BAB I

1. Pendahuluan

Urea pertama kali ditemukan pada tahun 1773 yaitu terdapat didalam urine.
Orang pertama yang berhasil mensintesis urea dari amonia dan asam sianida adalah
Woehler pada tahun 1828 dan penemuan ini dianggap sebagai penemuan pertama
yang berhasil mensintesa zat organik dari zat anorganik. Proses yang menjadi dasar
dari proses pembuatan urea saat ini adalah proses dehidrasi yang ditemukan oleh
Bassarow pada tahun 1870 yang mensintesis urea dari pemanasan ammonium
karbamat.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan urea adalah gas alam, air dan
udara. Sifat-sifat gas alam biasanya diwakili oleh komponenkomponen yang
terkandung dalam gas alam. Komponen terbesar dalam gas alam adalah metan (CH 4).
Tetapi terdapat juga etana, propane, butane, pentane, karbondioksida, hidrogen dan
argon.
Pabrik pupuk urea yang diaudit ini didesain untuk memproduksi 1,725 ton
urea prill per hari. Pabrik ini menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycled C
Improved yang memiliki sifat mudah dioperasikan, investasi pembangunan yang
rendah, biaya operasi rendah dan memiliki produk dengan kualitas tinggi. Proses
tersebut dikembangkan oleh Toyo Engineering Corporation (TEC) Jepang.

Diagram proses pembuatan pupuk urea (Pratiwi, 2008)

Spesifikasi produk pupuk urea pada PT. Pupuk Kujang adalah sebagai berikut:

Kandungan Komponen Jumlah

Kadar Nitrogen 46,08% berat min
Kadar Air 0,3% berat maks
Kadar Biuret 0,5% berat maks
Kadar Besi 1 ppm maks (b/b)
 Ammonia bebas 150 ppm maks (b/b)
Kadar Abu 15 ppm maks (b/b)
Bentuk Butiran (prill)
Ukuran Butir 6 – 18 US. Mesh 95% berat min
Ukuran butir lolos 25 US. Mesh 2% berat maks
Spesifikasi Produk Pupuk Urea (Unit Urea 1A Engineering Data Book, 2010)

Secara keseluruhan proses produksi pupuk urea di PT. PUPUK KUJANG dibagi dalam
empat plant yaitu utility plant, ammonia plant, urea plant dan bagging plant. Keempat plant
tersebut satu sama lain saling berkaitan.

2. Proses Produksi PT. PUPUK KUJANG

Proses produksi pupuk urea sendiri dibagi dalam beberapa tahapan proses (seksi) yang
dilakukan di PT. PUPUK KUJANG, yaitu seksi sintesa, seksi dekomposisi/ purifikasi,
seksi recovery serta seksi kristalisasi dan prilling
 a. Unit Sintesa

Unit ini bertujuan untuk mensintesa urea. Umpan pada unit ini terdiri dari gas
karbondioksida, ammonia cair, dan larutan karbamat recycle. Alat utamanya adalah
reaktor sintesa (DC-101) berupa bejana tegak yang beroperasi pada suhu 195 oC dan
tekanan 200 kg/cm2. Jika temperatur pada reaktor rendah maka akan menurunkan
konversi karbamat menjadi urea sehingga akan mengakibatkan bertambahnya larutan
recycle karbamat. Menurut kapasitas rancang, waktu tinggal dalam reaktor adalah 25
menit. Karena zat pereaksi dan produk bersifat korosif maka seluruh permukaan yang
kontak dengan larutan diberi lapisan pelindung stainless steel. Biasanya baja tahan karat
dan stainless steel juga terkorosi oleh reaktan, tetapi dengan penambahan udara, maka
daya tahan yang diperoleh lebih tinggi. Sistem pelapisan stainless steel juga
menggunakan sistem lining.
Pada unit urea ini diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi dari NH 3 dan
CO2 untuk membentuk ammonium karbamat, diikuti oleh dehidrasi endotermis
ammonium karbamat membentuk urea. Reaksi ammonium karbamat menjadi urea hanya
berlangsung pada fase cair sehingga dibutuhkan tekanan yang tinggi. Kenaikan
temperatur dan tekanan akan menambah konversi pembentukan urea hingga batas
tertentu. Reaktor ini mendapat umpan berupa gas CO2, ammonia cair, dan larutan
karbamat recycle.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor (DC-101) adalah sebagai berikut:

2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (l) ∆H = +38 Kkal/mol

Ammonia Karbondioksida Ammoniumkarbamat

NH2COONH4 (l) NH2CONH2 (l) + H2O (l) ∆H = -7,7 Kkal/mol

Ammoniumkarbamat Urea Air

Ammonia cair dan gas CO2 yang masuk ke reaktor diatur agar memiliki
perbandingan mol 4:1 untuk mencegah terbentuknya senyawa biuret dari hasil penguraian
sebagai berikut:

2 NH2CONH2 (aq) NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)

Urea Biuret Ammonia
 b. Unit Pemurnian

Unit ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran yang tidak
dikehendaki yaitu memisahkan ammonia berlebih dan ammonium karbamat yang belum
bereaksi menjadi urea dengan tiga langkah dekomposisi yaitu dengan tekanan 17 kg/cm2,
tekanan 2,5 kg/cm2, dan tekanan atmosferik. Campuran gas dan zat cair yang keluar dari
reaktor urea (DC-101) mengalir ke seksi dekomposisi di mana semua excess ammonia
dan ammonium karbamat dipisahkan sebagai gas-gas dari larutan urea dengan cara
Thermal Decomposition (penguraian dan pemanasan) yakni dengan menurunkan tekanan
dan menaikkan temperatur di dalam High Pressure Decomposer (DA-201), Low Pressure
Decomposer (DA-202), dan Gas Separator (DA203). Penurunan tekanan secara bertahap
ini bertujuan untuk mengurangi terjadinya reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Ada beberapa reaksi yang perlu di perhatikan pada seksi ini, yaitu:
a. Reaksi dekomposisi ammonium karbamat

NH2COONH4 2NH3 + CO2

Ammonium Karbamat Ammonia Karbondioksida

Reaksi berlangsung pada suhu antara 120 oC - 165 oC, kenaikan suhu dan
penurunan tekanan akan memperbesar hasil reaksi dekomposisi ini.
b. Reaksi hidrolisa urea

NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2

Urea Air Ammonia Karbondioksida
Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal lama.
c. Reaksi pembentukan biuret

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

Urea Biuret Ammonia
Reaksi ini berlangsung pada tekanan parsial ammonia yang rendah dan
suhu diatas 90oC.
 c. Seksi Recovery

Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang tidak
bereaksi dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari decomposer diserap
oleh ammonia cair atau larutan di dalam masing-masing absorber kemudian
dikembalikan ke reaktor sintesa. Gas dari Gas Separator diserap di Off Gas Absorber,
gas dari LPD diserap di Low Pressure Absorber, dan gas dari HPD diserap di High
Pressure Absorber.
1. Off Gas Recovery System

Gas dari Gas Separator dengan tekanan 0,3 kg/cm2 dan temperatur 106 oC
akan dikondensasikan ke dalam Off Gas Condenser dan didinginkan sampai
temperatur 61 oC menggunakan Cooling Water sebagai media pendinginnya. Larutan
kondensasi akan ditampung dalam Off Gas Absorber Tank berupa larutan karbamat
kemudian dipompakan oleh Off Gas Absorber Pump sampai tekanan 2 kg/cm2. Setelah
itu larutan didinginkan dalam Off Gas Final Cooler untuk memperbesar penyerapan
gas dengan media pendinginnya Cooling Water sampai temperaturnya 36 oC
sedangkan gas-gas yang belum terkondensasi akan masuk ke bagian bawah Off Gas
Absorber. Larutan ini bertindak sebagai absorben bagi gas yang tidak terabsorbsi.
2. Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer

