BAB III

UTILITAS

3.1 Penyediaan Air

Penyediaan air di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang diperoleh dari Sungai
Musi. Air Sungai Musi diolah agar memenuhi persyaratan air baku yang
dibutuhkan sebagai unit penunjang proses di pabrik ammonia maupun urea.
Pengolahan ini bertujuan untuk menghilangkan anion dan kation yang terdapat
dalam air Sungai Musi dan mencegah kerusakan pada peralatan seperti corrosion,
scaling, fouling, dan deposition.

3.1.1 Water Treatment Plant

a. Penyaringan (filtrasi)
Air dari Sungai Musi yang masih mengandung bahan pengotor berupa
padatan terlarut, mineral-mineral seperti CaCO3, CaSO4, NaCl dialirkan
melalui pompa dengan tekanan 4,7 kg/cm2 dan normal flow 640 m3/jam. Air
disaring menggunakan saringan disekitar suction pompa sehingga partikel
tersuspensi berukuran besar dapat dihilangkan melalui penyaringan (filtrasi)
sedangkan senyawa koloidal tersuspensi harus dihilangkan dengan proses
penjernihan. Oleh karena itu, sebelum menuju premix tank, air hasil filtrasi
diinjeksikan zat-zat kimia seperti NaOH dan alum yang sesuai dengan kondisi
di lapangan (flow, turbidity dan pH). Kemudian di premix tank, raw water
dan alum dicampur dan diaduk sampai homogen dengan agitator berputaran
cepat sehingga terbentuklah flock -flock kecil.
1. Penginjeksian zat – zat kimia
Penginjeksian zat-zat kimia terjadi pada pipa suction Floklator. Bahan
yang digunakan adalah gas Klorin, larutan Alum, Soda Caustic, dan
Coagulant Aid. Secara berturut-turut bahan kimia tersebut dimasukkan
sebelum masuk ke Flokulator agar terjadi proses pencampuran yang
diakibatkan oleh gerakan turbulen dari aliran.

52
 53

Kegunaan dari bahan – bahan kimia yang diinjeksikan ini adalah:

a.) Gas Klorin
Gas klorin merupakan pembunuh disenfektan (bakteri), jamur dan
mikroorganisme yang terdapat didalam air. Dosis yang dipakai
adalah 5 ppm atau 0,5 kg/jam.
b.) Larutan Alum (Al2(SO4)3)
Larutan Alum berfungsi untuk memperbesar ukuran partikel koloid
sehingga akan lebih mudah membentuk flok – flok dan mengendap
sehingga dapat menghilangkan kekeruhan. Dosis yang digunakan
adalah 30 – 50 ppm.
Reaksinya sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + H2O  2Al3+ + 3OH + 3H2SO4 (33)
c.) Soda Caustic (NaOH)
Soda Caustic berfungsi untuk mengatur pH air sungai karena untuk
sistem pembentukan flok diperlukan kondisi pH dengan jarak antara
5,5 – 6,2. Dosis yang digunakan adalah 2 – 5 ppm. pH juga tidak
boleh lebih dari 6,2 agar flok yang terbentuk tidak pecah lagi.
d.) CoagulanAid ( Sprant)
Larutan ini berfungsi untuk memperbesar partikel koloid dan flok
yang terbentuk sehingga proses pengendapan berlangsung lebih
cepat dan sempurna dengan membentuk gumpalan – gumpalan
lumpur dari gumpalan kecil.
b. Premix Tank (Floculator)
Flokulator digunakan untuk menampung air sungai yang telah diinjeksikan
bahan – bahan kimia. Proses yang terjadi berupa adanya pengendapan lumpur
hasil flokulasi dan koagulasi yang dibantu agitator berputar pelan (¼ rpm).
Flokulator dilengkapi dengan mengaduk dengan kecepatan lambat agar
pembentukan flok berlangsung optimal.
c. Clarifier
Clarifier berfungsi sebagai tempat pemisahan flok – flok yang terbentuk dan
siap mengendapkan kiriman dari flokulator. Proses pemisahan ini dilakukan
dengan cara pengendapan yang disertai dengan pengadukan yang
kecepatannya lebih rendah dari putaran di Flokulator.
 54

