1.

Proses Kellogg

Gambar 1.1 : Flowsheet Pembuatan Amoniak (Austin, 1987)

Proses Kellog terdiri dari enam fase dasar yaitu pembuatan gas reaktan, pemurnian, kompresi, reaksi katalisator,
pemulihan pembentukan amonia, dan resirkulasi (Austin, 1987). Tetapi secara garis besar dibagi menjadi 4 unit
yaitu :

Feed treating unit dan desulfurisasi

reforming unit
purification dan methanasi
synthesa loop dan amoniak refrigerant

1.1 Feed Treating Unit dan Desulfurisasi

Gas alam sebelum masuk ke dalam reforming unit harus terlebih dahulu dibersihkan dari pengotornya
(impurities) agar tidak menimbulkan keracunan pada katalisator di dalam reforming unit. Sulfur yang terkandung
di dalam gas alam akan dipisahkan di dalam desulfurisasi (Austin, 1987). Selanjutnya gas alam yang bebas
sulfur akan menuju ke reforming unit dengan jalan aliran sebagai berikut :

H2S di dalam gas alam akan dipisahkan di desulfurisasi sponge iron dengan sponge iron sebagai media
penyerap dengan reaksi :
Fe2O3 .6H2O + H2S Fe2S3 .6H2O + 3H2O
CO2 removal pre-treatment section
Gas alam dari sponge iron dialirkan ke unit CO2 removal pre-treatment section untuk memisahkan CO2 dengan
menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap yang terdiri dari CO2 absorber tower, stripper tower, dan
Benfield system
ZnO Desulfurisasi
Memisahkan sulfur organik yang terkandung didalam feed dengan cara mengubah terlebih dahulu hidrogen
sulfida dan mereasikannya dengan ZnO dengan reaksi :
H2S + ZnO ZnS + H2O
1.2 Reforming Unit
Gas alam yang sudah bersih dicampurkan dengan uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di primary
reformer. Hasil reaksinya berupa H2 dan CO2 yang selanjutnya dikirim ke secondary reformer untuk direaksikan
dengan udara sehingga dihasilkan N2, H2, dan CO2 hasil reaksi akan dikirim ke unit purifikasi dan methanasi
untuh memisahkan CO2 (Austin, 1987). Tahapan yang terjadi pada reforming unit adalah :

Primary Reformer
Tahap ini memproses feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis dengan menggunakan katalir nikel sebagai
media kontak feed gas dan steam pada tekanan dan temperature tertentu dengan reaksi endotermis sebagai
berikut :
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
Secondary Reformer
Hasil dari primary remormer yang masih mengandung banyak CH4 diubah menjadi H2 pada tahap ini dengan
katalis nikel dengan reaksi :
CH4 + H2O 3H2 +CO
Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan amoniak, maka udara dilewatkan dengan compressor pada unit
ini dengan reaksi :
2H2 + O2 2H2O
CO + O2 2CO2

1.3 Purification dan Methanasi

Gas CO2 hasil dari reforming unit dipisahkan terlebih dahulu di unit purification. CO2 yang telah dipisahkan
dikirim sebagai bahan baku untuk membuat urea karena sisa CO 2 yang terbawa oleh gas proses dapat
menyebaban keracunan pada katalisator amonia converter, gas proses dikirim ke unit synloop dan refrigeration
terlebih dahulu sebelum masuk ke methanator (Austin, 1987). Tahap-tahap pada proses purification dan
methanasi yaitu :

High Temperature Shift Converter (HTS)

