BAB I PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Perusahaan PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk diawal berdirinya merupakan perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan. Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrissons and Crossfield dari Inggris pada tahun 1906 dengan nama Harrissons and Crossfield Plc (H & C). Perusahaan ini merupakan bekas hak Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah Jawa dengan beberapa perusahaaan Rubber Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5 tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang Hak Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962 No. Ka.13/7/1962. Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesia No. 6 tahun 1964, perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama PT.PP. Dwikora I dan II (1964-1968). Dalam suatu perjanjian pemerintah RI dengan Harrissons and Crossfield Plc. Sejumlah anak perusahaan perkebunan tersebut oleh pemerintah RI dikembalikan kepada pemiliknya semula dan diganti namanya menjadi Hak Guna Usaha (HGU) selama 30 tahun. PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk didirikan dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta tanggal 18 Desember 1962 dan akte pembaharuan tanggal 9 September 1963.

Pada bulan November 1994, perusahaan ini dibeli oleh sebuah perusahaan Indonesia bernama PT.Pan London Sumatra Plantation (PPLS) senilai US$ 273 juta. PPLS dimiliki oleh Anry Pribadi dari Group Napan dan Ibrahim Risyad dari Risjadson. Tak lama kemudian, 25% saham Lonsum dialihkan kepada Happy Cheer Limited (HCL), 75% lainnya tetap dipegang oleh oleh PPLS. PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk (Lonsum) memiliki sebelas

perkebunan (kelapa sawit dan karet) di Sumatera Selatan, satu perkebunan karet di Sulawesi Selatan, satu perkebunan kelapa sawit di Kalimantan Timur dan dua perkebunan (coklat, kopi dan teh) di Jawa. Pada akhir tahun 1997, Lonsum mengelola perkebunan perkebunan seluas 45.477 hektar di Sumatera Utara, Jawa dan Sulawesi. Program ekspansi Lonsum berawal pada tahun 1994 dan direncanakan untuk memperluas perkebunannya sebanyak 113.750 hektar di Sulawesi dan Kalimantan. Lonsum juga sedang mengembangkan perkebunan seluas 36.371 di Sumatera Selatan dan Sulawesi. Luas total perkebunannya pada tahun 2000 diproyeksikan sebesar 205.000 hektar. Lonsum yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan teh adalah salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di Indonesia. Pada bulan Desember 2000, Lonsum telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas 39.163 hektar, karet seluas 15.879 hektar, dengan 17 pabrik dan sejumlah kawasan yang masih mungkin untuk pembangunan. Dalam menjalankan usahannya, Lonsum mendirikan beberapa pabrik dan kebun (estate) yang disebar di beberapa wilayah Indonesia terutama di pulau Sumatera. Di bawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri :

1. Sumatera Utara, antara lain : - TOM ( Turangi Oil Mill ) dengan kapasitas 45 ton/jam - Begerpang POM ( Palm Oil Mill ) dengan kapasitas 50 ton/jam - Dolok Palm Oil Mill dengan kapasitas 45 ton/jam - Gunung Melayu POM dengan kapasitas 30 ton/jam - Sei Rumbia dengan pabrik karet 2. Sumatera Selatan, antara lain : - Sei Lakitan POM dengan kapasitas 60 ton/jam - Belani Elok POM dengan kapasitas 60 ton/jam - Artha Kencana POM dengan kapasitas 15 ton/jam - Tirta Agung POM dengan kapasitas 45 ton/jam - Gunung Bais POM dengan kapasitas 5 ton/jam - Cengal Crumb Rubber Factory 3. Diluar dari daerah Sumatera ada beberapa, diantaranya : - Salah satu Pabrik Kertasari (Jawa Barat) dengan komoditi teh - Trebasala (Jawa Timur) dengan komoditi kopi dan coklat - Palangisang (Sulawesi Selatan) dengan komoditi karet Pabrik Kelapa Sawit (PKS) milik PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk yang terdapat di Pulau Sumatera adalah Begerpang POM (Palm Oil Mill) yang terletak di Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini didirikan pada tahun 2002 dan mulai beroperasi pada tanggal 9 Juli 2003 dengan kapasitas produksi 45 ton/jam.

Begerpang POM mengolah buah kelapa sawit dari Tandan Buah Segar (TBS) menjadi minyak sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti biji sawit atau Palm Kernel. Pada awal bulan juli 2006, pabrik menambah hasil produksi yang dipasarkan yaitu Palm Kernel Oil (PKO) yang bahannya berasal dari inti biji sawit. 1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk bergerak dalam bidang pengolahan Tandan Buah Segar kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit mentah (Crude Palm Oil), Palm Kernel Oil (PKO), pakan ternak (meal) dan kompos. Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Begerpang POM dipasarkan ke dalam negeri dan sebagian diekspor ke luar negeri. 1.3. Lokasi Perusahaan Pabrik Kelapa Sawit Begerpang Palm Oil Mill PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk terletak di Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang. 1.4. Daerah Pemasaran Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Begerpang POM akan di kirim ke tempat penampungan sementara di daerah Belawan yang menampung seluruh produk dari PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk di daerah Sumatera Utara untuk selanjutnya dipasarkan keluar negeri seperti Jepang, Australia, Jerman, Inggris, Amerika Serikat, Korea, Brazil, Vietnam, Singapura, dan lain-lain. Sedangkan untuk produksi berupa kompos, langsung digunakan untuk pupuk di Begerpang Estate.

1.5. Ekonomi dan Budaya Berdirinya Pabrik Kelapa Sawit Begerpang Palm Oil Mill milik

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk membantu kehidupan masyarakat sekitar. Di bidang ekonomi yaitu dengan adanya pabrik ini maka kehidupan ekonomi masyarakat terbantu dengan terbukanya lapangan pekerjaan sebagai tenaga kerja di pabrik maupun sebagai buruh perkebunan. Di bidang sosial dan budaya adalah wawasan masyarakat tentang pabrik kelapa bertambahnya kesempatan bagi mahasiswa untuk mengetahui mengenai proses pengolahan semakin terbuka pembangunan sarana pendidikan untuk karyawan dan sekitar. 1.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang Adapun tujuan daripada praktek kerja lapang ini adalah sebagai berikut : 1. Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung serta aplikasi teori-teori yang telah diperoleh dari perkuliahan. 2. Dapat memperoleh keterampilan dalam penguasaan pekerjaan. 3. Meneliti masalah yang timbul di lapangan dan membantu perusahaan dalam pemecahannya. 4. Sebagai salah satu syarat untuk melesaikan studi pada Jurusan Keteknikan Pertanian Fakultass Pertanian Universitas Sumatera Utara. 1.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang Adapun yang menjadi manfaat daripada praktek kerja lapang ini adalah sebagai berikut :

1. Agar mahasiswa mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit dari bahan baku menjadi bahan jadi 2. Mengetahui proses maintenance di pabrik 3. Menguasai sistem menajemen yang baik di dalam perusahaan 4. Mengetahui operasi sistem-sistem produksi 5. Dapat mengetahui perusahaan secara lebih dekat

BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN

2.1 Struktur Organisasi Perusahaan Organisasi perusahaan dibentuk oleh sekelompok orang untuk bekerjasama dalam mencapai suatu atau beberapa tujuan perusahaan yang sudah ditetapkan sebelumnya. Struktur organisasi merupakan gambaran secara skematis yang jelas dan terperinci tentang hubungan-hubungan, wewenang pemerintah, dan kerja sama diantara departemen, bagian-bagian, posisi-posisi, atau orang-orang yang

menggerakkan organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Struktur organisasi yang baik adalah setiap karyawan (staf dan tenaga kerja) dapat melihat keseluruh sistem birokrasi untuk setiap departemen dengan jelas, terperinci dan mudah dimengerti, sehingga setiap karyawan dapat mengetahui kepada siapa dan bagaimana ia melaporkan aktifitas kerjanya. Atau apabila ada masalah yang belum pernah dihadapi harus dapat dengan cepat dan tepat melaporkan kepada siapa yang berwenang. Struktur perusahaan yang baik juga diharapkan bersifat fleksible dalam arti berkembang bergerak sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan serta mampu mengarahkan orang-orang yang berada di dalam perusahaan kepada keadaan sedemikian rupa sehinggam mereka dapat melaksanakan aktivitas dengan baik yang mendukung tercapainya sasaran perusahaan disamping mewujudkan tujuan masing-masing departemen. Dalam mencapai tujuannya PT.PP London Sumatera Indonesia, Tbk, menetapkan struktur organisasi staf dan fungsional, dimana wewenang dari puncak

pimpinan dilimpahkan kepada satuan organisasi di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu. Pimpinan tiap bidang kerja atau tiap departemen berhak memberi tanggung jawab atas tugas kepada semua pelaksanan yang ada sepanjang menyangkut bidang kerja atau departemenya, dan tiap-tiap satuan pelaksana ke bawah memiliki wewenang dalam semua bidang kerja. Pimpinan tertinggi dibantu oleh biro

personalia dan satuan pengawasan intern. Begerpang POM merupakan salah satu cabang dari PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk, yang berpusat di kota Medan. Kendali operasi dilaksanakan dari pusat dan dewan redaksi yang berkedudukan di Medan- Sumatra Utara. Berikut ini adalah gambar blok diagram struktur organisasi PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk, Begerpang POM :

Ga mbar Struktur Organisasi Begerpang Po m Oil Mill

10

2.2 Tugas Dan Tanggung Jawab Adapun tugas-tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari personil tersebut adalah sebagai berukut : a. Manager Bertanggung jawab kepada AMP. Mengadakan pertemuan mingguan dengan staf mengenai pelaksanaan hasil kerja. b. Membawahi seluruh staf, pegawai dan karyawan.

Coordinator Shift Bertanggung jawab kepada Manager. Membantu Manager dalam melaksanakan tugasnya. Membawahi shift Engineer I, shift Engineer II, office Clerk,Head of lab, dan Daliy Foreman. Dan melakukan koordinasi kepada bawahan tersebut. Maintenace Engineering Bertanggung jawab kepada Manager. Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin pengolahan di pabrik. Membuat daftar permintaan barang-barang atau spare part di pabrik. Membimbing dan membina bawahan.

c.

d. Shift Engineering Bertanggung jawab kepada Manager. Bertanggung jawab kepada operasional pabrik.

11

Melakukan pengawasan penerimaan buah, kualitas, kwantitas loose (kehilangan dalam pengolahan hasil produksi).

Membimbing dam membina bawahan.

e. Shift Compost Bertanggung jawab kepada Manager. Bertanggung jawab kepada pengolahan kompos. Membimbing bawahan.

f. Foreman Mengkoordinir bidangnya). Sebagai wakil shif engineer dan maintenance engineer memberikan instruksi kepada bawahan. Memberi laporan harian kepada shift engineer tentang proses pengolahan. semua aktifitas karyawan pabrik (sesuai dengan

g. Office clerk Membuat daftar karyawan serta pekerjaan dan jadwal kerjanya. Membuat data keuangan pabrik. Mencatat semua input dan output dari pabrik. Membuat program kerja tahunan Membuat Monthy production Report Apendix, Monthy production Report for SPM, KPI Membuat cash flow

h. Head Of lab Mengetahui kualitas CPO dan kernel Mengetahui persentase oil looses dan kernel looses

12

Mengetahui kesadahan air pada water treatment plant. Memberikan laporan kepada bagian produksi apabila ketiga point diatas tidak sesuai dengan target.

Melaporkan hasil analisa pada manajer Mencatat absensi personil laboraturium, limbah dan dispach

i. Workers Melaksanakan semua pekerjaan sesuai dengan ketentuan perusahaan dan kemampuan yang dimiliki. Melaksanakan perintah atasan apabila ada kondisi mesin, peralatan yang tidak dapat diperbaiki/tidak layak dioperasikan Membagi tugas pekerjaan kepada masing-masing anggotanya Memantau kinerja anggotanya agar bekerja sesuai dengan SOP Menanggapi laporan kerusakan dari masing-masing stasiun Membuat laporan kinerja harian kepada atasan

j. Security Memantau kondisi keamanan pabrik Memeriksa setiap orang yang memasuki pabrik Memeriksa kondisi truk CPO, kernel, TBS saat pemuatan dan pembongkaran Melaporkan kepada atasannya apabila ada kondisi yang tidak aman Mengkondisikan areal kerja dalam keadaan aman, bersih dan rapi Mengisi laporan kegiatan proses harian

13

2.3 Tenaga Kerja Tenaga kerja yang digunakan dalam menjalankan seluruh aktifitas kerja baik office maupun factory di PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk, adalah warga Negara Indonesia yang diangkat untuk menduduki jabatan sesuai dengan kemampuan yang dimiliki dan memenuhi peraturan yang berlaku di perusahaan. PT.PP. London Sumatera IndonesiaTbk, memiliki 8 perilaku untuk setiap pekerja. Delapan perilaku utama Lonsum tersebut adalah sebagai berikut : 1. Proaktif (Proactive)

Dengan mengambil inisiatif tindakan tanpa menunggu instruksi jika timbul masalah 2. Kreatif dan Inovatif (Creative & Inovative)

Dengan menghasilkan gagasan baru yang memiliki nilai tambah 3. Memmberikan konstribusi Tambah (Constribusi Positively)

Dengan selalu menunjukan minat dan upaya yang sungguh-sungguh dalam mencari solusi terbaik untuk kepentingan perusahaan. 4. Melakukan Perbaikan Terus-Menerus (Improve Continualy)

Dengan tidak pernah puas diri pada hasil yang dicapai pada saat ini, selalu mencari kemungkinan-kemungkinan perbaikan/peningkatan kerja 5. Bertindak Jujur (Act with Honesty)

Dengan menunjukan sikap terbuka dalam hubungan dengan pihak-pihak berkepentingan sesuai dengan standart etika yang berlaku 6. Disiplin dan Konsisten (Discipline & Consistent)

Dengan selalu mematuhi peraturan, tata laksana organisasi dan bisnis yang berlaku

14

7.

Bertanggung Jawab

Atas peran dan tugas dengan menunjukan komitmen berupaya untuk menjaga fungsi peran dan menyelesaikan secara tuntas dengan sebaik-baiknya 8. Peduli dan Respek (Care & Respect)

Peduli dan respek terhadap orang lain serta lingkunagn sekitar dengan berupaya memahami dan mempertimbangkan kepentingan, menghargai perbedaan, mengakui kelebihan/kinerja pihak-pihak dan selalu menjaga kelestarian lingkungan.

2.4 Waktu Kerja

a. Waktu Kerja Security
Tabel 2.1 Waktu Kerja Security di Begerpang POM Jam Kerja Hari Shift 1 Shift 2 Shift 3

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu

07.00 14.00 07.00 14.00 07.00 14.00 07.00 14.00 07.00 14.00 07.00 14.00

14.00 22.00 14.00 22.00 14.00 22.00 14.00 22.00 14.00 22.00 14.00 22.00

22.00 06.00 22.00 06.00 22.00 06.00 22.00 06.00 22.00 06.00 22.00 06.00

(Sumber : Jadwal kerja Begerpang POM Juli 2012)

15

b. Waktu Kerja Proses

Tabel 2.2 Waktu kerja proses di Begerpang POM Jam kerja Hari Shift 1 Shift 2

Senin Selasa Rabu Kamis Jummat Sabtu

10.00 17.00 10.00 17.00 10.00 17.00 10.00 17.00 10.00 17.00 10.00 17.00

17.00 FFB sesuai rest target 17.00 FFB sesuai rest target 17.00 FFB sesuai rest target 17.00 FFB sesuai rest target 17.00 FFB sesuai rest target 17.00 FFB sesuai rest target

(Sumber : Jadwal Kerja Begerpang POM , Juli 2012) *Note : Jam kerja dapat berubah disesuaikan dengan estime FFB yang akan di proses. c. Waktu Kerja Kantor Jadwal kerja kantor di Begerpang POM adalah sebagai berikut :
Tabel 2.3 Jadwal Kerja Kantor di Begerpang POM

Jam Kerja 07.00 - 09.30 09.30 - 10.00 10.00 - 14.30

Kegiatan Kerja Istirahat Kerja

d. Waktu Kerja Karyawan Kesejahteraan umum bagi karyawan merupakan hal yang sangat penting, sebab produktivitas karyawan dipengaruhi oleh tingkat

kesejahteraan yang diberikan perusahaan PT.PP. London Sumatera Indonesia Tbk. Memikirkan hal tersebut, selain gaji bulanan yang diberikan kesejahteraan lainnya kepada karyawan antara lain : 1. Perumahan

16

2. 3. 4. 5.

Pelayanan Kesehatan (pengobatan/perawatan) Pendidikan Olah raga dan hiburan Bonus

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit Tanaman kelapa sawit (Elaeis guinensis) berasal dari Guinea di pesisir Afrika Barat, kemudian ke bagian Afrika lainnya. Asia Tenggara dan Amerika Latin sepanjang garis equator (antara garis lintang utara 15o dan lintang selatan 12o). Kelapa sawit dapat diklasifikasikan atas beberapa varietas antara lain : 1. Dura Cangkangnya tebal, daging buah tipis, intinya besar, dan hasil ekstraksi minyaknya rendah, yaitu 1718 %. 2. Pisifera Tidak mempunyai cangkang, serat tebal mengelilingi inti yang kecil. Jenis ini tidak dikembangkan untuk tujuan komersil. 3. Tenera Suatu hibrida yang berasal dari penyilangan Dura dan Pisifera. Cangkangya tipis, mempunyai cincin dikelilingi biji dan hasil ekstrasi minyaknya tinggi, yaitu berkisar 2326 %. 3.2 Panen dan Pasca Panen Kelapa sawit biasanya mulai berbuah pada umur 3 4 tahun dan buahnya menjadi masak 5 6 bulan setelah penyerbukan. Proses pemasakan buah kelapa sawit dapat dilihat dari perubahan warna kulit buahnya, dari hijau pada buah muda menjadi merah jingga waktu buah telah masak. Pada saat itu, kandungan minyak pada daging buahnya telah maksimal. Jika terlalu matang, buah kelapa sawit akan lepas dari tangkai tandannya (Sunarko, 2007).

17

18

Panen pada tanaman kelapa sawit meliputi pekerjaan memotong tandan buah masak, memungut brondolan dan sistem pengangkutannya dari pohon ke tempat pengumpulan hasil (TPH) serta ke pabrik. Dalam pelaksanaan pemanenan, perlu diperhatikan beberapa kriteria tertentu sebab tujuan panen kelapa sawit adalah memperoleh produksi yang baik dengan rendemen minyak yang tinggi. Karena kualitas minyak sangat dipengaruhi oleh cara pemanennya, maka kriteria panen yang menyangkut matang panen, cara dan alat panen, rotasi dan sistem panen, serta mutu panen harus diikuti (Syamsulbahri, 1996). Kriteria matang panen merupakan indikasi yang dapat membantu pemanen agar memotong buah pada saat yang tepat. Kriteria umum untuk tandan buah yang dapat dipanen yaitu berdasarkan jumlah brondolan yang jatuh. Untuk memudahkan pengamatan buah, maka dipakai kriteria berikut : tanaman dengan umur kurang dari 10 tahun, jumlah brondolan yang jatuh kurang lebih 10 butir tanaman dengan umur lebih dari 10 tahun, jumlah brondolan yang jatuh sekitar 15 20 butir. Namun, secara praktis digunakan suatu aturan umum yaitu pada setiap 1 kg Tandan Buah Segar (TBS) terdapat dua buah brondolan yang jatuh (Pahan, 2001). Adapun bagian-bagian yang terpenting dari buah adalah mesokarp (yang mengandung minyak kelapa sawit), dan inti sawit (yang mengandung minyak inti kelapa sawit). Buah kelapa sawit menjadi matang sekitar 6 bulan setelah terjadinya polinasi (penyerbukan) dan fertilasi (pembuahan). Kematangan buah adalah aspek yang pengaruhnya paling menonjol terhadap kuantitas dan kualitas

19

minyak maksimal. Kondisi buah matang bersifat kritis karena menyangkut jangka waktu yang sangat pendek. Sifat kritis tersebut menjadi lebih nyata lagi karena setelah buah melewati titik tepat matang kualitas minyak kelapa sawit mulai menurun, artinya dalam waktu singkat buah akan menjadi lewat matang dan panen lewat matang juga akan merugikan antara lain menyebabkan meningkatnya asam lemak bebas (ALB). Kandungan asam lemak bebas (ALB) atau free fatty acid (FFA) berkaitan erat dengan kualitas minyak kelapa sawit. Makin tinggi kandungan ALB, makin rendah kualitas minyak kelapa sawitnya. Maka dalam pelaksanaan panen dan pengangkutan buah ke pabrik perlu diusahakan agar kandungan ALB dipertahankan serendah mungkin. Dalam memanen buah kelapa sawit, perlu diperhatikan pula rotasi panen. Di kebun Bah Jambi rotasi panen adalah 1/7 artinya pohon-pohon di satu blok tanaman dipanen satu hari dalam seminggu. Jadi, rotasi panen adalah jarak waktu antara memanen pertama di satu blok sampai panen berikutnya di blok yang sama. Pelaksanaan panen terdiri atas langkah langkah sebagai berikut : 1. Persiapan peralatan panen. Peralatan harus tersedia lengkap. Alat-alat yang berfungsi sebagai pemotong, seperti chisel (dodos, egrek) harus selalu tajam. Keranjang atau goni plastik untuk tempat brondolan, harus dipelihara plot yang akan dipanen, agar selalu berada dalam kondisi yang baik. 2. Pemanen memeriksa areal atau plot yang akan dipanen, menentukan tandan-tandan yang harus dipanen dengan menggunakan kriteria panen 2 buah brondolan yang jatuh ditanah untuk setiap satu kg tandan.

