BAB IV

TUGAS KHUSUS

4.1 Gambaran Umum Tugas Khusus

4.1.1 Latar Belakang
Hydrocracker Unibon Unit (HCU) merupakan unit yang terdapat pada
Hydrogen Cracking Complex (HCC) pada Kilang Balikpapan II untuk memproses
hidrokarbon fraksi berat berupa Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) menjadi fraksi-
fraksi yang memiliki berat molekul lebih ringan melalui proses catalytic cracking
dengan substitusi gas hidrogen pada kondisi tekanan dan suhu tinggi. Produk yang
dihasilkan dari pengolahan HCU adalah refinery gas, LPG, light naphtha, heavy
naphtha, kerosene, diesel, dan net bottom fraksionator. HCU terdiri dari dua
bagian, yaitu reactor section dan fractionation section. Reactor section berfungsi
untuk melakukan reaksi cracking, sedangkan fractionation section berfungsi
untuk memisahkan hasil reaksi menjadi fraksi hidrokarbon produk berdasarkan
titik didih.
Fractionation section pada Hydrocraker Unibon Unit (HCU) terdiri dari
unit Debutanizer C-3-14A/B dan Fraksionator C-3-16A/B. Unit Debutanizer C-3-
14A/B berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi ringan dengan berat molekul
yang lebih ringan dari butana sedangkan unit Fraksionator C-3-16A/B berfungsi
untuk memisahkan produk bawah dari unit Debutanizer C-3-14A/B menjadi fraksi
tertentu. Pada rancangan kolom debutanizer, produk overhead dari kolom
debutanizer khususnya kondensat yang diperoleh pada kondensor merupakan
produk yang dapat diumpankan menuju unit LPG Recovery untuk diproses
menjadi Liquefied Petroleum Gas (LPG) sedangkan gas yang tidak bisa
terkondensasi akan menuju fuel gas recovery. Produk bottom dari kolom
debutanizer akan proses lebih lanjut pada kolom fraksionator untuk memisahkan
fraksi-fraksi umpan menjadi Naphtha (Light Naphtha dan Heavy Naphtha), Light
Kerosene, Heavy Kerosene, Diesel, dan Net Bottom Fractionator. Kondisi operasi
kolom fraksionator menghasilkan produk light kerosene dan heavy kerosene yang

1
memiliki initial boiling point dari light kerosene yang masih dapat diturunkan
untuk mengambil fraksi hidrokarbon yang masih terdapat dalam naphtha dan final
boiling yang masih dapat ditingkatkan untuk mengambil fraksi hidrokarbon yang
terdapat dalam aliran produk diesel.
Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A) yang terdapat pada sistem
overhead fraksinator dimana, Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A)
berfungsi untuk mengefesiensikan energy atau panas dalam fractionation section.
Pada kondisi aktual kemampuan Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-
A) selain dipengaruhi oleh waktu penggunaan dapat juga dipengaruhi oleh besar
mass flow stripping steam dari diesel stripper yang masuk kedalam top fraksinator
yaitu pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A). Oleh karena itu,
dilakukan evaluasi untuk mengetahui performance pada Fin Fan Air Cooler Heat
Exchanger (EA-3-11 A) pada overhead fraksinator HCU A terhadap besar mass
flow stripping, serta membandingkan heat duty Fin Fan Air Cooler Heat
Exchanger (EA-3-11-A) pada data desain dengan data aktual, sehingga dapat
digunakan sebagai acuan untuk mengoptimalkan kinerja Fin Fan Air Cooler Heat
Exchanger (EA-3-11-A).

4.1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari penyusunan laporan tugas khusus ini adalah sebagai
berikut :
1. Menerapkan pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah terhadap
aplikasi teknologi diunit kerja.

2. Mempelajari prinsip-prinsip dan proses kerja Fin Fan Air Cooler Heat
Exchanger

3. Mengetahui performance pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger

(EA-3-11 A) pada overhead fraksinator HCU A terhadap besar mass
flow stripping, serta membandingkan heat duty Fin Fan Air Cooler
Heat Exchanger (EA-3-11-A) pada data desain dengan data aktual,
sehingga dapat digunakan sebagai acuan untuk mengoptimalkan kinerja
Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A).

2
4.1.3 Manfaat
Adapun manfaat dari penyusunan laporan tugas khusus ini adalah sebagai
berikut :
1. Dapat menerapkan pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah
terhadap aplikasi teknologi diunit kerja.

2. Dapat Mempelajari prinsip-prinsip dan proses kerja Fin Fan Air Cooler
Heat Exchanger

3. Dapat mengetahui performance pada Fin Fan Air Cooler Heat

Exchanger (EA-3-11 A) pada overhead fraksinator HCU A terhadap
besar mass flow stripping, serta membandingkan heat duty Fin Fan Air
Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A) pada data desain dengan data
aktual, sehingga dapat digunakan sebagai acuan untuk mengoptimalkan
kinerja Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A).

4.1.4 Batasan Masalah

Pembahasan masalah dalam tugas khusus ini di titik beratkan pada
evaluasi untuk mengetahui performance pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger
(EA-3-11 A) pada overhead fraksinator HCU A terhadap besar mass flow
stripping, serta membandingkan heat duty Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger
(EA-3-11-A) pada data desain dengan data aktual, sehingga dapat digunakan
sebagai acuan untuk mengoptimalkan kinerja Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger
(EA-3-11-A), pada unit HCU A PT.PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit V
Balikpapan. Data yang digunakan adalah data yang diperoleh dari data spesifikasi
desain dan data operasi aktual yang diambil dari data lapangan pada tanggal 13-19
Juni 2018.

4.2 Tinjauan Pustaka

4.2.1 Hydrocracker Unibon (HCU)
Hydrocracker Unibon (HCU) adalah unit yang bertujuan untuk
memaksimalkan produk diesel dari Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO). HCU ini
berfungsi untuk mengolah fraksi berat HVGO menjadi produk yang lebih bernilai

3
ekonomis. Prosesnya adalah katalitik dan mengkonsumsi hidrogen ketika
mengkonversi konstituen dari crude oil yang berberat molekul tinggi menjadi
produk yang lebih berharga dan berberat molekul rendah, seperti naphtha,
kerosene, dan diesel. HCU di kilang Balikpapan 2 mempunyai 2 train dengan
kapasitas masing-masing 27,5 MBSD (Bechtel Great Britain Ltd, 1983).
HCU dirancang untuk memproses sekitar 55000 barel per satu hari
operasinya. Unit ini dirancang untuk menerima umpan HVGO yang diproduksi
oleh HVU II (plant 2) dan sedikit umpan HVGO dari HVU III. Umpan adalah
93,6% volume cairan HVGO dari semua unit HVU dan sisanya adalah POD dari
Wax Plant. Pada kondisi desain, HVU dapat menyediakan 51588 BPD
sedangakan 3525 BPD berasal dari POD Wax Plant. Hydrocracker memerlukan
236 Nm3/jam hidrogen untuk setiap m3 umpan. Berikut ini adalah spesifikasi
bahan baku HCU pada Tabel 4.1

Tabel 4.1 Spesifikasi Bahan Baku pada HCU

Gravity, API 27,6
o
ASTM Dist, C
 IBP 352
 10% 409
 30% 423
 50% 435
 70% 452
 90% 474
 EP 516
Sulfur content, wt.% 0,09
Total Nitrogen, wt ppm 360
Conradson Carbon, wt.% 0,03
Heptane insolubles, wt.% max 0,05
Metals (Ni+V), wt.ppm max. 2
Color 4 max
(Bechtel Great Britain Ltd, 1983)
Gas kaya Hidrogen yang digunakan oleh proses Hydrocracking disuplai
dari Platforming Unit (25%) dan sisanya dari Hydrogen Plant Unit. Berikut
adalah spesifikasi produk dari HCU pada tabel 4.2 dan diagram alir pada proses
HCU pada Gambar 4.1

4
 Tabel 4.2 Spesifikasi Produk dari HCU
% Mol Hydrogen Plant Unit Platforming Unit
Hidrogen 97,0 93,5
Metana Balance 3,2
Etana - 1,6
Propana - 0,8
Iso Butana - 0,2
n-butana - 0,2
Iso Pentana - 0,1
n-Pentana - 0,1
Light Naptha - 0,4
CO + CO2, mol 30 max -
ppm
Nitrogen, % mol 0,2 max -
Basis Nitrogen 1 max -
(Bechtel Great Britain Ltd, 1983)

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses pada Hydrocracker Unibon (Bechtel Great
Britain Ltd, 1983)

Proses hydrocracking membutuhkan 236 Nm3/h hidrogen per 1m3 umpan

HVGO untuk menyokong proses. Hidrogen dari Platformer dibagi sama rata
untuk dua train HCU. Hidrogen pada HCU selain bereaksi dalam reaksi
hydrocracking, juga bereaksi secara simultan dalam penghilangan sulfur, nitrogen,
serta oksigen dan berperan juga dalam penjenuhan olefin. Karena itu, produk dari
HCU adalah senyawa parafin, naphtha, dan aromatik yang murni (Bechtel Great
Britain Ltd, 1983).

