RIWAYAT SINGKAT TEKNOLOGI UREA

Pupuk Urea yang dikenal dengan rumus kimia (NH2)2CO diproduksi secara komersil tahun 1920 oleh I. G. Farben dari Jerman. Tahap permulaan produksi menggunakan Once through process, dimana pemisahan reaktan yang tak terkoversi menjadi urea dilakukan dengan menguapkannya menjadi campuran gas NH3; CO2 dan H2O, yaitu dengan jalan memanaskan hasil reaksi pada tekanan yang diturunkan. Campuran gas yang diperoleh kemudian dikontakkan dengan asam sulfat atau asam nitrat. Kekurangan dari proses ini adalah terbentuknya produksi samping dalam jumlah yang sangat banyak.

Pada akhir tahun 1930 I. G. Farben mengembangkan proses dimana campuran gas NH3 dan CO2 yang tak terkonversi dikompres dalam keadaan panas lalu dikondensasikan sehingga membentuk ammonium karbamat, lalu masuk ke reactor sebagai resirkulasi. Panas yang timbul dimanfaatkan untuk menghasilkan steam untuk proses. Proses ini disebut Hot gas recirculation process (HGRP). Akan tetapi pada prakteknya banyak kesukaran yang dijumpai sebagai akibat dari masalah korosi di kompresor dan pembekuan ammonium karbamat didalam saluran resirkulasi.

Ditahun yang sama, Dupont mengembangkan proses urea, dimana reaktan yang tak terkonversi diresirkulasikan dalam bentuk larutan cair. Campuran gas dipanaskan pada tekanan yang diturunkan, dikondensasikan dan dilarutkan kedalam sedikit air. Pekerjaan yang terakhir dimaksudkan untuk mencegah pembekuan ammonium karbamat yang terbentuk. Larutan yang diperoleh dipompakan kembali kedalam reactor sebagai larutan ammonium karbamat. Proses ini disebut Solution recycle process. Sejak tahun 1950, urea dengan proses Solution recycle process terus dikembangkan dengan skala besar. Variasi dari proses tersebut telah ditawarkan oleh berbagai pemiliknya, misalnya Stamicarbon (DSM) N.V. Heerlen, Netherlands, Chemical Contruction Corporation (Chemico), Snamprogetti S.p.A, Milan, Italy, Mitsui Toatsu total recycle C Improved. Perancang-

perancang Solution recycle process telah berusaha menekan kadar air didalam aliran resirkulasi dan memperbaiki proses pemaanfaatan panas yang timbul. Sekalipun Solution recycle process sedang mengalami persaingan oleh Stripping process yang lebih baru, pabrik dengan proses tersebut masih saja terus dibangun. Variasi stripping process dan Solution recycle process telah ditawarkan oleh Mitsui Toatsu dari Jepang, seperti Aces process dan yang terbaru adalah Urea 21 process yang berkapasitas 2200 Ton/hari.

Catatan : Pada perkembangan selanjutnya yang membedakan (cirri utama) dari masing masing proses licensor teknologi pembuatan Urea adalah proses pemisahan dan resirkulasi Ammonia dan Ammonia Karbamat nya.

PERINSIP PROSES DAN OPERASI

Pupuk urea PT PUSRI diproduksi dengan menggunakan proses Total Recycle C Improve Toyo Enggineering Corporation dengan karakteristik mudah dioperasikan dengan biaya

rendah dan kualitas produksi tinggi. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah gas karbon dioksida dan ammonia cair yang dihasilkan dari pabrik Ammonia, sedangkan Urea yang dihasilkan berbentuk Prill, yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya.

Pabrik Urea PUSRI III dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill perhari. Adapun spesifikasi dari bahan baku dan bahan pembantu dalam proses pembuatan urea adalah sebagai berikut :

BAHAN BAKU

AMMONIA CAIR

NH3 H2O Oil Content Temperatur Tekanan

: 99,5 % wt (minimal). : 0,5 % wt (maksimal). : 5,0 ppm (maksimal). : 25 ~ 30 0C : 18 Kg/cm2g.

Pada suhu kamar (25 0C, 1 Atm), ammonia merupakan gas tidak bewarna yang mempunyai bau tajam, gas yang lebih ringan dari udara, sangat mudah larut dalam air, dan apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat menyebabkan sesak nafas. (710 vol NH3 larut dalam 1 vol air).

GAS KARBON DIOKSIDA

CO2 Total Sulfur Temperatur Tekanan

: 98 % wt (minimal). : 1,0 % vol (maksimal). : 38 0C : 0,6 Kg/cm2g.

Pada suhu kamar (25 0C, 1 Atm) berupa gas tidak bewarna, mempunyai bau dan rasa yang lemah, diperkirakan tidak beracun, larut dalam air, dan mempunyai efek sesak nafas dan gangguan terhadap keseimbangan badan. Pada tekanan 1 atmosfer, temperature 15 0C larut didalam air dengan perbandingan volume CO2 : H2O = 1: 1.

BAHAN PEMBANTU

Cooling Water. Make Up = 115 m3/jam. Medium Pressure Steam (MS) 42 Kg/cm2g = 80 ~ 110 ton/jam. Boiler Feed Water (BFW) 55 Kg/cm2g, 90 0C = 7 ton/jam. Instrument Air 7 Kg/cm2g, temperatur dew point 40 0C = 400 Nm3/jam. Plant Air 7 Kg/cm2g = disesuaikan pemakaian. Filtered Water turbidity 5 ppm (maks), Cl2 = 0,2 ~ 0,5 ppm = 5 ton/jam. Normal Electric Power 2,4 KV, 3 Phase, 50 Hz = 4,3 M/jam. Emergency Electric Power 480 V, 3 phase, 3 kabel, 50 Hz, AC = 200 KW. Pelumas :Medripal; DTE oil Light; DTE Oil Heavy; DTE Oil Heavy Medium; DTE Oil Extra Heavy; Macoma; Turalic C-220; Spartan EP-150. Bahan kimia : Phosfat; Kaporit; Chlorine; Asam Sulfat. Condensate kembali ke Utilitas = 60 % dari konsumsi steam.

Raw Material dan konsumsi dari Ammonia Plant dan Utilitas.

