ON JOB TRAINING

PABRIK AMMONIA
PABRIK AMMONIA

Pabrik Ammonia berfungsi untuk menghasilkan ammonia dari bahan baku gas alam,
udara, dan steam. Ammonia ini nantinya akan digunakan sebagai bahan baku di Unit Urea,
sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain ammonia, juga menghasilkan CO2 sebagai hasil
samping, yang juga digunakan di Unit Urea.
Tahapan-tahapan proses yang terjadi di Unit Ammonia P-III adalah:

I.

Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)

Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)

Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)

Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis)

Pendinginan Ammonia (Ammonia Refrigeration)

Pengolahan Gas Alam (Feed Treating).

Gas Alam harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi spesifikasi yang disyaratkan

oleh tahapan proses di Pembuatan Gas Sintesa. Spesifikasi tersebut antara lain bahwa gas
alam tersebut tidak boleh mengandung Sulfur, HHC (Heavy Hydrocarbon), dan CO2.
Ada beberapa tahapan prosesnya:

Penyaringan (Pemisahan Partikel Padat)

Penghilangan Sulfur dengan katalis ZnO Desulfurizer 201-D

Dehidrasi Gas Alam dengan Glycol Absorber(201-L)

Pemisahan HHC (Heavy Hydrocarbon)

Pemisahan CO2 (CO2 Removal Feed Treating)

Penghilangan Sulfur dengan Co-Mo ZnO Desulfurizer (101-D& 108D)

Penjenuhan Gas Alam dengan Saturator 301-E

1. Desulfurizer.
Fungsi
Mengikat sulfur yang terkandung di dalam gas alam dalam bentuk H2S.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Filosofi proses.
Sebelum dilakukan penghilangan sulfur dilakukan terlebih dahulu pemisahan partikel
padat. Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik yaitu dengan mengalirkan gas
melalui filter separator (202-L) yaitu didalamnya terdapat 6 (enam) buah filter
cartridge yang dapat diganti-ganti dan kawat saringan (wire mesh extractor) yang
berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran padat / debu (solid particle) dan cairan
(liquid droplet) yang lolos dari gas metering station, kotoran ini harus dipisahkan
karena mengganggu pada proses desulfurisasi. Pada unit penyaringan ini dipasang
alat penunjuk pressure drop, sehingga tingkat kekotoran bisa dengan mudah diamati.
Dengan demikian dapat diketahui kapan filter harus dibersihkan.
Setelah dilakukan penyaringan dan pemanasan oleh LS feed gas masuk ke 201-D
untuk menghilangkan sulfur. Sulfur perlu dihilangkan dari gas alam karena :
Dapat mereduksi inhibitor pada system benfield
Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak compressor CO2 di Urea
Menambah beban 101 D & 108 D.
Merupakan racun bagi catalyst pada proses reforming.
Katalis yang digunakan adalah ZnO. Reaksinya adalah sebagai berikut :
H2 S+ ZnO ZnS+ H2O

Deskripsi proses
Gas alam sebelum masuk 201-D disaring terlebih dahulu di 202-L dan dipanaskan
dalam Jacket Water Pipe. Dari 201-D, aliran gas dikirim ke Glycol Absorber

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Target :
Konsentrasi H2S outlet dibawah 2 ppm.
Parameter yang dikontrol
Temperatur dijaga 380C.Temperatur dijaga dengan mengatur steam yang
digunakan untuk memanaskan gas alam.Temperatur yang rendah (<270C)
akan memperlambat laju reaksi, sedangkan temperatur yang terlalu tinggi
(110 0C) akan merusak katalis.
Sulfur outlet <1 ppm.

2. Dehidrasi.
Fungsi
Menyerap H2O dari campuran gas alam.
Filosofi proses
Penghilangan kadar air dari gas alam perlu dilakukan karena merupakan syarat di
tahapan penghilangan HHC. Gas alam dan HHC dipisahkan berdasarkan titik embun,
dimana HHC akan mengembun pada Temperatur sekitar -180C. Pada Temperatur ini
air akan membeku, sehingga akan mengganggu proses (menyebabkan penyumbatan).
Maka dari itu kandungan air dalam gas alam sebelumnya perlu dihilangkan.
Penyerapan air dalam campuran gas dengan menggunakan larutan Tri-Etylene Glicol
(TEG).

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Deskripsi proses :
Gas alam keluar Desulfurizer masuk ke dalam Glycol Absorber kontak dengan
larutan Tri-Ethylene Glycol (TEG) yang akan menyerap air dalam gas alam. Gas
alam masuk melalui bottom absorber melewati mikro scrubber untuk memisahkan
cairan yang terbawa oleh gas. Absorber ini memiliki 10 buah bubble-cap tray agar
kontak gas-cairan lebih baik. Absorber juga dilengkapi dengan Demister di bagian
atas untuk mencegah larutan TEG terbawa aliran gas keluar Absorber.
Larutan TEG keluar dari Absorber yang jenuh dengan air dialirkan ke Still Coloumn
untuk memisahkan airnya, dengan memanaskan larutan TEG pada Temperatur 2040C
di Reboiler dan bantuan stripping dari gas alam agar air menguap dan dibuang ke
atmosfir. Selanjutnya larutan TEG yang sudah diregenerasi dikembalikan lagi ke
Absorber dengan pompa 201-LJ.
Target :
Gas alam keluar Glycol Absorber bebas dari air.
Parameter yang dikontrol :
Aliran Glycol
Aliran Glycol yang terlalu rendah menyebabkan penyerapan air kurang
sempurna. Aliran glycol dijaga dengan menjaga tekanan suction 201-LJ 28
kg/cm2.
Temperatur glycol dijaga 440C atau beda temperatur antara glycol dan feed
gas 6 0C, jika dibawah 6 0C dikhawatirkan terjadi kondensasi hydro carbon
sehingga terbentuk foaming jika lebih maka penyerapan air tidak maksimal
karena dengan tingginya temperatur ada kemungkinan ada larutan glycol
yang terbawa bersama aliran gas.
Temperatur Reboiler di jaga 210 0C
Kandungan air pada larutan Lean Glycol dikontrol dengan mengatur aliran
steam pada Glycol Reboiler. Jika kandungan air pada larutan Glycol lebih
tinggi dari 0,2 % maka proses penyerapan air menjadi tidak optimal.
Perhatikan level glycol reservoir = 50%.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Perhatikan / atur stripping gas bila H2O lean glycol 0.2% tambah stripping
gas untuk mencegah naiknya P / buntunya tube di HHC sistem, tapi harus
diperhatikan kemungkinan cepat hilangnya glycol.
Parameter keberhasilan absorbs di 201-L diliat dari kandungan air pada rich
lean sekitar 2.14% dan P di 203-C (<2 kg/cm2).

3. Pemisahan HHC (Heavy Hydrocarbon).

Fungsi.
Mengembunkan dan memisahkan HHC dari campuran gas keluar Glycol Absorber.
Filosofi proses.
Penghilangan HHC perlu dilakukan karena temperatur pada reforming sangat tinggi
sehingga HHC akan terdekomposisi menjadi arang yang akan menutupi pori-pori
katalis. Prinsip pemisahan HHC dari gas adalah perbedaan titik embun dimana HHC
akan mengembun pada temperatur -18 0C sedangkan feed gas masih dalam fasa gas.

To Fuel System

207-F

To CO2 Removal
Feed Treating

From Glycol Absorber

205-C

204-C
1/2/3/4

NH3

SC

HHC

203-C

206-C1
206-C2

206-F
TIC
201

NH3

Deskripsi proses.
Gas alam dari Glycol Absorber dibagi menjadi dua arus. Arus pertama masuk ke
dalam bagian shell Heat Exhanger 204-C, dan didinginkan dengan gas alam bebas
HHC. Sementara arus kedua masuk ke dalam bagian tube Heat Exchanger 206-C,
dan didinginkan dengan HHC cair yang sudah terpisah dengan gas alam. Kedua arus

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
ini kemudian bergabung kembali dan masuk ke dalam bagian tube Chiller 203-C
dengan temperatur sekitar 30C untuk didinginkan dengan ammonia cair dari 111-F
(2nd stage refrigation flush drum). Gas keluar 203-C kemudian masuk ke Separator
206-F di mana terjadi pemisahan HHC dan gas alam. Gas alam bebas HHC outlet
206-F dimanfaatkan sebagai pendingin di 204-C dan HHC cair sebagai pendingin di
206-C.
Gas alam bebas HHC kemudian dikirimkan ke CO2 Removal, sementara HHC
dipanaskan di 205-C agar menjadi gas kembali dan dikirimkan ke Fuel Gas System.
Target.
Campuran gas yang keluar dari Feed-Fuel Separator tidak lagi mengandung HHC.
Parameter yang dikontrol.
Temperatur outlet 206-F dijaga -18 0C dengan mengatur secara otomatis
bukaan valve ammonia yang masuk ke sisi shell 203-C.
Bila P inlet/outlet 204-C/206-C > 2 kg/cm2, injeksi methanol dan perhatikan
level 206-F jaga dilevel 40%.

