BAB IV

DESKRIPSI PROSES PRODUKSI I

Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi yaitu Unit

Amoniak, Unit Urea, Unit ZA I / III dan Unit Utilitas yang menangani penyediaan
air, listrik, steam, instrument air (inerting), bahan bakar dan lain-lain.
Masing-masing proses produksi tersebut membutuhkan bahan baku serta
bahan penunjang untuk menghasilkan suatu produk.

4.1. Unit Ammonia

Ammonia merupakan salah satu produk utama yang dihasilkan di
Departemen Produksi I. Ammonia yang dihasilkan ini dijadikan sebagai
bahan baku pembuatan pupuk urea, ZA, NPK, Phonska, dan DAP. Kapasitas
produksi ammonia di PT Petrokimia Gresik sebesar 445.000 ton/tahun atau
sekitar 1350 ton/hari.
4.1.1. Bahan Baku
Dalam pembuatan ammonia dibutuhkan bahan baku utama
berupa nitrogen dan gas H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H 2 dari
gas alam tetapi masih dalam bentuk hidrokarbon.
1. Gas Alam
Bahan baku gas alam PT. Petrokimia Gresik disuplai dari
Pulau Kangean Madura oleh Kangean Energy Indonesia LTD
(KEIL), yang kemudian ditransportasikan melalui sistem
perpipaan dengan total panjang kurang lebih 450 km. Adapun
Komposisi Gas Alam ditunjukan pada Tabel 4.1 :
Tabel 4.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik
Komponen % Mol
CH4 98,742
C2H6 0,432
C3H8 0,174
i-C4H10 0,033
n-C4H10 0,013
i-C5H12 0,014
 n-C5H12 0,008
C6+ 0,012
CO2 0,207
N2 0,353
2. Udara
Udara mengandung sekitar 78% nitrogen, 20% oksigen
dan sisanya berupa gas-gas lain. Nitrogen sebagai bahan baku
utama dalam sintesa amoniak diperoleh dari udara. Udara yang
dibutuhkan sebesar 61,8 ton/jam. Sebelum digunakan, udara ini
ditekan menggunakan kompresor dari tekanan atmosferik
2 6
menjadi 37,7 kg/cm .gr (3,8 ×10 Pa).

4.1.2. Bahan Penunjang

Bahan-bahan penunjang yang digunakan pada pabrik amoniak antara
lain:
1. Air Umpan Boiler
Sebagai air umpan boiler, air yang digunakan harus
memenuhi spesifikasi tertentu. Air umpan boiler di pabrik
amoniak disuplai oleh unit utilitas.
2. Larutan Hidrazin
Air yang dibutuhkan sebagai air umpan pembangkit uap
(boiler/WHB) adalah air murni. Oksigen yang terlarut dalam air
akan menyebabkan korosi pada boiler sehingga harus
dipisahkan. Maka dari itu, diperlukan pengolahan awal air
dengan mengggunakan senyawa kimia seperti hidrazin. Hidrazin
adalah cairan tidak berwarna yang berfungsi untuk mengikat O 2
scavenger dalam pengolahan air umpan boiler.
N2H4(liq) + O2(gas) →H2O(liq) + N2(gas)
Oksigen yang terlarut dalam air akan menyebabkan
korosi pada boiler sehingga harus dipisahkan. Hidrazin
merupakan zat kimia yang berbahaya sehingga diperlukan
perlakuan khusus oleh operator pabrik, hidrazin dan fosfat
dikendalikan oleh sistem injeksi individu 108-L dan 106-L.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 33

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
 Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III
Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik

3. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary
reformer yang berfungsi untuk pemecahan rantai C hidrokarbon
dari gas alam sehingga dihasilkan gas H2 (steam reforming).
Steam untuk proses ini disuplai dari boiler pada unit utilitas.
Selain sebagai pereaktan, steam juga digunakan untuk
menggerakkan turbin, pompa, kompresor dalam unit produksi
amonia.
4. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk
menyerap gas CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa.
Komposisi larutan benfield adalah sebagai berikut :
 K2CO3 dengan konsentrasi 25-30%, berfungsi untuk
menaikkan jumlah penyerapan CO2.
 DEA (Di Ethanol Amin) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator
yang membantu penyerapan CO2.
 V2O5 0,5-0,6% , berfungsi sebagai corrosion inhibitor
dengan cara membentuk lapisan pelindung pada dinding
dalam absorber. Serta menurunkan korosi pada pipa, vessel,
dan pompa.
 KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari
vanadium.
 Air 64,4-71,5%

