Lampiran 1.

Perhitungan Neraca Massa

1.

Perhitungan Neraca Massa di Raw Mill

H2O yang teruapkan
kg

Umpan masuk RM
754.820 kg
kg

Udara keluar RM
kg

Tepung baku keluar RM

kg
RAW MILL

Dust Loss dari SP

kg

Gas panas masuk RM

kg

Diagram alir massa pada Raw Mill

Umpan masuk Raw Mill

Basis = 1 jam operasi (tanggal 16 Maret 2016)
Jumlah rata-rata material umpan masuk Raw Mill = 757.330 kg

Komposisi umpan masuk Raw Mill

Bahan Baku
% massa
Massa (kg)
Mix (Limestone & clay)
84,71
639.408,022
Limestone
13,15
99.258,830
Copper Slag
1,14
8.604,948
Pasir silika
1,00
7.548,200
Total
100,00
754.820
(Data dari Logsheet PT Semen Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban)

Dust loss keluar SP masuk Raw Mill

174

175

Dari perhitungan di SP, dust loss dari SP = 48.172,586 kg

-

Gas panas masuk Raw Mill

GHP SP
CO2 hasil kalsinasi(SP+Kiln)
H2O yang menguap
H2O dari batu bara(SP+Kiln)
N2 dari batu bara(SP+Kiln)
Gas panas dari Kiln
Total

= 226.401,01 kg
= 171.748,263 kg
= 2.664,145 kg
= 5134,496 kg
=
444,708 kg
= 143.550,221 kg
= 549.942,843 kg

- Aliran H2O yang teruapkan

Kadar H2O pada umpan masuk Raw Mill ( data dari Unit Evaluasi Proses, Maret
2016 )

(MIX x %H 2 O) (Limestone x %H 2 O) (C.Slag x %H 2 O) (P.Silika x %H 2 O)

x100%
Total feed masuk

(639.408,022 x11,4%) (99.258,830 x8,9%) (8.604,948 x5,2%) (7.548,200 x7,7%)

x100%
754.820

= 10,96 %
Jadi massa H2O dalam umpan = 10,96 % x umpan masuk Raw Mill
= 10,96 % x 754.820 kg
= 82.728,272 kg
Kadar H2O yang teruapkan = % H2O pada umpan - % H2O produk Raw Mill
= 10,96 % - 0,53 %
= 10,43 %
Massa H2O yang teruapkan = 10,43 % x Umpan Masuk Raw Mill
= 10,43 % x 754.820 kg
= 78.727,726 kg
- Udara panas keluar Raw Mill
= Total udara panas masuk Raw Mill
= 549.942,843 kg
Bahan keluar Raw Mill
= (Umpan masuk Raw Mill - H2O teruapkan) + dust loss dari SP
= (754.820 kg 78.727,726 kg) + 48.172,586 kg
= 724.264,86 kg
Komponen

Input (kg)

Output (kg)

176

1. Umpan masuk Raw Mill :

- Mix
- Limestone
- Copper Slag
- Pasir silika
2. Dust loss dari SP
3. Gas panas Raw Mill
4. H2O yang teruapkan
5. Udara keluar dari Raw Mill
6. Tepung baku keluar RM
Total

639.408,022
99.258,830
8.604,948
7.548,200
48.172,586
549.942,843
78727.726
549.942,843
724.264,86
1.352.935,429

1.352.935,429

Perhitungan Neraca Massa di Cyclone

Debu keluar Cyclone masuk EP

50698,54 kg

Bahan keluar Cyclone

Bahan masuk Cyclone
CYCLONE
673.566,320 kg
724.264,86 kg
Bahan masuk Cyclone
Bahan masuk Cyclone = tepung baku keluar Raw Mill
Bahan masuk Cyclone = 724.264,86 kg
Bahan keluar Cyclone (Masuk BS)
Efisiensi Cyclone 93% (Data Departemen Teknik Maret 2016) maka, bahan
yang dipisahkan Cyclone adalah :
= 93% x berat bahan masuk Cyclone
= 93 % x 724.264,86 kg
= 673.566,320 kg
Debu keluar Cyclone (Masuk EP)
Debu keluar Cyclone

= bahan masuk Cyclone bahan keluar Cyclone

177

= (724.264,86 673.566,320) kg
= 50698,54 kg
No
1.
2.
3.

