BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, proses
pengumpulan data, dan proses pengolahan daya dengan menggunakan teori – teori yang
telah dijelaskan pada bab sebelumnya serta pembahasan berdasarkan hasil analisis yang
nantinya bisa memberikan rekomendasi perbaikan dalam hal keselamatan dan kesehatan
kerja.

4.1 Gambaran umum PT. Surya Pratista Hutama

Pada sub bab ini akan membahas tentang gambaran secara umum mengenai perusahaan
yang dijadikan sebagai objek penelitian, dalam hal ini adalah PT Surya Pratista Hutama yang
berlokasi di Kota Sidoarjo yang memproduksi mie kering sebagai produk andalannya.

4.1.1 Sejarah singkat PT. Suprama

PT. Surya Pratista Hutama (SUPRAMA) merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang industri makanan khususnya mie instan dan mie kering. Perusahaan ini merupakan
perusahaan keluarga dengan nama PT. Sampurna Pangan Indonesia (SAMPINDO) yang
berdiri pada tahun 1972 didirikan oleh Pak Sulistyo yang berlokasi di daerah Jenggolo,
Sidoarjo. Pada awalnya untuk memproduksi mie, PT. SAMPINDO hanya memiliki 1 mesin
dengan 20 orang pekerja, dengan usaha yang dilakukan oleh Pak Sulistyo produk mie
tersebut mendapat sambutan dari konsumen.
Pada tahun 1990 PT. SAMPINDO pindah lokasi di desa Suko-Sidoarjo, karena pabrik
semakin besar, maka pabrik tidak dapat dikelola sendiri lagi sehingga pada tahun 1997
pabrik ini bekerja sama dengan H.J Heinz Company yang merupakan perusahaan makanan
multi nasional yang berkantor pusat di Pitsburg, USA, sehingga nama perusahaan berubah
menjadi PT. Heinz Suprama. Tahun 2006 PT. Heinz Suprama kembali sebagai bisnis
keluarga dan berganti nama menjadi PT. Surya Pratista Hutama (SUPRAMA) dan memulai
expansi produk ke pasar dunia dan dipimpin oleh seorang presiden direktur. PT. Surya
Pratista Hutama ini mempunyai motto utama yaitu “TOMORROW WILL BE BETTER” yang
telah disosialisasikan kepada setiap karyawan agar memberi makna serta menjalin hubungan
kerja yang harmonis antar sesama anggota karyawan namun tetap mengedepankan unsur
produktivitas dan efektifitas.
 Sejak 1 april 2002, perusahaan telah memiliki beberapa anak cabang yang terbesar
diantaranya: Jakarta, Bekasi, Bandung, Cianjur, Surabaya, Kediri, Malang, Madiun, Jember,
Semarang, Yogyakarta, Makassar, Palembang, Banjarmasin, dan Bali. Komitmen dari pihak
manajemen yang baik serta memperbaiki kualitas dari pekerja yang ada dan sistem kerja
masing – masing departemen menjadikan PT. SUPRAMA berkembang ke arah yang lebih
baik. Pada awal 2010, PT SUPRAMA mendapatkan sertifikasi ISO 22000 tentang sistem
keamanan pangan. Pada saat ini pula, perusahaan melakukan ekspansi pasar secara nasional
dan internasional dengan tetap menjalin hubungan kerja sana dengan Heinz sebagai pihak
Copacker. Sesuai dengan Visi dan Misi yang mereka miliki serta Motto yang selalu
diagungkan, PT. SUPRAMA yakin bahwa perusahaan ini akan senantiasa berkembang.

4.1.2 Visi, Misi, dan Logo PT. Surya Pratista Hutama

Berikut merupakan visi, misi dan logo PT. Surya Pratista Hutama untuk dapat
mengembangkan bisnisnya:
1. Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan mie dengan kenaikan kapasitas produksi 15 kali lipat dalam kurun
waktu 10 tahun serta menjadi produsen makanan alternatif yang terbaik di Indonesia dan
diakui oleh pasar dunia.
2. Misi Perusahaan
Berikut merupakan misi dari PT Surya Pratista Hutama :
a. Harga produk terjangkau
b. Mudah diperoleh konsumen
c. Menghasilkan manfaat yang berkelanjutan bagi stakeholder (karyawan, konsumen,
pemasok, pemegang saham, masyarakat)
d. Jajaran manajemen dan karyawan yang kompeten, dan
e. Sistem manajemen kinerja yang profesional.
3. Logo Perusahaan

Gambar 4.1 Logo PT. Surya Pratista Hutama

Sumber: Suprama, 2018
 Berikut merupakan makna dari logo PT. Surya Pratista Hutama.
a. Batang Gandum, menunjukkan keberadaan fisik SUPRAMA, dan bahan baku utama
berasal dari gandum.
b. Daun, menunjukkan konsumen sebagai penopang PT. SUPRAMA.
c. Tulisan SUPRAMA, menunjukkan Sumber Daya Manusia (SDM) sebagai pondasi
keberlangsungan bisnis PT. SUPRAMA

4.1.3 Lokasi Perusahaan

PT. Surya Pratista Hutama berlokasi di jalan Raya Sidoarjo – Wonoayu KM 3, Desa
Suko, Sidoarjo, Jawa Timur. Batas – batas lokasi dari perusahaan ini adalah sebagai berikut:
a. Batas Utara : Pabrik kayu
b. Batas Timur : Jalan Raya Sidoarjo
c. Batas Selatan : Rumah penduduk Suko
d. Batas Barat : Perumahan Bumi Suko
Pemilihan lokasi PT. Surya Pratista Hutama dapat dikatakan cukup baik mengingat telah
memenuhi beberapa faktor dari pemilihan lokasi yang tepat.

4.1.4 Ketenagakerjaan dan Sistem Pengupahan

Tenaga kerja merupakan bagian dari suatu industri yang penting, mengingat tugas dari
tenaga kerja yang meliputi pengawasan dan pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari
penyiapan bahan baku, proses konversi, sampai distribusi produk jadi. PT. Surya Pratista
Hutama memiliki tenaga kerja berjumlah 1410 orang yang terbagi dalam:
1. Karyawan Tetap atau Pekerja Bulanan (PBU), berjumlah 725 orang
2. Karyawan Khusus atau Pekerja Bulanan Khusus (PBK), berjumlah 389 orang
3. Karyawan Tertentu atau Perjanjian Kerja Waktu Tertentu (PKWT), berjumlah 296
orang
Sistem pengupahan yang diterapkan PT. Surya Pratista Hutama adalah setiap tanggal 4
karyawan PKWT dan karyawan PBK menerima gaji, sedangkan karyawan PBU menerima
gaji sebulan sekali setiap tanggal 25. Jam kerja lembur diberlakukan apabila jam kerjanya
lebih atau diatas jam kerja normal, namun karyawan yang lembur harus ada Surat Perintah
Lembur (SPL), apabila tidak ada SPL maka jam lembur tidak berlaku. Gaji yang diterima
oleh karyawan sudah sesuai dengan Upah Minimum Kabupaten (UMK).
4.2 Bahan Pembuat Mie Kering PT Surya Pratista Hutama
Dalam membuat produk mie kering, PT Surya Pratista Hutama memiliki tiga macam
bahan yaitu bahan utama, bahan pelengkap, dan bahan penunjang.