d. ClearWell
ClearWell berfungsi sebagai penampung air kiriman dari clarifier sebelum
dipompakan ke unit SandFilter.
e. Pompa Transfer Clear Well
Pompa Transfer Clear Well memiliki fungsi untuk memompakan air dari
Clear Well menuju sandfilter.
f. SandFilter
SandFilter berfungsi untuk menyaring kotoran tersuspensi yang lolos dari
tahap clarifier bertujuan untuk memisahkan kotoran – kotoran halus yang
masih tertinggal dalam air bersih atau memperkecil turbidity sehingga kurang
dari 1,5 ppm.
g. Filter Water Storage Tank
Hasil seluruh pengolahan ditampung di FilteredWater Storage Tank dengan
kapasitas 14.130 m3. Dari tanki ini kemudian didistribusikan untuk:
- Makeup pada CoolingTower pabrik Ammonia dan Urea. Air
Makeupcoolingtower ini nantinya digunakan sebagai pendingin.
- Kebutuhan air minum di lingkungan PT. PUSRI Palembang.
- Bahan baku pembuatan air demin.

3.1.2 Demineralized Water Plant

Demineralized Water Plant merupakan air baku yang digunakan untuk
keperluan boiler. Air umpan demin plant dengan total flow sekitar 180 ton/jam
berasal dari air filtered water yang merupakan hasil proses water treatment plant.
Tahapan proses pengolahan air demin sebagai berikut:
a. Carbon Filter
Fungsi karbon filter untuk mengikat zat – zat organik dan sisa klorin dari
filter water. Hal ini dikarenakan zat – zat tersebut dapat merusak resin di unit
berikutnya. Filter water dialirkan dengan pompa mengalir ke bagian atas
tangki dan melewati lapisan karbon di dalam tangki. Adanya proses steaming
(pemanasan) digunakan untuk mengaktifkan karbon aktif. Tekanan inlet
carbon filter adalah 6 kg/cm2. Tujuan dari back wash untuk merenggangkan
atau memuaikan media filter dan melepaskan serta membuang kotoran tangki
yang tertahan. Bila media carbon filter ini sudah tidak mampu lagi menyerap
 55

klor atau zat – zat organik maka harus diganti. Salah satu indikasinya apabila
karbon aktif telah kehilangan daya serap adalah kehilangan tekanan yang
tinggi (tekanan melampaui 8 – 10 psig diatas tekanan operasi normal)
sehingga harus dibersihkan dengan cara back wash, yaitu dengan cara
membalikkan arah aliran air.
b. Cation Exchanger
Proses cation exchanger merupakan proses lanjutan dari carbon filter, dimana
air dipompakan melewati bagian atas cation exchanger untuk menyerap ion–
ion positif seperti K+, Mg2+, Na+, dan SiO2+ dan melepaskan ion H+. Selama
demineralized, kation – kation akan diserap dari air dan melekat pada resin
dan resin akan melepaskan ion – ion hidrogennya dalam jumlah yang sama
sebagai pengganti kation – kation yang diserapnya.
c. Anion Exhanger
Air dari cation exchanger masuk ke bagian atas anion exchanger, ion-ion
negatif yang terdapat dalam air seperti CO3-, HCO3-, SO42-, SO32-,NO3-,NO2-,
Cl- dan SiO2- akan bertukar dengan ion OH- dari resin anion. Diantara ion –
ion tersebut Cl-, SO42-dan SiO2- merupakan dominan yang harus dihilangkan,
karena sangat korosif. Pada anion exchanger digunakan resin anion yang
rumus kimianya adalah R4NOH.
d. Mixed Bed Exchanger
Air yang telah melewati kation dan anion exchanger masuk ke dalam mix bed
exchanger yang berisi kedua jenis resin (resin kation dan resin anion),
sehingga sisa-sisa ion yang lolos dari kedua exchanger tersebut dapat diserap
untuk mendapatkan air demin yang bebas mineral. Reaksi yang terjadi :
RH + ROH + C + H RC + RH + H2O (34)
Proses regenerasi dilakukan jika resin jenuh. Proses ini dilakukan dengan
menggunakan asam sulfat dan caustic soda sebagai chemical regeneran.
e. Demineralized Water Tank
Demin storage terbuat dari stainless steel yang merupakan tanki
penampungan demin water hasil proses demineralisasi. Yang selanjutnya
dengan bantuan pompa demin water dikirim sebagai make up di WHB,
packageboiler, deaerator ammonia plant dan sebagai air proses di urea plant.
 56

