BAB I

PENDAHULUAN

A.

Sejarah Ringkas P.T Semen Padang

PT Semen Padang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV

Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang

merupakan pabrik semen pertama di Indonesia.[1] Kemudian pada tanggal 5 Juli
1958, perusahaan dinasionalisasi oleh pemerintah Republik Indonesia dari
pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi
proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
Pada tahun 1995, pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT
Semen Padang ke Semen Gresik bersamaan dengan pengembangan pabrik
Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan adalah PT Semen Gresik
Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar
Semen Padang dengan saham sebesar 0,01 %.
1. Produksi

Gambar 1.1 Kantor pusat PT. Semen Padang

2. Kapasitas pabrik
Total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah 5.240.000 ton/tahun
dengan rincian sebagai berikut:Pabrik indarung II = 660.000 ton / tahun
(Proses Kering)
1) Pabrik indarung III = 660.000 ton / tahun (Proses Kering)
2) Pabrik indarung IV = 1.620.000 ton / tahun (Proses Kering)
3) Pabrik indarung V = 2.300.000 ton / tahun (Proses Kering)
Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan
pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada
tanggal 18 maret 1910 ini dengan proses basah.
3. Bahan mentah
Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur,
batu silika, tanah liat dan pasir besi. Dari total kebutuhan bahan mentah,
batu kapur yang depositnya terdapat di bukit karang putih ( 2 km dari
pabrik) digunakan sebanyak 81 %. Batu silika yang depositnya berasala
dari bukit ngalau ( 1,5 km dari pabrik) digunakan sebanyak 9 % dan
tanah liat diperoleh disekitar Kecamatan Kuranji, Kota Padang digunakan
sejumlah 9%. Sedangkan kebutuhan pasir besi 1 % didatangkan dari
Cilacap. Pada penggilingan akhir ditambahkan gypsum 3-5 % yang
didatangkan dari Thailand. Gypsum alam dan gypsum sintetis dari PT
Petro Kimia Gresik.
4. Proses produksi
Secara garis besar prsoes produksi semen melalui 5 tahapan, yaitu :
a. Penambangan dan penyimpanan bahan mentah.
b. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah.
c. Homogenisasi hasil penggilingan bahan mentah.
d. Pembakaran.
e. Penggilingan akhir hasil pembakaran.

Dalam Proses kering, penggilingan bahan di Raw Mill udara panas dialirkan
dari tanur putar (Kiln) sehingga dihasilkan Raw Mix dengan kandungan air <1%
Setelah menjalani proses homogenisasi, Raw Mix dibakar di Tanur putar (kiln)
dengan bahan bakar batu bara. Hasil pembakaran adalah berupa butiran hitam
yang disebut terak/klinker.
Proses selanjutnya adalah penggilingan akhir klinker di tromol semen
(Cement Mill) dengan menambahkan sejumlah gypsum dengan perbandingan
tertentu. Hasil dari penggilingan akhir ini adalah semen yang siap untuk kepasaran
(dalam kemasan kantong/curah)
5. Profil produk

Gambar 1.2 Pabrik Semen Padang di Provinsi Aceh

a. Semen Portland Type I

Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok
dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% - 0,10 % dan
dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
bertingkat, dan lain-lain.
b. Semen Portland Type II

Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan

ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara
0,10 - 0,20 %) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir
laut, bangunan dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk
dam-dam dan landasan jembatan.
c. Semen Portland Type III
Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan
awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk
pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunanbangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan
sulfat.
d. Semen Portland Type V
Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang
mengandung sulfat melebihi 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi
pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,
pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
e. Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan
untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, Paving Block,
tegel dan bahan bangunan lainnya.
f. Oil Well Cement (OWC), Class G-HSR (High Sulfate Resistance)
Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah
permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah class G,
HSR (High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai "BASIC OWC". Bahan
adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan
temperatur.
g. Portland Composite Cement (PCC)
Semen ini memenuhi persyaratan mutu Portland Composite Cement SNI
15-7064-2004. Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada

semua beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur

jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata,
plesteran dan acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako,
genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah
sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air
dan permukaan acian lebih halus.
h. Super "Portland Pozzolan Cement" (PPC)
Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI
15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s.
Dapat digunakan secara luas seperti :
1) Konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi)
2) Konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan
sulfat (bangunan tepi pantai, tanah rawa).
3) Bangunan/instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
4) Pekerjaan pasangan dan plesteran.
PT Semen Padang telah mendapat pengakuan dari International Organization
for Standarization berupa Sertifikat ISO 9002 dan ISO 9001. Standar ISO 9002
merupakan pengakuan internasional dalam hal manajemen mutu bidang
RawMaterial Mining, Cement Manufacturing and Cement Packaging and
Marketing. Sedangkan ISO 9001 dalam bidang Design,Development, Production,
Instalation and Servicing of Equipment for Industries. Selain itu, PT Semen
Padang telah mendapat Sertifikat ISO 14001 untuk bidang Environmental
Management System.
Struktur organisasi PT Semen Padang jika dikelompokkan berdasarkan tugas
dan wewenang adalah sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). Tugas dewan ini secara umum adalah sebagai dewan pengarah
(steering committee) dan tempat berkonsultasi bagi Direktur dalam
mengambil keputusan. Berikut Struktur Organisasi Dewan Komisaris:
Komisaris Utama: Letjen TNI (Purn) Muzani Syukur

