Laporan Kunjungan Perusahaan PT.Indocement Tunggal Prakarsa.Tbk.

Cabang
Palimanan Cirebon
Tanggal Kunjungan : Sabtu, 22 Oktober 2009
Lokasi : Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Cabang Palimanan, Cirebon,
Jawa Barat.
Tujuan : Mengetahui Lebih dalam tentang PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Pengobservasi : Peter Nobel Bestian / X-2 / 16
Hasil Observasi :
PT. Indocement memiliki Visi, Misi, dan Moto
Misi : Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen dan bahan
bangunan yang terkait, serta jasa terkait yang bermutu dengan harga kompetitif
dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan.
Visi : Pemimpin pasar semen dan agregat yang berkualitas di dalam negeri.
Moto : Turut membangun kehidupan bermutu
Maksud dari Motto Perusahaan Yaitu Bermutu baik dalam Produk dan karya.
Sejarah singkat PT.Indocement
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Perseroan) berdiri pada tanggal 16 Januari
1985. Yang merupakan penggabungan 6 perusahaan semen yang memiliki 8 buah
pabrik.
Pada tahun 1973 PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE), membangun
pabrik semen pertama dengan kapasitas terpasang sebesar 500.000 ton/tahun
semen abu-abu, selesai pada tahun 1975 dan diresmikan pada tanggal 4 Agustus
1975. Pabrik ini menjadi pabrik ke satu (Plant-1). Tanggal tersebut kemudian
ditetapkan sebagai hari jadi Perseroan.
Pada tanggal 4 Agustus 1976, DICE membangun pabrik kedua dengan kapasitas
500.000 ton semen per tahun. Pabrik ini kemudian menjadi pabrik kedua dari
Perseroan (Plant-2).
Tanggal 26 Desember 1978, PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE)
meresmikan pabrik semen pertamanya yang memiliki kapasitas produksi 1.000.000
ton semen per tahun. Pabrik ini kemudian menjadi pabrik semen ketiga dari
Perseroan (Plant-3)
Tanggal 17 November 1980, PICE meresmikan pabrik semen kedua dengan
kapasitas produksi 1.000.000 ton semen per tahun. Pabrik ini menjadi pabrik semen
keempat dari Perseroan (Plant-4).
Tanggal 11 Maret 1981, PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise
(PIICPE) meresmikan pabrik semennya. Pabrik semen ini memproduksi 150.000 ton
semen putih (White Cement/WC) dan 50.000 ton semen sumur minyak (Oil Well
Cement/OWC) per tahun. Produksi WC dimulai pada tahun 1982, sedangkan OWC
diproduksi pada tahun 1983. Pabrik semen ini kemudian menjadi pabrik semen
kelima dari Perseroan (Plant-5).

Tanggal 5 September 1983, PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise

(PAUICE) meresmikan pabrik semennya dengan kapasitas 1.500.000 ton semen per
tahun. Pabrik ini kemudian menjadi pabrik keenam dari Perseroan (Plant-6).
Tanggal 16 Desember 1984, PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise
(PIAICE) meresmikan pabrik semen dengan kapasitas 1.500.000 ton semen per
tahun. Pabrik semen ini kemudian menjadi pabrik ketujuh dari Perseroan (Plant-7).
Tanggal 26 Juli 1985 PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE)
meresmikan pabrik semen dengan kapasitas 1.500.000 ton semen per tahun. Pabrik
semen ini kemudian menjadi pabrik kedelapan Perseroan (Plant-8).
Pada tahun 1985 ke 6 perusahaan tersebut bergabung menjadi PT Indocement
Tunggal Prakarsa. Kedelapan pabrik tersebut di atas berada di satu lokasi di
Citeureup, Bogor, Jawa Barat.
Pada tahun 1991 Perseroan mengambil alih kepemilikan PT Tridaya Manunggal
Perkasa Cement (TMPC) yang memiliki kapasitas 1.200,000 ton/tahun, pabrik semen
ini terletak di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat. Pabrik semen ini menjadi pabrik ke
sembilan (Plant-9).
Pada tahun 1996, Perseroan menyelesaikan pembangunan pabrik ke 10 (Plant-10)
dengan lokasi dan kapasitas yang sama dengan pabrik ke 9.
Pada tanggal 1 Maret 1999 pabrik kesebelas (Plant-11) yang terletak di Citeureup,
Bogor, Jawa Barat diresmikan dengan kapasitas terpasang sebesar 2.400.000 ton
per tahun.
Tanggal 29 Desember 2000 dari hasil merger antara Perseroan dengan PT
Indocement Investama dan PT Indo Kodeco Cement (IKC), maka Perseroan menjadi
pemilik pabrik semen di Tarjun, Kota Baru, Kalimantan Selatan. Pabrik tersebut
menjadi pabrik Perseroan keduabelas (Plant-12).
Tanggal 5 Desember 1989 status Perseroan menjadi perusahaan publik (Go
Public) , di mana Perseroan mencatatkan sebagian sahamnya di Bursa Efek Jakarta
(BEJ) dan Bursa Efek Surabaya (BES). Dengan status sebagai perusahaan public,
maka nama Perseroan ditambah dengan Tbk. (yang berarti Terbuka) menjadi PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Selanjutnya, pada tanggal 26 September 1994 Perseroan mencatatkan seluruh
sahamnya di BEJ dan BES.
Pada 18 April 2001, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. (anak perusahaan
HeidelbergCement Group/Kimmeridge) telah membeli seluruh saham Perseroan
milik Badan Penyehatan Perbankan Nasional dan PT Holdiko Perkasa. Dengan
demikian, pada tanggal tersebut Kimmeridge telah resmi menjadi pemegang saham
Perseroan.
Sistem Management Indocement :
Sistem Management Mutu -ISO 9001
Sistem management Lingkungan ISO 14001

Sistem Management Kesehatan dan keselamatan kerja (SMK3) DAN OHSAS 18001
Sistem Management laboratorium ISO 17025
Factory Plant Capacity
YEAR PLANT LOCATION PRODUCT EACH PLANT CAPACITY /
ANNUAL TONAGE CLINKER
1975 Plant 1 / Citeureup, Jawa Barat OPC 640.000
1976 Plant 2 / Citeureup, Jawa Barat OPC 534.000
1979 Plant 3 / Citeureup, Jawa Barat OPC 1,024.000
1980 Plant 4 / Citeureup, Jawa Barat OPC 1,024.000
1980 Plant 5 / Citeureup, Jawa Barat OWC/WHC 214.000
1983 Plant 6 / Citeureup, Jawa Barat OPC 1,472.000
1984 Plant 7 / Citeureup, Jawa Barat OPC 1,760.000
1984 Plant 8 / Citeureup, Jawa Barat OPC 1,520.000
1991 Plant 9 / Cirebon, Jawa Barat OPC 1,216.000
1996 Plant 10 / Cirebon, Jawa Barat OPC + PPC 1,216.000
1999 Plant 11 / Citeureup, Jawa Barat OPC 2,400.000
2000 Plant 12 / Tarjun, Kalimantan Selatan OPC 2,400.000
Total Capacity All ITP Plant 15,420.000
Produk-Produk dari PT.Indocement
Portland Composite Cement (PCC)
PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan,
jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-stress. PCC mempunyai kekuatan yang
sama dengan Portland Cement Tipe I.
Ordinary Portland Cement (OPC)
OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari lima tipe semen standar.
Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas
tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan, seperti konstruksi rumah, gedung
tinggi, jembatan, dan jalan. OPC Tipe II dan V memberikan perlindungan tambahan
terhadap kandungan sulfat di air dan tanah.
Oil Well Cement (OWC) OWC adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak
dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu adukan
semen dan dimasukkan antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana semen
tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya.
White Cement
Semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan interior gedung. Sebagai satusatunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini Indocement dapat mencukupi
kebutuhan semen putih pasar domestik.
White Mortar TR30
White Mortar TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat. Komposisi White
Mortar TR30 antara lain Semen Putih Tiga Roda, kapur (Kalsium Karbonat) dan
bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan White Mortar TR30 antara
lain, permukaan acian lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan,
karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam
pengerjaan, hemat karena acian lebih tipis, serta dapat digunakan pada permukaan
beton dengan menambahkan lem putih.

Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan)

Beton Siap-Pakai diproduksi dengan mencampur OPC dengan bahan campuran yang
tepat (pasir dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan
menggunakan truk semen untuk dicurahkan.
Sebagai nilai tambah produk, Beton Siap-Pakai mendatangkan keuntungan yang
lebih tinggi dari produk semen lainnya. Mayoritas yang signifikan dari Beton SiapPakai Indocement adalah dijual di daerah Jakarta dimana industri pembangunannya
sangat baik.
Agregat (diproduksi anak perusahaan)
Tambang aggregates (batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa Barat dengan
total cadangan 130 juta ton andesit, melalui anak perusahaan Indocement akan
memperkuat posisi Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.

Bahan Baku
Batu Kapur dan pasir merupakan 90% dari bahan baku pembuat semen, yang kami
tambang dari lahan pabrik kami. Kami memilki dan mengoperasikan fasilitas
pertambangan di Citeureup dan Cirebon, keduanya di Jawa Barat, dan Tarjun,
Kalimantan Selatan. Indocement, secara langsung dan tidak langsung, memiliki Hak
Pakai atas tanah yang merupakan areal pertambangan. Hak Pakai untuk Jawa Barat
yang diberikan saat ini untuk 5 sampai dengan 25 tahun dan dapat diperpanjang.
Hak Pakai berakhir antara 2002 dan 2025, dimana penambangan untuk bahan baku
untuk P-12 di Tarjun, Indocement telah menandatangani perjanjian sewa dengan
Departemen Pertanian dan Kehutanan untuk periode 20 tahun.
Indocement memiliki hak penambangan untuk seluruh lahan pertambangannya.
Cadangan tambang dari lahan pertambangan tersebut diestimasikan cukup untuk
lebih dari 50 tahun dengan kapasitas penuh produksi.
Selain itu, di tahun 1999, kami menyelesaikan modifikasi peledakan di fasilitas
pertambangan kami di Citeureup sehingga dapat menjaga kualitas dari bahan baku
secara konsisten.
Proses Produksi
Produksi semen membutuhkan bahan baku yang bersifat kering, proporsional, dan
homogen sebelum ditransfer ke dalam tanur pembakaran. Hasil pencampuran ini
dikenal dengan nama klinker, yang kemudian dihaluskan dengan campuran gipsum
di dalam penggilingan semen untuk menghasilkan OPC atau dicampur dengan
bahan aditif lainnya untuk menghasilkan tipe semen yang lain. Rata-rata, sekitar
960 kg klinker menghasilkan satu ton OPC.
Raw Cement Formula
Raw Mat. ChemicalElement Presentage % From
Limestone CaO 80 Local Quarry
Clay Al2O3 10 Local Quarry
Silica Sand Si2O3 4 Rembang
Iron sand Fe2O3 3 Cilacap
Gypsum CaSO4 3 Gresik, Thailand
Penambangan
Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi semen adalah batu kapur,

pasir silika, tanah liat, pasir besi dan gipsum. Batu kapur, tanah liat dan pasir silika
di tambang dengan cara pengeboran dan peledakan dan kemudian dibawa ke
mesin penggiling yang berlokasi tidak jauh dari tambang. Bahan yang telah digiling
kemudian dikirim melalui ban berjalan atau dengan menggunakan truk.
Dalam sistem proses basah, bahan baku dimasukkan ke dalam tanur dengan wujud
aslinya yang masih basah, sehingga membutuhkan konsumsi panas yang relatif
tinggi. Dalam sistem proses kering, bahan baku telah dikeringkan dan dimasukkan
ke tanur dalam bentuk bubuk. Ini memberikan keuntungan sehingga digunakan oleh
produsen semen saat ini. Indocement menggunakan proses tanur kering, yang
mengkonsumsi panas lebih sedikit dan lebih efisien dibandingkan proses tanur
basah.
Proses penambangan berawal dari pengeboran untuk selanjutnya memasukan
bahan peledak ke dalam lubang untuk diledakan. Selanjutnya pengangkutan , lalu
dikirim ke pabrik dan di pabrik tahap akhir penambangan pemecahan bahan
mentah. Pabrik PT.Indocement Palimanan Cirebon Memiliki peralatan 3 drilling, 6
wheel loader, 21 dump truck, 5 buldozer, 4 Excavator.
Pengeringan dan Penggilingan
Semua bahan yang sudah dihancurkan dikeringkan di dalam pengering yang
berputar untuk mencegah pemborosan panas. Kadar air dari material tersebut
menjadi turun sesuai dengan kontrol kualitas yang telah ditentukan sesuai standar
yang telah ditetapkan. Setelah disimpan di Raw Mill Feed Bins, campuran material
yang telah mengikuti standar dimasukkan ke dalam penggilingan. Dalam proses
penggilingan ini, pengambilan contoh dilakukan setiap satu jam untuk diperiksa
agar komposisi masing-masing material tetap konstan dan sesuai dengan standar.
Setelah itu tepung yang telah bercampur itu dikirimkan ke tempat penyimpanan.
Pembakaran dan Pendinginan
Dari tempat penyimpanan hasil campuran yang telah digiling, material yang telah
halus itu dikirim ke tempat pembakaran yang berputar dan bertemperatur sangat
tinggi sampai menjadi klinker. Setelah klinker ini didinginkan, dikirim ke tempat
penyimpanan. Selama proses ini berlangsung, peralatan yang canggih digunakan
untuk memantau proses pembakaran yang diawasi secara terus menerus dari Pusat
Pengendalian. Bahan bakar yang dipergunakan adalah batu bara, kecuali untuk
semen putih dan oil well cement digunakan gas alam.
Penggilingan Akhir
Klinker yang sudah didinginkan kemudian dicampur dengan gips yang masih
diimpor, kemudian digiling untuk menjadi semen. Penggilingan ini dilaksanakan
dengan sistem close circuit untuk menjaga efisiensi serta mutu yang tinggi. Semen
yang telah siap untuk dipasarkan ini kemudian dipompa ke dalam tangki
penyimpanan.
Pengantongan
Dari silo tempat penampungan, semen dipindahkan ke tempat pengantongan untuk
kantong maupun curah. Pengepakan menjadi efisien dengan menggunakan mesin
pembungkus dengan kecepatan tinggi. Kantong-kantong yang telah terisi dengan
otomatis ditimbang dan dijahit untuk kemudian dimuat ke truk melalui ban berjalan.
Sedangkan semen curah dimuat ke lori khusus untuk diangkut ke tempat

