Tugas Akhir Modul 3 Kimia

Nama : Linda Eka Puspitasari

Nomor peserta : 19050918710322
Kelas : B

Kebanyakan reaksi-reaksi kimia yang terjadi di sekitar kita berlangsung secara sempurna
dalam arti hampir seluruh pereaksi berubah menjadi produk dan tidak ada produk yang
berubah kembali menjadi pereaksi. Sebagai contoh reaksi antara logam magnesium dengan
asam klorida berlebihan, maka reaksi akan berhenti pada saat magnesium telah habis
bereaksi. Kendatipun demikian, terdapat beberapa reaksi yang pada saat produk mulai
dihasilkan, ada sebagian produk yang berubah kembali menjadi pereaksi. Mula-mula
jumlah produk yang berubah penjadi pereaksi sedikit karena pada saat awal terjadinya
reaksi jumlah produk belum besar. Dengan bertambahnya waktu reaksi, jumlah produk
yang dihasilkan semakin meningkat, sehingga pada saat yang bersamaan, jumlah produk
yang berubah kembali menjadi pereaksi juga bertambah. Pada saat tertentu, akan sampai
pada keadaan dimana laju pertambahan produk akan sama dengan laju pertambahan
pereaksi, yang dikenal sebagai keadaan setimbang. Pada industri kimia, banyak diantaranya
melibatkan reaksi kesetimbangan dalam proses produksinya. Dengan menerapkan azas Le
Chatelier, optimasi produksi dapat dilakukan.

Buatlah ringkasan proses produksi bahan kimia yang melibatkan reaksi kesetimbangan
termasuk metode optimasi yang dilakukan, antara lain: industri pembuatan asam sulfat,
asam nitrat, ammoniak, urea, syn-gas, kapur (CaCO3) dan etanol dari reaksi etena dengan
air.

JAWABAN

1. PEMBUATAN ASAM SULFAT (PROSES KONTAK)

Asam sulfat merupakan salah satu bahan kimia yang banyak di gunakan baik
di labolatorium maupun Industri. Penggunaan utama asam sulfat di industry adalah
sebagai bahan baku pembuatan pupuk, di antaranya pupuk superfosfat dan ammonium
sulfat. Asam sulfat juga di gunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan asam
klorida, asam nitrat, garam sulfat, detergen, zat pewarna, bom, dan obat-obatan.
Bahan baku utama pembuatan asam sulfat adalah belarang trioksida (SO3). SO3
sendiri di hasilkan dari reaksi antara belerang dioksida dan oksigen. Metode pembuatan
asam sulfat dengan cara ini di namakan proses kontak yang terdiri atas 3 tahap, yaitu
pembuatan SO2, pembuatan SO3, dan pembuatan H2SO4 (asam sulfat). Untuk
mempercepat reaksi, di gunakan katalisator vanadium pentaoksida (V2O5).
 Gambar Skema pembuatan asam sulfat dengan proses kontak

Proses kontak terdiri dari tiga tahap yang secara ringkas dituliskan sebagai
berikut:
1) Tahap 1 Pembentukan belerang dioksida
persamaan reaksinya: S( l ) + O2(g) → SO2(g)
Molekul S yang berwujud padat dibakar diudara untuk membentuk gas SO2.
2) Tahap 2 Pembentukan belerang trioksida
persamaan reaksinya: SO2(g) + O2(g) ⇆ SO3(g) ΔH = –190 kJ
gas tersebut dibersihkan dari pengotor dengan partikulat. Campuran antara gas
SO2 dan udara dipanaskan hingga suhu 4500 C dan tekana 101.3 -202,6 kPa
dengan ditambah katalis V2O5 untuk menghasilkan SO3. SO3 yang diperoleh
sebanyak 98% dengan kecepatan reaksi maksimal.
3) Pembentukan asam sulfat, melalui zat antara, yaitu asam pirosulfat.
Persamaan reaksinya adalah:
SO3(g) + H2SO4(aq) → H2S2O7(aq)
Asam sulfat di peroleh kembali dengan cara mereaksikan SO3 dengan asam
pirosulfat dengan air. Kadar asam sulfat yang di hasilkan sekitar 98%.
H2S2O7(aq) + ½ O(l) → 2H2SO4(aq)
Tahap penting dalam proses ini adalah reaksi tahap 2 karena reaksi ini
merupakan reaksi kesetimbangan dan eksoterm. Menurut azas le chatelier, reaksi ini
akan bergeser kekanan jika tekanan diperbesar. Jadi jika tekanan diperbesar, jumlah
SO3 semakin banyak karena reaksi kesetimbangan bergeser kearah produk.

