Laporan Tugas Khusus ITENAS Edit

LAPORAN KERJA PRKATEK
PT. Polychem Indonesia Tbk

Periode 5 Juni 30 Juni 2017
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebuah pompa merupakan pesawat angkut yang bertujuan antara lain memindahkan
fluida. Pompa adalah mesin fluida yang digunakan untuk memindahkan fluida dari suatu
tempat ke tempat yang lain dengan cara memberikan energi, dalam bentuk mekanik kepada
fluida tersebut. Ditinjau dari penggunaannya maka pompa harus mampu mengalirkan fluida
dari tekanan statis rendah ke tekanan statis tinggi. Fluida hanya mengalir bila terdapat
perbedaan tekanan tertentu.Pada umumnya pompa digunakan untuk memindahkan zat cair.
Ditinjau dari daya hisapnya, pompa dibagi menjadi dua kategori yaitu pompa yang memiliki
daya hisap rendah dan pompa yang memiliki daya hisap tinggi. Pompa yang berdaya hisap
rendah biasanya berupa pompa sentrifugal sedangkan berdaya hisap tinggi digunakan untuk
keperluan industri. Pompa sentrifugal mengubah energi mekanik menjadi energi hidrolik
(aliran, kecepatan, dan tekanan) sedangkan motor listrik mengubah energi listrik menjadi
energi mekanik. Banyak pompa sentrifugal dengan kapasitas besar menghasilkan efisiensi
75%-90% dan pompa kapasitas kecil sebesar 50%70%. Efisiensi ini dipengaruhi oleh daya
yang diberikan motor listrik kepada pompa dengan daya yang diberikan pompa kepada
fluida. Daya yang digunakan pompa akan sangat berpengaruh terhadap efisiensi dan kinerja
pompa dan pompa yang harus dibeli. Berkaitan dengan permasalahan di atas, maka diusulkan
untuk melakukan penelitian mengenai kajian efisiensi pompa.
1.2 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan tugas khusus ini adalah:
1. Mengetahui hubungan antara berbagai variabel yaitu debit, tekanan, dan daya yang
dihasilkan oleh pompa;
2. Menganalisis efisiensi pompa
3. Menganalisis pengaruh aliran Etilen Oxide pada performansi pompa sentrifugal.
26
1.3 Manfaat
Manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan tugas khusus ini adalah:
a. Pihak pabrik
Memberikan masukan kepada Perusahaan mengenai Efisiensi pompa .

Menghasilkan informasi-informasi yang bermanfaat berkaitan dengan
pengaruh kapasitas terhadap performance pompa guna menghasilkan effisiensi
pompa.
b. Pihak mahasiswa
Dapat mengetahui Efisiensi pompa di G510 PT Polychem Indonesia Tbk.

Agar mahasiswa memperoleh pengetahuan/pengalaman praktis dan wawasan
lebih luas sebelum menyelesaikan studi
Pada akhirnya, manfaat yang bisa didapat adalah bertambahnya pengetahuan bagi
penulis khususnya dan pembaca umumnya.
27
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teori Dasar
Pompa adalah mesin atau peralatan mekanis yang digunakan untuk menaikkan cairan
dari dataran rendah ke dataran tinggi atau untuk mengalirkan cairan dari daerah bertekanan
rendah kedaerah yang bertekanan tinggi dan juga sebagai penguat laju aliran pada suatu
sistem jaringan perpipaan. Hal ini dicapai dengan membuat suatu tekanan yang rendah pada
sisi masuk atau suction dan tekanan yang tinggi pada sisi keluar atau discharge dari pompa.
Pada prinsipnya, pompa mengubah energi mekanik motor menjadi energi aliran fluida.
Energi yang diterima oleh fluida akan digunakan untuk menaikkan tekanan dan mengatasi
tahanan tahanan yang terdapat pada saluran yang dilalui.Pompa juga dapat digunakan pada
proses- proses yang membutuhkan tekanan hidraulik yang besar.Hal ini bisa dijumpai antara
lain pada peralatan- peralatan berat.Dalam operasi, mesin- mesin peralatan berat
membutuhkan tekanan discharge yang besar dan tekanan isap yang rendah. Akibat tekanan
yang rendah pada sisi isap pompa maka fluida akan naik dari kedalaman tertentu, sedangkan
akibat tekanan yang tinggi pada sisi discharge akan memaksa fluida untuk naik sampai pada
ketinggian yang diinginkan.Hal ini dapat dilihat pada Gambar 2.1
28
Gambar 2.1 Pompa Sentrifugal
2.2 Pengertian Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal memiliki sebuah impeller (baling baling) yang bertujuan untuk
mengalirkan zat cair dari suatu tenpat ketempat lain dengan cara mengubah energi zat cair
yang dikandung menjadi lebih besar. Pompa digerakkan oleh motor. Daya dari motor
diberikan pada poros pompa untuk memutar impeler yang dipasangkan pada poros tersebut.
Karena pompa digerakkan oleh motor listrik (motor penggerak), jadi daya guna kerja pompa
adalah perbandingan antara gaya mekanis yang diberikan motor kepada pompa.
Akibat dari putaran impeller yang menimbulkan gaya sentrifugal, maka zat cair akan
mengalir dari tengah impeler keluar lewat saluran di antara sudu - sudu dan meninggalkan
impeler dengan kecepatan yang tinggi. Zat cair yang keluar dari impeler dengan kecepatan
tinggi kemudian melalui saluran yang penampangnya semakin membesar yang disebut
volute, sehingga akan terjadi perubahan dari head kecepatan menjadi head tekanan. Jadi zat
cair yang keluar dari flens keluar pompa head totalnya bertambah besar. Sedangkan proses
29
pengisapan terjadi karena setelah zat cair dilemparkan oleh impeller, ruang diantara sudu -
sudu menjadi vakum, sehingga zat cair akan terisap masuk.
Selisih energi persatuan berat atau head total dari zat cair pada flens keluar dan flens masuk
disebut sebagai head total pompa. Sehingga dapat dikatakan bahwa pompa sentrifugal
berfungsi mengubah energi mekanik motor menjadi energi aliran fluida. Energi inilah yang
mengakibatkan pertambahan head kecepatan, head tekanan dan head potensial secara
kontinu. Adapun bentuk dari motor dan pompa sentrifugal dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Motor dan Pompa Sentrifugal
2.3 Klasifikasi Pompa sentrifugal
Pompa sentrifugal dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain:
1. Bentuk arah aliran yang terjadi di impeller. Arah aliran fluida dalam impeller dapat
berupa axial flow (aliran axial), mixed flow (campuran aliran), atau radial flow (aliran
radial).
2. Bentuk kontruksi dari impeller: impeller yang digunakan dalam pompa sentrifugal
dapat berupa open impeller, semi open impeller, atau close impeller.
30
3. Banyaknya jumlah suction inlet. Beberapa pompa sentrifugal memiliki suction inlet
lebih dari dua buah. Pompa yang memiliki satu suction inlet disebut single suction
pump sedangkan untuk pompa yang memiliki dua suction inlet disebut double
suction pump.
4. Banyaknya impeller. Pompa sentrifugal khusus memiliki beberapa impeller bersusun.

