Contoh Laporan Tugas Umum Print 42-49

UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V

BALIKPAPAN
GROUP PERSONEL:
Fachri Munadi (1506746323)
Wahidin (1506673536)
CHEMICAL ENGINEERING DEPARTMENT

ENGINEERING FACULTY
UNIVERSITAS INDONESIA
JULY 2018
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit V – Balikpapan
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (Persero) REFINERY UNIT V BALIKPAPAN
NAMA : FACHRI MUNADI
WAHIDIN
NPM : 1506746323
1506673536
JURUSAN : TEKNIK KIMIA
JENJANG STUDI : S1
PERIODE : 04 Juni - 31 Juli
Laporan Kerja Praktek ini telah disahkan, Pada tanggal 27 Juli 2018
Menyetujui,
Pembimbing Kerja Praktek
PT. PERTAMINA (Persero) RU V
DOAN HERDANI
Mengetahui,
Lead of Process. Senior Officer BP Refinery

Engineering
PT. PERTAMINA
PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
(Persero) RU V Balikpapan
DJATMIKO DARMO JUNDAN NURBARIK
SAPUTRO
ii
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT atas berkat dan rahmat-Nya telah memberikan
kesehatan dan keimanan, sehingga penyusun dapat melaksanakan kerja praktik di
PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dan dapat menyusun laporan kerja
praktik ini.
Kerja praktik ini berlangsung selama dua bulan, terhitung mulai dari tanggal
04 Juni sampai dengan 31 Juli 2018. Pelaksanaan kerja praktik ini terdiri orientasi
umum dan studi literatur guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus
yang diberikan oleh pembimbing.
Penulis menyadari bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktik dan Penyusunan
Laporan, tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Maka dalam
kesempatan ini, Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada :
1. Kedua orang tua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan
mendoakan, sehingga kerja praktik ini dapat berjalan lancar.
2. Bapak Doan Herdani selaku pembimbing kerja praktik di PT. PERTAMINA (
Persero ) RU V Balikpapan. Penulis mengucapkan banyak terima kasih atas
bimbingan dan arahannya selama melaksanakan kerja praktik.
3. Bapak Muhammad Ibadurrohman selaku Pembimbing kerja praktik di Teknik
Kimia Universitas Indonesia
4. Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa disebutkan penulis satu persatu
yang telah membantu selama pelaksanaan Kerja Praktek di PT.PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan, oleh karena
itu kritik dan saran yang bersifat sangat penulis harapkan.
Balikpapan, April 2018
Penulis
iv
DISCLAIMER
Sesuai UU No. 14 tahun 2008 tertang Keterbukaan Informasi Publik, seluruh data
dan informasi pada laporan Magang Industri ini adalah milik PT. PERTAMINA
(Persero). Dilarang menyalin, memperbanyak, dan memperjualbelikan isi laporan
tanpa seizin dari PT. PERTAMINA (Persero). Pelanggar ketentuan ini akan
ditindak sesuai dengan hukum yang berlaku.
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................ ii
LAPORAN KERJA PRAKTEK .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................................... iv
DISCLAIMER ................................................................................................................. v
DAFTAR ISI ................................................................................................................... vi
BAB I : PENDAHULUAN.............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero) dan Perkembangannya ..................... 1
1.2 Deskripsi Umum Proses .......................................................................................... 4
1.3 Tujuan Kerja Praktek ............................................................................................... 4
1.4 Ruang Lingkup ........................................................................................................ 5
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................................... 5
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN .............................................................................. 6
2.1 Tata Letak Pabrik ..................................................................................................... 6
2.2 Struktur Organisasi ..................................................................................................... 8
2.2.1 Operation And Manufacturing Function .................................................................. 8
BAB III : BAHAN BAKU DAN PRODUK PERUSAHAAN .................................... 12
3.1 LPG (Liquified Petroleum Gas) ............................................................................ 12
3.2 Bensin / Premium dan Pertamax (Motor Gasoline) .............................................. 12
3.3 Kerosene ................................................................................................................ 13
3.4 Avtur ...................................................................................................................... 13
3.5 Minyak Diesel/Solar .............................................................................................. 13
3.6 Low Sulphur Wax Residue (LSWR) ...................................................................... 14
3.7 Naphta .................................................................................................................... 14
3.8 Marine Gas Oil (MGO) ......................................................................................... 14
3.9 Low Aromatic White Spirit (LAWS) ..................................................................... 14
3.10 Smooth Fluids ........................................................................................................ 14
3.11 Bahan Bakar Industri (IFO) ................................................................................... 14
BAB IV : DESKRIPSI PROSES .................................................................................. 15
4.1. Kilang Balikpapan I ............................................................................................... 18
4.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V) ........................................................................ 18
4.1.2. High Vacuum Unit III (HVU III) .......................................................................... 20
vi
4.1.3. Dehydration Plant (DHP) ...................................................................................... 21

4.1.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP) .............................................................. 22
4.2 Kilang Balikpapan II.............................................................................................. 22
4.2.1 Hydroskimming Complex (HSC) .......................................................................... 23
4.2.2 Crude Distilling Unit (CDU) IV-Plant 1 ............................................................... 23
4.2.3 Naptha Hydrotreater (NHT)-Plant 4 ...................................................................... 24
4.2.4 Platformer Unit-Plant 5.......................................................................................... 25
4.2.5 LPG Recovery Unit-Plant 6 ................................................................................... 26
4.2.6 Sour Water Stipper –Plant 7 .................................................................................. 27
4.2.7 Hydrocracking Complex (HCC) ............................................................................ 28
4.3. Utilitas.................................................................................................................... 34
4.3.1. Natural Resources .................................................................................................. 34
4.3.2. Sistem Air .............................................................................................................. 35
4.3.3. Rumah Pompa Sungai Wain .................................................................................. 35
4.3.4. Water Treatment Plant Gunung Empat ................................................................. 36
4.3.5. Water Treatment Plant I – Pancur ........................................................................ 36
4.3.6. Water Treatment Plant II – Pancur ....................................................................... 36
4.3.7. Sea Water Desalination (SWD) ............................................................................. 36
4.3.8. Water Demineralization Plant ............................................................................... 37
4.3.9. Boiler ..................................................................................................................... 39
4.3.10. Steam ................................................................................................................ 39
4.3.11. Steam Turbine Generator (STG) ...................................................................... 40
4.3.12. Penyediaan Listrik ............................................................................................ 40
4.3.13. Penyediaan Air Pendingin ................................................................................ 41
4.3.14. Sistem Proses Sea Cooling Water .................................................................... 41
4.3.15. Sistem Proses Auxiliary Cooling Water ........................................................... 41
4.3.16. Sistem Proses Tempered Cooling Water .......................................................... 41
4.4. Sistem Bahan Bakar ............................................................................................... 41
4.4.1. Fuel Gas System .................................................................................................... 42
4.4.2. Fuel Oil System ..................................................................................................... 42
4.4.3. Sistem Nitrogen ..................................................................................................... 43
4.4.4. Sistem Udara.......................................................................................................... 43
vii
4.5. Pengolahan Limbah ............................................................................................... 43

4.5.1. Pengolahan Limbah Gas ........................................................................................ 43
4.5.2. Pengolahan Limbah Cair ....................................................................................... 44
4.5.3. Pengolahan Limbah Padat ..................................................................................... 44
4.6. Program Kerja Laboratorium ................................................................................. 45
4.6.1. Seksi Evaluasi Crude ............................................................................................. 45
4.6.2. Seksi Produk Cair (BBM dan non-BBM) .............................................................. 45
4.6.3. Seksi Produk Gas ................................................................................................... 45
4.7. Prosedur Analisa .................................................................................................... 45
4.7.1. Laboratorium Evaluasi Crude Oil .......................................................................... 45
4.7.2. Laboratorium Produk Cair ..................................................................................... 46
4.7.3. Laboratorium Produk Gas...................................................................................... 47
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 48
5.1. Kesimpulan ............................................................................................................ 48
5.2 Saran ...................................................................................................................... 48
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 49
viii
BAB I : PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero) dan Perkembangannya
PT. PERTAMINA (Persero) adalah badan usaha milik negara yang bergerak
di bidang eksplorasi, pengolahan dan pemasaran hasil tambang minyak dan gas
bumi. PERTAMINA didirikan pada tanggal 10 Desember 1957 dengan nama PT.
Perusahaan Minyak Nasional (PERMINA). Pada tahun 1960, PT. PERMINA
direstrukturisasi menjadi PN PERMINA sebagai tindak lanjut dari kebijakan
pemerintah, bahwa pihak yang berhak melakukan eksplorasi minyak dan gas di
Indonesia adalah negara. Perusahaan yang bergerak di bidang produksi itu lalu
bergabung dengan PN PERTAMIN yang bergerak di bidang pemasaran melalui
satu Peraturan Pemerintah yang dikeluarkan Presiden pada tanggal 20 Agustus
1968. Perusahaan gabungan tersebut dinamakan PN Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi Nasional (PERTAMINA).
Pemerintah kemudian menerbitkan UU No. 8 Tahun 1971 dengan tujuan
memperkokoh perusahaan yang masih muda tersebut, dimana isinya mengatur
peran PERTAMINA dalam melaksanakan pengusahaan migas mulai dari
mengelola dan menghasilkan migas dari ladang- ladang minyak di seluruh
Indonesia, mengolahnya menjadi produk dan menyediakan serta melayani
kebutuhan bahan bakar migas di seluruh Indonesia. Pada tanggal 17 September
2003 PN PERTAMINA berubah bentuk menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
berdasarkan PP No. 13 Tahun 2003.
Gambar 1.1 Sejarah PT.PERTAMINA (Persero)

Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan BBM
di Indonesia tantangan yang dihadapi PT. PERTAMINA (Persero) semakin berat
karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan
minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan nasional PT.
PERTAMINA (Persero) memiliki tiga peranan penting yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa Negara.
Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di dalam
negeri, PT. PERTAMINA (Persero) membangun unit pengolahan minyak di
berbagai wilayah di Indonesia. Saat ini PT. PERTAMINA (Persero) telah
mempunyai tujuh Refinery Unit yang tercantum dalam Tabel 1.1 berikut ini.
1
Tabel 1.1 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia

REFINERY
LOKASI KAPASITAS
UNIT
Pangkalan Brandan, Sumatera Utara,
I 5 MBSD
tidak aktif sejak tahun 2007
II Dumai, Riau 170 MBSD
III Plaju, Sumatera Selatan 145,6 MBSD
IV Cilacap, Jawa Tengah 348 MBSD
V Balikpapan, Kalimantan Timur 260 MBSD
VI Balongan, Jawa Barat 125 MBSD
VII Kasim, Papua 10 MBSD
*MBSD = M(1000) Barrel Stream Day
Sejarah PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berawal ketika

ditemukannya sumur minyak di Sanga- Sanga (1897). Selanjutnya ditemukan
sumber-sumber minyak lain di Tarakan (1899), Samboja (1911) dan Bunyu
(1922). Penemuan-penemuan tersebut mendorong dibangunnya kilang minyak
mentah, yaitu Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II.
Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II pada unit pengolahan (RU) V
Balikpapan terletak di tepi teluk Balikpapan dengan area seluas kurang lebih 2,5
km2. Menurut desainnya Kilang Balikpapan mengolah total 260 MBSD minyak
mentah. Kilang Balikpapan I berkapasitas 60 MBSD dan Kilang Balikpapan II
berkapasitas 200 MBSD. Kilang ini mengolah minyak mentah menjadi produk-
produk yang siap dipasarkan, yaitu bahan bakar minyak (BBM) dan non bahan
bakar minyak (NBBM).
Secara kronologis, perkembangan kilang minyak PERTAMINA RU V
Balikpapan dapat dilihat pada Tabel 1.2 berikut ini.
Tabel 1.2 Kronologis Perkembangan Kilang PERTAMINA RU V
Masa Kejadian
1897-1922 Penemuan sumber minyak mentah di Kalimantan

Timur
1922 Pendirian unit penyulingan minyak kotor (PMK I) oleh

perusahaan minyak BPM (Bataafsche Petroleum
Maatsppij) dan pembangunan Kilang Balikpapan
dengan kapasitas 52 MBSD
1946 Rehabilitasi PMK I karena rusak akibat Perang dunia II
1949 Pendirian HVU I oleh PT.Shell Indonesia dan
2
dirancang oleh MC Kee dengan kapasitas 12 MBSD
1950 Pendirian Wax Plant dan PMK I selesai direhabilitasi.

Wax Plant berkapasitas 110 ton/hari sedangkan PMK I
berkapasitas 25 MBSD. Pembangunan unit-unit ini
sama dengan HVU I
1952 Pendirian PMK II oleh PT. Shell Indonesia dan

dirancang oleh ALCO dengan kapasitas 25 MBSD
1954 Modifikasi Wax Plant sehingga memiliki kapasitas

10 MBSD. Saat ini PMK III tidak dioperasikan lagi.
1968 PN PERMINA bergabung dengan PN PERTAMIN

menjadi PN PERTAMINA
1973 Modifikasi Wax Plant sehingga mencapai kapasitas

175 ton/hari
April 1981 Kilang Balikpapan II berkapasitas 200 MBSD mulai

dibangun dengan hak paten proses dari UOP Inc.
November 1981 Penetapan kontraktor utama yaitu BechTel

International Inc. dari Inggris dan konsultan
Supervisor-nya adalah Procon Inc. dari USA
1983 Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden

Republik Indonesia yaitu Presiden Suharto
1995 Upgrading Kilang Balikpapan I menjadi kapasitas 60

MBSD (PMK I, PMK II, dan HVU I tidak beroperasi
lagi).
1997 Upgrading Kilang Balikpapan I (CDU V dan HVU III)
November 2003 Perubahan status PERTAMINA dari BUMN

menjadi Perseroan Terbatas
23 Juni 2005 Proyek pembangunan Flare Gas Recovery System dan

Hydrogen Recovery System diresmikan
9 Oktober 2008 PT. PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan V

Balikpapan berubah nama menjadi PT. PERTAMINA
Refinery Unit V Balikpapan.
3
1.2 Deskripsi Umum Proses

Minyak mentah dari berbagai sumber yang dicampur (blending)
diumpankan ke dalam kolom distilasi atmosferik. Di dalam kolom distilasi ini
terjadi pemisahan komponen-komponen penyusun minyak mentah berdasarkan
perbedaan titik didihnya.
Produk distilasi atmosferik adalah gas, naphta, kerosin, gas oil, serta long
residu. Gas diolah menjadi LPG di dalam LPG Plant. Naphta diolah lebih lanjut di
dalam unit Hydrotreater dan Platformer. Pada unit Hydrotreater terjadi reaksi
hidrogenasi untuk menghilangkan sulfur, nitrogen, oksigen, serta logam.
Kemudian naphta diolah dalam unit Platformer untuk meningkatkan bilangan
oktan, melalui reaksi reformasi katalitk. Reformat selanjutnya diblending dengan
light naphta, dan ditambahkan High Octane Mogas Component (HOMC) untuk
menghasilkan produk premium dengan bilangan oktan minimum 88.
Long residu yang dihasilkan selanjutnya diolah dalam unit distilasi hampa/
High Vacuum Unit (HVU) yang bertekanan 30-50 mmHg. Produk HVU berupa
Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) serta residu.
HVGO selanjutnya diolah dalam unit Hydrocracking Complex (HCC) sehingga
menghasilkan fraksi ringan berupa LPG, naphta, kerosin, serta solar.
Pada Flare Gas Recovery System dihasilkan produk recovered fuel gas dan
recovered LPG dari umpan off gas paling dominan berasal dari Crude Distillation
Unit (CDU) IV di kilang Balikpapan II. Hydrogen Recovery System
menggunakan teknologi membran dalam proses pemisahan gas hydrogen dari
LPG off gas. Gas hydrogen yang diperoleh kembali dengan kemurnian 98% mol
dapat digunakan sebagai make up gas hydrogen untuk kebutuhan proses di HCC.
1.3 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari kerja praktek ini terbagi menjadi 2 sebagai berikut:
Tujuan Umum
1. Memenuhi salah satu mata kuliah yang diwajibkan bagi mahasiswa
Departemen Teknik Kimia FTUI untuk memperoleh gelar sarjana strata satu
(S1).
2. Memperoleh gambaran mengenai penerapan ilmu Teknik Kimia yang telah
diperoleh dari kegiatan perkuliahan di Departemen Teknik Kimia FTUI
dalam proses pengolahan minyak bumi serta unit-unit proses di PT.
Pertamina (Persero) Refinery Unit V.
3. Menerapkan ilmu yang telah diperoleh dari kegiatan perkuliahan di
Departemen Teknik Kimia dengan kondisi nyata di lapangan, khususnya
terkait dengan proses-proses yang ada di PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit V.
4
4. Meningkatkan kerja sama yang baik antara pihak Universitas dengan PT.
Pertamina (Persero) Refinery Unit V untuk meningkatkan kualitas
mahasiswa sebagai tuntutan era globalisasi.
Tujuan Teknis
1. Mempelajari unit proses-proses yang ada pada PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit V.
2. Memperoleh kesempatan untuk menganalisis setiap permasalahan yang
mungkin terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan penanganan yang
tepat.
1.4 Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup yang mahasiswa pelajari di PERTAMINA RU V
Balikpapan meliputi:
1. Sejarah berdirinya perusahaan
2. Struktur organisasi
3. Proses produksi dan utilitas
4. Laboratorium produksi
5. Pengendalian kualitas produk
6. Keselamatan kerja dan hieginis perusahaan
7. Hydrocracking Complex (HCC)
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan selama dua bulan yang dimulai dari tanggal 4
Juni 2018 – 1 Oktober 2018 di PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT
V Balikpapan. Kegiatan awal adalah studi literatur dan orientasi umum
perusahaan yang dilakukan pada tanggal 5 Juni 2018 hingga 21 Juni 2018 yang
meliputi : Process engineering, Energy Conservation & Loss Control, Refinery
Planning, Budget & Performance, Supply Chain & Distribution, Hydrocracking
Complex, Hydroskimming Complex, Distillation & Wax, Utilities, Oil Movement,
dan Laboratory. Kemudian selanjutnya melakukan orientasi lapangan berdasarkan
area tugas khusus untuk mempelajari proses dan mengambil data yang dibutuhkan
dalam pengerjaan tugas khusus.
5
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Tata Letak Pabrik
PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan terletak di kota
Balikpapan, provinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi Teluk Balikpapan
dengan luas area 254 hektar. Pada tahun 1922 Kilang Balikpapan I dibangun
kemudian pada tahun 1980 Kilang Balikpapan II dibangun. Total kapasitas intake
pada kilang RU V yaitu berkapasitas 260 MBSD dan merupakan kapasitas
terbesar kedua setelah RU IV Cilacap. Pada gambar 2.1, menjelaskan secara garis
besar tata letak pabrik di PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan, dimana
pembagiannya terdiri atas Kilang Balikpapan I yang meliputi area Diswax
(Distillation and Wax Plant), Kilang Balikpapan II yang meliputi area HSC dan
HCC, dan kemudian fasilitas penunjang lainnya seperti Oil Movement (Tangki
minyak, Loading Master, Jetty, dll), Utilitas, Laboratorium, Gudang – Gudang
(Peralatan proses, bahan kimia, Limbah, dll), HSE, dan Gedung Perkantoran.
6
Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

7
2.2 Struktur Organisasi

PT.PERTAMINA (Persero) mempunyai sistem organisasi yang para staff
dibagi atas cabang-cabang berdasarkan regional. Organisasi PT. PERTAMINA
(Persero) Refinery Unit V Balikpapan berada di bawah wewenang dan tanggung
jawab General Manager RU V (GM), yang bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Pengolahan Pertamina. Struktur organisasi PT. PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan dapat dilihat pada gambar 2.2.
General Manager Pertamina RU V berfungsi sebagai koordinator seluruh
kegiatan pengolahan PERTAMINA di Balikpapan, yang dalam tugasnya dibantu
oleh senior manager operation and manufacturing (SMOM) dan beberapa
manager/ Kepala Bidang.
Gambar 2.2 Struktur organisasi Refinery Unit (RU) V Balikpapan
2.2.1 Operation And Manufacturing Function

