Skripsi PDF

PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI ETILEN
OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES KARBONASI DENGAN

KAPASITAS 180.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR PERANCANGAN PABRIK KIMIA
Oleh :
Anik Wijayanti 15 644 061

Rizky Fusva Adisty 15 644 063
KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
SAMARINDA
2017
PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI ETILEN
OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES KARBONASI DENGAN
KAPASITAS 180.000 TON/TAHUN
Diajukan sebagai persyaratan untuk memenuhi derajat Sarjana Sains Terapan pada
Program Studi Teknologi Kimia Industri
Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda
Oleh :
Anik Wijayanti 15 644 061

Rizky Fusva Adisty 15 644 063
KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
SAMARINDA
2017
ii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS I
Saya yang bertanda tangan dibawah ini:
Nama : Anik Wijayanti
NIM : 15 644 061
Jurusan : Teknik Kimia
Program Studi : Teknologi Kimia Industri
Jenjang : S-1 Terapan
Judul Skripsi : PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI
ETILEN OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES
KARBONASI DENGAN KAPASITAS 180.000
TON/TAHUN
Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Perancangan Pabrik Kimia
ini adalah hasil karya kami sendiri dan semua sumber baik yang dikutip maupun
dirujuk telah kami nyatakan dengan benar.
Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan
skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan
perundangundangan yang berlaku.
Samarinda, April 2017
Anik Wijayanti
NIM.15 644 061
iii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS II
Saya yang bertanda tangan dibawah ini:
Nama : Rizky Fusva Adisty
NIM : 15 644 063
Jurusan : Teknik Kimia
Program Studi : Teknologi Kimia Industri
Jenjang : S-1 Terapan
Judul Skripsi : PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI
ETILEN OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES
KARBONASI DENGAN KAPASITAS 180.000
TON/TAHUN
Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Perancangan Pabrik Kimia
ini adalah hasil karya kami sendiri dan semua sumber baik yang dikutip maupun
dirujuk telah kami nyatakan dengan benar.
Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan
skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan
perundangundangan yang berlaku.
Rizky Fusva Adisty

NIM. 15 644 063
iv
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING (14 pt)
(5 x enter, 1 spasi, 12 pt)
PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI

ETILEN OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES KARBONASI
DENGAN KAPASITAS 180.000 TON/TAHUN (14 pt)
Disusun Oleh
Anik Wijayanti (15 644 061)

Rizky Fusva Adisty (15 644 063)
(7 x enter, 1 spasi, 12 pt)
Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

pada tanggal, Mei 2017 (12 pt)
Menyetujui: (12 pt)
Pembimbing I, Pembimbing II,
(3x enter, 2 spasi, 12 pt) tanda tangan
tanda tangan
Dedy Irawan, S.T., M.T. Arief Adhiksana, S.ST,M.T.

NIP. 19750208 200212 1 001 (12 pt) NIP.19800703 200604 1 013
Mengesahkan: (12 pt)
Direktur Politeknik Negeri Samarinda, (12 pt)
(3x enter, 2 spasi, )
tanda tangan dan stempel
Ir.H.Ibayasid, M.Sc.
NIP. 19590303 198903 1 002
Lulus Ujian Tanggal, April 2017
v
E. HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI
HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI (14 pt)
(4x enter, 2 spasi, 12 pt)
PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI

ETILEN OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES KARBONASI
DENGAN KAPASITAS 180.000 TON/TAHUN (14 pt)
Disusun Oleh
Anik Wijayanti (15 644 061)

Rizky Fusva Adisty (15 644 063)
(6 x enter, 1 spasi, 12 pt
Laporan Tugas Akhir ini telah diuji dan disetujui
pada tanggal, Mei 2017 (12 pt)
Dewan Penguji: (12 pt)
Penguji I,
Nama : Sirajuddin,S.T, M.T. tanda tangan
NIP : 19700909 199903 1 001 _______________________
Penguji II, 9 cm
Nama : Marinda Rahim,S.T, M.T. tanda tangan
NIP : 19721128 200312 2 001 _______________________
(2x enter, 1 spasi, 12 pt)
Penguji III,
Nama : Marlinda,S.T, M.Eng. tanda tangan
NIP : 19730220 200112 2 002 (12 pt) _______________________
Mengetahui: (12 pt)
Ketua Jurusan Teknik Kimia, ` Ketua Program Studi

Teknologi Kimia Industri,
(3x enter, 2 spasi, 12 pt tnda tangan dan stempel
tanda tangan
Dedy Irawan, S.T., M.T. Irmawati Syahrir, S.T,M.T.

NIP. 19750208 200212 1 001 (12 pt) NIP. 19690326 200003 2 001
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat, hidayah serta kekuatan hingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
Tugas Perancangan Pabrik Kimia yang berjudul “Perancangan Pabrik Etilen
Glikol dari Etilen Oksida menggunakan Proses Karbonasi dengan Kapasitas
180.000 Ton/tahun” dengan baik dan tepat pada waktunya.
Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini disusun untuk memenuhi persyaratan
dalam menyelesaikan jenjang pendidikan program S1 Terapan Program Pendidikan
Teknologi Kimia Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda. Dalam
kesempatan kali ini, tak lupa penulis mengucapkan rasa terima kasih kepada
1. Bapak Ir. H. Ibayasid, M.Sc. selaku Direktur Politeknik Negeri Samarinda.
2. Bapak Dedy Irawan, ST.,MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia dan
Dosen Pembimbing I Tugas Perancangan Pabrik Kimia yang telah sangat
sabar dan penuh dedikasi hingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik.
3. Ibu Irmawati Syahrir, ST.,MT. selaku Ketua Program Pendidikan Teknologi
Kimia Industri.
4. Bapak Arief Adhiksana, S.ST., MT. selaku Dosen Pembimbing II Tugas
Perancangan Pabrik Kimia yang telah sangat sabar dan penuh dedikasi
hingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik.
5. Ibu Marinda Rahim, ST.,MT. selaku dosen mata kuliah Perancangan Pabrik
Kimia yang telah dengan sangat sabar membimbing kami dalam
penyusunan Tugas Perancangan Pabrik Kimia.

vii
6. Bapak Alwathan, ST.,,M.Si selaku dosen mata kuliah Perancangan Pabrik
Kimia yang telah dengan sangat sabar membimbing kami dalam
penyusunan Tugas Perancangan Pabrik Kimia.
7. Orang tua yang telah memberikan dukungan berupa materil dan spirituil
sehingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik.
8. Rekan-rekan mahasiswa Alih Jenjang Angkatan 2015 Jurusan Teknik
Kimia Politeknik Negeri Samarinda.
9. Pihak-pihak lain yang turut membantu dalam penulisan Tugas Perancangan
Pabrik Kimia
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Perancangan Pabrik
Kimia ini masih banyak terdapat kekurangan dan masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
sehingga Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini dapat lebih baik, dan besar
harapan penulis Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini dapat bermanfaat bagi kita
semua.
Penulis
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL…………………………………………………………..i
HALAMAN JUDUL ……………………………………………………………ii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS……………………………....iii
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING…………………………………v
HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI……………………………………..vi
KATA PENGANTAR .........................................................................................vii
DAFTAR ISI…………………………………………………………………...viii
DAFTAR TABEL…………………………………………………………,,…xiii
DAFTAR GAMBAR…………………………………………………………...xiv
RINGKASAN………………………………..……………………………….…xv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1
1.2 Kapasitas Produksi ........................................................................................... 2
1.3 Pemilihan Lokasi .............................................................................................. 3
1.4 Informasi Umum Proses ................................................................................... 4
BAB II URAIAN PROSES ...................................................................................6
2.1 Bahan Baku dan Produk... ................................................................................ 6
2.2 Uraian Proses .................................................................................................. 7
2.2.1 Pengolahan Awal (Pretreatment) .................................................... 7

ix
2.2.2 Proses Inti ........................................................................................ 9
2.2.3 Proses Pemurnian Produk .............................................................. 11
2.3 Diagram Alir Proses .......................................................................................11
BAB III NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI ................................ . 12
3.1 Neraca Massa ................................................................................................. 12

3.1.1 Neraca Massa Kompressor (K)............................................... 12
3.1.2 Neraca Massa Cooler 1 ( C-01)……………………………….12
3.1.3 Neraca Massa Valve 1 (VLV - 01)............................................13
3.1.4 Neraca Massa Heater 1 ( H-02)……………………….………13
3.1.5 Neraca Massa Reaktor 1 (R-01) .................................... ....... 13
3.1.6 Neraca Massa Heater 2 (H-02)....................................... ....... 14
3.1.7 Neraca Massa Pompa 1 (P-01) ...... ............................... ....... 14
3.1.8 Neraca Massa Heater 3 (H-03)....................................... ....... 15
3.1.9 Neraca Massa Reaktor 2 (R-02) .................................... ....... 15
3.1.10 Neraca Massa Valve 2 (VLV- 02) ................................... ......16
3.1.11 Neraca Massa Flash Drum (FD) ..............................................16
3.1.12 Neraca Massa Pompa 2 (P-02) ...... ............................... ....... 17
3.1.13 Neraca Massa Evaporator (EV) ... ........................................ 17
3.1.14 Neraca Massa Cooler 3 ( C-03)………………………….…....18
3.1.15 Neraca Massa Pompa 3 (P-03) ...... ............................. ......... 18
3.2 Neraca Energi ................................................................................................ 19
3.2.1 Neraca Energi Kompressor (K )………..………………….…19

x
3.2.2 Neraca Energi Cooler 1 ( C-01)………………………………19
3.2.3 Neraca Energi Valve 1 (VLV - 01)...........................................20
3.2.4 Neraca Energi Heater 1 ( H-02)………………………………20
3.2.5 Neraca Energi Reaktor 1 (R-01) .............................................. 20
3.2.6 Neraca Energi Heater 2 (H-02)................................................ 21
3.2.7 Neraca Energi Pompa 1 (P-01) ...... ......................................... 21
3.2.8 Neraca Energi Heater 3 (H-03)................................................ 21
3.2.9 Neraca Energi Reaktor 2 (R-02) .............................................. 22
3.2.10 Neraca Energi Valve 2 (VLV- 02) .................................. ......22
3.2.11 Neraca Energi Flash Drum (FD) .............................................22
3.2.12 Neraca Energi Pompa 2 (P-02) ...... ............................... ....... 23
3.2.13 Neraca Energi Evaporator (EV) ... ....................................... 23
3.2.14 Neraca Energi Cooler 2 ( C-03)………………...……….…....23
3.2.15 Neraca Energi Pompa 3 (P-03) ...... ............................. ......... 24
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................ 25
4.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan ................................................................... 26
4.2 Spesifikasi Reaktor ........................................................................................ 27
4.3 Spesifikasi Alat Penukar Panas ..................................................................... 28
4.4 Spesifikasi Flash Drum…………………………..…………….. ................ 30
4.5 Spesifikasi Pompa, Kompresor dan Blower….. ……………........................ 30
4.6 Spesifikasi Evaporator…………………………..…………….. ................. 32
4.7 Spesifikasi Valve …....................................................................................... 33
4.8
xi
BAB V TATA LETAK PABRIK ...................................................................... 34
BAB Vl ANALISA EKONOMI ........................................................................ 36
6.1 Data Dasar Perhitungan ................................................................................ 36
6.2 Perhitungan Biaya ........................................................................................ 37
6.3 Analisa Kelayakan Ekonomi ....................................................................... 37
6.3.1 Perhitungan Percent Return On Investment (ROI) ...................... 37
6.3.2 Perhitungan Pay Out Time (POT) ............................................... 38
6.3.3 Perhitungan Break Event Point (BEP) ......................................... 38
6.3.4 Perhitungan Shut Down Point (SDP) ........................................... 39
6.3.5 Perhitungan Discounted Cash Flow (DCF) ................................. 40
6.3.6 Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi ........................................... 42
BAB Vll KESIMPULAN ................................................................................... 43
DAFTAR RUJUKAN
LAMPIRAN I
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
LAMPIRAN D PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
LAMPIRAN II
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perkembangan Etilen Glikol di Indonesia Tahun 2015.......................... 1
Tabel 1.2 Penilaian terhadap alternatif lokasi pendirian pabrik Etilen Glikol........ 3
Tabel 2.1.1 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku, Katalis dan Produk .................... 6
Tabel 2.1.2 Standar Produk Etilen Glikol............................................................... 7
Tabel 2.2.1 Komposisi Bahan Baku…................................................................... 8
Tabel 4.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan ......................................................... 26
Tabel 4.2 Spesifikasi Reaktor .............................................................................. 27
Tabel 4.3 Spesifikasi Alat Penukar Panas ............................................................ 28
Tabel 4.4 Spesifikasi Flash Drum......................................................................... 30
Tabel 4.5 Spesifikasi Pompa, Kompresor, dan Blower….................................... 30
Tabel 4.6 Spesifikasi Evaporator…………….. ................................................... 32
Tabel 4.7 Spesifikasi Valve…………………………. ........................................ 33
Tabel 6.2 Perhitungan Biaya ................................................................................ 37
Tabel 6.3 Analisa Kelayakan Ekonomi ............................................................... 41

xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 5.1 Lay Out Pabrik ................................................................................. 34
Gambar 6.1 Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi ................................................ 42

xiv
RINGKASAN
Etilen glikol adalah salah satu bahan kimia yang jumlahnya belum
mencukupi kebutuhan industri di Indonesia. Etilen glikol sebagian besar digunakan
sebagai bahan baku industri poliester yang merupakan bahan baku industri tekstil
dan plastik. Selain itu kegunaan etilen glikol lainnya adalah sebagai bahan baku
tambahan pada pembuatan cat, cairan rem, solven, alkyl resin, tinta cetak, tinta
ballpoint, foam stabilizer, kosmetik, dan bahan anti beku.Hal ini dapat dilihat pada
data produksi dan konsumsi yang diperoleh dari perusahaan yang mengkonsumsi
dan memproduksi etilen glikol. Untuk memenuhi pasar dan kebutuhan dalam negeri
maka dipilih pabrik Etilen Glikol dengan kapasitas 180.000 ton/tahun. Bahan baku
yang dibutuhkan adalah Etilen Oksida dan Karbondioksida berat serta katalis Iron
Molydenum Oxide. Produk yang dihasilkan adalah Etilen Glikol dengan kemurnian
99% berat. Pabrik direncanakan berdiri di kota Cilegon, Provinsi Banten.
Produksi etilen glikol biasanya dilakukan dengan hidrolisis langsung etilen
oksida, tetapi banyak kekurangan dalam proses ini salah satunya konversi etilen
glikol rendah. Oleh karena itu, untuk menghasilkan etilen glikol maksimal
dilakukan produksi etilen glikol dari etilen oksida dengan proses karbonasi. Proses
produksi ini terdiri dari beberapa tahap yaitu tahap awal, tahap karbonasi yaitu
reaksi pembentukan etilen karbonat, tahap hidrolisis yaitu reaksi pembentukan
etilen glikol dan pemurnian hasil .Produk yang dihasilkan adalah Etilen Glikol
dengan kemurnian 99% berat.. Reaksi berlangsung dalam reaktor fixed bed
multitube pada temperatur operasi 100-150oC dan tekanan 10 atm. Peralatan proses
yang digunakanantara lain adalah reaktor fixed bed, flash drum,evaporator, tangki
penyimpanan, pompa, kompresor, cooler, heater.
Dalam perancangan pabrik ini di butuhkan modal investasi sebesar Rp.
1.397.369.681.639,-. Hasil analisis kelayakan menunjukan ROI sebelum pajak
33,84 % dan setelah pajak 23,69 %, POT sebelum pajak 2,39 tahun dan setelah
pajak 3,16 tahun, BEP 41,63 %, dan SDP 35,46 % serta DCF sebesar 20 %.
Berdasarkan hasil analisa ekonomi maka pabrik Etilen Glikol layak
dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.
Kata kunci: karbonasi etilen oksida,etilen karbonat, pabrik etilen glikol
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan proses industri di Indonesia terus mengalami
peningkatan khususnya pada industri kimia sehingga peningkatan bahan baku dan
bahan penunjang pun semakin tinggi. Kebutuhan bahan baku dan penunjang di
Indonesia masih banyak didatangkan dari luar negeri padahal jika bisa dihasilkan
di dalam negeri akan menambah devisa negara serta mengembangkan pengetahuan
dan membuka banyak lapangan pekerjaan baru.
Etilen glikol merupakan salah satu contoh industri kimia yang penting
di Indonesia. Etilen glikol merupakan bahan baku polyester yang sebagian besar
digunakan dalam industri tekstil dan plastik namun jumlahnya belum mencukupi
kebutuhan industri di Indonesia dan untuk pemenuhannya dilakukan dengan impor
dari beberapa negara. Berikut disajikan perkembangan etilen glikol pada tahun
2015.
Tabel 1.1 Perkembangan Etilen Glikol di Indonesia Tahun 2015
Produksi(1) Impor(2) Ekspor(2) Konsumsi(1)

Ton/tahun Ton/tahun Ton/tahun Ton/tahun
218.000 477.221 34.033 843.000
Sumber : (1) PCI EO MEG,2015 (2) BPS, 2016
Data pada tahun 2015 konsumsi etilen glikol di Indonesia mencapai 834.000
ton/tahun. Konsumsi ini hanya dapat dipenuhi oleh PT Polychem Tbk sebagai
produsen tunggal di Indonesia yang memproduksi etilen glikol sebesar 218.000

2
ton/tahun. Berdasarkan data perkembangan etilen glikol tahun 2015 dapat
diperhitungkan nilai market share
( GAP ) yaitu :
GAP : Produksi – Konsumsi
: (Produksi + Impor) – (Konsumsi Domestik + Ekspor)
: (218.000 +477.221) Ton/Tahun – (843.000 +34.033) Ton/Tahun
: (-) 181.812 Ton/Tahun
Untuk itu, nilai GAP yang diperoleh adalah 181.812 Ton/Tahun.
Secara komersial, etilen glikol di Indonesia digunakan 97,34 % sebagai bahan
baku industri poliester dan sisanya 2,66 % digunakan sebagai bahan baku
pembuatan cat, minyak rem, pelarut, alkil resin, tinta cetak, tinta ballpoint, foam
stabilizer, kosmetik, dan bahan anti beku (anti freeze). (CIC No. 371 - 1 Agustus
2003).
1.2 Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi pabrik etilen glikol (EG) yang akan didirikan adalah
sebesar 180.000 ton/tahun. Hal tersebut ditentukan berdasarkan pertimbangan-
pertimbangan sebagai berikut :
1. Permintaan pasar.
Berdasarkan nilai GAP yang di peroleh yatu sebesar 181.812 ton/tahun, hal
tersebut menunjukkan besarnya kebutuhan pasar yang belum terpenuhi.

3
2. Kapasitas produksi industri serupa.
Contoh industri serupa yang bisa di jadikan perbandingan adalah Braskem
yang tergabung dalam Brazilian Chemical Group yang memproduksi etilen
glikol sebesar 95.000 ton/tahun pada tahun 2015.
1.3 Pemilihan Lokasi
Berikut disajikan penilaian dari alternatif lokasi yang memungkinkan
untuk pendirian pabrik etilen glikol di Indonesia.
Tabel 1.2 Penilaian terhadap alternatif lokasi pendirian pabrik Etilen Glikol
Faktor-faktor yang diperhatikan
Lokasi Jumlah
(1) (2) (3) (4)
Cilegon 5x40=200 4x30=120 5x20=100 5x10=50 470
Tangerang 3x40=120 5x30=150 4x20=80 5x10=50 400
Serang 3x40=120 2x30=60 4x20=100 5x10=50 330
Keterangan : (1) Potensi Bahan Baku,(2)Tenaga kerja,(3) Transportasi, (4) Utilitas
Berdasarkan tabel 1.2 di atas, ditetapkan lokasi pendirian pabrik etilen glikol
adalah kota Cilegon di provinsi Banten. Hal tersebut didasarkan pada hasil
penilaian sebagai berikut :
(1) Potensi Bahan baku
Di kota Cilegon terdapat potensi sumber bahan baku utama etilen oksida yaitu
PT. Prima Ethycolindo dan juga PT. Samator gas industri cabang Cilegon.
(2) Tenaga Kerja
Kota Cilegon memiliki jumlah penduduk berpendidikan SMU/SMK dan
Perguruan tinggi yang mencukupi dibanding alternatif lokasi lainnya di kota

4
Banten sehingga berpotensi untuk mencukupi tenaga kerja di pabrik yang akan
didirikan. (BPS, 2016)
(3) Transportasi
Kota Cilegon berada di sekitar pelabuhan Merak serta berhubungan langsung
dengan selat sunda dan terhubung dengan jalan tol Jakarta – Merak. Jaringan
jalan kereta api Jakarta-Rankas bitung-Merak sehingga memudahkan proses
transportasi darat maupun laut untuk transportasi produk dan transportasi
kekurangan bahan baku yang di ambil dari luar negeri (Lousiana, Amerika
Serikat
(4) Utilitas
Ketersedian Utilitas seperti air, steam dan pendingin juga bisa tercukupi karena
kota Cilegon berada di sekitar pelabuhan laut Merak.Untuk pasokan listrik di
ambil dari PLTU Suralaya yang melayani pasokan listrik wilayah Jawa-Bali.
1.4 Informasi Umum
Teknologi pembuatan etilen glikol y a n g p a l i n g u m u m d i g u n a k a n
diantaranya adalah proses formaldehid dupont, proses hidrasi etilen oksida
dan proses karbonasi.(McKetta, 1984)
Reaksi pembentukan etilen glikol dengan menggunakan proses karbonasi
adalah sebagai berikut :
C2H4O (g) + CO2 (g) C3H4O3 (l)
C3H4O3 (l) + H2O (l) CO2 (g) + C2H6O2 (l)
2C3H4O3 (l) + H2O (l) 2CO2 (g) + C4H10O3 (l)

5
Proses karbonasi ini dapat berlangsung pada tekanan 10 atm dan temperatur
80 – 150 oC dengan menggunakan katalis iron molybdenum oxide.
Pemilihan proses karbonasi sebagai proses yang digunakan adalah dengan
pertimbangan sebagai berikut :
1. Konversi etilen oksida menjadi etilen glikol yang hampir sempurna
dimana hanya sekitar 1% dihasilkan dietilen glikol dan senyawa lain.
( Kirk dan Othmer, 1990 )
2. Penggunaan air berlebih dapat dihindari dan peralatan proses yang
digunakan sedikit sehingga lebih ekonomis.