Pompa yang memiliki satu impeller disebut single stage pump sedangkan pompa
yang memiliki lebih dari satu impeller disebut multi stage pump.
2.4 Bagian Bagian Utama Pompa Sentrifugsl
Dalam pengoperasian pompa sentrifugal ada beberapa bagian yang perlu diperhatikan
agar pompa dapat bekerja dengan baik dan dapat bertahan lama.
Adapun bagian bagian utama pompa sentrifugal tersebut antara lain:
2.4.1 Pompa Sentrifugal
Pompa Sentrifugal dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Pompa Sentrifugal
31
Keterangan Gambar 2.3:
A. Stuffing Box (Mechanical seal)
Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana poros pompa
menembus casing. Adapun bentuk dari stuffing box dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Stuffing Box ( Mechanical Seal)
B. Packing
Packing digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari casing
pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon. Adapun bentuk dari
packing dapat dilihat pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5 Packing
C. Shaft (poros)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama beroperasi
dan tempat kedudukan impeller dan bagian - bagian berputar lainnya. Adapun bentuk
dari shaft (poros) dapat dilihat pada Gambar 2.6.
32
Gambar 2.6 Shaft (poros)
D. Shaft-sleeve
Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan pada
stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage joint, internal bearing
dan interstage atau distance sleever. Adapun bentuk dari shaft-sleeve dapat dilihat
pada Gambar 2.7.
Gambar 2.7 Shaft-sleeve
E. Vane
Vane impeller berfungsi sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller. Adapun
bentuk dari vane dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8 Vane
33
F. Casing
Casing merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung
elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet nozel
serta tempat memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversikan energi
kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single stage). Adapun bentuk dari casing
dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Casing
G. Eye of Impeller
Bagian sisi masuk pada arah isap impeller. Adapun bentuk dari eye of impeller dapat
dilihat pada Gambar 2.10.
Gambar 2.10 Eye of Impeller
34
H. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi
kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontiniu, sehingga cairan pada sisi
isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari
cairan yang masuk sebelumnya. Adapun bentuk dari impeller dapat dilihat pada
Gambar 2.11.
Gambar 2.11 Impeller
I. Wearing Ring
Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati bagian
depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan cara memperkecil celah
antara casing dengan impeller. Adapun bentuk dari wearing ring dapt dilihat pada
Gambar 2.12.
Gambar 2.12 Wearing Ring
J. Bearing
35
Bearing (bantalan) berfungsi untuk menahan beban dari poros agar dapat berputar,
baik berupa beban radial maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros
untuk dapat berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian
gesek menjadi kecil. Adapun bentuk dari bearing dapat dilihat pada Gambar 2.13
Gambar 2.13 Bearing
K. Diccharge Nozzle
Discharge nozzle adalah saluran cairan keluar dari pompa dan berfungsi juga untuk
meningkatkan energi tekanan keluar pompa.
2.4.2 Impeller
Impeller adalah bagian penting pompa sentrifugal dimana terjadi perubahan energi
mekanis berupa putaran menjadi kecepatan, aliran impeller akan diputar oleh motor
penggerak pompa, menyebabkan aliran akan berputar dan gerakan aliran akan
mengikuti impeller dan keluar dengan kecepatan yang besar. Pada impeller juga
terjadi head atau tekanan dan kecepatan aliran akan bertambah besar.
Kecepatan aliran yang besar berubah menjadi tekanan aliran atau head pompa.
Perubahan kecepatan head ini terjadi pada rumah kontak dan impeller. Hal ini akan
dipergunakan untuk mengatasi head loses dan beban lainnya pada instalasi pompa
jika head pada instalasi pipa ternyata masih lebih besar dari head maksimum yang
36
dihasilkan pompa maka aliran tidak akan sampai tujuan akhir instalasi pipa. aliran
akan berhenti pada daerah tertentu walaupun pompa terus bekerja. Head maksimum
dimana kapasitas pompa akan menjadi panas jikan dibiarkan terus menerus dapat
menyababkan kerusakan pada pompa.
Impeller di bagi beberapa jenis antara lain:
1. Closed Impeller
2. Semi open impeller
3. Open impeller.
Adapun jenis jenis dari impeller dapat dilihat pada Gambar 2.14.
Gambar 2.14 Jenis Jenis Impeller
37
2.5 Kavitasi
Kavitasi Pada sistem perpipaan yang menggunakan pompa sentrifugal sangat
mungkin terjadi kavitasi yang dipengaruhi oleh kecepatan aliran dan perbedaan penampang
yang menyebabkan terjadinya penurunan tekanan sampai turun dibawah tekanan
uapjenuhnya sehingga menyebabkan terjadinya fenomena yang disebut kavitasi. Kavitasi
adalah peristiwa terbentuknya gelembung -gelembung uap di dalam cairan yang dipompa
akibat turunnya tekanan cairan sampai di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu operasi
pompa. Gelembung uap yang terbentuk dalam proses ini mempunyai siklus yang sangat
singkat. Knapp (Karassik dkk, 1976) menemukan bahwa mulai terbentuknya gelembung
sampai gelembung pecah hanya memerlukan waktu sekitar 0,003detik. Gelembung ini akan
terbawa aliran fluida sampai akhirnya berada pada daerah yang mempunyai tekanan lebih
besar dari pada tekanan uap jenuh cairan. Pada daerah tersebut gelembung tersebut akan
pecah dan akan menyebabkan shock pada dinding dekatnya. Cairan akan masuk secara tiba-
tiba ke ruangan yang terbentuk akibat pecahnya gelembung uap tadi sehingga mengakibatkan
tumbukan.Gejala kavitasi yang timbul pada pompa biasanya ada suara berisik dan
getaran,unjuk kerjanya menjadi turun, kalau dioperasikan dalam jangka waktu lama akan
terjadi kerusakan pada permukaan dinding saluran. Permukaan dinding saluran akan
berlubang-lubang karena erosi kavitasi sebagai tumbukan gelembung-gelembung yang pecah
pada dinding secara terus-menerus dapat dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.1 Proses Kavitasi
38
2.5.1. Penyebab kavitasi pada pompa sentrifugal

Pompa sentrifugal mempunyai sifat-sifat teknis yang harus dipenuhi agar dapat
beroperasi dengan baik. Salah satu permasalahan yang sering terjadi pada pompa tipe ini
adalah gagalnya pompa dalam proses priming, sehingga pompa tidak bisa mengisap dan
akhirnya gagal pemompaan serta menyebabkan kerusakan pada bagian-bagian pompa. Ada
beberapa penyebab kavitasi pada pompa sentrifugal diantaranya, adalah :
1. Vaporation ( penguapan)
2. Air Ingestion (masuknya udara luar ke dalam sistem)
3. Internal Recirculation (sirkulasi balik di dalam sistem)
4. Turbulance (pergolakan aliran)
5. Vane Passing Syndrome
Cara menghindari proses kavitasi yang paling tepat adalah dengan memasang instalasi
pompa dengan NPSH yang tersedia lebih besar dari pada NPSH yang diperlukan NPSH yang
tersedia bisa diusahakan oleh pemakai pompa sehingga nilainya lebih besar dari NPSH yang
diperlukan. Berikut ini hal-hal yang diperlukan untuk instalasi pompa:
Ketinggian letak pompa terhadap permukaan zat cair yang diisap harus dibuat
serendah mungkin agar head statis lebih rendah pula. Pipa isap harus dibuat sependek
mungkin. Jika terpaksa dipakai pipa isap yang panjang, sebaiknya diambil pipa yang
berdiameter satu nomor lebih besar untuk mengurangi kerugian gesek.
Kecepatan aliran pada pipa isap tidak boleh terlalu besar (bagian yang mempunyai
kecepatan tinggi maka tekanannya akan rendah).
Tidak dibenarkan untuk mengurangi laju aliran dengan menghambat aliran disisi isap.
Head total pompa harus ditentukan sedemikian hingga sesuai dengan yang diperlukan
pada kondisi operasi yang sesungguhnya.
Jika head pompa sangat berfluktuasi, maka pada keadaan head terendah harus
diadakan pengamanan terhadap terjadinya kavitasi
Menghindari instalasi perpipaan berupa belokan-belokan tajam, karena belokan yang
tajam kecepatan fluida akan meningkat sedangkan tekanan fluida akan turun sehingga
menjadi rawan terhadap kavitasi.
39
Gambar 2.2 Kerusakan impeller akibat kavitasi
2.5.2 Temperatur Fluida

Suhu merupakan variabel yang paling mudah dipantau. Hampir semua fenomena alam
akan mengakibatkan terjadinya perubahan suhu. Pengukuran suhu dapat dilakukan baik
secara kontak maupun non-kontak. Salah satu fenomena kavitasi pada pompa sentrifugal
adalah perubahan suhu fluida akibat proses penguapan pada tekanan uap jenuh. Sebagian
besar pengukuran suhu dengan metode kontak dilakukan dengan menggunakan termometer
atau termokopel. Sedangkan pengukuran nonkontak menggunakan sensor infra merah
(thermography) yang semakin banyak dikembangkan dan mulai banyak digunakan. Jika kita
mempertimbangkan pentingnya pengukuran temperatur dan hubungannya dengan tekanan
dan flow, maka dengan mudah kita dapat melihat pada pompa yang mengalami kavitasi.
2.5.3 Hubungan tekanan uap jenuh dengan temperatur fluida