2.2.1.1 Production Function
Fungsi ini bertanggung jawab dalam mengatur dan mengoperasikan
kilang secara keseluruhan. Fungsi produksi dipimpin oleh seorang
Production Manager, yang secara statistik bertanggung jawab terhadap
Operation & Manufacturing Senior Manager. Untuk memudahkan sistem
8
pengoperasiannya, fungsi ini dibagi berdasarkan area proses dan jenis

pekerjaannya yaitu:
 Distilling dan Wax Plant Section
 Hydroskimming Complex Section
 Hydrocracker Complex Section
 Utilities Section
 Oil Movement Section
 Laboratory
2.2.1.2 Refinery Planning and Optimization Function
Bidang ini bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanan, dan
evaluasi untuk mempersiapkan pengolahan dan produksi. Kedudukannya
adalah planner sedangkan kilang adalah Doer. Refinery Planning and
Optimization Function membawahi tiga bagian yaitu :
 Refinery Planning Section
 Supply Chain & Ditribution Section
 Budget and Performance Planning & Support Function
2.2.1.3 Maintenance Planning & Support Function
Fungsi ini membawahi lima bagian yaitu :
 Planning and scheduling Section
 Stationary Engineer Suction
 Turn Around Coordinator
 Electrical & Instrument Engineer Section
 Rotating Equipment Engineer Section
2.2.1.4 Maintenance Execution Function
Fungsi ini bertanggung jawab untuk menyediakan jasa pelayanan
dan pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi
untuk menunjang kehandalan operasi kilang. Maintenance Execution
membawahi lima bagian,yaitu:
 Maintenance Areal 1 Section
 General Maintenance Section
2.2.1.5 Engineering and Development
Tugas utama fungsi ini adalah mengembangkan proses dan fasilitas
di kilang, meneliti dan memberikan rekomendasi / saran-saran upaya
peningkatan kinerja operasi kilang secara keseluruhan. Fungsi ini dibagi
menjadi beberapa bagian yaitu:
 Procces Engineering Section
 Facility Engineering Section
9
 Project Engineering Section

 Energy Conservation & Loss Control Section
2.2.1.6 Reliability Function
Fungsi ini bertugas untuk merencanakan, melaksanakan,
mengoordinasi pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan keandalan
operasi kilang, yang terdiri dari :
 Plant Reliability Section
 Equipment Reability Section
2.2.1.7 Procurement Fuction
Fungsi ini membawahi :
 Inventory Section
 Purchasing Section
 Services & Warehousing Section
 Contract Office Section
2.2.1.8 Health, Safety, Environment Function
 Environmental Section
 Fire & Insurance Section
 Safety Section
 Occupational Health Section
2.2.1.9 General Affairs Function
Fungsi General Affairs membawahi Security Section
2.2.1.10 Human Resource Area/Business Partner Function
Fungsi HR Area/BP RU V membawahi :
 People Development
 Industrial Relation
 Organization Develoment Analyst
 HR Service
2.2.1.11 Fungsi Keuangan
Fungsi Keuangan membawahi :
 Bagian Controller
 Bagian Akuntansi Kilang
 Bagian Pembendaharaan
2.2.1.12 Information Technology
 Bagian Pengembangan
 Bagian Operasi
2.2.1.13 OPI Function
Sebutan jabatan untuk OPI adalah Manager yang membawahi
beberapa Analyst/Supervisor Analyst sesuai workstreamnya masing-masing.
OPI bertanggung jawab langsung ke GM (General Manager). Organisasi
10
baru yang dibentuk ini bertujuan untuk menyukseskan program transformasi

Pertamina secara keseluruhan yang meliputi 4 main stream antara lain
Leadership, Technical Aspect,Minsed Camability dan Management
Infrastructure.
11
BAB III : BAHAN BAKU DAN PRODUK PERUSAHAAN

Produk yang dihasilkan oleh kilang Pertamina RU V sangat bervariasi.
Produk yang dibuat haruslah memenuhi persyaratan spesifikasi dari Dirjen Migas
ataupun sesuai kontrak dengan konsumen. Berikut adalah jenis-jenis produk
pertamina ;
3.1 LPG (Liquified Petroleum Gas)

LPG adalah salah satu bahan bakar utama untuk kebutuhan rumah
tangga. Syarat LPG yang dipasarkan di Indonesia adalah kandungan
fraksi ringan etana harus kurang dari 0.2 %- volume. Dengan alasan
keselamatan, LPG dicampur dengan etil merkaptan untuk memberi
aroma khas sebagai indikator kebocoran.
Beberapa sifat penting dari LPG antara lain RVP (Reid Vapor
Pressure) dan kandungan fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat adalah
sebagai berikut:
a. RVP (Reid Vapor Pressure)

RVP menunjukkan kandungan fraksi ringan (C2) yang terdapat
dalam LPG. Kadar C2 maksimum yang diijinkan adalah 0.2%
volume.
b. Kandungan Fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat.
Kandungan i-C5 , n-C5 dan fraksi yang lebih berat dalam LPG
maksimum 2% volume.
3.2 Bensin / Premium dan Pertamax (Motor Gasoline)

Beberapa sifat penting dari Bensin antara lain Octane Number
(ON) , Oxidation Stability dan Engine Deposit.
a. Octane Number (ON)
Octane Number (ON) atau bilangan oktan adalah tolak ukur
kualitas anti- knocking bensin. Knocking atau peletupan
premature adalah peledakan campuran uap bensin dan udara
dalam silinder mesin Otto sebelum busi menyala, dimana
peristiwa ini mengurangi daya mesin tersebut. Bensin premium
mempunyai spesifikasi bilangan oktan minimum 88 dan untuk
pertamax minimum 92. Untuk skala bilangan oktan yang lebih
besar dari 100, didefinisikan sebagai berikut :
𝑃𝑁−100
𝑂𝑁 = 100 + ( )
3
dimana : PN = Performance Number 3
b. Oxidation Stability
Oxidation Stability menunjukkan sifat ketahan
bensin terhadap penyimpanan, semakin baik oxidation
stability-nya maka semakin lama bensin dapat disimpan
12
tanpa mengalami penurunan kualitas secara signifikan

karena proses oksidasi. Oxidation Stabily minimum dari
bensin adalah 360 menit dalam 100 psi oksigen pada ruang
tertutup.
c. Engine Deposit
Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran
dipengaruhi oleh angka oktan bensin, sehingga tendensi
pembentukan deposit merupakan faktor yang sangat
penting. Penambahan aditif Deposit Modifying Agent
diperlukan untuk mengubah sifat deposit yang merusak
menjadi berkurang.
3.3 Kerosene
Kerosin atau yang sering disebut sebagai minyak tanah adalah
fraksi minyak bumi yang keluar dari side stream CDU (Crude
Distillation Unit). Beberapa sifat penting dari kerosin antara lain Smoke
Point dan Flash Point.
a. Smoke point.
Tolak ukur kualitas pembakaran kerosin adalah kemampuan untuk
membakar tanpa menghasilkan asap. Smoke point adalah titik nyala
maksimal (dalam mm) yang dapat dihasilkan oleh pembakaran kerosin
tanpa membangkitkan asap hitam.
b. Flash Point
Flash point adalah temperatur terendah pada saat minyak membuat
uap di atasnya dan meletup saat disodori api kecil. Spesifikasi flash
point minimum dari kerosin adalah 38 oC.
3.4 Avtur
Avtur digunakan untuk memenuhi kebutuhan transportasi udara.
Avtur digunakan pada mesin pesawat terbang bermesin turbin. Avtur
mempunyai komposisi yang mirip dengan kerosin hanya saja terdapat
perbedaan pada spesifikasinya. Beberapa sifat penting dari avtur adalah
freezing point maksimal -50℃ dan flash point minimum 38℃.
3.5 Minyak Diesel/Solar

Minyak diesel adalah campuran dari Light Gas Oil (LGO) dan
Heavy Gas Oil (HGO) yang didapat dari produk side stream CDU
dengan Light Vaccum Gas Oil (LVGO) yang didapat dari produk side
stream CDU dengan Light Vaccum Gas Oil (LVGO) yang didapat dari
produk side stream HVU. Minyak Diesel ini terbagi menjadi 2 yaitu
Automotive Diesel Oil (ADO) dan Industrial Diesel Oil (IDO). Salah
satu penting dari minyak diesel/solar yang menunjukkan performa
mesin diesel ketika menggunakan minyak diesel adalah Cetane
13
Number. Minyak diesel untuk kendaraan bermotor yang biasanya

disebut solar, memiliki bilangan setana minimal 50. Sedangkan minyak
diesel untuk kereta api umumnya berbilangan setana lebih rendah (40-
45).
3.6 Low Sulphur Wax Residue (LSWR)

Residu yang dihasilkan disini adalah Low Sulphur Wax Residue
merupakan salah satu produk yang diekspor, terutama ke Jepang.
Produk ini merupakan campuran dari 63% short residue, 25%-35%
ADO, dan 2% kerosin.
3.7 Naphta
Naphta selain dijadikan bahan blending bensin, juga digunakan
sebagai bahan baku oleh perusahaan seperti British Petroleum dan
Sietco. Spesifikasi naphta yang dijual.
3.8 Marine Gas Oil (MGO)

Marine Gas Oil dihasilkan dari fraksi Light Gas Oil CDU V. MGO
ini digunakan sebagai bahan bakar kapal laut terutama diekspor ke
negara-negara bermusim dingin, karena sifat bahan bakar ini
mempunyai pour point yang rendah (max. -6℃).
3.9 Low Aromatic White Spirit (LAWS)

LAWS merupakan solvent white spirit jernih yang mengandung
aromatik rendah. Produk ini dihasilkan dari fraksi Light Kerosene
Hydrocracking Unit. Kegunaannya sebagai solvent/pelarut dengan
kelas Low aromatic pada industry cat dan petrokimia.
3.10 Smooth Fluids

Smooth fluids merupakan drilling mud jenis oil base mud (OBM)
untuk proses pengeboran.
3.11 Bahan Bakar Industri (IFO)

IFO atau Industrial Fuel Oil digunakan sebagai bahan bakar boiler
ataupun heater dari pabrik . IFO sendiri digunakan untuk
membangkitkan furnace di kilang Pertamina.
14
BAB IV : DESKRIPSI PROSES

PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan adalah satu dari enam kilang
milik PT. PERTAMINA (Persero) yang mempunyai kapasitas pengolahan
260.000 barel perhari yang terbagi menjadi dua kilang, yaitu Kilang Balikpapan I
yang terdiri dari:
1. Crude Distilation Unit V (CDU V),
2. High Vacuum Unit III (HVU III),
3. Dehydration Plant (DHP),
4. Wax Plant (sudah non-aktif) dan
5. Effluent Water Treatment Plant (EWTP).
Sedangkan Kilang Balikpapan II terdiri dari:
1. Hydroskimming Complex (HSC) yang meliputi:
a. Crude Distillation Unit IV (CDU IV),
b. Naphta Hydrotreater (NHT),
c. Platformer Unit, LPG Recovery Unit,
d. Sour Water Stripper Unit (SWS), dan
e. LPG Treater Unit.
2. Hydrocracking Complex (HCC) yang meliputi:
a. High Vacuum Unit (HVU) II,
b. Hydrocracking Unibon (HCU),
c. Hydrogen Plant,
d. Hydrogen Recovery Plant, dan
e. Flare Gas Recovery Plant.
Process Flow Diagram Kilang RU V Balikpapan dapat dilihat pada gambar 4.1.
15
16
Gambar 4.1 Proses Flow Diagram RU V Balikpapan

