PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semen merupakan salah satu komponen yang sangat penting bagi manusia.
Setiap tahunnya konsumsi semen nasional mengalami peningkatan. Asosiasi
Semen Indonesia (ASI) menjelaskan bahwa konsumsi semen nasional sepanjang
Januari - Februari 2013 sudah mencapai 9,04 juta ton. Angka itu tumbuh 11,3%
dibandingkan periode tahun sebelumnya (2012) sebanyak 8,12 juta ton. Saat ini,
semen sudah dianggap menjadi salah satu kebutuhan pokok dalam proses
pembangunan. Tingkat konsumsi semen dipengaruhi oleh perkembangan sektor
properti, seperti pembangunan gedung, perumahan, dan peningkatan infrastruktur
yang direncanakan oleh pemerintah seperti pembuatan jembatan dan kontruksi
umum lainnya (Asosiasi Semen Indonesia,2013). Dengan meningkatnya konsumsi
semen domestik, maka perusahaan semen berupaya untuk meningkatkan target
produksi semen.
Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam
pembangunan. Semen sebagai produk industri semen, dibutuhkan sebagai bahan
utama rancang bangun. Oleh karena itu, kebutuhan akan semen selalu meningkat
di era pembangunan seperti saat ini. Kebutuhan akan semen mempengaruhi
jumlah produksi semen. Untuk mencapai target produksinya, pabrik semen
dipengaruhi oleh kinerja peralatan proses. Adapun peralatan proses utama dalam
memproduksi semen dapat dibagi menjadi 3 unit, yaitu: unit penggilingan bahan
baku (raw mill), unit pembakaran bahan baku (kiln), serta unit penggilingan
semen (cement mill).
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah
timur pusat kota Padang.
1
2
4
5
Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi
umum, seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan
beton, bahan bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick,
batako, genteng dan ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih
rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap
air, dan permukaannya lebih halus.
9) Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
Portland dengan bahan pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling
klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi).
2.2.2 Non Portland Cement
Semen tipe Non Portland terdiri dari:
1) Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran
batu kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang
dihasilkan digiling menjadi semen halus.
2) Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian
lainnya. Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat,
dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
8
3) Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan
dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam.
Semen sorel memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
4) Portland Blast Furnance Slag Cement
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal
hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung
campuran antara kapur (CaCO3), silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
2.3 Bahan Pembuatan Semen
Dalam industri semen terdapat dua bahan baku yaitu bahan baku utama
dan bahan tambahan (aditif)
2.3.1 Bahan Baku Utama
Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (Iron Sand) dan tanah liat (Clay).
Komponen pencampuran bahan baku semen tersebut adalah sebagai berikut:
a) Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur digunakan sebanyak ± 80 %. Batu kapur merupakan sumber
utama oksida, batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dan
kalsium karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit
Karang Putih. Pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang
baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%.
Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silika dioksida)
yang dapat diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silika
merupakan sumber utama silika oksida (SiO2), penambangan dilakukan di
Bukit Ngalau. Penggunaan batu silika sekitar 10% dari total kebutuhan dasar
semen yang diperlukan dalam pembuatan semen dengan kadar SiO2 minimal
60%, Al2O3 maksimal 15%, H2O maksimal 12%, MgO maksimal 1%, dan
mengandung CaO serta Fe2O3 dalam jumlah sedikit.
Pasir silika berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena
pembentukan dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Jika silika
berlebih akan meningkatkan kekuatan semen namun pada saat bersamaan akan
memperlama setting time-nya. Pada umumnya batu silika terdapat bersama
oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu
silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat,
disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.
Batu silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ±
90%.
Tabel 2.3.Sifat Fisika Batu Silika
Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Coklat kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Sifat Fisika Silika
Silica Modulus 3,64
Alumina Modulus 2,073
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)
11
semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75% – 80%.
Pasir besi didatangkan dari PT. Aneka Tambang, Cilacap.
alam dan gypsum sintetis. Gypsum alam yang diimpor dari Thailand,
sedangkan gypsum sintesis dari PT Petrokimia, Gresik. Gypsum berfungsi
sebagai retarder atau memperlambat terjadinya proses pengerasan pada
semen. Apabila kristal air dalam gypsum hilang maka sifat retarder pada
gypsum akan berkurang.Adapun karakteristik dari gypsum adalah lembab dan
tahan terhadap api.
