BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak
Bahan baku pada pembuatan amoniak terbagi menjadi dua, yaitu bahan
baku utama dan bahan baku penunjang.
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama untuk proses pembuatan amoniak terdiri atas gas alam,
dan udara.
1. Gas Alam
Gas alam memiliki berbagai macam komponen di dalamnya. Komponen
utama pada gas alam yang digunakan adalah CH4 (metana). Gas alam tersebut
diterima PT PUSRI dan diukur kuantitasnya oleh Gas Metering Station (GMS),
salah satu unit utilitas untuk mengukur gas alam tersebut. Gas alam yang
dibutuhkan dipenuhi oleh PT Pertamina dari sumur gas di Prabumulih. Komposisi
dan sifat fisik gas alam dapat dilihat di tabel 2.1 dan tabel 2.2.

Tabel 2.1. Komposisi Gas Alam

Komposisi Kuantitas Satuan
Metana (CH4) 84,75 % vol
Etana (C2H6) 05,75 % vol
Propana (C3H8) 02,99 % vol
Iso-Butana (i-C4H10) 00,52 % vol
Nomal-Butana (n-C4H10) 00,59 % vol
Iso-Pentana (I-C5H12) 00,25 % vol
Nomal-Pentana(n-C5H12) 00,18 % vol
Heksana (C6H14) 00,07 % vol
Karbon dioksida (CO2) 4,9 % vol
H2S 8,03 % vol
Sumber: Gas Alam GMS Pertamina, 2018

28
 29

Tabel 2.2. Sifat Fisik Gas Alam

Berat
Titik Didih Panas Pembakaran
Komponen Molekul
(oF) (Btu/ft3)
(kg/kmol)
Metana (CH4) 16,04 -258,7 911
Etana (C2H6) 30,07 -127,5 1631
Propana (C3H8) 44,09 -43,7 2353
Iso-Butana (i-C4H10) 58,12 10,9 3094
Nomal-Butana (n-C4H10) 58,12 31,1 3101
Iso-Pentana (i-C5H12) 72,00 82,1 3698
Nomal-Pentana(n-C5H12) 72,00 96,9 3709
Heksana (C6H14) 86,17 155,7 4404
Karbon dioksida (CO2) 44,01 -164,9 -
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Adapun sifat kimia gas alam adalah sebagai berikut:

a. Tidak berwarna dan berbau
b. Mudah terbakar
c. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor.

2. Udara
Udara pada pabrik PT PUSRI digunakan sebagai udara instrumen dan udara
proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam pembuatan
amoniak. Kandungan nitrogen yang dimiliki udara akan bereaksi dengan hidrogen
untuk membentuk amoniak. Udara untuk proses pembuatan amoniak berasal dari
udara sekitar yang diumpankan pada unit secondary reformer. Selain itu, udara
juga diperlukan sebagai bahan baku pembuatan udara pabrik (plant air) dan udara
instrumen. Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti aerasi, udara
campuran dan lainnya. Komposisi udara yang diambil dari alam ditampilkan pada
Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Komposisi Udara

Komponen Kuantitas Satuan

Nitrogen (N2) 78,084 % vol
Oksigen (O2) 20,947 % vol
Argon (Ar) 00,934 % vol
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2018
 30

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit amoniak sebanyak

5,33 Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas melalui
kompressor memiliki spesifikasi seperti yang disajikan pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Spesifikasi Udara Instrumen

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 7,5 kg/cm2(g)
Temperatur 28,0 C
Kualitas Bebas minyak
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2018

Sifat kimia udara yaitu:

a. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran
b. Terdiri dari 79 % mol N2 dan 21 % mol O2
c. Larut dalam air

Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat pada Tabel 2.5 berikut ini:
Tabel 2.5. Sifat-Sifat Fisik Udara
Sifat Nilai
Densitas pada 0 oC 1,2928 kg/m3
Temperatur kritis -140,7 oC
Tekanan kritis 37,2 atm
Densitas kritis 350 kg/m3
Entalpi pada 120 oC 1278 kJ/kg
Panas jenis pada 1000 oC, 281.65 K dan 0,89876 bar 0,28 kal/gr
Faktor kompresibilitas 1000
Berat molekul 28,964
Viskositas 1,76xPoise
Koefisien perpindahan panas 2,49 E-W/m.K
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

3. Air
Pada pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh
dari Sungai Musi. Air tersebut diproses terlebih dahulu untuk menghilangkan
kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai kemurnian H2O
yang sangat tinggi.
 31

Sifat-sifat fisik air ditampilkan pada Tabel 2.6 berikut ini:

Tabel 2.6. Sifat-Sifat Fisik Air
Sifat Nilai
Titik didih 100 oC
Titik beku 0 oC
Temperatur kritis 374 oC
Tekanan kritis 218,4 atm
Densitas kritis 324 kg/m3
Viskositas pada 200 oC 0,01002 Poise
Panas laten peleburan 80 kal/gr
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Karakteristik dan komposisi air sungai Musi yang diproses pada unit
utilitas disajikan pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi

Kondisi Operasi Rata-rata Maksimum

Tekanan (kg/cm2) - 02,25
Temperatur (oC) 28,5 30,0
Turbidity sebagai SiO2 49,0 07,6
P alkalinitas sebagai CaCO3 Nil 65,0
M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4 Nil
Klorin sebagai Cl (ppm) 03,4 38,5
Sulfat sebagai SO4 04,2 06,4
Amoniak sebagai NH3 03,9 07,0
Ca Hardness sebagai CaCO3 08,5 11,3
Mg hardness sebagai MgCO3 06,4 18,4
Iron sebagai Fe (ppm) 01,6 13,8
Silica sebagai SiO2 (ppm) 20,5 04,2
Suspended solid (ppm) 42,0 40,1
Organic matter (ppm) 18,7 70,0
Amoniak bebas (ppm) 02,2 30,0
pH 06,9 07,6
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2018

b. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan amoniak
terdiri atas hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
1. Hidrogen (H2)
Hidrogen digunakan untuk keperluan start-up pada PUSRI-III dan
digunakan untuk aktivasi katalis. Hidrogen (H2) didapatkan melalui proses
 32

reforming dari pabrik amoniak. Tekanan dan temperatur untuk masing-masing gas
tersebut adalah 67 kg/cm2g dan 177 oC.

2. Bahan Kimia
Bahan kimia digunakan pada proses penyerapan CO2, penyerapan H2O, dan
pembuatan boiler feed water dan masih banyak lagi. Berikut ini adalah bahan-
bahan kimia yang digunakan dalam pabrik amoniak.
a. Trietilen Glikol (TEG)
Trietilen glikol berfungsi untuk menyerap air yang terdapat pada gas umpan.
b. Larutan Benfield
Larutan Benfield mempunyai komposisi:
K2CO3 : 30 %
DEA (Diethanol Amine) : 2-3 % sebagai aktivator
V2O5 (Vanadium Pentoxide) : 0,5 % sebagai anti korosi
Ucon (poly-glicol) : untuk anti foaming
Larutan ini di injeksikan pada CO2 absorber di bagian feed treatment dan main
Benfield.
c. Bahan kimia pengolahan boiling feed water
Bahan kimia pengolahan boiling feed water yang digunakan antara lain adalah
Hidrazin (N2H4) murni yang diinjeksikan kedalam deaerator untuk mengikat
oksigen bebas dalam air, fosfat (PO42-) murni yang diinjeksikan ke dalam
steam drum, amoniak murni yang diinjeksikan dalam deaerator untuk
mengatur pH air.

3. Katalis
Dalam pabrik pupuk urea, katalis hanya digunakan pada proses sintesis
amoniak saja sedangkan proses sintesis urea tidak memerlukan katalis. Hal ini
dikarenakan reaksi sintesis urea sudah ekonomis tanpa katalis. Katalis digunakan
untuk mempercepat dan mengarahkan jalannya reaksi kimia. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik amoniak dapat dilihat pada Tabel 2.8.
 33

Tabel 2.8. Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Amoniak

Nama katalis Lokasi penggunaan

Unicat Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater
NiO Reformer, metanator
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC
Besi berpromotor Konverter amoniak
Sumber : Amoniak PUSRI-III, 2018

2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi urea adalah
amoniak cair dan gas karbon dioksida (CO2). Amoniak cair merupakan hot
product yang diperoleh dari Pabrik Amoniak, sedangkan gas CO2 juga diperoleh
dari pabrik amoniak sebagai keluaran dari stripper CO2.
1. Amoniak
Amoniak yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea adalah
amoniak cair yang diperoleh dari pabrik amoniak. Spesifikasi amoniak cair yang
digunakan pada pabrik urea disajikan pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9. Spesifikasi Amoniak Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 18 kg/cm2g
Temperatur 25 – 30 o
C
Kemurnian 0,1 %
Jumlah 40,7 MT/jam
Sumber : Amoniak PUSRI - III, 2018

Sifat kimia amoniak:

a. Pada suhu kamar (25 oC, 1 atm), amoniak merupakan gas tidak berwarna yang
mempunyai bau tajam
b. Lebih ringan dari udara
c. Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air)
d. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat
menyebabkan sesak nafas.
 34

Sifat fisik amoniak dapat dilihat pada Tabel 2.10 berikut ini:
Tabel 2.10. Sifat-Sifat Fisik Amoniak
Sifat Nilai
Titik didih -33,4 oC
Titik beku -77,70 oC
Temperatur kritis 133,25 oC
Tekanan kritis 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70 oC 22,7 ft3/lb
Spesifik gravity pada 0 oC 0,77
Panas pembentukan pada:
1 oC -9,37 kkal/mol
25 oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0 oC 42,80
20 oC 33,10
60 oC 14,10
Panas spesifik pada 1 atm
0 oC 0,5009
100 oC 0,5317
200 oC 0,5029
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

2. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan pada pabrik urea
disajikan pada Tabel 2.11.
Tabel 2.11. Spesifikasi Gas CO2 Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 0,6 kg/cm2g
o
Temperatur 38,0 C
CO2 (dry basis) 98 (min) % berat
Belerang total 1 (maks) ppm vol
Sumber: Urea PUSRI - III, 2018

Sifat kimia karbondioksida yaitu sebagai berikut:

a. Berupa senyawa CO2
b. Pada suhu kamar (25 oC, 1 atm) berupa gas tidak berwarna
c. Mempunyai bau dan rasa yang lemah
d. Diperkirakan tidak beracun dan mempunyai efek sesak nafas (kekurangan
oksigen) serta gangguan terhadap kesetimbangan badan.
 35

Sifat-sifat fisik karbondioksida dapat dilihat pada Tabel 2.12 berikut ini:
Tabel 2.12. Sifat-sifat Fisik Karbondioksida
Sifat Nilai
Titik didih -57,5 oC
Titik beku -78,4 oC
Temperatur kritis 38 oC
Tekanan kritis 0,6 kg/cm3
Panas penguapan 6030 kal/mol
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan urea terdiri
atas steam, udara instrumen, air demin, nitrogen, air pendingin, listrik, dan bahan-
bahan kimia lainnya.