Setelah terbentuk H2 di primary reformer, maka gas proses didinginkan hingga temperature tertentu (371C)
untuk merubah CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Katalis yang digunakan adalah Fe yang melapisi dinding reactor.
Low Temperature Shift Converter (LTS)
Karena CO2 yang terbentuk tidak semunya dapat terjadi di HTS, maka reaksi tersebut disempurnakan di LTS
yang sebelumnya gas proses di dinginkan hingga temperature yang lebih rendah dari temperature HTS (210C).
Hal ini dilakukan agar konversi reaksi menjadi lebih tinggi. Reaksi berlangsung pada 2 reaktor berlapis agar
kadar CO yang keluar kurang dari 0.5%.
CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di amoniak converter dan merupakan racun, maka senyawa ini
dipisahkan dari gas proses melalui unit CO2 removal yang terdiri dari unir absorber, stripper, dan Benfield
system sebagai media penyerap. Sistem penyerapan CO2 di absorber terjadi secara counter-current. Gas proses
yang bersih dari CO2 akan keluar dari atas absorber sedangkan larutan Benfield yang kaya CO2 akan di
regenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan kembali ke CO2 absorber. CO2 yang dipisahkan akan
digunakan untuk bahan baku urea. Reaksi penyerapan yang terjadi adalah :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
Methanasi
Gas proses yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO yang akan diubah menjadi
methane di methanator pada temperature tertentu (316C). Persamaan Reaksi:
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Sedangkan sisa CO2 dan CO yang terlewat dari absorber akan dikonversi menjadi metana dengan bantuan katalis
Nikel (Ni).
1.4 Synthesis Loop dan Amoniak Refrigetant
Gas proses yang keluar dari methanator ditekan dan dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan
amoniak converter agar terjadi reaksi pembentukan. Uap ini dimasukkan ke unit refrigerant, sehingga
didapatkan amoniak fase cair yang siap digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap yang terjadi
:

Synthesis Loop
Gas proses yang mengandung N2 dan H2 masuk kedalam proses ini dengan perbandingan 3:1. Tekanan dinaikan
menjadi sekitar 177.5 Kg/Cm2 dengan compressor selanjutnya dipisahkan kandungan airnya dan diumpankan ke
amoniak converter dengan katalis promoted iron. Dengan persamaan reaksi :
3H2 + N2 2NH3 + Energi
 Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas proses masih mengandung beberapa gas terlarut. Gas-gas inert ini
dipisahkan di amoniak refrigerant dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkatan untuk melepaskan gas-
gas terlarut.
Purge Gas Recovery
Proses ini bertujuan untuk mengembalikan gas-gas yang masih dapat dimanfaatkan kembali sepert H 2 dan
amoniak (NH3).

Kelebihan :
i. Penggunaan energi yang lebih efisien
ii. Bahan baku menggunakan gas alam yang menghasilkan hidrogen lebih banyak
iii. Menggunakan peralatan dan katalis yang lebih baik yaitu katalis CuO-Zn O yang memiliki
keaktifan dan selektifitas yang tinggi sehingga prosesnya lebih efisien
iv. Pembentukan produk sampingan seperti dimetil eter (DME), alkohol tinggi, senyawa karbonil dan
metana dapat dikurangi
v. Proses menggunakan tekanan rendah yaitu sekitar 100 hingga 200 atm
vi. Fleksibilitas lebih besar dalam pemilihan ukuran pabrik
Kekurangan :
i. Katalis yang digunakan tidak tahan terhadap sulfat dan klorin yang terdapat dalam syngas sehingga
kandungannya harus kurang dari 0,1 ppm
ii. Menggunakan pendingin intermediate cooler yang akan memperbesar investasi desain reaktor
iii. Perlu penambahan steam sehingga membutuhkan biaya yang lebih besar.

Daftar Pustaka

Austin. Shreve, 1987, Shreves chemical process industries, 5th ed, Mc Graw Hill International Book
Company: New York
Kirk, R. E., Othmer, D. F., Kroschwitz, J. I., Howe-Grant, M. 1998. Encyclopedia of Chemical
Technology. John Wiley & Sons: New Jersey.
Nahar, A., Singh, S. 2012. How Much Catalyst is Needed for Synthesizing Ammonia, 229-238. Houston,
TX : USA
Nakamura, S. 2007. The TOYO Urea Granulation Technology, The Challenges and Achievements in
Producing Urea Granules. 20th AFA International Annual Technical Conference: Tunisia.
Nishikawa, G., Yanagawa, T., Morikawa, H., Sakata, E., Kojima, Y. 2001. Large Scale Urea Granulation
Plants based on TEC Technology. Toyo Engineering Corporation: Chiba.

Stamicarbon. 2012. Licensing Urea Technology: Providing Integral Innovative Technologies for
Reliable, Cost-Efficient Urea Plants. Stamicarbon B. V.: Sittard
Sutresna, Nana, 2008, Kimia, Grafindo Media Pratama: Jakarta Uhde. 2005. UFT Fluid Bed
Granulation, Superior Technology. Uhde Fertilizer Technology B. V.: NW Roermond.