6
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku dan Produk
Bahan baku merupakan faktor penting dalam menjalankan produksi di suatu
pabrik. Pabrik etilen glikol yang akan didirikan menggunakan bahan baku utama
etilen oksida, karbondioksida dan air. Dari reaksi etilen oksida dan karbondioksida
yang menggunakan katalis Iron molybdenum oxide menghasilkan etilen karbonat
sebagai bahan intermediet. Spesifikasi bahan baku dan produk dapat dilihat pada
Tabel 2.1
Tabel 2.1.1 Spesifikasi bahan baku, katalis dan produk

Nama Komponen
Bahan Baku Produk
Sifat Parameter Etilen Karbon Etilen Iron Etilen Dietilen
Molyb
Oksida(4) dioksida(4) Karbonat(3) Glikol(3) Glikol(3)
denum
Oxide(5)
Rumus
C2H4O CO2 C3H4O3 Fe2Mo2O9-12 C2H6O2 C4H10O3
Kimia
BM
44,05 44,01 88,06 447,605 62,07 106,12
(g/mol)
padatan
Fasa
gas gas cair cair cair
(25 oC) padatan
(34-37 oC)
Fisik Density
0,882 1,98.10-3 1,321 0,78 1,132 1,116
(g/cm3)
Titik
10,5 -78,3 260,7 - 197,4 244,9
Didih (0C)
Titik
Lebur -112,44 -57 34-37 - -13 -6,5
(0C)
Viskositas 0,2 0,07 1,5 20,9 36
-
(cP) (200C) (-780C) (400C) (200C) (200C)
Warna Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak
Kimia
Sifat
Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak
Racun
7
Sifat
Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak
Korosif
Sumber (3) Sciencelab.com,Inc, 2012, (4)PRAXAIR MSDS,2015, (5)ACROS ORGANICS
MSDS,2014
Untuk menghasilkan produk Etilen Glikol yang berkualitas maka
diperlukan suatu acuan yang di gunakan sebagai standar dari produk yang akan di
hasilkan. Standar Baku yang digunakan adalah ASTM D2693 - 02.
Tabel 2.1.2 Standar Baku Produk Etilen Glikol berdasarkan Metode Uji ASTM
D2693 – 02
Parameter Uji Satuan Standar mutu
Etilen glikol % Berat 99 min.
Di etilen glikol % Berat 1 max.
Kadar air % Berat 0,2 max
193 min.
Titik didih @ 760 mmHg °C
204 max.
Keasaman (sebagai asam asetat) ppm 0,005 max.
Fe ppm 1 max.
Warna (pt-co) units 15 max.
Sumber : (6) ASTM D2693-02, 2013
2.2 Uraian Proses
Proses produksi etilen glikol (C2H6O2) dapat dibagi menjadi tiga tahapan
proses yaitu proses persiapan bahan baku, proses inti dan proses pemurnian etilen
glikol
2.2.1 Proses Persiapan Bahan Baku ( Pre treatment )
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi etilen glikol adalah gas
etilen oksida dan gas karbondioksida. Dibawah ini disajikan komposisi utama
bahan baku dalam proses pembuatan etilen glikol.

8
Tabel.2.2.1 Komposisi bahan baku
Nama Komponen Komposisi

(%) berat
Etilen oksida 99,9
Impurities :
Air 0,05
CO2 0,05
Karbondioksida 99,999
Impurities :
Air 0,0001
Sumber : (7) ChemGas, 2015
Etilen oksida (C2H4O) dengan kemurnian 99,9 % dan impuritisnya
disimpan pada tangki etilen oksida (T-01) pada tekanan 1 atm dan temperatur 28
°C dilakukan penyesuain sesuai kondisi dalam reaktor 1 yaitu tekanan 10 atm dan
suhu 90 o C yaitu dengan cara dialirkan ke kompresor (K) untuk menaikkan
tekanannya menjadi 10 atm kemudian suhunya diturunkan menjadi 90 °C dengan
cooler 1 (C-01) .
Karbondioksida (CO2) dengan kemurnian 99,999 % dan impuritisnya
berupa air di simpan pada tangki Karbondioksida (T - 02) pada tekanan 70 atm dan
temperatur 28 °C dalam fase cair kemudian untuk menyesuaikan dengan kondisi
yang diinginkan pada reaktor 1 yaitu fase gas serta tekanan 10 atm dan suhu 90
oC maka dialirkan dan diekspansi menggunakan valve 1 (VLV - 01) untuk
menurunkan tekanannya menjadi 10 atm serta suhunya dinaikkan menjadi 90 °C
dengan heater 1 (H-01) .

9
2.2.2 Proses Inti
Terdapat 2 proses yang terjadi di dalam proses inti, yaitu :
1. Proses karbonasi
Pembuatan etilen glikol dihasilkan melalui proses karbonasi etilen
oksida menggunakan katalis Iron molybdenum oxide dan dihasilkan senyawa
intermediet yaitu etilen karbonat. Pada reaktor 1( R-01) reaksi berlangsung secara
eksotermik sehingga untuk menyerap kelebihan panas reaksi digunakan Reaktor
Fixed Bed dengan Tube-In-Shell, di mana reaksi berlangsung di bagian tube dan
air disirkulasi di antara tube sebagai pembawa panas. Reaksi yang berlangsung
adalah:
C2H4O (g) + CO2 (g) C3H4O3 (l) ……………………………………….…..(1)
Etilen oksida karbon dioksida etilen karbonat
Mol ratio C2H4O : CO2 = 0,8 : 1 (U.S Patent No4.400.559 )
Proses karbonasi ini berlangsung pada tekanan 10 atm dengan suhu operasi
80 - 150 °C. Jika temperatur operasi terlalu rendah maka laju reaksi menjadi
rendah, reaksi akan berlangsung sangat lama, ukuran reaktor akan lebih besar dan
jika proses dioperasikan pada temperatur tinggi maka banyak panas yang hilang
dan memberikan efek buruk pada kualitas produk yang dihasilkan. Dari
pertimbangan diatas maka suhu operasi yang digunakan adalah 90 °C. Konversi
reaksi etilen oksida menjadi etilen karbonat adalah 99,5 % (U.S Patent no 4,
400.559).
10
2. Proses hidrolisis
Produk dari R-01 dialirkan menuju R-02 yang sebelumnya dinaikkan
suhunya menjadi 150 °C dengan heater 2 (H-02) menuju reaktor 2 (R-02). Air
dari unit air proses dialirkan ke R-02 memggunakan pompa 1 ( P – 01 ) sekaligus
menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi 10 atm kemudian suhunya dinaikkan
menjadi 150 oC menggunakan heater 3 ( H-03).
Sama seperti reaksi karbonasi, reaksi hidrolisis menggunakan katalis
Iron molybdenum oxide dan berlangsung secara eksotermik sehingga diperlukan
Reaktor Fixed Bed dengan Tube-In-Shell, di mana reaksi berlangsung di bagian
tube dan air disirkulasi di antara tube sebagai pembawa panas. Reaksi yang
berlangsung adalah:
C3H4O3 (l) + H2O (l) CO2 (g) + C2H6O2 (l)…………………………..(2)
Etilen karbonat Air karbon dioksida Etilen gikol
2C3H4O3 (l) + H2O (l) 2CO2 (g) + C4H10O3 (l) …………………………(3)
Etilen karbonat Air karbon dioksida dietilen gikol
Mol ratio C3H4O3 : H2O = 1:3 (U.S Patent No4.519.875)
Konversi Etilen karbonat pada reaktor hidrolisis ( R – 02 ) adalah 99 %
(U.S Patent No 5.763.691 )
Reaksi dalam reaktor hidrolisis berlangsung pada suhu 150 °C dan
tekanan 10 atm (Kawabe dkk, 1998). Kondisi ini sesuai agar etilen glikol yang
dihasilkan lebih banyak serta konversi reaksi mencapai 99%.(Becker,1983). Produk
yang dihasilkan pada reaktor ini adalah etilen glikol, dietilen glikol, dan sisa gas
11
lain yang tidak bereaksi.(Wulan Pratiwi, 2009)
2.2.3 Proses Pemurnian Produk
Produk yang dihasilkan dari R-02 dialirkan menuju Flash Drum (FD) yang
sebelumnya dilakukan penurunan tekanan dari 10 atm menjadi 1 atm dan suhu
berubah dari 150 oC menjadi 96,2 oC menggunakan Valve 2 (VLV-02 ). Produk
atas FD mengeluarkan gas buang berupa semua etilen oksida dan karbondioksida
serta 80 % air dibuang melalui Blower (B) menuju tempat pembuangan gas
sementara. Sedangkan produk bawah berupa etilen glikol, dietilen glikol dan sisa
air dilanjutkan ke Evaporator ( EV ) dengan suhu masuk evaporator 96,34 oC
menggunakan pompa 2 (P-02). Produk keluar evaporator (EV) dengan suhu keluar
171,6 oC berupa produk atas EV yang mengeluarkan gas buang berupa 99 % H2O
air di buang ke udara bebas, sedangkan produk bawah yang berupa etilen glikol,
dietilen glikol dan sisa air dilanjutkan ke tangki penyimpanan etilen glikol ( T-03)
menggunakan pompa 3 (P-03) yang sebelumnya dilakukan penurunan suhu dengan
Cooler 02 ( C-02) dari suhu 171,6 oC menjadi 28 oC. Produk yang dihasilkan berupa
99,03 % etilen glikol, 0,86 % dietilen glikol dan 0,12 % air yang sudah sesuai
dengan standar baku produk etilen glikol yang dipersyaratkan oleh ASTM D2693
– 02.
2.3 Diagram Alir Proses
(Terlampir)
12
BAB III
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
3.1 Neraca Massa
3.1.1 Neraca Massa Kompressor ( K )
1 K 2
Aliran 1 ( Kg/jam) Aliran 2 ( Kg/jam)

Etilen Oksida 17.836,3349 Etilen Oksida 17.836,3349
Karbondioksida 8,9271 Karbondioksida 8,9271
Air 8,9271 Air 8,9271
Total 17.854,1891 Total 17.854,1891 A
3.1.2 Neraca Massa Cooler 1 ( C - 01)
2 C - 01 3
Aliran 2( Kg/jam) Aliran 3 ( Kg/jam)

Etilen Oksida 17.836,3349 Etilen Oksida 17.836,3349
Karbondioksida 8,9271 Karbondioksida 8,9271
Air 8,9271 Air 8,9271
Total 17.854,1891 Total 17.854,1891

13
3.1.3 Neraca Massa Valve 1 ( VLV- 01)
4 VLV - 01 5

Karbondioksida 22.275,1730 Karbondioksida 22.275,1730
Air 0,2228 Air 0,2228
Total 22.275,3958 Total 22.275,3958
3.1.4 Neraca Massa Heater 1 ( H- 01)
5 H - 01 6

Air 0,2228 Air 0,2228
Total 22.275,3958 Total 22.275,3958
3.1.5 Neraca Massa Reaktor 1 ( R – 01 )
Reaksi : C2H4O + CO2 C3H4O3
Konversi C2H4O pada R - 01 : 99,5 % (U.S Patent No 4.400.559)

14
3 R- 01 7
6
Etilen Oksida 17.836,3349 Etilen Oksida 89,1817
Karbondioksida 8,9271 Karbondioksida 4.553,0624
Air 8,9271 Air 9,1498
Aliran 6 ( Kg/jam) Etilen Karbonat 35.478,1910
Karbondioksida 22.275,1730
Air 0,2228
Total 40.129,5849 Total 40.129,5849
3.1.6 Neraca Massa Heater 2 ( H – 02 )
7 H - 02 8

Etilen Oksida 89,1817 Etilen Oksida 89,1817
Air 9,1498 Air 9,1498
Etilen Karbonat 35.478,1910 Etilen Karbonat 35.478,1910
Total 40.129,5849 Total 40.129,5849
3.1.7 Neraca Massa Pompa 1 ( P – 01 )
9 P - 01 10
15

Air 21.780,0477 Air 21.780,0477
Total 21.780,0477 Total 21.780,0477
3.1.8 Neraca Massa Heater 3 ( H – 03)
10 H - 03 11

Air 21.780,0477 Air 21.780,0477
Total 21.780,0477 Total 21.780,0477
3.1.9 Neraca Massa Reaktor 2 ( R – 02)
Mol ratio C3H4O3 : H2O = 1:3 (U.SPatent No4.519.875)
(U.S Patent No 5.763.691 )
Reaksi (1)
C3H4O3 + H2O CO2 + C2H6O2
Reaksi (2)
2 C3H4O3 + H2O 2 CO2 + C4H10O

16
8
12
11 R- 02

Air 9,1498 Air 14.565,4817
Etilen Karbonat 35.478,1910 Etilen Glikol 24.757,0974
Aliran 11 ( Kg/jam) Duuetilen Glikol 213,7716
Air 21.780,0477
Total 61.909,6326 Total 61.909,6326
3.1.10 Neraca Massa Valve 2 ( VLV- 02 )
12 VLV - 02 13

Air 14.565,4817 Air 14.565,4817
Etilen Glikol 24.757,0974 Etilen Glikol 24.757,0974
Dietilen Glikol 213,7716 Dietilen Glikol 213,7716
Total 61.909,6326 Total 61.909,6326
3.1.11 Neraca Massa Flash Drum ( FD )
Asumsi Efisiensi kerja : 80 % Air teruapkan.dan 100% komponen uap ( sisa
Etilen oksida dan karbondioksida) teruapkan.

17
14
13
FD
15

Air 14.565,4817 Air 11.652,3854
Etilen Glikol 24.757,0974 Aliran 15 ( Kg/jam)
Dietilen Glikol 213,7716 Etilen Glikol 24.757,0974
Dietilen Glikol 213,7716
Air 2.913,0963
Total 61.909,6326 Total 61.909,6326
3.1.12 Neraca Massa Pompa 2 ( P – 02)
15 P - 02 16

Air 2.913,0963 Air 2.913,0963
Total 27.883,9654 Total 27.883,9654
3.1.13 Neraca Massa Evaporator ( EV)
Asumsi Efisiensi kerja : 99 % Air teruapkan.

18
17
16
EV
18

Etilen Glikol 24.757,0974 Air 2.883,9654
Dietilen Glikol 213,7716 Aliran 18 ( Kg/jam)
Air 2.913,0963 Etilen Glikol 24.757,0974
Dietilen Glikol 213,7716
Air 29,1310
Total 27.883,9654 Total 27.883,9654
3.1.14 Neraca Massa Cooler 3 ( C – 02)
18 C - 03 19

Air 29,1310 Air 29,1310
Total 25.000,0000 Total 25.000,0000
3.1.15 Neraca Massa Pompa 3 ( P – 03)
19 P - 03 20
19

Air 29,1310 Air 29,1310
Total 25.000,0000 Total 25.000,0000
3.2 Neraca Energi
3.2.1 Neraca Energi Kompressor ( K )
Qk = 3.544.483,1000 kJ/jam
1 K 2
T = 28 oC
P = 1 atm
Q = 55.234,2145 kJ/jam T = 185,5 oC
P = 10 atm
Q = 3.599.717,3145 kJ/jam
3.2.2 Neraca Energi Cooler 1 ( C – 01)
Qc = 2.299.474,8391 kJ/jam
2 C - 01 3
T = 185,5 oC
P = 10 atm
Q = 3.599.717,3145 kJ/jam T = 90 oC
P = 10 atm
Q = 1.300.242,4754 kJ/jam
20
3.2.3 Neraca Energi Valve 1 ( VLV – 01 )
Qv = 1.219.747,42 kJ/jam
4 VLV-01 5
T = 150oC
P = 70 atm
Q = 56.497,22 kJ/jam T = -39,5 oC
P = 10 atm
Q = -1.163.250,20 kJ/jam
3.2.4 Neraca Energi Heater 1 ( H – 01)
Qh = 2.431.027,2475 kJ/jam
5 H - 01 6
T = -39,5 oC
P = 10 atm
Q = -1.163.237,0175 kJ/jam T = 90 oC
P = 10 atm
Q = 1.267.790,2300 kJ/jam
3.2.5 Neraca Energi Reaktor 1 ( R – 01 )
3 9 7
T = 90 oC
P = 10 atm 6 R – 01
T = 90 oC
P = 10 atm
Q =2.962.396,2413 kJ/jam Q =2.962.396,2413 kJ/jam

21
Qh = 5.972.915,1575 kJ/jam
7 H - 02 8
T = 90 oC T = 150 oC
P = 10 atm P = 10 atm
Q = 6.003.405,4205 kJ/jam Q = 11.976.320,5779 kJ/jam
3.2.7 Neraca Energi Pompa 1 ( P – 01)
9 P - 01 10
T = 28 oC T = 28 oC
P = 1 atm P = 10 atm
Q = 271.649,8310 kJ/jam Q = 271.649,8310 kJ/jam
Qh = 11.239.467,0931 kJ/jam
10 H - 03 11
T = 28 oC T = 150 oC
P = 10 atm P = 10 atm
Q = 271.649,8310 kJ/jam Q = 11.511.116,9241 kJ/jam
22
3.2.9 Neraca Energi Reaktor 2 ( R – 02 )
8 9 12
11 R – 02
T = 150 oC T = 150 oC
P = 10 atm P = 10 atm
Q =23.634.105,274 kJ/jam Q = 23.634.105,274 kJ/jam
3.2.10 Neraca Energi Valve 2 ( VLV – 02 )
Qv = 8.804.242,55 kJ/jam
12 VLV=02 13
T = 150 oC
P = 10 atm
Q = 19.956.692,56 kJ/jam T = 96,2 oC
P = 1 atm
Q = 11.152.450,01 kJ/jam
3.2.11 Neraca Energi Flash Drum ( FD )
14
o
T= 96,2 C
T = 96,2 oC P = 1 atm
P = 1 atm 13 Q = 4.888.552,1671 kJ/jam
FD
Q = 11.152.450,0116 kJ/jam
15
T = 96,34 oC
P = 1 atm
Q = 6.263.897,8445 kJ/jam
23
3.2.12 Neraca Energi Pompa 2 ( P – 02 )
15 P - 02 16
1
T = 96,2 oC
P = 1 atm
Q = 6.263.897,8445 kJ/jam T = 96,2 oC
P = 1 atm
Q = 6.263.897,8445 kJ/jam
3.2.13 Neraca Energi Evaporator ( EV )
17
o
T= 171,6 C
T = 96,2 oC P = 1 atm
P = 1 atm 16 Q = 1.795.504,2553 kJ/jam
EV
Q = 6.263.897,8445 kJ/jam
18
T = 171,6 oC
P = 1 atm
Q = 11.545.218,9970 kJ/jam
QEV = 7.076.825,4078 kJ/jam
3.2.14 Neraca Energi Cooler 2 ( C – 02)
Qc = 11.324.534,3727 kJ/jam
18 C - 02 19
T = 171.55 oC T = 28 oC
P = 1 atm P = 1 atm
Q =11.545.218,9970 kJ/jam Q = 220.684,6242 kJ/jam
24
3.2.15 P Neraca Energi Pompa 3 ( P – 03 )
19 P - 03 20
T = 28 oC T = 28 oC
P = 1 atm P = 1 atm
Q=220.684,6242 kJ/jam Q = 220.684,6242 kJ/ja m
25
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
Spesifikasi untuk masing masing alat yang digunakan disajikan pada tabel
spesifikasi 4.1 hingga 4.7. Untuk perhitungan masing masing spesifikasi alat dapat
dilihat pada lampiran. Berikut adalah daftar tabel spesifikasi yang didesain :
4.1 Spesifikasi tangki penyimpanan
4.2 Spesifikasi reactor
4.3 Spesifikasi flash drum
4.4 Spesifikasi alatan penukar panas
4.5 Spesifikasi Evaporator
4.6 Spesifikasi pompa, compressor, blower
4.7 Spesifikasi Valve