penampungan di pabrik, atau langsung diangkut ke Tanjung Priok untuk disimpan

atau langsung dikapalkan.
Alur Produksi
Lingkungan
Indocement terus berusaha menurunkan emisi gas buangan dan limbah pabriknya
yang berarti setiap limbah yang keluar dari pabrik PT. Indocement dipastikan tidak
terlalu merusak lingkungan sehingga tidak merugikan warga sekitar pabrik.
PT.Indocement juga ikut dalam menghijaukan lingkungan diantaranya penanaman
pohon jarak agar biji jarak dapat digunakan sebagai bahan bakar alternative dalam
proses pembakaran semen. Selai dari pada itu bahan bakar alternative lainya
seperti sekam padi dan Biogas. Serta berusaha untuk terus meneliti bahan
alternative lainya sebagai pengganti mnyak bumi jika habis.
Tanggung Jawab Sosial
Tanggung jawab social PT.Indocement berupa berperanya masyrakat dalam
berbagai program yang diadakan PT.Indocement seperti program penanaman pohon
jarak yang melibatkan masyrakat sekitar dan 80% dari total karyawan
PT.Indocement merupakan warga sekitar(Cirebon).
Selain itu juga ada program seperti
Pengolahan sampah rumah tangga
Setelah perkembangan proyek perkebunan pohon jarak membuahkan hasil yang
menggembirakan, Indocement kembali meraih keberhasilan melalui proyek
pengelolaan sampah rumah tangga, yang diselenggarakan bersama kepala desa
dan masyarakat sekitar pabrik. Program ini dirintis pada 2007, dan seperti halnya
inisiatif proyek perkebunan pohon jarak, menjadi semakin berkembang di tahun
2008, pada saat pihak yang terlibat dalam proyek ini mulai merasakan manfaat
pengolahan sampah tersebut. Mereka tidak hanya memperoleh lingkungan yang
bersih dan sehat, namun juga turut memetik manfaat ekonomis dengan
mengumpulkan dan mengolah sampah rumah tangga mereka secara benar.
Saat ini, dua fasilitas pengumpulan dan pengolahan sampah rumah tangga telah
didirikan di Citeureup dan Cirebon. Setiap hari, kedua fasilitas tersebut
memproduksi hingga 1,7 ton sampah yang dikonversi sebagai biomassa dan
kompos. Biomassa digunakan sebagai bahan bakar alternatif, sedangkan kompos
digunakan sebagai pupuk organik.
Meskipun jumlah bahan bakar yang berasal dari biomassa tak berarti bila
dibandingkan dengan kebutuhan energi total Indocement, namun ada manfaat lebih
besar yang terkait dengan proyek pengolahan limbah ini yaitu respon positif
masyarakat atas inisiatif dan yang lebih penting lagi, kesadaran yang lebih tinggi
akan nilai suatu lingkungan yang bersih dan sehat di sekeliling tempat tinggal
mereka.
Sumber Daya Manusia
Indocement sejak dulu telah memiliki hubungan yang baik dan harmonis dengan
karyawannya yang berjumlah 5.323 sampai 22 Oktober 2009 dibandingkan
karyawan di akhir tahun 2008 yaitu 6.179. Penurunan jumlah karyawan terutama
disebabkan oleh pengunduran diri secara sukarela dan memasuki usia pensiun

normal. Selain sistem remunerasi dan tunjangan yang kompetitif, karyawan

Indocement juga memperoleh pelatihan yang cukup, memiliki kesempatan untuk
mengembangkan karir, dan memperoleh lingkungan kerja yang kondusif serta
kesempatan setara, yang memberi pengakuan terhadap prestasi dan kerja sama
tim. Perjanjian Kerja Bersama antara Serikat Pekerja dan Manajemen Perseroan
telah ditaati dengan baik dan mengatur hak dan kewajiban pihak-pihak terkait.
Pada tahun 2008, Indocement memulai Program Pengembangan Eksekutif yang
berlangsung selama 12 bulan bekerja sama dengan lembaga pendidikan terkemuka,
dan diikuti oleh 30 karyawan Perseroan.
Jumlah Karyawan Cabang Palimanan, Cirebon 715 orang dibagi menurut :
1. Status staf 72 Staff dan 643 Non staff
2. Massa Kerja 0-1 th 4, 2-5 th 1, 6-10 th 48, 11-15 th 320, 16-20 th 43, 21-25 th
256, 26-30 th 41, >31 th 2
3. Jenis Kelamin L=698, W=17
4. Umur 21-25=3, 26-30=60, 31-35=224, 36-40=92, 41-45=110, 46-50=166, 5155=59, >56=2
Keselamatan dan Kesehatan
Masalah keselamatan dan kesehatan adalah salah satu prioritas utama dari
Indocement, dimana Perseroan memberikan perhatian terhadap pelaksanaan dan
kepatuhan terhadap prosedur standar baku operasi sebagai suatu cara untuk
mengurangi risiko keselamatan dan kesehatan di tempat kerja. Karyawan dan
keluarganya mendapatkan fasilitas yang memadai dalam pelayanan kesehatan
yang layak, baik di klinik kesehatan yang berada di dalam dan sekitar pabrik,
maupun di luar lokasi yang disediakan oleh Perseroan. Fasilitas rawat inap juga
diberikan bagi para purnakarya hingga 5 tahun setelah memasuki masa pensiun
normal. Inisiatif lainnya dalam hal kesehatan dan keselamatan kerja di Indocement
termasuk upaya untuk mengurangi hilangnya waktu kerja sampai ke tingkat Tanpa
Kecelakaan (Zero Accident). Indocement juga meningkatkan kesadaran keselamatan
kerja para manajer lini dengan mengamati secara cermat kejadian yang masuk
kategori Nyaris- Kecelakaan (Near-Miss Occurances).
Tinjauan Sumber Daya Manusia
Budaya Indocement di masa lalu menghargai karyawan lebih berdasarkan kesetiaan
dan komitmen terhadap Perseroan. Kini, sekalipun loyalitas tetap merupakan sifat
yang dihargai Perseroan, para manajer dinilai berdasarkan pencapaian prestasi
kerja sebagai tolok ukur keberhasilan. Dengan memandang masa depan yang
menjanjikan, Perseroan bertumpu pada karyawan yang termotivasi oleh tantangan,
serta memahami bahwa prestasi dan pengakuan hanya dapat diperoleh melalui
kerja keras dan upaya yang tidak mengenal lelah dalam meraih hasil terbaik di
bidangnya masing-masing.
Tanya Jawab
1. Adakah export ke luar negri PT.Indocement? kalau ada ke mana saja?
a. Ada.
b. Seperti Ke Singapura, Bangladesh, dan Africa.