Komponen
Bahan Masuk Cyclone
Bahan keluar Cyclone (Masuk BS)
Debu keluar Cyclone (masuk EP)
Total

Input (kg)
724.264,86

Output (kg)
673.566,320
50698,54
724.264,86

724.264,86

Perhitungan Neraca Massa di Electostatic Precipitator

Debu keluar EP
kg

Debu masuk EP
Debu tertangkap EP
ELECTROSTATIC
Debu masuk
50698,54kg
EP
kg
Debu masuk EP = 50.698,54
kg
(Debu
keluar
Cyclone)
PRECIPITATOR
Debu Tertangkap EP (masuk BS)
Effisiensi pemisahan EP menurut pabrik = 99,9% (Data Departemen Teknik,
Maret 2015) ,sehingga :
Debu tertangkap di EP

Debu keluar EP
Debu keluar EP

No
1.
2.
3.

= debu masuk EP debu tertangkap di EP

= (50.698,54 50.647,842) kg
= 50,690 kg

Komponen
Debu masuk EP
Material tertangkap EP
Debu keluar EP
Total

2.

= 99,9% x Debu keluar Cyclone

= 99,9% x 50.698,54kg
= 50.647,842 kg

Input (kg)

Output (kg)

50.698,54
50.647,842
50,690
50.698,54

Perhitungan Neraca Massa di Blending Silo

Tepung baku tertinggal di LOW
30.779,44 kg

50.698,54

178

Tepung baku masuk BS

629.529,44 kg
-

BLENDING

Bahan keluar Blending Silo

598.750,00 kg

SILO

Jumlah material yang masuk ke dalam Blending Silo

= Bahan yang dipisahkan Cyclone + Bahan yang dipisahkan EP
= 673.566,320 kg + 50.698,54 kg
= 724.264,86 kg
Material masuk Suspension Preheater
Material masuk SP = 484.390 kg (Data dari Logsheet PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban)

Material tertinggal di LOW

Material tertinggal di LOW

= Material masuk BS - material masuk SP

= (724.264,86 484.390) kg
= 239.874,86 kg

No
1.
2.
3.

3.

Komponen
Tepung baku masuk BS
Material masuk SP
Material tertinggal di LOW
Total

Input (kg)

Output (kg)

724.264,86

724.264,86

484.390,00
239.874,86
724.264,86

Perhitungan Neraca Massa di Suspension Preheater

Dust Loss ke RM
kg

Gas Panas masuk RM

kg

Umpan masuk SP
SUSPENSION
Umpan Kiln
484.390 kg
kg
PREHEATER
kg
Umpan batu bara
GHP Kiln
kg
kg
Udara Tersier dari Cooler
kg

179

Umpan masuk Suspension Preheater

Umpan masuk Preheater = 484.390 kg (Data dari Logsheet PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban)
Komposisi umpan kalsiner :
Komponen
% Massa
SiO2
13,23
Al2O3
3,96
Fe2O3
2,33
CaO
43,16
MgO
1,16
H2O
0,55
Impuritas
0,53
( Data dari Unit Pengendalian Proses, Maret 2015 )
Diketahui : BM CaCO3
BM MgCO3

= 100 gr/mol

BM CaO

= 56 gr/mol

= 84 gr/mol

BM MgO

= 40 gr/mol

BM CaCO 3
x % CaO
BM CaO
% CaCO3

100 gr / mol
x 43,16%
56 gr / mol
=

= 77,07 %
BM MgCO 3
x % MgO
BM MgO

% MgCO3

84 gr / mol
x 1,16%
40 gr / mol
=
-

Komposisi umpan SP

= 2,436 %

180

13,23
x 484.390 kg
100
a. Massa SiO2

= 64.084,797 kg

3,96
x 484.390 kg
100
b. Massa Al2O3

= 19.181,844 kg

2,33
x 484.390 kg
100
c. Massa Fe2O3

= 11.286,287 kg

77,07
x 484.390 kg
100
d. Massa CaCO3

= 373.319,373 kg

2,436
100
e. Massa MgCO3

x 484.390 kg

= 11.799,741 kg

0,55
x 484.390 kg
100
f.