26
4.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan
Tabel 4.1 Spesifikasi tangki penyimpanan
Kode Fungsi Alat Bentuk Bentuk Volume Diameter Tinggi Tebal Jumlah Bahan
alat tutup ( m3) ( m) (m) (in) Konstruksi
T - 01 Menyimpan Silinder ellipsoidal 1.133,60 10,08 16,81 1,96 3 carbon steel SA
bahan baku Vertikal 283 grade C
C 2 H4 O
T - 02 Menyimpan spherical - 1.512,03 7,09 - 6,84 3 carbon steel SA
bahan baku 285 grade C
CO2
27
T - 03 Menyimpan Silinder ellipsoidal 1.257,64 10,44 17,40 2,10 3 carbon steel SA
produk Vertikal 283 grade C
C2H6O2
4.2 Spesifikasi Reaktor
Tabel 4.2 Spesifikasi Reaktor
Kode Tipe Volume Waktu Diameter Tinggi Tebal Tipe tutup Jumlah Bahan kontruksi
alat ( m3) tinggal (s) (m) (m) (in)
R - 01 Fixed bed 4,7476 0,111 1,1593 5,2164 0,4527 Ellipsoidal 1 Low Alloy Steel
Multitube SA-318
28
R - 02 Fixed bed 7,3244 0,167 1,4399 5,2970 0,5320 Ellipsoidal 1 Low Alloy Steel
Multitube SA-318
4.3 Spesifikasi alat penukar panas
Tabel 4.3 Spesifikasi Alat penukar panas

Kode Fungsi Alat Jenis Beban Kebutuhan Kebutuhan Luas ID ID Jumlah Bahan
Alat Panas pendingin pemanas perpindahan shell Tube Tube Konstru
(kJ/h) (kg/h) (kg/h) panas pipa pipa ksi
( ft2) ( in) ( in)
C - 01 Menurunkan Shell & 2.299.474,84 36.612,93 - 489,80 27 0,982 196 Carbon

suhu dari T - tube Steel
01 ke R - 01 Exchan
( 185,5 oC ger
29
menjadi 90
oC )
C - 02 Menurunkan Shell & 11.324.534,4 180.312,62 - 1.071,06 39 0,982 436 Carbon

suhu dari EV tube Steel
ke T-04 Exchan
( 171,6 oC ger
menjadi 28
oC )
H - 01 Menaikkan Shell & 2.431.027,23 - 1.463,017 260,4175 15,25 0,902 86 Carbon
suhu dari T – tube Steel
02 ke R - 02 Exchan
V( -39,5 oC ger
menjadi 150
oC)
suhu produk tube Steel
30
dari R – 01 Exchan
ke R – 02 ger
( 90 oC
menjadi 150
oC)
suhu dari unit tube Steel
air proses ke Exchan
R - 02 ( 28 ger
oC menjadi
150 oC)
31
4.4 Spesifikasi Flash Drum
Tabel 4.4 Spesifikasi Flash Drum

Kode Fungsi Alat Jenis Bentuk Panjang Tebal tutup Diameter Tebal Bahan
Alat tutup kolom (m) tangki tangki (m) tangki Konstruksi
( m) ( in)
FD Memisahkan uap Ellipsoidal Silinder 7,7560 0,4742 2,8062 0,1335 carbon steel SA
dan cairan dari vertikal 283 grade C
R-02
4.5 Spesifikasi Pompa, Kompressor dan Blower
Tabel 4.5 Spesifikasi Pompa, kompressor dan blower

Kode Alat Fungsi Alat Jenis Kapasitas Head Daya Bahan
(m3/h) ( m) (W) Konstruksi
K Menaikkan tekanan 1 atm Sentrifugal 20,2428 707,8685 98,5855 Carbon Steel
menjadi 10 atm dari tangki T - 01

32
P - 01 Menaikkan tekanan Air dari 1 Sentrifugal 21,7800 92,5969 5.609,9327 Carbon Steel
atm menjadi 10 atm menuju
R - 02
P - 02 Mengalirkan produk dari FD Sentrifugal 25,3952 1,5356 108,4789 Carbon Steel
menuju EV
P - 03 Mengalirkan produk dari EV Sentrifugal 22,3814 1,5354 95,5897 Carbon Steel
menuju tangki penyimpanan
( T-03)
B Mengalirkan produk atas FD Sentrifugal 35,0124 - 104,4 Carbon Steel
menuju tempat pembuangan gas
sementara
33
4.6 Spesifikasi Evaporator
Tabel 4.6 Spesifikasi Evaporator
Kode Fungsi Alat Jenis Tipe Bentuk Beban Kebutuha Luas ID ID Jumlah Bahan
Alat Panas n perpindaha shell Tube Tube Konstruksi
(kJ/h) pemanas n panas pipa pipa
(kg/h) ( ft2) ( in) ( in)
EV Menghilang Shell Single Long tube 7.076.825,41 4.258,90 1.418,0272 35 0,902 592 Carbon
kan air dari & Effect vertical Steel
produk tube Evaporator
akhir.
34
4.7 Spesifikasi Valve
Tabel 4.7 Spesifikasi Valve

Kode Alat Fungsi alat Tipe Laju Alir ∆ Ukuran Port Karakteristik Bahan
(m3/jam) (atm) Valve Diameter Aliran Konstruksi
(in) (mm)
VLV - 01 Menurunkan tekanan Globe 27,00 69 1 12,7 Equal Carbon
aliran dari 70 atm percentage Steel
menjadi 10 atm.
VLV - 02 Menurunkan tekanan Globe 58,41 9 1 1/2 47,6 Equal Carbon
aliran dari 10 atm percentage Steel
menjadi 1 atm.
35
BAB V
TATA LETAK PABRIK
N
Skala 6:10000
15 12
10 16 16 13
16 16
16 16
9
8 14
7 16
16
16
16 4
16 3
11
5 6
16
1
2 2
Gambar 5.1 Tata letak pabrik

36
Keterangan Gambar :
1. Pintu Masuk 9. Pemadam kebakaran
2. Taman 10. Bengkel
3. Area Parkir 11. Kantor pusat
4. Musholah 12. Area Perluasan Pabrik
5. Poliklinik 13. Area Utilitas
6. Kantin 14. Perpustakaan
7. Laboratorium 15. Control Room
8. Area Proses 16. Toilet

37
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Dalam perancangan pabrik etilen glikol ini dilakukan penilaian investasi
dan analisa ekonomi yang bermaksud untuk mengetahui apakah pabrik etilen glikol
yang didirikan ini menguntungkan atau merugikan dari segi ekonomi. Bagian yang
cukup berpengaruh dari perancangan pabrik ini adalah estimasi harga dari alat-alat
karena digunakan sebagai dasar untuk analisa ekonomi, dimana analisa ekonomi ini
selanjutnya akan digunakan untuk memperkirakan kelayakan investasi modal
dalam kegiatan produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi,
besarnya laba yang akan diperoleh, lamanya modal investasi dapat dikembalikan
dalam titik impas.
6.1 Data Dasar Perhitungan
: 180.000
a. Kapasitas produksi
ton/tahun
b. Hari pabrik beroperasi : 300 hari/tahun
c. Kurs dolar : Rp13. 289/US $
d. Umur alat : 10 tahun

38
: Rp
e. Harga produk 19.761.000/ton
f. Cost index chemical plant : 1,0414
g. Tahun evaluasi : 2017
6.2 Perhitungan Biaya
Tabel 6.2 Perhitungan biaya
Komponen Jumlah (Rp)

A. Capital Investment
Fixed Capital Investment (Modal Tetap) 247.510.511.736
Working Capital (Modal Kerja) 1.149.859.169.902
B. Manufacturing Cost
Direct Cost (Biaya Produksi Langsung) 2.990.992.642.361
Inderect Cost (Biaya Produksi Tidak
10.320.960.235
Langsung)
Fixed Cost (Biaya Produksi Tetap) 24.751.051.174
C. General Expense
General Expense (Pengeluaran Umum) 447.100.516.056
6.3 Analisa Kelayakan Ekonomi
6.3.1 Perhitungan Percent Return on Investment (ROI)
a. ROI sebelum pajak
83.768.570.174
100 % = 100 % = 33,84 %
247.510.511.736
39
b. ROI sesudah pajak
ℎ 58.637.999.122
100 % = 100 % = 23,69 %
247.510.511.736
6.3.2 Perhitungan Pay Out Time ( POT )
a. POT sebelum pajak
=
+$
247.510.511.736
= = 2,39 ℎ%&
83.768.570.174 + 19.800.840.939
b. POT sesudah pajak
=
ℎ+$
247.510.511.736
= = 3,16 ℎ%&
58.637.999.122 + 19.800.840.939
Type equation here.
6.3.3 Perhitungan Break Even Point ( BEP )
+ 0,3
45 = 100 %
6 − 0,7 −8
Dimana :
Sa = total harga penjualan (sales)
Fa = biaya tetap (fixed change)
Ra = biaya semi variabel (semi variabel cost)

40
Va = biaya variabel (variabel cost)
No Komponen Harga (Rp)
1 Biaya tetap ( Fa) 24.751.051.174
2 Biaya variabel ( Va) 2.970.987.527.286
3 Total Harga penjualan ( Sa) 3.556.933.740.000
4 Biaya semi variabel ( Ra ) 473.846.091.366
Maka :
+ 0,3
45 = 100 %
6 − 0,7 −8
24.751.051.174 + 90,3 473.846.091.366:

= 100%
3.556.933.740.000 − 90,7 473.846.091.366: − 2.970.987.527.286
= 41,63 %
6.3.4 Perhitungan Shut Down Point (SDP)
SDP = x 100%
Maka :
SDP
90,3 473.846.091.366:
= 100%
3.556.933.740.000 − 90,7 473.846.091.366: − 2.970.987.527.286
= 35,46 %
41
6.3.5 Perhitungan Discounted Cash Flow (DCF)
Persamaan :
(FCI + WCI)(1+ i)n = WCI + SV + C ( (1 + i)n-3 + (1 + i)n-4 + ….. + (1 + i)0)
Dimana :
FCI = Fixed Capital Investment
WCI = Working Capital Investment
Finance = Pembiayaan
C = Annual Cash Flow
S = Salvage Value
Diperkirakan umur pabrik = 10
tahun n = 10 tahun
No. Komponen Total (Rp)

1. Fixed Capital Investment (FCI) 247.510.511.736
2. Working Capital Investment (WCI) 1.149.859.169.902
3. Annual Cash Flow (C) 312.123.331.717
4. Salvage Value (SV) 0
Dilakukan trial harga i untuk memperoleh harga kedua sisi persamaan sama.
Dengan trial and error diperoleh nilai i = 20%

42
Tabel 6.3 Analisa Kelayakan Ekonomi
Keterangan Perhitungan Batasan

1. Persen Return of Investment (% ROI)
min. 11 %
ROI sebelum pajak 33,84 %
(resiko rendah)
ROI setelah pajak 23,69 % -
2. Pay Out Time (POT)
maks. 5 tahun
POT sebelum pajak, 2,39
(resiko rendah)
POT setelah pajak 3,16 -
3. Break Even Point (BEP) 41,63 % 40 - 60 %
4. Shut Down Point (SDP) 35,46 % -
5. Discounted Cash Flow (DCF) 20%
43
6.3.6 Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi
4000
3500
3000
Harga, dalam Milyar (Rp)/Tahun
2500
Va
2000 Sa
Fa
BEP Ra
1500 TC
SDP
1000
500
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar 6.1 Grafik Analisa Kelayakan ekonomi

44
BAB VII
KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan perancangan pabrik Etilen glikol menggunakan
Etilen oksida dengan kapasitas 180.000 ton/tahun dapat disimpulkan bahwa
rencana pendirian pabrik ini cukup menguntungkan dengan memperhitungkan
beberapa aspek :
1) Dari Segi Sosial
Pendirian pabrik ini dinilai menguntungkan, karena membuka lapangan
pekerjaan kepada penduduk sekitar .
2) Dari segi Lokasi
a) Sarana penunjang untuk pengadaan bahan baku sangat memadai yaitu
dekat dengan akses jalan raya dan pelabuhan darat serta laut..
b) Sarana penunjang utilitas cukup memadai.
3) Dari segi Perhitungan Ekonomi
Pendirian pabrik etilen glikol ini dinilai cukup menguntungkan dengan
berdasarkan data Analisa ekonomi berikut:
- ROI sebelum pajak = 33,84 % dan ROI sesudah pajak = 23,69 %
- POT sebelum pajak = 2,39 tahun dan POT sesudah pajak = 3,16 tahun
- BEP = 41,63 %
xv
DAFTAR RUJUKAN
Anonim. 2009. Air. http://www.wikipedia.org/wiki/air . diakses 4 Januari 2017
Anonim(5). 2012. ASTM D-2693-02. http://www.ASTM 2693-02 . diakses 4 Januari

2017
Anonim.2009.EthyleneCarbonate.http://www.wikipedia.org/wiki/EtilenCarbonate
diakses 4 januari 2017
Anonim. 2006. Ethylene Oxide. http://www.Shell_Chemical_Limited.com.

diakses 4 Januari 2017
Anonim. 2009. EthyleneGlycol.http://www.wikipedia.org/wiki/Ethylene_Oxide

Anonim. 2007. Carbondioxide. http://www.wikipedia.org/wiki/ Carbondioxide.
Anonim.2009. Chemical Pricing. http//www.advance-scientific.net diakses 18

Januari 2017
Anonim(6).2015. Chemgas.. http//www.chemgas.net diakses 18 Oktober 2016
Anonim(2).2016. BPS Banten. http://www.banten.bps.go.id. diakses 10 Oktober

2016
Anonim.2016. Polychem Indonesia. “Annual Book Report 2015”.

http://www.polychem.com. diakses 10 Oktober 2016
Anonim(3).2015. PRAXAIR MSDS. http://www.PRAXAIR MSDS.go.id. diakses 10

Oktober 2016
Anonim(1).2016. PCI EO MEG. “Annual Book Report 2015”.

http://www.pcixp.com. diakses 10 Oktober 2016
Aries, R.S. and Newton, R.D. 1955. Chemical Engineering Cost Estimation.
McGraw-Hill Book Company. New York.

xvi
Arnold, K. and Steward, M. 1999. Surface Production Operations. Volume 2.

Elsevier Science. USA.
Becker, Mitchell dan Howard. M Sachs. 1985. Purification Of Ethylene Glycol

Derived From Ethylene Carbonate. USA: PatentStorm 4519875
Bhise, Vijay. 1983. Process For Preparing Ethylene Glycol. USA:PatentStorm
4400559
Bhise, Vijay dan Harold Gilman.1985. Preparing Ethylene Glycol From Ethylene
Oxide. USA: PatentStorm4508927
Brownell, L.E., and Young, E.H. 1959. Process Equitment Design Vessel
Design.Michigan.
Coulson, J.M. and Richardson, J.F. 1999. An Introduction to Chemical

Engineering. 3 rd Edition. Volume 6. Allyn and Bacon Inc. Massachusets.
Dewi, Annisa Kemala..2014.”Pembuatan Etilen Glikol dari Etilen Oksida

Menggunakan proses Karbonasi dengan kapasitas 400.000 ton/tahun”.
Jakarta
Fogler, H.S. 2006. Elements of Chemical Reaction Engineering. 4th Edition.

Pearson Education International. Massachusetts.
Froment. F.G., Bischoff. K.B and Wilde J.D. 2011. Chemical Reactor Analysys and
Design. 3rd Edition. John Wiley and Sons. New York.
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Processes and Unit Operation. 3rd Edition.
Prentice-Hall International Inc, Tokyo.
Harriott. P. 2003. Chemical Reactor Design. Marcel Dekker Inc. New York.
Kern. D.Q. 1950. Process Heat Transfer. McGraw Hill International Book
Company. Singapura
xvii
Kirk. R.E and Othmer. V.R. 1998. Encyclopedia of Chemical Technology. 4th
Edition. John Wiley and Sons Inc. New York.
Levenspiel. O. 1999 . Chemical Reaction Engineering. 3rd Edition. John Wiley and
Sons Inc. New York.
Marissa,Lady..2009.”Pembuatan Etilen Glikol dari Etilen Oksida Menggunakan

proses Karbonasi dengan kapasitas 70.000 ton/tahun”. Medan
Matches. 2014. Matches’Process Equipment Cost Estimates.

http://www.matches.com.Di akses pada 15 Maret 2017
McCabe. W.l., Smith. J.M and Harriot, P. 1985. Unit Operation Of Chemical
Engineering. McGraw Hill International Book Company. Singapura
McKetta. J.J. 1977. Encyclopedia of Chemical Processing and Design. Volume 2.

Marcel Dekker Inc. New York.
Perry. R.H. and Green. D(4). 1977. Perry’s Chemical Engineers Handbook. 7th
Edition. McGraw Hill Companies Inc. USA
Peters, M.S. Timmerhaus, K.D. and West. R.E. 1991. Plant Design and Economics
for Chemical Engineers. 4 nd Edition. Mc-Graw Hill. New York.
Peters, M.S. Timmerhaus, K.D. and West. R.E. 1991. Plant Design and Economics
for Chemical Engineers. 4 nd Edition. Mc-Graw Hill. New York.
Pratiwi,Wulan.2009.”Pembuatan Etilen Glikol dari Etilen Oksida Menggunakan

proses Karbonasi dengan kapasitas 80.000 ton/tahun”. Medan
Smith. J.M and Van Ness. H.C. Abbott. M.M. 2001. Introduction to Chemical
Engineering Thermodnamics. 6 th Edition. McGraw-hill Book Company
Inc. New York.
Ulmann’s. 1999. Encyclopedia of Industrial Chemistri. VCH Verlagsgesellschaft.
Weinheim.
xviii
Ullrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Process Design and Economics. John
Wiley and Sons, New York.
US Patent 5763691A. 1995. Ethylene Glycol Process Chemical Patents Inc. Texas.
Vilbrandt. F.C. and Dryden.C.E. 1959. Chemical Engineering Plant Design. 4 td

Edition. McGraw-Hill Book Company. Japan.
Walas, S.M. 1988. Chemical Process Equitment. 3 rd Edition. Butterworths Series

and Chemical Engineering. USA.
Yaws, C.L. 1999. Chemical Process Handbook. McGraw Hill Companies Inc.
USA.
xv
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Diketahui :
;<=
Kapasitas Produksi = 180.000 ;>?@=
Waktu Operasi = 300 hari
AB
Basis = 1 C>D
Fn = Aliran massa saat aliran ke - n
Bahan Baku :
1. Etilen Oksida, EO (C2H4O) = 99,9 % ( BM : 44,05 kg/kgmol )
Impurities :
Karbondioksida, (CO2) = 0,05 % ( BM : 44,01 kg/kgmol )
Air (H2O) = 0,05 % ( BM : 18,02 kg/kgmol )
2. Karbondioksida,(CO2) = 99,999 % ( BM : 44,01 kg/kgmol )
Impurities :
Air (H2O) = 0,001 % ( BM : 18,02 kg/kgmol )
AB
Massa C2H4O = 99,9 % x 1 C>D
AB
= 0,9990 C>D
Untuk aliran 1 :
xvi
GH
E,FFF
IJK
GH
LL,EM
Mol C2H4O = :
GHKNO
ABDD
= 0,0227
AB
C>D
Massa CO2 = 0,05 % x 1
AB
C>D
= 0,0005
AB
C>D
Massa H2O = 0,05 % x 1
AB
= 0,0005 C>D
Mol ratio C2H4O : CO2 = 0,8 : 1
(U.S Patent No4.400.559 )
Sehingga untuk aliran 4 :

Q
S T C2H4O
E,R
Mol CO2 =
Q ABDD
ABDD
= 0,0283
ABDD
Massa CO2 = 0,0283 x 44,01 ABDD
E,EEEEQ
Massa H2O = E,FFFFF
Massa CO2
AB
= 0,0000125 C>D
xvii
ABDD ABDD
Konversi C2H4O pada R - 01 : 99,5 % (U.S Patent No 4.400.559 )
C2H4O yang bereaksi = 99,5 % x mol C2H4O
ABDD
= 99,5 % x 0,0227 =
ABDD
0,0225
1. Reaktor 1 ( R – 01 )
3
7
R - 01
Reaksi yang terjadi di Reaktor Karbonasi ( R – 01 )
C 2 H4 O + CO2 C3H4O3
C2H4O CO2 C3H4O3
Mula-mula 0,0227 0,0284 0
Bereaksi 0,0226 0,0226 0,0226
Sisa 0,0001 0,0058 0,0226

xviii
• Aliran masuk Reaktor Karbonasi ( F3 )
F3, C2H4O = F1 , C2H4O
AB
C>D
= 0,999
F6 , CO2 = F4 , CO2
ABDD
= 0,0284 x 44,01 ABDD
• Aliran keluar Reaktor Karbonasi (F7)
F7 , C2H4O = Mol C2H4O x BM C2H4O
ABDD
= 0,0001 x 44,05 ABDD
= 0,0050
F7 , CO2 = Mol CO2 x BM CO2