5
 Reaksi hydrocracking berlangsung dengan kehadiran katalis yang
berfungsi ganda yaitu acid activity dan hydrogenation-dehydrogenation activity.
Katalis DHC merupakan kombinasi logam golongan VIII dengan substrat silika-
alumina untuk memberikan fungsi denitrifikasi, desulfurisasi, dan hydrocracking.
Sifat acid activity dan metal activity dari katalis DHC saling berlawanan untuk
meng-hydrocrack secara selektif produk-produk pada rentang titik didih kerosene
hingga diesel. Reaksi yang terjadi pada HCU antara lain:
a. Penghilangan sulfur
 Merkaptan
C-C-C-C-SH + H2 → C-C-C-C + H2S
 Sulfida
C-C-S-C-C + 2H2 → 2 C-C + H2S
 Disulfida
C-C-S-S-C-C + 3 H2 → 2 C-C + 2 H2S
 Sulfida Siklik
CH2 CH2
+
C 2H2 C-C-C-C (dan C-C-C) + H2S
C
C
S

 Thiophenic
CH CH
+ 2H2
C-C-C-C (dan C-C-C) + H2S
C C

S C

b. Penghilangan nitrogen
 Pyridine

+ 5H2
C-C-C-C-C (dan C-C-C-C) NH3
+
N
C

 Quinoline

+ 4H2 C-C-C
+ NH3

6
  Pyrrole

+ 4H2
C-C-C-C (dan C-C-C) + NH3
N
C

c. Penghilangan Oksigen
 Phenol
OH
+ H2
+ H2O

d. Penjenuhan Olefin
 Linear Olefin
C-C=C-C-C-C + H2 → C-C-C-C-C-C dan isomer
 Siklik olefin

+ H2

e. Penyingkiran logam
Sebagian besar senyawa organometalik yang terkandung dalam umpan akan
terdekomposisi dan logamnya akan tertinggal di katalis dengan kombinasi
reaksi kimia dan absorpsi. Katalis mempunyai toleransi tertentu terhadap
kandungan logam yang tertinggal, bila melebihi toleransi maka katalis akan
terdeaktivasi. Oleh karena itu kandungan logam dalam umpan harus dibatasi
yaitu sekitar 2 ppm-berat.
f. Hydrocracking
Reaksi Hydrocracking adalah pemutusan ikatan-ikatan karbon diikuti oleh
penjenuhan molekul dengan hidrogen. Reaksinya selalu eksotermik,
mengkonsumsi hidrogen dan menghasilkan produk dengan berat molekul
lebih rendah. Parafin terfragmentasi dan terhidrogenasi untuk membentuk 2
atau lebih parafin dengan berat molekul lebih rendah.
C10H22 + H2 C6H14 + C4H1
n-dekana hidrogen heksana butana
HCU terdiri dari dua train kembar yang saling paralel dan mampu beroperasi
sendiri. Umpan masuk terbagi dua ke dua train dan memasuki Fresh Feed Surge

7
Drum secara terpisah setelah sebelumnya dihilangkan padatannya dalam Fresh
Feed Filters (Bechtel Great Britain Ltd, 1983).
Fresh Feed atau umpan segar adalah HVGO dari HVU ataupun dari tangki
penyimpanan. HVGO ini pertama dilewati filter untuk menyaring dari padatan-
padatan yang lebih besar dari 25 mikron sebelum masuk surge drum. Umpan
HVGO dari HVU langsung memasuki feed surge drum tanpa melalui
penyimpanan dahulu dalam tangki. Umpan kemudian dipompa dari surge drum
dengan tekanan discharge sekitar 203 bar dan memasuki Fresh Feed/Reactor
Effluent Exchangers (Bechtel Great Britain Ltd, 1983).
Aliran ini diinjeksikan gas recycle hidrogen sebelum memasuki heat
exchanger pertama. Kemudian masuk ke heat exchanger yang terdiri dari 8 unit.
Aliran HVGO ini mengalir di bagian shell dan di bagian dari tube adalah produk
dari hasil dari reactor cracking ke 2. Umpan campuran ini kemudian dipanaskan
dari 750C menjadi 4100C, sementara effluent reactor didinginkan dari 4490C
menjadi 2110C. Umpan campuran dibagi menjadi dua kemudian dipanaskan lebih
lanjut pada Reactor Charge Heater dari 4100C menjadi 4270C. Saat memasuki
heater, umpan terdiri dari campuran uap-cair dengan uap sebanyak 16% dan akan
menjadi 18% setelah meninggalkan heater. Reactor Charge Heater dirancang
beroperasi pada rentang 4820C sampai dengan 5370C dan tekanan 141 Kg/cm2g
sampai dengan 971 Kg/cm2g. (Bechtel Great Britain Ltd, 1983)
Semua reaksi yang terjadi dalam HCU adalah eksotermis sehingga
temperatur meningkat selama reaktan melewati bed katalis. Panas reaksi
eksotermis bervariasi dengan komposisi umpan dan dengan severity dari
hydrocracking yang diinginkan. Kenaikan suhu sepanjang bed katalis dibatasi
pada 550C untuk mengontrol penuh reaksi yang terjadi. Panas yang terbentuk
dalam ketiga reaktor digunakan dalam heat exchanger untuk memanaskan umpan
segar, umpan campuran, atau hidrogen recycle. Selain eksotermis, reaksi yang
terjadi juga mengkonsumsi hidrogen. Karena itu, umpan hidrogen dalam gas yang
masuk ke reaktor haruslah murni dan dijaga pada tekanan 70-175 Kg/cm2g agar
tidak mempengaruhi umur katalis dengan kontaminasinya (Bechtel Great Britain
Ltd, 1983).

8
 Setelah dipanaskan sampai suhu inlet reaktor yang dibutuhkan, umpan
campuran masuk ke atas reaktor melalui inlet distributor pada atas reaktor. Fresh
Feed Reactor pertama dibagi menjadi dua bed katalis dengan sebuah catalyst
support grid, sebuah quench gas distributor, dan sebuah katalis-vapor/liquid
redistributor tray. Fresh Feed Reactor kedua mempunyai satu bed katalis tanpa
internal quench area. Reaktor pertama dibagi menjadi dua katalis bed yang
berfungsi sebagai apabila gas dan cairan menjadi tidak terdistribusi pada setengah
perjalanan dalam reaktor, katalis tidak akan berkerja secara efektif. Membagi
reaktor menjadi dua bagian, reaktan akan didistribusikan kembali setelah
melewati bed pertama. Dengan demikian, meski ada masalah distribusi pada bed
pertama, katalis bed kedua tetap akan tergunakan secara efektif. Alasan kedua,
panas reaksi akan menjadi terlalu tinggi sehingga peningkatan temperatur
sepanjang bed katalis akan melampaui 550C. Bila ini terjadi, reaksi akan menjadi
tidak stabil dan berakibat temperature runaway. Karena itu, aliran gas recycle
dingin (38-65oC) dimasukkan pada pertengahan dua bed katalis untuk
mendinginkan (quenching) reaktan. Supaya proses quenching berjalan sempurna,
gas harus terdistribusi sempurna sepanjang bed katalis. Quenching gas juga
dimasukkan di antara reaktor pertama dan reaktor kedua agar membatasi
temperatur masukan yang terlalu tinggi untuk reaktor kedua (Bechtel Great Britain
Ltd, 1983).
Keluar dari reaktor kedua, effluen reaktor masuk ke dalam combined feed
exchanger di mana panas effluen reaktor diberikan kepada umpan campuran.
Effluen kemudian memasuki Fresh Feed Product Condenser dimana aliran
didinginkan dari 1940C menjadi 540C. Air diinjeksikan ke dalam effluen reaktor
dengan volume 4-8% dari effluen. Tujuan air diinjeksikan adalah untuk
melarutkan garam amonium yang mungkin terbentuk selagi effluen didinginkan
dalam Reactor Product Condenser. Selagi effluen reaktor terkondensasi, amonium
hidrosulfida terbentuk karena kehadiran amonia dan hidrogen sulfida dan
kemudian terlarut dalam air. Air akan mengangkut garam-garam yang terlarut saat
air dipisahkan di bottom High Pressure Separator. Effluen reaktor kemudian akan
memasuki Low Pressure Separator sebelum akhirnya memasuki kolom
debuthanize (Bechtel Great Britain Ltd, 1983)..

9
 Cairan LP separator masuk ke kolom debutanizer yang berguna untuk
memisahkan produk butana sebelum masuk fraksionator. Sebelum masuk
debutanizer, umpan dipanaskan sampai 1770C dengan menggunakan produk
heavy kerosene dari fraksionator. Debutanizer mempunyai 30 tray dengan tray
umpan 16 terhitung dari atas tray. Uap yang keluar dari kolom atas didinginkan
dengan fin-fan condenser dan sea water heat exchanger E. Cairan yang
terkondensasi sebagian direflux ke kolom debutanizer dan sebagian lagi dikirim
sebagai umpan LPG plant. Sedangkan sisa uap dikirim ke sistem fuel gas. Uap
pelucut di bagian bawah kolom diperoleh dari pemanasan produk bottom
(reboiler) dengan menggunakan furnace. Bagian bottom yang tidak teruapkan
dipanaskan sampai 3710C di furnace sebelum dikirim ke fraksionator (Bechtel
Great Britain Ltd, 1983).
Fraksionator memliki prinsip kerja yang sama dengan CDU. Umpan dari
pemanas diturunkan tekanannya sehingga menguap dan dilucuti di tiga tempat.
Light kerosene dilucuti di tray 10-11. Dua puluh lima persen dari cairan diambil
sebagai produk dan sisanya dikembalikan di tray 11 sebagai reflux panas. Light
kerosene ini didinginkan dengan fin-fan cooler sebelum dimasukkan ke tangki
penyimpanan. Heavy kerosene dilucuti di tray 22-23. Dua puluh satu persen
(21%) cairan disimpan sebagai produk, 23% cairan dikembalikan langsung
sebagai reflux panas, sisanya lebih dari 50% cairan didinginkan dengan ditukar
panas dengan umpan debutanizer. Minyak diesel diambil di tray 37-38. Tujuh
persen diambil sebagai produk dan disimpan ke dalam tangki penyimpanan. Tiga
puluh persen cairan dikembalikan langsung ke tray 38 sebagai reflux panas. Dan
sisanya didinginkan dengan menukar panas dengan air dan dikembalikan sebagai
reflux dingin di tray 35 (Bechtel Great Britain Ltd, 1983).
Uap yang keluar di bagian atas terdiri dari butana dan naphtha. Uap ini
didinginkan dengan fin-fan cooler dan diumpankan ke naphta splitter. Cairan
pada bagian bawah kolom sebagian digunakan sebagai bahan blending dengan
minyak diesel tray 37-38 dan sebagian besar digunakan sebagai umpan untuk
recycle reactor HCU (Bechtel Great Britain Ltd, 1983).
Uap keluaran dari fraksionator mengandung 5-6% butana dan naphta. Uap
dari fraksionator dipanaskan dengan menukar panas dengan bottom dari