1. Steam
Spesifikasi steam yang digunakan disajikan pada Tabel 2.13.
Tabel 2.13. Spesifikasi Steam Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan (kukus tekanan sedang) 42 kg/cm2g
o
Temperatur (kukus tekanan sedang) 399 C
Fouling factor 0,0001 m2 jam oC/kkal
Jumlah 67,82 MT/jam
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2018

2. Udara Instrumen
Spesifikasi Udara Instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 2.14.
Tabel 2.14. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan (di pipa header udara instrumen) 7,5 kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
Jumlah 200 Nm3/jam
Dew point –40 o
C
Kualitas bebas minyak
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2018

3. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 2.15.
 36

Tabel 2.15. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 5,3 kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
Jumlah 10 MT/jam
SiO2 0,05 (maks) Ppm
Total padatan terlarut 0,5 (maks) Ppm
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2018

4. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 2.16.
Tabel 2.16. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4 kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
O2 300 (maks) ppm
Sumber: Urea PUSRI-III, 2018

5. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 2.17.
Tabel 2.17. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 6,2 kg/cm2g
o
Temperatur 32 C
Faktor fouling 0,0002 m2 jam oC/kkal
Inhibitor 30 – 50 ppm
pH 6,5 – 7,5
Turbidity 3 (maks) ppm
Total hardness 25 (maks) ppm sebagai CaCO3
Fe 0,1(maks) Ppm
Cl2 8 (maks) Ppm
Minyak Trace
Total dissolved solid 80 (maks) Ppm
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2018

6. Listrik
a. Motor
- di atas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- di atas 110 kW-1500 kW : 2,3 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
 37

- antara 0,5 kW-110 kW : 440 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz

- di bawah 0,5 kW :115 atau 250 ,1 fasa, frekuensi 50 Hz atau
440, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz

b. Penerangan
Spesifikasi penerangan, yaitu 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
c. Sistem pengontrol
Spesifikasi sistem pengontrol, yaitu 110 V, tegangan AC
d. Instrumentasi
Spesifikasi instrumentasi, yaitu 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz

2.2 Proses Produksi

Proses produksi yang berlangsung di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terdiri
dari sintesis amoniak yang menggunakan proses M.W.Kellog dari Kellog
Overseas Corporation, USA dan sintesis urea yang menggunakan proses
Advanced Cost Energy Saving (ACES) dari Toyo Engineering Corp (TEC) di
PUSRI-IB dan PUSRI-II, sedangkan PUSRI-III dan PUSRI-IV menggunakan
proses Total Recycle C Improved (TRCI). Kedua proses diatas adalah teknologi
proses hemat energi. Diagram alir hubungan Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas
dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Diagram Alir Hubungan Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas
Sumber : HUMAS PT Pusri Palembang, 2018
 38

2.2.1 Pabrik Amoniak

Unit amoniak berfungsi untuk menghasilkan amoniak dari bahan baku gas
alam, udara, dan steam. Amoniak ini akan digunakan sebagai bahan baku di unit
urea, sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain amoniak, juga menghasilkan CO2
sebagai hasil samping, yang juga digunakan di unit urea.
Tahapan-tahapan proses yang terjadi di unit Amoniak P-III adalah:
1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)
2. Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)
3. Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)
4. Sintesa Amoniak (Ammonia Synthesis)
5. Pendinginan Amoniak (Ammonia Refrigeration)
6. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

1) Feed Treating Unit

Gas alam yang diterima dari PT Pertamina dengan kondisi temperatur
sekitar 21 oC dan tekanan 28 kg/cm2 mula-mula dibagi dua, sekitar 60 % untuk
proses dan sisanya untuk fuel gas. Gas alam PT Pertamina masih mengandung
unsur-unsur yang harus dihilangkan di area Feed Treating sehingga gas alam
bersih dan siap untuk masuk pada tahap proses berikutnya. Tahap tersebut berupa:
a) Pemisahan Partikel Padat / Filtrasi
Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik, yaitu dengan penyaringan
(mechanical filter), di mana dalam filter separator (202–L) ini dipasangkan
alat penunjuk pressure drop, sehingga tingkat kotoran bisa dengan mudah
diamati. Dengan demikian dapat diketahui kapan filter harus dibersihkan.
b) Pemisahan Sulfur Anorganik
Gas alam dari PT Pertamina masih mengandung sulfur sekitar 7 ppm. Sulfur
anorganik dalam senyawa H2S dihilangkan dengan cara mereaksikannya
senyawa ZnO. Kandungan sulfur anorganik dipisahkan dari gas alam karena
meracuni larutan benfield dalam sistem penyerapan CO2, bersifat korosif,
dan dapat meracuni katalis pada Ammonia Converter. Reaksinya sebagai
berikut:
ZnO + H2S ZnS + H2O (1)
 39

c) Dehidrasi
Di dalam sistem ini gas alam diolah untuk menghilangkan kandungan
airnya. Gas alam masuk dari bottom absorber dan glycol masuk dari top
absorber, berkontak secara counter current. Uap air akan diserap dan ikut
ke dalam glycol. Glycol yang telah digunakan diregenerasi dengan jalan
o
dipanaskan pada temperatur 204 C dalam tekanan atmosfer untuk
menguapakan airnya.
d) Pemisahan Heavy Hidrocarbon
Heavy Hidrocarbon (HHC) harus dipisahkan dari gas karena dapat
menyebabkan foaming dan carry over di absorber serta dapat menutupi pori
- pori katalis. Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara menurunkan suhu
gas sampai -18°C di chiller dengan menggunakan ammonia.
Pendinginan ini terjadi di Chiller (203–C) dengan medium pendingin
amoniak yang selanjutnya masuk ke fuel separator (206–F) dimana cairan
HHC merupakan hasil kondensasi (206–F) yang selanjutnya dipanaskan
kembali dan ditampung di fuel gas KO Drum (207–F) yang akan digunakan
sebagai bahan bakar tambahan dalam primary reformer. Sedangkan cairan
di (207–F) dibakar di burning pit (bila tidak digunakan).
e) Pemisahan CO2
Feed gas yang bebas air dan HHC dipanaskan dan masuk ke bawah CO2
absorber (201–E). Feed gas yang masuk absorber kontak secara counter
current dengan larutan Benfield sebagai absorbansi (Potassium Carbonate)
yang mengalir ke atas, sehingga terjadi penyerapan CO2 yang ada di feed
gas. Larutan Benfield merupakan larutan Potassium Karbonat (K2CO3) yang
mengandung zat-zat sebagai berikut:
- DEA (Dietanol Amine) sebanyak (1,5–2,5) % sebagai aktivator.
- V2O5 (Vanadium Pentoxide) sebanyak (0,5–0,8) % untuk mencegah korosi.
- Anti Foaming Agent (UCON) untuk mencegah terjadinya pembusaan
(foaming). Unit pemisahan CO2 dapat ditunjukkan pada Gambar 2.2.
 40

Gambar 2.2. Unit Pemisahan CO2

Sumber : Unit Produksi Amoniak P-III, 2018

Reaksi yang terjadi pada absorber:

K2CO3 + H2O + CO 2KHCO3 (2)
Absorber mempunyai kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu rendah,
kondisi ini berlaku terbalik untuk Stripper. Larutan Benfield yang
mengandung CO2 keluar dari dasar absorber dan masuk ke bagian atas
Regenerator atau Stripper (202–E) untuk diuraikan menjadi larutan
Benfield, air dan CO2. CO2 yang keluar dari stripper dapat dibuang langsung
atau didinginkan di (208–C) dan ditampung di (209–F) sebagai make up
CO2 produk yang digunakan di Urea Plant bila diperlukan. Reaksi yang
terjadi di Stripper:
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 (3)
f) Pemisahan Sulfur Organik
Sulfur organik dalam bentuk senyawa Merkaptan (RSH) tidak dapat
langsung dipisahkan, namun harus diubah terlebih dahulu menjadi senyawa
H2S dengan bantuan H2. Adapun Reaksi yang terjadi di Cobalt Moly
Hidrotreator (101–D) sebagai berikut:
RSH + H2 H2S + HR (Katalis CoMo) (4)
H2S diubah menjadi ZnS di Zinc Oxide Guard Chamber (108–D) dengan
reaksi:
H2S + ZnO ZnS + H2O (Katalis ZnO) (5)
 41

Reaksi di atas berlangsung pada temperatur 350 – 380 oC. Senyawa sulfur
ketika keluar dari Desulfurizer < 1,5 ppm.

2) Reforming Unit
Gas proses yang telah diolah di Feed Treating Unit dengan komponen
utama CH4 (hampir 90 %) diproses di Reforming Unit yang terdiri beberapa unit,
yaitu sebagai berikut:
a. Saturator
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan Process Water.
Design asli pabrik tidak mempunyai saturator, namun pada Ammonia
Optimation Project (AOP), alat ini ditambahkan untuk mengurangi
konsumsi steam di primary reformer. Gas proses setelah melalui saturator
diharapkan akan terjadi pencampuran antara natural gas dengan Boiler Feed
Water (BFW).

b. Primary Reformer
Gas proses yang jenuh dengan air dimasukkan ke dalam Primary Reformer
(101–B) yang terdiri atas tube-tube yang berisi katalis Nikel Oksida. Di
dalam Primary Reformer terdapat 9 row yang setiap row terdiri dari 42 tube
dan dilengkapi dengan 200 arch burner. Steam masuk ke Primary Reformer
dengan kondisi temperatur 300 oC dan tekanan 42 kg/cm2. Primary reformer
bertujuan untuk membentuk H2 dari CH4 pada temperatur sekitar 800 oC. Di
dalam Primary Reformer dibutuhkan fuel yang berasal dari natural gas dan
HHC. Panas Primary Reformer dimanfaatkan untuk memanaskan coil-coil
udara dan steam. Sedangkan panas sisa dikeluarkan oleh ID Fan dengan
temperatur sekitar 200 oC. Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah
sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3 H2 (reaksi endotermis) (6)
CO + H2O CO2 + H2 (reaksi eksotermis) (7)
Proses di primary reformer secara keseluruhan bersifat endotermis.
c. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming (pemecahan CH4 menjadi CO,
CO2 dan H2). Reaksi Secondary Reformer berlangsung pada temperatur
o
yang lebih tinggi (900–1100) C. Udara untuk Secondary Reformer
 42

dikompressi oleh kompressor udara (101–J). Penambahan udara adalah

untuk memperoleh nitrogen bebas sebagai bahan baku pembuatan amoniak.
Reaksi yang terjadi adalah:
2 H2 + O2 2 H2O (reaksi eksotermis) (8)

