BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku

Pabrik PUSRI III terdiri dari tiga bagian yakni pabrik Amonia, pabrik
Urea, dan pabrik Utilitas. Masing-masing pabrik membutuhkan bahan baku dan
bahan penunjang untuk mendukung berlangsungnya proses dan mendapatkan
produk. Jenis dan spesifikasi bahan baku dan bahan penunjang dari tiga bagian
pabrik yaitu pabrik Amonia, pabrik Urea, dan pabrik Utilitas yang akan dibahas
lebih lanjut pada bab ini.

2.1.1 Bahan Baku Pabrik Amonia

a. Gas Alam
Penyediaan kebutuhan gas alam PT PUSRI Palembang dilaksanakan oleh
PT Pertamina (Persero) melalui sistem jaringan pipa dan kompresor. Adapun
komponen utama dalam gas alam tersebut adalah unsur C, H, dan O. Unsur H
dibutuhkan untuk pembentukan ammonia, sedangkan unsur C dan O dibutuhkan
sebagai sumber energi pembakaran (fuel) untuk proses dan pembangkitan steam.
Komposisi gas alam yang digunakan PT PUSRI tercantum pada Tabel 2.1
sedangkan sifat-sifat fisik gas alam tercantum pada Tabel 2.2.
Tabel 2.1 Komposisi Gas Alam
No Parameter Analisis Hasil Analisis
1. CH4 80,45
2. C2H5 5,83
3. C3H8 3,96
4. i-C4H10 0,72
5. n-C4H10 0,85
6. i-C5H12 0,30
7. n-C5H12 0,21
8. C6H14 0,18
9. CO2 7,50
Sumber: Laboratorium Analytical Report Natural Gas PT PUSRI, 2017

32
 33

Tabel 2.2 Sifat-Sifat Fisik Gas Alam

Titik Didih Panas Pembakaran
No Komponen Berat Molekul
(˚F) (Btu/ft3)
1. CH4 16,04 -258,7 911
2. C2H5 30,07 -127,5 1.631
3. C3H8 44,09 -43,7 2.353
4. i-C4H10 58,12 10,9 3.094
5. n-C4H10 58,12 31,1 3.101
6. i-C5H12 72,15 82,1 3.698
7. n-C5H12 72,15 96,9 3.709
8. C6H14 86,17 155,7 4.404
9. CO2 44,01 -164,9 -
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Sifat kimia gas alam, yaitu:

1. Tidak berwarna
2. Tidak berbau
3. Mudah terbakar
4. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor.

b. Air
Air yang digunakan bersumber dari sungai Musi. Sebelum dikirim ke
pabrik Amonia, air tersebut diproses terlebih dahulu sebelum digunakan untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan Demin Water dan
mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan, seperti korosi, endapan lumpur,
pembentukan kerak dan lain-lain. Sifat-sifat air dapat dilihat pada Tabel 2.3
Tabel 2.3 Sifat-Sifat Fisik Air
No Sifat Nilai
1. Titik didih 100˚C
2. Titik Beku 0˚C
3. Temperatur Kritis 374˚C
4. Tekanan Kritis 218,4 atm
5. Densitas Kritis 324 Kg/m3
6. Viskositas pada 20˚C 0,01002 Poise
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996
 34

Sifat kimia air adalah:

1. Merupakan pelarut yang paling banyak digunakan
2. Tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa
3. Merupakan cairan non-polar dengan konstanta dielektrik tinggi
4. Mempunyai sifat elektrolit yang lemah.

c. Udara
Udara pada Pabrik Amonia dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
reformer, udara tersebut berasal dari ambient (sekeliling) yang kemudian masuk
ke dalam kompresor, kompresor digunakan untuk menaikkan tekanan udara agar
udara masuk ke dalam alat proses yang bertekanan tinggi. Kandungan N2 dari
udara sangat dibutuhan dalam pembentukan produk amonia.
Sifat kimia udara yaitu:
1. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran
2. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2 serta larut dalam air.
Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat pada Tabel 2.4

Tabel 2.4 Sifat-Sifat Fisik Udara

No Sifat Nilai
1. Densitas pada 0˚C 1292,8 kg/m3
2. Temperatur kritis -140,7˚C
3. Tekanan kritis 37,2 atm
4. Densitas kritis 350 kg/m3
5. Entalpi pada 120˚C 1278 kJ/Kg
6. Panas jenis pada 1.000˚C ; 281,65K dan 0,89876 Bar 0,28 Kal/gr
7. Faktor kompresibilitas 1.000
8. Berat molekul 28,964
9. Viskositas 1,76 E-5 Poise
10. Koefisien perpindahan panas 9,24 E-W/m.K
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea

a. Amonia (NH3)
Sifat kimia amonia adalah:
1. Pada suhu kamar (25˚C, 1 atm), Amonia merupakan gas tidak berwarna yang
mempunyai bau tajam
 35

2. Lebih ringan dari udara

3. Sangat mudah larut dalam air (710 volum NH3 larut dalam 1 volum air)
4. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat
menimbulkan sesak napas.

Sifat-sifat fisik amonia dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5 Sifat-Sifat Fisik Amonia
No Sifat Nilai
1. Titik didih -33,4˚C
2. Titik beku -77,70˚C
3. Temperatur kritis 133,25˚C
4. Tekanan kritis 1.657 psi
5. Tekanan uap cairan 8,5 atm
6. Spesifik volum pada70˚C 22,7 ft3/lb
7. Spesifik grafity pada 0˚C 0,77
8. Panas pembentukan pada:
1˚C -9,37 Kkal/mol
25˚C 111,04 Kkal/mol
9. Kelarutan dalam air pada1 atm (%
berat) pada:
0˚C 41,80
20˚C 33,10
60˚C 14,10
10. Panas Spesifik pada 1 atm:
0˚C 0,5009
100˚C 0,5317
200˚C 0,5029
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

b. Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat karbondioksida, yaitu:
1. Pada suhu kamar (250C, 1 atm) berupa gas yang tidak berwarna
2. Rumus molekul CO2 dan mempunyai berat molekul 28 gr/mol
3. Mempunyai bau dan rasa yang lemah
4. Tidak beracun
5. Larut dalam air
6. Apabila terhirup menimbulkan efek sesak nafas dan gangguan terhadap
keseimbangan badan.
Sifat-sifat fisik amonia dapat dilihat pada Tabel 2.6
 36

Tabel 2.6 Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida

No Sifat Nilai
1. Titik didih -57,5˚C
2. Titik beku -78,4˚C
3. Temperatur kritis 38˚C
4. Tekanan kritis 0,6 Kg/cm3
5. Panas laten peleburan 1.900 Kal/mol
6. Panas penguapan 6.030 Kal/mol
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

2.2 Proses Produksi

2.2.1 Proses Pembuatan Amonia
Unit amonia berfungsi untuk menghasilkan amonia dari bahan baku gas
alam, udara, dan steam. Amonia ini nantinya akan digunakan sebagai bahan baku
di unit urea, sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain amonia, juga menghasilkan
CO2 sebagai hasil samping, yang juga digunakan di unit urea.

Tahapan-tahapan proses yang terjadi di unit Amonia P-III adalah:

1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)
2. Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)
3. Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)
4. Sintesa Amonia (Amonia Synthesis)
5. Pendinginan Amonia (Amonia Refrigeration).
 37

Tahapan – tahapan diatas dapat dilihat secara ringkas pada Gambar 8 berikut ini:

Sumber: On Job Training Pabrik Amonia PT PUSRI Palembang. 2017

Gambar 2.1 Diagram Blok Proses Pembuatan Amonia

1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)

Pada proses ini, gas alam yang digunakan dilewatkan ke dalam beberapa
sistem proses untuk menghilangkan kandungan-kandungan yang tidak diinginkan
di dalam gas alam tersebut. Kandungan yang tidak diinginkan itu diantaranya
adalah partikel padat, sulfur organik dan anorganik air, hidrokarbon berat, dan
karbon dioksida.
Mula-mula, aliran gas alam dari gas metering station (GMS) terbagi
menjadi dua aliran sebagai fuel dan sebagai gas proses. Aliran gas ini masih
mengandung pengotor-pengotor yang harus dihilangkan karena dapat
mengganggu proses selanjutnya. Tahapan treatment gas bumi adalah sebagai
berikut:

a. Penyaringan (Filtrasi)
Gas alam dari Gas Metering Station dialirkan menuju Mechanical Filter
(202-L) untuk dipisahkan kotoran-kotorannya yang berupa padatan, debu, dan air.
Mechanical Filter ini dioperasikan pada tekanan 28 kg/cm2 dan temperatur 21°C.
Aliran masuk Mechanical Filter dipasang flow recorder untuk mencatat
aliran gas bumi yang akan di proses di Pabrik Amonia, sedangkan pada
Mechanical Filter (202-L) sendiri terpasang pengukur beda tekanan untuk
 38

mengetahui seberapa banyak kotoran yang menempel di filter dan kapan waktu
pembersihannya.

b. Pemisahan belerang anorganik (Desulfurisasi anorganik)

Tahapan feed treating berikutnya adalah pemisahan kandungan sulfur
anorganik pada alat desulfurizer. Desulfurizer merupakan peralatan yang
digunakan untuk menghilangkan kandungan sulfur anorganik pada gas alam.
Berikut ini beberapa alasan mengapa sulfur anorganik perlu dihilangkan pada gas
alam:
1. Dapat mereduksi senyawa inhibitor pada sistem benfield,
2. Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak kompresor di Urea,
3. Merupakan racun bagi katalis pada peralatan desulfurizer.
Sebelum masuk menuju desulfurizer umpan terlebih dahulu dipanaskan di
line heater hingga suhu 390C menggunakan media lowsteam. Pemanasan ini
bertujuan untuk memaksimalkan kinerja katalis ZnO pada alat desulfurizer, katalis
akan bekerja lebih baik mengikat H2S pada suhu tersebut. Didalam desulfurizer
akan terjadi pengikatan H2S oleh katalis ZnO, reaksi pengikatan yang terjadi
adalah sebagai berikut:

ZnO + H2S → ZnS + H2O ...(1)

Temperatur operasi pada alat desulfurizer adalah pada range 30-100°C.