Gas-gas dari LPD dengan tekanan 2,5 kg/cm2 dan temperatur 117 oC
dikondensasikan dan diserap sempurna melalui bagian bawah LPA. Sebagai penyerap
digunakan larutan karbamat encer dari Off Gas Absorber ditambah air murni (steam
condensate) yang berfungsi untuk menjaga temperatur di LPA suhu 45 oC dan tekanan
2,2 kg/cm2. Reaktan dalam gas akan di absorbsi dengan Mother Liquor yang dialirkan
dari Mother Liquor Tank oleh Mother Liquor Pump yang mempunyai konsentrasi
karbamat 30 – 40%.
Larutan akan bercampur dalam bagian shell LPA mengabsorbsi reaktan yang
terkandung pada aliran gas yang berasal dari LPD. Gas yang tidak terserap akan
terserap akan mengalir ke atas dan diabsorbsi dengan larutan karbamat dari Off Gas
Absorber dalam packed bed sebagai penyerap CO2 sedangkan gas yang masih belum
terserap di LPA akan masuk ke Off Gas Absorber bagian bawah bercampur dengan
gas-gas yang tidak terkondensasi di dalam Off Gas Condenser untuk dilakukan
penyerapan kembali. Tekanan dalam LPA sangat penting untuk dilakukan penyerapan
kembali. Tekanan dalam LPA sangat penting untuk dikontrol. Tekanan yang melebihi
2,5 kg/cm2 akan menyebabkan penguraian lebih lanjut dalam Gas Separator. Bila
tekanan terlalu rendah akan menyebabkan kesukaran pengiriman larutan dari LPD ke
Gas Separator. Larutan yang telah mengabsorbsi reaktan akan mengalir ke bawah
 dipompa melalui HPA Pump dengan tekanan 16 kg/cm2 dan temperatur 37 oC
kemudian dialirkan ke bagian atas HPA untuk menyerap CO2.
3. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas-gas yang berasal dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur
123 oC pada unit purifikasi akan dialirkan ke
HPAC Disini terjadi penyerapan CO2 oleh slurry dari HPA kurang lebih 65%
dari seluruh CO2 yang berasal dari HPD. Sebagai zat penyerapnya berasal dari larutan
karbamat. High Pressure Absorber Cooler berbentuk seperti Heat Exchanger tipe
shell and tube yang terletak secara horizontal di mana pendinginnya mengalir dalam
tube sedangkan larutan karbamat mengalir dalam shell dengan kondisi operasi tekanan
16,5 kg/cm2 dan temperatur 83 oC. Di dalam HPAC terdapat tiga fluida pendingin yaitu
yang pertama larutan urea sirkulasi dari Crystallizer yang mengambil kelebihan panas
sekitar 65%, yang kedua Cooling Water mengambil kelebihan panas sekitar 15%,
yang ketiga Hot Water mengambil kelebihan panas sekitar 25%. Temperatur di HPAC
dijaga pada suhu 98 oC dan tekanan 17 kg/cm2. Hasil penyerapan berupa larutan
ammonium karbamat kemudian dipompa ke reaktor sebagai recycle sedangkan gas
yang tidak terserap mengalir ke HPA.
HPA mempunyai dua bagian utama, bagian atas berupa Bubble Cap Tray 4
tingkat sedangkan bagian bawah Rashing Ring Packed Bed. Kondisi operasi dijaga
pada temperatur 47 oC dan tekanan 16,5 kg/cm2. Larutan dari penyerapan berupa slurry
yang keluar HPA dari bagian bawah yang selanjutnya digunakan sebagai media
penyerap di HPAC . Gas yang lolos dari penyerapan berupa gas ammonia murni
dikondensasikan di Ammonia Condenser untuk kemudian disimpan di Ammonia
Recovery Absorber untuk meningkatkan ammonia hingga di atas 90% dengan media
penyerap adalah Steam Condensate. Gas ammonia dialirkan ke bagian atas HPA
melalui Aquo Ammonia Pump agar sisa karbondioksida dapat diserap secara
sempurna.
Larutan hasil absorbs berupa karbamat yang keluar dari HPAC dipompakan
oleh Recycle Solution Boost Up Pump menuju reaktor sintesa urea.
4. Ammonia Recovery Absorber (ARA)

Fraksi gas yang tidak mengembun di Ammonia Condenser digelembungkan

pada pipa sparger dibagian bawah Ammonia Recovery Absorber. Gas yang tidak
diserap oleh tahap absorbsi dalam ARA ini kemudian dibuang ke atmosfer.
d. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran (Prilling)

Unit ini bertujuan untuk membentuk urea butiran dari larutan urea yang berasal
dari Gas Separator kemudian dilanjutkan ke proses kristalisasi sehingga urea siap
dijadikan butiran. Pada tahap ini terdiri atas empat langkah, yaitu: pengkristalan,
pemisahan, pengeringan, dan pembutiran. Peralatan utama yang terlibat pada seksi ini
adalah Crystallizer, Centrifuge, Fluidized Dryer, dan Prilling Tower.
1. Pengkristalan