10
fraksionator. Naphta splitter terdiri dari 30 tray dimana umpan masuk pada tray
ke 16. Produk cairan dikirim ke platformer untuk ditingkatkan angka oktannya.
Produk uap terdiri dari light naphtha dan LPG. Uap ini dimasukkan ke light
naphta stripper untuk memisahkan antara LPG dengan light naphtha. Uap LPG
dikirim ke LPG recovery plant. Sedangkan cairan berupa light naphhta digunakan
sebagai bahan blending bensin (Bechtel Great Britain Ltd, 1983).
Produk dari Hydrocracker adalah LPG, light naphtha, heavy naphtha, light
kerosene, heavy kerosene, dan diesel. Untuk net bottom fraksionator sendiri
biasanya di recycle kembali untuk di cracking pada unit HCU karena masih
memiliki rantai yang panjang dan juga biasanya digunakan untuk blending dengan
LAWS, LSWR, LBO, dan lain-lain. Berikut merupakan spesifikasi produk dari
HCU seperti yang ditunjukkan pada Tabel 4.3

Tabel 4.3 Spesifikasi Produk dari HCU pada Overhead Product

Komposisi LPG dari Naphta Spliter LPG dari Debutanizer
N2 - 0,1
C1 - 2,11
C2 - 7,91
C3 - 35,3
i-C4 - 35,62
n-C4 98,92 17.90
n-C5 1,10 0,74
H2S (ppm) - 0,31
(Bechtel Great Britain Ltd, 1983)

Tabel 4.4 Spesifikasi Produk dari HCU pada side product

Spesifikasi Light Heavy Light Heavy Diesel
Naphta Naphta Kerosene Kerosene Oil
0
Sg. 60/60 F 0.664 0.7358 0.765 0.812 0.833
API Grav. 81.6 60.8 53.5 42.8 38.4
0
Dist. ( C)
IBP 32 65 148 176 310
10% 41 96 153 196 318
30% 49 100 157 215 330
50% 55 116 162 240 338
70% 60 125 166 260 348
90% 71 136 172 290 362
82 155 177 310 371
FBP
Butana (%-mol) Max 2 - - - -
Sulfur (%-wt) - - 5 ppm 5 ppm 5 ppm

11
 SmokePoint (mm) - - 38 -
Freeze Point (0F) - - -80 -
Flash Point (0F) - - Min 100 (ratio 1:1) Min 154
(Bechtel Great Britain Ltd, 1983)

4.2.2 Perpindahan Kalor

Panas merupakan energi yang dapat berpindah akibat adanya perbedaan
temperatur. Panas berdasarkan jenis perpindahan panas dibagi menjadi tiga yaitu
konduksi, konveksi, dan radiasi (Mufarid, 2016).

1. Konduksi
Konduksi adalah perpindahan panas tanpa disertai gerakan zat. Dalam
konduksi panas melalui padatan, molekul-molekul yang dilalui panas tetap di
tempatnya dan tidak bergerak. Konduksi merupakan proses dimana panas
mengalir dari daerah yang bersuhu lebih tinggi ke daerah yang bersuhu lebih
rendah didalam suatu medium (padat, cair atau gas) atau antara medium-
medium yang berlainan bersinggungan secara langsung (Kern, Donald
Q.1988).

2. Koveksi
Konveksi adalah perpinahan panas dikarenakan adanya gerakan molekul-
molekul zat. Perpindahan energi dengan cara konveksi dari suatu permukaan
yang suhunya diatas suhu fluida sekitarnya berlangsung dalam beberapa tahap.
Pertama, panas akan mengalir dengan cara konduksi dari permukaan ke
partikel-partikel fluida yang berbatasan. Energi yang berpindah dengan cara
demikian akan menaikan suhu dan energi dalam partikel-partikel fluida ini.
Kemudian partikel-partikel fluida tersebu akan bergerak ke daerah yang
bersuhu lebih rendah didalam fluida dimana mereka akan bercampur dan
memindahkan sebagian energinya pada partikel-partikel fluida (Kern, Donald
Q.1988).

3. Radiasi
Radiasi adalah perpindahan panas tanpa zat perantara dan biasanya
berlangsung pada suhu tinggi. Radiasi juga merupakan proses dimana panas
mengalir dari benda yang bersuhu tinggi ke benda yang bersuhu lebih rendah,

12
 bila benda-benda itu terpisah didalam ruang, bahkan bila terdapat ruang hampa
diantara benda-benda tersebut. (Kern, Donald Q.1988).

4.2.3 Heat Exchanger

4.2.3.1 Pengertian Heat Exchanger
Heat Exchanger atau alat penukar panas merupakan salah satu alat
perpindahan panas dengan memanfaatkan transfer panas dari satu media ke media
lain. Heat exchanger adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan panas
dari suatu aliran fluida ke aliran fluida lain yang memiliki perbedaan temperatur,
dimana fluida yang memiliki temperatur lebih tinggi akan memberikan panasnya
pada fluida yang memiliki temperatur lebih rendah, sehingga diperoleh suhu yang
diinginkan pada masing-masing aliran. Kedua fluida tersebut dipisahkan oleh
sebuah dinding padat, sehingga kedua fluida tersebut tidak akan tercampur.
Alat penukar panas atau biasa lebih dikenal sebagai heat exchanger
merupakan alat yang berfungsi memindahkan panas antara dua fluida yang
berbeda temperatur dimana perpindahan panas biasanya tidak terjadi melalui
kontak langsung antara fluida panas dan fluida dingin melainkan dipisahkan oleh
dinding tube atau permukaan flat. Perpindahan panas terjadi dari fluida panas ke
dinding tube secara konveksi, lalu dari dinding tube satu ke tube yang lain secara
konduksi, kemudian dari dinding tube ke fluida dingin.
Sutau heat exchanger diharapkan mempunyai efektifitas yang tinggi.
Efektifitas heat exchanger didefinisikan sebagai perbandingan antara perpindahan
panas yang diharapkan (nyata) dengan perpindahan panas maksimum yang
mungkin terjadi dalam heat exchanger tersebut. (Handoyo, 2001)
Operasi pemisahan tidak lepas dari perpindahan panas yang terjadi
antara dua fluida dengan temperatur berbeda. Heat exchanger yang digunakan
sesuai dengan standar yang dikeluarkan oleh Tubular Exchanger Manufactures
Association (TEMA). Standarisasi tersebut bertujuan untuk melindungi pemakai
dari bahaya kerusakan atau kegagalan alat pada saat beroperasi pada temperatur
dan tekanan tinggi. Dalam standar mekanik TEMA, terdapat 2 kelas heat
exchanger, yaitu:

1. Kelas R, untuk peralatan yang bekerja pada kondisi berat.

13
 2. Kelas C, untuk general purpose, dengan didasarkan pada segi ekonomis
dan ukuran kecil, digunakan untuk proses – proses umum industri.
Penukar panas adalah alat yang digunakan untuk mempertukarkan panas
secara continus dari suatu medium ke medium lainnya dengan membawa energi
panas. Secara umum ada dua tipe penukar panas, yaitu Direct Heat Exchanger,
dengan kedua medium penukar panas saling kontak satu sama lain. Contoh dari
jenis ini adalah Cooling Tower. Selain itu, terdapat pula Indirect Heat Exchanger,
denga kedua media penukar panas dipisahkan oleh sekat/dinding tempat penukar
panas. Contoh dari penukar jenis ini adalah Shell and Tube, Plate, Spiral.

4.2.3.2 Proses Heat Exchanger

Hampir semua heat exchanger, perpindahan panas didominasi oleh
konveksi dan koduksi dari fluida panas ke fluida dingin dimana keduanya
dipisahkan oleh dinding. Konduksi merupakan perpindahan panas yang mengalir
tanpa disertai oleh suatu gerakan, ini terjadi dari dinding tube bagian luar ke
dinding tube bagian dalam. Konveksi terjadi dari tube nagian dalam ke fluida
sehingga panas berpindah ke fluida tersebut. Perpindahan panas secara konveksi
sangat dipengaruhi oleh bentuk geometri heat exchanger dan 3 bilangan tak
berdimensi, yaitu bilangan Reynold, bilangan Nusselt dan bilangan Prandtl fluida.

4.2.3.3 Klasifikasi Heat Exchanger

A. Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Fungsinya

1. Cooler
Cooler adalah alat penukar panas yang digunakan untuk
mindinginkan (menurunkan suhu) cairan atau gas menggunakn air
sebagai media pendingin.
2. Condenser
Condenser merupakan alat penukar panas yang digunakan untuk
mendinginkan fluida sampai terjadi perubahan fase dari fase uap ke
fase cair.