Massa H2O

= 2.664,145 kg

0,424
x 484.390 kg
100
g. Massa Impuritas =

= 2.053,814 kg

Komposisi umpan :
Komponen

% Massa

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
H2O
Impuritas (K2O, Na2O, SO3 dan Cl)

13,23
3,96
2,33
77,07
2.436
0,55
0,424

Total

100,00

Massa (kg)
64.084,797
19.181,844
11.286,287
373.319,373
11.799,741
2.664,145
2.053,814
484.390,000

181

Aliran H2O dalam umpan

Aliran H2O dalam umpan yang masuk SP = 2.664,145 kg
Umpan tanpa H2O (umpan kering)= Umpan masuk SPmassa H2O dalam umpan
= (484.390 2.664,145) kg
= 481.725,855 kg
Dust Loss dari Suspension Preheater.
Dust Loss dari (data pabrik) 10% dikalikan umpan kering.
Dust Loss = 10% X umpan kering
= 10% X 481.725,855 kg
= 48.172,586 kg
Jumlah umpan masuk kalsiner SP
= Umpan kering Debu keluar
= (481.725,855 48.172,586) kg
= 433.553,269 kg
Komposisi umpan masuk kalsiner

64.084,797
x 100 %
481.725,855
a. % SiO2 =

= 13,300 %

Massa SiO2 = 13,300 % x umpan masuk kalsiner

= 13,300 % x 481.725,855 kg
= 64.069,616 kg

19.181,844
x 100%
481.725,855
b. % Al2O3

Massa Al2O3

= 3,982 %
= 3,982 % x umpan masuk kalsiner
= 3,982 % x 481.725,855 kg
= 19.182,239 kg

11.286,287
x 100%
481.725,855
c. % Fe2O3 =
Massa Fe2O3

= 2,342 %
= 2,342 % x umpan masuk kalsiner
= 2,342 % x 481.725,855 kg

182

= 11.282,025 kg

373.319,373
x 100%
481.725,855
d. % CaCO3 =

= 77,5 %

Massa CaCO3

= 77,5% x umpan masuk kalsiner

= 77,5 % x 481.725,855 kg
= 373.337,539 kg

11.799,741
x 100%
481.725,855
e. % MgCO3 =
Massa MgCO3

= 2,45 %
= 2,45 % x umpan masuk kalsiner
= 2,45 % x 481.725,855 kg
= 11.802,284 kg

2.053,814
x 100%
481.725,855
f.

% impuritas =

= 0,426 %

Massa impuritas = 0,426 % x umpan masuk kalsiner

= 0,426 % x 481.725,855 kg
= 2.052,152 kg
Komposisi umpan masuk kalsiner :
Komponen
% Massa
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
Impuritas (K2O, Na2O, SO3)
Total

13,30
3,982
2,342
77,5
2,45
0,426
100,00

Massa (kg)
64.069,616
19.182,239
11.282,025
373.337,539
11.802,284
2.052,152
481.725,855

183

Reaksi kalsinasi di SP berlangsung dengan derajat kalsinasi 90%. Komponen

yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3
-

Reaksi (1) :
CaCO3

CaO + CO2

CaCO3 yang terkalsinasi = 0,90 x berat CaCO3 dlm umpan

= 0,90 x 373.337,539 kg
= 336.003,786 kg

BM CaO
x Massa CaCO3 yang terkal sin asi
BM CaCO3
CaO terbentuk

56 gr / mol
x 336.003,786 kg
100 gr / mol
=
= 188.162,121 kg

BM CO2
x Massa CaCO3 yang terkal sin asi
BM CaCO3
CO2 terbentuk

44 gr / mol
x 336.003,786 kg
100 gr / mol
CaCO3 Sisa

=
= 147.841,666 kg
= massa CaCO3 (berat CaO + berat CO2)
= 373.337,539 kg (188.162,121 + 147.841,666) kg
= 37.333,752 kg

Reaksi (2) :
MgCO3

MgO + CO2

MgCO3 yang terkalsinasi = 0,90 x massa MgCO3 dalam umpan

= 0,90 x 11.802,284 kg

184

= 10.622,056 kg

BM MgO
x Massa MgCO 3 yang terkal sin asi
BM MgCO 3
MgO terbentuk

40 gr / mol
x10.622,056 kg
84 gr / mol
=
= 5058,122 kg
BM CO 2
x Massa MgCO 3 yang terkal sin asi
BM MgCO 3
CO2 terbentuk

44 gr / mol
x 10.622,056 kg
84 gr / mol
=
= 5563,934 kg
MgCO3 sisa

= massa MgCO3 (berat MgO + berat CO2)

= 11.802,284 kg (5058,122 + 5563,934) kg
= 1180,228 kg

Komposisi umpan Kiln setelah kalsinasi :