Dalam industri kimia, jika campuran reaksi kesetimbangan mencapai

kesetimbangan maka produk reaksi tidak bertambah lagi. Akan tetapi produk
reaksinya diambil atau disisihkan, maka akan menghasilkan lagi produk reaksi.
Kondisi optimalisasi proses kontak dapat dilihat dalam tabel berikut:
2. PEMBUATAN ASAM NITRAT

Asam nitrat banyak digunakan dalam pembuatan pupuk, nitrasi senyawa

organik untuk bahan eksplosif, plastik, celupan, dan pernis, juga sebagai bahan
oksidator dan pelarut. Di industri, pembuatan asam nitrat menggunakan proses
Ostwald, yaitu pembuatan asam nitrat dari bahan mentah amonia dan udara.
Proses pembuatan asam nitrat melalui tiga tahapan, yaitu:
a. Tahap pembentukan nitrogen oksida.
Campuran amonia dan udara berlebih dialirkan melewati katalis Pt–Rh pada suhu
850°C dan tekanan 5 atm. Persamaan reaksinya:
4NH3(g) + 5O2(g) ⇆ 4NO(g) + 6H2O( l ) ΔH= 907 kJ (pada 25°C)
b. Tahap pembentukan nitrogen dioksida.
Nitrogen monoksida dioksidasi kembali dengan udara membentuk gas nitrogen
dioksida. Persamaan reaksinya:
2NO(g) + O2(g) ⇆ 2NO2(g) ΔH= –114,14 kJ (pada 25°C)
c. Tahap pembentukan asam nitrat.
Nitrogen dioksida bersama-sama dengan udara berlebih dilarutkan dalam air panas
80°C membentuk asam nitrat. Persamaannya:
4NO2(g) + O2(g) + 2H2O( l ) → 4HNO3(aq)
 Pada proses Ostwald, ada dua tahap reaksi yang membentuk
kesetimbangan, yaitu tahap satu dan tahap dua. Kedua tahap itu bersifat eksotermis dan
memiliki koefisien reaksi yang berbeda, yaitu koefisien hasil reaksi lebih kecil dari
koefisien pereaksi. Pada tahap dua, reaksi tidak efisien pada suhu tinggi, sehingga gas
NO panas yang terbentuk pada tahap pertama didinginkan dengan memasok udara
dingin, sekaligus berfungsi untuk mengoksidasi gas NO menjadi NO2. Kondisi khas
untuk tahap pertama, yang berkontribusi pada hasil keseluruhan sekitar 98%, adalah:
1) Optimasi Tekanan
Reaksi pada tahap pertama merupakan reaksi pembentukan gas NO yang bersifat
eksoterm. Agar hasil reaksi optimasi, maka pada tahap ini tekanan diatur antara 4
dan 10 atmosfer (sekitar 400-1010 kPa atau 60-145 psig)
2) Optimasi Suhu
Karena reaksi pada tahap pertama merupakan reaksi pelepasan kalor, sehingga
untuk memperoleh hasil gas NO dalam jumlah yang optimum maka suhu reaksi
diusahakan sekitar 500 K (kira-kira 217 oC atau 422,6 oF).

3. PEMBUATAN AMONIA

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen ditemukan oleh Fritz
Haber(1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri pembuatan
amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl Bosch, seorang
insinyur kimia juga dari Jerman. Proses pembuatan amonia (NH3) menurut Proses
Haber–Bosch dibuat melalui reaksi sebagai berikut:

N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) ∆H = -92 kJ

Gas N2 pada reaksi di atas diperoleh dari udara, sedangkan gas H2 diperoleh dari
hasil reaksi gas alam dan air. Untuk menghindari reaksi bolak-balik, kesetimbangan
reaksi harus diusahakan bergeser ke arah terbentuknya NH3 adalah suhu rendah dan
tekanan tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu
rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan
eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen.
Dewasa ini, seiring dengan kemajuan teknologi, digunakan tekanan yang jauh
lebih besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia
yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen
dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian
campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga
terbentuk amonia.
 Diagram Alur Proses Sintesis Amonia Oleh Haber-Bosch