* Liquid NH3 * CO2 * Steam 42 Kg/cm2g * CW Make Up * Electric Power * Udara Instrument

= 0,580 MT/Ton Urea. = 0,760 MT/Ton Urea. = 1,35 MT/Ton Urea. = 2,3 M3/Ton Urea. = 55,1 KWH/Ton Urea. = 5,6 Nm3/ton Urea.

Spesifikasi produk Urea adalah sebagai berikut :

* Nitrogen * Biuret * Moisture (H2O) * Kandungan Fe * NH3 bebas * Abu * Ukuran prill 6 ~ 8 mesh * Ukuran untuk 25 mesh

= 46,2 % (minimal). = 0,5 % (maksimal). = 0,3 % (maksimal). = 1,0 ppm (maksimal). = 150 ppm (maksimal). = 15 ppm (maksimal). = 98 % (minimal). = 2 % (maksimal).

Urea memiliki sifat-sifat antara lain :

1. Merupakan hablur atau serbuk putih. 2. Tidak mengeluarkan bau Ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali. 3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur. 4. Dapat larut dalam air, alkohol dan benzena. Sedikit larut dalam eter, serta tidak larut dalam Khloroform dan etil asetat. 5. Jika Urea dipanaskan maka Urea akan terurai menjadi Biuret, Ammonia dan Asam sianirat. 6. Jika bereaksi dengan asam kuat maka akan membentuk garam.

7. Urea dengan rumus molekul CO(NH2)2 memiliki : a. Berat molekul sebesar 60. b. Berat jenis (SG) 1,3335 c. Titik cair (melting point) 132,7 0C. d. Kalor peleburan = 60 kal/gr. e. Panas peleburan dalam air = 58 kal/gr.

Secara garis besar proses pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa seksi, yaitu : 1. Seksi Sintesa. 2. Seksi Furifikasi/Dekomposisi. 3. Seksi Recovery. 4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran. CO2
SEKSI SINTESA SEKSI PURIFIKASI SEKSI KRISTALISASI DAN PEMBUTIRAN

UREA PRILL

RC
SEKSI RECOVERY

NH3 NH3

H2

BLOK DIAGRAM PROSES PEMBUATAN UREA

DAFTAR PERALATAN PROSES

DESUPERHEATER 3U-BF-701 3U-BF-702 Desuperheater Steam Middle 12 Kg/cm2g. Desuperheater Steam Middle Low 7 Kg/cm2g.

TOWER & REACTOR 3U-DA-201 3U-DA-202 3U-DA-203 3U-DA-401 3U-DA-402 3U-DC-101 High Pressure Decomposer. Low Pressure Decomposer. Gas Separator. High Pressure Absorber. Off Gas Absorber. Reactor.

HEAD EXCHANGER 3U-EA-101 3U-EA-102 3U-EA-201 3U-EA-202 3U-EA-203 3U-EA-301 3U-EA-401 3U-EA-402 3U-EA-404 A~D No. 1 Ammonia Preheater. No. 2 Ammonia Preheater. Reboiler for High Pressure Decomposer. Reboiler for Low Pressure Decomposer. Urea Heat Exchanger. Urea Melter. High Pressure Absorber Cooler. Low Pressure Absorber. Ammonia Condenser.

3U-EA-405 # 1~ # 4 Ammonia Recovery Absorber. 3U-EA-406 3U-EA-407 3U-EA-408 3U-EA-701 3U-EC-301 3U-EC-302 3U-EE-201 1 & 2 Off Gas Condenser. Off Gas Absorber Cooler. Off Gas Absorber Final Cooler. Condensate Cooler. Air Heater for Fluidizing Drayer. Air Heater for Fluidizing Cooler. Vacuum Generator.

SEPARATOR; FILTER; DRYER 3U-FA-201 3U-FA-203 3U-FA-204 3U-FA-301 3U-FA-302 3U-FA-303 3U-FA-304 3U-FA-401 3U-FA-402 3U-FA-403 3U-FA-701 3U-FA-702 3U-FA-703 3U-FC-301 3U-FD-201 3U-FD-301 3U-FD-302 3U-FD-303 3U-FD-304 A / B 3U-FF-301 3U-FF-302 TOWER 3U-IA-301 CONVEYOR 3U-JD-301 A / B 3U-JD-303 3U-PF-301 A ~ L 3U-PF-302 3U-PF-303 Screw Conveyor. Belt Conveyor to Tromol Screen. Acoustic granular. Dust Chamber. Spray nozzle for Prilling Tower. Prilling Tower. Crystallizer. Mother Liquor. Urea Surge Tank. Head tank. No. 1 Dissolving Tank. No. 2 Dissolving Tank. Strainer Washing Tank. Ammonia Reservoir. Ammonium Carbonate Solution Tank. Off Gas Absorbent Tank. Flash Drum. Steam condensate Tank. Hot Water Tank. Cyclone. Prethickener. Strainer Head Tank. Fluidizing Cooler. Tromel Screen. Dust Separator. Fluidizing Drayer. Dust chamber.

ROTATING MACHINE 3U-GA-101 A ~ D 3U-GA-102 A / B 3U-GA-103 3U-GA-104 3U-GA-201 A/B 3U-GA-202 A/B 3U-GA-203 A/B 3U-GA-205 A/B 3U-GA-206 3U-GA-301 A/B 3U-GA-302 A/B 3U-GA-303 3U-GA-304 3U-GA-305 3U-GA-401 A/B 3U-GA-402 A/B 3U-GA-403 A/B 3U-GA-404 A/B 3U-GA-405 A/B 3U-GA-406 A/B 3U-GA-407 A/B 3U-GA-408 A/B 3U-GA-409 3U-GA-701 A/B 3U-GA-703 A/B 3U-GB-101 A & B 3U-GB-102 3U-GB-201 3U-GB-301 3U-GB-302 Liquid Ammonia Feed Pump. Recycle Solution Feed Pump. High Pressure Flooding Pump. Low Pressure Flooding Pump. Circulating Pump for Crystallizer. Slurry Feed Pump. Mother liquor Pump. Urea Solution Pump. Urea Surge Tank Pump. Water Pump for Prilling Tower. Circulating pump for Prilling Tower. No. 1 Dissolving Tank Pump. No. 2 Dissolving Tank Pump. Portable Water Pump for Washing. Recycle solution Boost Up Pump. High Pressure Absorbent Pump. low Pressure Absorbent Pump. Ammonia Boost Up Pump. Aqua Ammonia Pump. Water Pump. Off Gas Absorbent recycle Pump. Off Gas Absorbent pump. Ammonium Carbonate Solution Pump. Steam condensate Pump. Hot Water Pump. CO2 Compressor. CO2 Booster Compressor. Air Compressor. Forced Fan for Dryer. Induced Fan for Drayer.

