MAKALAH

PEMBUATAN ASAM NITRAT DARI AMONIA MENGGUNAKAN PROSES

OKSIDASI

SEBAGAI UAS MATA KULIAH PROSES INDUSTRI KIMIA ORGANIK

DISUSUN OLEH :

1. AKRIMA NUR AMILIA (1610814220001)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

BANJARBARU

2018
 RINGKASAN
Pabrik Asam nitrat dari amonia menggunakan proses oksidasi dengan kapasitas 100.000
ton/tahun akan didirikan di Kota Bontang, Kalimantan Timur. Hal ini dikarenakan lokasinya
dekat dengan bahan baku yaitu amonia yang diperoleh dari PT. Pupuk Kalimantan Timur. Proses
pembuatan asam nitrat dilakukan melalui 3 tahapan proses, yaitu oksidasi NH3, oksidasi NO, dan
absorbsi NO2. Pada tahap oksidasi NH3 amonia 99,5% dan udara direaksikan dalam sebuah
reaktor dengan katalis Pt-Rh. Tahap yang kedua, yaitu oksidasi NO berlangsung pada reaktor alir
pipa tanpa menggunakan katalis. Selanjutnya, proses absorbsi NO2 menggunakan air yang
berlangsung di absorber. Pabrik direncanakan akan didirikan pada tahun 2017 diatas tanah seluas
26981,51 m2. Jumlah karyawan yang dibutuhkan sebanyak 279 orang. Pabrik bekerja secara
kontinyu selama 24 jam perhari selama 300 hari dalam satu tahun. Setelah dilakukan analisa
ekonomi pabrik asam nitrat yang akan didirikan dapat dinyatakan layak secara ekonomi. Hal ini
dapat dilihat dari berbagai parameter, yaitu Break Even Point (BEP) sebesar 47 %, Return On
Investment (ROI) sebesar 26 %, Pay Out Time (POT) sebesar 3,85 tahun, Shut Down Point (SDP)
sebesar 22 %, Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 23,6461%
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Saat ini perkembangan industri kimia di Indonesia mengalami peningkatan yang cukup
pesat. Salah satunya adalah industri asam nitrat. Kebutuhan asam nitrat di Indonesia cukup tinngi.
Hal ini dapat ditunjukkan pada tabel 1.1 dengan mengggunakan pendekatan analisa pasar, terlihat
adanya selisih (gap) antara data produksi dan impor terhadap data konsumsi dan ekspor.
Tabel 1.1 Data untuk menghitung peluang pasar asam nitrat di Indonesia

(2) BPS, 2010 – 2016

Pada tabel 1.1 data produksi diperoleh dari pendekatan dengan persamaan Y = 3039876,722x3 –
18342901409,964x2 + 36894235806999,700x – 24735883869543200,000. Sedangkan, data
konsumsi diperoleh dari pendekatan dengan persamaan Y = 84442847,214x –
169650010761,286. Sehingga, dapat diperhitungkan peluang pasar asam nitrat yaitu: Peluang
pasar=(Ekspor+konsumsi )−(Impor+produksi)
=(3+502.326.428)−(10.874.906+83.408.752)
= 408.042.773 kg
Asam nitrat terutama digunakan untuk pembuatan pupuk. Asam nitrat juga digunakan dalam
pembuatan asam adipat, nitrogliserin, nitroselulosa, TNT, nitrobenzene, perak nitrat, dan berbagai
isosianat (Speight, 2002).
1.2 Kapasitas Produksi

Berdasarkan data konsumsi, produksi, ekspor, dan impor asam nitrat di Indonesia diperoleh
selisih sebesar 408.042.773 kg. Hal ini menunjukkan bahwa kebutuhan asam nitrat di Indoensia
belum mencukupi. Saat ini kebutuhan asam nitrat di Indonesia dipenuhi oleh PT. Multi Nitrotama
Kimia dengan kapasitas pabrik 4.950 ton/tahun. Oleh karena itu, untuk memenuhi kebutuhan
tersebut maka didirikan pabrik asam nitrat dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
1.3 Pemilihan Lokasi