Komisaris

: Dr. Ir. Imam Hidayat, MM

Dr. H. Shofwan Kariman Elha, MA
Ir. Basril Basyar, MM.
Hj. Syarlinawati. SPd

2. Dewan Direksi
Dewan Direksi terdiri dari Direktur Utama yang di bantu oleh 4
(empat) orang Direktur yaitu: Direktur Pemasaran, Direktur Produksi,
Direktur Litbang dan Direktur Keuangan. Direktur Utama merupakan
orang yang paling bertanggung jawab terhadap seluruh aktivitas dan
jalannya perusahaan. Dalam melaksanakan aktivitasnya, Direktur Utama
dibantu oleh direktur-direktur yang membawahi beberapa departemen serta
dibantu oleh lembaga setingkat departemen, Satuan Pengawasan Interen
serta Sekretaris Perusahaan. Berikut Struktur Organisasi Dewan Direksi:
Direktur Utama
: Ir. Munadi Arifin, SE, MM, AK
Direktur Keuangan
: Drs. Epriliyono Budi, MM, AK
Direktur Pemasaran
: Ir. Benny Wendry, MM
Direktur Produksi
: Ir. Toto Sudibyo, MM
Direktur Litbang dan Operasi : Ir. Agus Boing Nurbiantoro, MM
Adapun departemen yang dibawahi oleh masing-masing Direktur
tersebut adalah:
a. Direktur Keuangan
1. Departemen Perbendaharaan
2. Departemen Akuntansi dan Pengendalian Keuangan
3. Departemen Sumber Daya Manusia
4. Departemen Sistem Informasi
b. Direktur Pemasaran
1. Departemen Penjualan
2. Departemen Perencanaan dan Pengembangan Pemasaran
3. Departemen Distribusi dan Transportasi
c. Direktur Produksi
1. Departemen Tambang
2. Departemen Produksi II/III
3. Departemen Produksi IV
4. Departemen Produksi V
5. Departemen Perencanaan Teknik Pabrik.
d. Direktur Litbang dan Operasi
1. Departemen Penelitian dan Pengembangan
2. Departemen Rancang Bangun dan Rekayasa
3. Departemen Jaminan Kualitas dan Perwakilan Manajemen
4. Departemen Perbekalan

Selain departemen-departemen tersebut di atas, Dewan Direksi juga dibantu

oleh badan yang setingkat departemen yang memiliki tanggung jawab langsung
terhadap Dewan Direksi yaitu:
1. Satuan Pengawasan Interen
2. Sekretaris Perusahaan
Keduanya bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Keempat direktur tersebut di atas bertindak sebagai pengelola langsung
(Dewan Direksi). Untuk operasionalnya masing-masing direksi dibantu oleh
karyawan yang berada pada jajaran Departemen terkait. Berikut bagan struktur
organisasi PT Semen Padang:

Gambar 1. 3 Strukur Organisasi PT Semen Padang

B. Kondisi Umum Tambang Quarry

1. Lokasi Penambangan

Gambar1. 4 Lokasi Penambangan Kuari PT Semen Padang

Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu
Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke arah
selatan Indarung yang dihubungkan dengan sebuah jalan yang terbuat dari beton.
Bukit Karang Putih secara geografis terletak pada 100o 24 31BT 100o 25
04BT dan 00o 57 47LS 01o 00 48LS, dengan puncak tertinggi 554 m dan
puncak terendah 400 m di atas permukaan laut.
Kuari silika PT Semen Padang terletak di daerah Kampung Baru yang
berjarak kurang lebih 825 m dari pabrik, sedangkan kuari clay terletak di daerah
Kampung Baru yang berjarak kurang lebih 1000 m dari pabrik.
2. Sistem Penambangan
Penambangan batugamping di Bukit Karang Putih dilakukan dengan sistem
penambangan side hill type quarry. Side Hill Type Quarry adalah sistem
penambangan yang diterapkan untuk menambang batuan atau endapan mineral
industri yang letaknya di lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit.
Cara penambangan batugamping PT Semen Padang mengalami tiga kali
perubahan (evolusi) dari sejak pertama kali dilaksanakan, yakni:

Gambar 1.5 Evolusi Cara Penambangan Kuari Bukit Karang Putih

a. Periode Tahun 1910 1950

Penambangan dilakukan dengan cara peremukan batu dengan palu, dan
diangkut menggunakan manual dan dibawa dengan lori gantung menuju
pabrik.
b. Periode Tahun 1950 1985

Penambangan dilakukan dengan cara peledakan pada dinding bukit

batugamping dengan alat hand-held drill diangkut dengan manual dan
dibawa dengan lori gantung menuju pabrik.
c. Periode Tahun 1985 Sekarang
Penambangan dilakukan dengan alat mekanis (drill machine, excavator,
dump truck, bulldozer) dan dibawa menggunakan rubber belt conveyor.
3. Luas Area dan Cadangan Batugamping, Silika serta Tanah Liat PT Semen
Padang
a. Penambangan Batugamping
1) Luas Area
Area Eksisting
: 206 ha pada Bukit Karang Putih
Area Pengembangan : 412 ha

2) Cadangan
Area Eksisting
: 70 juta ton (Bukit Karang Putih)
Area Pengembangan : 600 juta ton (terkira)
b. Penambangan Silika
Luas Area: 107 ha
Cadangan : 7 juta ton (Bukit Ngalau) dan 10 juta ton Bukit Karang
Putih.
c. Penambangan Clay
Luas Area : 88.91 ha di Bukit Atas
Cadangan : 4.5 juta ton

Gambar 1.6 Karakteristik Material Pada Lokasi Penambangan PT Semen

Padang

Gambar 1.7 Peta Situasi Penambangan Batugamping PT Semen Padang

4. Struktur Organisasi dan Karyawan Departemen Penambangan PT Semen

Padang

Gambar1.8 Struktur Organisasi dan Nama-nama Karyawan Departemen

Tambang PT Semen Padang

5. Sifat Fisik Gamping PT Semen Padang

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh Direktori Geologi tahun

1974, bahwa cadangan batuan gamping yang terdapat di Kuari Karang Putih
adalah sebesar 404.437.044 ton dengan luas daerah lebih kurang 1,65 X 0,6 km,
dengan ketebalan rata rata 100 250 Meter yang terletak diantara batu
terkersikan, sebagai tanah penutupnya adalah batu rijang. Cadangan batuan
gampang ini adalah cadangan yang terbesar di Indonesia yang mempunyai dua
jenis batu gamping yaitu Hard limestone. Berdasarkan hasil analisa contoh
permukaan san inti di laboratorium, maka batuan gamping di daerah tersebut
mempunyai sifat fisik yaitu ;
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