14
3. Partial condenser
Partial condenser berfungsi untuk mengembunkan uap tetapi hanya
sebagian dari total uap yang masuk, zat cair hasil kondensasi dipakai
sebagi reflux.
4. Chiller
Cihller merupakan alat penukar panas yang digunakan untuk
mendinginkan (menurunkan suhu) cairan atau gas pada temperatur
yang sangat rendah. Temperatur didalam chiller jauh lebih rendah
dibandingkan dengan pendingin yang dilakukan oleh pendingin air.
Media pendingin yang digunakan antara lain air, freon, propane,
ammonia.
5. Heater
Heater merupakan alat penukar kalor yang betujuan memanaskan
(menaikan suhu) suatu fluida proses dengan mengguanakn media
pemanas. Media pemanas yang biasa digunakan adalah uap (steam)
ataupun fluida panas lainnya.
6. Evaporator
Evaporator merupakan alat penukar panas yang digunakan untuk
menguapkan cairan yang ada pada larutan sehingga diperoleh larutan
yang lebih pekat.
7. Reboiler
Reboiler merupakan alat penukar panas yang bertujuan untuk
mendidihkan kembali serta menguapkan sebagian cairan yang
diperoses. Media pemanas yang digunakan antara lain uap (steam), dan
minyak (oil). Alat penukar panas ini digunakan pada peralatan
distilasi.
8. Air Cooler Exchanger
Air coooler exchanger, berfungsi untuk mendinginkan fluida alir
pada temperatur ambient dengan media pendingin udara. Contoh Air
coooler exchanger yaitu Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger.
Fin Fan Cooler merupakan alat penukar panas (cooler) yang
menggunakan udara sebagai media pendingin. Umumnya digunakan di

15
daerah yang sulit mendapatkan air. Aliran udara menggunakan fan
tube dan transfer fins. Fin Fan terdiri dari tube pada bagian dalam dan
kipas (fan) pada bagian luar. Kipas untuk penukar panas adalah kipas
yang terdiri dari satu atau lebih alat penukar panas terdiri dari banyak
tube yang berada dalam kotaknya untuk ekspansi panas, tube – tube ini
ditahan pada ujungnya dan mengikat ujung yang lain yang tidak
bergerak. Pada tube terdapat sirip-sirip yang disebut draft fan. Karena
udara mengalir mengikuti tube-tubenya, sirip-sirip pada bagian luar
(draft forced fan) gunanya membuat aliran dingin di sepanjang tube.
Fin Fan merupakan alat pendukung yang memiliki peranan penting
dalam penghematan atau efisiensi dari energi atau panas dalam proses
kimia. Jika fin fan memiliki efisiensi yang tinggi maka heat loss
(kehilangan panas) dapat ditekan sekecil mungkin dan pada akhirnya
dapat mengurangi biaya untuk penyediaan energi pada suatu pabrik.
Macam-macam tipe Fin Fan Air Cooled yaitu sebagai berikut :
1. Forced Daft Fan
Forced Draft Fan adalah tipe fin fan dimana pergerakan udara
pendingin disebabkan oleh dorongan fan yang berada di bawah
permukaan tube.
Keuntungan Forced Draft Fan yaitu sebagai berikut :
 Kebutuhan Hp sedikit lebih rendah karena kipas berada sisi udara
yang dingin (Hp bervariasi tergantung secara langsung pada
temperature absolute)
 Komponen mekaniknya tersedia ruang yang lebih baik ungtuk
pemeliharaan
 Mudah beradaptasi untuk resirkulasi untuk udara hangat pada
cuaca yang dingin
Kerugian Forced Draft Fan yaitu sebagai berikut :
 Distribusi udara ke seluruh system kurang baik
 Kemungkinan besar terjadi resirkulasi udara panas yang
disebabkan kecepatan keluar dari system

16
 Berikut ini merupakan gambar dari Forced Draft Fan yang
ditunjukkan pada Gambar 4.2

Gambar 4.2 Forced Draft Fan

2. Induced Draft Fan

Induced Draft Fan adalah tipe fin fan dimana pergerakan udara
pendingin disebabkan oleh daya tarik fan yang berada di atas tube.
Keuntungan dari Induced Draft Fan adalah sebagai berikut :
 Lebih baik mendistribusikan udara melewati system
 Kemungkinan terjadi effluent udara panas kembali ke system
lebih kecil. Udara panas terbuang ke atas dengan kecepatan 2,5
kali lebih besar dari kecepatan masuk atau sekitar 450 m/min
 Pengaruh matahari, hujan dan badai lebih kecil karena 60% luas
permukaan area system tertutup
 Terjadi peningkatan kapasitas pada saat kerusakan kipas karena
efek natural draft jauh lebih besar dibandingkan induced draft
Kerugian dari Induced Draft Fan adalah sebagai berikut :
 Kebutuhan Hp yang tinggi karena kipas berada disekitar udara
panas
 Temperature udara effluent dibatasi 950C, untuk mencegah
potensi kerusakan pada baling – baling fin fan, bearing, v-belt
dan komponen lain didalam aliran udara panas

17
 Komponen penggerak kipas kurang memiliki ruang untuk
pemeliharaan, yang mungkin dilakukan pada sisi udara panas
yang diakibatkan oleh natural convection
 Dalam proses temperature inlet 1750C, design dorongan draft
harus digunakan, jika tidak maka akan terjadi kerusakan pada
baling – baling dan bearing fin fan karena temperature tinggi.
Berikut ini merupakan gambar dari Induced Draft Fan yang
ditunjukkan pada Gambar 4.3

Gambar 4.3 Induced Draft Fan

Kriteria desain yang mempengaruhi sistem Air Cooled Heat

Exchanger adalah sebagai berikut :
1. Data Udara
Temperature ambient udara desain merupakan variable yang
penting dalam rating pendinginan udara. Jika menggunakan harga
temperature yang lebih besar, pendingin udara memiliki kapasitas
untuk mendinginkan fluida proses dibawah temperature keluar yang
diinginkan. Jika harga temperature ebih kecil, pendingin udara tidak
dapat bekerja sesuai yang dikehendaki.
2. Sirip (fin) pada tube
Dalam usaha menghemat ruang dan menghemat biaya peralatan
untuk mendapatkan kapasitas perpindahan panas yang memadai
telah dikembangkan suatu bentuk permukaan perpindahan panas

18
yang memadai telah dikembangkan suatu bentuk permukaan
perpindahan panas yang disebut permukaan yang diperluas dengan
sirip (fin), paku, piringan (disc) dan berbagai sambungan lainnya.
Dengan demikian luas permukaan yang berada dalam kotak dengan
fluida jauh lebih besar dar permukaan dalam. Aliran fluida yang
memiliki koefisien yang lebih rendah dibuat bersinggungan dengan
permukaan yang diperluas dan mengalir diluar tube. Sedangkan
fluida yang memiliki koefisien perpindahan panas yang lebih tinggi
mengalir didalam tube.
3. Jenis draft
Forced draft fan memiliki kelebihan dibandingkan dengan
induced draft fan yaitu menangani udara dingin yang masuk ke
penukar panas sehingga volume udara yang dibutuhkan lebih sedikit
dan daya lebih kecil. Ditinjau dari segi pemeliharaan dan
aksebilitas, forced draft unit memberikan susunan lebih baik dan
mudah dipasang untuk beberapa unit. Selain itu forced draft fan
memberikan koefiisen perpindahan panas yang relative lebih tinggi
dari induced draft fan, karena forced draft fan menyebabkan aliran
turbulen melewati barus tube. Tetapi dibaris atas forced draft fan
rentan terhadap kerusakan yang disebabkan oleh hujan. Selain itu
sirip juga terkena matahari sehingga menambah beban panas pada
pendingin udara.
Perbandingan Air Cooling dengan Water Cooling yaitu sebagai
berikut :

1. Air Cooling
Kelebihan Air Cooling yaitu sebagai berikut :
 Udara tersedia bebas, tidak ada biaya persiapan
 Lokasi pabrik tidak dibatasioleh pendingin udara
 Udara jarang korosif, sehingga jarang untuk dilakukan
cleaning dan fouling

19
 Biaya operasi untuk pendingin udara rendah
 Bahaya kontaminasi kecil pada media pendingin air cooling
 Biaya pemeliharaan untuk system pendingin udara umumnya
20% - 30% dibanding system pendingin air
Kekurangan Air Cooling yaitu sebagai berikut :
 Karena specific heat rendah dan tergantung pada dry bulb
temperature , udara biasanya tidak dapat mendinginkan
cairan untuk suhu rendah
 Pendingin udara memerlukan permukaan yang besar karena
memiliki koeisien perpindahan panas yang rendah dan
specific heat udara rendah
 Variasi musiman suhu udara juga dapat mempengaruhi
kinerja, sementara hujan dan matahari menyebabkan variasi
pada suhu harian. Jika musim dingin, suhu rendah akan
menyebabkan cairan pada proses membeku.
 Pendingin udara tidak seharusnya ditempatkan dekat dengan
penghalang besar seperti bangunan, pohon dan lain – lain.
2. Water Cooling
Kelebihan Water Cooling yaitu sebagai berikut :
 Air biasanya dapat mendinginkan sebuah cairan proses dari
10oF ke 5oF lebih rendah dari udara, dan air recycle dapat
mendinginkan juga mendekati
 Wet bulb temperature di cooling tower.
 Pendingin air jauh lebih sedikit memerlukan permukaan
perpindahan panas
 Air kurang rentan pada suhu yang bervariasi
 Pendingin air dapat diletakkan diantara peralatan lain .
Kekurangan Water Cooling yaitu sebagai berikut :
 Air untuk mendinginkan pada umumnya mahal dan jika
tersedia air harus dibawa ke lokasi dengan pompa, pipa dan
lain – lain.