Untuk pendirian pabrik asam nitrat, dipilih 3 alternatif lokasi yaitu, Bontang, Cikampek, dan
Balikpapan.
Tabel 1.1 Pemilihan Faktor – faktor yang Jumlah
Lokasi Pabrik dengan diperhatikan
Scoring Alternatif Lokasi
(1) (2) (3) (4)
(40%) (30%) (20%) (10%)
Bontang 5 x 40 =200 4 x 30 = 5 x 20 = 5 x 10 = 50 470
120 100
Cikampek 5 x 40 =200 4 x 30 = 4 x 20 = 80 4 x 10 = 40 440
120
Balikpapan 3 x 40 =120 4 x 30 = 5 x 20 = 100 5 x 10 = 50 390
120

Keterangan : (1) : Bahan Baku (3) Transportasi

(2) : Tenaga Kerja (4) Utilitas
Skor penilaian : (1) Sangat buruk
(2) Buruk
(3) Cukup
(4) Baik
(5) Sangat Baik
Skor penilaian diatas berdasarkan keadaan yang ada dilapangan. Misalnya, untuk bahan baku,
daerah Bontang dan Cikampek memiliki skor 5 karena dekat dengan PT. Pupuk Kalimantan
Timur dan PT. Pupuk Kujang. Sedangkan, Balikpapan memiliki skor 3 karena jauh dari pabrik
penghasil amonia, tetapi amonia dapat dikirim melalui transportasi laut. Berdasarkan data diatas
maka dipilih untuk mendirikan pabrik asam nitrat didaerah Bontang, Kalimantan Timur. Hal ini
dikarenakan bahan baku amonia diperoleh dari PT. Pupuk Kalimantan Timur dan udara diperoleh
dari alam, tersedianya tenaga ahli dengan tingkat pendidikan sekolah menengah dan sarjana,
sarana transportasi yang mudah dijangkau dan adanya pelabuhan, serta sarana utilitas yang
meliputi air, bahan bakar, dan listrik juga cukup memadai karena Bontang merupakan kawasan
industri.

1.4 Informasi Umum Proses

Ada 3 proses dalam pembuatan asam nitrat, yaitu proses oksidasi amonia, wisconsin process, dan
proses Retort. Proses yang dipilih adalah proses oksidasi
ammonia. Kelebihan proses ini dibandingkan dengan yang lainnya adalah bahan baku yang lebih
murah dan tersedia di Indonesia, proses dan alat yang digunakan lebih sederhana sehingga biaya
produksi lebih murah, dan waktu reaksi yang lebih cepat.
Menurut Othmer (1998), asam nitrat diproduksi dari bahan baku amonia dan udara melalui tiga
tahapan proses. Yang pertama adalah amonia direaksikan dengan udara berlebih menggunakan
katalis platina-rhodium pada suhu 900 – 950 °C dan tekanan 8 bar (Ullman, 1999). Rekasi
bersifat eksotermis dan konversi amonia menjadi nitrogen monoksida mencapai 96%. Reaksi
yang terjadi pada tahap ini yaitu:
4NH3 + 5O2 4NO + 6H2O
Tahap kedua ialah oksidasi NO yang terbentuk pada tahap pertama. Reaksi yang terjadi pada
tahap ini yaitu:
2NO + O2 2NO2
Tahap ketiga ialah absorpsi NO2 yang terbentuk dari tahap kedua menggunakan air. Reaksi yang
terjadi pada tahap ini yaitu :
3NO2 + H2O 2HNO3 + NO
 BAB II
URAIAN PROSES AMONIA
Bahan Baku dan Produk
Dalam perancangan pabrik asma nitrat, proses oksidasi menggunakan dua bahan baku yaitu amonia
dan udara, dengan bahan penunjang adalah air, dan menggunakan katalis Pt-Rh. Sehingga,
menghasilkan produk yaitu asam nitrat.
Tabel 2.1 Spesifikasi bahan baku,
produk, dan katalis Parameter Nama Komponen
Amonia Katalis Asam nitrat
Rumus kimia1) NH3 - HNO3
Berat molekul1) 17,03 - 63,01
Fasa Gas1) Padat3) Cair1)
Titik didih -33,4 - 120,5
normal1) (°C)
Densitas1) 1,023 - 1,41
(𝐠𝐦𝐥⁄) (25 °C) (20 °C)
Sifat2)
Beracun, Tidak beracun Beracun
Mudah Tidak mudah Tidak mudah
terbakar, terbakar terbakar
Tidak reaktif Tidak reaktif Tidak reaktif
Korosi Korosif
oksidator

komposisi3) - 90%Pt + 10% Rh -

Ukuran3) (mesh) - 80 -
Diameter3) - 0,076 mm -

Sumber : 1) Yaws (1999)