Warna : Putih susu / bening abu abu terang, sampai abu abu gelap.
Kekerasan : 3 5 Skala mohs
Belahan : Bentuk Sempurna
Pecahan : Kaca bentuk earthly
Sifat Dalam : Keras, liat hingga brittle
Density: 2,5 ton/ BSC : 1,6 ton/ LCM
Kandungan unsure kimia
CaO : 52 %
SiO : 7 %
FeO: 0,7%
MgO:0,44 %
H2O : 44%
h. Ketahanan : Keras dan Kompak
i. Isipan: lempung tufaan yang berasosiasi dengan rijang, dan kalsit
j. Test Kompresor
Hard Limestone : 570,4 810 kg/cm2
Test abrasive: 0,084 0,115 mm / mnt
Gelombang Seismik : 2,2 4,7 km/s
Tahanan jenis : 480 2000 ohm meter
6. Struktur Geologi
Struktur bidang perlapisan batuan banyak dijumpai pada batu gamping dan
batuan kersikan dimana pada umumnya bidang perlapisan mempunyai arah dan
mempunyai arah kemiringan yang relatif sama, sehingga dapat disimpulkan
bahwa kedua batuan tersebut terjadi dalam periode waktu yang hampir bersamaan
dan dalam lingkungan pengendapan yang sama. Struktur sesar dan kekar terdapat
didaerah ini, umumnya struktur sesar tidak dapat diamati dengan bai, sedangkan

kekar dapat terlihat dengan jelas dan pada umumnya memiliki kemiringan tegak
atau lebih dari 800 serta bersifat terbuka dan lebar antara 1 5 cm. struktur lipatan
berupa antiklin ataupun sinklin dapat dijumpai di bukit karang putih terutama
dijumpai pada kelompok bahan batuan berumur relative tua antara lain pada batu
gamping dan batuan kersikan silica.
7. Morfologi dan Litologi
Terjal sekitar 65% - 70% dan mempunyai panggung kearah selatan dengan
puncak yang melandai dan bergelombang pada umumnya ditempati oleh batuan
gamping atau marmer dan terobosan terobosan batuan beku. Lokasi
penambangan yang berada dikelurahan indarung dan batu gadang yang secara
fisiogtrafis termasuk dalam sistem penghubung bukit barisan van bemmelen, lang
yang memanjang dari barat laut ke tenggara disepanjang pula sumatera dan
ditempati oleh Pra tesier sampai kuarter. Satuan morfologi yang membentuk
daerah penambangan bervariasi dari perbukitan landai bergelombang sampai terjal
dengan pola umum aliran sungai denritik pada bagian selatan dan timur serta pola
aliran sungai angular pada bagian utara dan barat. Secara umum tahapan stadium
dewasa di bagian utara dan stadium muda bagian selatan.
Pada umumnya daerah indarung dan sekitarnya berdiri dari daratan rendah,
daerah perbukitan rendah dan daerah perbukitan tinggi. Daratan rendah keadaan
morfologinya pada umumnya hampir rata dengan variasi sedikit, merupakan
perbukitan yang landai dengan ketinggian antara 130 250 meter diatas
permukaan laut. Daerah ini terletak dibagian timur laut bukit karang putih,
berbatuan alluvial berupa pasir sungai, lempung agak keras dan lempung hasil
endapan sungai idas dan sungai sako berupa pasir, lanau, kerikil, dan bongkahan
bongkahan batuan vulkanik. Daerah perbukitan tinggi terdiri dari puncak
puncak yang menonjol berupa karang berwarna putih dengan ketinggian sekitar
450 meter diatas permukaan laut, berwarna putih dan batuannya terdiri batu
gamping dan andesit yang membentuk bidang bidang terjal dan banyak
ditumbuhi perpohonan ( pohon jati, pinus, dan lain lain), disertai control patahan
bearah laut tenggara tampak cukup jelas.
8. Topografi

Dari Kota Padang ke arah timur keadaan topografi mulai naik sampai ke kaki
Pegunungan Bukit Barisan. Indarung terletak di kaki pegunungan ini yang
membujur dari arah utara ke selatan Pulau Sumatra. Bukit Karang Putih
merupakan kuari batugamping yang mempunyai ketinggian 549 m dari
permukaan air laut. Keadaan topografi daerah Indarung dapat dikelompokkan
menjadi 3 kelompok yaitu :
a. Dataran Rendah
Topografi daerah ini sedikit bergelombang atau relatif datar dengan
ketinggian antara 130 250 m di atas permukaan air laut dan terdapat
di bagian timur laut Bukit karang Putih. Batuannya terdiri dari Alluvial
berupa pasir dan lempung dari Sungai Batang Idas, bongkah-bongkah
batuan vulkanik, batugamping, batu kersikan dan batu sabak. Daerah ini
merupakan tanah pesawahan, tegalan dan padang.
b. Daerah Perbukitan Rendah
Daerah ini mempunyai ketinggian 250 450 m dari permukan air laut
dan terletak pada ujung barat daya, selatan, timur dan tenggara daerah
penambangan. Daerah ini merupakan padang ilalang dan hutan
sekunder yang bersifat musiman.
c. Daerah Perbukitan Tinggi
Daerah ini berupa bukit-bukit terjal yang terdiri dari Bukit Karang
Putih dengan ketinggian 550 m, Bukit Gadang dengan ketinggian 586
m dan Bukit Batu Tajarang dengan ketingian 750 m di atas permukaan
air laut. Batuan pembentuk daerah ini adalah batugamping dan andesit
yang membentuk dinding terjal serta ditumbuhi hutan belantara.

