BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Bahan baku pada pembuatan Ammonia terbagi menjadi dua, yaitu
bahanbaku utama dan bahan baku penunjang.

2.1.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama untuk proses pembuatan Ammonia terdiri atas
gas alam, dan udara.
a. Gas Alam
Komponen utama yang terdapat pada gas alam adalah metana
(CH4). Gas alam yang dibutuhkan dipenuhi oleh PT. Pertamina dari
sumur gas di Prabumulih. Komposisi dan karakteristik gas alam yang
dikirimkan dari Pertamina disajikan pada Tabel 1 dan sifat-sifat fisik
gas alam disajikan pada Tabel 2.

Tabel 1. Komposisi dan Karakteristik Gas Alam PT. Pertamina

Komposisi Kuantitas Satuan

Gas alam
Metana (CH4) 82,78
Etana (C2H6) 6,04
Propana (C3H8) 3,41
Iso-Butana (i-C4H10) 0,55 % Mol
Nomal-Butana (n-C4H10) 0,66
Iso-Pentana (I-C5H12) 0,26
Nomal-Pentana (n-C5H12) 0,14
Heksana (C6H14) 0,25

25
 26

Karbon dioksida (CO2) 4,91

Nitrogen (N2) 1,00
Sulfur (S) 15 ppmV
Mercury 100 g/N m3
Sumber: Unit Operasi P-IIB, 2016

Tabel 2. Sifat-Sifat Fisik Gas Alam

Panas
Berat Titik
No. Komponen Pembakaran
Molekul Didih ()
(Btu/ft 3 )
1. CH4 16,04 -258,7 911
2. C2H6 30,07 -127,5 1631
3. C3H8 44,09 -43,7 2353
4. i C4H10 58,12 10,9 3094
5. n C4H10 58,12 31,1 3101
6. i C5H12 72,15 82,1 3698
7. n C5H12 72,15 96,9 3709
8. C6H14 86,17 155,7 4404
9. CO2 44,01 -164,9
10. N2
11. S
Sumber : Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996

b. Udara
Pada pabrik Ammonia, udara dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di
secondary reformer, dimana kandungan nitrogen (N2) dari udara
sangat dibutuhkan dalam membentuk produk Ammonia. Udara
diperoleh dari ambient (lingkungan sekitar). Komposisi udara yang
diambil disajikan pada Tabel3.
Tabel 3. Komposisi Udara
Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Argon (Ar) 0,934
Sumber: Utilitas P-IIB, 2016
 27

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit Ammonia

sebanyak 5,33 Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara
bebas dengan compressor memiliki spesifikasi seperti disajikan pada
Tabel 4.

Tabel 4. Spesifikasi Udara Instrument

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 7 kg/cmG
Temperatur 28 C
Kualitas Bebas minyak
Sumber: Utilitas P-IIB, 2016

2.1.1.2 Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan
Ammonia terdiri dari air,hidrogen, dan katalis.
a. Air
Pada pabrik Ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler
(boiler feed water) dan air pendingin (cooling water), dimana
kebutuhan air tersebut diperoleh dari Sungai Musi. Air tersebut
diproses terlebih dahulu untuk menghilangkan kation dan anion yang
terdapat pada air, sehingga mempunyai kemurnian H2O yang sangat
tinggi.

Tabel 5. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi

Komponen Kuantitas Satuan

PH 6,5 7,5
Komposisi
Turbiditas sebagai SiO2 49
P alkalinitas sebagai CaCO3 0
Ppm
M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4
Cl2 sebagai Cl- 3,4
 28

Sulfat sebagai SO42- 4,2

Ammonia sebagai NH3 3,9
Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 5,5
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4
Besi sebagai Fe 2,06
Silika sebagai SiO2 15 64
Padatan tersuspensi 42
Padatan terlarut 64
Material organik 18,7
Tekanan 2,25 kg/cm2
Temperatur 28,5 C
Sumber: Utilitas P-IIB, 2016

b. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up pada Pusri-IIB. Gas ini
disuplai dari PUSRI-III, dan PUSRI-IB. Tekanan dan temperatur
masing-masing gas tersebut adalah 67 kg/cm2G dan 177oC.

c. Katalis
Pada pabrik Pusri, katalis hanya digunakan pada pabrik Ammonia
karena pabrik Urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis
katalis yang digunakan pada pabrik Ammonia dapat dilihat pada
Tabel6.

Tabel 6. Jenis-Jenis Katalis pada Pabrik Ammonia

Nama Katalis Lokasi Penggunaan
ZnO Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater
ZnO Guard chamber
NiO Reformer, methanator
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
 29

Cu / ZnO LTSC
Besi berpromotor AmmoniaConverter
Sumber: Ammonia P-IIB, 2016

2.1.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Pada unit Urea mengolah bahan baku yang diperoleh dari unit utilitas
dan unit Ammonia menjadi produk berupa pupuk Urea prill. Bahan baku
yang digunakan dalam pembuatan Urea yaitu: Ammonia (NH3) dan
Karbondioksida (CO2).
a. Ammonia Cair
Spesifikasi Ammonia cair yang digunakan disajikan pada Tabel 7.

Tabel 7. Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 20 (min. 18) kg/cm2G
Temperatur 25 30 o
C
Jumlah 40,7 MT/jam
Sumber: Ammonia P-IIB, 2016

b. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan disajikan
pada Tabel 8.

Tabel 8. Spesifikasi gas CO2pada pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 0,6 kg/cm2
o
Temperatur 38 C
Komposisi
CO2 (dry basis) 98 (min) % berat
H2O jenuh
Belerang total 1 (maks) ppm vol
Sumber: Urea P-IIB, 2016
 30

2.2 Proses Produksi

2.2.1 Proses Produksi Ammonia
PT. PUSRI Pabrik-IIB menggunakan proses KBR-Purifier dalam
proses pembuatan Ammonia. Tidak hanya menghasilkan Ammonia, unit ini
juga menghasilkan CO2 yang dibutuhkan pada pembuatan Urea. Proses
utama pada pabrik Ammonia terdiri dari:
1. Feed Gas Supply (Supplai Gas Alam)
2. Desulfurization (Desulfurisasi)
3. Reforming Section (Seksi Reformer)
4. Process Air Compression (Proses Kompresi Udara)
5. Shift Convertion (Shift Konversi)
6. CO2Removal
7. Methanation (Metanasi)
8. Drying (Pengeringan)
9. Cryogenic Purification (Pemurnian secara Kriogenik)
10. Synthesis Gas Compression (Kompresi Gas Sintesis)
11. Ammonia Synthesis (Sintesis Ammonia)
12. Ammonia Refrigeration (Refrigerasi Ammonia)
13. Loop Purge Ammonia Recovery
14. Steam System
15. Cooling Water System

Berikut ini merupakan blok diagram proses pembuatan Ammonia:

 31

Gambar 6. Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia

2.2.1.1 Feed Gas Supply (Supplai Gas Alam)

Gas Alam untuk bahan baku dan bahan bakar disupplai ke pabrik
Ammonia melalui battery limit (BL) pada tekanan 14.0 kg/cm2G dan
temperatur 30 C. Gas mengalir ke Knock Out (KO) Drum 174-D, dimana
tekanan dijaga dan dikontrol. Gas alam yang disupplai dari battery limit
berada pada tekanan yang terkontrol. Kontrol tekanan ini perlu disediakan
di dalam pabrik, terutama untuk pengoperasian pada rate rendah untuk
memastikan kondisi operasi stabil. Dan gas alam yang disupplai dari
Knock Out Drum sebagian dari gas alam di keluarkan sebagai fuel di
pembakaran reformer. Kemudian feed gas dikompresi pada tekanan 53
kg/cm2G di feed gas compressor (102-J). Untuk melindungi kompressor
terhadap variasi kondisi operasi maka disediakan Kick Back Cooler, yang
memungkinkan sebagian gas discharge di recycle kembali ke suction
kompressor selama start-up dan turndown pabrik.

2.2.1.2 Desulfurization (Desulfurisasi)

Desulfurisasi ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan sulfur
yang dapat menjadi racun bagi katalis di reformer, LTSC (Low
Temperature Shift Converter) dan Metanator.
 32

Gas alam mengandung total sulfur maksimum 15 ppmv dan rata-rata

8 ppmv sebagai H2S.
Feed gas dicampur dengan aliran gas recycleSyn Gas yang kaya
hidrogen dari purge gas yang sudah bersih, untuk mendapatkan kandungan
hidrogen 2.0 mol%. Gas yang sudah dicampur kemudian dipanaskan
sampai 371oC dalam Feed Preheat Coil, yang terletak di Convection
Section Primary Reformer(101-B). H2juga dapat diperoleh dari 144-D di
outlet Methanator atau dari pabrik Ammonia lain yang bebas sulfur
organik.
Desulfurisasi gas alam dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap
pertama, gas dipanaskan kemudian masuk ke Hydrotreater (101-D), yang
bereaksi dengan katalis cobalt-molybdenum (CoMo). Sulfur organik yang
ada dalam feed gas akan terhidrogenasi menjadi hidrogen sulfida (H2S)
dengan proses sebagai berikut:

COS + H2 CO + H2S

RSH + H2 RH + H2S

Pada tahap kedua, hidrogen sulfida dibuang di Desulfurizer (108-DA/DB)

sampai outlet-nya mencapai <0,1 ppmv dan total sulfur outlet< 0,01
ppmv.Setiap Desulfurizer berisi 1 Bed adsorben Zinc Oxide (ZnO).
Hidrogen Sulfida akan teradsorbsi pada Zinc Oxide untuk membentuk zinc
sulfida dengan reaksi sebagai berikut:

H2S + ZnO ZnS + H2O

Pada Desulfurizer 108-DA dan 108-DB disusun secara seri dengan

konfigurasi lead-lag. Ketika salah satu vessel jenuh dengan Hidrogen
Sulfida, dapat langsung dinonaktifkan untuk mengganti Zinc Oxide,
sementara vessel yang satunya lagi posisi aktif. Vessel dengan Zinc Oxide
yang baru kemudian diaktifkan sebagai langkah clean-up sisi downstream.
Hal ini akan memaksimalkan penggunaan Zinc oxide.
 33

Ammoniadengan konsentrasi tinggi dalam gasalam bisa membatasi

aktivitas katalis hydrotreating. Tekanan parsial yg tinggi dari CO2 dan air
bisa menghambat penyerapan sulfur pada Zinc Oxide yang bereaksi
dengan Zinc Oxide membentuk hidrat atau karbonat. Pada kondisi operasi
yang ditentukan, reaksi yang merugikan tersebut tidak akan terjadi.
Katalis Desulfurizer butuh pada kondisi sulfidayang aktif sebagai
katalis untuk hidrogenasi sulfur organik. Selama operasi normal dengan
adanya sulfur di gas alam, katalis Desulfurizer akan tetap pada kondisi
sulfida. Namun jika kondisi tak terduga, gas alam disupplai benar-benar
bebas dari sulfur dalam jangka waktu yang lama, H2 perlu dikurangi atau
dihentikan untuk menghindari reduksi katalis Desulfurizer unsulfide yang
dapat merusak katalis.
Selama start-up awal, akan ada periode waktu sampai Methanator
online, di mana tidak ada hidrogen tersedia. Selama periode ini, hidrogen
dapat bersumber dari OSBL/tie-in untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di
reaktor Desulfurizer. Setelah pabrik menghasilkan hidrogen dari
Reforming/Shift Section, gas yang mengandung hidrogen ini didinginkan
di Heat Exchanger downstream reformer, dan hidrogen dapat diambil dari
outlet Methanator Separator (144-D). Hidrogen impor dapat dihentikan
setelah hidrogen yang diproduksi di 101-B cukup. H2 sangat penting
dialirkan ke Desulfurizer jika gas alam mengandung sulfur organik.

2.2.1.3 Reforming Section (Seksi Reformer)

Gas alam yang telah dicampur dengan steam, di-reforming untuk
menghasilkan gas reformer dengan menggunakan Primary Reformer dan
Secondary Reformer. Sistem reformer ditampilkan pada Proses Flow
Diagram. Steam proses ditambahkan untuk mencapai rasio molar Steam
terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 di dalam gas yang ke Primary
Reformer.Unit kedua disebut Secondary Reformer dimana pada unit ini
berfungsi untuk menyempurnakan reaksi reforming pertama yaitu dari
primary reformer dan akan menghasilkan suatu gas sintesa (syn gas).
 34

a. Primary Reformer
Gas alam yang sudah didesulfurisasi dicampur dengan proses
steam dari Proses Condensate Stripper (130-D) untuk memberikan
rasio molar Steam terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas
dikontrol oleh rasio terhadap flow steam proses. Fitur ini melindungi
katalis reformer jika terjadi kehilangan steam proses. Mixed Feed gas
dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di Convection
section(101-B). Feed gas yang sudah panas didistribusikan ke tube
katalis 101-B. Tube High-alloy ini dipasang di radiant section(101-B)
dan diisi dengan katalis berbasis nikel. Mixed Feed gas mengalir ke
bawah melalui katalis reformer, terjadi reaksi steam reforming dan
reaksi shift uap air membentuk Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur
inlet 101-B adalah 488oC. Tekanan inlet 42,6 Kg/cm2G dan Pressure
drop 2,75 Kg/cm2.
Reaksi Steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas
alam menjadi hidrogen dan karbon monoksida:

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 (endotermis)

Konversi metana menjadi H2 dan CO:

CH4 + H2O 3H2 + CO (endotermis)

Reaksi shift:

CO + H2O CO2 + H2 (eksotermis)

Secara keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B

adalahsangat endotermis. Panas reaksi disupplai oleh fuel gas yang
dibakar melalui burner, terletak di top section 101-B, dan dipasang di
antara deretan tube katalis. Burner beroperasi dengan mode
pembakaran ke bawah (top firing). Hal ini mengakibatkan flux panas
 35

tertinggi ada di bagian atas tube, di mana temperatur gas proses paling
rendah dan sebagian besar reaksi endotermis berlangsung. Mode ini
menghasilkan temperatur dinding relatif merata sepanjang tube katalis.
Kondisi gas proses di outlet tube katalis sekitar 715 C dan 41,5
kg/cm2A. Outlet gas dari 101-B mengandung 28,50 %-mol CH4 yang
tidak bereaksi. Karena temperatur yang relatif rendah di radiant
section, sehingga tube tidak mudah retak dan lebih handal serta
pengoperasion yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama.
Temperatur maksimum dinding tube adalah 864,4 oC.

Radiant Section (101-B) dirancang untuk mendapatkan efisiensi

termal maksimum.Dan untuk menghindari kehilangan panas, manifold
outlet dan riser diletakkan dalam Furnace. Selain itu, panas dari flue
gas dimanfaatkan di bagian convection section untuk :

Preheating mixed feed untuk Primary Reformer(101-BCX) (feed

gas dan steam proses).
Preheating Udara Proses (101-BCA2) dan (101-BCA1) (hot dan
cold coil)
Superheating steam HP(101-BCS2) dan (101-BCS1) (hot dan cold
coil)
Preheating umpan Gas Alam (101-BCF)
Preheat udara bakar (CAP) (101-BC)

Sebuah attemperator/desuperheater dipasang di antara coil

superheat steamHP(hotdancold coil) untuk injeksi Boiler Feed Water
ke steam, jika dibutuhkan. Hal ini untuk mencegah temperatur yang
terlalu tinggi di steam superheat dan/atau untuk meningkatkan
produksi steam. Coil superheat steam HP juga memiliki burner
superheat. Pada kondisi normal, burner ini akan digunakan untuk
mengontrol temperatur steam superheat.
 36

Radiant Box 101-B dipanaskan dengan kombinasi Gas Alam

dan Waste Gas. Waste gas meliputi :

- Gas HP Flashdari CO2 removal

- WasteGas Purifier
- Syn Gasdari LPScrubber

Waste gas dibakar di burner yang terpisah (di tengah) dari

masing-masing main burner. Susunan seperti ini untuk
mengoptimalkan pembakaran dengan jenis fuel yang berBeda jika
terjadi perubahan tekanan dan temperatur wastegas, terutama ketika
Molecular Sieve(109-DA/B) sedang diregenerasi. Fuel gas yang
digunakan di burner Superheater 101-B dan di burner start up
heater(102-B) hanya bersumber dari Gas alam.

b. Secondary Reformer
Dalam pabrik Ammonia konvensional, jumlah udara proses
dikontrol untuk menghasilkan rasio molar Hidrogen terhadap Nitrogen
(H/N) 3 : 1 pada inletconverterAmmonia (105-D). Dalam pabrik
Ammonia KBR-Purifier, sekitar 50% udara dilebihkan untuk
digunakan di 103-D. Hal ini menyebabkan rasio Hidrogen terhadap
Nitrogen (H/N) sekitar 2: 1 di inletPurifier. Kelebihan udara
memberikan reaksi panas dan reforming tambahan di secondary
reformer(103-D). Dan juga, methane slip dari 103-D lebih tinggi pada
Pabrik KBR-Purifier (sekitar 1,59 %-moluntuk PUSRI-IIB)
dibandingkan dengan pabrik konvensional(0,25-0,3 %-mol). Metana
yang tidak bereaksi dibuang di downstream Purifier. Fitur proses ini
membuat proses reforming lebih sederhana dan temperatur outlet 101-
B dan 103-D lebih rendah dibandingkan dengan pabrik konvensional.
Gas Proses outlet Primary Reformer mengalir melalui transfer
line Primary Reformer Effluent (107-D) dan memasuki ruang
 37

pembakaran Secondary Reformer (103-D). Di sini gas proses

bercampur dengan udara proses dari Kompresor Udara (101-J).
Sejumlah kecil steam MP ditambahkan ke udara proses yang bertujuan
untuk memastikan tetap ada aliran di line yang ke ruang pembakaran
jika terjadi kehilangan udara proses. Dalam ruang pembakaran 103-D,
gas outlet 101-B dan udara proses yang sudah dipanaskan, akan
terbakar secara spontan. Pembakaran ini menghasilkan temperatur
tinggi sekitar 1349 C.
Gas panas mengalir turun melalui Bed katalis reformer berbasis
Nikel, di mana reaksi steam reforming dan reaksi shift terjadi. Karena
reaksi keseluruhan bersifat endotermis, temperatur gas meninggalkan
103-D berkurang menjadi sekitar 898 C. Metana slip outlet 103-D
sekitar 1,59 %-mol basis kering dan Pressure drop sepanjang 103-D
0,96 Kg/cm2.
Reaksi steam reforming dan reaksi shift yang terjadi adalah
sebagai berikut :

CH4 + H2O + heat CO + 3 H2

CO + H2O CO2 + H2 + Heat

Karena temperatur gas proses yang sangat tinggi, internal 107-D dan
103-D diisolasi dengan refractory dan sisi eksternal berupa jacket
water. Jacket water dialirkan dari pompa kondensat (119-J/JA) atau
dari air demin. Steam yang dihasilkan dari jacket water diventing ke
atmosfir. Kegagalan/kerusakan refractory dapat dideteksi dini dengan
adanya peningkatan konsumsi air di jacket water dan indikasi di gas
detector.