4.2.1 Bahan Utama

Bahan utama dari pembuatan mie kering di PT Surya Pratista Hutama adalah tepung
terigu dan air. Berikut merupakan penjelasan dari bahan utama pembuatan mie kering di PT
Surya Pratista Hutama.
1. Tepung terigu
Tepung terigu merupakan bahan utama dalam pembuatan mie kering. Tepung yang
digunakan di PT Surya Pratista Hutama berjenis medium flour dan soft flour. Kedua
jenis tepung itu digunakan secara bersamaan untuk mendapatkan karakteristik adonan
mie yang diinginkan. Pemasok tepung terigu untuk seluruh produk mie di PT Surya
Pratista Hutama berasal dari PT Eastern Pearl Flour Mills, PT Pioner Flour Mill, PT
Panganmas Inti Persada, dan PT Murti Jaya Abadi. Tepung terigu memiliki kandungan
gluten sehingga dapat membentuk struktur mie yang elastis. Tepung terigu yang
diterima dikemas dalam bentuk sak – sak berbahan PP dengan berat 25 kg/sak.
Penyimpanannya ditempatkan pada gudang bahan baku dengan kondisi yang kering,
tidak berbai, bebas dari hewan pengerat, dan serangga, serta terlindungi dari sinar
matahari secara langsung. Selain itu dilakukan pengontrolan temperatur sekitar 25 -
27C dengan RH maksimal 6%.
2. Air
Air adalah bahan baku yang juga berperan penting dalam pembuatan mie kering. Air
berfungsi untuk melarutkan seluruh komponen bahan yang akan digunakan dan
membentuk interaksi antar serat gluten pada tepung terigu sehingga terbentuk adonan
mie yang homogen, plastis, dan elastis. Air yang digunakan berasal dari sumur pompa
yang telah melalui beberapa tahapan treatment untuk memenuhi persyaratan kualitas air
yang digunakan meliputi sand filter, ferosorb filter, karbon filter, softener, dan reverse
osmosis (RO). Air yang berasal dari sumur ditampung dalam dua buah tangki sand filter
yang berisi pasir silika yang berfungsi untuk menyaring komponen – komponen pasir.
Selanjutnya air akan masuk ke dalam ferosorb filter yang didalamnya terdapat
komponen ferolite yang berfungsi untuk mengikat ion – ion Fe agar tidak terjadi
pengkaratan pada pipa besi dan boiler. Selanjutnya air menuju tangki carbon filter yang
berisi komponen arang aktif untuk menghilangkan bau dan menjernihkan warna pada
 air. Selanjutnya air dialirkan menuju tangki softener 1 dan softener 2 yang didalamnya
terdapat komponen purolite yang berfungsi untuk menghilangkan hardness (CaCO3)
yang dapat menimbulkan kerak pada boiler. Syarat air yang digunakan adalah jernih,
tidak berbau, tidak berasa, dan pH memenuhi standar yaitu 6,5 – 8,5. Air yang
digunakan untuk produksi telah melalui pengujian kelayakan air minum.

4.2.2 Bahan Pelengkap

Bahan pelengkap yang digunakan adalah tepung tapioka dan garam kristal. Setiap
kedatangan bahan – bahan tersebut dilakukan pemeriksaan meliputi morfologi produk,
warna, bau, keberadaan benda asing, morfologi kemasan, viskositas (untuk bahan cair), kode
batch, tanggal kadaluarsa, dan sertifikat analisis (CoA). Berikut merupakan penjelasan
bahan pembantu yang digunakan.
1. Tepung Tapioka
Tepung tapioka merupakan tepung yang berasal dari singkong yang dikeringkan dan
digiling. Berbentuk serbuk, bewarna putih dengan aroma yang spesifik. Dapat dilakukan
fortifikasi vitamin dan mineral tertentu. Penambahan tepung singkong berfungsi untuk
mempermudah penanganan mie (tidak lengket), memberikan efek gelatinisasi dan efek
porus pada mie.
2. Garam Kristal
Garam digunakan dalam pembuatan mie berbentuk kristal putih dan terdapat
penambahan iodium yang merupakan salah satu syarat yang ditetapkan oleh pemerintah.
Pada bahan ini dilakukan analisa salinitas pada laboratorium QC untuk mengetahui
tingkat keasinan dari garam tersebut. Kadar salinitas untuk garam kristal yang
diterapkan adalah 98%.

4.2.3 Bahan Penunjang

Bahan penunjang pada produk mie kering meliputi pengemas plastik dan pengemas
karton/kardus. Berikut merupakan penjelasan dari bahan penunjang yang digunakan di
produksi PT Surya Pratista Hutama.
1. Pengemas plastik
Pengemas plastik yang digunakan terdiri dari dua jenis yaitu kemasan kantong (jumlah
banyak) dan kemasan roll/flexible packaging. Untuk kemasan bal digunakan plastik
dengan bahan polyprophylene (PP). Supplier bahan pengemas ini adalah PT Tiga Putra
Rajawali (malang). Bahan pengemas ini berbentuk kantong dan dikirimkan dalam
 kondisi terikat dalam jumlah tertentu. Sedangkan untuk kemasan renteng digunakan
plastik jenis CPP (Casted Polyprophylene) atau PP yang bersifat ringan dan mudah
dibentuk. Bahan pengemas ini diterima dari supplier dalam bentuk gulungan rol.
Biasanya pemeriksaan bahan pengemas dilakukan dengan cara mengamati kondisi
plastik kemasan, kondisi warna dan desain pada kemasan, ketebalan, ukuran tiap satu
kemasan, dan keberadaan missprint pada desain kemasan.
2. Pengemas karton/kardus
Kemasan karton/kardus digunakan sebagai pengemas sekunder. Karton datang
menggunakan kontainer dalam kondisi diikat yang terdiri dari 25 lembar karton. Karton
yang datang juga mengalami pemeriksaan seperti pada kemasan plastik yang meliputi
ketebalan, kondisi karton, kondisi warna dan desain karton, panjang dan lebar tiap
karton, dan keberadaan missprint pada desain kemasan. Selain itu juga dilakukan
pengecekan sambungan karton dan pengujian daya tumpuk (stacking) menggunakan
beban seberat 80 kg.

4.3 Proses Produksi Mie Kering

PT Surya Pratista Hutama memiliki produk utama yaitu mie kering. Dalam produksi
mie kering terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan dalam proses produksi. Berikut
merupakan penjelasan tentang proses pembuatan mie kering di PT Surya Pratista Hutama:
1. Pengayakan tepung terigu
Proses ini merupakan proses yang dilakukan pertama kali pada tepung terigu yang
digunakan sebagai bahan baku utama. Proses pengayakan dilakukan guna untuk
mencegah kontaminan biologis seperti kutu, ulat, semut dan hewan kecil lainnya. Proses
ini dilakukan pengecekan kondisi shifter secara berkala yaitu mengamati lubang dan
ukuran mesh yang digunakan.
2. Pencampuran bahan baku.
Proses pencampuran ini terdiri dari pembuatan larutan alkali dan pencampuran bahan
baku (tepung terigu) dan bahan lainnya. Larutan alkali terdiri dari air yaitu air garam,
pewarna, soda, guar gum, potasium karbonat, emulfluid, dan CMK ( karbondioksi meti
Selulosa). Bahan-bahan tersebut dicampurkan dalam satu tangki hingga homogen dan
pada saat akan dilakukan pencampuran, larutan tersebut akan dialirkan ke dalam tangki
pencampuran dengan takaran yang telah ditentukan. Adonan yang tercamour merata
akan turun kebagian feeder kemudian kebagian mesin compouder yang pada bagian ini
adonan akan diambil sedikit demi sedikit oleh srew spatula. Pada saat itulah diambil
 sampel pada adonan. Sampel yang dilakukan dengan dilakukan pengecekan kadar air
adonan.
3. Pembentukan lembaran.
Pada tahap ini dilakukan pembentukan adonan menjadi bentuk lembaran dengan
ketebalan tertentu. Adonan akan masuk pada sela sepasang roll yang diatur jarak dan
kecepatannya yang semakin lama ketebalannya akan semakin keil. Mesin roll yang
digunakan menggunakan 9 pasang roda dengan jarak yang diatur semakin kecil. Antara
roll ke 2 dan roll ke 3 terdapat ,metal detector yang berfungsi untuk mendeteksi
komponen logam yang mungkin lolos dan masuk ke dalam adonan.
4. Pembelahan lembaran dan pembentukan gelombang.
Pembelahan lembaran (slitting) dan pembentukan gelombang (waving) dilakukan untuk
membentuk struktur kemekaran mie sesua dengan sesuai dengan kriteria yang telah
ditentukan. Selain itu untuk penambahan estetika dari mie yang akan dihasilkan .
5. Pengukusan
Proses pengukusan memiliki tujuan yaitu untuk memasak adonan dengan proses
gelatinisasi pati pada adonan mie. Pada proses ini perlu adanya pengendalian suhu dan
tekanan aliran steam yang diperlukan. Suhu pemasakan harus sesuai yaitu 100C dengan
waktu 1,5 – 2 menit. Penentuan suhu dan waktu ini untuk penjaminan kualitas
kematangan yang diinginkan adalah sekitar 20%.
6. Pemotongan dan pelipatan
Mie yang telah selesai dimasak akan dipotong sesuai dengan panjang yang telah
ditentukan dan dilipat sesuai dengan produk yang ingin dihasilkan. Misalnya produk
mie merk A dilipat persegi panjang dan produk mie merk B dilipat menjadi persegi.
7. Pengeringan mie
Mie yang sudah dipotong dan dibentuk sesuai dengan ketentuan akan dikeringkan pada
suhu 95C selama 35-45 menit. Pengeringan ini bertujuan menurunkan kadar air pada
mie sehingga AW (Activity Water) di dalamnya menurun dan lama penyimpanannya
menjadi lebih lama. Kadar air yang diharapkan pada produk adalah 9-12%. Sehingga
diperlukan pengontrolan suhu yang tepat supaya penguapan air terjadi secara
maksimum dan kadar air tersebut bisa tercapai.
8. Pendinginan mie.
Mie yang telah dikeringkan akan didinginkan suhunya menjadi sama dengan suhu
ruangan. Hal ini bertujuan untuk mencegah adanya embun pada permukaan dalam
kemasan yang terbentuk dari uap panas yang terjebak di dalam kemasan. Pembentukan
 embun ini dikhawatirkan menyebabkan munculnya mikroorganisme yang dapat
menurunkan daya simpan mie.
9. Pengemasan
Setelah melalui proses pendinginan mie akan berjalan diatas konveyor menuju mesin
pengemas. Jenis kemasan mie kering yang diproduksi ada dua yaitu kemasan renteng
dan kemasan bal. untuk mie dengan kemasan bal dilakukan pengemasan secara manual
oleh karyawan dan kemasan tersebut ditutup dengan menggunakan selotip.
10. Pengecekan cemaran logam.
Setelah pengemasan, dilakukan pengecekan cemaran logam pada mie menggunakan alat
metal detecctor. Alat ini berguna untuk mendeteksi kemungkinan adanya komponen
logam yang terkandung pada produk akhir.