20
  Lokasi – lokasi untuk pabrik besar secara khusus tergantung
pada sumber air untuk pendingin air
 Air bias korosi dan memerlukan treatment untuk mengontrol
scaling dan pengendapan kotoran
 Biaya operasi untuk pendingin air sangat tinggi karena
pompa sirkulasi air pendingin dapat bergerak hingga puluhan
meter air tergantung pada lokasi pendingin dan cooling tower
 Di banyak proses dimana fluida beracun memerlukan
pendingin ada bahaya kontaminasi Menara pendingin
 Pememliharaan pendingin air mahal.
B. Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Jenis Alirannya

Apabila ditinjau dari arah aliran fluida panas dan fluida dingin heat

exchanger dapat dibedakan menjadi :

1. Co-current yaitu fluida yang mengalir didalam heat exchanger

searah, seperti pada Gambar 4.4

Gambar 4.4 Heat Exchanger Co-current

2. Counter Current yaitu fluida yang mengalir di dalam heat

exchanger berlawanan arah, seperti pada Gambar 4.5

21
 Gambar 4.5 Heat Exchanger Counter Current

3. Cross flow adalah fluida yang mengalir didalam heat exchanger

saling memotong arah, seperti pada Gambar 4.6

Gambar 4.6 Heat Exchanger Cross Flow

C. Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Bentuknya

1. Double Pipe Heat Exchanger

Double pipe heat exchanger merupakan alat penukar panas yang terdiri
dari 2 buah pipa yang diletakan secara konsentris. Fluida yang satu
mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang
anulus antara pipa luar dengan pipa dalam. Alat penukar panas jenis ini
dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang
tinggi. Double Pipe Heat Exchanger ditunjukkan pada Gambar 4.7

22
 Gambar 4.7 Double Pipe Heat Exchanger

2. Shell and Tube Heat Exchanger

Heat exchanger jenis ini terdiri dari ruangan atau pipa besar yang
disebut shell dan didalamnya terdapat rangkaian pipa kecil yang disebut
tube bundle yang dilengkapi dengan beberapa sekat yang disebut baffle.
Fluida yang satu mengalir di dalam bundel pipa, sedangkan fluida yang
lain mengalir di luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau
bersilangan. Shell and Tube Heat Exchanger ditunjukkan pada Gambar 4.8

Gambar 4.8 Shell and Tube heat exchanger

Shell and tube heat exchanger merupakan jenis alat penukar panas yang
banyak digunakan pada suatu proses seperti petroleum, industri kimia, dan
industri HVAC. Shell and tube heat exchanger mengandung beberapa tube
sejajar di dalam shell. Shell and tube heat exchanger digunakan saat suatu

23
 proses membutuhkan fluida untuk dipanaskan atau didinginkan dalam
jumlah besar. Berdasarkan desainnya, shell and tube heat exchanger
menawarkan area penukaran panas yang besar dan menyediakan efisiensi
perpindahan panas yang tinggi. Untuk membuat perpindahan panas yang
lebih baik dan untuk menyangga tube yang ada di dalam shell, maka
sering dipasang baffle. Efektifitas perpindahan panas meningkat dengan
dipasangnya baffle. Efektifitas meningkat seiring dangan mengecilnya
jarak antar baffle hingga suatu jarak tertentu kemudian menurun.
Shell and tube heat exchanger merupakan bejana tekanan dengan
banyak tube didalamnya. Pada suatu proses, fluida mengalir melalui tube
pada exchanger saat fluida lainnya mengalir keluar tube yang berada di
antara shell. Fluida pada sisi tube dan pada sisi shell terpisah oleh tube
sheet.
Keuntungan Shell and tube Heat Exchanger adalah range luas
perpindahan panasnya besar. Sehingga memungkinkan untuk perpindahan
panas yang lebih besar. Sedangkan kerugiannya adalah harga lebih mahal
dari double pipe heat exchanger dan kadang tidak cocok untuk aliran gas.
Shell and tube heat exchanger terbagi lagi menjadi beberapa jenis
variasi, seperti:
a. U-Tube Heat Exchanger
Tipe U-Tube Heat Exchanger hanya memiliki satu tubesheet dengan
masing masing tube bisa dilepaskan dari shell, dilain hal juga sangat
memungkinkan untuk memindahkan tube side dan shell side secara
terpisah.
Bagian permukaan luar dan permukaan dalam tube dapat dibersihkan
dengan metode chemical. Pada tipe ini, fluida yang malewati tube side
harus fluida yang bebas dari kotoran, fluida yang tidak bebas kotoran
dimungkinkan untuk melewati shell side. Meskipun U-Tube dibentuk dari
tube yang masing masing identik, akan tetapi terdapat masalah yang
essensial dimana hanya tube dengan radius arc atau yang bagian tepi yang
dimunginkan untuk diganti jika terjadi kebocoran, sedangkan untuk tube

24
 yang terkurung dibagian dalam harus di Plug. U-Tube Heat Exchanger
ditunjukkan seperti pada Gambar 4.9

Gambar 4.9 U-Tube Heat Exchanger

b. Fixed Tube Sheet

Pada type ini kedua tubesheet dilaskan ke shell membentuk sebuah
Box, oleh karena itu terkadang type ini disebut Box-type
Exchanger.Karena tube bundle tidak dapat dilepaskan maka pembersihan
bagian luar pipa dilakukan dengan metoda chemical. Penggunaan fixed
tubesheet terbatas, dimana fluida yang melewati shell side harus benar
benar bebas dari kotoran, fluida yang tidak bebas dari kotoran
dimungkinkan mengalir melalui tube side.
Tidak memungkinkan melepaskan dan mengganti tube bundle tanpa
memotong shell, akan tetapi penggantian tube secara individual dapat
dilakukan dengan menggunakan spesial tube cutters dan extractors. Pada
kontruksinya shell barrel dan tubesheet harus dibuat dari metal yang dapat
dilaskan secara langsung antara satu dengan lainya seperti steel – steel,
tidak dapat dilakukan dengan steel – aluminium ataupun steel – brass.
Altrnative untuk mengatasi persoalan incompatible metal tersebut
mungkin dapat dilakukan dengan melaskan flange pada masing masing
ujung shell dengan material yang sama dengan shell, dan kemudian
bolting dengan tubesheet dengan menggunakan gasket yang sesuai.
Fixed Tubesheet Exchanger memiliki kelebihan yang penting yaitu tidak
adanya internal joint sehingga sumber sumber kebocoran dari fluida yang

25
satu ke yang lain dapat diminimalisir. Fixed Tube Sheet ditunjukkan
seperti pada Gambar 4.10

Gambar 4.10 Fixed Tube Sheet

c. Split-backing-ring Floating Head

Satu tubesheet fix dengan baik pada shell dan tubesheet satunya
terapung, dan dimungkinkan untuk memindahkan secara terpisah antara
shell side dan tube side, serta seluruh tube bundle dapat dilepas. Untuk
memisahkan antara fluida pada shell dengan fluida yang melewati tube
side, maka dipergunakan flanged cover yang dibautkan pada split backing
ring pada sisi lain tubesheet.
Akses ke tube end pada stationary end hanya dapat dilakukan dengan
melepaskan head cover, sedangkan akses ke tube end pada floating head
end dilakukan dengan melepas shell cover, split back ring dan floating
head cover. Terdapat internal joint pada tipe ini sehingga membutuhkan
design yang sangat hati-hati dan cermat. Split-backing-ring Floating Head
Sheet ditunjukkan seperti pada Gambar 4.11

26
 Gambar 4.11 Split-backing-ring Floating Head Sheet

3. Plate and Frame Heat Exchanger

Heat Exchanger ini tediri dari plat-plat tegak lurus yang dipisahkan oleh
sekat- sekat berukuran 2-5 mm yang berbentuk persegi dan disetiap
sudutya terdapat lubang. Melalui dua dari lubang ini, fluida dialirkan
masuk dan keluar pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang lain mengalir
melalui lubang dan ruang pada sisi sebelahnya karena ada sekat. Plate and
Frame Heat Exchanger ditunjukkan seperti pada Gambar 4.12

Gambar 4.12 Plate and Frame Heat Exchnger

27
4. 2.3.4 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Heat
Exchanger
Kinerja heat exchanger harus memenuhi persyaratan agar tidak terjadi
kegagalan atau penurunan kinerja heat exchanger tersebut. Kegagalan heat
exchanger dapat berupa kegagalan pemenuhan kebutuhan perpindahan panas yang
disebabkan fouling dan kegagalan mekanik peralatan (korosi). Berikut adalah
faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja heat exchanger:
a) Duty (Q)
Duty merupakan besarnya energy atau panas yang ditransfer per
waktu. Duty dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas.
Apabila Duty lebih kecil dari desain kemungkinan terjadi heat loss,
fouling dalam tube, penurunan laju alir dan lain-lain. Duty juga dapat
meningkat seiring bertambahnya kapasitas.
b) Koefisien Perpindahan Panas
Koefisien perpindahan panas menyatakan nudah atau tidaknya
panas berpindah dari fluida panas ke fluida dingin dan juga menyatakan
aliran panas menyeluruh sebagai gabungan proses konduksi dan
konveksi. Semakin baik system perpindahan panas maka semakin tinggi
koefisien panasnya. Koefisien perpindahan panas menyeluruh dapat
didasarkan atas luas dalam atau luas luar tabung.
c) Fouling
Menurut Mc. Cabe, fouling adalah tertinggalnya senyawa atau
partikel padatan (pengotor) pada dinding permukaan perpindahan panas,
pengotor ini dapat dihilangkan secara mekanik. Selain fouling ada juga
scaling, yaitu penyumbatan karena adanya pengotor yang menempel pada
permukaan panas dan mengeras sehingga sulit untuk dihilangkan secara
mekanik, sehingga membutuhkan senyawa kimia untuk
menghilangkannya. Kerugian yang diakibatkan oleh fouling dan scaling
ini mengakibatkan hambatan pada proses perpindahan panas dan
memperkecil luas perpindahan panas.

28
 d) Pressure Drop
Penurunan tekanan pada heat exchanger dpaat menyebabkan
perubahan factor gesek (friction factor). Perubahan friction factor dapat
mengakibatkan berubahnya angka Reynold dan angka Nusselt, sehingga
nilai koefisien perpindahan kalor konveksinya berubah sehingga
koefisien perpindahan kalor menyeluruhnya akan ikut berubah.
Penurunan tekanan ini disebabkan adanya gaya gesek antara fluida yang
mengalir dengan dinding/ pipa. Penurunan tekanan mempengaruhi
kecepatan alliran, profil aliran dan juga berkaitan dengan friction loss.
e) Jumlah Lintasan
Pada lintasan tunggal kecepatan aliran akan tinggi, sedangkan jika
lintasan banyak dapat memperkecil penampang aliran fluida dan
meningkatkan kecepatan aliran dengan bertambah tingginya koefisien
perpindahan panas, tetapi kelemahannya alat penukar panas ini akan
menjadi agak rumit dan meningkatnya gesekan.
f) Kecepatan Aliran
Semakin tingginya kecepatan aliran pada shell and tube heat
exchanger dapat menyebabkan tingginya pressure drop, selain itu juga
dapat menyebabkan erosi, memerlukan energi pemompaan yang besar
namun dapat meminimalisir pembentukan fouling. Kecepatan aliran
fluida mempengaruhi bilangan Reynold-nya.
g) Luas Permukaan Panas
Semakin luas permukaan perpindahan panas maka panas yang
dipindahkan juga akan semakin besar. Hal ini bergantung pada jenis dan
ukuran tube serta baffle, selain itu variasi fin pada tabung dan plat
(ukuran, jumlah, bentuk) pada tipe plat heat exchanger

4.3 Metodologi
4.3.1 Pengumpulan Data
Data yang digunakan pada proses simulasi untuk menyeselasikan tugas
khusus diperoleh dari beberapa sumber, yaitu data primer maupun sekunder. Data
primer diperoleh dari data aktual yang terjadi pada proses atau kondisi operasi.