2.2.1.4 Process Air Compression (Proses Kompresi Udara)

Udara proses dikompresi menjadi 44,5 kg/cm2A dalam empat
tingkatKompresor Udara Sentrifugal (101-J). Pendinginan interstage dan
 38

pemisahan kondensat dilakukan di cooler Interstage(101-JC1, 101-JC2

dan 101-JC3).
Kompresorudara sentrifugal (101-J)menyediakan udara untuk
Secondary Reformer (103-D) dan tambahan 3000 Nm3/jam untuk Plant
Air & Instrument Air.Kompresor udara sentrifugal (101-J) digerakkan oleh
steam MP dan merupakan jenis turbin condensing (101-JT). Kelebihan
Steam tekanan rendah (LP) juga dapat digunakan untuk 101-JT (Steam
Addmission). Tekanan udara proses dikontrol oleh Speed turbin 101-JT.
Dalam hal penurunan rate produksi, untuk mempertahankan beban
minimum pada 101-J, udara diventing/dibuang sebagian di melalui control
valve antisurge untuk mencegah kompresor surging. Udara proses
dipanaskan sampai 497 oC di Process Air Preheat Coil.Dimana Sejumlah
steam MPdiinjeksikan di upstreamprocessairpreheatcoiluntuk melindungi
coil dari overheating selama start-up dan shutdown dan juga untuk
pengaman saat kompresor udara shutdown emergency. Adapun temperatur
desain dari Cold Process air coil adalah422oC dan Hot Process air coil
adalah 535oC.

2.2.1.5 Shift Convertion (Konversi Shift)

Proses ini menggunakan dua alat utama, yaitu High Temperatur Shift
Converter (HTSC) dan Low Temperatur Shift Converter (LTSC). Dua alat
ini berfungsi sebagai reaktor yang mengkonversi gas CO menjadi gas CO2.
HTSC beroperasi pada suhu tinggi dan LTSC pada suhu rendah.
a. High Temperatur Shift Converter (HTSC)
Unit HTSC berfungsi sebagai alat untukmngkonversikan CO
menjadi CO2 dengan bantuan katalis Copper-promoted iron pada
temperatur tinggi dengan reaksi yang terjadi sebagai berikut :

CO + H2O CO2 + H2
 39

Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis, berjalan cepat dan

konversinya rendah. Temperatur inlet gas process dan steam adalah
371C dan temperatur outlet-nya adalah sekitar 431C.HTSC yang
beroperasi pada temperatur tinggi bertujuan untuk mempercepat reaksi
sehingga kondisi kesetimbangan cepat tercapai.
Kandungan CO pada saat masuk HTSC adalah 11.98% mol dan
keluar dari HTSC menjadi 3,41% mol.Sebelum masuk LTSC, gas
outlet HTS kemudian didinginkan oleh duaHeat Exchanger (HE) yaitu
103-C1 (HTS effluent steam generator) dan 103-C2 (HTS effluent
BFW generator) secara seri.

b. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)

Gas outlet 104-D1 didinginkan dengan memanaskan BFW dan
menghasilkan steam HP di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam
Generator 103-C1/C2. Line bypass dipasang di 103-C2 sisi BFW
untuk mengontrol temperatur inlet LTS.

Reaksi shift hampir sempurna di LTS Converter(104-D2A/B).

Temperatur yang lebih rendah memberikan konversi keseimbangan
karbon monoksida yang lebih tinggi. 104-D2A/B mengandung katalis
Copper/Zinc, yang lebih mahal daripada katalis 104-D1, dan juga lebih
sensitif terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Temperatur
inlet pada saat EOR 104-D2A/B adalah sekitar 205C. Unit LTSC ini
terdiri dari 2 vessel seri (104-D2A dan 104-D2B. kedua vessel LTSC
memiliki ukuran volume katalis yang berBeda, dimana 104-D2B
memiliki volume katalis 2 kali lebih besar dari 104-D2A yaitu 104-
D2A adalah 36 m3 sedangkan 104-D2B adalah 72 m3. Outlet dari 104-
D2A/B mengandung karbon monoksida sisa sekitar 0.31%-mol basis
kering. Pressure drop sepanjang HTS dan LTS adalah 0.26 Kg/cm2
dan 0,41 Kg/cm2.

Panas direcover dari gas outlet LTS menggunakan tiga HE :

 40

- LTS Effluent /BFW Preheater 131-C

- CO2 Stripper reboiler 105-C
- LTS Effluent/DM water Exchanger 106-C

Air yang terkondensasi dari effluent LTS dipisahkan dalam Raw

Gas Separator (142-D1). Kondensat ini dipompakan oleh pompa
Kondensat Proses 121-J/JA ke Proses Condensate Stripper (130-D).
Temperatur di 142-D1 dikontrol untuk menjaga keseimbangan air di
downstream sistem CO2 removal. Temperatur yang lebih tinggi di 142-
D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang masuk sistem
CO2removal. Proses gas dari 142-D1 mengalir ke Absorber CO2 (121-
D) dalam sistem CO2 removal.

Untuk katalis LTS, perlu direduksi secara khusus dengan

pengontrolan yang baik. Oleh karena itu, disediakan sistem start-up
LTS secara terpisah. Sistem ini terdiri dari LTS Startup Cooler 173-C,
LTS Startup Separator 173-D, LTS Start-up Circulator 173-J
(digerakkan oleh motor), dan LTS Startup Heater 175-C (dipanaskan
dengan steam MP). 173-J mensirkulasikan nitrogen, yang merupakan
gas carrier, melalui katalis LTS. Hidrogen untuk reduksi katalis bisa
berasal dari outlet Absorber CO2. Air yang terbentuk selama reduksi
katalis LTS dipisahkan dan dibuang dari 173-D. Laju alir nitrogen,
konsentrasi hidrogen, temperatur reduksi dan tekanan operasi
ditentukan oleh vendor katalis LTS.
Aliran gas dari HTS effluent BFW preheater masuk ke LTSC
dan mengalir ke bawah melewati Bed katalis. Reaksi yang berlangsung
pada LTSC adalah reaksi eksotermis, sehingga terjadi kenaikan suhu
pada aliran gas yang keluar, yaitu temperatur 299oC. Sedangkan pada
kondisi SOR, katalis LTSC dapat dioperasikan pada tempeartur 200oC.
 41

2.2.1.6 CO2 Removal

Unit CO2 removal menggunakan proses OASE lisensi BASF dua
tahap yang hemat energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO2 dalam
gas proses dari 18,5 %-mol ke 500 ppmv dalam basis kering. OASE
merupakan larutan methyl diethanol amine (MDEA) aktif yang merupakan
pelarut khusus (proprietary) lisensi BASF.
Penyerapanan CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan
temperatur rendah. Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang
relatif rendah dan temperatur tinggi. Tekanan dan temperatur operasi
absorber CO2 adalah 36,7 Kg/cm2G dan 50oC pada top, 85oC pada bottom.
Sedangkan tekanan dan temperatur operasi di stripper adalah 1,12
Kg/cm2G dan 126 oC.
Gas proses masuk ke bottom absorber CO2, dimana sebagian besar
CO2 akan diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas kemudian mengalir
ke bagian atas absorber, di mana sebagian besar CO2 yang tersisa diserap
oleh larutan lean OASE. Untuk menghilangkan larutan OASE yang
terkandung dalam aliran gas, gas dialirkan melalui beberapa wash tray dan
demister di bagian atas absorber, dan kemudian mengalir melalui
CO2Absorber Overhead KO Drum. Gas ini juga dispray dengan sejumlah
kecil kondensat proses dipipa atas KO Drum untuk menghilangkan sisa
OASE yang masih terjebak di dalam gas.
Larutan OASE rich yang hampir jenuh dengan CO2 keluar dari
bottom Absorber. Mengalir melalui Turbin hidrolik (107-JAHT), dimana
power dihasilkan dengan menurunkan tekanan larutan.pada turbin dan
digunakan untuk menggerakkan salah satu Pompa Larutan Semi-lean (107-
JA). Line bypass dipasang di turbin hidrolik, untuk mengontrol jumlah
power yang digunakan dan sebagailine aliran larutan ketika turbin hidrolik
belum beroperasi.
Tekanan outlet turbin disetsedemikian sehingga sebagian besar gas-
gas inert, seperti hidrogen, karbon monoksida dan N2, yang terlarut dalam
larutan terflash/terlepas. Gas-gas tersebut akan terpisah dari larutan di CO2
 42

HP Flash Column. Dimana HP Flash Column ini memiliki sebuah packed

Bed yang berfungsi untuk melepas flash gas yang masih terjebak di dalam
larutan.Kemudian Flash Gas keluar dari HP Flash Column dan mengalir
sebagai fuel untuk Primary Reformer. Dan larutan dari bottom HP Flash
Column dialirkan ke CO2 LP Flash Column. Dimana pada LP flash,
sebagian besar CO2 yang terabsorbsi di larutan dilepaskan. Gas outlet LP
Flash didinginkan sampai 38C di CO2 LP flash Overhead Condenser.
Kemudian Air yang terkondensasi dipisahkan dari CO2 di CO2 LP flash
Reflux Drum.
Air yang terkondensasi di LP flash Reflux Drum dipompa oleh CO2
Stripper Reflux Pump ke wash tray di top absorber, HP Flash Column dan
LP Flash Column untuk menjaga keseimbangan air di sistem.Dimana CO2
sebagai produk samping dari pabrik Ammonia dikirim ke pabrik Urea dan
sisanya dibuang ke atmosfer atau dikirim ke pabrik lain. Konsentrasi
produk CO2 minimal 99%-vol.
Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem, maka make-up air
demin ditambahkan ke LP flash Reflux Drum secara kontinyu. Gunanya
untuk menghilangkan liquid dari unit CO2 removal yang sekaligus
menghindari potensi kehilangan OASE dari sistem dan persyaratan
pengolahan effluent. Untuk mengontrol keseimbangan air dalam unit CO2
removal adalah dengan mengatur temperatur di Raw Gas Separator.
Temperatur yang lebih tinggi di Raw Gas Separator akan meningkatkan
jumlah uap air yang masuk ke sistem CO2 removal.
Produk bottom LP Flash Column adalah larutan semi-lean OASE.
Sebagian besar larutan semi-lean dipompa kembali ke middleAbsorber
oleh pompa. Larutan semi-lean sisanya dipompa oleh pompa sirkulasi
Semi-leanke Lean/Semi-lean Solution Exchanger. Di Heat Exchanger ini,
larutan semi-lean dipanaskan dengan cara bertukar panas dengan larutan
lean outlet stripper. Larutan semi-lean yang sudah dipanaskan kemudian
dialirkan ke CO2 Stripper.
 43

Pada Stripper, sisa CO2yang terlarut dalam larutan semi-lean di

stripping dengan steam di CO2 Stripper Reboiler. Dimana terdapat Line
by pass disediakan pada Stripper Reboiler untuk mengontrol temperatur di
Stripper dan mengoptimalkan proses recover panas dari gas proses.
Stripper memiliki dua packed Bed untuk memudahkan proses stripping.
Gas outlet 122-D2 dialirkan ke 122-D1 yang akan meningkatkan proses
stripping di LP Flash. Kandungan CO2 di larutan lean OASE cukup
rendah untuk memenuhi spesifikasi maksimum 500 ppmv CO2 outlet LP
Flash.

2.2.1.7 Methanation (Metanasi)

Gas proses dari 142-D2 dipanaskan dari 50oC sampai 316oC di
Methanator Feed/Effluent Exchanger 114-C dan di Methanator Start up
Heater 172-C. Pemanas di 172-C menggunakan steam HP jenuh. Line
bypass gas dipasang di 114-C untuk mengontrol temperatur inlet
Methanator 106-D. Gas kemudian mengalir melalui 106-D, di mana
oksida karbon yang masih tersisa bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel
untuk membentuk metana dan air:

CO2 + 4H2 CH4 + 2 H2O

CO + 3H2 CH4 + H2O

Reaksi eksotermis metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di

106-D. Sebagai perkiraan kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi CO dalam
gas proses dapat menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74oC,
sedangkan kenaikan 1% konsentrasi CO2 dapat menaikkan temperatur
sebesar 60oC. Pressure drop sepanjang 106-D adalah 0,21 Kg/cm2. Pada
end-of-run katalis LTS, gas proses ke 106-D akan mengandung sekitar
0.38 %-mol CO dan sekitar 500 ppmv CO2. Namun, ketika katalis LTS
masih baru, kandungan CO akan lebih rendah, sehingga kenaikan
temperatur di 106-D juga lebih rendah. Pada kondisi ini, pemanasan di
 44

172-C sangat penting untuk menjaga temperatur inlet 106-D. Jumlah CO2
total dalam gas outlet 106-D adalah <5 ppmv, dan kandungan metana
outlet pada kondisi desain (EOR) sebesar 2.20% mol.Sejumlah kecil syn
gas diambil dari outlet Methanator effluent Separator (144-D) untuk
keperluan hydrotreating di 101-D.

2.2.1.8 Drying (Pengeringan)

Dalam persiapan untuk drying, gas outlet 106-D didinginkan terlebih
dahulu dengan bertukar panas di Methanator Feed/Effluent Exchanger
(114-C). Kemudian didinginkan lagi oleh Cooling Water di Methanator
effluent Cooler (115-C) sampai 38C, Setelah itu gas digabungkan dengan
purge gas dari Ammonia Scrubber (124-D) dan selanjutnya didinginkan
sampai 4oC oleh refrigerant Ammonia di Methanator effluent Chiller (130-
C1/C2). Chiller (130-C1/C2) menggunakan pool Ammonia cair mendidih
pada 15,3 C/1.1 C. Ammonia cair ke 130-C1 disupplai dari 149-D
melalui level control valve.. Kondensat dari 130-C dipisahkan dari gas
proses di Methanator effluent Separator (144-D) dan dipompa oleh pompa
kondensat (122-J/JA) ke Raw Gas Sepatator (142-D1).

Gas dingin dari 144-D mengalir ke Molecular Sieve Dryer (109-

DA/DB). Dryer mengandung desiccant padat dengan komposisi inlet NH3
= 2-20 ppmv, CO2 = 0-10 ppmv, dan H2O = 3,6 kmol/jam. Masing-Masing
Dryer didesain untuk menghilangkan air, Ammonia, dan CO2 sampai
konsentrasi total <1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan 0.2 ppmv) selama
periode 24 jam dalam zeolite 13X (alumino silicate).