17
4.1. Kilang Balikpapan I

Kilang Balikpapan I merupakan kilang lama yang telah di-up grade pada
tahun 1997. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas produksi sebesar 60 MBSD,
yang terdiri dari lima unit operasi antara lain:
1. Crude Distilation Unit V (CDU V)
2. High Vacuum Unit III (HVU III)
3. Dehydration Plant (DHP)
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Berikut ini merupakan diagram dari kilang Balikpapan I:
Gambar 4.2 Proses Flow Diagram Alir Kilang Balikpapan I
4.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V)

Crude Distilling Unit V bertujuan untuk memisahkan crude oil
berdasarkan perbedaan titik didihnya dengan distilasi atmosferik. Unit ini
berdasarkan desainnya memproses minyak bumi mentah (crude oil) yang
berasal dari Attaka, Arun, SLC, dan Widuri. Umpan yang dipakai untuk
sekarang adalah SLC dan Widuri. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 60
MBSD. Seluruh produk bawah (long residue) dari CDU V diumpankan ke
High Vacuum Unit III, yang kemudian sebagian besar produk utamanya
(HVGO) diolah lagi pada hydrocracking unibon. Untuk prosesnya
bermula-mula dari minyak bumi dialirkan dari tangki minyak bumi,
kemudian dipanaskan dalam rangakaian HE (Heat Exchanger) yang
memanfaatkan panas dari produk fraksinasi. Setelah melewati HE
(sebelum masuk Crude Desalter), aliran diinjeksikan air dan demulsifier.
Penambahan air bertujuan untuk melarutkan garam-garam dalam minyak,
sedangkan demulsifier berguna untuk memecahkan emulsi antara air
dengan minyak.
18
Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi masuk Crude Column

pada temperatur 334ºC yang terdiri dari 47 tray dengan sidecut stripper.
Produk dalam kolom distillasi akan dikondensasikan menjadi naphta,
kerosin, HGO, LGO, dan long residu pada tray yang berbeda – beda
berdasarkan titik didihnya. Fraksi ringan dari produk akan dipisahkan
dalam stripper. Kerosin akan dialirkan ke tangki penyimpanan setelah
didinginkan hingga 380C. Produk LGO akan dialirkan ke tangki kerosin
atau gas oil setelah didinginkan oleh HE dan cooler hingga 380C. Residu
dialirkan ke Vacuum Feed Surge Drum setelah didinginkan 1590C (mixed
crude) atau 1690C (minas crude). Residu dapat juga dikirim ke tangki fuel
oil atau LSWR setelah didinginkan 380C.
Karena sebagian fraksi HGO masih terikut pada bagian bottom dari
crude column maka diinjeksikan Low Low Pressure Superheated Steam
(LLPSS) dengan tekanan 3 kg/cm2, yang berfungsi untuk mengurangi
tekanan parsial hidrokarbon sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih
terdapat pada bagian bottom dapat teruapkan. Overhead gas (O/H) yang
keluar dari puncak kolom diinjeksikan NH3dan corrosion inhibitor. Gas
ammonia berfungsi untuk menetralisasi air yang terkondensasi pada
accumulator boot dan untuk mempertahankan pH air pada range 7-9,
sedangkan corrosion inhibitor berfungsi untuk melindungi sistem
overhead dari korosi. Overhead gas tersebut dikondensasikan dalam main
fractionators overhead condenser berupa finfan untuk memisahkan uap,
air dan hidrokarbon. Tekanan gas pada accumulator di kontrol pada 0,3
Kg/cm2 dengan mengalirkan fuel gas atau kelebihan gas ke flare.
Hidrokarbon dialirkan ke recontact cooler untuk dikontakkan kembali
dengan aliran uap dari Knock Out Drum untuk mengabsorbsi fraksi berat
pada uap. Naphta dari recontact cooler akan ditampung dalam Stabilizer
Feed Surge Drum dan dialirkan ke dalam Stabilizer Column/ debuthanizer
setelah dipanaskan hingga 1270C (mixed crude) atau 1450C (minas crude)
untuk memisahkan fraksi ringan LPG dan fraksi naphta. Produk atasnya
dikumpulkan di Stabilizer overhead accumulator yang kemudian dikirim
ke LPG Recovery Unit yang berupa deethanizer untuk memisahkan
hidrokatbon rantai pendek (C-1 sampai C-2) hingga mencapai spesifikasi
produk yaitu 0,2% vol max untuk C-2 dan 2 % vol max untuk C-5,
sedangkan fraksi naphta dimasukkan ke dalam Naphta Splitter Feed Surge
Drum dijaga dengan menginjeksikan off gas dari Stabilizer Overhead
Accumulator atau membuang kelebihan gas ke flare.
Produk samping kerosin dikirim ke Kerosene Stripper untuk

dipisahkan antara kerosin dengan fraksi ringan yang terbawa. Produk
samping LGO dikirim ke LGO Stripper untuk dipisahkan antara LGO
dengan fraksi ringan yang masih terbawa. Produk samping HGO dikirim
19
ke HGO Stripper untuk dipisahkan antara HGO dengan fraksi ringan yang
terbawa. Produk bawah HGO Stripper dikirim ke tangki penyimpanan.
Reduced crude (long residu) yang tidak dapat terfraksinasi lagi pada
tekanan atmosferik, diumpankan ke dalam High Vacuum Unit III (HVU
III) dan sebagian ke (HVU II) untuk dipisahkan dalam kondisi vakum.
Diagram proses yang disederhanakan dari CDU V dapat dilihat

pada gambar berikut :
Gambar 3.3 Proses Flow Diagram CDU V
Gambar 4.3 Diagram sederhana dari CDU V
4.1.2. High Vacuum Unit III (HVU III)

HVU III didesain untuk memproses reduced crude dari CDU V dan
dari tangki penyimpanan long residu. Kapasitas pengolahan unit ini adalah
25.000 BPSD untuk hot case (umpan dari CDU V) dan 20.000 BPSD
untuk cold case (umpan dari tangki export oil existing). Produk dari High
Vacuum Unit III adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Parafinnic Oil
Distillate (POD). Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) dan short residu.
Untuk prosesnya dimulai dari Reduced crude dari CDU V dan dari tangki
timbun long residu (pada saat shut down) ditampung ke dalam Vacuum
Feed Surge Drum untuk menstabilkan tekanannya. Kemudian reduced
crude dialirkan ke Vacuum Column. Sebelum masuk ke Vacuum Column,
reduced crude terlebih dahulu melalui sistem pemanasan dalam rangkaian
HE, kemudian dipanaskan kedalam sistem pemanas di tungku (furnace)
pada Vacuum Heater sampai temperatur operasi Vacuum Column tercapai.
Pemanasan bertujuan untuk menaikkan temperatur umpan sehingga
mencapai 341ºC. Vacuum Heater yang digunakan dirancang untuk dapat
menggunakan bahan bakar fuel oil atau fuel gas.
20
Produk LVGO yang terpisah didinginkan dalam LVGO Cooler,

kemudian dipompa ke tangki penyimpanan Industrial Diesel Oil (IDO)
atau Automotive Diesel Oil (ADO). Produk HVGO dan paraffinic oil
distillate yang dihasilkan digunakan sebagai umpan Wax Plant. Untuk
produk short residue dialirkan ke LSWR Pool.
Gambar 4.4 Proses Flow Diagram HVU III
4.1.3. Dehydration Plant (DHP)

Dehydration Plant adalah unit yang bertujuan untuk menurunkan
kadar air dalam minyak bumi sampai 1% berat yang tersuspensi dalam
minyak pada saat pemompaan minyak Tanjung. Air diinjeksikan sebanyak
37%-wt beserta demulsifier untuk mencegah terjadinya pembekuan
tersebut. Unit ini mempunyai kapasitas 9000 ton/hari.
Proses pemisahan air dalam minyak bumi dilakukan dengan cara

menginjeksikan demulsifier ke dalam stok minyak bumi yang akan
diproses, sehingga emulsi antara minyak dan air dapat dipecah.
Selanjutnya dilewatkan pada Heat Exchanger E1 A/B hingga temperatur
50-65ºC. Untuk memisahkan gas sisa dari crude, maka Tanjung Crude ex
tangki T1 A/B dilewatkan ke gas separator dan kemudian ditransfer ke
tangki R.
Gambar 4.5 Diagram sederhana proses Dehydration Plant (DHP)
21
4.1.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

Proses pada EWTP ada 3 macam, yaitu proses secara fisik,
kimiawi, dan biologis. Air buangan yang mengandung minyak dari kilang
Balikpapan I dan II dipompakan masuk Refinery Waste Stilling Zone
(RWSZ). Aliran yang keluar RWSZ dimasukkan ke dalam Gravity
Separator (GS) dimana pada unit ini terjadi lagi pemisahan fisik secara
gravitasi. Setelah itu air buangan dialirkan ke dalam Equlization Basin
(EB) untuk diaduk dengan udara. Proses koagulasi menggunakan
aluminium sulfat dan anion polimer. Asam Klorida (HCl) dan kaustik soda
digunakan untuk mengontrol pH.
Tahap proses selanjutnya adalah Dissolved Air Flotation (DAF).