c. Pemisahan air
Gas proses keluar Desulfurizer (201-D) menuju absorber. Absorber ini
tersusun atas 10 bubble cap tray, regenerator dengan packing column, Pompa
sirkulasi, dan eksternal reboiler. Absorber ini digunakan untuk menghilangkan air
yang terkandung didalam gas proses. Air dihilangkan karena pada proses
selanjutnya, gas akan didinginkan sampai -18°C, pada keadaan ini air akan
membeku dan menyumbat alat. Sebagai larutan penyerap digunakan tri ethylene
glycol (TEG) karena pemisahan antara rich glycol dari air cukup mudah, yaitu
dengan memanfaatkan beda titik didih yang besar antara TEG dan air, sehingga
cukup dengan dipanaskan hingga suhu 204°C. Cairan TEG dikontakkan secara
counter-current dimana cairan masuk dari atas sedangkan gas proses dari bawah.
 39

Akumulasi cairan dikontrol oleh level controller. Gas keluar dari absorber
menuju treatment selanjutnya, sedangkan cairan ETG diregenerasi. Air yang
teruapkan saat regenerasi dibuang ke lingkungan sedangkan TEG dialirkan ke
storage tankdengan sebelumnya mengalami beberapa pendinginan untuk
mencegah terjadinya foaming. Kemudian disirkulasikan kembali ke dalam
absorber.

d. Pemisahan Heavy Hydrocarbon (HHC)

Heavy Hidrocarbon (HHC) dihilangkan untuk menghindari pembentukan
arang pada proses reforming yang dapat mengganggu difusi gas ke dalam katalis.
Fraksi hidrokarbon berat yang dipisahkan adalah senyawa hidrokarbon yang
mempunyai berat molekul tinggi, yaitu C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, dan C6++.
Pemisahan hidrokarbon berat ini menggunakan perbedaan sifat fisis, yaitu
pendinginan sampai temperatur -25oC, sehingga hidrokarbon berat ini akan
terkondensasi dan terpisahkan dari CH4.
Gas alam yang telah diserap kandungan uap airnya kemudian dilewatkan
mist eliminator untuk mencegah terbawanya glikol dalam aliran feed gas. Gas
yang telah bebas air dialirkan menuju tube side Chiller (203-C) untuk didinginkan
dengan NH3 cair sehingga suhu gas mencapai -18oC. Selanjutnya, gas dan HHC
yang telah mencair tadi dialirkan ke Separator (206-F) untuk dipisahkan. LC-201
mengatur level hidrokarbon dan mengirim kelebihannya ke untuk mendinginkan
salah satu gas stream. Gas keluar dari atas separator sedangkan cairan keluar dari
bawah untuk dibuang ke atmosfer atau dipergunakan sebagai tambahan fuel gas di
dapur primary reformer.
Proses pemisahan air dan heavy hydrocarbon dari gas umpan hanya
berlaku untuk PUSRI II, III, dan IV. Sedangkan untuk PUSRI IB tidak
membutuhkan kedua unit feed treating ini karena sudah memiliki teknologi untuk
mengatasi kehadiran HHC dalam prosesnya.

e. Pemisahan CO2 (CO2 removal)

Gas alam selanjutnya dimanfaatkan untuk mendinginkan gas alam
terdehidrasi pada feed gas heat exchanger (204-C1, C2, dan C3) dan dialirkan ke
 40

shell side dari natural gas exchanger (201-C1 dan C2) untuk mendinginkan
seperempat larutan benfield sehingga suhu gas akan naik lagi menjadi 96°C.
CO2 dihilangkan agar tidak terjadi metanasi di Co-Mo 101-D hydrotreater
(Desulfurizer berikutnya). Dari atas separator (206-F) gas proses dialirkan secara
berturut-turut melalui tube side penukar panas (204-C) dan 201-C untuk
dipanaskan, selanjutnya masuk ke bagian bawah CO2 Absorber (201-E). Sebagai
larutan penyerap digunakan larutan benfield (K2CO3) yang dialirkan dari atas
absorber. Komponen utama larutan benfield yaitu Pottasium Carbonat (K2CO3)
30% berat yang berfungsi sebagai penyerap CO 2, Dietanol Amine (DEA) 2–3%
berat yang berfungsi sebagai activator, Vanadium Pentoxide (V2O5) 0,8% berat
yang berfungsi sebagai corrosion inhibitor, dan UCON 500 HB sebagai pencegah
pembentukan busa. Larutan Benfield ini akan diregenerasi di stripper untuk
dipisahkan dengan gas CO2 yang diserapnya.
Gas keluar dari absorber dialirkan ke cooler (207-C) untuk didinginkan
dengan air pendingin (cooling water), masuk ke KO drum 201-F untuk
memisahkan kandungan air yang terbawa, kemudian menuju compressor 102-J.
Reaksi yang terjadi pada sistem pemisahan CO2 adalah:

Absorber 201-E: CO2 + H2O + K2CO3 2 KHCO3 + Q ...(2)

Stripper 202-E: 2 KHCO3 + Q CO2 + H2O + K2CO3 ...(3)

Absorber bekerja pada tekanan tinggi dan temperatur rendah, sedangkan

stripper bekerja pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Hal ini dikarenakan
pada tekanan tinggi, kelarutan gas lebih baik. Suhu keluaran gas sisa CO2 dari
absorber adalah 96 oC dengan tekanan 27,2 kg/cm2g. Kemudian gas alam
keluaran absorber dilewatkan absorber knock out drum untuk menghindari
adanya larutan benfield yang terikut pada gas. Stripper bekerja untuk
meregenerasi larutan benfield, stripping agent yang digunakan pada sistem ini
adalah steam.

f. Pemisahan Sulfur Organik (Co-Mo ZnO Desulfurizer)

Tahap ini merupakan tahap lanjutan feed treating yang bertujuan untuk
mengubah persenyawaan belerang organik RSR dan RSH menjadi H 2S dan
 41

mengikat H2S dari feed gas sebelum masuk ke primary reformer. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
a. Reaksi pada bed katalis Co-Mo
RSR + 2H2 → RH + RSH + H2S ...(4)

RSH + H2 → RH + H2S ...(5)

b. Reaksi pada katalis ZnO
H2S + ZnO → ZnS + H2O ...(6)

Gas alam dari CO2 removal dinaikkan tekanannya dengan kompresor 102-J
sampai dengan 40-45 kg/cm2, lalu dipanaskan dengan mempertukarkan panas
aliran gas dari 102-D di 209-C kemudian dipanaskan lagi di 103-B (feed gas
heater) sampai dengan 3150C.Sebelum memasuki 103-B aliran gas diinjeksikan
H2 (syn-gas). Gas kemudian masuk ke bed katalis CoMo dan merubah sulfur
organik RSH/RSR menjadi anorganik H2S. Setelah masuk bed katalis ZnO H2S
akan diikat oleh katalis menjadi ZnS. Kemudian gas dialirkan ke saturator untuk
dijenuhkan dengan uap air.

2. Pembentukan Gas Sintesa (Reforming)

Gas alam yang telah diolah di area feed treating dengan komponen
utamanya CH4 selanjutnya akan direaksikan lebih lanjut dengan steam di dalam
reformer. Ada dua unit reformer yang digunakan dalam proses ini. Yang pertama
adalah primary reformer yang berfungsi untuk mereaksikan gas proses dengan
steam supaya dihasilkan hidrogen dan CO2. Unit kedua disebut secondary
reformer dimana pada unit ini berfungsi untuk menyempurnakan reaksi yang
terjadi di primary reformer dan juga diinjeksikan udara untuk mendapatkan
nitrogen sebagai bahan baku pembuatan amonia. Unit secondary reformer juga
berfungsi untuk menghasilkan panas yang kemudian digunakan untuk
memproduksi steam pada Waste Heat Boiler.
Tujuan dari tahap reforming adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2
dan H2) sebagai bahan baku pembuatan amonia dan CO2 sebagai produk samping.
Unit ini terdiri dari:
 42

a. Saturator
Pada awalnya, tidak ada unit saturator dalam proses pembentukan gas
sintesa. Unit ini merupakan hasil proyek optimasi energi yang dilakukan oleh PT
PUSRI. Feed gas setelah melewati feed treating area sebelum dimasukkan ke
reforming area dikirim terlebih dahulu ke saturator. Disini, feed gas dijenuhkan
dengan uap air, dengan cara dikontakkan dengan hot condensate. Hal ini untuk
mengurangi konsumsi steam karena feed gas telah jenuh dengan uap air. Hot
condensate disemprotkan ke dalam aliran gas. Proses kondensat dipanaskan dalam
Primary dan Secondary Saturator Coil sebagai bentuk pemanfaatan waste heat.
Dalam keadaan darurat digunakan BFW sebagai make up.Gas alam yang telah
jenuh dengan uap air ini kemudian dialirkan ke primary.

b. Primary Reformer 101-B

Pada Primary Reformer terjadi reaksi:
CH4 + H2O  CO + 3H2 ...(7)
CO + H2O  CO2 + H2 ...(8)
Total Reaksi:
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2 ...(9)
Di dalam Primary Reformer feed gas yang telah jenuh dengan air dialirkan
melalui enam buah pipa induk, masing-masing dari pipa sub induk ini membagi
aliran ke arah bawah melalui 42 buah tabung berisi katalis yang letaknya paralel
dalam daerah radiasi pemanas reformer pertama. Di bagian bawah setiap bans
terdiri dari 42 buah tabung katalis berakhir pada penampung induk dekat lantai
reformer pertama, kemudian aliran gas ini dialirkan menuju Secondary Reformer.
Reaksi di Primary Reformer merupakan reaksi endotermis dan panas yang
dibutuhkan diperoleh dari pembakaran gas alam dengan udara di luar 252 tabung
tadi. Untuk menjaga agar gas yang keluar dari Primary Reformer pada temperatur
800°C maka temperatur section radiant dijaga sekitar 982°C. Pembakaran harus
dijaga sedemikian rupa untuk menghindar terjadinya bagian-bagian tabung yang
dingin atau terlalu panas. Katalis yang dipakai adalah nikel, berupa cincin atau
silinder yang terdapat pada 252 tabung.
 43