29
Data yang diambil adalah data performa Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-A
dalam proses unit fraksinator pada HCU A, pada tanggal 13 Juni 2018 sampai 19
Juni 2018. Data sekunder diperoleh dari data sheet atau data desain Air Cooled
Heat Exchanger EA-3-11-A yang sudah ditentukan pada perancangan awal.

4.3.1.1 Data Desain Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-
A
Data Desain pada Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-A
ditunjukkan pada Tabel 4.5

Tabel 4.5 Data Desain Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-A
Uraian Nilai Satuan
Air Side
Air Quantity 1.278.720 kg/h
Temperature 35 (in) °C

Fin
Type Extruded
Outside Diameter (OD) 57 Mm

Fan
Diameter 3,66 M
Angle 20 °
Number Blades 6 Pcs

Tube Side
Temperature 113 (in) °C
43 (out)
Pressure Drop Allowable 0,15 kg/cm2
Uraian Nilai Satuan
Pressure Drop Calculation 0,093 kg/cm2
Outside Diameter (OD) 25,4 Mm
Thick 2,77 Mm
Length 9,14 M
Pitch 63,5 mm
Number/Bundle 220 Pcs
Number/Bay 2
Number Tube Rows 5

30
4.3.1.2 Data Kondisi Operasi Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-
A
Data kondisi operasi yang didapatkan pada ruang control panel pada
ruang pusat pengendali kilang untuk proses pengerjaan tugas khusus ditunjukkan
pada Tabel 4.6 dan 4.7 sebagai berikut :

Tabel 4.6 Data kondisi operasi Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger EA-
3-11 A rata-rata pada tanggal 13 - 19 Juni 2018
Uraian Nilai Satuan
Temperature (input) (TC380) 116,3 °C
Pressure (input) (PC463) 0,479 kg/cm2
Flow ke Naptha Splitter (FC458) 46,676 m3/h
Flow ke Reflux (FC459) 55,006 m3/h

Tabel 4.7 Data kondisi operasi untuk Flow Rate LPG Rata-rata Pada
Tanggal 13 - 19 Juni 2018
Uraian Nilai Satuan
Flow Rate LPG C-3-24 2.111 m3/h

4.3.2 Pengolahan Data dengan Software Aspen Hysys Version 9

Proses simulasi Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-A pada sistem
overhead fraksinator pada HCU A dilakukan dengan menggunakan software
Aspen Hysys version 9. Pengolahan data dengan menggunakan menggunakan
software Aspen Hysys version 9 dilakukan dengan beberapa tahapan yaitu sebagai
berikut :
1. Membuat new file
Mebuat file baru dilakukan dengan cara :
 Dengan klik icon new yang terdapat pada program seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.13 dan Tampilan awal simulasi pada Gambar
4.13

31
 Gambar 4.13 Membuat new file pada software Aspen Hysys version 9

Gambar 4.14 Halaman awal simulasi pada software Aspen Hysys version 9

2. Menginput Fluid Packages

Fluid Packages yaitu salah satu metode persamaan yang ada dalam simulasi
software Aspen Hysys version. Memilih Fluid Packages dilakukan dengan cara
sebagai berikut :
 Klik Fluid Packages
 Klik Add
 Pilih Property Packages Selection Peng-Robinson
 Klik Ok

32
 Pemilihan Fluid Packages ditunjukkan seperti pada Gambar 4.15

Gambar 4.15 Memasukan Fluid Packages

3. Oil Manager
Fraksi feed pada Air Cooled Heat Exchanger pada fraksinator HCU A tidak
diketahui, tetapi didapatkan bahwa output dari overhead fraksinator HCU A
adalah Naphtha dan Liquified Petroleum Gas (LPG). Data properties yang
diketahui yaitu data properties dari Liquified Petroleum Gas sedangkan untuk
Naphtha hanya didapatkan hasil analisa component pada overhead product
fraksinator yaitu hasil analisa Light Naphtha dan Heavy Naphtha. Oleh karena itu
digunakan Oil Manager untuk dapat mengetahui setiap komponen dan fraksi feed
pada Air Cooled Heat Exchanger pada overhead fraksinator HCU A. Langkah-
langkah menggunakan Oil Manager yaitu sebagai berikut :
 Klik Oil Manager
Oil manager digunakan untuk mengetahui komponen dan fraksi feed yang
akan masuk ke Air Cooled Heat Exchanger dengan menggunakan data
%recovery Naphtha produk keluaran Naphtha. Oil Manager ditunjukkan
seperti pada Gambar 4.16

33
 Gambar 4.16 Oil Manager

 Input Assay-1
Input Assay-1 dilakukan dengan cara
-Klik Add pada Input Assay, seperti pada Gambar 4.17

Gambar 4.17 Memasukan Assay-1

 Tampilan awal Assay -1 sebelum input data hasil analisa Light Naphtha dan
Heavy Naphtha seperti pada Gambar 4.18

34
 Gambar 4.18 Tampilan awal Assay-1

 Klik Bulk properties → No Used

 Klik Assay Data Type → ASTM D86
 Edit Assay
Seperti pada Gambar 4.19

Gambar 4.19 Memasukan data Assay-1

 Klik Edit Assay → Masukkan nilai %recovery atau Assay Percent dan
Temperature untuk Light Naphtha pada tanggal 13 – 19 Juni 2018 yang
telah dirata-rata dari Laboratory Analysis Report, seperti pada Gambar
4.20

35
Gambar 4.20 Memasukan nilai %recovery atau Assay Percent dan Temperature
untuk Light Naphtha

 Klik calculate untuk menjalankan program

 Lalu, klik Input Assay, seperti pada Gambar 4.21

Gambar 4.21 Calculate nilai %recovery atau Assay Percent dan Temperature
untuk Light Naphtha

 Klik Add untuk menambahkan Assay-2 untuk Heavy Naphtha, seperti pada
Gambar 4.22

36
 Gambar 4.22 Menambahkan Assay-2 untuk Heavy Naphta

 Klik Bulk properties → No Used

 Klik Assay Data Type → ASTM D86
 Klik Edit Assay → Masukkan nilai %recovery atau Assay Percent dan
Temperature untuk Heavy Naphtha pada tanggal 13 – 19 Juni 2018 yang
telah dirata-rata dari Laboratory Analysis Report.
 Klik calculate untuk menjalankan program
 Lalu, klik Input Assay
 Nama untuk Assay-1 dan Assay-2 diubah menjadi Light Naphtha dan Heavy
Naphtha
seperti pada Gambar 4.23 dan Gambar 4.24

37
 Gambar 4.23 Calculate nilai %recovery atau Assay Percent dan Temperature
untuk Heavy Naphtha

Gambar 4.24 Assay yang telah dimasukan

 Klik Output Blend pada kolom Oil Manager

 Lalu klik Add pada halaman Output Blend
 Pada halaman Blend-1, isi nilai Flow Rate untuk Light Naphtha Heavy
Naphtha dan yang telah dirata-rata dari Laboratory Analysis Report pada
tanggal 13 – 19 Juni 2018.
 Lalu klik Install Oil untuk memperoleh hasil blend dari Light Naphtha dan
Heavy Naphtha.
Seperti pada Gambar 4.25; 4.26; 4.27; dan 4.28

38
 Gambar 4.25 Output Blend -1

Gambar 4.26 Menambahkan Assay-1 dan Assay-2

39
 Gambar 4.27 Menambahkan flow rate pada Assay-1 dan Assay-2

Gambar 4.28 Install Oil

4. Memasukan komponen pada Component List

Memasukan komponen pada Component List dilakukan dengan cara sebagai
berikut :
 Klik Component List. Pada halaman Component List, pilih Component
List-1.
 Pada halaman Component List -1, pada kolom Select pilih Hypothetical.
 Lalu, pada kolom Hypo Group pilih Blend-1 Hypos.
 Setelah muncul komponen yang telah diblend pada Oil Manager
sebelumnya, klik salah satu komponen tersebut. Kemudian klik Add All.