4.4 Mesin dan Peralatan

Dalam memproduksi mie kering, PT Surya Pratista Hutama menggunakan beberapa
mesin dan peralatan. Berikut merupakan mesin dan peralatan yang digunakan dalam
memproduksi mie kering di PT Surya Pratista Hutama.
Tabel 4.1
Mesin dan peralatan PT Surya Pratista Hutama
No Mesin dan Peralatan Keterangan
Mesin shifter berfungsi untuk mengayak
tepung terigu dan tepung singkong yang
akan digunakan untuk proses pembuatan
1 mie sehingga terbebas dari kotoran atau
cemaran fisik. Sumber daya yang
digunakan adalah motor listrik dan terbuat
Shifter dari stainless steel.
Mesin ini terbuat dari stainless steel,
berfungsi untuk mencampurkan bahan –
bahan yang ada sehingga terbentuk adonan
yang homogeny dan elastis. Prinsip
2
kerjanya adalah pencampuran melalui
gerakan rotasi yang berlawanan arah oleh
dua screw yang digerakkan oleh motor
Mixer penggerak.
Mesin Feeder berfungsi untuk
menampung adonan dan menggerakkan
adonan mie untuk masuk ke bagian
compounder dengan cara menggerakkan
screw yang digerakkan oleh motor
3
penggerak. Sedangkan mesin compounder
berfungsi untuk mengambil adonan yang
mulanya berukuran besar menjadi ukuran
kecil sedikit demi sedikit menggunakan
Feeder dan Compounder screw yang berbentuk seperti spatula.
 Mesin ini berfungsi untuk membentuk
adonan menjadi lembaran panjang dengan
4 ketebalan tertentu. Terdiri dari sepasang
roller dengan jarak tertentu dan berputar
Roller Press dengan kecepatan tertentu.
Mesin ini berfungsi untuk memotong
lembaran adonan menjadi untaian panjang
yang bergelombang dengan lebar yang
beragam tergantung dari jenis produk yang
diinginkan. Pada alat ini terdiri dari roller
dengan permukaan bergigi yang berfungsi
5 untuk membentuk untaian panjang, teflon
yang berfungsi memisahkan mie dengan
lebar tertentu, corong untuk membentuk
gelombang pada mie, dan spray yang
merupakan air hangat yang disemprotkan
memiliki fungsi sebagai pemanasan awal
Slitter sebelum dilakukan steam.
Mesin ini berfungsi untuk mengukus
untaian mie sehingga mie matang dengan
menggunakan media uap panas. Steam
6 yang digunakan adalah steam box yang
bersifat kontinyu dengan waktu 1,5 – 2
menit dengan suhu 102 - 112C dan
Steamer Box tekanan yang konstan.
Mesin ini berfungsi memotong untaian
panjang mie dengan panjang tertentu dan
melipatnya menjadi dua secara simetris.
7
Namun pada beberapa produk, tidak
terdapat folder sehingga mie yang
Cutter & Folder dihasilkan berbentuk panjang.
Mesin ini berfungsi untuk mengeringkan
mie sehingga kadar air di dalam mie
8
menurun dan dapat meningkatkan daya
Dryer simpan dari mie tersebut.
Mesin ini digunakan untuk menurunkan
suhu mie kering yang telah melewati
proses pengeringan. Mesin ini dilengkapi
dengan kipas pendingin. Suhu mie harus
diturunkan agar tidak terdapat uap panas
yang mengembun di sekitar kemasan mie.
9
Apabila terjadi pengembunan,
dikhawatirkan akan digunakan
mikroorganisme untuk berkembang biak,
dan menurunkan daya simpan dari mie
kering serta membuat mie menjadi
Cooling Fan melempem.
Mesin ini berfungsi untuk membungkus
mie kering sehingga terhindar dari
kontaminasi bahaya dan kerusakan serta
10 untuk meningkatkan nilai jual dari produk
karena pada pengemas yang digunakan
terdapat gambar dan informasi produk.
Wrapping Machine Tipe alat pengemas yang digunakan adalah
 tipe horizontal yang mengemas secara
horizontal.
Mesin ini berfungsi untuk mendeteksi
keberadaan bahaya cemaran logam pada
produk akhir. Sehingga di dalam produk
tidak terdapat komponen logam yang dapat
11
membahayakan konsumen. Kalibrasi
sebelum proses produksi dilakukan untuk
mengetahui kondisi alat dalam mendeteksi
Metal Detector logam.
Mesin ini digunakan untuk mengemas mie
kering yang telah dibungkus oleh
12 pengemas primer ke dalam karton/kardus.
Prinsip kerjanya adalah menempelkan
Base Pack selotip pada bagian tutup kardus.

4.5 Pengumpulan Data

Data yang digunakan pada penelitian ini diperoleh dari sumber data primer dan data
sekunder. Data primer ini didapatkan dengan cara melakukan penyebaran lembar
pengamatan kepada beberapa pekerja di unit gudang bahan baku, area produksi umum, dan
gudang produk jadi. Tidak hanya penyebaran lembar pengamatan, tetapi juga melakukan
observasi langsung di lapangan bersama pembimbing lapangan dan melakukan wawancara
kepada beberapa pekerja. Peneliti melakukakn wawancara secara terstruktur untuk
mendapatkan informasi mengenai hal – hal yang berkaitan dengan permasalahan yang
berkaitan dengan K3 pada PT Surya Pratista Hutama. Gambar 4.2 merupakan lembar
pengamatan untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan gangguan kesehatan pada PT Surya
Pratista Hutama.
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari data historis yang telah diterbitkan oleh
perusahaan. Sumber data sekunder berasal dari dokumentasi maupun arsip – arsip resmi
perusahaan. Pada penelitian ini, sumber data sekunder diperoleh dari arsip, laporan, dan
website PT Surya Pratista Hutama.
Gambar 4.2 Kuisioner identifikasi potensi bahaya dan keluhan pekerja