Unit ini berfungsi untuk membentuk urea menjadi butiran dari urea yang
berasal dari Gas Separator yang masih mengandung 25% air. Larutan urea yang
mempunyai konsentrasi 70-75% yang berasal dari Gas Separator dipompakan oleh
Urea Solution Feed Pump dialirkan ke bagian bawah Crystallizer untuk dikristalkan
secara vakum. Crystallizer ini terbagi menjadi dua bagian, bagian atas berupa Vacuum
Generator yang terdiri Dari Steam Ejector tingkat I dan II dengan Barometric
Condenser tingkat I dan II. Bagian bawah berupa crystallizer dengan agitator di mana
terbentuk kristal-kristal urea dalam larutan slurry dengan kadar 80%. Vacuum
Concentrator beroperasi pada tekanan 72,5 mmHg absolut dan temperatur 60 oC,
kristalisasi secara vakum dipilih karena pemanfaatan panas yang efisien sehingga
penguapan air dapat dilakukan pada suhu yang lebih rendah. Kemudian dengan
menggunakan Circulation Pump For Crystallizer, larutan urea dari bagian bawah
crystallizer disirkulasikan ke Vacuum Concentrator untuk dipekatkan dan sebagian
telah dilewatkan ke HPAC untuk menyerap panas. Panas digunakan untuk proses
pemvakuman di crystallizer pada permukaan atas. Panas yang berasal dari larutan
yang keluar dari HPAC memberikan panas 65% dari total yang dibutuhkan untuk
penguapan air. Crystallizer dilengkapi dengan jaket air panas untuk mencegah
terbentuknya endapan urea pada dindingnya.
a. Pemisahan

Proses ini bertujuan untuk memisahkan kristal urea dari larutan

induknya. Proses ini terjadi pada centrifuge yang berjumlah lima buah dan
bekerja secara parallel. Larutan slurry urea dari crystallizer bagian bawah
dipompa oleh Slurry Feed Pump dialirkan ke Centrifuge untuk dipisahkan kristal
urea dari larutan induknya berdasarkan gaya sentrifugal sehingga dihasilkan
kristal urea dengan kadar air 2,4% dan sebagian disirkulasi kembali ke
crystallizer untuk mencegah kebuntuan pipa. Larutan induk ditampung di
Mother Liquor Tank yang dilengkapi Steam Heating Tube untuk mencegah
terjadinya kristalisasi. Untuk mencegah terjadinya akumulasi biuret dalam
Mother Liquor Pump maka larutan induk dipompakan ke dalam LPA sebagai
penyerap CO2 dan ke Crystallizer untuk dikristalkan.
b. Pengeringan
Kristal urea dari centrifuge masuk ke Fluidizing Dryer. Di Fluidizing
Dryer (FF-301), kristal urea dikeringkan sampai kandungan airnya 0,1 – 0,3%
dengan hembusan udara dari Forced Fan Dryer yang telah melewati pemanasan
udara atau alat Air Heater For Dryer dengan menggunakan Steam Condensate
dan steam bertekanan rendah 4 kg/cm2. Udara panas yang masuk ke Fluidizing
Dryer dijaga suhunya 120 oC dan tidak boleh melebihi 130 oC sebab ada
kemungkinan terjadi pelelehan urea di Fluidizing Dryer. Kristal-krital urea
dengan bantuan hembusan udara pengering dari Induced Fan dan Pneumatic
Duct akan terhisap ke atas Prilling Tower . Kristal urea yang ukurannya terlalu
besar (berupa gumpalan) dibawa ke tepi oleh sudu-sudu pengaduk untuk
kemudian dilarutkan kembali ke Dissolving Tank I untuk dipompakan ke
Mother Liquor Tank .
c. Pembutiran