Regenerasi dan pendinginan dryer dilakukan dengan waste gas kering

dari Purifier. Untuk regenerasi, waste gas dipanaskan dalam Molecular
Sieve Regenerasi Heater (183-C) sampai 245 C menggunakan steam MP.
Gas yang digunakan untuk regenerasi dikirim sebagai fuel di Primary
Reformer (101-B). Setelah regenerasi, 109-D didinginkan dengan waste
gasPurifier yang tidak dipanaskan. Siklus Dryer bekerja secara otomatis
 45

dan diprogram di DCS. Total siklus 48 jam untuk setiap vessel adalah
sebagai berikut:

- Drying 24 jam Aliran gas ke bawah

- Adsorpsi Paralel 0.75 jam Aliran gas ke bawah
- Depressuring 2 jam Aliran gas ke bawah
- Regenerasi / Pemanasan 12 jam Aliran gas ke atas
- Pendinginan 6 jam Aliran gas ke bawah
- Press up 2 jam Aliran gas ke bawah
- Stand-by 1,25 jam tidak ada aliran gas
Periode Drying dapat diperpanjang/diubah berdasarkan pengalaman
operasional, jika dibutuhkan. Laju depressuring dan press up tidak boleh
melebihi 3,5 kg/cm2 per menit. Jika wastegas dari Purifier tidak tersedia,
misalnya ketika start-up, 2-3% Syngas kering dari dryer yang aktif dapat
digunakan sebagai gas regenerasi. Periode stand-by memberikan peluang
untuk melakukan perawatan kecil, atau dapat digunakan untuk beroperasi
secara paralel kedua Dryer.

Syngasoutlet 109-DA/DB mengalir melalui Filter Moleculer Sieve

Dryer (154- LA/LB). Hal ini untuk melindungi plate-fin exchanger
Purifierdari debu desiccant. Sangat penting. untuk meyakinkan sistem di
upstream Purifier cold box benar-benar bersih, termasuk seluruh perpipaan
selama pre-commissioning. Filter (154-LA/LB) menjaga kotoran/padatan
yang mungkin masih lolos ke donwstream. Kondisi elemen filter harus
dipastikan baik sepanjang waktu dengan instalasi yang aman tanpa
kerusakan atau bypass. Valve isolasi dipasang untuk
mengisolasi/memeriksa salah satu filter setiap saat.

2.2.1.9 Cryogenik Purification (Pemurnian secara Kriogenik)

Syn Gas kering dari Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB)
didinginkan sampai -129 C di Purifier feed/Effluent Exchanger (132-C),
yang merupakan plate-fin exchanger. Gas kemudian mengalir melalui
 46

Purifier Expander (131-JX), yang merupakan expander turbo. Dalam

expander ini energi kerja diambil untuk membangkitkan refrigerasi yang
diperlukan untuk Purifier. Energi yang diambil direcover sebagai energi
listrik di Purifier Expander Generator (131-JG). Outlet expander
selanjutnya didinginkan dan terkondensasi sebagian di
PurifierFeed/Effluent Exchanger (132-C). Aliran gas proses kemudian
memasuki Purifier Rectifier (137-D), yang merupakan kolom yang
berisikan tray.

Liquid dari bottom 137-D di letdown ke tekanan yang lebih rendah

dan sebagian akan menguap di sisi shell Purifier Rectifier Condensor
(134-C). Penurunan tekanan akan mengakibatkan penurunan temperatur.
Aliran gas dingin pada tekanan rendah akan mendinginkan bagian atas
137-D, yang mengalir di sisi tube 134-C, dan menghasilkan refluks untuk
137-D. 134-C merupakan penukar panas jenis shell and tube.

Aliran dari bottom 137-D mengandung kelebihan nitrogen yang

ditambahkan di Secondary Reformer (103-D) serta methane slip dari 103-
D. Syn Gas keluar dari Purifier dengan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen
3 : 1, yang diperlukan untuk sintesis Ammonia. Ekses Nitrogen yang
terkondensasi mengandung semua metana dan sekitar 60% argon yang
terdapat dalam Syn Gas yang diumpankan.

Sebagian cairan yang menguap keluar dari sisi shell 134-C dan
dipanaskan kembali ke 1,8 C bertukar panas dengan Syn Gasinlet Purifier
132-C, dan kemudian meninggalkan Purifier sebagai waste Gas. Waste
Gas digunakan untuk regenerasi Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB),
dan kemudian dikirim sebagai fuel ke Primary Reformer (101-B). Selama
periode dryer tidak regenerasi, waste gas langsung dikirim ke fuel.

Produk sisi atas dari 137-D adalah Syn Gas yang sudah dimurnikan.
Syn Gas kemudian dipanaskan menjadi 1,8C di 132-C bertukar panas
dengan Syn GasinletPurifier, dan kemudian dikirim ke Kompresor Syn
 47

Gas 103-J. Pengotor yang masih tersisa di Syn Gas yang sudah dimurnikan
adalah 0.19 %-mol argon dan metana traces.

Purifier dikontrol untuk menjaga rasio molar hydrogen terhadap

nitrogen 3 : 1 pada inlet converter Ammonia (105-D). Pengontrolan
dilakukan dengan mengatur kerja yang diambil dari 131-JX, dan dengan
mengatur letdown valve di aliran bottom 137-D. Karena mengubah ke 131-
JX dan letdown valve membutuhkan waktu untuk bekerja melalui Purifier
dan sintesis loop, maka pengaturan dilakukan secara manual. Untuk
membantu operasional, disediakan analizer pada Purifier Syn Gas dan
inlet 105-D.

Purifier Cold Box merupakan jantung dari proses Ammonia Purifier

KBR. Selain fungsi utama yang dijelaskan di atas, Purifier mempunyai
beberapa keuntungan lain, seperti :

- Purifier dapat mengakomodasi variasi rasio hidrogen terhadap nitrogen

dalam gas umpan sambil menjaga rasio 3 : 1 di dalam Syn Gas outlet.
Hal ini memberikan fleksibilitas pengoperasian di front-end pabrik
Ammonia. Jika terjadi upset di aliran udara proses atau firing di reformer
dan imbasnya berupa variasi rasio H2/N2 outlet methanator maka
mempengaruhi sintesis loop.
- Purifier didesain untuk dapat menerima variasi kandungan CH4, CO &
CO2 di dalam gas umpan yang disebabkan oleh perubahan komposisi gas
alam atau karena perubahan pengoperasian reformer, shift converter dan
Methanator. Upset kualitas Syn Gas outlet methanator selama transisi
operasional akan diperbaiki di Purifier sehingga Sintesis loop tetap tidak
terpengaruh.
- Purifier tidak perlu menjaga metana yang rendah di Syn Gas (karena
metana juga akan dipisahkan) sehingga pabrik memiliki fleksibilitas
yang lebih besar dalam perencanaan shutdown jika terjadi deaktivasi
katalis di front end.
 48

- Purifier menghasilkan gas make-up yang lebih murni ke sintesis loop

sehingga umur katalis converterAmmonia dapat lebih lama dan tetap
berfungsi dengan baik.
Purge Gas dari sintesis loop di-recylce ke Purifier untuk merecover
hidrogen pada kondisi produksi 2160 MTPD. Tidak membutuhkan unit
pengolahan hidrogen secara terpisah.

Semua peralatan dan perpipaan Purifier (kecuali untuk 131-JG)

berada di dalam coldbox yang diisi dengan material insulasi perlite. Hal ini
untuk menjaga panas yang hilang keluar sistem kecil. Coldbox terus
dipurging dengan nitrogen, untuk mencegah masuknya titik air (moisture).

Seiring berjalannya waktu, es dan/atau CO2 padat mungkin terbentuk

di line inlet 132-C. Hal ini dapat menyebabkan meningkatnya pressure
drop. Hal ini juga dapat menyebabkan kehilangan panas, sehingga
dibutuhkan pressure drop yang lebih tinggi di 131-JX untuk menjaga rasio
Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1. Es dan CO2 dapat dihilangkan dengan
cara deriming Purifier menggunakan Nitrogen. Upstream Purifier pabrik
Ammonia dapat terus beroperasi, dengan venting gas proses di downstream
Methanator Effluent Separator (144-D), tetapi sintesis loop harus di
shutdown-kan. Nitrogen dipanaskan sampai sekitar 35C di Molecular
Sieve Regenerasi Heater (183-C), dan dimasukkan ke line dari 132-C ke
137-D. Dari sini, nitrogen dapat dialirkan mundur ke belakang melalui line
feed 132-C (dengan 131-JX ter-bypass dan valve outlet terbuka),
selanjutnya melalui line syn gas 137-D, 132-C, dan dialirkan lagi melalui
line waste gas 137-D, 134-C, 132-C. Kemudian Nitrogen dibuang melalui
vent ke atmosfir.

2.2.1.10 Synthesis Gas Compression (Kompresi Gas Sintesis)

Make-up Syn Gas yang sudah dimurnikan, dikompresi di
Kompresor Syn Gas 103-J, yang merupakan kompresor sentrifugal dua-
 49

casing. Pada casing pertama, gas dikompresi dari 32,5 ke 83,3 Kg/cm2A.
Gas kemudian mengalir ke Intercooler tingkat #1 116-C, yang
didinginkan dengan Cooling Water. Pada casing kedua, gas kemudian
dikompresi menjadi 157,9 Kg/cm2A. Gas recycle dari sintesis loop
ditambahkan ke Syn Gas make-up sebelum rotor terakhir casing kedua,
pada tekanan 150.1 Kg/cm2A.

Speed kompresor Syn Gas dikontrol untuk menjaga tekanan suction

tingkat 1. Kickback dipasang dari discharge 116-C ke suction 103-J,
untuk memproteksi stage 1 dari surging. Gas recycle, pada temperatur 32
C, digunakan untuk anti-surge pada stage 2. Sintesis loop itu sendiri
bertindak sebagai proteksi anti-surge untuk rotor recycle. 103-J
digerakkan oleh Turbin Steam (103-JT) yang menggunakan Steam HP
yang dihasilkan di pabrik Ammonia. Sebagian steam diekstraksi menjadi
steam MP, dan sisanya dikondensasi.

2.2.1.11 Ammonia Synthesis (Ammonia Sintesis)

Sintesis Ammonia ini berfungsi untuk mengkonversikan gas H2 dan
N2 dengan rasio 3:1 menjadi Ammonia (NH3). Ammonia converter
menggunakan desain converter horizontal KBR tiga tahap. Ammonia
converter ini didesain berdinding yang dingin dan bertekanan, dimana
umpan gasyang bertemperatur relatif lebih rendah melewati annulus
antara basket.Ammonia converter ini berisi basket yang bisa dipindah-
pindah, yang meliputi empat fixed Bed katalis dan dua heat exchanger.
Dimana setiap Bed katalis berisi katalis promoted iron berukuran 1,5-3,0
mm yang berbentuk butiran-butiran.

Gas umpan pada converterakan ipanaskan di Ammonia converter

feed/effluent exchanger sampai temperatur 175,6oC. Kemudian gas yang
sudah dipanaskan dialirkan ke sintesis converter. Pada proses ini
Ammoniadihasilkan oleh reaksi Hidrogen dan Nitrogen:
 50

3H2 + N2 2 NH3

Reaksi ini merupakan reaksi kesetimbangan yang berlangsung

dalam kondisi eksotermis, dimana temperatur akan terus naik sepanjang
Bed katalis.

Pada prosesnya gas umpan converter dibagi menjadi tiga aliran.

Aliran pertama (sekitar 60% dari total flow) melewati anulus di
Ammonia converter, dimana terjadipendinginan shell bagian luar, dan
kemudian pemanansan dengan gas outletpada Bed ke-1 di lnterchanger
122-C1. Lalu aliran kedua umpan gas dipanaskan dengan gas outlet pada
Bed ke-2 di lnterchanger 122-C2. kemudian aliran ketiga tidak terjadi
pemanasan dan umpan gas langsung ke masuk ke inlet Bed ke-1 dan
temperatur inlet-nya dikontrol.

Pada proses ini gas umpan dari ketiga aliran ini digabungkan,
dimana gas melewati katalis di Bed ke-1 dan terjadi
pendinginankemudian melewati ke katalis di Bed ke-2 terjadi
pendinginan kembali, lalu melewati katalis di Bed ke-3A dan ke-3B
tidak terjadi pendinginan karena kedua Bed ini berfungsi sebagai single
thermodynamic Bed. Temperatur inlet dan outlet gas setiap Bed pada
EOR dapat dilihat pada Tabel 9.

Tabel 9. Temperatur Inlet dan Outlet Gas pada Setiap Bed pada EOR

EOR Temperatur Temperatur Konsentrasi NH3

Operasi Inlet (C) Outlet (oC) Outlet (%mol)

Bed-1 380 527 10.89

Bed-2 400 478 16.25
Bed-3 A/B 391 446 20.31

Sumber: Unit Operasi Ammonia PUSRI-IIB, 2016

 51

Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia

ConverterEffluent/BFW Preheater and steam generator (123-C1/C2)
dan menghasilkan steam HP. Heat Exchanger ini didesain khusus oleh
KBR dan bundel tube berupa U-tube.Boiler Feed Water/steam berada di
sisi tube. Pendinginan lebih lanjut berlangsung di Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger (121-C) dan kemudian didinginkan
menggunakan cooling water di 124-C1/C2. Karena konversi reaksi yang
tinggi terjadi di Ammonia converter, maka titik embun outlet converter
lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur outlet 124-C1/2.Selanjutnya
didinginkan dan dikondensasikan di Ammonia Unitized Chiller. Chiller
ini berupa tube yang berisikan tube exchanger yang berfungsi
mendinginkan outlet converter dengan bertukar panas dengan gas
recylce yang kembali dari Ammonia Separator, Ammonia separator ini
berfungsi untuk mendidihkan liquid Ammonia pada empat temperatur
yang berbeda (14,6C, -4.5C, -18.5C dan -33,3C).

Secara mekanikal, chiller terdiri dari beberapa tube konsentris, di

mana Ammonia mendidih mengalirmelalui kompartemen. Syngas
recycle dari Ammonia separator melewati tube sisi dalam secara counter
current dengan effluent gas outlet converter yang mengalir di annulus
antara tube. Jadi, gas outlet converter didinginkan dari luar dengan
menggunakan refrigeran Ammonia dan dari dalam dengan gas recycle
dingin.

Outlet converter didinginkan sampai temperatur-17,2 C. Ammonia

yang terkondensasi dipisahkan di Ammonia separator dan dikirim ke
Ammonia letdown Drum, yang beroperasi pada tekanan 19 Kg/cm2A.
Kemudian Ammonia cair dari bottom Ammonia letdown drum dikirim ke
Ammonia Refrigerant Receiver, kemudian langsung ditransfer ke pabrik
Urea menggunakan kompressor. Dan sejumlah kecil Ammonia selalu
dialirkan ke top Bed 149-D untuk keperluan penyerapan Ammonia.
 52

Kemudian Gas dari Ammonia separator dipanaskan kembali di

chiller dan kemudian kembali ke suction kompresor, untuk mencegah
akumulasi inert (metana dan argon) di sintesis loop, sekitar 2,7% gas
dari Ammonia separator di-purging. Dan flow gas yang dibuang diatur
untuk menjaga kandungan inert total di inlet converter sekitar 3,5 %-
mol. Untuk kasus produksi 2160 MTPD, purge gas dikirim ke HP
Ammonia Scrubber untuk menyerap Ammonia yang terkandung dalam
purge gas sebelum digabung dengan umpan purifier.

2.2.1.12 Ammonia Refrigeration (Refrigerasi Ammonia)

Sistem refrigerasi menyediakan proses berikut :

- Pendinginan gas outlet converter di 120-C untuk mengkondensasikan

Ammonia
- Memproduksi produk Ammonia cair dingin (-33 oC)
- Memproduksi produk Ammonia cair panas (38 oC)
- Pendinginan make up syngas di Methanator Effluent Chiller130-C
- Kondensasi vapor Ammonia yang direcover dari Ammonia Distillation
Column 125-D untuk kasus 2160 MTPD
- Kondensasi Vapor Ammonia dari storage.
Produk Ammonia dingin diproduksi di kompartemen 120-CF1,
dengan cara flashing produk Ammonia cair produk dari 147-D. Jika
dibutuhkan, sistem dapat memproduksi seluruh produk Ammonia
sebagai Ammonia dingin. Hal ini dilakukan jika pabrik Urea, yang
menggunakan produk Ammonia panas, shutdown. Ammonia dingin
dikirim ke tangki storage menggunakan Cold Ammonia produk
Pump(124-J/JA). Sekitar 0,2% kondensat diinjeksian ke dalam produk
Ammonia dingin, untuk mencegah stress corrosion cracking di tangki
storage.

Ketika pabrik Urea shutdown, Kompressor 105-J didesain pada

kapasitas penuh untuk bisa memproduksi semua produk sebagai
 53

Ammonia dingin. Ketika pabrik Urea beroperasi, 1.595 MTPD Ammonia

diproduksi sebagai produk Ammonia panas dan 405 MTPD sebagai
produk Ammonia dingin. Refrigerant dan vapor Ammonia yang
dikembalikan 130-C terintegrasi dengan kompartemen panas dari 120-C,
seperti yang telah dijelaskan sebelumnya.