ABDD ABDD
F7 , C3H4O3 = Mol C3H4O3 x BM C3H4O3
ABDD
= 0,0226 x 88,06 ABDD
xix
Tabel 3.1 Neraca massa Reaktor 1( R – 01 )
Aliran Masuk Aliran Keluar

Komponen BM F3 F6 F7
kg/kgmol kgmol/jam kg/jam kg/jam kgmol/jam kgmol/jam kg/jam
C 2 H4 O 44,05 0,0227 0,9990 0 0 0,0001 0,0050
CO2 44,01 0,00001 0,0005 1,2476 0,0283 0,0058 0,2550
H2 O 18,02 0,00003 0,0005 0,00001 0,000001 0,00003 0,0005
C3H4O3 88,06 0 0 0 0 0,0226 1,9871
Total 0,0227 1,0000 1,2476 0,0283 0,0285 2,2476
2,2476 2,2476
2. Reaktor 2 ( R – 02 )
12
11
R - 02
Jadi H2O yang dibutuhkan = 3 x Mol C3H4O3

ABDD
= 3 x 0,0225
ABDD
= 0,0677
(U.S Patent No 5.763.691 )

xx
Sehingga
C3H4O3 yang bereaksi = 99 % x mol C3H4O3
ABDD
= 99 % x 0,0225 =
ABDD
0,0223
Reaksi (1)
C3H4O3 H2O CO2 C2H6O2
Mula-mula 0,0226 0,0677 0 0
Bereaksi 0,0223 0,0223 0,0223 0,0223
Sisa 0,0003 0,0454 0,0223 0,0223
Reaksi (2)
2 C3H4O3 + H2O 2 CO2 + C4H10O3
2 C3H4O3 H2 O 2 CO2 C4H10O3
Mula-mula 0,0002 0,0454 0 0
Bereaksi 0,0002 0,0001 0,0002 0,0001
Sisa 0 0,0453 0,0002 0,0001
• Aliran masuk Reaktor Hidrolisis (F8 dan F11) :
F8 , C2H4O = F7 , C2H4O
xxi
AB
C>D
= 0,0050
F8 , CO2 = F7 , CO2
AB
= 0,2550 C>D
F8 , C3H4O3 = F7 , C3H4O3
AB
= 1,9871 C>D
F8 , H2O = F7 , H2O
AB
= 0,0005 C>D
F11 , H2O = Mol H2O x BM H2O
ABDD
= 0,0677 x 18,02 ABDD
• Aliran keluar Reaktor Hidrolisis (F13)
F12 , C2H4O = F8 , C2H4O
= Mol C2H4O x BM C2H4O
ABDD
= (0,0001) x 44,05ABDD
= 0,0050
F12 , C2H6O2 = Mol C2H6O2 x BM C2H6O2
ABDD
= (0,0223) x 62,07ABDD
F12 , CO2 = CO2 hasil reaksi di R – 02+ F8 , CO2

xxii
ABDD
44,01
ABDD
AB
= 1,2481C>D
F12, C4H10O3 = Mol C4H10O3 x BM C4H10O3
ABDD ABDD
= 0,0120
F12 , H2O = sisa H2O yang tidak bereaksi
= Mol H2O x BM H2O
ABDD
= 0,0453 x 18,02 ABDD
Tabel 3.2 Neraca massa di reaktor 2 R - 02

kg/kgmol kgmol/jam kg/jam kg/jam kgmol/jam kg/jam kgmol/jam
C 2 H4 O 44,05 0,0001 0,0050 0 0 0,0050 0,0001
0,0058 0,2550 0 0 1,2481 0,0284

CO2 44,01
C3H4O3 88,06 0,0226 1,9871 0 0 0 0
H2 O 18,02 0,00003 0,0005 1,2199 0,0677 0,8158 0,0453
C2H6O2 62,07 0 0 0 0 1,3866 0,0223
C4H10O3 106,12 0 0 0 0 0,0120 0,0001
2,2476 1,2199 3,4675

Total 0,0285 0,0677 0,0962
3,4675 3,4675
xxiii
3. Flash Drum ( FD )
14
FD
13
15
Asumsi 80 % air teruapkan,100 % gas C2H4O dan CO2 terpisahkan.
• Aliran masuk FD ( F13) :
F13 , C2H4O = F12 , C2H4O
AB
= 0,0050 C>D
F1 , C2H6O2 = F12 , C2H6O2
AB
= 1,3866 C>D
F1 , C4H10O3 = F12 , C4H10O3

AB
C>D
= 0,0120
F16 , H2O = F12 , H2O
AB
C>D
= 0,8158
F16 , CO2 = F12 , CO2
AB
= 1,2481 C>D
xxiv
• Aliran keluar FD (F14 dan F15 )
F14 , H2O = 80 % x F16 , H2O
AB
= 80 % x 0,8158C>D
AB
C>D
= 0,6526
F14 , CO2 = F13 , CO2
AB
= 1,2481 C>D
F14 , C2H4O = F13 , C2H4O
AB
= 0,0050 C>D
F15 , C2H6O2 = F13 , C2H6O2
AB
= 1,3866C>D
F15 , C4H10O3 = F13 , C4H10O3

AB
= 0,0120 C>D
F15 , H2O = F13 , H2O - F14 , H2O
= (0,8158 -0,6526) kg/jam

AB
C>D
= 0,1632
Tabel 3.3 Neraca massa di Flash Drum ( FD )
BM Aliran masuk Aliran Keluar

Komponen kg/kgmol F13 F14 F15
kg/jam kgmol/jam kgmol/jam kg/jam kg/jam kgmol/jam
44,05 0,0050 0,0001 0,0001 0,0050 0 0
C2H4O
44,01 1,2481 0,0284 0,0284 1,2481 0 0
CO2
xxv
62,07 1,3866 0,0223 0 0 1,3866 0,0223

C2H6O2
106,12 0,0120 0,0001 0 0 0,0120 0,0001
C4H10O3
18,02 0,8158 0,0453 0,0362 0,6526 0,1632 0,0091
H2 O
3,4675 0,0962 0,0647 1,9058 1,5618 0,0315
Total
3,4675 3,4675
4. Evaporator ( EV )
17
16
EV
18
Asumsi Evaporator menguapkan 99 % air.
• Aliran masuk EV ( F16) :
F16 , C2H6O2 = F15 , C2H6O2
AB
= 1,3866 C>D
F16 , C4H10O3 = F15 , C4H10O3

AB
= 0,0120C>D
F16 , H2O = F15 , H2O
AB
= 0,1632C>D
xxvi
• Aliran keluar EV (F17 dan F18)
F17, H2O = 99 % x F16 , H2O
AB
= 99 % x 0,1632C>D
AB
C>D
= 0,1615
F18, C2H6O2 = F16 , C2H6O2
AB
= 1,3866 C>D
F18 , C4H10O3 = F16 , C4H10O3

AB
= 0,0120 C>D
F18 , H2O = F16 , H2O - F17 , H2O
= (0,1632 -0,1615 ) kg/jam

AB
C>D
= 0,0016
Tabel 3.4 Neraca massa di Evaporator ( EV)
BM Aliran Masuk Aliran Keluar

1,3866 0,0223 0 0 1,3866 0,0223
C2H6O2 62,07
0,0120 0,0001 0 0 0,0120 0,0001
C4H10O2 106,12
0,1632 0,0091 0,0090 0,1615 0,0016 0,0001
H2O 18,02
1,5618 0,0315 0,0090 0,1615 1,4002 0,0225
Total
1,5618 1,5618
xxvii
;<=
Kapasitas produksi = 180.000 \>?@=
]N^ GH
QRE.EEE b QEEE
_J`a^ _N^
`Jde IJK
cEE b fL
=
_J`a^ `Jde
AB
= 25.000C>D
AB
Etilen Glikol yang dihasilkan = 1,3866 C>D
GH
fM.EEEIJK
GH
Q,LEEf IJK
Faktor Pengali =
= 17.854,1891
NERACA MASSA SEBENARNYA
1. Reaktor 1 ( R – 01 )
Mol ratio C2H4O : CO2 = 0,8 : 1 (U.S Patent No4.400.559 )
Reaksi :
C2H4O + CO2 C3H4O3
C2H4O CO2 C3H4O3
Mula-mula 404,9111 506,3417 0
Berekasi 402,8866 402,8866 402,8866
Sisa 2,0246 103,4552 402,8866

xxviii

kg/kgmol kgmol/jam kg/jam kg/jam kgmol/jam kgmol/jam kg/jam
C2H4O 44,05 404,9111 17.836,3349 0 0 2,0246 89,1817
CO2 44,01 0,2027 8,9271 22.275,1730 506,1389 103,3612 4.553,0624
H2 O 18,02 0,2027 8,9271 0,2228 0,0051 0,2077 9,1498
C3H4O3 88,06 0 0 0 0 402,8866 35.478,1910
Total 405,3164 17.854,1891 22.275,3958 506,1440 508,8741 40.129,5849
40.129,5849 40.129,5849
2. Reaktor 2 ( R – 02 )
(U.S Patent No 5.763.691)
Reaksi (1)
C3H4O3 H2 O CO2 C2H6O2
Mula-mula 402,8866 1.209 0 0
Bereaksi 398,8577 398,8577 398,8577 398,8577
Sisa 4,0289 809,8020 398,8577 398,8577

xxix
Reaksi (2)
Konversi Etilen karbonat pada Reaksi (2) adalah 100 %
2 C3H4O3 + H2O 2 CO2 + C4H10O3
2 C3H4O3 H2 O 2 CO2 C4H10O3
Mula-mula 4,0289 809,8020 0 0
Bereaksi 4,0289 2,0144 4,0289 2,0144
Sisa 0 807,7876 4,0289 2,0144
kgmol/jam kg/jam kg/jam kgmol/jam kg/jam kgmol/jam
C2H4O 44,05 2,0246 89,1817 0 0 89,1817 2,0246

CO2 44,01 103,4552 4.553,0624 0 0 22.284,1001 506,3417
C3H4O3 88,06 402,8866 35.478,1910 0 0 0 0
H2 O 18,02 0,5078 9,1498 21.780,0477 1.208,6597 14.565,4817 808,2953
C2H6O2 62,07 0 0 0 0 24.757,0974 398,8577
C4H10O3 106,12 0 0 0 0 213,7716 2,0144
508,8741 40.129,5849 21.780,0477 1.208,6597 61.909,6326 1.717,5338
Total
61.909,6326 62.517,0547
xxx
3. Flash Drum ( FD )
Efisiensi kerja 80 % menguapkan air, 100 % menguapkan gas ( CO2 dan C2H4O)

C2H4O 44,05 89,1817 2,0246 2,0246 89,1817 0 0
CO2 44,01 22.284,1001 506,3417 506,3417 22.284,1001 0 0
C2H6O2 62,07 24.757,0974 398,8577 0 0 24.757,0974 398,8577
C4H10O3 106,12 213,7716 2,0144 0 0 213,7716 2,0144
H2O 18,02 14.565,4817 808,2953 646,6363 11.652,3854 2.913,0963 161,6591
61.909,6326 1.717,5338 1.155,0026 34.025,6672 27.883,9654 562,5312
Total
61.909,6326 61.909,6326
4. Evaporator ( EV )
Efisiensi kerja = 99 % air teruapkan.
Komponen kg/kgmol
F16 F17 F18
C2H6O2 62,07 24.757,0974 398,8577 0 0 24.757,0974 398,8577

C4H10O3 106,12 213,7716 2,0144 0 0 213,7716 2,0144
H2 O 18,02 2.913,0963 161,6591 160,0425 2.883,9654 29,1310 1,6166
27.883,9654 562,5312 160,0425 2.883,9654 25.000,0000 402,4887
Total
27.883,9654 27.883,9654
xxxi
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
CONTOH PERHITUNGAN NERACA ENERGI MASING-MASING ALAT
1. Kompressor ( K )
-K1
Menghitung panas yang dilepaskan kompresor :
a. Panas yang masuk Kompresor
Tin = 301,15 K Pin = 1 atm
ʃ Cp dT
Komponen n (kmol/jam) n. ʃ Cp (kJ/jam)
(kJ/kmol)
C 2 H4 O 404,9111 136,3044 55.191,1849
CO2 0,2027 111,6217 22,6211
H2 O 0,2027 100,7043 20,4085
Total 55.234,2145
b. Panas yang keluar Kompresor
Tout = 458,65 K Tref = 298,15 K

xxxii
Pout = 10 atm
ʃ Cp dT
(kJ/kmol)
C2H4O 404,9111 8.884,1642 3.597.296,8682
CO2 0,2027 6.481,1316 1.313,4546
H2O 0,2027 5.462,3578 1.106,9917
Total 3.599.717,3145
Panas kompresi
Q = Qout – Qin
= 3.599.717,3145 – 55.234,2145 kJ /jam
= 3.544.483,1000 kJ /jam
Neraca panas di Kompresor ( K )
Input Output
Komponen
Aliran 1 (kJ/jam) Aliran 2 (kJ/jam)
C2H4O 55.191,1849 3.597.296,8682
CO2 22,6211 1.313,4546
H2O 20,4085 1.106,9917
Q 3.544.483,1000 -
Total 3.599.717,3145 3.599.717,3145

xxxiii
2. Cooler 1 ( C-01)
2 Cooler 1 3
1 ( C - 01) 4
a. Panas yang masuk Cooler 1
Tin = 458,65 K Tref = 298,15 K
Komponen n (kmol/jam) ʃ Cp dT (kJ/kmol) n. ʃ Cp (kJ/jam)
C 2 H4 O 404,9111 8.884,1642 3.597.296,8682
CO2 0,2027 6.481,1316 1.313,4546
H2 O 0,2027 5.462,3578 1.106,9917
Total 3.599.717,3145
b. Panas yang keluar Cooler 1
Tout = 363,15,15 K Tref = 298,15 K
C 2 H4 O 404,9111 3.208,8290 1.299.290,5495
CO2 0,2027 2.504,8047 507,6193
H2 O 0,2027 2.192,3937 444,3066
Total 1.300.242,4754
Neraca energi total sistem:

xxxiv
Q = Qin – Qout
= ( 3.599.717,3145- 1.300.242,4754) kJ/ jam
= 2.299.474,8391 kJ/jam
Neraca panas total di cooler 1 (C-01)
Input Output
Komponen
C 2 H4 O 3.597.296,8682 1.299.290,5495
CO2 1.313,4546 507,6193
H2 O 1.106,9917 444,3066
Q 2.299.474,8391
Total 3.599.717,3145 3.599.717,3145
Menghitung kebutuhan pendingin
Pendingin yang digunakan adalah air.
Media pendingin cooling water masuk pada 300,15 K dan keluar pada 315,15 K
∆g yang diizinkan adalah 15 oC. (Coulson)
Cp air = 4.187 kJ/kg oC ( Ulrich, 1984)
h
m cooling water = ∫ jk lfE.∆m
xxxv
Go
f.fFF.LnL,RcFQ
IJK
Go
L.QRn q QM <p
= = 36.612,9263 kg/jam
GH Np
Perhitungan diatas merupakan contoh perhitungan neraca panas untuk Cooler
yang berlaku untuk Cooler 01 s/d Cooler 03 ( C - 01, C – 02).
Input Output
Kode Beban Panas
No. T P Energi No. T P Energi
Alat (kJ/jam)
Aliran (oC) (atm) (kJ/jam) Aliran (oC) (atm) (kJ/jam)
C – 01 2 185,5 10 3.599.717,3145 3 90 10 1.300.242,4754 2.299.474,8391
C – 02 18 171,6 1 11.545.218,9970 19 28 1 220.684,6242 11.324.534,3727
Kebutuhan Air Pendingin

Kode Alat
( Kg/Jam )
C - 01 36.612,9263
C - 02 180.312,6244
3. Pompa 1 ( P-01)
9 Pompa 1
10
( P - 01)
xxxvi
Menghitung panas yang dilepaskan Pompa :
a. Panas yang masuk Pompa 1
Tin = 301,15 Pin =1
K atm
n ʃ Cp dT n. ʃ Cp
Komponen
(kmol/jam) (kJ/kmol) (kJ/jam)
H2O 1.208,6597 131,7085 271.649,8310
Total 271.649,8310
b. Panas yang keluar Pompa 1
= 301,15 = 10
Tout K Pout atm
n ʃ Cp dT n. ʃ Cp
Komponen
(kmol/jam) (kJ/kmol) (kJ/jam)
H2O 1.208,6597 131,7085 271.649,8310
Total 271.649,8310
Neraca panas di Pompa 1)
Input Output
Komponen
H2 O 271.649,8310 271.649,8310
xxxvii
Total 271.649,8310 271.649,8310
Perhitungan diatas merupakan contoh perhitungan neraca panas untuk Pompa yang
berlaku untuk Pompa 1 s/d Pompa 3 ( P -01, P – 02, P – 03).
Input Output
Kode Alat No. T P Energi No. T P Energi
P - 01 9 28 1 271.649,8310 10 28 10 271.649,8310
P - 02 15 96,2 1 6.263.897,8445 16 96,2 1 6.263.897,8445
P - 03 19 28 1 220.684,6242 20 28 1 220.684,6242
4. Heater 1 ( H-01 )
5 Heater 1 6
( H - 01)
Menghitung panas yang dilepaskan Heater:
a. Panas yang masuk Heater 1
Tin = 233,65 K Tref = 298,15 K
CO2 506,1389 -2.298,2349 -1.163.226,1022
H2 O 0,0051 -2.156,5870 -10,9153

xxxviii
Total -1.163.237,0175
b. Panas yang keluar Heater 1
Tout = 363,15,15 K Tref = 298 K
CO2 506,1389 2.504,8047 1.267.779,1162
H2 O 0,0051 2.195,8010 11,1138
Total 1.267.790,2300
Neraca panas total di heater 1 (H-01)
Input Output
Komponen
CO2 -1.163.226,1022 1.267.779,1162
H2O -10,9153 11,1138
Q 2.431.027,2475 -
Total 1.267.790,2300 1.267.790,2300
Neraca energi total sistem:

xxxix
Q = Qout - Qin
= 1.267.790,2300– ( -1.163.237,0175) kJ/jam
= 2.431.027,2475 kJ/jam
Massa steam yang dibutuhkan :
Berdasarkan ( Smith & Van Ness, 2001) panas yg digunakan steam jenuh pada
temperatur 260°C; diperoleh panas laten = 1661,6538 kj/kg
hr\s>D
tuvwxy
Massa steam =
f.LcQ.Efn,fLnM z{/}xy
Q.~~Q,~McR z}/z•
=
= 1.463,0167 kg/jam
Perhitungan diatas merupakan contoh perhitungan neraca panas untuk Heater yang
berlaku untuk Heater 1 s/d Heater 3 ( H -01, H – 02dan H - 03).
Input Output
Kode
No. T P Energi No. T P Energi Beban Panas
Alat
Aliran (oC) (atm) (kJ/jam) Aliran (oC) (atm) (kJ/jam) (kJ/jam)
-
H - 01 5 -39,5 10 1.163.237,0175 6 90 10 1.267.790,2300 2.431.027,2475
H - 02 7 90 10 6.003.405,4205 8 150 10 11.976.320,5779 5.972.915,1575
H - 03 10 28 10 271.649,8310 11 150 10 11.511.116,9241 11.239.467,0931

xl
Kebutuhan Steam
Kode Alat
( Kg/Jam )
H - 01 1.463,0167
H - 02 3.594,5605
H - 02 6.764,0245
5. Reaktor 1 (R-01)
R - 01
3 7
• Menghitung panas yang masuk dan keluar reaktor (ΔH1)
Tin = 363,15 K Tout = 373,15 K Tref = 298,15 K
C 2 H4 O 404,9111 3.208,8290 1.299.290,5495
CO2 506,3416 2.504,8047 1.268.286,7355
H2O 0,2077 2.192,3937 455,4032
Total Input (ΔH1) 2.568.032,6882
C3H4O3 402,8866 4.855,1775 1.956.085,8002
C 2 H4 O 2,0246 3.208,8290 6.496,4527