Tabel 2.11. Sifat Fisika Gypsum
Parameter Sifat Fisika
Warna Putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
Specific gravity 2,31 – 2, 35
Kekerasan Keras seperti mutiara teruma permukaan
Bentuk mineral Kristalis, serabut dan massif
Kilap Seperti sutera
Tingkat konduktivitas Rendah
Sistem kristalin Monoklinik
2. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan
alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun
dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa tersebut
akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar
membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti semen.
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika
dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus
berukuran 5 x 5x 5 cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman
benda tersebut diuji kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28.
6) Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
a. Jumlah air yang ditambahkan
b. Temperatur
c. Kehalusan semen
d. Bahan aditif
e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi
yang dibagi menjadi 3 (tiga) tahap, yaitu:
a. Secara kimia, yaitu mineral semen beraksi dengan air membentuk
senyawa hidrat.
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal
sehingga membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir
semen dan beton yang rentan retak.
7) Daya Tahan terhadap Asam dan Sulfat
Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (high sulfate resistance
cement).Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat.Asam dapat merubah senyawa semen yang
tidak larut dalam air menjadi senyawa yang larut dalam air.pH yang dapat
merusak yaitu dibawah 6, namun keasaman air akibat pelarutan CO2, pH di
atas 6,5 juga dapat merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam
21
akhir akan berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun
lalu mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton.
Selain itu, akan memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu,
ukuran partikel dijaga pada blaine ±3.500 cm2/gr.
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine.
12) Perubahan Volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam
campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan
gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen
portlandadalah Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151
atau cara Inggris, BS, Expansion by Le Chatellier.
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-
oksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun
setelah menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan
standar mutu.Standar yang paling umum dianut didunia adalah standar ASTM
(American Society for Testing and Material) C-150 dan British standard (BS-
12). Sedangkan di Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-
0013-81) yang mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui
menjadi SNI.
23
Al2 O3
ALM = 𝑥 100% ................................................................................... (2.2)
Fe2 O3
28
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku serta Bahan Bakar
1. Quarry (Penambangan)
Bahan tambang yang berupa limestone dan silica stone ditambang
langsung oleh PT Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen
Padang dan telah ditreatment terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam
storage Pabrik Indarung VI PT Semen Padang.
2. Pengadaan dan Penyimpanan Bahan Baku
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkat ke permukaan. Intrusi pada deposit ini berupa batu
lempung dan juga batu basalt. Limestone yang digunakan sebagai bahan baku PT
Semen Padang diperoleh dari Bukit Karang Putih. Limestone yang telah
dikecilkan ukurannya menggunakan crusher secara langsung diangkut menuju ke
dalam storage atau tempat penyimpanan berupa bangunan seperti rumah yang
berada di pabrik dengan menggunakan belt conveyor.
Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Material Storage Stacking Alat Penarikan
Tipe Kapasitas (ton) Method
Batu Kapur Closed 2𝑥35.000 Chevron Bridge Scraper
Batu Silika Closed 2𝑥6.500 Cone Shell Side Reclaimer
Tanah Liat Closed 2 x 7.500 Winrow Bucket Chain
Reclaimer
Pasir Besi Open 25.000 - -
Buffer Closed 4 x 250 - -
Hopper
Raw coal
Gypsum Closed 7.000 - -
Pozzolan Closed 11.000 - -
(Sumber : FLSmiDTH)
besar. Tujuan lain adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang
homogen dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat
klinkerisasi.
Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah
liat, dan pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan
kedalam masing-masing hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam
hopper dari dalam storage menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian
pasir besi dan silika menggunakan belt conveyor yang sama untuk melakukan
pengisian ke dalam masing-masing hopper. Sehingga pengisian pasir besi dan
silika dilakukan secara bergantian yang diatur dengan menggunakan belt
carry. Hopper yang digunakan untuk pengumpanan ke dalam vertical mill
berjumlah 4 buah hopper. Satu hopper untuk batu kapur, pasir silika, pasir
besi dan satu lagi untuk hopper tanah liat dan pada hopper limestone dan
silika ada dosimat feeder, sedangkan pada iron sand dan tanah liat ada belt
feeder. Pada hopper tanah liat juga dilengkapi dengan appron feeder dan
shradder karena sifat tanah liat yang lengket dan menggumpal, pada shradder
terdapat dua buah roller untuk menghancurkan gumpalan tersebut, untuk
selanjutnya dibawa ke belt feeder.