Fluida menguap bila tekanannya menjadi sangat rendah atau temperaturnya menjadi
sangat tinggi. Setiap perubahan karakteristik fluida tentu akan mempengaruhi sistem
pemompaan baik sisi suction maupun sisi discharge yang diperlukan oleh sistem yang
dilayani pompa maupun dari performansi pompa
40
2.6 Pola Aliran

Dalam berbagai industri sebagian besar fluidanya mengalir pada pipa-pipa saluran
tertutup (closed conduit flow). Masalah utama yang muncul antara lain:
1. Terjadinya gesekan pada dinding pipa.
2. Terjadinya turbulensi karena gerakan relatif dalam molekul fluida yang dipengaruhi oleh
viskositas fluida, kecepatan aliran dan bentuk pipa.
3. Terjadinya fluktuasi aliran akibat pemasangan belokan (elbow) dan pengecilan saluran
mendadak (sudden contraction).
Dalam suatu aliran yang melewati sistem atau instalasi pipa maka akan terjadi
hambatan aliran, hambatan tersebut diakibatkan oleh faktor- faktor bentuk instalasi.
Hambatan aliran akan menyebabkan turunnya energi dari fluida tersebut yang sering disebut
dengan kerugian tinggi tekan (head loss) atau penurunan tekanan (pressure drop). Kedua
faktor ini merupakan pengaruh yang ditimbulkan karena pengaruh gesekan fluida (friction
loss) dan perubahan pola aliran terjadi karena fluida harus mengikuti bentuk saluran dan
dindingnya. Ketika pipa utama dialiri fluida yang bersifat turbulen, maka fluida dalam pipa
akan mengalami pulsasi atau perubahan pola aliran yang dipengaruhi oleh kecepatan aliran
meningkat dan tekanannya menurun
2.7 Aliran Laminar dan Turbulen

Perbandingan gaya-gaya yang disebabkan oleh gaya inersia, grafitasi dan kekentalan
dikenal sebagai bilangan Reynolds. Aliran fluida mengikuti bentuknya, sewaktu mengalir
aliran fluida membentuk suatu jenis/bentuk jenis dan bentuk dari pergerakan fluidanya.
Dalam hal ini, jika nilai Re kecil, partikel-partikel fluida bergerak sepanjang lintasan-lintasan
yang halus atau lapisan-lapisan dengan satu lapisan meluncur secara mulus pada lapisan yang
bersebelahan yang dikenal sebagai aliran laminar, sedangkan jika partikel-partikel fluida
bergerak secara acak (random) baik arahnya maupun kecepatannya tidak
terdapat garis edar tertentu yang dapat dilihat, aliran ini disebut aliran turbulen.
41
Gambar 2.8 (a) Aliran laminer, (b) Aliran turbulen
Pada pipa:
Aliran laminer terjadi jika Re < 2100
Aliran transisi terjadi jika Re > 2100
Aliran turbulen terjadi jika Re > 4000
2.5 Etilen Oksida

Etilen oksida merupakan gas tidak berwarna yang terkondensasi pada temperatur
rendah menjadi cairan. Senyawa ini larut dalam air, alkohol, eter dan pelarut organik lainnya.
Pada fasa uap, etilen oksida mudah terbakar dan meledak. Tabel 2.2 menunjukkan sifat fisik
dari etilen oksida.
Etilen oksida memiliki beberapa nama lain di antaranya adalah epoksietana, oxirane,
dan dimetilenoksida. Kereaktifan dari etilen oksida disebabkan ikatan antar molekulnya tidak
stabil sehingga sangat reaktif. Kereaktifannya pun menyebabkan etilen oksida menjadi
senyawa kimia yang sangat berbahaya dan beracun Gambar 2.2 menunjukan struktur etilen
oksida
Gambar 2.15 Struktur Etilen Oksida
42
Etilen oksida memiliki efek beracun apabila gas tersebut terhirup. Gejala-gejala yang
dapat timbul akibat etilen oksida adalah pusing, kejang-kejang secara mendadak, koma,
menyebabkan iritasi kulit, dapat menyebabkan paru-paru basah. Oleh sebab itu etilen oksida
disimpan dalam bentuk cair shingga akan lebih mudah mengatur etilen oksida. Akan tetapi,
penyimpanan etilen oksida dalam wujud cair pun harus dalam pengawasan yang ketat karena
etilen oksida mudah sekali menguap dalam suhu ruangan dan dapat menyebabkan
pembekuan jaringan kulit yang disebut frostbite.
Tabel 2.2 Data Sifat Fisik Etilen Oksida

Rumus Molekul C2H4O
Berat Molekul (g/gmol) 44,054
Wujud Gas
Kenampakan Tidak berwarna
Titik Leleh (C) -113
Titik Didih (C) 10,7
Densitas (g/mL) 0,882
2.5.1 Pembentukan Etilen Oksida

Etilen oksida dewasa ini dibuat dengan berbagai metode. Metode yang umum
digunakan adalah proses Direct Oxidation, proses klorohidrin, proses fasa cair dengan katalis
arsen, proses epoksidasi dengan katalis thallium, proses Lummus Hypochlorite, epoksidasi
fasa cair dengan hidroperoksida, secara biologis, dll. Metode yang paling umum digunakan
adalah Direct Oxidation. Pada proses ini, oksigen yang digunakan dapat berupa udara luar
(Air-Based Direct Oxidation Process) atau oksigen murni (Oxygen-Based Direct Oxidation
Process).
Semua oksidasi langsung dalam pembuatan etilen oksida berdasarkan pada proses
kimia yang ditemukan oleh Lefort pada tahun 1931. Reaksi utama yang terjadi adalah
43
C2H4 + 0,5 O2 C2H4O (2-1)

dengan katalis Ag. Oksigen dan air dihasilkan sebagai hasil samping. Reaksi yang terjadi
adalah
C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O (2-2)
atau dengan oksidasi etilen oksida lebih lanjut
C2H4O + 2,5 O2 2CO2 + 2H2O (2-3)
Untuk menghindari oksidasi etilen oksida lebih lanjut, konversi etilen yang digunakan
biasanya antara 10-20%.
Katalis yang digunakan pada proses ini menurut Lefort adalah katalis perak. Perak
yang digunakan dimasukkan kedalam support material yang berpori dengan konsentrasi
antara 7-20%. Support yang digunakan dewasa ini adalah aluminium oksida murni (lebih dari
99%). Support yang mengandung gugus hidroksil akan mengkatalisasi pembentukan
asetaldehid yang merupakan pengotor pada produksi etilen oksida. Oleh karena itu, support
yang cocok untuk menempatkan perak dicari. Berdasarkan hal tersebut, 100-500 mg/kg
promotor seperti garam atau senyawa alkali dan alkali tanah ditambahkan kepada katalis.
Penambahan tersebut terbukti meningkatkan selektivitas reaksi. Logam alkali tanah yang
paling efektif adalah logam cesium.
Seiring dengan perkembangan, ditemukan kombinasi yang sangat efektif yang terdiri
dari rhenium, sulfur, tungsten, dan molybdenum. Kombinasi ini memberikan seletivitas
hingga 90% pada suhu tinggi, tetapi kombinasi ini mempersingkat umur katalis. Katalis
dengan selektivitas tinggi cenderung mempersingkat umur katalis dan memproduksi panas
yang relatif lebih sedikit
Untuk meregenerasi katalis, digunakan larutan metanol garam cesium. Bila proses
regenerasi tidak memungkinkan, katalis harus diganti saat selektivitas sudah rendah atau saat
temperatur reaksi sudah mencapai temperatur desain maksimum. Umur katalis modern adalah
antara 2 hingga 5 tahun, bergantung pada selektivitas katalis tersebut, laju produksi etilen
oksida, dan kemurnian reaksi (tanpa sulfur).
44
2.6 Spesifikasi Alat
Kode alat G-510 A/B