1. Rich solution
Rich solution merupakan larutan benfield keluaran kolom
absorber yang kaya akan gas CO2 terlarut.
2. Semi-lean solution
Semi-lean solution merupakan larutan yang sudah tergenerasi
sebagian sehingga masih mengandung sedikit gas CO2
terlarut. Semi lean digunakan untuk memperbesar
kemampuan penyerapan terhadap gas CO2.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 34

UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

3. Lean Solution
Lean solution merupakan larutan benfield keluaran kolom
stripper CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi.

5. Antifoaming Agent
Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan benfield
terjadi pembentukan busa-busa dari gas. Antifoaming agent
berfungsi untuk mencegah pembentukan busa selama proses
absorbsi tersebut. Jenis antifoaming agent yang digunakan di PT.
Petrokimia Gresik adalah UCON 50 HB-5100 yang dibeli dari
Union Carbide.
6. Katalis
Berbagai jenis katalis yag digunakan di produksi
amoniak PT. Petrokimia Gresik untuk membantu proses reaksi.
Beberapa katalis tersebut antara lain:
 Katalis Desulfurizer
Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed
katalis. Katalis pada masing-masing bed itu memiliki
spesifikasi yang berbeda. Untuk bed 1 menggunakan jenis
katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed 2 menggunakan ZnO.
 Katalis Primary Reformer
Pada primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran.
Jenis katalis yang digunakan adalah nickel reforming.
 Katalis Secondary Reformer
Secondary reformer terdiri atas dua bagian. Di bagian atas, jenis
katalis yang digunakan adalah Ni-Cr, sedangkan bagian bawah
adalah Cr-UCl.
 Katalis High Temperature Shift Converter (HTS)
High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis
FeCr.
 Katalis Low Temperature Shift Converter (LTS)
Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-
Zn-Al.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 35

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

 Katalis Methanator
Pada methanator berisi katalis dengan jenis NiO.

 Katalis Ammonia Converter

Konverter amoniak berisi katalis dengan jenis promoted iron
synthesis catalyst.

4.1.3. Produk
Unit ammonia menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu
ammonia dan produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini utamanya
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan pupuk urea.
1. Ammonia (NH3)
Wujud : Cair dan Gas
NH3 : 99% - 99,5%
Air : 0,5% - 1%
Klasifikasi :
- Ammonia untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur :
0 2
30 C; tekanan : 20 kg/cm )
- Ammonia untuk bahan baku ZA (bentuk : gas; temperatur : 1
0 2
C; tekanan: 4 kg/cm )
- Ammonia dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK
0 2
801 (bentuk : cair; temperatur : -33 C; tekanan : 4,5 kg/cm )
2. Karbon Dioksida (CO2)
Wujud : Gas (suhu : 35˚C tekanan : 0,8 kg/cm2g)
CO2 : maks 150 ppm
H2S : maks 0,1 ppm

4.1.4. Konsep Proses Pembuatan Ammonia

Teknologi proses pembuatan ammonia di PT Petrokimia Gresik
berasal dari The M.W.Kellogg Company, Amerika. Bahan baku dalam
proses ini adalah gas alam, steam dan udara. Pembuatan gas sintesa, H2
dan N2, untuk pembuatan amoniak menggunakan proses steammethane

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 36

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

reforming. Proses pembuatan ammonia dibagi menjadi beberapa tahapan

sebagai berikut :
1. Penyediaan Gas Sintesa

2. Pemurnian Gas Sintesis

3. Sintesis Ammonia
4. Refrigerasi
5. Recovery Purge Gas
Secara garis besar, blok diagram pembuatan amoniak dapat dilihat pada
Gambar 4.1 :

Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Pembuatan

Ammonia 1. Penyediaan Gas Sintesa
Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas alam
(kandungan CH4 tinggi) dan steam. Gas alam yang digunakan
sebagai inlet masih mengandung sulfur sebesar 0,11% yang
mampu merusak katalis. Oleh karena itu ada beberapa tahap
dalam penyediaan gas sintesa yaitu sebagai berikut :
a) Desulfurisasi
Desulfurasi merupakan langkah untuk menghilang
kan senyawa belerang (S) yang terkandung dalam gas alam
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

(feed gas). Pada desulfurisasi terdapat katalis yang berfungsi

untuk menangkap sulfur gas alam, karena sulfur (S) mampu
meracuni katalis dalam reformer. Ada dua macam unsur
sulfur dalam gas alam yaitu senyawa sulfur reaktif (sulfur
anorganik) dan non reaktif (sulfur organik). Terdapat dua
katalis yang digunakan dalam proses desulfurisasi yaitu
katalis Co-Mo dan ZnO, dengan reaksi sebagai berikut.
Reaksi yang terjadi pada katalis
Co-Mo : CH3HS(g) + H2(g) → CH4(g) + H2S(g) + Panas
2
( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm )
C4H4S(g) + 4 H2(g) → n – CH4H2O(g) + H2S(g) + Panas
2
( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm )
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :
H2S(g) + ZnO(s) → ZnS(s) + H2O(g) + Panas
2
( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm )
Senyawa sulfur reaktif (H2S) dapat dengan mudah
ditangkap oleh katalis ZnO. Sedangkan senyawa sulfur non
reaktif (CH3HS dan C4H4S) sulit ditangkap oleh katalis ZnO
sehingga dapat dihilangkan dengan mengubahnya menjadi
senyawa sulfur reaktif (H2S) dengan katalis Co-Mo (Cobalt
Molybdate). Senyawa non reaktif yang telah diubah menjadi
H2S selanjutnya akan ditangkap oleh katalis ZnO. Pada reaksi
katalis Co-Mo, H2 digunakan untuk menghidrogenasi
senyawa sulfur. Gas H2 diperoleh dari aliran recycle syngas
yang kaya akan hidrogen pada discharge kompresor tahap
pertama syngas.
Proses desulfurisasi terjadi dalam bejana Co-
Mo/ZnO Desulfurizer Vessels 108-DA/B yang masing-
3 3
masing mengandung 4,25 m katalis Co-Mo dan 35,4 m
katalisZnO. Temperature proses dijaga 350-400°C untuk
meminimalkan terjadinya cracking pada produk umpan.
Dalam proses ini, kandungansulfur pada gas alam dapat

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 38

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

berkurang hingga menjadi 0,1 ppm. Konsentrasi sulfur pada

keluaran bejana yang melebihi 0,5 ppm menandakan telah
terjadinya breakthrough yang dapat disebabkan oleh berbagai
faktor seperti bed yang telah jenuh, katalis yang sudah rusak,
temperatur terlalu rendah, dan laju alir yang terlalubesar
sehingga beda tekanan meningkat.
b) Steam Reforming (Primary Reformer)
Primary reformer bertujuan untuk membentuk
syngas dengan mereaksikan gas alam dengan steam. Pada
steam reforming digunakan katalis nikel-alumina yang ada
dalam tube-tube untuk mempercepat reaksi gas alam dan
steam. Reaksi yang terjadi dalam primary reforming adalah
sebagai berikut :
CH4(g) + H2O(g) + panas ↔ CO(g) + H2(g) ΔH = 49,3 kkal/mol
ᵒ 2
( T = 800 C,P = 38 kg/cm )
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) + panas ΔH = -9,8 kkal/mol
ᵒ 2
( T = 800 C,P = 38 kg/cm )
Reaksi keseluruhan berlangsung secara endoterm
ᵒ 2
dengan temperatur sebesar 800 C dan tekanan 38 kg/cm .
Jumlah steam yang diperlukan untuk reaksi di primary
reformer ditentukan dari perbandingan antara mol steam
dengan mol carbon dalam gas alam (Steam to Carbon Ratio
S/ C Ratio). Rasio S/C yang baik adalah 3,0 – 3,5. Rasio S/C
yang rendah dapat menyebabkan terbentuknya deposit carbon
pada permukaan katalis. Gas yang dihasilkan pada primary
reformer mengandung methane 10 – 12%. Komposisi gas out
primary reformer yang terdiri dari CH4 12,17%, N2 0,58%,
H2 65,76%, CO2 11,26%, CO 10,23% dan Argon 0%.
Adapun PFD dari primary dan secodary reformer disajikan
pada Gambar 4.2 :