Sesuai Asas Le Chatelier, maka harus dilakukan usaha-usaha berikut:

a. Memperbesar Konsentrasi Reaktan

Penambahan konsentrasi gas N2 dan H2 membuat kesetimbangan bergeser ke kanan, ke
arah produk. Selanjutnya, produk (NH3) yang terbentuk segera diembunkan agar
terpisah untuk menghindari terjadinya reaksi balik sehingga produk tidak berubah
menjadi reaktan.

b. Memperbesar tekanan
Koefisien produk (NH3) lebih kecil daripada koefisien pereaksi (N2 dan H2). Agar
kesetimbangan selalu bergeser ke arah terbentuknya produk (NH3), maka tekanan harus
diperbesar. Tekanan yang biasa digunakan adalah 150-300 atm.

c. Menurunkan suhu
Reaksi ke kanan (ke arah terbentuknya produk) merupakan reaksi eksoterm. Supaya
reaksi selalu bergeser ke kanan, suhu harus diturunkan. Karena suhu rendah
menyebabkan reaksi berlangsung lambat, maka dipilihlah suhu optimum, yaitu suhu
400–500 oC. Pemilihan suhu optimum bertujuan memaksimalkan laju reaksi dan
mencegah reaksi bergeser ke kiri.

d. Menambahkan katalis
Katalis yang digunakan yaitu Fe3O4 yang mengandung K2O, CaO, MgO, Al2O3, dan
SiO2. Penggunaan katalis dimaksudkan agar reaksi ke kanan berlangsung cepat.
Walaupun sudah diatur dengan maksimal, ternyata hanya 15% amonia yang bisa
diambil. Sementara itu, 85% sisa amonia kembali lagi ke arah N2 dan H2 yang akan
bereaksi lagi membentuk NH3. Secara sederhana, proses pembuatan amonia
digambarkan dalam skema berikut.

Gambar 1. Skema pembuatan gas amonia

Adapun kegunaan amonia di antaranya adalah untuk pembuatan pupuk urea, bahan
peledak, dan asam nitrat (HNO3). Carl Bosch (1870-1940), menerima hadiah Nobel
karena perannya dalam menemukan dan mengembangkan metode-metode tekanan
tinggi. Fritz Haber (1868-1934), menerima hadiah Nobel karena berhasil mensintesis
amonia dari unsur-unsurnya, yaitu nitrogen dan hydrogen.
4. PEMBUATAN UREA
Pupuk urea, disebut juga pupuk nitrogen (N), memiliki kandungan nitrogen 46%. Urea dibuat
dari reaksi antara amoniak dengan karbon dioksida dalam suatu proses kimia menjadi urea padat dalam
bentuk prill (ukuran 1-3 mm) atau granul (ukuran 2-4 mm) yang keduanya diproduksi oleh Pupuk
Kaltim. Urea prill paling banyak digunakan untuk segmen tanaman pangan dan industri, sedangkan
urea granul lebih cocok untuk segmen perkebunan, meskipun dapat juga untuk tanaman pangan. Pupuk
Urea dipasarkan dan dijual dengan merek dagang Daun Buah dan Pupuk Indonesia. Khusus urea
bersubsidi dengan merek pupuk Indonesia, produk urea berwarna pink. Pupuk urea dapat
dibuat dengan reakasi antara karbon dioksida (CO2) dengan ammonia. Semua bahan
tersebut bersumber dari bahan gas bumi, udara, dan air.
Tingkat Pertama
Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam
dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:
CH4 + H2O → CO + 3H2 – panas
Tingkat Kedua
Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam
reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan
untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)
2CO + 4H2O → 12 N2
Campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO
untuk mengubah CO menjadi CO2
CO + H2O → CO2 + H2
CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3
K2 CO3 + CO2 + H2O → KHCO3
Larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan
urea. Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus
dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali
CO + 3H2 → CH4 + H2O
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O
Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada
tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.
N2 + 3H2 → 2NH3
Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam
reaktor urea dengan tekanan 200-250 atmosfer.
2NH3 + CO2 → NH2COONH4 ∆H = -159,7 kJ
Reaksi antara Amoniak dengan Karbondioksida menghasilkan Ammonium karbamat
NH2COONH4 → NH2CONH2 + H2O ∆H = 41.43 Kj
Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:
2NH3(g) + CO2(g) → NH2CONH2(aq) + H2O (l) ∆H = -118,27 kJ
 Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya
adalah memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea,
biuret, ammonium karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan,
dan temperatur 120-165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai
menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.