Dari hasil penyebaran lembar pengamatan yang telah diisi oleh para pekerja, maka
didapatkan hasil potensi kecelakaan kerja dan gangguan kesehatan yang dialami oleh para
pekerja di unit gudang bahan baku, area produksi umum (PU), dan gudang produk jadi.
Tahap selanjutnya, penulis akan melakukan pengolahan data untuk mengidentifikasi potensi
bahaya, menilai besarnya risiko dari bahaya, dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk
PT Surya Pratista Hutama berkaitan dengan K3.
4.6 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
Dalam penelitian ini, langkah pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi bahaya,
beserta risikonya dengan mengumpulkan data dari lembar pengamatan, observasi ke unit
gudang bahan baku, area produksi umum (PU), unit gudang produk jadi, dan berdiskusi
dengan pembimbing lapangan. Dalam identifikasi bahaya di penelitian ini dibagi menjadi
tiga bagian yaitu, identifikasi bahaya unit gudang bahan baku, identifikasi bahaya area
produksi umum (PU), dan identifikasi bahaya unit gudang produk jadi.
PT Surya Pratista Hutama memiliki dua jenis gudang bahan baku, diantaranya gudang
bahan baku manual dan otomatis. Pada identifikasi bahaya di penelitian ini dilakukan
observasi pada gudang bahan baku manual dikarenakan pada gudang jenis ini aktivitas
manusia lebih banyak daripada di gudang otomatis yang hampir keseluruhan sudah
menggunakan mesin otomatis.
Tabel 4.2
Identifikasi bahaya pada gudang bahan baku
Kode Kode
Work activity Hazard Risk
act. Hazard
GB1 Pengangkutan karung Pekerja memanggul karung H1 Kram otot
tepung dari truk ke tepung berlebihan Cidera tulang
pallet belakang
Luka gores
Pekerja jatuh tergelincir H2 Luka memar
karena tepung berserakan di Terkilir
lantai Luka gores
Debu tepung berterbangan H3 Sesak nafas
Batuk – batuk
Mata perih
Pekerja tertimpa karung H4 Luka memar
tepung karena tumpukan Terkilir
terlalu tinggi dan tidak Sesak nafas
presisi
GB2 Pengecekan kualitas dan Pekerja jatuh tergelincir H2 Luka memar
membuka karung tepung karena tepung berserakan di Terkilir
sampel menggunakan lantai Luka gores
cutter/pisau yang datang Debu tepung berterbangan H3 Sesak nafas
Batuk – batuk
Mata perih
Pekerja tersayat cutter/pisau H5 Luka robek
Luka gores
GB3 Memindahkan pallet Pekerja tertimpa karung H6 Luka memar
tepung ke dalam gudang tepung karena posisi fork Terkilir
menggunakan forklift tidak presisi dengan pallet Sesak nafas
Pekerja tertabrak forklift H7 Gegar otak
karena rem tidak berfungsi Patah tulang
normal Luka memar
Meninggal
dunia
 Pekerja tertabrak forklift H8 Gegar otak
karena tidak ada jalur khusus Patah tulang
untuk pekerja berjalan Luka memar
Meninggal
dunia
GB4 Mengangkut karung Pekerja memanggul karung H1 Nyeri otot
tepung ke area produksi tepung berlebihan Cidera tulang
menggunakan hand belakang
pallet Luka ringan
Kaki pekerja terlindas karena H9 Luka memar
pengunci rem hand pallet Luka gores
tidak berfungsi dengan baik
Pekerja jatuh tergelincir H2 Luka memar
karena tepung berserakan di Terkilir
lantai Luka gores
GB5 Pemeriksaan panel Pekerja tersengat arus listrik H10 Otot kaku
listrik Kejang - kejang
Luka bakar
Arus pendek listrik H11 Kebakaran
sebagian
Kebakaran
keseluruhan
Pekerja terjatuh karena H12 Luka memar
tersandung instalasi kabel Terkilir
Luka gores
GB6 Pemeriksaan pompa, Pekerja jatuh tergelincir H13 Luka memar
sumur dan tangki air karena lantai basah Terkilir
Luka gores
Suara bising H14 Gangguan
pendengaran
Intensitas cahaya rendah H15 Mata mudah
lelah
Gangguan
penglihatan
Sakit kepala

Pada tabel 4.2 diatas, menjelaskan hazard yang telah teridentifikasi dari 6 aktivitas
di unit gudang bahan baku beserta risiko dari hazard tersebut. Selanjutnya akan dilakukan
identifikasi bahaya pada area produksi umum (PU). Pada penelitian ini, area produksi umum
(PU) dipilih karena pada area ini aktivitas manusia lebih banyak daripada area produksi lain
yang secara kesuluruhan sudah menggunakan mesin otomatis. Tabel 4.3 berikut merupakan
identifikasi bahaya dari area produksi umum (PU).
Tabel 4.3
Identifikasi bahaya pada area produksi umum (PU)
Kode Kode
Work activity Hazard Risk
act. Hazard
PU1 Membuka karung Pekerja tersayat cutter/pisau H5 Luka sobek
tepung menggunakan Luka gores
cutter/pisau
PU2 Memasukkan tepung Debu tepung berterbangan H3 Sesak nafas
terigu dan tapioka ke Batuk - batuk
mesin shifter untuk Mata perih
proses pengayakan Pekerja jatuh karena tangga H16 Terkilir
tidak memiliki pembatas Luka gores
pagar Luka memar
Pekerja jatuh tergelincir H2 Kram otot
tepung yang berserakan di Terkilir
lantai Luka memar
Intesitas cahaya rendah H15 Mata mudah
lelah
Gangguan
penglihatan
Sakit kepala
PU3 Melakukan pengaturan Pekerja terjatuh karena H12 Terkilir
mesin shifter tersandung instalasi kabel Luka memar
Luka gores
Tuas mesin berkarat H17 Iritasi kulit
Luka gores
PU4 Memasukkan bahan Tangan pekerja masuk mesin H18 Jari terpotong
baku ke mesin mixer mixer yang masih menyala Luka sobek
dan mengecek adonan Luka memar
mie Bagian luar mesin mudah H19 Tersengat listrik
menghantarkan listrik Kesemutan
Intesitas cahaya rendah H15 Mata mudah
lelah
Gangguan
penglihatan
Sakit kepala
PU5 Melakukan pengaturan Pekerja terjatuh karena H12 Terkilir
mesin roller press tersandung instalasi kabel Luka memar
Luka gores
Tuas mesin berkarat H17 Iritasi kulit
Luka gores
Pekerja jatuh tergelincir H20 Kram otot
karena oli berceceran di Terkilir
lantai Luka memar
PU6 Mengecek posisi adonan Tangan pekerja terjepit H21 Kuku lepas
di mesin roller press mesin Terkilir
Luka bakar
Bagian luar mesin mudah H19 Tersengat listrik
menghantarkan listrik Kesemutan
PU7 Mengecek posisi adonan Tangan pekerja terkena pisau H22 Luka tusukan
di mesin slitter gerigi mesin Luka sobek
Luka gores
 Baut pisau gerigi tidak H23 Luka gores
kencang sehingga mengenai
pekerja Luka sobek
Spray air panas mengenai H24 Luka bakar
pekerja
PU8 Melakukan pengaturan Suhu di sekitar mesin H25 Sakit kepala
dan pengecekan mesin melebihi 30C Pingsan
steamer Dehidrasi
Pipa uap panas mesin bocor H26 Luka bakar
Mata perih
Pekerja tidak sengaja H27 Luka bakar
menyentuh mesin
PU9 Mengecek posisi lipatan Posisi pekerja tidak H28 Cidera tulang
mie setelah keluar mesin ergonomis belakang
cutter & folder Kram otot
Pekerja terjatuh menimpa H29 Luka memar
conveyor Luka gores
PU10 Melakukan pengaturan Suhu di sekitar mesin H25 Sakit kepala
dan pengecekan mesin melebihi 30C Pingsan
dryer Dehidrasi
Pipa uap panas mesin bocor H26 Luka bakar
Mata perih
Pekerja tidak sengaja H27 Luka bakar
menyentuh mesin
Tangan pekerja terjepit H30 Luka memar
conveyor Luka gores
PU11 Pengawasan terhadap Baling – baling kipas lepas H31 Luka memar
mesin cooling fan mengenai pekerja Luka gores
Pekerja terjatuh karena H12 Terkilir
tersandung instalasi kabel Luka memar
Luka gores
PU12 Melakukan pengaturan Tangan pekerja terjepit H21 Kuku lepas
dan mengganti roll mesin Terkilir
packaging pada mesin Luka bakar
Tuas mesin berkarat H17 Iritasi kulit
Luka gores
PU13 Memasukkan produk Tangan pekerja terjepit H30 Luka memar
mie ke kardus conveyor Luka gores
PU14 Mengganti selotip mesin Tangan pekerja terjepit H21 Kuku lepas
base pack mesin Terkilir
PU15 Pengecekan akhir Kepala pekerja terbentur H32 Sakit kepala
kardus mie lampu penerangan Luka memar
Luka gores
Intensitas cahaya tinggi H33 Kebutaan
Mata perih
Posisi pekerja tidak H28 Kram otot
ergonomis Kesemutan
Cidera tulang
belakang
PU16 Pemeriksaan panel Pekerja tersengat arus listrik H10 Otot kaku
listrik Kejang - kejang
Luka bakar
 Arus pendek listrik H11 Kebakaran
sebagian
Kebakaran
keseluruhan
Pekerja terjatuh karena H12 Luka memar
tersandung instalasi kabel Terkilir
Luka gores