Variabel operasi reformer yang perlu diperhatikan adalah temperatur,

tekanan, dan steam to carbon ratio.
- Temperatur
Semakin tinggi temperatur reaksi, maka konversi metana akan semakin
tinggi. Hal ini disebabkan reaksi steam reforming bersifat endotermis.
- Tekanan
Kenaikan tekanan reaksi akan menyebabkan konversi metana menurun.Hal
ini disebabkan selisih koefisien stoikiometri reaktan dengan produk adalah-2.
- Steam to carbon ratio
Steam yang diumpankan ke reforming harus cukup agar pembentukan karbon
pada katalis tidak terjadi. Kenaikan jumlah steam akan menggeser
kesetimbangan ke arah produk reaksi, sehingga konversi metana meningkat,
dan konsumsi steam serta kebutuhan fuel gas akan meningkat pula. Dalam
proses reforming, pada umumnya steam to carbon ratio di dalam gas proses
yang masuk keprimary reformer berkisar antara 3,2–3,4 tergantung pada
kondisi di primary reformer, karena pada rasio ini operasi akan memberikan
kinerja yang optimal dan paling ekonomis.

c. Secondary Reformer 103-D

Gas yang telah mengalami proses Reforming, sebagian masuk ke
Secondary Reformer pada suhu 797°C. Udara proses dan steam yang telah
dipanaskan bertemu dengan aliran gas purge melewati chamber bagian atas dari
secondary reformer. Keadaan ini memberikan campuran yang baik antara udara
dan gas proses, sehingga terjadi pembakaran secara cepat dan mendistribusikan
panas pembakaran ke seluruh permukaan katalis. Gas panas dari bagian
combustion section reformer mengalir ke bawah melalui katalis nikel, membuat
reaksi Reforming menjadi sempurna. Reaksi yang terjadi di dalam combustion
zone adalah :
2H2 + O2  2H2O ...(10)

dengan temperatur reaksi 1200°C, sedangkan reaksi yang terjadi pada lapisan
katalis sama dengan reaksi yang terjadi di Primary Reformer.
 44

CH4 + H2O  CO + 3H2 ...(11)

CO + H2O  CO2 + H2 ...(12)

Total Reaksi:
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2 ...(13)

Katalis yang dipakai pada Secondary Reformer adalah nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh susunan batu yang berbentuk
lengkung di bagian atas outlet secondary reformer. Efisiensi maksimum pada
operasi ini dinyatakan dengan terjadinya pembakaran parsial sebanyak mungkin,
sehingga akan mengurangi pemakaian bahan bakar.
Jumlah udara yang dimasukkan ke Secondary Reformer tergantung dari
jumlah N2 yang dibutuhkan. Perbandingan antara H2 dan N2 harus tepat, jika tidak
akan menyebabkan kesulitan pada Amonia Converter. Jika jumlah udara
dinaikkan maka yang mesti djaga adalah temperatur di Secondary Reformer,
dimana pengaturan suhu di Secondary Reformer ada di Primary Reformer. Suhu
gas yang keluar dari Secondary Reformer sebesar 800°C.
Gas proses dari Secondary Reformer dilewatkan melalui waste heat
exchanger, tujuannya untuk menurunkan suhu dari 800°C menjadi 348°C, lalu
masuk ke mixing tee untuk mendapatkan campuran gas panas dan dingin yang
baik. Lalu gas proses yang telah bercampur ini mengalir ke unit pemurnian gas
sintesis.

3. Pemurnian Gas Sintesa

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari gas
H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesis amonia, gas yang
diperlukan hanya H2 dan N2. Oleh karena itu, gas CO dan CO 2 perlu dihilangkan
karena dapat menjadi racun bagi katalis dalam unit sintesis amonia berikutnya.
Penyisihan gas CO dan CO2 berlangsung dalam shift converter,CO2 Absorber dan
methanator. Kedua gas tersebut dapat diubah menjadi gas metana (CH 4) yang
merupakan gas inert yang tidak ikut bereaksi dan tidak merusak katalis. Gas inert
lain selain CH4 adalah gas argon (Ar). Kehadiran gas inert harus dibatasi karena
 45

jika gas inert hadir dalam jumlah yang berlebih maka gas tersebut dapat
menghambat jalannya proses dan mengurangi produk amonia yang dihasilkan.

a. High Temperatur Shift Converter (104-D)

Setelah melewati 101-C dan 102-C aliran gas kemudian memasuki High
Temperatur Shift Converter (104-D), unit ini berfungsi untuk mengubah CO yang
masih tersisa pada proses sebelumnya menjadi CO2 yang dibantu dengan katalis
Fe2O3. Pada saat masuk ke 104-D tersebut temperatur gas inlet harus berada pada
kondisi temperatur reaksi sekitar 3500 C untuk mencapai temperatur tersebut
diatur dengan TRC-10 yang merupakan by pass dari 102-C.
Aliran gas ke 104-D masuk dari atas melalui diffuser dan selanjutnya
mengalir kebawah melewati bed katalis. Pada HTS ini terjadi reaksi eksotermis
yaitu reaksi yang menghasilkan panas sehingga panas tersebut bisa dimanfaatkan
pada proses selanjutnya.

b. Low Temperatur Shift Converter (108-D)

Pada proses konversi CO menjadi CO2 agar sesempurna mungkin maka
selain converter yang beroperasi pada temperatur tinggi diperlukan juga converter
pada temperatur rendah sehingga konversi proses tersebut menjadi lebih besar.
Setelah keluar dari HTS dan melewati beberapa heat exhanger selanjutnya
umpan gas yang temperaturnya + 207 – 2100C kemudian masuk ke 108-D (LTS)
untuk menyempurnakan konversi CO menjadi CO2. Pada LTS ini reaksi dibantu
dengan katalis CuO, alirannya sama dengan HTS yaitu aliran dari atas ke bawah.
Desain metal temperatur dari LTS adalah sekitar 301 0C oleh karena itu operasi
temperatur di LTS tidak boleh melebihi itu.

c. CO2 Removal Main Benfield

CO2 harus dihilangkan karena CO2 merupakan racun bagi katalis di unit
sintesis amonia (amonia konverter).Penyerapan CO2 menggunakan larutan
benfield (K2CO3). Larutan benfield akan menyerap CO2 secara kimia di absorber
melalui reaksi :
K2CO3 + 2CO2 + H2O 2KHCO3 + Q (eksotermis) ...(14)
 46

Gas sintesa dari LTS masuk ke absorber di serap oleh larutan semi lean
benfield dari bagian tengah absorber dengan aliran FRC-12 dan larutan lean
Benfield dari bagian atas absorber dengan aliran FRC-5. Gas yang sudah di serap
CO2 nya keluar dari atas absorber masuk ke methanator. Sedangkan larutan yang
mengandung banyak CO2 (mengandung banyak Benfield) dikirim ke stripper
melalui letdown hydraoulic turbine 107-JHT atau melalui let down valve LIC-6.
Di stripper larutan benfiled di panaskan pada beberapa reboiler, CO2 akan terlepas
dari atas stripper yang kemudian didinginkan oleh 110-C dan kemudian diambil
sebagai produk CO2 dengan aliran FR-18. Dari bagian tengah stripper larutan
semi lean benfield masuk ke flash tank 119-F untuk pelepasan CO2 dengan
bantuan penurunan tekanan bertahap oleh steam ejector. Larutan semi lean
benfield dari flash tank ini kemudian dikirim dengan pompa 107-J ke bagian
tengah absorber. Larutan di bagian bawah stripper masuk ke reboiler untuk
dipanaskan baik dengan gas sintesa maupun dengan steam di reboiler. Dan
Larutan lean benfield dari bagian bawah stripper di kirim ke bagian atas absorber
dengan pompa 110-J untuk menyerap CO2 kembali.

d. Metanator (106-D)
Metanator berfungsi untuk mengubah CO dan CO2 dicampuran gas sintesa
menjadi CH4 sebelum diumpankan ke dalam amonia konverter.Aliran gas keluar
CO2absorber dipanaskan hingga 300oC di heat exchanger 136-C dan 104-C dan
dialirkan ke metanator dengan katalis Nikel. CO dan CO2 akan direaksikan
dengan H2 menjadi CH4 (Methana) dengan bantuan katalis Nikel.

Reaksi yang terjadi di metanator adalah:

CO+ 3H2 CH4 + H2O+ Q (eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur

72oC) ...(15)

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O+ Q (eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur

60oC) ...(16)

Dari reaksi di atas, diharapkan aliran keluar metanator sudah bebas CO dan CO2.
 47

4. Sintesa Amonia
Unit Sintesa Amonia ini bertugas untuk mengkonversi Hidrogen dan
Nitrogen menjadi Amonia di Amonia converter.
Tahapan dari proses Sintesa Amonia adalah berikut ini:

a. Amonia converter
Sebelum masuk amonia converter gas ditekan di kompresor agar konversi
bisa optimal. Pembentukan amonia dari N2 dan H2diproses dengan bantuan katalis
Promoted Iron (Fe). Karena konversi reaksi yang rendah maka dibuat sistem
Loop untuk memanfaatkan gas yang belum bereaksi.
Reaksi yang terjadi di amonia converter:

N2 + 3H2 2NH3 + Q (eksotermis) ...(17)

b. PGRU (Purge Gas Recovery Unit)

Pada unit ini digunakan sistem Loop maka untuk mengatasi akumulasi gas
inert perlu adanya pembersihan. Pembersihan ini dilakukan untuk memisahkan
NH3, H2, dan CH4 yang dapat dimanfaatkan kembali.

c. Chiller
Unit ini digunakan chiller yang terdiri dari 3 tingkat pendinginan amonia
yang terbentuk akan terkondensasi.

d. KO Drum
Pada unit ini, KO Drum digunakan untuk memisahkan amonia yang
terbentuk. Gas yang terbentuk dikirim ke PGRU dan cairan amonia dikirim ke
pendingin loop.

5. Pendinginan Amonia
Amonia dibutuhkan dalam beberapa kondisi, yaitu amonia panas (30°C)
yang langsung dikirimkan ke unit urea, dan amonia dingin (temperatur -33°C)
yang disimpan dalam tangki penyimpanan NH3.Masih adanya gas terlarut di
 48

amonia dilepaskan dalam tiga tahap pelepasan sehingga amonia yang didapatkan
lebih murni.Amonia dingin juga dimanfaatkan sebagai pendingin di Chillersyn-
loop.
Pada pabrik amonia di P-III ada 3 tingkat flash drum yaitu 110-F, 111-F
dan 112-F. Cairan amonia yang diterima dari 107-F area syn-loop masuk ke flash
drumtingkat 1(112-F), dari sini amonia sudah bisa diambil sebagai produk yang
dingin. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik oleh kompresor 105-J, begitu
juga untuk tingkat yang lain. Discharge kompresor didinginkan oleh 127-C
sehingga amonia menjadi liquid dan ditampung di 109-F.
Dari 109-F diambil produk amonia panas untuk dikirim ke Pabrik Urea,
sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3 sehingga temperaturnya turun
dan gas inert juga terlepas, begitu terus sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan
untuk mendinginkan chiller.