20

3. Memangkas daun yang terletak di bawah tandan yang akan dipanen. Daun dipotong menjadi tiga bagian dan diletakkan di antara barisan sedemikian rupa sehingga tidak akan menggangu kelancaran pengangkutan tandan ke tempat pengumpulan hasil (TPH). 4. Pemanenan tandan dengan jalan memotong tangkainya. Kemudian tangkai tandan dipotong kecil menjadi sependek mungkin berbentuk V. Buah-buah yang jatuh dan terselip pada ketiak-ketiak daun diambil dan dikumpulkan. 5. Tandan-tandan hasil panen berikut buah-buah yang lepas diangkut ke TPH dengan menggunakan keranjang atau goni plastik. Pengumpulan buah dan tandan di TPH dilakukan ditempat yang ternaungi, karena sinar matahari berpengaruh terhadap kandungan ALB, dan dengan menggunakan alas karung atau anyaman bambu dan di beberapa kebun sedang dicoba dengan alas campuran semen yang dapat bertahan selama 4 5 tahun, alas ini berfungsi untuk mencegah menempelnya tandan pada buah. Arah bekas potongan tandan disusun menghadap jalan panen, 5 10 tandan per baris. 6. Menaikkan buah dan tandan ke kendaraan pengangkut yang akan mengangkut ke pabrik. Di upayakan agar buah kelapa sawit tidak ada yang memar atau tergores. Agar mutu buah yang telah dipanen dan diletakkan di TPH tidak berubah hendaknya segera diangkut ke pabrik. Tandan yang dibiarkan di atas truk seperti yang terjadi pada daerah pengembangan akan merusak mutu. Tandan buah sawit yang diterima pabrik hendaknya memenuhi persyaratan bahan baku yaitu tidak menimbulkan kesulitan dalam proses ekstraksi minyak dan inti sawit, sebelum

21

buah diolah perlu dilakukan sortasi dengan penimbunan di loading ramp (Risza, 1994). Pengangkutan tandan buah dapat dibagi atas dua bagian yaitu : 1. Pengangkutan dari pohon yang dipanen ke tempat pengumpulan hasil (TPH) 2. Pengangkutan dari TPH ke pabrik kelapa sawit Pengangkutan dari pohon ke TPH merupakan tugas pemanen atau tim pemanen, sedang pengangkutan dari TPH ke pabrik dilakukan oleh petugas transport (Sunarko, 2007). 3.3 Pengolahan Kelapa Sawit Pengolahan TBS (tandan buah segar) di pabrik bertujuan untuk memperoleh minyak kelapa sawit yang berkualitas. Proses tersebut berlangsung cukup panjang dan memerlukan kontrol yang cermat dimulai dari pengangkutan TBS atau brondolan dari TPH (tempat pemungutan hasil) ke pabrik sampai dihasilkannya minyak sawit dan hasil sampingnya. Pada dasarnya ada dua macam olahan utama pengolahan TBS di Pabrik, yaitu : 1. Minyak sawit yang merupakan hasil pengolahan daging 2. Minyak inti sawit yang dihasilkan dari ekstraksi inti sawit. (Satyawibawa dan Widyasturi, 2000). Agar proses di PKS dapat berjalan dengan efektif dan efesien maka perlu diterapkan standar kematangan buah yang dipanen.

22

Tabel 3.1 Derajat kematangan buah yang telah distandarkan

No 1 2 3 4 5 6 7

Fraksi Buah Fraksi 00 (F-00) Fraksi 0 (F-0) Fraksi 1 (F-1) Fraksi 2 (F-2) Fraksi 3 (F-3) Fraksi 4 (F-4) Fraksi 5 (F-5)

Persyaratan 0,00 % < 5,00 % 0,00 % > 90,00 % 0,00 % < 3,00 % < 2,00 %

Sifat Fisik Sangat Mentah Mentah Kurang mentah Matang Matang Lewat matang Terlalu matang

Jumlah Brondolan Tidak ada 1 12,5 % buah luar 12,5 25 % buah luar 25 50 % buah luar 50 -75 % buah luar 75 100 % buah luar Buah dalam membrondol ikut

8 9 10

Brondolan Tandan kosong Panjang TBS

9,50 % 0,00 %

tangkai < 2,5 cm

Dengan terpenuhinya persyaratan kematangan buah, diharapkan produk minyak dan inti sawit mempunyai kualitas yang baik. Sebagai acuan untuk mengetahui kualitas produksi yang dihasilkan, perlu ditetapkan standar kualitas minyak dan inti sawit. Dengan demikian, bisa diketahui nilai efektivitas dan efisiensi suatu PKS.
Tabel 3.2 Standar kualitas minyak dan inti sawit

No Karakteristik Minyak Sawit 1 2 3 4 Kadar asam lemak bebas (%) Kadar air (%) Kadar kotoran (%) DOBI (deterioritation of bleachability index) (%)

Batasan

< 3,50 < 0,10 < 0,01 > 2,40

23

Inti sawit 1 2 3 4 Kadar air (%) Kadar kotoran (%) Inti Pecah (%) Inti berubah warna < 7,00 < 6,00 < 25,00 < 40,00

3.3.1 Stasiun Perebusan Perebusan bertujuan untuk menghentikan kenaikkan kadar asam lemak bebas ( free patty acid ) dalam buah, dengan cara menghentikan kegiatan enzim penyebab hidrolisis minyak. Ditinjau dari sudut lain, perebusan mempunyai kaitan dengan pengolahan selanjutnya. Oleh sebab itu perebusan yang baik haruslah dilakukan dengan suhu yang tinggi dan lebih dari beberapa menit (Naibaho, 1996). Tujuan perebusan ini adalah : a. Menonaktifkan mikroorganisme b. Menghidrolisasi lendir-lendir (polysaccharida) sehingga memudahkan enzim lipase pemecah minyak dan membunuh

sehingga memudahkan buah lepas dari tandannya c. Memperbaiki proses penjernihan d. Memudahkan pemecahan biji-biji 3.3.2 Stasiun Penebahan Penebahan adalah untuk melepaskan buah dan kelopak (calyx) dari tandan yang sudah direbus. Penebah adalah suatu alat berbentuk teromol mendatar yang sedikit miring dengan kisi-kisi yang bercelah sedikit lebih besar daripada ukuran berondolan. Tromol berputar dengan putaran sedemikian sehingga tandan akan

24

mengalami gaya sentrifugal yang cukup untuk mengangkat sampai titik tertinggi pada dinding tromol, biasanya kecepatan putaran 22 rpm. Tandan setelah terjatuh kembali (terbanting) akan melepaskan buahnya, demikian terjadi berkali-kali sampai tandan kosong akhirnya terlempar dari ujung tromol. 3.3.3 Stasiun Pengadukan Brondolan yang telah terpipil dari stasiun penebah diangkut ke bagian pengadukan (digester). Digester adalah sebuah alat yang digunakan untuk mengaduk brondolan buah sawit berupa sebuah tangki vertikal yang dilengkapi lengan-lengan pencacah yang berputar dengan kecepatan tertentu dan digerakkan oleh motor listrik (Risza, 1994). 3.2.4 Stasiun Pengempaan Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran ulir mendesak bubur buah, sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh sliding cone. Screw dan sliding cone berada di dalam selubung baja yang disebut press cage, dimana seluruh dindingnya memiliki lubang. Dengan demikian, minyak dari bubur buah yang terdesak akan keluar melalui lubang-lubang press cage, sedangkan ampasnya akan keluar melalui celah antara sliding cone dan press cage. Selama proses pengempaan berlangsung, air panas ditambahkan ke dalam screw press agar massa bubur buah yang dikempa tidak terlalu padat (Naibaho, 1996). 3.3.5 Stasiun Klarifikasi Stasiun klarifikasi merupakan stasiun pengolahan minyak hasil kempaan daging buah menjadi Crude Palm Oil. Pada stasiun ini dilakukan pemisahan antara minyak dengan lumpur (sludge) yang terdiri dari padatan dan air. Sludge yang merupakan hasil sampingan pengolahan dengan kandungan minyak organik

25

tinggi, pH rendah serta kuantitas limbah yang besar merupakan beban potensial untuk menuntuk kualitas lingkungan. 3.3.6 Cake Breaker Conveyor (CBC) Ampas press yang keluar dari screw press terdiri dari serat dan biji yang mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Oleh sebab itu perlu dipecah dengan alat pemecah ampas yang disebut cake breaker conveyor (CBC). Alat ini berperan memecah gumpalan ampas dan mengangkutnya ke kolom fibre cyclone. Untuk mempermudah pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas yang sesuai dengan persyaratan bahan bakar, maka dilakukan pemanasan CBC yang dilengkapi dengan pemanas pada mantel sehingga kadar air ampas menurun dan mudah diproses lebih lanjut pada depericarper. Ampas press yang terlalu basah akibat pengempaan yang tidak sempurna dapat menyebabkan kerusakan alat CBC yaitu sering patah as dan juga mempersulit pemisahan serat dan biji, yang dapat mengurangi pengadaan bahan bakar. Semakin tinggi kadar air dalam serat akan mengakibatkan kalor bakar yang rendah dan berakibat langsung pada pencarian tekanan kerja dan kapasitas uap yang dihasilkan boiler (Naibaho, 1996). 3.3.7 Depericarper Alat depericarper berbentuk drum berputar yang dilengkapi dengan sekatsekat (buffels) dan alat penghisap (blower). Ampas yaitu campuran biji dan serat disemprotkan ke alat pemisah (semprotan) dengan udara pengering yang panas. Di dalam berputar, ampas akan dipecah atau diseratkan sehingga biji akan dilepas dari ikatan atau lingkungan serat. Serat yang lebih ringan dari biji akan dihisap udara berputar (air cyclone suction) dengan suatu blower dan keluar dari alat separator seperti dihembuskan (cyclone). Biji dan serat diangkut udara dalam

26

bentuk pusingan udara. Biji yang terpisah dari serat akan keluar dari ujung tromol dan jatuh ke alat penampung biji, lalu diteruskan ke pengeringan (silo dryer) biji, sedang serat ditampung pada penampungan serat untuk diangkut ke ketel uap untuk dipergunakan sebagai bahan bakar. Pemakaian udara panas dimaksudkan agar ampas semakin kering sehingga perbedaan berat serat dan biji semakin besar. Dengan demikian serat akan semakin ringan dan mudah dihisap oleh udara berputar (cyclone) (Pahan, 2001). 3.3.8 Polishing Drum Polishing drum berfungsi untuk membersihkan serabut-serabut halus yang masih menempel/melekat di biji. Di dalam polishing drum ada lubang-lubang reportasi yang halus dan kasar. Lubang yang halus untuk membuang inti yang pecah dari press, dan lubang yang kasar menjatuhkan nut ke cenveyor nut melalui alat deatoner coloum ke silo biji. Di bagian drum yang tidak berlubang dilengkapi dengan plat besi yang dibuat miring 250 yang berfungsi untuk mengarahkan biji agar sewaktu berputar menuju drum yang berlubang kecil dan besar. Putaran polshing tromol 18 rpm (Sunarko, 2007). 3.3.9 Nut Silo Nut Silo berfungsi sebagai tempat pemeraman biji. Biji yang telah keluar dari depericarper perlu diperam agar lebih mudah dipecah dan kernel lekang dari cangkang. Lapisan biji dalam alat umumnya terdiri dari tiga tingkat suhu yang berbeda, yakni :

27

a. Bagian atas 80 0C b. Bagian tengah 70 0C c. Bagian bawah 60 0C Akibat proses pengeringan ini, inti sawit akan mengerut sehingga memudahkan pemisahan inti sawit dari tempurungnya. 3.3.10 Inti Sawit Inti sawit yang keluar dari alat pemisah inti masih sangat tinggi airnya, sehingga inti ini perlu dikeringkan supaya kadar air inti sekitar 6-7 %. Pada kadar ini asam lemak bebas (ALB) dari minyak inti tidak cepat meningkat selama penyimpanan dan pengangkutan inti dilakukan. Inti yang keluar dari hydrocyclone sebelum masuk ke pengering (silo) inti (kernel) terlebih dahulu diayak. Maksud pengayakan adalah untuk membebaskan kotoran atau serabut yang masih melekat pada inti (kernel). Pengeringan kernel sawit dilakukan secara bertingkat, yaitu pada kernel hasil pemisahan cara basah dengan suhu pada tingkat atas, tengah dan bawah berturut-turut adalah 70-80 0C, 60-70 0C dan 50-60 0C selama minimal 12 jam. Hal ini disebabkan inti yang dikeringkan di kompertemen sebelah atas memiliki air bebas yang membasahi inti selama pemisahan inti berlangsung. Air harus diuapkan dahulu dengan panas tinggi, kemudian diturunkan temperaturnya pada kompertemen tengah. Di sini biji yang telah dikeringkan adalah biji yang uap airnya berasal dari bagian dalam, lalu diturunkan lagi lebih rendah temperaturnya. Dengan cara pengeringan di atas, maka tidak akan terjadi perubahan-perubahan komponen di dalam inti (perubahan warna) serta dapat dicegah peristiwa case hardening (peristiwa pengeriputan) (Satyawibawa dan Widyasturi, 2000).

28

3.3.11 Ketel Uap Untuk mencapai keberhasilan pengolahan di pabrik, prioritas utama adalah meningkatkan efisiensi ketel uap (boiler). Sebab jika volume dan tekanan uap yang berada dibawah normal akan mengakibatkan kerugian-kerugian yaitu: 1. Proses pengolahan tidak sempurna sehingga mengakibatkan pengutipan minyak dan inti rendah. Dengan kata lain rendemen akan turun. 2. Tenaga listrik yang dihasilkan tidak dapat memenuhi kebutuhan pabrik sehingga disubstitusi dengan pengoperasian genset. 3. Biaya olah menjadi lebih tinggi, sebab: a. Ketel uap (boiler) merupakan alat untuk memproduksi uap dari bahan baku air dengan menggunakan bahan bakar fiber dan cangkang. b. Energi yang terkandung dalam uap (energi kinetis) diubah menjadi tenaga mekanik yang menghasilkan tenaga listrik. c. Listrik dan uap bekas dari turbin uap digunakan pabrik sebagai sumber tenaga penggerak dan pemanasan. Keberhasilan kedua fungsi tersebut tergantung pada uap yang diproduksi oleh ketel uap. Berdasarkan pengamatan secara umum bahwa semakin tinggi kapasitas akan semakin tinggi pula tingkat kesulitan dalam pengoperasiannya. Hasil pembakaran bahan bakar yang sempurna dan terpenting adalah pemakaian bahan bakar dengan debit dan komponen serabut (fiber) dan cangkang yang tepat. Kadar ketepatan tersebut ditentukan oleh operator dan peralatannya (Risza, 1994). Sebagai sebuah unit produksi, pabrik kelapa sawit memerlukan sumber energi untuk menggerakkan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan

29

tenaga dalam jumlah yang besar. Kebutuhan energi dipasok dari dua sumber, yaitu ketel uap (boiler) yang menghasilkan tenaga uap dan diesel genset. Pada pabrik kelapa sawit, tenaga uap yang dihasilkan oleh boiler pertama-tama dikonversikan menjadi energi listrik melalui turbin. Kemudian uap keluaran dari turbin ditampung dalam sebuah bejana tekan dan dimanfaatkan untuk proses perebusan buah dan keperluan proses pengolahan seperti pemanasan minyak, sludge, kernel dan lain-lain. Diesel genset merupakan tenaga pembantu yang digunakan saat pabrik akan mulai beroperasi atau pada saat tidak beroperasi (Pahan, 2001). Turbin merupakan mesin pemutar rotor dengan memanfaatkan nosel uap. Nosel uap berfungsi untuk merubah energi panas kebentuk energi kinetik dengan kerugian yang minimum. Kecepatan aliran uap yang tinggi dimanfaatkan untuk memutar rotor sebuah turbin. Jika uap keluar dari ketel bertekanan tinggi diekspansikan sampai ke tekanan kondensor satu nosel saja, kecepatan uap menjadi sangat tinggi. Pada umumnya kecepatan sudu sebanding dengan kecepatan uap masuk. Uap dengan kecepatan tinggi jika menumbuk suatu cincin sudu jalan tunggal dapat menghasilkan putaran rotor kurang lebih 30.000 rpm. Untuk mengurangi putaran rotor yang tinggi, turbin dilengkapi dengan sejumlah kumpulan nosel yang membentuk suatu cincin yang diikuti dengan sejumlah cincin sudu jalan atau dapat dilengkapi dengan cincin sudu hantar tetap diikuti dengan sudu jalan. Semua cincin sudu jalan dipasang pada poros turbin, sedangkan cincin nosel dan cincin sudu hantar dipasang pada rumah turbin.

30

3.3.12 Pengolahan Air dan Limbah Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah pabrik kelapa sawit karena sebagian besar proses pengolahan memerlukan air. Air yang digunakan harus memenuhi syarat-syarat tertentu seperti kesadahan dan kadar silika. Pengolahan air untuk kebutuhan pabrik dimulai dari penampungan air hingga berbagai sumber pada sebuah waduk. Limbah pada pabrik kelapa sawit mengandung senyawa anorganik dan organik. Tujuan pengolahan limbah adalah menurunkan kandungan bahan organik dan bahan yang lainnya di dalam limbah baik dalam bentuk cair maupun gas sehingga diperoleh konsentrasi yang aman untuk dibuang. Berdasarkan lokasi pembentuknya, limbah hasil perkebunan kelapa sawit dapat digolongkan menjadi dua kelompok, yakni : 1. Limbah lapangan merupakan sisa tanaman yang ditinggalkan waktu panen, peremajaan, atau pembukaan areal perkebunan baru. Contoh limbah lapangan adalah kayu, ranting, daun, pelepah, dan gulma hasil penyiangan kebun. Setiap pembukaan perkebunan baru dihasilkan kayu tebangan hutan antara 40 - 50 m3/tahun. Satu hektar tanaman kelapa sawit akan menghasilkan limbah pelepah daun sebanyak 10,40 ton bobot kering dalam setahun. 2. Limbah pengolahan merupakan hasil ikutan yang terbawa pada waktu panen hasil utama dan kemudian dipisahkan dari produk utama waktu proses pengolahan. Menurut penggunaanya, limbah pengolahan terdiri dari tiga kategori sebagai berikut : a. Limbah yang diolah menjadi produk lain karena memiliki arti ekonomi yang besar seperti inti sawit.

31

b. Limbah yang didaur ulang untuk menghasilkan energi dalam pengolahan dan pupuk, misalnya tandan kosong, cangkang, dan serat (sabut) buah sawit. c. Limbah yang dibuang sebagai sampah pengolahan. Contoh limbah jenis ini menurut wujudnya adalah sebagai berikut : 1) Bahan padat, yaitu lumpur dari decanter pada pengolahan buah sawit. 2) Bahan cair, yaitu limbah cair pabrik kelapa sawit dan air cucian. 3) Bahan gas, yaitu gas cerobong dan uap air buangan pabrik kelapa sawit (Pahan, 2001)

32

BAB IV PROSES PRODUKSI

4.1 Reception Station a. Jembatan Timbang (Weight Bridge) Weight Bridge merupakan stasiun yang digunakan sebagai tempat penimbangan berkapasitas besar yang biasanya digunakan untuk menimbang FFB yang masuk ke pabrik dan juga CPO, kernel, dan kompos yang dikirim keluar pabrik. Stasiun ini berukuran 8 x 2.5 meter dengan kapasitas maksimum 40 ton interval 10 kg. Pengukurannya memakai sistem elektronik sehingga mampu menghasilkan output angka di monitor pengendali.

Gambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight bridge)

Spesifikasi alat timbangan yang digunakan pada stasiun ini adalah sebagai berikut: Kapasitas : Maksimum 40.000 kg dengan pembulatan timbangan kelipatan 10 kg Merek / Type / No. Seri : Avery Berkel / L225 / 05160127

Cara untuk menghitung netto untuk CPO dan FFB adalah Netto = bruto tarra

29

33

Keterangan ; Netto : berat bersih (CPO , FFB , kernel) Bruto : berat kotor (berat truk + FFB/CPO) Tarra : berat truk kosong Prosedur penimbangan truk CPO: Sebelum ditimbang, tangki penyimpanan pada truk dibersihkan terlebih dahulu agar tidak ada bahan asing yang bercampur pada produk CPO Lonsum pada saat pengisian Setelah dibersihkan truk kosong ditimbang untuk mendapatkan tarra Tangki truk diisi dengan CPO Setelah itu didapat berat bruto Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto tarra

Contoh: Misalkan diketahui dari data weight in 8230 kg dan weight out 25870 kg. Maka berat netto produk CPO yang dibawa truk pada saat keluar dihitung dengan cara

Sehingga diperoleh berat netto CPO yang dibawa adalah 17640 kg Setelah itu tangki disegel agar tidak terjadi perbedaan berat dari berat produk seharusnya. Disegel pada mainhole dan valve untuk menjamin keamanan produk dari segi kuantitas.

34

Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPO

Prosedur penimbangan truk FFB : Truk berisi FFB ditimbang untuk mendapatkan bruto FFB dituangkan ke loading ramp Truk dirtimbaang kembali untuk mendapatkan tarra Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto tarra

Contoh: Misalkan diketahui dari data weight in 17520 kg dan weight out 7420 kg. Maka berat netto FFB yang dibawa truk pada saat masuk dihitung dengan cara

Sehingga diperoleh berat netto FFB yang dibawa adalah 10100 kg Standart Operating Prosedur Memastikan flat from timbangan bersih dari brondolan, lumpur serta memperhatikan jarak flat from dengan bak penampung air mulai dari pagi sebelum aktivitas dimulai, krani timbang dibersihkan. Krani timbang diperiksa peralatannya seperti komputer, printer indikator digital serta ups terpasang dengan benar.

35

Diperhatikan pada layar indikator digital tertunjuk angka nol. Periksa voltage regulator, ups atau power regulator beroperasi dengan baik.

Krani timbangan menggunakan kartu penimbangan sesuai dengan nomor urut pabrik dengan penerapan sIstem TD Mill software, data entry ( termasuk nomor nomor urut, kode produk dll ).

Work Intruction SMK3 alat dan bahan meliputi Voltage regulator Ups Digital indikator Jembatan timbangan Truks

Jembatan timbang satu tahun sekali diterra dari dinas perindustrian dan perdagaangan dan diperbaiki. b. Loading Ramp (Stasiun Penampungan TBS sementara) Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat sambil menunggu waktu untuk menuju bagian awal dari pengolahan. Tahap penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan terjadi proses degradasi perubahan minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat perron sebagai tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai sortasi yang digunakan untuk sortasi. Pada loading ramp terdapat 20 peron yang digunakan untuk mengeluarkan buah menuju lori. Masing masing peron memiliki kapasitas penyimpanan sebesar 15 ton. Sehingga unit loading ramp secara keseluruhan memiliki kapasitas total sebesar 300 ton.