Flok dari partikel tersuspensi di dalam DAF diapungkan ke permukaan
dengan injeksi udara dengan adanya injeksi udara ini akan terbentuk
lapisan buih pada permukaaan air yang secara terus-menerus akan
dipisahkan dengan skimmer. Setelah itu, keluaran akan dialirkan secara
gravitasi ke bio aeration basin (BAB) dimana terjadi proses pengolahan
limbah secara biologi, lalu masuk ke Biological Sludge Clarifier dimana
lumpur yang terbentuk selama proses aeration diendapkan dan kemudian
dapat diambil. Air jernih yang dihasilkan kemudian secara overflow
dialirkan ke Gravity Head Discharge Chamber.
4.2 Kilang Balikpapan II

Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan terdiri dari 2
kompleks operasi, yaitu HSC (Hydroskimming Complex) dan HCC
(Hydrocracking Complex. Proses yang terjadi dapat dilihat pada diagram alir
prosesnya di bawah ini.
22
Gambar 4.2 Proses Flow Diagram Kilang Balikpapan II

4.2.1 Hydroskimming Complex (HSC)
Hydroskimming Complex terdiri dari 5 plant yaitu:
1. Plant 1 : Crude Distilling Unit IV (CDU IV)
2. Plant 4 : Naphta Hydrotreater Unit
3. Plant 5 : Platforming Unit
4. Plant 6 : LPG Recovery Unit
5. Plant 9 : LPG Treater Unit
4.2.2 Crude Distilling Unit (CDU) IV-Plant 1
Unit ini berdasarkan desainnya mengolah minyak bumi yang berasal
dari handil dan bekapai dengan kapasitas pengolahan 200 MBSD. Prosesnya
dimulai dari minyak bumi dialirkan dari tangki minyak mentah, kemudian
dipanaskan dalam rangkaian HE yang memanfaatkan panas dari produk
fraksionasi. Setelah melewati HE (sebelum masuk crude desalter), aliran
diinjeksikan air dan demulsifier. Penambahan air bertujuan untuk
melarutkan garam-garam dalam minyak, sedangkan demulsifier berguna
untuk memecahkan emulsi antara air dengan minyak.
Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi mentah masuk crude
column pada temperatur 354 0C. Pada bagian bottom dari Crude Column
dinjeksikkan Low Pressure Steam (LPS) dengan tekanan 10 Kg/cm2 yang
berfungsi untuk mengurangi tekanan parsial hidrokarbon sehingga fraksi-
fraksi ringan yang masih terdapat pada bagian bottom dapat teruapkan.
Overhead gas (O/H) yang keluar dari puncak kolom diinjeksikan NH3 dan
Corrosion Inhibitor. Gas ammonia berfungsi untuk menetralisir air yang
terkondensasi pada accumulator boot dan untuk mempertahankan pH air
23
pada range 7-9, sedangkan corrosion inhibitor berfungsi melindungi sistem

Overhead dari korosi. Kondensat yang terdapat di dalam accumulator
selanjutnya dialirkan dalam Stabilizer Column agar fraksi ringan (< C4)
terpisah dengan fraksi yang lebih berat (> C5). Fraksi LGO merupakan
produk samping antara tray 32 dan 33 dikirim ke LGO stripper untuk
dipisahkan antara LGO dengan fraksi ringan yang masih terbawa. Berikut
ini merupakan diagram sederhana dari CDU IV.
Gambar 4.5 Proses Flow Diagram CDU IV

4.2.3 Naptha Hydrotreater (NHT)-Plant 4
Unit Naptha Hydrotreater (NHT) berfungsi untuk menghilangkan
kandungan senyawa-senyawa sulfur dan nitrogen pada Stok Sour Naphta
(naphta dengan kandungan sulfur tinggi) untuk menghasilkan naphta
dengan kandungan sulfur rendah (Sweet Naphta) untuk kemudian diproses
lebih lanjut di unit Platformer. Naphta Hydrotreater Unit (NHTU)
memperoleh umpan berupa heavy naphta dari CDU IV sebanyak 25,1%
vol dan dari Hydrocracker Unit (HCU) sebanyak 74,9% vol. Pertama-tama
senyawa-senyawa seperti sulfur, nitrogen, oksigen dan senyawa-senyawa
lain organometalik harus dihilangkan karena dapat mengakibatkan
keracunan pada katalis pada Unit Platformer-Plant 5. Reaksi-reaksi yang
terjadi didalam unit naphta hidrotreater adalah
a. Desulfurisasi
b. Denitrifikasi
c. Hidrogenasi olefin
d. Eliminasi olefin
Heavy naphta yang merupakan keluaran dari HCU A/B dan CDU
IV ditampung dalam feed surge drum yang ditambahkan H2, kemudian
24
dipanaskan dalam HE dan Charge Heater. Sebelum melewati HE, umpan

diinjeksikan butyl merkaptan, yang berfungsi sebagai “sulfiding agent”
bagi katalis, yang akan mempercepat kinerja katalis baru atau
memperbaiki kereaktifan katalis yang telah diregenerasi. Setelah itu masuk
reaktor pada suhu 368 oC dan keluar pada suhu 371 oC.
Aliran yang keluar dari reaktor dilewatkan HE, kemudian
diinjeksikan dengan kondensat dari Wash Water Drum. Aliran tersebut
ditampung dalam produk Separator untuk dipisakan antara H2O dengan
H2. Air yang tertampung dalam Water Boot dikirim ke Sour Water
Stripper, sedangkan H2 yang tidak bereaksi dikembalikan lagi ke aliran
umpan.
Selanjutnya produk reactor diumpankan pada Stripper Column. Gas
ringan keluar sebagai produk atas, sedang produk bawah berupa Sweet
Naphta/ Hydrotreated Naphta yang siap diumpankan ke Unit Platformer.
Gas ringan yang keluar dikondensasikan dan kondensat yang terbentuk
diembalikan ke puncak Stripper Column sedangkan gas yang tidak
terkondensasi dikirim ke Fuel Gas System. Berikut ini adalah Bagan
proses yang terjadi di Naphta Hydrotreater Unit (NHT).
Gambar 4.5 Bagan Proses di Naphta Hydrotreater Unit

4.2.4 Platformer Unit-Plant 5
Platformer Unit memiliki kapasitas 20 MBSD. Umpan dari
Platformer Unit adalah Sweet Naphta dari NHT yang mengandung
senyawa Parafinik, Aromatik, dan sedikit Olefinik. Katalis yang digunakan
dalam Platformer unit adalah jenis R-134 yang berupa Logam Platina.
Fungsi utama dari unit platformer (plant 5) adalah untuk
menaikkan bilangan oktan (ON) heavy naphta yang dihasilkan pada unit
destilasi atmosferik di plant 1. Naphta yang dihasilkan dari unit platformer
ini disebut dengan Reformat, melalui Unit Platformer diharapkan bilangan
oktan naphta diangkat dari 56 menjadi sekitar 92-97. Reformat yang
dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses blending untuk
menghasilkan produk premium.
Di dalam Unit Platformer terdapat dua bagian utama yaitu bagian
Platformer dan bagian CCR (Continous Catalyst Regeneration). Dalam
Unit Platformer terjadi reaksi isomerisasi. Pada aliran umpan juga
25
diinjeksikan propilen diklorida (PDC) dan kondensat untuk menjaga

neraca air-klor pada katalis, karena senyawa klorida pada konsentrasi
tertentu akan berguna untuk menstabilkan katalis. Berikut ini adalah bagan
sederhana proses Platformer Unit.
Gambar 4.6 Bagan Proses di Platformer

4.2.5 LPG Recovery Unit-Plant 6
Umpan bagi unit LPG Recovery berdasarkan desain adalah dari
CDU IV, CDU V, Platformer Unit dan HCC Unit. Kapasitas pengolahan
plant ini sebesar 242 metrik ton per hari.
Tabel 4.1 Spesifikasi umpan LPG Recovery Unit
Komponen Platformer Hydrocracker Crade Unit
H2S - 0.3 -
H2 0.1 0.1 -
C2 1.2 2.1 -
C2 17.9 7.9 4.0
C 34 45.9 35.3 59.8
i- C4 22.1 35.6 12.1
n-C4 9.9 17.9 23.9
i-C5 2.9 0.8 0.2
Prosesnya dimulai dengan gas umpan dari Platformer,

Hydrocracker dan CDU dipanaskan terlebih dahulu tanpa mengalami
penguapan, kemudian dialirkan kedalam Deethanizer. Gas yang keluar
dari kolom dikondensasikan dan didinginkan oleh Deethanizer Overhead
Condenser lalu ditampung dalam Overhead Receiver. Sebelum
didinginkan gas diinjeksikan dengan “corrosion inhibitor” karena masih
mengandung H2S yang dapat menimbulkan korosi. Gas yang tidak
terkondensasi dikirim ke Fuel Gas System, sedangkan air yang terbentuk
pada bagian bawah Overhead Receiver dikirim ke Sour Water Stripper.
Gas yang mengandung fraksi propane, butane, dan sedikit isopentena,
yang merupakan produk bawah Deethanizer Coloumn dikirim ke unit LPG
Treater Unit jika mengandung Sulfur terlalu banyak, atau dapat langsung
26
dimasukan ke dalam tangki penyimpanan jika kandungan Sulfur yang ada

di dalam LPG sudah cukup rendah. Berikut ini adalah Diagram sederhana
Proses pada LPG Recovery:
Gambar 4.7 Proses Flow Diagram LPG Recovery Unit

4.2.6 LPG Treater -Plant 9
Bahan baku yang diolah pada unit ini adalah Produk LPG dari LPG
Recovery Unit yang memiliki kadar Sulfur masih tinggi. Produk yang
didapatkan berupa LPG dengan kandungan Sulfur rendah. LPG Treater
pada dasarnya hanya bertujuan menghilangkan kandungan sulfur yang
berlebihan dari produk LPG yang akan diperdagangkan, sesuai dengan
ketentuan tertentu. Didalam unit ini Sulfur diturunkan dengan
menambahkan absorben yaitu caustic soda (NaOH). Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:
𝐻2 𝑆 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2 𝑆 + 𝐻2 𝑂
4.2.6 Sour Water Stipper –Plant 7
Sour Water System adalah unit yang dirancang untuk mengelola
semua air buangan proses baik dari HSC (Hydroskiming Complex),
sedemikian sehingga air buangan tersebut dapat digunakan kembali di
dalam proses. Air umpan yang diproses dalam unit SWS mengandung
kadar sulfur yang cukup tinggi, oleh Karena itu disebut air asam (sour
water), air keluaran SWS diharapkan tidak memiliki kandungan Sulfur di
atas 50 ppm sebagai H2S dan konsentrasi NH3 dibawah 100 ppm .
Kapasitas terpasang unit ini adalah 600 metrik ton per hari.
Tabel 4.2 Spesifikasi umpan dan produk Sour Water Stripper

KOMPONEN ALIRAN (KMOL/JAM)
27
Umpan
H 2O 3202.8
H2S 8.0
NH3 6.07
H2& HC 4.81
Produk Atas
H 2O 7.82
H2S 7.92
NH3 7.67
Produk Bawah
H 2O 3194.26
H2S 0.08
NH3 0.40
Air buangan/Sour water masuk Deggasing Drum untuk dipisahkan
antara fraksi gas/hidrokarbon ringan, minyak dan air yang terdapat pada
Sour Water. Minyak yang terdapat pada permukaan air dipisahkan ke Slop
Tank, sedangkan fraksi gasnya dikirim ke Incinerator. Kandungan air
diumpankan ke Sour Water Stripper. Sebelum masuk SWS, aliran air
dipisahkan terlebih dahulu. Produk atas kolom stripper, yang berupa gas
dikirim ke Incinerator. Sedangkan produk bawah yang berupa Stripped
Water digunakan kembali pada CDU IV dan HVU II. Diagram singkat
proses pada Sour Water Stripper dapat dilihat pada gambar 4.8 berikut.
Gambar 4.8 Proses Flow Diagram Alir SWS

4.2.7 Hydrocracking Complex (HCC)
Hydrocracking Complex adalah bagian proses sekunder
berlangsung, unit utama dalam kompleks ini adalah Unit Hydrocracker,
dimana dalam unit ini terjadi reaksi perengkahan dari produk destilasi
vakum dengan bantuan gas hidrogen. Hydrocracking Complex terdiri atas
beberapa bagian yaitu:
4.2.7.1. High Vacuum Unit (HVU) II - Plant 2