Pada tabel 4.3 diatas, menjelaskan hazard yang telah teridentifikasi dari 16 aktivitas di
area produksi umum (PU) beserta risiko dari hazard tersebut. Selanjutnya akan dilakukan
identifikasi bahaya pada unit gudang produk jadi. PT Surya Pratista Hutama hanya memiliki
satu gudang produk jadi yang memuat seluruh hasil produksi dari semua area. Di dalam
gudang produk jadi terdapat gudang penunjang dimana digunakan sebagai penyimpanan
bahan penunjang seperti pengemas plastik, karton, dan lain – lain. Tabel 4.4 berikut
merupakan identifikasi bahaya dari unit gudang produk jadi.
Tabel 4.4
Identifikasi bahaya pada gudang produk jadi
Kode Kode
Work activity Hazard Risk
act. Hazard
GP1 Menyusun pallet kardus Pekerja tertabrak forklift H7 Gegar otak
mie ke gudang produk karena rem tidak berfungsi Patah tulang
jadi menggunakan normal Luka memar
forklift Meninggal
dunia
Pekerja tertabrak forklift H8 Gegar otak
karena tidak ada jalur khusus Patah tulang
untuk pekerja berjalan Luka memar
Meninggal
dunia
GP2 Pengecekan stok produk Intensitas cahaya rendah H15 Mata mudah
di gudang lantai 1 dan 2 lelah
Gangguan
penglihatan
Sakit kepala
Pekerja jatuh tergelincir H13 Luka memar
karena lantai basah Terkilir
Luka gores
Pekerja jatuh tersandung H34 Luka memar
pallet yang posisinya tidak Terkilir
teratur Luka gores
Pekerja jatuh dari lantai 2 H35 Gegar otak
karena tidak ada pagar Patah tulang
pembatas Terkilir
Meninggal
dunia
Pekerja jatuh dari tangga H36 Gegar otak
penghubung lantai 1 dan 2 Patah tulang
Terkilir
 Ruang gerak pekerja sempit H37 Susah bergerak
Luka gores
GP3 Pengangkutan kardus Lift jatuh karena tali lift H38 Luka memar
mie dengan handpallet putus Terkilir
ke lantai 2 Patah tulang
menggunakan lift Pekerja terjepit lift H39 Luka gores
Luka robek
Luka memar
Kaki pekerja terlindas karena H9 Luka memar
pengunci rem hand pallet Luka gores
tidak berfungsi dengan baik
Pekerja jatuh dari lift karena H40 Gegar otak
tidak ada pagar pembatas Patah tulang
Terkilir
GP4 Pemeriksaan panel lisrik Pekerja tersengat arus listrik H10 Otot kaku
Kejang - kejang
Luka bakar
Arus pendek listrik H11 Kebakaran
sebagian
Kebakaran
keseluruhan

Pada tabel 4.2 diatas, menjelaskan hazard yang telah teridentifikasi dari 4 aktivitas di
unit gudang produk jadi beserta risiko dari bahaya – bahaya tersebut. Setelah semua hazard
teridentifikasi pada unit gudang bahan baku, area produksi umum (PU), dan unit gudang
produk jadi langkah selanjutnya adalah melakukan pengelompokkan hazard berdasarkan
kode hazard. Kode dibuat dengan tujuan memudahkan untuk mengelompokkan hazard pada
aktivitas kerja apa saja yang mendapat hazard tersebut. Berikut merupakan tabel klasifikasi
hazard berdasarkan kode hazard yang diberikan.
Tabel 4.5
Klasifikasi bahaya
Kode
Keterangan Kode act.
hazard
H1 Pekerja memanggul karung tepung berlebihan GB1, GB4
H2 Pekerja jatuh tergelincir karena tepung GB1, GB2, GB4, PU2
berserakan di lantai
H3 Debu tepung berterbangan GB1, GB2, PU2
H4 Pekerja tertimpa karung tepung karena GB1
tumpukan terlalu tinggi dan tidak presisi
H5 Pekerja tersayat cutter/pisau GB2, PU1
H6 Pekerja tertimpa karung tepung karena posisi GB3
fork tidak presisi dengan pallet
H7 Pekerja tertabrak forklift karena rem tidak GB3, GP1
berfungsi normal
H8 Pekerja tertabrak forklift karena tidak ada jalur GB3, GP1
khusus untuk pekerja berjalan
H9 Kaki pekerja terlindas karena pengunci rem GB4, GP3
hand pallet tidak berfungsi dengan baik
H10 Pekerja tersengat arus listrik GB5, PU16, GP4
 H11 Arus pendek listrik GB5, PU16, GP4
H12 Pekerja terjatuh karena tersandung instalasi GB5, PU3, PU5, PU11,
kabel PU16
H13 Pekerja jatuh tergelincir karena lantai basah GB6, GP2
H14 Suara bising GB6
H15 Intensitas cahaya rendah GB6, PU2, PU4, GP2
H16 Pekerja jatuh karena tangga tidak memiliki PU2
pembatas pagar
H17 Tuas mesin berkarat PU3, PU5, PU12
H18 Tangan pekerja masuk mesin mixer yang masih PU4
menyala
H19 Bagian luar mesin mudah menghantarkan listrik PU4, PU6
H20 Pekerja jatuh tergelincir karena oli berceceran PU5
di lantai
H21 Tangan pekerja terjepit mesin PU6, PU12, PU14
H22 Tangan pekerja terkena pisau gerigi mesin PU7
H23 Baut pisau gerigi tidak kencang sehingga PU7
mengenai pekerja
H24 Spray air panas mengenai pekerja PU7
H25 Suhu di sekitar mesin melebihi 30C PU8, PU10
H26 Pipa uap panas mesin bocor PU8, PU10
H27 Pekerja tidak sengaja menyentuh mesin PU8, PU10
H28 Posisi pekerja tidak ergonomis PU9, PU15
H29 Pekerja terjatuh menimpa conveyor PU9
H30 Tangan pekerja terjepit conveyor PU10, PU13
H31 Baling – baling kipas lepas mengenai pekerja PU11
H32 Kepala pekerja terbentur lampu penerangan PU15
H33 Intensitas cahaya tinggi PU15
H34 Pekerja jatuh tersandung pallet yang posisinya GP2
tidak teratur
H35 Pekerja jatuh dari lantai 2 karena tidak ada GP2
pagar pembatas
H36 Pekerja jatuh dari tangga penghubung lantai 1 GP2
dan 2
H37 Ruang gerak pekerja sempit GP2
H38 Lift jatuh karena tali lift putus GP3
H39 Pekerja terjepit lift GP3
H40 Pekerja jatuh dari lift karena tidak ada pagar GP3
pembatas

Berdasarkan tabel 4.5, telah dilakukan klasifikasi bahaya berdasarkan kode yang
diberikan dengan total 40 temuan bahaya yang terdapat di unit gudang bahan baku, area
produksi umum (PU), dan unit gudang produk jadi. Tahap selanjutnya adalah penilaian
risiko (risk assessment), dimana penilaian risiko dilakukan dengan tujuan menilai semua
risiko dari bahaya yang telah teridentifikasi, yang nantinya dapat diketahui bahaya manakah
yang memiliki prioritas untuk dilakukan perbaikan secepatnya, agar bahaya beserta
risikonya dapat diminimalisir atau bahkan dihilangkan.
4.7 Risk Assessment
Risk assessment atau penilaian risiko merupakan tahap kedua dalam metode HIRADC
(Hazard Identification, Risk Assessment, and Determining Control). Penilaian risiko pada
penelitian ini dilakukan dengan menggunakan pendekatan AS/NZS 4360. Setelah dilakukan
penilaian terhadap seluruh risiko dari bahaya yang teridentifikasi maka dapat didapatkan
tingkat risiko yang akan dijadikan sebagai acuan bahaya yang diprioritaskan untuk
diperbaiki.