Memompa umpan berupa air yang
mengandung 10% etilen oksida dari glycol feed
Fungsi
stripper (T-510) menuju ke reactor feed
preheater (E-520)
Daya motor 132 Kw
Material 304 stainless steel
Diamaeter 400 mm
Efisiensi 54%
Viskositas umpan 0,49 cp
S.G 0,96
BAB III
METODOLOGI DAN DATA PENGAMATAN
3.1 Cara Memperoleh Data

Langkah awal yang perlu dilakukan untuk mengumpulkan data-data operasi
dari proses pompa untuk mengetahui perpindahan fluida dapat diperoleh dengan cara:
1. Studi lapangan
Studi lapangan dilakukan untuk mengambil data-data yang diperlukan pada pompa G-
510, data-data yang diperlukan antara lain:
Tekanan Pompa
Laju Alir
Daya Pompa
Viskositas
S.G
Ketinggian
3.2 Data Pengamatan

Berikut ini adalah data-data yang diperlukan untuk perhitungan neraca massa
overall evaporator, laju alir air yang teruapkan di evaporator 14 dan kebutuhan steam.
45
- Data untuk menghitung neraca massa overall evaporator :

Komposisi larutan spinbath masuk :
S.G = 1.304
H2SO4 = 124,95 g/L
ZnSO4 = 8,39 g/L (data tanggal 26 Januari 2017)
Na2SO4 = 314 g/L
Suhu = 43,50C
Komposisi larutan spinbath keluar :
S.G = 1.342
H2SO4 = 137,69 g/L (data tanggal 26 Januari 2017)
ZnSO4 = 11,17 g/L
Na2SO4 = 367 g/L
Suhu = 48,70C
- Data untuk menghitunglaju alir air yang teruapkan:
Volume tangki penampung = 22.5 L
Tabel 3.2.1 Data Pengamatan Laju Alir
waktu (s) waktu (s) waktu (s)

FC 3,3 3,5 3,2
- Data untuk menghitung kebutuhan steam:

massa spinbath = 291614,8346
T inlet spinbath = 90 C
T outlet spinbath = 106 C
Cp spinbath = 3,1009KJ/Kg.C
(Kalor Laten Steam) = 2179,273 KJ/Kg
46
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Laju Air Teruapkan
PT. Indo-Bharat Rayon menggunakan evaporator jenis Multi Stage Flash
Evaporator (MSFE) dengan metode vakum. Jenis ini bekerja berdasarkan prinsip
bahwa air akan mendidih pada temperatur rendah jika tekanan vessel tersebut
diturunkan (vacuum). Proses pemvakuman dilakukan didalam dua tahap yaitu dengan
vacuum pump dan jet ejector. PT. Indo-Bharat Rayon memiliki tiga belas unit
evaporator. Setiap unit evaporator terdiri dari 1 Heater, 14 stage vessel dan 11
preheater.
Untuk menghitung jumlah air yang teruapkan dapat diketahui dengan
mengukur jumlah flash condensate yang keluar. Dari data yang didapatkan, flash
3
condensate yang diperoleh yaitu sebesar 24,3 . Laju air yang diuapkan dari

evaporator ini nilainya lebih kecil dari pada kapasitas penguapan evaporator yang
3
seharusnya yaitu 28 . Sehingga efisiensi dari MSFE 14 ini adalah sekitar 86,8 %.

Jumlah air yang diuapkan lebih kecil dari kapasitas seharusnya dapat
disebabkan karena, perpindahan panas yang kurang sempurna akibat adanya pengotor
yang berasal dari spinbath, kerak yang terbentuk pada pipa , sehingga panas yang
dikeluarkan oleh steam tidak semua diserap oleh larutan spinbath. Selain dari
pengotor, efisiensi ini dapat dipengaruhi pada saat pengambilan data flash condensate
yang tidak konstan sehingga volume yang didapat sedikit. Selain itu, penentuan
kapasistas pada MSFE 14 ini dilakukan pada saat keadaan ideal, dimana bisa saja
dapat terjadi perbedaan konsentrasi larutan spinbath masuk dan keluar pada saat kami
menghitung dan juga laju alir spinbath yang masuk dari waktu ke waktu juga berbeda
beda hal ini dapat menyebaban jumlah air yang teruapkan juga berbeda. Selain laju
alir spinbath yang berbeda-beda, laju alir steam juga berbeda-beda, hal ini dilakukan
untuk memenuhi permintaan spesifikasi spinbath yang diinginkan Departemen
Spinning sehingga jumlah air yang diuapkan pun berbeda dari seharusnya. Cara
sederhana untuk menambah efisiensi alat yaitu dengan cara membersihkan alat dari
pengotor-pengotor yang terbentuk dan menyaring larutan spinbath sebelum masuk
evaporator, penetapan laju alir larutan spinbath, dan spesifikasi spinbath masuk dan
47
keluar, sehingga laju alir steam dapat ditentukan dengan tepat dan air yang dapat
diuapkan tiap waktu sama sehingga kualitas spinbath terjaga.
4.2 Neraca Massa Aktual dan Teoritis

Perolehan neraca massa teoritis didapat dari perhitungan, sedangkan neraca
massa aktual didapat dari hasil laboratorium. Data hsail dari laboratorium sebagai
berikut :
Tabel 4.1 Data Hasil Laboratorium
Masuk Keluar
S.G 1.304 S.G 1.342
ZnSO4 (g/L) 8,39 ZnSO4 (g/L) 11,17
Na2SO4 (g/L) 314 Na2SO4 (g/L) 367
H2SO4 (g/L) 124,95 H2SO4 (g/L) 137,69
Dari data diatas dilakukan perhitungan untuk mendapatkan neraca massa

teoritis dan aktual sebagai berikut :
Tabel 4.2 Neraca Massa Teoritis
Aliran Spinbath Masuk Aliran Spinbath Keluar

Konsentrasi Konsentrasi
Komposisi Flow (Kg/h) Komposisi Flow (Kg/h)
(g/l) (g/l)
H2SO4 28201,2150 124,9500 H2SO4 28201,2150 139,8158
ZnSO4 1894,2752 8,3929 ZnSO4 1894,2752 9,3914
Na2SO4 70869,8000 314 Na2SO4 70869,8 351,3579
H2O 190649,5443 844,7033 H2O 166639,4433 826,1642
Flash Flash
0 24010,1010
Condensate Condensate
Total 291614,8346 Total 291614,8346
Tabel 4.3 Neraca Massa Aktual

(g/l) (g/l)
H2SO4 28201,215 124,95 H2SO4 27772,4276 137,69
ZnSO4 1894,2753 8,3929 ZnSO4 2252,7878 11,1689
Na2SO4 70869,8 314 Na2SO4 74024,8453 367
H2O 192348,01 844,7033 H2O 163554,6728 810,8705
Flash Flash
0 24010,101
Total 291614,8346 Total 291614,8346
48
Tabel 4.4 % Error Konsentrasi Aktual Larutan Spinbath Keluar
Aliran Spinbath Keluar