36

Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan 30o yang terbuat dari plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi dengan pintu pintu hidrolik yang digerakkan dengan mesin hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke dalam lori untuk proses selanjutnya.

(a) (a)

(b) Gambar 4.3 Stasiun Penampungan Sementara: Loading Ramp, (b) Peron (Gerbang Loading Ramp)

Prosedur Sortasi TBS Di Loading Ramp Kualitas TBS adalah suatu ukuran mutu yang sangat penting karena mempengaruhi dari proses ekstraksi minyak (ekstraksi minyak dan kehilangan) dan mutu dari hasil minyak. TBS dengan kematangan yang optimum akan menghasilkan minyak yang maksimum dan meminimalkan proses selanjutnya. Prosedur sortasi TBS memberikan suatu pencapaian dari mutu TBS yang diterima di pabrik. Hal ini juga menjadi suatu tolak ukur kepada manajemen kebun untuk menjaga standar panen mereka. a) Definisi dan spesifikasi Di PT PP Lonsum Indonesia, Tbk penggolongan buah terbagi atas beberapa klasifikasi beserta dengan standar yang diperbolehkan untuk masing masing buah dalam satu truk yang membawa TBS.

37

Buah Unripe (Standar : 0%) Digolongkan sebagai buah mentah dan brondolan yang lepas dari tandan kurang dari 10 brondolan.

Gambar 4.4 Buah Unripe

Buah Ripe (Standar : 95%) Digolongkan sebagai buah matang dengan brondolan yang lepas mulai dari 10 brondolan sampai 50% jumlah total brondolan yang ada di dalam satu tandan buah segar.

Gambar 4.5 Buah Ripe

Buah Over Ripe (Standar : 5%) Buah dengan brondolan yang lepas lebih dari 50 % atau 50 % brondolan dalam keadaan busuk atau lunak.

Gambar 4.6 Buah Over Ripe

38

Empty Bunch (Standar : 0%) Buah dengan brondolan yang sudah lebih dari 90 % yang terlepas dari janjangan.

Gambar 4.7 Empty Bunch

Long Stalk (Standar : 0%) Tangkai janjangan yang panjangnya lebih dari 2,5 cm. Hal ini akan menambah berat saat penimbangan dan menimbulkan looses saat perebusan.

Gambar 4.8 Buah Long Stalk

Setelah dilakukan sortasi oleh karyawan PT PP Lonsum Indonesia, Tbk maka supir truk akan diberi surat jalan mengenai sortasi yang sudah dilakukan oleh pabrik.

Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading Ramp

39

c)

Sampling Prosedur ini ditunjukkan untuk hasil panen dari kebun dan hasil panen

pihak ketiga. Dalam keadaaan normal, sortasi TBS hanya dilakukan untuk hasil panen yang segar. Adapun cara lain, hasil panen yang bermalam dapat disortasi tetapi harus dicatat bahwa panen tersebut sudah bermalam. Sortasi yang sama dilakukan untuk kedua kasus tersebut. Minimal 100 janjangan yang dibutuhkan untuk satu kali sortasi, yang mana secara acak diseleksi. Frekuensi pengambilan contoh sedikitnya satu truk dari masing-masing kebun/divisi setiap hari pengolahan. Sortasi panen dari kebun harus diatur sehingga semua panen dapat di sortasi. Asal TBS yang diterima oleh PT.PP.LONDON SUMATRA INDONESIA , Tbk Bagerpang POM (Palm Oil Mill) adalah dari 3 estate, yaitu : A. Rambung Sialang Estate (RSE) terdiri dari 7 divisi yaitu : 1. PU (Pondok Uling) 2. PL (Pondok Lalu) 3. TD (Titi Dua) 4. SR (Sei Rampah) 5. PK (Pondok Klongan) 6. Egu Haran 7. Perdus B. Begerpang Estate (BGE) terdiri dari 7 divisi : 1. BL (Batu Lokong) 2. NT (Naga Timbul) 3. NR (Namorambe)

40

4. KT (Kongsi Two) 5. KF (Kongsi Four) 6. TS (Timbang Serdang) 7. BG (Begerpang) C. Sei Merah Estate (SME) terdiri dari 2 divisi : 1. SM 1 ( Sei Merah 1 ) 2. SM 7 ( Sei Merah 7 ) Proses Sortasi di Bagerpang Palm Oil Mill Dalam proses sortasi ada 3 shift yang berlaku,yaitu : 1. Shift I : jam 10.00 - 18.00 2. Shift II : jam 13.00 21.00 3. Shift III: jam 18.00 truck habis Jumlah tenaga kerja di proses sortasi dan loading ramp : Jumlah tenaga kerja pada proses sortase adalah 3 orang Jumlah tenaga kerja pada proses pemindahan TBS ke lori adalah 4 orang

a) Lori Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS dari loading ramp sekaligus sebagai wadah TBS saat perebusan. Bagian lori terdiri dari badan lori (cages) dan dudukan lori (bogies). Kaitan digunakan sebagai alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat mengaitkan tali alat penarik lori. Roda lori digunakan untuk memudahkan perpindahan lori dari suatu tempat ke tempat lain melalui rel. Badan lori dilengkapi dengan lubang yang berfungsi membantu sirkulasi steam (uap) dan memudahkan pengeluaran air kondensat.

41

Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London Sumatera Tbk, Begerpang POM memiliki kapasitas 10 ton TBS per unit dan jumlah lori yang ada sebesar 34 unit sehingga kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 340 ton TBS .

Gambar 4.10 Lori

b) Capstand Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik lori. Begerpang POM memiliki 6 unit capstand dengan lokasi yang berbeda fungsi yaitu 4 (empat) unit capstand untuk menarik lori dari loading ramp ke sterilizer dengan tenaga elektromotor berdaya 22 kW dengan kecepatan rotasi motor 1450 rpm. Penggunaan capstand diawali dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan lori, elektromotor kemudian akan memutar katrol tali sehingga tali melilit dan sekaligus menarik lori.

Gambar 4.11 Capstand

42

c) Transfer Carriage Pada pabrik BAGERPANG POM ini terdapat 2 (dua) unit Transfer Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori dari loading ramp ke rel stasiun rebusan. Transfer carriage hanya dapat memindahkan 1 buah lori dalam setiap kali pemindahan digerakkan dengan alat elektromotor.

Gambar 4.12 Transfer Carriage

d) Bollard Alat yang digunakan untuk melilitkan tali kawat untuk menarik lori serta mengarahkan lori yang ditarik oleh capstand.

Gambar 4.13 Bollard

SPESIFIKASI ALAT Loading Ramp: dimensi (5300 mm x 3000 mm x 3250 mm), kapasitas
: 5300 mm x 3000 mm x 3250 mm : 300 Ton

Tabel 4.1 Spesifikasi Alat loading ramp DIMENSI KAPASITAS

43

JUMLAH PERON

: 20 Unit

Capstand: tipe (DV 200 L-6B), N0. 6306 0000 Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Capstand
Type DV 200 L-6B 55 IM 1001 NO : 6306 0000 VDE-0530 S1 V 380 420 690 Hz 50 50 50 Kw 22 22 22 min 980 980 980 A 43,9 46,2 24,5 cos 0,83 0,83 0,83 Ins.ct F
0

40 250 08/02

kg

DE.NV 212

N.D.E 6212 C.3

4.2 Stasiun Sterilizer Sterilizer merupakan proses (perebusan) buah yang menggunakan steam. Proses sterilisasi dilakukan dalam suatu tabung sterilizer berbentuk silinder. Pada stasiun ini terdapat dua unit sterilizer dengan kapasitas masing masing sterilizer sebesar 5 lori. Setiap lori memiliki kapasitas 10 ton TBS. Proses sterilisasi dilakukan dengan menggunakan sistem 3 peaks (perebusan 3 puncak). Peak yang dimaksud yakni pengaturan peningkatan tekanan yang mulai yaitu 1.2 bar, 2.3 bar, hingga 3 bar. Pada tekanan 3 bar dengan waktu perebusan normal selama 94 menit. Waktu perebusan yang digunakan dapat disesuaikan dengan kondisi buah yang ada.

44

Pada setiap lori mempunyai banyak lubang-lubang yang berfungsi membantu sirkulasi steam yang merata dan memudahkan pengeluaran air kondensat. Tujuan perebusan TBS adalah untuk menurunkan kadar air sehingga buah lebih mudah lepas, membunuh bakteri pembusuk, inaktifasi enzim perusak, melunakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan inti dari cangkang buah. Bagian-bagian sterilizer terdiri dari safety valve (katup pengaman), pressure gauge, pipa exhaust steam, pipa inlet steam, by pass pipa condensate, 2 buah pintu sterilizer, jembatan, lori. Steam yang masuk kedalam sterilizer melalui pipa inlet steam dan keluar melalui pipa steam exhaust. Safety valve mengatur tekanan steam didalam sterilizer dengan pengaturan tekanan maksimal 3 bar. Jika tekanan uap didalam steam melebihi pengaturan 3 bar, maka safety valve akan terbuka dan mengeluarkan steam dengan tujuan menurunkan tekanan. Air condensate rebusan TBS dikeluarkan melalui pipa condensate menuju ke bak blow down.

Gambar 4.14 Sterilizer

45

Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizer

Tujuan perebusan TBS pada sterilizer yaitu : 1. Menghentikan aktifitas enzim atau membunuh bakteri pembusuk inaktifasi enzim perusak. 2. Menurunkan kadar air dalam daging buah sehingga buah lebih mudah lepas. 3. Mempermudah pelepasan buah dari tandannya. 4. Melunakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan inti dari cangkang buah. Pada sterilizer waktu perebusan (cicle time) yaitu sekitar 115 menit yang terdiri dari steaming time 94 menit dan waktu untuk menutup pintu, menarik dan menurunkan jembatan rel dan remainin time 21 menit. Waktu dan urutan operasi adalah perebusan triple peak, seperti pada tabel berikut ini
Tabel 4.3 Program yang dijalankan pada sterilizer
DURATION STEP STATUS (MENIT) DURATI ON CUMUL ATIVE INLET EXHAUST CONDENSATE

1 2

Dearation 1 Peak 1

2.00 12.00

2 14

O O

S S

O S

46

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Condensate Blow off Peak 2 Condensate Blow off Peak 3 Dearation 2 Peak 3 Dearation 3 Peak 3 Dearation 4 Peak 3 Condensate Blow off

1.00 2.00 14.00 1.00 3.00 18.00 1.00 8.00 1.00 8.00 1.00 12.00 3.00 7.00

15 17 31 32 35 53 54 62 63 71 72 84 87 94

O S O O S O O O O O O O S S

S O S S O S S S S S S S S O

O O S O O S O S O S O S O O

Kapasitas perebusan buah dapat dijadikan sebagai patokan untuk menentukan kapasitas terpasang pabrik, hal ini disebabkan karena perebusan merupakan proses pertama yang menjadi patokan terhadap keberlangsungan proses-proses lain. Kapasitas terpasang pabrik dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

47

Dimana : Q : Kapasitas pabrik N : jumlah rebusan T : jumlah lori tiap rebusan B : kapasitas lori Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam perebusan adalah : 1. Tekanan uap dan lama perebusan Besarnya tekanan dan lamanya waktu perebusan sangat penting karena mempengaruhi hasil perebusan dan efisiensi pabrik sendiri. Untuk hasil perebusan TBS yang memuaskan, prosesnya harus dijalankan dengan menggunakan uap air dengan tekanan 3 bar. Apabila tekanan dan waktu perebusan tidak cukup dapat menyebabkan beberapa kerugian yaitu : a. Buah kurang masak, sebagian berondolan tidak lepas dari tandan (unstriped bunch) yang menyebabkan kerugian minyak . b. Pelumatan pada digester tidak sempurna, yaitu sebagian daging buah tidak lepas dari biji sehingga mengakibatkan proses pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak pada fibre. c. Ampas (fibre) basah yang menyebabkan pembakaran dalam ketel uap tidak sempurna. Sedangkan apabila terlalu lama dapat menyebabkan : a. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan (kondensat) dan janjangan kosong bertambah. b. Merusak mutu minyak dan inti.

48

2. Pembuangan udara dan air kondensat Pada saat pintu sterilizer yang di isi TBS ditutup, maka didalam sterilizer akan penuh dengan udara. Udara merupakan penghambat aliran steam dan menghalangi buah yang berkontak langsung dengan steam dan harus dilakukan pembuangan udara, sehingga proses pemindahan panas ke TBS tidak terhambat. Apabila udara dalam ketel rebusan tidak sempurna dikeluarkan, akan terjadi pencampuran udara dan uap (turbulensi) yang mengakibatkan pemindahan panas dari uap ke dalam buah tidak sempurna. Jadi langkah pertama perebusan adalah pembuangan udara dari sterilizer dengan cara mengalirkan steam. Pada temperatur yang sama udara akan menggumpal pada bagian bawah apabila diisi dengan uap sehingga udara akan keluar melalui condensate. Uap yang terkondensasi (condensate) pada proses perebusan akan berada didasar sterilizer dan merupakan proses perebusan. Condensate tersebut akan menyerap panas sehingga condensate bertambah, dan kalau tidak dibuang akan memperlambat usaha mencapai tekanan puncak serta akan merendam lori yang berisi TBS sehingga dapat menyebabkan korosi pada sterilizer.

Gambar 4.16 Grafik Tahap Perebusan pada Sterilizer 1 dan 2

49

SPESIFIKASI PERALATAN STERILIZER

Tabel 4.4 Spesifikasi Peralatan Sterilizer

Bejana Dimensi

: Sterilizer : O/D 2700 mm

No.Pabrik Jenis

: B2/5/STRE : 2 pintu

Tekanan kerja : 3,45 bar Uji coba uap : 3,1 Kg/cm2 Pembuatan : 2002

Pemadatan air : 5,1 Kg/cm2 Pada tekanan Akte izin no : 3,1 Kg/cm2 :

STERILIZER NO.1 Certificate : 560/16/BU/DKTS/03

STERILIZER NO.2 Certificate : 560/16/BU/DKTS/03

Last inspection : 16/06/2011 Next inspection : 16/06/2013

Last inspection : 16/06/2011 Next inspection : 16/10/2013

Standard Operation Procedure ( SOP ) pada Stasiun Sterilizer A. Fungsi Proses perebusan lebih efisien untuk mendapatkan penebahan minyak dan kernel. Dengan proses perebusan yang baik akan diperoleh 6 keuntungan yaitu: 1. Melunakkan berondolan agar lepas dari janjangan untuk mempermudah proses penebahan. 2. Memberhentikan proses peningkatan ALB. 3. Mengeluarkan air dari berondolan untuk proses digestion dan pressing. 4. Merubah komposisi kimia komponen mesocarp agar mudah pada proses digestion dan klarifikasi. 5. Melunakkan mesocarp agar proses digestion menjadi cepat. 6. Prekondisi terhadap nut untuk efisiensi pemecah biji.

50

B. Mesin / Peralatan 1. Sterilizers complete with Acsesories 2. Automatic Controllers 3. Blow down Chamber dan Silencer C. Prosedur Pengoperasian 1. Periksa semua paking pintu rebusan apakah ada kerusakan dan pastikan bahwa wearing plate dan rail track dalam keadaan bersih. 2. Periksa mekanisme sistem keamanan dan periksa bahwa alat tersebut berfungsi dengan baik 3. Periksa alat pengukur tekanan dan pastikan bahwa alat ini tidak rusak. 4. Bersihkan kotak penampungan berondolan dan parit dibawah jembatan penopang rel didepan sterilizer. 5. Periksa alat penyaringan kondensat, pastikan bahwa alat ini bersih dari berondolan dan sampah. 6. Pastikan bahwa lintasan rel dan jembatan penopang dipakai dengan baik dan bersih. D. Mulai 1. Rebusan yang berisi buah yang telah menginap semalaman ditutup dan dimasukkan uap selama + 20 menit sebelum buah dikeluarkan. Selama masa pemanasan ini lubang pembuangan haruslah dibuka agar kondensat dapat keluar. 2. Pengisian rebusan telah kosong dan lori-lori dengan TBS siap untuk mengisi. 3. Tekanan rebusan dalam keadaan nol dan pintu dalam keadaan terbuka

51

4. Posisi valve memasukkan uap dalam keadaan tertutup. 5. Masukkan lori TBS segar kedalam rebusan a. Perebusan : 1. Lori TBS segar berada pada posisinya didalam rebusan. Tutup pintu rebusan dan kunci dengan kuat. 2. 3. Buka perlahan lahan kran pemasukan uap. Wakru perubahan > 94 menit

E. Blow Off 1. Tutup kran pemasukan uap, buka kran pengeluaran dan biarkan uap keluar, buka kran kondensat. 2. Jika tekanan udara telah menunjukkan angka nol, buka kran pengaman pintu 3. Jika tidak ada lagi uap yang keluar dari kran pengaman, buka pintu perlahan. 4. Tarik keluar TBS yang sudah masak.

F. Penghentian 1. Lanjutkan proses perebusan yang belum selesai untuk buah yang akan ditinggalkan selama semalam. 2. Pastikan bahwa unit rebusan yang akan disimpan bermalam harus diblow down sesuai prosedur normal. Pintu pintu harus terbuka penuh sepanjang malam dengan unit rebusan dalam keadaan kosong. 3. Sebelum petugas meninggalkan stasiun ini pastikan bahwa keadaan sekeliling sudah dalam keadaan bersih dan siap dijalankan kembali.

52

Setelah pabrik berhenti, jika memungkinkan lantai rebusan harus dicuci bersih. Jika tidak maka pencucian dilakukan setiap minggu. 4.3 Stasiun Pembantingan (Thresher) Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan dan ditarik dengan capstand menuju proses thressing. stasiun penebahan atau thressing station. Stasiun pembantingan (Threser) bertujuan untuk merontokan atau melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil yang didapat dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan berondolan sawit. Proses perontokan dilakukan dengan menggunakan alat berupa Threser, yaitu suatu drum berputar yang dibatasi oleh kisi-kisi berlubang dan dilengkapi dengan pisau pelempar yang dapat memberikan efek bantingan terhadap buah. Threser berputar pada kecepatan 26 rpm. Pada stasiun ini terdapat 3 unit Threser. Adapun proses yang berlangsung pada stasiun ini adalah : a. Capstand
Buah yang telah masak dari sterilizer akan ditarik oleh capstand no.5 menuju

Proses ini berlangsung di

transfer carriage no.2.

Gambar 4.17 Capstand no.5

53

b. Transfer Carriage 2 Lori yang sudah ditarik oleh capstand no.5, kemudian dipindahkan dengan transfer carriage no.2 menuju rel bagian tippler.

Gambar 4.18 Transfer Carriage no.2

c. Tippler Buah yang sudah masak dimasukkan ke dalam tippler yang ditarik oleh capstand no 6 . Tippler ini berfungsi untuk mengeluarkan tandan buah sawit yang telah direbus dengan cara memutar lori 3600 ke bak hopper yang menampung buah sawit. Lori ini kemudian dituang dengan menggunakan tippler. Penuangan ini dilakukan dengan perlahan-lahan dimulai dengan putaran. Ketika isi tippler terisi penuh penuangan lori diteruskan bertahap sampai lori kosong. Proses penuangan buah untuk 1 lori dilakukan lebih dari 3 kali penuangan. Operator mengatur waktu untuk pengisian secara terus-menerus tanpa menyebabkan kemacetan kemudian pada satu lori kosong. Lori diputar ke posisi awal dan didorong keluar oleh 1 lori masuk dan ditarik dengan capstand

Gambar 4.19 Tippler

54

d. Bunch scrapper conveyor Buah yang jatuh ke dalam bak hopper kemudian dengan rotary gate tippler akan ditumpahkan ke bunch scrapper conveyor untuk dibawah ke bunch distributor conveyor ke thresher. Penuangan buah pada bunch conveyor ini harus benarbenar dijaga agar tidak terjadi kelebihan kapasitas sehingga mengurangi efektifitas thresher serta kehilangan minyak pada empty bunch menjadi tinggi.

Gambar 4.20 Bunch scrapper conveyor

e. Bunch Distributor Conveyor Buah masak yang dibawa oleh bunch scrapper conveyor kemudian dilanjutkan ke thresher yang pertama dan thresher yang kedua oleh bunch distributor conveyor untuk selanjutnya dilakukan proses pembantingan.

Gambar 4.21 Bunch Distributor Conveyor

f. Thresher 1 dan 2 Kemudian buah yang sudah masak tadi dimasukkan kedalam thresher namun diatur agar tidak kepenuhan yang dapat mengakibatkan pemisahan yang

55

tidak bagus antara brondolan dari janjangan dan menimbulkan losses pada minyak. Thresher ini berfungsi untuk melepaskan berondolan dari janjangan dengan cara diputar dan dibanting berulangulang dengan tujuan untuk melepaskan semua berondolan dari janjangan. Thresher ini dilengkapi dengan batangbatang besi yang memanjang sepanjang thresher. Putaran thresher 26 rpm, bila terlalu cepat buah tidak terbanting secara sempurna, sedangkan bila putaran terlalu lambat maka akan menyebabkan buah tertumpuk sehingga tidak akan terjadi pembantingan karena beban melebihi kapasitas drum thresher, serta akan terjadi losses. Berondolan yang sudah lepas (losses fruit) kemudian dibawa oleh first thresher bottom conveyor menuju losse fruit conveyor

(a) (b) Gambar 4.22 Thresher; (a) Bagian Dalam Thresher (b) Thresher 1 dan 2

g. Hard Recycling Empty Bunch Scrapper Jika ada berondolan yang tidak terlepas dari janjangannya, maka akan dilakukan pemisahan kembali. Pelepasan janjangan kosong dari thresher pertama dan kedua akan dikirim ke hard recycling empty bunch scrapper menuju ke empty bunch crusher. Persentase berondolan yang tidak lepas dari janjangan diperhatikan dan dicatat setiap jam.