2 CO + O2 2 CO2 (reaksi eksotermis) (9)

2 CH4 + 3 O2 2 CO + 4 H2O (reaksi eksotermis) (10)

Panas yang dihasilkan di alat ini dimanfaatkan untuk menghasilkan steam di

101 CA/CB dan 102–C, yang merupakan pemasok steam terbesar untuk
Ammonia Plant sekitar 85 % kebutuhaan steam.

3) Purifikasi
Gas sintesa yang dihasilkan mengandung CO dan CO2 yang tidak baik
untuk Ammonia Converter sehingga harus dihilangkan pada tahap purifikasi.
a. High Temperatur Shift Converter (HTSC)
Pada shift converter (104–D) akan terjadi konversi CO menjadi CO2, agar
CO2 dapat diserap oleh larutan Benfield, selain itu untuk meringankan
beban di metanator agar katalis tidak mengalami over heating. Pada HTSC
mengubah CO menjadi CO2 dengan katalis besi alumina temperatur tinggi
350–420 oC. Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O H2 + CO2 (11)

b. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)

Unit ini merubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di HTSC dengan
bantuan katalis tembaga alumina. Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga
pada suhu rendah 180–260 oC, konversinya bisa tinggi.

c. Pemisahan CO2
Pemisahan CO2 di unit ini secara prinsip sama dengan pemisahan CO2 pada
Feed Treating Unit (FTU). Perbedaan yang ada terletak pada adanya flash
tank yang dihubungkan dengan stripper, sehingga pada unit ini tekanan di
Stripper bisa lebih rendah, akibatnya pemisahan CO2 di stripper lebih
sempurna. CO2 dari stripper merupakan pemasok utama CO2 untuk urea
plant. Keluaran LTSC didinginkan ke 1153–C, 1105–C, 1113–C, dan 1155–
 43

C sehingga temperaturnya sekitar 106 oC dan masuk ke Raw Gas Separator

102–F. Gas yang keluar dari 102–F ini masuk ke 1101–E (CO2 Absorber).
Gas kemudian mengalir masuk ke 1113–F CO2 Absorber Knock Out Drum,
lalu masuk ke 136–C sebagai media pendingin selanjutnya ke 104–C yang
menuju ke Methanator (106–D). Kondensat dari 102–F dialirkan ke make
up proses kondensat 301–E dan ke 3201–E offsite. Keluaran top 1102–E
berupa gas CO2 didinginkan di 1110–C dan masuk ke CO2 Stripper Reflux
Drum (1103–F). Produk top 1103–F dengan temperatur 47 oC dikirim
sebagai CO2 produk ke urea plant.

d. Metanator
Kedua tahapan proses diatas masih menyisakan CO dan CO2 dalam jumlah
kecil < 10 ppm. Untuk itu CO dan CO2 diubah menjadi CH4. Reaksi terjadi
pada temperatur 285–325 oC dengan katalis Nikel Oksida. Reaksi yang
terjadi adalah :

CO + 3H2 CH4 + H2O (12)

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O (13)

Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, dimana menyebabkan

kenaikan suhu sebesar 72 °C setiap % mol CO dan 64 °C setiap % mol CO2.
Karenanya, kandungan CO dan CO2 pada inlet methanator maksimal 0,5%
agar tidak overheating akibat reaksi eksotermis. Keluar dari Metanator,
aliran gas didinginkan dalam cooler 114–C dan 115–C untuk
mengembunkan uap air yang terbawa, kemudian masuk ke Syn Gas Suction
Drum (104–F).
4) Sintesis Amoniak
Gas sintesis yang keluar dari Metanator dicampur dengan gas recycle,
diharapkan mempunyai rasio komposisi H2 dan N2 sebesar 3:1. Dalam Ammonia
Converter (105–D) terdapat katalis Promoted Iron dengan 4 buah bed katalis yang
terpisah di dalam reaktor. Bed paling atas adalah bed yang paling kecil volumenya
dari keempat bed, makin ke bawah volume bed katalis makin besar. Maksudnya
untuk membatasi panas reaksi yang eksotermis fasa bed yang atas (dimana reaksi
paling cepat), sehingga converter dapat dijaga pada temperatur yang diinginkan.
 44

Kondisi operasi Ammonia Converter sekitar 400–480 oC dan tekanan 130–150

kg/cm2. Konsentrasi amonia keluar converter sekitar 15 %.
Keluaran 104-F dibagi dua, sebagian dikompres oleh sintesis gas dan
recycle kompresor (103–J). Temperatur naik 35 oC menjadi 175 oC dan tekanan
dari 23,7 kg/cm2 menjadi 64,5 kg/cm2. Discharge Compressor 103–J didinginkan
sebanyak 3 tingkat :
- Melalui 136–C dari temperatur 175 oC menjadi 150 oC dengan media
pendingin dari produk 1113–F.
- Melalui 116–C dari temperatur 150 oC menjadi 36 oC dengan media
pendingin cooling water.
- Melalui 129–C dari temperatur 36 oC menjadi 8 oC dengan media
pendingin amoniak.
Setelah keluar dari 129–C masuk ke 105–F (Syn Gas Com 2nd stage
Separator) dan bertemu dengan sebagian dari output 104–F. Dan dikompres di
Header–Compressor (103–J) dengan perubahan kondisi temperatur 8 oC menjadi
70,6 oC dan tekanan dari 61,7 menjadi 141 kg/cm2. Dilanjutkan masuk ke 124–
CA/CB dengan media pendingin cooling water sehingga temperatur menjadi
36,5oC. Selanjutnya masuk ke 117–C, 118–C dan 119–C untuk didinginkan
sehingga temperatur masuk Ammonia Separator sekitar –25 oC. Amonia dari 106–
F selanjutnya akan bertemu dengan produk bottom 108–F untuk selanjutnya
menuju ke Secondary Ammonia Separator (107–F).
Produk 106–F yang masih berupa Syn Gas dipanaskan di 120–C dan 121–
C sehingga temperatur menjadi 150 oC, inlet ke Ammonia Converter (105–D)
melalui bottom. Produk 105–D keluar melalui bagian top masuk ke 123–C untuk
didinginkan sehingga temperatur berubah dari 344 oC menjadi 179 oC dan masuk
ke 121–C sebagai media pemanas. Keluaran dari 121–C masuk lagi di recycle
103–J dan melalui proses sintesis loop seperti sebelumnya.

5) Pendinginan Amoniak
Pendingin dalam sistem refrigerasi ditempatkan agar dapat dimanfaatkan
secara maksimal. Ammonia liquid yang diterima dari area syn-loop masuk ke flash
drum tingkat 1, dari sini amoniak sudah bisa diambil sebagai produk yang cold (-
33 oC) yang dikirim ke storage. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik oleh
 45

compressor, begitu juga untuk tingkat yang lain. Discharge compressor

didinginkan oleh cooler, sehingga amoniak menjadi liquid dan ditampung di
Knock Out (K.O) drum. Sebagian amoniak yang masih terikut didinginkan lagi
dan dikembalikan ke K.O drum, sedangkan vapournya dikirim ke PGRU bersama
Low Pressure (LP) purge gas. Kemudian diambil produk hot ammonia (30˚C)
untuk dikirim ke pabrik urea dan sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3
sehingga temperaturnya turun dan gas inert juga terlepas, begitu seterusnya
sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan untuk mendinginkan chiller.
Penampung produk refrigerasi (Refrigerant Receiver) 109–F menampung semua
hasil produksi amoniak. Produk amoniak terbagi atas dua yaitu jenis amoniak
panas (30 oC) dan amoniak dingin (–30 oC).

6) Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Unit ini mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih terkandung dalam
purge gas. Purge gas yang berasal dari Pusri-II, Pusri-III dan Pusri-IB masuk ke
PGRU di Pusri-IV. Purge gas yang masuk ke PGRU terbagi menjadi 2, yaitu
High Pressure (HP) purge gas dan Low Pressure (LP) purge gas. Dimana
masing-masing masuk ke HP dan LP scrubber untuk dipisahkan antara amoniak
dan gas dengan menggunakan air. Selanjutnya, gas out HP scrubber masuk ke
prism separator, dimana terjadi pemisahan antara H2 HP, H2 LP dan gas inert. H2
HP dan H2 LP kemudian dikembalikan ke compressor syn loop sedangkan gas out
LP scrubber akan bergabung dengan gas inert out prism separator menjadi fuel
gas di Primary Reformer.
Air yang mengandung amoniak hasil penyerapan di HP dan LP scrubber
dialirkan ke ammonia stripper dengan menggunakan Medium Steam (MS),
sehingga amoniak akan terpisah dari air. Amoniak yang dihasilkan dialirkan
sebagai umpan tambahan ke pabrik urea Pusri-IV, sedangkan airnya di recycle
kembali ke stripper.

2.2.2 Pabrik Urea

Berikut ini adalah Diagram Balok Proses Pembentukan Urea pada PUSRI-
III yang ditunjukkan pada Gambar 2.3.
 46

Gambar 2.3. Diagram Balok Proses Pembuatan Urea

Sumber :Unit Produksi Urea P-III, 2018

Pupuk urea yang diproduksi oleh PT PUSRI III dengan menggunakan

proses Total Recycle C Improve Toyo Enggineering Corporation, (ini dipakai di
PUSRI-IV sedangkan di PUSRI-II & IB pakai ACES), dengan karakteristik
mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas produksi tinggi. Bahan
baku yang digunakan dalam proses ini adalah gas karbon dioksida dan amoniak
cair yang dihasilkan dari pabrik Amoniak, sedangkan Urea yang dihasilkan
berbentuk prill, yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras pada
bagian luarnya. Pabrik Urea PUSRI-III dirancang untuk memproduksi 1725 ton
urea prill per hari.
Secara garis besar, proses pembuatan urea ini mencakup lima seksi utama
sebagai berikut:
1. Seksi sintesis
2. Seksi purifikasi/dekomposisi
3. Seksi kristalisasi dan pembutiran
4. Seksi recovery

1. Seksi Sintesis Urea

Pada seksi sintesis ini urea dibuat dari gas karbon dioksida, amoniak cair
dan larutan amonium karbamat dalam suatu Reaktor Urea pada tekanan dan
temperatur tinggi. Kondisi reaktor Urea P-III dan Urea P-IV berbeda. Reaktor
Urea P-IV adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari bahan Titanium,
didesain untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2g dan temperatur 200 °C
dengan waktu tinggal selama 25 menit, sedangkan Urea P-III adalah autoclave
 47

yang dinding dalamnya terbuat dari bahan stainlees steel, terdapat 14 tingkat plat
yang berlobang - lobang sebagai distributor dan di design untuk beroperasi pada
tekanan 200 kg/cm2g dan temperatur 190 °C dengan waktu tinggal 31 menit.
Sebelum masuk ke Reaktor, amoniak terlebih dahulu dinaikkan temperatunya di
Ammonia Preheater No. 1 menggunakan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan
di Ammonia Preheater No. 2 menggunakan pemanas Steam Condensate.
Karbon dioksida yang dikirim dari pabrik Amoniak dengan tekanan
0,60 kg/cm2g dan temperatur 38 °C, kandungan air dipisahkan terlebih dahulu
dalam Suction Separator sebelum memasuki CO2 Booster Compressor. Amoniak
cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi amonium karbamat yang selanjutnya
terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut:
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(1) + 38.000 kal (14)

NH2COONH4(1) NH2CONH2(1) + H2O(l) - 6000 kal (15)

Amonium Karbamat Urea Air

Disamping kedua reaksi di atas, selama proses sintesis urea terjadi reaksi samping
dimana terbentuk biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah:
2NH2CONH2(1) NH2CONHCONH2(i) + NH3(g) (16)
Urea Biuret Amoniak

Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur

optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi, agar campuran
reaksi tetap dalam fasa cair. Reaksi pertama adalah pembentukan ammonium
karbamat dari amoniak dan karbon dioksida. Reaksi kedua adalah reaksi dehidrasi
animonium karbarnat menjadi urea. Reaksi ketiga adalah reaksi dimerisasi urea
menjadi biuret.