4.7.1 Skala Penilaian

Penilaian risiko dilakukan berdasarkan dampak (severity) dan likelihood dari kejadian
sehingga dapat ditentukan tingkat risikonya melalui tabel risk matrix. Terdapat 40 hazard
yang teridentifikasi pada unit gudang bahan baku, area produksi umum (PU), dan unit
gudang produk jadi. Penilaian risiko pada penelitian ini dilakukan dengan pendekatan
AS/NZS 4360 (2004). Terdapat 3 tabel di dalam pendekatan AS/NZS 4360 (2004), yaitu
severity, likelihood dan risk matrix. Tabel severity berguna untuk mengetahui seberapa parah
dampak yang dihasilkan. Di dalam tabel severity terdapat 5 tingkat yaitu, rare, unlikely,
occasionally,likely, dan alomost certain. Tabel likelihood menyatakan kemungkinan suatu
kejadian. Di dalam tabel likelihood terdapat 5 tingkat yaitu, insignificant, minor, moderate,
major, dan catastophic. Jika skala severity dan likelihood sudah ditetapkan nilainya, maka
dapat ditetapkan pula rating risiko menggunakan tabel risk matrix. Tabel 4.6 dibawah
merupakan penilaian risiko dari bahaya yang teridentifikasi pada unit gudang bahan baku,
area produksi umum (PU), dan unit gudang bahan baku PT Surya Pratista Hutama.
Tabel 4.6
Risk assessment dari hazard yang teridentifikasi
Kode
Risk Severity Likelihood Rating
Hazard
H1 Kram otot 2 3 Medium
Cidera tulang belakang 3 3 High
Luka gores 1 4 Medium
H2 Luka memar 2 3 Medium
Terkilir 2 3 Medium
Luka gores 1 3 Low
H3 Sesak nafas 3 4 High
Batuk – batuk 2 2 Low
Mata perih 2 2 Low
H4 Luka memar 2 4 High
Terkilir 2 3 Medium
Sesak nafas 3 1 Medium
H5 Luka robek 2 2 Low
Luka gores 1 4 Medium
H6 Luka memar 2 1 Low
Terkilir 2 1 Low
Sesak nafas 3 1 Medium
H7 Gegar otak 4 1 High
Patah tulang 4 1 High
Luka memar 2 2 Low
Meninggal dunia 5 1 Extreme
H8 Gegar otak 4 2 High
Patah tulang 4 2 High
Luka memar 2 3 Medium
Meninggal dunia 5 2 Extreme
H9 Luka memar 2 2 Low
Luka gores 1 4 Medium
H10 Otot kaku 2 4 High
Kejang - kejang 3 2 Medium
Luka bakar 3 2 Medium
H11 Kebakaran sebagian 3 1 Medium
Kebakaran keseluruhan 4 1 Medium
H12 Luka memar 2 2 Low
Terkilir 2 2 Low
Luka gores 1 2 Low
H13 Luka memar 2 2 Low
Terkilir 2 2 Low
Luka gores 1 2 Low
H14 Gangguan pendengaran 3 3 High
H15 Mata mudah lelah 1 3 Low
Gangguan penglihatan 3 1 Medium
Sakit kepala 2 2 Low
H16 Terkilir 2 1 Low
Luka gores 1 1 Low
Luka memar 2 1 Low
H17 Iritasi kulit 2 2 Low
Luka gores 1 3 Low
H18 Jari terpotong 4 1 High
Luka sobek 3 2 Medium
Luka memar 2 2 Low
H19 Tersengat listrik 2 2 Low
Kesemutan 1 2 Low
H20 Luka gores 1 2 Low
Terkilir 2 2 Low
Luka memar 2 2 Low
H21 Kuku lepas 3 1 Medium
Terkilir 2 1 Low
Luka bakar 2 2 Low
H22 Luka tusukan 3 2 Medium
Luka sobek 2 1 Low
Luka gores 1 2 Low
H23 Luka gores 1 1 Low
Luka sobek 2 1 Low
H24 Luka bakar 2 3 Low
H25 Sakit kepala 2 2 Low
Pingsan 3 1 Medium
Dehidrasi 1 2 Low
 H26 Luka bakar 2 2 Low
Mata perih 2 2 Low
H27 Luka bakar 2 3 Medium
H28 Cidera tulang belakang 4 2 High
Kesemutan 1 4 Medium
Kram otot 2 3 Medium
H29 Luka memar 2 1 Low
Luka gores 1 1 Low
H30 Luka memar 2 2 Low
Luka gores 1 2 Low
H31 Luka memar 2 1 Low
Luka gores 1 1 Low
H32 Sakit kepala 2 3 Medium
Luka memar 2 2 Low
Luka gores 1 1 Low
H33 Kebutaan 4 1 High
Mata perih 2 3 Medium
H34 Luka memar 2 2 Low
Terkilir 2 1 Low
Luka gores 1 3 Low
H35 Gegar otak 4 1 High
Patah tulang 4 1 High
Terkilir 2 1 Low
Meninggal dunia 5 1 Extreme
H36 Gegar otak 4 1 High
Patah tulang 4 1 High
Terkilir 2 3 Medium
H37 Susah bergerak 1 3 Low
Luka gores 1 3 Low
H38 Luka memar 2 1 Low
Terkilir 2 1 Low
Patah tulang 4 1 High
H39 Luka gores 1 2 Low
Luka robek 2 1 Low
Luka memar 2 3 Medium
H40 Gegar otak 4 1 High
Patah tulang 4 1 High
Terkilir 2 1 Low

Hasil penilaian dari 105 risiko yang terdapat pada tabel 4.6 diatas didapatkan dari hasil
diskusi peneliti dengan pembimbing pabrik dan melakukan wawancara ke beberapa pekerja
di perusahaan. Berikut merupakan contoh pemaparan bagaimana menentukan nilai severity,
likelihood, dan rating risiko pada kode bahaya H1 dan H14.
1. Bahaya pekerja memanggul karung tepung berlebihan (H1) memiliki 3 risiko,
diantaranya kram otot, cidera tulang belakang, dan luka gores. Pada risiko kram otot
diberikan nilai severity 2 karena menimbulkan cidera ringan namun tidak menimbulkan
dampak serius dan nilai likelihood sebesar 3 karena risiko dapat terjadi namun tidak
 sering (9-12 kali/tahun), sehingga dapat dikategorikan sebagai risiko sedang (medium
risk) dengan mengacu pada tabel matriks AS/NZS 4360. Pada risiko cidera tulang
belakang diberikan nilai severity 3 karena dapat menimbulkan cidera berat namun tidak
menimbulkan cacat tetap dan nilai likelihood sebesar 3 karena risiko dapat terjadi namun
tidak sering (9-12 kali/tahun), sehingga dapat dikategorikan sebagai risiko tinggi (high
risk) dengan mengacu pada tabel matriks AS/NZS 4360. Dan terakhir, pada risiko luka
gores diberikan nilai severity 1 karena kejadian tidak menimbulkan cidera pada manusia
dan nilai likelihood sebesar 3 karena risiko dapat terjadi namun tidak sering (9-12
kali/tahun), sehingga dapat dikategorikan sebagai risiko sedang (medium risk) dengan
mengacu pada tabel matriks AS/NZS 4360.

Gambar 4.3 Risk assessment AS/NZS 4360 untuk risiko cidera tulang belakang

2. Bahaya suara bising (H14) memiliki risiko pekerja mengalami gangguan pendengaran,
sehingga diberikan nilai severity 3 karena dapat menimbulkan cidera berat namun tidak
menimbulkan cacat tetap dan nilai likelihood sebesar 3 karena risiko dapat terjadi namun
tidak sering (9-12 kali/tahun), sehingga dapat dikategorikan sebagai risiko tinggi (high
risk) dengan mengacu pada tabel matriks AS/NZS 4360.
Setelah didapatkan hasil dari penilaian risiko yang terdapat pada masing – masing
hazard kemudian akan dilakukan analisis dan pembahasan mengenai apa saja bahaya yang
mendapat prioritas untuk dilakukan rekomendasi perbaikan dengan menggunakan
determining control.

4.8 Analisis dan Pembahasan

Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan pada potensi
bahaya beserta risikonya di unit gudang bahan baku, area produksi umum (PU), dan unit
gudang bahan baku, selanjutnya dilakukan analisis dan pembahasan. Pada unit gudang bahan
baku, area produksi umum (PU), dan unit gudang produk jadi terdapat 40 temuan potensi
bahaya kecelakaan dan gangguan kesehatan dengan jumlah risiko sebanyak 105 risiko. Dari
hasil penilaian 105 risiko yang ada pada tabel 4.6 maka risiko digolongkan menjadi 4 macam
risiko yaitu risiko extrem, risiko tinggi, risiko sedang, dan risiko rendah. Berikut merupakan
grafik persentase dari hasil penilaian risiko.