Komposisi Konsentrasi (g/l) %Error
H2SO4 137,69 1,52
ZnSO4 11,17 18,9
Na2SO4 367 4,452
H2O 810,87 1,85
Perbandingan neraca massa aktual dan teoritis ini dilakukan untuk

membandingkan hasil keluaran secara perhitungan teoritis dan hasil dari data
laboratorium. Perbedaan nilai ini dapat disebabkan karena untuk memperoleh hasil
dari data laboratorium dilakukan pengambilan sampel secara manual. Sampel diambil
di dua tempat yaitu aliran masuk dan keluar spinbath. Pengambilan sampel yang
manual ini dapat menyebabkan data yang diperoleh tidak akurat, selain itu
pengambilan data keluaran spinbath dilakukan tidak lama setelah mengambil sampel
spinbath masuk sehingga bisa saja data keluaran spinbath yang diperoleh bukanlah
data keluaran yang seharusnya. Karena sulit untuk mengetahui kapan spinbath yang
diambil pada sampel masuk menjadi spinbath keluaran. Selain itu pada perhitungan
secara teoritis komponen lain selain H2O seluruhnya keluar tanpa adanya akumulasi,
tetapi pada saat perhitungan aktual terdapat senyawa-senyawa selain H2O yang
terakumulasi sebagian karena jumlah masuk senyawa tidak sama dengan keluarannya.
Perbedaaan ini juga dapat disebabkan oleh keadaan (temperatur) pada saat spinbath
masuk berbeda dengan spinbath keluar. Sampel yang diambilpun sangat sedikit yaitu
sekitar 250 mL, dan sampel ini dianggap kurang dapat mewakili keseluruhan larutan

spinbath yang masuk maupun keluar yang lajunya sebesar 291614,8346
karena bisa
saja terdapat perbedaan komposisi antara sampel dan larutan spinbath sebenarnya. Sampel
yang diperoleh lalu dianalisis di laboratorium secara manual oleh manusia, dan pengamatan
hasil analisis dilakukan secara visaul sehingga dapat terjadi kesalahan, kesalahan yang kecil
49
saja dapat menyebabkan perbedaan yang besar karena sedikitnya sampel dan besarnya aliran
spinbath. Dari data analisis larutan spinbath keluar, penelitian yang dilakukan secara
manual memiki 1-18 %Error.
4.3 Kebutuhan Steam

Perhitungan ini dimaksudkan untuk mengetahui kebutuhan steam secara
teoritis. Steam dari boiler masuk ke dalam sigri heater, sedangkan untuk preheater
memanfaatkan panas yang terbuang dari sigri heater. Secara perhitungan didapatkan
kebutuhan steam untuk satu jam adalah 6,6 ton. Sedangkan pada kenyataannya
kebutuhan steam dilapangan adalah 6 ton/jam. Perbedaan antara perhitungan dan
kondisi dilapangan karena jumlah laju alir umpan yang masuk ke sigri heater pada
aktualnya tidak konstan sehingga akan mengakibatkan perpindahan panas yang
kurang stabil pada sigri heater. Laju alir masuk sigri heater yang tidak konstan
dipengaruhi beberapa faktor salah satunya adalah efisiensi pompa yang menurun,
sehingga tekanan pada pompa yang diberikan pada laju alir yang masuk sigri tidak
maksimal.
50
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
3
1. Jumlah air yang dapat teruapkan pada evaporator 14 sebesar 24,3
2. Neraca massa keluar yang diteliti secara manual tidak sesuai dengan teoritis.
3. Neraca massa keluar yang diteliti secara manual memiliki %error sebesar 1-18%
4. Secara perhitungan didapatkan kebutuhan steam untuk satu jam adalah 6,6 ton/jam .
5.2 Saran
1. Dengan melihat kondisi pabrik yang sudah tua, perlu dilakukan perhatian khusus
dalam peningkatan pemeliharaan peralatan pabrik.
2. Mengkondisikan laju alir steam konstan pada 5.8 ton/jam agar tidak terjadi
pemborosan energi.
51
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2015. http://www.prosesindustri.com/2015/01/evaporator-dan-prinsip-kerjanya.html

diakses tanggal 10 Februari 2017.
Holman, J.P. 1991. Perpindahan Kalor. Erlangga. Jakarta.
McCabe, Mareen L., Smith, Julian C., and Harriot, Petter. Unit Operations of Chemical
Engineering , New York, University of Minnesota.
52
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN TUGAS KHUSUS
A.1 Air yang Teruapkan Evaporator
Volume tangki penampung = 22.5 L
Tabel A.1 Data Laju Alir Air yang Diuapkan
Waktu Waktu Waktu Rata-

1 (s) 2 (s) 3 (s) rata (s)
Flash
3.3 3.5 3.2 3.3333
Condensate
22.5 3600 1 3 3
Volume Flash Condensate = 3,33 1000 = 24,3
1
A.2 Neraca massa overall teoritis dan aktual
A.2.1 Neraca massa aktual
Komposisi larutan spinbath masuk :

S.G = 1,304
ZnSO4 = 8.39 g/L
Na2SO4 = 314 g/L
Suhu = 43,50C
Komposisi larutan spinbath keluar :

S.G = 1,342
ZnSO4 = 11,17 g/L
53
Na2SO4 = 367 g/L

Suhu = 48,70C
Neraca massa spinbath masuk :
3
Laju spinbath masuk = 225,7 Densitas air 43,50C= 990.833 3

= air 48C . in
3
=225,7 990.833 3 1,304 = 291614,8346

Komposisispinbath masuk :
1000 1 3
H2SO4 = 124,95 225,7 = 28201,215
1 3 1000
1000 1 3
ZnSO4 = 8,39 225,7 = 1894,275
1 3 1000
1000 1 3
Na2SO4 = 314 225,7 = 70869,8
1 3 1000

H2O = (291614,8346 28201,215 1894,275 70869,8)

=190649,544

Neraca massa spinbath keluar :

Densitas air 48,70C= 988,621 3
Laju spinbath keluar = Qspinbath masuk QAir teruapkan

Laju spinbath keluar = 291614,8 24010,101 = 267604,734

3
= 267604,734 = 201,703

Komposisi spinbath keluar :

1000 1 3
H2SO4 = 137,69 201,703 = 27772,43
1 3 1000
1000 1 3
ZnSO4 = 11,17 201,703 = 2252,79
1 3 1000
1000 1 3
Na2SO4 = 367 201,703 = 74024,845
1 3 1000

H2O = (267604,734 27772,43 2252,79 74024,845)

=163554,67
54
Tabel A.2. Neraca Massa Aktual

(g/l) (g/l)
H2SO4 28201,215 124,95 H2SO4 27772,4276 137,69
ZnSO4 1894,2753 8,3929 ZnSO4 2252,7878 11,1689
Na2SO4 70869,8 314 Na2SO4 74024,8453 367
H2O 192348,01 844,7033 H2O 163554,6728 812,864
Flash Flash
0 24010,101
Total 291614,8346 Total 291614,8346
A.2.2 Neraca Massa Teoritis
Neraca massa spinbath masuk :

3
Laju spinbath masuk = 225,7 Densitas air 43,50C= 990.833 3

= air 48C . in
3
=225,7 990.833 3 1.304 = 291614,8346

Komposisi spinbath masuk :

1000 1 3
H2SO4 = 124,95 225,7 = 28201,215
1 3 1000
1000 1 3
ZnSO4 = 8,39 225,7 = 1894,2753
1 3 1000
1000 1 3
Na2SO4 = 314 225,7 = 70869,8
1 3 1000

H2O = (291614,8346 28201,215 1894,273 70869,8)

=190649,544
Laju spinbath keluar = Qspinbath masuk QAir teruapkan

Laju spinbath keluar = = 291614,8 24010,101 = 267604,734

3
= 267604,734 = 201,703

Neraca massa spinbath keluar:

H2SO4 = 28201,2150
55

ZnSO4 = 1894,2753

Na2SO4 = 70869,8

H2O = 267604,73336 (28201,2150 + 1894,2752 + 70869,8)

= 166639,44
Tabel A.3. Neraca Massa Teoritis

(g/l) (g/l)
H2SO4 28201,2150 124,9500 H2SO4 28201,2150 139,8158
ZnSO4 1894,2752 8,3929 ZnSO4 1894,2752 9,3914
Na2SO4 70869,8000 314 Na2SO4 70869,8 351,3579
H2O 190649,5443 844,7033 H2O 166639,4433 826,1642
Flash Flash
0 24010,101
Total 291614,8346 Total 291614,8346
A.3 Kebutuhan Steam

SPINBATH IN , 900C STEAM CONDENSATE
SPINBATH OUT, 1060C STEAM IN (2.642 BAR)
Diketahui:

Massa spinbath masuk= 291614,8346
T inlet spinbath = 90 C
T outlet spinbath = 106 C
Cp spinbath = 3,1009 KJ/Kg.C
Panas laten (2,642 bar) = 2179,273 KJ/Kg
56
=
= (106 90)
= 16
=
=