2. Seksi Purifikasi / Dekomposisi

Pada seksi ini urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaksi di
Reaktor berupa amonium karbamat, amoniak berlebih, air, dan biuret tersisa.
Campuran gas dan larutan yang keluar dari reaktor di alirkan ke seksi purifikasi
(dekomposisi) untuk dipisahkan semua amoniak berlebih dan amonium karbamat
dari urea.
 48

Pemisahan campuran gas dan larutan dilakukan secara dekomposisi termal.

Dekomposisi termal ini dilakukan dalam tiga tahap, yaitu:
a. High Pressure Decomposer (HPD), yang beroperasi pada tekanan 17
kg/cm2g dan temperatur 165 °C.
b. Low Pressure Decomposer (LPD), yang beroperasi pada tekanan
2,5 kg/cm2g, temperatur bagian atas 117 °C dan temperatur bagian bawah
115 °C.
c. Gas Separator (GS), tangki yang terdiri dari 2 bagian terpisah yang
disatukan. Bagian atas disebut Gas Separator yang beroperasi pada tekanan
0,3 kg/cm2g dan temperatur 109 °C, sedangkan bagian bawah disebut
Oxidizing Column yang beroperasi pada tekanan atmosfir dan temperatur 92
°C.
Prinsip dari seksi dekomposisi ini adalah memanaskan dan menurunkan
tekanan, sehingga amonium karbamat terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2,
seperti reaksi berikut ini:
NH2COONH4 2NH3 + CO2 + H2O (17)
Selama dekomposisi, urea dapat pula terhidrolisa seperti reaksi berikut:
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 (18)
Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim ke
seksi recovery.

a. High Pressure Decomposer / HPD

Campuran urea, amonium karbamat dan gas-gas produk reaktor dengan
tekanan 17 kg/cm2g dan temperatur 124 °C masuk ke bagian atas HPD melalui
pipa yang menjorok ke dalam mangan atas. Pipa tersebut mempunyai lubang-
lubang kecil yang memanjang pada sisi sebelah bawah, sehingga campuran
bertekanan tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas terpisah dari cairannya.
Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir terus ke bawah. Larutan mengalir ke
bawah melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh
suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater secara
overflow melalui pipa down spot yang terletak konsentris di pusat penyekat.
Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang
memungkinkan terbentuknya annulus cairan yang tipis dan turun kebawah secara
 49

berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dimaksudkan untuk
memperkecil waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret
dan hidrolisa urea dapat ditekan.
Larutan yang tertampung dipenyekat sebelum dialirkan ke FFH
dipanaskan terlebih dahulu dalam reboiler yang disebut Reboiler for High
Pressure Decomposer. Steam pemanas di bagian luar pipa dari FFH dan RHPD
adalah Steam Middle (SM) 12 Kg/cm2g. Untuk RFHPD pengatur temperaturnya
adalah TIC-201. Larutan itu dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess
ammonia dan gas yang teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray,
perputaran larutan pada reboiler berdasarkan azas thermo syphon. Udara anti
korosi diinjeksikan ke reboiler pada bagian atas dari reboiler dan ke ruangan
antara penyekat FFH oleh Air Compressor.
Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium karbamat
terdekomposisi dan excess ammonia cair teruapkan karena adanya kontak dengan
campuran gas panas yang berasal dari reboiler HPD dan Falling Film Heater
(FFH). Campuran gas tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan
ammonium karbamat yang turun kebawah. Panas penguraian dan panas untuk
penguapan didapat dari panas sensible dan panas kondensasi uap air pada sisi luar
dari pipa pemanas. Hal ini memberikan pengurangan konsumsi steam dan
memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi ammonium karbamat.
Perubahan secara mendadak, terutama jika temperatur naik mengakibatkan up set
operasi yang serius di HPD. Kenaikan temperatur yang disebabkan oleh pengatur
temperatur yang tak bekerja dengan baik atau karena permukaan larutan yang
tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian, antara lain :
1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar yang diikuti oleh hidrolisa urea dan
pembentukan biuret meningkat pula.
2. Pemakaian steam di HPD bertambah besar, diikuti dengan guncangan
permukaan cairan yang rnengakibatkan up Set campuran gas ke HPAC.
3. Laju korosi dan erosi di reboiler akan meningkat.
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke
HPAC. Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan
 50

terlebih dahulu didalam Tube Bundel Urea Heat Exchanger. Sebagian dari larutan
ini akan terurai (flash) menjadi gas ammonia dan karbon dioksida.

b. Low Pressure Decomposer / LPD

Larutan yang terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit amoniak
bersama-sama dengan ammonium karbonat yang berasal dan Off Gas Absorber
(OGA), turun ke bawah melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang
sama dengan di HPD. Setelah melewati pipa konsetris larutan turun ke bawah,
memasuki packed bed yang berisi Rasching Ring. Larutan yang turun dari atas
kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah secara counter current,
sebagian larutan akan teruapkan dan bersama-sama naik ke atas. Terjadi panas
pada saat penguraian ammonium karbamat oleh stripping CO2 terjadi panas, yang
mengakibatkan sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas
bersama-sama dengan gas amoniak dan karbon dioksida. Pada proses ini dipakai
ammonium karbonat yang berasal dari OGA sebagai penyerap air pada temperatur
45 °C. Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke Low Pressure Decomposer
LPA sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke Gas Separator.

2.1 Gas Separator

Larutan dari LPD dengan tekanan 2,4 kg/cm2g dan temperatur 116 °C,
memasuki Gas Separator melalui pipa sparger yang mencorok keruang separator,
untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas
menuju ke Off Gas Condenser, sedangkan larutan turun ke bawah melalui pipa
yang berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column terdapat
packed Bed yang berisi Rasching Ring. Larutan mengalir melalui packed bed dan
terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor dibagian
bawah packed bed.

3. Seksi Recovery
a. Carbamate Recovery
Pada seksi ini campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi
dikembalikan ke reactor dalam bentuk larutan Ammonium Karbamat, setelah
melalui proses kondensasi dan penyerapan. Gas-gas gabungan yang keluar dari
Gas Separator dan Oxidizing Column mengalami kondensasi pada temperatur 60
 51

°C didalam Shell Side Off Gas Condenser. Cairan yang terbentuk ditampung
didalam Off Gas Absorbent Tank dengan penambahan sedikit Kondensat untuk
pengenceran, Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi dialirkan ke
bagian bawah Off Gas Absorber.
Didalam Off Gas Absorber, Absorbsi tersebut terjadi dalam tiga tahap, yaitu:
 Campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sparger yang
menempel pada dasar dinding dalam dari HPAC dan membentuk
gelembung-gelembung gas dalam larutan, di sini 65 % dari gas-gas tersebut
terabsorpsi.
 Campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju bagian bawah dari
HPA, kemudian naik ke atas melewati celah-celah Inter cooler untuk
didinginkan, terus ke atas melalui packed column dimana sisa CO2 yang
berada dalam 35 % gas terabsorpsi oleh larutan yang turun dari atas.
 Gas-gas amoniak dari packed column dicuci oleh larutan amoniak cair
sambil mengalir ke atas melalui lima Bubble Cap trays agar sisa-sisa karbon
dioksida dapat diserap dengan sempurna.
b. Recovery Ammonia
Gas amoniak yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side Ammonia
Condenser, dimana hampir semua gas amoniak terkondensasi. Cairan amoniak
yang terbentuk tersebut turun ke bawah, masuk ke Ammonia Reservoir.
Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke
urea plant bersama gas karbon dioksida, amoniak cair dan udara sisa pasivasi
yang dimasukkan ke reaktor dan ke HPD. Campuran gas Inert dengan sedikit
amoniak dari Ammonia Condenser mengalir ke Ammonia Recovery Absorber.

4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Pada seksi ini, larutan urea yang sudah bebas dari kandungan karbamat
dikristalkan pada kondisi vakum oleh crystallizer yang terdiri dari 2 bagian.
Bagian atas adalah vacuum concentrator, sedangkan bagian bawah adalah
crystallizer yang dilengkapi dengan agitator. Kristal urea yang dihasilkan pada
seksi ini masih berbentuk bubur urea.
Vacuum concentrator dioperasikan pada tekanan 72,5 mmHg dan
temperatur 60 oC. Kondisi ini dipilih untuk menghindari pembentukan biuret yang
 52

berlangsung pada temperatur tinggi (di atas 90 oC). Air diuapkan dan larutan urea
yang super jenuh turun ke bawah. Kristal urea yang terbentuk tumbuh menjadi
besar karena adanya kontak dengan larutan urea yang super jenuh. Panas untuk
menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea yang baru masuk, panas
kristalisasi urea, dan panas yang diambil dari sirkulasi bubur urea ke absorber
bertekanan tinggi. Crystallizer dioperasikan pada tekanan atmosfer dan
temperatur 60 oC. Kristal-kristal urea dengan kadar air sekitar 1,9 % dimasukkan
ke pengering. Yang mengeringkan kristal urea hingga kandungannya kurang dari
0,2 % dengan udara panas. Kristal urea kering dikirim ke menara pembutir
melalui pipa pneumatic. Menara pembutir (prilling tower) berfungsi sebagai
tempat pembentukan butiran (prill) urea. Lebih dari 99,8 % kristal urea
dikumpulkan di siklon. Tepung Urea dari centrifuge sebelum ke Melter di Prilling
Tower terlebih dahulu di panaskan dengan udara panas yang ditiupkan dan dihisap
ke atas. Dalam Melter, tepung urea yang 99,68 % dilelehkan memakai Steam Low
pada temperatur 138 oC.
Lelehan urea dari head tank didistribusikan secara merata ke distributor
lalu turun ke bawah berbentuk hujan dalam menara pembutir. Ketika lelehan urea
turun dari menara pembutir, dari bagian bawah ditiup dengan udara sehingga
hujan urea tersebut membeku (dalam bentuk butiran) selama perjalanan turun ke
bawah. Prill urea yang terbentuk turun ke bawah melalui belt conveyor yang
berjalan ke PPU (Gudang Pupuk) sebagai produk Urea. Prill Urea yang terbentuk
turun ke bawah melalui belt conveyor yang berjalan ke PPU (Gudang Pupuk)
sebagai produk Urea.