40
 Pada halaman Component List -1, pada kolom Select pilih Pure
Component.
 Setelah itu pilih komponen untuk Liquified Petreoleum Gas (LPG), yaitu
C1, C2, C3, i-C4, n-C4, i-C5, dan n-C5. Lalu, klik Add
 Setelah itu pilih komponen untuk air, yaitu H2O. Lalu, klik Add.
Hasil Memasukan komponen pada component list, ditunjukkan seperti
pada Gambar 4.29; 4.30; dan 4.31

Gambar 4.29 Memasukan component dari Blend-1

Gambar 4.30 Memasukan component Liquified Petroleum Gas

41
 Gambar 4.31 Memasukan component Water

5. Proses simulasi
Proses simulasi Air Cooled Heat Exchanger EA-3-11-A pada sistem
overhead fraksinator pada HCU A dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Menambahkan Mixer untuk mencampurkan Blend Naphtha dan Liquified
Petroleum Gas, dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Klik Simulation
 Pada mixer, input diberi nama Blend Naphtha dan LPG. Untuk output
adalah Blend Naphtha + LPG.
 Memasukan composition Blend Naphtha, dilakukan dengan cara :
 Klik Properties
 Lalu, pada Output Blend, klik Blend-1.
 Pada halaman Blend-1, pilih Tables.
 Pada kolom Table Type, pilih Molar Compositions.
 Setelah itu, copy fraksi untuk komponen Blend Naptha.
Hasil memasukan composition Blend Naphtha, ditunjukkan seperti
pada Gambar 4.32

42
 Gambar 4.32 Komposisi Blend Naphtha

 Memasukan composition Liquified Petroleum Gas, dilakukan dengan

cara sebagai berikut :
 Double click pada Mixer
 Klik Worksheet
 Klik Composition
 Klik Edit untuk mengisi fraksi C1, C2, C3, i-C4, n-C4, i-C5, dan n-
C5 yang berasal dari data Plant Test.
 Kemudian, klik OK. Lalu, close tab Material Stream Liquified
Petroleum Gas.
Hasil memasukan composition Liquified Petroleum Gas,
ditunjukkan seperti pada Gambar 4.33

43
 Gambar 4.33 Memasukan komposisi Liquified Petroleum Gas

 Memasukan kondisi untuk Blend Naphtha dan Liquified Petroleum

Gas dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Double click pada Mixer.
 Setelah muncul tab seperti diatas, Temperature dan Pressure untuk
Blend Naptha dan Liquified Petroleum Gas diisi sesuai kondisi
operasi yaitu TC380 dan PC 463.
 STD Ideal Liq Vol Flow pada Blend Naptha diisi dengan Flow
Rate Heavy Naphtha dan Light Naphtha yang telah dijumlah pada
halaman Output Blend-1. Untuk LPG diisi sesuai rata-rata LPG
pada Laboratory Analysis Report untuk tanggal 13 - 19 Juni 2018.
Hasil memasukan kondisi untuk Blend Naphtha dan Liquified
Petroleum Gas, ditunjukkan seperti pada Gambar 4.34

44
 Gambar 4.34 Memasukan condition

 Menambahkan Mixer untuk Blending stripping steam H2O dengan Blend

Naphtha + LPG, dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Pada halaman Simulation, pada Pallete pilih mixer untuk blending H2O
dengan Blend Naphtha + LPG,.
 Pada mixer, input diberi nama from LPG + Naphtha dan H2O
sedangkan output diberi nama Air Cooled
 Pada stream from LPG + Naphtha, klik kanan lalu pilih Define From
Other Stream dari Blend Naphtha + LPG sehingga komposisi from
LPG + Naphtha sama dengan komposisi Blend Naphtha + LPG
 Lalu klik OK.
 Menambahkan komposisi untuk H2O
 Menambahkan kondisi untuk H2O dan from LPG + Naphtha, flow rate
from LPG + Naphtha yaitu flow rate FC458 dan FC459 pada tanggal
13 - 18 Juni 2018 yang telah dijumlahkan dan dirata-rata. Untuk mass
flow stripping steam H2O diisi sesuai variabel yang dibutuhkan.
Hasil simulasi Mixer untuk Blending H2O dengan Blend Naphtha +
LPG ditunjukkan seperti pada Gambar 4.35

45
Gambar 4.35 Hasil simulasi Mixer untuk Blending H2O dengan Blend Naphtha +
LPG

 Menambahkan Air-Cooled Heat Exchanger dan 3 Phase Separator,

dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Pada halaman Simulation, pada Pallete pilih Air-Cooled Heat
Exchanger dan 3 Phase Separator.
 Input untuk Air-Cooled Heat Exchanger yaitu Air Cooled, lalu stream
output dari Air-Cooled Heat Exchanger yaitu 3 Phase Separator.
 Input untuk Separator dihubungkan dengan 3 Phase Separator yang
menjadi out dari Air-Cooled Heat Exchanger. Stream output dari
separator adalah Flare, To Pump, dan Water.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.36

46
Gambar 4.36 Menambahkan Air-Cooled Heat Exchanger dan 3 Phase Separator

 Memasukan data desain Air-Cooled Heat Exchanger, dilakukan

dengan cara sebagai berikut :
 Double Click pada Air-Cooled Heat Exchanger, lalu pada tab
Design pilih Rigorous Air Cooler untuk Air Cooler Model.
Seperti pada Gambar 4.37

Gambar 4.37 Rigorous Air Cooler

47
  Pada tab Rigorous Air Cooler, pilih Exchanger, lalu Unit.
 Number of Bays per Unit, Bundles per bay, Fans per bay, Fan
diameter, dan Fan Configuration diisi sesuai dengan data sheet
yang diperoleh.
Seperti yang pada Gambar 4.38

Gambar 4.38 Menambahkan data unit pada Rigorous Air Cooler

 Pada tab Rigorous Air Cooler, pilih Exchanger, lalu Tubes.

 Tube OD, Tube Wall Thickness, Tube Length, Fin Type, Fin
Frequency, Fin Tip Diameter, dan Fin Thickness diisi sesuai
dengan data sheet yang diperoleh.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.39

48
 Gambar 4.39 Menambahkan data tube pada Rigorous Air Cooler

 Pada tab Rigorous Air Cooler, pilih Exchanger, lalu Bundle.

 Number of passes, number of rows, number of tubes, type of
bundle, transverse pitch, dan tube layout angle diisi sesuai dengan
data sheet yang diperoleh.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.40

Gambar 4.40 Menambahkan data bundle pada Rigorous Air Cooler

49
  Pada tab Rigorous Air Cooler, pilih Process Data.
 Lalu pada kolom Air Side, untuk data Total Mass Flow, Inlet
Temperature, Estimated Outlet Temperature, dan Inlet Pressure
diisi sesuai dengan data sheet yang diperoleh.
 Setelah itu, kolom Tube Side untuk data Input Pressure, Estimated
Pressure Drop, dan Allowable Pressure Drop diisi sesuai dengan
data sheet yang diperoleh.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.41

Gambar 4.41 Menambahkan data tube side dan air side pada Rigorous Air Cooler

Berikut merupakan hasil simulasi dengan Variabel Mass Flow stripping

steam H2O 0,1 ton/h yang ditunjukkan pada Gambar 4.42

50
 Gambar 4.42 Hasil Simulasi Overhead Fraksinator HCU A

 Mengganti variabel mass flow stripping steam H2O menjadi 0,2 ton/h,
dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Double click pada stream H2O
 Input data variable 0,2 ton/h pada kolom mass flow
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.43

Gambar 4.43 Menambahkan variabel mass flow stripping steam H2O

51
4.4 Hasil dan Pembahasan
4.4.1 Hasil Simulasi
Berikut merupakan hasil simulasi terhadap kinerja Air Cooled Heat
Exchanger EA-3-11-A pada overhead fraksinator pada Hydrocracker Unibon A :

Tabel 4.8 Data hasil simulasi pada Fin Fan Air-Cooled Heat Exchanger EA-3-11-
A dengan variabel mass flow stripping steam 0,1 ton/h
Uraian Inlet Outlet
Vapour 0,9393 0
Temperatur Produk (oC) 116.1 46,55
Temperatur Udara (oC) 35 66,80
LMTD (oC) 26
Tekanan Produk (kg/cm2) 1,512 1,369
Molar Flow (kgmol/h) 772,7
Mass Flow (kg/h) 7,241 x 104
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 101,8
5
Molar Enthalpy (kJ/kgmol) -1,617 x 10 -2,041 x 105
Molar Entropy (kJ/kgmol-C) 219,9 103,6
Heat Flow (kJ/h) -1,249 x 108 -1,577 x 108
Working Fluid Duty (kJ/h) -3,281 x 107
3
Total Vol. Air Flow (m /h) 8,929 x 106
Total Mass Air Flow (kg/h) 1,023 x 107

Tabel 4.9 Data hasil simulasi pada Fin Fan Air-Cooled Heat Exchanger EA-
3- 11-A dengan variabel mass flow stripping steam H2O 0,2 ton/h
Uraian Inlet Outlet
Vapour 0,9411 0
Temperatur Produk (oC) 115,8 47,47
Temperatur Udara (oC) 35 66,92
LMTD (oC) 26,66
Tekanan Produk (kg/cm2) 1,512 1,360
Molar Flow (kgmol/h) 778,3
Mass Flow (kg/h) 7,251 x 104
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 101,9
Molar Enthalpy (kJ/kgmol) -1,662 x 105 -2,045 x 105
Molar Entropy (kJ/kgmol-C) 219,9 103,8
Heat Flow (kJ/h) -1,262 x 108 -1,592 x 108
Working Fluid Duty (kJ/h) -3,291 x 107
Uraian Inlet Outlet
3
Total Vol. Air Flow (m /h) 8,929 x 106
Total Mass Air Flow (kg/h) 1,023 x 107

52
Tabel 4.10 Data hasil simulasi pada Fin Fan Air-Cooled Heat Exchanger EA-
3- 11-A dengan variabel mass flow stripping steam 0,3 ton/h
Uraian Inlet Outlet
Vapour 0,9428 0
Temperatur Produk (oC) 115,6 48,12
Temperatur Udara (oC) 35 67,04
o
LMTD ( C) 27,07
Tekanan Produk (kg/cm2) 1,512 1,351
Molar Flow (kgmol/h) 783,8
Mass Flow (kg/h) 7,261 x 104
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 102
Molar Enthalpy (kJ/kgmol) -1,628 x 105 -2,049 x 105
Molar Entropy (kJ/kgmol-C) 219,8 103,9
8
Heat Flow (kJ/h) -1,276 x 10 -1,606 x 108
Working Fluid Duty (kJ/h) -3,306 x 107
3
Total Vol. Air Flow (m /h) 8,929 x 106
Total Mass Air Flow (kg/h) 1,023 x 107

Tabel 4.11 Data hasil simulasi pada Fin Fan Air-Cooled Heat Exchanger EA-
3- 11-A dengan variabel mass flow stripping steam 0,4 ton/h
Uraian Inlet Outlet
Vapour 0,9444 0
o
Temperatur Produk ( C) 115,3 48,93
Temperatur Udara (oC) 35 67,21
o
LMTD ( C) 27,60
Tekanan Produk (kg/cm2) 1,512 1,344
Molar Flow (kgmol/h) 789,4
Mass Flow (kg/h) 7,271 x 104
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 102,1
5
Molar Enthalpy (kJ/kgmol) -1,633 x 10 -2,053 x 105
Molar Entropy (kJ/kgmol-C) 219,8 104,1
8
Heat Flow (kJ/h) -1,289 x 10 -1,621 x 108
Working Fluid Duty (kJ/h) -3,319 x 107
3
Total Vol. Air Flow (m /h) 8,929 x 106
Total Mass Air Flow (kg/h) 1,023 x 107