Komponen
Massa (kg)
SiO2
64.069,616
Al2O3
19.182,239
Fe2O3
11.282,025
CaCO3 Sisa
37.333,752
MgCO3 sisa
1180,228
CaO
188.162,121
MgO
5058,122
2.052,152
Impuritas
Total
328.320,255

Aliran CO2 hasil kalsinasi

185

CO2 hasil kalsinasi = berat CO2 hasil reaksi (1) + berat CO2 hasil reaksi (2)
= (147.841,666 + 5563,934) kg
= 153.405,6 kg
-

Umpan Batu Bara Di Suspension Preheater :

Jumlah batu bara masuk SP = 27.490 kg
Komposisi Batu Bara :
Komposisi
% Berat
Massa (kg)
C
50,36
13.843,965
H2
3,34
918,167
N2
0,99
272,151
O2
17,57
4829,993
S
0,15
41,24
H2O
16,56
4552,334
Ash
11,03
3032,15
Total
100,00
27.490,00
( Data dari Unit Jaminan Mutu, Maret 2015)

a.

Massa C =

50,36
x 27490 kg
100
= 13.843,965 kg

3,34
x 27490 kg
100
b. Massa H2 =

= 918,167 kg

0,99
x 27.490 kg
100
c. Massa N2 =

= 272,151kg

17,57
x 27.490 kg
100
d. Massa O2 =

= 4829,993 kg

0,15
x 27.490 kg
100
e. Massa S =

= 41,24 kg

186

16,56
x 27.490 kg
100
f.

Massa H2O =

g. Massa Ash =
-

= 4552,334 kg

11,03
x 27.490 kg
100
= 3032,15 kg

H2O dalam Batu Bara

H2O dalam umpan Batu bara = 4.552,334 kg
Reaksi
pembakaran
berlangsung
sempurna,

dimana

derajat

kesempurnaan reaksinya (data pabrik) adalah 100%. Komponen yang bereaksi

adalah C, S dan H2.
Dimana : BM C = 12 gr/mol
BM CO2= 44 gr/mol
BM H2 = 2 gr/mol
BM S = 32 gr/mol

BM SO2 = 64 gr/mol
BM H2O = 18 gr/mol
BM O2 = 16 gr/mol

Sehingga :
-

Reaksi 1
C + O2

CO2

Jumlah C yang bereaksi = 13.843,965 kg

BM CO2
x Berat C
BM C
CO2 yang terbentuk =

44 gr / mol
x 13.843,965 kg
12 gr / mol
=

= 50.761,205 kg

BM O2
x berat C
BM C
O2 yang diperlukan

187

32 gr / mol
x13.843,965 kg
12 gr / mol
=
-

= 36.917,24 kg

Reaksi 2
S + O2

SO2

Jumlah S yang bereaksi = 41,24 kg

BM SO2
x berat S
BM S
SO2 yang terbentuk

64 gr / mol
x 41,24 kg
32 gr / mol
=

= 82,48 kg

BM O2
x berat S
BM S
O2 yang diperlukan

32 gr / mol
x 41,24 kg
32 gr / mol
=
-

= 41,24 kg

Reaksi 3
2H + O2

H2O

Jumlah H2 yang bereaksi = 918,167 kg

BM H 2 O
x berat H 2
BM H 2
H2O yang terbentuk

18 gr / mol
x 918,167 kg
2 gr / mol
=

= 8.263,503 kg

188

1 BM O 2
x Massa H 2 yang bereaksi
2 BM H 2
O2 yang diperlukan

1 32 gr / mol
x 918,167 kg
2 2 gr / mol
=

= 7.345,336 kg

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi I + O2 dari reaksi II + O2 dari reaksi III
= (36.917,24 + 41,24 + 7.345,336) kg = 44.303,816 kg
O2 dalam batu bara

= 4.829,993 kg

Kebutuhan O2 teoritis

= total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara

= (44.303,816 4.829,993) kg
= 39.473,823 kg

Udara pembakaran yang digunakan (data pabrik) 10% excess, sehingga :

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 110% x kebutuhan O2 teoritis
= 110% x 39.473,823 kg
= 43.421,2053 kg
-

Aliran udara tersier

100
x Kebutuhan O2 sesungguhnya
21
Kebutuhan udara sesungguhnya =

100
x 43.421,2053 kg
21
(Udara Tersier)