3.1.3 Cooling Water System

Cooling Water Systemmerupakan sistem penyedia air pendingin dengan
kualitas dan kuantitas tertentu untuk proses pendinginan di pabrik ammonia. Tipe
cooling tower yang ada di pabrik utilitas PUSRI-IV adalah cross flow
mechanicaldraft, maksudnya penghisapan udara pendingin diambil dari kisi-kisi
di kedua sisi cooling tower secara menyilang oleh tenaga mekanis yang
dinamakan ID fan.
Tipe sistem air pendingin di PUSRI-IV yaitu open recirculating atau sistem
air sirkulasi. Gambar sistem cooling tower dapat dilihat pada Gambar 18.

Evaporasi
Hot Water, T= 42 oC

COOLER
PROSES
COOLING
Make TOWER
Up

Cooling Water, P=5.1 kg/cm2

Blow Down T = 32 oC

Sumber :Panduan Operasi Dan ProsesPabrik Utilitas

Gambar 18. Cooling Water System
Prosesnya diawali dari air panas sekitar 42 ºC yang berasal dari Ammonia
Plant diumpankan ke bagian atas Cooling Tower lalu didinginkan dengan udara
sebagai media pedingin. Udara masuk dari samping kiri dan kanan Cooling
Tower. Aliran terjadi secara counter current. Pada Cooling Tower terjadilah
kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas laten
(sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible (temperatur air
turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air yang menguap dikeluarkan
oleh 5 setfan (dari bahan glass reinforced polister) yang digerakkan oleh motor
listrik, dimana fan yang dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara).
Kapasitas Cooling Tower 15.000 m3/jam. Air dingin yang turun ditampung di
basin kemudian diinjeksikan dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, Phospat
sebagai inhibitor korosi, Brominsebagai desinfektan dan anti lumut, dan
 57

dispersant untuk mengendalikan Phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu

sekitar 32 °C.
Syarat utama efisiensi cooling water tergantung pada tepatnya dosis bahan
kimia yang diinjeksikan dan pemeriksaan secara kontinu terhadap air sirkulasi,
untuk mencegah terjadinya scale, korosi dan endapan lumpur pada permukaan alat
proses serta mencegah terbentuknya lumut dan ganggang oleh bakteri. Bahan-
bahan kimia yang diinjeksikan menurut fungsinya, diantaranya :
a. NaOH untuk mengatur pH yang didapatkan optimum (7,4-7,8)
b. Corrotions Inhibitor berfungsi untuk mencegah jangan sampai terjadi korosi
pada basin dan line-line yang dipakai untuk mendistribusikan cold water
tersebut, dengan cara membuat lapisan tahan korosi.
c. Dispersant berfungsi untuk mencegah endapan endapan baik lumpur dan
kerak.
d. Chlorine berfungsi untuk mencegah terbentuknya lumut atau sebagai
pembunuh lumut dan kuman.
e. Bromine berfungsi untuk mencegah korosi dari Cu/Ni.
f. Biocide berfungsi untuk membunuh bakteri dan mikroorganisme.

3.2 Kebutuhan Listrik

Kebutuhan listrik pada pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang diperlukan
secara kontinyu selama 24 jam. Pengadaan tenaga listrik diperoleh dari
Pembangkit Gas Turbine Generator (GTG) dan distribusi yang dikelola sendiri.