2. Berapa kebtuhan pasar dalam negri? dan berapa persentase PT.Indocement

dalam memenuhinya?
a. Pasar dalam negri 50juta ton per tahun.
b. PT.Indocement memenuhi 32% pasar dalam negri.
3. Produk apa saja yang akan dikeluarkan oleh PT.Indocement ke depan?
a. Produk yang sedang berjalan White mortar yang merupakan semen untuk acian
jadi langsung putih dan langsung bisa di cat.
4. Adakah Mutasi Karyawan dari perusahaan PT.Indocement ke Anak Perusahaan?
a. Ada.
5. Dari mana sja supply sekam sebagai vahan bakar alternativ dalam
PT.Indocement?
a. Supply sekam berasal dari 3 desa yang berada di sekitar PT.Indocement.
6. Bagaimana dengan kondisi perkebunan jarak Di PT.Indocement cabang cirebon
sampai saat ini?
a. Sudah ada sekitar 40 hektar dan semuanya dalam keadaan baik.
7. Di dalam negri PT.Indocement peringkat berapa?
a. Menjadi Peringkat ke 2 setelah Semen Gresik, Semen Padang, dan Semen Tonasa
Bergabung menjadi satu perusahaan.
8. Bagaimana Bila Bahan Baku Habis apa yang akan dilakukan oleh PT.Indocement?
a. Akan mencari alternative bahan baku lain yang sampai saat ini masih dalam
penelitian.
9. Berapa produksi pabrik cirebon per hari?
a. 8.000 kantong per hari kali 50 kg = 400.000 kg per hari.
10. Berapa pemakaian listrik PT.Indocement per bulanya? Dan berapa biyayanya?
a. Pemakaian 22 mega watt per bulan.
b. Biyaya listrik milyaran per bulan.
11. Bukankah di ke 2 pabrik ada pembangkit listrik sendiri mengapa Pabrik cirebon
todak memproduksi listrik sendiri?
a. Sebenarnya pembangkit listrik sudah sap dibangun tetapi karena pemerintahya
tidak mengijinkan maka pembangunan dibatalkan.
12. Berasal dari mana semua peralatan di PT.Indocement
a. Pada plant 9 seluruhnya dari Jepang namun pada plant 10 hanya sebagian yang
berasal dari Jepang.
13. Berapa energi yang dibutuhkan dalam pembakaran?
a. Energi yang dibutuhkan kurang lebih 26 ton batubara per jam.
14. Apa trik khusus untuk tetap meyakinkan konsumen agar tidak berpindah ke
produk lainya?
a. Tetap menjaga mutu yang terdiri dari Kualitas, Harga, pengiriman cepat,
Keamanan, dan Moral yang baik.

15. Campuran apa saja yang dibutuhkan dalam semen?

a. Tergantung kebutuhan untuk lebih jelas bisa dilihat
dalam http://www.sementigaroda.com.

000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
000000000000000000000000000000000000000000000000000

Secara prosentase, kontribusi sektor pertambangan dan penggalian terhadap

Produk Domestik Bruto termasuk relatif kecil daripada dengan sektor lain, yaitu
(0,36 % per tahun), tetapi secara angka ternyata cukup mengejutkan (427 milyar
rupiah dalam kurun 1996-1999). Namun demikian, khusus konsumsi bahan galian
batu gamping ternyata relatif stabil, tidak terganggu oleh tingkat ekonomi yang
semakin terpuruk. Hal ini ditunjukkan oleh kebutuhan batu gamping untuk bahan
baku semen masih tetap menjanjikan. Jumlah penduduk yang semakin dewasa dan
bertambah setiap tahun (2%) merupakan alasan bahwa kebutuhan rumah sebagai
sarana tempat tinggal masih tetap pilihan nomor satu. Industri lain pemakai batu
gamping memegang peran yang tidak dapat dipisahkan karena konstribusi
terhadap total konsumsi cukup nyata, seperti industri pertanian, kertas dan banyak
lagi yang lain. Kondisi iitu, secara tidak langsung memberikan dampak positif bagi
pengusahaan pertambangan batu gamping. 2. GEOLOGI DAN PENAMBANGAN 2.1

Mula Jadi Batu gamping dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu secara organik,
mekanik, atau kimia. Di alam, sebagian besar batu gamping terjadi secara organik
dan umumnya mempunyai nilai ekonomis. Jenis ini berasal dari pengendapan
rumah kerang dan siput, foraminifera (ganggang), atau kerangka binatang
koral/kerang. Mula jadi batu gamping secara mekanik bahannya hampir sama
dengan secara organik. Yang membedakan adalah terjadi perombakan terhadap
bahan gamping kemudian terbawa arus dan diendapkan tidak jauh dari tempat
semula. Sementara secara kimia batu gamping terjadi dalam kondisi iklim dan
suasana lingkungan tertentu dalam air laut atau air tawar. Endapan batu gamping
disebut endapan sinter kapur, apabila pengendapan terjadi karena peredaran air
panas alam yang melarutkan lapisan batu gamping di bawah permukaan, kemudian
diendapkan kembali di permukaan bumi. Magnesium, lempung dan pasir adalah
unsur pengotor yang mengendap saat proses pengendapan. Keberadaan pengotor
memberikan klasifikasi jenis batu gamping. Persentase unsur pengotor sangat
berpengaruh terhadap warna batu gamping mulai dari warna putih susu, abu-abu
muda, abu-abu tua, coklat bahkan hitam. Warna kemerah-merahan disebabkan oleh
adanya unsur mangan sementara kehitam-hitaman disebabkan oleh adanya unsur
organik. Mineral pengotor lain yang terdapat pada batu gamping tetapi dalam
jumlah yang lebih sedikit adalah magnesit; kuarsa; feldspar; (kaolin, illit dsb); besi
(hematit, ilmenit); dan mineral sulfida (pirit, markasit). Batu gamping bersifat keras,
padat, dan dapat pula bersifat sarang. Carr Donald D. dan Rooney L.F (1985)