4. Pemisahan CO2 (CO2 Removal Feed Treating).

Fungsi.
Menghilangkan kandungan CO2 dari campuran gas.
Filosofi proses.
Pada unit in kandungan CO2 didalam gas diturunkan sampai menjadi sekitar

0,5 %

hal dilakukan untuk mencegah kemungkinan terjadinya reaksi metanasi pada

desulfurizer 101-D& 108-D dimana katalis Cobalt Molibdenum dapat merubah CO2
dan H2 menjadi metana diikuti pelepasan panas. Selain itu CO2 yang ada pada umpan
gas alam ke Primary Reformer akan menyebabkan penurunan konversi
(kesetimbangan bergeser ke kiri). Dan CO2 sendiri merupakan produk samping yang
sudah bisa diambil lebih dahulu sehingga mengurangi beban proses tahap berikutnya.
Selain itu Penyerapan CO2 menggunakan larutan Benfield (K2CO3).

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Larutan Benfield adalah larutan yang mengandung K2CO3 yang dapat menyerap
CO2, dengan tambahan zat aditif yang menaikkan laju penyerapan(Diethanol amineDEA), mencegah korosi(V2O5), dan mencegah terjadinya foaming(UCON 500 HB).
Reaksi yang terjadi di Absorber 201-E adalah :
K2CO3 + 2CO2 + H2O 2KHCO3 + Q
Reaksi pada absorber dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah (25
kg/cm2, 930C karena kelarutan gas lebih tinggi pada tekanan tinggi.
Reaksi yang terjadi di Stripper 202-E adalah :
2KHCO3 + Q K2CO 3 + 2CO2 + H2O
Reaksi pada stripper dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi (1,43
kg/cm2, 1290C) karena mempermudah melepas kandungan gas yang terlarut dalam
larutan.

Deskripsi proses.
Gas alam dari 206-F (H2O absorber) menuju 201-E (CO2 absorber). Sebelum masuk
201-E gas alam dipanasin dulu di 201-C dengan memanfaatkan panas gas alam yang
keluar dari 201-E. Gas alam masuk ke dalam CO2 Absorber dari bagian bawah dan
dikontakkan dengan lean Benfield yang mengalir dari bagian atas absorber. Kontak
antara gas alam dengan lean Benfield dibantu dengan adanya bed packing di bagian
tengah dan liquid distributor di bagian atas dan tengah. Lean Benfield akan mengikat

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
CO2 sehingga keluar dari bottom absorber dalam keadaan kaya CO2 (rich Benfield).
Larutan Rich Benfield kemudian dialirkan ke regenerator (CO2 Stripper) untuk
pelepasan CO2 dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan di reboiler 202-C.
Lean Benfield yang keluar dari bottom stripper dipompa dengan pompa 201-J dan di
kembalikan ke puncak CO2 Absorber.
Gas alam dari Absorber ditukarkan panasnya dengan aliran gas alam dari 206-F di
201-C, kemudian didinginkan lagi dengan CW di 207-C, kemudian dialirkan ke KO
Drum 201-F untuk memisahkan liquid yang terikut, kemudian dialirkan ke unit
desulfurisasi tahap kedua. Sedangkan CO2 yang keluar dari bagian atas stripper
didinginkan oleh 208-C dan dipisahkan liquidnya di 209-F (make up CO2 product
KO drum) untuk selanjutnya CO2 dikirim ke Unit Urea.
Kondisi operasi dan Parameter yang dikontrol.
Kondisi operasi pada 201-E adalah pada tekanan 25 kg/cm2 dan temperatur
930C.
Temperatur striper (129 0C)diatur dengan mengontrol jumlah steam yang
digunakan pada 202-C dan tekanan 1.43 kg/cm2. Jika temperatur terlalu
rendah menyebabkan pelepasan CO2 tidak sempurna sehingga lean glycol
masih mengandung banyak CO2 pada akhirnya penyerapan CO2 di Absorber
tidak optimal.
Flow Benfield ke Absorber. Aliran lean Benfield dikontrol dari FRC-205
sekitar 5-6 div (1 div= 15 m3/h) dan speed pompa 201-J <4000 rpm.
Tekanan discharge pompa 201 J/JA= 32 kg/cm2.
Jaga/atur suhu NG ke 201-F = 40 50 oC dengan CW 207-C.
Jaga suhu 203-F (Benfield storage) = 60 70 oC.

5. Penghilangan Sulfur dengan Co-Mo ZnO Desulfurizer (101-D& 108-D).

Fungsi
Mengubah persenyawaan belerang organic RSR dan RSH menjadi H2S.
Mengikat H2S dari feed gas sebelum masuk ke Primary Reformer.
Proses
Reaksi yang terjadi di bed katalis Co-Mo :

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
RSR+ 2H2 RH+ RSH+ H2 S
RSH+ H2 RH+ H2 S
Sedangkan pada katalis ZnO terjadi reaksi :
H2 S+ ZnO ZnS+ H2O

Deskripsi proses
Gas alam dari CO2 Removal dinaikkan tekanannya dengan Compressor 102-J sampai
dengan 40-45 kg/cm2, lalu dipanaskan dengan mempertukarkan panas aliran gas dari
108-D di 209-C kemudian dipanaskan lagi di feed gas preheat coil sampai dengan
3150C. Setelah melalui preheat coil aliran gas diinjeksikan H2 (syn-gas). Gas
kemudian masuk ke Bed katalis CoMo dan merubah sulfur organik RSH / RSR
menjadi anorganik H2S. Setelah masuk Bed katalis ZnO H2S akan di ikat oleh katalis
menjadi ZnS. Kemudian gas dialirkan ke Saturator untuk dijenuhkan dengan uap air.

Target
Konsentrasi H2S outlet tidak lebih dari 0,1 ppm.

Parameter yang dikontrol

o

Temperatur operasi sekitar 370 C .

o

Bila Temperatur operasi lebih rendah dari 300 C, maka konversi sulfur akan
o

rendah. Namun bila lebih tinggi dari 400 C, maka akan terjadi thermal
cracking pada feed gas.
Ratio H2/feed gas tidak boleh lebih kecil dari 0,4 mol/mol.
Kenaikan ratio H2/feed gas akan memperbaiki proses desulfurisasi.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Sedangkan kekurangan H2 akan menyebabkan thermal cracking /cooking
LS
28.8 K
o
21 C

202-L

28.7 K
o
21 C

JACKET PIPE
HEATER

28.7 K
o
38 C

201-D

28.3 K
o
38 C

26 K
o
37 C

201-L

FUEL GAS
27.7 K
-25 o C
27.2 K
96 o C

201-C1,2

-25 o C

206-F
HHC

203-C

3 oC

-12.6 o C

NH3

5 oC

BENFIELD
CO2

201-E

204-C1,2,3

-45.6 o C
27.1 K
96 o C

25 o C

206-C

-2.14 o C

HHC KE
FUEL GAS

35 o C

207-C

3.6 K

LS

205-C

207-F

CW
26.5 K

201-F

OPERASI AMMONIA P-II

40 K

102-J

73.4 o C

72 C

KE
209-C

FEED TREATING
BLOCK DIAGRAM

MZH - 15 Mei 2000

A. Peralatan Utama
1. 202-L.

Fungsi : menyaring kotoran-kotoran padat / debu (solid particle) dan cairan

(liquid droplet) yang lolos dari gas metering station.

Pada alat terdapat 6 (enam) buah filter cartridge yang dapat diganti-ganti dan
kawat saringan (wire mesh extractor)

Preesure drop maksimal 0.5 kg/cm2, indikasinya dapat dilihat di lapangan.