56

Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper

h. Empty Bunch Crusher Empty Bunch Crusher berfungsi untuk menghancurkan janjangan kosong sebelum diproses di drum kedua sehingga dapat memudahkan pemisahan lebih lanjut berondolan yang masih melekat pada janjangannya.

Gambar 4.24 Empty Bunch Crusher

i. Third Thresher Thresher yang ketiga ini memiliki fungsi yang sama dengan yang pertama yakni untuk melepaskan berondolan dari janjangan dengan cara diputar dan dibanting berulangulang. Proses pemisahan yang dilakukan pada proses yang ketiga ini adalah proses yang ketiga setelah dari thresher yang pertama dan kedua jika masih ada berondolan yang belum telepas dari janjangannya.

57

Gambar 4.25 Third Thresher

j. Fruit Conveyor Looses fruit conveyor berfungsi untuk menerima berondolan yang terlepas dari janjangan pada saat thressing yang berlangsung di Thresher 1, 2, dan 3 yang kemudian dikirim ke main bottom conveyor yang selanjutnya dikirim ke fruit elevator yang nantinya akan dikirim ke digester.

Gambar 4.26 Main Fruit Bottom Conveyor

k. Fruit elevator Fruit elevator ini berfungsi untuk membawa looses fruit dari bottom fruit conveyor menuju stasiun pengepresan.

58

Gambar 4.27 Fruit Elevator

l. Horizontal Empty Bunch Scrapper Janjangan kosong (empty bunch) yang berasal dari third thresher kemudian dibawa oleh horizontal empty bunch scrapper ke bagian empty bunch press untuk diambil minyak yang tersisa pada janjangan kosong.

Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch Scrapper

m. Empty Bunch Press Empty Bunch Press digunakan untuk mengeluarkan minyak dari janjangan kosong yang masih tersisa baik itu dari buah yang mengeluarkan minyak yang membasahi janjangan pada saat perebusan ataupun minyak dari janjangan kosong itu sendiri.

59

Gambar 4.29 Empty Bunch Press

n. Bunch Pressed Scrapper Conveyor Bunch Pressed Scrapper Conveyor berfungsi untuk membuang janjangan kosong yang telah diperas minyaknya dan yang tersisa hanya serabut yang nantinya akan diolah menjadi kompos.

Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper Conveyor

60

SOP (Standard Operating Procedures) Pemeliharaan thresher Rincian kerja Periksa oli jear boks 1 minggu sekali bila perlu ditambah Periksa minyak hidrolik pluid copling 1x seminggu Pelumasi rantai seprocket setiap minggu dengan oli bekas Periksa las sambungan kisi-kisi setiap minggu Periksa tegangan rantai gear box setiap sekali seminggu Lumasi bearing electro motor dengan minyak gemuk setiap minggu

Tujuan dan Ruang lingkup fruit bunch conveyor Alat dan bahan Shell macorna Pispot Las komplit Las elpiji komplit Oli bekas Baut mur Shell tellus Kawat lass

61

Spesifikasi Peralatan pada thresher a. Pada thresher pertama Electrim power motors

Tabel 4.5 Electrim power motors pertama ISO Type Y2 180 M4 400 N 1870 18,5 I2 F IP 55 40 v /min kw
0

9001 0,86 34,7

IEC 34/72

COS Q

A Hz 50

S1 25 C Nr 18060 Hp

b. Pada thresher kedua Electrim power motors

ISO Type Y2 180 M4 400 N 1870 18,5 I2 F IP 55 40 v /min kw
0

Tabel 4.6 Electrim power motors kedua 9001 0,86 34,7 S1 25 C Nr 09118 Hp A Hz 50 IEC 34/72

COS Q

62

c. Pada thresher ketiga Electrim power motors

ISO Type Y2 180 M4 400 N 1870 18,5 I2 F IP 55 40 v /min kw
0

Tabel 4.7 Electrim power motors ketiga 9001 0,86 34,7 S1 25 C Nr 09112 Hp A Hz 50 IEC 34/72

COS Q

63

4.4 Pressing Station Stasiun pengempaan atau press bertujuan untuk mengesktrak minyak yang terkandung dalam buah. Proses pengepresan diawali dengan proses pelumatan terhadap buah (digester). Proses pelumatan dilakukan dalam suatu tangki digester berbentuk tabung yang dilengkapi dengan expeller arm dan penambahan steam. Proses pengepresan terhadap buah dilakukan dengan bantuan screw press yang berputar pada putaran 9 rpm dan hidrolik yang dapat menekan 6070 bar. Fungsi dari pressing station ini adalah : 1. Melumatkan berondolan didalam digester sebelum masuk ke mesin proses. 2. Mengepress berondolan untuk mendapatkan minyak yang maksimum dengan sedikit biji yang hancur pada press cake. 3. Melarutkan dan menyaring minyak mentah. 4. Memproses proses cake pada cake breaker conveyor untuk proses di dipericarper. Peralatan pressing pada Stasiun ini terdiri dari : 1. Fruit Elevator Fruit elevator berfungsi untuk membawa buah yang telah dilepaskan dari janjangan oleh thresher yang kemudian diangkut dengan menggunakan alat ini ke atas pressing station dan jatuh ke top distributing fruit conveyor.

Gambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 2

64

2. Top distributing Fruit Conveyor Top distributing fruit conveyor berfungsi untuk membawa buah yang telah diangkut oleh fruit elevator dan kemudian didistribusikan ke unit digester.

Gambar 4.32 Top Distributing Conveyor

3. Digester Digester adalah alat yang berfungsi melumatkan dan mendorong keluar berondolan yang dicacah untuk diproses di pressan. Proses ini bertujuan untuk membuka daging buah sehingga memudahkan proses pengempaan (pressing). Cara kerja dari alat ini yaitu pisau-pisau yang terdiri dari pisau pengaduk dan pisau pelempar yang dibuat bersilang satu sama lain dan berputar pada as sehingga daging buah pecah dan terlepas dari bijinya. Pada pemanasan dengan menggunakan steam yang bersuhu pada digester yaitu 50 ton/jam. Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam digester adalah : 1. Pada saat pengoperasian digester harus penuh atau 2. Pipa minyak keluar dari bottom plate harus tetap bersih agar minyak tetap lancar mengalir ke talang minyak (oil gutter) 3. Kebocoran minyak di hindari 4. Perawatan terhadap pisau pisau digester digester terjadi

100o C. Kapasitas dari

65

a b Gambar 4.33 Digester; (a) Digester (b) Bagian dalam Digester

4. Pressing Unit (Gearbox pressing) Pressing unit berfungsi untuk mengekstrasikan minyak dari daging buah yang telah dicacah di dalam unit digester. Prinsip kerja dari alat ini berupa penekanan terhadap buah yang telah diaduk dalam digester sehingga terperas dan mengeluarkan minyak yang selanjutnya masuk ke oil gutter. Kemudian dari oil gutter di beri air kondensat 20% dari hot water tank yang berfungsi agar

memperlancar jalannya minyak yang di peras kemudian di alirkan ke sand trap tank. Sedangkan nut dan fibre dari screw press dikirim ke cake breaker conveyor untuk dibawa ke bagian nut polishing drum untuk dipisahkan antara nut dan fibernya. Pada pressing unit, steam ditambahkan ke dalamnya untuk memudahkan proses pengeluaran minyak dengan suhu 102o C.

Adapun bagian utama dari pressing unit adalah: 1. As putar, yang berfungsi untuk tempat melekatnya screw press 2. Cone, berfungsi memberi tekanan pada saat terjadi pengepresan 3. Screw press, berfungsi untuk menekan buah dengan prinsip putaran ulir yang berhimpitan agar minyak dapat keluar dari buah yang sudah dicacah sebelumnya. Putaran screw press dapat diukur dari kecepatan putar pada as putar di bagian belakang gear box. Dari pengamatan yang dilakukan,

66

putaran screw press untuk melakukan pengepresan adalah 9 rpm. Jika terlalu cepat, akibatnya ampas masih terlalu basah sehingga minyak banyak yang terbuang akibat pengepresan yang tidak optimal dan juga Cake Break Conveyor tidak dapat menampung semuanya (kepenuhan). 4. Bearing ramp, berfungsi untuk menyaring minyak yang telah keluar pada saat pengepressan Pada pressing station ini terdapat 3 unit screw press yang berkapasitas 20 ton/jam untuk setiap unit.

c Gambar 4.34 Pressing Station; (a) Screw Press, (b) Press Cake, (Motor Penggerak Screw Press)

5. Crude Oil Gutter Setelah buah di press dan menghasilkan minyak, selanjutnya minyak akan disalurkan menuju sand trap melalui crude oil gutter. Oil gutter merupakan saluran minyak yang berfungsi untuk mengalirkan minyak kasar yang telah terpisah dan keluar dari lubang-lubang press cage.

67

MAIN BOTTOM FRUIT CONVEYOR

FRUIT ELEVATOR ( 1 & 2)

TOP DISTRIBUTING CONVEYOR

DIGESTER

Cake Break Conveyor

Ampas SCREW PRESS CAP. 4 X 20 TPH

Crude Oil (via Crude Oil Gutter)

SAND TRAP TANK

Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing Station

68

4.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi) Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan di PKS yang bertujuan untuk melakukan pemurnian minyak kelapa sawit dari kotoran-kotoran. Seperti padatan, lumpur dan air. Tujuan dari crarifikasi ini adalah : 1. Untuk mendapatkan minyak mentah dari penyaringan minyak dan dari mesin pemisahan sentrifugal. 2. Untuk menjernihkan dan mengurangi kadar air pada minyak CPO sesuai dengan spesifikasi. Setelah TBS melewati press station selanjutnya hasil pressan akan di bagi kedua stasiun yaitu CPO akan masuk ke Clarificition (pemurnian) sedangkan nut dan fiber akan di proses ke kernel station. Adapun jalannya proses dan komponenkomponen yang terdapat dalam stasiun klarifikasi (clarification station) ini adalah sebagai berikut: 1. Sand Trap Tank Sand trap tank digunakan untuk memisahkan pasir dari crude oil hasil pressing yang dialirkan melalui oil gutter. Sand trap tank berberntuk silinder vertikal yang bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Prinsip kerja dari sand trap tank adalah menggunakan prinsip pengendapan dimana pasir dengan berat jenis lebih besar akan berada dibagian bawah dan campuran minyak dengan berat jenis lebih kecil akan berada dibagian atas menuju vibrating screen. Konstruksi yang ada di dalam sand trap tank terdapat tiga sekat pembagi yang berfungsi untuk memudahkan pemisahan kotoran kasar (pasir kasar) yang masih bercampur dengan minyak (crude oil).

69

Gambar 4.36 Sand Trap Tank

2. Vibrating Screen Setelah mewati proses sand trap tank selanjutnya CPO akan masuk ke vibrating screen. Tujuan dari vibrating screen ini untuk membersihkan ampas padat yang terikut bersama crude oil. Bagian utama vibrating screen berupa dua tingkat saringan dengan ukuran lubang pada kawat saringan sebesar 20 mesh (saringan atas) yang berfungsi untuk menyaring sludge yang terikut di dalamnya dan 40 mesh (saringan bawah) untuk menyaring pasir. Untuk membantu proses penyaringan, maka vibrating screen memiliki elektromotor yang digunakan untuk menggetarkan saringan. Pada saat crude oil dari sand trap tank jatuh kebagian saringan dari vibrating screen, getaran saringan menyebabkan ampas padat yang tersaring bergerak ke dinding saringan. Kemudian ampas akan keluar menuju screen waste conveyor menuju digester dan screw press untuk di pressing ulang.

Gambar 4.37 Vibrating Screen

70

3. Dilluted Crude Oil Tank (DCO Tank) DCO Tank berfungsi sebagai tempat penampungan crude oil sementara yang telah diproses dari vibrating screen dan juga mengendapkan pasir dari CPO yang tersisa. DCO tank dilengkapi dengan tiga ruangan yang dibatasi oleh sekat, kran air, termometer, dan pompa untuk mengalirkan crude oil dari DCO tank ke Distribution Tank. Suhu di dalam DCO Tank adalah berkisar antara 95 oC - 98 oC dan di dalam DCO terjadi proses penampungan CPO sekaligus pengendapan pasir yang tersisah. Sesudah dilakukan pengendapan maka akan didapat crude oil yang lebih bersih yang kemudian dipompakan ke distribution tank dengan menggunakan pompa elektromotor.

Gambar 4.38 DCO Tank

4. Distribution Tank Minyak yang telah dipompa kemudian dibagi kedalam dua unit oil clarifier tank melalui distribution tank. Dari pengamatan yang dilakukan, kapasitas kerja dari distribution tank adalah 3 ton / jam.

Gambar 4.39 Distribution Tank

71

5. Oil Clarifier Tank Oil Clarifier Tank merupakan tangki yang digunakan untuk

mengendapkan campuran dari crude oil. Campuran yang di maksud adalah pasir, air, serat, emulsi, dan minyak. Clarifier Tank berbentuk silinder vertikal yang bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. PT. PP London Sumatera, Tbk, Begerpang POM memiliki dua unit Clarifier Tank dengan kapasistas masingmasing clarifier tank sebesar 170 ton. Bagianbagian utama dari Oil Clarifier Tank terdiri dari: - Pipa injeksi steam dan steam coil dengan suhu 98oC. Pipa pertama berfungsi untuk uap starter untuk awal operasi dan uap kedua berfungsi untuk menjaga turbulensi agar tetap terjaga pemisahan minyak dan campurannya dan menjaga suhu agar minyak pada suhu 98oC. - Stirrer agitator berfungsi sebagai alat pengaduk di dalam tangki klarifikasi yang digerakkan oleh elektromotor dengan kecepatan putaran motor sebesar 1400 rpm. - Skimmer berfungsi untuk menampung minyak bersih yang kemudian di kirim ke clean oil tank. - Under flow berfungsi untuk membantu memisahkan antara sludge dan crude oil dan hasil dari sludge tersebut akan dikirim ke sludge tank untuk ditampung yang kemudian akan divibrating kembali dengan alat vibrating sludge .

(a)

(b)

72

(c) Gambar 4.40 Oil Clarifier Tank; (a) Tangki Klarifikasi, (b) Agitator, (c) Skimmer dan Underflow

Proses lanjutan dari oil clarifier tank akan dibagi dua proses yaitu : 1. Clean oil tank 2. Sludge tank 6. Vibrating Sludge Vibrating Sludge memiliki prinsip yang sama dengan vibrating screen yaitu menyaring kotoran dengan getaran yang berfungsi untuk mengayak minyak dan kotorannya dengan saringan yang terpasang. Di vibrating sludge saringan yang dipakai hanya satu buah yaitu saringan yang berukuran 30 mesh . Kotoran dari vibrating sludge ini akan dibuang ke sludge pit. Sedangkan hasil bersih dari vibrating sludge ke sand cyclone untuk diproses lebih lanjut.

Gambar 4.41Vibrating Sludge

73

7. Sludge tank Alat ini berfungsi untuk penyimpanan sementara antara sludge dan pengendapan pasir. Sludge tank terdiri dari dua unit dimana masing-masing unit memiliki kapasitas 28 ton.

Gambar 4.42 Sludge Tank

8. Balance Tank Berfungsi untuk mengumpulkan dan menyalurkan secara seimbang hasil dari sand cyclone menuju sludge centrifuge. Dari data pengamatan yang dilakukan, kapasitas kerja dari balance tank adalah 4 ton/jam.

Gambar 4.43 Balance Tank

9. Sludge Centrifuge Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan oil dengan kotorannya. Pemisahan ini dilakukan dengan prinsip sentrifugasi, dimana campuran oil dan kotoran akan diputar dengan kecepatan tertentu sehingga sludge dan minyak akan memisah. Sludge mengalir lebih cepat menuju noozle yang nantinya akan

74

mengalir ke sludge pit. Sedangkan minyak akan menuju pipa recycle yang nantinya akan dikembalikan lagi untuk diproses di DCO tank . Kapasitas kerja dari sludge centrifuge menurut pengamatan yang dilakukan adalah 6 ton/jam dan 12 ton/jam. Yang memiliki kapasitas kerja 6 ton / jam adalah centrifuge nomor 3, 4, 5 dan 6. Sedangkan yang memiliki kapasitas kerja 12 ton/jam adalah centrifuge nomor 1 dan 2.

(a) (b) Gambar 4.44 Sludge Centrifuge; (a) Sludge Centrifuge, (b) Penampang dalam Sludge Centrifuge

10. Clean Oil Tank Merupakan tangki penampung minyak berbentuk silinder yang bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Terdapat satu unit clean oil tank dengan kapasitas sebesar 28 ton. Clean oil tank dilengkapi denga pipa injeksi steam dan thermometer untuk menjaga temperature minyak pada oil tank pada 95oC. Minyak pada clean oil tank akan dialirkan dengan pompa menuju oil purifier untuk proses lebih lanjut.

75

Gambar 4.45 Clean Oil Tank

11. Oil Purifier Oil purifier digunakan untuk menurunkan kadar sludge dari minyak yang dialirkan dari oil tank. Bagian utama dari oil purifier berupa bowl dengan lubang di tengahnya. Pemisahan sludge dari minyak terjadi akibat adanya gaya sentrifugal yang diberikan oleh putaran bowl yang digerakkan oleh elektromotor. Suhu kerja dipertahankan pada temperature 90oC. Minyak yang keluar dari oil purifier kemudian dipompakan menuju vacum dryer.

Gambar 4.46 Oil Purifier

12. Vacum Dryer Vacum dryer digunakan untuk mengurangi kadar air dalam minyak yang telah dibersihkan dari sludge di oil purifier dengan menggunakan prinsip pengeringan vakum. Minyak yang telah diproses menggunakan oil purifier

76

selanjutnya dialirkan menuju float tank menuju vacum dryer. Minyak yang sudah dikurangi kadar airnya akan diproses ke oil transfer pump.

a b Gambar 4.47 Sludge Centrifuge; (a)Vacum Drier, (b) Float Tank

13. Hot well tank Hasil pemisahan minyak dan air dari vacum drier, selanjutnya air akan ditransfer menuju hot well tank dan ditransfer lagi ke pressing station untuk membantu proses pengepressan TBS.

Gambar 4.48 Hot well tank

77

14. Oil Transfer Pump Oil transfer tank digunakan sebagai alat pemompa minyak yang sudah melewati proses pengeringan vakum menuju tangki penyimpanan CPO (Oil Shore Tank). Pompa yang digunakan terdiri dari 2 unit dengan kapasitas pemompaan yaitu 30 ton/jam.

Gambar 4.49 Oil Transfer Pump 15. Oil Shore Tank Oil shore tank merupakan tangki penampungan CPO berbentuk silinder sebelum CPO didistribusikan ke destpatched pump untuk dijual. Terdapat dua unit oil shore tank dengan kapasitas masing-masing 2500 ton.

Gambar 4.50 Oil Shore Tank

16. Despatch Oil Pump Despacth oil pump merupakan tempat untuk mengkostribusikan CPO menuju oil loading shed, dan akan diangkut dengan tangki pengankut CPO. Pada

78

despatch terdapat 3 pompa sebagai penghantar CPO dari oil shore tank menuju oil loading shed. Kapasitas dari tangki pengangkutan adalah 23 ton.

a b Gambar 4.51 Despatch Oil Pump; (a) Despatch Oil Pump, (b) Oil Loading Shed

79

Sand Trap Tank

Vibrating Screen Cap 3 x 15 ton

DCO Tank

DCO Oil Pump

Distribution Tank

Sludge + Oil (via Underflow)

Vibrating Sludge
Oil

Oil Clarifier Tank (Cap 2 x 150 Tons)

Oil (via Skimmer Oil Tank)

Sand Collecting

Clean Oil Tank (Cap 28 MT)

Recycled Oil

Sludge Tank (Cap 2 x 28 Tons)

Oil Purifier

Balance Tank

Collecting Tank

Sludge Centrifuge
Sludge

Vacum Drier

SLUDGE PIT

Oil Transfer Pump

OIL SHORE TANK

Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification Station

80

4.6 Stasiun Kernel Sebelum telah dijelaskan bahwa pada proses pressing diperoleh crude oil dan nut. Crude oil diproses di clarification station (stasiun pemurnian) sedangkan nut dan fibre diolah pada stasiun ini hingga diperoleh produk berupa inti sawit (palm kernel). Adapun fungsi dari kernel recovery station adalah sebagai berikut : 1. Memecahkan biji seefisien mungkin dengan sedikit kernel yang hancur. 2. Memisahkan kernel dari shell (cangkang). 3. Mengurangi kadar air kernel. Stasiun pengolahan kernel dapat dibagi menjadi tiga proses yaitu Depericarper, Nut Cracking System, dan Kernel Drying. 1. Depericarper Proses depericarper terbagi atas beberapa tahap yaitu sebagai berikut : a. Cake Breaker Conveyor Nut dan fibre dari screw press yang masih bersatu masuk ke cake breaker conveyor (CBC). CBC merupakan sebuah conveyor yang terdiri dari besi yang berbentuk ulir dengan sedikit potongan seperti cake yang berputar pada poros. Pada alat ini, press cake dipecahkan serta dibawa menuju depericarper untuk memudahkan proses pemisahan serat dan biji pada separating column.

Gambar 4.53 Cake breaker conveyor

81

b. Depericarper Pada depericarper dilakukan pemisahan fibre dan nut. Fibre yang merupakan partikel ringan akan terhisap dan menuju fibre cyclone. Dari fibre cyclone untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler. Nut yang merupakan partikel berat akan dikirim ke nut polishing drum untuk pemisahan biji berdasarkan ukuran.

Gambar 4.54 Depericarper

c. Nut Polishing Drum Nut yang telah dipisahkan dari fibre di depericerper masuk ke nut polishing drum. Nut polishing drum ini bertujuan untuk memisahkan kembali fibre yang masih melekat pada nut. Nut yang sudah bersih dari fibre akan ditransfer dengan Inclained Nut Conveyor. Dari pengamatan yang dilakukan, putaran yang terjadi untuk pemisahan biji berdasarkan ukuran adalah 17 rpm. Lubang-lubang tersebut ada yang berbentuk elips (panjang=5,5 cm, lebar = 1,8 cm) dan ada yang berbentuk lingkaran (diameter 3 cm).