Vapor Ammonia dari keempat kompartemen 120-C, dan dari storage

Ammonia ditarik oleh Ammonia Refrigeration Compressor 105-J. 105-J
mempunyai kickback untuk mencegah surging. Vapor Ammonia
dikompresi ke tekanan 16,2 Kg/cm2A, tekanan ini cukup untuk
memungkinkan terjadinya kondensasi dengan cooling water.

105-J merupakan kompresor sentrifugal yang terdiri dari empat

casing dan digerakkan oleh turbin steam 105-JT menggunakan steam HP
dan outlet turbin ke header steam MP. Ammonia yang sudah dikompresi
dikondensasikan di Refrigerant Kondensor 127-C, dan mengalir ke
Refrigerant Receiver 149-D. Dari sini, Ammonia dapat dikirim sebagai
produk Ammonia panas menggunakan Warm Amonia produk Pump 113-
J/JA. Produk Ammonia panas dialirkan ke pabrik Urea. Sejumlah kecil
Ammonia digunakan sebagai refluks di sistem recovery Ammonia

Pompa injeksi Ammonia 120-J disediakan untuk digunakan selama

reduksi katalis converter Ammonia. Pompa digunakan pada saat awal
menginjeksikan Ammonia ke gas proses untuk menghindari pembekuan
air dalam Ammonia pada tahap awal reduksi katalis.

Ammonia dari Ammonia letdown drum 147-D masuk ke 120-CF4

dan 149-D seperti dijelaskan di atas. Tergantung pada mode produksi,
dingin atau panas, Ammonia cair dari 147-D dialirkan ke salah satu dari
120-CF1 atau 120-CF4. Refrigerant Ammonia cair secara berurutan
mengalir dari kompartemen bertekanan lebih tinggi ke tekanan yang
lebih rendah melalui level control untuk mencapai duty refrigerasi.
 54

2.2.1.13 Loop Purge Ammonia Recovery

Purge gas dari sintesis loop dikirim ke Ammonia Scrubber (124-D),
yang memiliki dua packing bed. Di 124-D, purge gas di-scrub dengan
air untuk me-recover Ammonia sebagai larutan aqua Ammonia.
Demikian pula dengan flash gas dan gas inert digabungkan dan di-scrub
di 123-D, aqua Ammonia outlet digabungkan dengan larutan outlet dari
124-D dengan menggunakan Pump 160-J/JA.

Larutan aqua-Ammonia dipanaskan di Ammonia Distillation

Column Feed/Effluent Exchanger (161-C), dan kemudian diumpankan
ke Ammonia Distillation Column (125-D). 125-D memiliki dua packed
bed di stripping section, dan satu packed bed rectifying section. Di 125-
D Ammonia didestilasi dari larutan aqua-Ammonia, dan vapor Ammonia
murni dikirim ke 127-C. Panas untuk distilasi di 125-D disediakan oleh
Ammonia Distillation Column Reboiler ( 160-C), yang dipanaskan
dengan Steam MP. Refluks untuk 125-D menggunakan Ammonia cair
dari Hot Ammonia Produk Pump (113-J/JA). Purge gas yang bebas
Ammonia keluar dari top 124-D kemudian di recycle ke downstream
Methanator Effluent Cooler (115-C).

Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari

bottom 125-D di 161-C, dan tekanan larutan dinaikkan dengan
menggunakan Feed Ammonia Scrubber Pump (161-J/JA) untuk
diumpankan ke 124-D. Sirkulasi air ke 123-D menggunakan 161-J / JA.
Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery Ammonia,
sejumlah kecil kondensat dari 160-C ditambahkan ke bottom 125-D.
Sebuah bypass disediakan di 124-D yang digunakan jika sistem recovery
Ammonia shutdown.

2.2.1.14 Process Condensate Stripping (Proses Pemisahan Kondensat)

Kondensat proses dari Raw Gas Separator (142-D1) mengandung
pengotor yang terlarut termasuk Ammonia, methanol dan CO2.
 55

Kondensat Proses dipanaskan dalam Condensate Stripper Feed/Effluent

Exchanger (188-C) dan dikirim ke Proses Condensate Stripper (130-D).
130-D memiliki dua packed bed. Di 130-D, pengotor dipisahkan dari
kondensat proses dengan stripping menggunakan steam MP. Kondensat
yang sudah di-stripping didinginkan di 188-C, dan selanjutnya
didinginkan sampai temperatur 39C dengan Cooling water Stripped
Condensate Cooler (174-C). Kondensat dingin yang sudah di-stripping
dikirim ke polisher offsite untuk digunakan kembali sebagai air demin.

Steam keluar dari top 130-D mengandung pengotor dari kondensat

proses. Steam ini dicampur dengan steam yang lewat bypass, dan
dikirim ke gas proses/steam mixing untuk menjadi umpan reformer.
Pengotor akan diolah di Primary Reformer (101-B) dan tidak akan
dibuang ke lingkungan. Diharapkan proses stripping yang tepat dapat
dicapai dengan rasio flow steam terhadap kondensat sebesar 0.3 : 1.
Untuk menjamin kinerja selama kontingensi, 130-D dirancang untuk
rasio steam terhadap kondensat sebesar 0,4:1. Hal ini untuk
mengingatkan bahwa penggunaan rasio steam lebih tinggi dari 0,3:1
dapat menyebabkan kondensat outlet menjadi asam yang agresif untuk
logam. Untuk itu, pH kondensat harus dimonitor secara ketat setiap saat
dan flow steam yang lebih rendah digunakan untuk mendapatkan
keseimbangan yang tepat antara pH dan kualitas kondensat.

2.2.1.15 Steam System (Sistem Steam)

Pabrik Ammonia menggunakan tiga tingkat tekanan steam yaitu HP,
MP, dan LP. Header MP steam terhubung ke sistem steam pabrik OSBL
(Off Site Battery Limit) keseluruhan. Kondisi header steam dapat dilihat
pada Tabel 10.
 56

Tabel 10. Kondisi Header Steam

Header Tekanan Temperatur

High Pressure ( HP ) 123.1 Kg/cm2 510 oC

Medium Pressure ( MP ) 46.9 Kg/cm2 386 oC

Low Pressure ( LP ) 3.5 Kg/cm2 228 oC

Pabrik Ammonia menghasilkan steam HP di Secondary Reformer

Waste Heat Boiler (101-C),HTS Effluent/BFW Preheater & Steam
Generator (103-C1/C2) dan di Ammonia Converter Effluent/BFW
Preheater dan Steam Generator (123-C1/C2). Sejumlah kecil Steam HP
jenuh digunakan untuk Methanator Startup Heater (172-C) dan sisanya
dipanaskan menjadi steam superheated di HP Steam Superheater (102-
C) dan Coil superheater di Primary Reformer (101-B). HP steam
superheated digunakan untuk menggerakkan turbin (103-JT) dan(105-
JT). Di turbin 103-JT sebagian steam diekstraksi menjadi Steam MP dan
sisanya dikondensasi di Surface condenser (103-JTC). Kondensat
dipompa ke offsite menggunakan pompa kondensat 123-J/JA. Turbin
105-JT merupakan turbin back-pressure, dimana steam outlet turbin
berupa steam MP.

Selama start-up pabrik, sampai rate pabrik belum dapat

memproduksi steam secara mandiri maka Steam MP diimpor dari
Offsite. Steam MP yang tidak digunakan dalam pabrik Ammonia
diekspor ke OSBL. Pada kondisi normal, pabrik Ammonia didesain
untuk mengekspor 37 ton/jam steam MP. Karena pabrik distart secara
bertahap, setelah syn-loop online, pabrik Ammonia akan menghasilkan
cukup steam HP dan dapat melakukan ekspor steam MP. Header steam
MP dikonfigurasikan untuk dipanaskan dan di press up dengan
menggunakan steam impor pada saat start-up.
 57

Letdown steam lengkap dengan desuperheater disediakan dari

steam HP ke MP. Pada saat normal tidak digunakan, karena 103-JT
disetting untuk memenuhi semua kebutuhan steam MP untuk
memaksimalkan efisiensi energi sistem secara keseluruhan. Steam MP
yang diperoleh dari 103-JT dan 105-JT digunakan untuk mensupplai
steam yang diperlukan oleh proses adalah sebagai berikut:

- Steam proses ke Primary Reformer (101-B). Sebagian steam mengalir

melalui Stripper Proses Kondensat 130-D.
- Steam proses ke line udara Secondary Reformer 103-D.
- Steam ke reboiler Ammonia 160-C.
- Steam ke Molecular Sieve Regeneration Heater 183-C.
- Steam ke LTS Startup Heater 175-C.

Kondensat dari tiga item terakhir dialirkan ke Deaerator (101-U).

Steam MP juga digunakan untuk menggerakkan ID/FD Fan, Semi Lean
Pump (107-JB), Lean Pump (108-J), BFW Pump Turbine (104-JT), Feed
Gas Compressor (102-J) dan Air Compressor (101-J).

Exhaust dari 104-JT dan 102 JT mengalir ke Surface condenser

(102-JTC) sedangkan exhaust 103-JT mengalir Surface condenser (103-
JTC) dan exhaust 101-JT mengalir ke Surface condenser (101-JTC).
Dari condenser, kondensat dipompakan ke header Demin inlet 109-C
menggunakan pompa Kondensat 118-J/JA (101-JTC), 119-J/JA (102-
JTC) dan 123-J/JA (103-JTC). Pompa 119-J/JA juga mensupplai jacket
water ke reformer.
Header Steam LP berasal dari exhaust turbin ID/FD Fan, Semi
Lean Pump 107-JBT, Lean Pump 108-JT, blowdown 186-D dan letdown
steam MP ke steam LP . Steam LP digunakan oleh peralatan berikut:

- 101-JT, Turbin untuk 101-J sebagai admission steam

- Deaerator 101-U
 58

- Gland Ejector steam turbin

- Ejector di Surface condenser
- Service/stasiun utilitas

Air demin dari offsite dipanaskan oleh larutan OASE di 109-C

kemudian di LTS Effluent/DM Exchanger (106-C). Air yang sudah
dipanaskan mengalir ke 101-U. Tekanan di 101-U dijaga pada 1,73
kg/cm2G. BFW dari 101-U dipompa oleh Pompa BFW 104-J/JA dan
dipanaskan di LTS Effluent BFW Preheater (131-C). BFW kemudian
terbagi dan dipanaskan secara paralel di 103-C1/C2 dan oleh 123-C1/C2.
Sebanyak 25% BFW menjadi steam di 103-C sementara di 123-C sekitar
22%. Nilai vaporisasi ini ditetapkan untuk menjamin pola aliran yang
tepat dalam Heat Exchanger 103-C dan 123-C memiliki batas vaporisasi
maksimum yang harus diikuti dalam operasional. Laju vaporisasi di 103-
C bisa mencapai hingga 30% sedangkan 123-C sampai 25%. BFW yang
sudah teruapkan sebagian, diumpankan ke Steam Drum 141-D.
Blowdown 141-D ter-flash di 186-D, dan steam yang ter-flash masuk ke
header steam LP.

Untuk melindungi sistem steam terhadap scaling dan korosi, bahan

kimia berikut diinjeksikan ke steam drum:

- Sistem Injeksi Oxygen Scavenger 106-L, diinjeksi ke 101-U

- Sistem Injeksi Ammonia 107-L, diinjeksi ke 101-U
- Sistem Injeksi Fosfat 108-L, diinjeksi ke 141-D

2.2.1.16 Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Cooling Water disupplai dari offsite pada temperatur 33C dan
digunakan sebagian besar untuk pendinginan di surface condenser (102-
JTC), (101-JTC), (103-JTC) dan (127-C). Untuk menurunkan
penggunaan cooling water, Surface condenser (101-JTC, 102-JTC dan
103-JTC) ditempatkan secara seri dengan 127-C. Temperatur CW return
 59

ke basin Cooling tower sekitar 42.8 C. Supplai CW harus dialirkan ke

berbagai Heat Exchanger di pabrik Ammonia setelah cleaning awal dan
flushing header setelah Mechanial completion. Perhatian khusus harus
dilakukan untuk memastikan bahwa tidak ada pengotor dan scale yang
terbawa ke Heat Exchanger. Kualitas coolingwater dikontrol di OSBL.
Distribusi flow CW harus dioptimalkan/seimbang pada saat start-up dan
diatur kemudian secara selektif. Untuk kehandalan operasi, sangat perlu
menjaga kecepatan aliran melalui setiap Heat Exchanger mendekati nilai
desain meskipun jika kinerja Heat Exchanger cukup baik dengan flow
CW yang rendah. Pengendapan padatan dan fouling akan terjadi jika
kecepatan aliran rendah (jika flow dikurangi di bawah desain) yang
mungkin diikuti oleh korosi akibat deposit dan kerusakan Heat
Exchanger.

2.2.2 Proses Produksi Urea

Pupuk Urea PT. Pusri Pabrik-IIB diproduksi menggunakan Advanced
Process for Cost and Energy Saving 21 (ACES 21) of Toyo Engineering
Corporation yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas
tinggi. Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan Ammonia cair dari pabrik
Ammonia, Urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat
yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik Urea
Pusri-IIB dirancang untuk memproduksi 2750 metrik ton Urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut :
a. Syntesis Section (Seksi Sintesa)
b. Purification Section (Seksi Purifikasi)
c. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)
d. Prilling Section (Seksi Prilling)
e. Recovery Section
f. Process Condensate Treatment Section
 60

Berikut ini adalah diagram blok dari proses pembuatan Urea yang dapat
dilihat pada gambar 7:

Gambar 7. Diagram Blok Proses Pembuatan Urea

2.2.2.1 Synthesis Section (Seksi Sintesa)

Seksi ini merupakan jantungnya Pabrik Urea. Di seksi ini terjadi
pembentukan Urea dengan reaksi antara Ammonia liquid, gas CO2 yang
disuplai dari Pabrik Ammonia dan larutan recycle carbamate yang
disupplai dari Seksi Recovery.

a. Reaktor
Urea diproduksi melalui reaksi yang sangat eksotermis antara
NH3 dan CO2 menghasilkan ammonium carbamate (selanjutnya
disebut carbamate) dan diikuti oleh dehidrasi carbamate menjadi Urea
 61

yang merupakan reaksi endotermis. Reaksi kimia yang terjadi dalam

Reactor (DC-101) adalah dua tahap sebagai berikut:

- Pembentukan Carbamate :
2NH 3+CO 2NH 2COONH 4 +157.5kJ

- Dehidrasi:
NH 2COONH 4NH 2CONH 2+H 2 O -26.4kJ

Reaksi bersifat reversible, dan variabel yang mempengaruhi

reaksi adalah temperature, tekanan, komposisi feed dan waktu
tinggal.

Mempertimbangkankondisi tersebut, maka temperature operasi

182oC, rasio H2O/CO2 0.58, rasio NH3/CO2 3.7 dan tekanan 155
kg/cm2 dipilih untuk pabrik ini dan dengan kondisi seperti ini
didapatkan konversi CO2 63%.

b. Stripper
Stripper (DA-101) berfungsi memisahkan kelebihan NH3 dan
mendekomposisikan carbamate yang tidak terkonversi dari larutan
sintesa Urea, dengan menggunakan pemanasan yang bersumber dari
steam dan CO2 stripping pada tekanan operasi yang sama dengan di
Reactor (DC-101). Reaksi dekomposisi carbamate yang terjadi adalah
sebagai berikut:

NH2COONH4 CO2 + 2NH3

Selama proses dekomposisi dan stripping di Stripper (DA-101), reaksi

hidrolisa Urea menjadi faktor yang penting karena mempengaruhi
efisiensi sintesa Urea. Reaksi hidrolisa Urea yang terjadi adalah
sebagai berikut:
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3
 62

Karena hidrolisa Urea akan mengurangi jumlah Urea dimana

Urea merupakan produk yang diinginkan, maka kondisi ini harus
dikontrol untuk mengurangi kehilangan produk. Hidrolisa Urea terjadi
pada temperature tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama.
Oleh karena itu Desain dan kondisi operasi Stripper (DA-101)
ditentukan dengan hati-hati untuk meminimalkan hidrolisa Urea yang
terjadi sehingga yield produksi Urea yang tinggi dapat dijaga.

Pembentukan biuret juga merupakan factor lainnya yang harus

diperhatikan dalam mendisain dan mengoperasikan Stripper (DA-101).
Pada tekanan parsial NH3 yang rendah dan temperature diatas 110 oC,
Urea akan terkonversi menjadi NH3 dan biuret sebagaimana reaksi
berikut:

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

Reaksi adalah reversible, dimana variabel penting yang

mempengaruhi reaksi adalah temperature, konsentrasi NH3, dan waktu
tinggal. Laju pembentukan biuret dalam Urea molten dan
Concentrator dengan konsentrasi NH3 rendah berlangsung sangat
cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil karena
ekses NH3 yang cukup tinggi.