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 39

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
 Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen
Produksi I PT Petrokimia Gresik

Gambar 4.2 Proces Flow Diagram Primary & Secondary Reformer

c) AutoThermal Reforming (Secondary Reformer)

Gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut
hingga methane 0,3%, dalam bejana bertekanan yang dilapisi
batu tahan api. Panas yang diperlukan diperoleh dari
pembakaran gas dengan udara luar menghasilkan N2 untuk
sintesa NH3. Pada secondary reformer terjadi proses
autokatalitik yang tidak melibatkan pembakaran bahan bakar
maupun menggunakan steam murni. Udara proses akan
bereaksi dengan gas H2 dari hasil primary reformer. Reaksi
yang terjadi dalam secondary reformer adalah sebagai
berikut:
2 H2(g) + O2(g) ↔ 2 H2O(g) ΔH = -57,58 kkal/mol
ᵒ 2
( T = 800 C,P = 38 kg/cm )
CH4(g) + H2O(g) + Panas ↔ CO(g) + H2(g) + Panas
ᵒ 2
( T = 800 C,P = 38 kg/cm )
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) + Panas
ᵒ 2
( T = 800 C,P = 38 kg/cm )
Reaksi pembakaran gas H2 merupakan reaksi
eksotermis.adanya panas reaksi, temperatur keluaran

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 40

UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016
 Laporan Kerja Praktek 2016
Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I
PT Petrokimia Gresik

secondary reformer mencapai 1000°C. Syngas panas

keluaran secondary reformer digunakan sebagai pembangkit
steam dalam Waste Heat Boiler. Sebelum memasuki High
Temperature Shift Converter, temperatur gas panas turun
menjadi 371°C. Komposisi gas outlet secondary reformer

terdiri dari N2 23,31%, H2 54,31%, CH4 0,33%, Ar 0,33%,

CO27,93%, CO 13,83%.
d) Shift Converter
Shift Converter berfungsi untuk mengkonversi CO
menjadi CO2. CO merupakan gas yang beracun bagi katalis
sehingga mampu mengoksidasi Fe pada sintesis ammonia.
Ada dua tahap dalam mengkonversi CO menjadi CO2 yaitu
High Temperature Shift Converter (HTS) dan Low
Temperature Shift Comverter (LTS). Reaksi yang terjadi
pada reaktor HTS dan LTS adalah sebagai berikut :
Reaksi HTS :
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g) ΔH = -98 kkal/mol
2
( T = 425°C,P = 35,88 kg/cm )
Reaksi LTS :
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g) ΔH = -98 kkal/mol
2
( T = 200°C - 260°C,P = 35,88 kg/cm )
Kinetika reaksi akan maksimal pada temperatur
tinggi sedangkan konversi tinggi akan tercapai dalam kondisi
operasi bertemperatur rendah. Oleh karena itu, HTS untuk
ᵒ
mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C)
2
bertekanan 35,88 kg/cm dengan katalis besi (Fe2O3),
sedangkan LTS untuk mereaksikan sisa CO sehingga
menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa diterima di
ᵒ ᵒ
proses methanasi. Reaksi LTS terjadi pada suhu 200 C -260 C
dengan katalis Cu-ZnO. Gas outlet HTS akan masuk ke waste
heat boiler (WHB) 103-C1/C2 dengan kadar CO 3,65%
sedangkan gas keluarkan LTS dengan kadar CO 0,3% panas