membuat klasifikasi mineral atas dasar kandungan kalsit dan dolomit serta material
non-karabonat dalam batuan. Jika kandungan kalsit dalam batuan dominan, maka
dapat dikatakan sebagai batu gamping. Apabila kandungan dolomit (MgCO3) yang
paling banyak (>15%) maka batuan tersebut diklasifikasikan sebagai batuan
dolomit (Tabel 1). Batu gamping yang mengalami meta-morfosa akan berubah
penampakan-nya dan sifatnya. Itu terjadi karena pengaruh tekanan maupun panas,
sehingga batu gamping tersebut menghablur, seperti yang dijumpai pada marmer.
Air tanah juga berpengaruh terhadap penghabluran ulang pada permukaan batu
gamping sehingga membentuk kalsit. Di beberapa daerah endapan batu gamping
sering ditemukan gua dan sungai bawah tanah. Hal itu terjadi akibat reaksi batu
gamping dengan resapan air hujan yang mengandung CO2 maupun dari hasil
pembusukan zat-zat organik dipermukaan, setelah meresap ke dalam tanah
kemudian melarutkan batu gamping yang dilaluinya. Reaksi kimia dari proses
tersebut adalah sebagai berikut: CaCO3 + 2 CO2 + H2O Ca (HCO3)2 + CO2
Ca(HCO3)2 larut dalam air sehingga lambat laun di dalam tubuh batu gamping
terjadi rongga. Gejala ini tidak hanya terjadi di dalam, tetapi juga di permukaan
yang langsung berhubungan dengan udara luar yang kadang-kadang membentuk
topografi karst yang indah menarik dan unik, atau juga sering dijumpai berbagai
lubang tegak, miring, atau datar. Tabel 1 Klasifikasi batu gamping berdasarkan
unsur ikutannya. Batu gamping Lempungan Batu gamping CaCO3 > 95 %
Lempung < 5 % Batu gamping napalan CaCO3 ; 85 - 95 % Lempung ; 5 - 15 %
Batugamping napal CaCO3 ; 75 - 85 % Lempung ; 15 - 25 % Napal gampingan
CaCO3 ; 65 - 75 % Lempung ; 25 - 35 % Napal CaCO3 ; 35 - 75 % Lempung ; 35 65 % Napal lempung CaCO3 ; 25 - 35 % Lempung ; 65 - 75 % Lempung napal
CaCO3 ; 15 - 25 % Lempung ; 75 - 85 % Lempung napalan CaCO3 ; 5 - 15 %
Lempung ; 85 - 95 % Lempung (karlin) CaCO3 ; < 5 % Lempung ; > 95 %
Pemanfaatan di industri dan perdagangan Kapur putih CaCO3 > 90 % Lempung <
10 % Kapur hidrolis CaCO3 ; 75 - 90 % Lempung ; 10 - 25 % Kapur semen CaCO3
; 70 - 75 % Lempung ; 25 - 30 % Kapur romawi CaCO3 ; 60 - 70 % Lempung ; 30 40 % Portland semen CaCO3 ; 25 - 60 % Lempung ; 40 - 75 % Berdasarkan
adanya kalsit dan magnesit Batugamping Kalsit > 95% Magnesit
<5%
Batugamping magnesiuman Kalsit > 90 - 95% Magnesit
5 - 10% Batugamping
dolomitan Kalsit
50 - 90% Magnesit
10 - 50% Dolomit gampingan Kalsit
10
- 50% Magnesit
50 - 90% Dolomit Kalsit < 0% Magnesit > 90% Identifikasi
mineral karbonat yang ada dalam batu gamping tidak mudah karena ka dan
kimianya. 2.2 Mineralogi 2.2. Mineralogi Batu gamping adalah batuan sedimen
mengandung CaCO3 (Kalsium karbonat = kalsit). Aragonit yang berkomposisi kimia
serupa CaCO3 tapi berbeda struktur kristalnya adalah mineral metastable karena
pada kurun waktu tertentu terubah menjadi kalsit. Mineral karbonat lain yang
berasosiasi dengan batu gamping adalah kalsit dan aragonit dalam jumlah kecil
adalah siderit (FeCO3 ) ankerit (Ca,Mg, Fe(CO3)4) dan magnesit (MgCO3).
Identifikasi mineral karbonat yang ada dalam batu gamping tidak mudah karena
kesamaan sifat fisika dan kimianya. Walau demikian untuk batuan yang relatif
monomineralic dan kompak; berat jenis, warna, bentuk kristal dan sifat fisika
lainnya dapat digunakan untuk identifikasi batuan tersebut. Tingkat solubilitas dari
mineral yang berbeda dalam asam encer (dilute hydroulic acid) dapat dipakai
sebagai petunjuk dalam penelitian. Tingkat solubilitas dapat diurutkan sebagai

berikut, aragonit, kalsit, dan dolomit. Teknik ini sangat berguna dalam laboratorium,
tetapi di lapangan aplikasinya sangat terbatas. 2.3 Potensi dan Cadangan Potensi
batu gamping Indonesia sangat besar dan keberadaannya tersebar hampir di setiap
Propinsi. Tabel 2. Cadangan Batu Gamping Indoneisa menurut Propinsi Propinsi
Jumlah Keterangan 1. D.I Aceh 2. Sumatera Utara 3. Sumatera Barat 4. Riau 5.
Sumatera Selatan 6. Bengkulu 7. Lampung 8. Jawa Barat 9. Jawa Tengah & DIY 10.
Jawa Timur 11. Kalimantan Selatan 12. Kalimantan Tengah 13. Nusa Tenggara
Barat 14. Nusa Tenggara Timur 15. Sulawesi Utara 16. Sulawesi Selatan 17. Irian
Jaya 100,857 5,709 23.273,300 6,875 48,631 2,730 2,961 672,820 125,000
416,400 1.006,800 543,000 1.917,386 229,784 66,300 19,946 240,000 Seluruh
cadangan batu kapur ini terklasifikasi sebagai cadangan tereka (termasuk hipotesis
dan spekulatif), kecuali cadangan di Nusa TenggaraTimur, sejumlah 61,376 juta ton
sebagai cadangan (probable) terunjuk. Total 28.678,500 Sumber : Bahan Galian
Industri, Batu Kapur, Harta Haryadi dkk. Hal. 7-75 = 7-91; 1997 Cadangan batu
gamping yang sudah diketahui adalah sekitar 28,7 milyar, dan yang terbesar
berada di Propinsi Sumatera Barat, yaitu 23,23 milyar ton atau sekitar 81,02 % dari
cadangan seluruhnya. Secara umum cadangan batu gamping Indonesia mempunyai
kadar sbb [8]: CaO
: 40 - 55 %; SiO
: 0,23 - 18,12%;
Al2O3
: 0,20 - 4,33%; Fe2O3
: 0,10 - 1,36%; MgO
:
0,05 - 4.26%; CO2
: 35,74-42.78%; H20
: 0,10 - 0,85%; P2O5
: 0,072 -0.109%; K2
: 0,18 L.O.I
: 40,06%. 3.
PERTAMBANGAN 3.1 Eksplorasi Eksplorasi batu gamping dilakukan bertahap.
Kegiatan ini dilkerjakan dengan meggunakan cara pemboran dan geolistrik. Besar
cadangan dihitung berdasarkan korelasi data pengeboran dengan data geolistrik
dan geologi singkapan. 3.2 Penambangan Secara umum, penambangan batu
gamping Indonesia dilakukan dengan cara tambang terbuka (kuari). Tanah penutup
(overburden) yang terdiri dari tanah liat, pasir dan koral dikupas terlebih dahulu.
Pengupasan dapat dengan menggunakan bulldozer atau power scraper. Kemudian
dilakukan pemboran dan peledakan sampai di dapat ukuran bongkah yang sesuai.
Untuk bongkah yang terlalu besar perlu di bor dan diledak-ulang (secondary
blasting). Pengambilan bongkah batu gamping biasanya dilakukan dengan wheel
loader, lalu dimuat ke alat transportasi (dump truck, belt conveyor, lori dan lainlain). 3.3 Pengolahan Batu gamping dapat langsung dipakai sebagai bahan baku,
misal pada industri semen, fondasi jalan, rumah dan sebagainya. Untuk hal lain
perlu pengolahan terlebih dahulu, misal dengan pembakaran. Cara ini dimaksudkan
untuk memperoleh kapur tohor (CaO), kalsium hidroksida (Ca(OH)2) dan gas CO2.
Secara umum, pembuatan kapur tohor meliputi :
Kalsinasi pada suhu 900o 1000oC, sehingga batu gamping terurai menjadi CaO dan CO2;
CO2
ditangkap, dibersihkan dan dimasukkan ke dalam tangki;
kalsinasi dapat
membentuk kapur tohor (CO) dan padam (CaOH2). Pembakaran batu gamping pada
suhu sekitar 900oC akan diperoleh CaO melalui reaksi CaCO3 CaO + CO2 Pada
reaksi ini terjadi penyerapan panas karena untuk mengurai 1 gram molekul CaCO3
(100 gram) perlu panas 42,5 kkal. Pembakaran batu dolomit (MgCO3) pada suhu
800 oC akan terjadi penguraian, seperti reaksi berikut : MgCO3 MgO + CO2;
MgO disebut juga magnesit kostik. Pembakaran batu gamping dolomitan pada suhu
800-850 oC, hanya MgCO3 yang terurai, tetapi CaCO3 belum terurai. Jadi yang
dihasilkan adalah MgO.CaCO3; dolomit kostik yang aktif ialah MgO sementara