BAB II
PEMBUATAN EMULSI
Pada kegiatan biasanya, PT Semen Padang menggunakan EMULSI
sebagai bahan peledakan. Namun diakibatkan oleh berbagai faktor yakni faktor
cuaca, keekonomisan biaya, pertimbangan getaran hasil peledakan, dan
pertimbangan produksi PT Semen Padang mengubah bahan peledak menjadi
emulsi yang merupakan turunan dari ANFO itu sendiri. Bahan yang digunakan
pun tidak terlalu berbeda dengan yang digunakan sebelumnya, namun secara
proses berbeda. Secara umum, proses pembuatan emulsi dibagi menjadi 3 tahap
yakni :
A. Pembuatan Oksol
Oksol merupakan campuran antara ammonium nitrat dengan air panas yang
dicampurkan dalam suatu tangki. Secara teknis, ammonium nitrat dari gudang
dimasukkan kedalam tangki menggunakan foxclip. Tangki yang dimaksud berupa
tabung berdiameter 2 meter dan tinggi 4 meter. Bagian dalam tabung tersebut
terdapat baling baling yang berfungsi sebagai mixer antara ammonium nitrat
dengan air panas. Air panas bersumber dari sistem penampungan air bersih yang
dipanaskan menggunakan Hot Water Generator atau pemanas air dalam suatu
instalasi. Teknisnya, air yang disedot menggunakan suatu pompa akan diarahkan
menuju Hot Water Generator dan kemudian air ditampung beberapa saat. Air yang

telah ditampung kemudian dipanaskan dengan menggunakan sistem panel dimana

suhu air yang diharapkan adalah sekitar 80 90 C. Sistem panel akan
memanaskan air yang telah tertampung dalam sistem hingga 90 derajat celcius.
Jika suhu telah mencapai 90 C, maka secara otomatis sistem pemanas akan
berhenti bekerja dan jika suhu turun hingga 80 C, maka sistem akan otomatis
memanaskan air kembali. Kestabilan suhu ini harus tetap selalu dijaga karena jika
suhu pemanasan kurang dari ketetapan tersebut, maka ammonium nitrat yang
akan lebih mudah mengalami pengkristalan. Kegiatan mixing berjalan sekitar 1
jam 30 menit.
Dalam sistem pencampuran air dengan ammonium nitrat, air secara
konstan mengalir melalui sistem perpipaan hingga akan masuk kedalam tangki
dan di dalam tangki, terdapat sistem jalur spiral tempat mengalirnya air panas. Air
panas ini akan bercampur dengan ammonium nitrat dengan kadar tertentu dan
kemudian akan menjadi Oksol.
Perawatan sistem Hot Water Generator adalah dengan melakukan
pengurasan jalur sirkulasi air panas. Air yang telah digunakan akan mengandung
kotoran kotoran dan sebaiknya dibuang karena dapat menyebabkan sistem
perpipaan mengalami korosi. Perawatan ini dilakukan seminggu sekali.
Setelah proses pencampuran ammonium nitrat dengan air dilakukan,
sampel pencampuran ammonium nitrat dan air akan diuji di laboratorium
sederhana sehingga didapatkan parameter yang diharapkan. Parameter oksol yang
diharapkan yakni :
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Kadar Ph 5 5,5
Indikasi ini diukur menggunakan pH meter
Density 1,35 1,75
Indikasi ini diukur menggunakan hidrometer
Titik kristalisasi 63 65 C
Teknis pengujiannya yakni dengan mengambil 400 ml sampel oksol ke
dalam labu ukur dan diaduk. Suhu kemudian diukur dengan thermometer
analog. Indikasi kristalisasi dihitung saat mulai tampak kristal halus di
dalam tabung. Jika oksol mengkristal pada suhu di atas 65 C, maka
indikasinya adalah oksol kelebihan Ammonium Nitrat dan perlu

ditambahkan air. Jika oksol mengkristal di bawah 65 C, berarti oksol

kelebihan air dan perlu ditambahkan ammonium nitrat.
Setelah parameter tersebut telah sesuai maka oksol yang telah dibuat telah
memenuhi kriteria dan bisa dilakukan tahapan selanjutnya.

B. Pembuatan Emultion
Oksol yang telah memenuhi kriteria selanjutnya akan diolah menjadi
dabex . Secara teknis, solar dan emulsi pire harus diaduk atau mixing terlebih
dahulu dengan kadar tertentu menggunakan Ribbon Blander. Pengaturan Ribbon
Blender yaitu dengan kecepatan rendah (low speed) selama 2 menit. Setelah
pencampuran tersebut, dimasukkan oksol yang telah dibuat ke dalam Ribbon
Blender dengan kadar tertentu. Setel Ribbon Blender dengan kecepatan tinggi
(high speed) selama 2 menit. Hasil dari pencampuran ini adaalah Emulsi. Setelah
dicampurkan, ambil sampel pencampuran dan uji di laboratorium. Parameter yang
diharapkan adalah sebagai berikut :
a) Kekentalan (Viskositas)
Pengukuran parameter ini menggunakan viskometer dengan hasil yang
diharapkan adalah 14000- 20000
b) Kapasitansi
Nilai yang diharapkan adalah sebesar < 200
c) Density
Pengukurannya adalah dengan menimbang emulsi yang telah diolah
dibandingkan dengan volume sampel yang diambil. Angka yang
diharapkan adalah 1,29 1,32
Setelah emulsi memenuhi kriteria berdasarkan parameter yang dimaksud,
emulsi akan langsung ditransfer ke Storage Emultion atau tempat penyimpanan
emulsi berupa tabung yang memanjang secara horizontal. Kemudian emulsi
tersebut akan dipindahkan ke dalam Wadah Pencampuran Gesing yakni emulsi

akan dicampurkan kembali dengan Ammonium nitrat hingga terbentuk Dabex.