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 41

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

reaksinya digunakan untuk menyediakan energy yang

diperlukan untuk CO2 removal dan pemanasan BFW. Adapun
PFD dari Shift Converter dapat dilihat pada Gambar 4.3 :

Gambar 4.3 Proces Flow Diagram HTS dan LTS Converter

2. Pemurnian Gas Sintesa
Gas sintesa yang dihasilkan dari tahap penyediaan masih
mengandung CO2 dalam jumlah cukup besar. Gas CO 2
merupakan racun bagi katalis Fe2O5dalam sintesa ammonia
sehingga perlu dipisahkan dari gas N2 dan H2. Terdapat dua cara
pemurnian gas sintesa yaitumelalui CO2 removal dan methanator.
a) CO2 Removal
Menghilangkan CO2 dari gas sintesis menggunakan
Benfield Low Heat Process. Larutan befield berfungsi
sebagai penyerap CO2 dengan komponen-komponen sebagai
berikut:

 K2CO3 dengan konsentrasi 25 – 30%

K2CO3 (liq) + H2O (liq) + CO2 (g) <=> 2KHCO3 (liq)

 DEA (Diethanol Amine) sebagai activator

 KNO2 (Potasium Nitrit) : mengontrol keadaan oksidasi

dari vanadium. Reaksi sebagai berikut :

V+4 + KNO2(liq) → V+5 + N2(g) + NO(g)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 42

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

 V2O5 sebagai corrosion inhibitor

Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam
absorber dan menurunkan atau meminimalisir korosi pada
pipa, vessel, dan pompa.
 Absober
Penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara
absorbs gas CO2 oleh media K2CO3 aliran counter
2
current pada tekanan tinggi 28 – 32 kg/cm dengan
ᵒ
temperatur 70 C. Reaksi Absorbsi:
K2CO3(aq) + H2O(g) + CO2(g) →2KHCO3(aq)
2
( T = 70°C,P = 28 – 32 kg/cm g )
 Stripper

CO2 yang telah terserap dalam larutan Benfield

akan masuk ke dalam stripper. Di dalam stripper terjadi
pelepasan CO2 dari larutan Benfield dengan bantuan
steam dengan kondisi operasi yang berkebalikan dengan
2
tekanan rendah 0,5-1 kg/cm g dan temperature 100-
ᵒ
130 C (pada temperature jenuh). Reaksi pelepasan CO2
yaitu:
2KHCO3(aq) K2CO3(aq) + H2O(g) + CO2(g)
2
( T = 100°C - 130°C,P = 0,5-1 kg/cm g )
Larutan Benfield yang sudah tidak mengandung CO 2
kemudian direcycle kembali ke dalam absorber dengan laju
alir recycle sebesar 1350 ton/jam sebagai semi lean
solution. Komposisi gas keluaran dari absorber ini yaitu
25.3% N2, 73.59% H2, 0.36% CH4, 0.32% Ar, 0.06% CO2
dan 0.3% CO. Adapun gambar Proces Flow Diagram dari
CO2 Removal dapat dilihat pada Gambar
4.3 :

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 43

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
Laporan Kerja Praktek 2016 Unit Candal ZA I/III Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik

Gambar 4.4 Proces Flow Diagram CO2

Removal b) Methanator
Sisa gas CO dan CO2 yang masih terkandung dalam
gas hasil proses sebelumnya diubah kembali menjadi CH 4
(gas metana) dengan direaksikan bersama H2, CH4 bersifat
inert bagi katalis dalam sintesis amoniak. Reaksi yang terjadi
dalam methanator yaitu :
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g) + panas ΔH = -49,3kkal/mol
2
( T = 340°C,P = 30 kg/cm )
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g) + panasΔH = -
639,4kkal/mol
2
( T = 340°C,P = 30 kg/cm )
Persamaan reaksi dalam unit metanator bersifat
eksotermis. Kondisi operasi yangdigunakan dalam metanator
2
adalah 340°C dan 30 kg/cm .Kadar CO dan CO2 yang keluar
kurang dari 10 ppm. Reaksinya sangat eksotermis sehingga
kenaikan CO dan CO2 sedikit saja akan menaikan suhu
dengan cepat. Adapun gambar Proces Flow Diagram
Methanator dapat dilihat pada Gambar 4.5 :
 Gambar 4.5 Proces Flow Diagram
Methanator 3. Sintesis Ammonia
Pembentukan ammonia berlangsung pada unit ammonia
converter. Proses sintesis ammonia dihasilkan dari
reaksi antara H2 yang berasal dari reaksi gas alam dengan steam
dan N2 yang diperoleh dari udara bebas yang dimasukkan ke
ᵒ
dalam sistem. Syngas didinginkan hingga mencapai 37 C dan
tekanan dinaikkan secara bertahap sebelum masuk ke dalam
konverter ammonia (syngas compressor).
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun
terhadap katalis konverter ammonia yaitu besi (Fe 2O5).Oleh
karena itu molecular sieve dryer dipasang untuk memisahkan
H2O sebelum masuk konverter ammonia.Selain itu, molecular
sieve dryer juga berfungsi untuk menyerap sisa CO2 yang masih
ada. Ada dua alat penting yang digunakan dalam proses sintesa
ammonia yaitu:
a) Syngas Compressor
Bertujuan untuk mengkompresi sisntesis gas pada tekanan
o o
operasi Suhu input 37 C dan suhu output 42 C Tekanan input
2 2
30 kg/cm dan tekanan output 180 kg/cm .
b) Ammonia Converter
 Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah:
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) + panas
( T = 500°C - 550°C,P = 179
2 2
kg/cm g ) Tekanan operasi pada unit ini adalah 179 kg/cm g
o
dan suhunya 500-550 C dengan menggunakan katalis besi
(Fe2O5). Konversi Ammonia yang didapat sebesar 16,8%
dengan desain alat 17,2% dimana yang menjadi limiting
reaktan adalah N2 sehingga sisa H2 akan di recycle.
4. Refrigrasi
Refrigerasi berfungsi untuk mengkondensasikan ammonia
dari vent gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H 2O dari gas
sintesia. Gas-gas lain yang keluar converter ammonia akan terpisah
dari produk berupa ammonia. Sistem refrigerasi terdiri atas
compressor, refrigerant condenser, evaporator dan flashdrum.
Refrigerasi digunakan untuk mendinginkan amoniak dan
mengubahnya dalam bentukcair, serta sebagai pendingin make up
gas sebelum masuk ke dryer. Amoniak yang masukdalam sistem
refrigerasi berasal dari syn loop, serta recovery amoniak dari purge
dan flash.Refrigerant yang digunakan adalah amoniak. Ammonia
o 2
akan dicairkan hingga suhu -32 C dengan tekanan 0,06 kg/cm .
Ammonia didinginkan dengan refrigerant sistem yang menggunakan
o
empat tingkat, dengan 4 level suhu yang berbeda-beda yaitu 13 C, -
o o o
1 C, -13 C, -32 C. sebagian besar berupa liquid (cairan) dan
sebagian berupa vapor yang digunakan untuk bahan baku pembuatan
pupuk ZA di unit ZA I dan III. Adapun gambar Proces Flow
Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi dapat dilihat pada gambar
4.6 :
Gambar 4.6 Proces Flow Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi
5. Recovery Purge Gas
Unit recovery purge gas atau PGRU (Purge Gas Recovery
Unit) dan HRU (Hydrogen Recovery Unit) digunakan untuk
merecovery atau memisahkan dan menggunakan ulang gas-
gasyang dapat digunakan. PGR dapat me-recover (daur ulang) gas
amoniak dan HR dapatme-recover H2. Gas H2 dan NH3
dipisahkan ke dalam syn loop untuk digunakan kembali atau dijual.
Selain itu, gas-gas keluaran PGR dan HR masih memiliki nilai
kalor (GHV) yangcukup tinggi, sehingga dapat dimanfaatkan
sebagian ke tungku primary reformer sebagaibahan bakar. Dengan
memanfaatkan purge gas sebagai bahan bakar, pabrik amoniak
dapat mengurangi konsumsi bahan bakar dalam tungku reformer.