INDUSTRI NITROGEN

Nitrogen terdapat melimpah di udara, yaitu sekitar 78% volume. Walaupun demikian, senyawa
nitrogen tidak terdapat banyak di alam. Satu-satunya sumber alam yang penting ialah NaNO3 yang
disebut Sendawa Chili. Sementara itu, kebutuhan senyawa nitrogen semakin banyak, misalnya untuk
industri pupuk, dan bahan peledak. Oleh karena itu, proses sintesis senyawa nitrogen, fiksasi nitrogen
buatan, merupakan proses industri yang sangat penting. Metode yang utama adalah mereaksikan
nitrogen dengan hidrogen membentuk amonia. Selanjutnya amonia dapat diubah menjadi senyawa
nitrogen lain seperti asam nitrat dan garam nitrat (Nasrudin, 2010).
Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen ditemukan oleh Fritz Haber (1908),
seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri pembuatan amonia untuk produksi secara
besar-besaran
ditemukan
oleh
Carl
Bosch,
seorang
insinyur
kimia
yang
juga berasal dari Jerman (Nasrudin, 2010)..

Kegunaan dan Ekonomi

Amonia merupakan senyawa nitrogen yang paling banyak digunakan. Kebanyakan
dibuat secara sintetis namun beberapa didapatkan sebagai produk samping. Gas amonia biasa
digunakan sebagai pupuk, pembuatan bubur kertas, asam nitrat, produksi nitrat, ester asam
nitrat, dan produksi senyawa nitrogen, bahan peledak, dan pendingin. Urea, hidrazin dan
hidroksil amin juga dibuat dari amonia. Amina, amida dan macam-macam produk lain juga
merupakan senyawa turunan amonia. Penggunaan amonia sebagai bahan pupuk sangatlah
besar namun tetap masih belum mencukupi kebutuhan tanaman.

Bahan baku
Udara, air, hidrokarbon, dan daya merupakan material yang digunakan. Batu bara dapat
diganti dengan hidrokarbon namun membutuhkan proses yang lebih rumit dan mahal.
Sintesis amonia
Kegunaan dan ekonomi

Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses

Industri Kimia 1

2nd paper

Amonia merupakan bahan utama untuk industri dan pertanian seperti yang terdapat
dalam tabel berikut :

Amonia digunakan untuk produksi berbagai senyawa lain seperti asam nitrat, urea,
amonium fosfat, pupuk, plastik dan serat, kebutuhan komersial dan bahan peledak bagi
militer. Kegunaan komersial termasuk penggunaan amonia murni, dan cairan amonia yang
distandarisasi, biasanya mengandung 28% amonia. Tabel 18.2 menunjukkan senyawasenyawa nitrogen yang banyak digunakan di Amerika Serikat :

Reaksi dan kesetimbangan

N2(g) + H2(g) NH3(g)

H 12C= -46 kJ

H 659C = -55 kJ

(1)

Konstanta equilibrium yaitu :

Kp=

p NH 3
p N 21 /2 x p H 23 /2

Sesuai dengan hukum kesetimbangan, karena amonia bertindak sebagai produk, maka
volume amonia lebih kecil dibanding volume reaktan sehingga untuk meningkatkan amonia
yang dihasilkan maka dibutuhkan kenaikan tekanan. Kenaikan suhu dapat menurunkan hasil
reaksi namun kenaikan suhu dapat meningkatkan laju reaksi secara signifikan. Efek negatif
dari kenaikan suhu diimbangi dengan efek positif yang dimilikinya yaitu naiknya laju reaksi
secara signifikan sehingga dibutuhkannya kondisi kesetimbangan yang sesuai untuk
menjamin tercapainya kondisi operasi yang menguntungkan. Tingginya laju reaksi
meminimalisir ukuran dan biaya peralatan yang dibutuhkan.
Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses
Industri Kimia 1