Dabex

yang telah terbentuk berupa larutan yang kemudian ditampung dan

disalurkan ke dalam mobil pengangkutan. Di dalam mobil pengangkutan, dabex

akan diicampurkan kembali dengan bahan bahan di dalam Trace A dan Trace B.
Trace A terdiri atas Larutan Asam Asetat dan air sedangkan Trace B terdiri atas
Urea, Sodium, dan Air. Secara teknis, dabex yang bergerak pada pipa penyaliran.
Penyaliran tersebut akan melewati pipa yang sama dengan penyaliran Trace A dan
Trace B dan kemudian Dabex, Trace A dan Trace B ini akan bertemu serta
bercampur di dalam Static Mixer. Setelah campuran Dabex, Trace A dan Trace B
selesai, makan bahan peledak siap untuk dibawa dan digunakan kelapangan.

BAB III
KEGIATAN PEMBORAN

A. Persiapan Pemboran
1. Jenis dan Spesifikasi Alat Bor
PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01, DM
02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04) milik
perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk
Sandvik tipe D25KS rotary crushing dengan spesifikasi sebagai berikut:
Key Spesifications
Powered
Hole Range
Drilling Depth
Single pass capacity
Feed
Pulldown
Bit load
Rotary Head Speed
0 96 r/min (standard)
Major Components
Engines
Compressors

Diesel
127 172 mm (5 6.75 in)
Standard 27 m, optional 63 m
8.7 m
124 kN
143 kN
Torque 8203 Nm
Caterpillar or Cummins 336 470
kW (450 630 HP)@ 1,800 r/min
25.5 32.8 m3/min@690 2413
kPa (100 350 psi)

2. Pengukuran Sebelum Pemboran

Sebelum pemboran, burden dan spacing terlebih dahulu ditentukan
dan direncanakan. Pada peledakan tanggal 19 November 2015, ditentukan
burden 5 meter, spacing 5.5 meter, dan jumlah lubang ledak 38 buah
dengan pola zig-zag (staggered pattern).

a. Kondisi Lapangan Pada Saat Pemboran

Kondisi lapangan pada saat pemboran sangat baik dengan cuaca cerah.
Medan kerja pun relatif datar setelah sebelumnya didatarkan dengan
bulldozer.
b. Geometri Pemboran
Geometri pengeboran dibuat berdasarkan rancangan peledakan yang
direncanakan. Geometri peledakan PT Semen Padang pada 19
November 2015 adalah sebagai berikut:
a) Diameter (D)
b) Burden (B)
c) Spasi antar lubang ledak (S)
d) Kedalaman lubang ledak (H)
3. Pola Pemboran dan Arah Pemboran

= 5.5 inch
=5m
= 5.5 m
=6m

Pada peledakan ini, pola pemboran yang digunakan adalah zig-zag atau
selang-seling. Pola pemboran selang-seling atau lebih dikenal pola pemboran
staggered pattern memberi kebebasan pada saat pemboran berlangsung. Pola ini
pada umumnya dikombinasikan dengan delay row by row.

Gambar 3.1 Pola Pemboran Zig-zag

Arah lubang ledak yang umum dipakai dalam peledakan pada tambang
terbuka PT Semen Padang ialah adalah pemboran vertikal.Keuntungan arah
lubang ledak vertikal adalah pemboran dapat dilaksanakan dengan mudah dan
pengawasan tidak terlalu ketat.
B. Pelaksanaan Pemboran

Pemboran dilaksanakan setelah lahan didatarkan dengan menggunakan

bulldozer. Di kuari Bukit Karang Putih, PT Semen Padang melakukan pemboran
hampir 24 jam untuk memenuhi jumlah lubang ledak yang direncanakan dan
hanya berhenti istirahat pada saat lubang di charge dan diledakkan ( 1,5 jam).
Langkah-langkah pemboran yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Mengambil posisi untuk titik yang akan dibor
2. Menurunkan 3 buah jack satu persatu untuk melevelkan alat bor supaya
arah pemboran lurus.
3. Menaikkan menara (rig).
4. Memulai pemboran dengan cara menurunkan stang bor secara perlahan.
5. Setelah pembuatan lubang selesai, stang bor dinaikkan lalu rig diturunkan.
6. Jack kemudian dinaikkan satu persatu.
7. Mengambil posisi untuk melakukan pemboran di titik selanjutnya.
Hambatan hambatan yang terjadi selama kegiatan pemboran berlangsung
antara lain :
1. Menentukan titik yang akan dibor pada lokasi yang tidak datar dan adanya
2.
3.
4.
5.

terdapat tonjolan pada lantai jenjang (toe).

Melakukan pemboran ulang jika tergenang air.
Kerusakan alat bor
Masuknya material lepas ke dalam lubang sehingga trjadi penyumbatan
Mengatasi terjepitnya alat bor pada saat melakukan pemboran.

C. Hasil Pemboran
Geometri hasil pemboran PT Semen Padang pada 19 November 2015 adalah
sebagai berikut:
a.
b.
c.
d.

Diameter (D)
Burden (B)
Spasi antar lubang ledak (S)
Kedalaman lubang ledak (H)

= 5.5 inch
=5m
= 5.5 m
=6m

Gambar 3.2 Hasil Pemboran

Gambar 3.3 Pola Pemboran Zig-zag

BAB IV
KEGIATAN PELEDAKAN
A. Persiapan Peledakan
Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan yang bisa dipakai
lebih dari satu kali peledakan. Macammacam peralatan peledakan ini antara
lain :
1. Peralatan Peledakan
a. Emulsi Mixer
EMULSI Mixer merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk
ammonium nitrat dengan solar untuk dijadikan EMULSI dengan
persentase AN = 94,5% dan FO = 5,5 % . Alat ini kurang homogen
karena hanya melewati sekali proses pengadukan . Untuk melihat
homogen tidaknya campuran AN dan FO , Cukup diraba dengan tangan
untuk orang yang berpengalaman . Alat ini berada di gudang dekat
kantor juru ledak.