3U-GB-303 3U-GB-304 A ~ F 3U-GB-305 A ~ C 3U-GB-401 3U-GF-201 A ~ E

Blower for Fluidizing Cooler. Induced Fan for Prilling Tower. Induced Fan for Urea Melter. Off Gas Circulating Blower. Centrifuge.

UNIT COOLING TOWER 3W-EF-601 3W-EF-602 3W-GA-601 A/B 3W-GA-602 A/B 3W-GA-603 3W-GB-601 A ~ C 3W-GB-602 3W-GB-604 Urea Process Cooling Tower. Crystallizer Cooling Tower. Circulating Pump for Urea Process. Circulating Pump for Crystallizer. Circulating Pump for Crystallizer Cooling Tower. Fan for Urea Process Cooling Tower. Fan for Crystallizer Cooling Tower. Vacuum Pump for 3W-GA-602 AB & 3W-GA-603.

TURBINE CONDENSER 3W-EA-611 3W-EA-613 3U-GA-705 A/B 3U-EA-164 3U-EA-166 3U-GA-704 A/B Turbine Condenser for 3W-GT-601 A/B. Ejector Condenser for 3W-EA-611. Return Condensate Pump for 3W-EA-611. Turbine Condenser for 3U-GT-102. Ejector Condenser for 3U-EA-164. Return Condensate Pump for 3U-EA-164.

3U-EA-123

Turbine Condenser for 3U-GT- 103 A/B. (3U-GT-103 A/B; Steam Turbine for 3U-GA-102 A/B).

3U-GA-706 A/B

Return Condensate Pump for 3U-EA-123.

SEKSI SINTESA.

Pada seksi sintesa ini urea dibuat dari gas karbon dioksida, ammonia cair dan larutan ammonium karbamat dalam suatu reactor urea pada tekanan dan temperature tinggi.

Kondisi reactor urea P III dan Urea P IV berbeda. Urea P IV adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari bahan Titanium, didesain untuk beroperasi pada tekanan 250 Kg/cm2g dan temperature 200 0C dengan waktu tinggal selama 25 menit. Sedangkan Urea P III adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari bahan Steinleis, terdapat 14 tingkat plat yang berlobang lobang sebagai distributor dan didesain untuk beroperasi pada tekanan 200 Kg/cm2g dan temperature 190 0C dengan waktu tinggal 31 menit.

Ammonia cair yang berasal dari Ammonia Reservoir (FA-401) dipompakan ke Reaktor (DC101) dengan melalui berapa tahapan. Tahap I : Dipompakan oleh pompa Ammonia boost up (GA-404), dari tekanan FA-401 16,5 Kg/cm2g dinaikkan ke 25 Kg/cm2g. Tahap ke II: Dilanjutkan oleh pompa Ammonia feed (GA-101), dari tekanan 25 Kg/cm2g menjadi 200 Kg/cm2g. Sebelum masuk ke reactor terlebih dahulu dinaikkan temperaturnya di Ammonia Preheater No. 1 ( EA-101) dengan menggunakan Hot Water sebagai pemanas, dilanjutkan di Ammonia Preheater No. 2 (EA-102) dengan menggunakan pemanas Steam Condensate. Temperaturnya diatur oleh sebuah kerangan pengatur TCV-105 sehingga mencapai 67 0C. Ammonia yang bertekanan 200 Kg/cm2g dan temperature 67 0C, masuk ke reaktor melalui kerangan EMV-102. Karbon dioksida yang dikirim dari pabrik Ammonia dengan tekanan 0,60 kg/cm2g dan temperature 38 0C dipisahkan terlebih dahulu kandungan airnya di Suction Separator (FA161) sebelum memasukki CO2 Booster Compressor (GB-102). Udara anti korosi sebanyak 2500 ppm sebagai Oksigen, atau 12500 ppm sebagai udara yang diperoleh dari GB-1301 di

injeksikan pada CO2 gas sebelum memasukki FA-161. CO2 gas ditekan hingga tekanan 30 Kg/cm2g oleh GB-102 dan ditekan lagi hingga 200 Kg/cm2g oleh GB-101 lalu masuk ke reactor setelah melalui kerangan EMV-101.

Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium karbamat yang selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut. 2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l) NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) + 38.000 kal (1). - 6000 kal. (2).

Disamping kedua reaksi diatas, selama sintesa terjadi reaksi samping dimana terbentuk biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah : 2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) - Q (3).

Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperature optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi tetap dalam fasa cair. Reaksi pertama adalah pembentukan ammonium karbamat dari ammonia dan karbon dioksida. Reaksi kedua adalah reaksi dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea. Reaksi ketiga adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.

Pada temperature antara 135 sampai dengan 190 0C reaksi (1) dapat berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sehingga berlangsung hampir selesai asalkan tekanan system pada temperature tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika system tidak mengandung air dan perbandingan umpannya sesuai maka produk yang akan dihasilkan dari reaksi (1) adalah ammonium karbamat. Adanya excess ammonia akan memperbesar konversi CO2, tetapi masih perlu pemisahan sisa ammonia dari aliran produk.

Pembentukan ammonium karbamat merupakan reaksi yang sangat eksotermik, oleh karena itu pemindahan panas secara terus menerus perlu dilakukan agar temperature tidak melebihi temperature dekomposisinya. Pengontrolan temperature perlu dilakukan karena temperature dibawah titik leleh ammonium karbamat akan membentuk lapisan yang dapat menempel pada

dinding reactor. Sedangkan jika temperature system diatas titik lelehnya, maka kita dihadapkan pada masalah korosi. Dehidrasi ammonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reactor, temperature, tekanan dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam umpan adalah 4/1. Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajat konversi karena ammonia tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Ammonia akan menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air yang kecil akan menaikkan derajat konversi.