Kandungan biuret rendah dan tidak melebihi 1.0 wt%

direkomendasikan bagi produk Urea yang digunakan untuk pertanian.
Hal ini terutama menjadi penting pada penggunaan pupuk untuk
tanaman dimana kandungan biuret yang tinggi bisa merusak tanaman
itu sendiri.Dengan desain yang tepat dan pengaturan proses yang baik
maka kandungan biuret dalam produk Urea prill yang keluar dari Seksi
Prilling pabrik ini akan terjaga dibawah 0.8 wt%.
 63

c. Carbamate Condenser
Campuran gas dari top Stripper (DA-101) masuk ke bottom
Carbamate Condenser (EA-101), dimana campuran gas tersebut
dikondensasikan dan diserap oleh larutan carbamate dan kemudian
Urea terbentuk dari dehidrasi larutan carbamate di shell side
Carbamate Condenser (EA-101).Panas yang dihasilkan dari
pembentukan carbamate dan kondensasi NH3di Carbamate
Condenser (EA-101) digunakan untuk memproduksi steam tekanan
rendah di tube side. Tekanan operasi di Carmabate Condenser (EA-
101) adalah sama dengan tekanan sintesa Urea.

Tekanan steam yang dihasilkan di tube side Carbamate

Condenser (EA-101) diatur sehingga temperature top (temperature
larutan yang keluar dari Carbamate Condenser (EA-101) menjadi
sekitar 180 oC. Tekanan steam diharapkan adalah 5 kg/cm2G pada
load operasi normal Pabrik Urea 100%.Carbamate Condenser (EA-
101) dioperasikan dengan rasio N/C 2.9, dimana akan menghasilkan
tekanan uap yang minimum pada larutan sintesa Urea.

2.2.2.2 Purification Section (Seksi Pemurnian)

Produk dari reaksi sintesa terdiri dari Urea, biuret, ammonium
carbamate, air dan ekses NH3. Selanjutnya dibutuhkan proses pemisahan
Urea dari produk hasil reaksi. Umumnya proses tersebut berlangsung
sebagai berikut:

Ammonium carbamate, ekses NH3 dan sebagian air dipisahkan

dengan proses pemanasan bersamaan dengan penurunan tekanan.
Ammonium carbamate didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2.
Reaksinya adalah sebagai berikut:

NH2COONH4CO2 + 2 NH3
 64

Proses dekomposisi biasanya dapat terjadi pada temperature 120

165oC. Penurunan tekanan juga akan menghasilkan proses dekomposisi
sebagaimana manaikkan temperature. Selama proses dekomposisi,
hidrolisa Urea menjadi faktor yang penting. Proses hidrolisa terjadi dengan
reaksi sebagai berikut:

NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3

Karena reaksi hidrolisa ini akan mengurangi produk Urea yang

merupakan produk yang diinginkan, maka kondisi ini harus benar-benar
dikontrol untuk meminimalkan kehilangan produksi. Proses hidrolisa
terjadi pada temperature tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang
lama. Oleh karena itu maka peralatan di Seksi Purifikasi dan kondisi
operasi ditentukan dengan hati-hati untuk meminimalkan pengaruh ini
sehingga jumlah produk Urea yang dihasilkan tinggi. Proses pembentukan
biuret adalah faktor lain yang perlu dipertimbangkan di proses Purifikasi
dan Finishing. Pada tekanan parsial NH3 yang rendah dan temperature
diatas 90 oC, Urea akan terkonversi menjadi NH3 dan biuret seperti reaksi
berikut:

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

Reaksi adalah reversible, dimana variabel penting yang

mempengaruhi reaksi adalah temperature, konsentrasi NH3, dan waktu
tinggal. Laju pembentukan biuret dalam Urea molten dan Concentrator
dengan konsentrasi NH3 rendah berlangsung sangat cepat, sedangkan di
seksi sintesa pembentukan biuret kecil karena ekses NH3 yang cukup
tinggi.

Terdapat dua tahap proses dekomposisi pada tekanan 16.5 kg/cm2

dan 2.6 kg/cm2 untuk memisahkan ammonium carbamate dan ekses NH3
dari larutan Urea sebelum dikirimkan ke Seksi Konsentrasi. Konsentrasi
larutan Ureaoutlet HP Decomposer (DA-201) adalah 60.1%, outlet LP
 65

Decomposer (DA-202) 64.3% dan outlet Flash Separator (FA-202) sekitar

70%.

Setiap tahap dekomposisi langsung terhubung dengan Seksi

Recovery, dan tekanan masing-masing step dikontrol di Seksi Recovery.
Masing-masing tekanan setiap tahap dekomposisi dipilih dengan hati-hati
untuk mendapatkan recovery panas dan meminimalkan kebutuhan total
steam. Pengaruh akibat perubahan kondisi operasi akan dijelaskan
selanjutnya.

a. HP Decomposer

Di HP Decomposer (DA-201), gas NH3 dan CO2 yang terbentuk

dari proses dekomposisi ammonium carbamate dan evaporasi ekses
NH3 dipisahkan dari larutan Urea. Panas untuk mendekomposisi
ammonium carbamate dan mengevaporasi ekses NH3 disuplai oleh
panas kondensasi steam SL dan dari kondensat SML.

Pengaruh temperature dan tekanan terhadap komposisi liquid

outlet HP Decomposer adalah sebagai berikut:

(1) Pengaruh Tekanan

Di HP Decomposer (DA-201), jumlah NH3 dan CO2 dalam larutan
outlet harus sekecil mungkin untuk meringankan beban/load di
peralatan selanjutnya dan untuk memudahkan pengoperasian
sistem secara keseluruhan. Pada kondisi dimana terjadi kenaikan
jumlah NH3 dan CO2 di dalam liquid outlet, maka temperature
kesetimbangan di LP Absorber (EA-402) akan menurun dan
diperlukan jumlah air yang lebih banyak di Seksi Recovery,
sehingga akhirnya akanmenurunkan konversi CO2. Pada kondisi
ini, menurunkan tekanan operasi di HP Decomposer akan
membantu, namun tekanan minimum tertentu juga diperlukan
untuk mengkondensasi NH3 dan CO2 di shell side HPA (EA-401)
setelah recovery panas mencukupi untuk menguapkan air di Heater
 66

of Vacuum Concentrator (EA-201). Tekanan operasi optimum

yang dipilih adalah 16.5 kg/cm2G dengan mempertimbangkan
faktor-faktor tersebut.

(2) Pengaruh Temperatur

Temperature yang tinggi dibutuhkan untuk proses dekomposisi
carbamate. Akan tetapi temperature yang tinggi akan memicu
meningkatnya laju korosi, pembentukan biuret dan hidrolisa Urea,
sehingga harus ditentukan temperature yang optimum untuk proses
ini. Temperature operasi HP Decomposer (DA-201) dikontrol pada
152 oC di outlet larutan.

b. LP Decomposer

Pengaruh tekanan dan temperature pada liquid di LP Decomposer

(DA-202) adalah sebagai berikut:

(1) Pengaruh Tekanan

Untuk memisahkan NH3 dan CO2 dalam larutan di LP Decomposer
(DA-202) sebanyak mungkin dibutuhkan tekanan operasi serendah
mungkin. Akan tetapi temperature optimum di LP Decomposer
perlu ditentukan dengan tepat dengan mempertimbangkan
pengoperasian LP Absorber (EA-402) dan kenyataan bahwa
hidrolisa Urea lebih mudah terjadi di LP Decomposer (DA-202)
dibandingkan dengan di HP Decomposer (DA-201) karena jumlah
NH3 dan CO2 jauh lebih kecil. Dengan mempertimbangkan hal
tersebut maka tekanan operasi di LPD adalah 2.6 kg/cm2.

(2) Pengaruh Temperatur

Temperatur operasi perlu ditentukan untuk meminimalkan sisa
NH3 di dalam larutan, namun perlu juga dipertimbangkan pengaruh
temperature terhadap hidrolisa Urea dan pembentukan biuret. LP
Decomposer (DA-202) dioperasikan pada temperature 138 oC
 67

dengan indikasi pada outlet heater di middle LP Decomposer (DA-

202).

(3) Pengaruh CO2Stripping

Keuntungan penggunaan CO2stripping di LP Decomposer (DA-
202) adalah:

- Proses pemisahan NH3 dan CO2 dari larutan Urea lebih

sempurna dan efisien
- Mengurangi kebutuhan air penyerap di absorber dan condenser
karena CO2 yang digunakan untuk stripping di LP Decomposer
(DA-202) akan bereaksi dengan NH3 dan membentuk
ammonium carbamate di LP Absorber (EA-402), sehingga akan
menurunkan tekanan uap dari NH3.

c. Hidrolisa Urea dan Pembentukan Biuret

Laju hidrolisa Urea pada kondisi operasi tertentu di HP
Decomposer (DA-201) dan LP Decomposer (DA-202) Sebagaimana
dijelaskan sebelumnya bahwa laju reaksi pembentukan biuret akan
meningkat oleh naiknya temperature dan waktu tinggal, namun akan
berkurang dengan naiknya tekanan. Peralatan dan kondisi operasi di
Seksi Purifikasi ditentukan dengan hati-hati dengan
mempertimbangkan pengaruh hidrolisa Urea dan pembentukan biuret.

2.2.2.3 Concentration Section (Seksi Konsentrasi)

Larutan Urea dari Seksi Purifikasi dinaikkan konsentrasinya menjadi
99.7% di Seksi Konsentrasi dan kemudian dikirim ke Seksi Prilling.

Pada tahap pertama, larutan Urea dinaikkan konsentrasinya menjadi

96% (termasuk free NH3 dan biuret) di Vacuum Concentrator (FA-202)
dengan menggunakan panas kondensasi dan absorbsi gas dari HP
Decomposer (DA-201). Pada tahap akhir konsentrasi Urea dinaikkan
 68

sampai 99.7 % di Final Concentrator (EA-202) dan Final Separator (FA-

203) sebagai molten Urea yang selanjutnya dikirim ke Prilling Tower (IA-
301).

Molten Urea di-spray di Prilling Tower (IA-301) dengan

menggunakan Prilling Basket (FJ302 A,B). Exhaust udara dari Prilling
Tower (IA-301) diserap kandungan debunya menggunakan dust recovery
system yang terdiri dari spray nozzle, Packed Bed dan Demister dan
kemudian udara yang bersih dibuang ke atmosfer melalui ID Fan for
Prilling Tower (GB-301 A-G).

a. Vacuum Concentrator

Tahapan di Seksi Konsentrasi terdiri dari Heater of Vacuum

Concentrator (EA-201) dan Vacuum Concentrator (FA-202).

Tekanan operasi dan temperature harus ditentukan dengan hati-hati

sehingga dengan kondisi tersebut konsentrasi Urea akan mencapai 96%.
Range operasi normal untuk tekanan adalah 210 290 mmHgA dan
range operasi normal untuk temperature adalah 130 136 oC.

Apabila tekanan di Vacuum Concentrator (FA-202) naik melebihi

290 mmHgA dan temperature turun sampai kurang dari 130 oC, proses
penguapan air akan terganggu sehingga konsentrasi Urea tidak tercapai
(kurang dari 96%), dan akan mengakibatkan beban di Final Separator
(FA-203) over load. Tekanan operasi yang lebih rendah akan
meningkatkan penguapan air dan menghasilkan konsentrasi Ureayang
lebih tinggi.

b. Final Concentrator

Tahapan ini terdiri dari Final Concentrator (EA-202) dan Final

Separator (FA-203). Tekanan operasi di tahap ini harus lebih kecil dari
30 mmHgA, dan apabila tekanan lebih tinggi dari 30 mmHgA maka
 69

proses penguapan air tidak sempurna sehingga kandungan air dalam

Urea melt akan meningkat.

Range operasi normal untuk temperature adalah 138 140 oC.

Apabila temperature terlalu rendah maka akan terjadi kristalisasi
o
Urea(temperature solidifikasi: 133 C) dan dapat mengakibatkan
kebuntuan pada line Urea molten. Apabila temperature terlalu tinggi
maka kandungan biuret dalam Urea akan meningkat.

Untuk meminimalkan terbentuknya biuret di unit Evaporator,

maka kondisi operasi yang optimum harus didapatkan pada saat pabrik
beroperasi, khususnya untuk tahap pertama (EA-201 dan FA-202).

c. Pembentukan Biuret

Proses terjadinya pembentukan biuret tidak hanya di Final

Concentration (EA-202) tetapi juga di downstream-nya harus
diperhatikan.Dalam hal ini, terdapat faktor penting lainnya yaitu waktu
tinggal. Di pabrik ini didesain untuk mendapatkan produk dengan biuret
yang minimum sehingga pabrik harus dioperasikan dengan menjaga
waktu tinggal serendah mungkin.

2.2.2.4 Prilling Section (Seksi Prilling)

a. Prilling Tower
Molten Urea yang dikirim ke Prilling Tower (IA-301) dispray
sebagai tetesan Urea menggunakan Prilling Basket. Urea yang keluar
dari Prilling Basket didinginkan dan menjadi padat setelah kontak
dengan udara yang mengalir dari bawah ke atas Prilling Tower karena
hisapan dari Induced Fan for Prilling Tower (GB-301A-G). Debu Urea
yang terbawa dalam aliran udara kemudian discrub di Dust Scrubbing
System sebelum dibuang ke atmosfer.
 70

Rata-rata ukuran diameter Urea prill bisa diatur sesuai dengan

range yang diinginkan dengan mengatur kecepatan Prilling Device.
Ukuran butiran Urea yang lebih besar akan didapatkan dengan
kecepatan Prilling Basket yang lebih tinggi, dan sebaliknya ukuran
Urea akan lebih kecil apabila kecepatan lebih rendah.

Range ukuran butiran Urea dari ukuran terbesar terjadi pada

kondisi kecepatan putaran yang menyebabkan tumpahan Urea normal
sampai ukuran terkecil terjadi ketika butiran Urea terlempar sampai ke
dinding Prilling Tower akibat kecepatan putaran Prilling Device. Data
aktual harus diambil pada saat inisial start-up mengikuti instruksi
manual.

Urea di dalam udara panas diserap melalui proses kontak secara

counter current (berlawanan arah aliran) dengan larutan Urea 20 wt%
di Packed Bed for Dust Recovery (FD-302). Circulation Pump for
Dust Recovery (GA-301) mensirkulasikan Urea solution dalam jumlah
yang cukup untuk membasahi packed bed. Di atas packed bed,
dipasang Demister for Dust Recovery (FD-303). Demister ini dicuci
dengan proses kondensat yang bersih yang akan menangkap debu Urea
yang terlewat dari packed bed. Kemudian udara dibuang ke atmosfer
oleh Induced Fan for Prilling Tower (GB-301) setelah debu yang
terkandung dalam air ditangkap oleh demister. Kandungan debu Urea
dan gas ammonia yang terkandung dalam udara yang keluar di Prilling
Tower diharapkan lebih kecil dari 50 mg/Nm3.

b. Product Cooler
Urea prill dari Prilling Tower (IA-301) dikirim ke Product Cooler
(EA-801) dan kemudian didinginkan dengan menggunakan cooling
water untuk menjaga temperature akhir produk 42 oC.
 71

2.2.2.5 Recovery Section

Perbedaan mendasar antara berbagai proses pembuatan Urea adalah
pada metode yang digunakan untuk penanganan terhadap NH3 dan gas
CO2 yang tidak bereaksi dari proses dekomposisi. Menaikkan tekanan
campuran NH3 dan gas CO2 dan mengembalikannya ke Reactor (DC-101)
tidak bisa dilakukan karena kompresi campuran gas tersebut akan
menghasilkan ammonium carbamate solid dan akan menyumbat internal
compressor. Metode recycle gas yang tidak beraksi bisa diklasifikasikan
ke dalam dua tipe:

- Pemisahan dan recycle gas

- Recycle dalam bentuk larutan atau slurry

Pada ACES 21 digunakan proses recycle larutan. Campuran gas

NH3-CO2 dari Seksi Dekomposisi diserap oleh air dan larutan carbamate
di masing-masing absorber yang berhubungan dengan decomposer,
kemudian di-recycle kembali ke Carbamate Condenser (EA-101) dan
Reactor (DC-101).

a. LP Absorber

Kondisi operasi ditentukan berdasarkan kondisi dimana gas NH3

dan CO2 dari LP Decomposer (DA-202) dapat diserap semua oleh
larutan di bagian atas Washing Column (DA-401).