2nd paper

Pada mulanya proses Haber Bosch dilangsungkan pada tekanan 150-300 atm dengan
adanya katalis serbuk besi dicampur dengan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O. Namun dewasa
ini, seiring dengan kemajuan teknologi, digunakan tekanan yang jauh lebih besar, bahkan
mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera
dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan)
hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu
ruangan yang bersama katalisator sehingga terbentuk amonia (Nasrudin, 2010).
Laju dan katalis reaksi
Hidrogen dan nitrogen dapat bereaksi namun sangat lambat sehingga sintesis komersial
membutuhkan katalis yang efisien untuk meningkatkan laju reaksi. Beberapa katalis telah
diuji namun saat ini pabrik-pabrik menggunakan katalis besi dengan tambahan promotor
seperti oksida aluminium, zirconium, silikon sekitar 3% dan KNO3 sekitar 1%. Hal ini
mencegah sintering dan untuk membuat katalis lebih berpori. Dengan aliran gas, besi murni
menghasilkan 2-5% konversi, besi tunggal menghasilkan 8-9% dan besi ganda menghasilkan
13-14%. Katalis baru menyatakan dapat menghasilkan hingga 25%. Katalis besi akan
kehilangan aktivitas dengan sangat cepat jika dipanaskan melebihi suhu 520 C. Katalis juga
dapat nonaktif apabila terjadi kontak dengan tembaga, fosfor, arsen, sulfur, dan karbon
monoksida karena dapat mengubah komposisi besi. Hal ini akan menyebabkan masalah
terutama dalam pemurnian gas hasil reaksi.
Produksi
Pembuatan terdiri atas enam tahap yaitu seperti ditunjukkan pada gambar 18.3 :
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Pembuatan gas reaktan

Pemurnian
Kompresi
Reaksi katalitik
Daur ulang amonia yang terbentuk
Resirkulasi

Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses

Industri Kimia 1

2nd paper

Terdapat perbedaan yang cukup besar pada sumber-sumber ekonomi hidrogen. Prinsip
pembuatan hidrogen di USA merupakan kombinasi proses yang mana gas alam, udara dan
uap direaksikan dengan tambahan panas dan katalis untuk membentuk campuran N:H = 3:1
dengan CO2 dan air. Kemudian CO2 dan air dihilangkan. Sistem lain yang digunakan adalah
elektrolisis air, cracking hidrokarbon, batu bara-air, interaksi hidrokarbon-air dan oksidasi
parsial dari hidrokarbon.
Sistem sintesis
Semua sintesis amonia berdasarkan reaksi (1). Reaksi ini sangat eksotermis sehingga
desain dari converter harus mampu untuk menahan overheating, baik untuk pengontrolan
agar konversi tetap berjalan pada suhu optimal maupun untuk melindungi shell agar tidak
mengalami kerusakan metalurgi pada kondisi tekanan dan suhu tinggi.
Sintesis gas amonia dilakukan dengan cara katalitik reforming bertekanan tinggi
dengan umpan hidrokarbon, biasanya dalam reformer primer gas alam dibebaskan dari sulfur
dengan adanya uap dan katalis nikel lalu disambungkan menuju katalitik shift pada suhu
yang lebih rendah dengan adanya udara pada satu atau dua reformer. Reaksi shift memiliki
dua tujuan :
1. Menghasilkan lebih banyak hidrogen/unit bahan bakar
2. Mengoksidasi lebih banyak CO untuk memudahkan penghilangan CO2.
Biasanya dilakukan penambahan ukuran/muatan katalis apabila suhu rendah. Katalis
penjaga ini menangkap sulfur dan racun klorin sehingga dapat memperpanjang umur katalis
hingga 100 %. Setelah CO2 ditangkap oleh air dan diserap secara kimia, sisa CO dan CO2
dikonversi menjadi metana dengan sempurna di methanator. Metana adalah gas inert/tidak
bereaksi dengan katalis amonia. Pabrik amonia merupakan pabrik yang dapat meregenerasi
uap sehingga bisa digunakan untuk memproduksi amonia kembali.
Setelah methanation katalitik sekitar 2,75Mpa, 3:1 campuran H:N, dibebaskan dari
senyawa yang mengandung karbon kecuali sebagian metana, tekanan dinaikkan hingga
tekanan reaksi mencapai 20 Mpa yang didorong oleh turbin kompresor sentrifugal. Metode
yang beragam dari pengaturan suhu telah dilakukan pada konverter, koil penukar panas, atau
gas dingin yang diinjeksikan ke ruang antarbed. Amonia kemudian didaur ulang dengan
pendinginan dan absorpsi dan berada dalam bentuk cairan anhidrat di bawah tekanan biasa.
Setelah amonia dihilangkan, tersisa gas yang masih berguna. Gas ini mengandung
semua bahan yang bersifat inert (CH4, Ar, Ne, dll). Gas gas inert ini kemudian dihilangkan
secara terus menerus. Apabila harga bahan bakar cukup murah, gas ini dibakar namun saat
ini tidak lagi diterapkan karena banyak dampak negatif yang dihasilkan sehingga bahanbahan tersebut digunakan kembali.
Pada tahun 1970, perubahan pengolahan amonia terjadi, yaitu digantinya kompresor
reciprocating menjadi unit sentrifugal. Pada kondisi tersebut, proses amonia menjadi efisien,
namun tetap diuji secara bertahap hingga mengalami penurunan biaya sebesar 50%.
Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses
Industri Kimia 1