Kristal-kristal urea dengan kadar 99,8% dengan bantuan udara pengering dan
hisapan dari Induced Fan For Dryer dan Pneumatic Duct akan terhisap ke atas
Prilling Tower ini memasuki 4 buah Cyclone yang bekerja secara parallel. Dari
bawah cyclone kristal urea akan turun melewati Screw Conveyor untuk
kemudian dilelehkan di Melter . Debu-debu yang ukurannya kecil akan terhisap
oleh Induced Fan dan masuk ke Dust Chamber. Udara dikeluarkan ke atmosfer
oleh Induced Fan For Prilling Tower.
Melter beroperasi pada temperatur 135 oC yaitu temperatur sedikit di atas titik
leleh urea (132,70 oC) dengan menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan
rendah yaitu 7 kg/cm2. Temperatur ini dijaga hingga konstan agar pembentukan
biuret dapat ditekan sekecil mungkin. Pengontrolan temperatur ini dapat
dilakukan dengan jalan mengontrol laju alir steam yang digunakan sebagai
pemanas pada Melter. Lelehan urea pada melter kemudian mengalir ke Head
Tank For Distribution yang berjumlah 12 buah. Constant Heat di atas
dibutuhkan untuk mengontrol ukuran butiran urea yang keluar distributor.
Lelehan urea dari distributor yang berbentuk tetesan-tetesan akan memadat
selama jatuh ke dalam Fluidized Bed dengan temperatur 40 oC yang dihembus
udara blower dari bawah menggunakan steam yang berfungsi untk memadatkan
urea yang sudah berbentuk butiran agar tidak menempel satu sama lain.
Butiran-butiran urea yang sudah terbentuk, kemudian masuk ke ayakan
trammel, untuk selanjutnya dikirim ke bagian pengantongan (bagging) melalui
Belt Conveyor sedangkan oversize butiran urea yang berukuran besar
(gumpalan) jatuh dari ayakan masuk ke dalam Dissolving Tank II yang
kemudian dikembalikan ke Mother Liquor Tank (FA-203) untuk daur ulang.
 BAB III

MANAGEMEN ENERGI KRISTALIZER

Technology Needs Assesment (TNA)

1. Unit Kristalisasi dan Prilling
a. Neraca massa dan energi yang diketahui

b. Keterangan Proses
Unit ini terdiri dari 4 sub proses, yaitu :
 Cristalizer (Pembentukan kristal urea)
Terdiri dari 2 bagian, yaitu vacum generator yang berfungsi untuk menguapkan air di urea, serta
cristalizer with aligator untuk mengkristalkan urea.

 Centrifuge ( Pemisahan Kristal Urea dengan Air)

Slurry dari cristalizer mengandung air dan krista urea. Centrifuge berfungsi untuk
memisahkanya dengan metode sentrifugal.
 Fluidized Dryer (Pengeringan Ulang)
Urea hasil pemisahan dari centrifuge akan dikeringkan kembali di dryer, sehingga kadar a
irnya hanya 0,2% lagi

 Prilling (Pembutiran dan pencetakan)

Di prilling, kristal urea akan dicetak menjadi bentuk butiran dengan dilelehkan di melter.
c. Spesifikasi Alat utama ( Cristalizer )
Cristalizer terbagi menjadi 2 bagian yaitu vacuum concentrator dan cristalizer with agitator
Vacuum Concentrator ( Vacuum generator)

Fungsi : Menguapkan
air dari urea
Tipe : Vessel
Jumlah : 1 buah
Posisi : Vertikal
Ukuran
Diameter : 7.500 mm
Panjang : 3.500 mm
total
Tebal shell : 16 ± 2 mm
Tebal head : 23 ± 2 mm
Tebal head : 16 ± 2 mm
Tipe head : Dish
Tipe head : Cone
o
Temperatur : 100 C
o
Temperatur : 60 C
Tekanan : 72.5 mmHg
Tekanan : Full vacuum
Bahan : Carbon steel
Fungsi : Mengkristalkan urea
Tipe : Vessel dengan jaket air panas dan
pengaduk

Jumlah
Crystallizer dengan Agitator : 1 buah
Posisi : Vertikal
Shell side Tube side
Ukuran
Tipe head : Flat (datar) Kerucut (cone)
Diameter : 8.000 mm
Corrosion allowance : 1,0 mm 3,0 mm
Panjang total : 3.750 mm
o o
Temperatur operasi : 100 C 100 C
Tebal head atas : 4 mm
o o
Temperatur desain : 60 C 80 C
Tebal head bawah : 9 mm
Tekanan operasi : Atmosfer Full water
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tekanan desain : Full vacuum Full water
d. Metode Untuk Menurunkan Intensitas Penggunaan Energi