Jika pressure drop sudah mencapai maksimal maka filter harus dibersihkan
dan selama pembersihan aliran feed gas di by-pass.

2. 201-D.

Fungsi : Mengikat sulfur yang terkandung di dalam gas alam dalam bentuk
H2S dengan menggunakan katalis ZnO.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Kondisi operasi : temperature gas dijaga 380C dengan cara dipanaskan

dengan menggunakan steam. Pengaturan steam dengan cara memutar BV
aliran inlet jaket pipe. Jika temperature <270C akan memperlambat laju
reaksi, jika 1100C akan merusak katalis.

Pressure drop dibatasi sebesar 0.5 kg/cm2.

Target : sulfur outlet <1 ppm, indikasi dapat dilihat dilaporan analisa Lab.

3. 201-L.

Fungsi : Menyerap H2O dari campuran gas alam.

Kondisi operasi :Temperature gas 380C.

Level control
Pengoperasian normal level dijaga pada level 50%. Level ini dijaga secara
otomatis oleh bukaan control valve.HLA diseting pada level 90% dan LLA
30%. Jika level terlalu tinggi ada kemungkinan glycol terbawa aliran gas, jika
terlalu rendah akan gas akan lolos kebagian bawah vessel.

Target : feed gas bebas air. Kandungan air Lean glycol <0,2%, kandungan air
rich glycol 2.14%, indikasi dapat dilihat dilaporan analisa Lab.

Temperature glycol dijaga beda 60C di atas temperatur feed gas. jika dibawah
6 0C dikhawatirkan terjadi kondensasi hydro carbon sehingga terbentuk
foaming jika lebih maka penyerapan air tidak maksimal karena dengan
tingginya temperatur ada kemungkinan ada larutan glycol yang terbawa
bersama aliran gas. Pengaturan temperatur dilakukan pada glycol exchanger
dengan cara mengatur bukaan valve HW pada HE.

Pengaturan flow glycol dilakukan dengan cara mengatur bukaan valve

minimum flow. Operasi normal flownya adalah 5 divisi.

Temperature Reboiler di jaga 210 0C dengan menggunakan steam MS,

pengaturan bukaan valve steam dilakukan secara otomatis berdasarkan TRC523.

Indikasi level glycol dapat dilihat di sight glass distorage glycol.

Pengaturan bukaan valve striping gas dilakukan dilapangan.

4. 203-C.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Fungsi : Mengembunkan HHC.

Pendinginnya menggunakan ammonia cair dari 111-F. Aliran ammonia cair

di atur berdasarkan temperatur out let 206-F TICa-201. Ammonia outlet 203C dikembalikan ke 105-J.

Bila pressure drop mendekati 0.2 kg/cm2 segera injeksi methanol agar tidak
terjadi kebuntuan.

Tin Tout indikasi dapat dilihat dilapangan

5. 201-E.

Fungsi : menyerap kandungan CO2.

Kondisi operasi : T feed gas 930C

Level Coontrol.
Level harus dikontrol karena level pada separator merupakan seal agar gas
tidak mengalir ke bagian bottom separator. Pada saat operasi level dijaga
sekitar 50% dengan cara mengatur bukaan valve aliran Benfiel yang menuju
202-E (LICa-205). Setingan untuk HLA adalah 60% sedangkan LLA 30%.
Jika terlalu rendah akan menyebabkan gas terikut aliran Benfield menuju
202-E sehingga akan membahayakan kolom striper yang bertekanan rendah,
sedangkan jika terlalu tinggi ada kemungkinan Benfield akan ikut terbawa
aliran gas dan bisa menyebabkan kerusakan pada kompresor 102-J karena gas
mengandung cairan.

Flow Benfield ke Absorber. Aliran lean Benfield dikontrol dari FRC-205

sekitar 5-6 div (1 div= 15 m3/h) dan speed pompa 201-J <4000 rpm.

Pressure drop dibatasi 0.7 kg/cm2(Pdla-206).

6. 202-E.

Fungsi : melepaskan CO2 yang terkandung di dalam larutan rich Benfield.

Kondisi operasi temperature striper dijaga 1290C dengan cara mengontrol

jumlah steam yang digunakan pada 202-C (FICa-203). Indikasi tekanan
steam PI-223: 8.4 kg/cm2

Indikasi tekanan (PI-222 : ) temperature striper bottom(TI-1-5:1300C), Toutlet

(TI-1-7 :1120C) dan pressure drop (Pdla-203 :0,07 kg/cm2).

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Level Control.
Operasional dijaga 45-50% (LRa-206).HLA dan LLA diseting 77% dan
30%.Level dijaga agar tidak terjadi gasing pada pompa 201-J/JA.

7. 101-D.

Memanaskan aliran gas sebelum masuk 102-D.

Sebelum memasuki burner aliran gas diinjeksikan gas H2 yang berasal dari
discharge 103-J.

Ratio H2/feed gas tidak boleh lebih kecil dari 0,4 mol/mol.
Kenaikan ratio H2/feed gas akan memperbaiki proses desulfurisasi.
Sedangkan kekurangan H2akan menyebabkan thermal cracking /cooking

8. 108-D.

Fungsi : Mengubah persenyawaan belerang organic RSR dan RSH menjadi

H2S, dan Mengikat H2S dari feed gas sebelum masuk ke Primary Reformer.

Temperatur operasi sekitar 3340C, Temperatur operasi dikontrol oleh TRC-1

dengan mengatur aliran fuel gas ke burner 103-B. Bila Temperatur operasi
lebih rendah dari 3000C, maka konversi sulfur akan rendah. Namun bila lebih
tinggi dari 4000C, maka akan terjadi thermal cracking pada feed gas.

B. Sistem Interkoneksi
1. Refrigerant amonia pada 203-C pada kondisi normal biasanya disupplai dari 111F akan tetapi pada kondisi tidak normal maka disupplai dari 111-F dari pusri lain.
Uap amonia yang keluar dari shell 203-C dikirim ke 105 J pada kondisi normal
tetapi apabila kompresor 105 J bermasalah maka dapat dikirim ke pusri lainnya.
2. Supplai gas H2 pada 101 D berasal dari discharge LP 103 J jika keadaan normal,
jika keadaan tidak normal suplai gas H2 berasal dari pusri lain.

D. System Interlock

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
CO2 Absorber 201 E dilengkapi dengan low level trip LIC 205 yang akan
menutup jika terjadi low level pada CO2 absorber 201 E.
E. Trouble Shooting
1. Filteriisasi (202 L)
-

Jika P > 0,2 kg/cm2

Tindakan : bypass 202 L, tutup B.V inlet dan outlet dan ganti wire filter
202 L

2. Desulfurizer (201 D)
-

Apabila hasil analisa lab. H2S > 1 ppm (tren naik)

Tindakan : bypass 201 D, tutup B.V inlet dan outlet dan ganti katallis 201
D

3. Glicol system (201 L)

-

Kehilangan glikol akibat glikol terbawa ke aliran gas atau karena

kelebihan tekanan striping gas sehingga mengakibatkan glikol keluar
pada still coloum

Tindakan : Tutup amonia di 203 C, injeksi glikol pada reboiler sampai

level 80%

4. HHC Removal (203 C)

-

Jika glikol system non aktif atau terjadi masalah

Tindakan : aliran amonia di 203 C ditutup

5. CO2 Absorber (201 E)

-

Apabila hasil analisa lab SG rendah

Tindakan : injeksi benfield dari Storage untuk menaikkan SG

6. Desulfurizer Co-mo dan ZnO (101 D 108)

-

Apabila hasil analisa lab kandungan H2S > 0,1 ppm (tren naik) atau P >
0,5 Kg/cm2

II.

Tindakan : Ganti katalis

Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
A. Deskripsi proses dan diagram alir
1.

Saturator (301-E).

Fungsi
Menjenuhkan campuran gas dari 108-D dengan uap air sehingga dapat menghemat
pemakaian steam.