(a) (b)
feeder ini adalah mengatur kecepatan dari scavenger conveyor yaitu alat yang
digunakan untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur
jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger
conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan untuk membentuk raw mix
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pengaturan kecepatan ini dilakukan
dari central control room Indarung VI PT Semen Padang.
(b) (b)
Gambar 3.14. a. Magnetic Separator b. Metal Detector
Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan
digabungkan ke dalam belt conveyor 6R1J01 kemudian dibawa ke belt
conveyor 6R1J02 dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Pada belt
conveyor J02 dilengkapi dengan magnetic separator (X02) yang berfungsi
memisahkan logam yang terdapat pada material.
39
Selanjutnya, dibawa oleh belt conveyor J03 yang dilengkapi dengan metal
detector yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang masih tersisa pada
material tersebut, Jika tidak terdapat logam, maka material diumpankan ke
raw mill menggunakan belt conveyor J04, Tetapi jika material terdeteksi
logam maka material akan diumpankan ke reject material dan dibawa
menggunakan belt conveyor J05 yang juga dilengkapi metal detector (X05),
apabila masih terdeteksi logam, maka material akan dibuang ke truk
menggunakan belt conveyor J06, apabila sudah tidak ada logam, maka
material akan dibawa oleh belt conveyor J08 menuju bucket elevator J09 dan
dibawa kembali menuju belt conveyor J03.
Material dibawa menggunakan belt conveyor 6F1J04 diumpankan ke raw
mill. Raw mill yang digunakan pada pabrik Indarung VI adalah Vertikal Roller
Mill OK 42-4 dengan kapasitas 750 ton/jam. Vertikal raw mill ini memiliki 6
unit roller yang berfungsi untuk memproses raw material menjadi raw mix.
Proses yang terjadi didalam verticall raw mill ini yaitu grinding, drying,
mixing dan separating. Material akan masuk pada bagian feedgate. Pada
bagian ini, terdapat triple gate yang berfungsi agar udara luar tidak masuk ke
dalam mill (airlock). Jika udara luar masuk kedalam mill, maka akan
mengganggu operasi mill karena bisa menyebabkan udara panas didalam mill
menjadi dingin sehingga proses pengeringan didalam mill tidak optimal.
Proses yang terjadi didalam vertical mill terdiri dari proses pengeringan,
penggilingan, pemisahan, transport, dan homogenisasi. Berikut penjelasan
singkat mengenai proses-proses yang terjadi dalam vertical mill:
1) Proses Pengeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material
dengan gas panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air
dalam material. Target pengurangan kadar air adalah mencapai 93,2%.
Material keluaran vertical mill mempunyai suhu 80oC.
2) Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara
digiling dengan roller. Table berputar sehingga material tergilas diantara table
dengan roller.
3) Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh
gas panas menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier
terbawa bersama gas panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
4) Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian classifier, dimana material yang
kasar akan dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan
dalam pemisahan classifier adalah sieving residu, kecepatan classifier dan
kecepatan hisapan fan.
Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada
grinding table, di mana material jatuh di tengah grinding table yang berputar
kemudian digiling dan ditekan oleh roller. Di dalam vertical mill tersebut
terdapat 6 buah roller yang berfungsi sebagai media penggilingan. Material
yang masuk dari feed gate akan jatuh ke bagian tengah grinding table.
Material akan bergerak ke arah tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat
putaran grinding table. Saat material bergerak melewati roller karena
perputaran grinding table, roller juga akan ikut berputar karena gesekan
dengan material. Material akan tergiling karena adanya gaya tekan dari roller.
Jarak minimal antara roller dengan grinding table yaitu 12 mm, kondisi ini
disebut juga dengan zero position. Tujuan dari kondisi ini adalah untuk
meningkatkan efisiensi penggilingan dalam vertical mill.
Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam raw mill, maka dialirkan
juga gas panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut
ditarik oleh sebuah fan (secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam
mill. Sudu-sudu pada louvre ring dibuat dengan sudut tertentu sehingga
kecepatan aliran gas panas yang masuk kedalam mill dapat dikurangi sehingga
proses pengeringan didalam mill dapat berlangsung lebih lama.
Pada rawmill, terdapat 6 buah cyclone. Material yang telah tergiling akan
terbawa oleh gas panas menuju separator. Pada bagian separator, material
yang halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar. Separator ini
berputar pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor pada kecepatan tertentu.
Material yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian rotor classifier ke
tengah grinding table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh feed.
Selanjutnya material diumpankan melalui air slide U01 dan air slide U02
menuju air slide U03 untuk diteruskan menuju air slide (6R1U05), dari air
slide (6R1U05) material dapat diumpankan ke diverting gate (6R1U05Z1) dan
air slide (6R1U06) , dimana dari diverting gate (6R1U05Z1) selanjutnya
material diumpankan menuju air slide (6R1U16) untuk selanjutnya diteruskan
ke Buckhet Elevator Standby, sedangkan dari air slide (6R1U06) material
langsung diumpankan atau diteruskan menuju bucket elevator (6R1U07).
42
Udara panas yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau
debu akan diproses selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT), dimana
GCT digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang terlalu tinggi
dari aliran cyclone dan suspension preheater dan mengkondisikan keadaan
dilingkungan. Pada GCT Terdiri dari 18 Nozzle air dan udara (9 Panjang, 9
pendek). Pada puncak GCT ada motor vibrating yang berfungsi untuk
menghamburkan material- material di sekitar nozzle GCT agar nozzle tersebut
dapat berjalan secara prima. Didalam GCT akan terjadi proses spray yg
berfungsi untuk mendinginkan gas. Udara panas dari kiln ke GCT ditarik
menggunakan fan T01 (string A) dan T03 (string B). Udara yang dikondisikan
di GCT (K01) akan diteruskan ke Bag House Filter. Material yang masih
mengandung debu diumpankan menuju Bag House Filter yang terdiri dari
12 chamber , pada Bag House Filter udara bersih dan material yang tak
terkondisikan menempel di Bag. Bag House Filter ini diberi udara bertekanan
dari kompresor secara periodik, ada pneumatic valve yang mengatur kapan
ditembakkan udara bertekanan tersebut. Karena adanya udara bertekanan tadi
menyebabkan material yang menyangkut pada setiap bag akan jatuh menuju
drag chain U01 menuju drag chain U02 untuk diteruskan menuju drag chain
U04, dari drag chain U04 material dibagi dua , ada yang dijatuhkan ke truck
dan di arahkan menuju bucket elevator Raw mill, bucket elevator stand by
atau bucket elevator kiln feed. Udara bersih dari Bag House Filter dibuang ke
udara bebas melalui cerobong.
Wet bottom GCT memiliki makna bahwa bottom GCT basah sehingga
material jelek, hal ini tidak diinginkan karena produk dari GCT nantinya akan
dimasukkan ke silo bersama hasil yang berasal dari raw mill , jika material
basah maka sulit untuk dicampur dan digiling. Apabila material terindikasi
basah dengan suhu kurang dari 90oC maka akan langsung dibuang, sedangkan
material dengan suhu diatas 900C akan dimasukkan kembali ke sistem.
Selanjutnya material dari GCT akan dijatuhkan dan dibawa menggunakan
screw conveyor yang bersifat reversible (K06), dimana pada screw conveyor
ini terdapat dua cabang aliran yaitu material dapat langsung dijatuhkan ke
43
truck dan material lainnya dijatuhkan pada drag chain U03, selanjutnya
diteruskan ke drag chain U04, pada drag chain U04 ini material yang jatuh
dari bag house filter bergabung dengan material yang jatuh dari GCT tadi
yang kemudian di umpankan menuju drag chain U05 untuk diarahkan dan
untuk dipilih menuju bucket elevator raw mill atau bucket elevator stand by,
maupun bucket elevator kiln feed.