2.2.2 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea dalam hal ini adalah proses yang utama untuk
menghasilkan produk pupuk di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. Bahan baku
berupa NH3 dan CO2 dilakukan pemrosesan di pabrik urea. Proses itu meliputi
seksi sintesa untuk pereaksian bahan baku hingga didapatkan produk urea,
kemudian dilanjutkan dengan seksi purifikasi yang merupakan tempat terjadinya
pemisahan hasil reaksi atau dapat dikatakan sebagai tempat didapatkannya produk
utama pupuk urea murni, lalu produk tersebut harus melewati proses kristalisasi
untuk proses pemekatan, dan selanjutnya dilakukan proses pembutiran hingga
terbentuk urea dalam bentuk butiran kering yang ukurannya bervariasi. Lebih
jelasnya proses tersebut dapat dilihat pada diagram blok proses. Diagram proses
secara keseluruhan pembuatan urea dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
 49

Sumber : Teknik Proses PT PUSRI, 2017

Gambar 2.2 Diagram Proses Keseluruhan Pabrik Urea

1. Seksi Sintesa
Pada seksi sintesis ini akan diproduksi urea dari gas karbondioksida,
amonia cair, dan larutan karbamat yang didaur ulang di dalam reaktor urea pada
tekanan dan temperatur tinggi. Reaktor yang digunakan di pabrik urea PUSRI-III
dan PUSRI-IV adalah autoclave yang terdiri dari sembilan lapis carbon steel dan
dinding paling dalamnya terbuat dari titanium untuk mencegah korosi. Reaktor ini
dirancang untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2g dan temperatur 200°C
dengan waktu tinggal selama 25 menit.
Pada proses ini make-up line amonia yang dikirim dari Pabrik Amonia
dialirkan ke dalam amonia reservoir dimana make-up amonia akan dicampur
dengan amonia recovery dari amonia condenser. Inert gas yang terdapat pada
make-up amonia cair dipisahkan oleh gas releaser. Amonia cair (NH3) yang
berasal dari reservoir Amonia yang bertekanan 16,5 kg/cm2g dikompresi oleh
amonia boost up hingga bertekanan 25 kg/cm2g. Amonia boost up akan langsung
menghasilkan tekanan 25 kg/cm2g dalam satu tingkat. Kemudian cairan amonia
tersebut sebagian dikompresi kembali oleh pompa umpan amonia sehingga
bertekanan 250 kg/cm2g sesuai dengan tekanan yang dibutuhkan pada reaksi
 50

sintesis urea dan sebagian lagi dialirkan ke High Pressure Absorber (HPA).
Pompa umpan amonia juga akan menghasilkan tekanan 250 kg/cm2g dalam satu
tingkat. Cairan amonia tersebut kemudian dipanaskan oleh amonia preheater
sebanyak dua kali, pertama oleh heat exchanger yang menggunakan air panas
sebagai medium pemanas dan kedua oleh heat exchanger yang menggunakan
steam condensate sebagai medium pemanas. Setelah temperatur amonia cair
mencapai 81,4°C, cairan amoniaakan dimasukkan kedalam reaktor.
Gas CO2 dari bagian amonia PUSRI III dan PUSRI IV yang bertekanan
0,6 kg/cm2g dan temperatur 38°C dimasukkan ke suction Separator untuk
dipisahkan airnya. Kemudian udara anti korosi diinjeksikan ke gas CO 2 tersebut
sebanyak 12.500 ppm udara atau 2.500 ppm O2. Gas CO2 yang telah ditambahkan
udara akan dikompresi oleh CO2 booster kompresor dari tekanan 0,6 kg/cm2g
hingga tekanan 25 kg/cm2g. Pada booster kompresor terdapat tiga tingkat
kenaikan tekanan, yaitu kenaikan tekanan dari 0,6 kg/cm 2g menjadi 3 kg/cm2g
kemudian menjadi 9 kg/cm2g, lalu menjadi 25 kg/cm2g. Kemudian gas tersebut di
Separator menjadi dua aliran dan dikompresi kembali oleh CO 2 Kompresor
menjadi 250 kg/cm2g sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan oleh reaksi
sintesis. Pada CO2 kompresor, kenaikan tekanan hanya dua kali, yaitu dari 25
kg/cm2 menjadi 85 kg/cm2 baru menjadi 250 kg/cm2. Kemudian sebagian gas CO2
yang telah dikompresi tersebut dimasukkan ke dalam reaktor dan sebagian lagi
masuk ke dalam Low Pressure Decomposer pada seksi dekomposisi.
Selain amonia cair dan gas CO2, larutan amonium karbamat recycle juga
dimasukkan kedalam reaktor untuk dikonversi kembali menjadi urea. Recycle
carbamate solution dipompa dari high pressure absorber cooler dengan
menggunakan recycle solution booster up pump tipe sentrifugal sehingga dapat
memberikan suction head level (24 kg/cm2) pada recycle solution feed pump.
Kemudian dari recycle solution feed pump, recycle carbamate solution dipompa
ke bagian bawah reaktor sintesis urea. Amonia cair dan karbon dioksida bereaksi
menjadi amonium karbamat. Reaksi pembentukan amonium karbamat dari amonia
dan karbondioksida mengikuti persamaan reaksi sebagai berikut:

2 NH3 + CO2 NH2COONH4 + 38000 kal ...(18)

 51

Kemudian amonium karbamat terhidrasi menjadi urea dan air. Reaksi dehidrasi
amonium karbamat menjadi urea dan air:

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - 6000 kal ...(19)

Selain kedua reaksi di atas, terjadi juga reaksi samping, yaitu dimerisasi urea
menjadi biuret dan amonia :

NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 - Q kal ...(20)

Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur

optimum reaksi menyebabkan tekanan operasi juga harus tinggi. Hal ini
dibutuhkan untuk menjaga campuran reaksi tetap dalam fasa cair. Oleh karena itu,
tekanan reaktor sintesis urea dijaga pada 250 kg/cm 2g dan temperatur pada bagian
atas reaktor sintesis urea dijaga pada 198°C. Pada kondisi tersebut, reaksi 1 dapat
berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sampai hampir
seluruh reaktan selesai bereaksi asalkan tekanan sistem pada temperatur operasi
tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya.
Jika sistem tidak mengandung air dan memiliki perbandingan umpan yang
sesuai, maka dari reaksi 1 akan dihasilkan amonium karbamat. Jumlah amonia
yang berlebih akan memperbesar konversi CO2. Namun akan memerlukan
pemisahan sisa amonia dari aliran produk. Pembentukan amonium karbamat
merupakan reaksi yang sangat eksotermis oleh karena itu, perpindahan panas
secara terus-menerus perlu dilakukan agar temperatur tidak melebihi temperatur
dekomposisinya. Pengontrolan temperatur ini diperlukan karena temperatur
dibawah titik leleh amonium karbamat akan membentuk lapisan yang menempel
pada dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik leleh
amonium karbamat akan terjadi korosi.
Dehidrasi amonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya bergantung pada perbandingan mol NH3 dan mol CO2 dalam umpan
reaktor, temperatur, tekanan, dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3:CO2 di
dalam umpan adalah 4:1. Jumlah amonia yang berlebih akan memperbesar
konversi CO2 karena Amonia bertindak sebagai agen dehidrasi, yaitu zat yang
menyerap air. Namun akan memerlukan pemisahan sisa amonia dari aliran
 52

produk. Kelebihan panas dari reaksi (18) akan mempertinggi konversi reaksi (20),
karena reaksi (20) bersifat endotermis. Sehingga laju pembentukan biuret semakin
besar, biuret tidak dikehendaki karena selain mengurangi produksi urea biuret
juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat dikurangi dengan adanya kelebihan amonia dan
waktu tinggal yang singkat. Penurunan tekanan akan mengurangi konversi CO 2
sehingga pembentukan amonium karbamat juga berkurang. Sedangkan kenaikan
tekanan akan membahayakan reaktor. Temperatur bagian atas reaktor dijaga
200°C. Temperatur yang rendah pada reaktor dapat menurunkan konversi
amonium karbamat. Sebaliknya, jika temperatur bagian atas reaktor melebihi
200°C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat dan juga mengakibatkan
naiknya tekanan kesetimbangan campuran didalam reaktor.
Konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor serta
perbandingan mol NH3:CO2 rendah. Penurunan ini akan memperbesar kandungan
amonium karbamat pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban di High
Pressure Decomposer. Bertambahnya beban akan memperbesar konsumsi steam
pemanas untuk dekomposisi. Amonium CO2 akan memperbesar kandungan CO2
dalam karbamat. Selain itu, penurunan konversi larutan di high pressure absorber
cooler, jika kandungan ini terlalu tinggi, menyebabkan kesetimbangan dalam
High Pressure Absorberakan hilang dan proses absorbsi akan terganggu oleh
lolosnya CO2 bersama-sama dengan NH3 dari bagian atas menyebabkan
penyumbatan pipa dan kerusakan peralatan akibat terbentuknya amonium
karbamat. Pengaturan temperatur dan perpindahan panas di dalam reaktor
dilakukan dengan pengombinasian pengaturan jumlah Amonia berlebih dalam
umpan reaktor, banyaknya larutan karbamat yang dikembalikan ke reaktor, dan
temperatur amonia cair yang masuk ke reaktor.
Hasil reaksi yang keluar dari reaktor urea terdiri dari urea, air, amonium
karbamat, dan sisa amonia. Semuanya dalam fasa cair pada kondisi reaktor
beroperasi normal. Komponen-komponen dalam fasa cair tersebut dilepaskan
melalui let down valve, kemudian masuk ke dalam high pressure decomposer
(HPD) yang beroperasi pada tekanan17 kg/cm2 dan temperatur 118 - 120°C.
Namun, keluaran reaktor urea terlebih dahulu menjalani proses pemisahan
 53

kelebihan amoniadan penguraian amonium karbamat didalam CO2stripper dengan

cara pemanasan menggunakan steam. Pada CO2stripper terdapat kemungkinan
pembentukan biuret dan hidrolisis urea, dengan reaksi sebagai berikut:

NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3 ...(21)

2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + H2O ...(22)

Reaksi hidrolisis urea tidak dapat dihindari. Reaksi ini hanya dapat
diminimalisir dengan menggunakan air sesedikit mungkin di dalam proses. Hal ini
dapat dilihat dari jumlah kondensat yang kembali ke utilitas.