3.2.1 Pembangkit Utama

Pembangkit listrik utama PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang menggunakan
Gas Turbine Generator (GTG) menggerakkan motor-motor listrik dan peralatan
kendali dan instrumentasi (peralatan pabrik unit ammonia, urea maupun utilitas),
penerangan (lampu), peralatan bengkel, maupun peralatan perkantoran. GTG
Pusri-IV berkapasitas terpasang 15 MW. Beban actual GTG Pusri-IV yang
didistribusikan langsung sekitar 8 MW (tanpa ekspor/impor beban), termasuk
pembebanan oleh kompresor sebesar 1,5 MW pada tegangan 13,8 KV. Untuk
mendapatkan realibility dan flexibility maximum, ke 4 GTG Pusri dioperasikan
dengan sistem interconnection yang pengaturan bebannya disesuaikan kebutuhan.
 58

Syarat yang harus dipenuhi untuk masuk sistem interkoneksi adalah tegangan
13,8 KV, 3 phase dan frekuensi 50 Hz. Interkoneksi dilakukan melalui tahap
synchronizing sebelum memasuki line melalui reaktor yang berfungsi sebagai
penyama dan penyerap arus berlebih saat synchronizing. Kemudian output dari
masing-masing generator didistribusikan ke seluruh pemakai dengan melalui
beberapa trafo penurun tegangan sesuai kebutuhan : 13,8 KV  2,4 KV  44O V
 220V  110 V. Adapun sistem tenaga listrik di Pusri dilengkapi dengan load
shedding system yang tujuannya adalah untuk menghindari total power failure
(black out) bila salah satu generator yang terparalel trip. Dalam kondisi seperti
itu, load shedding systemakan memutus aliran listrik ke beban yang tidak terlalu
penting seperti perumahan, perkantoran dan sebagainya. Karena sisa beban
tersebut tidak mampu dipikul oleh GTG yang beroperasi secara cepat. Bila GTG
mendapat pembebanan secara tiba-tiba dalam jumlah yang besar, GTG akan turun
secara drastis dan kemudian trip.
Gas turbine generator dibagi menjadi 4 bagian :
a. Control package
h. Turbine control panel
i. Generator control panel
j. MCC (motor control center)
k. Battery and charger
b. GAC (generator aux. compartment)
l. Static excitation equipment
m. Grounding system
n. Lighting arrestor
o. Surge capacitor
p. Generator circuit breaker
q. Aux. transformer
c. Power package
r. Lubrication oil system
s. Starting system (gas, motor, diesel)
t. Turbine accessory gear
u. Speed ratio valve (SRV) dan gas control valve (GCV)
v. Turbine gauge panel
 59

d. Generator package
w. Main generator
x. Reduction gear
y. Cooling air system

3.2.2 Pembangkit Listrik Cadangan (Emergency)

Pembangkit emergencymerupakan sumber listrik cadangan apabila terjadi
total failure yang disediakan melalui emergency diesel generator dengan
tegangan yang dibangkitkan 440 KV dan daya maksimum 1 MW. Pada kondisi
normal, emergency diesel generator di-setting auto stand by dengan tujuan bila
total power failure dari main GTG terjadi, emergency diesel generator otomatis
running dan memberi supply power untuk pabrik urea, pabrik ammonia dan
pabrik utilitas. Khusus pabrik utilitas, power dari emergency diesel generator di-
supply untuk kompresor dan lampu penerangan.

3.3 Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
menggunakan gas alam. Bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas
Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (WHB = Waste Heat Boiler dan
PB = Package Boiler).
Kondisi operasi gas alam yang dijadikan sebagai bahan bakar memiliki
tekanan gas yang diturunkan menjadi 54,12 kg/cm2 oleh unit Gas Metering
Station. Fungsi GMS adalah mendistribusikan jumlah aliran gas yang masuk
sehingga sesuai dengan kebutuhan pabrik ammonia dan utilitas.
Gas alam dari saluran pipa utama milik Pertamina masuk ke KO Drum
Sentral untuk pembersihan tahap pertama, kemudian dilakukan distribusi masing-
masing ke GMS Pusri II, III, IV. Untuk PUSRI-IV, outlet KO Drum masuk lagi
ke KO Drum untuk lebih menyempurnakan pembersihan gas alam dari kotoran
HHC, sebelum masuk ke Filter. Dari Filter, gas dimasukkan lagi ke KO Drum
untuk memisahkan HHC dan air. HHC dan air yang terpisah, dikirim ke burning
pit untuk dibakar, sedangkan gas alam yang telah bersih dikirim ke offsite dan
Ammonia Plant.