82

Gambar 4.55 Nut Polishing Drum

d. Inclained Nut Conveyor Peralatan ini berfingsi untuk mengangkut nut dari nut polishing drum untuk selanjutnya diteruskan ke destoner nut separating coloumn.

Gambar 4.56 Inclained Nut Conveyor

e. Destoner Nut Separating Column Alat ini berfungsi untuk memisahkan kotoran seperti batu dan besi terdapat pada biji-biji tersebut. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (ripple mill). Proses pemisahan ini dilakukan berdasarkan berat jenis nut.

Gambar 4.57 Destoner Nut Separating Column

83

2. Nut Craking Pada proses ini terbagi atas beberapa tahap yaitu : a. Nut Grading Drum Pada proses ini, nut dipisahkan menjadi 3 fraksi ( ukuran biji ) , yaitu : Fraksi besar Fraksi sedang Fraksi kecil Kegunaan dari pemisahan fraksi ini yaitu untuk mempermudah menuju proses selanjutnya ke ripple mill (proses pemecahan nut). Dari hasil pengamatan, jumlah putaran drum yang digunakan untuk memisahkan dalam tiga fraksi adalah 25 rpm.

Gambar 4.58 Nut Grading Drum

b. Nut Hopper Setelah melalui proses pemisahan nut, selanjutnya nut akan di tampung menuju nut hopper. Nut hopper berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara nut yang akan di pecah (pemecahan nut).

Gambar 4.59 Nut Hopper

84

c. Ripple Mill Peralatan ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut. Nut akan masuk kedalam tabung ripple mill sehingga shell (cangkang) dengan kernel akan memisah. Dalam ripple mill terdapat rotor tube yang berputar dan ripple plate yang bergerigi yang berfungsi untuk memecahkan nut.

Gambar 4.60 Ripple Mill

d. Cracked Mixture Conveyor Setelah melewati riplle mill, hasil pecahan akan diangkut oleh craked mixture coveyor menuju craked mixture elevator.

Gambar 4.61Craked Mixture Conveyor

e. Craked Mixture Elevator Dalam proses ini hasil pecahan nut akan diangkut ke atas menuju first winnowing system.

Gambar 4.62 Craked Mixture Elevator

85

f. First Winnowing System Alat ini berfungsi untuk memisahkan kernel dari shell. Shell yang merupakan partikel ringan akan ditarik ke First Winnowing cyclone dengan menggunakan winnowing fan. Dari first shell winnowing cyclone, shell tersebut kemudian ditransfer oleh fuel conveyor menuju boiler sebagai bahan bakar. Sedangkan cracked mixture yang belum bisa dipisahkan di first winnowing system yang merupakan partikel sedang menuju ke second winnowing system.

Gambar 4.63 First Winnowing System

g. Second Winnowing System Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh first winnowing akan dipisahkan oleh second winnowing system. Pada pemisahan ini, partikel yang di angkut dengan winnowing fan adalah partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut akan di transfer menuju boiler sabagai bahan bakar.

Gambar 4.64 Second Winnowing System

86

h.

Third Winnowing System Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh second winnowing akan dipisahkan oleh third winnowing system. Pada pemisahan ini, partikel yang diangkut dengan winnowing fan adalah partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut akan terbuang keluar.

Gambar 4.65 Third Winnowing System

i. Wet Kernel Conveyor Setelah proses pemisahan kernel dengan shell pada first winnowing system dan second winnowing system. Selanjutnya kernel akan diangkut oleh wet kernel conveyor menuju wet kernel elevator. Sebelum pengangkutan tersebut terlebih dahulu sampel kernel akan diuji sebanyak 1 kg, ini bertujuan untuk mengetahui persen nut, setengan nut, shell, dan kernel yang akan diangkut.

Gambar 4.66 Wet Kernel Conveyor

87

j. Wet Kernel Elevator Setelah melewati wet kernel conveyor, selanjutnya kernel akan diangkut ke atas dengan wet kernel elevator. Dan selanjutnya akan

diangkut ke kernel dryer silo.

Gambar 4.67 Wet Kernel Elevator

k. Distribusi wet conveyor Kernel yang dibawa oleh kernel elevator kemudian didistribusikan oleh distribusi wet conveyor menuju kernel dryer silo 1 dan kernel dryer silo 2.

Gambar 4.68 Distribusi Wet Conveyor

3. Kernel Drying Pada proses ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu : a. Kernel Dryer Silo Dalam proses ini kernel akan dikeringkan dengan menggunakan steam, yang bertujuan untuk menghasilkan kernel dengan kualitas yang baik sesuai dengan target. Fungsi lain steam disini adalah agar kernel tidak berjamur karena udara yang lembab. Suhu steam yang terjadi dalam proses

88

pengeringan yaitu, pada bagian bawah sebesar 120o C, bagian tengah sebesar 40oC, dan bagian atas 36o C. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan adalah sekitar 6 jam bila kernel masih dalam keadaan mentah.

Gambar 4.69 Kernel Dryer Silo

b.

Kernel Conveyor Setelah kernel dikeringkan dengan steam, selanjutnya diangkut dengan menggunakan kernel conveyor menuju kernel vibrating grade .

Gambar 4.70 Kernel Conveyor

c. Kernel Vibrating Grade Kernel dari drying silo yang ditransfer oleh kernel conveyor kemudian menuju kernel vibrating basculator yang berfungsi untuk menyaring kembali kernel dengan shell dan nut yang bercampur.

Gambar 4.71 Kernel Vibrating Grade

89

d. Kernel Transfer Fan Setelah selesai penyaringan dari kernel vibrating grade, selanjutnya kernel akan di transfer menuju kernel distribution conveyor melalui kernel transfer fan. Kernel transfer fan ini bekerja berdasarkan tekanan udara yang menghembuskan kernel menuju distribution conveyor.

Gambar 4.72 Kernel Transfer Fan

e. Distribution Conveyor Kernel yang dibawa oleh transfer fan didistribusikan oleh distribusi conveyor menuju kernel bulking silo 1 dan kernel bulking silo 2.

Gambar 4.73 Distribusi Conveyor

90

f. Kernel Bulking Silo Kernel bulking silo adalah tempat penyimpanan kernel sebelum dikirim ke konsumen. Dalam pabrik ini terdapat 2 unit kernel bulking silo dengan kapasitas 250 ton.

Gambar 4.74 Kernel Bulking Silo

91

CAKE BREAKER CONVEYOR

DEPERICARPER Nut Nut Polishing Drum Inclined Nut Conveyor

Fibre

Fibre Cyclone

Desthoner Nut Separating Column NUT GRADING DRUM BOILER NUT HOPPER RIPPLE MILL

Cracked Mixture Conveyor

Cracked Mixture Elevator

1st Winnowing System Shell 2nd Winnowing System 3rd Winnowing System Kernel Wet Kernel Conveyor Fuel Conveyor Shell

Wet Kernel Elevator Nut Kernel Drier Silo Kernel Conveyor Kernel Vibrating basculator Kernel Transport (via Kernel Transfer Fan) Kernel Bulking Silo

Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station

Nb: Untuk mengurangi jumlah nut yang tidak terpecah secara utuh, maka sebaiknya PT. PP. Lonsum Tbk memberikan steam pada nut hopper karena nut yang tidak terpecah secara utuh diakibatkan nut yang belum masak. Dan jumlah kapasitas nut hopper sebaiknya diperbesar menjadi 10 ton.

BAB V ULTILITAS PABRIK

5.1 Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill memiliki satu Laboratorium yang berada pada bangunan yang sama dengan office. Fungsi dari Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill yaitu : 1. Mengontrol bahan baku pabrik. 2. Mengukur kualitas air dan mengetahui kesodahan air pada water treatment plant. 3. Mengetahui kualitas produk CPO dan kernel. 4. Menganalisis losses pada CPO dan kernel 5. Menetapkan mutu produk akhir maupun hasil dari setiap stasiun kerja. Analisaanalisa yang dilakukan di Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill antara lain meliputi : 1. Analisis kualitas Analisis kualitas yang dilakukan di dalam Laboratorium adalah kualitas CPO dan Kernel. Untuk mengetahui kualitas CPO dilakukan pengambilan sampel yang ada pada stasiun klarifikasi. Dalam laboratorium dinilai apakah CPO yang dihasilkan sesuai dengan standart yang telah dilakukan yaitu : Oil FFA DIRT VM <24,50 % < 3,00 % < 0,05 % < 0,30 %

Pengujian yang dilakukan di Laboratorium pada CPO yaitu :

92

93

a. Pengujian FFA (Free Feetty Acid) dilakukan dengan titrasi b. Pengujian Kadar air/VM CPO dengan menggunakan Hotplate thermolyne c. Pengujian DIRT dengan vacum flask Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis kualitas CPO yaitu : a. Analisa kadar air (VM) CPO,antara lain; 1. Dinginkan cawan dalam desikator 2. Timbang cawan kering (W1) 3. Timbang 10 gram contoh dalam cawan (W2) 4. Keringkan contoh dalam microwave pada Med Hi selama 8 menit 5. Pindahkan cawan berisi contoh dan dinginkan dalam desikator selama 1/2 1 jam (W3) Perhitungan; Kadar air % = Ket : W1 : berat cawan kering W2 : berat cawan kering + contoh W3 : berat cawan kering + contoh setelah dikeringkan b. Analisa kadar kotoran (DIRT) CPO,antara lain ; 1. Tempatkan kertas saring whatman dalam crucible cooch 2. Cuci dengan hexane 10 ml 3. Keringkan dalam microwave pada medium selama 4 menit,dinginkan dalam desikator dan timbang (W1) 4. Timbang 20 gram contoh dalam beaker (W2) 5. Tambahkan 100 ml hexane dan panaskan di atas hot plate hingga minyak larut

94

6. Saring contoh ke crucible cooch melalui batang pengaduk dengan bantuan vacum pump 7. Cuci beaker dan batang pengaduk dengan hexane 8. Keringkan crucible dan isinya dalam microwave pada medium selama 4 menit 9. Pindahkan crucible yang berisi kotoran dan dinginkan dalam desikator selama - 1 jam (W3) Sedangkan untuk mengetahui kualitas kernel yang dihasilkan juga dilakukan pada Laboratorium. Diharapkan kernel yang dihasilkan memenuhi standard yang telah ditetapkan yaitu : Dry Kernel ( 6% ) Broken Kernel DIRT VM < 20 %

< 7,0 % < 7,0 %

2. Analisis Mutu air Anlisis ini dilakukan pada air yang berasal dari sungai yang ditampung di bak besar. Untuk melihat kejernihan air, analisis ini dilakukan dengan melakukan pengambilan sampel untuk setiap shift kerjanya pada stasiun boiler. Analisis ini dilakukan untuk melihat kadar Aluminium sulfatedan soda ash yang diperlukan dalam penggumpalan. Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis mutu air yaitu : a. Analisa kadar silika (lovibond 2000), antara lain; 1. Bilas gelas ukur dengan aquadesh 2. Bilas gelas erlenmeyer dengan aquadesh

95

3. Masukkan 25 ml sampel ke dalam gelas erlenmeyer 4. Tambahkan 3ml S-5492 ke dalam gelas erlenmeyer, aduk 5. Diamkan selama 10 menit 6. Bandingkan warna pada test kit b. Analisa kadar silika (microquant),antara lain ; 1. Bilas kedua tabung dengan aquadesh 2. Masukkan 6 ml sampel ke dalam tabung 3. Tambahkan 3 tetes Si 1 ke dalam tabung kanan 4. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 3 menit 5. Tambahkan 3 tetes Si 2 ke dalam tabung kanan ,aduk 6. Tambahkan 10 tetes Si 3 ke dalam tabung kanan 7. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 2 menit 8. Bandingkan warna pada test kit c. pH air yang ditarget oleh laboratorium, antara lain ; 1. 2. 3. 4. 5. Cation water Anion water Feed water Condensate water Boiler water (2.5 5.5) (7 10) (710) (7.5 8.5) (10.5 11.5)

3. Analisis Losses Analisis losses dilakukan pada Laboratorium adalah Analisis terhadap losses CPO dan Kernel.

96

Losses CPO diperoleh dari : a. Empty bunch press b. Wet fibre (press) c. Sludge waste Losses kernel diperoleh dari : a. Fibre cyclone b. Winnower 1 c. Winnower 2 d. Winnower 3 : 0,13 % : 0,07 % : 0,01 % : 0,03 % : 0,30 % : 0,55 % : 0,40 %

Pengujian yang dilakukan pada analisis losses yaitu ekstrasi. Dimana ekstrasi merupakan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kadar minyak yang terbuang selama proses berlangsung pada stasiun yang dilakukan pengambilan sampel. Dan juga pengujian ini dilakukan agar dapat mengontrol mesin yang digunakan selama proses berlangsung pada setiap stasiun yang dilakukan pengambilan sampel. Peralatan yang digunakan yaitu Ekstraktor. Sampel sampel yang diekstrasi antara lain : - Empty Bunch - Empty Bunch Press 1 - Empty Bunch Press 2 - Sterilizer 2 - Sludge 2 - Sludge 4 - Sludge 5 - Under Flow 1 (EB) (EBP 1) (EBP 2) (STR 2) (S 2) (S 4) (S 5) (UF 1)

97

- Under Flow 2 - Fibre Cyclone - Pressan 1 - Pressan 2 - Pressan 3

(UF 2) (FC) (P1) (P2) (P3)

Contoh contoh sampel yang diuji di Laboratorium :

g h Gambar 5.1 Contoh Contoh Sampel yang Diuji di Laboratorium; (a) Fibre Cyclone, (b) Sampel Shell Winnower 1, (c) Sampel Shell Winnower 2, (d) Sampel Shell Winnower 3, (e) Sampel Pressan 3, (f) Sampel Kernel, (g) Sampel yang akan diekstrasi, (h) Sampel CPO yang diuji

98

Alat dan bahan yang terdapat di laboratorium,antara lain : 1. Ekstraktor Berfungsi untuk menentukan kadar minyak yang terkandung dalam bahan dengan ukuran lebih kecil dengan pengencer hexan.

Gambar 5.2 Ekstraktor

2. Desicator Berfungsi untuk menyerap uap air yang menempel pada sampel ataupun peralatan laboratorium.

Gambar 5.3 Desicator

3. Flocculator (Alat Jar Test) Berfungsi untuk mengaduk sampel yang sudah dicampur larutan uji.

Gambar 5.4 Flocculator

99

4. Buret Elektrik Berfungsi untuk test FFA (Free Fatty Acid)

Gambar 5.5 Buret Elektrik

5. Hotplate thermolyne Berfungsi untuk memanaskan sampel pada kondisi suhu tertentu sesuai perlakuan test yang diinginkan.

Gambar 5.6 Hotplate thermolyne

6. Sartorius MA 45 ( moisture test ) Berfungsi untuk menimbang dan menentukan kadar air pada kernel

Gambar 5.7 Sartorius MA 45

100

7. Kernel Top Pan Ballance 12 kg / 1gram Berfungsi untuk menentukan massa dengan kapasitas timbang maksimal 12 kg dengan pembulatan hitungan timbang 1 kg.

Gambar 5.8 Kernel Top Pan Ballance

8. Kernel Analytical Ballance 200 gram / 0,0001 gram Befungsi untuk menentukan massa bahan dengan massa maksimal 200 gram dengan pembulatan 0,0001 gram untuk tiap hitungan timbang.

Gambar 5.9 Kernel Analytical Ballance

9. Oven Berfungsi untuk mengurangi kadar air pada sampel uji yang basah.

Gambar 5.10 Oven

10.

Larutan hexane

Berfungsi sebagai larutan pengencer pada analisa kadar kotoran pada CPO.

101

Gambar 5.11 Larutan hexane

11.

Sampel arsip pengiriman CPO

Gambar 5.12Sampel arsip pengiriman CPO

5.2 Power Plant Pembangkit tenaga adalah stasiun yang berfungsi untuk: 1. Mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetik. Kemudian energi kinetik dirubah menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator. 2. Mengubah energi kimia dari bahan bakar diesel ke dalam energi listrik dengan menggunakan alternator diesel. 3. Mendistribusikan energi listrik ke semua tempat yang membutuhkannya. 4. Menyimpan dan menditrbusikan uap dengan tekanan rendah untuk proses pengolahan pabrik. Energi listrik dihasilkan oleh altenator turbin uap dan generator diesel. Energi listrik yang dihasilkan selain dipakai untuk kebutuhan pabrik juga dipakai untuk kebutuhan luar pabrik yaitu penerangan jalan dan kebutuhan listrik rumahan.

102

Operator yang mengoperasikan power plant ini ada tiga dan mereka memiliki shift kerja masing masing: 1. 07.00 15.00 WIB 2. 15.00 23.00 WIB 3. 23.00 07.00 WIB Pada pabrik kelapa sawit memiliki altenator untuk membangkitkan daya listrik, yaitu : Turbin uap (steam turbin) Turbin uap adalah suatu alat yang menghasilkan tenaga listrik dengan mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Tenaga yang digunakan untuk memberikan penggerak mulanya adalah uap kering yang berasal dari boiler. Uap tersebut mengalir dengan kecepatan tertentu masuk ke sudu-sudu turbin dan menggerakkan generator. Pada Begerpang POM terdapat 2 generator turbin uap dengan kapasitas masing-masing turbin 1800kW. Satu unit yang digunakan ketika pabrik beroperasi, dan satu unit lagi digunakan sebagai cadangan.

103

b Gambar 5.13 Turbin Uap; (a) Turbin uap no 1 dan 2 (Steam Turbin), (b) Spesifikasi Generator no 1 dan 2

Back Pressure (BPV) Back Pressure merupakan suatu bejana yang berfungsi untuk

mengumpulkan uap bekas dari turbin uap. Uap sisa dari turbin uap di teruskan ke BPV. Stasiun yang memerlukan uap basah diantaranya stasiun perebusan (sterillizer) untuk setiap jumlahnya. Tapi terkadang kurang atau lebih bergantung pada keperluan. Pada stasiun kempa dibutuhkan 40 kg/uap TBS setiap jam, demikian pula untuk stasiun minyak dan stasiun pengolahan biji (dengan tekanan kerja 2,8-3,5 kg/cm3).

Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)

Generator Diesel (Diesel Engine) PKS Bagerpang POM memiliki generator yaitu 4 unit generator diesel

dengan kapasitas 128 kW, 225kW, 512 kW, dan 508 kW yang digunakan untuk pabrik dengan penerangan jalan ketika pabrik tidak beroperasi.

104

Gambar 5.15 Genset no 1,2 dan 3

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 1

Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no.1
YEAR OF MANUFACTURE APPLICATION Prime RATED POWER KW RATED POWER KVA RATED CURRENT VOLTAGE FREQUENCY ROTATING SPEED BATTERY VOLTS CONTROL SYSTEM SITE ALTITUDE BEFORE DERATE SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE GENGSET MAX.MASS (kg) 123 160 242 221/380 V 50 Hz 1500/RPM 12VDC D-12 1525m ASL 410C 2195 2012 PRIME Standby 145 161176

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 2

Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no.2
YEAR OF MANUFACTURE APPLICATION Prime 2012 PRIME Standby

105

RATED POWER KW RATED POWER KVA RATED CURRENT VOLTAGE FREQUENCY ROTATING SPEED BATTERY VOLTS CONTROL SYSTEM SITE ALTITUDE BEFORE DERATE SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE GENGSET MAX.MASS (kg)

123 640 969 221/380 V 50 Hz 1500/RPM 24VDC D-12 1220m ASL 400C 8365

565 706 1069

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 3

Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no.3
P2072/1 SC434D COS 0.8 380 CONT N V 225 kw 50 1500 342 rpm Volt 3 Phasa 311 Kpa STAR 1P22

TEMP 40 0C

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 4

Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no.4

Caterpillar Generating Set Model Serial Number Year of Manufacture Rated Power Prime ISO 8528 700 CAT 00000 TN IC 00 250 2011 635 kVA 508 kW 0,8 cos 400 / 230 V 3

Rated Voltage Phase

106

Rated Frequency Rated Current Maximum Altitude Maximum Ambienth Temperature Mass Dimmension L'W'H Performance Class Generator Generator Connection Rating ISO 8528 - 3 Generator Enclosure Insulation Class Excitation Voltage Excitation Current Engine

50 Hz 917 A 152,4 m 40oC 4012 kg 4233,9 ' 1536 ' 2167,2 G3 C 7A 00999 S - STAR BR IP 23 H 40 V 2A ELL00938

Main Switch Board Main Switch Board (control panel) adalah alat penyatu dan

pendistribusi energi yang dihasilkan oleh generator diatur panel dan energi listrik yang di butuhkan oleh mesin didistribusikan dari panel control tersebut.

Gambar 5.16 Main Switch Board

Di dalam power plant, ada prosedur penting yang harus dikerjakan dalam pengoperasian turbin uap dan generator diesel untuk menghasilkan daya listrik untuk kepentingan operasi pabrik. Prosedur itu antara lain: Prosedur pengoperasin turbin 1. Periksa level (ketinggian) & kondisi minyak pelumas.