=
= 206.767,645 kg

N2 dari udara

189

79
x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
N2 dari udara

79
x 43.421,2053 kg
21
=
= 163.346,439 kg
O2 sisa pembakaran =Kebutuhan O2 sesungguhnya Kebutuhan O2 teoritis
= (43.421,2053 39.473,823) kg
= 3.947,383 kg
h. Komposisi Gas Hasil Pembakaran SP
Komponen
Massa (kg)
CO2
50.761,205
- Gas Masuk Raw Mill
N2
163.346,439
GHP SP
= 226.401,01 kg
H2O
8.263,503
CO
hasil
kalsinasi(SP+Kiln)
=
SO2
82,48
2
O2
3.947,383
171.748,263 kg
Total
226.401,01
H2O yang menguap = 2.664,145 kg
H2O dari batu bara(SP+Kiln)
= 7.438,742 kg
N2 dari batu bara(SP+Kiln)
=
444,708 kg
Gas panas dari Kiln
= 143.550,221 kg
Total

i.

Komposisi Umpan Kiln

Komponen
SiO2
Al2O3

= 552.247,089 kg

Massa material(kg)
64.069,616
19.182,239

190

Fe2O3
CaCO3 Sisa
MgCO3 sisa,
CaO
MgO
Ash (Abu)
Impuritas (K2O, Na2O, SO2)
Total

11.282,025
37.333,752
1180,228
188.162,121
5058,122
3032,15
2.052,152
331.352,405

Maka dari perhitungan dapat diketahui :

Komponen
Input (kg)
Umpan masuk SP
484.390,00
Umpan Batu Bara
27.490,00
Udara tersier dari Cooler
206.767,645
GHP Kiln
143.550,221
CO2 hasil kalsinasi (dari Kiln)
18.342,663
H2O dari batu bara (dari Kiln)
2.886,408
N2 dari batu bara (dari Kiln)
172,557
Gas Masuk Raw Mill
- GHP SP
- CO2 hasil kalsinasi
- H2O yang menguap
- H2O dari batu bara
- GHP Kiln
- N2 dari batu bara
Dust masuk Raw Mill
Umpan Kiln
Total
883.599,494

Output (kg)
-

226.401,01
171.748,263
2.664,145
7.438,742
143.550,221
444,708
48.172,586
331.352,405
883.599,494

4. Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln

N2 dari batu bara
kg
H2O dari batu bara
kg

Umpan Kiln
331.352,405 kg

CO2 hasil calsinasi

GHP
kg kiln
kg

ROTARY
KILN

Klinker panas
kg

191

Umpan Batu Bara

17.430 kg
-

Udara primer
kg

Udara sekunder dari Cooler

kg

Aliran umpan masuk Kiln

Umpan masuk Kiln berdasarkan perhitungan di atas = 331.352,405 kg
Di dalam Rotary Kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan
MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna di Suspension Preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3.
-

Reaksi I
CaCO3

CaO + CO2

CaCO3 yang sisa = 39.904,58 kg

BM CaO
x Massa CaCO3 yang terkal sin asi
BM CaCO3
CaO terbentuk =

56 gr / mol
x 37.333,752 kg
100 gr / mol
=
= 20.910,902 kg

BM CO2
x Massa CaCO3 yang terkal sin asi
BM CaCO3
CO2 terbentuk =

44 gr / mol
x 37.333,752 kg
100 gr / mol
=

192

= 17.724,448 kg
-

Reaksi II
MgCO3

MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 1.180,228kg

BM MgO
x Massa MgCO3 yang terkal sin asi
BM MgCO3
MgO terbentuk =

40 gr / mol
x 1180,228 kg
84 gr / mol
=
= 563,013 kg

BM CO2
x Massa MgCO3 yang terkal sin asi
BM MgCO3
CO2 terbentuk =

44 gr / mol
x 1180,228 kg
84 gr / mol
=
`
-

= 679,968 kg

CO2 hasil kalsinasi di Kiln

Total CO2 hasil kalsinasi = CO2 hasil reaksi I + CO2 hasil reaksi II
= (17.724,448 + 618,215) kg
= 18.342,663kg
Total CaO = CaO hasil kalsinasi SP + CaO hasil kalsinasi Kiln
= (188.162,121 + 21.910,902) kg
= 210073,023 kg
Total MgO = MgO hasil kalsinasi SP + MgO hasil kalsinasi Kiln

193

= (5058,122+ 563,013) kg
= 5621,135 kg
-

Umpan Batu Bara

Perhitungan Batu Bara dalam Rotary Kiln :
Umpan rata-rata batu bara masuk Rotary Kiln per jam operasi = 17.430 kg
Komposisi batu bara :
Komponen