=

291614,8346 3,1009 . 16

= KJ
2179,273 Kg

= 6639,0076

= 6,639

LAMPIRAN B
MANAGEMENT
B.1 Manajemen Perusahaan
Sistem manajemen yang diterapkan pada PT. Indo-Bharat Rayon adalah Birla
Management Centre. langkah-langkah spesifik yang ditentukan untuk mencapai tujuan Birla
Management Centre adalah sebagai berikut:
a. Partisipasi manajemen berdasarkan konsensus dan konsultasi melalui Badan pengurus

manajemen, Badan pengurus pemasaran dan Pengendalian mutu
b. Program pengetahuan secara menyeluruh
c. Program perkembangan keahlian
d. Sistem penyempurnaan
e. Pengutusan dan pemantauan
f. Pengembangan Sumber Daya Manusia
57
B.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Sistem organisasi pada PT. Indo-Bharat Rayon sistem line and staff. Sistem ini dapat
dilihat dari segi pelaksanaan kerja dalam struktur organisasi, yaitu perintah dan tanggung
jawab merupakan garis lurus dari atas kebawah.
PRESIDENT DIRECTOR
Sr. Joint Sr. V. P Vice President

President Commercial Finance
Vice President Vice President Material Marketing

Production Engineering Manager Manager
Work Manager Work Manager

Production Engineering
PM/MR 2
HRD Manager
ISO 9002
Dy. Training
Manager
OAM/MR 2 Personal
ISO 9002 Manager
Gambar B.1 Struktur Organisasi PT. Indo-Bharat Rayon
B.3 Ketenagakerjaan
B.3.1 Peraturan-peraturan Tenaga Kerja
Waktu Kerja
Setiap pekerja bertugas menurut jadwal tetap berdasarkan waktu yang telah ditetapkan
menurut aturan perusahaan, yaitu:
General Shift:
Senin-Jumat : 08.30 16.45 WIB
Sabtu : 08.30 12.15 WIB
58
Istirahat makan siang : 12.00 13.00 WIB
Shift:
Shift Pagi (I) : 07.00 15.00 WIB
Shift Siang (II) : 15.00 23.00 WIB
Shift Malam (III) : 23.00 07.00 WIB
Istirahat makan siang diberikan secara bergiliran, setengah jam setelah masing-masing
bekerja selama empat jam terus menerus, dimana penetapan gilirannya diatur oleh supervisor
masing-masing bagian sehingga dengan demikian proses tetap berlangsung.
Setiap pekerja mempunyai waktu libur satu hari dalam seminggu, sedangkan kerja
lembur dilakukan dengan sukarela sesuai dengan perundang-undangan yang berlaku.
Tenaga kerja melakukan kerja lembur apabila setiap pekerjaan yang dikerjakan lebih
dari 7 jam/hari dan 40 jam/minggu bila dikerjakan siang hari, dan lebih dari 6 jam/hari atau
35 jam/minggu bila dikerjakan pada malam hari serta pekerjaan yang dikerjakan pada hari
istirahat mingguan sesuai yang ditetapkan oleh pemerintah.
B.3.2 Kesejahteraan dan Jaminan Kesejahteraan Sosial Tenaga Kerja
PT. Indo-Bharat Rayon memperhatikan kesejahteraan para tenaga kerja dengan

memberikan jaminan sosial sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan. Jaminan sosial
yang diberikan oleh perusahaan adalah:
a. Makan dalam jam kerja,

b. Transportasi,
c. Perumahan,
d. Fasilitas Kesehatan,
e. Pakaian Kerja dan Sepatu,
f. Rekreasi,
g. Koperasi Karyawan,
h. Tabungan hari tua,
i. Tempat peribadatan dan peringatan hari raya agama.
59
B.3.3 Tata Tertib Perusahaan
Tata tertib yang berlaku di PT. Indo-Bharat Rayon harus ditaati oleh seluruh
karyawan. Tata tertib ini meliputi:
a. Mencatat setiap kehadiran dengan menggunakan kartu ketok yang disediakan oleh
perusahaan.
b. Pekerja harus sudah berada ditempat kerja lima menit sebelum kerja dimulai.
c. Pekerja shif dapat meninggalkan tempat kerja setelah pekerja shif berikutnya datang.
d. Pekerja wajib mentaati perintah atasannya dalam hal penempatan lokasi kerja di
departemen yang bersangkutan.
e. Pekerja tidak diperkenankan makan atau minum di tempat-tempat yang diperkirakan

berbahaya bagi pekerja ataupun bagi perusahaan.
f. Pekerja tidak dapat pulang sebelum waktunya kecuali telah mendapat surat izin dari
atasannya.
g. Pekerja harus mengenakan pakaian seragam selama waktu kerja.
h. Pekerja tidak boleh memakai barang milik perusahaan tanpa persetujuan tertulis dari
atasan.
60
LAMPIRAN C
UTILITAS
C.1 Air Baku
Air baku merupakan air yang dibutuhkan dalam proses produksi ataupun air untuk
kebutuhan sehari-hari di lingkungan mess. Besarnya air yang digunakan untuk keperluan
proses produksi adalah sekitar 50000 m3/hari, sedangkan kebutuhan domestik untuk para
karyawan yang tinggal di mess adalah sekitar 5000 m3/hari. Angka-angka tersebut tergantung
dari kualitas kondensat dan kualitas pengolahan air.Sumber air yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan tersebut semuanya berasal dari sungai Citarum.
Department yang bertugas menyediakan air untuk keperluan proses dan kebutuhan
domestik di lingkungan mess baik dalam maupun luar dilakukan oleh Department Effluent
dimana pada departement ini terdapat Unit Water Treatment dan Unit Waste Water
Treatment.
Sumber air baku (raw water) yang akan diolah berasal dari sungai Citarum dengan
spesifikasi sebagai berikut:
1. pH : 7 7,5
2. Turbiditas : < 20 NTU
61
3. Suspensed Solid (SS) : berbanding lurus dengan turbiditas

4. Konduktivitas : tidak terlalu berpengaruh
5. Kesadahan : < 1000 ppm
Air baku yang telah diolah di Water Treatmentdapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
a. Hard Water
Hard water merupakan hasil pengolahan raw water yang tidak mengalami proses
softening.Air ini digunakan untuk keperluan rumah tangga pabrik, mess karyawan,
dan proses pada departemen viscose, spinning dan ancilliary. Beberapa persyaratan
yang harus diperhatikan pada hard water, yaitu :
1. pH : 7 7,5
2. Turbiditas : <3 NTU
3. Gas khlorin (Cl2) : < 1 ppm
4. Kesadahan : <80 ppm
b. Soft Water
Soft water merupakan hasil pengolahan raw water yang telah mengalami
proses softening.Air jenis ini digunakan untuk keperluan proses pada departemen
viscose, spinning, auxiliary, ancilliary dan boiler house. Kualitas soft water yang
perlu diperhatikan adalah :
1. pH : 7 7,5
2. Turbiditas : < 1 NTU
3. Kesadahan : 0,2-0,5 ppm
C.2Proses Water Treatment
AIR BAKU DARI SUNGAI CITARUM