2) MSDS
3) Ullman (1999)
Tabel 2.2 Spesifikasi produk samping Nama Komponen
Parameter
Nitrogen monoksida Nitrogen dioksida Nitrogen
Rumus kimia1) NO NO2 N2
Berat molekul1) 30,006 46,01 28,01
Fasa1) Gas Gas Gas
Titik didih -151,62 21 -196
normal1) (°C)
Densitas1) 2,62 1,442 1,2505
(𝐠𝐦𝐥⁄) pada 25
°C
Sifat2)
Beracun Beracun Tidak beracun
Tidak mudah Tidak mudah Tidak mudah
terbakar terbakar terbakar
Reaktif Tidak reaktif Tidak reaktif
oksidator Oksidator
Korosif
Tabel 2.3 Syarat Uraian Persyaratan
mutu asam nitrat
(SNI 06–2590–
1992) No.
1. Asam nitrat, Min. 61%
HNO3
2. Klorida, sebagai Maks. 0,5%
HCl
3. Sisa asam, Maks. 0,5%
sebagai H2SO4

Uraian Proses
2.2.1 Pengolahan Awal (Pretreatment)
Bahan baku utama yaitu amonia di dikirim langsung dari PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan
kemurnian amonia sebesar 99,5% dan sisanya air sebesar 0,5%. Amonia tersebut dalam fase cair
dengan suhu -33,5 °C pada tekanan 1 atm. Bahan baku lainnya adalah udara yang diperoleh dari
alam. Amonia tidak membutuhkan proses pengolahan awal karena pengotor yang terkandung
dalam amonia hanya air. Sedangkan, udara yang berasal dari lingkungan dilewatkan melalui filter
(F-01) untuk memisahkan kotoran dan debu yang terikut. Selanjutnya udara tersebut di kompresi
menggunakan kompresor berjenis sentrifugal (C-01) hingga tekanan mencapai 8 bar. Amonia
dengan suhu -33,5 °C pada tekanan 1 atm dinaikkan tekanannya menjadi 8 bar dengan
menggunakan pompa (P-01) yang berjenis pompa sentrifugal dan dialirkan menuju vaporizer (V-
01) untuk dipanaskan dan diubah fasenya dari cari menjadi gas. Kemudian amonia dan udara akan
dicampur dalam akumulator (A-01). Amonia dan udara yang sudah tercampur dalam akumulator
(A-01), selanjutnya diumpankan ke reaktor 1 (R-01).

2.2.2 Proses Inti atau Utama

Aliran masuk reaktor suhunya mencapai 307,9 °C dan tekanan 8 bar. Didalam reaktor (R-01) terjadi
reaksi oksidasi amonia oleh udara dengan menggunakan katalis 90% platina – 10% rhodium yang
berbentuk anyaman tipis (gauze) dan reaksi terjadi pada fasa gas dengan tekanan 8 bar dan suhunya
adalah 900 – 950 °C (Ullman, 1999). Waktu kontak dengan katalis adalah 10-3-10-4 detik (Othmer,
1998). Reaksi yang terjadi pada tahap ini yaitu:

4NH3(g) + 5O2(g) 4NO(g) + 6H2O(g) ΔH = - 904 kJ/mol

Reaktan berlebih pada reaksi ini adalah udara. Perbandingan rasio mol antara amonia dan udara
adalah 1:10 (Ullman, 1995). Reaksi bersifat eksotermis dan konversi amonia menjadi nitrogen
monoksida mencapai 96%. Pada tahap ini konversi reaksi samping mencapai 4% (Barholomew &
Farrauto, 2006) dengan reaksi sampingnya adalah sebagai berikut:
4NH3(g) + 3O2(g) 2N2(g) + 6H2O(g) ΔH = - 1268 kJ/mol
Produk – produk yang keluar reaktor adalah NO, H2O, O2, dan N2. Aliran keluar reaktor suhunya
mencapai 912,1 °C dan tekanan 8 bar (Coulson & Richardson’s, 1999). Gas yang keluar reaktor
kemudian didinginkan hingga suhunya mencapai 40 °C dengan melewati 3 cooler E-01, E-02, E-
03, dan satu cooler condesor (CC-01) untuk mengubah fase H2O yang terkandung dalam gas dari
fase gas menjadi cair. Selanjutnya, air tersebut dipisahkan dalam knock out drum (KOD-01). Gas
yang keluar dari bagian atas (KOD-01) masuk kedalam tahap selanjutnya, sedangkan air yang
keluar dari bagian bawah (KOD-01) dikirim ke unit pengolahan limbah. Kemudian masuk kedalam
tahap yang kedua yaitu oksidasi NO menjadi NO2 dengan tekanan yang dijaga tetap yaitu 8 bar dan
temperatur 40 °C (Coulson & Richardson’s, 1999). Tahap ini terjadi di reaktor 2 (R-02) yang
berjenis plug flow reactor. Reaksi berjalan secara eksotermis dan untuk menjaga suhu tetap konstan
digunakan media pendingin berupa cooling water. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah:
2NO(g) + O2(g) 2NO2(g) ΔH = - 1127 kJ/mol
Reaktan berlebih pada reaksi ini adalah O2 yang berasal dari udara sekunder. Perbandingan rasio
mol antara NO dan O2 adalah 10:8. Konversi NO menjadi NO2 mencapai 90% (Siddiqui, 2016).
Kondisi keluar reaktor yaitu tekanan 8 bar dan temperatur 40 °C (Coulson & Richardson’s, 1999).
Tahap ketiga yaitu absorbsi NO2. Gas keluaran (R-02) diumpankan ke bagian bawah absorber (AB-
01). Jenis menara absorbernya yaitu packing tower. Gas NO2 yang terbentuk pada tahap dua diserap
menggunakan air yang diumpankan melalui bagian atas absorber untuk membentuk HNO3. Reaksi
yang terjadi pada tahap ini yaitu:
3NO2(g) + H2O(l) 2HNO3(aq) + NO(g) ΔH = - 72 kJ/mol
Reaksi bersifat eksotermis dan untuk menjaga suhu tetap konstan digunakan media pendingin
berupa cooling water. Konversi NO2 menjadi HNO3 mencapai 95% (Berl, 1960).

2.2.3 Pemurnian Produk

Kondisi keluar absorber yaitu tekanan 8 bar dan temperatur 40 °C (Coulson & Richardson’s, 1999).
Kemudian diturunkan tekanannya menjadi 1 bar dengan menggunakan expander valve (EV-01).
Konsentrasi HNO3 yang keluar dari bawah absorber adalah 50 – 65 % berat (Othmer, 1998).
Konsentrasi produk asam nitrat yang dihasilkan di pabrik ini yaitu sebesar 65%, sudah memenuhi
standar SNI 06–2590–1992 yaitu minimal 61%.
2.2.4 Diagram Alir
 BAB III
KESIMPULAN

1.1 Kesimpulan
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim A. 2011. Stainless Steel Globe Valve Specification. www.alpiindustrial.com.

Diakses pada 29 Juni 2017
Anonim B. 2017. Matches: Index of Process Quipment. http://matche.com/
equipcost/EquipmentIndex.html. Diakses pada tanggal 5 Juli 2017
Aries, R. S., & Newton, R. D. 1955. Chemical Engineering Cost Estimation. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Badan Pusat Statistik. 2017. Ekspor, Impor, Produksi, dan Konsumsi.
www.bps.go.id/allnewtemplate.php Diakses pada tanggal 5 Februari 2017
Bank Indonesia. 2017. Suku Bunga Dasar Kredit. www.bi.go.id/id/perbankan/ suku-
bunga-dasar/Default.aspx. Diakses pada tanggal 24 Juli 2017
Bartholomew, C. H., & Farrauto, R. J. 2006. Fundamentals of Industrial Catalytic
Process, 2nd ed. Hoboken, New Jersey: John Willey and Sons Inc.
Brownell, L. E., & Young, E. H. 1959. Process Equipment Design Vessel Design. New
York: John Wiley and sons.
Coulson, J. M., & Richardson, J. F. 1999. An Introduction to Chemical Engineering, 3rd
ed. Volume 6. Massachusets: Allyn and Bacon Inc.
Emerson Process Management. 2005. Control Valve Handbook, 4th ed. USA: Fischer
Controls International LLC.