% Berat

C
H2
N2
O2
S
H2O
Ash (abu)

50,36
3,34
0,99
17,57
0,15
16,56
11,03
100,00

Total

Massa (kg)
8.777,748
582,162
172,557
3.062,451
26,145
2.886,408
1.922,529
22.000,00

( Data dari Unit Jaminan Mutu, Maret 2015 )

j. H2O dalam Batu Bara : 2.886,408 kg
k. N2 dalam Batu Bara : 172,557 kg
Reaksi pembakaran berlangsung sempurna , dimana derajat kesempurnaan
reaksinya (data pabrik) adalah 100%
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2 Sehingga :
-

Reaksi I

C + O2

CO2

Jumlah C yang bereaksi 8.777,748kg

BMCO 2
x Massa C yang bereaksi
BMC
CO2 yang terbentuk

44 gr / mol
x 8.777,748 kg
12 gr / mol
=

= 32.186,076 kg

194

BMO2
x Massa C yang bereaksi
BMC
O2 yang diperlukan

32 gr / mol
x 8.777,748 kg
12 gr / mol
=
-

= 23.407,328 kg

Reaksi II
S + O2

SO2
Jumlah S yang bereaksi = 26,145 kg

BM SO2
x Massa S yang bereaksi
BM S
SO2 yang terbentuk =

64 gr / mol
x 26,145 kg
32 gr / mol
=

= 52,29 kg

BM O2
x Masa S yang bereaksi
BM S
O2 yang diperlukan =

32 gr / mol
x 26,145 kg
32 gr / mol
=
-

= 26,145 kg

Reaksi III
H2 + O2

H2O

Jumlah H2 yang bereaksi = 582,162 kg

BM H 2O
x Massa H 2 yang bereaksi
BM H 2
H2O yang terbentuk =

195

18 gr / mol
x582,162 kg
2 gr / mol
=
= 5.239,458 kg

1
2

BM O2
x Massa H 2 yang bereaksi
BM H 2

1
2

32 gr / mol
x 582,162 kg
2 gr / mol

O2 yang diperlukan =

= 4657,296 kg

Total O2 yg di perlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi I + O2 dari reaksi II + O2 dari reaksi III
= (23.407,328 + 26,145 + 4657,296) kg
= 28.090,769 kg
O2 dalam batu bara

= 3.062,451 kg

Kebutuhan O2 teoritis

= Total O2 yang diperlukan O2 dalam batu bara

= (28.090,769 3.062,451) kg
= 25.028,318 kg

Udara pembakaran yang digunakan (data pabrik) 10% excess, sehingga :

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 110% x kebutuhan O2 teoritis
= 110% x 25.028,318 kg
= 27.531,150 kg

100
x Kebutuhan O2 Sesungguhn ya
21
Kebutuhan udara sesungguhnya =

196

100
x 27.531,150 kg
21
=
= 131.100,715 kg

79
x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
N2 dari udara( tersier) =

79
x 27.531,150 kg
21
=
= 103.570,565 kg
O2 sisa pembakaran = Kebutuhan O2 sesungguhnya Kebutuhan O2 teoritis
= (27.531,150 25.028,318) kg
= 2.502,832 kg
-

Massa Udara Primer

Massa udara primer (data dari pabrik) sebesar 10% dari kebutuhan udara
sesungguhnya.
Massa udara primer = 10% x kebutuhan udara sesungguhnya
= 10% x 131.100,715 kg
= 13.110,072 kg

Massa Udara Sekunder

Massa udara sekunder

= Kebutuhan udara sesungguhnya Massa udara

primer

(udara dari Cooler)

= (131.100,715 13.110,072) kg
= 117.989,995 kg

Total Ash (abu) = Abu dari SP + Abu dari Rotary Kiln

197

= (3032,15 + 1.922,529) kg
= 4.954,679 kg

Komposisi GHP Kiln

Komponen
Massa (kg)
CO2
32.186,076
N2
103.570,565
H2O
5.239,458
SO2
52,29
O2
2.502,832
Total

143.550,221

Produk Klinker
Komposisi Klinker Panas :
Komponen
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
Ash (Abu)
Impuritas (K2O, Na2O, SO3)
Total

Massa (kg)
64.069,616
19.182,239
11.282,025
210073,023
5621,135
4.954,679
2.052,152
317.234,869

Maka dari perhitungan dapat diketahui :