Dilihat dari perngaruh temperature dan tekanan, kelarutan NH3

dan CO2 meningkat dengan naiknya tekanan. Gas CO2 diinjeksikan
untuk menaikkan kapasitas absorbsi karena CO2 bereaksi dengan NH3
membentuk ammonium carbamate/carbonat, dimana akan
menurunkan tekanan parsial NH3. Dengan injeksi CO2 ini maka bisa
didapatkan kandungan air yang lebih rendah dalam larutan carbamate
yang di-recycle ke Reactor (DC-101).
 72

Temperature harus dijaga lebih rendah dari temperature

kesetimbangan dan didapatkan temperature optimum 45 oC dengan
mempertimbangkan temperature solidifikasi dan faktor keamanan
apabila terjadi fluktuasi operasi.

b. HP Absorber

High pressure absorber system terdiri dari HP Absorber (EA-

401) dan Washing Column (DA-401). Gas NH3 dan CO2 dari HP
Decomposer (DA-201) diserap di shell side Heater of Vacuum
Concentrator (EA-201) dan kemudian mengalir ke HP Absorber (EA-
401). Sekitar 70 wt% campuran gas terserap di Heater of Vacuum
Concentrator Evaporator (EA-201) dan HP Absorber (EA-401). Sisa
NH3 dan CO2 selanjutnya akan diserap di bagian bawah Washing
Column (DA-401).

Tekanan operasi dari sistem HP Absorber ditentukan 15.8

kg/cm2G pada top Washing Column (DA-401) dengan
mempertimbangkan tekanan operasi di HP Decomposer (DA-201).
Temperatur operasi di HP Absorber adalah 106 oC. Gas keluaran HP
Absorber (EA-401) mengalir ke Washing Column (DA-401). Washing
Column terdiri dari sistem pendingin di bagian bawah dan dua packed
bed. Di bagian bawah dengan sistem pendingin, gas NH3 dan CO2
diserap oleh larutan dari packed bed Washing Column (DA-401).
Sedangkan temperature opersi di bagian bawah adalah 71 oC,

Gas NH3 dan CO2 selanjutnya diserap dalam dua packed bed di
Washing Column (DA-401) oleh larutan LP Absorber (EA-402) dan
proses kondensat dari Process Condensate Tank (FA-501).

2.2.2.6 Process Condensate Treatment Section

Pabrik ini didesain untuk meminimalkan permasalahan limbah
seminimal mungkin. Setiap komponen yang berpotensi menghasilkan
 73

limbah semuanya di recovery ke proses. Limbah yang paling besar dari

pabrik Urea adalah NH3 dan Urea. Apabila semua semua limbah ini
ditangkap dan dikembalikan ke proses maka buangan/drain dari proses
bisa dikurangi dengan sejumlah keuntungan seperti konsumsi bahan baku,
khususnya konsumsi NH3 per ton produksi akan membaik dengan sedikit
peningkatan konsumsi utility.

Berdasarkan ide diatas, maka sistem pengendalian limbah berikut

dibangun di pabrik ini. Pada proses sintesa Urea, satu mol air terbentuk
bersamaan dengan satu mol Urea. Air sebagai produk samping ini
dipisahkan di Seksi Konsentrasi dan kemudian digunakan sebagai
absorben di Seksi Recovery. Sebagian besar air diuapkan di Seksi
Konsentrasi bersama sedikit Urea, NH3 dan CO2. Uap air ini
dikondensasikan di surface condenser, dan kondensatnya digunakan
sebagian sebagai absorbent di Seksi Recovery dan sisanya diolah di Seksi
Process Condensate Treatment.

a. Kondensat dari Seksi Konsentrasi

Ammonia yang terkandung dalam kondensat proses distrip

menggunakan steam, dan kandungan Ureanya didekomposisi melalui
proses hidrolisa. Kondensate yang sudah diolah dari stage paling
bawah dari bagian atas Process Condensate Stripper (DA-501)
selanjutnya diolah di Urea Hydrolyzer (DA-502) dan bagian bawah
Process Condensate Stripper (DA-501) untuk menghasilkan keluaran
yang bebas dari NH3 dan Urea.

Gas yang keluar dari bagian atas Process Condensate Stripper

(DA-501) dikirim ke LP Decomposer (DA-202) untuk mengembalikan
NH3 dan CO2 dan juga sebagai sumber panas di seksi dekomposisi.
Laju alir steam untuk Process Condensate Stripper (DA-501) diatur
untuk mendapatkan kondisi operasi yang tepat di LP Decomposer
(DA-202).
 74

b. Urea Hydrolizer

Larutan dari stage paling bawah dari bagian atas Process

Condensate Stripper (DA-501) yang mengandung sekitar 1.1 wt%
Urea dikirim ke Urea Hydrolyzer (DA-502) melalui Preheater for Urea
Hydrolyzer (EA-505) untuk menghidrolisa Urea menjadi NH3 dan CO2
dengan reaksi berikut:

NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3

Sebagaimana sudah dijelaskan, reaksi ini terjadi pada
temperature yang tinggi dan waktu tinggal yang lama. Kondisi operasi
yang optimum untuk Urea Hydrolyzer (DA-502) ditetapkan dengan
mempertimbangkan hasil percobaan.

Di pabrik ini, kondisi operasi Urea Hydrolyzer (DA-502) adalah

210 OC, 23 kg/cm2G pada bottom dan waktu tinggal 45 menit untuk
menghilangkan kandungan Urea sampai dibawah 1 ppm.

2.3 Produk
Pupuk Urea dan Ammonia merupakan produk utama yang dihasilkan PT.
PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa Karbon Dioksida
cair, Dry Ice, Nitrogen cair, gas Nitrogen, Oksigen cair, dan gas Oksigen.

2.3.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang adalah
pupuk Urea dalam bentuk butiran (prilled) dan Ammonia cair.Ammonia cair
digunakan pada proses pembuatan Urea sebagai bahan baku dengan CO2.
Spesifikasi Urea yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang dapat
dilihat dari tabel di bawah ini.
 75

Tabel 11. Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Nitrogen 46.0 % Minimum
Biuret 0.5 % Maksimum
Moisture 0.5 % Maksimum
Prill Size : 6 - 8 US Mesh 95 % Minimum
Urea
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum
Appearances :
- White. prilled. free flowing.free from harmful
substances
Sumber: www.pusri.co.id, 2013

Sedangkan spesifikasi dari Ammonia yang dihasilkan di pabrik

Ammonia PT. PUSRI Palembang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 12. Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Ammonia Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility :
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
Sumber:www.pusri.co.id, 2013

Urea memiliki sifat antara lain :

1. Merupakan hablur atau serbuk putih.
2. Tidak mengeluarkan bau Ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali.
3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
4. Dapat larut dalam air, alkohol, dan benzena. Sedikit larut dalam eter,
serta tidak larut dalam khloroform dan etil asetat.
 76

5. Jika dipanaskan maka Urea akan terurai menjadi biuret, amonia, dan
asam sianirat.
6. Jika bereaksi dengan asam kuat maka akan terbentuk garam.

2.3.2 Produk Samping

Selain menghasilkan produk utama yang berupa Urea dan Ammonia,
PT. PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang
bernilai ekonomis. Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI
yaitu:
a. Ammonia Ekses
b. Nitrogen dan Oksigen Cair
Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya
adalah melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen
yang terdapat dalam udara bebas.Dengan titik didih yang berBeda, pada
suhu minus 183oC, Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari
Nitrogen (N2).
c. CO2 dan es kering (Dry Ice)
Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases
Industriales Buenos Aires, Argentina dengan kemampuan produksi 55
ton CO2 cair per hari. CO2 cair berasal dari gas CO2 yang berlebih dari
pabrik Ammonia yang dikirim ke pabrik CO2 cair.Setelah gas CO2
dimurnikan, lalu didinginkan pada suhu minus 30oC. Pada tekanan 15
kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi cair. CO2 cair umumnya digunakan
dalam industri minuman dan blanket.

2.4 Utilitas
Pabrik utilitas Pusri-IIBmerupakan gabungan dari beberapa unit
pengolah yang bertugas menyediakan bahan baku dan bahan penunjang untuk
operasi pabrik Ammonia ,Urea dan utilitas sendiri, seperti:
1. Filtered water
2. Demin water
 77

3. Cooling water
4. Tenaga listrik
5. Instrument airdan plant air

Bahan-bahan di atas harus dijaga ketersediaannya dan dikirim ke pabrik

Ammonia dan Urea secara kontinyu. Selain itu pabrik utilitas Pusri-IIB juga
memiliki tugas untuk mengelola beberapa unit pengolahan limbah. Unit
kegiatan yang dijalankan meliputi:
1. River Water Intake
2. Filter Water Treatment
3. Ultrafiltration System
4. Demineralized Water Unit
5. Cooling Water System
6. Plant Air dan Instrument Air System
7. Fire Fighting System
8. Gas Metering System
9. Waste Water Treatment System
10. Ammonia Storage System.

2.4.1 River Water Intake

Sumber air sungai untuk Pusri IIB berasal dari Sungai Musi.River
Water Intake Facility didukung oleh dua unit pompa River Water Intake
6201-JA/JB tipe centrifugal dan vertical dengan penggerak motor 270 kW;
1500 rpm; 2300 volt. Pada kondisi normal, hanya 1 unit yang beroperasi dan
1 unit lainnya akan standby. River Water Intake Facility juga dilengkapi
dengan perangkat penyaring pada suction pompa berupa 1 unit bar screen
dengan material carbon steel disamping strainer pompa itu sendiri. Hal ini
diperlukan mengingat air sungai dari Sungai Musi merupakan area terbuka
dan dipergunakan secara luas oleh masyarakat dan dunia industri.Dengan
adanya fasilitas River Water Intake Screen ini, diharapkan dapat menyaring
kotoran dan potongan benda pada aliran masuk air sungai ke suction pompa.
 78

Air sungai disuplai oleh River Water Intake Pump 6201-JA/JB ke

Clarifier 6201-U dengan normal flow rate sebesar 1059,5 m3/jam dan design
flow rate sebesar 1388 m3/jam,beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2 G. Air
sungai juga disuplai sebagai fire water melalui Main Fire Water Pump
6501-JA/JB dengan flow rate sebesar 455 m3/jam dan tekananoperasi
sebesar 10 kg/cm2G. Pompa 6501-JA digerakkan oleh motor, sedangkan
pompa 6501-JB digerakkan oleh diesel engine. Disiapkan juga Jockey Pump
6502-JA/JB untuk menjaga tekanan di fire water main ring apabila fie water
digunakan sekali-sekali dalamjumlah kecil dengan flow rate 25 m3/jam pada
tekanan operasi 11 kg/cm2G.
Secara desain, ketinggian permukaan air sungai pada kondisi pasang
dapat dibagi dalamkategori:
- High (HL) Mean Sea Level (MSL) = + 3.800 mm
- Normal (NL) Mean Sea Level (MSL) = + 1.120 mm
- Low (LL) Mean Sea Mevel (MSL) = + 270 mm

Gambar di bawah ini merupakan sketsa dari River Water Intake pump
6201-JA/JB:

Gambar 8. Sketsa dari River Water Intake Pump

- Mean sea level pada kedalaman 0 mm

- River Bed pada kedalaman -2100 mm dari mean sea level
- Jarak dari river Bed ke impeller pompa paling bawah adalam 1000
mm
 79

- Low Level untuk ketinggian air sungai adalah +270 mm dari mean
sea level
- High Level untuk ketinggian air sungai adalah+3800 mm dari mean
sea level
- Ketinggian bagian atas beton adalah +6000 mm dari mean sea level
- Ketinggian bagian atas pondasi pompa adalah +6300 mm dari mean
sea level

Referensi Data Kondisi Air Sungai:

Tabel 13. Referensi Data Kondisi Air Sungai

2.4.2 Filter Water Treatment

Sistem pengolahan pada unit Filter Water Treatment didesain
sedemikian rupa hingga menghasilkan spesifikasi yang sesuai untuk kategori
air bersih (filtered water) yang akan digunakan pada proses selanjutnya.
Sistem ini mencakup sejumlah proses diantaranya proses clarifying
(penjernihan) menggunakan Clarifier dan proses filtrasi menggunakan
Pressure Sand Filter (PSF) sehingga menghasilkan air bersih (filtered water)
dan juga adanya proses filtrasi menggunakan Ultrafiltration unit sehingga
dihasilkan air minum (potable water).
 80

Clarifier (6201-U) dapat memproses air sungai dengan kapasitas total

sebesar 1100m3/jam pada tekanan atmosfer, temperatur 30C, pH air yang
masuk 6,6-8,3 dan turbidity air yang masuk 44-95 NTU.
Sejumlah bahan kimia, seperti alumunium sulphate yang berfungsi
sebagai coagulant, reaksinya:

Al2(SO4)3 + H2O 2Al+3 + 3OH + 3H2SO4

Polymer sebagai flocculant, caustic sebagai alkali untuk menjaga pH dan

chlorine sebagai oxidizing biocide, diinjeksikan ke air sungai yang masuk ke
Clarifier. Masing-masing bahan kimia ini ditampung di masing-masing
tangki sebelum diinjeksikan ke Clarifier. Endapan lumpur dalam bentuk
slurry akan terpisah dari air dan secara otomatis dibuang dengan konsentrasi
endapan lumpur sekitar 0,8% dari slurry yang keluar. Slurry selanjutnya
mengalir ke Sludge Pond (6405-F) sedangkan air jernih (clarified water)
akan mengalir ke Clarified Water Basin (6204-F) sebelum dikirim ke
Pressure Sand Filter (6202-UA~UF). Diharapkan pH yang keluar dari
Clarifier berkisar 6,5-8,5 dengan turbidity <10 NTU.
Pressure Sand Filter (PSF) dapat memproses 220 m3/jam air jernih
(clarified water) per vessel pada tekanan operasi 5 kg/cm2 G dan temperatur
operasi 30C. Di Pressure Sand Filter, clarified water mengalir dari bagian
atas menuju ke bawah dengan melalui media filter dimana partikel pengotor
seperti suspended solid disaring. Hasil keluaran dari Pressure Sand Filter,
dengan kandungan kurang dari 1 ppm suspended solid, dikirim ke Filtered
Water Tank dan Ultrafiltration Unit untuk diproses lebih lanjut.
Proses backwash untuk Pressure Sand Filter diperlukan untuk menjaga
kinerja filtrasi, dengan menggunakan Air Scour Blower (6202-UJA/UJB)
dan Backwash Pump for PSF (6202-JA/JB) pada tekanan 3,26 kg/cm2 G,
apabila service time Pressure Sand Filter telah mencapai 24 jam atau
differential pressure dari Pressure Sand Filter sudah mencapai 0,8 kg/cm2 G.
Proses backwash ini akan membuang suspended solid dan partikel pengotor
 81

yang terjebak di media filter dan proses air blown ke media filter akan
melonggarkan kembali media filter tersebut.
Air yang dikeluarkan dari proses backwash ini akan dikirim ke
backwash water recoverypond untuk diolah kembali (recycle) di Clarifier.
Setelah selesai tahapan backwash, semuavalve ditutup untuk
settlementmedia filter. Selanjutnya clarified water diumpankan kePressure
Sand Filter dari bagian atas dan sistem beralih ke mode service. Filtered
Water(air bersih) sebagai produk dari Filter Water Treatment diharapkan
memiliki pH 6,5/7,5(min/max), konsentrasi residual chlorine < 0,5 ppm dan
turbidity < 1 NTU.