High Vacuum Unit (HVU) II mengambil residu dari CDU
IV sebagai umpan. Proses yang tejadi dalam unit ini kurang lebih
sama dengan unit distilasi pada CDU IV hanya saja karena umpan
berupa residu yang memiliki selang titik didih tinggi maka pemisahan
28
secara distilasi dilakukan pada kondisi vakum untuk menghindari

terjadinya reaksi perengkahan (cracking) selama distilasi berlangsung.
Kapasitas pengolahan Plant ini berdasarkan desain adalah 81.000
BPSD dengan umpan make-up yang terdiri 81,5 % long residue dari
CDU –IV, dengan temperatur 2780C, dan CDU-V, dengan temepatur
1370C. Produk yang dihasilkan dari unit HVU II ini adalah Light
Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO), Slop
Wax (Parafinic Oil Destillate) dan short residue. LVGO dicampur
dengan LGO dan HGO, produk CDU-IV menghasilkan diesel oil
sedangkan HVGO diumpankan pada unit hydrocracker. Slop Wax
diumpankan pada wax plant di kilang Balikpapan I sedangkan short
residue dipakai sebagai bahan bakar (fuel oil) di Kilang
PERTAMINA.
Long residu yang berasal dari CDU IV dan CDU V

dirasakan masih memiliki nilai ekonomis, oleh karena itu residu dari
kedua unit tersebut kembali mengalami proses pemisahan secara
distilasi pada tekanan vakum untuk menghindari terjadinya
perengkahan selama proses pemisahan berlangsung. Minyak mentah
yang akan diolah dimasukkan dalam surge drum untuk mencegah
minyak mentah terangkat ke atas akibat keadaan vakum. Di dalam
kolom HVU II terdapat 3 buah tray dan 2 buah kolom packing untuk
proses pemisahan. Kondisi vakum di dalam kolom dipertahankan
dengan menggunakan steam ejector tiga tahap. Bagian atas kolom
dihubungkan dengan ejector tahap pertama, kemudian campuran
steam dan uap hidrokarbon yang tidak terkondensasikan terhubung
lagi dengan sistem ejector kedua, campuran steam dan uap
hidrokarbon yang belum terkondensasikan ini dikondensasikan lagi
dengan sedangkan uap hidrokarbon yang belum terkondensasikan
dihubungkan lagi dengan sistem ejector ketiga. Kondensat dari tiap-
tiap ejector dialirkan kedalam suatu drum penampung. Campuran air
dan sebagian minyak dialirkan ke sour water stripper sedangkan gas-
gas yang tidak terkondensasikan dialirkan ke System Flare.
LVGO diambil dari Chimney tray dibawah packing bed

pertama, kemudian didinginkan dan ditampung dalam tangki
penyimpanan minyak diesel. HVGO diambil dari Chimney tray
dibawah packing bed kedua. Setelah didinginkan HVGO dialirkan ke
Hydrocracker sebagai umpan segar. Slop wax diambil dari Chimney
tray paling bawah dan dikrim sebagai campuran fuel oil. Sedangkan
vacuum residue/short residue dikeluarkan dari bagian bawah kolom,
setelah didinginkan short residue digunakan untuk campuran fuel oil.
29
Gambar 4.9 Proses Flow Diagram High Vacuum Unit II
4.2.7.2. Hydrocracker Unit (HCU)-Plant 3

Hydrocracker Unit berfungsi sebagai tempat pelaksanaan
reaksi perengkahan katalitik/termal. Umpan yang berupa HVGO dan
terdiri atas komponen parafinik kemudian dipecah-pecah menjadi
rantai-rantai hidrokarbon yang lebih pendek dengan bantuan katalis.
Kapasitas unit Hydrocracker adalah 55.000 BPSD. Umpan

yang masuk merupakan campuran antara HVGO dengan filter oil dari
wax plant dengan konsentrasi 93,6%vol HVGO.
Gambar 4.10 Bagan Proses Hydrocracker Unit
a. Sistem Hydrocarbon Recycle
Umpan hydrocarbon recycle yang berasal dari produk fraksinator

yang tidak terkonversi dan terdiri dari HVGO setelah lebih dahulu
dilewatkan fresh feed reactor. Hasil dasar ini kemudian di recycle
dengan Recycle reactor. Umpan HVGO dapat diperoleh dari
Intermediate Storage Tank serta filter oil dari wax plant yang
dicampur dengan HVGO. Pertama kali feed masuk melalui Fresh
30
Feed Filter untuk menhasilkan padatan yang berukuran lebih dari 25

mikron. Kemudian masuk ke Fresh Feed Surge Drum.
Produk yang keluar dari Fresh Feed Reactor ditambah gas

recycle bersuhu 2210C dialirkan dari dasar fraksinator ke Recycle
Surge Drum. Feed digabungkan dengan H2 recycle dari Compressor
dan mengalami pemanasan dari suhu 150-3610C dalam exchanger dan
dipanaskan lagi sampai 4130C dalam Reactor Charge Heater. Produk
sebelum didinginkan melalui tube Recycle Feed/Reactor Effluent
Exchanger dan Recycle Product Condenser (sehingga terjadi
penurunan temperatur dari 2120C menjadi 540C, diinjeksikan dengan
air dan NaOH. Aliran ini bersama-sama dengan Fresh Feed Reactor
dan masuk ke High Pressure Separator.
b. Seksi Fraksinasi
Gambar 4.11 Blok diagram Proses Fraksinasi Hydrocracker
Produk cair reaktor keluar dari Low Pressure Drum dipompa ke

tray 16 dari tray 30 Debuthanizer. Sebagian butana dan hidrokarbon
dengan BM lebih rendah dikeluarkan sebagai produk overhead,
sedangkan cairan hasil masuk ke Product Fractionator. Aliran umpan
masuk ke debuthanizer dipanaskan dahulu sampai suhu 1770C pada
pemanas Net Product Heavy Kerosene dan E3-05A-D dengan
pemanas Heavy Kerosene Pump Around.
Hasil dasar yang merupakan umpan yang tidak terfraksinasi

diinjeksikan dengan steam 3 kg/cm2g, kemudian dialirkan menuju
recycle feed surge drum. Hasil overhead kolom fraksionator terdapat
light dan heavy naphta yang harus dipisahkan untuk umpan plant 5
(platformer). Light Naphta dialirkan ke Naphta Splitter dan masuk
31
tray 16 Naphta Splitter. Hasil dasar dari heavy naphta ini dikirimkan
ke plant 4 (naphta hydrotreater) melewati Naphta Splitter
Feed/Bottom Exchanger untuk mendinginkan dari suhu 164 menjadi
820C dan Heavy Naphta Cooler (untuk menurunkan suhu sampai
380C). Hasil puncak berupa Light Naphta dikondensasikan dan
kemudian ditampung dalam Naphta Splitter Receiver pada suhu 540C,
dari sini gas dibuang ke flare, sekitar 4% dari overhead destilat
dikembalikan ke top tray sebagai refluks. Sedangkan Net Overhead
Product dipompa ke Light Naphta Splitter melewati Naphta
Stripper/Bottom Exchanger untuk dipanaskan sampai 840C. Light
Naphta Splitter terdiri dari 30 tray dengan kondisi operasi atas 58C
dan 4,92 kg/cm2g.
Uap stripper pada dasar kolom diperoleh dari sirkulasi cairan

dasar melalui Reboiler dengan memanfaatkan panas dari produk
diesel. Cairan dasar Light Naphta Splitter merupakan produk Light
Naphta selanjutnya didinginkan dari 115 sampai 840C dalam
Feed/Bottom Exchanger, dilanjutkan pendinginan sampai 380C dalam
Light Naphta Cooler lalu dikirim ke Storage. Produk overhead dari
Light Naphta Splitter merupakan LPG dan dikirim ke LPG Storage.
Berikut ini adalah bagan proses yang terjadi di Hydrocracker Unibon :
32
Gambar 4.12 Proses Flow Diagram Hidrocracker Unibon
4.2.7.3. Hydrogen Plant-Plant 8

Hydrogen plant pada dasarnya dibangun untuk memenuhi
kebutuhan hidrogen yang digunakan dalam Platformer ataupun reaksi
hydrocracking. Prinsip reaksi yang digunakan dalam pembuatan
hidrogen ini adalah dengan menggunakan reaksi steam reforming,
yaitu mereaksikan gas metana dengan kukus sehingga menghasilkan
gas hidrogen. Pada saat ini hidrogen plant berjalan pada kapasitas
produksi 80.000 Nm3/hr.
Gambar 4.13 Proses Flow Diagram Hidrogen Plant
Umpan yang diperlukan dalam Hydrogen Plant adalah

campuran gas Hydrocarbon ringan yang diperoleh dari gas alam atau
penguapan LPG. Berikut ini adalah spesifikasi umpan dan produk dari
Hydrogen plant.
33
Tabel 4.3 Spesifikasi umpan Hydrogen Plant

Komponen Gas Alam LPG
Nitrogen 0,1 -
CO2 8,8 -
Metana 79,3 -
Etana 5,7 -
Propana 3,7 -
Butana 1,7 59,7
C5+ 0,7 0,5
H2S Trace -
Proses pembuatan Hidrogen didasarkan atas reaksi gas Metana

dengan kukus. Untuk menghilangkan senyawa Sulfur, yang dapat
merusak katalis pada proses pembentukan Hidrogen, gas Metana juga
mengalami pretreating.
Gambar 4.14 Reaksi Proses pada Hydrogen Plant

4.3. Utilitas
4.3.1. Natural Resources
Kilang minyak PT. Pertamina RU V Balikpapan memiliki unit
utilitas yang memanfaatkan sumber daya alam (air, minyak bumi dan gas
alam) antara lain:
a. Air permukaan di Waduk Sungai Wain yang berlokasi 15

km utara Kilang Balikpapan. Air dialirkan melalui 3 jalur
perpipaan menuju Water Treatment Plant (WTP) I Pancur.
b. Air bawah tanah berupa sumur bor (deep well) yang
semula berjumlah 11 unit, kini tinggal 1 unit yang
beroperasi. Air dialirkan menuju WTP II.
34
c. Air laut yang diambil dari laut Teluk Balikpapan. Air laut
di Kilang Balikpapan digunakan untuk pendingin di unit-
unit proses, fasilitas pemadam kebakaran dan air umpan
Sea Water Desalination (SWD).
d. Natural Gas yang diperoleh dari perusahaan pemasok gas
alam PT. Chevron Indonesia Company (CIC) digunakan
untuk bahan bakar boiler.
e. Residue atau bottom product dari pengolahan minyak
mintah digunakan untuk bahan bakar boiler.
Sumber daya alam tersebut digunakan untuk memenuhi sarana-

sarana utilitas yang berperan dalam penyediaan air dan listrik bagi
kebutuhan operasional kilang maupun perumahan.
4.3.2. Sistem Air