Gambar 4.1 EMULSI Mixer

b. Blasting Machine.

Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik

untuk meledakkan detonator listrik.

Gambar 4.2 Blasting Machine

c. Blasting ohmmeter
Blasting machine merupakan alat untuk mengetes rangkaian
peledakan, agar diketahui hambatan totalnya.

Gambar 4.3 Blasthing ohmmeter

d. Lead wire.
Kabel utama yang menghubungkan sumber tenaga lisrik (blasting
machine) dengan leg wire detonator listrik.

Gambar 4.4 Lead wire.

e. Cangkul.
Cangkul berfungsi untuk memasukkan material stemming ke dalam
lubang ledak.
2. Perlengkapan Peledakan
Perlengkapan peledakan adalah komponen peledakan yang hanya dapat
dipakai satu kali peledakan. Peralatan peledakan itu antara lain :
a.

Detonator nonel
Merupakan pemicu peledakan. Detonator nonel yang digunakan PT
Semen Padang ber-delay 17 ms.
b. Kabel Nonel
Merupakan kabel yang menghantarkan gelombang kejut dan memicu
ledakan pada detonator. PT Semen Padang menggunakan tiga macam
kabel nonel dengan panjang masing-masingnya 5 m, berdasarkan waktu
delay dan warnanya, kabel nonel tersebut dapat yaitu dibedakan

c.

menjadi:
Kabel Nonel warna kuning delay 17 ms
Kabel Nonel warna hijau delay 42 ms
Kabel Nonel warna putih delay 100 ms
Kabel penghubung (connecting wire )

Proses pengecekkan oleh juru ledak berapa jumlah lubang ledak yang
diselesaikan oleh operator bor. Karena ada kalanya Adalah kabel yang
menghubungkan antra rangkaian detonator listrik dengan kabel utama
dan antara leg wire detonator yang satu dengan leg wire detonator
yang lainnya. PT.Semen padang mengguankan kawat penghubung
berwarna biru dengan tipe 22 AWG .
Kemudian dilakukan lubang ledak tidak terselesaikan oleh operator bor
yang desebabkan adanya hambatan alam kegiatan pemboran.
Pengecekkan lubang ledak untuk memastikan apakah lubang tersebut
aman dari genangan air. Biasanya dilakukan apabila sebelumnya
dilapangan hujan. Jika terdapat genangan air ditanggulangi denga cara
di pompa.
3. Bahan Peledak.

Bahan peledak utama yang dipakai untuk mengisi lubang ledak adalah
Emulsi. Emulsi sebagai blasting agent yang merpakan turunan dari ANFO
yang telah dijelaskan pada BAB II.

Gambar 4.5 Ammonium Nitrat

Gambar 4.6 Catridge

4. Geometri Peledakan

Gambar 4.7 Geometri Peledakan

Rancangan geometri peledakan yang direncanakan PT Semen Padang

pada 19 November 2015 seperti terlihat oleh Gambar 13, dimana tinggi
jenjang (H) 9 m, panjang kolom ledak (L) 12 m, panjang stemming (T) 3
m, panjang primary charging (PC) 6 m dan panjang sub-drilling (J) 2 m.
Burden (B) dan Spacing (S) pada peledakan ini adalah 5 m dan 5.5 m.
Jumlah bahan peledak per meter kolom lubang ledak dapat dihitung

sebagai berikut:
Digunakan diameter lubang ledak 5,5 inch = 11,43 cm
Diambil tinggi lubang 1 m, maka volumenya = 1/4D2 x 1 = 1/4(0,1143

m)2 x 1 = 0,01026 m3/m = 10.260 cm3/m

Densitas Emulsi 1.18 gr/cc, maka volume EMULSI per meter ketinggian
lubang = 1.18 gr/cc x 10.260 cm3/m = 12.10 gr/m = 12100 kg/m
Satu lubang dimasukkan Emulsi 52 kg, maka primary charging (PC) =

52 kg 12,10 kg/m = 4,2975 m

Ketebalan stemming (T) = 12 m 4,2975 m = 7,70 m

5. Pengisian Bahan Peledak

Setelah dipastikan lubang ledak aman dari genangan air barulah
dilakukan proses pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak
(charging) sesuai dengan jumlah lubang ledak, setiap harinya jumlah
lubang ledak sekitar 100 lubang /hari dan melakukan perangkaian untuk
siap diladakkan.
Selanjutnya isian utama dengan isian manual dengan setiap lubangnya
sebanyak 72 kg EMULSI.terakhir stemming yang terakhir sebagai cutting
dimasukan kedalam lubang ledak.

6. Rangkaian Peledakan

Gambar 4.8 Rangkaian Peledakan PT Semen Padang

Pada peledakan 19 November 2015, PT Semen Padang menggunakan

in hole delay 17 ms serta tiga macam surface delay. Terlihat di Gambar
14., terdapat 3 rows lubang ledak, antara row 3 dan row 2 masing-masing
lubang ledak dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 100 ms (kabel
nonel hijau), antara row 2 dan 1 dihubungkan dengan kabel nonel berdelay 42 ms (kabel nonel putih), sedangkan antar lubang pada baris 1
dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 17 ms (kabel nonel kuning).
Selanjutnya pada initiation point, kabel-kabel nonel disatukan dan
dihubungkan dengan lead wire dan blasting machine.