Selanjutnya reaksi (2) adalah reaksi endotermik lemah, oleh karena panas reaksi yang dibutuhkan jauh lebih kecil dari pada panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi (1). Kelebihan panas pada reaksi (1) akan mempertinggi konversi reaksi (2) sehingga memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak dikehendaki. Kandungan biuret tidak dikehendaki karena selain mengurangi produk urea juga dapat menjadi racun bagi tanaman. Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia dan waktu tinggal yang singkat.

Sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi pembentukan ammonium karbamat (memperkecil konversi CO2), Sedangkan kenaikan tekanan akan sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reactor. Temperatur top reactor dijaga agar tetap pada 190 0C maksimum 192 0C. Temperatur yang rendah pada reactor dapat dapat menurunkan konversi ammonium karbamat. Sebaliknya jika temperature top reactor melebihi 200 0C, dinding reactor akan terkorosi dengan cepat. Demikian juga tekanan keseimbangan dari campuran reaksi didalam reactor akan ikut naik dari tekanan semula.

Oleh karena itu konversi CO2 turun jika temperature dan tekanan reactor rendah, perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan ammonium karbamat pada hasil reaksi sehingga nantinya akan memperbesar beban High Pressure Decomposer (DA-201), yang berarti memperbesar konsumsi steam pemanas untuk dekomposisi ammonium karbamat. Selain itu penurunan konversi CO2 juga akan memperbesar kandungan CO2 dalam larutan di High Pressure Absorber Cooler ( EA-401).

Jika kandungan ini terlalu tinggi maka keseimbangan dalam High Pressure Absorber ( DA401) akan hilang dan proses absorbsi akan terganggu. Lolosnya CO2 bersama-sama dengan NH3 dari top HPA dapat membentuk ammonium karbamat padat yang akan menyumbat pipapipa dan merusak peralatan yang terbuat dari karbon steel.

Pengaturan temperature dan pemindahan panas didalam reactor dilakukan dengan kombinasi antara excess ammonia ke reactor, banyaknya larutan karbamat yang dikembalikan ke reactor dan temperature ammonia cair yang masuk ke reactor.

Didalam system yang mengandung NH3; CO2; dan H2O, reaksi-reaksi kimia yang mungkin berlangsung adalah :

2 NH3 + CO2 NH3 + CO2 + H2O NH2OCONH4 + H2O (NH4)2CO3 + H2O

NH2OCONH4 (ammonium karbamate). NH4HCO3 (ammonium bicarbonate). (NH4)2CO3 (ammonium carbonate). (NH4)2H2OCO3 (ammonium karbonat monohidrat).

NH2OCONH4

NH2CONH2 + H2O (urea)

2 NH2CONH2

NH2CONHCONH2 + NH3 (biuret).

NH2CONH2 NH2CONH2

NH4NCO (ammonium sianat). HNCO + NH3 (asam sianat).

SEKSI PURIFIKASI/DEKOMPOSISI

Pada seksi ini urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaksi di reactor berupa ammonium karbamat, excess ammonia, air dan biuret tersisa. Setelah melewati kerangan pengatur Let Down Valve (PRCA-101) yang berada di puncak reactor, tekanan menjadi 17 Kg/cm2g dan temperature 124 0C, sebagian ammonium karbamat akan terurai (flash) menjadi gas NH3 dan CO2. Campuran gas dan larutan yang keluar dari reactor di alirkan ke seksi purifikasi/dekomposisi untuk dipisahkan semua excess ammonia dan ammonium karbamat dari urea. Pemisahan dilakukan secara dekomposisi termal yang diikuti oleh proses stripping. Dekomposisi termal ini dilakukan dalam tiga tahap, yaitu :

1. High Pressure Dekomposer (HPD) (DA-201), yang beroperasi pada tekanan 17 Kg/cm2g dan temperature 160 0C. 2. Low Pressure Dekomposer (LPD) (DA-202), yang beroperasi pada tekanan 2,5 Kg/cm2g, temperature bagian atas 117 0C dan temperature bagian bawah 115 0C. 3. Gas Separator (GS) (DA-203), tangki yang terdiri dari 2 bagian terpisah yang disatukan. Bagian atas disebut Gas Separator yang beroperasi pada tekanan 0,3 Kg/cm2g dan temperature 109 0C, sedangkan bagian bawah disebut Oxidizing Column yang beroperasi pada tekanan atmosfir dan temperature 92 0C.

Prinsip dari seksi dekomposisi ini adalah memanaskan dan menurunkan tekanan, sehingga ammonium karbamat terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2, seperti reaksi berikut ini : NH2COONH4 2NH3 + CO2 + H2O

Selama dekomposisi, urea dapat pula terhidrolisa seperti reaksi berikut. NH2CONH2 + H2O 2 NH3 + CO2

Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim ke seksi recovery.

High Pressure Decomposer HPD (DA-201).

HPD (DA-201) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray, penyekat, falling film heater dan penampung larutan yang berada dibagian bawahnya. Campuran urea, ammonium karbamat dan gas-gas produk reactor dengan tekanan 17 kg/cm2g dan temperature 124 0C masuk ke bagian atas HPD (DA-201) melalui pipa yang menjorok ke dalam ruangan atas. Pipa tersebut mempunyai lubang-lubang kecil yang memanjang pada sisi sebelah bawah, sehingga campuran bertekanan tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas terpisah dari cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir terus kebawah. Larutan mengalir kebawah, melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater secara over flow melalui pipa down spot yang terletak konsentris di pusat penyekat. Larutan mengalir kebagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang memungkinkan terbentuknya annulus cairan yang tipis dan turun kebawah secara berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dimaksudkan untuk memperkecil waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa urea dapat ditekan. Pengatur temperature untuk FFH ialah TRC-202.

Larutan yang tertampung dipenyekat sebelum dialirkan ke FFH dipanaskan terlebih dahulu dalam Reboiler yang disebut Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201). Steam pemanas dibagian luar pipa dari FFH dan RHPD adalah Steam Middle (SM) 12 Kg/cm2g. Untuk RHPD pengatur temperature nya adalah TIC-201. Larutan itu dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia dan gas yang teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray, perputaran larutan pada reboiler berdasarkan azas Thermo syphon. Udara anti korosi di injeksikan ke reboiler pada bagian atas dari reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh Air Compressor (GB-201).

Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium karbamat terdekomposisi dan excess Ammonia cair teruapkan karena adanya kontak dengan campuran gas panas yang berasal dari Reboiler HPD (EA-201) dan Falling Film Heater (FFH). Campuran gas tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan ammonium karbamat yang turun kebawah.

Panas penguraian dan panas untuk penguapan didapat dari panas sensible dan panas kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa pemanas. Hal ini memberikan pengurangan konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi ammonium karbamat. Perubahan secara mendadak, terutama jika temperature naik mengakibatkan up set operasi yang serius di HPD. Kenaikan temperature yang disebabkan oleh pengatur temperature yang tak bekerja dengan baik atau karena permukaan larutan yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian, antara lain :

Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar yang diikuti oleh hidrolisa urea dan pembentukan biuret meningkat pula. Pemakaian steam di HPD (DA-201) bertambah besar, diikuti dengan guncangan permukaan cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC ( EA-401). Laju korosi dan erosi di reboiler akan meningkat.

Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD (DA-201), selanjutnya mengalir ke HPAC ( EA401). Larutan dari dasar HPD (DA-201) dialirkan ke puncak LPD (DA-202) setelah didinginkan terlebih dahulu didalam Tube Bundel Urea Heat Exchanger (EA-203). Sebagian dari larutan ini akan terurai (flash) menjadi gas ammonia dan karbon dioksida setelah melewati kerangan pengatur permukaan larutan LIC-201.

Low Pressure Decomposer LPD (DA-202)

LPD (DA-202) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray, penyekat, packed bed Rasching Ring dan penampung larutan yang berada di bagian bawahnya.

Larutan dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17 Kg/cm2g dan temperature 160 0C, setelah melewati UHE dan LCV-201, terus ke LPD dengan cara yang sama dengan larutan dari reactor memasuki HPD.

Larutan yang terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit ammonia bersama-sama dengan ammonium karbonat yang berasal dari Off Gas Absorber (OGA) (DA-402), turun kebawah melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan di HPD. Setelah melewati pipa konsetris larutan turun kebawah, memasuki packed bed yang berisi Rasching Ring. Dari ruang penyekat sebagian larutan pergi memasuki UHE pada bagian luar dari tube bundle, untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan. Sebagian lagi dari larutan masuk ke Reboiler for Low Pressure Decomposer (RLPD) (EA-202). Di RLPD terjadi proses seperti di RHPD. Steam pemanas di RLPD adalah Steam Middle Low (SML) 7 Kg/cm2g, dengan pengatur temperature TIC-203. Pada tekanan 2,4 Kg/cm2g dan temperature antara 106 0C ~ 130 0C, larutan yang berupa ammonium karbamat yang turun dari packed bed tidak mudah terurai menjadi gas Ammonia, karbon dioksida dan air, dimana tekanan total (2,4 Kg/cm2g) adalah penjumlahan dari tekanan parsial ammonia, karbon dioksida dan air. Agar ammonium karbamat itu terurai dibutuhkan penambahan salah satu dari gas tersebut. Pada proses ini dibagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian bawahnya mempunyai lobang lobang distributor (sparger pipe), untuk memasukkan CO2 sebagai stripping yang akan merubah keseimbangan pada tekanan parsial dari gas CO2, sehingga ammonium karbamat mudah terurai menjadi gas ammonia, karbon dioksida dan air. CO2 stripping yang dimasukkan kepipa sparger, pada tekanan dan temperature tersebut tidak bereaksi dengan ammonium karbamat, tapi hanya bertindak menguraikan ammonium karbamat menjadi gas ammonia dan karbon dioksida lalu bersama-sama naik keatas melalui rasching ring.

Larutan yang turun dari atas kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah secara cunter current, sebagian larutan akan teruapkan dan bersama-sama naik keatas.

Pada saat penguraian ammonium karbamat oleh stripping CO2 terjadi panas, yang mengakibatkan sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik keatas bersama-sama dengan gas ammonia dan carbon dioksida. Untuk menyerap uap air tersebut perlu penyerap. Pada proses ini dipakai ammonium karbonat yang berasal dari OGA dengan temperature 45 0C.

Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke Low Pressure Decomposer LPA (EA-402). Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke Gas Separator (DA-203).

Gas Separator (DA-203)

Tangki dari Gas Separator (DA-203) terbagi dua. Bagian atas disebut Gas separator, bagian bawah disebut Oxidizing Column. Gas Separator beroperasi pada tekanan 0.3 Kg/cm2g dan temperature 111 0C. Oxidizing Column beroperasi pada tekanan Atmosfer dan temperature 92 0C.

Larutan dari LPD dengan tekanan 2.4 Kg/cm2g dan temperature 116 0C melewati kerangan pengatur permukaan LCV-202, memasuki Gas Separator melalui pipa sparger yang mencorok keruang separator, untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser (EA-406) setelah terlebih dahulu melalui kerangan pengatur tekanan PIC-203.. Sedangkan larutan turun kebawah melalui pipa yang berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column terdapat packed Bed yang berisi Rasching Ring. Larutan mengalir melalui packed bed dan terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor dibagian bawah packed bed. Off Gas Circulating Blower (GB-401) menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa-sisa ammonia dan karbon dioksida, juga berfungsi untuk mengoksidasi logam-logam yang mungkin ada dalam larutan (mengoksidasi ion-ion ferro menjadi ion-ion ferri). Kurangnya udara yang dihembuskan akan menyebabkan oksidasi senyawa ferrous yang terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga produk urea yang dihasilkan menjadi tidak jernih. Sebaliknya bila hembusan udara terlalu banyak, menyebabkan bertambahnya konsumsi steam pemanas yang berada dibawah dari pipa distributor tersebut. Temperatur optimum dari larutan Urea di bawah Oxidizing Column adalah 92 0C, temperature ketinggian atau kerendahan menyebabkan kurang sempurnanya dekomposisi dan menpercepat laju hidrolisa urea. Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah Steam Low (SL) 4.0 Kg/cm2g. Temperatur dikontrol oleh TIC-204.