3.4 Boiler Utility

 60

Boiler utility merupakan penyediaan kebutuhanuap air bertekanan (steam).

Boiler ini yang menjadi alat pembangkit steam, yang akan menggerakkan turbin-
turbin yang akan menggerakkan pompa, kompresor, pemanas di heater atau
Reboiler, media stripping. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral
(air demin). Steam yang dihasilkan oleh pabrik Utilitas umumnya dapat dibagi
menjadi dua, yaitu:
a. Steam tekanan rendah (Low Steam)
1) Tekanan : 3,5 kg/cm2
2) Temperatur : 150 ºC
Steam tekanan redah ini dihasilkan dari Let Down MS ke LS, Exhaust turbin
(type back pressure), Flash Drum
b. Steam tekanan menengah (Medium Steam)
1) Tekanan : 42 kg/cm2
2) Temperatur : 390 ºC
Steam tekanan menengah dapat dihasilkan dari Boiler (WHB dan PB)

3.4.1 Waste Heat Boiler (2003-U)

Waste heat boiler ialah salah satu pembangkit boiler di utilitas PUSRI-IV.
WHB dilengkapi deaerator untuk memproduksi boiler feed water.Deaerator
WHB berkapasitas maksimum 160 ton/jam untuk waste heat boiler dan package
boiler. Waste Heat Boiler dimanfaatkan dari sisa panas GTG PUSRI-IV sekitar
25% dari panas total yang dibutuhkan di WHB dengan temperatur 400°C. GTG
normalnya menghasilkan 9-10 MW tetapi dapat menghasilkan 15 MW
(maksimal). Panas dari GTG dibuang dengan membuka damper stack sedangkan
damper ke burner ditutup. Untuk meningkatkan panas hingga sekitar 800°C maka
dilakukan pembakaran gas alam di burner yang dilengkapi 8 buah pemicu api.
Total panas yang dihasilkan dari pembakaran gas alam sekitar 75% dari panas
yang dikonsumsi oleh WHB.
Boiler Feed Water yang berasal dari deaerator dimasukkan ke economizer
tube yang dipanaskan dengan panas sisa pembakaran. BFW dipompakan untuk
mencapai tekanan sekitar 60 kg/cm2 dengan pompa menuju steam drum melalui
economizer sebagai pemanasan awal BFW sampai temperatur sekitar 170°C. Lalu
BFW masuk ke steam drum yang diubah fasenya menjadi steam saturated di
 61

boiler tube. Keluar dari boiler tube, sebagian fluida berubah menjadi steam.
Fluida yang masih berfasa liquid disirkulasikan kembali menuju boiler tube
sampai menjadi steam. Sedangkan fluida yang sudah menjadi steam menguap dan
keluar melalui pipa atas dari steam drum untuk dijadikan steam superheated di
superheater tube. Tekanan steam drum dijaga tidak lebih dari 51 kg/cm 2 dan
temperatur sekitar 415°C (gambar 19).
pH : 9.6 – 10.2
Stack PO4 : 15 – 20 ppm
Cond : < 100 mhos/cm
Bypass Stack SiO2 < 0.50 ppm