Grafik Risk Rating

Extreme: 2.86% High: 18.1%

Medium: 24.76% Low: 54.29%

Gambar 4.4 Grafik risk rating penilaian risiko

Berdasarkan gambar 4.4, maka dapat dilihat bahwa di PT Surya Pratista Hutama pada
bagian unit gudang bahan baku, area produksi umum (PU), dan unit gudang produk jadi
memiliki risiko ekstrem sebanyak 3 risiko (2.86%), risiko tinggi 19 risiko (18.1%), risiko
sedang 26 risiko (24.76%), dan risiko rendah 57 risiko (54.29%). Penilaian risiko dilakukan
dengan mengacu pada data historis serta melakukan diskusi dengan pembimbing lapangan
bersama beberapa pekerja yang sering merasakan terjadinya potensi kecelakaan dan
gangguan kesehatan.
Menurut UNSW Health and Safety (2008), risiko – risiko yang mempunyai rating
ekstrem dan tinggi pada penilaian risiko harus mendapatkan prioritas untuk segera dilakukan
perbaikan. Untuk itu, pada unit gudang bahan baku, area produksi umum (PU), dan unit
gudang produk jadi PT Surya Pratista hutama akan dilakukan rekomendasi perbaikan pada
bahaya yang memiliki risiko ekstrem dan risiko tinggi. Tabel 4.7 berikut merupakan daftar
bahaya – bahaya yang memiliki risiko ekstrem dan risiko tinggi pada PT Surya Pratista
Hutama untuk dilakukan rekomendasi perbaikan.
Tabel 4.7
Daftar hazard yang memiliki risiko ekstrem dan risiko tinggi
Kode Kode
Hazard Risk Rating
hazard act.
H7 Pekerja tertabrak forklift Gegar otak High GB3, GP1
karena rem tidak berfungsi Patah tulang High
normal Luka memar Low
Meninggal dunia Extreme
 H8 Pekerja tertabrak forklift Gegar otak High GB3, GP1
karena tidak ada jalur Patah tulang High
khusus untuk pekerja Luka memar Medium
berjalan Meninggal dunia Extreme
H35 Pekerja jatuh dari lantai 2 Gegar otak High GP2
karena tidak ada pagar Patah tulang High
pembatas Terkilir Low
Meninggal dunia Extreme
H1 Pekerja memanggul Kram otot Medium GB1, GB4
karung tepung berlebihan Cidera tulang High
belakang
Luka gores Medium
H3 Debu tepung berterbangan Sesak nafas High GB1, GB2, PU2
Batuk – batuk Low
Mata perih Low
H4 Pekerja tertimpa karung Luka memar High GB1
tepung karena tumpukan Terkilir Medium
terlalu tinggi dan tidak
Sesak nafas Medium
presisi
H10 Pekerja tersengat arus Otot kaku High GB5, PU16,
listrik Kejang - kejang Medium GP4
Luka bakar Medium
H14 Suara bising Gangguan High GB6
pendengaran
H18 Tangan pekerja masuk Jari terpotong High PU4
mesin mixer yang masih Luka sobek Medium
menyala Luka memar Low
H28 Posisi pekerja tidak Cidera tulang High PU9, PU15
ergonomis belakang
Kesemutan Medium
Kram otot Medium
H33 Intensitas cahaya tinggi Kebutaan High PU15
Mata perih Medium
H36 Pekerja jatuh dari tangga Gegar otak High GP2
penghubung lantai 1 dan 2 Patah tulang High
Terkilir Medium
H38 Lift jatuh karena tali lift Luka memar Low GP3
putus Terkilir Low
Patah tulang High
H40 Pekerja jatuh dari lift Gegar otak High GP3
karena tidak ada pagar Patah tulang High
pembatas Terkilir Low

Berdasarkan tabel 4.7 diatas, dapat diketahui terdapat 14 hazard yang memiliki risiko
extreme dan risiko tinggi yang diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan. Berikut merupakan
penjelasan dari masing – masing hazard yang memiliki risiko extreme dan risiko tinggi.
1. Hazard pekerja tertabrak forklift karena rem tidak berfungsi dengan normal (H7) pernah
menyebabkan terjadinya kecelakaan di tahun 2018 pada unit gudang bahan baku yang
mengakibatkan satu orang pekerja mengalami luka memar di bagian bahu. Pengendalian
 yang dilakukan oleh perusahaan terkait hazard ini masih belum ada, karena pihak
perusahaan masih kurang peduli terkait perawatan material handling yang ada di
perusahaan. Tidak hanya kurang perawatan, pada pengoperasian forklift masih belum
ada SOP terkait penggunaan forklift maupun SOP terkait pengecekan sebelum
pemakaian. Pekerja di gudang bahan baku juga tidak memakai APD apapun saat
melakukan pekerjaan. Risiko terbesar dari bahaya ini berdasarkan penilaian risiko
adalah pekerja dapat meninggal dunia karena tertabrak forklift, sehingga risiko dari
hazard ini diperlukan pengendalian dan perbaikan secepatnya agar tidak terjadi
kecelakaan lagi dan risiko dapat direduksi atau bahkan dihilangkan.
2. Hazard pekerja tertabrak forklift karena tidak ada jalur khusus untuk pekerja berjalan
(H8) pernah terjadi kecelakaan satu kali di tahun 2018 pada unit gudang produk jadi
yang mengakibatkan pekerja mengalami patah tulang tangan. Pengendalian yang
dilakukan oleh perusahaan masih belum ada tekait hazard ini dan pekerja yang
melakukan pekerjaan di unit gudang produk jadi tidak menggunakan APD apapun
sehingga memungkinkan untuk risiko terjadi lebih tinggi. Risiko terbesar dari hazard
ini berdasarkan penilaian risiko adalah pekerja dapat meninggal dunia karena tertabrak
forklift, sehingga risiko dari hazard ini diperlukan pengendalian dan perbaikan
secepatnya agar tidak terjadi kecelakaan lagi dan risiko dapat direduksi atau bahkan
dihilangkan.
3. Hazard pekerja jatuh dari lantai 2 karena tidak ada pagar pembatas (H35) pernah
menyebabkan terjadinya kecelakaan pada tahun 2018 sehingga menyebabkan risiko
yang fatal yaitu satu pekerja meninggal dunia saat dibawa ke rumah sakit saat setelah
pekerja tersebut jatuh dari lantai 2 gudang produk jadi saat melakukan aktivitas
pengecekan produk jadi. Pekerja tidak menggunakan APD apapun sehingga saat
kejadian kepala pekerja mengalami pendarahan di otak yang menyebabkan pekerja
meninggal dunia. Risiko dari hazard ini harus dilakukan pengendalian dan perbaikan
secepatnya agar tidak terjadi kecelakaan yang fatal lagi dan risiko dapat direduksi atau
bahkan dihilangkan.
 Gambar 4.5 Ilustrasi hazard H35 dan H36 pada gudang produk jadi

4. Hazard pekerja memanggul karung tepung berlebihan (H1) dapat ditemui saat aktivitas
menurunkan karung tepung dari truk supplier ke pallet di gudang bahan baku. Aktivitas
ini masih dilakukan manual sehingga menuntut pekerja untuk mengangkat karung
tepung berlebihan yang memiliki risiko terbesar pekerja dapat mengalami cidera tulang
belakang yang dapat mempengaruhi kesehatan pekerja di masa yang akan datang.
Risiko dari hazard ini perlu dilakukan pengendalian dan perbaikan agar risiko dapat
direduksi dan pekerja dapat nyaman melakukan aktivitas pekerjaannya.

Gambar 4.6 Ilustrasi hazard H1 pada gudang bahan baku

5. Hazard debu tepung berterbangan (H3) dapat ditemui pada aktivitas di gudang bahan
baku dan produksi umum (PU). Pekerja melakukan aktivitas yang berhubungan dengan
tepung dengan tidak menggunakan APD apapun sehingga pada tahun 2018 ada 10
pekerja pada bagian gudang bahan baku dan produksi umum (PU) yang mengeluhkan
 sesak nafas dan 12 pekerja mengalami batuk – batuk. Risiko terbesar dari hazard ini
berdasarkan penilaian risiko yaitu sesak nafas yang dapat mengganggu kesehatan
pekerja yang melakukan aktivitasnya hampir setiap hari. Risiko dari hazard ini
diperlukan pengendalian dan perbaikan agar risiko dapat direduksi atau bahkan
dihilangkan.
6. Hazard pekerja tertimpa karung tepung karena tumpukan terlalu tinggi dan tidak presisi
(H4) dapat ditemui di unit gudang bahan baku. Hazard ini sudah mengakibatkan
terjadinya 14 kecelakaan kerja yang menyebabkan pekerja terkilir dan luka memar
karena tertimpa tumpukan karung tepung yang terlalu tinggi dan penempatannya tidak
presisi pada tahun 2018. Risiko dari Hazard ini perlu dilakukan pengendalian dan
perbaikan agar risiko yang dimiliki dapat direduksi atau bahkan dihilangkan agar tidak
terjadi kecelakaan kerja lagi.