2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi

Seksi dekomposisi / purifikasi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan urea
dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian maka ammonium
karbamat akan terurai menjadi gas-gas amonia dan karbondioksida. Reaksi
penguraian tersebut adalah sebagai berikut:
NH2COONH4 CO2 + 2 NH3 ...(23)
Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolisis urea.Karena itu, kondisi
operasi perludiatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat ditekan.
Hidrolisis urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:
CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3 ...(24)
Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus
diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan produk,
biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada
tekanan parsial amoniayang rendah dan temperatur diatas 138 oC menurut reaksi
sebagai berikut:
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3 ...(25)
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis urea,
maka dimasukkan amonia berlebih dandekomposisi dilakukan bertahap sebanyak
tiga kali. Berikut tahapan dalam proses dekomposisi:
 54

a. High Pressure Decomposser (HPD)

b. Low Pressure Decomposser (LPD)
c. Gas Separation (GS).

3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Seksi ini bertujuan untuk mengkristalisasi cairan urea dan membuat
butiran urea untuk dipasarkan. Urea hasil dari oxidizing column memiliki
konsentrasi urea 73,9% yang kemudian dipompakan memasukikristalisasi bagian
bawah. Kristalisasi ini terdiri dari dua bagian, yaitu kristalisasi bagian atas yang
disebut vacuum concentrator yang bekerja pada tekanan 102 mmHg absolut dan
temperatur operasi 72°C serta kristalisasi bagian bawah yang bekerja pada
tekanan vakum. Kedua bagian crystallizer tersebut dihubungkan oleh barometric
leg. Pada vacuum concentrator, terjadi proses penguapan air dan larutan urea
yang supersaturated turun ke bawah melalui barometric leg dan masuk ke
kristalisasi.
Pada kristalisasi bagian bawah, air akan menguap pada temperatur rendah
karena tekanan yang digunakan ialah tekanan vakum. Larutan urea pada
kristalisasi bagian bawah akan bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun
dari barometric leg (seperti pipa) dan berasal dari kristalisasi bagian atas. Slurry
urea yang keluar dari kristalisasi bagian bawah akan dipompa oleh slurry feed
pump sebagian ke pre-thickener dan sisanya masuk ke bagian atas ke kristalisasi
di bagian bawah. Dari bagian tengah kristalisasi, slurry urea dipompa oleh
sirkulasi pompa untuk kristalisasike bagian tube side dari HPAC untuk menjaga
temperatur HPAC. Kemudian dari HPAC, slurry urea akan bergabung dengan
larutan induk slurry urea dari oxidizing column dan masuk kembali ke bagian
atas dari kristalisasi bagian tengah dengan dipompa oleh pompa larutan urea (GA-
205). Pada kristalisasi bagian atas atau pada vacuum concentrator, air dapat
teruapkan akibat panas yang didapat dari panas sensibel urea yang masuk dari
oxidizing column (DA-203), panas kristalisasi urea, panas air di dalam jaket, dan
panas yang didapat oleh urea yang disirkulasi ke HPAC. Tekanan vakum dan
temperatur untuk kristalisasi urea pada vacuum concentrator diatur agar urea yang
keluar mengandung kristal urea.
 55

Kristal urea yang jatuh ke melter akan meleleh. Dalam melter, terdapat
pipa-pipa peleleh yang di dalamnya dialirkan steam Semi Medium-Low bertekanan
7 kg/cm2g. Agar pelelehan urea menjadi lebih sempurna, pada bagian bawah pipa
peleleh dipasang spacer rod. Spacer rod ini bertujuan untuk memperkecil lubang
agar kemungkinan urea leleh turun kecil sehingga waktu tinggal urea dalam
melter lebih lama. Temperatur outlet melter harus dijaga pada 138°C. Jika
temperatur mencapai 135°C maka urea leleh akan sulit melewati lubang
distributor yang dipasangi spacer rod dan sebaliknya jika temperatur mencapai
140oC, urea akan berdimerisasi menjadi biuret. Urea leleh ini kemudian masuk ke
head tank (FA-301) kemudian masuk ke accoustic granular. Pada bagian bawah
dari accoustic granular terdapat lubang distributor yang akan memancarkan
molten urea dengan temperatur 138oC turun ke bawah. Dari bawah, udara
pendingin yang telah melalui lubang Fluidizing Cooler dihembuskan oleh fan
untuk mendinginkan lelehan Urea. Dari accoustic granular, butiran urea akan
turun akibat gaya gravitasi dan mulai memadat hingga didinginkan lagi menjadi
40°C pada fluidizing cooler oleh hembusan udara dari fan. Butir urea yang turun
dari fluidizing coolerkemudian jatuh ke belt conveyor yang mengantarkan butir
urea masuk ke trommol screen. Trommol screen ini berfungsi untuk memisahkan
produk urea yang terlalu besar. Butiran urea yang terlalu besar akan menuju ke
dissolving tank kedua yang kemudian akan dialirkan dissolving tank pertama lalu
masuk ke mother liquor tank. Produk urea dengan ukuran yang sesuai kemudian
diitimbang dengan belt scale, lalu diantarkan ke bagian pengemasan.
Udara panas yang terpisahkan dari kristal urea pada cyclone akan masuk
ke dust separator. Udara panas ini mengandung sedikit debu urea yang terbawa
karena terhisap oleh fan. Oleh karena itu, pada dust separator, debu urea diserap
terlebih dahulu menggunakan air yang disemburkan oleh spray nozzle dari bagian
atas dust separator. Kemudian debu urea ini akan masuk ke dust chamber yang
memiliki packed bed. Pada dust chamber,air juga disemprotkan untuk menyerap
debu urea yang tersisa. Udara sisa yang keluar dari dust chamber akan dihisap
keluar dari dust chamber oleh fan yang terpasang pada bagian atas dust chamber.
Dari dust chamber, larutan urea 25% yang terbentuk akan turun menuju disolving
tank kedua dengan aliran yang besar. Larutan urea ini kemudian akan dimasukkan
 56

ke mother liquor tank, line down stream, line mother liquor ke LPA, atau menuju
ke tangki karbamat untuk selanjutnya dikirim ke seksi recovery.

4. Seksi Recovery
Seksi recovery di pabrik urea terbagi menjadi seksi recovery amonium
karbamat dan seksi recovery amonia. Seksi recovery ini bertujuan untuk
membentuk kembali amonium karbamat dari gas karbondioksida dan amonia dari
gas separator untuk didaur ulang ke dalam reaktor dan mendaur ulang amonium
yang berlebih ke ammonium reservoir untuk dimasukkan ke dalam reaktor
kembali. Seksi recovery ini terdiri dari seksi recovery amonium karbamat dan
seksi recovery amonia.

2.3 Produk
2.3.1 Produk Pabrik Amonia
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amonia adalah karbondioksida (CO2)
dan amonia (NH3). Karbondioksida dan amonia digunakan sebagai bahan baku
dalam pembuatan urea, selain digunakan sebagai bahan baku, amonia juga
merupakan produk yang langsung dapat dipasarkan. Spesifikasi produk amonia
PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 2.7, sedangkan untuk spesifikasi
produk CO2 Pabrik Amonia PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 2.8.

a. Produk Amonia Panas (30˚C)

Produk ini diambil langsung dari penampungan amonia yang di pompa oleh
pompa amonia I-125-/JA dan dicampur dengan aliran dari I-120-CFI melalui
pompa I-125-/JA sebagai bahan baku Pabrik Urea.

b. Produk Amonia Dingin (-30˚C)

Untuk memproduksi jenis amonia ini, sebagian aliran amonia dingin dari
I-120-CFI dialirkan melalui pompa I-125-/JA menuju kepenyimpanan amonia
dingin.
 57

Tabel 2.7 Spesifikasi Produk Amonia PT PUSRI Palembang

Spesifikasi Komponen Detail Keterangan
NH3 99,50% (b/b) Minimum
H2O 0,50% (b/b) Maksimum
Kandungan minyak 5 ppm Maksimum
Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2017

Tabel 2.8 Spesifikasi Produk CO2 Pabrik Amonia PT PUSRI Palembang

Spesifikasi Detail Keterangan
CO2 (dry basis) 98% berat Minimum
Gas inert 2% (vol.) Maksimum
Sulfur 1 ppm (vol.) Maksimum
H2O Jenuh
Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2017

2.3.2 Produk Pabrik Urea

Produk yang dihasilkan oleh pabrik urea adalah butiran urea. Urea
(NH2CONH2) adalah senyawa yang berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Bila
bercampur air, dapat terhidrolisa menjadi senyawa ammonium karbamat, dan
terdekomposisi menjadi amonia dan CO2.Urea larut dalam air, alkohol dan
benzene.Daya racunnya rendah, tidak mudah terbakar, dan tidak meninggalkan
residu garam setelah dipakai untuk tanaman.