PO4

Economizer BFW

Evaporator
Produk
Steam MS
42 kg/cm2

Superheater LS
Damper

GTG Exhaust GTG

400 oC
800 oC Flash Drum

BURNER
Gas Alam

Sumber :Panduan Operasi Dan ProsesPabrik Utilitas, 2012

Gambar 19. Proses Waste Heat Boiler
Demin water dengan flow sekitar 60 ton/jam dan return condensate dari
pabrik urea dengan flow sekitar 100 ton/jam masuk ke deaerator melalui
scrubber. Air tersebut dihilangkan kandungan O2 dan CO2 nya melalui scrubbing
dengan steam LS pada temperatur 112,5 °C dan tekanan 0,56 kg/cm 2. Setelah itu
air turun menuju vesseldeaerator di bawahnya dan diinjeksikan N2H4 untuk
mengikat O2 yang masih tersisa melalui proses kimiawi. Kandungan N 2H4 di BFW
dijaga antara 0,02 - 0,04 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :
N2H4 + O2 N2 +2H2O (35)
Hydrazine bereaksi dengan oksida besi membentuk magnetite (Fe3O4) yang
merupakan lapisan yang stabil dan berfungsi sebagai corrosion inhibitorbarrier
(penghambat korosi/karat), melalui reaksi :
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2 (36)
Lalu sebelum steam masuk header steam melalui non-return valve,
temperatur diturunkan menjadi 400°C dengan spray BFW yang otomatis pada
temperatur 400°C. Tekanan steam-pun menjadi sekitar 42,5 kg/cm2 dan disebut
 62

sebagai steamMS.Pada steamdrum juga diinjeksikan Na3PO4 untuk mengikat

conductivity dan silica yang masih lolos, dengan reaksi sebagai berikut :
3 CaCO3 +2 Na3PO4Ca3(PO4)2 +3 Na2CO3 (37)
3 MgCO3 +2 Na3PO4Mg3(PO4)2 +3 Na2CO3 (38)
Sedangkan silica dengan magnesium dan kalsium akan membentuk endapan
magnesium aluminat yang akan dibuang melalui blow down. Dari blow down
tersebut kemudian masuk ke flashdrum untuk dimanfaatkan sisa panas yang
terbuang. Sisa panas yang terbuang diambil dan dijadikan steam LS bertekanan
3,5 kg/cm2 dan temperatur 170°C. SteamLS keluar dari flash drum melalui top
sedangkan bottom-nya adalah air bercampur endapan yang langsung dibuang ke
sewer.

3.4.2 Package Boiler

Package Boiler merupakan alat yang digunakan untuk menghasilkan Medium
Steam (MS) dengan tekanan 42 kg/cm2, dan Low Steam dengan tekanan 3,5
kg/cm2. Umpan air boiler (Boiler Feed Water) berasal dari Deaerator masuk ke
bagian Package Boiler dan mengisi tube-tube (economizer tube). Secara umum,
proses di package boilersama dengan proses di WHB. Kecuali:
a. Pemasukan udara untuk pembakaran di package boiler dihembus oleh FDfan.
Jumlah udara masuk ruang pembakaran diatur sehingga lebih efisien karena
panas yang terbuang ke stack bersama excess O2 tidak terlalu banyak.
Sedangkan WHB, udara pembakaran diperoleh dari exhaust turbine GTG
yang jumlahnya tidak dapat diatur.
b. Deaerator package boiler beroperasi untuk package boiler pabrik utilitas
Pusri-Ib, tetapi pengoperasiannya dipegang oleh pabrik utilitas Pusri-IV.
c. Steamdrumpackage boiler terdiri dari steamdrum di bagian atas dan muddrum
di bagian bawah. Injeksi phosphate ke steamdrum, continuousblowdown dari
steamdrum dan intermittentblowdown dari muddrum.
Susunan peralatan di PB sama dengan di WHB, hanya tidak menggunakan
panas gas buang dari gas turbin generator. Panas hanya diperoleh dari pembakaran
gas alam dan kebutuhan oksigen didapat dari udara yang disuplai dengan Force
Draft Fan (FD Fan) yang digerakkan oleh turbin bertekanan 42,55 kg/cm 2 dan
pemicu api. Udara yang dipakai dilebihkan 16-20% dari stoichiometri reaksi
 63