DAN SUNGAI BABAKAN CIKANOE
PAC POLYMER
CLARIFLOCCULATOR
SUCTION POND SUCTION TANK
SAND FILTER SAND FILTER

62
Gambar C.1 Flowsheet Pengolahan Air di Water Treatment
Air baku dari sungai Citarum dengan kesadahan 100 ppm dan tingkat kekeruhan 20
NTU dipompakan dengan laju sebesar 2500 m3/jam ke clariflocculatoryang berjumlah 5
buah. Pada tangki clariflocculatorterjadi pengendapan kotoran-kotoran yang terdapat dalam
air baku. Selain itu dilakukan penambahan PAC (Poly Alumunium Chloride) dan polimer
yang berfungsi untuk membentuk flok-flok dari partikel tersuspensi, sehingga partikel
tersuspensi itu dapat terendapkan. Flok-flok yang terbentuk akan mengalir ke bagian tengah
clariflocculator dan mengendap pada bagian clarifier. Pada tangki clariflokulator ini setiap
30 menit sekali dilakukan blowdown untuk membuang endapan yang terbentuk. Sedangkan
overflow dari clariflokulatordengan tubidity max.5 ppm dipompakan ke suction pond dan
suction tanksebagai tempat penampungan sebelum air diproses menjadi hard water dan soft
water. Sebagian air dari masing-masing suction pond dan suction tankdipompakan ke sand
filter untuk dilakukan penyaringan partikel-partikel yang belum terendapkan. Media filter ini
berupa bahan yang terbuat dari polypropilen dan pasir silika. Kemudian dari sand filter ini,
air dialirkan ke hard water tank dan dilakukan penambahan gas chlorine (Cl2) yang berfungsi
sebagai desinfektan.
Sebagian lagi air dari suction pond dan suction tank dialirkan ke sand filter soft water.
Media filter dan fungsi sand filter ini sama dengan sand filter untuk hard water. Setelah
disaring, air dialirkan ke softener . Softener ini merupakan resin penukar ion yang berfungsi
untuk menurunkan tingkat kesadah (kandungan ion Ca2+ dan Mg2+). Proses softening
dilakukan dalam unggun resin penukar kation dengan menggunakan sodium zeolit
(Na2OAl2SO3). Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
63
Ca2+ CaR
+ Na2R + 2Na+
Mg2+ MgR
Suatu saat resin penukar kation ini akan mengalami kondisi jenuh. Maka untuk
mengetahui tingkat kejenuhannya, dilakukan pemeriksaan setiap jam pada resin tersebut.
Apabila resin tersebut telah jenuh, maka perlu dilakukan proses regenerasi. Regeneran yang
digunakan yaitu NaCl 10%. Tahap-tahap regenerasi sebagai berikut:
Backwash selama 45 menit

Charging selama 20 menit dengan penambahan NaCl 10-40 kg
Rinsing selama 45 menit menggunakan air untuk menghilangkan sisa larutan NaCl
Reaksi yang terjasi pada proses regenerasi yaitu :
CaR CaCl2
+ 2NaCl + Na2R
MgR MgCl2
Outlet dari softener di cek dengan cara titrasi menggunakan EDTA. Proses pencucian resin
dilakukan tiap 6 bulan sekali dengan cara merendam resin di dalam larutan HCl 6% selama
48 jam. Hal ini dilakukan untuk menghilangkan unsur logam (besi) yang terdapat dalam
resin, dengan reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Fe3+ + 3HCl FeCl3 + 3H
Parameter yang harus diperhatikan dalam pengolahan air di water treatment adalah:
- Kandungan Fe : < 0,2

- Kandungan Cl : < 10
- Kandungan SiO2 : < 25
- Kandungan SO4 : <20
- Suspended Solid : < 60
- COD : < 20
- BOD : < 10
64
LAMPIRAN D
PENGOLAHAN LIMBAH
D.1 Waste Water Treatment
Pengolahan limbah cair pada PT. Indo Bharat Rayon meliputi pengolahan secara fisik,
kimia dan biologi. Limbah cair ini perlu dilakukan pengolahan untuk mencegah terjadinya
pencemaran sungai, karena bila tidak diolah dengan benar akan mengganggu kesehatan
penduduk. Selain itu, untuk mencegah terganggunya ekosistem dalam sungai karena
berkurangnya kandungan oksigen terlarut (OD) yang disebabkan oleh adanya proses
degradasi aerob senyawa organik.
65
Waste Water Treatment berada dibawah pengawasan Departemen Effluent dimana

unit ini berfungsi sebagai tempat untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan selama proses
produksi. Adapun limbah cair yang dihasilkan di PT. Indo Bharat Rayon adalah sebagai
berikut :
a. Limbah cair yang bersifat asam

Limbah ini diperoleh dari unit after treatment di departemen spinning. Selain itu,
didapat juga dari unit evaporator pada Auxilliary Department dengan kandungan
asam yang rendah.
b. Limbah cair bersifat alkali

Limbah ini berasal dari departemen viscose sebesar 250 m3/jam terutama pada unit
soda station dan filter press.
c. Limbah cair bersifat netral

Limbah ini merupakan air bekas pendingin, air dari steam condensate, sand filter dan
softener. Limbah ini langsung dibuang ke lingkungan karena sudah memenuhi baku
mutu lingkungan.
d. Kandungan zat organik

Kandungan zat organik berupa suspended solid yang diperoleh dari Departemen
Viscose dan berupa serat dari Departemen Spinning.
Limbah cair terdiri dari acidic water drain dari Departemen Spinning dan Departeman
Auxiliary.Selain itu, berupa alkalin water drain dari Departemen Viscose.
Limbah yang berasal dari Spinning Department (pH 3-5) dialirkan ke Grit Chamber
untuk diendapkan secara gravitasi. Setelah itu limbah dari grit chamber dialirkan ke
equalisation. Penambahan larutan kapur ini terjadi di equalisation tank, sehingga pH menjadi
6,5-7,5. Di dalam equalisation tank limbah diaduk bersama dengan larutan kapur agar
mendapatkan pH yang diinginkan. Larutan kapur yang digunakan berasal dari 1100 kg kapur
yang dilarutkan dalam air sebanyak 5 m3 dan kemudian ditampung di lime tank.
66
Over flow dari equalisation tank masuk ke primary clarifier yang disana ditambahkan
urea dan TSP, hal ini bertujuan agar bakteri yang ada di dalam limbah tetap hidup (nutrien
bagi bakteri), sedangkan underflownya masuk kedalam sludge thickener.
Setelah ditambah urea dan TSP, overflow limbah dialirkan ke aeration tank untuk
menurunkan nilai COD dan BOD. Didalam aeration tank terdapat bakteri aerob yang berasal
dari kotoran sapi yang berfungsi untuk menguraikan fibre dan zat-zat organik maupun
anorganik yang mempengaruhi nilai COD, sehingga didapat nilai COD yang diinginkan.
Dalam proses ini dibutuhkan pengadukan agar limbah tidak mengendap namun terbentuk
emulsi. Setelah itu limbah dialirkan ke secondary clarifier dengan tujuan mengendapkan
padatan yang masih terbawa. Lalu over flow dari secondary clarifier ditambahkan clorine
untuk membunuh bakteri, sebelum dialirkan ke sungai Citarum.
Pengolahn limbah dari sump zone dilakukan terpisah karena mengandung limbah B3
yaitu logam Zn, pertama-tama limbah dari sump zone dimasukkan ke dalam flash mixer untuk
ditambahkan kapur agar pH menjadi 7,5-8,5 dan setelah itu masuk ke zinc clarifier untuk
menghilangkan kandungan logam Zn. Setelah logam Zn hilang dari limbah, limbah tersebut
diolah sama seperti limbah yang berasal dari Spinning dan Auxilliary department. Adapun
reaksi penambahan kapur pada limbah yang berasal dari sump zone adalah sebagai berikut :
H2SO4 + Ca(OH)2 CaSO4 + 2H2O
ZnSO4 + Ca(OH)2 CaSO4 + Zn(OH)2
Limbah padat yang telah terkumpul di sludge thickener overflownya dialirkan ke

secondary clarifier sedangkan underflownya dialirkan ke belt press sehingga air di dalam
limbah padat semakin berkurang. Setelah itu sludge dimasukkan ke dalam sludge
solidification, di dalam alat ini sludge ditambahkan dengan kapur dan Fly ash dengan tujuan
untuk mengurangi bau, mempercepat proses pengeringan dan juga agar sludge cepat
memadat.
D.2 Pengelolaan Limbah Gas
Pengolahan limbah gas dilakukan di setiap departemen yang menghasilkan limbah