Secara keseluruhan, sistem distribusi air di PERTAMINA RU V
digambarkan pada gambar 4.15
Gambar 4.15 Diagram Alir Sistem Distribusi Air di Pertamina RU V
4.3.3. Rumah Pompa Sungai Wain

Rumah pompa ini terdiri dari:
1. 1 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 400 m3/jam
2. 2 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 450 m3/jam
3. 2 buah pompa diesel dengan kapasitas 600 m3/jam
Dalam keadaan normal, pompa yang digunakan adalah tiga
buah pompa listrik dengan debit 750 m3/jam. Pompa ini menarik
air dari waduk buatan dengan luas 4 hektar dan kedalaman 2 m.
Selain sebagai wadah tadah hujan, waduk ini juga menampung air
dari Sungai Wain dan kanal buatan Teluk Bugis.
35
4.3.4. Water Treatment Plant Gunung Empat

Terdapat 3 lokasi WTP 2 buah di Gunung Pancur dan 1 buah
Gunung Empat. Fasilitas ini berfungsi sebagai unit pengolahan air yang
berasal dari air permukaan Waduk Sungai Wain dan air bawah tanah.
Prinsip teknologi proses yang dipergunakan adalah membersihkan
kontaminan air berupa komponen tersuspensi, suspended solid (misalnya
pasir, lumpur, limbah dan minyak). Selain itu juga digunakan untuk
memisahkan bahan- bahan terlarut inorganic compound dan organic
compound. Proses yang ada di fasilitas disini adalah ;
1. Flokulasi dan koagulasi dengan bantuan coagulant (Al2(SO4)3

dan pengatur pH caustic soda,
2. Sedimentasi dengan teknologi MTS (Multi Tray Sedimentation)
3. Filtrasi dengan menggunakan filter bed.
Produk air bersih dikirimkan ke kilang digunakan sebagai air
utilitas dan pendingin dan ke perumahan digunakan sebagai air kebutuhan
rumah tangga.
4.3.5. Water Treatment Plant I – Pancur

Water Treatment Plant I (WTP I) - Pancur mengolah air yang
berasal dari Sungai Wain yang selanjutnya digunakan untuk perumahan
dan ketel. Air bersih yang dihasilkan unit ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan air di perumahan Gunung Empat dan Gunung Air Terjun Utara
(GATU). Kapasitas desain plant ini 100 m3/jam, sedangkan kapasitas saat
ini adalah 70 m3/jam. Produksi untuk perumahan sebanyak 500 m3/jam dan
untuk air ketel sebanyak 100 m3/jam.
4.3.6. Water Treatment Plant II – Pancur
Water Treatment Plant II (WTP II) - Pancur mengolah air baku
dari sumur bor deep well, kemudian air olahannya digunakan sebagai
utility water atau dominan untuk kilang Balikpapan. Kapasitas produksi
utility water ini sebesar 220 m3/jam.
4.3.7. Sea Water Desalination (SWD)
Unit ini dibangun untuk menambah jumlah persediaan air tawar,
terutama untuk dikirim ke demin plant yang menghasilkan Boiler Feed
Water. Kapasitas produksi unit ini adalah 300 ton/jam. Proses yang
digunakan untuk mengolah air laut ini adalah Multi Stage Flash
Evaporation (MSF) dan Multi Effect Distillation (MED) dengan kapasitas
desain produksi air tawar masing- masing 300 dan 200 m3 per jam. Ukuran
kinerja unit SWD adalah banyaknya distillate yang dihasilkan per satuan
steam pemanas yang digunakan. Ukuran tersebut dikenal dengan GOR
(Gain Output Ratio). Uap distillate yang terbentuk dikondensasikan
kemudian dikirim ke tangki storage.
36
Untuk menghindari terjadinya kerak dan busa, maka digunakan

bahan kimia anti kerak (antiscale) dan anti busa (antifoam). Bila dalam
periode tertentu kerak sudah banyak dan kapasitas produksi tidak efektif,
maka dapat dilakukan pembersihan secara kimia dengan asam (acid
cleaning).
4.3.8. Water Demineralization Plant
Fasilitas condensate polisher dipergunakan untuk memurnikan
returned condensate yang berasal dari surface condenser turbine yang
beroperasi. Demineralization Plant dibangun untuk mempersiapkan air yang
sesuai dengan baku mutu air umpan boiler, dengan cara menghilangkan ion-
ion dari air umpan boiler agar tidak terjadi pembentukan kerak (scale), baik
pada boiler maupun pada daerah pengguna steam.
Unit demineralisasi ini menggunakan penukar ion sebanyak tiga unit dengan
pembagian sebagai berikut:
1. 1 unit cation exchanger
2. 1 unit anion exchanger
3. 1 unit mixed bed exchanger (campuran anion dan kation)
Mula- mula air dari WTP disaring dengan menggunakan gravel
filter, yaitu bed yang berisi batu-batu kecil, untuk menahan partikel-partikel
yang berukuran besar. Aliran masuk dari atas bed dan keluar dari bawah
bed. Setelah melewati gravel filter, air dialirkan ke penukar kation. Dalam
bed penukar kation, ion-ion logam, seperti Ca+, Mg+, dan Na+, diikat oleh
resin. Jenis resin yang digunakan dalam cation exchanger adalah resin
Strong Acid Cation (SAC). Gas CO2 dihasilkan sebagai produk samping
selama ion-ion logam diikat oleh resin. Reaksi yang terjadi dalam cation
exchanger adalah sebagai berikut:
Gambar 4.16 Reaksi yang terjadi dalam cation exchanger

Untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dalam cation exchanger,
sebelum melewati anion exchanger, air dari cation exchanger dialirkan
dalam degassifier. Degassifier ini berupa kolom yang berisi bedpacking
raschig ring. Cairan yang mengandung CO2 dimasukkan dari atas
degassifier melalui sebuah spray nozzle. Butiran air yang terbentuk
kemudian dilewati oleh udara dari bawah kolom, dengan demikian
diharapkan gas CO2 akan terbawa bersama-sama dengan udara. Air yang
37
keluar dari degassifier diharapkan mempunyai kandungan CO2 yang cukup

rendah.
Sesudah melalui kolom degassifier, air dimasukkan ke dalam anion
exchanger. Dalam anion exchanger terjadi dua proses, yaitu proses
pengikatan asam-asam mineral, seperti asam sulfat (H2SO4), dan proses
pengikatan asam-asam lemah, asam silika, dan sisa-sisa asam karbonat.
Pengikatan asam-asam mineral dilakukan oleh resin anion yang bersifat
basa lemah (weak basic anion ), sedangkan asam-asam lemah, asam silika,
dan sisa-sisa asam karbonat diikat oleh resin anion yang bersifat basa kuat
(strong basic anion). Reaksi yang menggambarkan proses dalam anion
exchanger adalah sebagai berikut :
Gambar 4.17 Reaksi yang terjadi dalam cation exchanger

Untuk mencegah ion-ion logam dan senyawa-senyawa asam lolos
dari cation exchanger dan anion xchanger, maka produk dari anion
exchanger dimasukkan ke dalam mixed bed yang berisi campuran resin
kation dan anion.
Proses regenerasi resin-resin yang sudah jenuh dilakukan setiap 8
jam sekali. Regenerasi cation exchanger menggunakan larutan HCl dengan
konsentrasi 4-8 %-berat, sedangkan untuk anion exchanger diregenerasi
menggunakan larutan NaOH 4-8 %-berat. Proses regenerasi untuk mixed
bed dilakukan dengan cara terpisah. Setelah masing-masing bed di
regenerasi, kedua resin dicampur dengan udara bertekanan lalu di back wash
sampai seluruh asam dan basa sisa proses regenerasi dianggap telah tercuci
bersih. Dengan adanya perbedaan berat jenis resin kation dan anion, kedua
jenis resin tersebut akan memisah membentuk bed yang terpisah dalam satu
kolom. Proses sederhana pada demineralisasi air dapat dilihat pada Gambar
4.18.
38
Gambar 4.18 Proses Flow Diagram Sistem Water Demineralization Plant
Unit demineralization plant memiliki 5 buah train, dengan

kapasitas tiap train 150 m3/jam. Keluaran demineralization plant ini
memiliki kadar ion yang rendah dan digunakan sebagai air umpan boiler
bertekanan tinggi (60 kg/cm2).
4.3.9. Boiler
Terdapat 6 unit HHP Boiler, masing- masing dengan kapasitas
desain 125 ton per jam. Untuk memenuhi kebutuhan steam HHS secara
normal 430- 460 ton per jam, maka boiler dilakukan pengaturan operasional
secara optimal dan mempertimbangkan faktor kehandalannya.
Steam yang diproduksi dengan tekanan 60 kg/cm2g untuk
kebutuhan pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) dan kilang sebagai driver
dan pemanas. Sistem pengaturan boiler dengan menggunakan Distributed
Control System (DCS).
4.3.10. Steam
Jenis steam dan kondesat yang dibutuhkan dan dihasilkan oleh
kilang Balikpapan dapat dilihat pada tabel 3.30.
Tabel 4.4 Klasifikasi Steam
Jenis P T Konsumsi (ton/jam)
(kg/cm2 g) (°C)
High High Pressure 60 475 416
Steam
High Pressure 32 400 89
Steam
Middle Pressure 17 315 360
Steam
Low Pressure 10 220 43.7
Steam
Low Low Pressure 3 143 26.7
Steam
39
Steam ini dihasilkan oleh boiler yang terdapat pada unit utilitas dan
beberapa waste heat boiler yang ada pada kilang I dan II. Penggunaan steam
di kilang Balikpapan I dan II antara lain adalah:
 Stripping steam pada kolom-kolom fraksionasi untuk menunjang
penguapan senyawa-senyawa hidrokarbon ringan.
 Menggerakan turbin pompa dan kompressor.
 Steam ejector pada vakum unit.
 Atomizing steam dalam burner yang memakai fuel oil.
 Shoot blowing untuk menghilangkan jelaga pada pipa-pipa sirip
bagian atas.
 Steam coil untuk memenaskan fluida dalam tangki.
4.3.11. Steam Turbine Generator (STG)