Gambar 4.9 initiation point

7. Pola Peledakan
Pola Peledakan yang dilakukan PT Semen Padang adalah pola selangseling menggunakan delay detonator.arah peledakn kedepan dan menyebar
muka jenjang.
Dengan mengubah pola dengan penempatan delay dan jumlah
detonator pada pola peledakan tersebut maka dapat mengurang tingkat
getaran dan memperbaiki fragmentasi hasil peledakan. Sehingga akan
memberikan free face yang cukup pada lubang tembak yang akan meledak
kemudian.
B. Pelaksanaan Peledakan
1.

Persiapan Pengamanan dan sistem Penyalaan

Prosedur pengamanan dan penyalaan peledakan PT Semen Padang
telah diatur dalam SOP (Standard Operational Procedur) sebagai berikut:
a. Lakukan checking rangkaian secara keseluruhan untuk memastikan
bahwa seluruh rangkaian telah tersambung.
b. Informasi pada pengawas lapangan jika seluruh rangkaian sudah
terhubung dan siap untuk melakukan aktifitas peledakan.
c. Pengawas lapangan melakukan koordinasi dengan satuan pengamanan
melalui radio komunikasi untuk pengamanan area yang akan
diledakkan. Seluruh unit dan personil menjauhi area peledakan pada
radius yang dianggap aman, lebih jauh dari 200 m.

d. Bila kondisi dianggap aman dan sirine telah dibunyikan pengawas

lapangan memberi perintah untuk melaksanakan peledakan pada juru
ledak.
e. Juru ledak menghubungkan rangkaian kabel dengan blasting machine.
f. Pengawas lapangan memberi aba-aba untuk mengaktifkan blasting
machine melalui radio komunikasi.
g. Juru ledak memencet tombol pada blasting machine untuk meledakan.
h. Setelah peledakan, tunggu hingga lokasi tersebut bebas dari debu
peledakan, sekitar 15 menit. Selanjutnya pengawas lapangan dan juru
ledak melakukan pengecekkan terhadap hasil peledakan.
i. Lakukan pengendalian kegagalan peledakan jika ditemukan kegagalan
peledakan

sesuai

dengan

dokumen

IK/TBG/743

tentang

IK

Pengendalian Kegagalan Peledakan.

j. Jika hasil pengecekkan menunjukan bahwa seluruh lubang tembak telah
berhasil diledakan, pengawasan lapangan menginformasikan kepada
satuan pengamanan melalui radio komunikasi bahwa aktifitas
peledakan telah selesei dilaksanakan dengan aman dan aktivitas
penambangan yang lain dapat dilanjutkan.

2.

Prosedur Peledakan

Gambar 4.10 Pengamanan Areal Peledakan

a. Memasukan Plastik pembungkus apabila lubang ledak tersebut

mengandung air.

b. Membuat Primer ( menggabungkan power gel dengan detonator ) dengan

melubangi plastic power gel lalu masukkan detonator kedalamnya dan
disimpul agar tidak lepas.
c. Mendistribusikan primer ke lubang ledak.
d.

Mengisi lubang ledak denganEMULSI.

e. Menutup lubang dengan serbuk pemboran (cutting) karung bekas dengan
EMULSI, dan terakhir menggunakan tanah sebagai stemming.
f.

Detonator di uji dahulu dengan menggunakan blasting ohm meter,

sebelum dibuat rangkaian.

g. Merangkai kabel dalam satu secara seri juru ledak.

h. Merangkai kabel antar baris dengan baris lainnya secara parallel.
i.

Menyambung seluruh rangkaian ke kabel utama.

j.

Memberikan tanda peringatan dengan menggunakan sirine untuk

mengamankan daerah sekitar, semua pealatan yang berada disekitar
areal yang akan diledakan untuk sementara di jauhi dulu.

k. Setelah lokasi aman juru ledak melakukan peledakan.

C. Hasil Peledakan
Parameter Hasil Peledakan
Fragmentasi
Gagal Ledak (Misfire)
Ledakan Udara (Air Blast)
Ground Vibration (Getaran)
Batu Terbang (Fly Rock)

Value
Sangat baik, < 60 cm
Tidak ada
Minimum
Minimum
Minimum

Tabel 1. Hasil Peledakan

Gambar 4.11 Fragmentasi Hasil Peledakan

BAB V
PERHITUNGAN PELEDAKAN

A. Geometri Peledakan
Geometri peledakan dihitung menurut Konya sebagai berikut:
Diketahui:
Densitas Emulsi (e): 1,18 gr/cc
Densitas batu gamping (r): 2,387 gr/cc
1 feet: 0,3048 m
Fragmentasi direncanakan baik, H/B = 3
Tinggi Jenjang (H) = 9 m 29,5275
Penyelesaian:
a. Besar Burden (B)
H
H
=3 B=
B
3
B=29.5275 ft /3=9,8425 ft 2.99 m

b. Diameter Lubang Ledak (De)

B=3.15 x D e

e
r

9,8425 ft =3.15 x De

De=

1,18 gr /cc
2.387 gr /cc

9,8425 ft
=4,444 inch 11.27291 cm
3 1,18 gr /cc
3.15
2.387 gr /cc

c. Jarak Spasi (S)

Peledakan direncanakan dilakukan berurutan dalam tiap baris lubang
ledak (sequenced single row blastholes).
H +7 B
H <4 B , maka S=
Karena
8
S=

12 m+7 (5,5 m)
=6,3125 m
8

d. Kedalaman Stemming (T)

T =0.7 B(Batugamping merupakanbatuan sedimen)
T =0.7(5)=3,5 m
e. Subdrilling (J)

J =0,3 B
J =0,3 ( 5 ) =1,5 m
f. Kedalaman Lubang Ledak (L)
L=H + J
L=9 m+1.5 m

L=10,5 m
g. Panjang Isian Utama (PC)
PC=L T
PC=10,5 m 3,5 m
PC=7 m

Gambar 2. Geometri Peledakan Hasil Perhitungan

Volume Peledakan
V =B x S x H
V =5 m x 5,5 m x 9 m

= 247,5 BCM

Direncanakan lubang ledak sebanyak 38 buah, maka:

Vtot = 247,5 BCM x 38 = 9405 BCM
Weight = V x r
Weight = 9405 BCM x 2.387 ton/BCM = 22449,735 ton
Jumlah Bahan Peledak
1
2
WBP = n x PC x d d= 4 D x e x 0.1

1
gr
d= (11,27291 cm)2 x 0.85 x 0.1=8,4793 kg /m
4
cc
WBP = 38 x 7 m x 8,4793 kg/m = 2255,4938 kg
Powder Factor (PF)
W BP
PF=
B xS x H xn
PF=(2255,4938 kg)/(9405 BCM )=0.2398 kg /m3
B. Analisis Perhitungan
No
.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10

Parameter Geometri
Peledakan
Burden (B)
Spacing (S)
Tinggi Jenjang (H)
Tinggi Lubang Ledak (L)
Diameter Lubang Ledak (D)
Stemming (T)
Subdrilling (J)
Powder Factor (PF)
Weight Handak (WBP)
Primary Charging (PC)

Data

Hasil

Lapangan
5m
5.5 m
9m
12m
5,5 inch
1,5 m
1,5 m
0.618 kg/m3
3898.287 kg
4.96 m

Perhitungan
2,99 m
6,3125 m
9m
10,5 m
4,444 inch
3,5 m
1,5 m
0,2398 kg/m3
2255,4938 kg
7m

Tabel 2. Perbandingan Geometri Peledakan di Lapangan dengan Hasil

Perhitungan

Terlihat dalam Tabel 2., bahwa geometri peledakan di lapangan dan hasil
perhitungan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan. Hasil perhitungan
memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua parameter geometri jika
dibandingkan data di lapangan, hal ini dimungkinkan karena masing-masing
lokasi peledakan memiliki karakteristik unik dibandingkan lokasi lain. Oleh sebab

itu, dianjurkan melakukan trial and error perencanaan peledakan demi

memperoleh rancangan geometri peledakan yang optimal

BAB VI
PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan Bab-bab sebelumnya, dapat disimpulkan bahwa:

1. Batugamping Bukit Karang Putih ditemukan oleh Ir. Carl Cristopher Lau
dan Ir. Kominjberg pada tahun 1906, orang yang sama kemudian
mendirikan pabrik semen NV NIPCM pada tahun 1910.
2. Secara ringkas, struktur organisasi PT Semen Padang terdiri atas dewan
komisaris dan dewan direksi yang membawahi beberapa departemen.
3. Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu
Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke
arah selatan Indarung.
4. Luas total area penambangan batugamping PT Semen Padang adalah 618
ha dengan deposit 670 ton.
5. PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01, DM
02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04) milik
perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk
Sandvik tipe D25KS rotary crushing.
6. Pada pemboran 19 November 2015 dihasilkan pola zig-zag dengan burden
5 m, spasi 5.5 m, kedalaman 12 m dan diameter lubang 5,5 inch.
7. Pada peledakan 19 November 2015, PT Semen Padang menggunakan in
hole delay 17 ms serta tiga macam surface delay.Antara row 3 dan row 2
masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay
100 ms (kabel nonel hijau), antara row 2 dan 1 dihubungkan dengan kabel
nonel ber-delay 42 ms (kabel nonel putih), sedangkan antar lubang pada
baris 1 dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 17 ms (kabel nonel
kuning).
8. Hasil peledakan pada tanggal 19 November 2015 sangat baik jika dilihat
dari hasil fragmentasinya yang kurang dari 60 cm, minim air blast, minim
ground vibration dan minim fly rock.
9. Hasil perhitungan memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua
parameter geometri jika dibandingkan data di lapangan, hal ini
dimungkinkan

karena

masing-masing

lokasi

karakteristik unik dibandingkan lokasi lain.

B. Saran
Beberapa saran untuk PT Semen Padang antara lain:

peledakan

memiliki

1. Sebaiknya PT Semen Padang memperhatikan kesehatan dan keselamatan

lingkungan dengan meninggalkan detonator listrik dan beralih total
menggunakan detonator nonel untuk untuk mengurangi air blast, ground
vibration, fly rock serta peledakan tak disengaja.
2. Sebaiknya PT Semen Padang menghimpun data rancangan setiap kali
peledakan sebagai arsip dan sebagai dasar perbaikan rancangan peledakan
berikutnya.
3. Sebaiknya PT Semen Padang tidak berhenti untuk terus berinovasi seperti
yang telah dilakukan pada waktu-waktu sebelumnya, menggunakan oli
bekas sebagai bahan campuran AN dan solar.

Daftar Pustaka
Anonim. Teknik Peledakan. Teknik Pertambangan Universitas Negeri
Padang
Jhon Rudolf Sihombing. 2011. Kajian Teknis Rancangan Peledakan
Berdasarkan Pengukuran Getaran yang Ditimbulkan di Kuari Bukit Karang
Putih PT Semen Padang Sumatera Barat. Skripsi. Institut Teknologi Medan
Mining 09. 2012. Quarry, (http://mining09uncen.blogspot.com/, diakses
pada 07 Juni 2014)
Tim PT Semen Padang. 2014.Penyempurnaan Struktur Organisasi dan
Manning Table. PT Semen Padang
Tim PT Semen Padang. 2014. Proses Produksi TBG Mei 2014. PT Semen
Padang
Tim PT Semen Padang. SOP Penyiapan Bahan Peledak dan Peledakan.
PT Semen Padang

Tim PT Semen Padang. SOP Pengangkutan Bahan Peledak. PT Semen

Padang
Volunteers Wikipedia. PT Semen Padang, (Wikipedia.co.id, diakses pada
30 Mei 2014)