107

2. Hidupkan Auxilary Oil Pump (Electric Pump). 3. Pastikan Low Oil Pressure Switch pada posisi ON dan Emergency Switch pada posisi OFF. 4. Buka secara berturutturut keran by pass drain condensate, kran uap keluar turbine ke BPV, kran air pendingin dan kran uap masuk. 5. Periksa posisi Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) harus di antara 0 dan 2. 6. Tekan Pilot Valve, tunggu sampai Quick Action membuka, bantu

Governor dengan tangan dan hidupkan turbine pada putaran rendah (600800 rpm) selama lebih kurang 15 menit. Kemudian putar Knob Limit sampai garis penunjuk menunjukkan angka 10. 7. Tambah Knob Speed, setting perlahanlahan sampai putaran turbine mencapai 1500 rpm. Putar ke kanan untuk menambah dan ke kiri untuk mengurangi. 8. Periksa tekanan minyak pelumas, harus diantara 3 s/d 6 bar dan suhu minyak antara 40oC s/d 50oC. 9. Electric Auxilary Pump akan berhenti secara otomatis. 10. Tutup semua keran uap pembilas (bypass drain condensate). Kran steam trap harus tetap terbuka. 11. Dengan menggunakan Governor Switch pada panel, set generator pada 50 Hz dan set voltage pada 380 V dengan Voltage Trimmer. 12. Lakukan pararelisasi (sinkron) dengan generator diesel untuk dibebani. Prosedur menonaktifkan turbin

108

1. Pararel (sinkron) turbin generator dengan diesel generator, pindahkan beban ke diesel generator secara perlahan. 2. Setelah beban turbine generator sudah nol, Air Circuit Breaker dimatikan. 3. Tarik keluar Pilot Valve. 4. Putar ke kiri Knob Load Limit sehingga Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) menunjukkan angka 0. 5. Putar ke kiri Knob Speed, setting sampai habis (0). 6. Electric Oil Pump akan hidup secara otomatis. 7. Tutup keran uap keluar turbine ke BPV, kran uap masuk dan buka kran uap pembilas (kran bypass drain condensate). 8. Apabila turbine telah benarbenar berhenti, OFF-kan switch Electric Oil Pump, Low Oil Pressure Switch dan Emergency Switch tetap pada posisi OFF. 9. Tutup keran air pendingin jika temperatur oli sudah turun. 5.3 Steam Plant Fungsi dari stasiun ini adalah untuk membangkitkan steam yang digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik dan juga untuk proses pemanasan. Steam (uap air) di produksi oleh boiler, bahan bakar yang di gunakan dalam proses ini adalah fibre dan shell dari proses. Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagai pemanas yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam ruangan dapur tersebut (pipapipa air) dari drum ke header samping kanan dan kiri. Ruang gas panas yang di terima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama, dalam ruang kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima dari hasil

109

pembakaran dan ditiupkan oleh blowerForce Draft Fan (FDF) melalui kisi-kisi bagian bawah dapur (fire gates). Jumlah udara yang di perlukan di atur oleh klep (Air Draft Controller) yang di kendalikan dari panel saklar ketel. Sedangkan dalam ruang kedua, gas panas dihisap blower (Induced Draft Fan) sehingga terjadi aliran panas dari ruangan pertama ke ruangan kedua dapur pembakaran. Dalam ruang kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa yang dapat memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas, agar panas tersebut dapat memanasi seluruh pipa air. Selanjutnya uap hasil penguapan dari drum atas belum dapat di pergunakan untuk turbin uap, oleh karenanya harus di lakukan pemanasan uap lanjut melalui pipa uap pemanas lanjut (super heater pipe), sehingga uap benar benar kering karena bila uap masih keadaan basah maka turbin uap tidak akan bekerja dengan sempurna. Pipapipa uap pemanas lanjut dipasang dalam ruang pembakar kedua, hal ini mengakibatkan uap basah yang dialirkan melalui pipa tersebut akan mengalami panas lebih lanjut menjadi uap kering. Air yang digunakan untuk menghasilkan uap pada boiler ini berasal dari daerator tank Boiler adalah bejana tertutup dimana didalamnya terjadi proses

pembakaran / pemanasan air sehingga menjadi uap panas atau steam. Uap panas yang telah dihasilkan tersebut kemudian dialirkan ke mesin turbin uap untuk digunakan sebagai pembangkit tenaga maupun dalam proses produksi. Sistem bolier terdiri dari sistem umpan, sistem steam dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan berfungsi untuk menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Sistem steam mengumpulkan dan

110

mengontrol produksi steam dalam boiler.

Steam dialirkan melalui sistem

perpipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan dan bahan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan, bahan bakar yang digunakan didalam boiler ini adalah serat dari buah kelapa sawit (fibre) dan cangkang (shell). Begerpang Palm Oil Mill memiliki dua unit boiler. Di dalam boiler ada hal yang perlu diperhatikan terutama dalam pemberian air sebagai penghasil uap. Di panel indikator, ada ditampilkan empat indikator yaitu high water level, normal water level, low water level, dan extra low water level. Indikator yang harus dicapai adalah pada normal water level karena pada keadaan inilah air mencapai jumlah yang optimal untuk menghasilkan uap kering (high saturated steam) yang digunakan untuk menggerakkan turbin. High water level dihindari karena pada level ini air mencapai jumlah yang kemungkinan besar dapat menghasilkan sebagian besar uap basah dimana uap basah jika digunakan dapat merusak sudu sudu turbin akibat endapan kerak silika dari uap basah. Low water level, dan extra low water level dihindari karena jika air mencapai level ini, otomatis mesin boiler akan mati dan ini akan mengganggu kerja pabrik keseluruhan karena boiler inilah sumber tenaga listrik yang paling vital yang ada di pabrik. Tekanan kerja yang yang tertera pada spesifikasi di bawah adalah 3,4 N / mm2 atau 34 bar. Tetapi pada kenyataan tekanan kerja yang terjadi adalah minimal 25 bar dan tekanan kerja yang dipertahankan adalah 30 bar. Dan pada

111

boiler ini juga tidak luput dari adanya kebocoran uap pada saat beroperasi. Kebocoran biasanya terdapat pada pipapipa kecil yang terdapat pada stasiun boiler ini, akan tetapi kebocoran yang paling dihindari adalah pada Turbine Feed Water Drum karena jika bagian ini ada kebocoran kecil maka akan mengakibatkan kerusakan pada stasiun boiler yaitu ledakan akibat tekanan kerja yang dihasilkan oleh pembakaran pada boiler. Berikut ini adalah spesifikasi dari boiler : Vickers Hoskins (M) SDN. BHD
Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins boiler

Boiler Type Rated Capacity Years Of Manufacture Serial No Design Pressure Hydrotest Pressure Hydrotest No

Water tube 30.000 kg/hr 2002 20421 3,4 N/mm2 5,1 N/mm2 KLR 0260336

Model From at 1000 C Design Code Working Pressure Inspection Authority

TW 16/44-75 SH

B5113 1998 3,4 N / mm2

LLOYDS

Adapun alat pembantu dari sistem kerja boiler adalah sebagai berikut : 1. Turbine Feed Water Pump Turbine Feed Water pump berfungsi untuk memasukkan air. Alat ini juga membantu ketika pabrik mati mendadak karena boiler tidak mampu menyimpan uap terlalu lama kemudian alat ini akan membuang uap yang berada di dalamnya.

Gambar 5.17 Feed Water pump

112

2. Water Drum Berfungsi sebagai alat pendukung feed water pump untuk menyimpan air sebelum diproses menjadi uap di dalam boiler. Alat ini terletak pada bagian paling atas dari boiler.

Gambar 5.18 Water Drum

3. Shoot Blower Alat ini berfungsi untuk membersihkan pipapipa dari abu setelah pemakaian dengan menggunakan steam, jika abu ini tidak dibersihkan maka akan menimbulkan karat. Pembersihan pipa dilakukan 6 jam sekali

Gambar 5.19 Salah Satu Bagian Komponen Pencuci Pipa

4. Safety Valve Alat ini berfungsi untuk melepaskan uap berlebih yang berada di dalam boiler, uap berlebih terjadi karena suhu yang terlalu tinggi yang mengakibatkan

113

steam menjadi tinggi, apabila steam ini tidak dibuang, maka boiler akan meledak karena uap menekan ke segala arah didalam boiler. 5. Header Alat ini berfungsi untuk mengalihkan air ke bagian yang lain 6. Chimney Alat ini berfungsi saluran pembuangan asap dari boiler / cerobong asap.

Gambar 5.20 Chimney

7. Force Draught Fan ( FDF ) dan Fuel Feeder Fan (FFF) Alat ini berfungsi untuk menghembuskan udara pada pemanasan boiler agar api menjadi merata pada setiap sisi. Fuel Feeder Fan diletakkan di bagian belakang. Sedangkan Fuel Feeder Fan diletakkan di sebelah kiri boiler.

Gambar 5.21 Force Draught Fan

114

8. Secondary Fan Secondary fan berfungsi untuk menghembuskan udara ke dalam boiler agar api menjadi merata pada setiap sisi, yang diletakkan di bagian sisi kiri boiler. Secondary fan juga berfungsi membantu FDF untuk menghembuskan udara ke dalam boiler sehingga udara panas di dalam boiler berputar.

Gambar 5.22 Secondary Fan

9. Induced Draught Fan (IDF) Berfungsi untuk memisahkan antara abu dan asap hasil dari pembakaran boiler. Abu jatuh ke bawah akibat perbedaan berat massa yang terjadi yang menggunakan sistem airlock dan kemudian asap menuju chimney dikeluarkan. untuk

115

Gambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)

5.4 Water Plant Sumber air pada PKS Begerpang POM berasal dari air sungai Kalitawang yang letaknya jauh dari lokasi pabrik yang berjarak 2 km. Sebelum air

digunakan maka terlebih dahulu harus dilakukan beberapa perlakuan sehingga air yang didistribusikan itu layak pakai. Contohnya pada bahan baku uap yang digunakan untuk keperluan proses pengolahan boiler, proses produksi ataupun kebutuhan untuk karyawan dan staff Tujuan dari proses penjernihan ini adalah sebagai berikut : a. Mengolah air dari sumber air sehingga cocok digunakan di pabrik dan peralatan. b. Mendistribusikan air yang telah diolah ke semua pemakai. c. Mengolah air untuk digunakan pada boiler. d. Menghilangkan zat-zat padat yang tidak larut dalam air sungai seperti pasir, lumpur tanah dan sebagainya.

116

e. Menghilangkan zat-zat padatan terlarut. Dimana zat-zat ini dapat melarut dalam air yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak (scale) dalam water tube (pipa boiler), seperti garam kalsium,magnesium dan silika. f. Untuk menjamin air yang digunakan akan menghasilkan uap yang bersih dan murni serta tidak merusak boiler. Jalur proses pengolahan air mulai dari sumber air (sungai) hingga layak pakai adalah sebagai berikut : 1. Water Intake Canal Sumber air yang digunakan berasal dari sungai kalitawang yang dipompakan dengan menggunakan pompa menuju bak penampungan air (sediment fit). Pompa yang digunakan untuk memompakan air dari sungai yaitu sejumlah 3 unit. Sebelumnya air yang berasal dari sumbernya masih sangat keruh, sehingga perlu diproses kembali pada water plat untuk menghasilkan air yang benar-benar bersih dan siap digunakan.

a b Gambar 5.24 Water Intake; (a) Water Intake Canal, (b) Water Intake Pump

2. Water reservoir tank Water reservoir tank berfungsi untuk menampung air baku dari sungai sebelum diinjeksikan bahan kimia. Air sungai yang dipompakan tersebut

117

ditampung di water reservoir tank dengan tujuan pengendapan kotoran seperti pasir, lumpur, tanah dan sebagainya. Kapasitas Sedimen fit 288 m3.

Gambar 5.25 Reservoir Tank

3. Water Califier Tank Pada saat air dipompakan menuju ke clarifier tank secara bersamaan diinjeksikan bahan kimia penjernih, alumunium sulfat (AL2SO4) dan soda ash yang diperlukan sesuai dengan dosis yang tepat. Pembentukan flok-flok kecil (partikel kecil / pin flock), flok-flok tersebut merupakan kotoran-kotoran air yang tidak terlarut maupun sebagian yang terlarut garam-garam alkali. Setelah itu diijeksikan dengan bahan kimia N8173 yang akan membantu terjadinya penggabungan/pengikat flok-flok yang terjadi akibat reaksi dari alumunium dan soda maka dari hasil penginjeksikan N8173 tersebut terjadi gumpalan-gumpalan yang besar sehingga mudah mengendap kebagian dasar dari clarifier tank dimana proses ini disebut koagulasi. Kapasitas Water Clarifier Tank ini adalah 226 m3.

Gambar 5.26 Water Clarifier Tank

4. Water Sediment Tank

118

Water sediment tank ini berfungsi untuk menampung air yang berasal dari Water Clarifier Tank dan sebagai tempat pengendapan flok-flok yang masih melayang (carry over). Kapasitas water reservoir ini adalah 288 m3.

a b Gambar 5.27 Water Sediment Tank; (a) Water Reservoir, (b) Water Reservoir Pump

5. Sand Filter Setelah air melewati reservoir kemudian air dipompakan oleh filter bosster pump menuju sand filter. Sand filter merupakan alat yang berfungsi untuk menyaring pasir yang berlebih dan padatan yang mengendap dari air, sehingga akan diperoleh air yang jernih. Sand filter pada Begerpang POM terdapat 2 unit dengan kapasitas 60 m3/hr. Dan pompa filter bosster pump terdiri dari 2 unit dengan kapasitas 40 ton/jam.

Gambar 5.28 Sand Filter; (a) Sand Filter, (b) Filter Bosster Pump

119

6. Water Tower Tank Setelah melewati sand filter air akan ditampung oleh water tower tank. Pada water tank air akan disimpan dan didistribusikan untuk kebutuhan proses pabrik (boiler), domestic, dan office. Begerpang POM memiliki 2 unit water tower tank dengan kapasitas 56 m3 per unit.

Gambar 5.29 Water Tower Tank

Internal Water Treatment Air yang telah selesai diproses di water plant sudah dapat didistribusikan untuk berbagai kebutuhan produksi lainnya. Tetapi air ini belum dapat di gunakan sebagai air umpan boiler, karena masih mengandung zat padat terlarut (garam kalsium, magnesium, dan silika). Sehingga zat tersebut harus di kurangi dan dihilangkan dengan penambahan zat-zat kimia. Penambahan zat kimia ini berfungsi untuk mencegah terjadinya scalling, korosi, dan terjadinya

pembentukan deposit yang menyumbat aliran air yang masuk pada pipa boiler. Penambahan zat kimia ini terdapat pada kation dan anion. 1. Regenerasi kation dan anion exchanger Regenerasi kation dan anion exchanger ditentukan dari kesadahan air dari kedua exchanger. Jika hasil tes laboratorium menunjukkan kesadahan air lebih

120

dari 1 ppm, ini menunjukkan ada kotoran yang menempel pada resin. Hal ini penting sekali dilakukan regenerasi dengan segera. Di pabrik dimana saiklus regenerasi telah ditetapkan dan dikontrol dengan waktu. Hal ini sangat penting untuk memeriksa secara bertahap (1 bulan sekali) untuk memastikan siklus waktu yang digunakan cocok atau tidak. Ini dapat dilakukan dengan mengambil contoh air dari exchanger sebelum dilakukan regenerasi dan untuk memeriksa kesadahan air. Siklus regenerasi sebagai berikut: a. Back Wash Air di pompakan melalui lapisan resin dengan arah yang berlawanan. Air akan mencuci semua kotoran pada lapisan resin dan mengeluarkan kotoran tersebut melalui saluran pembuangan. Penting untuk diperiksa dan memastikan dimana air setelah pencucian akan mengalir kembali ke tangki air pengisian boiler. Waktu back wash sekitar 15 sampai 20 menit. Dan dipastikan resin tidak terikut keluar pada saat back wash. b. Kation exchanger Fungsi dari kation exchanger ini adalah untuk penyaringan kotoran dan untuk menghilangkan (H2SO4) Asam sulfat. Proses dari Kation exchanger Air adalah dipompakan melalui lapisan resin kation. Larutan asam sulfat kemudian masuk ke dalam lapisan resin kation dan ion akan berganti tempat antara ioan hidrogen dari larutan asam sulpat dengan ion kalsium dan magnesium pada resin. Ion kalsium dan magnesium dari pergantian ini akan dibawa dan keluar melalui saluran pembuangan.

121

Gambar 5.30 Kation

c. Anion exchange Fungsi dari anion exchanger ini adalah tangki sebagai pengikat silica dengan menggunakan caustic soda. Proses dari anion exchanger yaitu air dipompakan melalui lapisan resin anion. Larutan natrium hidroksida akan masuk ke dalam lapisan resin anion dan pergantian ion antara ion hidroksida dengan ion silica dan nitrat akan terbawa dan keluar melalui saluran pembuangan.

Gambar 5.31 Anion

122

d. Clean rinsing Pencucian lapisan resin dengan iar bersih setelah penambahan bahan kimia. Air dipompakan melului resin kation dan anion sehingga akan membuang sisasisa bahan kimia ini akan keluar melalui saluran pembuangan. 2. Demint Water Tank Demint Water Tank merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung dan meyimpan air setelah proses regenerasi kation dan anion exchanger. Dalam proses tangki ini juga dilakukan perlakuan panas water tank adalah 140 ton. 70oC. Kapasitas dari demint

Gambar 5.32 Demint Water Tank

3. Thermal Dearator Alat ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas oksigen dan suspensi dari air umpan boiler. Oksigen harus dihilangkan dari air umpan boiler untuk menghindari terjadinya proses korosi di dalam drum boiler. Air yang masuk ke Thermal Dearator akan terpecah menjadi butiran-butiran kecil sehingga

123

gas-gas dapat dengan mudah terpisah dari air dan dikeluarkan ke udara. Thermal Dearator ini dilengkapi dengan pipa steam untuk menjaga suhu air tetap pada level 80-900C, penjagaan suhu air umpan boiler pada suhu tersebut akan membantu mempercepat proses produksi steam pada boiler. Air dari dalam Thermal Dearator kemudian dipompakan ke drum air boiler dengan penambahan beberapa zat kimia yang berfungsi untuk mengurangi dampak korosi dan kerak dan kerak yang disebabkan oleh kandungan senyawa-senyawa dalam air.

Gambar 5.33 Thermal Dearator

4. Feed Water Pump Alat ini berfungsi untuk memompakan air umpan ke boiler. Air umpan yang dipompakan oleh feed water pump kemudian diinjeksikan bahan kimia melalui pipa air umpan seiring dengan masuknya air umpan kedalam boiler. Bahan kimia yang diinjeksikan adalah:

124

a. N 2811 Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat sulfite (SO3) dalam air. b. N 3273 Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat phosphate (PO4) dalam air. c. N 22310 Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga kesadahan (total hardness) didalam senyawa tersuspensi. d. N 214 Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga pH dari air boiler (10,5 11,5) dan membantu proses pengikatan dari SiO2 dari air boiler serta mengeluarkannya melalui blow down.

Gambar 5.34 Chemical Internal

Feed water pump terdiri dari : Turbine Feed Water Pump Pompa ini digunakan berdasarkan tenaga uap yang memutar pompa dan memompakan air menuju boiler. Pompa ini terdiri dari 2 unit pompa.

Gambar 5.35 Turbine Feed Water Pump

125

Electric Feed Water Pump Pompa ini bekerja dengan menggunakan energi listrik yang memompakan air menuju boiler. Pompa ini terdiri dari 2 unit pompa.

Gambar 5.36 Electric Feed Water Pump

Kedua pompa ini tidak digunakan secara bersamaan , apabila terjadi kerusakan pada listrik maka akan digunakan turbin feed water pump, sehingga air yang dipompakan tetap beroperasi.

126

Sungai Kalitawang

Sediment Fit

Water Clarifier Tank

Water Reservoir

Sand Filter

Keperluan Domestik, Kantor, dan Laboratorium

Water Tower Tank

Cation Exchanger dan Anion Exchanger

Demint Water Tank Thermal Dearator

Feed Water Pump

Boiler

Gambar 5.37 Proses Water Plant

127

5.2 Composting Proses pembuatan kompos di PKS Begerpang Palm Oil Mill diawali dari : Empty Bunch Press Segera setelah keluar dari pabrik, EFB (Empty Fruit Bunch) dimasukan dalam mesin pressan. Proses ini akan mengepress EFB menjadi serat dengan ukuran yang teratur, dengan demikian, menghasilkan luas permukaan yang besar untuk penyerapan POME ke dalam serat.

Gambar 5.38 Empty Bunch Press

Empty Bunch Hopper Empty bunch yang sudah dipress ditampung dalam empty bunch hopper

atau diangkut dalam truck untuk dibawa ke windrow system dan juga dibawa ke bunker system.

Gambar 5.38 Empty Bunch Hopper

128

a. pengolahan kompos yang dilakukan di lapangan (windrow system)

Gambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)

1.

Windrow Hasil pressan EFB dibawa ke area terbuka pengomposan (Enriched Mulch

Area) dan dibentuk menjadi garis panjang dengan ukuran 3.0 m lebar dan 1.1 m tinggi. Barisan panjang ini disebut dengan satu windrow dalam sistem pengomposan. Jika terdapat kemiringan area, windrow diatur searah kemiringan untuk mengurangi run-off dan mempermudah pengaliran. Dengan menggunakan mesin pembalik windrow jenis selt propelled straddle seperti pembalik Flow Max asia green, maka ukuran lebar windrow adalah 3,0 meter dan ketinggian 1,5 meter, untuk 1 meter panjang windrow sekarang adalah setara dengan berat berkisar 0.75 ton pressan EFB. Untuk 100 meter panjang windrow berat mula-mula adalah 75 ton cacahan EFB. Jarak dari semua pasangan windrow adalah 1,0 meter dan tidak lagi dibutuhkan area untuk jalan traktor. Saluran parit harus dibentuk diantara windrow, mengalir ke kolam penampungan.

129

Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System) 2. Penyiraman

POME (Palm Oil Mill Effluent) mentah disiramkan secara manual pada windrow dan tidak ada penambahan mikroorganisme ataupun enzim. POME disiram di windrow dengan jumlah 200 liter selama 10 hari dan dilanjutkan dengan jumlah 150 liter selama 15 hari berikutnya untuk per ton cacahan EFB setiap hari (25 hari proses). Hampir semua POME harus disiram kebagian atas windrow (90%) dan hanya sebagian kecil pada kedua sisi (10%) dimana pekerja berjalan di sepanjang sisi windrow. Selama waktu aplikasi POME dimana windrow tidak ditutup. Jumlah tepat POME yang ditambahkan ditentukan dengan mengkalibrasi selang penyiram, sehingga waktu aplikasi POME untuk satu windrow panjang diketahui. Tangki kapasitas 25 liter air dapat digunakan untuk menguji berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mengisi 25 liter.