Komponen
Input (kg)
Umpan masuk Kiln
331.352,405
Umpan Batu Bara
17.430,00
Udara Primer
13.110,072
Udara Sekunder
117.989,995
CO2 hasil kalsinasi
GHP Kiln
H2O dalam Batu Bara
N2 dari Batu Bara
Produk Klinker
Total
479.882,472

Output (kg)

18.342,663
143.550,221
582,162
172,557
317.234,869
479.882,472

198

5. Perhitungan Neraca Massa di Clinker Cooler

Udara tersier masuk SP
206.767,645 kg

Udara sekunder masuk Kiln

117.989,995 kg

Udara panas keluar kg

Klinker panas
317.234,869 kg

Debu keluar
246,25 kg

CLINKER

Klinker dingin
351.542,29 kg

COOLER

Udara pendingin
738.755,93 kg
-

Umpan Klinker Panas

Umpan masuk Cooler berdasarkan perhitungan di atas = 317.234,869 kg
(Klinker panas)

Aliran Udara Pendingin

Udara masuk Cooler

= ratio udara masuk Cooler x klinker panas

= 2,1 x 317.234,869 kg

199

= 666.193,225 kg
-

Udara panas tersier = 206.767,645 kg (dari perhitungan neraca massa di

SP)
Udara panas sekunder = 117.989,995 kg (dari perhitungan neraca massa di

Kiln)
Udara panas keluar
Udara keluar EP = Udara masuk Cooler (Udara tersier ke SP + udara
sekunder ke Kiln)
= 666.193,225 kg (206.767,645 + 117.989,995) kg
= 341.435,585 kg
-

Klinker tersirkulasi EP

Debu yang ditarik fan ke EP (Data Pabrik) = 7 % x umpan masuk

= 7 % x 317.234,869 kg
= 22.206,441 kg
Efisiensi EP (Data Pabrik) adalah 99,9%, maka :
Klinker tersirkulasi= 99,9% x debu masuk EP
= 99,9% x 22.206,441 kg
= 22.184,235 kg
-

Debu keluar EP

Debu keluar EP

= Debu yang ditarik fan ke EP klinker tersirkulasi

= (22.206,441 22.184,235) kg
= 22,206 kg

Klinker dingin keluar Cooler

Klinker dingin keluar Cooler

= Umpan masuk Cooler - debu masuk EP

200

= (317.234,869 22.206,441) kg
= 295.028,428 kg
Massa klinker dingin = Klinker dingin keluar Cooler + Klinker tersirkulasi EP
= (295.028,428 + 22.184,235) kg
= 317.212,663 kg
Maka dari perhitungan dapat diketahui :
No
Komponen
Input (kg)
1. Klinker panas
317.234,869
2. Udara pendingin
666.193,225
Bag Filter II
3. Udara keluar
4. Udara tersier masuk SP
5. Udara sekunder masuk Kiln
6. Debu keluar EP
7. Klinker dingin
Total
983.428,094

Output (kg)
341.435,585
206.767,645
117.989,995
22,206
317.212,663
983.428,094

6. Neraca Massa Finish Mill

Debu
kg

Produk semen
kg
Reject
kg
Debu
kg

Klinker dingin
317.212,663 kg
Gypsum
kg

Trass
kg

201

Klinker dingin hasil perhitungan dari Clinker Cooler = 317.212,663 kg

Komposisi bahan masuk Finish Mill :
Komponen
Persentase
Klinker
79 %
Gypsum
4,0 %
Trass
17 %
( Data dari Unit Jaminan Mutu, Maret 2015 )

