Mata Kuliah Proses Industri Kimia

Semester V 2022/2023

PROSES KELLOG

DAN PROSES HABER BOSCH

Pembimbing : Ir. Irwan Sofia, M.Si

Nama : Yusfita Rahma

NIM : 43220047

Kelas : 3B D4 Teknologi Kimia Industri

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG

2022
1. Proses Kellog
Proses Kellog merupakan proses pembuatan ammonia menggunakan
bahan baku gas alam dengan tekanan yang relatif rendah.
Proses Kellog terdiri dari enam fase dasar yaitu pembuatan gas reaktan,
pemurnian, kompresi, reaksi katalisator, pemulihan pembentukan amonia,
dan resirkulasi (Austin, 1987). Tetapi secara garis besar dibagi menjadi 4
unit yaitu :
1) Feed treating unit dan desulfurisasi
2) Reforming unit
3) Purification dan methanasi
4) Synthesa loop dan amoniak refrigerant
1) Feed Treating Unit dan Desulfurisasi
Gas alam sebelum masuk ke dalam reforming unit harus terlebih dahulu
dibersihkan dari pengotornya (impurities) agar tidak menimbulkan
keracunan pada katalisator di dalam reforming unit. Sulfur yang
terkandung di dalam gas alam akan dipisahkan di dalam desulfurisasi
(Austin, 1987). Selanjutnya gas alam yang bebas sulfur akan menuju ke
reforming unit dengan jalan aliran sebagai berikut :
 H2S di dalam gas alam akan dipisahkan di desulfurisasi sponge
iron dengan sponge iron sebagai media penyerap dengan reaksi :

Fe2O3 .6H2O + H2S  Fe2S3 .6H2O + 3H2O

 CO2 removal pre-treatment section

Gas alam dari sponge iron dialirkan ke unit CO2 removal pre-
treatment section untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan
larutan Benfield sebagai penyerap yang terdiri dari CO 2 absorber
tower, stripper tower, dan Benfield system
 ZnO Desulfurisasi
Memisahkan sulfur organik yang terkandung didalam feed dengan
cara mengubah terlebih dahulu hidrogen sulfida dan mereasikannya
dengan ZnO dengan reaksi :
 H2S + ZnO  ZnS + H2O

2) Reforming Unit
Gas alam yang sudah bersih dicampurkan dengan uap air, dipanaskan,
kemudian direaksikan di primary reformer. Hasil reaksinya berupa H2
dan CO2 yang selanjutnya dikirim ke secondary reformer untuk
direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan N2, H2, dan CO2 hasil
reaksi akan dikirim ke unit purifikasi dan methanasi untuh memisahkan
CO2 (Austin, 1987). Tahapan yang terjadi pada reforming unit adalah :
 Primary Reformer
Tahap ini memproses feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis
dengan menggunakan katalir nikel sebagai media kontak feed gas
dan steam pada tekanan dan temperature tertentu dengan reaksi
endotermis sebagai berikut :

CH4 + H2O = CO + 3H2

CO + H2O = CO2 + H2

 Secondary Reformer
Hasil dari primary remormer yang masih mengandung banyak CH4
diubah menjadi H2 pada tahap ini dengan katalis nikel dengan
reaksi :

CH4 + H2O = 3H2 +CO

Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan amoniak, maka

udara dilewatkan dengan compressor pada unit ini dengan reaksi :

2H2 + O2 = 2H2O

CO + O2 = 2CO2

3) Purification dan Methanasi

Gas CO2 hasil dari reforming unit dipisahkan terlebih dahulu di unit
purification. CO2 yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku
untuk membuat urea karena sisa CO2 yang terbawa oleh gas proses
dapat menyebaban keracunan pada katalisator amonia converter, gas
proses dikirim ke unit synloop dan refrigeration terlebih dahulu
sebelum masuk ke methanator (Austin, 1987). Tahap-tahap pada proses
purification dan methanasi yaitu :
 High Temperature Shift Converter (HTS)
Setelah terbentuk H2 di primary reformer, maka gas proses
didinginkan hingga temperature tertentu (371°C) untuk merubah CO
menjadi CO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
CO + H2O = CO2 + H2
Katalis yang digunakan adalah Fe yang melapisi dinding reactor.
 Low Temperature Shift Converter (LTS)
Karena CO2 yang terbentuk tidak semunya dapat terjadi di HTS,
maka reaksi tersebut disempurnakan di LTS yang sebelumnya gas
proses di dinginkan hingga temperature yang lebih rendah dari
temperature HTS (210°C). Hal ini dilakukan agar konversi reaksi
menjadi lebih tinggi. Reaksi berlangsung pada 2 reaktor berlapis
agar kadar CO yang keluar kurang dari 0.5%.
 CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di amoniak converter
dan merupakan racun, maka senyawa ini dipisahkan dari gas proses
melalui unit CO2 removal yang terdiri dari unir absorber, stripper,
dan Benfield system sebagai media penyerap. Sistem penyerapan
CO2 di absorber terjadi secara counter-current. Gas proses yang
bersih dari CO2 akan keluar dari atas absorber sedangkan larutan
Benfield yang kaya CO2 akan di regenerasi di unit CO2 stripper dan
dikembalikan kembali ke CO2 absorber. CO2 yang dipisahkan akan
digunakan untuk bahan baku urea. Reaksi penyerapan yang terjadi
adalah : K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3