tersebut, seperti :
67
Gas CS2 yang dihasilkan pada proses regenerasi dengan cara recovery melalui proses
kondensasi.
Gas H2S, sulfur, CS2 dari cairan spinbath di bottom tank, top tank dan mesin spinning
ditarik oleh exhaust fan dan dialirkan ke chimney (cerobong asap)
Gas H2S yang dihasilkan pada proses pembuatan CS2 diolah melalui proses claus
menjadi sulfur.
Reaksi oksidasi yang terjadi :
H2S + O2 H2O + SO2
Reaksi reduksi yang terjadi :
H2S + SO 3 S + 2 H2O
Reaksi keseluruhan :
2 H2S + O2 2 S + 2 H2O
Sulfur yang terbentuk merupakan sulfur cair yang kemudian didinginkan dengan
media pendingin air membentuk sulfur padat.
Lean gas dari spinning department dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan asam
sulfat di Waste Sulphuric Acid Plant (Ancillary Department).
D.3 Pengelolaan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh PT. Indo-Bharat Rayon dapat berupa drum bekas,
kawat, bekas kemasan bahan baku pulp, produk spinning fault, tow, limbah padat dari Belt
Press (effluent department), dan lain-lain. Limbah-limbah padat tersebut kecuali limbah padat
dari Belt Press diolah oleh pihak ke-3 seperti masyarakat sekitar menjadi barang lain
contohnya produk spinning fault dan tow yang bisa diolah menjadi isian jok dan lain-lain.
Pengelolaan terhadap limbah padat dari Belt Press dilakukan melalui solidifikasi dan
stabilisasi. Berikut ini adalah prosedur dari solidifikasi dan stabilisasi lumpur :
1. Proses Solidifikasi dan Stabilisasi dilakukan dilokasi pabrik .
68
2. Masukkan limbah padat yang berasal dari Belt Press melalui Screw Conveyor ke
dalam Twin Shaft Paddle Mixer.
3. Tambahkan kapur sebanyak 1-10% berat.
4. Tambahkan semen sebanyak 1-5% berat.
5. Setelah homogen keluarkan campuran limbah tersebut dari Paddle Mixer.
Simpan campuran limbah padat tersebut selama 2 sampai 3 hari.
Lakukan uji kuat tekan terhadap campuranlimbah padat tersebut menggunakan

penetrometer dengan batasan minimum uji kuat tekan sebesar 1 Kg/cm2.
Prosedur penimbunan limbah padat adalah sebagai berikut:
1. Penimbunan limbah padat dilakukan mulai dari sel I yang berada disebelah barat
lokasi, selanjutnya diteruskan berturut-turut menuju arah timur ke sel II
2. Melakukan perataan dan kompaksi limbah padat yang berada didalam sel dengan
bantuan dozer dan kompaktor dari waktu ke waktu.
3. Perataan dilakukan apabila limbah sudah meliputi area 500m2.
4. Kompaksi dilakukan setiap ketinggian 0.5m dengan sistem seperti dibawah.
Gambar D.1 Proses penimbunan limbah padat
5. kemiringan lereng timbunan limbah padat maksimal 18o
6. Apabila ketinggian timbunan limbah padat pada sel aktif I telah mencapai ketinggian
maksimum dan dengan kemiringan lereng 18o, maka sel ke II segera diaktifkan
(seperti gambar berikut ini).
69
SEL I SEL II
Gambar D.2 Sel tempat penimbunan limbah padat
SEL I SELL II
Gambar D.3 Tata letak penimbunan limbah padat
7. Proses penimbunan pada sel II sama dengan sel I.

8. Untuk menghindari masuknya air ketimbunan limbah, timbunan limbah padat dalam
landfill ditutup dengan penutup terpal atau sejenis sampai dapat dilaksanakan
pemasangan final cover (lapisan penutup).
9. Final cover akan dilakukan apabila timbunan limbah padat mencapai 5m dari
permukaan tanah sesuai peraturan dari pemerintah.
D.4 Peraturan Pemerintah tentang Penimbunan Limbah Padat
Berikut ini adalah berbagai persyaratan yang berkaitan dengan penimbunan limbah
padat dan limbah B3 berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 18 Tahun
1999 tentang pengelolaan limbah bahan berbahaya dan beracun,
a) Pasal 36
Lokasi penimbunan limbah B3 wajib memenuhi persyaratan sebagai berikut:
70
Bebas dari banjir.

Permeabilitas tanah maksimum 10 pangkat negatif 7 centimeter per detik.
Merupakan lokasi yang ditetapkan sebagai lokasi penimbunan limbah B3
berdasarkan rencana tata ruang.
Merupakan daerah yang secara geologis dinyatakan aman, stabil tidak rawan
bencana dan di luar kawasan lindung.
Tidak merupakan daerah resapan air tanah, khususnya yang digunakan untuk air
minum.
b) Pasal 37
Penimbunan limbah B3 wajib menggunakan sistem pelapis yang dilengkapi
dengan saluran untuk pengaturan aliran air permukaan, pengumpulan air lindi
dan pengolahannya, sumur pantau dan lapisan penutup akhir yang telah
disetujui oleh instansi yang bertanggung jawab.
Ketentuan lebih lanjut mengenai tata cara dan persyaratan penimbunan limbah
B3 ditetapkan oleh Kepala instansi yang bertanggung jawab.
71

Laporan Tugas Khusus ITENAS Edit

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Khusus ITENAS Edit

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRKATEK

PT. Polychem Indonesia Tbk

1.1 Latar Belakang

Tujuan dari pelaksanaan tugas khusus ini adalah:

2. Menganalisis efisiensi pompa

3. Menganalisis pengaruh aliran Etilen Oxide pada performansi pompa sentrifugal.

Memberikan masukan kepada Perusahaan mengenai Efisiensi pompa .

Dapat mengetahui Efisiensi pompa di G510 PT Polychem Indonesia Tbk.

2.1 Teori Dasar

Gambar 2.1 Pompa Sentrifugal

2.2 Pengertian Pompa Sentrifugal

Gambar 2.2 Motor dan Pompa Sentrifugal

2.3 Klasifikasi Pompa sentrifugal

Pompa sentrifugal dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain:

4. Banyaknya impeller. Pompa sentrifugal khusus memiliki beberapa impeller bersusun.

2.4 Bagian Bagian Utama Pompa Sentrifugsl

Adapun bagian bagian utama pompa sentrifugal tersebut antara lain:

2.4.1 Pompa Sentrifugal

Pompa Sentrifugal dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Pompa Sentrifugal

Keterangan Gambar 2.3:

A. Stuffing Box (Mechanical seal)

Gambar 2.4 Stuffing Box ( Mechanical Seal)

Gambar 2.5 Packing

Gambar 2.6 Shaft (poros)

Gambar 2.7 Shaft-sleeve

Gambar 2.8 Vane

Gambar 2.9 Casing

Gambar 2.10 Eye of Impeller

Gambar 2.11 Impeller

Gambar 2.12 Wearing Ring

Gambar 2.13 Bearing

Impeller di bagi beberapa jenis antara lain:

2. Semi open impeller

Gambar 2.14 Jenis Jenis Impeller

Gambar 2.1 Proses Kavitasi

2.5.1. Penyebab kavitasi pada pompa sentrifugal

Gambar 2.2 Kerusakan impeller akibat kavitasi

2.5.2 Temperatur Fluida

2.5.3 Hubungan tekanan uap jenuh dengan temperatur fluida

2.6 Pola Aliran

2.7 Aliran Laminar dan Turbulen

Gambar 2.8 (a) Aliran laminer, (b) Aliran turbulen

2.5 Etilen Oksida

Gambar 2.15 Struktur Etilen Oksida

Tabel 2.2 Data Sifat Fisik Etilen Oksida

Berat Molekul (g/gmol) 44,054

Titik Leleh (C) -113

Titik Didih (C) 10,7

Densitas (g/mL) 0,882

2.5.1 Pembentukan Etilen Oksida

C2H4 + 0,5 O2 C2H4O (2-1)

2.6 Spesifikasi Alat

Kode alat G-510 A/B

METODOLOGI DAN DATA PENGAMATAN

3.1 Cara Memperoleh Data

3.2 Data Pengamatan

- Data untuk menghitung neraca massa overall evaporator :

Tabel 3.2.1 Data Pengamatan Laju Alir

waktu (s) waktu (s) waktu (s)

- Data untuk menghitung kebutuhan steam:

4.2 Neraca Massa Aktual dan Teoritis

Tabel 4.1 Data Hasil Laboratorium

Dari data diatas dilakukan perhitungan untuk mendapatkan neraca massa