Gambar 4.7 Ilustrasi hazard H4 pada gudang bahan baku

7. Hazard pekerja tersengat arus listrik (H10) dapat ditemui di aktivitas pemeriksaaan
panel listrik unit gudang bahan baku, produksi umum (PU), dan unit gudang produk
jadi. Pekerja yang melakukan pemeriksaan panel listrik tidak memakai APD apapun
sehingga bahaya tersengat listik bisa sering terjadi. Risiko terbesar dari hazard ini
berdasarkan penilaian risiko adalah pekerja mengalami otot kaku, sehingga risiko dari
hazard ini perlu dilakukan pengendalian dan perbaikan sehingga risiko dapat direduksi
atau bahkan dihilangkan.
8. Hazard suara bising (H14) dapat ditemui di aktivitas pemeriksaan pompa, sumur, dan
tangki air yang terletak di unit gudang bahan baku. Pekerja yang melakukan aktivitas
pemeriksaan pompa, sumur, dan tangki air tidak menggunakan APD apapun sehingga
suara bising di lokasi dapat merusak pendengaran pekerja. Pada tahun 2018 sudah
 terdapat 5 pekerja yang mengalami sakit telinga akibat dari suara bising yang dihasilkan
di area pompa, sumur, dan tangki air. Risiko dari hazard ini harus dilakukan
pengendalian sehingga risiko gangguan pendengaran dapat direduksi atau bahkan
dihilangkan.
9. Hazard tangan pekerja masuk mesin mixer yang masih menyala (H18) dapat ditemui
pada aktivitas pekerja yang melakukan pengecekan adonan mie di area produksi umum
(PU). Pengecekan adonan mie dilakukan dengan cara membuka bagian bawah mesin
mixer yang dapat mengeluarkan sampel adonan. Namun pekerja merasa hal tersebut
terlalu rumit dilakukan sehingga pekerja memilih langsung mengecek adonan mie
dengan cara memasukkan tangan ke dalam mesin mixer yang masih menyala. Pada
tahun 2018 terdapat 2 pekerja yang jarinya terpotong akibat melakukan unsafe action
tersebut. Sehingga risiko dari hazard ini diperlukan pengendalian dan perbaikan agar
tidak terjadi kecelakaan lagi di aktivitas tersebut.
10. Hazard posisi pekerja tidak ergonomis (H28) dapat ditemui di aktivitas pengecekan
posisi lipatan mie dan pengecekan terakhir kardus mie. Posisi pekerja yang tidak
ergonomis dapat mengakibatkan cidera tulang belakang sehingga dapat mengganggu
kesehatan pekerja di masa yang akan datang. Pada aktivitas pengecekan posisi lipatan
mie, posisi tubuh pekerja berada diatas tangga kecil tanpa sandaran punggung
memegang tongkat untuk menata posisi mie yang ada di conveyor, posisi yang seperti
itu dilakukan selama ± 5 jam dalam sehari. Pada aktivitas pengecekan akhir kardus mie,
posisi pekerja duduk jongkok ± 3 jam dalam sehari.

(a) (b)
Gambar 4.8 (a) Ilustrasi hazard H28 pada aktivitas pengecekan posisi mie (b) Ilustrasi hazard
H28 pada aktivitas pengecekan akhir kardus mie

11. Hazard intensitas cahaya tinggi (H33) dapat ditemui pada aktivitas pengecekan akhir
kardus mie (gambar 4.8). Lampu yang digunakan untuk aktivitas ini melebihi intensitas
standart yang ditentukan, sehingga jika pekerja tidak sengaja melihat ke arah lampu bisa
mengakibatkan kebutaan. Aktivitas ini dilakukan pekerja selama ± 3 jam dalam sehari.
 Risiko dari hazard ini akan lebih baik jika dilakukan pengendalian dan perbaikan, agar
pekerja tidak ada yang mengalami kebutaan.
12. Hazard pekerja jatuh dari tangga penghubung lantai 1 dan 2 (H36) dapat ditemui di unit
gudang produk jadi. Tangga yang digunakan adalah tangga konvensional dimana tidak
ada pembatas untuk melindungi pekerja naik (gambar 4.5). Belum ada kecelakaan
dikarenakan hazard ini, namun risiko terbesar dari hazard ini berdasarkan penilaian
risiko adalah gegar otak dan patah tulang. Untuk itu risiko dari hazard ini dilakukan
pengendalian dan perbaikan agar tidak terjadi kecelakaan dan pekerja merasa aman saat
bekerja.
13. Hazard lift jatuh karena tali lift putus (H38) dapat ditemui di unit gudang produk jadi.
Lift yang digunakan di gudang produk jadi merupakan lift yang sederhana, dimana
masih menggunakan tali baja dan rantai sebagai penopang lift. Jika tidak dilakukan
perawatan lift yang rutin, tali lift sewaktu – sewaktu dapat putus dan menyebabkan
kecelakaan. Risiko terbesar dari hazard ini adalah pekerja jatuh dan mengalami patah
tulang, sehingga risiko ini harus dilakukan pengendalian dan perbaikan agar tidak terjadi
kecelakaan lift jatuh.

Gambar 4.9 Ilustrasi lift yang digunakan di unit gudang produk jadi

14. Hazard pekerja jatuh dari lift karena tidak ada pagar pembatas (H40) dapat ditemui di
unit gudang produk jadi. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, lift pada gudang
produk jadi menggunakan lift konvensional. Pada lift ini tidak dilengkapi pintu pagar
sehingga sangat memungkinkan pekerja dapat jatuh dari lift (gambar 4.9). Risiko
 terbesar dari hazard ini adalah pekerja mengalami gegar otak dan patah tulang, sehingga
risiko ini harus dilakukan pengendalian dan perbaikan agar kejadian pekerja jatuh dari
lift tidak terjadi.
Setelah analisis dan pembahasan dilakukan, selanjutnya adalah melakukan rekomendasi
perbaikan menggunakan determining control. Dari 14 hazard yang terpilih dengan rating
risiko ekstrem dan risiko tinggi dijadikan prioritas dalam memberikan rekomendasi untuk
dilakukan penentuan pengendalian yang cocok.

4.9 Rekomendasi Perbaikan (Determining Control)

Penentuan pengendalian (determining control) merupakan tahap terakhir pada metode
HIRADC. Determining control memiliki peran atau tujuan untuk memberikan suatu
rekomendasi perbaikan dengan melakukan penentuan pengendalian yang cocok dengan
bahaya yang memiliki rating risiko ekstrem dan risiko tinggi. Risiko extrem dan tinggi
dipilih karena memiliki prioritas utama untuk dilakukan perbaikan agar tidak terjadi
kecelakaan kerja yang menyebabkan adanya korban serta kerugian finansial yang tinggi.
Pada determining control dilakukan menggunakan pendekatan hirarki keselamatan dan
kesehatan kerja (K3) yang terdapat pada OHSAS 18001:2007. Berikut merupakan
penjelasan mengenai hirarki pengendalian keselamatan dan kesehatan kerja.
1. Eliminasi, yaitu menghilangkan suatu tahapan proses berbahaya yang ada didalam
sebuah perusahaan.
2. Subtitusi, yaitu mengganti suatu peralatan untuk pengendalian proses yang berbahaya.
3. Pengendalian teknik bertujuan untuk memsisahkan bahaya dengan pekerja serta untuk
mencegah terjadinya kesalahan pada manusia.
4. Pengendalian administratif, yaitu cara administratif yang digunakan untuk pengendalian
risiko bahaya.
5. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD), yaitu cara yang digunakan secara personal
guna mengendalikan risiko yang berbahaya.
Penentuan pengendalian atau determining control dilakukan sesuai dengan pendekatan
hirarki keselamatan dan kesehatan kerja yaitu melakukan eliminasi, substitusi, perancangan,
administrasi, dan alat pelindung diri (APD). Dengan menggunakan pendekatan hirarki
keselamatan dan kesehatan kerja (K3), pengendalian dapat dibuat secara sistematis dan
terstruktur. Penentuan pengendalian dilakukan untuk mengurangi tingkat risiko dari suatu
bahaya dan menekan biaya untuk penanggulangan kecelakaan yang tidak diinginkan oleh
suatu perusahaan.
 Kode
Hazard Aktivitas Risk
hazard
H7 Pekerja tertabrak forklift karena rem - Gegar otak
tidak berfungsi normal - Patah tulang
- Luka memar
- Meninggal dunia
Penentuan Pengendalian
A Eliminasi :

B Substitusi :

C Perancangan :

D Administrasi :

E APD :

Kode
Hazard Aktivitas Risk
hazard
H8 Pekerja tertabrak forklift karena tidak - Gegar otak
ada jalur khusus untuk pekerja berjalan - Patah tulang
- Luka memar
- Meninggal dunia
Penentuan Pengendalian
A Eliminasi :

B Substitusi :

C Perancangan :

D Administrasi :

E APD :

Kode
Hazard Aktivitas Risk
hazard
H35 Pekerja jatuh dari lantai 2 karena tidak - Gegar otak
ada pagar pembatas - Patah tulang
- Terkilir
- Meninggal dunia
Penentuan Pengendalian
A Eliminasi :

B Substitusi :

C Perancangan :

D Administrasi :

E APD :