(a) (b)
Gambar 3.17 a. Air slide b. Bucket elevator
Material yang dijatuhkan menuju drag chain 6J1U05 akan dimasukkan
menuju bucket elevator (6R1U07) yang dapat diumpankan ke tiga buah air
slide. Dimana material dari air slide (6R1U06) Raw mill akan diteruskan ke
air slide 6R1U08 menuju spider box (6R1U09) yang selanjutnya diteruskan ke
CF Silo (H01). Begitu juga dengan air slide (6RIU16) material akan
diteruskan menuju bucket elevator stand by (6R1U17) menuju air slide
6R1U18, sedangkan dari air slide 6W1A07 material akan diteruskan menuju
bucket elevator kiln feed (6W1A12) yang selanjutnya diteruskan menuju air
slide 6W1A13 (jika kiln mati) akan langsung diteruskan ke CF silo, dari air
slide 6W1A13 material diteruskan menuju air slide 6W1A14 ke diverting
gate 6W1A15 pada diverting gate material akan dijatuhkan menuju string A
dan string B di suspension preheater. Pada setiap bucket elevator dilengkapi
dengan Jet Pulse Filter.
44
Suspension preheater terdiri dari dua string yaitu string A dan string B.
Masing-masing string ini terdiri dari 5 buah cyclone separator yang berfungsi
untuk memisahkan antara material dengan gas dan 1 buah kalsiner. Selain itu,
panas juga dihasilkan dari pembakaran batubara pada kalsiner.
Proses perpindahan panas terjadi pada bagian raw mix masuk dari bagian
atas (riser duct) secara co-current dan kemudian masuk ke cyclone bersamaan
dan terjadi pemisahan material dengan udara pemanas didalam cyclone.
Karena menyerap panas maka sebagian material akan terurai & menguap,
diantaranya akan melepaskan H2O dan CO2.
Material masuk dimulai dari cyclone A51 dan cyclone A61, kemudian
menuju cyclone A52 bertemu dengan udara panas dari A53 yang di hisap oleh
fan yang menyebabkan udara naik keatas dan material jatuh menuju cyclone
A53 bertemu dengan udara panas yang dihisap oleh fan dari cyclone A54 ,
pada cyclone A53 material ada yang dapat langsung diteruskan ke kiln dan
ada material yang diumpankan menuju kalsiner yang selanjutnya diteruskan
menuju cyclone A54 untuk diumpankan ke Kiln. Begitu juga dengan material
dari cyclone B51 dan cyclone B61 jatuh menuju cyclone B52 bertemu dengan
udara panas, selanjutnya menuju cyclone B53 bertemu dengan udara panas
yang kemudian diteruskan ke kalsiner cyclone A55 menuju cyclone B54 untuk
diumpankan ke Kiln. Dari cyclone cyclone B53 material juga ada yang
langsung diumpankan menuju kiln. Udara panas tadi didapatkan dari sisa
pembakaran di kiln yang digunakan untuk pemanasan pada kalsiner. Udara
panas yang keluar pada suspension preheater di string A akan ditarik oleh fan
T01 menuju GCT dan Raw mill , sedangkan pada string B udara panas yang
keluar akan ditarik oleh fan T03 menuju GCT dan Raw mill. Dengan adanya
kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di kiln secara
keseluruhan sekarang dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di kiln
tinggal sedikit.
47
dalam tahap ini, karena proses kalsinasi sudah terjadi sekitar 80-95% di
Suspension preheater tersebut.
2. Daerah Pembentukan Clinker (Sintering Zone)
Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa- senyawa: C2S, C3S, C4AF
dan C3A.
3. Daerah Pendinginan (Cooling Zone)
Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini
material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder
dari cooler yang masuk ke kiln.
Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker di dalam rotary kiln
sebagai berikut:
a. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide
(CO2) dari bahan baku yang terjadi pada temperatur 900-1.100°C.
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
b. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) pada temperatur 900-1.100°C.
2CaO +SiO2 2CaO.SiO2
Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis.
c. Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate
ferrite (C4AF) yang terjadi pada temperatur 1.100 – 1.250°C.