130

Gambar 5.41 Spraying Composting

3. Pembalikan - Semua windrow dibalik secara teratur tiga kali seminggu - Mesin pembalik windrow dijalankan dengan kecepatan yang sangat lambat berkisar 0.4 - 0.7 km/jam atau sekitar untuk 612 ton cacahan EFB sekali balik per jam. - Pada hari-hari pembalikan, semua windrow harus dibalik dahulu sebelum disiram POME.

Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax) 4. Field Application

Setelah 30 hari proses pengomposan siap diaplikasikan ke lapangan. Aplikasi kelapangan menggunakan dua system.

131

Mechanic System

Gambar 5.43 Spreadit

Manual System

.
Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di Lahan

Target Quality Target kandungan nutrisi dalam EMU akhir dibandingkan dengan kandungan awal EFB berdasarkan berat kering contoh adalah sebagai berikut:
Tabel 5.6 Target kandungan nutrisi dalam EMU
% Dry Matter %N Initial pressed EFB (Pressan EFB mula mula) Target final EMU (Target EMU akhir) Dry season (rainfall < 150 mm/month) Musim Kering (Curah Hujan < 150 mm/bulan) Target minimum EMU (Target EMU akhir) Wet Season (rainfall > 150 mm/month) Musim basah (Curah hujan > 150 mm/month) 1,55 0,240 2,70 0,35 29 2,00 0,300 3,50 0,50 26 0,70 P 0,085 K 1,50 Mg 0,10 75 C/N Ratio

132

Pada kadar air 65%, 28 ton EMU baik pada musim basah dan kering menyediakan nutrisi sedikitnya sama dengan jumlah rata-rata pupuk komersial yang diaplikasikan untuk 1 ha kelapa sawit menghasilkan per tahun:
Tabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMU Kg N 28 tonnes dry season EMU (65% moisture) 28 ton EMU pada musim kering (kadar air 65%) 28 tonnes wet season EMU (65% moisture) 28 ton EMU pada musim basah (kadar air 65%) Average fertilizer rate per Ha/year Rata - Rata Jumlah Pupuk per Ha/Tahun 196 P 29 K 343 Mg 49

152

26

265

34

151

36

180

15

APD (Alat Pelindung Diri) Baju pelindung wajib di area proses pengomposan adalah sebagai berikut: - Sepatu boot karet - Kacamata - Masker kain - Celana panjang - Baju lengan panjang - Helmet - Sarung Tangan - Penutup telinga

133

b. Pengolahan kompos yang dilakukan di Bunker System

Bunker Composting

Gambar 5.45 Pengolahan kompos yang dilakukan di Bunker System

Bunker Composting system Tujuan Bunker System : Kualitas dari EMU akan Homogen sepanjang Tahun. Minimize areal Pengomposan (Compost yard) Semua POME dimanfaatkan kekompos.

Bunker Composting Spesifikasi Bunker Composting : - Bunker dibangun dengan Panjang (30m), lebar (6m) dan tinggi (5m). - 1 unit Bunker dapat menampung (200-210 ton) Chopping. - Speegot untuk saluran udara ke kompos (1 bunker ; 2006 speegot) - Pipa Sprayer yang dipasang dibagian atas bangunan. - 1 set Fancom (untuk pengaturan Aeration dan sensor)

134

Gambar 5.46 Compos di Bunker Composting

Pipa Sprayer Berfungsi Untuk menyiram POME ke EFB/Kompos setiap hari

Gambar 5.47 Pipa Sprayer

Speegot / SaluranUdara Berfungsi sebagai saluran udara agar bakteri yang disemprotkan ke kompos dapat melakukan sirkulasi udara dan berkembang biak.

Gambar 5.48 Speegot untuk saluran Udara kekompos (1 bunker ; 2006 speegot)

135

Aeration System

Gambar 5.49 Aeration System

Pengisian Bunker - Chopping diangkut dengan Truck dan ditimbang lalu dimasukkan kedalam Bunker. - Chopping disusun kedalam Bunker sampai ketinggian maximal (5 m), untuk saat ini ketinggian maximal hanya (2,5 m) dikarenakan tidak adanya peralatan yang memadai.

Gambar 5.50 Pengisian Bunker

Turning( proses pembalikan ) Pembalikan dilakukan setiap 4 hari. Pembalikan dilakukan dengan Bunker filler dan loader. Selama Pembalikan POME disiram ke Chopping melalui hose pada Bunker Filler Pembalikan dilakukan sebanyak 7 - 8 kali selama proses pengolahan kompos.

136

Gambar 5.51 Alat pembalik di bunker system (bunker filler / Tray Master)

5.6 Workshop Merupakan salah satu perawatan (bengkel) yang ada di pabrik bagerpang POM. Proses pada sebuah pabrik berfungsi untuk mengatasi permasalahan yang ada pada pabrik khususnya menyangkut alat dan mesin yang digunakan, prosesnya juga bertujuan untuk meningkatkan efesiensi pabrik dan mencegah dampak lingkungan yang disebabkan oleh kerusakan pabrik tersebut. Adapun sistem maintenance terbagi atas. a) Preventive Maintenance Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah pemeliharaan rutin yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan mesin. Preventive maintenance ini juga dilakukan sebelum atau sesudah proses pengolahan telah dilakukan. Karena proses pengolahan dilakukan setiap hari. b) Repair Yang dimaksud dengan repair adalah proses memperbaiki peralatan atau mesin dengan tidak menggantiya. Biasanya dilakukan dengan proses pengelasan. c) Rechecking Yang dimaksud dengan rechecking adalah proses pemeriksaan yg dilakukan terhadap peralatan dan mesin-mesin yang ada dipabrik.

137

d) Overhaul Yang dimaksud dengan overhaul adalah proses pembongkaran. Memasang atau mengganti suku cadang atau mesin-mesin yang telah rusak. Hal ini dilakukan apabila mesin tidak dapat diperbaiki lagi. Adapun peralatan yang terdapat di dalam workshop bagerpang POM a. LPG

Gambar 5.52 LPG

b. Mesin Bubut

Gambar 5.53 Mesin Bubut

c. Plasma Cutting

Gambar 5.54 Plasma Cutting

138

d. Mesin Scrub

Gambar 5.55 Mesin Scrub

e. Mesin Gergaji

Gambar 5.56 Mesin Gergaji

f. Mesin Gerinda

Gambar 5.57 Mesin Gerinda

g. Mesin bor duduk

Gambar 5.58 Mesin Bor Duduk

139

h. Las listrik

Gambar 5.59Las Listrik

i. Genset Las

Gambar 5.60 Genset Las

j. Roll plat

Gambar 5.61 Roll Plat

k. Mesin press

Gambar 5.62 Mesin Press

140

5.7 Effluent Pond Effluent pond merupakan salah satu bagian dari pabrik PT PP London Sumatera Tbk Begerpang POM yang berbentuk kumpulan kolam yang berisi limbah cair hasil proses PKS yang terjadi di PT PP London Sumatera Tbk Begerpang POM. Effluent pond sendiri memiliki dua fungsi utama dalam pabrik yakni: 1. Mengolah semua limbah cair yang diproduksi oleh pabrik dan mengurangi polusi dari limbah yang telah ditentukan oleh Departemen Lingkungan Hidup. 2. Menghasilkan padatan yang berguna dari hasil pengolahan limbah untuk digunakan sebagai pupuk di lapangan. Seperti yang dijelaskan di atas, effluent pond memiliki beberapa kolam yang memiliki keadaan dan fungsi yang berbeda beda untuk tiap kolamnya. Berikut kolamkolam yang digunakan untuk mengolah limbah cair hasil proses yang ada di pabrik. 1. Raw Effluent Pond (PondS / Effluent Reservoir for Compos) Pada kolam ini, limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa sawit dialirkan ke kolam ini untuk diproses lebih lanjut. Kolam ini berfungsi untuk memisahkan lemak dan minyak berlebih yang terikut di limbah. Minyak dan lemak dengan berat jenis yang lebih ringan akan mengapung, sedangkan limbah akan berada pada bagian bawah minyak dan lemak. Minyak dan lemak yang berlebih dipisah dengan trap untuk diproses lebih lanjut. Sedangkan limbah mentah dengan kadar BOD tinggi dengan suhu 40o C dialirkan ke kolam

pengasaman (Acidification Pond). Pada kolam ini, limbah cair digunakan untuk

141

pengkayaan nutrisi pada pembuatan kompos di windrow dan di bunker. Kapasitas yang dimiliki PondS di Begerpang POM adalah 2000 MT.

Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond S / Effluent Reservoir for Compos)

2. Acidification Pond (Pond A) Dalam kolam ini terjadi proses pembentukkan asam yaitu hidrolisa senyawa organik baik yang terlarut maupun yang tersuspensi dari berat melekuk besar (polimer) menjadi senyawa organik sederhana (monomer) yang dilakukan oleh enzimenzim ekstraseluler. Pembentukkan senyawa senyawa organik sederhana dilakukan oleh bakteribakteri penghasil asam yang terdiri dari sub divisi acids/farming bacteria dan acetogenic bacteria. Asam propionat dan butirat diuraikan oleh acetogenic bacteria menjadi asam asetat. Untuk menjaga kesinambungan kerja bakteri tersebut, maka dilakukan Back Mixing atau dicampur dengan limbah kolam C dengan perbandingan 1 : 3. Proses asidifikasi di kolam ini dibuat biasanya satu hari agar proses asidifikasi di kolam berjalan lebih efektif. Di Begerpang POM, pond A memiliki kapasitas tampung 2000 MT.

Gambar 5.64 Pond A (Acidification Pond)

142

3. Anaerobic Pond (PondC) Dari acidfication pond kemudian dipompakan ke kolam anaerobik. Pembentukkan metana dilakukan oleh bakteri penghasil metana yang terdiri dari sub divisi acetocalstic methane bacteria yang menguraikan asam asetat menjadi metan dan karbon dioksida. Karbon dioksida dan hidrogen terbentuk dari reaksi penguraian di atas, disintesa oleh bakteri pembentuk metana menjadi metana dan air. Proses pembentukkan asam dan gas metana dari suatu senyawa organik sederhana melibatkan banyak reaksi percabangan. Proses pembentukkan metana oleh bakteri secara visual dapat dilihat yaitu ditandai adanya gelegak gelembung udara di dalam kolam. Pada kolam ini terdapat juga padatan di permukaan dan padatan ini diukur seminggu sekali. Padatan ini harus dijaga 20% dari kedalaman operasional kolam an aerobik. Padatan harus dikeluarkan pada batas yang ditentukan dari ketinggian paling atas hingga 20% dari kedalaman operasional kolam. Di Begerpang POM, pondC memiliki kapasitas tampung 40000 MT.

Gambar 5.65 Pond C (An Aerobic Pond)

4. Facultative Pond (Pond D) Kolam ini beroperasi untuk proses aerobik dari pengolahan limbah secara anaerobik. Untuk pabrik yang tidak mempunyai kolam pengendapan,

143

pengembalian padatan anaerobik dipompakan dari kolam fakultatif ke kolam pengasaman. Facultative pond berfungsi untuk mengendapkan limbah dengan senyawa organik yang tinggi sebelum disalurkan ke lahan aplikasi. Limbah yang telah diolah untuk selanjutnya dipompa ke Trenches utama untuk kemudian dialirkan secara gravitasi ke trenchestrenches sekunder. Debit air limbah yang mengalir diukur dengan flow meter. Di Begerpang POM, pondD memiliki kapasitas tampung 20000 MT.

Gambar 5.66 PondD (Facultative Pond)

Air limbah yang sudah diolah di effluent pond siap dialirkan ke lahan karena air sudah memiliki kadar BOD yang telah ditentukan standard baku mutu yaitu < 2500 ppm. Limbah dialirkan dari kolam fakultatif ke lahan melalui parit utama (maindrain) dan dialirkan ke paritparit penampung (trenches) dengan sistem gravitasi (overflow). PondA, pondC, dan pondD merupakan bagian dari effluent pond yang paling vital untuk perombakan limbah pabrik menjadi limbah yang siap digunakan untuk aplikasi di lahan. Jadi, ketiga kolam ini memiliki standart kimia dasar yang sudah ditetapkan oleh laboratorium Begerpang POM yang menunjukkan bahwa kolam ini berfungsi dengan baik untuk proses pengolahan limbah. Standard ini dapat dilihat sebagai berikut.

144

Tabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent fond

No
1 2 3

Unit Kolam
Acidification Pond An aerobic Pond Facultative Pond

Standar Kimia yang Ditentukan pH Alkalinity (mg/L) VFA (mg/L)

5-6 6,8 - 7,4 6-9 3000 5000 7000 5000 > 4000 2000 - 3000 1500 - 3000 >2500

BAB VI TUGAS KHUSUS

6.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus Dalam suatu pabrik kelapa sawit banyak ditemukan permasalahan yang timbul, baik pada saat pengolahan atau sedang berhenti mengolah. Untuk itu perlu dilakukan pengecekan secara rutin dan dianalisa untuk mengurangi tingkat kerugian yang terjadi. Adapun permasalahan yang terjadi adalah pada laoding ramp. Maka saya dalam praktek kerja lapangan ini, diberikan tugas khusus dari perusahaan dan dosen pembimbing agar dapat mengetahui dan mempelajari bentuk dari permasalahan yang timbul di pabrik kelapa sawit. 6.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus Adapun tujuan saya mengambil tugas khusus ini adalah : 1. Mengetahui dan mempelajari mekanisme kerja laoding ramp, sterilizer, threser pada pabrik kelapa sawit di Bagerpang Palm Oil Mill. 2. Mengetahui bagian-bagian pada loading ramp, sterilizer, threser dan masalah yang ditimbulkan. 3. Mengetahui dan mempelajari sistem maintenance pada laoding ramp, sterilizer, threser yang ada pada pabrik kelapa sawit di Bagerpang POM. 6.3 Batasan Mengambil Masalah Batasan tugas khusus yang saya lakukan hanya pada sistem maintenance laoding ramp, sterilizer, threser.

145

146

6.4 Loading Ramp Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan. Tahap penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan terjadi proses degradasi perubahan minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat perron sebagai tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai sortasi yang digunakan untuk sortasi. Pada loading ramp terdapat 20 peron yang digunakan untuk mengeluarkan buah menuju lori. Masingmasing peron memiliki kapasitas penyimpanan sebesar 15 ton. Sehingga unit loading ramp secara keseluruhan memiliki kapasitas total sebesar 300 ton. Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan 30o yang terbuat dari plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi dengan pintupintu hidrolik yang digerakkan dengan mesin hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke dalam lori untuk proses selanjutnya.

a Gambar 6.1; (a) Loading Ramp, (b) Peron

a) Lori Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS dari loading ramp sekaligus sebagai wadah TBS saat perebusan. Bagian lori terdiri dari badan lori (cages) dan dudukan lori (bogies). Kaitan digunakan sebagai alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat mengaitkan

147

talitali, alat penarik lori. Roda lori digunakan untuk memudahkan perpindahan lori dari suatu tempat ke tempat lain melalui rel. Badan lori dilengkapi dengan lubanglubang yang berfungsi membantu sirkulasi steam (uap) dan memudahkan pengeluaran air kondensat pada saat perebusan. Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London Sumatera Tbk, Begerpang POM memiliki kapasitas 10 ton TBS per unit dan jumlah lori yang ada sebesar 34 unit sehingga kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 340 ton TBS.

Gambar 6.2 Lori

b) Capstand Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik lori. Begerpang POM memiliki 6 unit capstand dengan lokasi yang berbeda fungsi yaitu 4 (empat) unit capstand untuk menarik lori dari loading ramp ke sterilizer dengan tenaga elektromotor berdaya 22 kW dengan kecepatan rotasi motor 1450 rpm. Penggunaan capstand diawali dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan lori, elektromotor kemudian akan memutar katrol tali sehingga tali melilit dan sekaligus menarik lori.

Gambar 6.3 Capstand

148

c) Transfer Carriage Pada pabrik BAGERPANG POM ini terdapat 2 (dua) unit Transfer Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori dari loading ramp ke rel stasiun rebusan. Transfer carriage hanya dapat memindahkan 1 buah lori dalam setiap kali pemindahan. Transfer carriage digerakkan dengan alat elektromotor.

Gambar 6.4 Transfer Carriage

d) Bollard Alat yang digunakan untuk melilitkan tali kawat untuk menarik lori serta mengarahkan lori yang ditarik oleh capstand.

Gambar 6.5 Bollard

6.4.1 Maintenance pada loading ramp Perawatan adalah suatu pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki setiap fasilitas agar tetap dalam keadaan yang dapat diterima menurut standart yang berlaku pada tingkat biaya yang wajar.

149

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan perawatan dapat dibagi dua bagian, yaitu: 1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance) Pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa depan, terkontrol dan tercatat. 2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance) Sistem perawatan adalah suatu aktivitas untuk menjaga semua peralatan berjalan dengan baik. Di bagian perawatan, pekerja didaftarkan dan dibuat rencana kerja melalui inventansi peralatan dan sistem suku cadang serta berpedoman pada langkah pembuatan deskripsi pekerjaan pada sistem perawatan, maka dapat dipersiapkan suatu rencana kerja untuk pekerjaan perawatan pada Bagerpang POM. Perawatan dilakukan dengan dua cara yakni: a. Preventive Maintenance (Perawatan pencegahan) Perawatan pencegahan adalah Perawatan yang dilakukan secara terjadwal menurut jumlah jam operasi unit Bagerpang POM dan waktu yang telah ditentukan, jenis pemeliharaan ini merupakan pemeliharaan yang direncanakan berdasarkan inspeksi-inspeksi yang dilakukan di dalam kurun waktu tertentu. b. Perawatan berdasarkan kondisi yang tidak normal (repairing) Perawatan yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan pada alat-alat tertentu. Perawatan dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu: a. Perawatan rutin, yaitu perawatan kecil yang dilakukan didalam tahun anggaran yang bersangkutan, perawatan rutin terdiri dari pekerja servis dan infeksi.

150

b.

Perawatan tahunan, yaitu perawatan yang dilakukan terhadap unit-unit pabrik berdasarkan petunjuk yang sesuai dengan jadwal serta jenis perawatan ditentukan oleh jam kerja. c. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance) Breakdown Maintenance adalah perawatan khusus yang dilakukan terhadap unit pengolahan atau sarana, karena diperlukan untuk perbaikan atau penyempurnaan dalam tahun anggaran yang bersangkutan.

6.5 Sterilizer Analisa kinerja sterilizer pada bagerpang palm oil mill. Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan tekanan 1,5- 3,0 kg/cm dan suhu 120-130 C yang diinjeksi dari back pressure vessel (BPV) untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang dapat digunakan untuk mencapai tujuan peroses berikutnya. Fungsi perebusan Agar buah mudah dilepas dari tandannya. Membunuh enzim lipase untuk menghambat pembentukan asam lemak bebas. Agar daging buah menjadi lunak Memudahkan terlepas inti dari cangkangnya Menurunkan kadar air dalam daging buah

Metode perebusan Metode perebusan pada sterilizer dilakukan dengan sistem triple peak. Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS, ditambah

151

dengan waktu untuk untuk memasukkan lori kedalam sterilizer dan mengeluarkan nya. Ada beberapa tipe sterilizer, yaitu: 1. Horizontal Sterilizer

Gambar 6.6 Sterilizer Horizontal

2.

Vertical Sterilizer

Exhaust

Main inlet

Gambar 6.7 Vertical Sterilizer

6.6 Stasiun Pembantingan (Thresher) Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan dan ditarik dengan capstand menuju proses thressing. Proses ini berlangsung di stasiun penebalan atau thressing station.

152

Stasiun pembantingan (Thresher) bertujuan untuk merontokan atau melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil yang didapat dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan berondolan sawit. Proses perontokan dilakukan dengan menggunakan alat berupa Thresher, yaitu suatu drum berputar yang dibatasi oleh kisi-kisi berlubang dan dilengkapi dengan pisau pelempar yang dapat memberikan efek bantingan terhadap buah. Threser berputar pada kecepatan 26rpm. Pada stasiun ini terdapat 3 unit Threser. Thresher berfungsi untuk memisahkan brondolan dari tandan dengan membanting TBS rebus dalam drum berputar. Perlakuan (treatment ) kedua pada proses pengolahan kelapa sawit setelah perebusan adalah penebahan (Threshing). Proses penebahan ini bertujuan adalah untuk melepaskan brondolan (fruit) dengan janjangan (Bunch). Setelah buah (fruit bunch) direbus maka proses berikutnya adalah melepaskan brondolan dari janjangan (bunch). Saat ini ada tiga jenis alat angkut yang digunakan untuk men-suply buah dari sterilizer ke Thresher, yaitu : 1. Lori yang diangkat oleh Hoisting Crane (sistem sterilizer konvensional) 2. Lori + Tipper (sistem sterilizer konvensional) 3. Scrapper conveyor (Sistem Continuous Steriliser dan Vertical Steriliser) Alat yang digunakan untuk melakukan proses ini dinamakan thresher. Prinsip kerjanya adalah Thresher berputar dengan putaran tertentu, kemudian buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai ketinggian tertentu dan akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan mengalami bantingan. Dengan proses ini berkali-kali maka brondolan (fruit) lepas dari janjangan (bunch).

153

Jenis jenis Thresher A. Thresher with Shaft B. Shaftless Thresher Effisiensi Threshing Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas brondolan dari janjangan. Dan dipengaruhi oleh :
-

Ketinggian Jatuh dari bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi semakin bagus-memperbesar gaya energy potensial)

Jumlah bantingan minimal 6 kali. Feeding sesuai kapasitas dan konstan (jumlah janjangan dalam thresher).