Deskripsi proses:
Penjenuhan campuran gas sebelum masuk Primary Reformer dengan menspraykan
condensate. Process condensate di sirkulasikan oleh pompa 301-J, kemudian
dipanaskan di 152-C dan Primary & Secondary Saturator Coil. Make up process
condensate berasal dari 102-F. Dalam keadaan emergency digunakan BFW sebagai
make up. Gas alam yang telah jenuh dengan uap air ini kemudian dialirkan ke
Primary Reformer 101-B.
Target
Campuran gas keluar dari Saturator pada kondisi jenuh dengan uap air dengan steam
ratio 0,77.
Parameter yang dikontrol :
Ratio S/C outlet di jaga 0,7
Flow condensate diatur oleh FRC-300 dan FRC-301 untuk menjaga sirkulasi
yang cukup agar gas keluar cukup jenuh dan tidak membahayakan operasi di
saturator coil.
Level Saturator

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Level Saturator di kontrol oleh LRC-300, dijaga pada level 68%, jika kosong
gas akan lolos ke bottom saturator dan jika terlalu penuh akan mengganggu
aliran feed gas.

2.

Primary Reformer.
Fungsi
Membentuk H2 dan CO2 dari CH4 dan Steam.

Proses
Reaksi berlangsung endotermis dengan katalis Nickel. Suplai panasdiberikan dari
burner yang menggunakan gas alam (fuel gas) sebagai bahan bakar.
Reaksi yang terjadi adalah:
CH 4 + H2O + Q(endotermis) CO+ 3H2
CO+ H2O CO2 + H2 + Q(eksotermis)
Reaksi overall-nya adalah:
CH 4 + 2H2O + Q(endotermis) CO2 + 4H2
o

Reaksi dilangsungkan pada Temperatur 790-800 C.

Superheated Steam
101-F
Steam Drum

To Sec Reformer
Fuel Gas

TI

BFW

Saturator
Feed Gas

101-B
PRIMARY
REFORMER

Udara

FRC-1

FRC-2

MP Steam

Deskripsi proses
Sebelum masuk ke Primary Reformer, gas alam dengan flow FRC-1 dicampur
dengan steam MS dengan flow FRC-2 kemudian dipanaskan di Mix Feed Coil di

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
radiant section. Campuran gas kemudian masuk ke tube katalis dan bereaksi
menghasilkan Syn-Gas H2.
Primary Reformer 101-B memiliki beberapa bagian yang penting, yaitu :

Radiant Section sebagai area reaksi, terdiri dari barisan tube katalis
denganarch burner di antaranya

Convection Section sebagai area pemanfaatan panas, terdiri dari coil-coil

untuk pemanfaatan panas dari flue gas sebelum di lepas ke atmosfer antara
lain:
Mix Feed Preheat Coil
Steam & Air Coil
HP Steam Coil
Boiler Feed Water
Saturator Coil
Fuel GasPreaheat Coil
Air Preheat Coil

Flue gas keluar dari Convection Section temperaturnya sudah turun dan dilepas ke
atmosfer melalui cerobong(stack).
Perbedaan utama AM-2/3/4 dengan AM-1B adalah udara pembakaran untuk AM1B sistimnya tertutup disupply oleh FD Fan dan dipanasi di Air Preheat Coil
sampai dengan 220 oC, sedangkan AM-2/3/4 mengambil udara langsung dari
sekitar. Dengan mempergunakan heat exchanger type OCAP (Open Channel Air
Preheater) ini diharapkan ada 5 manfaat yaitu diperoleh yaitu :
Konservasi Energi
Menurunkan kelebihan udara
Mengurangkan suara yang bising
Memperbaiki sistim pembakaran
Mengurangi polusi panas
Jumlah tube dan burner direforming ammonia P-IV adalah sebagai berikut :
Item

Jumlah

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

-Tube catalyst / row

42

-Jumlah row

-Total tube catalyst

378

-Riser

-Burners / row

20

-Jumlah rows burner

10

Total burner

200

-Tunnel burner

10

Target
Konsentrasi CH4 keluar dari Primary Reformer (CH4 leak) dijaga < 13 % vol.

Parameter yang dikontrol

o

Temperatur di tube riser (outlet reformer) dijaga 790 C.

Temperatur di riser dikontrol dengan mengatur banyaknya fuel gas ke arch
burner dan banyaknya udara pembakaran melalui air shutter di arch burner.
Tekanan normal di Radiant Section dijaga pada 0,934 mmHg (tekanan
vakum), yang diatur dengan ID Fan, Agar api pembakaran tidak keluar dari
reformer.
Ratio S/C (Steam/Carbon) dijaga pada kisaran 3,5 mol/mol.
Ratio S/C dikontrol dengan mengatur aliran steam FRC-2 yang akan
disesuaikan dengan flow gas alam. Jika perbandingan S/C terlalu rendah
maka akan terjadi pembentukan karbon pada katalis Ni di Primary Reformer.
Sedangkan perbandingan S/C terlalu tinggi akan menyebabkan pemborosan
steam dan fuel gas.
Perhatikan / selalu check P (inlet & outlet) primary reformer (101-B)
5kg/cm2

3. Secondary Reformer (103-D).

Fungsi
Menyempurnakan reaksi pembentukan H2 dan CO2 dari CH4 dan Steam.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Menambahkan N2 pada campuran gas sintesa
Filosofi proses
Keluar dari Primary Reformer, sisa gas alam (CH4) masih relatif banyak. Secondary
Reformer kemudian menyempurnakan reaksi pembuatan gas sintesa. Reaksi yang
terjadi sama dengan reaksi yang terjadi di Primary Reformer, yaitu:
CH4 + H2O+ Q(endotermis) CO+ 3H2
CO+ H2O CO2 + H2 + Q(eksotermis)
Reaksi overall-nya adalah:
CH4 + 2H2O+ Q(endotermis) CO2 + 4H2
Udara

Steam

FRC-3
Primary
Reformer

BFW

Steam

103-D
SECONDARY
REFOMER

102-C
BFW
TRC-10
101-C
To HTS

Deskripsi proses
Bila pada Primary Reformer panas berasal dari luar (pembakaran fuel-gas di
burner memanaskan tube-tube), maka pada Secondary Reformer panas diperoleh
dengan membakar gas alam itu sendiri, dengan langsung mencampurkan gas alam
dengan udara sehingga terjadi pembakaran. Udara dengan Steam sebelum masuk ke
103-D dipanaskan dulu di Steam and Air Preheater Coil hingga mencapai
Temperatur 4600C.
Selain berfungsi untuk menyempurnakan reaksi, Secondary Reformer juga berfungsi
untuk menambahkan N2

dari komponen udara yang dibutuhkan dalam proses

pembentukan ammonia. Udara di atur agar perbandingan H2:N2 sebesar 3:1.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Gas keluaran Secondary Reformer masih bertemperatur tinggi (sekitar 9800C) dan
dimanfaatkan untuk memanaskan Boiler Feed Water (BFW) di 101-C dan 102-C
untuk memproduksi steam.
Target
CH4 leak dijaga pada kisaran < 0,6 % vol.
Parameter yang dikontrol :
Temperatur outlet dijaga sekitar 9850C.
Temperatur outlet dikontrol dengan mengatur flow udara yang masuk.
Kenaikkan Temperatur akan menaikkan konversi. Akan tetapi kenaikan
temperatur yang berlebihan akan merusak katalis maupun vessel dan
peralatan sesudahnya. Efek dari penambahan udara adalah Ratio H2/N2 di
Ammonia Converter yang juga harus diperhatikan.
Ratio H2/N2 di Ammonia Converter dijaga sekitar 3:1

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
B. Peralatan Utama
1. 301-E

Fungsi :Menjenuhkan campuran gas dari 108 D dengan uap air yang berasal
dari 102 F sehingga dapat menghemat pemakaian steam.

Aliran condensate water berasal dari 102 F yang dipompakan oleh 302-JA/B,
sedangkan aliran condensate water disirkulasikan oleh pompa 301-JA/B.
Sebelum memasuki vessel condensate water dipanaskan dulu melewati
primary dan secondary saturator coil dan 152 C yang memanfaatkan panas
aliran syn gas dari 108-D

Flow water condensate diatur oleh FRC-300 dan FRC-301.

Campuran gas keluar dari saturator pada kondisi jenuh dengan uap air dengan
steam ratio 0.77

Level saturator dikontrol oleh LRC-300, dijaga pada level 60%, dengan cara
mengatur flow condensate water menuju 301 E dan condensate water dari
102 F. HLA dan LLA diseting pada level 85% dan 42%. Jika level terlalu
rendah gas akan lolos ke bottom saturator, pompa 301 J akan gasing,
sehingga tidak ada aliran menuju coil pada reformer, hal ini menyebabkan
coil akan rusak dan bocor karena tidak mampu menahan panas dari reformer,
sedangkan jika terlalu penuh akan menggangu aliran feed gas.