Kelebihan Pupuk Urea

 Pupuk urea mempunyai kandungan nitrogen sebanyak 46% dan itu paling tinggi
jika dibandingkan dengan pupuk yang lain seperti NPK atau ZA. Nitrogen sangat
penting bagi tumbuhan untuk pembentukan zat hijau daun.
 Biaya produksi pupuk urea sangat rendah karena karbondioksida yang dibutuhkan
untuk pembuatannya diperoleh dari bahan murah yaitu nafta mentah. Ini berimbas
pada harga jual pupuk yang relatif rendah juga. Untuk Indonesia harga pupuk urea
sekitar 4000-5000 rupiah per kilogram.
 Pupuk urea bukan merupakan bahan yang mudah terbakar sehingga aman saat
penyimpanan.
 Pupuk urea aman untuk semua jenis tanaman. Setelah kandungan pupuk diasimilasi
oleh tanaman yang tersisa hanyalah karbon dioksida yang tidak membahayakan bagi
tanah.
Kekurangan Pupuk Urea
 Salah satu karakteristik pupuk urea adalah sangat mudah larut dalam air. Urea yang
terlarut dalam air membentuk lapisan tipis yang dapat mengurangi daya serap akar.
 Senyawa urea merupakan senyawa yang tidak stabil. Dalam suhu kamar ia bisa
terurai menjadi amonia dan karbondioksida. Amonia adalah senyawa dengan bau
yant tidak sedap dan merugikan.
  Jika pupuk urea mengandung kotoran (kontaminan) melebihi 2 persen tidak akan
bisa lagi digunakan sebagai pupuk dan bahkan pada tanaman tertentu malah bisa
bersifat racun.
 Jika tanaman tidak diberi pupuk urea maka pasokan nitrogen kepada tanaman
tersebut akan kurang. Kekurangan unsur hara ini akan terhihat pada daunnya yang
berwarna aga kekuningan. Jaringan pada daun akan mati sehingga tidak bisa
melakukan proses fotosintesis. Kekurangan unsur nitrogen bisa jadi penyebab
lambannya pertumbuhan tanaman seperti buah yang tidak sempurna, ukurannya
kecil, dan cepat busuk.

5. PEMBUATAN SYN-GAS

Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu
proses sintesis, misalnya dari proses penyulingan minyak bumi atau dari proses
gasifikasi batubara. Gas sintesis yang diperoleh merupakan bahan antara atau
intermediate material pada pembuatan ammonia dan karbondioksida merupakan hasil
sampingnya yang digunakan dalam proses pembutan pupuk.
Gas sintesis terdiri dari beberapa senyawa kimia, yakni Hidrogen (H2)56,4%,
Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air (H2O) 1,7%, Karbon monoksida
(CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO2) 0,4%. Pembuatan gas sintesis dapat juga
berasal dari gas alam. Proses pembuatan gas sintesis salah satunya adalah steam
reforming. Gas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam reforming
sebagai metode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis (dan
hidrogen).
Steam reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana) dengan
steam menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas sintesis
(syngas).
CH4(g) + H2O(g) ↔ CO(g) + 3H2(g) ∆H0298 = +206 kJ/mol

Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana) dengan steam yang bersifat
sangat endotermis (∆H0298 = +206 kJ/mol), menghasilkan karbon monoksida (CO) dan
hidrogen (H2), atau sebutan lain water gas (H2).
Untuk Optimasi hasil Produksi, maka reaksi untuk produksi syngas berlangsung
dalam kondisi suhu antara 700 oC dan 8500C, tekanan antara 3 dan 25 bar, dan
menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforming gas alam memiliki rasio
H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini dimanfaatkan untuk
mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi. Selanjutnya, dalam
meningkatkan konsentrasi H2 dalam campuran produk, steam ditambahkan sehingga
terjadi reaksi water gas. Dalam industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi :
CO + H2O ↔ CO2+ H2 ∆H0298 = -41 kJ/mol
 CH4(g) + H2O(g) ↔ CO(g) + 3H2(g) ∆H0298 = +206 kJ/mol

Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya penggabungan reaksi sebagai
penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan proses keseluruhan
menjadi lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih besar membutuhkan
lebih banyak panas/ energi. Panas/ energi yang tersedia berasal dari pembakaran
feedstock gas alam yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gas buang. Oleh
karena itu, terdapat pengurangan jumlah CO2 yang besar, antara 0,35 hingga 0,42
m3 CO2 per m3 H2 terproduksi, disebabkan oleh baik reaksi maupun kebutuhan
panas/ energy.

6. PEMBUATAN KAPUR

Calcium Carbonate / Kalsium karbonat adalah senyawa kimia dengan rumus

kimia CaCO3. Ini adalah zat yang umum ditemukan dibatuan disemua bagian dunia.
Produk batu kapur atau kalsium karbonat (CaCO3) dibedakan menjadi dua jenis yaitu
heavy dan light types. Kalsium karbonat heavy type diproduksi dengan cara
menghancurkan batu kapur hasil penambangan menjadi powder halus, lalu disaring
sampai diperoleh ukuran powder yang diinginkan. Kalsium karbonat light type
diperoleh setelah melalui proses produksi yang agak rumit dibandingkan dengan heavy
type.
1) Langkah pertama :
Batu kapur dibakar dalam tungku berukuran raksasa, untuk mengubah CaCO3
menjadi CaO (kalsium oksida) dan gas karbondioksida (CO2)
CaCO3(s) ↔ CaO(s) + CO2(g)

2) Langkah kedua :
Kalsium oksida (CaO) yang terbentuk kemudian dicampur dengan air (H2O) dan
diaduk. Maka terbentuklah senyawa kalsium hidroksida (Ca(OH)2
CaO(s) + H2O(l) → Ca(OH)2(s)

3) Langkah ketiga :
Kalsium hidoksida yang telah terbentuk kemudian disaring untuk memisahkan
senyawa-senyawa pengotor lalu direaksikan dengan gas karbondioksida (CO2)
Ca(OH)2(s) + CO2(g) → CaCO3(s) + H2O(l)

4) Langkah keempat :
Endapan kalsium karbonat (CaCO3) hasil reaksi disaring dan dikeringkan, lalu
dihaluskan untuk menghasilkan CaCO3 powder.
Langkah untuk mengoptimasi hasil kalsium karbonat (CaCO3) antara lain :
 Pada langkah pertama yang perlu diperhatikan adalah suhu, waktu, kepekatan
suspensi,dan kecepatan pengadukan. Reaksi pada tahap pertama merupakan
 reaksi bolak-balik untuk itu diusahakan agar CO2 yang keluar tidak terhambat,
sehingga keseimbangan reaksi dapat bergeser kekanan,
 Pada langkah kedua agar reaksi yang terjadi berjalan sempurna maka berat
CaO yang direaksikan adalah dua kali dari berat air yang ditambahkan. Reaksi
dilakukan dalam tempat tertutup, dikarenakan terjadi reaksi eksoterm yang
menimbulkan panas sehingga dapat mengakibatkan terjadinya penguapan air.
 Pada tahap ketiga, pengaliran gas CO2 ke dalam kalsium hidroksida
merupakan peristiwa absorbsi yang disertai reaksi kimiadan dapat
menghasilkan kalsium karbonat dan air. Reaksi akan dapat berjalan dengan
baik, karena daya larut CaCO3 dalam air jauh lebih kecil dari daya larut
Ca(OH)2 dalam air. Dengan kenaikan suhu kelarutan kalsium hidroksida
[Ca(OH)2] dalam air makin berkurang, sedangkan kelarutan CaCO3 dalam air
makin bertambah. Kelarutan Ca(OH)2 dalam air pada suhu : 25°C= 0,158
gr/100 ml, 100°C= 0,077 gram/ 100 ml. Kelarutan CaCO3 dalam air pada suhu