Pembentukan C3A
3CaO + Al2O3 3CaO. Al2O3
Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + FeCO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadarkalsium
monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1.250-
1.400°C.Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2
Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan
antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
50
(batu tahan api) dalam pembuatan semen antara lain sebagai proteksi
(pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan untuk
memperpanjang umur teknis shell kiln atau melindungi bagian metal agar
tidak langsung kontak dengan nyala api atau padatan yang sangat panas, dan
sebagai isolator panas (peredam panas).
6) Burner
Burner merupakan alat untuk membakar bahan bakar ke dalam area
pembakaran. Jenis burner yang digunakan adalah multi channel burner
dimana dapat digunakan bahan bakar yang berbeda secara bersamaan serta
bentuk api yang dihasilkan dapat diatur dengan mengatur laju udara radial dan
udara axial.
.
Gambar 3.25 Pan Conveyor
3.1.2.4 Penyimpanan Klinker di dalam Silo
Klinker yang telah didinginkan di cross bar cooler dan dihancurkan oleh
roller breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju dome silo
menggunakan pan conveyor. Dome silo sebagai tempat penyimpanan klinker
yang akan diumpankan ke cement mill untuk digiling menjadi semen dengan
kapasitas penyimpanan 80.000 ton, sedangkan unburn silo digunakan untuk
penyimpanan klinker yang tidak terbakar sempurna selama proses pembakaran
di kiln dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan diekspor.
Pada bagian bawah unburn silo terdapat jalur truk kapsul yang akan membawa
klinker, sehingga pada unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk
diekspor dan juga mempermudah untuk pengosongannya.
pozzolan dan limestone highgrade akan diangkut menuju cement mill dengan
menggunakan belt conveyor dan laju alir massanya diatur oleh dosimat feeder.
Total laju alir massa masuk ke dalam cement mill diukur menggunakan belt
weighter.
(b) (b)
Gambar 3.27. a. Appron Conveyor b. Carry belt reversible
3.1.3.2 Proses Penggilingan di Cement Mill
Tipe mill yang digunakan di Indarung VI untuk penggilingan semen
adalah Vertikal Roller Mill OK 42-4, Pada cement mill, klinker digiling
bersama dengan gypsum (CaSO4.2H2O) serta bahan aditif lain seperti limestone
high grade dan pozzolan tergantung dari tipe semen yang akan diproduksi
(Tipe I atau PCC).
Area nozzle ring dapat disesuaikan dengan pelat geser untuk memastikan
kecepatan udara yang cocok dengan kondisi grinding. Udara yang melalui
nozzle ring membawa material keseparator dan mengembalikan beberapa
material kembali di atas tabel. Fungsi udara adalah untuk mengangkut dan
mengeringkan (atau mendinginkan) material di dalam mill. Kecepatan gas di
nozzle ring diatur sehingga memungkinkan sebagian material jatuh melalui
nozzle ring dan meninggalkan mill melalui reject chute ke dalam mill
recycling system (system daur ulang).
Sistem daur ulang memakai sistem belt conveyor untuk mentranspor
material reject masuk ke mill feed. Sistem daur ulang eksternal dilengkapi
dengan magnetic separator untuk menyingkirkan besi. Mill dilengkapi dengan
system grinding aid. Grinding aid ditambahkan ke dalam umpan di belt
conveyor dan digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas produk. Water
injection menyemprotkan air langsung ke material diatas table bertujuan untuk
menstabilkan grinding bed. Semprotan air juga dapat digunakan untuk
pendinginan.
Produk yang terbawa aliran gas ke dynamic separator diposisikan di atas
housing mill. Separator merupakan type rotary efisiensi tinggi dan disertakan
dengan kisi-kisi yang fix dilingkar luar rotor. Sepax separator dilengkapi
dengan variable speed motor, dan kecepatan dapat diatur 33-100%. Prinsip
kerja sepax separator yaitu material masuk dari bagian tengah separator dan
jatuh kebagian bawah, material yang jatuh akan terdistribusi karena adanya
spreader plate kemudian udara masuk dari bawagian bawah membawa
material yang ringan menuju classifier didalam classifier material dipisahkan
menjadi fraksi kasar (reject) dan fraksi halus (produk). Fraksi kasar jatuh
melalui reject cone ke cyclone untuk dipisahkam antara material dengan
gasnya yang kemudian dibawa oleh air slide dan bucket elevator menuju
cement silo.