2nd paper

Beberapa perubahan yang dapat dilakukan adalah :

1. Ketika prosedur operasi benar-benar diutamakan, maka sangat mungkin untuk
melakukan produksi tanpa menggunakan peralatan ganda dan penyimpanan
intermediet tidak lagi diperlukan.
2. Katalis dengan kualitas tinggi dibuat agar mampu bekerja pada tekanan rendah
sehingga kompresor sentrifugal dapat bekerja dengan ekonomis. Tekanan tinggi
digunakan hanya untuk unit reprocating
3. Tingginya kapasitas kompresor, katalis yang lebih baik dan konverter yang lebih baik
mampu meningkatkan hasil produksi sehingga lebih ekonomis
4. Dengan meningkatkan suhu dari reformer primer dan melakukan preheating udara ke
reformer endotermal sekunder, akan mengurangi biaya reforming. Reformer primer
bekerja pada temperatur yang sangat tinggi sehingga membutuhkan biaya yang jauh
lebih besar dibandingkan reformer sekunder.
5. Pengontrolan proses dilakukan oleh komputer digital sehingga menjadikan sistem
lebih konsisten
6. Sebagian besar karbon dioksida dihilangkan dengan cara penyerapan oleh air, tetapi
penghilangan terakhir memerlukan penggunaan reagen alkali. Biasanya menggunakan
3 jenis absorben yaitu absorben inorganik (biasanya K2CO3), absorben organik
(kebanyakan amina), absorben fisik (flour pripelen karbonat). Pemilihan absorben
biasanya berdasar pada tingkat residu CO2, efek pengotor dan masalah peremajaan
7. Kebocoran gas dari proses sintesa sebelumnya dibakar, namun sekarang diubah
dengan mereduksi energi yang dibutuhkan tiap satu satuan produk.
8. Konverter sintesa telah dikembangkan dan diperbaiki dengan cepat. Baik jenis
mendatar dan jenis vertikal keduanya digunakan untuk pendinginan. Namun pada
praktiknya masih digunakan tubular tambahan.
9. Daur ulang gas amonia dari konverter dengan biaya rendah memiliki beberapa
pilihan. Penggunaan refrigation multi tingkat dengan sedikit mengurangi tekanan
biasa digunakan. Jika air pendingin terlalu dingin, sedikit pengkondensasian mungkin
diperlukan. Uapnya dapat digunakan untuk menjalankan refrigation untuk
mengondensasi amonia. Namun, permasalahan yang terjadi terletak pada biaya.
Berikut ini merupakan salah satu teknologi sintesis amonia dengan bantuan pelarut
UCARSOLTM. UCARSOLTM merupakan pelarut yang biasa digunakan untuk menghilangkan
H2S dari campuran CO2-H2S (Dow Chemical, 2004).
Teknologi ini dikemukakan oleh J. C. Copplestone (Petrochem) and Dr. C. M. Kirk (Taranaki
Polytechnic).

Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses

Industri Kimia 1

2nd paper

Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses

Industri Kimia 1

2nd paper

Tahapan sintesis amonia yang dilakukan dalam teknologi ini ialah sebagai berikut
(Copplestone, 2010) :
1. Adisi hidrogen
Amonia disintesis dari hidrogen yang berasal dari gas alam dan nitrogen yang berasal dari udara.
Gas alam mengandung senyawa sulfur yang berbahaya bagi katalis yang digunakan dalam proses
ini. Kandungan sulfur kemudian dihilangkan dengan cara memanaskannya pada suhu 400C dan
mereaksikannya dengan Zinc oxide melalui reaksi berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O
Gas dimasukkan ke dalam primary reformer untuk pembentukan steam dimana superheated
steam dialirkan ke dalam reformer bersama dengan metana. Gas dipanaskan dengan gas alam
dengan adanya katalis nikel. Metana yang berasal dari gas alam kemudian dikonversi menjadi
hidrogen
CH4 + H2O 3H2 + CO
CH4 + 2H2O 4H2 + CO2
CO + H2O H2 + CO2
Campuran gas di atas disebut dengan gas sintesis.
2. Adisi nitrogen
Gas sintesis didinginkan hingga suhu 735 C. Lalu mengalir menuju reformer sekunder dan
dicampur dengan udara dengan jumlah tertentu.
Reaksinya ialah :
CO + H2O CO2 + H2
O2 + 2CH4 2CO + 4H2
O2 + CH4 CO2 + 2H2
2O2 + CH4 2H2O + CO2
Karena katalis yang digunakan adalah besi murni maka kandungan air, CO dan CO2 yang dapat
meracuni katalis dibuang
3. Penghilangan CO
CO dikonversi menjadi CO2
CO + H2O CO2 + H2
4. Penghilangan air
Campuran gas didinginkan hingga suhu 40C, temperatur dimana air dapat terkondensasi dan
dibuang.
5. Penghilangan oksida karbon
Gas dipompa nelewati larutan UCARSOLTM . CO2 sangat mudah larut dalam UCARSOLTM,
lebih dari 99.9% CO2 larut dalam larutan tersebut. Kemudian CO2 distripping dari
UCARSOLTM dan digunakan kembali untuk industri urea.
6. Sintesis amonia
Campuran gas didinginkan dan dimampatkan kemudian dimasukkan ke dalam ammonia
synthesis loop . Campuran amonia dan gas yang tidak bereaksi yang berada di loop bercampur
dengan gas yang tidak bereaksi dan dipanaskan hingga 400C dengan katalis. Gas H2 dan N2
terkonversi menjadi amonia. Gas yang keluar dari konverter kemudian didinginkan dari 220 C
menjadi 30 C. Proses pendinginan ini mengondensasikan lebih dari setengah amonia. Gas yang
Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses
Industri Kimia 1

2nd paper

tersisa didinginkan kembali dan dimampatkan dengan gas. Reaksi yang tejadi di dalam amonia
konverter adalah :
N2 + 3H2 2NH3
Nitrogen dan hidrogen kemudian direaksikan pada temperatur dan tekanan tinggi menggunakan
katalis besi membentuk amonia.

UREA
Urea adalah senyawa nitrogen yang paling stabil, urea merupakan kandungan nitrogen
tertinggi yang terdapat dalam pupuk padat yakni hingga 46%. Senyawa ini mudah diproduksi
dalam bentuk butiran, mudah diangkut dalam jumlah besar maupun kecil tanpa adanya
bahaya ledakan, serta mudah larut dalam air. Urea juga tidak meninggalkan residu garam
setelah digunakan pada tanaman. Selain digunakan sebagai pupuk, urea juga digunakan
sebagai suplemen makanan protein untuk ternak ruminansia, produksi melamin, sebagai
bahan dalam pembuatan resin, plastik, perekat, pelapis, dan resin penukar ion. Merupakan
produk perantara dalam produksi amonium sulfat, asam sulfamic, dan phatocyanies. Ada dua
reaksi yang terlibat dalam pembuatan urea yaitu :
1. Amonia karbanat terbentuk sebagai hasil reaksi antara karbondioksida dan amonia
dengan tekanan tinggi
CO2 + 2 NH3 NH2COONH4
H = -155 MJ/kmol
Reaksi di atas membutuhkan 14 MPa dan terjadi pada suhu 180 C
2. Reaksi eksotermik yang dilanjutkan dengan dekomposisi endotermik amonia karbanat
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O H = +42 MJ/kmol
Kedua reaksi di atas merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi pembentukan
berlangsung sampai habis pada kondisi reaksi biasa, sedang reaksi dekomposisi tidak terlalu
sempurna. Karbon dioksida dan ammonia yang tidak terkonversi, bersama karbamat yang
tidak terdekomposisi, harus dikumpulkan untuk digunakan kembali. Langkah ini cukup sulit.
Sintesis ini menjadi lebih rumit lagi karena adanya pembentukan dimmer yang dinamakan
biuret, NH2CONHCONH2.H2O, yang kadarnya tidak boleh tinggi, karena menganggu
pertumbuhan tanaman.
Dulu operasinya dilaksanakan dalam satu tahap, dimana ammonia yang tidak
terkonversi diubah menjadi senyawa ammonium. Tetapi sekarang, proses ini terlalu mahal
dan pemasaran produk sekunder juga agak sulit.
Dalam pabrik konvesional, karbamat didekomposisi di dalam suatu pengurai
(dekomposer) atau lebih, dimana setiap unit mempunyai tekanan yang lebih rendah dari unit
yang sebelumnya. Semua gas yang keluar harus dimampatkan lagi sampai mencapai takanan
reaktor dan operasi ini cukup mahal. Dewasa ini metode yang paling popouler yang
dirancang
dengan
tujuan
menggunakan
eneri
seminimal
mungkin
ialah
dengan melucuti (stripping) cairan hasil melalui kontak dengan kerbondioksida yang
masuk. Proses ini menggunakan kalor pembentukan karbamat untuk menjalankan reaksi
dekomposisi yang endotermik , dengan sisa untuk membangkitkan uap.
Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses
Industri Kimia 1