Campuran gas yang keluar dari Oxidizing Column dengan temperature 108 0C, bergabung dengan campuran gas dari Gas Separator menuju EA-406. Larutan Urea dari bawah Oxidizing Column dipompakam oleh (GA-205) melewati kerangan pengatur permukaan LICA-203 menuju Kristaliser.

SEKSI RECOVERY

Seksi Recovery terbagi atas : Recovery Karbamat dan Recovery Ammonia.

Recovery Karbamat.

Pada seksi ini campuran gas NH3; CO2 hasil dari dekomposisi dikembalikan ke reactor dalam bentuk larutan Ammonium Karbamat, setelah melalui proses kondensasi dan penyerapan. Gas-gas gabungan yang keluar dari Gas Separator (DA-203) dan Oxidizing Column mengalami kondensasi pada temperature 60 0C didalam Shell Side Off Gas Condenser (EA406). Cairan yang terbentuk ditampung didalam Off Gas Absorbent Tank (FA-403) dengan penambahan sedikit Kondensat untuk pengenceran. Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi di EA-406 dialirkan ke bagian bawah Off gas Absorber (DA-403).

Off Gas Absorber (DA-203) terdiri dari dua packed bed. Larutan absorben yang digunakan untuk menyerap gas ammonia dan carbon dioksida yang tersisa adalah : Larutan ammonium karbonat encer dari OGAT (DA-403) yang diumpankan ke packed bed bagian atas Off gas Absorber (DA-402) setelah terlebih dahulu didinginkan sampai temperature 36 0C di shell side Off Gas Absorber Final Cooler (EA-408). Larutan sirkulasi ammonium karbonat encer dari bagian bawah Off Gas Absorber (DA402) setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam shell side Off Gas Absorber Cooler (EA-407) lalu diumpankan ke packed bed bagian bawah.

Pengendalian laju aliran absorben ammonium karbonat encer dilakukan oleh pengatur permukaan LIC-403. sedangkan pengaturan temperature operasi Off Gas Absorber (DA-402) dilakukan demgan mengatur laju air pendingin ke masing-masing condenser EA-406; EA-407 dan EA-408. Kenaikan temperature menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari puncak DA-402.

Sisa-sisa campuran gas dari puncak DA-402 dihembuskan ke bagian bawah Gas Separator oleh Off Gas Circulating Blower (GB-401), setelah ditambah dengan udara pada bagian suction blower tersebut. Tekanan discharge GB-401 diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk ke suction blower dan control tekanan PIC-404 pada discharge, yang akan membuang ke atmosfir bila tekanan discharge berlebih.

Larutan ammonium karbonat encer dari bagian bawah DA-402, selain disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed bagian bawah juga dialirkan ke dua jurusan. Ke bagian atas dari packed bed Low Pressure Absorber (EA-402) dan kebagian atas dari sieve trays Low Pressure Decomposer (DA-202).

Campuran gas yang keluar dari puncak DA-202, memasuki Low Pressure Absorber (EA-402) melalui pipa distributor yang memanjang dibagian bawah dari EA-402. Gelembunggelembung campuran gas naik keatas diserap oleh larutan yang berada didalam EA-402.

Larutan yang berada didalam EA-402 berasal dari campuran larutan ammonium karbonat encer dari dasar DA-402 dan larutan Induk dari Mother Liguor Tank (FA-203).

Campuran gas yang tidak terserap didalam EA-402, memasuki Scrubber EA-402 naik keatas melalui rashing ring packed bed lalu diserap oleh ammonium karbonat dari DA-402.

Sedangkan larutan induk (mother liquor) masuk ke EA-402 selain sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret ke reactor untuk diproses kembali menjadi urea.

Jumlah larutan Induk ke EA-402 diatur oleh pengatur flow FIC-204. Jumlah larutan ammonium karbonat ke puncak scrubber EA-402 diatur oleh pengatur flow FIC-404. Steam kondensat disiapkan melalui LIC-402, untuk menjaga permukaan larutan didalam EA-402 selalu mantap. Temperatur dipertahankan pada 45 0C dengan mengatur aliran air pendingin melalui HC-401. Tekanan 2,2 Kg/cm2g diatur oleh PIC-402 yang diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas yang tersisa dialirkan ke DA-402 bergabung dengan gas sisa EA-406.

Konsentrasi CO2 didalam larutan EA-402 dijaga sekitar 16 % (2,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan).

Larutan ammonium karbamat dari LPA (EA-402) dipompakan ke bagian atas dari packed bed yang terdapat didalam High Pressure Absorber (DA-401). Sebelum memasuki HPA, larutan tersebut melalui FRC-401, ditambah ammonia cair dari Ammonia Recervoir (FA-401) dengan pengaturan FIC-402, kemudian melalui Mixing Cooler baru kemudian masuk ke HPA.

Didalam High Pressure Absorber Cooler (HPAC) (EA-401) dan HPA (DA-401) semua gas carbon dioksida dari HPD (DA-201) diserap seluruhnya sehingga menjadi ammonium karbamat. Larutan absorben berasal dari LPA dan Aqua Ammonia yang berasal dari Ammonia Recovery Absorber (EA-405).

Absobsi tersebut terjadi dalam tiga tahap, yaitu : Tahap pertama Campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sparger yang menempel pada dasar dinding dalam dari HPAC dan membentuk gelembung-gelembung gas dalam larutan, disini 65 % dari gas-gas tersebut ter-absobsi. Tahap kedua Campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju bagian bawah dari HPA, kemudian naik keatas melewati celah-celah Intercooler untuk didinginkan, terus keatas melalui packed column dimana sisa CO2 yang berada dalam 35 % gas ter-absobsi oleh larutan yang turun dari atas.

Tahap ketiga Gas-gas ammonia dari packed column discrubbed oleh larutan ammonia cair sambil mengalir keatas melalui lima Bubble Cap trays agar sisa-sisa karbon dioksida dapat diserap dengan sempurna.

Di bagian tengah dari Drain separator yang terdapat dibagian atas dari HPA, terdapat pipa yang pada bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang melengkung. Kabut gas ammonia, naik keatas secara berpusing karena melewati vortex breaker tersebut sehingga uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan terpisah lalu tertampung di Drain Separator. Air yang terbentuk turun kebawah ke HPAC.