2.3 Produk
2.3.1 Produk Pabrik Amoniak
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amoniak adalah karbondioksida (CO2)
dan amoniak (NH3). Karbondioksida dan amoniak digunakan sebagai bahan baku
dalam pembuatan urea, selain digunakan sebagai bahan baku, amoniak juga
merupakan produk yang langsung dapat dipasarkan. Spesifikasi produk amoniak
PT PUSRI Palembang disajikan pada Tabel 2.18.
 53

Tabel 2.18. Spesifikasi Produk Amoniak PT PUSRI Palembang

Spesifikasi
Detail Keterangan
Komponen
NH3 99,50 % (b/b) Minimum
H2O 0,50 % (b/b) Maksimum
Kandungan minyak 5 ppm Maksimum
Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang

Sedangkan untuk spesifikasi produk CO2 Pabrik Amoniak PT PUSRI

Palembang disajikan pada Tabel 2.19.
Tabel 2.19. Spesifikasi Produk CO2 Pabrik Amoniak PT PUSRI Palembang
Spesifikasi
Detail Keterangan
Komponen
CO2 (dry basis) 98 % berat Minimum
Gas inert 2 % (vol.) Maksimum
Sulfur 1 ppm (vol.) Maksimum
H2O Jenuh
Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang

a. Produk Amoniak Panas (30 oC)

Produk ini diambil langsung dari penampungan amoniak yang di pompa
oleh pompa amoniak I-125-/JA dan dicampur dengan aliran dari I-120-CFI
melalui pompa I-125-/JA sebagai bahan baku Pabrik Urea.
b. Produk Amoniak Dingin (-30 oC)
Untuk memproduksi jenis amoniak ini, sebagian aliran amoniak dingin
dari I-120-CFI dialirkan melalui pompa I-125-/JA menuju ke penyimpanan
amoniak dingin.
2.3.2 Produk Pabrik Urea
Urea (NH2CONH2) adalah senyawa yang berbentuk kristal putih dan tidak
berbau. Bila bercampur air, dapat terhidrolisa menjadi senyawa ammonium
karbamat, dan terdekomposisi menjadi amoniak dan CO2.
Tabel 2.20. Spesifikasi Urea Produk PT PUSRI Palembang
Spesifikasi Detail Keterangan
Komposisi (% wt)
1. Nitrogen 46 % Minimum
2. Biuret 0,5 % Maksimum
3. Kandungan air (moisture) 0,5 % Maksimum
4. NH3 bebas 150 ppm (b/b) Maksimum
5. Debu 15 ppm (b/b) Maksimum
6. Fe 1 ppm (b/b) Maksimum
 54

Spesifikasi Detail Keterangan

Ukuran (Prill Size)
1. 6 – 8 US mesh 95 % Minimum
2. > 25 US mesh 2% Maksimum
Penampilan Putih, butiran (prilled), -
Sumber : Dinas Teknik Kimia Proses PUSRI Palembang

Tabel 2.21. Sifat-Sifat Fisik Urea

No. Spesifikasi Nilai
1 Titik didih 132,0 C
2 Titik leleh 132,7 C
3 Spgr 1,335
4 Indeks bias 1,484
5 Bentuk kristal Tetragonal
6 Kelarutan dalam air (20 C) 51,6 gr/ml
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

2.3.3 Produk Samping

Selain menghasilkan urea dan amoniak, PT Pusri Palembang juga
menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai ekonomis. Produk-produk
samping yang dihasilkan oleh PT Pusri yaitu:
a. N2 dan O2 Cair
Pabrik oksigen mulai berproduksi pada tahun 1980 dan nitrogen pada tahun
1983. Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah
melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen yang terdapat
dalam udara bebas.
Dengan melalui kompresor, udara bebas tersebut dikompresi dan kemudian
didinginkan hingga suhu -184 oC. Kandungan H2O yang terdapat dalam udara
tersebut diuapkan untuk dihilangkan. Dengan titik didih yang berbeda, pada -183
o
C, Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen (N2). Gas Nitrogen
akan mencair pada suhu -196,8 oC.
b. CO2 dan es kering (Dry Ice)
Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales Buenos
Aires, Argentina dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari. CO2 cair
berasal dari gas CO2 yang berlebih dari pabrik Ammonia yang dikirim ke pabrik
CO2 cair. Setelah gas CO2 dimurnikan, lalu didinginkan pada suhu minus 30oC.
 55

Pada tekanan 15 kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi cair. CO2 cair umumnya
digunakan dalam industri minuman dan blanket.
Untuk memproduksi es kering (dry ice), CO2 cair yang telah dihasilkan
sebelumnya diubah menjadi salju CO2 padat yang ditekan dengan alat press
sehingga membentuk silinder, dimana kapasitas pembuatan es kering ini adalah
4,8 ton per hari.
Es kering ini umumnya digunakan untuk pengawetan hasil pertanian dan
perikanan. Penggunaan es kering dapat mengurangi persentase kerusakan, lebih
tahan lama penyimpanannya dan dapat mengurangi bahan-bahan terbuang.

2.4 Pabrik Utilitas

Pabrik utilitas atau sering disebut offsite merupakan pabrik yang sangat vital
untuk mendukung kebutuhan operasional pabrik amoniak dan juga pabrik urea
yang secara terus-menerus beroperasi selama 24 jam dan berhubungan langsung
dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu. Pabrik Utilitas di area
Departemen Operasi Pusri III terdapat 7 unit pengolahan, yaitu:
1) Water Treatment Plant
2) Demineralized Water Plant
3) Cooling Water System
4) Plant Air dan Instrument Air Plant
5) Steam System (Waste Heat Boiler dan Package Boiler)
6) Gas Turbine Generator
7) Condesate Stripper

2.4.1 Water Treatment Plant

Water Treatment Plant adalah unit yang mengolah air sungai menjadi air
bersih (filtered water) dengan bahan baku air sungai Musi. Filtered water
digunakan untuk memenuhi kebutuhan pabrik sebagai make up Cooling Tower,
bahan baku demin water, service water juga untuk kebutuhan perumahan. Dari
sungai Musi, air dipompa menggunakan pompa sentrifugal (1 service dan 1
standby) dengan kapasitas 1000 m3/jam. Bahan baku air sungai selanjutnya
diolah dengan tahapan sebagai berikut :
 56

1) Penyaringan zat padat terapung

Air dari Sungai Musi sebelum dikirim ke sistem utilitas, dipisahkan dari
kotoran yang berupa zat padat terapung dengan cara memasang penyaring di
sekitar Suction Pump (3201-J/JA). Kualitas dari air sungai yang akan diolah dapat
diketahui dengan analisa harian berdasarkan parameter pH, turbidity, dan SiO2.

2) Premix Tank (3206 – U)

Sebelum air sungai memasuki tangki ini, pada pipa inlet terlebih dahulu
diinjeksikan beberapa bahan kimia, antara lain:
a. Larutan Alum (Al2(SO4)3.xH2O), berfungsi untuk membentuk floc melalui
proses koagulasi dan flokulasi
b. Larutan Caustic Soda (NaOH), berfungsi untuk mengatur pH air sungai
karena diperlukan kondisi pH 5,8–6,2 pada sistem pembentukan floc.
c. Coagulant aid (Sparant), berfungsi untuk membantu proses koagulasi.
d. Gas Chlorine (Cl2), berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, lumut dan
mikroorganisme yang terdapat dalam air.
Untuk mempermudah penginjeksian, masing-masing bahan dilarutkan
terlebih dahulu di tangki pelarut dengan konsentrasi tertentu. Sedangkan Chlorine
dipanaskan dengan Heater menjadi fase gas. Premix Tank adalah tangki baja
dengan diameter 6,7 m, tinggi 4,57 m, dan kapasitas 98 m3. Premix Tank dapat
menampung air sungai yang telah diinjeksikan dengan bahan-bahan kimia di atas
dengan debit 600 m3/jam.
Premix Tank dilengkapi dengan pengaduk berkecepatan lambat agar tidak
terjadi pengendapan dan pencampuran antara air sungai dengan bahan-bahan
kimia tersebut dapat berlangsung sempurna. Jika pengaduk rusak maka sebagai
penggantinya digunakan udara yang dialirkan melalui 4 buah pipa yang dipasang
pada sisi yang berbeda dari Premix Tank.
3) Clarifier/Floctreator (3201 – U)
Air yang telah diinjeksi dengan bahan kimia siap diendapkan dengan cara
flokulasi pada Floctreator. Floctreator ini berdiameter 27,44 m, tinggi 6,4 m, dan
terbuat dari beton serta dilengkapi pengaduk. Floctreator berfungsi untuk
menjaga pembentukan floc dan mengendapkan partikel floc serta memperhatikan
pembentukan lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan secara pelan.
 57

Di dalam Clarifier terdapat pembuangan untuk sludge (sludge blowdown),

selain itu terdapat back flash yang berfungsi untuk mengalirkan air ke sludge
blowdown sehingga tidak ada penyumbatan. Kemudian air yang bersih dipisahkan
melalui overflow di bibir Floctreator dan endapan yang terbentuk secara otomatis
dibuang melalui sewer di bagian bawah.
Untuk mengetahui kualitas air, dilakukan kontrol di outlet Floctreater
dengan parameter pH 5,8-6,2, kadar Cl2 max 0,5 ppm dan turbidity max 2 ppm.
Pecahnya floc akan menyebabkan turbidity semakin besar. Untuk menjaga rentang
pH tersebut perlu diinjeksikan caustic (NaOH). Faktor lain penyebab pecahnya
floc pada saat terjadi hujan dan terkadang air yang keruh terikut ke aliran Clear
Well dan harus di backwash dari Sand Filter.
4) Clear Well
Dari Floctreator, air mengalir ke Clear Well sebagai tempat penyediaan
air dalam jumlah cukup untuk menjamin suatu aliran normal ke unit Sand Filter.
Clear Well terbuat dari baja dengan diameter 9,14 m dan tinggi 6,4 m. Di Clear
Well, pH dijaga sekitar 7–7,5 dengan menginjeksikan NaOH ke dalam air inlet.
5) Sand Filter (3202 – U)
Dari Clear Well, air dipompa untuk proses penyaringan di Sand Filter,
untuk memisahkan kotoran halus yang masih terdapat di dalam air bersih. Sand
Filter berjumlah 6 tangki, terbuat dari besi dan dioperasikan secara paralel. Air
keluar dari Sand Filter diharapkan memiliki turbidity maksimum 1 ppm dan
differential pressure-nya kecil. Enam buah bejana Sand Filter berisi dua macam
pasir, yaitu pasir halus (fine sand) dan pasir kasar (coarse sand) di mana ukuran
pasir yang lebih kecil berada di bagian atas dan berlaku sebaliknya.
6) Filtered Water Storage Tank (3201 – F)
Air yang telah diproses dari Sand Filter (3202 – U) selanjutnya ditampung
di Filtered Water Storage Tank (3201–F) yang memiliki fungsi sebagai tempat
penampungan air bersih untuk selanjutnya akan dikirim ke unit yang memerlukan
seperti:
a) Cooling Tower, sebagai make- up cooling water
b) Demineralized Plant, sebagai bahan baku demin water
 58

c) Potable/Housing Water yang dikirim ke perumahan dan perkantoran untuk

memenuhi kebutuhan air.
Untuk mengetahui kualitas filtered water maka dapat dilakukan suatu
kontrol harian oleh petugas laboratorium dengan parameter pH antara 7,0-7,5,
turbidity atau kekeruhan maksimum 1 ppm dan juga kandungan senyawa chlorine
yang dibatasi sebesar 0,2 ppm. Filtered Water Storage Tank ini dilengkapi dengan
dua pompa yang di mana pompa pertama tersebut dipompa oleh suatu mesin dan
pompa dua digerakkan oleh turbin dengan kapasitas sebesar 400 ton.