Tabel 4.12 Data hasil simulasi pada Fin Fan Air-Cooled Heat Exchanger EA-
3- 11-A dengan variabel mass flow stripping steam 0,5 ton/h
Uraian Inlet Outlet
Vapour 0,9460 0
o
Temperatur Produk ( C) 115,1 49,55
Temperatur Udara (oC) 35 67,31
o
LMTD ( C) 27,96
Tekanan Produk (kg/cm2) 1,512 1,336
Molar Flow (kgmol/h) 794,9
Mass Flow (kg/h) 7,281 x 104

53
 Uraian Inlet Outlet
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 102,2
Molar Enthalpy (kJ/kgmol) -1,638 x 105 -2,058 x 105
Molar Entropy (kJ/kgmol-C) 219,7 104,2
8
Heat Flow (kJ/h) -1,302 x 10 -1,636 x 108
Working Fluid Duty (kJ/h) -3,334 x 107
Total Vol. Air Flow (m3/h) 8,929 x 106
Total Mass Air Flow (kg/h) 1,023 x 107

Tabel 4.13 Data hasil simulasi pada Fin Fan Air-Cooled Heat Exchanger EA-
3- 11-A dengan variabel mass flow stripping steam H2O 0,6 ton/h
Uraian Inlet Outlet
Vapour 0,9551 0
o
Temperatur Produk ( C) 114,9 50,23
Temperatur Udara (oC) 35 67,46
o
LMTD ( C) 28,35
Tekanan Produk (kg/cm2) 1,512 1,327
Molar Flow (kgmol/h) 800,5
Mass Flow (kg/h) 7,291 x 104
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 102,3
5
Molar Enthalpy (kJ/kgmol) -1,643 x 10 -2,062 x 105
Molar Entropy (kJ/kgmol-C) 219,6 104,3
8
Heat Flow (kJ/h) -1,315 x 10 -1,650 x 108
Working Fluid Duty (kJ/h) -3,348 x 107
3
Total Vol. Air Flow (m /h) 8,929 x 106
Total Mass Air Flow (kg/h) 1,023 x 107

54
 Tabel 4.14 Data perbandingan hasil simulasi tiap variable mass flow stripping steam

Mass flow stripping steam (ton/h)

Uraian 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
In Out In Out In Out In Out In Out In Out
0
T ( C)
116.1 46.55 115,8 47,47 115,6 48,12 115,3 48,93 115,1 49,55 114,9 50,23
(Produk)
T (0C)
35 66.8 35 66,92 35 67,04 35 67,21 35 67,31 35 67,46
(Udara)
LMTD
26 26,66 27,07 27,60 27,96 28,35
(0C)
Working
Fluid
-3,281 x 107 -3,291 x 107 -3,306 x 107 -3,319 x 107 -3,334 x 107 -3,348 x 107
Duty
(kJ/h)
Heat Flow -1,249 -1,577 -1,262 -1,592 -1,276 -1,606 -1,289 -1,621 -1,302 -1,636 -1,315 -1,650
(kJ/h) x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108 x 108

1
4.4.2 Pembahasan
Berikut ini merupakan grafik perbandingan heat duty pada Fin Fan Air
Cooled Heat Exchanger EA-3-11-A terhadap setiap variable mass flow stripping
steam

33600000
33500000
33400000
33300000
33200000
33100000
33000000
Heat Duty

32900000
32800000 y = 1E+06x + 3E+07 R² = 0,9974
32700000

00,10,20,30,40,50,60,7
Mass flow stripping steam (ton/h)

Gambar 4.44 Grafik perbandingan heat duty pada Fin Fan Air Cooled Heat
Exchanger EA-3-11-A terhadap variable mass flow stripping steam

Berdasarkan grafik pada Gambar 4.44 didapatkan bahwa semakin tinggi mass
flow stripping steam dari diesel stripper maka semakin besar pula nilai heat duty
pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A). Nilai heat duty pada hasil
desain Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger (EA-3-11-A) pada data sheet yaitu
3,335 x 107 kJ/h.
Perbandingan nilai heat duty data aktual terhadap nilai heat duty data desain
dengan variabel mass flow stripping steam 0.1 ton/h adalah 98,38%, mass flow
stripping steam 0.2 ton/h didapatkan heat duty yaitu 98,68%, variabel mass flow
stripping steam 0.3 ton/h didapatkan heat duty yaitu 99.13%, variabel mass flow
stripping steam 0.4 ton/h didapatkan heat duty yaitu 99.52%, variabel mass flow
water 0.5 ton/h didapatkan heat duty yaitu 99.97%, dan variabel mass flow water
0.6 ton/h didapatkan heat duty yaitu 100.4%. Berdasarkan nilai diatas didapatkan
pada variabel mass flow stripping steam lebih dari 0.5 ton/h, maka heat duty

1
aktual akan melebihi heat duty desain Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger (EA-
3-11-A), sehingga peforma Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger (EA-3-11-A)
menjadi tidak maksimum.
Pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-B) diperoleh
perbandingan nilai heat duty data aktual terhadap nilai heat duty data desain untuk
setiap mass flow stripping steam secara berturut-turut adalah 83,1%; 83,19%,
83,25%; 83,34%; 83,4%; dan 83,49%. Dibandingkan dengan heat duty aktual
pada HCU A yang lebih tinggi dari desain, maka heat duty Fin Fan Air Cooled
Heat Exchanger (EA-3-11-B) masih dapat ditingkatkan. Dengan kata lain, masih
dapat dilakukan perubahan kondisi operasi di top fraksinator pada HCU B
(meliputi mass flow fluida, temperatur dan tekanan top fraksinator.
Berikut ini merupakan grafik perbandingan ∆T (°C) Fin Fan Air Cooled Heat
Exchanger (EA-3-11-A) terhadap setiap variable mass flow stripping steam

70

69

68

67
∆T

66

65 71x + 70, y = -9,95 443

0,9976 R² =
64 00,10,20,30,40,5
0,6 0,7
Mass flow stripping steam (ton/h)

Gambar 4.45 Grafik perbandingan ∆T (°C) Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger
(EA-3-11-A) terhadap variable mass flow stripping steam

Berdasarkan data desain pada Fin Fan Air Cooled Heat Exchanger (EA-3-
11-A) nilai ∆T (°C) adalah 59°C. Nilai ∆T (°C) pada setiap variabel mass flow
stripping steam secara berturut-turut yaitu 69,55°C; 68,33°C; 67,48°C; 66,37°C;
65,55°C; 64.67°C. Perbedaan nilai ∆T (°C) disebabkan karena kondisi operasi
Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (temperature top fraksinator) yang lebih

1
tinggi dari kapasitas desain. Pada data desain temperatur desain inlet feed Fin Fan
Air Cooler Heat Exchanger yaitu sebesar 113°C, sedangkan data aktual pada
temperature inlet feed rata-rata pada tanggal 13 - 19 Juni 2018 adalah 116,4°C.

4.5 Kesimpulan
Berikut ini merupakan kesimpulan dari tugas khusus ini yaitu sebagai
berikut :
1. Nilai heat duty data aktual pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger
(EA-3-11-A) mendekati heat duty pada data desain (rata-rata 99,34%
dari desain).
2. Apabila mass flow stripping steam dari diesel stripper dinaikkan hingga
melebihi 0.5 ton/h maka akan menyebabkan over duty pada Fin Fan Air
Cooled Heat Exchanger (EA-3-11-A), sehingga performance Fin Fan
Air Cooled Heat Exchanger menjadi tidak maksimum.
3. Pengaruh stripping steam pada diesel stripper terhadap heat duty pada
Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger yaitu semakin besar nilai mass flow
stripping steam maka nilai heat duty akan semakin besar.
4. Pada Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger (EA-3-11-A), ∆T (°C) aktual
lebih tinggi yaitu 66,96°C dari pada ∆T (°C) desain yaitu 59°C Hal ini
terjadi karena nilai temperatur top produk fraksinator aktual lebih besar
dari top produk fraksinator pada data sheet.

4.6 Saran
Saran untuk tugas khusus ini dalam hal performa dari Fin Fan Air Cooler
Heat Exchanger (EA-3-11-A) pada Hydrocracker Unibon A adalah untuk
menurunkan heat duty Fin Fan Air Cooler Heat Exchanger EA-3-11-A, dengan
cara mengatur kondisi operasi pada top fraksinator HCU A (khususnya temperatur
top fraksinator) agar heat duty tidak melebihi desain. Apabila Fin Fan Air Cooler
Heat Exchanger beroperasi dengan heat duty diatas desainnya maka
kecenderungan untuk terjadinya fouling lebih besar sehingga performance Fin
Fan Air Cooled Heat Exchanger akan berkurang.

1
4.7 DAFTAR PUSTAKA

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 1: Crude

Distillition Unit.London.

Bechtel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 3: HC UNIBON

Process Unit. London.

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 8: Hydrogen

Plant.London.

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 6: LPG

Recovery Unit.London.

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 4: Naphta

Hydrotreater Unit.. London.

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 5: Platforming

Process Unit.London.

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 7: Sour Water
Stripper.London.

Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 2: Vacuum

Distillation Unit.London.

Handoyo, Yopi dan Ahsan, 2012. Analisis Kinerja Alat Penukar Kalor Jenis
Shell and Tube Pendingin Aliran Air pada PLTA Jatiluhur. Bekasi :
Universitas Islam’45. Jurnal Energi dan Manufaktur Vol. 5, No. 1.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer:International Student
Edition.McGraw-Hill: New York.
Mufarida, Nely Ana, 2016. Perpindahan Panas & Massa. Jember:
PustakaAbadi.