Tabel 2.9 Sifat-Sifat Fisik Urea

No Spesifikasi Nilai
1 Titik didih 132,0C
2 Titik leleh 132,7C
3 Spgr 1,335
4 Indeks bias 1,484
5 Bentuk kristal Tetragonal
6 Panas pembentukan pada 25C -47,12 Kkal/mol
7 Panas pelarutan dalam air 60 Kkal/mol
8 Densitas curah 0,74 gr/cm3
9 Kelarutan dalam air (20C) 51,6 gr/ml
Sumber : Perry’s Chemical Enginering;s Handbook, 1996
 58

Tabel 2.10 Spesifikasi Produk Urea PT PUSRI Palembang

Spesifikasi Detail Keterangan

Komponen
Nitrogen 46% (b/b) Minimum
Biuret 0,55% (b/b) Maksimum
Kandungan air (moisture) 0,50% (b/b) Maksimum
NH3 bebas 150 ppm Maksimum
Spesifikasi Detail Keterangan
Abu 15 ppm Maksimum
Fe 1 ppm Maksimum
Ukuran (prill size):
6-8 US mesh 95% Minimum
>25 US mesh 2% Maksimum
Penampilan Putih, butiran (prilled), -
free flowing
Kecepatan muat (loading 1000 Metrik ton/jam Urea dalam kantong
rate) 3500 Metrik ton/jam Urea dalam curah
Ukuran vessel draft untuk 6,5 meter
pemuatan
Sumber: Teknik Proses Departemen Rendal dan Produksi PT PUSRI, 2017

2.3.3 Produk Samping

Produk samping yang dihasilkan dari proses reaksi pembuatan urea ini
diantaranya adalah biuret, air dan amonium karbamat. Biuret merupakan senyawa
kimia yang dihasilkan akibat dekomposisi urea. Urea akan terdekomposisi
menjadi biuret jika dipanaskan pada waktu yang lama dan tekanan yang rendah.
Pembentukan biuret yang paling potensial adalah pada seksi dekomposisi dari
proses urea sehingga untuk mencegah terjadinya hal tersebut parameter waktu
tinggal didalam unit proses dekomposisi sangat diperhatikan. Reaksi
pembentukan biuret:
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3 ...(26)
Kadar biuret yang tinggal dalam produk (>2%) sangat mengganggu untuk
pertumbuhan tanaman. Selain produk samping yang dihasilkan dari hasil reaksi
pembentukan urea terdapat juga produk samping yaitu amonia dan CO2.

2.4 Unit Utilitas

Pabrik utilitas adalah bagian yang bertugas menyediakan bahan-bahan
baku dan bahan penunjang yang diperlukan oleh pabrik-pabrik yang membuat
amonia dan urea. Bahan-bahan baku dan bahan penunjang tersebut adalah:
 59

- Gas alam
- Filtered water
- Demin water
- Cooling water
- Power (listrik)
- Udara instrument dan udara pabrik
- Steam
- Nitrogen (N2) dan oksigen (O2) cair maupun gas
Sedangkan untuk membuat / memproduksi bahan-bahan baku dan bahan
penunjang, di bawah ini adalah fasilitas-fasilitas keseluruhan di utilitas yang
diperlukannya, sebagai berikut:
1. Gas metering station (GMS)
2. Water treatment
3. Demineralizer water plant
4. Waste heat boiler (WHB) dan Package boiler (PB)
5. Cooling water
6. Gas turbine generator (GTG)
7. Air Kompresor untuk udara instrumen dan udara pabrik
8. Air separation plant
9. CO2 plant
10. Condensate System

2.4.1 Gas metering station (GMS)

Pertamina mengirim gas bumi ke Pusri melalui pipa tunggal 22 sebanyak
sekitar 210 MMSCFD (juta standar kubik kaki perhari) untuk kebutuhan 4 pabrik.
Gas metering station (GMS) yang berfungsi untuk memisahkan cairannya di KO
drum, debu-debu (saringan) dan diatur tekanannya dengan PCV sesuai kebutuhan
masing-masing pabrik.
Selain sebagai bahan baku, gas alam digunakan juga sebagai bahan bakar.
Gas alam ini bersumber dari sumur gas di Prabumulih. Gas alam dialirkan melalui
pipa dengan tekanan 28,12 kg/cm2g. Gas alam masuk di stasiun pengisian
melewati tangki knock outdrum untuk memisahkan hidrokarbon cair seperti
 60

hidrokarbon berat dan air. Hidrokarbon berat yang bercampur dengan kondensat
kemudian akan dibakar sebagai bahan bakar untuk package boiler dan burning
pit. Gas alam dengan kandungan sedikit hidrokarbon berat didistribusikan ke
pabrik amonia dan unit utilitas.

2.4.2 Water treatment

Sumber air untuk pembuatan air bersih diambil dari sungai Musi dengan
pompa air sungai. Peralatan-peralatan yang dipergunakan di water treatment
untuk pembuatan air bersih/jernih adalah:
 Flocculator / premix tank
 Floc treator / Clarifier
 Tangki dan pompa-pompa bahan kimia; alum, caustic, coagulant aid,
chlorine
 Clearwell, pompa transfer clearwell
 Sand filter
 Filtered water storage

Air Sungai Musi yang masih keruh dengan turbidity rata-rata 40-60 ppm,
masuk ke flocculator / premix tank dan bersamaan dengan itu diinjeksikan alum,
caustic, coagulant aid, dan chlorine.
Fungsi dari aluminium sulfat (tawas, Al2(SO4)3.xH2O) berfungsi untuk
membentuk flok melalui proses koagulasi dan flokulasi. Zat-zat pengotor dalam
bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang
saling tolak-menolak. Dengan adanya penambahan aluminium sulfat dalam air
sungai yang digunakan sebagai bahan baku, maka aluminium sulfat akan larut
membentuk ion Al+3 dan OH- serta menghasilkan asam sulfat dengan reaksi
sebagai berikut:

Al2(SO4)3 + 3 H2O 2 Al3+ + 3 OH- + 3 H2SO4 ...(27)

Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+) bertemu
dengan ion negatif dalam air pada kondisi pH tertentu, maka akan terbentuk flok
(butiran gelatin). Butiran partikel (flok) ini akan terus bertambah besar dan berat
sehingga cenderung akan mengendap ke bawah. Pada proses ini pH air cenderung
 61

turun karena terbentuk juga H2SO4. Pembentukan flok untuk air Sungai Musi
paling baik terjadi pada pH 5,5 – 6,2. Untuk menjamin proses koagulasi yang
efisien pada dosis bahan kimia yang minimal maka koagulan harus dicampur
secara cepat dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di premix
tank/flocculator. Tahap selanjutnya, menjaga pembentukan flok (flokulasi) dan
mengendapkan partikelflok sambil memperhatikan pembentukan lapisan
lumpurdengan pengadukan pelan, sehingga air yang jernih akan terpisah dari
endapan flok. Proses ini terjadi di clarifier/ floctreator. Level lapisan lumpur
dijaga dengan melakukan blow down.
Kegunaan dari bahan lainnya adalah sebagai berikut. Caustic soda (NaOH)
berfungsi untuk mengatur pH. Coagulant aid (polimer) berfungsi untuk
membantu proses koagulasi. Sedangkan chlorine (Cl2), berfungsi untuk
membunuh mikroorganisme dan lumut.
Air yang sudah dicampur dengan empat bahan kimia ini kemudian
dialirkan ke floctreator / clarifier. Bahan-bahan kimia ini akan mempersatukan
lumpur-lumpur yang halus menjadi gumpalan lumpur yang lebih besar (flok)
yang karena densitasnya lebih besar dari air, maka bentukan-bentukan flok tadi
akan mengendap yang selanjutnya dapat dibuang. Dengan demikian air yang
keluar dari flok treator / clarifier ini sudah bersih / jernih, dengan turbidity<5
ppm.
Air selanjutnya dialirkan ke clearwell untuk pengaturan pH yang
diinginkan, kemudian ditransfer dengan pompa clearwell ke filtered water
storage melalui sand filter. Sand filter digunakan untuk menyaring air yang
turbidity-nya 5,0 ppm menjadi lebih kecil (kurang dari 1,5 ppm). Sand
Filterdicuci (back wash) bila sudah dianggap kotor. Tabel 11. Data media Sand
Filter Desain P-2/3/4/IB.
Produksi filtered water yang ada di tangki penyimpanan selanjutnya
didistribusikan ke pemakai:
- Make up cooling water
- Bahan baku demin plant
- Keperluan air minum
 62

Proses filtrasi berfungsi untuk menyaring pengotor tersuspensi yang masih

lolos dari tahap penjernihan. Pengotor yang disaring diantaranya yaitu senyawa
organik, partikel halus, senyawa warna, dan mikroorganisme. Proses filtrasi ini
dilakukan di sand filteryang berisi media pasir. Apabila sand filter sudah jenuh
akibat akumulasi pengotor pada permukaanya sehingga mengakibatkan perubahan
tekanan tinggi, maka dilakukan backwash untuk membersihkan kembali media
pasir dari kotoran tersebut.

Sumber:On Job TrainingPabrik Utilitas PT Pusri Palembang. 2015

Gambar 2.3 Diagram alir water treatment plant

2.4.3 Demineralizer Water Plant

Semua air yang digunakan dalam proses adalah air yang bebas mineral.
Kandungan mineral dalam air proses pabrik tidak diinginkan karena punya
kecenderungan besar menimbulkan kerak, sehingga air bersih yang telah
dihasilkan dari water treatment plant perlu diolah lebih lanjut untuk
menghilangkan kandungan mineralnya yang berupa garam-garam terlarut.
Penghilangan kandungan garam-garam terlarut tersebut dilakukan dengan
menggunakan sistem pertukaran ion antara ion negatif dan ion positif yang
terdapat didalam filtered water dengan menggunakan alat penukar.
 63

Demin plant adalah unit pengolahan air bersih / jernih (filtered water)
dengan sistem pertukaran ion agar air tersebut bebas dari zat-zat yang masih
terlarut didalamnya, sehingga didapatkan air yang bermutu tinggi dan memenuhi
persyaratan sebagai air umpan boiler yang bertekanan tinggi (105 kg/cm2) di
Amonia plant.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk pembuatan demin water ini adalah:
1. Pompa make up demin
2. Carbon filter
3. Cation exchanger
4. Anion exchanger
5. Mixed bed
6. Tangki dan pompa injeksi acid dan caustic
7. Neutralizer tank
8. Demin water tank
9. Carbon filter.