xli
CO2 103,3612 2.504,8047 258.899,7104
H2O 0,2077 2.192,3937 455,3931
Total Output (ΔH2) 2.221.937,3565
• Menghitung panas reaksi pada keadaan standar (ΔHR)
Reaksi : C2H4O + CO2 C3H4O3
1. Menghitung enthalpy
ΔHF
Komponen n (kmol/jam) n. ΔHF (kJ/jam)
(kkal/mol)
C2H4O 404,9111 -12,58 -21.327,6648
CO2 506,3417 -94,05 -199.390,9734
Total Reaktan -220.718,6383
C3H6O3 402,8866 -102,5 -172.905,8201
Total Produk -172.905,8201
Panas reaksi standar (ΔHoR) = ΔHFproduk – ΔHFreaktan
= -172.905,8201 – ( -220.718,6383)] kJ/jam
= 47.812,8182kJ/jam
• Menghitung panas reaksi pada keadaan standar (ΔHR)
ΔHR = (ΔHproduk – ΔHreaktan ) + ΔH°R
= (2.568.032,6882– (2.221.937,3565+ 47.812,8182)

xlii
= -394.363,5531 kJ/jam
ΔHR bernilai negatif sehingga reaksi bersifat eksotermis.
• Neraca panas total
ΔH1+ ΔHR = ΔH2 + Qc
Qc = (ΔH 1 + ΔHR) – ΔH2
= [2.568.032,6882+ ( 394.363,5531)] – 2.221.937,3565
= 740.458,8848 kJ/jam
Neraca panas di Reaktor 1 (R-01)
Input Output
Komponen Energi (kJ/jam) Komponen Energi (kJ/jam)
ΔH1 2.568.032,6882 ΔH2 2.221.937,3565
ΔHR 394.363,5531 Q 740.458,8848
Total 2.962.396,2413 Total 2.962.396,2413
Menghitung kebutuhan pendingin
Pendingin yang digunakan adalah air.
Media pendingin cooling water masuk pada 300,15 K dan keluar pada 315,15 K
xliii
∆g yang diizinkan adalah 15 oC. ( Coulson)
Cp air = 4.187 kJ/kg oC
( Ulrich, 1984)
h
m cooling water = jk lfE.∆m
Go
nLE.LMR,RRLRIJK
Go
L.QRn GH N q QM <p
=
p
= 11.789,8079 kg/jam
Perhitungan diatas merupakan contoh perhitungan neraca panas untuk Reaktor
yang berlaku untuk Reaktor 1 s/d 2 ( R -01, R – 02)
Air
Kode ΔH1 ΔH2 ΔHR Beban Panas
pendingin
Alat (kJ/jam) (kJ/jam) (kJ/jam) (kJ/jam)
(Kg/jam)
R - 01 2.568.032,6882 2.221.937,3565 394.363,5531 740.458,8848 11.789,8079
R - 02 23.286.790,4117 19.956.692,5648 347.314,8623 3.677.412,7092 58.552,8654
6. Flash Drum (FD)

xliv
FD
13 14
15
a. Panas yang masuk FD (Q16)
Tin = 369,35 K Tref = 298,15 K
Neraca Panas Bahan Masuk FD
C2H6O2 398,8577 13.436,1069 5.359.094,7076
C4H10O3 2,0144 17.257,7236 34.764,5250
C 2 H4 O 2,0246 7.191,1753 14.558,9343
CO2 506,3417 2.752,7629 1.393.838,7851
H2 O 808,2953 5.381,9352 4.350.193,0596
Total 11.152.450,0116
b. Panas yang keluar FD bagian atas
Tout = 369,35 K Tref = 298,15 K
Neraca Panas Bahan keluar bagian atas

xlv
C2H4O 2,0246 7.191,1753 14.558,9343
CO2 506,3417 2.752,7629 1.393.838,7851
H2O 646,6363 5.381,9352 3.480.154,4477
Total 4.888.552,1671
c. Panas yang keluar FD bagian bawah
Tout = 369,35 K Tref = 298,15 K
Neraca Panas Bahan keluar FD - 01 bagian bawah (Q18)
C2H6O2 398,8577 13.436,1069 5.359.094,7076
C4H10O3 2,0144 17.257,7236 34.764,5250
H2 O 161,6591 5.381,9352 870.038,6119
Total 6.263.897,8445
Neraca Total FD ( FD )
Input Output
Komponen
Aliran 13 (kJ/jam) Aliran 14 (kJ/jam) Aliran 15 (kJ/jam)
xlvi
C2H6O2 5.359.094,7076 - 5.359.094,7076
C4H10O3 34.764,5250 - 34.764,5250
C 2 H4 O 14.558,9343 14.558,9343
CO2 1.393.838,7851 1.393.838,7851
H2 O 4.350.193,0596 3.480.154,4477 870.038,6119
Total 11.152.450,0116 11.152.450,0116
7. Evaporator (EV)
EV
17 18
19
a. Panas yang masuk EV
Tin = 369,35 K Tref = 298,15 K
Neraca Panas Bahan Masuk EV – 01 (Q19)
C2H6O2 398,8577 13.436,1069 5.359.094,7076
C4H10O3 2,0144 17.257,7236 34.764,5250

xlvii
H2O 161,6591 5.381,9352 870.038,6119
Total 6.263.897,8445
• Menentukan suhu keluar Evaporator = Titik didih Larutan/campuran
∆Tb = Kenaikan titik didih larutan
Tl = Titik didih larutan
Tb = Titik didih pelarut murni (air) = 100 oC
Kb = Konstanta titik didih molal air = 0,52 oC/m
m = molalitas larutan ( mol/kg)
∆Tb = Tl – Tb
∆Tb = Kb.m
C@DP>? D\ \s•P>•@\

1000
AB €>\ ‚sP>•@\
= Kb x
cFR,RMnnƒ f,EQLL
= 0,52 oC/m x 9 f.FQc,EF~c
: 1000 (m)
= 71,6 oC
Sehingga Titik didih larutan/campuran adalah :
Tl = ∆Tb + Tb
= (100 + 71,6 ) oC
= 171,6 oC = 444,75 K
b. Panas yang keluar EV bagian atas

xlviii
Tout = 444,75 K Tref = 298,15 K
Neraca Panas Bahan keluar EV bagian atas
H2O 160,0425 11.218,9234 1.795.504,2553
Total 1.795.504,2553
c. Panas yang keluar EV bagian bawah
Tout = 444,75 K Tref = 298,15 K
Neraca Panas Bahan keluar EV bagian bawah
ʃ Cp dT
(kJ/kmol)
C2H6O2 398,8577 28.711,7046 11.451.884,4430
C4H10O3 2,0144 37.329,6872 75.198,1474
H2O 1,6166 11.218,9234 18.136,4066
Total 11.545.218,9970
xlix
Neraca Total Evaporator ( EV )
Input Output
Komponen
Aliran 17 (kJ/jam) Aliran 18 (kJ/jam) Aliran 19 (kJ/jam)
C2H6O2 5.359.094,7076 - 11.451.884,4430
C4H10O3 34.764,5250 - 75.198,1474
H2O 870.038,6119 1.795.504,2553 18.136,4066
Q 7.076.825,4078 -
Total 13.340.723,2523 13.340.723,2523
Massa steam yang dibutuhkan
Berdasarkan ( Smith & Van Ness, 2001) panas yg digunakan steam jenuh pada
temperatur 260°C; diperoleh panas laten = 1661,6538 kj/kg
hr\s>D
tuvwxy
Massa steam =
n.En~.RfM,LEnR z{/}xy
Q.~~Q,~McR z}/z•
= = 4.258,9048 kg/jam
8. Valve 1 ( VLV – 01 )
l
4 5
VLV
Menghitung panas yang dilepaskan Valve 1 :
Pin= 70 atm Tin = 301,15 K Tref = 298,15 K
Pout= 1 atm Tout = 233,65 K Tref = 298,15 K
CO2 506,1389 111,6217 56.496,0810
H2 O 0,0051 224,7529 1,1376
Total Input 56.497,2186
CO2 506,1389 -2.298,2349 -1.163.226,1022
H2 O 0,0051 -4.760,4920 -24,0947
Total Output -1.163.250,1969
Neraca Massa Total Valve 1 ( VLV- 01 )
Input Output
Komponen
CO2 56.496,0810 -1.163.226,1022

li
H2 O 1,1376 -24,0947
Q - 1.219.747,4155
Total 56.497,2186 56.497,2186
Perhitungan diatas merupakan contoh perhitungan neraca panas untuk Heater yang
berlaku untuk Valve 1 s/d Valve 2 ( VLV -01 dan VLV - 02).
Input Output Beban Panas

Kode
No. T P Energi No. T P Energi (kJ/jam)
Alat
VLV - 01 4 -39,5 70 56.497,22 5 -39,5 10 -1.163.250,20 1.219.747,42
VLV - 02 12 150 10 19.956.692,56 13 96,2 1 11.152.450,01 8.804.242,55
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
CONTOH PERHITUNGAN SPESIFIKASI MASING-MASING ALAT
1. Tangki
lii
Perhiungan spesifikasi dilakukan untuk tangki 01 ( T - 01 ). Perhitungan yang di
lakukan di gunakan sebagai dasar untuk perhitungan spesifikasi alat T – 01,T – 02,
T – 03.
Tangki 01 ( T- 01)
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku Etilen Oksida
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon steel, SA – 283 Grade C
Jumlah : 3 unit
Lama Penyimpanan : 7 hari Kondisi Operasi :
- Temperatur (T) = 28 0C
- Tekanan ( P) = 1 atm
a. Volume Tangki
Kebutuhan larutan Etilen Oksida per jam = 17.854,1891 kg/jam
Total massa bahan dalam tangki = 17.854,1891 kg/jam×24 jam/hari×7 hari
= 2.999.503,7639 kg
Direncanakan 3 buah tangki, sehingga:
Total massa bahan dalam tangki
2.999.503,7639kg
= = 999.834,5880 kg
3
liii
Densitas Bahan dalam tangki = 0,882 kg/liter
Total volume bahan dalam tangki
999.834,5880 kg
= = 1.133.599,3061 liter
kg
0,882
liter
= 1.133,599 m3
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
Volume tangki,
VT = (1 + 0,2) x 1.133.599,3061 liter
= 1,2 x 1.133.599,3061 liter
= 1.360.319,1673 liter
= 1.360,319 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : Dt) = 3 : 2
Q c
Volume silinder (Vs) = πx Dfv xHs (Hs : Dt = 3 : 2)  Vs = πx Dcv
L R
Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor
= 2 : 1, sehingga :
Q
xD
~
Tinggi head (Hh) = (Brownell dan Young, 1959)
Q
Volume tutup (Vh) ellipsoidal = L π x Df HŠ
liv
Q Q
= L π x Df Z ~ x D[
Q
= fL π x Dc
Vt = Vs + Vh (Brownell dan Young, 1959)
c Q
= Z πx Dcv [ + Z π x Dc [
R fL
Vt
QE
= fL π x Dc
fL
Diameter tangki (D) = ‹QE π x Vt
•
fL
= ‹QEŽ x 1.360,319 m3 = 10,0841 m
•
= 397,0102 in
c c
xD= x 10,0841 m = 15,1261 m
f f
Tinggi silinder (Hs) =
Q Q
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh)= ~ x D = ~
x 10,0841 m = 1,6807 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + Hh = 16,8068 m
• Menentukan P desain :
Tinggi bahan dalam tangki

QE
π x Dc
fL
Volume tangki =
π x 910,0841 m:c
QE
fL
=
lv
= 1.341,6026 m3
•‘’“y ”xŠx• –x’xy vx••z— q v—•••— vx••z—

•‘’“yw vx••z—
Tinggi bahan tangki =
Q.Qcc,MFFc yc q Q~,RE~R y
Q.cLQ,~Ef~ yc
=
= 14,2010 m
Tekanan Hidrostatik (Ph)
Ph = Densitas x g x tinggi bahan
= 882 x 9,8 x 14,2010 m
= 122.747,9505 Pa
= 1,2114 atm
Tekanan operasi (Po)= 1 atm
Faktor keamanan = 20 %
Ptotal = Ph + Po = 1,2114 atm + 1 atm = 2,2114 atm
Pdesign = (1+0,2) x Ptotal
= 1,2 x 2,2114 atm
= 2,6537 atm
= 38,9986 psi
• Menentukan tebal tangki (ts) :
˜™
tu =
š›œE,~˜
+ (C x A)
Dimana :
lvi
P = tekanan dalam tangki
r = jari-jari tangki = D/2
f = stress yang diijinkan (13.750 psi)
D = Efisiensi (0,8)
C = faktor korosi == 0,125 in/ tahun
A = umur alat = 10 tahun
˜™
tu =
š›œE,~˜
+ (C x A)
•
9cR,FFR~ ku—:ZcFn,EQEf [
tu = ž
9Qc.nME:9E,R:œE,~9cR,FFR~ ku—:
+ (0,125 in/tahun x 10 tahun)
=1,9553 in
Maka, dipilih tebal shell/tangki standar = 2 in.
2. Flash Drum
Flash Drum ( FD )
Fungsi : Memisahkan uap dan cairan dari reaktor 2 ( R-02)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
lvii
Kondisi operasi :
Temperatur = 97,96 °C
Tekanan = 1 atm
a. Menghitung Denstitas Cairan dan Gas
• Cairan
ρjx— x• = 1098 kg/m3 = 65,88 lbm/ft3
• Gas
ρ•xu = 1,1 kg/m3 = 0,066 lbm/ft3
b. Menghitung Volmue cairan dan gas
• Volume cairan,
¤¥
¢ cL.EfM,~~nf ¨v•
Vjx— = = 0,2491
¦§•
x•¡ £ ¤¥ –wv
QEFR •
•
• Volume gas
¤¥
¢ cL.EfM,~~nf ¨v•
V•xu ¡ = = 303,3955
¦§•
£ ¤¥ –wv
Q,Q
••
c. Kecepatan Linier yang diizinkan
°±•
~M,RR
− 1 = 0,14 x ¯
£ª§«¬§- ¨v
μ = 0.14‹ ²³•
°±• − 1 = 4,4209
£¥§® E,E~~ • –wv
²³
d. Diameter tangki
lviii
²³•
9E,fLFQƒcEc,cFMM:
=¯
´v
D= ‹µ •,º¶ ²³
¸¹³
= 9,3538 ft = 2,8062 m = 112,2462 in
Z [· Z ¶ [q L,LfEF¸¹³
¶
» QQf,fL~f —•
r= f == f
= 56,1231 in
Tinggi kolom uap minimum,
Lu= 5,5 ft (Walas,1988)
Waktu tinggal = 10 menit = 600 s
Tinggi cairan, Lc
²³•
´j q v E,fLFQ ¸¹³ q ~EE –wv
Lc = µ = •,º¶ = 20,3535 ft
Z [»ž Z [¾ F,cMcR ¨v:ž
¶ ¶
Panjang kolom ; L = Lc + Lu
= 20,3535 ft + 5,5 ft
= 25,8535 ft = 7,756 m
e. Perhitungan tebal shell tangki :
°±•
£ jx— x• q 9¿jx— x•œQ: ~M,RR 9fE,cMcM œQ:
²³•À
= 8,8542 psi
QLL QLL
PHidrostatik = =
P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 14,7 psi
P = 14,7 psi + 8,8542 psi = 23,5542 psi
Faktor kelonggaran = 20%
Pdesign = (1,2)x (23,5542) = 28,2651 psi

lix
Direncanakan menggunakan bahan Carbon Steel SA – 285 grade C diperoleh
data :
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 13.750 psi (Brownell,1959)
Corrosive allowable = 0,125 in/tahun (Peters dkk,2004)
a. Tebal shell tangki:
Pxr
t= +C
SxE − 0,6P
9fR,f~MQ ku—:9M~,QfcQ —•:

t = 9Qc.nME ku—:q9E,R:œE,~9fR,f~MQ ku—:
+ 90,125 in: = 0,1335 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in
(Brownell,1959)
b. Tutup tangki
Diameter head = Diameter tangki = 9,3538 ft
Tebal tutup tangki = 0,169 x Diameter tangki
= 0,169 x 9,3538 ft = 1,5808 ft = 0,4742 m
Tutup atas tangki memiliki bahan yang sama dengan tutup shell sehingga tebal
shell sama dengan tebal tutup tangki yaitu 1 in.Head yang digunakan kan adalah
Elliptical Dished head ..
3. Evaporator ( EV)
lx
Fungsi : Menghilangkan uap air dari produk
Jenis : Long tube vertical
Dipakai : 1 1/4 in OD, Tube 12 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Fluida panas
Laju alir steam masuk (W) = 4.258,9048 kg/jam = 9.389,2667 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 260 °C = 500 °F
Temperatur akhir (T2) = 260 °C = 500 °F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 27.883,9654 kg/jam = 26.428,8964 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 96,2 °C = 205,16 °F
Temperatur akhir (t2) = 171,6 °C = 340,88 °F
Panas yang diserap (Q) = 7.076.825,4078 kJ/jam = 15.601.710,8305 Btu/jam
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 500 °F Temperatur tinggi t2 = 340,88 °F ∆t1 = 294,84 °F
T2 = 500 °F Temperatur rendah .t1 = 205,16 °F ∆t2 = 159,12 °F
T1 - T2= 0 °F Selisih t2 - t1= 135,72 °F ∆t2 −∆t1 = 135,72 °F

lxi
∆vž œ ∆vº
LMTD = ∆³ = 220,0 °F
’•Z ž [
∆³º
R= 0
Jika R = 0 maka ∆t = LMTD = 220,0 °F
a. Tc dan tc
TQ + Tf 9500 + 500:°F
Tj = = = 500 °F
2 2
vº ƒ vž 9fEM,Q~ƒcLE,RR:°¢
tj = = = 273,02 °F
f f
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin heavy organics, diperoleh UD = 6-60, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 50 Btu/jam ft2 F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Ë³Ì
È QM.~EQ.nQE,RcEM
A = = Ë³Ì
°±•
= 1.418,0272 ft2
ÉÊ q∆v ME qffE,E °¢
¦§•.²³ž .Í
Luas permukaan luar ( a” ) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)

lxii
Ï Q.LQR,Efnf ¨vž
Jumlah tube, Nm = = ²³ž
= 541,6452
¿ q x” Qf ¨v q E,f~QR
²³
Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 592 tube dengan ID
shell 35 in.
Uji nilai A dan UD :
A = L x Nm x a” = 12 ft x 592 x 0,2618 ft2/ft = 1.549,8560 ft2
Ë³Ì
È QM.~EQ.nQE,RcEM Òv“
U» = = °±•
= 45,7471
Ïq∆v Q.MLF,RM~E ¨vf qfRQ,nM °¢ }xy.¨vž .¢
Fluida panas : steam, tube
1. Flow area tube, at” = 0,639 in2 (Tabel 10,Kern)
Dari (Pers. (7.48), Kern)
= 1,7184 ft2
NT x a"t 592 x 0,639 in2
aT = =
144 xn 144 x 2
2. Kecepatan Massa

°±•
Ô F.cRF,f~~n ’”y
Gm = = = 5.463,8174
¦§•
xÕ Q,nQRL ¨vž }xy.¨vž
3. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold Pada Tc = 500 oF
= 0,018 cP = 0,0435 lbm/ft2jam (Gbr. 15, Kern)

lxiii
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 0,902 in = 0,0752 ft (Pers. (7.3), Kern)
°±•
Ö» q ×Õ E,EnMf ¨vž qM.L~c,RQnL
Rem = = = 9.440,9314 ft f
¦§•.²³ž
· °±•
E,ELcM
¦§•.²³ž
4. Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 230
5. Kondensasi steam
TQ + Tf
Tj = = 500 °F
2
c = 0,52 Btu/lb. °F
Òv“
Í
}xy.¨vž Z° [
k = 0,47
²³
º º
Š« zj· • E,Ln 9E,Mf:9E,ELcM: •
= jHx x Z [ = 230x xZ [
∅ »Õ z E,EnMf E,Ln
= 80,2553
Karena viskositas rendah, maka diambil ∅v =1 sehingga
Š« Òv“ Òv“
Hi‘ = x ∅v = 80,2553 x 1 Í = 80,2553
∅ }xy.¨vž Z° [ }xy.¨vž °¢
²³
Fluida dingin : shell, bahan
1. Flow area shell
Ds = Diameter dalam shell = 35 in
B = Baffle spacing = 5 in
lxiv
PT = Tube Pitch = 1 1/4 in
C’ = PT – ID = 1,25 – 1= 0,25 in
»®Õ qÛÜ q Ò cM q E,fMqM

au = = = 0,4375 ft f
QLL q ˜Õ QLL q Q,fM
2. Kecepatan massa
°±•
Ô F.cRF,f~~n ¦§• ’”y
Gš = = = 21.461,1810
x® E,LcnM ¨vž }xy.¨vž
3. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold Pada tc = 218,07 oF
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,06 ft
°±•
»w q ×® E,E~ ¨vž qfQ.L~Q,QRQE
Reš = = = 28.742,6532 ft2
¦§•.²³ž
· °±•
E,ELLR
¦§•.²³ž
5. Pada tc = 245,9840 oF
c = 0,42 Btu/lb. °F (Gambar 2, Kern)

lxv
Òv“
Í
}xy.¨vž Z° [
k = 0,49 (Tabel 4, Kern)
²³
º º
ŠÝ zj· • E,LF 9E,Lf:9E,ELLR: •
= jHx x Z [ = 100x xZ [
∅ »¹ z E,QEfM E,LF
= 260,3152
ŠÝ Òv“ Òv“
H‘ = x ∅u = 260,3152x 1 Í = 260,3152
∅ }xy.¨vž Z° [ }xy.¨vž °¢
²³
6. Clean Overall coefficient, UC
l—Ý q lÝ RE,fMMc q f~E,cQMf Òv“