Dalam proses Total Recycle C Improved, salah satu factor terpenting adalah menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperature; tekanan operasi; permukaan larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC). Konsentrasi CO2 dalam ammonium karbamat harus selalu dijaga sekitar 30 ~ 35 % atau 6,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini berlaku untuk temperature ambient 18 0C, untuk Indonesia dengan temperature 29,5 0C, konsentrasi CO2 adalah 7,5 liter dalam 25 cc larutan). Temperatur puncak HPA diatur dibawah 50 0C oleh adanya penguapan ammonia cair pada bubble cap trays dengan menggunakan ammonia sebagai reflux melalui FIC-403.

Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60 0C oleh penguapan ammonia cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki Mixing Cooler.

Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100 0C oleh tiga media pendingin yang masuk ke bagian tube side dari HPAC tersebut. Ketiga media pendingin itu, ialah : Urea slurry yang datang dari Kristaliser (FA-201) bagian bawah memasuki tube side HPAC, keluar dan kembali ke Kristaliser bagian atas. Hampir 63 % panas pembentukan ammonium karbamat dari proses penyerapan CO2 diserap oleh urea slurry, dan panas tersebut digunakan untuk penguapan air di Kristaliser bagian atas.

Hot Water yang be-sirkulasi dari Hot water Tank (FA-703) memasuki tube side HPAC, keluar memasuki tube side ammonia preheater sebagai pemanas awal ammonia lalu kembali ke Hot Water Tank. Sekitar 28 % panas pembentukan diserap oleh Hot water.

Sisa yang 9 % diserap oleh air pendingin yang datang dari Cooling Tower W-EF-601. Pengaturan temperature dilakukan oleh pengatur temperature TRCA-401, yang terpasang pada line keluar dari air pendingin tersebut.

Jika temperature HPAC naik, maka gas CO2 akan lolos ke HPA dan akan ikut bersama gas ammonia keluar dari puncak HPA. Akan terjadi penyumbatan di line sesudah puncak HPA yang terbuat dari Carbon Steel. Sebaliknya bila temperature turun, akan terjadi pembekuan ammonium karbamat di bagian luar dari tube-tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan) ammonium karbamat ialah 91 0C.

Recovery Ammonia.

Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side Ammonia Condenser (EA404 A~D). Hampir semua gas ammonia terkondensasi disana. Cairan ammonia yang terbentuk oleh kondensasi tersebut turun kebawah, masuk ke Ammonia Reservoir (FA-401). Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke urea plant bersama gas karbon dioksida, ammonia cair dan udara sisa pasivasi yang dimasukkan ke reactor dan ke HPD /RHPD. Campuran gas Inert dengan sedikit ammonia yang lepas dari ammonia condenser mengalir ke Ammonia Recovery Absorber (EA-405).

EA-405 terdiri dari empat buah absorber yang tersusun seri keatas dengan dimensi yang semakin kecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah (EA-405 # 4/4) melalui pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di EA-405 # 4/4 naik keatas melalui pipa masuk ke EA-404 # , demikian seterusnya sampai ke EA-405 # . Sisa ammonia di EA-405 # diserap pakai condensate yang terlebih dulu didinginkan di Condensate Cooler (EA-701), sehingga membentuk Aqua Ammonia yang kemudian turun kebawah secara over flow memasuki EA-405 # 2/4, demikian seterusnya sampai di EA-405 # 4/4. Konsentrasi Aqua Ammonia di EA-405 # 4/4 adalah 70 % ammonia, 30 % air.

Aqua ammonia yang terbentuk di EA-405 kemudian dipompakan untuk penyerap di HPA dimana sebelum memasuki HPA terlebih dahulu ditambah ammonia yang berasal dari GA404 (Ammonia boast Up pump) dengan melewati pengatur flow FIC-403. Gas-gas Inert dibuang keluar melalui PIC-403 yang berada di puncak EA-405 # . Tekanan operasi ammonia recovery absorber ialah 16,5 Kg/Cm2G.

SEKSI KRISTALISASI DAN PEMBUTIRAN.

Peralatan pada seksi Kristallisasi adalah sebagai berikut : 1. Kristallisasi bagian bawah ( Crystallizer bottom part) FA-201 bottom part. 2. kristalisasi bagian atas (Crystallizer upper part) FA-201 upper part. Sering juga disebut sebagai Vacuum Concentrator. 3. Vacuum Generator.

Sebuah pipa yang disebut Barometric leg, menghubungkan FA-201 upper dan FA-201 bottom. Kondisi vacuum terjadi di Vacuum Generator (EA-201) dengan borometric Condenser dan Steam Ejector tingkat I dan II.

Larutan Urea dari Oxidizing column dengan konsentrasi urea 73,9 % dipompakan oleh GA205, memasuki kristalisasi bagian bawah melalui lubang inlet yang terletak dibagian atasnya. Kristalisasi urea dilakukan dengan secara vacuum, sehingga air akan menguap pada temperature rendah. Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun dari barometric leg FA-201 upper, dan larutan urea dari sirkulasi yang dilakukan oleh pompa GA202 ( dari bawah FA-201 bottom kembali ke FA-201 bottom pada bagian atas). Sebagian larutan dari bagian tengah FA-201 bottom dipompakan oleh GA-201 memasuki tube side HPAC sebagai penyerap panas, kemudian kembali ke FA-201 upper setelah ditambah dengan larutan Induk.

Uap air tersedot oleh tekanan vacuum di Steam Ejector yang menggunakan steam 12 Kg/cm2. Kemudian Uap air terkondensasi oleh air yang besirkulasi melalui barometric

condenser (EE-201# 1 & # 2), dan bersama-sama masuk ke sumur dari Cooling Tower proses Crystallizer ( W-EF-602).

Vacuum Concentrator bekerja pada tekanan vacuum 102 mm Hg Absolut dan temperature 72 0C. Panas penguapan air didapat dari panas sensible larutan urea yang masuk dari DA-203; panas kristallisasi urea; panas yang didapat dari serapan panas dari urea yang besirkulasi di tube side HPAC dan panas Hot Water jacket. Tekanan vacuum dan temperature untuk kristalisasi diatur sedemikian rupa, sehingga urea yang keluar mengandung kristal urea (density) 30 % ~ 35 % berat.