Dengan pompa make up demin, air jernih dari tempat penyimpanan

dialirkan ke carbon filter untuk dihilangkan: Cl2, Oil, warna dan rasa.Carbon
filter dicuci (backwash dan rinse) bila dianggap sudah kotor dan bila dianggap
perlu bila kemungkinan adanya minyak maka saat pencucian carbon filter
dilakukan dengan steaming (100oC). Isi didalam sand filter adalah garvel, sand,
dan anthrafield.

a. Cation Exchanger
Dari outlet carbon filter air kemudian mengalir ke unit hydrogen cation
exchanger untuk ditukar ion-ion positifnya ( Ca2+, Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn2+, Al3+)
terutama Ca2+, dan Mg2+ dengan ion-ion H2 oleh resin, karena Ca2+ dan Mg2+
penyebab terjadinya kerak-kerak pada boiler yang selanjutnya akan mengganggu
operasi. Reaksi yang terjadi (misal: CaSO4):

CaSO4 + H2Z CaZ + H2SO4 ...(28)

Apabila resin ini sudah jenuh berarti resin sudah tidak bisa lagi melakukan
pertukaran ion, selanjutnya untuk meregenerasi resin dipakai asam sulfat (H2SO4).
 64

b. Anion exchanger
Air yang sudah bebas ion-ion positifnya selanjutnya dialirkan ke unit
anion exchanger untuk diserap / ditukar ion negatifnya (HCO 3-, SO4, CL-, NO3,
SiO2) dengan ion hidroksida (OH-) terutama SiO2, karena silika akan
menyebabkan kerak-kerak pada sudu-sudu turbin uap yang apabila semakin tebal
akan mengganggu operasi. Reaksi yang terjadi:
H2SiO3 + R4NOH R4NHSiO3+ H2O ...(29)

Apabila resin ini sudah jenuh yang berarti resin sudah tidak bisa lagi
melakukan pertukaran ion, selanjutnya untuk meregenerasi resin digunakan soda
kaustik (NaOH), reaksi yang terjadi:

(R4N)2 + 2 NaOH 2 R4NOH + H2O ...(30)

Klorida, nitrat, dan carbonat dikeluarkan dengan cara yang sama dengan
regenerasi dengan soda kaustik.

c. Mixed bed
Unit mixed bed adalah tempat pembersihan air yang terakhir dimana air
tersebut akan dipakai untuk mengisi boiler bertekanan tinggi dimana resin kation
dan resin anion digabungkan dalam satu vessel. Prinsip kerjanya sama seperti
kerja di unit kation dan anion di atas.
Untuk memproduksi air bebas mineral ini agar kelancaran operasi pabrik
tetap aman dan efisien, maka untuk unit kation-anion diperlukan tiga unit, 2 unit
beroperasi satu unit regenerasi. Sedangkan mixed bed karena life cycle-nya cukup
lama (rata-rata 10-14 hari) diperlukan 2 unit beroperasi semua.
Syarat-syarat air demin yang dihasilkan untuk umpan boiler pH sekitar 6,5
silika (SiO2) < 0,01 ppm, konduktivitas < 0,2 micromhos. Air buangan hasil
regenerasi ditampung didalam tangki neutralizer untuk diatur pHnya 7-10 yang
selanjutnya dibuang ke kolam limbah.
 65

Diagram alir demin plant dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Sumber: On Job Training Pabrik utilitas PT Pusri Palembang. 2015

Gambar 2.4 Diagram alir demin plant

2.4.4. Unit pembangkit steam

Di PT PUSRI, steam (uap air bertekanan) umumnya digunakan untuk
menggerakan turbin sebagai penghasil energi, selain sebagai pemanas di heater
atau reboiler serta sebagai media stripping di stripper. Unit pembangkit steam
pada PT PUSRI terdiri dari dua macam boiler, yaitu waste heat boiler (WHB) dan
package boiler. WHB adalah boiler pembangkit uap air yang memanfaatkan
panas gas buang dari gas turbin generator sebagai bahan bakar utama, sebagai
tambahan bahan bakar juga dipakai gas bumi. Sedangkan package boiler adalah
pembangkit uap air yang menggunakan gas bumi sebagai bahan bakarnya. Secara
umum prinsip pembuatan steam dua boiler ini sama.
Air yang digunakan pada pembuatan steam adalah air yang telah
dilewatkan pada proses demineralisasi. Air demin dari tangki penyimpan sebelum
dialirkan ke boiler dialirkan terlebih dahulu ke deaerator untuk menghilangkan
udara dan gas-gas lain yang terlarut untuk mencegah terjadinya korosi sebagai
pengikat O2 maka ke dalam deaerator diinjeksikan hydrazine (N2H4), sehingga
akan bereaksi dengan O2 sebagai berikut:
 66

N2H4 + O2 N2 + H2O ...(31)

Selain itu untuk menjaga kondisi pH, ke dalam deaerator juga
ditambahkan NH3. Penambahan amonia ini menaikkan pH 8,9-9,2.
Sebagai tindakan untuk mencegah terjadinya kerak, maka kandungan
garam-garam kalsium, magnesium, dan silika yang terdapat di dalam air umpan
boiler perlu dihilangkan dengan menginjeksikan natrium fosfat (Na 3PO4). Fosfat
akan mengikat garam-garam tersebut sehingga membentuk garam fosfat yang
berupa lumpur. Lumpur tersebut selanjutnya akan dibuang melalui blow down.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

3 CaCO3 + 2 Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3 ...(32)

3 MgCO3 + 2 Na3PO4 Mg3(PO4)2 + 3 Na2CO3 ...(33)

Air umpan boiler ini dipanaskan pada economizer terlebih dahulu yang
kemudian akan dipompakanke dalam steam drum. Dari steam drum, air umpan
boiler akan dipanaskan kembali pada koil boiler yang kemudian dilanjutkan
dengan pembentukan steam lewat jenuh pada superheater. Steam yang dihasilkan
memiliki tekanan 42 kg/cm2 dan temperatur 400°C (medium steam) dan ada pula
yang bertekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 150°C yang diperoleh dari letdown
MS ke LS, exhaust turbin (tipe backpressure), dan flashdrum. Sebagian besar
steam ini akan dipakai pada pabrik urea sedangkan sebagian kecil lainnya akan
digunakan pada pabrik utilitas sendiri. Pabrik amonia menghasilkan steam sendiri
yang diproduksi dengan memanfaatkan panas gas buang dari reformer.

2.4.5 Cooling water

Cooling water atau air pendingin adalah suatu media air yang berfungsi
untuk mengambil panas dari suatu proses dengan jalan perpindahan panas.
Cooling water system pada garis besarnya dibagi 2 tipe, yaitu:
- Recirculation type, air setelah digunakan
disirkulasikan kembali.
- Once through type, air setelah digunakan langsung
keluar dari sistem.
 67

Type recirculation dapat dibagi 2 tipe lagi yaitu:

- Open type, sebagian air setelah mengalami pemanasan akan diuapkan untuk
proses pendinginan kembali.
- Closed type, dimana didinginkan kembali airnya tanpa penguapan.

Sistem air pendingin merupakan unit pengolahan air yang bertujuan

menyediakan air dengan kualitas dan kuantitas tertentu untuk proses pendinginan
fluida proses di pabrik. Sistem cooling water di Pusri menggunakan tipe open
recirculating cooling water. Disini cooling water yang telah menyerap panas
fluida proses pabrik akan dialirkan kembali untuk didinginkan. Air dialirkan ke
bagian atas kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara
yang dihisap oleh Induce Draft (ID) Fan. Akibat kontak dengan aliran udara,
terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses
penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air
yang jatuh ke bawah. Air yang telah menjadi dingin ditampung di basin dan
dipergunakan kembali sebagai cooling water. Air dingin dari basin dikirim
kembali ke pabrik dengan menggunakan pompa sirkulasi Cooling water. Akibat
adanya proses penguapan air, di basin cooling harus ditambahkan air make up
untuk menggantikan air yang hilang.
Ada dua jenis aliran yang diterapkan di unit cooling tower PT PUSRI,
yakni sistem aliran lawan arah jujut mekanis (counter flow-mechanical draft) di
PUSRI-IB dan sistem aliran silang jujut mekanis (cross flow-mechanical draft) di
PUSRI-II, III, dan IV.
Didalam cooling water diinjeksikan beberapa bahan kimia sebagai
tindakan pengolahan air sebelum digunakan sebagai media pendingin. Bahan
kimia yang diinjeksikan bertujuan untuk:
a. Mencegah korosi (corrosion inhibitor)
b. Mencegah kerak (scale inhibitor)
c. Mencegah slim (slim inhibitor).

2.4.6 Gas Turbine Generator (GTG)

Tenaga listrik dibangkitkan menggunakan gas turbin generator (GTG)
dengan bahan bakar gas bumi. Gas buang dri unit ini kemudian dimanfaatkan
 68

sebagai bahan bakar untuk pembuatan steam pada WHB. Listrik yang dihasilkan
digunakan untuk menjalankan pabrik, konsumsi listrik perumahan PT PUSRI, dan
sebagian lagi dijual kepada perusahaan listrik negara (PLN).
Selain listrik yang dibangkitkan oleh GTG induk, juga disediakan diesel
emergency generator yang berfungsi sebagai sumber listrik cadangan apabila
terjadi total failure. Kapasitas pembangkit listrik dan produksi listrik nyata dapat
dilihat pada Tabel 2.11

Tabel 2.11 Kapasitas Pembangkit Listrik dan Produksi Listrik Nyata

No GTG Kapasitas (MW) Produksi (MW)
1 Pusri I 15 9
2 Pusri II 15 9
3 Pusri III 15 9
4 Pusri I-B 22,3 13
Total 67,3 40
Sumber: PT PUSRI Palembang, 2017

2.4.7 Udara Kompresor

Kebutuhan udara PT PUSRI dapat dibagi dalam dua bentuk: kebutuhan
udara proses dan kebutuhan udara instrumen.

a. Udara proses
Udara proses merupakan udara biasa yang dihisap dari lingkungan dengan
menggunakan kompresor. Udara ini digunakan sebagai bahan baku proses
pembuatan Amonia. Udara luar yang dihisap kemudian disaring untuk menangkap
partikel-partikel debu yang terbawa oleh aliran. Udara yang telah bebas dari
partikel-partikel debu ini kemudian dipanaskan terlebih dahulu sebelum
diumpankan kedalam proses.

b. Udara Instrumen
Udara instrumen adalah udara yang telah bersih dari uap air dan digunakan
pada alat-alat instrumentasi. Penghilangan uap air dari udara dengan cara
melewatkan udara tersebut melalui silika gel. Pengering yang telah jenuh akan
deregenerasi dengan cara menggunakan steam.
 69

2.4.8 Air separation plant

Air separation plant (ASP) adalah suatu unit pemisahan udara yang
bertujuan untuk memperoleh nitrogen dan oksigen. Pemisahan yang dilakukan
pada intinya didasarkan pada perbedaan titik didih, komponen dengan titik didih
tertinggi akan mencair terlebih dahulu, karena pemisahan ini berlangsung pada
suhu rendah maka proses ini disebut proses kriogenik.