kimianya. Excess udara ini dimaksudkan agar gas alam terbakar sempurna.
Indikasi terjadinya pembakaran sempurna adalah gas buangan yang keluar dari
cerobong Package Boiler mengandung O2 2-3% dan 0% CO. Keluaran Package
Boiler diharapkan merupakan superheated steam, karena bila saturated steam
dialirkan dalam pipa dan terjadi penurunan temperatur, saturated steam akan
berubah menjadi air yang dapat mengakibatkan korosi pada pipa.Api terjadi di
pemicu api yang letaknya di dekat superheated tube. Jadi, daerah dekat
superheated tube lebih panas daripada Boiler tube. Arah aliran panas yang terjadi
adalah api yang terjadi di burner menghasilkan panas yang aliran panasnya
kemudian menabrak superheated tube sehingga aliran panas berbalik menuju ke
sisi letak burner yang berarti panas itu memanasi Boiler tube. Sedangkan sisa
panas bergerak keatas Package Boiler dan memanasi economizer tube. Diagram
alir Package Boiler dapat dilihat pada Gambar 20.

Sumber :Panduan Operasi Dan ProsesPabrik Utilitas

Gambar 20. Diagram Alir Package Boiler
3.5 Unit Pengolahan Limbah
3.5.1 Pusri Effluent Treatment (PET)
Pusri effluent treatment (PET) adalah unit pengolahan limbah cair PT. Pusri
yang dikelola oleh bagian utilitas Pusri-IV. Di PET, limbah-limbah cair yang
mengandung urea dan ammonia dari pabrik urea II, III dan IV diolah dengan
proses hidrolisa dan stripping dengan produk off gas yang mengandung CO2 dan
NH3 serta treated water. Off gas dari PET kemudian dikembalikan ke pabrik urea
 64

III dan IV untuk diproses kembali, sedangkan treated water dipakai sebagai make
up cooling water untuk crystalizer di pabrik urea Pusri-IV.
Effluent water dan collecting pit di pabrik urea Pusri-II/III/IV dikirim
menggunakan pompa ke PET dan ditampung di buffer tank. Dari buffer tank
dengan pompa dikirim ke hydrolizer melalui 2 pre-heating. Sebagai media
pemanas pre-heating 1adalah treated water outlet stripper sedangkan di pre-
heating 2 menggunakan larutan outlet hydrolizer.
Di dalam hydrolizer sebagian besar urea diuraikan menjadi NH3 dan CO2
pada temperatur 210°C dan tekanan 23 kg/cm2, dengan bantuan steam MS sebagai
pemanasnya. Tekanan di hydrolizer dikontrol secara auto pada 23 kg/cm2 dengan
pressure control. Kandungan urea dalam larutan yang keluar dari hydrolizer
dibatasi < 5 ppm, kemudian keluar menuju stripper melewati bottomhydrolizer
dan melalui preheater 2 untuk didinginkan. Di stripper terjadi pelepasan gas NH3
dan CO2 dari larutan dengan proses stripping memakai steam tekanan 7 kg/cm2
sampai kandungan NH3 di larutan < 5 ppm. Tekanan di stripper dijaga sekitar 2,8-
3,0 kg/cm2 (rate ± 15 %) dengan temperatur 125°C. Sedangkan uap NH3 dan CO2
dari tophydrolizer melalui pressure control dikirim ke stripper dan langsung di-
spray oleh larutan yang keluar dari bottom hydrolizer.
Larutan dari bottomstripper mengandung NH3< 5 ppm selanjutnya
didinginkan di cooler sampai temperaturnya sekitar 40°C dan dimanfaatkan
sebagai make up cooling water untuk crystalizer di pabrik urea Pusri-IV. Uap
hasil stripping di stripper keluar melalui topstripper dan dikirim overhead
condenser. Di dalam condenser ini partikel liquidakan di kondesasikan dan
ditampung di condensate receiver lalu dipompakan ke top stripper sebagai reflux
dengan pompa. Sedangkan off gas yang tidak terkondensasi dan mengandung NH3
serta CO2 dikirimkan ke low pressure absorber di pabrik urea P-III dan P-IV.
Adapun Gambar sistem PET terdapat pada gambar 24.
 65