2.4.2 Demineralized Water Plant

Untuk keperluan proses, tidak cukup hanya memenuhi kualitas air bersih,
sehingga air tersebut masih perlu diproses lebih lanjut yaitu penghilangan
kandungan mineral yang berupa garam-garam terlarut. Garam terlarut didalam air
berikatan dalam bentuk ion positif (cation) dan negatif (anion). Ion-ion tersebut
dihilangkan dengan cara pertukaran ion di alat penukar ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (filtered water) dialirkan ke Carbon Filter (CF) yang
didalamnya diisi activated carbon untuk pengikatan zat organik dan penghilangan
bau ataupun warna. Dari Carbon Filter, air mengalir ke Cation Exchanger
selanjutnya air mengalir ke Anion Exchanger. Air yang keluar dari Anion
Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya telah diikat. Selanjutnya proses akhir
(finishing) di Mixed Bed Exchanger, dimana diisi dengan campuran resin cation
dan anion dalam satu bejana (vessel) untuk mengikat cation maupun anion yang
masih tersisa.
Air demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tangki penyimpanan
(Demin Water Storage). Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk
service akan mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation dan anion
secara optimal. Untuk itu perlu dilakukan pengaktifan kembali dengan cara
regenerasi.
Selain itu dilakukan steaming yaitu pembersihan karbon aktif dengan
menggunakan LS (Low Steam) pada temperatur 100 oC – 140 oC, agar karbon
aktif dapat bekerja lebih optimal kembali. Carbon Filter yang berisi karbon aktif
berfungsi untuk menyaring kotoran yang terikut pada filtered water dan
mengurangi zat organik seperti ion nitrat/nitrit dan chlorine. Zat-zat tersebut perlu
 59

dihilangkan karena dapat merusak resin Cation Exchanger dan Anion Exchanger.
Pada vessel ini terdapat pipa bagian atas untuk mengeluarkan kandungan minyak
yang mungkin terdapat dalam air. Alat-alat yang digunakan pada Demineralizer
Water Plant antara lain:
1) Carbon Filter (3205 – U)
Tahapan dalam Carbon Filter dapat dibagi dua yaitu tahap service
(pelayanan) dan tahap pengaktifan kembali. Proses pengaktifan kembali perlu
dilakukan apabila daya serap karbon telah menurun. Urutan operasi pada unit
Carbon Filter adalah sebagai berikut:
a) Service
Pada tahap ini air dialirkan dari top side melewati karbon aktif.
b) Backwash
Backwash dilakukan untuk melepaskan kotoran-kotoran yang tertahan di
dalam media filter.
c) Rinse
Rinse dilakukan untuk membilas media filter. Proses ini dilakukan dengan
mengalirkan air dari top side yang akan langsung dibuang.
2) Cation Exchanger (3004 – UA/B/C)
Dari Carbon Filter, air dipompakan ke Cation Exchanger. Di sini ion
positif ditukar dengan ion H+ dari resin dengan rumus kimia HZ. Bila resin telah
jenuh, maka tidak mampu lagi mengikat kation sehingga dilakukan regenerasi
dengan mengalirkan asam sulfat ke dalam Cation Exchanger. Larutan asam sulfat
akan bereaksi dengan resin sehingga mengembalikan kapasitas normal kinerjanya.
Urutan operasi pada unit penukar cation adalah sebagai berikut :

a) Service (pelayanan)
Tahap service pada unit penukar cation merupakan reaksi pertukaran antara
cation dalam air dengan ion hidrogen oleh resin. Reaksi yang terjadi dalam
unit ini adalah sebagai berikut:
Cation(aq) + Anion(aq) + H-Z(s)  Cation-Z(s) + 2H+(aq) + Anion(aq) (20)
b) Backwash
Backwash dilakukan untuk merenggangkan resin dan reklasifikasi resin di
dalamnya.
 60

c) Inject Acid
Inject acid berfungsi untuk menginjeksikan acid yaitu asam sulfat setelah
melalui tahap backwash.
d) Regenerasi resin
Regenerasi resin dilakukan untuk menaikkan kembali daya tukar resin yang
berkurang selama proses service. Reaksi yang terjadi selama proses
regenerasi adalah sebagai berikut :
Cation-Z(s) + H2SO4(aq)  H-Z(s) + Cation-SO4(aq) (21)
e) Rinse (pembilasan)
Proses pembilasan dilakukan untuk menghilangkan asam sulfat dan sisa
garam-garam sulfat yang terbentuk selama proses regenerasi resin. Proses
ini dilakukan dengan mengalirkan air dari top side.
3) Anion Exchanger (3005 – UA/B/C)
Air dari Cation Exchanger masuk melalui top side Anion Exchanger yang
berisi resin. Di sini ion-ion negatif dihilangkan dengan anion resin yang memiliki
rumus kimia R-OH. Anion Exchanger harus diregenerasi dengan larutan caustic
soda (NaOH) yang dipanaskan untuk mengikat ion-ion negatif yang terikat pada
resin. Urutannya adalah sebagai berikut:
a) Service
Tahap pada unit penukar anion ini merupakan reaksi pertukaran antara
anion yang terdapat dalam air dengan ion hidroksil (OH-).
Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah sebagai berikut:
2H+(aq) + Anion(aq) + R-OH(s)  R-Anion(s) + H2O(l) (22)
b) Backwash
Backwash dilakukan untuk merenggangkan resin. Proses ini dilakukan
dengan mengalirkan air dari bawah.
c) Inject 1
Inject 1 dilakukan untuk penginjeksian awal caustic soda (NaOH).
d) Soaking
Resin dan NaOH diendapkan maka akan terjadi reaksi pelepasan silika
atau mineral.
 61

e) Inject 2
Inject 2 dilakukan untuk penginjeksian lanjutan setelah tahap soaking.
f) Regenerasi Resin
Regenerasi resin dilakukan untuk menaikkan kembali daya tukar resin
yang berkurang selama proses service. Pada unit penukar anion,
regenerasi resin dilakukan menggunakan larutan soda caustic.

Tabel 2.22. Syarat regenerasi untuk cation/anion exchanger

Total Gallon, High Silica, Conductivity,

m3 ppm mS/cm
Operasi Normal 2100 0,05 ≤ 25
Design 2400 0,1 ≤ 25
Sumber: Utilitas Pusri III, 2018

4) Mixed-Bed Exchanger (3006 – UA/B)

Air dari unit Anion Exchanger masuk ke Mixed-Bed Exchanger.
Prosesnya sama seperti pada kation dan anion Exchanger dimana dalam Mixed-
Bed terdapat resin kation dan anion yang berfungsi untuk menyerap ion-ion
tersisa. Setelah jenuh, Mixed-Bed Exchanger diregenerasi melalui proses
backwash untuk menghilangkan kotoran yang ada di dalamnya. Pada saat iddle
(didiamkan) secara alami, maka resin anion dan resin kation akan tersusun pada
bagian bawah karena ukurannya lebih besar. Kemudian, diinjeksikan acid di
bagian atas dan caustic di bagian bawah sebagai chemical regeneran. Syarat
regenerasi untuk mixed bed exchanger terdapat pada Tabel 25.
Tabel 2.23. Syarat regenerasi untuk mixed bed exchanger

Total Gallon, High Silica, Conductivity,

m3 ppm mS/cm
Operasi Normal 55000 0,05 ≤ 25
Design 30000 0,1 ≤ 25
Sumber: Utilitas Pusri III, 2018

Air yang keluar dari unit ini diharapkan mengandung SiO2 maksimum
0,05 ppm dan 0.1 ppm TDS (Total Dissolved Solid), kemudian ditampung di
Demin Water Storage. Urutan operasi Mixed Bed Exchanger terdiri dari:
a) Service
Tahap ini mempunyai prinsip sama dengan cation dan anion exchanger.
 62

b) Backwash
Tahap ini dilakukan untuk merenggangkan resin dan penyusunan ulang
resin. Resin anion dan kation pada unit ini akan mengalami pemisahan
karena perbedaan densitas.
c) Regenerasi Resin
Regenerasi resin dilakukan untuk mengembalikan daya tukar resin yang
berkurang selama tahap service. Regenerasi dilakukan dalam satu unit
terpisah antara anion dan kation.
d) Pencampuran Resin
Pencampuran resin dilakukan dengan mengalirkan udara dari bagian bottom
column. Aliran udara dibuat sedemikian sehingga resin anion dan kation
saling bercampur dengan sempurna.
e) Rinse
Tahap pembilasan dilakukan untuk menghilangkan sisa-sisa sulfate acid dan
caustic soda yang digunakan dalam tahap regenerasi resin.

5) Demineralized Storage Tank

Tangki berkapasitas 1800 m3 ini merupakan penampung air dari proses
demineralisasi. Air ini kemudian dipompa sebagai make-up di WHB, Packed
Boiler, deaerator, amonia plant, dan sebagai air proses pada unit urea.

2.4.3 Sistem Air Pendingin (Cooling Water System)

Sistem air pendingin merupakan pengolahan air yang menyediakan air
pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang digunakan untuk
pendinginan fluida proses di pabrik.

1) Peralatan Utama Sistem Air Pendingin

Beberapa peralatan yang terdapat pada Siseim air pendingin diantaranya
yaitu:
a. Cooling Tower
b. Basin
c. ID Fan
d. Pompa sirkulasi air pendingin
e. Sistem injeksi bahan kimia.
 63

2) Tipe Cooling Tower

Terdapat beberapa tipe cooling tower yang sering dipakai di industri,
diantaranya yaitu:
a. Aliran Lawan Arah Jujut Mekanis (Counter Flow – Mechanical Draft).
b. Aliran Silang Jujut Mekanis (Cross Flow –Mechanical Draft).