Rumus Putaran Thesher

Keterangan : n = Putaran (rpm) D = diameter Thresher d = diameter buah (fruit bunch) Dari rumus diatas dapat disimpulkan bahwa putaran thresher dipengaruhi oleh ukuran buah, semakin besar ukuran buah semakin cepat putaran yang dibutuhkan. Akan tetapi putaran juga dibatasi oleh kecepatan keluar janjangan dari thresher (semakin cepat akan menurunkan efisiensi Thresher). Alat pemipil buah atau dikenal dengan nama thresher berperan untuk memisahkan brondolan dari tandan yang telah direbus. Buah yang telah direbus menunjukkan brondolan masih berada diantara bulir, sehingga perlu dilepaskan. TBS hasil perebusan jika

154

tidak diproses lanjut dengan cara pemipilan yang baik akan menyebabkan brondolan yang masih melekat pada bulir tidak terlepas atau disebut Unstriped Bunch (USB) dan angka kehilangan minyak pada proses ini termasuk yang paling tinggi. Sebaliknya keberhasilan pemipilan juga sangat tergantung dari hasil proses perebusan yang baik. Oleh sebab itu perlu dilakukan pengawasan yang ketat dalam proses perebusan dan pemipilan. Perlu ditambahkan bahwa di banyak pabrik, seringkali ditempatkan seorang Bunch Inspector yang bertugas memeriksa USB untuk kemudian USB ini di kembalikan ke steriliser untuk di proses ulang (Recycle). Alat pemipil buah dikenal 2 tipe yaitu : a. b. Tipe Beater Drum Stripper dan Tipe Rotary Drum Stripper.

a. Tipe beater drum stripper, terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan. Tangkai pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu dan bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah bergerak ke arah ujung alat. Alat pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan membantingbanting tandan sehingga buah lepas dari tandan. Kapasitas alat-alat ini lebih kecil dari pada bentuk rotary drum stripper, oleh sebab itu alat ini jarang ditemukan pada pabrik besar, kecuali merupakan alat pembantu untuk memipil kembali tandan yang tidak terpipil pada rotary drum stripper, yang dipasang di ujung rotary drum. Kehilangan minyak pada alat ini lebih tinggi karena akibat permukaan buah yang terpipil sering bergabung dengan tandan kosong sebelum dipisahkan dengan kisi-kisi pemisah.

155

b. Rotary drum stripper, pemipilan buah dilakukan dengan threshing machine dengan membanting buah dalam drum berputar. Tandan bergerak keatas searah dengan putaran tromol, kemudian tanadan jatuh dan terbanting, buah lepas dari spiklet. Kecepatan putaran tromol mempengaruhi efisiensi pemipilan. Putaran yang terlalu cepat menyebabkan tandan seolah-olah lengket di dinding drum. Putaran yang baik ialah apabila tandan jatuh di sumbu dan jatuh lagi pada dasar drum. Rotary Drum terdiri dari alat drum berputar dengan panjang 46 m dan diameter 2.1 m, yang digerakkan dengan electromotor. Drum tersebut memiliki as yang dapat berperan sebagai bantingan buah agar buah lepas dari tandannya. Rotary drum stripper merupakan tipe yang paling banyak digunakan di pabrik kelapa sawit yang berkapasitas diatas 15 ton TBS/jam ke atas.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan 1. Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan. 2. Loading ramp memiliki 20 pintu, setiap pintu memiliki kapasitas 15 ton TBS. Jumlah lori sebanyak 34 buah yang memiliki kapasitas 10 ton TBS setiap lori. 3. Sterilizer merupakan mesin perebusan kelapa sawit yang dapat Memudahkan brondolan lepas dari janjangan dan Melunakkan buah sehingga mudah diaduk dalam Digester. 4. Proses Perebusan yang terlalu lama akan mempertinggi losis dalam air kondensat dan perebusan yang singkat akan mempertinggi jumlah katakopen atau brondolan terikut dalam tankos. 5. Pada perebusan dikenal adanya sistem triple peak (sistem yang terdiri dari 3 puncak) Dimana tekanan pada steam sistem perebusan 3 puncak yaitu puncak pertama : 2.0- 2.5 kg/cm2, puncak kedua : 2.5- 3.0 kg/cm2, puncak ketiga : 2,8- 3.0 kg/cm2 6. Threser merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan brondolan dari tandan dengan membanting TBS rebus dalam drum berputar. 7. Prinsip kerjanya thresher adalah Thresher berputar dengan putaran tertentu, kemudian buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai ketinggian tertentu dan akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan mengalami bantingan.

156

157

8. Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas brondolan dari janjangan. Dan dipengaruhi oleh Ketinggian Jatuh dari bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi semakin bagusmemperbesar gaya energi potensial) 7.2 Saran 1. Faktor keandalan perlu diperhatikan dari sistem perawatan, untuk itu perlu dilakukan analisis keandalan dari loading ramp untuk mengetahui sejauh mana kondisi loading ramp, Analisis keandalan ini berkaitan erat dengan penentuan kerusakan rata-rata dari komponen loading ramp. 2. Kemacatan buah kelapa sawit di loading ramp menuju lori sering terjadi, untuk itu perlu di lakukan perancangan yaitu dengan membuat gancu secara otomatis yang di buat diatas pintu loading ramp yang di kendalikan secara hidrolik. 3. Menurut saya setirilizer tipe vertical lebih baik digunakan di perkebunan PT. PP. London Sumatra Bagerpang POM karena sterilizer ini dapat disesuaikan lagi dengan kebutuhan usaha pengembangan kelapa sawit yang memerlukan kapasitas olah dan kualitas yang tinggi, dan mesin ini tidak banyak menggunakan tenaga operator karena buah dikeluarkan menggunakan Screw Conveyor. 4. Menurut saya perlu dikembangkan alat pemipil buah Tipe beater drum stripper alat ini terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan. Tangkai pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu dan bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah bergerak ke

158

arah ujung alat, alat pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan berguling-guling sehingga buah lepas dari tandan.

DAFTAR PUSTAKA
Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Medan. Pahan, I., 2001. Kelapa Sawit Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta. Risza, S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Kansius. Yogyakarta. Satyawibawa, I., dan Y. E. Widyastuti., 2000. Kelapa Sawit Usaha Budidaya Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta. Sunarko. 2007., Petunjuk Praktis Budi Daya dan Pengolahan Kelapa Sawit. Agromedia Pustaka. Jakarta. Syamsulbahri. 1996.. Bercocok Tanam Tanaman Perkebunan Tahunan. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.

159

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan syukur kepada Allah SWT atas berkat dan rahmat Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk. Dimana penulisan laporan ini dimaksudkan memenuhi salah satu persyaratan untuk menyelesaikan program studi Keteknikan Pertanian Fakultas Pertanian

Universitas Sumatera Utara, Dan pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada : 1. Bapak Julianton Marbun sebagai Mill Manager yang telah banyak memberikan pengarahan. 2. Bapak Catur Riyadi sebagai Coordinator Shift yang banyak memberikan saran, arahan atau bimbingan selama melaksanakan PKL di PKS Begerpang POM. 3. Bapak Dedi Arifin sebagai Maintenance Engineer atas pengarahan dan bimbingannya selama melaksanakan PKL di PKS Begerpang POM. 4. Kepada seluruh Asisten dan karyawan PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk. Yang telah banyak membantu dalam pelaksanaan PKL di PKS Begerpang POM. 5. Bapak Edi Susanto, STP, M.si Selaku Ketua Program Studi Keteknikan Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara. 6. Ibu Sulastri Panggabean, STP, M.si selaku Dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan kepada kami dalam penulisan laporan penulisan ini. 7. Bapak Fadhli selaku Koordinator Kerja Praktek.
i

ii

8.

Orang tua kami yang telah memberikan bantuan moril maupun materil selama pelaksanaan dan penulisan PKL ini.

9.

Kepada teman-teman yang mengikuti PKL di Bagerpang POM. Dalam penulisan laporan PKL ini, penulis menyadari masih banyak terdapat

kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun dari para pembaca demi kebaikan dan kesempurnaan penulisan di masa akan datang. Penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Oktober 2012

Penulis

DAFTAR TABEL
Hal Tabel 2.1 Waktu Kerja Security di Begerpang POM .............................................14 Tabel 2.2 Waktu Kerja Proses di Begerpang POM ............................................... 15 Tabel 2.3 Jadwal Kerja Kantor di Begerpang POM. .............................................15 Tabel 3.1 Derajat Kematangan Buah yang telah Distandardkan ........................... 22 Tabel 3.2 Standard Kualitas Minyak dan Inti Sawit .............................................. 22 Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Loading Ramp. ............................................................ 42 Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Capstand......................................................................43 Tabel 4.3 Program yang dijalankan pada Sterilizer ............4Error! Bookmark not defined. Tabel 4.4 Spesifikasi Peralatan Sterilizer .............................................................. 49 Tabel 4.5 Electrim Power Motors Pertama............................................................ 61 Tabel 4.6 Electrim Power Motors Kedua .............................................................. 61 Tabel 4.7 Electrim Power Motor Ketiga................................................................ 62 Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no. 1 .......................................................................104 Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no. 2 .......................................................................104 Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no. 3 .......................................................................105 Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no. 4 .......................................................................105 Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins Boiler ..................................................... 111 Tabel 5.6 Target Kandungan Nutrisi dalam EMU ............................................... 131 Tabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMU ................................................................ 132 Tabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent pond.......144

iii

DAFTAR GAMBAR
Hal Gambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight Bridge) .............................................. 29 Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPO ................................................................................................... 34 Gambar 4.3a Loading Ramp. ................................................................................. 36 Gambar 4.3b Peron (gerbang Loading Ramp) ...................................................... 36 Gambar 4.4 Buah Unripe ....................................................................................... 37 Gambar 4.5 Buah Ripe. .......................................................................................... 37 Gambar 4.6 Buah Over Ripe .................................................................................. 37 Gambar 4.7 Empty Bunch ...................................................................................... 38 Gambar 4.8 Buah Long Stalk. ................................................................................ 38 Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading Ramp .................................................. 38 Gambar 4.10 Lori. ..................................................................................................41 Gambar 4.11 Capstand .......................................................................................... 41 Gambar 4.12 Transfer Carriage ............................................................................42 Gambar 4.13 Bollard ............................................................................................. 42 Gambar 4.14 Sterilizer ........................................................................................... 44 Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizer ................................ 45 Gambar 4.16 Grafik tahap perebusan pada sterilizer 1 dan 2 ................................ 48 Gambar 4.17 Capstand no. 5 ................................................................................. 52 Gambar 4.18 Transfer Carriage no. 2 ...................................................................53 Gambar 4.19 Tippler .............................................................................................. 53 Gambar 4.20 Bunch Scrapper Conveyor. .............................................................. 54 Gambar 4.21 Bunch Distributor Conveyor ........................................................... 54 Gambar 4.22a Bagian dalam Thresher...................................................................55 Gambar 4.22b Thresher 1 dan 2. ...........................................................................55 Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper ..........................................56 Gambar 4.24 Empty Bunch Crusher ......................................................................56 Gambar 4.25 Third Thresher ................................................................................. 57 Gambar 4.26 Main Fruit Bottom Conveyor ........................................................... 57 Gambar 4.27 Fruit Elevator ................................................................................... 58 Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch Scrapper .................................................. 58 Gambar 4.29 Empty Bunch Press ..........................................................................59 Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper Conveyor.................................................. 59 Gambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 2 ......................................................................63 Gambar 4.32 Top Distributing Conveyor .............................................................. 64 Gambar 4.33a Digester .......................................................................................... 65 Gambar 4.33b Bagian dalam Digester ...................................................................65 Gambar 4.34a Screw Press .................................................................................... 66 Gambar 4.34b Bagian dalam Digester ...................................................................66 Gambar 4.34c Motor Penggerak Screw Press ....................................................... 66 Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing Station ........................................67 Gambar 4.36 Sand Trap Tank ................................................................................ 69 Gambar 4.37 Vibrating Screen .............................................................................. 69 Gambar 4.38 DCO Tank ........................................................................................ 70
iv

Gambar 4.39 Distribution Tank. ............................................................................70 Gambar 4.40a Tangki Klarifikasi .......................................................................... 71 Gambar 4.40b Agitator .......................................................................................... 71 Gambar 4.40c Skimmer dan Underflow. ................................................................ 72 Gambar 4.41 Vibrating Sludge .............................................................................. 72 Gambar 4.42 Sludge Tank ...................................................................................... 73 Gambar 4.43 Balance Tank.................................................................................... 73 Gambar 4.44a Sludge Centrifuge ...........................................................................74 Gambar 4.44b Penampang dalam Sludge Centrifuge ............................................74 Gambar 4.45 Clean Oil Tank ................................................................................. 75 Gambar 4.46 Oil Purifier ....................................................................................... 75 Gambar 4.47a Vacuum Drier ................................................................................ 76 Gambar 4.47b Float Tank ...................................................................................... 76 Gambar 4.48 Hot Well Tank .................................................................................. 76 Gambar 4.49 Oil Transfer Pump ...........................................................................77 Gambar 4.50 Oil Shore Tank ................................................................................. 77 Gambar 4.51a Despath Oil Pump ..........................................................................78 Gambar 4.51b Oil Loading Shed. ..........................................................................78 Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification Station ......................................... 79 Gambar 4.53 Cake Breaker Conveyor ...................................................................80 Gambar 4.54 Depericarper. ................................................................................... 81 Gambar 4.55 Nut Polishing Drum .........................................................................82 Gambar 4.56 Inclained Nut Conveyor ...................................................................82 Gambar 4.57 Destoner Nut Separating Column .................................................... 82 Gambar 4.58 Nut Grading Drum ...........................................................................83 Gambar 4.59 Nut Hopper ....................................................................................... 83 Gambar 4.60 Ripple Mill........................................................................................ 84 Gambar 4.61 Cracked Mixture Conveyor .............................................................. 84 Gambar 4.62 Cracked Mixture Elevator ................................................................ 84 Gambar 4.63 First Winnowing System...................................................................85 Gambar 4.64 Second Winnowing System ............................................................... 85 Gambar 4.65 Third Winnowing System .................................................................86 Gambar 4.66 Wet Kernel Conveyor .......................................................................86 Gambar 4.67 Wet Kernel Elevator .........................................................................87 Gambar 4.68 Distribution Wet Conveyor .............................................................. 87 Gambar 4.69 Kernel Drier Silo .............................................................................. 88 Gambar 4.70 Kernel Conveyor .............................................................................. 88 Gambar 4.71 Kernel Vibrating Grade ...................................................................88 Gambar 4.72 Kernel Transfer Fan.........................................................................89 Gambar 4.73 Distribution Conveyor......................................................................89 Gambar 4.74 Kernel Bulking Silo. .........................................................................90 Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station ................................................... 91 Gambar 5.1a Fibre Cyclone ................................................................................... 97 Gambar 5.1b Sampel Shell Winnower - 1. ............................................................. 97 Gambar 5.1c Sampel Shell Winnower - 2 .............................................................. 97 Gambar 5.1d Sampel Shell Winnower - 3 .............................................................. 97 Gambar 5.1e Sampel Pressan 3.............................................................................. 97

vi

Gambar 5.51f Sampel Kernel ................................................................................ 97 Gambar 5.1g Sampel yang akan diekstrasi ............................................................ 97 Gambar 5.1h Sampel CPO yang diuji ....................................................................97 Gambar 5.2 Ekstrator............................................................................................. 98 Gambar 5.3 Desicator ............................................................................................ 98 Gambar 5.4 Flocculator ......................................................................................... 98 Gambar 5.5 Buret Elektrik ..................................................................................... 99 Gambar 5.6 Hotplate Thermolyne..........................................................................99 Gambar 5.7 Sartorious MA 45 .............................................................................. 99 Gambar 5.8 Kernel Top Pan Balance ..................................................................100 Gambar 5.9 Kernel Analytical Balance ............................................................... 100 Gambar 5.10 Oven. .............................................................................................. 100 Gambar 5.11 Larutan Hexane ............................................................................. 101 Gambar 5.12 Sampel Arsip Pengiriman CPO...................................................... 101 Gambar 5.13a Turbin uap no 1 dan no 2 (steam turbin). .....................................102 Gambar 5.13b Spesifikasi Generator no 1 dan no 2 ............................................ 103 Gambar 5.14 Back Pressure (BPV) .....................................................................103 Gambar 5.15 Genset no 1, 2, dan 3 .....................................................................104 Gambar 5.16 Main Switch Board.........................................................................106 Gambar 5.17 Feed Water Pump...........................................................................111 Gambar 5.18 Water Drum.................................................................................... 112 Gambar 5.19 Shoot Blower .................................................................................. 112 Gambar 5.20 Chimney ......................................................................................... 113 Gambar 5.21 Force Draught Fan ........................................................................113 Gambar 5.22 Secondary Fan ............................................................................... 114 Gambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF) ........................................................... 115 Gambar 5.24a Water Intake Canal ......................................................................116 Gambar 5.24b Raw Water Intake Pump .............................................................. 116 Gambar 5.25 Reservoir Tank ............................................................................... 117 Gambar 5.26 Water Clarifier Tank ......................................................................117 Gambar 5.27a Water Resevoir ............................................................................. 118 Gambar 5.27b Water Reservoir Pump .................................................................118 Gambar 5.28a Sand Filter .................................................................................... 118 Gambar 5.28b Filter Booster Pump .....................................................................118 Gambar 5.29 Water Tower Tank ..........................................................................119 Gambar 5.30 Kation ............................................................................................. 121 Gambar 5.31 Anion .............................................................................................. 121 Gambar 5.32 Demint Water Tank ........................................................................122 Gambar 5.33 Thermal Dearator ..........................................................................123 Gambar 5.34 Chemical Internal ..........................................................................124 Gambar 5.35 Turbine Feed Water Pump ............................................................. 124 Gambar 5.36 Electric Feed Water Pump ............................................................. 125 Gambar 5.37 Proses Water Plant ........................................................................126 Gambar 5.38a Empty Bunch Press.......................................................................127 Gambar 5.38b Empty Bunch Hopper ...................................................................127 Gambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System) .... 128 Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System) ................... 129 Gambar 5.41 Spraying Composting .....................................................................130

vii

Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax) 130 Gambar 5.43 Spreadit .......................................................................................... 131 Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di Lahan131 Gambar 5.45 Pengolahan Kompos yang dilakukan di Bunker System ................ 133 Gambar 5.46 Kompos di Bunker System ............................................................. 134 Gambar 5.47 Pipa Sprayer ................................................................................... 134 Gambar 5.48 Speegot untuk Saluran Udara ke Kompos (1 bunker; 2006 speegot) 134 Gambar 5.49 Aeration System.............................................................................. 135 Gambar 5.50 Pengisian Bunker............................................................................ 135 Gambar 5.51 Alat Pembalik di Bunker System (Bunker Filler / Tray Master)....136 Gambar 5.52 LPG ................................................................................................ 137 Gambar 5.53 Mesin Bubut ................................................................................... 137 Gambar 5.54 Plasma Cutting............................................................................... 137 Gambar 5.55 Mesin Scrub ................................................................................... 138 Gambar 5.56 Mesin Gergaji ................................................................................. 138 Gambar 5.57 Mesin Gerinda ................................................................................ 138 Gambar 5.58 Mesin Bor Duduk ...........................................................................138 Gambar 5.59 Las Listrik ...................................................................................... 139 Gambar 5.60 Genset Las ...................................................................................... 139 Gambar 5.61 Roll Plat ......................................................................................... 139 Gambar 5.62 Mesin Press .................................................................................... 139 Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond S / Effluent Resevoir for Compost)....141 Gambar 5.64 Pond A (Acidification Pond) ....................................................... 141 Gambar 5.65 Pond B (An Aerobic Pond)....................................................... 142 Gambar 5.66 Pond D (Facultative Pond) ......................................................... 143 Gambar 6.1a Loading Ramp ................................................................................ 146 Gambar 6.1b Peron .............................................................................................. 146 Gambar 6.2 Lori ...................................................................................................147 Gambar 6.3 Capstand .......................................................................................... 147 Gambar 6.4 Transfer Cariage .............................................................................. 148 Gambar 6.5 Bollard ............................................................................................. 148 Gambar 6.6 Sterilizer Horizontal.........................................................................151 Gambar 6.7 Vertical Sterilizer ............................................................................. 151

DAFTAR ISI
Hal KATA PENGANTAR. ............................................................................................ i DAFTAR TABEL. ................................................................................................. iii DAFTAR GAMBAR. ............................................................................................ iv BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1 1.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................................... 1 1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..........................................................................4 1.3. Lokasi Perusahaan ........................................................................................... 4 1.4. Daerah Pemasaran ............................................................................................. 4 1.5. Ekonomi dan Budaya ........................................................................................ 5 1.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang ...........................................................................5 1.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang .........................................................................5 BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN...................................7 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................................7 2.2 Tugas Dan Tanggung Jawab ............................................................................10 2.3 Tenaga Kerja ...................................................................................................13 2.4 Waktu Kerja ....................................................................................................14 BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................................17 3.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit .......................................................................17 3.2 Panen dan Pasca Panen .................................................................................... 17 3.3 Pengolahan Kelapa Sawit................................................................................. 21 BAB IV PROSES PRODUKSI .............................................................................32 4.1 Reception Station ............................................................................................ 32 4.2 Stasiun Sterilizer .............................................................................................. 43 4.4 Pressing Station .............................................................................................. 63 4.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi) ...................................................... 68 4.6 Stasiun Kernel ..................................................................................................80 BAB V ULTILITAS PABRIK ..............................................................................92 5.1 Laboratorium....................................................................................................92 5.2 Power Plant ...................................................................................................101 5.3 Steam Plant ....................................................................................................108 5.4 Water Plant ....................................................................................................115 5.2 Composting ....................................................................................................127 5.6 Workshop ......................................................................................................136 5.7 Effluent Pond ................................................................................................ 140 BAB VI TUGAS KHUSUS ................................................................................145 6.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus ................................................... 145 6.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus .................................................................145 6.3 Batasan Mengambil Masalah .........................................................................145 6.4 Loading Ramp ................................................................................................ 146 6.5 Sterilizer .........................................................................................................150 6.6 Stasiun Pembantingan (Thresher) .................................................................151 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................156

7.1 Kesimpulan ....................................................................................................156 7.2 Saran .............................................................................................................. 157 DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................159

Praktek Kerja Lapangan (PKL)

PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT PT.PP LONDON SUMATRA, Tbk BAGERPANG PALM OIL MILL
LAPORAN

Oleh:

Agustami Ramadhani Cari Malem Karo-Karo Suryadi

(090308065) (090308051) (090308022)

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN FAKULTAS PERTANIAN UNIVERSITAS SUMATERA UTARA 2012