: 25°C= 0,0014gr/ 100 ml, 100oC = 0,002 gram/100 ml

Banyak industri yang telah memanfaatkan kalsium kabronat. Industri yang

menggunakan kalsium karbonat antara lain:
1. Industri pulp dan Kertas
2. Pupuk dan pengapuran pertanian
3. Makanan dan obat-obatan
4. Gelas dan keramik
5. Plastik dan komposit
6. Konstruksi (beton, plester, aspal)
7. Industri ban mobil dan motor
8. Industri Cat
9. Industri pembuatan pipa PVC
10. Industri pembuatan pasta gigi

7. PEMBUATAN ETANOL DARI ETENA DAN AIR

Etanol, disebut juga etil alkohol, alkohol murni, alkohol absolut, atau alkohol
saja, adalah sejenis cairan yang mudah menguap, mudah terbakar, tak berwarna, dan
merupakan alkohol yang paling sering digunakan dalam kehidupan sehari-hari.
Senyawa ini merupakan obat psikosktif dan dapat ditemukan pada minuman beralkohol
dan termometer modern. Etanol adalah salah satu obat rekreasi yang paling tua.
Etanol termasuk ke dalam alkohol rantai tunggal, dengan rumus kimia C2H5OH
dan rumus empiris C2H6O. Ia merupakan isomer konstitusional dari dimetil eter. Etanol
sering disingkat menjadi EtOH, dengan "Et" merupakan singkatan dari gugus etil
(C2H5).
 Etanol banyak digunakan sebagai pelarut berbagai bahan-bahan kimia yang
ditujukan untuk konsumsi dan kegunaan manusia. Contohnya adalah pada parfum,
perasa, pewarna makanan, dan obat-obatan. Dalam kimia, etanol adalah pelarut yang
penting sekaligus sebagai stok umpan untuk sintesis senyawa kimia lainnya. Dalam
sejarahnya etanol telah lama digunakan sebagai bahan bakar.

Etanol diproduksi oleh hidrasi katalitik langsung etena dengan adanya uap,
menggunakan asam fosfat teradsorpsi pada permukaan padat (silika) sebagai katalis.
Reaksi ini reversibel dan eksotermik:
C2H4(g) + H2O(g) ↔ C2H5OH(g) ∆H = - 44,3 kJ/mol

Dari persamaan kesetimbangan, dapat dilihat bahwa optimasi hasil dapat dilakukan
pada:
 Suhu rendah, tekanan tinggi dan konsentrasi uap tinggi. Untuk mencapai laju
reaksi diterima, suhu 500 K digunakan dengan adanya katalis.
 Meningkatkan tekanan mendorong reaksi ke sisi produk, tetapi juga
menyebabkan polimerisasi etena. Tekanan yang lebih tinggi juga berarti
peningkatan biaya modal dan operasional. Dalam prakteknya, proses ini
umumnya dioperasikan di bawah tekanan 60-70 atm.
 Konversi etena lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan air berlebih
(steam). Tapi pada tekanan tinggi katalis mengambil air, aktivitas turun dan larut.
Rasio mol air: etena sekitar 0,6: 1 yang biasa digunakan.
 Perawatan teratur dilaksanakan untuk meminimalkan emisi etanol dari pabrik,
bersama-sama dengan sejumlah kecil oleh-produk yang dihasilkan, terutama
etanal (asetaldehida) dan dietil eter. Pekerjaan yang cukup sedang dilakukan
untuk meningkatkan katalis sehingga suhu tungku dapat dikurangi. Ini berarti
bahwa lebih sedikit bahan bakar akan digunakan untuk memanaskan tungku, dan
posisi kesetimbangan akan ‘bergeser’ untuk mendukung produk. Dengan kondisi
di atas, konversi sekitar 5% diperoleh. Untuk mendapatkan hasil 95% tercapai,
etena yang tidak bereaksi dipisahkan dari produk cair dan daur ulang.
 Produk tersebut mengandung proporsi yang tinggi untuk menghasilkan 95% (b / b)
larutan etanol.

Skema aliran pembuatan etanol