UÛ = = = 61,3432
l—Ý ƒ lÝ RE,fMMc ƒ f~E,cQMf }xy.¨vž °¢
(Pers. (6.38), Kern)
7. Faktor pengotor, Rd
ÉÞ œ ÉÊ ~Q,cLcfœ LM,nLnQ Òv“

R» = = = 0,0056
ÉÞ q ÉÊ ~Q,cLcf q LM,nLnQ }xy.¨vž °¢
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
1. Untuk Ret = 9.440,9314 ft2
f = 0,0025 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,54 (Gbr. 6, Kern)

lxvi
∅v = 1
¨q ×ž³ q ¿q • E,EEfM q 9M.L~c,RQnL:ž qQfqf

∆Pv = = = 0,0001 psi
M,ffqQEºß qÖ»quq∅³ M,ffqQEºß qE,EnMfqE,MLqQ
´ž
f•Ü
Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,001
L• ´ž L9f: ´ž
∆P = = 9E,ML: f•Ü
= 0,0148 psi
u f•Ü
∆Pm = ∆Pv + ∆P = (0,0001 + 0,0148) psi = 0,0149 psi ∆Pm yang
dipersyaratkan = 2 psi ( memenuhi)
Untuk Res = 28.742,6532 ft2
f = 0,00015 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
s = 0,45 (Gbr. 6, Kern)
∅v = 1
¿
Ò
N + 1 = 12 x (Pers.7.43, Kern)
Qf
M
N + 1 = 12 x = 28,8
Ds = 12/12 = 1
fx Gs2 x 9N+1:xDs 90,0015:x 921.461,1810:2 x928,8:x91:

∆Ps = = = 0,0130 psi
5,22x1010 xDexsx∅s à5,22x1010 áx90,06:x90,45:x91:
∆Pu yang diperbolehkan adalah 10 psi. ( memenuhi)
4. Cooler
lxvii
Perhiungan spesifikasi dilakukan untuk cooler 01 ( C - 01 ). Perhitungan yang di
lakukan di gunakan sebagai dasar untuk perhitungan spesifikasi alat C-01 dan C –
02.
Cooler 1 ( C – 01 )
Fungsi : Menurunkan suhu dari tangki penyimpanan Etilen oksida
menuju reaktor 01
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 ¼ in OD Tube 10 BWG, panjang = 8 ft, 2 pass
Fluida panas
Laju alir air pendingin masuk (W) = 36.612,93 kg/jam = 80.717,59 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 185,5 °C = 365,9 °F
Fluida dingin
Laju alir bahan masuk = 17.854,1891 kg/jam = 16.922,5039 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 27°C = 80,6 °F
Temperatur akhir (t2) = 42 °C = 107,6 °F

lxviii
Fluida Panas Fluida Dingin S elisih
T1 = 365,9 °F Temperatur tinggi t2 = 107,6 °F ∆t1 = 258,3 °F
T2 = 194 °F Temperatur rendah .t1 = 80,6°F ∆t2 = 113,4 °F
T1 - T2= 171,9 °F Selisih t2 - t1= 27 °F ∆t2 −∆t1 = 144,9 °F
∆vž œ ∆vº QLL,F

LMTD = ∆³ = žâã,• = 176,02 °F
’•Z ž [ ’•Z
ºº•,¶
[
∆³º
TQ − Tf 171,9
R= = = 6,37
t f − tQ 27
t f − tQ 107,6 − 80,6
S= = = 0,0946
TQ − tQ 365,9 − 80,6
Dari Fig.19 Kern,1965 diperoleh FT = 0,98
∆t = FT x LMTD = 172,5 °F
b. Tc dan tc
TQ + Tf 9365,9 + 194:°F
Tj = = = 279,5 °F
2 2
vº ƒ vž 9QEn,~ƒRE,~:°¢
tj = = = 94,1 °F
f f
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 1/4 in

lxix
- Pitch (PT) = 1 9/16 in Square pitch
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas light organic
dan fluida dingin air, diperoleh UD = 5-75, faktor pengotor (Rd) = 0,003. Diambil
UD = 60 Btu/jam ft2 F
Ë³Ì
È M.E~F.L~R,fQFR
A = = = 489,8039 ft2
¦§•
Ë³Ì
ÉÊ q∆v ~E qQnf,M °¢
¦§•.²³ž .Í
Ï LRF,REcF ¨vž
Jumlah tube, Nm = ¿ q x” = ²³ž
= 187,1767 = 187
R ¨v q E,cfnQ
²³
shell 27 in.
A = L x Nm x a” = 8 ft x 196 x 0,3271 ft2/ft = 512,8928 ft2
Ë³Ì
È M.E~F.L~R,fQFR
U» = = °±•
= 57,2990
Ïq∆v MQf,RFfR ¨vf qQnf,M °¢
Fluida dingin : air, tube
1. Flow area tube, at” = 0,639 in2 (Tabel 10,Kern)

lxx
äÕ q x"³ QF~ q E,~cF —•ž

am = = = 0,4349 ft f
QLL q• QLL q f
2. Kecepatan Massa
°±•
Ô RE.nQn,MRF~¦§• ’”y
Gm = = = 185.611,0137
xÕ E,LcLF ¨vž }xy.¨vž
3. Bilangan Reynold
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 ¼ in OD, 10 BWG, diperoleh ID = 0,982 in =
0,0818 ft
°±•
Ö» q ×Õ E,ERQR ¨vž q QRM.~QQ,EQcn
Rem = = = 138.027,0993 ft f
¦§•.²³ž
· °±•
E,EFLc
¦§•.²³ž
5. Kondensasi air
c = 0,32 Btu/lb. °F
Òv“
Í
}xy.¨vž Z°²³[
k = 0,065
º º
Š« zj· • E,cf 9E,cf:9E,QQ: •
= jHx x Z [ = 500 x xZ [
∅ »Õ z E,ERQR E,E~M
= 323,8470
lxxi
Š« Òv“ Òv“
Hi‘ = x ∅v = 323,8470x 1 Í = 323,8470
∅ }xy.¨vž Z° [ }xy.¨vž °¢
²³
Fluida panas : shell, bahan
1. Flow area shell
Ds = Diameter dalam shell = 27 in
B = Baffle spacing =10 in
PT = Tube Pitch = 1,5625 in
C’ = PT – 1,25 = 1,5625 – 1 = 0,3125 in
= 0,3750 ft2
DsT xC'x B 27 x 0,3125x10
as = 144 x PT
=
144 x 1,5625
2. Kecepatan massa
Dari (Pers. (7.2), Kern
W 80.717,5896 lbm/jam ’”y

}xy.¨vž
GS = = = 215.246,9055
as 0,3750ft2
3. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold Pada Tc = 279,95 oF
De = 0,72/12 = 0,06 ft
lxxii
°±•
»w q ×® E,E~ ¨vž q fQM.fL~,FEMM
Reš = = = 215.246,9055 ft2
¦§•.²³ž
· °±•
E,E~
¦§•.²³ž
5. Kondensasi steam
Pada Tc = 279,95 oF
c = 0,44 Btu/lb. °F
Òv“
Í
}xy.¨vž Z° [
k = 0,06
²³
º º
ŠÝ z j· • E,E~ 9E,LL9E,E~: •
= jHx x Z [ = 500x xZ [
∅ »¹ z E,E~ E,E~
= 233,2200
ŠÝ Òv“ Òv“
H‘ = x ∅u = 233,2200 x 1 Í = 233,2200
∅ }xy.¨vž Z° [ }xy.¨vž °¢
²³
l«Ý q lÝ cfc,RLnE q fcc,ffEE Òv“

UÛ = = = 135,5808
l«Ý ƒ lÝ cfc,RLnEƒ fcc,ffEE }xy.¨vž °¢
ÉÞ œ ÉÊ QcM,MRERœ Mn,fFFE
R» = = = 0,0101
ÉÞ q ÉÊ QcM,MRER q Mn,fFFE

lxxiii
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : air, tube
1. Untuk Ret = 138.027,0993
f = 0,00019 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,55 (Gbr. 6, Kern)
∅v = 1
¨q ×ž³ q ¿q • E,EEEQF q 9QRM.~QQ,EQcn:ž qRqf

∆Pv = = = 0,0557 psi
M,ffqQEºß qÖ»quq∅ ³ M,ffqQEºß qE,ERQRqE,MMqQ
´ž
f•Ü
2. Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,006
90,006:
L• ´ž L9f:
∆P = = 9E,MM:
= 0,0873 psi
u f•Ü
∆Pm = ∆Pv + ∆P = (0,0557+ 0,0873) psi = 0,1430 psi
∆Pm yang dipersyaratkan = 2 psi ( memenuhi syarat)
Fluida panas : bahan, shell
1. Untuk Res = 215.246,9055
f = 0,001 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)

lxxiv
s = 0,48 (Gbr. 6, Kern)
∅v = 1
¿
N + 1 = 12 x Ò (Pers.7.43, Kern)
R
N + 1 = 12 x M = 9,6
Ds = 12/8 = 1,5
¨q ×ž® q 9äƒQ: E,EEQ q 9fQM.fL~,FEMM:ž qF,~

∆Pu = = = 0,4438 Psi
M,ffqQEºß q»wquq∅ ® M,ffqQEºß qE,E~qE,LR qQ
∆Pu yang diperbolehkan adalah 10 psi ( memenuhi )
5. Heater
Perhiungan spesifikasi dilakukan untuk Heater 3 ( H - 03 ). Perhitungan yang di
lakukan di gunakan sebagai dasar untuk perhitungan spesifikasi alat H-01 ,H – 02
dan H –03.
Heater 3 ( H – 03 )
Fungsi : Menaikkan temperatur air dari unit air proses menuju R- 02
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD, Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
lxxv
Laju alir steam masuk (W) = 6.764,0245 kg/jam = 14.912,1037 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 260 °C = 500 °F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 21.780,0477 kg/jam = 20.643,4995 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 28 °C = 82,4 °F
Temperatur akhir (t2) = 150°C = 302°F
Fluida Fluida Dingin Selisih
Panas
T1 = 500 °F Temperatur tinggi t2 = 302 °F ∆t1 = 198 °F
T2 = 500 °F Temperatur rendah .t1 = 82,4 °F ∆t2 = 417,6 °F
T1 - T2= 0 °F Selisih t2 - t1= 219,6 °F ∆t2 −∆t1 = 219,6 °F
∆vž œ ∆vº LQn,~œ QFR

LMTD = ∆³ = ¶ºæ,ç = 294,2686°F
’•Z ž [ ’•Z
ºèã
[
∆³º
TQ − Tf 0
R= = = 0
t f − tQ 219,6
Jika R = 0 maka ∆t = LMTD = 294,2686 °F

lxxvi
c. Tc dan tc
TQ + Tf 9500 + 500:°F
Tj = = = 500 °F
2 2
vº ƒ vž 9Rf,LƒcEf:°¢
tj = = = 192,2 °F
f f
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin water, diperoleh UD = 200-700, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 250 Btu/jam ft2 F
Ë³Ì
È fL.nnR.nMc,FLfR
A = = °±•
= 336,8182 ft2
ÉÊ q∆v fME qfFL,f~R~ °¢
Ï cc~,RQRf ¨vž
Jumlah tube, Nm = = ²³ž
= 107
¿ q x” Qf ¨v q E,f~QR
²³
shell 17,25 in.
Uji nilai A dan UD :
A = L x Nm x a” = 12 ft x 118 x 0,2618 ft2/ft = 370,7088 ft2

lxxvii
Ë³Ì
È fL.nnR.nMc,FLfR Òv“
U» = = °±•
= 227,1447
Ïq∆v cnE,nERR ¨vf qfFL,f~R~ °¢ }xy.¨vž .¢
Fluida panas : steam, tube
1. Flow area tube, at” = 0,639 in2 (Tabel
10,Kern)
äÕ q x"³ QQR q E,~cF —•ž

am = = = 0,2618 ft f
QLL q• QLL q f
2. Kecepatan Massa

°±•
Ô QL.FQf,QEcn ’”y
Gm = = = 56.957,1877
¦§•
xÕ E,f~QR ¨vž }xy.¨vž
3. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold Pada Tc = 500 oF
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 0,902 in = 0,0752 ft (Pers. (7.3), Kern)
°±•
Ö» q ×Õ E,EnMf ¨vž q M~.FMn,QRnn
Rem = = = 95.560,5064 ft f
¦§•.²³ž
· °±•
E,ELLR
¦§•.²³ž
5. Kondensasi steam
lxxviii
TQ + Tf
Tj = = 500 °F
2
c = 0,99 Btu/lb. °F
Òv“
Í
}xy.¨vž Z° [
k = 0,3986
²³
º º
Š« zj· • E,cFR~ 9E,FF:9E,ELLR: •
= jHx x Z [ = 400x xZ [
∅ »Õ z E,EnMf E,cFR~
= 1.019,2448
Š« Òv“ Òv“
Hi‘ = x ∅v = 1.019,2448x 1 Í = 1.019,2448
∅ }xy.¨vž Z° [ }xy.¨vž °¢
²³
Fluida dingin : shell, bahan
1. Flow area shell
Ds = Diameter dalam shell = 17,25 in
B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube Pitch = 1,25 in
C’ = PT – ID = 1,25 – 1= 0,25 in
»®Õ qÛÜ q Ò Qn,fM q E,fMqM

au = = = 0,1198 ft f
QLL q ˜Õ QLL q Q,fM
2. Kecepatan massa

°±•
Ô QL.FQf,QEcn¦§• ’”y
Gš = = = 124.483,6482
x® E,QQFR ¨vž }xy.¨vž
3. Bilangan Reynold
lxxix
De =0,72/12 = 0,06 ft

°±•
»w q ×® E,E~ ¨vž qQfL.LRc,~LRf
Reš = = = 93.362,7362 ft2
¦§•.²³ž
· °±•
E,ER
¦§•.²³ž
5. Pada tc = 192,,2 oF
c = 0,99 Btu/lb. °F (Gambar 2, Kern)
Òv“
Í
}xy.¨vž Z° [
k = 0,381 (Tabel 4, Kern)
²³
º º
ŠÝ z
j· • E,cRQ 9E,FF:9E,ER •
= jHx x Z [ = 150x xZ [
∅ »¹ z E,QEfM E,cRQ
= 564,2415
ŠÝ Òv“ Òv“
H‘ = x ∅u = 564,2415x 1 Í = 564,2415
∅ }xy.¨vž Z° [ }xy.¨vž °¢
²³
l—Ý q lÝ Q.EQF,fLLR q M~L,fLQM Òv“

UÛ = = = 363,1861
l—Ý ƒ lÝ Q.EQF,fLLR ƒ M~L,fLQM }xy.¨vž °¢
lxxx
ÉÞ œ ÉÊ c~c,QR~Qœ ffn,QLLn Òv“

R» = = = 0,0093
ÉÞ q ÉÊ c~c,QR~Q q ffn,QLLn }xy.¨vž °¢
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
Untuk Ret = 95.560,5064 ft2
f = 0,00025 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,54 (Gbr. 6, Kern)
∅v = 1
¨q ×ž³ q ¿q • E,EEEfM q 9M~.FMn,QRnn:ž qQfqf

∆Pv = = = 0,0077 psi
M,ffqQEºß qÖ»quq∅³ M,ffqQEºß qE,EnMfqE,MLqQ
´ž
f•Ü
Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,001
L• ´ž L9f: ´ž
∆P = = 9E,ML: f•Ü
= 0,0148 psi
u f•Ü
∆Pm = ∆Pv + ∆P = (0,0077+ 0,0148) psi = 0,0225 psi ( memenuhi)
∆Pm yang dipersyaratkan = 2 psi
Fluida panas : bahan, shell
Untuk Res = 93.362,7362 ft2
f = 0,0015 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
s = 0,49 (Gbr. 6, Kern)
∅v = 1
lxxxi
¿
Ò
N + 1 = 12 x (Pers.7.43, Kern)
Qf
M
N + 1 = 12 x = 28,8
Ds = 12/12 = 1
¨q ×ž® q 9äƒQ:q»u 9E,EEQM:q QfL.LRc,~LRfž q9fR,R:q9Q:

∆Pu = = 9M,ffqQEºß :q9E,E~:q9E,LF:q9Q:
= 0,4362 psi
M,ffqQEºß q»wquq∅ ®
∆Pu yang diperbolehkan adalah 10 psi.
6. Blower (B )
Fungsi : membuang campuran gas dari Flash drum ( FD) menuju tempat
penampung Gas Buang Sementara.
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : T : 96,20 ºC dan P : 1 atm
Laju alir = 1.155,00 kmol/jam
kmol atm. m3
nRT 1.155,00 x 369,35 K x 0,08206
jam kmol. K
Q= =
p 1 atm
mc
= 35.006,81
jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
Efisiensi blower, = 90 %
lxxxii
144 x Q x E
P=
33000
(Perry, 1997)
144 x 35.006,81 x 0,9

P= = 0,14 HP = 104,4 Watt
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 1 HP.
7. Kompressor ( K )
Fungsi : Menaikkan tekanan aliran keluar T-01 menuju R- 01 dari 1
atm menjadi 10 atm
Tipe : Sentrifugal
Dasar Perancangan
Bahan : carbon steel type SA-283 grade C
Suhu bahan masuk ( Ts) : 28 oC = 301,15 K
Suhu bahan keluar (Td) : 185,5 oC = 458,65 K
Tekanan masuk (Ps) : 1 atm
Tekanan keluar (Pd) : 10 atm
Laju alir (Qs) : 17.854,1891 kg/jam = 4,9595 kg/det
Cp gas : 136,3044 kJ/kmol K= 136.304,4 J/mol K
Efisiensi politropik (п) : 0,7848
Z : 1,0141
Ûk
k =
Û•
: 1,1969
lxxxiii
• Laju alir gas
¤¥
È Qn.RML,QRFQ y• ¨v•
Q• = = = 20,2428
¦§•
£ ¤¥ }xy
= 0,1980 –wv = 0,0172 MMSCDD
RRf
••
Dari fig. 3-6 Coulson hal.100 didapatkan Ep 0,75
• Menghitung specific gravity ( SG )
¤¥
Òì •xu LL,EM z•
SG = Òì “–x = ¤•Ý°
= 1,5208
x fR,F~LLc zy‘’
• Menghitung Head Kompressor ( Hk)
¤ñº
mu zп ˜
Hk =53,3 x Z x š× x zœQx ïð ˜¸ : ¤п − 1òó
®
9º,ºèçè:ñº
ff,L 9Q,QF~F:9E,nRLR: QL~,FMF
Hk =53,3 x 1,0141 x Q,MfER x 9Q,QF~F:œQ
x ïðQL,~FMF:9º,ºèçè:9ß,æã¶ã: − 1òó
= 2.359,5617 ft = 707,8685 m
• Menghitung Daya Kompressor ( BHP)
¤ñº
Èj qmu zп ˜
BHP =0,0857 x Z x ›˜
x
zœQ
x ïð ˜¸ : ¤п − 1òó
®
9º,ºèçè:ñº
9E,EQnf:9ff,L: 9Q,QF~F:9E,nRLR: QL~,FMF
=0,0857 x 1,0141 x E,nM
x 9Q,QF~F:œQ
x ïðQL,~FMF:9º,ºèçè:9ß,æã¶ã: − 1òó
= 0,1322 HP = 98,5585 W
lxxxiv
8. Pompa
Penentuan spesifikasi yang dilakukan adalah untuk pompa 1 (P-01). Perhitungan
yang dilakukan digunakan sebagai dasar penentuan desain untuk seluruh pompa P-
01, P-02, P-03. Metode perhitungan utama yang digunakan diambil dari sumber
“Surface Production Operation (Design of OilHandling Systems and Facilities)
Volume 1” oleh Ken Arnold dan Maurice Stewart.
Diketahui
1. Rate liquid =21.780,048 kg/jam=13,338
lbm/detik
2. ρ liquid = 1000 kg/m3 = 62,74 lb/ft3
3. μ air = 0,8326 cp = 0,000833 kg/m.detik
4. Tekanan di titik awal (P1) = 1 atm = 14,7 psia
5. Tekanan di titik akhir (P2) = 10 atm = 147,0 psia
1. Perhitungan laju alir volumetrik (Q)
¤¥
È fQ.nRE,ELnn
¦§•
£ ¤¥
QEEE
Q1 = =
••
= 21,7800 m3/jam = 0,2137 ft3/detik
2. Penentuan diameter pipa (D)
Dop = 3,9 x Q0,45x ρ0,13