3) Proses Pendinginan di Cooling Tower

Cooling Water yang telah menyerap panas fluida proses pabrik akan
dialirkan kembali untuk didinginkan. Air dialirkan ke bagian atas kemudian
dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh
Induce Draft (ID) Fan. Akibat kontak dengan aliran udara, terjadi proses
pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian
air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin ditampung di Basin dan dipergunakan kembali
sebagai cooling water.

4) Pengendalian Kualitas Cooling Water

Kualitas Cooling Water harus dijaga sesuai parameter design yang telah
ditetapkan oleh Vendor. Bahan Kimia yang diinjeksikan pada Cooling water
bertujuan untuk mencegah tiga hal penting, yaitu :
a. Mencegah Korosi (Corrosion inhibitor)
b. Mencegah Kerak (Scale inhibitor)
c. Mencegah pertumbuhan Mikroorganisme (Biocide)

a. Corrosion Inhibitor
Korosi adalah suatu peristiwa perusakan metal oleh reaksi kimia atau
reaksi electrokimia. Untuk menghindari hal ini maka diinjeksikan bahan kimia
yang dapat melapisi permukaan metal dan membentuk lapisan passive (protective
film) agar terhindar dari pengaruh korosi atau dapat menurunkan kecepatan korosi.
Bahan kimia ini berupa cairan yang terdiri dari Ortho-phosphate, Polyphosphate
dan Zinc yang diinjeksikan kedalam Cooling Water system.
 64

b. Scale Inhibitor
Scale atau kerak terjadi karena adanya endapan deposit di permukaan
metal. Endapan ini dapat digolongkan dalam beberapa jenis :
1. Mineral Scale, yaitu pengendapan garam-garam kristal apabila daya
kelarutannya dilampaui ( misalnya : garam-garam Ca, Mg, SiO2 ).
2. Suspended Matters, yaitu pertikel-pertikel asing yang masuk kedalam
system karena terbawa udara ( misal: debu – debu ).
3. Corrosion Product, yaitu hasil sampingan dari proses korosi yang tidak
larut dalam air. Adanya Scale / kerak dalam permukaan pipa akan
menyebabkan terganggunya perpindahan panas (Heat transfer),
penyumbatan pipa dan korosi

Untuk menghindari terbentuknya pengendapan yang berupa garam Ca,

maka diinjeksikan Scale Inhibitor (dispersant). Terbentuknya kerak ini
dipengaruhi oleh beberapa faktor :
1. pH, makin tinggi pH maka makin mudah terjadinya pengendapan.
2. Temperatur, makin tinggi temperatur maka kelarutan garam Calsiumn
Carbonate semakin turun sehingga bertendensi terjadi pengendapan.
3. Flow rate, semakin rendah Flow rate akan memperbesar kesempatan
terjadi pengendapan.

c. Biocide
System air pendingin khususnya jenis open recirculation merupakan
lingkungan yang sangat baik bagi pertumbuhan mikroorgnisme. Mikroorganisme
menimbulkan lendir/slime yang berwarna coklat kehitaman yang menempel
dipermukaan pipa. Slime ini akan mengurangi effect pencegahan korosi dan
menurunkan effiesiency CW. Untuk mencegah pertumbuhan bakteri /
microorganisme tersebut, diinjeksikan gas chlorine yang akan mampu membunuh
hampir semua jenis microbiologi yang ada. Disamping bakteri, Cl2 juga mampu
menghilangkan fungi/jamur, alga/ganggang dan lumut.

2.4.4 Plant Air dan Instrument Air

Unit ini digunakan dalam sistem pengoperasian dan pengendalian pabrik.
Sumber udara pabrik (plant air) dan udara instrumen (instrument air) dari udara
 65

proses yang dihasilkan kompresor di Ammonia Plant dan dikirim ke receiver

udara pada pabrik utilitas. Tekanan di receiver dikontrol oleh kompresor udara
sebagai back-up udara jika tekanan turun di bawah harga yang ditetapkan. Sebuah
relief Valve membuang udara ke atmosfer bilamana tekanan udara naik diatas
setting tekanan 9,7 kg/cm2g.

a. Plant Air (Udara Pabrik)

Plant air adalah udara bertekanan yang digunakan untuk berbagai keperluan
pabrik, salah satunya untuk membersihkan mixed bed, apabila terdapat bongkahan
atau endapan pada bagian dasar mixed bed akan di spray menggunakan plant air
sehingga dapat memecah endapan atau bongkahan tersebut. Selain itu udara
pabrik digunakan untuk:
a) Udara purging digunakan untuk pompa, flushing, penyemprotan pada
pompa agar tidak tersumbat.
b) Mesin pengantongan pupuk (bagging).
c) Udara pembersih area.
d) Pengadukan.
e) Pada tahap regen di air demin.
Dengan sumber udara pabrik, yaitu:
a) Normal : Kompresor Udara 101-J Pabrik Amonia
b) Tambahan : Kompresor Udara Stand by
Dengan spesifikasi:
a) Tekanan : 5 kg/cm2
b) Temperatur : Ambient
Jika dalam keadaaan darurat, yang dikirim ke amoniak bukan instrument
air melainkan plant air, mengakibatkan valve kotor sehingga operasi menjadi
tidak efisien. Dapat juga dibuka bypass walaupun dapat tie-in tetapi di
Departemen Operasi Pusri III tidak melakukannya karena akan berkurang
kebutuhan pada pabrik lainnya.

b. Instrument Air (Udara Instrumen)

Udara instrumen adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan atau
dihilangkan kandungan airnya. Selain itu udara pabrik digunakan untuk
 66

menggerakkan peralatan instrumentasi (pneumatic) seperti: control valve,

transmitter, dan lain-lain. Dengan sumber udara pabrik, yaitu:
a) Kompresor 101-J Ammonia Plant
b) Kompresor udara stand-by
Dengan spesifikasi:
a) Tekanan : 7 kg/cm2 (100 psig)
b) Temperatur : ambient
c) Dew Point : -40 oC
Udara dari 101-J masuk ke Instrument Air Receiver untuk dipisahkan
kandungan airnya dan sebagai penampung udara sementara pada tekanan 8,0
kg/cm2. Dari Receiver masuk ke filter inlet untuk menyaring kotoran-kotoran dan
minyak yang terbawa. Kemudian masuk melalui 4-Way Valve ke salah satu Dryer
(A atau B) yang berisi silica gel atau activated Alumina. Kandungan air diudara
(moisture) akan diserap oleh silica gel atau activated Alumina yang bersifat
higroskopis. Keluar dari Dryer udara yang telah kering disaring kembali di Filter
Outlet, udara instrumen keluar dari filter dan dimasukkan ke dalam Knock Out
Drum pada tekanan 7,0 kg/cm2 dan mempunyai titik embun (dew point) -40 oC.

2.4.5 Steam System

Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai:
a. Penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa dan kompresor.
b. Pemanas di heater atau reboiler.
c. Media stripping.
Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral. Unit ini berguna
untuk memenuhi kebutuhan steam pabrik urea dan amoniak (saat start dan
emergency saja karena pabrik amoniak mempunyai steam system sendiri) serta
pabrik utilitas (offsite) sendiri.

Proses pembuatan steam partama-tama adalah air demin sebelum menjadi

air umpan boiler harus dilakukan penghilangan gas-gas terlarutnya terutama
oksigen dan CO2 melalui proses deaerasi. Proses deaerasi dilakukan dalam
deaerator dalam 2 tahap:
a. Mekanis : Proses stripping dengan steam LS dapat menghilangkan oksigen
sampai 0,007 ppm.
 67

b. Kimia : Reaksi dengan N2H4 dapat menghilangkan sisa oksigen

N2H4(g) + O2(g) N2(g) + H2O(l)....................................(23)

N2H4 dapat bereaksi dengan besi, dengan reaksi:

N2H4(g) + 6Fe2O3(s) 4Fe3O4(s) + 2H2O(l) + N2(g)................(24)

Melalui proses stripping dengan Low Steam (LS) dengan reaksi Hydrazine
(N2H4), air demin dan kondensat dihilangkan kandungan O2 dan gas-gas terlarut
(CO2), diinjeksikan NH3 untuk menaikkan pH menjadi 9.0. Keluaran dari
Deaerator disebut Boiler Feed Water (BFW), dan dinaikkan tekanannya sampai
60 kg/cm2 dan dikirim ke Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB).

a. Waste Heat Boiler (WHB)

Panas yang diperlukan pada WHB (3003–U) didapat dari gas buang Gas
Turbine Generator (GTG) dan sedikit pembakaran dari gas alam pada burner
tambahan (Additional Burner). Udara pembakaran ini diambil dari kelebihan
kandungan oksigen (O2) dari gas buang GTG.
Proses pembuatan steam dimulai dari Boiler Feed Water (BFW) masuk ke
Boiler, kemudian dipanaskan di Economizer untuk mendapatkan temperatur
pembangkit steam, dihasilkanlah uap dan juga cairan yang belum menguap.
Setelah dari Economizer masuk ke dalam Steam Drum dan mengalami sirkulasi
pemanasan secara kontinyu. Cairan dan uap yang tertampung dalam Steam Drum
dan berada dalam kesetimbangan fasa, masuk ke Boiler Tubes yang berada di
daerah Evaporator. Uap yang terbentuk naik ke atas dalam Riser Tube dan
kembali ke dalam Steam Drum. Steam yang diambil dari bagian atas Steam Drum
dipanaskan lebih lanjut pada saturated steam (Superheater) untuk dilewat
jenuhkan dengan menaikkan temperatur di atas temperatur jenuh. Steam yang
telah dihasilkan dikondisikan kembali di Superheater untuk memenuhi spesifikasi
steam tekanan menengah (Medium Steam).
Penginjeksian dilakukan di Steam Drum menggunakan senyawa natrium
fosfat (Na3PO4) 12–17 ppm untuk menjaga pH dan mengendapkan senyawa Ca
dan SiO2. Steam pada Steam Drum diharapkan memiliki spesifikasi pH 9,6–10,2,
konduktivitas < 60 µmhos/cm dan silika maksimum 0,02 ppm. Steam Drum
 68

dilengkapi dengan continuous blow down dan intermittent blow down. Hasil dari
blowdown kemudian dialirkan ke Flash Drum untuk menghasilkan low steam dan
sisanya dibuang. Apabila WHB mengalami tripped, maka aliran gas ini akan
mengalir naik ke atas dan gas terbuang ke udara melalui vent. Data desain Waste
Heat Boiler (WHB) adalah sebagai berikut:
a) Kapasitas (desain) : 90 ton/jam
b) Tekanan Steam : 42,5 kg/cm2
c) Temperatur Steam : 400 oC
d) Sumber Panas : - Exhaust Gas Turbin Generator (GTG)
- Supplemental Burner (Grid Type Duct Burner)
b. Package Boiler (3007-U)
Proses pada Package Boiler sama seperti proses di WHB. Pada Package
Boiler, panas yang diperlukan dihasilkan dari pembakaran gas alam pada Burner
yang berada di daerah Evaporator. Udara untuk pembakaran didapat dari udara
atmosfer yang dihembuskan ke dalam package boiler oleh Forced Draft Fan dan
gas keluarannya masih mengandung kelebihan O2 sebesar 2–3 %. Data desain
packed boiler yaitu:
a) Kapasitas (desain) : 100 ton/jam
b) Tekanan Steam : 42,5 kg/cm2
c) Temperatur Steam : 400 oC
d) Sumber panas : Burner dengan bahan bakar gas alam