Klinker yang dibutuhkan 79 %

= jumlah klinker dingin

= 317.212,663 kg

Gypsum yang dibutuhkan

= 4% x 317.212,663 kg
= 12.688,507 kg

Trass yang dibutuhkan

= 17% x 317.212,663 kg
= 53.926,153 kg

H2O yang terkandung dalam gypsum

= 20% x gypsum yang dibutuhkan

= 20% x 12.688,507 kg
= 2.537,702 kg

H2O yang terkandung dalam trass

= 15% x trass yang dibutuhkan

= 15% x 53.926,153 kg
= 8.088,923 kg

Total H2O teruap = H2O dalam gypsum + H2O dalam trass

= (2.537,702 + 8.088,923) kg
= 10.626,625 kg
Gypsum kering

= gypsum yang dibutuhkan H2O dalam gypsum

202

= (12.688,507 2.537,702) kg
= 10.150,805 kg
Trass kering

= Trass yang dibutuhkan - H2O dalam trass

= (53.926,153 8.088,923) kg
= 45.837,23 kg

Total bahan masuk Ball Mill

= klinker dingin + gypsum kering + trass kering

= (317.212,663 + 10.150,805 + 45.837,23) kg
= 373.200,698 kg

- Debu keluar Bag Filter 1

Debu yang ditarik Bag Filter (Data Pabrik) sebesar 5% dari total bahan masuk
FM
= 10 % x bahan masuk
= 10 % x 373.200,698 kg
= 37.320,07 kg
Efisiensi Bag Filter sebesar 95% (Data Departemen Teknik Maret 2016),
Semen tersirkulasi

= 95 % x debu tarikan BF
= 95 % x 37.320,07 kg
= 35.454,067 kg

Debu keluar BF(1)

= Debu ditarik ke BF semen tersirkulasi

= (37.320,07 35.454,067) kg
= 1.866,003 kg

Semen masuk Separator

Semen masuk separator =(Total bahan masuk Finish Mill Debu keluar BF1)

203

= (373.200,698 1.866,003) kg
= 371.334,695 kg
-

Semen masuk Cyclone

Efisiensi Separator sebesar 90 % (Data Departemen Teknik Maret 2016)
Efisiensi Separator

= 90 % x semen masuk separator

(semen ke Cyclone)

= 90 % x 371.334,695 kg
= 334.201,226 kg

Reject

= Semen masuk Separator Semen tersirkulasi Separator

= 371.334,695 kg - 334.201,226 kg
= 37.133,469 kg

Produk keluar Cyclone

Efisiensi Cyclone sebesar 93 % (Data Departemen Teknik Maret 2016)
Semen tersirkulasi di Cyclone

= 93 % x Semen masuk Cyclone

= 93 % x 334.201,226 kg
= 310.807,140 kg

Semen masuk BF 2

Semen

masuk

Cyclonesemen

tersirkulasi

diCyclone
= 334.201,226 kg 310.807,140 kg
= 23.394,086 kg
Semen tersirkulasi di Bag Filter 2
Efisiensi BF(2) adalah sebesar 95 % (Data Departemen Teknik Maret 2015)
Semen tersirkulasi di BF (2)

= 95% x Semen masuk BF2

= 95% x 23.394,086 kg

204

Debu keluar BF (2)

= 22.224,382 kg
= Semen masuk BF (2) Semen tersirkulasi di BF (2)
= 23.394,086 kg - 22.224,382 kg
= 1.169,704 kg

Jumlah Produk Semen yang dihasilkan

Produk Semen

= Produk Cyclone + Semen tersirkulasi di BF (2)

= 310.807,140 kg + 22.224,382 kg
= 333.031,522 kg

Maka dari perhitungan dapat diketahui :

Komponen
Input (kg)
Klinker Dingin
317.212,663
Gypsum
12.688,507
Trass
53.926,153
Reject
H2O teruapkan
Debu keluar BF 1
Produk Cyclone
Semen tersirkulasi BF2
Debu keluar BF 2
Total
383.827,323

Output (kg)

37.133,469
10.626,625
1.866,003
310.807,140
22.224,382
1.169,704
383.827,323

205

NERACA MASSA OVER ALL

Keterangan
1. Raw Mill
- Mix
- Limestone
- Copper slag
- Pasir Silika
2.

Input (kg)
519.795,10
103.488,90
8.639,96
3.367,0
4

Keterangan
H2O teruapkan
Udara panas keluar RM
Debu keluar EP

Output (kg)
65.173,36
765.945,82
44,07

Blending Silo
-

3. Suspension Preheater
Umpan batu bara
4. Rotary Kiln
Umpan batu bara
Udara primer
5. Clinker Cooler
Udara pendingin

6. Finish Mill
Gypsum
Trass

Total

33.000,00

22.000,00
20.937,61

Material tertinggal di LOW

738.755,93 Udara panas keluar EP

Debu keluar EP

14.061,69 Reject
59.762,19 H2O dalam teruapkan
Debu keluar BF1
Debu keluar BF2
Produk semen
1.523.808,42
Total

30.779,44

236.253,30
246,25

41.152,16
11.776,67
2.067,95
1.296,29
369.073,10
1.523.808,42

206

jumlah produk semen

100%
jumlah bahan baku
Efisiensi Produksi =

369.073,10 kg
100%
635.291,00 kg
=
= 58,09 %