2. 101-B

Fungsi :Membentuk H2 dan CO2 dari CH4 dan steam.

Target : konsentrasi CH4 keluar dari primary reormer (CH4 leak) dijaga < 13
% vol.

Temperatur di tube riser (outlet reformer) dijaga 790 oC. Temperatur diriser
dikontrol dengan mengatur banyaknya fuel gas ke arch burner dan banyaknya
udara pembakaran melalui air shutter di arch burner.

Tekanan normal di radiant section dijaga pada 0.934 mmHg (tekanan

vakum), yang diatur dengan ID fan, agar api pembakaran tidak keluar dari
reformer.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Ratio S/C dijaga kisaran 3.4-.3.5 dikontrol dengan mengatur aliran steam
FRC-2 yang akan disesuaikan dengan flow gas alam. Jika perbandingan
antara gas dengan steam terlalu rendah akan mengakibatkan pembentukan
karbon pada katalis di reforming dan apabila terlalu tinggi akan
memnyebabkan pemborosan steam dan fuel gas.

3. 103-D

Fungsi :menyempurnakan reaksi pembentukan H2 dan CO2 dari CH4 dan

steam dan menambahkan N2 pada campuran gas sintesa.

Target : CH4 leak dijaga pada kisaran < 0.6 % vol.

Temperatur outlet dijaga sekitar 965-97oC. Temperatur outlet dikontrol

dengan mengatur flow udara yang masuk. Kenaikan temperatur akan
menaikkan konversi. Akan tetapi kenaikan temperatur yang berlebihan akan
merusak katalis maupun vesse; dan peralatan sesudahnya. Efek dari
penambahan udara adalah ratio H2/N2 di amonia converter yang juga harus
diperhatikan.

Ratio H2/N2 di amonia converter dijaga sekitar 3:1. Aliran udara

diindikasikan oleh FRC-3

Jaket water level. Jaket water level berfungsi melindungi material vessel dari
temperatur tinggi. Dalam operasi normal level jaket water level dianggap
aman jika terdapat over flow condensate pada outlet jaket.

4. 101-C.

Fungsi :mendinginkan syn gas serta memanaskan BFW sebelum masuk

steam drum.

Dilengkapi dengan jaket water untuk melindungi material dari temperatur

tinggi. Dalam operasi normal level jaket water level dianggap aman jika
terdapat over flow condensate pada outlet jaket.

Temperatur outlet sekitar 380oC

5. 102-C.

Fungsi :mendinginkan syn gas serta memanaskan BFW sebelum masuk ke

steam drum.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Aliran syn gas masuk melalui tube HE sedangkan BFW masuk melalui sisi
shell.

Temperatur outlet sekitar 310oC

C. Sistem Interkoneksi
Udara pada kondisi normal disuplai dari compresor 101J dan 101 J1, jika terjadi
masalah pada 101 J1 maka akan kekurangan udara pada proses pembuatan syn
gas, untuk menutupi kekurangan udara tersebut dapat dikirim dari pusri 3.

D. System Interlock
1. Steam proses failure
Hal ini menyebabkan MOV 3 dan MOV 6 akan menutup, sehingga feed gas dan
udara akan stop dan dibuang via PIC 4.
2. Feed gas failure
Menyebabkan compresor 102 J trip sehingga supply feed gas akan terhenti
karena MOV 3 akan close dan mic 25 akan buka lebar.
3. Compresor udara 101 J trip
Hal ini akan menyebabkan hilangnya supply udara sedangkan feed gas dan
steam tetap masuk ke system, maka untuk menghindarkan hal-hal yang
membahayakan maka MIC 25 akan buka lebar.
F. Trouble Shooting
1. 101 J trip
-

Tindakan : potong rate 80%, shutdown loop dan 103 J, vent di PIC 4, rate
gas ke 60%, vent di PIC 5, tutup B.V CO2 batt limit, bypass LTS, potong
rate ke 50%, 102 J dan 105 J total kick back.

2. 102 J trip
-

Tindakan : potong rate 80%, shutdown loop dan 103 J, vent di PIC 4,
pindahkan vent ke PIC 5, rate gas 50%, normal running compressor udara
dan compresor refrigerant.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
III.

Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)

A. Deskripsi proses dan diagram alir
Pemurnian gas sintesa meliputi pemurnian dari kandungan gas CO dan CO2 yang
terbentuk pada tahap reforming. Gas CO dan CO2 merupakan racun bagi katalis
converter. Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut :

Merubah CO menjadi CO2 di HTSC dan LTSC.

Penyerapan CO2 di CO2 removal Main Benfield.

Konversi CO dan CO2 menjadi CH4 di methanator.

1. Shift Converter.

Fungsi
Mengubah CO pada campuran gas keluar Secondary Reformer menjadi CO2

Filosofi proses
Gas CO yang masih tersisa di aliran keluar Secondary Reformer harus diubah
menjadi CO2, agar dapat diserap oleh larutan Benfield di CO2 Removal Main
Benfield. Selain itu Shift Converter juga menambah produksi H2.
Reaksi shift dilangsungkan dalam dua tahap yaitu temperatur tinggi di High
Temperatur Shift Converter(HTSC) dan temperatur rendah di Low Temperatur Shift
Converter(LTSC). Reaksi yang terjadi di HTSC maupun LTSC adalah:
CO+ H2O CO2 + H2 + Q(eksotermis)
Pertimbangan memakai Temperatur tinggi dan Temperatur rendah adalah bahwa
reaksinya reversible dan eksotermis. Pada keadaan belum mencapai kesetimbangan
(CO masih banyak) kenaikan Temperatur akan mempercepat kinetika reaksi.
Sementara pada keadaan mendekati kesetimbangan, temperatur harus diturunkan
lebih dahulu untuk mencapai konversi yang lebih tinggi.
Pada HTSC katalis yang digunakan adalah Fe2O3 sedangkan LTSC CuO

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

From
Sec Reformer
104-D (P2)
104-D1(P3/4/1B)

HTSC

102-C

X HE :
P2 = 112-C
P3 / 4 = 106-C
P-1B = 103-C1 & 103-C2

X HE

104-C

103-C

TRC-10

108-D (P2)
104-D2(P3/4/1B)

LTSC

TRC-11
Y HE

Y HE :
P2 = 152-C,153-C,105-C,155-C
P3 / 4 = 1153-C,1105-C,1113-C,1155-C
P-1B = 131-C,111-C,105-C,113-C,106-C

To CO2 Removal

Deskripsi proses
Syn-Gas hasil dari reforming setelah diambil panasnya oleh 101-C dan 102-C masuk
ke HTSC. Temperatur inlet HTSC 3520C temperatur ini harus dicapai agar reaksi
berlangsung sempurna di HTSC.Pada reactor terdapat tiga buah termokople yaitu di
bagian

atas,

tengah,

dan

bawah

reactor.Temperatur

ini

mengindikasikan

kesempurnaan reaksi. Jika target CO leak keluaran reactor tidak tercapai maka dapat
dicek dari temperatur reaktornya. Dengan katalis Fe2O3 gas CO akan dirubah
menjadi CO2. Gas outlet HTS kemudian didinginkan oleh HE 103-C (menukarkan
panas dengan BFW),104-C (menukarkan panas dengan gas inlet methanator)dan
1106-C (bertukar panas dengan BFW). Pada line proses gas antara103 C dan 104 C
terdapat suatu vent line yyang dipergunakan pada waktu start up atau emergency
yaitu untuk membuang gas outlet 104 D ke udara. Vent line ini dilengkapi dengan
motor operated valve (MOV 7) yang dapat dikendalikan dari control room dengan
menekan tombol PB-108.Gas proses kemudian masuk ke LTSC dengan katalis CuO
sisa CO akan dirubah menjadi CO2 .LTSC bisa di bypass selama start up atau
emergency via line PG20, operasi ini dikontrol dengan PB-2 yang akan menutup
MOV-4 inlet LTS dan membuka MOV 5 pada line bypass. Keluar dari LTSC akan
mengalir melalui HT condensate reboiler 1153 C. Dari HT condensate reboiler 1153

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
C, proses gas didinginkan di 1105 C tube side sambil memberikan panas reboiler
untuk CO2 striper (1102 E). Selanjutnya gas menuju tube side CO2 stripper
condensate reboiler 1113 C, juga memberikan panas tambahan pada larutan benfield.
Gas selanjutnya didinginkan pada demineralized water heater 1155 C. Selama gas
melewati 1105C, 1113C, dan 1155C sebagian besar kandungan air dalam gas akan
mengembun dan dipisahkan di raw gas separator (102 F).