CaCO3 bekerja sebagai bahan pengisi. Tetapi apabila pembakaran dilakukan di atas
900 oC, yang terjadi adalah CaCO3, dan CO3 terurai menjadi CaO dan MgO.
Pembakaran batu gamping yang mengandung MgCO3 penurunan daya ikat MgO tak
dapat dihindari, karena saat reaksi penguraian CaCO3 menjadi CaO dan CO2
dibutuhkan suhu lebih tinggi dari 900 o C, terutama yang berukuran besar, agar
suhu di bagian dalam cukup tinggi sehingga tejadi disosiasi. Gas CO2 akibat
disosiasi dari hasil pembakaran atau udara dapat dihilangkan dengan alat pembuat
gas atau secara alami (Gambar 2). 4. PENGGUNAAN DAN SPESIFIKASI Batu
gamping dapat dimanfaatkan untuk berbagai macam tujuan, yaitu : a) Batu
Bangunan Batu bangunan di sini adalah yang biasa digunakan untuk pondasi
rumah, jalan, jembatan maupun isian bendungan terutama di daerah yang tidak
memiliki sumber batu bangunan seperti andesit, basalt dan semacamnya atau
sebagai batu hias. Untuk keperluan di atas dipilih batu gamping yang berstruktur
pejal atau keras serta berhablur dengan daya tekan 800 - 2500 kg/m3 b) Bahan
Bangunan Sebagai bahan bangunan. batu gamping serfungsi sebagai campuran
dalam adukan pasangan bata/plester, semen trass atau semen merah. Syarat yang
harus dipenuhi untuk bahan `+bangunan ini, adalah :
(CaO + MgO) min. 5%;

(SiO + AL2O3 + Fe2O3) maks. 5%;

CO2 maks 3%;
70% lolos
ayakan 0,85 mm Capuran kapur padam dengan tras dan air akan membentuk
produk yang disebut semen tras. Adanya sifat semen dalam pencampuran itu
karena oksida-oksida alumina dan silika yang bersifat asam membentuk senyawa
sebagai berikut :
Ca(OH2) + SiO2 + (n-1)H2O
CaO, SiO2 nH2O (semen)
Ca(OH2) + Al2O3 + 5
H2O CaO, Al2O3 6H2O (semen) c) Bahan Penstabil Jalan Pemanfaatan batu
gamping untuk fondasi jalan, rawa-rawa, berfungsi mengurangi penyusutan
plastisitas dan pemuaian fondasi jalan raya tersebut. Reaksi yang terjadi hampir
sama dalam pembentukan semen tras, dengan campuran kapur padam sekitar 1 6% sesuai keadaan tanah dan konstruksi jalan yang akan dibuat. Batu gamping
yang dipakai diharapkan berkadar belerang rendah. d) Pertanian (Pengapuran)
Kesuburan tanah akan lebih baik apabila keasaman tanah (pH) diturun-kan melalui
pengapuran. Setiap jenis tanaman memiliki tingkat keasaman berbeda; untuk
kacang-kacangan, gandum, kentang misalnya, masing-masing pelu tingkat
keasaman antara 6 - 7,5; 5,75-7,5; dan 5-6,45. Batu gamping untuk pertanian,
dapat berupa serbuk yang ditaburkan atau kapur tohor. Untuk serbuk batu gamping
kadar MgCO3 diharapkan maks. 10% dan ukuran butir < dari 5 mm dengan 95%
didalamnya berukuran kurang dari 3 mm. Pengapuran memberikan berbagai
keuntungan, misal memungkinkan nutrient lain lepas dari pupuk, tingkat keasaman
yang rendah juga mem-perbaiki peningkatan mikrobiologi alam dari tanah melaluj
penghancuran bahan organik (penggemburan tanah). Pengapuran pada tanah liat
(clay) dapat memperbaiki struktur fisik, yaitu dapat rnembantu pertumbuhan akar
dan mem-beri kontribusi kalsium terhadap tanaman tingkat bermagnesium rendah/
hilang akibat panenan atau erosi. Untuk melaksanakan proses pengapuran, jumlah
batu gamping sangat bervariasi. Biasanya, diperlukan batu kapur sekitar 400 kg per
hektar tanah. Namun, sumber lain menyebutkan antara 2 - 4 ton untuk setiap
hektar, bahkan sampai 5 ton per hektar. Untuk disinfektan dan pembuatan kompos
digunakan kapur padam. e) Bahan Keramik Pemakaian batu gamping dalam
industri keramik berfungsi sebagai imbuh untuk menurunkan suhu lelah sehingga

pemuaian panas masa setelah dibakar sesuai dengan pemuaian glasir; dengan
demikian glasir tidak retak atau lepas. Jenis dan jumlah pengotor yang terdapat
dalam batu gamping merupakan faktor penentu sebagai bahan baku keramik.
Selain untuk imbuh, dapat juga digunakan dalam pembuatan glasir, walaupun
hanya sebagian kecil. f) Industri Kaca Pemanfaatan batu gamping dalam industri
kaca adalah sebagai bahan tambahan. Jenis batu gamping yang digunakan adalah
jenis batu gamping dolomitan dengan kadar sebagai berikut :
(SiO2 0,96%),
(Fe2O3 0,04%), (Al2O3 0,14%);
(MgO 0,15%), da (CaO 55,8%);
(SiO2 ;
0,14%), (Fe2O3 ; 0,03%), (Al2O3.MgO ; 20,80%) dan (CaO;31,8%). Dolomit dan batu
gamping dolomitan digunakan dalam pembuatan gelas, botol, dan kaca lembaran.
Bahan ini memberi pengaruh yang sangat baik pada gelas, antara lain mepermudah
campuran gelas mudah melebur, mencegah devitrifikasi; dan memperpanjang jarak
kerja (working range) pada peleburan gelas. g) Industri Bata Silika Untuk
pembuatan bata silika, batu gamping yang diperlukan adalah dengan kadar :
CaO minimum 90%;
MgO maksimum 4,5%;
Fe2O3 + Al2O3 maksimum
1,5%;
CO2 maksimum 5%. h) Industri Semen Dalam industri semen,
penggunaan mineral batugamping adalah sebagai bahan baku utama. Diperkirakan,
untuk 1 ton semen diperlukan 1 ton batugamping. Persyaratan yang harus dipenuhi
dalam pembuatan semen adalah :
kadar CaO : 50 - 55%;
MgO
maksimum 2%;
kekentalan (viskositas) luluhan 3200 centipoise (40% H2O);