2nd paper

Gambar 18.6 menjelaskan mengenai proses produksi urea

Ammonia cair, karbondioksida gas, dan bahan daur ulang bertemu dalam reaktor
penukar kalor pada tekanan 14 MPa dan suhu 170C sampai 190C, sehingga membentuk
karbamat. Sebagian besar kalor reaksinya dibawa keluar sebagai uap proses. Reaksi
dekomposisi karbamat itu berlangsung lambat dan mengalir ke pengurai. Rasio stoikometri
CO2/NH3 untuk konversi menjadi urea pada dasrnya adalah 55 persen, teteapi dengan
menggunakan CO2 (atau NH3) yang berlebih, keseimbangan itu dapat didorong ke arah
produk hingga memberikan rasio 85 persen. Reaktor itu harus dipanaskan untuk mendorong
agar reaksi berlangsung.
Pada diagram alir di atas terlihat pengurai yang diikuti dengan pelucut (stipper), tempat
mengumpulkan CO2. Kedua tekanan ini mempunyai tekanan yang hamper sama, sehingga
tidak memerlukan rekompresi gas, kecuali suatu pompa kecil untuk zat cair. Agar semua gas
yang tidak bereaksi dan karbamat yang tidak terdekomposisi dapat seluruhnya disingkirkan
dari produk, urea itu harus dipanaskan pada tekanan lebih rendah (400 kPa). Reagen ini
direaksikan dan dipompakan kembali ke dalam system. Produk akhir didapat setelah
evaporasi dan pembuatan pril atau granul. Secara keseluruhan, lebih dari 99 persen CO2 dan
NH3 terkonversi menjadi urea shingga proses ini tidak mempunyai masalah lingkungan.
Karbamat itu sangat korosif terhadap baja biasa maupun baja tahan-karat, tetapi dalam
lingkungan oksigen baja tahan karat dapat tahan, sehingga bersama reagen CO 2 dimasukkan
juga udara untuk mengurangi korosi pada sistem.

Referensi :
Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses
Industri Kimia 1

2nd paper

Austin, George T. 1984. Shreves Chemical Process Industries. USA : Mc Graw Hill
Copplestone,
J.
C.,
C.
M.
Kirk.
2010.
Ammonia
and
Urea
http://nzic.org.nz/ChemProcesses/production/1A.pdf diakses 28 Oktober 2014

Production.

Nasrudin, Harun. 2010. Aplikasi dan Prinsip Kesetimbangan Kimia dalam Industri.
http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia_fisika1/kesetimbangan_kimia/aplikasiprinsip-kesetimbangan-kimia-dalam-industri/ diakses 27 Oktober 2014

Yulia Dwi Rahmawati_135061100111002_Nitrogen_Proses

Industri Kimia 1

2nd paper