Kehalusan produk ditentukan dari aliran gas yang melalui mill dan
kecepatan rotor sepak separator. Aliran gas melalui mill diperlukan untuk
transportasi material, dan pengeringan dihasilkan oleh mill fan. Aliran gas
59
melalui mill terdiri dari udara daur ulang, udara panas dari panas
generator/cooler dan udara dingin dari cold air damper sebelum inlet mill.
Udara yang dibutuhkan untuk pengoperasian mill di daur ulang kembali ke
inlet mill, dan udara berlebih dibuang melalui cerobong. Kelebihan udara
berasal dari false air yang masuk ke system dan penambahan fresh air, yang
karena kebutuhan proses ditambahkan ke udara daur ulang sebelum mill.
Sistem udara dilengkapi dengan generator gas panas dan pasokan udara panas
dari cooler untuk menyediakan energi panas yang diperlukan untuk
pengeringan material di dalam mill dan untuk menjaga temperature outlet mill
cukup tinggi untuk memastikan bahwa pengeringan gypsum berlangsung
dengan tingkat yang diperlukan. Pengeringan yang tidak cukup dari gypsum
dapat menyebabkan masalah dengan ekstraksi silo. Sistem ini juga dilengkapi
dengan Emergency cold air damper, yang membuka dan melindungi bag filter
dari kelebihan aliran udara temperature tinggi dalam kasus gagal feeding atau
motor mill trip. Hal ini penting untuk menjaga aliran udara konstan melalui
mill dan separator dalam rangka untuk menjamin stabilitas operasional. Aliran
udara harus cukup untuk memastikan sirkulasi material efektif di mill, dan
dengan demikian efisiensi grinding bisa optimal. Tingkat kecepatan aliran
udara juga harus dipastikan untuk mencegah berlebihan, dan tidak diinginkan,
material daur ulang eksternal. Produk separator dan udara yang
mengangkutnya dipisahkan dalam bag filter. Produk jadi dikumpulkan dalam
bag filter diangkut kesilo semen. Pada alat transport semen dipasang screw
type material sampler untuk memungkinkan pengambilan sampling dari
produk jadi.
3.1.4 Tahap Pengantongan Semen
Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya
elevator mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan
sebelum dimasukkan kedalam hoppernya. Semen kemudian ditransportasikan
menuju packer. Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas
60
Inlet
Spray
Lance
Outlet
Gambar 3.43.Cerobong
74
Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
panas/udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
3.4.8 Hopper
(a) (b)
Gambar 3.44. a. Hopper Limestone , Irond sand , Silica b. Hopper Clay
Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan
sementara material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti
limestone, Clay, silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu
sebagai penampung sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan
didukung dengan alat dosimat feeder dan belt feeder sebagai alat penimbang
berapa banyak material yang akan masuk kedalam raw mill dengan
perbandingan yang telah ditentukan pada set point di CCR.
3.4.7 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang
digunakan untuk mengalirkan fluida gas panas.
3.5 Sensor
Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
kimia dan manufacturing. Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem
kontrol dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan.
Elemen terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing
(instrumentasinya sebuah sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik
Indarung VI:
1. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring
peralatan yang berputar (speedmonitor) selain itu juga digunakan untuk
tujuan safety (proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga
digunakan untuk memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity
switch ini biasanya digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor,
sensor posisi pada sebuah gate dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor
proximity switch ini.
2. Sensor Temperatur
Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya
di industri semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa
digunakan seperti sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor
thermocouple digunakan untuk memonitoring temperatur dari proses
produksi, biasanya yang memiliki temperatur yang sangat tinggi.
Aplikasinya untuk monitoring temperatur di dalam kiln. Sedangkan sensor
temperatur tipe RTD digunakan untuk memonitoring temperatur dari
peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi perlatan tersebut dari
temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring temperatur
bearing fan.
3. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring
nilai tekanan yang terdapat pada system proses produksi, contohnya
tekanan didalam cyclone preheater. Ada juga yang digunakan untuk
76