Kondisi operasi Filter Water Treatment:

Tabel 14. Kondisi Operasi Filter Water Treatment

Spesifikasi Filter Water Treatment:

Tabel 15. Spesifikasi Filter Water Treatment

2.4.3 Ultrafiltration System

Ultrafiltration System digunakan untuk menghilangkan partikulat atau
molekul (berukuran 0,1 0,01 m), bakteri dan virus untuk produk air yang
keluar dari Pressure Sand Filter (PSF) sehingga dihasilkan Potable Water.
Air dari Filtered Water Treatment System (outlet Pressure Sand Filter)
dikirim ke Ultrafiltration Unit (6203-LA/LB/LC) yang sebelumnnya harus
melewati dulu Bag Filter (6203-F3A/F3B/F3C) sebagai proteksi UF dari
molekul dengan ukuran lebih dari 300 m.
 82

Air yang keluar dari Bag Filter akan memasuki Ultrafiltration Unit dari
bagian bawah. Air disaring dengan module yang terletak di dalam membran
dengan tekanan operasi 4kg/cm2 G dan temperatur operasi 28,5C dengan
kapasitas 150 m3/jam untuk tiap unit UF. Permeateakan dikeluarkan melalui
bagian atas UF menuju Potable Water Storage Tank (6202-F) sedangkan
concentrate akan dikeluarkan dari samping UF menuju Clarified Water
Basin (6204-F). Efisiensi Ultrafiltration Unit didesain pada 96,8%.
Apabila service limit time selama 1 jam sudah tercapai, maka
backwash otomatis akan berlangsung. Proses backwash UF pada basis
regular, terdiri dari Hydraulic Clean (HC) dan Chemical Enhanced
Backwash (CEB). Proses Hydraulic Clean berlangsung selama 60 menit
yang merupakan kombinasi dari Forward Flush (FF) dan Backwash (BW).
Selama proses Forward Flush, material yang tertinggal di membran akan
dibersihkan melalui flushing menggunakan Ultrafiltration feed water di
sepanjang permukaan inner membran ke concentrate. Selama proses
Backwash, membran Ultrafiltration dibersihkan luar-dalam oleh
Ultrafiltration Back Pulse Pump (6206-JA/JB) dengan menggunakan
permeate water yang dihasilkan dari Potable Water Tank. Buangan proses
Forward Flush dan Backwash selanjutnya dikirim ke Clarified Water Basin
(6204-F).
Proses Chemical Enhanced Backwash dilakukan setiap 47 jam dan 18
menit. Selama proses Chemical Enhanced Backwash, bahan kimia
diinjeksikan ke aliran Backwash dan material yang terserap di permukaan
membran Ultrafiltration dibersihkan selama periode chemical soak. Untuk
tujuan ini, tiga buah chemical dosing set disiapkan untuk H2SO4 dan dua
NaOCl. Buangan proses Chemical Enhanced Backwash ini dikirim ke
Neutralization Pond (6402-F).
Potable Water sebagai produk dari Ultrafiltration Unit memiliki
spesifikasi sebagai berikut, pH 6,5/8,5 (min/max) yang diukur oleh AI-7031;
turbidity <1 NTU yang diukur oleh AI7033 dan konsentrasi residual
chlorine <0,5 ppm yang diukur oleh AI-7033.
 83

Kondisi Operasi Ultrafiltration System:

Tabel 16. Kondisi Operasi Ultrafiltration System

Spesifikasi Ultrafiltration System:

Tabel 17. Spesifikasi Ultrafiltration System

2.4.4 Demineralized Water Unit

Demineralized Water Unit merupakan unit pengolahan air bersih
(filtered water) sehingga didapatkan air demin (demineralized water) yang
bebas dari mineral berupa garam-garam terlarut. Proses pengolahan air
demin berlangsung melalui dua tahapan yaitu:
1. Reverse Osmosis Unit
Filtered Water dari Filtered Water Tank (6201-F) dikirim
menggunakan Filtered Water Pump (6204-JA/JB) ke Activated Carbon
Filter (ACF) 6205-UA/UB dari bagian atas yang akan mengalir ke
bawah melalui ACF untuk menurunkan turbidity, residual chlorine,
volatile organic compound dan logam yang terkandung di Filtered
Water. Activated Carbon Filter (ACF) bekerja pada tekanan operasi 4,5
kg/cm2 G dan temperatur operasi 30C. Proses backwash dibutuhkan
untuk membuang suspended solid dan partikel-partikel yang terkumpul
di permukaan media filter yang dapat menurunkan kinerja ACF. Proses
backwash dapat berlangsung secara otomatis apabila pressure
differential antara inletdan outletACF mencapai 0,7 kg/cm2 G. Air untuk
proses backwash dikirim dari bagian bawah ACF dan mengalir ke
 84

bagian atas dan membersihkan suspended solid yang terdapat di media

filter.
High Pressure RO Pump (6210-JA/JB) membawa air umpan ke
Reverse Osmosis (RO) Unit pada tekanan 14,5 kg/cm2 G dan
mendorong air yang sebelumnya disaring di cartridge filter melalui pori-
pori membran berukuran 5 micron. Reverse Osmosis dapat
menghilangkan hampir semua material non-organik, seperti mineral,
garam, logam, virus, bakteri, dan lainnya untuk menghasilkan deionized
water dengan conductivity yang lebih rendah. Produk permeate dari RO
unit akan dikirim ke Condensate Storage Tank 6003-F sedangkan air
concentrate akan dikirim ke Cooling Tower Basin (6204-U).
RO System akan beroperasi terus menerus. Pada kondisi normal
operasi, membran di Reverse Osmosis System dapat rusak oleh adanya
mineral scale, biological matter, colloidal particle dan insoluble organic.
Deposit yang terakumulasi di permukaan membran selama proses
operasi dapat menyebabkan berkurangnya flow normal permeate,
berkurangnya kemampuan menolak garam, atau keduanya. Oleh karena
itu, membran sebaiknya dibersihkan dengan metode Cleaning in Place
(CIP) dengan menggunakan acid cleaner seperti bahan kimia anti
scalant dan EC-503 untuk menghilangkan endapan senyawa inorganik.
Iron dan alkaline cleaner seperti slime inhibitor juga dapat digunakan
untuk mengatasi organic fouling termasuk juga senyawa bilogis setiap
periode tertentu (disarankan setiap 3 bulan) atau apabila satu atau lebih
parameter utama pada saat operasional normal (silica, conductivity atau
pressure differential) lebih besar dari normal set point.

2. Mixed Bed Polisher Unit.

Mixed Bed Polisher System digunakan untuk memproduksi
demineralized water melalui proses pertukaran ion (ion exchange).
Mixed Bed Polisher beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2 G dan
temperatur 30C. Pertama-tama, condensate dari Condensate Storage
 85

Tank (6003-F) dikirim oleh Condensate Transfer Pump 6003-JA/JB ke

Mixed Bed Polisher (6006-UA/UB/UC) dari bagian atas.Outlet Mixed
Bed Polisher dilengkapi dengan pH, silica dan conductivity analyzer
untuk mengetahui kualitas produk outlet Mixed Bed Polisher. Masing-
masing parameter (pH, silica, conductivity) ditampilkan di DCS dan
dilengkapi dengan alarm apabila nilainya berada di luar batasan. Indikasi
alarm untuk silica dan conductivity terhubung dengan XV yang akan
bertindak mengirim kembali air produk ke Condensate Storage Tank
apabila alarm muncul. Pada saat normal operasi, apabila analisa
conductivity berada di atas set point value yaitu 10 s/cm, maka Mixed
Bed Polisher perlu diregenerasi. Tetapi jika hasil analisa di bawah set
point, service dapat terus dilanjutkan.
Pada saat condensate melewati campuran resin anion dan cation
yang terdapat di dalam vessel, terjadilah proses ion exchange. Selama
proses ini, ion yang terdapat di process condensate akan berpindah ke
pori-pori resin. Hasilnya, ion yang sebelumnya berada di condensate
sekarang berada di resin dan ion yang sebelumnya berada di resin
sekarang berada di condensate. Proses ini berlangsung selama 72 jam
sebelum diregenerasi.
Proses regenerasi diperlukan untuk mengembalikan kondisi resin
yang sudah jenuh agar dihasilkan kualitas air seperti yang
dipersyaratkan. Proses regenerasi dilakukan apabila Pressure drop
Mixed Bed Polisher > 1 kg/cm2 G atau bila conductivityoutlet di atas
batasan maksimal sebesar 0,2 s/cm atau ketika silica content lebih dari
0,005 ppm atau ketika service time cycle sudah mencapai 72 jam/siklus,
yang mana yang lebih dulu tercapai. Proses regenerasi berlangsung
selama 4 jam/siklus. Tahapan regenerasi Mixed Bed Polisher terdiri dari
backwash, settlement, chemical filling check, rinse, full drain, air mix
settlement, water filling, final rinse dan regeneration check.
Selama proses backwash, air melewati vessel dari bagian bawah
resin menggunakan Regeneration Pump 6002-JA/JB. Air
 86

backwashakanmelepas suspended solid yang terakumulasi selama

service. Setelah backwash selesai, resin akan turun secara gravitasi
(settlement). Resin Anion yang turun akan berada di atas Resin Cation
dan membentuk Bed yang terpisah dimana Anion Bed di atas Cation
Bed. Tahapan selanjutnya, NaOH 48% dan H2SO4 98% mulai
diencerkan dengan air menggunakan ejector sampai didapatkan dilution
4% NaOH dan 5% H2SO4 dan kemudian didistribusikan ke vessel.
Perubahan step dari injeksi NaOH dan injeksi H2SO4 diatur berdasarkan
sequence regen.Perpindahan step ini dilakukan cukup dengan menutup
driving water untuk ejector dengan cara menutup outlet valve dari
measuring tank.
Tahap selanjutnya adalah proses drain, dengan mengeluarkan air
yang terdapat di dalam Mixed Bed Polisher dan ditampung di
Neutralization Pond (6402-F). Dilanjutkan dengan proses mixing dengan
menggunakan bantuan udara yang berasal dari Air Blower
(6006UJA/UJB). Setelah proses mixing selesai, dilanjutkan dengan
proses water filling, dengan mengisi unit dengan air setelah proses
mixing dan meyakinkan bahwa tidak ada udara yang terjebak di dalam
vessel selama operasi normal. Tahapan pengisian air dihentikan apabila
air sudah overflow melalui vent udara. Tahapterakhir adalah proses rinse
yang dimaksudkan untuk membersihkan Mixed Bed Polisher. Apabila
kualitas air produk dapat diterima, maka dilanjutkan dengan tahapan
service.

2.4.5 Cooling Tower System

Cooling Tower merupakan salah satu peralatan yang digunakan untuk
melepas panas yang dihasilkan dari proses pabrik dari warm cooling water
ke atmosfer dan didesain memilki heat transfer area yang cukup antara
cooling water yang masih panas dan udara pendingin. Cooling tower
memilki dua sistem yang terpisah untuk pabrik Ammonia/utility dan untuk
pabrik Urea.Skema putaran distribusi untuk Ammonia/utility memilki 3 x
 87

50% kapasitas sirkulasi Cooling Water Pump 6209-JA/JB/JC, dua pompa

normal running dengan penggerak turbin dan satu pompa stand-by dengan
penggerak motor.Skema putaran distribusi untuk Urea memilki 3 x 50%
kapasitas sirkulasi Cooling Water Pump 6601-JA/JB/JC, dua pompa normal
running dan satu pompa stand-by, semunya dengan penggerak motor.
Pompa yang stand-by beroperasi pada posisi AUTO. Dua buah Emergency
Cooling Water Pump 6211-JA/JB, satu beroperasi normal dan satu stand-
by(semua dengan penggerak motor), disediakan untuk lube oil cooler dan
penggunaan darurat lainnya seperti heat exchanger kritis, expander, turbin,
force draft fan, dan lainlain. Pompa yang stand-by akan beroperasi otomatis
apabila terjadi power failure.
Pompa sirkulasi cooling water untuk Ammonia memiliki kapasitas
sebesar 12500 m3/jam untuk masing-masing pompa, pompa sirkulasi cooling
water untuk Urea memiliki kapasitassebesar 6250 m3/jam untuk masing-
masing pompa, dan pompa emergency cooling water memiliki kapasitas
sebesar 1313 m3/jam untuk masing-masing pompa. Tekanan discharge
masing-masing pompa sebesar 5 kg/cm2 G dan temperatur sebesar 33C.
Sedangkan tekanan cooling water return ke cooling tower sebesar 2,5
kg/cm2 G dan temperatur sebesar 43C. Chloride content di cooling water
harus berada dalam batasan 20 63 ppm.
Air make-up disuplai ke basin cooling tower untuk mengimbangi
kehilangan akibat adanya air yang menguap (evaporation loss), drift loss
water dan blow down water. Cooling water membutuhkan beberapa
perlakuan khusus untuk menjaga kualitas seperti yang diharapkan. Karena
air secara terus menerus akan hilang karena adanya evaporation loss, air
dalam jumlah tertentu harus terus ditambahkan (air make-up). Air make-up
ini berperan dalam terjadinya peningkatanimpurities hardness, alkalinity
dan silica di system cooling water. Karena adanya kehilangan sejumlah air
akibat terjadinya proses penguapan, sejumlah kotoran (impurities)akan
tertinggal di dalam air dan terus terakumulasi, hal ini dapat meningkatkan
potensi terbentuknya scale deposit di cooling water system.
 88

Selama beroperasi, antara cooling water dan logam terjadi kontak, hal
ini dapat meningkatkan potensi terjadinya korosi pada logam.Oleh karena
itu, dibutuhkan perawatan khusus secara terus menerus dengan
menggunakan bantuan bahan kimia tertentu. Injeksi corrosion inhibitor
(6205-U1), scale inhitor (6205-U2), dosing of chlorine (6205-U3), non-
oxidizing biocide (6205-U4 dan 6205-U9), dispersant (6205-U5), pH control
(6205-U6) untuk H2SO4 dan (6205-U7) untuk NaOH, dan oxidizing biocide
(6205U8) disiapkan melalui suatu coolilng tower chemical injection system.

Corrosion inhibitor
Corrosion inhibitor (Zinc-PO4 based) sebanyak 132 kg/hari untuk
basin Ammonia-UOA dan 66 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan secara
kontinu sebagai pelindung dari korosi.

Bio dispersant
Bio dispersant (non ionic surfactant) sebanyak 686 kg/bulan untuk
basin Ammonia-UOA dan 387 kg/bulan untuk basin Urea diinjeksikan satu
kali dalam sebulan untuk mencegah pertumbuhan slime.pH control (acid
base dan caustic base) diinjeksikan secara kontinyu berdasarkan pH cooling
water. Acid dan caustic sekitar 6000 kg/6 bulan untuk basin Ammonia-UOA,
4000 kg/6 bulan untuk basin Urea ditambahkan agar pH coolilng water
dapat dijaga pada range 7,0 8,5.

Scale dispersant
Scale inhibitor (polymer based) sebanyak 47 kg/hari untuk basin
Ammonia-UOA dan 23 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan secara kontinu
untuk menjaga agar partikel atau suspended solid berukuran sangat kecil
yang terdapat di cooling water tidak berkelompok menjadi partikel yang
lebih besar dan membentuk deposit yang dapat menimbulkan permasalahan
di cooling water.
 89

Oxidizing Biocide
Oxidizing biocide, gas chlorine sebanyak 242 kg/hari untuk basin
Ammonia-UOA,121 kg/hari untuk basin Urea dan liquid chlorine sebanyak
225 kg/hari untuk basin Ammonia UOA,121 kg/hari untuk basin Urea
diinjeksikan secara kontinu untuk mengoksidasi senyawa mikroorganisme,
seperti bakteri, jamur, algae dan ragi.

Non Oxidizing Biocide

Non oxidizing biocide, isothiazoline based sebanyak 858 kg/bulan
untuk basin Ammonia-UOA dan 484 kg/bulan untuk basin Urea diinjeksikan
sebanyak dua kali dalam sebulan. Non oxidizing biocide, quartener amine
based sebanyak 512 kg/bulan untuk basin Ammonia-UOA dan 290 kg/bulan
untuk basin Urea diinjeksikan sebanyak satu kali dalam sebulan, berfungsi
untuk menghambat metabolisme micro organisme.

Cooling water return dari Ammonia-UOA dan Urea disaring terlebih

dahulu melalui dua unit Side Stream Filter Ammonia (6204-LA/LB) dengan
kapasitas 250 m3/jam untuk masing-masing Side Stream Filter dan dua unit
Side Stream Filter Urea (6204-LC/LD) dengan kapasitas 125 m3/jam untuk
masing-masing Side Stream Filter, untuk menghilangkan suspended solid
dan partikel lainnya dengan ukuran partikel > 0,1 mm, yang terdapat di
cooling water return menuju cooling tower. Saat normal operasi untuk
penyaringan, valve flushingakan tertutup. Piston tetap berada di luar strainer
basket. Proses cleaning Side Stream Filter ditentukan oleh timer (1 sequence
flushing tiap jam) atau differential pressure control (max 0,5 kg/cm2 G).
Valve flushing akan terbuka dan partikel berukuran besar akan dibuang
keluar. Piston bergerak dua kali ke basket, untuk membuang partikel-
partikel yang terjebak di dalamnya.
Continuous blow down untuk cooling water dikontrol oleh FIC-3201
dan FIC-3202 yang memberikan sinyal ke FV-3201 dan FV-3202 secara
berturut-turut. Apabila conductivity cooling water tinggi > 2500 s/cm, di
 90

basin Ammonia AI-3202 akan mengirim sinyal untuk menolak perintah FIC-
3202 dan mengatur opening FV-3202 dan di basin Urea AI-3201 akan
mengirim sinyal untuk menolak perintah FIC-3201 dan mengatur opening
FV-3201.
Kondisi operasi di header Cooling Water System adalah sebagai berikut:
1. Kondisi Air Supply/Return

Tabel 18. Kondisi Air Supply/Return

Di Battery LimitAmmoniaPlant

Tabel 19.Kondisi Battery LimitAmmoniaPlant

Di Battery LimitUrea Plant

Tabel 20. Kondisi Battery LimitUreaPlant

2. Kualitas Standar Cooling Water System

Tabel 21.Kualitas Standar Cooling Water System

 91

NT-Factor adalah konsentrasi residual active oxidizing biocide yang

dinyatakan sebagai chlorine di cooling water.