2.4.6 Gas Turbine Generator

Untuk menunjang operasional pabrik, PT Pusri Palembang yang
beroperasi secara terus-menerus 24 jam sehari diperlukan supply listrik yang
handal, stabil, dan kontinyu. Dalam pengadaan tenaga listriknya PT Pusri
Palembang mempunyai pembangkit / distribusi yang dikelola sendiri. Listrik yang
dihasilkan oleh pembangkit (GTG) Pusri dikonsumsi sendiri oleh pabrik Pusri
dengan total 35 MW, kelebihan daya dikirim ke PLN sebanyak 12 MW max.
Listrik digunakan sebagai sumber energi untuk:
a. Menggerakkan motor-motor listrik
b. Penerangan (Lampu)
 69

c. Peralatan kendali dan Instrumentasi

d. Peralatan bengkel
e. Peralatan perkantoran
Sistem pembangkit tenaga listrik terdiri dari sumber tenaga listrik utama,
sumber tenaga listrik untuk keadaan darurat, dan sumber tenaga arus searah
(battery).
a. Sumber Tenaga Listrik Utama
Sumber utama tenaga listrik Departemen Operasi Pusri-III ini adalah Gas
Turbin Generator (GTG) Hitachi. Udara disaring dengan Filter kemudian
diumpankan ke kompresor yang menimbulkan pembakaran di Combustion
Chamber. Bahan bakar yang digunakan berupa gas alam. Fluida gas panas diubah
menjadi energi kinetik untuk memutar turbin dengan putaran 5100 rpm. Gas sisa
ekspansi turbin dengan suhu 300–510 oC dimanfaatkan di WHB untuk bahan
bakar. Turbin bekerja memutar Generator, namun sebelumnya melewati Reducer
Gear yang berfungsi untuk menurunkan putaran dari 5100 rpm menjadi 3000 rpm.
Gas Turbine Generator dapat menghasilkan energi listrik 3 fase dengan
frekuensi sebesar 50 Hz serta tegangan 13,8 KV dan daya antara 10–15 MW
(design 15 MW). GTG ini dioperasikan di awal dengan menggunakan tenaga gas
(Gas Expander). Listrik yang dihasilkan didistribusikan menjadi 5 tegangan yang
berbeda yaitu:
a) Distribusi 13,8 KV digunakan di Unit Utilitas Pusri-III.
b) Distribusi 2,4 KV digunakan di ammonia plant, urea plant, PPU, dan
Bagor Plastik.
c) Distribusi 440 V digunakan di perbengkelan
d) Distribusi 220/110 V digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik normal
seperi pada kantor-kantor, laboratorium pabrik, perumahan pegawai, dan
dermaga.

b. Sumber Tenaga Listrik Keadaan Darurat/Emergency Generator

Pembangkit listrik darurat adalah untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik
di luar kondisi normal dan mengamankan plant jika dilakukan shutdown. Sumber
listrik keadaan darurat didapat dari Diesel Engine Generator.
 70

c. Load Sheeding System

Load Sheeding System suatu sistem pengoperasian yang diperlukan untuk
melepaskan beban yang telah ditentukan apabila ada salah satu atau lebih Gas
Turbine Generator yang mengalami trip. Apabila terjadi kondisi mati (trip) pada
GTG maka GTG yang masih berjalan tidak akan terganggu atau ikut mati akibat
harus menanggung beban yang sebelumnya ditangani oleh GTG yang trip
tersebut. Apabila kondisi normal kembali, beban yang tadi dilepas dapat
dimasukkan kembali dengan memperhitungkan kemampuan GTG yang masih
beroperasi.

2.4.7 Condensate Stripper

Condensate Stripper adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan air dari
amoniak dan CO2. Umpan Condensate Stripper berasal dari kondensat amoniak
yang masuk ke Top Condensate Stripper. Proses stripping menggunakan low
steam. Produk Top Condensate Stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan
produk bottom-nya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan Cooler
dimana media pendinginnya berasal dari Cooling Tower. Keluaran Cooler yang
berupa air dingin di proses sebagai air ke Demin Plant, sedangkan air panas dari
Cooler dikembalikan ke Cooling Tower untuk didinginkan kembali. Dalam
Stripper terdapat ring-ring yang terbuat dari stainless steel.

2.5 Pengelolaan Lingkungan

Limbah yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik yang ada pada PT PUSRI dapat
digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya sebagaimana yang sudah dijabarkan
pada bab sebelumnya, yakni padat, cair, dan gas.
Limbah yang dihasilkan ini kemudian mengalami treatment sebelum di
buang ke lingkungan. Hal ini dikarenakan limbah yang dihasilkan oleh PT PUSRI
mengandung urea dan amoniak yang bersifat racun dan membahayakan bagi
manusia. Hal ini juga berhubungan dengan posisi PT PUSRI yang berada di
pinggir sungai Musi yang merupakan sumber air bagi masyarakat Palembang dan
sekitarnya, bila limbah langsung dibuang tanpa treatment terlebih dahulu limbah
akan mengganggu keseimbangan ekosistem yang terdapat di dalam sungai Musi.
Selain berbahaya, kandungan urea dan amoniak dalam limbah juga menurunkan
jumlah produksi yang merugikan perusahaan. Sehingga penanganan limbah yang
 71

tepat sangat diperlukan oleh PT PUSRI. Sistem pengolahan limbah PT PUSRI

yang berada di bawah tanggung jawab dinas lingkungan hidup akan dijelaskan
pada bab ini.
2.5.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat
Limbah padat meliputi sampah domestik, katalis bekas, dan lumpur hasil
pengerukan di biological pond. Katalis-katalis dengan komponen utama besi dan
nikel termasuk dalam bahan B3 dan oleh karenanya pengolahannya harus
mengikuti peraturan yang berlaku. Hingga saat ini disposal dari katalis-katalis
tersebut dilakukan denga sistem landfill pada daerah green barrier atau
dimanfaatkan sebagai campuran adukan semen untuk pembuatan bangunan di
lingkungan PT PUSRI. Selain itu limbah katalis juga dibeli oleh PT Pupuk
Iskandar Muda untuk diregenerasi kembali. Limbah padat B3 selain katalis adalah
kemasan kimia keperluan PT PUSRI, saat ini kemasan tersebut sebisa mungkin
dimanfaatkan kembali atau disimpan dalam bangsal limbah B3 sebelum diolah
lebih lanjut. Sedangkan untuk lumpur hasil pengerukan di biological pond
dikeringkan di Sludge Removal Facilities sampai kering dan dibuang dengan cara
ditimbun di daerah green barrier milik PT PUSRI. Untuk sampah domestik PT
PUSRI pengolahannya diserahkan kepada pihak ketiga.
2.5.2 Sistem Pengelolaan Limbah Cair
Limbah cair meliputi kebocoran zat reaktan dan produk (fluida proses) dari
alat–alat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi. Sistem
pengolahan limbah cair dibagi menjadi dua yaitu sistem penanganan tertutup dan
sistem penanganan terbuka. Kandungan urea, amoniak, dan minyak pada treated
water masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Gas-gas yang keluar dari
bagian atas stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki.
Fasa cair hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper
sebagai larutan reflux sedangkan fasa gasnya yang kaya akan amoniak dan CO2
dialirkan ke Pabrik Urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk
keperluan domestik maupun dijual keluar. PT PUSRI memiliki 2 unit sistem
pengolahan limbah cair tertutup yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment (PET)
dan sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
 72

a. Sistem Penanganan Limbah Terbuka

Sistem penanganan limbah terbuka merupakan sistem penanganan limbah
cair yang berasal dari saluran-saluran terbuka / selokan yang terdapat di areal
pabrik. Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow
down, kondensat keluaran steam trap, dan limbah rumah tangga pabrik tidak
tertutup kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea,
minyak, dan amoniak tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup namun karena
terjadi di luar dugaan maka mengalir ke pengolahan sistem terbuka ini.

b. PUSRI Effluent Treatment (PET)

PUSRI Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair
yang dimiliki PT PUSRI yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan urea
dan amoniak yang terbawa bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan
limbah ini dihasilkan off gas yang mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya
dikirim kembali ke Pabrik Urea. Unit pengolahan limbah ini dibangun pada tahun
1993.
Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan urea yang
terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada temperatur 210°C dan
tekanan 22 kg/cm2g. Setelah urea dihidrolisa, gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan
dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke bagian atas stripper, begitu juga
dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair tersebut yang
masih mengandung amoniak dilakukan stripping menggunakan steam pada
tekanan 6 kg/cm2g. Kandungan treated water setelah diolah di PET mengandung
amoniak dan urea dengan konsentrasi 5 ppm (design).

c. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air
limbah dari PT PUSRI (P-IB/P-II/P-III dan P-IV) yang telah dipisahkan
sebelumnya dari air hujan pada collecting masing-masing pabrik. IPAL dirancang
untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500 m3/hr. Air limbah
dikatakan darurat apabila kandungan amoniak lebih dari 500 ppm dan kandungan
urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah darurat dikirim ke kolam emergency pond,
di mana pada kolam ini uap amoniak yang terbentuk akan hisap oleh blower dan
 73

selanjutnya amoniak akan diserap oleh H2SO4 pada kolom scrubber yang
kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair selanjutnya dikirim ke
kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar tidak terjadi pengejutan
konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami enceng gondok,
di mana di dalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis urea dan amoniak juga
terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman enceng gondok juga merupakan
media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh sementara lumpur di
dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Dipilihnya
tanaman eceng gondok sebagai media untuk membantu mengatasi air limbah
dikarenakan tanaman itu memiliki kekuatan terhadap lingkungan yang keras
(asam maupun basa).

2.5.3 Sistem Pengelolaan Limbah Gas

Limbah gas dari PT Pusri berasal dari popping uap amoniak dari tangki
amoniak, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari
menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.
Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di PT
PUSRI, selain karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer juga karena
baunya yang sangat menyengat dan mengganggu serta berbahaya (mudah
terbakar). Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan
PGRU, memasang scrubber pada vent dan membuat green barrier.