Gambar 21. Flowsheet PET PT. PUSRI Palembang

Sumber : Departemen Operasi Pusri III

3.5.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah dan Kolam Air Limbah (IPAL dan
KAL)
Limbah cair dari pabrik urea Pusri-II/III/IV/IB dialirkan menuju unit MPAL
di masing-masing pabrik urea. Dari bak penampung di MPAL, limbah cair
dipompakan menuju IPAL.
Pengolahan limbah cair di IPAL dibagi dalam 2 jenis penanganan :
a. Limbah dengan kandungan NH3< 500 ppm dan urea < 1500 ppm.
b. Limbah dengan kandungan NH3> 500 ppm dan urea > 1500 ppm.
Limbah dengan kandungan NH3< 500 ppm dan urea < 1500 ppm langsung
dimasukkan ke equalizing pond untuk homogenasi dan penyamaan kondisi. Dari
equalizing pond, menuju neutralizing pond untuk menurunkan pH sampai batas
yang dikehendaki dengan injeksi H2SO4. Pompa injeksi H2SO4 diset autostart bila
pH air lebih tinggi dari setting maksimal dan autostop bila pH setting minimal
telah tercapai. Kemudian air dipompakan menuju wet land. Proses yang terjadi di
wet land adalah penyerapan kandungan NH3 yang tersisa oleh tanaman enceng
gondok. Dari wet land, air dialirkan menuju KAL (biological pond) untuk proses
pelepasan NH3 yang tersisa ke udara dengan menggunakan aerator, proses
sedimentasi dan treatment pH terakhir dengan meneteskan H2SO4. Setelah itu,
 66

limbah yang sudahdi-treatment tersebut dibuang lagi ke Sungai Musi. Adapun

kondisi limbah cair di outlet kolam limbah yang diharapkan adalah :
a. pH =6–9
b. NH3 < 50 ppm
c. TSS < 100 ppm
Limbah dengan kandungan NH3> 500 ppm dan urea > 1500 ppm ditampung
di emergency pond. Kemudian uap NH3 dari emergency pond dihisap secara
kontinyu oleh blower dan dimasukkan ke dalam scrubber yang telah berisi H2SO4.
Di dalam scrubber, uap NH3 tersebut di-scrub dengan bantuan larutan H2SO4 dan
kemudian dibuang ke atmosfir lewat vent yang ada di topscrubber. Apabila
larutan H2SO4 di dalam scrubber telah jenuh, blower dimatikan dan mengisi
levelscrubber untuk dikirim ke equalizing pond, sisanya di-drain. Setelah level
scrubber kosong, scrubber diisi lagi dengan H2SO4 sampai level tertentu, blower
di-start. Sedangkan limbah cair di emergency pond yang kandungan NH3-nya
telah menguap sebagian, sedikit demi sedikit dikirim ke equalizing pond.
a. Penanganan Limbah Padat
Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas. Katalis-
katalis dengan komponen utama besi dan nikel termasuk dalam golongan
bahan B3 (bahan beracun dan berbahaya) sehingga pengelolaannya harus
mengikuti peraturan yang berlaku. Hingga saat ini, disposal dari katalis-
katalis tersebut dilakukan dengan sistem landfill pada daerah green barrier.
Limbah padat yang lain adalah lumpur hasil pengerukan di biological pond.
Sebelum dibuang, lumpur-lumpur ini dikeringkan dahulu pada Sludge
Removal Facilities. Pembuangan lumpur kering ini dilakukan secara landfill
pada daerah green barrier milik PT PUSRI. Adapun untuk sampah domestik,
PT. PUSRI menyerahkan pengelolaannya kepada pihak ketiga.
b. Penanganan Limbah Gas
Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap amonia dari tangki
amonia, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari
menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.
Ammonia memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di
PT. PUSRI karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer dan
baunya yang sangat menyengat dan mengganggu, serta berbahaya (mudah
 67

terbakar). Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan

Purge Gas Recovery Unit (PGRU), memasang scrubber pada vent, dan
membuat green barrier

Sumber : Departemen Operasi Pusri III

Gambar 22. Flowsheet IPAL PT. PUSRI Palembang