lxxxv
(Peter & Timmerhauss, pers. 15. Hal
496)
Keterangan:
Dop = diameter pipa optimal, in Q
Q1 = laju alir volumetrik fluida,
ft3/detik ρ = densitas fluida, lb/ft3
Dop = 3,9 x Q0,45x ρ0,13
Dop = 3,9 x (0,2137)0,45 (62,74)0,13
= 3,3352 in
Berdasarkan buku “Process Heat Transfer” oleh D. Q. Kern, Tabel 11, hal 844
dilakukan standarisasi diameter pipa, sehingga dipilih pipa:
- D = 4 in sch 40*
- OD = 4,50 in = 0,1350 m
- ID = 4,026 in = 0,1208 m
- A = 3,14 x (4,026/2) = 0,1896 m2
3. Penentuan laju aliran fluida (v)

lxxxvi
••
È E,EE~Q
¸¹³«¤
Ï E,QRF~ yf
v= = =
= 0,0319 m/det = 0,1046 ft/detik
4. Penentuan bilangan Reynold (NRe)
• ¤¥
Ö» q • q £ E,QfER y q E,EcQF q QEEE
= ¤¥
¸¹³ ••
= 4.626,0644
· E,EEERcc .–wv—z
NRe
•
(NRE > 300 maka aliran turbulen)
5. Penentuan nilai roughness factor (k) Roughness Factor (k) = nilai ε = 4,6
x 10-5 (dari geankoplis gambar 2.10-3 menggunakan bahan konstruksi carbon
steel)
L,~ qQEñâ
k=
E,QfER
= 0,0004 m
6. Penentuan nilai friction coefficient factor (f)
Keterangan:
f = friction coefficient
kk = roughness factor (m)
D = diameter (m)
NRe = Reynold’s number
E,fM
f= ß,ßßß¶ • â,æ¶ ž = 0,0388
ô’‘•õ ƒ ö÷
•,æ À ß,ºžßã• ¶.çžç,ßç¶¶ß,è
lxxxvii
7. Head loss sepanjang pipa (hf)
M y q 9 E,QEL~:ž
h¨ = 0,0388 • =0,00090 m = 0,0029404 ft
9E,QfER:y q fZF,R [
®ž
Keterangan:
hf = head loss akibat gesekan(m)
f = friction coefficient
L = panjang pipa (m)
v = laju aliran fluida (m/s)
ID = diameter dalam pipa (m)
g : percepatan gravitasi(m/s2)
8. Head loss akibat fitting (hfit)
Keterangan:
hfit = head loss akibat fitting (ft)
kfit = coefficient loss akibat fitting (ft) = 0,75 (2 elbow 90o)
v = laju aliran fluida (ft/s)
g = percepatan gravitasi (ft/s2)
n = jumlah fitting
9E,QEL~:ž
h¨—v = 0,75 x 2 = 0,000255 ft
f q cf,f
lxxxviii
9. Perhitungan head pompa (Hp)
Keterangan:
HP : head yang dibutuhkan pompa (ft)
hf : head loss akibat gesekan (ft)
hfit : head loss akibat fitting (ft)
ρ : densitas (lb/ft3)
P2 : tekanan pada titik akhir (psia)
P1 : tekanan pada titik awal (psia)
Z2 : ketinggin pada titik akhir (ft)
Z1 : ketinggin pada titik awal (ft)
: laju aliran fluida pada titik akhir

v2
(ft/s)
: laju aliran fluida pada titik awal

v1
(ft/s)
g : percepatan gravitasi (ft/s2)
144 9 0:
Hk = 9132,2: + 95: + + 2,94. 10œL + 2,55. 10œM
62,74 2 x 32,2
lxxxix
HP =308,6564 ft = 92,5969 m
10. Perhitungan daya pompa (HHP) dan daya pompa nyata (BHP)
HHP =
cER,~M~L q ~f,nL q E,fQcn

HHP = = 7,5230 HP = 5.609,9327 W
MME
Keterangan :
HP = Head pompa, ft
ρ = densitas, lb/ft3
Q = laju alir volumetrik, ft3/detik
Efisiensi pompa adalah sebesar 75 %
ll˜ n,MfcE
BHP = = = 10,0307 HP = 745,7000 W
› E,nM
9. Valve (VLV)
Perhitungan spesifikasi dilakukan untuk Valve 2 ( VLV - 02 ). Perhitungan yang
di lakukan di gunakan sebagai dasar untuk perhitungan spesifikasi alat VLV-01
dan VLV – 02.Untuk melakukan perhitungan spesifikasi valve yang dirancang,
digunakan metode standarisasi (Emerson, xx).
Valve 2 ( VLV – 02 )
Step 1. Ringkasan kondisi proses disekitar valve 2 (VLV-02)

xc
a) Jenis fluida : Campuran gas cair jenuh
b) Laju alir massa (w) : 61.909,6326 kg/jam
c) Tekanan masuk (P1) : 10 atm = 147,0 psia
d) Tekanan keluar (P2) : 1 atm = 14,7 psia
e) Suhu masuk (T1) : 150 oC = 302 oF
f) Densitas fluida masuk (ρ) : 1070 kg/m3 = 66,8 lbm/ft3
Step 2. Menentukan laju alir volumetrik (Q), pressure drop (ΔP) dan
specific gravity (s)
kg
w 61.909,6326 jam mc GPM
Q= = = 57,8595 x 4,403 c = 254,7552 GPM
ρ kg jam m
1070 c
m jam
∆ P = PQ − Pf = 9147,0 − 14, 7 :psia = 132,3 psia
ρ¨’“—–x 60,22
s= = = 0,9015
ρx— 960 F:
‘ 66,8
Step 3. Menentukan konstanta persamaan (N)
Konstanta persamaan untuk perhitungan valve dapat ditentukan berdasarkan
tabel berikut.
Tabel C.1 Pemilihan konstanta perhitungan valve
N w Q P(2) γ T d,D
xci
N1 0,0865 - Nm3/jam kPa bar - - -

psia
0,865 - Nm3/jam - - -
1,00 - GPM - - -
N2 0,00214 - - - - - mm
in
890 - - - - -
N5 0,00241 - - - - - mm
in
1000 - - - - -
N6 2,73 kg/jam - kPa bar kg/m3 - -

kg/jam psia kg/m3
27,3 - - -
lb/jam
lb/ft3
63,3 - - -
N7 Kondisi 3,94 - Nm3/jam kPa - K -

normal
394 - Nm3/jam bar - K -
TN = 0 oC
Kondisi 4,17 - Nm3/jam kPa - K -

standar
417 - Nm3/jam bar - K -
TN = 16oC
Kondisi 1360 - SCFH Psia - oR -
standar
TN = 60 oF
N8 0,948 kg/jam - kPa bar - K -
kg/jam psia
94,8 lb/jam - - K -
oR
19,3 - - -
N9 Kondisi 21,2 - Nm3/jam kPa - K -

normal 2120
- Nm3/jam bar - K -
TN = 0 oC
Kondisi 22,4 - Nm3/jam kPa - K -

standar 2240
- Nm3/jam bar - K -
xcii
TN = 16 oC
Kondisi 7320 - SCFH psia - oR -

standar
TN = 60 oF
Dipilih nilai N yang sesuai dengan satuan yang digunakan. Untuk perhitungan valve
ini, satuan yang digunakan adalah GPM untuk laju alir volumetrik (Q) dan psia
untuk tekanan (P). Sehingga nilai N yang dipilih adalah 1.
Step 4. Menghitung nilai koefisien ukuran valve (CV)
È fML,nMMf ×˜ì
C´ = = 9º•ž,•:û®«§
= 21,0323
∆ú
ä q‹ 9Q:q‹
® 9ß,èßºâ:
Step 5. Memilih spesifikasi valve yang sesuai
Setelah memperoleh nilai CV, spesifikasi (ukuran) valve dapat ditentukan dengan
melihat pada tabel yang disajikan.
Tabel C.2 Pemilihan spesifikasi valve berdasarkan nilai CV
Valve Valve plug style Flow Port Rated CV
size, characteristic diameter, travel,

in in (mm) in (mm)
½ Post guided Equal percentage 0,38 (9,7) 0,5 (12,7) 2,41
¾ Post guided Equal percentage 0,56 (14,2) 0,5 (12,7) 5,92

xciii
1 Micro- Equal percentage 3/8 (9,5) 3/4 (19,1) 3,07
FromTM 1/2 (12,7) 3/4 (19,1) 4,91
3/4 (19,1) 3/4 (19,1) 8,84
Linear 1-5/16 3/4 (19,1) 20,6
Cage guided Equal percentage (33,3) 3/4 (19,1) 17,2
1-5/16
(33,3)
1-1/2 Micro- Equal percentage 3/8 (9,5) 3/4 (19,1) 3,20
FromTM 1/2 (12,7) 3/4 (19,1) 5,18
3/4 (19,1) 3/4 (19,1) 10,2
Linear 1-7/8 (47,6) 3/4 (19,1) 39,2
Cage guided Equal percentage 1-7/8 (47,6) 3/4 (19,1) 35,8
2 Cage guided Linear Equal 2-5/16 1-18 72,9

percentage (58,7) (28,6) 59,7
2-5/16 1-18
(58,7) (28,6)
3 Cage guided Linear Equal 3-7/16 1-1/2 148

percentage (87,3) (38,1) 136
- -
4 Cage guided Linear Equal 4-3/8 (111) 2 (50,8) 236

percentage - - 224
6 Cage guided Linear Equal 7 (178) 2 (50,8) 433

percentage - - 394
xciv
8 Cage guided Linear Equal 8 (203) 3 (76,2) 846

percentage - - 818
Dari tabel di atas, dipilih valve dengan nilai CV yang paling mendekati perhitungan
yaitu valve dengan ukuran 1 1/2 in, ‘Cage guided’ plug style, karakteristik aliran
‘Equal percentage’, ukuran diameter port sebesar 1-7/8 (47,6 mm) dengan nilai CV
yaitu 35,8.
10. Reaktor
Perhiungan spesifikasi dilakukan untuk reaktor 1 ( R - 01 ). Perhitungan yang di
lakukan di gunakan sebagai dasar untuk perhitungan spesifikasi alat R-01 dan R –
02.
Reaktor 1 (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi membentuk Etilen
Karbonat
Type reaktor : Fixed Bed Reaktor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 Grade C
Waktu tinggal reaktor : 400 detik = 0,111 jam
(Kawa be dkk,1998)
• Menghitung kecepatan linear umpan

xcv
Untuk pipa berkatalis 2100 < NRe/(1-e)<3000. Agar reaksi dapat berlangsung,
maka aliran gas didalam tube harus turbulen dengan NRe > 2100
NRe = 3000
Diameter partikel katalis = 0,32 cm
Bulk density = 0,78 gr/cc
Viskositas umpan = 0.0002 g/cm.s
• Kecepatan linear umpan (

ü•s
v = ýþ
H
cEEE E,EEEf .
K.
=E,cf H
D E,nR
K•
= 2,4038 cm2/s
• Menghitung mass velocity (GT)
H
ZE,EEEf [.cEEE
K.
E,cf D
=
= 1,8750 g/cm2.s
• Menghitung luas penampang semua tube dalam reactor (At)

xcvi
At = Fm/Gt
Fm= 40.129,58 kg/jam = 11.147,1069 g/s
H
QQ.QLn,QE~F
At= Q,RnME B/ Df.r
= 5.945,1237 cm2
• Menghitung jumlah tube (Nt)
Nt = At/at
Direncanakan menggunakan pipa dengan spesifikasi sebagai berikut :
Normal size = 2 in = 5,08001 cm
ODt = 2,375 in = 6,03251 cm
ID = 2,067 in = 5,25019 cm
Laju alir per pipa (at) = 0,0233 ft = 3,3552 in2 = 21,6478 cm
NRe = 3000
Diameter partikel (Dp) = 0,2 cm
Viskositas umpan (µ) = 0.0002 g/cm.s
Laju alir massa (Gt) cm2 = 1,8750 g/cm2.s
Nt = 5.945,1237 /21.6477504
xcvii
= 274,6295 tube
• Menentukan susunan tube
Direncanakan tube disusun dengan pola triangular pitch
Pt = 1,25 x ODt
= 1,2 x 2,375 in
= 2,96875 in = 7,54064
cm
C’ = Pt – ODt
= (3-2,96875) in
= 0,6 in = 1.5240 cm
• Menghitung diameter shell
Luas segitiga = 0,5 x Pt2 x sin 60o
= 0,5 x (2,96875) 2 x 0,866
= 3,816 in2
Luas seluruh segitiga = Luas segitiga x Nt/3

xcviii
= 3,816 in2 x 274,6295/3
= 349,3502 in2
c,QL ü\
9 $ :f
L c
Luas lubang segitiga = 0,5 x
fnL,~fFM
c
= 0,5 x 0,785 x (2,375) 2 x
= 202,6715 in2
Luas tanpa lubang = luas seluruh segitiga – luas lubang
segitiga
= (349,3502 - 202,6715) in2
= 146,6787 in2
Luas shell = luas tanpa lubang + ( x (ODt)2 x Nt)
= 146,6787 + (0,785 x (2,375) 2 x 274,6295)
= 1.362,7079 in2
Diambil faktor keamanan 20%, maka :
Luas shell = 1,2 x 1.362,7079 in2
= 1.635,2495 in2
xcix
L bQ.~cM,fLFM =f
=‹ c,QL
= 45,6412 in = 1,1593 m = = 3,8033 ft
• Menghitung Berat Katalis dan Volume Katalis
Dimana : W = berat katalis
ρB = massa jenis katalis = 0.78 g/cm3
Nt = jumlah pipa = 274,6295tube
Dit = diameter dalam pipa = 2,067 in = 5,25018 cm
Z = panjang pipa = 400 cm
ε = porositas katalis = 0,4
W = ρB x Z x /4x (Dit)2 x Nt x (1 – ε )
(Lepenspiel, 1999)
W = 0,78 x 400 x 3,14/4 x 5,250182 x 274,6295x (1 – 0,4)
= 1.112.349,4267 gram
= 1.112,349 kg
c
• Volume katalis (Vk)
= 1.112.349,4267 g / 0,78 g/cm3 = 1.426.089,0085 cm3
• Menghitung Volume Bed
= 1.426.089,0085 cm3 / (1-0,4 ) = 2.376.815,0142 cm3
• Menghitung tinggi reaktor
- Menghitung Tebal Shell
Untuk menghitung tebal shell digunakan persamaan :
Pr
tu = +
fE − 0,6P
(Brownell and Young, 1959)
ts = tebal shell, cm
P = tekanan operasi, atm
ri = IDs/2, cm
f = tegangan maksimum yang diijinkan,,atm
C = faktor koreksi (0,125)

ci
E = efisiensi pengelasan maksimum, %
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon Steel SA-283 Grade C
dengan karakteristik sebagai berikut :
f = 13.750 psi
E = 0,8
ri = 18 in
P = 10 atm
(Brownell and Young, 1959)
Faktor keamanan 20% sehingga :
Tekanan perancangan = 1,2 x (10 atm)
= 12 atm = 176,4 psi
9 , :9 :
tu = 9 :9 , :œ , 9 :
. ,
+ (0,125 in)
= 0,4527 in = 0,5 in
• Menghitung tebal head

cii
Direncanakan bentuk head adalah elliptical dished head dengan bahan yang
sama dengan bahan shell. Persamaan yang dihitung berdasarkan persamaan
brownell.
Pd
tŠ = +
2fE − 0,2P
9 , :9 :
tŠ = 9 :9 , :œ , 9 :
. ,
+ (0,125 in)
= 0,4503 in = 0,5 in
• Menghitung tinggi head
IDs = 45,6412 in
ODs = IDs + (2 x ts)
= 45,6412+ (2 x 0,5) = 46,5419 in = 47
Untuk perancangan digunakan ODs standart 47 in. dari table 5.7 Brownell hal 90.
ODs = 48 in
ts = 0,5 in
icr = 3 in
ciii
r = 48 in
direncanakan head dipasang dengan flane dan dish, maka persamaan yang berlaku
dari brownell hal 87 adalah
a = IDs/2 = 45,6412 /2 = 22,8206 in
AB = a – icr = 22,8206 – 3 = 20,4456 in
BC = r – icr = 48 – 3 = 45 in
AC = (BC2 - AB2)0,5 = 40,3998 in
b = r – AC = 48 – 40,3998 = 7,6002 in
dari tabel 5.6 brownell dengan th 0,5 inch didapatkan sf 1,5-4,5 inch, untuk
perancangan dipilih sf 4,5 inch, maka tinggi head adalah :
Hh = th + b + sf
= 0,5 + 7,6002+ 4,5 = 14,1002 in = 1,1745 ft
• Menghitung tinggi reaktor (HR)
Tinggi = panjang tube + 2 tinggi head
Panjang tube (z) = 450 cm = 14.7645 ft
Tinggi = 14,1002+(2 x 1,1745) = 17,1141 ft = 5,2164 m

civ
• Menghitung volume reaktor
Vr = Vvess + 2Vh
= [(3,14/4) x IDs2 x z + (2 x 0,000049 x IDs 3)]
=[(3,14/4)x(45,6412x2,54)2x450+(2x0,000049x 45,6412x2,54)3]
= 4.747.641,7082 cm3 = 4,747 m3
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
D. Perhitungan analisa ekonomi
Dalam rencana Perancangan Pabrik Paraxilena digunakan ketentuan sebagai
berikut :
- Pabrik beroperasi selama 300 hari
- Kapasitas maksimum adalah 180.000 Ton/tahun
- Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp.13.289,-
cv
1. Harga Alat
Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peter, dkk. 1999) :
Dimana :
Cx = harga alat pada tahun 2017
Cy = Harga alat pada tahun 2014
Nx = Indeks harga pada tahun 2017
Ny = Indeks harga pada tahun 2014
Dari tabel. 3 Peter hal 163, dengan menganggap kenaikan indeks tetap tiap tahun
merupakan fungsi linear sehingga tahun dan indeks harga pada tahun yang
ditentukan merupakan persamaan garis lurus. Harga indeks Marshall dan Swift
dapat dilihat pada tabel D.1
Tabel D.1 Harga indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks Tahun Indeks
1987 814 1995 1027,5
1988 852 1996 1039,1

cvi
1989 895 1997 1056,8
1990 915,1 1998 1061,9
1991 930,6 1999 1068,3
1992 943,1 2000 1089
1993 964,2 2001 1093,9
1994 993,4 2002 1102,5
Data yang sudah didapatkan kemudian diplot pada grafik, sehingga akan
diperoleh sebuah persamaan untuk dapat memprediksi harga alat. Berikut pada
grafik D-1. Ditampilkan plot data.
Didapatkan persamaan regresi linear y = 18,723x – 36352 dimana :
y = data indeks pada tahun pabrik berdiri
x = tahun pendirian pabrik
Indeks harga Marshaal dan Swift pada tahun 2014 adalah :
y = 18,723x – 36352
= (18,723 x (2014)) – 36352
= 1.356,122
Pabrik akan dibangun pada tahun 2017, sehingga diperoleh :
y = 18,723x – 36352
cvii
= (18,723 x (2017)) – 36352
= 1.412,291
Maka indeks harga yang digunakan yaitu :
\>?@= fEQn
\>?@= fEQL
Indeks harga =
Q.LQf,cFQ
Q.cM~,Qff
=
= 1,0414
Contoh perhitungan Harga Peralatan
- Tangki penyimpanan bahan baku Karbondioksida
Kapasitas tangki = 17.854,1891 kg/jam
Berdasarkan data dari buku Peter Cost Equipment didapat harga alat pada tahun
2014 sebesar US $ 195.600
Cx = US $ 191.600 x 1,0414
Cx = US$ 203.177
= Rp
2.700.021.013,-
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat yang dapat dilihat pada
cviii
Tabel D.2 Harga peralatan proses
Harga Harga Total Harga

Nama Alat Jumlah Tahun tahun Alat
2014 (US$) 2017 (US$) (Rp)
Tangki penyimpanan 3 195.100 203.177 8.100.063.040
EO
Tangki penyimpanan 216.210 225.161 8.976.497.334
CO2 3
Tangki penyimpanan 209.050 217.705 8.679.232.079