Target
CO leak oulet HTSC < 4,0 % mol.
CO leak oulet LTSC < 0,5 % mol.

Parameter yang dikontrol

o

Temperatur inlet HTSC dijaga sekitar 352 C.

Temperatur inlet HTSC dikontrol oleh TRC-10 dengan mengatur jumlah gas
melewati by pass dari 102-C. Kenaikkan Temperatur inlet HTSC akan
meningkatkan aktivitas katalis
o

Temperatur inlet LTSC dijaga sekitar 210 C.

Temperatur inlet LTSC dikontrol oleh TRC-11 dengan mengatur jumlah gas
melewati by pass dari 103-C. Kenaikkan Temperatur inlet HTSC akan
meningkatkan aktivitas katalis tapi menurunkan tingkat konversi yang bisa di
capai. sedangkan Temperatur operasi terlalu rendah akan menyebabkan
campuran gas mengembun (Temperatur operasi lebih rendah dari dew point
campuran gas). Pengembunan air akan merusak katalis.

2. CO2 Removal Main Benfield

Fungsi :
Menyerap CO2 dari campuran syn-gas.

Filosofi proses :
CO2 harus dihilangkan karena CO2 merupakan racun bagi katalis di unit sintesis
Ammonia

(Ammonia

Coverter).

Penyerapan

CO2

menggunakan

larutan

Benfield(K2CO3). Larutan Benfield akan menyerap CO2 secara kimia di Absorber

melalui reaksi :

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
K2CO3 + 2CO2 + H2O 2KHCO3 + Q(eksotermis)
Proses pelepasan CO2 juga secara kimia di Stripper melalui reaksi :
2KHCO3 + Q K2CO3 + 2CO2 + H2O

Deskripsi proses :
Gas sintesa dari LTSC masuk ke Absorber, gas mengalir keatas melewati 4 beds
yang merupakan wadah kontak antara gas dengan larutan lean dan semilean
carbonate. Larutan carbonate benfield menyerap hampir seluruh CO2 yang lewat
absorber. Absorber mempunyai demisting pad dipuncaknya, pada mana gas lewat
sebelum meninggalkan tower dan menghindarkan terbawanya larutan benfield
didalam gas outlet absorber. Dari absorber gas menuju CO absorber KO drum 1113
F sebagai usaha terakhir untuk memisahkan larutan-larutan yang terbawa. Larutan
yang terkumpul di 1113F dibuang ke sum via LC27. Proses gas meninggalkan top
1113 F, masuk shell side 136 C dan shell side 104 C baru kemudian masuk
metahator 106 D. Rich carbonate yang terkumpul dibottom absorber dikirim ke top
stripper. Tekanan tinggi pada absorber dipergunakan untuk media penggerak satu
hydraulic turbine, jadi bertujuan sebagai recovery power dari aliran larutan rich
carbonate. Turbine hydrolic menggerakkan 1107 JC pompa sirkulasi semi lean
carbonate.
Di Stripper larutan benfiled di panaskan pada beberapa reboiler, CO2 akan terlepas
dari atas stripper yang kemudian didinginkan oleh 1110-C dan kemudian diambil
sebagai produk CO2 dengan flow FR-18. Dari middle stripper larutan semi lean
benfield masuk ke flash tank 119-F untuk pelepasan CO2 dengan bantuan penurunan
tekanan bertahap oleh steam ejector. Larutan semi lean benfield dari flash tank ini
kemudian dikirim dengan pompa 1107-J ke middle Absorber.
Larutan di bagian bawah stripper masuk ke reboiler untuk dipanaskan baik
dengan Syn-Gas maupun dengan steam di reboiler. Dan Larutan lean benfield dari
bottom stripper di kirim ke top absorber dengan pompa 1110-J untuk menyerap CO2
kembali.

Target :
Konsentrasi CO2 outlet < 0,5 % mol.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Kemurnian produk CO2>98 %

Parameter yang dikontrol :

Aliran lean Benfield dan aliran semi-lean Benfield
Aliran lean Benfield di kontrol oleh FRC-5 dan semi-lean Benfield dikontrol
oleh FRC-67. Aliran larutan Benfield yang terlalu rendah menyebabkan tidak
optimalnya proses penyerapan CO2.
Konsentrasi K2CO3 pada lean Benfield dijaga pada kisaran 25 30 % berat.
Regenerasi yang sempurna pada larutan Benfield ditandai dengan kandungan
KHCO3 yang sedikit dan kandungan K2CO3 yang banyak. Konsentrasi
K2CO3 dikontrol dengan mengatur aliran steam ke reboiler. Jika regenerasi
tidak sempurna, maka proses penyerapan CO2 menjadi tidak optimal.
Temperatur Stripper (1260C)
Temperatur mempengaruhi proses pelepasan CO2 dikontrol oleh steam yang
ke reboiler 1111-C, reboilernya dipanasi oleh SynGas dan 1105-C pada saat
start up bisa digunakan steam.
Level Absorber dan Stripper
Level Absorber dikontrol oleh LIC-91 (68%), jika kosong sangat berbahaya
karena gas akan masuk ke stripper karena perbedaan tekanan yang jauh akan
merusak stripper, jika penuh Maka aliran gas sintesa akan tertahan.
Level Flash drum 119-F (40%) di kontrol oleh LRC-303, Level yang terlalu
rendah menyebabkan pompa 1107-J gassing, sehingga flow penyerapan
Benfield di Absorber terganggu.
Level Stripper di kontrol dengan mengatur make up / reflux FRC-104. Efek
dari pengaturan reflux adalah konsentrasi Benfield yang harus diperhatikan.
Tekanan Stripper / Tekanan CO2 (0,69 kg/cm2).
Tekanan stripper di kontrol oleh PIC-41. Tekanan yang terlalu tinggi
membuat proses stripping tidak maksimal, sementara tekanan terlalu rendah
juga pengaruh terhadap suction pompa 1110-J. Juga berpengaruh terhadap
suction kompressor CO2 di pabrik Urea.
Temperatur CO2 (63 0C)
Temperatur CO2 tergantung dari pendinginan di 1110-C.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
3. Methanator.

Fungsi
Mengubah CO dan CO2 dicampuran syn-gas menjadi CH4 sebelum diumpankan ke
dalam Ammonia Converter.

Proses
CO dan CO2 akan direaksikan dengan H2 menjadi CH4 (Methana) dengan bantuan
katalis Nikel.
Reaksi yang terjadi di Methanator adalah:
CO+ 3H2 CH4 + H2O+ Q(eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur 72oC)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O+ Q(eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur 60oC)

Deskripsi proses
Aliran gas keluar CO2 Absorber dipanaskan hingga 300oC di Heat Exchanger 136-C
dan 104-C dan dialirkan ke Methanator dengan katalis Nickel. Diharapkan aliran
keluar Methanator sudah bebas CO dan CO2.

Target
Konsentrasi CO+CO2 outlet dijaga tidak lebih dari 10 ppm.

Parameter yang dikontrol

Temperatur inlet Methanator dijaga sekitar 300oC. Temperatur aliran gas masuk
Methanator dikontrol dengan mengatur by-pass aliran gas yang tidak melalui Heat
Exchanger 104-C. Jika Temperatur aliran gas masuk Methanator terlalu tinggi
sedemikian rupa sehingga Temperatur operasi mencapai 510oC, maka akan terjadi

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
kerusakan katalis. Selain itu temperatur dalam reaktor dan outlet reaktor juga
diperhatikan untuk memastikan reaksi berlangsung sempurna. Temperatur di dalam
reaktor sekitar 3200C sedangkan temperatur outlet reaktor adalah 3350C.
B. Peralatan Utama
1. 104-D (HTSC)

Fungsi :Fungsi : Mengubah CO pada campuran gas keluar Secondary

Reformer menjadi CO2 pada temperature tinggi.