kadar Fe2O3 : 2,47% dan Al2O3 : 0,95%. Sebagai bahan baku semen pozolan
yang digunakan adalah jenis kapur padam, yaitu sebagai bahan pengikat hidrolis
yang dibuat dengan cara membakar sampai dengan suhu + 1100 oC. i)
Pembuatan Karbid Bahan utama pembuatan karbid adalah kapur tohor (60%),
kokas, antrasit, dan petroleumcoke (carbon black). Kapur tohor yang cocok untuk
pembuatan kalsium karbid mem-punyai spesifikasi :
total CaO minimum 92%;

MgO maksimum 1,75%;

SiO2 maksimum 2%;
Fe2O3 + Al2O3
maksimum 1%;
S maksimum 0,2%;
P maksimum 0,02;
hilang
pijar pada contoh yang diambil di tungku 4%. j) Peleburan dan Pemurnian Baja
Dalam peleburan dan pemurnian besi atau logam lainnya, batu gamping/ dolomit
berfungsi sebagai imbuh pada tanur tinggi. Bijih besi mengandung silika dan
alumina sebagai unsur tambahan; dalam proses peleburan unsur-unsur tersebut
bersenyawa dengan bahan pengimbuh berupa terak cair (seng) yang mengapung di
atas lelehan besi, sehingga mudah dipisahkan. Disamping itu, CaO dalam batu
gamping harus berkadar tinggi, sarang dan keras. Hal itu diperlukan untuk mengikat
gas-gas seperti SO2 dan H2S. Syarat-syarat umum yang harus dipenuhi, antara
lain : Untuk batu gamping
CaO minimum 52%;
SiO maksimum 4% (1,5
- 4%);
Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%;
MgO maksimum 3,5%;
Fe2O3 maksimum 0,65%;
P maksimum 0,1%. k) Bahan Pemutih dalam
Industri Kertas, Pulp dan Karet Untuk keperluan ini batu gamping harus mempunyai
hablur murni (hampir CaCO3) yang digerus sangat halus. Biasanya berasal dari batu
gamping yang lunak, berwarna putih yang terdiri dari cangkang kerang dan jasad
renik yang terdiri dari kapur (CaCO3) sebagai hasil sampingan pembuangan dasar
magnesium karbonat dari dolomit. Batugamping yang cocok untuk bahan pemutih
berkadar CaCO3 98%, kehalusan 325 mesh, mempunyai daya serap terhadap
minyak, warna putih dan pH > 7,8. Bahan pemutih ini dipakai dalam industri kertas
untuk pemutih pulp, pengisi, pelapis (coating) dan pengkilap. l) Pembuatan Soda

Abu Untuk pembuatan soda abu diperlukan batugamping 1 - 1,25 ton melalui
proses amonia soda. Sedangkan persyaratan yang harus dipenuhi antara lain : CaCO3
: 90 - 99%; - MgCO3
: 0,6% - FesO3 + Al2O3 + SiO2
= 0,3%. m) Penjernih Air Dalam penjernihan air, batu gamping atau kapur
digunakan bersama soda abu dalam proses kapur soda. Kapur Tabel 3. Persyaratan
batu gamping dan dolomit untuk peleburan dan pemurnian baja. batugamping
Dolomit - CaO minimum 52%; - SiO maksimum 4% (1,5 - 4%); - Al2O3 + Fe2O3
maksimum 3%; - MgO maksimum 3,5%; - Fe2O3 maksimum 0,65%; - P maksimum
0,1%. - SiO maksimum 6% (1,5 - 4%); - Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%; - MgO
maksimum 17 - 19%; berfungsi menghilangkan bikarbonat yang menjadi penyebab
kekerasan sementara pada air. Air kotor yang banyak mengandung bakteri akan
menjadi bersih dalam waktu 24 - 48 jam, apabila dibubuhi kapur yang cukup
banyak. Demikian pula air yang keruh akan menjadi jernih, sedangkan air yang
mengandung CO2 dinetralkan. Hal ini untuk menghindarkan karat terbawa pada
pipa saluran air ke konsumen. n) Pengendapan Bijih Logam Non-ferrous Dalam
proses pengendapan bijih ogam non-ferrous, batu gamping bertindak sebagai
settling agent, dan pengontrol pH. Batugamping berfungsi untuk mengendapkan
basic nickel carbon-ate dalam proses flotasi bijih nikel. Batu gamping yang
diperlukan untuk proses satu ton bijih adalah antara 75 - 80 kg. 1) Industri Gula
Pada industri gula, batu gamping digunakan dalam proses penjernihan nira tebu
dan menaikan pH nira. Batu gamping yang dibutuhkan untuk 1000 kw adalah
sekitar 150 kg (dalam bentuk kapur tohor), dengan persyaratan yang diinginkan
adalah sebagai berikut : - H2O
: 0,2% - HCL
: 0,2% - SiO2
:
0,1% - AL2O3
: 0,1% - CaO
: 55,0% - MgO
: 0,4% CO2
: 43,6% - SO4
: tidak nyata - Na2O K2O : 0,3%. 5.
PERKEMBANGAN DAN PROSPEK 5.1 Perkembangan Pemasokan dan Permintaan
Perkembangan produksi dan konsumsi batu gamping Indonesia dalam kurun 19911999 naik dengan laju pertum-buhan tahunan sebesar 18,56 % dan 14,25 %.
Jumlah produksi tahun 1991 tercatat 34,92 juta ton naik menjadi 68,36 juta ton
tahun 1999. Demikian pula dengan konsumsi, dari sebesar 37,06 juta ton (1991)
menjadi 78,36 juta ton (1999). Industri semen adalah merupakan pemakai terbesar
batu gamping, sekitar 76,8% dari jumlah konsumsi. Industri lainnya adalah industri
bahan galian non-logam dan industri kapur (Tabel 4 dan 5). Dari pengamatan, data
ekspor masih nihil berarti Indonesia belum pernah ekspor batu gamping, walaupun
usaha ke arah itu ada. Sementara bahan baku yang diimpor berupa produk dari
batu gamping, yaitu flux dan kapur tohor (quicklime). Jawa Barat selain sebagai
produsen utama batu gamping juga merupakan konsumen terbanyak, yaitu sekitar
56,70% dari jumlah konsumsi batu gamping Indonesia per tahun. Data yang
disajikan di sini merupakan hasil pengolahan kembali data dari Badan Pusat
Statistik melalui penyesuaian antara volume impor dan harga satuan. Data lain
yang diolah kembali adalah quicklime, dengan konversi seperti batu kapur jenis flux
dengan cara membagi nilai impor dengan harga satuan untuk tahun yang
bersesuaian (Tabel 4). Perkembangan penyediaan dan per-mintaan batu gamping
dalam kurun 1991-1999 ada ketidakseimbangan, yaitu terjadi kekurangan dari
penyediaan yang secara kumulatif berjumlah 48,9 juta ton. Beberapa kemungkinan
sehubungan dengan keadaan di atas, yaitu laju pertumbuhan sektor konstruksi
cukup pesat dalam 10 tahun terakhir, meskipun situasi ekonomi belum pulih.