 Methanasi
 Gas proses yang keluar dari puncak absorber masih mengandung
CO2 dan CO yang akan diubah menjadi methane di methanator pada
temperature tertentu (316°C). Persamaan Reaksi:

CO + 3H2 = CH4 + H2O

CO2 + 4H2 = CH4 + 2H2O

Sedangkan sisa CO2 dan CO yang terlewat dari absorber akan

dikonversi menjadi metana dengan bantuan katalis Nikel (Ni).

4) Synthesis Loop dan Amoniak Refrigetant

Gas proses yang keluar dari methanator ditekan dan dimampatkan
untuk mencapai tekanan yang diinginkan amoniak converter agar
terjadi reaksi pembentukan. Uap ini dimasukkan ke unit refrigerant,
sehingga didapatkan amoniak fase cair yang siap digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap yang terjadi:
 Synthesis Loop
Gas proses yang mengandung N2 dan H2 masuk kedalam proses ini
dengan perbandingan 3:1. Tekanan dinaikan menjadi sekitar 177.5
Kg/Cm2 dengan compressor selanjutnya dipisahkan kandungan
airnya dan diumpankan ke amoniak converter dengan katalis
promoted iron. Dengan persamaan reaksi : 3H2 + N2  2NH3 +
Energi
 Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas proses masih mengandung
beberapa gas terlarut. Gas-gas inert ini dipisahkan di amoniak
refrigerant dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkatan
untuk melepaskan gasgas terlarut.
 Purge Gas Recovery
Proses ini bertujuan untuk mengembalikan gas-gas yang masih dapat
dimanfaatkan kembali sepert H2 dan amoniak (NH3).
Kelebihan :

1. Penggunaan energi yang lebih efisien.

2. Bahan baku menggunakan gas alam yang menghasilkan hidrogen lebih
banyak.
3. Menggunakan peralatan dan katalis yang lebih baik yaitu katalis CuO-
Zn O yang memiliki keaktifan dan selektifitas yang tinggi sehingga
prosesnya lebih efisien.
4. Pembentukan produk sampingan seperti dimetil eter (DME), alkohol
tinggi, senyawa karbonil dan metana dapat dikurangi.
5. Proses menggunakan tekanan rendah yaitu sekitar 100 hingga 200 atm
6. Fleksibilitas lebih besar dalam pemilihan ukuran pabrik

Kekurangan :

1. Katalis yang digunakan tidak tahan terhadap sulfat dan klorin yang
terdapat dalam syngas sehingga kandungannya harus kurang dari 0,1
ppm.
2. Menggunakan pendingin intermediate cooler yang akan memperbesar
investasi desain reaktor.
3. Perlu penambahan steam sehingga membutuhkan biaya yang lebih
besar.
2. Proses Bosch
Proses Bosch adalah suatu proses fiksasi nitrogen artifisial dan merupakan
prosedur industri utama untuk produksi amonia yang berlaku saat ini.[1]
Proses ini dinamakan demikian setelah para penemunya, kimiawan Jerman
Fritz Haber dan Carl Bosch, mengembangkan proses ini pada paruh pertama
abad ke-20. Proses ini mengubah nitrogen (N2) atmosfer menjadi amonia
(NH3) melalui suatu reaksi dengan hidrogen (H2) menggunakan katalis
logam di bawah temperatur dan tekanan tinggi:
N2 + 3 H2 → 2 NH3   (ΔH = −92.4 kJ·mol−1)

Pada proses Haber-Bosch, amonia dibuat dari gas alam sebagai sumber H2
dan udara sebagai sumber N2. Untuk membuat H2 dari gas alam ini
diperlukan steam (H2O). Proses dimulai dengan pembuatan gas sintesis
yaitu campuran gas H2 dan N2 dengan perbandingan 3:1 sesuai yang
diinginkan untuk sintesis amonia. Selanjutnya gas sintesis dimasukkan ke
reaktor sintesis amonia untuk direaksikan menjadi amonia.Proses
pembuatan gas sintesis dari gas alam ini terdiri atas beberapa langkah, yaitu:
1) Pemurnian gas alam yang tergantung pada pengotor (impurities) yang
ada pada gas alam
2) Pembuatan gas sintesis yang terjadi di Primary Reformer dan Secondary
Reformer
3) Pemurnian gas sintesis yang terjadi di CO Shift Converter, CO2 removal,
dan Metanator.

Konsentrasi ammonia sirkulasi sekitar 10 – 14 % mol. Penurunan

konsentrasi dilakukan dengan kondensasi pada kesetimbangan pada
tempratur keluaran kondensor. Ammonia yang terkondensasi dipisahkan
dari sirkulasi dan gas dinaikkan tekanannya dengan kompresor sirkulasi
untuk memenuhi pressure drop pada loop