2.4.6 Plant Air dan Instrument Air System

Sumber utama untuk Plant Air dan Instrument Air berasal dari Process
Air Compressor (101-J) di Ammonia Plant. Sebelum memasuki line
distribusi, Plant Air harus melalui Air Receiver (6006-F) yang juga berperan
sebagai holding vessel dan Instrument Air Dryer Package (6006-LA/LB)
sebagai Dryer Unit.Kapasitas Air Receiver dan Instrument Air Dryer
Package sebesar 1600 Nm3/jam. Tekanan operasi Air Receiver adalah 7,5
kg/cm2 Gdan temperatur operasi adalah 30C. Air Receiver dilengkapi
dengan drain trap untuk membuang cairan secara terus menerus dan
otomatis, juga untuk mencegah hilangnya udara bertekanan. Balance
pipeakan mengarahkan udara yang masuk ke trap agar kembali ke Air
Receiver.
Disediakan dua unit stand-by Air Compressor (6004-JA/JB) dengan
masing-masingkapasitas sebesar 2500 Nm3/jam untuk memenuhi kebutuhan
Plant Air dalam kondisiemergency. Satu unit Air Compressor dengan
penggerak motor (6004-JA) akanmenyuplai udara jika Air Compressor 101-
J di Ammonia Plant dalam kondisi shutdownatau tidak bisa menyuplai
kebutuhan udara, sedangkan satu unit lainnya denganpenggerak diesel
(6006-JB) untuk menyuplai udara apabila suplai udara dari stand-
byCompressor dengan penggerak motor (6006-JA) tidak mencukupi atau
ketika sumberpower listrik tidak tersedia karena power failure.
Instrument Air Dryer (tipe pressure swing adsorption dengan dua unit
tower) digunakan untuk menghilangkan kandungan air di udara bertekanan
dengan menggunakan activated alumina sebagai desiccant. Selama siklus
berlangsung, udara bertekanan akan melalui desiccant yang terdapat di
dalam vessel. Dengan mengalirnya udara ke desiccant, pori-pori berukuran
microscopic di permukaan Bed desiccant akan menyerap uap air dari udara
dan menurunkan humidity dan temperatur udara sampai mencapai dew point
 92

-40C. Adsorpsi merupakan suatu proses pelepasan panas (eksotermis);

panas disimpan di dalam Bed desiccant selama siklus regenerasi.
Dikarenakan air melekat di desiccant, desiccant Bedakan menjadi jenuh dan
memerlukan proses regenerasi.
Selama proses regenerasi, off-stream tower akan diturunkan tekanan
dari tekanan operasi 7,5 kg/cm2 G menjadi tekanan atmosferik. Sejumlah
udara kering dilewatkan ke desiccant Bed yang terdapat di off-stream tower.
Kombinasi dari udara kering dan panas adsorpsi dari siklus pengeringan
(drying) akan menghilangkan moisture di desiccant. Service dan regenerasi
berlangsung secara otomatis, lima (5) menit drying / service dan lima (5)
menit regenerasi. Tersedia dua unit Instrument Air Dryer Package (6006-
LA/LB).Pertukaran tiap-tiap unit package berlangsung secara otomatis.

Kondisi operasi Plant Air dan Instrument Air System:

1. Plant Air

Tabel 22.Kondisi operasi Plant Air

Spesifikasi Plant Air:

Karakteristik : Oil free dan dust free

2. Instrument Air

Tabel 23.Kondisi operasi Instrument Air

Spesifikasi Instrument Air:

Karakteristik : Oil free dan dust free
Dew Point : -40C pada 7,5 kg/cm2 G
 93

2.4.7 Fire Fighting System

Fire Fighting System didesain dengan asumsi bahwa hanya ada satu
skenario kejadian kebakaran besar dan kejadian ini tidak terjadi secara
bersamaan di tempat berBeda padawaktu yang sama(single jeopardize
concept). Sistem ini didesain dengan mempertimbangkan konsep efektivitas
dari sejumlah media pemadam berikut ini:
1. Air
Air digunakan sebagai salah satu media pemadam api yang umum
digunakan, yang berfungi sebagai media pendingin, smothering,
emulsifying dan media pelarut. Air memiliki karakeristik penyerap panas
terbaik dan digunakan untuk proses pendinginan peralatan, struktur dan
dinding tangki yang diselimuti api. Api akan dapat dipadamkan jika
permukaan benda yang terbakar mengeluarkan uap air hasil pembakaran.
Oleh karena itu, air berperan penting untuk memadamkan material yang
mudah terbakar seperti kayu, kertas dan tekstil. Air sebaiknya tidak
digunakan untuk memadamkan api di perangkat listrik dan juga tidak
digunakan pada cairan bersifat cryogenic karena dapat mempercepat
vaporisasi.
2. Gas
Gas karbondioksida (CO2) merupakan media yang umum
digunakan sebagai pemadam api. Gas ini dapat memadamkan api dengan
membatasi suplai oksigen pembakaran dari udara. Gas CO2 ini dapat
digunakan memadamkan api yang terjadi pada peralatan mekanis dan
peralatan elektrikal, dimana air tidak oleh digunakan. Karbondioksida
merupakan suatu gas yang bersifat non-conductive dan noncorrosive
yang digunakan untuk mengurangi jumlah oksigen yang terdapat pada
kobaran api. Gas CO2 diperoleh melalui proses ekstraksi udara dan
disimpan pada tekanan tinggi pada fase liquid di dalam alat pemadam
kebakaran.
 94

3. Dry Chemical Powder

Dry Chemical Powder efektif dan cepat untuk memadamkan api
yang disebabkan oleh cairan atau gas mudah terbakar. Bubuk kimia ini,
dengan prinsip reaksi pemecahan rantai, bertindak sebagai inhibitor
(penghambat) pada proses oksidasi kobaran api. Media pemadam ini
akan efektif untuk kobaran api yang kecil. Apabila terdapat resiko
adanya material yang bisa terbakar kembali, segerapadamkan atau
didinginkan menggunakan air setelah dipadamkan dengan bubuk kimia,
dengan catatan bahwa tidak ada peralatan elektrikal di sekitarnya.Jenis
Dry Chemical yang digunakan di Pusri IIB adalah bahan kimia dengan
basis Sodium Bicarbonate (NaHCO3). Secara umum, mekanisme
pemadaman adalah dengan memutus tahapan reaksi dengan suatu rekasi
kimia, melalui pengurangan laju penguapan (evaporasi) bahan bakar
cair, yang didapat dengan mengurangi radiasi pada kobaran api di
permukaan cairan dan berdampak pada melemahnya proses reduksi
oksigen.

2.4.8 Gas Metering System

Natural gas digunakan sebagai bahan baku dan bahan bakar di
Ammonia Plant. Natural gas dari TP-27 disaring terlebih dahulu untuk
menangkap partikel-partikel seperti pipe scale dan liquid hydrocarbon yang
muncul karena adanya perubahan isotermal. Peralatan yang dilewati oleh
natural gas dari tie-in point adalah Upstream Scrubber 6104-F, Scrubber
Filter 6104-L, Downstream Scrubber 6103-F dan Gas Metering System
6103-U.Natural gas dari TP-27 mengalir ke inlet nozzle Upstream Scrubber
6104-F lalu natural gas tersebut dialirkan keluar melalui bagian atas
Upstream Scrubber.
Scrubber ini dilengkapi dengan demister untuk menangkap cairan yang
terdapat di dalam natural gas. Heavy hydrocarbon (HHC) dari bagian bawah
Upstream Scrubber dikirim ke Burning Pit bersamaan dengan condensate
HHC dari Scrubber Filter dan Downstream Scrubber. Cairan yang sudah
 95

terpisah akan bertahan di bagian bawah vessel dan dikeluarkan melalui

control valve LV-4104 yang mendapat perintah dari LIC-4101. Upstream
Scrubber bekerja pada tekanan operasi normal 28 kg/cm2 G dan temperature
operasi 30C.
Gas yang keluar dari Upstream Scrubber selanjutkan dikirim ke
Scrubber Filter untuk menangkap debu, partikel padat, cairan yang masih
tersisa dan juga menangkap oil traces di dalam gas apabila ada. Scrubber
Filter dapat menangkap partikel dengan ukuran = 0,3 m dengan efisiensi
sebesar 99,98% pada tekanan operasi 28 kg/cm2 G dan temperature operasi
30C. Gas dari Scrubber Filter selanjutnya dikirim ke Downstream Scrubber
sebelum dikirim ke Ammonia Plant untuk ditangkap cairan yang masih
tersisa. Sebelum memasuki Downstream Scrubber, tekanan natural gas
dikurangi menggunakan letdown valve PV-4101A atau PV-4101B dari 28
kg/cm2 G menjadi 14 kg/cm2G. Flow natural gas dari Downstream Scrubber
diukur oleh FI-4181 di Gas Metering System 6103-U untuk mengetahui
jumlah natural gas yang dikirim ke Ammonia Plant.

2.4.9 Waste Water Treatment System

Waste Water Treatment System di area Utility dan Offsite dibagi atas
dua unit sebagai berikut:
1. Neutralization Unit
Berikut ini buangan bahan kimia (chemical waste) yang dihasilkan
di pabrik:
Chemical waste dari pabrik Ammonia
Chemical waste dari pabrik Urea
Chemical waste dari area Cooling Tower
Chemical waste dari Filtered Water Treatment Unit
Chemical waste dari Ultrafiltration Unit
Chemical waste dari Reverse Osmosis Unit
Regeneration waste dan Chemical waste dari Mixed Polisher Unit
 96

Neutralization unit mengolah waste water dari pabrik Ammonia,

pabrik Urea dan Mixed Polisher unit dengan kapasitas sebesar 234
m3.Larutan OASE dari pabrik Ammonia, acid dan caustic yang berasal
dari dari Mixed Bed Polishser, ultrafiltration unit, saluran chemical
injection, saluran tangki NaOH, coagulant, H2SO4, dikumpulkan dan
dinetralkan di Neutralization Pond 6402-F pada pH 7-8, sebelum dikirim
ke existing effluent channel dengan menggunakan Waste Water Pump
6402-JA/JB.
Proses neutralisasi di Neutralization Pond 6402-F diakhiri dengan
menggabungkan waste chemical yang bersifat asam dan alkaline. Injeksi
H2SO4 dan NaOH yang berasal dari chemical area juga disiapkan untuk
proses neutralisasi waste water dengan menggunakan PA dari Plant Air
header untuk mengaduknya, melalui jalur pipa di bagian bawah
Neutralization Pond dan disirkulasikan dengan menggunakan Waste
Water Pump 6402-JA/JB. Pada akhir periode proses resirkulasi, valve
discharge pompa dapat dibuka. Waste water pump akan berhenti apabila
limit switch low low tercapai.
Line discharge Waste Water Pump dari Neutralization Pond
dilengkapi dengan pH Analyzer AI-4301 dan three way valve AV-4301.
Jika pH waste water yang terindikasi pada AI-4301 di DCS di luar range
7-8, maka AI-4301 akan mengirim sinyal ke AV-4301 untuk membuka
dari A ke B, yang berarti bahwa waste water akan dikembalikan ke
Neutralization Pond. Sebaliknya, jika pH berada pada range 7-8, AV-
4301 harus di-reset secara manual oleh operator di DCS dan selanjutnya
waste water dapat dikirim ke existing effluent channel.

2. Ammonia Stripping Unit

Effluent water dan offspec condensate dari pabrik Urea dikirim ke
Check Pit A 6404-FA untuk diproses. Pada saat pabrik Ureaupset
condition, offspec condensate dari pabrik Urea dapat mengandung NH3
hingga 100 ppm dan Urea hingga 100 ppm. Waste water dipompakan
 97

oleh Ammonia Stripper Feed Pump 6405-JA/JB ke Ammonia Stripper

Feed Preheater 6403-C/CA dan selanjutnya diproses dengan metode
stripping di Ammonia Stripper 6403-E dengan menggunakan low
pressure steam 3,5 kg/cm2 G sebagai media stripping yang diatur oleh
FV-4301 melalui RC-4302.
Air hasil pengolahan (treated waste water) akan mengalir melalui
bottom sideAmmonia Stripper 6403-E menuju Ammonia Stripper Feed
Preheater 6403-C/CA kemudian menuju Effluent Cooler 6404-C1/C2
untuk didinginkan dari temperatur 54,2C menjadi 40C pada tekanan
0,3 kg/cm2 G dan terakhir dikirim ke Check Pit B (6404-FB).
Waste waterUrea yang berminyak akan dikirim langsung ke Check
Pit B 6404-FB. Treated waste water yang sudah bercampur dengan
effluent standard selanjutnya dikirim ke existing effluent channel dengan
menggunakan Check Pit Pump 6406-JA/JB.
Manual sampling facility S-4303 tersedia di linedischargewaste
water dari Check Pit Pump sebelum dikirim ke existing channel OEP
WWTP (TP-30) untuk menentukan Ammonia content yang terdapat di
treated waste water. Waste water dapat dikirim ke existing channel
apabila Ammonia content = 3 ppm. Ammonia content di treated waste
water diukur di laboratorium dengan menggunakan spectrophotometer.
Conductivity Analyzer AI-4302 di bottom outletAmmonia Stripper 6403-
E disediakan untuk memonitor setiap perubahan conductivity.

2.4.10 Ammonia Storage System

Ammonia Storage Facilities digunakan untuk menyimpan kelebihan
produk Ammonia di Ammonia Plant dan juga sebagai penyimpan Ammonia
apabila Urea Plant shutdown. Ammonia Storage Tank 6101-F dapat
menyimpan Ammonia pada tekanan operasi atmosferik di sisi dalam tangki
dan tekanan 0,05 kg/cm2 G untuk sisi luar tangki. Temperatur operasi pada
-33C untuk sisi dalam tangki dan 36C untuk sisi luar tangki. Terdapat
dua buah sumber Ammonia yang masuk ke Ammonia Storage Tank yaitu
 98

Ammonia liquid dari Ammonia Plant dan Ammonia vapor dari OEP
loading facility.
Ammonia liquid dari Ammonia Storage Tank pertama-tama
dipanaskan terlebih dahulu dari temperatur -33C hingga mencapai 38C
dengan menggunakan Ammonia Heater (6101-C) sebelum dikirim ke Urea
Plant dengan menggunakan Ammonia Transfer Pump 6101-JA/JB.
Sedangkan Ammonia liquid untuk kebutuhan loading arm OEP loading
facility, dikirim menggunakan Ammonia Loading Pump 6102-J. Pada
kondisi normal, Ammonia vapor yang dihasilkan dari Ammonia Tank
didinginkan dengan menggunakan Ammonia Refrigerant Compressor 105-
J di Ammonia Plant.
Ammonia Refrigerant Compressor 105-J di Ammonia Plant berfungsi
memenuhi kebutuhan pendinginan untuk mendinginkan storage hingga
temperatur -33C, maupun tambahan panas ke tangki dan kondensasi
vapor yang kembali dari produk Ammonia di Ammonia Plant ke storage
tank termasuk juga tambahan panas dari pengiriman Ammonia yang
berasal dari tangki OEP. Selama berlangsung loadingAmmonia, akan ada
Ammonia vapor yang kembali ke storage tank. Ammonia vapor ini perlu
dikompresi dan dicairkan dengan bantuan Ammonia Refrigeration
Compressor 105-J.
Boil off Gas (BOG) Refrigerant Compressor 6103-J disiapkan untuk
mendinginkan Ammoniavapor yang berasal dari Ammonia Storage Tank
apabila Ammonia Refrigeration Compressor di Ammonia Plant shutdown.
Sistem ini terdiri dari satu skid compressor (terdiri dari Ammonia KO
drum, re-evaporator, oil separator, oil cooler, screw compressor, main
motor dan lubricant system) dan satu skid condenser (terdiri dari Ammonia
condenser, liquid receiver dan economizer).
Ammonia dari Ammonia Storage Tank memasuki Ammonia KO
Drum 6103-F1 untuk memisahkan Ammonia vapor yang terbentuk di
Ammonia Tank dengan Ammonia liquid.Ammonia vapor mengalir keluar
dari bagian atas vessel dan dikompresi oleh 6103-J. Ammonia vapor dari
 99

discharge 6103-J dialirkan ke 1st Stage Oil Separator 6103-F2 untuk

memisahkan minyak yang terkandung di Ammonia vapor. Kemudian
Ammonia vapor dikirim ke Oil Separator 6103-F3. Ammonia vapor dari
6103-F3 akan melewati Ammonia Condenser 6103-C2 untuk dikondensasi.
Ammonia terkondensasi dialirkan ke Liquid Receiver 6103-F4.Ammonia
liquid dari Liquid Receiver dikirim ke Economizer 6103-C3 dan kemudian
ke Re-evaporator 6103-C4 untuk menguapkan Ammonia sedangkan
Ammonia liquid dikirim kembali ke Ammonia Storage Tank.