Reaksi pada reaktor ini adalah eksotermis pada temperature 3550C dengan
menggunakan katalis Fe2O3.

Temperatur inlet HTSC dijaga sekitar 352oC.

Temperatur inlet HTSC dikontrol oleh TRC-10 dengan mengatur jumlah gas
melewati by pass dari 102-C. Kenaikkan Temperatur inlet HTSC akan
meningkatkan aktivitas katalis.

CO leak oulet HTSC < 4,0 % mol.

2. 104-D (LTSC)

Fungsi :Fungsi : Mengubah CO pada campuran gas keluar Secondary

Reformer menjadi CO2 pada temperature rendah.

Reaksi pada reaktor ini adalah eksotermis pada temperature 3550C dengan
menggunakan katalis CuO.

Temperatur inlet LTSC dijaga sekitar 210oC.

Temperatur inlet LTSC dikontrol oleh TRC-11 dengan mengatur jumlah gas
melewati by pass dari 103-C. Kenaikkan Temperatur inlet HTSC akan
meningkatkan aktivitas katalis tapi menurunkan tingkat konversi yang bisa di
capai. sedangkan Temperatur operasi terlalu rendah akan menyebabkan
campuran gas mengembun (Temperatur operasi lebih rendah dari dew point
campuran gas). Pengembunan air akan merusak katalis.

CO leak oulet LTSC < 0,5 % mol.

Keluar dari LTSC dimanfaatkan panasnya di area Main Benfield (1153-C,

1105-C, 1113-C, 1155-C).

3. 102-F (raw gas separator vessel)

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Fungsi :memisahkan air yang terkondensasi pada saat pertukaran panas

dengan 4 buah HE.

Temperature inlet 1220C.

Level diatur oleh LC-78 dan pada saat operasi dijaga pada level 55%.

4. 1101-E.

Fungsi :menyerap CO2 dalam kandungan syn-gas yang terbentuk pada reaksi
shift converter.

Penyerapan CO2 menggunakan larutan Benfield(K2CO3).

Larutan semi lean benfield masuk dari middle absorber dengan flow diatur
FRC-67 dan larutan lean Benfield masuk dari top Absorber dengan flow
diatur FRC-5.

Level diatur pleh LIC-91 (68%). Settingan untuk HLA dan LLA adalah 80%
dan 60%.

Konsentrasi CO2 outlet < 0,5 % mol.

5. 1102-E.

Fungsi :sebagai regenator rich Benfield.

Kondisi operasi : 0.69 kg/cm2, 1260C.

Konsentrasi K2CO3 pada lean Benfield dijaga pada kisaran 25 30 % berat.

Regenerasi yang sempurna pada larutan Benfield ditandai dengan kandungan

KHCO3 yang sedikit dan kandungan K2CO3 yang banyak. Konsentrasi
K2CO3 dikontrol dengan mengatur aliran steam ke reboiler. Jika regenerasi
tidak sempurna, maka proses penyerapan CO2 menjadi tidak optimal.

Temperatur Stripper (1260C)

Temperatur mempengaruhi proses pelepasan CO2 dikontrol oleh steam yang
ke reboiler 1111-C, reboilernya dipanasi oleh SynGas dan 1105-C pada saat
start up bisa digunakan steam.

Tekanan Stripper / Tekanan CO2 (0,69 kg/cm2).

Tekanan stripper di kontrol oleh PIC-41. Tekanan yang terlalu tinggi
membuat proses stripping tidak maksimal, sementara tekanan terlalu rendah

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
juga pengaruh terhadap suction pompa 1110-J. Juga berpengaruh terhadap
suction kompressor CO2 di pabrik Urea.

Temperatur CO2 (63 0C). Temperatur CO2 dicapai dengan pendinginan di

1110-C.

Level striper dijaga dilevel 40%, level dijaga dengan mengatur flow
Benfield ke 1101-E (FRC-5) atau 119-F atau flow refluk (FRC-104).
Settingan HLA dan LLA adalah 80% dan 15%.

Kemurnian produk CO2 > 98 %

6. 1113 F (K.O Drum)

7. 106-D.

Fungsi :memisahkan syn-gas dari cairan Benfield yang tebawa bersama aliran
gas.
Level dijaga 30% (LC 27).
Fungsi :Mengubah CO dan CO2 dicampuran syn-gas menjadi CH4 sebelum
diumpankan ke dalam Ammonia Converter.

Temperatur inlet Methanator dijaga sekitar 300 oC. Temperatur aliran gas
masuk Methanator dikontrol dengan mengatur by-pass aliran gas yang tidak
melalui Heat Exchanger 104-C (menukarkan panas dengan aliran outlet
HTSC). Selain itu temperatur dalam reaktor dan outlet reaktor juga
diperhatikan untuk memastikan reaksi berlangsung sempurna. Temperatur di
dalam reaktor sekitar 3320C sedangkan temperatur outlet reaktor adalah
3350C. HTA reaktor diseting pada temperatur 3990C.

Konsentrasi CO+CO2 outlet dijaga tidak lebih dari 10 ppm.

C. Sistem Interkoneksi
Tidak ada sistem interkoneksi pada tahapan pemurnian gas syntesa.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
D. System Interlock
1. LTS 104 D
- dilengkapi dengan tombol pengaman PB 2 yang akan mem bypass MOV 4
dan MOV 5 pada line inlet dalam keadaan start up atau emergency.
2. Methanator 106 D
-

dilengkapi dengan tombol pengaman PB-3 untuk men shutdownkan

methanator dengan jalan menutup inlet methanator (VS-3) serta membuka
vent PIC 5

E. Trouble Shooting
1. Benfield unit 1000 failure
-

Akibat: temperatur methanator naik dengan cepat, katalis di converter 105

D akan keracunan

Tindakan : shut down loop, 103 J minimum governor, cut rate gas 80%
dan vent di PIC 5, stand by kan 106 D, by pass LTS dan vent di MOV 7

IV.

Sintesa Ammonia

Tahap Synthesa Loop :

1. Ammonia Converter.
Sebelum masuk Ammonia Converter gas ditekan di Compressor agar konversi
bisa optimal. Pembentukan Ammonia dari N2 dan H2 dengan bantuan katalis
Promoted Iron. Karena konversi reaksi yang rendah maka dibuat sistem Loop
untuk memanfaatkan gas yang belum bereaksi.
2. PGRU (Purge Gas Recovery Unit)
Karena menggunakan sistem Loop maka untuk mengatasi akumulasi inert gas
perlu adanya Purging. Di unit ini akan dipisahkan NH3, H2, dan CH4 yang dapat
dimanfaatkan kembali.
3. Chiller.
Unit ini terdiri dari 3 tingkat pendinginan. Ammonia yang terbentuk akan
terkondensasi.
4. KO Drum

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Memisahkan Ammonia yang terbentuk. Gas yang terbentuk dikirim ke PGRU
dan liquid Ammonia dikirim ke Refrigerant loop.

Filosofi proses :
Sintesis Ammonia dilakukan di dalam Ammonia Converter dengan bantuan katalis
Fe. Karena konversi reaksi yang rendah maka sistem dibuat dalam bentuk loop untuk
memanfaatkan H2 dan N2 yang belum bereaksi. Akan tetapi adanya gas inert juga
akan terakumulasi sehingga perlu adanya purging. Gas yang dipurging ini kemudian
di recovery di unit PGRU untuk memisahkan NH3, H2 dan CH4. NH3 di ambil
sebagai produk, H2 dikembalikan lagi ke Syn-Loop dan CH4 sebagai tail gas
dimanfaatkan untuk fuel. Reaksi yang terjadi di Ammonia Converter:
N2 + 3H2 2NH3 + Q(eksotermis)

Deskripsi proses
Sebelum masuk ke Ammonia Converter, gas sintesa ditekan terlebih dahulu oleh
103-J agar konversi gas sintesa (pembentukan ammonia) bisa optimal. Dari
discharge compressor gas didinginkan di 124-C kemudian dilewatkan chiller-chiller
117-C/118-C/119-C dan ammonia yang terbentuk dipisahkan di 106-F. Liquid
Amoniak kemudian di flashkan di 107-F, gas dikirim ke PGRU sebgai LP purge gas
dan liquid Amoniak dikirim ke flash drum di Ammonia Refrigeration. Sedangkan
gas dari 106-F dipanaskan kembali di 120-C dan 121-C baru masuk ke Ammonia
Converter 105-D. Hasil reaksi di Ammonia Converter dimanfaatkan panasnya di

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
123-C untuk memanaskan BFW dan di 121-C untuk memanaskan feed gas 105-D.
Dari 121-C sebagian gas di recycle ke 103-J dan sebagian didinginkan di chiller 125C. Liquid Ammonia yang terbentuk dipisahkan di 108-F kemudian di flashkan ke
107-F bergabung dengan liquid NH3 dari 106-F. Gas dari 108-F dikirim ke PGRU
sebagai HP purge gas.