3
EG
Cooler 1 1 12.400 12.913 171.605.641
Cooler 2 1 13.640 14.205 188.766.205
Heater 1 1 15.120 15.746 209.248.169
Heater 2 1 23.240 24.202 321.622.185
Heater 3 1 18.710 19.485 258.930.770
Kompresor 1 54.230 56.475 750.497.896
Flash Drum 1 114.540 119.282 1.585.137.913
Evaporator 1 99.280 103.390 1.373.952.261
Pompa 1 1 17.600 18.329 243.569.297
Pompa 2 1 18.440 19.203 255.194.195
Pompa 3 1 18.020 18.766 249.381.746
Valve 1 1 1.038 1.081 14.365.053
Valve 2 1 1.248 1.300 17.271.277
Blower 1 1.236 1.287 17.105.207
Reaktor 1 1 302.110 314.617 4.180.950.017
Reaktor 2 1 401.210 417.820 5.552.411.229
Total 41.145.801.517
Sumber : Peter Cost Equipment, 2014
cix
Diperkirakan biaya impor, pengangkutan, pembongkaran dan transportasi alat
sampai di lokasi pabrik 25% dari harga alat.
Harga alat = 1,25 x Rp 41.145.801.517
= Rp 51.432.251.896
Total harga peralatan (PEC) = Rp 51.432.251.896
2. Fixed Capital Estimate
- Physical Plant Cost (PPC)
No Komponen Persentase Harga (Rp)

1 Harga peralatan 100% PEC 51.432.251.896
2 Pemasangan alat 43% PEC 22.115.868.315
3 Instalasi pemipaan 36% PEC 18.515.610.683

Instrumentasi dan 7.714.837.784
4 15% PEC
control
5 Isolasi 8% PEC 4.114.580.152
6 Instalasi listrik 15% PEC 7.714.837.784
7 Bangunan 30% PEC 15.429.675.569
8 Tanah dan perbaikan 15% PEC 7.714.837.784
9 Utilitas 75% PEC 38.574.188.922

Total 173.326.688.891
- Engineering and construction = 20% PPC

cx
= 20% Rp173.326.688.891
= Rp 34.665.337.778
- Direct Plant Cost (DPC)
DPC = PPC + engineering and construction
= Rp173.326.688.891+ Rp 34.665.337.778
= Rp 207.992.026.669
Contractor’s fee = 4% DPC
= 4% Rp 207.992.026.669
= Rp 8.319.681.067
Contingency = 15% DPC
= 15% Rp 207.992.026.669
= Rp 31.198.804.000

1 Direct Plant Cost (DPC) 207.992.026.669
2 Contractor’s fee 8.319.681.067
3 Contingency 31.198.804.000
Total Fixed Capital Investment 247.510.511.736
cxi
3. Modal Kerja (Working Capital Investment)

Persamaan untuk estimasi ‘Working Capital’
Iw = Im (m + 4M + 0,5 Q M)
Dimana:
Iw = Modal kerja
Im = Kapasitas produksi bulanan
m = Harga bahan baku persatuan produksi
Q = Siklus produksi, bulan
M = Biaya produksi persatuan produksi
Maka,
Im = kapasitas produksi/12 = 180.000/12 = 15.000 ton
m = Rp 1.005.622
Q = 1 bulan
M = manufacturing cost/kapasitas produksi
= Rp 3.026.064.653.769/190.000
= Rp 16.811.470/ton
WCI =Iw = Im (m + 4M + 0,5 Q M)
= 15.000 ( Rp 1.005.622+ (4 Rp 16.811.470) + (0,5 1 Rp 16.811.470))

cxii
= Rp 1.149.859.169.902
4. Capital Investment Estimate
Total Capital = Fixed capital + Working capital
= Rp 247.510.511.736 + 1.149.859.169.902
= Rp 1.397.369.681.639
5. Daftar Gaji Karyawan
Tabel D.5 Gaji karyawan
No Jabatan Jumlah Gaji Total gaji/bln
. perbulan
(Rp)
(Rp)
1 Direktur utama 1 30.000.000 30.000.000
2 Sekretaris perusahaan 1 6.000.000 6.000.000
3 Staf Sekretaris perusahaan 3 3.000.000 9.000.000
4 Kepala litbang 1 15.000.000 15.000.000
5 Staf litbang 3 2.500.000 7.500.000

cxiii
6 Kepala Departemen teknik 1 10.000.000 10.000.000
7 Kepala bagian maintenance 1 6.000.000 6.000.000
8 Staf bagian teknik 8 2.500.000 20.000.000
9 Kepala departemen produksi 1 10.000.000 10.000.000
10 Kepala bagian proses dan 1 6.000.000 6.000.000
produksi
11 Kepala bagian laboratorium 1 6.000.000 6.000.000
12 Kepala bagian utilitas 6 6.000.000 36.000.000
13 Kepala bagian quality control 1 6.000.000 6.000.000
14 Staf departemen produksi 8 2.500.000 20.000.000
15 Kepala departemen 1 6.000.000 6.000.000
kepegawaian
16 Kepala bagian personalia 1 6.000.000 6.000.000
17 Kepala bagian K3 1 6.000.000 6.000.000
18 Kepala bagian keamanan 1 6.000.000 6.000.000
19 Staf departemen kepegawaian 8 2.500.000 20.000.000
20 Kepala dept. Administrasi dan 1 10.000.000 10.000.000
keuangan
cxiv
21 Staf dept. Administrasi dan 8 2.500.000 20.000.000
keuangan
22 Kepala departemen pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
dan pembelian
23 Kepala bagian pemasaran 1 6.000.000 6.000.000
24 Kepala bagian gudang dan 1 6.000.000 6.000.000
pembelian
25 Staf departemen pemasaran 8 2.500.000 20.000.000
dan pembelian
26 Kepala departemen umum dan 1 10.000.000 10.000.000
distribusi
27 Kepala bagian distribusi 1 6.000.000 6.000.000
28 Kepala bagian transportasi 1 6.000.000 6.000.000
29 Staf departemen umum dan 8 2.500.000 20.000.000
distribusi
30 Perawat dan K3 4 2.500.000 10.000.000
31 Karyawan proses dan produksi 74 2.500.000 185.000.000
32 Karyawan laboratorium 4 2.500.000 10.000.000
33 Karyawan quality control 6 2.500.000 15.000.000

cxv
34 Petugas keamanan 5 2.250.000 11.250.000
35 Sopir 8 1.750.000 14.000.000
36 Petugas kebersihan 4 1.500.000 6.000.000
Jumlah tenaga kerja 185 Total 596.750.000
Total gaji karyawan pertahun = Rp 596.750.000 12
= Rp 7.161.000.000
6. Biaya Produksi dan Biaya Operasi
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 300 hari kerja.
- Biaya bahan baku dan bahan pembantu
Bahan Kebutuhan (kg) Harga (/Kg) Biaya (Rp)
Etilen oksida 128.550.161 11.000 1.414.051.774.387
Karbondioksida 160.382.850 9.300 1.491.560.502.602
Katalis Fe/Mo/O1.112,3494+1.716,0692 37.000 104.651.489
(R-01&R-02)
Total 2.905.716.928.477
Sumber : Price Report ICIS, 2017
Total biaya produksi = Rp2.905.716.928.477
7. Penjualan Produk
cxvi
Produk Produksi (Kg/tahun) Harga(Rp /Kg ) Biaya (Rp)
Etilen Glikol 180.000.000 19.761 3.556.933.740.000
Total 3.556.933.740.000
Sumber : Price Report ICIS, 2017
8. Manufacturing Cost
a. Biaya produksi langsung (direct manufacturing cost)

1 Bahan baku - 2.905.716.928.477
2 Gaji karyawan - 7.161.000.000
3 Supervisi 10% Lab 716.100.000
4 Pemeliharaan 6% FCI 14.850.630.704
5 Operasi suplay 15% pemeliharaan 2.227.594.606
6 Royalty dan paten 1% total harga produk 35.569.337.400
7 Utilitas 10% FCI 24.751.051.174

Total 2.990.992.642.361
b. Biaya tidak langsung (Indirect manufacturing cost )

Payroll
1 15% Gaji karyawan 1.074.150.000
overhead
2 Laboratorium 10% Gaji karyawan 716.100.000
3 Plant overhead 50% Gaji karyawan 3.580.500.000
4 Shipping 2% FCI 4.950.210.235
Total 10.320.960.235
c. Biaya tetap (Fixed manufacturing cost)

cxvii

1 Depresiasi 8% FCI 19.800.840.939
2 Pajak 1% FCI 2.475.105.117
3 Asuransi 1% FCI 2.475.105.117
Total 24.751.051.174
Jadi total manufacturing cost :
TMC = (a) + (b) + (c)
= (Rp2.990.992.642.361+ Rp10.320.960.235+ Rp24.751.051.174)
= Rp 3.026.064.653.769
9. Pengeluaran umum (General expenses)

1 Biaya administrasi 2% Penjualan 71.138.674.800
2 Sales expense 2% Penjualan 71.138.674.800
Riset dan
3 2% Penjualan 71.138.674.800
pengembangan
4 Pembiayaan 15% Fa + 20% WCI 233.684.491.656
Total 447.100.516.056
10. Profit
a) Total Product Cost (TPC)
TPC = manufacturing cost + general expense

cxviii
= Rp 3.026.064.653.769+ Rp447.100.516.056
= Rp 3.473.165.169.826
b) Laba kotor
= Harga Penjualan – TPC
= Rp 3.556.933.740.000 - Rp 3.473.165.169.826
= Rp 83.768.570.174
c) Pajak penghasilan
= 30% x Laba kotor
= 30% x Rp 83.768.570.174
= Rp 25.130.571.052
d) Laba bersih
= Laba kotor – Pajak penghasilan
= Rp 83.768.570.174- Rp 25.130.571.052
= Rp 58.637.999.122
cxix
11. Break Even Point (BEP)
BEP = x 100%
Dimana :
Sa = total harga penjualan (sales)
Fa = biaya tetap (fixed change)
Va = biaya variabel
= biaya semi variabel (semi variabel
Ra cost)
a. Biaya tetap (Fa)

1 Depresiasi 8% FCI 19.800.840.939
2 Pajak 1% FCI 2.475.105.117
3 Asuransi 1% FCI 2.475.105.117
Total 24.751.051.174
b. Biaya variabel (Va)

1 Bahan baku 2.905.716.928.477
2 Utilitas 24.751.051.174
3 Shipping 4.950.210.235
cxx
4 Paten dan royalti 35.569.337.400

Total 2.970.987.527.286
c. Total harga Penjualan (Sa) Rp 3.556.933.740.000
d. Biaya semi variabel (Ra)

1 Gaji karyawan 7.161.000.000
2 Overhead 1.074.150.000
3 Supervisi 716.100.000
4 Laboratorium 716.100.000
5 General expenses 447.100.516.056
6 Pemeliharaan 14.850.630.704
7 Plant suplay 2.227.594.606
Total 473.846.091.366
Sehingga di eroleh :
1 Biaya tetap ( Fa) 24.751.051.174

2 Biaya variabel ( Va) 2.970.987.527.286
3 Total Harga penjualan ( Sa) 3.556.933.740.000
4 Biaya semi variabel ( Ra ) 473.846.091.366
Maka :
+ 0,3
45 = 100 %
6 − 0,7 −8
cxxi
24.751.051.174 + 90,3 473.846.091.366:

= 100%
3.556.933.740.000 − 90,7 473.846.091.366: − 2.970.987.527.286
= 41,63 %
12. Shut Down Point (SDP)
SDP = x 100%
Maka :
SDP
90,3 473.846.091.366:
= 100%
3.556.933.740.000 − 90,7 473.846.091.366: − 2.970.987.527.286
= 35,46 %
13. Return On Investment (ROI)

a. ROI sebelum pajak
83.768.570.174
100 % = 100 % = 33,84 %
247.510.511.736
b. ROI sesudah pajak
ℎ 58.637.999.122
100 % = 100 % = 23,69 %
247.510.511.736
c. POT sebelum pajak

cxxii
=
+$
247.510.511.736
= = 2,39 ℎ%&
83.768.570.174 + 19.800.840.939
d. POT sesudah pajak
=
ℎ+$
247.510.511.736
= = 3,16 ℎ%&
58.637.999.122 + 19.800.840.939
15. Discounted Cash Flow (DCF)
Persamaan :
(FCI + WCI)(1+ i)n = WCI + SV + C ( (1 + i)n-3 + (1 + i)n-4 + ….. + (1 + i)0)
Dimana :
FCI = Fixed capital investment = Rp 247.510.511.736
= Working capital investment = Rp

WCI
1.149.859.169.902
Finance = Pembiayaan = Rp 233.684.491.656

cxxiii
C = Annual cash flow
= laba setelah pajak + finance + depresiasi
= Rp 312.123.331.717
SV = Salvage value ( dianggap = 0% FCI)
Diperkirakan umur pabrik = 10 tahun
n = 10 tahun
Dilakukan trial harga i untuk memperoleh harga kedua sisi persamaan sama.
Dengan trial and error diperoleh nilai i = 20 %
Keterangan Perhitungan Batasan

1. Persen Return of Investment (% ROI)
min. 11 % (resiko
ROI sebelum pajak 33,84 %
rendah)
ROI setelah pajak 23,69 % -
maks. 5 tahun (resiko
POT sebelum pajak, 2,39
rendah)
POT setelah pajak 3,16 -
3. Break Even Point (BEP) 41,63 % 40 - 60 %
4. Shut Down Point (SDP) 35,46 % -
5. Discounted Cash Flow (DCF) 20%
cxxiv
LAMPRAN II
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
1. Kapasitas Panas Gas
Kapasitas Panas Gas, Cpg = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol K]

cxxv
Komponen a b c d e
C2H6O2 35,8417 1,08695E-02 2,90598E-04 -4,52216E-07 1,86584E-10
C4H10O3 44,6173 1,44518E-01 6,82006E-04 -9,75239E-07 3,91107E-10
C3H6O3 40,991 1,28E-02 4,88E-04 -6,59E-07 2,77E-10
C 2 H4 O 17,9573 2,43445E-02 3,51051E-04 -4,78345E-07 1,90011E-10
CO2 19,0223 7,96291E-02 -7,37067E-05 3,74572E-08 -8,13304E-12
H2 O 34,0471 -9,65064E-03 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Sumber: Reklaitis, 1983
2. Kapasitas Panas Cairan
Kapasitas Panas Liquid, Cpl = a + bT + cT2 + dT3 [J/mol K]
Komponen a b c d
C2H6O2 31,0224 1,10034 -2,84571E-03 2,88921E-06
C4H10O3 26,5129 1,26205 -2,6983E-03 2,5629E-06
C3H6O3 28,52 1,1805 -2,75E-03 2,69E-06
C 2 H4 O 7,41259 7,42687E-01 -2,71320E-03 3,90092E-06

cxxvi
CO2 11,0417 1,15955 -7,23130E-03 1,55019E-05
H2 O 18,2964 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06
3. Panas Laten
Panas Laten [J/mol]
Komponen BM BP (K) ΔHvl (J/mol)
C2H6O2 62 470,6 49629,6
C4H10O3 106 518,8 52314,6
C3H6O3 88,05 487 50200
C 2 H4 O 44,053 283,661 25526,5
CO2 44,01 194,681 16560,9
H2 O 18 373,161 40656,2
4. Panas Pembentukan Standar
Panas Reaksi Pembentukan [kkal/mol]
Komponen Hf
C2H6O2 -93,05
C4H10O3 -136,5
C3H6O3 -102,5
cxxvii
C 2 H4 O -12,58
CO2 -94,05
H2 O -57,8
5. Tekanan Uap Antoine
Data Tekanan Uap Antoine: ln P (kPa) = A – (B/(T+C))
Komponen A B C
C2H6O2 16,1847 4493,79 -82,1026

C4H10O3 17,6738 6034,08 -53,2122
C3H6O3 13,1897 3985,44 -68,9974
C2H4O 14,5116 2478,12 -33,1582

CO2 15,3768 1956,25 -2,1117
H2O 16,5362 3985,44 -38,9974
Kapasitas panas gas masing-masing komponen
Cp = A + BT + CT2+ DT3 + ET4
Sehingga, ∫ g = AT +
Dimana :
Cp = kapasitas panas (kJ/kmol.K)
A,B,C,D,E = konstanta
cxxviii
T = suhu (K)
.Kapasitas panas cairan masing-masing komponen
Cp = A + BT + CT2 + D3
Sehingga, ∫ g = AT +
Dimana :
Cp = kapasitas panas (kJ/kmol.K)
A,B,C,D,E = konstanta
T = suhu (K)
Q = m x ∫cp dT
6. Spesifikasi Pemilihan Pipa

cxxix
Sumber : Kern,1950
Gambar 1. Standar Pemilihan Pipa

cxxx
7. Viskositas Cairan
Sumber : Kern,1950
Gambar 2.a Koordinat viskositas Cairan

cxxxi
Sumber : Kern,1950
Gambar 2b. Viskositas Cairan

cxxxii
8. Viskositas Gas
Sumber : Kern,1950
Gambar 3a. koordinat menentukan viskositas Cairan

cxxxiii
Sumber : Kern,1950
Gambar 3b. Viskositas Gas

9. Temperature Difference Factor (FT)
Sumber : Kern,1950
Gambar 4. Standar Pemilihan FT

10. Jenis Pemanas atau Pendingin pada Overall Ud
Sumber : Kern,1950
Gambar 5. Standar Pemilihan media pemanas dan pendingin

11. Jenis tube (Triangular Pitch)
Sumber : Kern,1950
Gambar 6. Tube Sheet (Triangular Pitch)

12. Laju alir per tube berdasarkan BWG dan OD tube
Sumber : Kern,1950
Gambar 7. Laju Alir per Tube

13. jH pada Tube side
Sumber : Kern,1950
Gambar 8. jH pada Tube

14. jH pada Shell side
Sumber : Kern,1950
Gambar 9. jH pada Tube

15. Menentukan Velocity Head pada spesifik gravity
Sumber : Kern,1950
Gambar 10. Velocity Head pada Tube Side

16. Konduktivitas Termal Komponen Cairan
Sumber : Kern,1950
Gambar 11. Konduktivitas Thermal Komponen Cairan

17. Konduktivitas Termal Komponen Gas
Sumber : Kern,1950
Gambar 12. Konduktivitas Thermal Komponen Cairan

18. Specific Heat cairan
Sumber : Kern,1950
Gambar 13. Specific Heat Cairan

19. Specific Heat Gas
Sumber : Kern,1950
Gambar 14. Specific Heat Gas

20. Standarisasi Ukuran Tangki
Sumber : Brownell,1959
Gambar 15. Standar Pentuan Panjang dan Diameter tangki

21. Efisiensi Pengelasan pada Tangki
Sumber : Brownell,1959
Gambar 16. Efisiensi Pengelasan

22. Efisiensi pada Pompa, Kompresor dan Ekspander
Sumber : Coulson,1999
Gambar 17. Efisiensi Politropik

23. Faktor friksi pada Pompa
Sumber : Geankoplis,1993
Gambar 18. Factor friksi pada pompa

24. Friction loss for turbulent flow for valves and fitting
Sumber : Geankoplis,1993
Gambar 19 Friction loss

25. Grafik Kelayakan pada Perhitungan Analisa Ekonomi
Sumber : Aries,1955
Gambar 20. Analisa Kelayakan Ekonomi

Skripsi PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI ETILEN

OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES KARBONASI DENGAN

TUGAS AKHIR PERANCANGAN PABRIK KIMIA

Anik Wijayanti 15 644 061

KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

Anik Wijayanti 15 644 061

KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS I

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Anik Wijayanti

NIM : 15 644 061

Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : Teknologi Kimia Industri

Jenjang : S-1 Terapan

Judul Skripsi : PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI

ETILEN OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES

KARBONASI DENGAN KAPASITAS 180.000

Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Perancangan Pabrik Kimia

dirujuk telah kami nyatakan dengan benar.

Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan

skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan

perundangundangan yang berlaku.

Samarinda, April 2017

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS II

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Rizky Fusva Adisty

NIM : 15 644 063

Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : Teknologi Kimia Industri

Jenjang : S-1 Terapan

Judul Skripsi : PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI

ETILEN OKSIDA MENGGUNAKAN PROSES

KARBONASI DENGAN KAPASITAS 180.000

Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Perancangan Pabrik Kimia

dirujuk telah kami nyatakan dengan benar.

Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan

skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan

perundangundangan yang berlaku.

Samarinda, April 2017

Rizky Fusva Adisty

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING (14 pt)

(5 x enter, 1 spasi, 12 pt)

PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI

Anik Wijayanti (15 644 061)

(7 x enter, 1 spasi, 12 pt)

Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

Menyetujui: (12 pt)

Pembimbing I, Pembimbing II,

(3x enter, 2 spasi, 12 pt) tanda tangan

Dedy Irawan, S.T., M.T. Arief Adhiksana, S.ST,M.T.

Mengesahkan: (12 pt)

Direktur Politeknik Negeri Samarinda, (12 pt)

(3x enter, 2 spasi, )

tanda tangan dan stempel

E. HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI

HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI (14 pt)

(4x enter, 2 spasi, 12 pt)

PERANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI

Anik Wijayanti (15 644 061)

Dewan Penguji: (12 pt)

Mengetahui: (12 pt)

Ketua Jurusan Teknik Kimia, ` Ketua Program Studi

Dedy Irawan, S.T., M.T. Irmawati Syahrir, S.T,M.T.