Larutan urea slurry ini dipompakan dari bawah FA-201 bottom oleh GA-202, memasuki Prethickener (FD-201) lalu Centrifuge (GF-201), sebagian larutan dikembalikan ke FA-201 bottom. Didalam pretickener terdapat kasa untuk penyaring larutan urea dimana larutan pekat terus turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke Mother Liquor Tank (FA-203), sesampainya di centrifuge larutan urea pekat memasuki basket distributor yang berputar. Dengan adanya gaya sentrifugal larutan urea pekat menjadi kristal urea karena air yang masih terdapat di larutan terlempar melewati distributor basket lalu turun ke mother liquor. Selain berputar basket distributor juga bergerak maju mundur, sehingga kristal urea terdorong kedepan memasuki lorong melingkar yang dipasang tepat berada didepan dari basket. Diujung dari basket dipasang alat penyekerap kristal urea yang disebut Cake Scrapper. Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya sentrifugal memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu memasuki sebuah alat yang mempunyai lorong yang berputar kebawah (Cake Catcher). Dimana pada sisi lain dari lorong tersebut dipanasi oleh steam tekanan 1 kg/cm2g yang didapat dari penurunan steam 4 Kg/cm2g.

Pengeringan kristal urea dimulai dari Cake Catcher, lalu ke Fluiding drayer (FF-301) untuk menguapkan kandungan airnya hingga menjadi 0,5 % (maksimal). Udara panas untuk pengering di fluiding drayer diperoleh dari hembusan udara fan GB-301, kemudian melalui Air Heater (EC-301). Temperatur udara pemanas di jaga pada 100 0C. Temperatur tersebut tidak boleh mencapai temperatur titik leleh urea (132,7 0C).

Kristal urea yang telah kering terdorong keatas bersama-sama dengan udara panas memasuki pipa Pneumatic, terus kepuncak Prilling Tower (IA-301) oleh isapan fan GB-302, diterima oleh empat buah Cyclone (FC-301) untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya. Keluar dari dasar Cyclone, kristal urea masuk ke Melter (EA-301) melalui Screw Conveyor (JD-301). Pneumatic line memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa, sehingga kristal urea kering dengan konsentrasi 99,5 % dan kandungan air 0,5 % akan turun kebawah dengan memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk dibagian bawah dari Dust Box Cyclone. Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan vacuum yang menarik lempengan (Trickle Valve) yang dipasang dibagian bawah Dust Box menjadi hilang disebabkan berat tumpukan urea. Trickle Valve akan membuka, urea turun ke Screw Conveyor (JD-301), seterusnya masuk ke Melter. Bila urea sudah turun semua ke screw Conveyor, vacuum terbentuk lagi dibagian bawah Dust box, trickle valve kembali menutup. Demikian lah kejadian nya berulang-ulang.

Udara panas dan sedikit debu urea yang terbawa dari cyclone karena isapan fan GB-302 terus ke Dust Separator (FD-304). Debu urea ditangkap dengan air yang dispraykan dari Spray Nozzle yang dipasang di bagian atas dari dust separator, kemudian turun ke dust chamber.

Kristal urea jatuh diatas tube-tube peleleh yang terdapat di dalam melter. Steam SML yang bertekanan 7 Kg/cm2g memasuki bagian dalam tube setelah terlebih dahulu melalui kerangan pengatur PIC-301. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal pada bagian bawah antara tube-tube peleleh dipasang Spacer Rod, sehingga celah turun urea leleh kecil, dan pelelehan menjadi sempurna. Urea leleh (Molten urea) turun dari melter memasuki Head tank (FA-301), lalu masuk ke Acoustic Granular PF-301 dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang distributor yang terdapat dibagian bawah acoustic granular. Temperatur pada outlet melter diatur pada 138 0C. Bila temperature mencapai 136 0C maka urea leleh akan susah melewati lobang distributor, yang dapat mengakibatkan buntuan di

Acoustic Granular. Sebaliknya bila terperatur melebihi 140 0C urea akan berubah menjadi Biuret.

Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperature 138 0C, turun kebawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan GB-303. Udara pendingin dari GB303 naik ke atas setelah terlebih dahulu melalui lobang-lobang distributor yang terdapat pada Fluidizing Cooler. Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di Fluidizing Cooler sampai temperature 40 0C. Butir-butir urea turun dari fluidizing cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui beberapa peralatan yaitu Belt Conveyor (JD-303), lalu masuk ke Trommol Screen (FD-303) dimana urea produk dipisahkan dari ukurannya yang over size. Seterusnya urea produk melalui Belt Conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan yang disebut Belt Scale (JF301) dengan peralatan timbangan WIS-301.

Hembusan udara dari GB-303 yang membawa debu-debu urea, sebelum keluar dari ruang dust chamber terlebih dahulu diserap ureanya dengan air yang dispraykan diatas packed bed yang terdapat diruang dust chamber. Udara keluar dari dust chamber juga karena isapan dari fan GB-304 yang dipasang di bagian atas dari ruang dust chamber.

Larutan urea sekitar 25 % yang terbentuk di Dust Chamber berasal dari :

Air sprayer penyerap debu urea di dust separator yang turun melewati packed column diruang dust chamber. Air sprayer dust separator berasal dari pompa GA-301 yang

suction nya diperoleh dari aliran line discharge pompa cooling tower proses Crystallizer, GA-602. Air sprayer untuk packed column dust chamber yang berasal dari air yang besirkulasi dari pompa dust chamber (GA-302), dan menyerap debu yang berasal dari ruang bawah Acoustic Granular.

Larutan dengan 25 % urea di dust chamber turun kebawah secara overflow dari ruang dust chamber terus kebawah prilling tower dan ditampung di Disolving Tank FA-302 & FA-303. Seterusnya larutan urea tersebut akan dikembalikan lagi untuk didaur ulang dengan beberapa cara. Dimasukkan ke Mother Liquor Tank. Dimasukkan ke suction GA-201. Dimasukkan ke line down stream FIC-204, line mother liquor ke LPA. Dikirim ke Karbamat Tank (FA-402), untuk kemudian dikirim ke seksi recovery.