Target
Konsentrasi Ammonia outlet diharapkan > 15 %mol.

Parameter yang dikontrol :

Ratio H2/N2 dijaga 3:1
Pengaturan Ratio H2/N2 dari flow udara ke secondary reformer.
Kandungan NH3 di inlet gas 105-D serendah mungkin
Kandungan NH3 diatur dari chiller-chiller
Temperatur inlet tiap bed katalis.
Tempratur inlet tiap bed katalis diatur dari quench tiap bed untuk mengatur
jangan sampai overheat, juga untuk memberikan fresh feed ke bed tersebut.
Berikut adalah temperatur tiap bed.
Bed

Tin (0C)

Tout (0C)

Bed 1

370

491

Bed 2

400

466

Bed 3

388

440

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

V.

Pendinginan Ammonia (ammonia refrigation)

Fungsi
Memberikan supply pendinginan ke chiller-chiller, sehingga Ammonia bisa
dipisahkan dari gas di syn-loop.
Memurnikan Ammonia dari gas-gas yang masih terlarut.
Mendapatkan Ammonia dalam kondisi yang dibutuhkan (Hot dan Cold)

Filosofi proses
Ammonia dibutuhkan dalam beberapa kondisi, yaitu Hot Ammonia (300C) yang
langsung dikirimkan ke Unit Urea, dan Cold Ammonia (Temperatur -330C) yang
disimpan dalam NH3 Storage. Masih adanya gas terlarut di Ammonia dilepaskan
dalam tiga tahap flash sehingga Ammonia yang didapatkan lebih murni. Cold
Ammonia juga dimanfaatkan sebagai pendingin di chiller-chiller syn-loop.

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Deskripsi proses :
Pada pabrik amoniak di P-IV ada 3 tingkat Flash Drum yaitu 110-F 111-F dan 112F. Liquid Ammonia yang diterima dari 107-F area syn-loop masuk ke flash drum
tingkat 1(112-F), dari sini Ammonia sudah bisa diambil sebagai produk yang cold.
Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik oleh compressor 105-J, begitu juga
untuk tingkat yang lain. Discharge compressor didinginkan oleh 127-C sehingga
Ammonia menjadi liquid dan ditampung di 109-F .Gas akan terflash di 109-F
sebagian ammonia yang terikut didinginkan lagi di 126-C dan dikembalikan ke 109F, sedangkan vapournya dikirim ke PGRU bersama LP purge gas.
Dari 109-F diambil produk Hot Ammonia untuk dikirim ke pabrik Urea, sebagian
lagi di letdown ke flash drum tingkat 3 sehingga temperaturnya turun dan gas inert
juga terlepas, begitu terus sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan untuk
mendinginkan chiller-chiller.

Parameter yang dikontrol

1st stage refrigerant flsh drum : 5.4 kg/cm2, 110C, 23% (LLA), 24% (HLA)
2nd stage refrigerant flsh drum : 2.4 kg/cm2, -5.10C,24% (LLA),26% (HLA)
3rd stage refrigerant flsh drum : 0.028 kg/cm2, -330C,35% (LLA),39% (HLA)

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Level flash drum di jaga mantap, jika High-High level menyebabkan
compressor trip
Tekanan NH3 storage juga dipengaruhi oleh speed 105-J
PURGE
15 K / 1.1 oC

16 K
119 oC

105-JHP

105-JLP

35 C

127-C
2.4 K

7.6 K
138 oC

6K
32 oC

126-C

NH3

CW

208-C
PURGE

DARI
106-F

DARI NH3
STORAGE TANK

CW

14.2 K

109-F

132 K / -25oC
NH3=99.36 %

0.02 K / -33 oC

107-F

112-F

2.2 K / -7.8 oC

111-F

6.25 K / 14.6 oC

110-F

HOT NH3
KE UREA PLANT
119-C

118-C

117-C
NH3 > 99.5 %

20 K / 35 oC

203-C

126-C

125-C

129-C

LIQUID
VAPOR

COLD NH3
KE STORAGE TANK
NH3 > 99.5 %

20 K / -33 oC
MZH - 30 Agustus 2000

VI.

Steam System.
1. Pengolahan Air Umpan Boiler dengan Deaerator.

OPERASI AMMONIA P-III

REFRIGERANT SYSTEM
BLOCK DIAGRAM

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA

Fungsi
Mendapatkan air umpan boiler yang telah bebas O2.

Filosofi proses
Oksigen perlu dihilangkan dari dalam air, karena dapat menyebabkan korosi pada
alat-alat proses dan sistem perpipaan.

Deskripsi proses
Penghilangan O2 dari air baik dengan proses mekanis maupun dengan proses
kimiawi. Air Demin air masuk melalui bagian atas Deaerator 101-U dan di stripping
oleh Low Pressure (LP) Steam untuk melepas O2 yang ada dalam air. Uapnya
kemudian akan dilepas ke atmosfir. Inilah proses mekanis penghilangan O2. Dengan
proses mekanis sisa O2 dalam air tinggal di bawah 0,007 ppm (trace). Selanjutnya
trace O2 yang tersisa ini dihilangkan melalui proses kimiawi dengan diinjeksikan
hidrazin (N2H4), yang akan bereaksi dengan O2 menurut reaksi
N2H4 + 2O2 N2 + 2H2O
Selain injeksi N2H4, juga dilakukan injeksi NH3 untuk menjaga pH pada range 8,59,5.

2. Pembangkitan Steam.

Fungsi
Mendapatkan High Pressure Steam.

Deskripsi proses

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
Air umpan boiler (BFW) dari deaerator dipompa dengan pompa 104-J, selanjutnya
air umpan boiler dipanaskan oleh HE 123-C, BFW Coil dan 114-C kemudian dikirim
ke Steam Drum 101-F. Pembangkitan steam dilakukan di Auxiliary Boiler maupun
di unit Heat Recovery seperti 101-C, 102-C, dan 103-C. Diharapkan keluar dari
Auxiliary Boiler air sebagian besar berubah menjadi uap dan dalam keadaan jenuh.
Steam saturated kemudian dipanasakan lebih lanjut di LT Coil dan HT Coil sehingga
menjadi steam superheated, sehingga siap digunakan sebagai penggerak turbine.
HS

(248.5 T/H)

STEAM
DRUM
101-F

VE
103-J
TURBINE

(298 C)
BFW
COIL
WHB
o

(300 C)
114-C

(102 K)
460 o C

SUPERHEATER
COIL

(106 K)
(315 o C)

(255 o C)

101-CA/B
102-C
103-C

AUXILLIARY
BOILER

HP

LP

IMPORT MS
(0 T/H)

FUEL GAS

123-C
MS

(124 C)

(40 K)
o
(350 C)

VE
1106-C

PROSES

TURBINE

TURBINE

REBOILER

DARI / KE
OFFSITE

LS (3.5 K)
(226 o C)
REBOILER

BLOW DOWN

SURFACE
CONDENSER

VE

(101.6)
mmHgA

CW

(105 o C) 1107-C
0.7 K
CONDENSATE
POLISHER

DEAERATOR

(7.2 K)
rev-01

DSH &
Inst Flush
MZH-2-Jan-2001

(111 K)
o
(115 C)
253.4 T/H

1155-C

OPERASI AMONIAK P-II

(105 o C)
DM
MAKE UP

BFW & STEAM SYSTEM

DIAGRAM

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA
LAPORAN AMONIA
FEED TREATING, REFORMING, PURIFICATION, AMONIA SYNTHESIS

AZHARI
TR 110001

DEPARTEMEN OPERASI
PUSRI IV
2011

ON JOB TRAINING
PABRIK AMMONIA