Proses pemisahan udara ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu:

1. Penyediaan udara tekan sebagai bahan baku
2. Pemurnian udara
3. Pendinginan
4. Pemisahan komponen-komponen berdasarkan fasenya
5. Pengambilan komponen-komponen yang telah terpisahkan tadi untuk
kepentingan produksi.

2.4.9 CO2 plant

Prinsip kerja dari unit ini adalah pemurnian CO2 yang masuk dilanjutkan
dengan kompresi dan pendinginan gas hingga berubah fasanya menjadi fasa cair.
Bahan baku pada CO2 plant ini berasal dari gas CO2 yang dihasilkan oleh pabrik
PUSRI-II, III, dan IV melalui suatu sistem pipa interkoneksi. Gas yang dikirim ke
CO2 plant merupakan gas CO2 yang berlebih, karena sebenarnya gas CO2 yang
dihasilkan dari Pabrik Amonia terutama ditujukan ke Pabrik Urea untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku pembuatan karbamat. Dalam keadaan normal
gas CO2 yang dihasilkan oleh PUSRI-II, III, dan IV akan melebihi kebutuhan
Pabrik Urea sehingga diperlukan adanya CO2 plant ini.
Gas CO2 dari Pabrik Amonia dengan tekanan sekitar 0,5 kg/cm2 dan
temperatur 38oC, mula-mula masuk ke dalam water scrubber untuk
menghilangkan kotoran-kotoran dan kontaminan yang mungkin ada. Setelah
melalui water scrubber gas CO2 akan dikompresi (kompresi tingkat 1) hingga
bertekanan antara 3,52-4,2 kg/cm2. Tahapan selanjutnya adalah pembersihan
kotoran-kotoran yang masih juga terbawa, gas CO2, dan senyawa-senyawa
 70

hidrokarbon yang ada dengan melewatkan gas pada KMnO 4 (oksidator kuat)
scrubber.
Gas yang telah bersih kemudian dikompresi lagi (kompresi tingkat 2)
hingga tekanannya 21,1 kg/cm2 diikuti dengan proses pendinginan hingga
temperatur 7oC dan proses pengeringan (menghilangkan kandungan uap air) pada
sebuah kolom pengering.
Tahapan terakhir proses pencairan gas CO2 ini yakni proses pendinginan
oleh stripper reboiler dan primary CO2 kondenser hingga terjadi perubahan fasa,
dan dilanjutkan dengan produk chiller untuk menurunkan temperatur CO2 cair
hingga 29oC. CO2 cair sebagai produk kemudian disimpan pada tangki
berkapasitas 155 ton dalam kondisi temperatur -29oC dan tekanan 15,5 kg/cm2
dan memiliki tingkat kemurnian 99,5 %.
Media pendingin dalam CO2plant ini adalah amoniacair, yang akan
berubah fasanya menjadi gas setelah mendinginkan CO2 hingga temperatur -29oC.
Untuk mengembalikan amonia ke fasa cair agar dapat digunakan kembali sebagai
refrigeran dilakukan kompresi hingga amonia tadi bertekanan 41,1 kg/cm2
dilanjutkan dengan pendinginan pada amonia kondenser. Untuk dapat memenuhi
kapasitas produksinya secara normal, CO2plant ini memerlukan 26,784 m3/jam
gas CO2, tenaga listrik 600 kW, dan laju cooling water 70 m3/jam (untuk
mendinginkan amonia dalam amonia kondenser).

2.4.10 Condensate System

Air proses dengan temperatur 125Error: Reference source not found,
masuk ke condensate stripper melalui bagian atas dan dilucuti dengan steam LS
(3,5 kg/m2) dan bawah, sehingga kadar amonia menurun dari 700-1000 ppm
menjadi < 50 mmhos. Air proses yang sudah dilucuti keluar pada bagian bawah
dan didinginkan oleh coolerdengan cooling water sampai temperatur sekitar <
50Error: Reference source not foundKemudian dipompa ke demin plant dan
bergabung dengan air bersih sebagai umpan carbon filter. Condensate
stripperberisi bahan isian yang berupa flexible ring (flexiring) yang berukuran 1
inch yang berfungsi untuk menyempurnakan kontak antara process water dan
steam LS sehingga proses stripping yang terjadi lebih sempurna.
 71

2.5 Pengelolaan Lingkungan

Pabrik PT PUSRI menghasilkan limbah yang banyak mengandung zat urea
dan amonia (dalam bentuk cair maupun gas) yang bersifat racun dan berbahaya
bagi kesehatan manusia dan lingkungan. Lokasi pabrik PT PUSRI di tepi sungai,
sehingga bila penanganan limbah yang kurang baik maka akan mencemari air
Sungai Musi yang merupakan sumber air bagi masyarakat Palembang dan
sekitarnya.
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik yang ada di PT PUSRI dapat
digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya, yakni limbah cair, gas, dan padat.
Limbah padat, meliputi katalis bekas yang sudah tidak terpakai lagi dan sampah
domestik. Limbah cair, meliputi bocoran zat reaktan dan produk (fluida proses)
dari alat-alat yang ada, dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi, sedangkan
limbah gas termasuk didalamnya uap amonia, debu urea, dan kebisingan.
Menyadari masalah tersebut, PT PUSRI membangun unit pengolahan
limbah untuk menangani masalah limbah pabrik tersebut. Untuk mengolah limbah
padat digunakan sistem landfill, untuk mengolah limbah cair digunakan unit
pengolahan limbah cair terbuka dan tertutup, sedangkan limbah yang berbentuk
gas diolah di Purge Gas recovery Unit (PGRU). Sistem penanganan limbah di PT
PUSRI berada dibawah tanggung jawab Departemen K3LH dan dibagi tugasnya
menurut fasa limbah yang terlibat, sebagaimana yang telah dijelaskan di atas.

2.5.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat meliputi sampah domestik, katalis bekas, dan lumpur hasil
pengerukan di biological pond. Katalis-katalis dengan komponen utama besi dan
nikel termasuk dalam bahan B3 dan oleh karenanya pengolahannya harus
mengikuti peraturan yang berlaku. Hingga saat ini disposal dari katalis-katalis
tersebut dilakukan denga sistem landfill pada daerah green barrieratau
dimanfaatkan sebagai campuran adukan semen untuk pembuatan bangunan di
lingkungan PT Pupuk Sriwidjaja. Selain itu limbah katalis juga dibeli oleh PT
 72

Pupuk Iskandar Muda untuk diregenerasi kembali. Limbah padat B3 selain katalis
adalah kemasan kimia keperluan PT PUSRI, saat ini kemasan tersebut sebisa
mungkin dimanfaatkan kembali atau disimpan dalam bangsal limbah B3 sebelum
diolah lebih lanjut. Sedangkan untuk lumpur hasil pengerukan di biological pond
dikeringkan di Sludge Removal Facilities sampai kering dan dibuang dengan cara
ditimbun di daerah green barrier milik PT PUSRI. Untuk sampah domestik PT
PUSRI pengolahannya diserahkan kepada pihak ketiga.

2.5.2. Sistem Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair meliputi kebocoran zat reaktan dan produk (fluida proses)
dari alat–alat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi. Sistem
pengolahan limbah cair dibagi menjadi dua yaitu sistem penanganan tertutup dan
sistem penanganan terbuka. Kandungan urea, amonia, dan minyak pada treated
water masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Gas-gas yang keluar dari
bagian atas stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki.
Fasa cair hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper
sebagai larutan reflux sedangkan fasa gasnya yang kaya akan amonia dan CO 2
dialirkan ke Pabrik Urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk
keperluan domestik maupun dijual keluar. PT PUSRI memiliki 2 unit sistem
pengolahan limbah cair tertutup yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment (PET)
dan sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

a. Sistem Penanganan Limbah Terbuka

Sistem penanganan limbah terbuka merupakan sistem penanganan limbah
cair yang berasal dari saluran-saluran terbuka / selokan yang terdapat di areal
pabrik. Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow
down, kondensat keluaran steamtrap, dan limbah rumah tangga pabrik tidak
tertutup kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea,
minyak, dan amonia tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup namun karena
terjadi di luar dugaan maka mengalir ke pengolahan sistem terbuka ini.

b. PUSRI Effluent Treatment (PET)

 73

Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair

yang dimiliki PT PUSRI yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan urea
dan amonia yang terbawa bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan
limbah ini dihasilkan offgas yang mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya
dikirim kembali ke Pabrik Urea. Unit pengolahan limbah ini dibangun pada tahun
1993.
Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan urea yang
terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada temperatur 210°C dan
tekanan 22 kg/cm2g. Setelah urea dihidrolisa, gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan
dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke bagian atasstripper, begitu juga
dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair tersebut yang
masih mengandung amonia dilakukan stripping menggunakan steam pada tekanan
6 kg/cm2G. Secara design, kandungan treated water setelah diolah di PET
mengandung amonia dan urea dengan konsentrasi 5 ppm.

c. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air
limbah dari PTPUSRI (P-IB/P-II/P-III dan P-IV) yang telah dipisahkan
sebelumnya dari air hujan pada collecting PIT masing-masing pabrik. IPAL
dirancang untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500 m3/hr. Air
limbah dikatakan darurat apabila kandunganamonia ebih dari 500 ppm dan
kandungan urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah daruratdikirim ke kolam
emergency pond, dimana pada kolam ini uap amonia yang terbentuk akan hisap
oleh blower dan selanjutnya amonia akan diserap oleh H2SO4 pada kolom
scrubber yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair selanjutnya
dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar tidak terjadi
pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.

Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami enceng

gondok, dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis urea dan
amonia juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman enceng gondok juga
merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh sementara
lumpur di dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi.
 74

Dipilihnya tanaman eceng gondok sebagai media untuk membantu mengatasi air
limbah dikarenakan tanaman itu memiliki kekuatan terhadap lingkungan yang
keras (asam maupun basa).

2.5.3. Sistem Pengelolaan Limbah Gas

Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap Amonia dari tangki
Amonia, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari
menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik. Amonia
memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di PT PUSRI,
selain karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer juga karena baunya
yang sangat menyengat dan mengganggu serta berbahaya (mudah terbakar).
Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan PGRU,
memasang scrubber pada vent dan membuat green barrier.