Pasokan yang berasal dari perusahaan tanpa izin (non-formal) perlu diperhatikan
karena jumlahnya per Kabupaten bisa mencapai angka 100 per tahun/ satu jenis
galian. Sementara itu, perkembangan yang terjadi pada dua tahun terakhir (19981999) menunjukkan keadaan kekurangan penyediaan yang relatif sangat besar
(11,8 juta ton dan 10,0 juta ton). Angka tersebut belum mencerminkan keadaan
sebenarnya mengingat data yang dikumpulkan belum mencakup data pemakaian di
bidang pertanian, konstruksi, dan perumahan. 5.2
Prospek Batu Gamping
Prospek pemasaran di dalam negeri Perluasan areal pertanian melalui program
transmigrasi, terutama di daerah dengan tingkat keasaman tanah tinggi, seperti di
Sumatera, Kalimantan, dan Sulawesi dapat memberi pengaruh positif terhadap
tingkat pemakaian batu gamping di Indonesia. Di sektor konstruksi/jalan untuk
beberapa tahun ke depan selama situasi ekonomi belum pulih peningkatan prospek
pemakaian batu gamping relatif stabil. Namun demikian tidak menutup
kemungkinan dengan pembuatan jalan bebas hambatan yang melalui rawa dapat
meningkatkan pabrik semen dan tentu saja bertambahnya pemakaian batu
gamping untuk semen Berdasarkan hal tersebut diperkirakan kebutuhan batu
gamping di luar sektor industri akan semakin besar di masa datang. Disisi lain,
potensi batu gamping yang besar dan tersebar dan kemungkinan pemanfaatan
yang terus meningkat di sektor industri pemakai memberikan harapan yang baik
bagi munculnya produsen baru dalam usaha pertambangan batu gamping.
Orientasi Ekspor Perkembangan penyediaan dan per-mintaan batu gamping di
negara kawasan ASEAN memberikan petunjuk tentang adanya peluang ekspor
batugamping Indonesia ke kawasan ini. Malaysia dan Filipina misalnya,
perkembangan produksi di kedua negara lebih sedikit dengan konsumsinya. Dari
kajian terhadap kebutuhan batu gamping sektor industri di luar logam, Malaysia
untuk 1995 saja membutuhkan batu gamping 22-23 juta ton, tidak termasuk
kebutuhan di sektor konstruksi dan bangunan sebesar 5 juta ton setiap tahun [12].
Informasi itu diharapkan dapat menjadi peluang yang sangat baik bagi produsen di
Indonesia. Namun demikian seperti halnya bahan galian lainnya, kesempatan itu
pada prakteknya sangat sulit. Ada sesuatu yang tak nyata dalam masalah bahan
baku mineral, baik batu gamping atau bahan galian lain sangat sulit untuk
menembus pasar ekspor. Padahal kalau dilihat dari sisi potensi, hampir semua jenis
mineral dapat diketemukan di Indonesia.

6. PENUTUP
Pertumbuhan suatu negara dapat dilihat dari besarnya pemakaian batu gamping.
Hampir semua jenis industri memakai bahan galian ini, baik sebagai bahan utama
atau sebagai tambahan. Pertumbuhan sektor konstruksi merupakan salah satu tolok
ukur maju mundurnya pembangunan suatu kota. Dalam hal ini industri semen
memegang peranan penting. Dan ini terlihat bahwa pemakai terbesar batu gamping
adalah industri semen ini, yang mencapai hampir 87 % dari total konsumsi. Ini
menunjukkan bahwa konsumsi batu gamping merupakan salah satu mineral yang
tidak terganggu oleh keadaan ekonomi sekarang ini. Industri lain yang tidak dapat
dipisahkan dan kemungkinan akan mengkonsumsi cukup besar adalah industri
pertanian. Sektor ini dipastikan membutuhkan bahan baku yang berasal dari batu

gamping, baik untuk pemupukan atau dalam rangka penurunan tingkat keasaman
tanah pertanian akibat masa tanam yang tidak sesuai dengan ketentuan sehingga
memerlukan memerlukan biaya tambahan yang cukup tinggi, sebab kalu tidak,
masa produksi akan terus berkurang. Selain dua jenis industri di atas, prediksi
pemanfaatan di industri kimia mempunyai peluang yang cukup meyakinkan. Saat
ini, industri kimia eruakan primdona karena hampir semua jenis bahan galian
dipakai di industri ini, baik yang dimiliki ataupun harus diimpor. DAFTAR PUSTAKA
1.
Badan Pusat Statistik Indonesia., Statistik Industri 1988 - 2000., Jakarta 1988 2000. 2.
Badan Pusat Statistik Indonesia., Statistik Perdagangan Luar Negeri 1988
- 2000., Ekspor dan Impor, Jakarta 1988 - 2000. 3.
Carr D.D and Rooney L.F.F.,
Limestone and Dolomit, Industrial Minerals, March 1990. 4.
Dhadar J.R., Bahan
Galian Indonesia, Direktorat Jenderal Sumberdaya Mineral. 5.
Departemen
Perindustrian dan Perdagangan., Mineral Aditive Bagi Industri, Jakarta,
Departemen Perindustrian dan Perdagangan, Jakarta 2000. 6. Departemen
Perindustrian dan Perdagangan., Perkembangan Kapasitas Nasional Sektor Industri
1996/2000, Jakarta, Departemen Perindustrian dan Perdagangan, Edisi, 2001. 7.
Fowler, W.L., et.Al., Industrial Chenmical, 3rd Edition, Mc Graw Hill International
Book Company, Newyork, Edition, 1994. 8.
Madiadipoera T. dkk., Bahan Galian
Industri di Indonesia,. Direktorat Jenderal Geologi dan Sumberdaya Mineral,
Bandung 1999. 9.
Pressher J.W. and Pilham L., Lime Calcium Coumpound,
Mineral Fact and Problem, 1985. 10. Petti John., Lime ind Industrial, 1990. 11.
Suyartono., Peranan Kapur Untuk Pertanian, Puslitbang Teknologi Mineral,
Bandung 1986. 12. Teoh L.H., Industrial Minerals Potensial In Malaysia, Status
Report, 1990. 13. Wolfe., J.A., Mineral Recources A World Review,. A. Dowden
and Culver Book, Chapman and Hall, Nwyork 1994. 14. Wu John C., The Mineral
Industri., Mineral Yearbook, Edition 1999. Copy the BEST Traders and Make Money
(One Click) : http://ow.ly/KNICZ
Copy the BEST Traders and Make Money (One Click) : http://ow.ly/KNICZ