Dari data di bab 2, intensitas penggunaan energi pada unit kristalisasi adalah 1193,63
kj/kg . Penurunan intensitas penggunaan energi dapat diperoleh dengan menurunkan
energi yang digunakan ataupun meningkatkan produk. Dengan menganalisa spesifikasi
alat, dapat ditentukan improve yang dapat dilakukan untuk menurunkan konsumsi energi
ataupun meningkatkan produksi.Berikut improve yang dapat diterapkan.
 Menurunkan tekanan kerja pada Vacuum Concentrator dan cristalizer
 Menurunkan temperatur kerja pada Vacuum Concentrator cristalizer
 Isolasi pada vacuum concentrator dan cristalizer

e. Analis metode untuk menurunkan intensitas penggunaan energi

 Menurunkan tekanan kerja pada Vacuum Concentrator dan cristalizer
Pada proses penguapan pada sistem ini, tekanan udara yang mendekati vakum akan
membuat temperatur untuk menguapkan air lebih kecil. Hal ini akan menghemat
energi untuk memanaskan uap.Cara untuk membuat keadaan vaklum adalah dengan
memaksimalkan kinerja kompressor. Dan kinerja kompresor yang terbaik adalah saat
dibebani oleh beban yang tinggi. Namun karena tidak adanya data pengukuran
kompressor, maka tidak dapat dimunculkan berapa angka pasti penghematanya.
Akan tetapi perlu biaya untuk improve material alat agar kuat dengan tekanan
mendekati tekanan vacuum.Tekanan operasi yang terukur biasanya 72,5 mmhg Abs
(pada vacuum concentrator) , sedangkan tekanan vacuum adalah 0 .

 Menurunkan temperatur kerja pada Vacuum Concentrator cristalizer

Bila tekanan udara di suatu tempat menurun, maka titik didih air di tempat tersebut
akan menurun. Bila dicapai kondisi operasi nya adalah vacuum. Sesuai dengan
design, titik didih air di vacuum concentrator dan cristalizer dengan agitator adalah
600 .
 Energi uap yang dapat dihemat , bila diasumsikan penurunan 1 derajat ekuivalen
dengan penurunan energi sebanyak 1%. Maka energi yang dihemat :
-Pada vacuum concentrator = 40% karena temperatur kerja awalnya adalah 1000 C
-
Pada Cristalizer (shell side) = 40% karena temperatur kerja awalnya adalah 1000 C
Sehingga ekuivalen dengan saving 40%.
Dari data, uap yang masuk ke cristalizer adalah 77,000 MJ per hari. Maka energi
yang dapat dihemat adalah : 40% x 77,000 MJ = 30,800 MJ.

 Isolasi pada vacuum concentrator dan cristalizer

Untuk meminimalisir energi yang terbuang lewat panas yang mengalir lewat material
peralatan, maka bisa dipasang material isolasi. Isolasi yang tepat adalah calcium
silikat, karena masih cocok untuk digunakan di temperatur 600 C. Karena data area
yang diisolainya kurang lengkap, maka tidak dapat dimasukan ke dalam hitungan.

BAB IV
KESIMPULAN

Rekomendasi yang diberikan dari urutan kemungkinan penghematan energi adalah

dengan : menurunkan temperatur didih sampai 600C dengan menurunkan tekanan nya
hingga vakum, dan diberikan isolasi untuk meminimalisir energi yang terbuang melalui
panas ke lingkungan.
Perhitunganya adalah :
Bila dapat dihemat 30,800 MJ , maka konsumsi energi unit kristalisasi dan prilling
adalah
= (Energi uap +Energi listrik – Penghematan) = (1558+116-30,8) = 1643,2 MJ .
Sehingga intensitas konsumsi energinya adalah = 1.643,2 MJ / 1.403.306 kg = 1.170,94
kj/kg . Sedangkan intensitas penggunaan energi sebelumnya adalah rata rata 1193,63
kj/kg.Hitungan tersebut adalah untuk 1 hari.Dan penghematan dari penggunaan
kompressor dan isolasi tidak diperhitungkan.