Terdapat 2 unit Power Plant Lama yaitu PP1 dan Power Plant Baru
yaitu PP2 masing- masing terdiri dari 5 dan 4 unit STG dengan pembagian 4
condensing turbine dan 1 back-pressure turbine. Tabel 4.5 dan Tabel 4.6
memperlihatkan produksi listrik oleh power plant 1 dan 2.
Tabel 4.5 Produksi Listrik Power Plant 1
Power Plant 1 Kapasitas Produksi (MW)
Turbin Generator I 7,5
Turbin Generator II 7,5
Turbin Generator III 7,5
Turbin Generator IV 9,0
Turbin Generator V 9,0
Tabel 4.6 Produksi Listrik Power Plant 2

Power Plant 2 Kapasitas Produksi (MW)
Turbin Generator I 8,4
Turbin Generator II 12,8
Turbin Generator III 12,8
Turbin Generator IV 12,8
4.3.12. Penyediaan Listrik

Penyediaan listrik untuk kegiatan operasional Kilang Balikpapan I
maupun II dipenuhi oleh PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
sendiri. Energi listrik yang dihasilkan, selain digunakan untuk memenuhi
kebutuhan operasi kilang, juga digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik
di perumahan.
Listrik dibangkitkan oleh generator yang digerakkan turbin uap.
Steam penggerak turbine dirancang sesuai steam leveling (HHP Steam, HP
Steam dan MP Steam) dan saling terkait secara kesisteman.
40
4.3.13. Penyediaan Air Pendingin

Media pendingin yang digunakan di kilang RU V Balikpapan
adalah udara dan air. Sistem pendingin udara menggunakan finfan cooler,
sedangkan sistem pendingin air dibedakan menjadi 3 macam, yaitu:
1. Sea Cooling Water (SCW)
2. Auxiliary Cooling Water (ACW)
3. Tempered Cooling Water (TCW)
4.3.14. Sistem Proses Sea Cooling Water
Air laut di kilang Balikpapan digunakan sebagai sumber air
pendingin. Air laut mampu mendinginkan suhu sampai di bawah 55 oC. Air
laut diambil dari Teluk Balikpapan dengan menggunakan pipa beton
berdiameter 84 inch. Ujung pipa dilengkapi dengan screen untuk mencegah
terbawanya benda-benda yang cukup besar ke dalam aliran pipa. Pipa ini
didesain untuk mengalirkan air laut sebanyak 1500 m3/jam.
Air laut ditampung dalam sea water intake basin yang dibagi
menjadi empat bagian. Masing-masing bagian dilengkapi dengan
mechanically racked bar screen dan travelling band screen. Kedua screen
tersebut digunakan untuk menahan kotoran-kotoran yang terbawa dalam
aliran. Basin ini dilengkapi dengan porTabel sludge untuk memompa keluar
lumpur yang mengendap pada dasar basin. Kemudian air laut dialirkan
dengan pompa sistem air pendingin utama, pompa sistem air pendingin
power plant, dan pompa sistem persediaan air pemadam kebakaran
4.3.15. Sistem Proses Auxiliary Cooling Water
Auxiliary Cooling Water (ACW) disimpan dalam expansion tank
yang diselimuti dengan gas nitrogen agar terbebas dari udara. Sebelum
masuk ke supply header, ACW dari expansion tank didinginkan dalam
ACW cooler. Setelah ACW digunakan untuk mendinginkan peralatan,
ACW dikumpulkan dalam returnheader dan didinginkan lagi sebelum
digunakan kembali.
4.3.16. Sistem Proses Tempered Cooling Water
Tempered Cooling Water (TCW) digunakan untuk mendinginkan
fluida dengan pour point tinggi dan viskositas tinggi. Temperatur TCW
relatif lebih tinggi dibandingkan dengan sistem air pendingin lainnya,
sehingga proses pendinginan fluida yang memiliki pour point dan
viskositas tinggi dengan TCW dapat berlangsung dengan baik dan tidak
terjadi pembekuan
4.4. Sistem Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk keperluan pemanasan dan pembangkitan
steam adalah fuel gas dan fuel oil. Agar efektif dan efisien, kedua jenis bahan
bakar tersebut digunakan secara bersamaan. Fuel gas digunakan karena exhaust
gas yang dihasilkan lebih bersih dan ramah lingkungan dibandingkan dengan fuel
oil. Fuel oil digunakan dengan tujuan untuk mengurangi pemakaian fuel gas yang
41
sebagian besar masih impor dari Unocal dan VICO. Fuel gas biasanya dugunakan
sebagai bahan bakar Charge Heater dan Incinerator sedangkan fuel oil digunakan
di steam generator/boiler, serta di dapur (charge heater).
4.4.1. Fuel Gas System

Fuel gas dihasikan dari unit-unit berikut :
1. Gas dari Vakum Distillation Unit
2. Flash gas dan Overhead Debuthanizer
3. Flash gas dari Hydroteater Unit
4. Falsh gas dari Platformer Unit
5. Gas alam Sepinggan
Komposisi fuel gas dari setiap sumber di atas tidak sama,
namun sebagai gambaran, pada tabel berikut ini ditamplkan
komposisi fuel gas yang berasal dari Vacuum Distillation Unit:
Tabel 4.7 Komposisi Fuel Gas dari HVU

Komponen %-mol
H2O 0.03
N2 0.01
CO2 1.01
H2S 0.42
H2 42.29
C1 29.52
C2 11.16
C3 9.43
i-C4 3.10
i-C5 0.46
n-C5 0.31
C6+ 0.42
4.4.2. Fuel Oil System

Bahan baku fuel oil berasal dari :
1. Vacuum distillation unit berupa vakum residu
2. Crude distillation unit, berupa long residu
Spesifikasi fuel oil dapat dilihat pada tabel 3.36 berikut.
Tabel 4.8 Spesifikasi Fuel Oil
Spesifikasi Nilai
Sg pada 60°F/60°F 0.895-0.904
Viskositas,cst, 145 °F 245-275
Temperature Operasi, °C 90
Tekanan operasi, kg/cm2 12.4
Low heating value, kkal/kg 9400
Kandungan sulfur, %-berat 2 Max
42
4.4.3. Sistem Nitrogen

Unit nitrogen mempunyai 3 train : A, B dan C, akan tetapi
yang masih beroperasi adalah train A dan Bdimana masing-maing
berkapasitas 175 Nm3/jam gas N2 dan 85 Nm3/jam nitrogen cair.
Kandungan oksigen tidak boleh lebih dari 100 ppm. Unit-unit
utama yang membutuhkan oksigen adalah :
1. Hydrocracker (termasuk blanketing)
2. Napta hydrotreater (termasuk blanketing)
3. Platformer (termasuk blanketing)
4. Hydrogen Plant
5. Storage dan loading
6. Crude Unit (blanketing)
4.4.4. Sistem Udara

Sistem penyediaan udara bertujuan untuk menyediakan
fasilitas Air Plant dan udara instrumentasi (Air Instrument)dari
atmosfer (T=380C, relative humidity = 80%) disaring dengan filter,
kemudian ditekan dengan air kompresor tiga tahap sehingga
menghasilkan udara dengan tekanan 9,2 kg/cm2g dan temperatur
400C, udara bertekanan ini bisa langsung digunakan sebagai Air
Plant, sedangkan untuk menghasilkan Air Instrument, udara
bertekanan tadi harus dilewatkan melalui air dryer untuk
mengurangi moisture. Air Instrument yang dihasilkan memiliki
tekanan 8,5 kg/cm2g dan temperatur dew point -200C pada kondisi
atmosferik.
4.5. Pengolahan Limbah
Dalam melaksanakan kegiatan pengolahan minyak, kilang PT. PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan juga menghasilkan limbah baik berupa padatan,
cairan, ataupun gas. Buangan limbah industri ini bersifat terus-menerus sehingga
jika tidak dikendalikan akan terakumulasi dan suatu saat tidak akan dapat
dikendalikan.
4.5.1. Pengolahan Limbah Gas

Dalam usaha untuk meminimalisasi pencemaran
lingkungan oleh limbah gas, kilang PT. PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan dilengkapi dengan fasilitas sebagai berikut:
1. LPG plant, selain bertujuan sebagai unit produksi, plant ini juga
berfungsi untuk menekan terbuangnya gas-gas naphta.
2. Incinerator, berfungsi untuk membakar gas-gas yang diperkirakan
beracun, sebelum dibuang ke udara.
3. Stack, berfungsi sebagai pembuang hasil-hasil dan sisa-sisa
pembakaran. Buangan stack mengandung CO2, asap, dan abu.
43
4. Flare, berfungsi untuk membakar gas-gas berlebih dari kilang.

Desain flare dibuat cukup tinggi untuk memperkecil pencemaran
gas hidrokarbon ke udara.
5. Fuel gas system, berfungsi untuk memperkecil jumlah gas buangan
dengan menyalurkan gas-gas dari kilang dan juga dari lapangan
(Unocal dan Vico) serta liquid-liquid yang mudah menguap (LPG)
ke kilang.
Flare Gas Recovery System, gas buang (off gas) yang akan dibakar
di flare direcovery menghasilkan Fuel Gas dan LPG Component
sehingga pencemaran lingkungan dapat dikurangi
4.5.2. Pengolahan Limbah Cair

Dalam usaha untuk melestarikan lingkungan air dan
perairan, usaha-usaha yang dilakukan sebagai berikut:
1. Recovery air tawar.
2. Kondensat yang diperoleh dari kondensor dan exhaust pompa
turbin ditampung dan direcovery sebagai boiler feed water.
3. Air proses atau air bekas pabrik dialirkan ke sour water stripper
plant dan produknya dimanfaatkan kembali untuk proses.
Dalam usaha untuk meminimalisasi pencemaran lingkungan oleh
limbah cair, usaha-usaha yang dilakukan sebagai berikut:
1. Memisahkan saluran oil water dan storm water (air hujan).
2. Me-recoveryslopoil yang tertampung dalam oil catcher
separator dan EWTP. Menekan sekecil mungkin kandungan-
kandungan polutan dalam effluent water.
3. Melakukan analisis secara berkala terhadap effluent water dari
EWTP yang meliputi analisis pH, suspended solid, amoniak,
nitrogen, dissolved oxygen, COD, BOD, sludge volume index,
NaOH strength,MSG, phenol, sulphides, chloride, oil content,
settled volume, dan mixed liquor.
4. Limbah bekas laboratorium yang tidak berbahaya jangan
dibuang, melainkan ditampung dan disimpan hingga ikut
bersama aliran dalam oil catcher maupun EWTP.
4.5.3. Pengolahan Limbah Padat
Lumpur dari DAF, biological clarifier, dan lumpur minyak
dari dalam kolam-kolam pengolahan air limbah dimasukkan ke
sludge collector. Bila penggumpalan lumpur belum memuaskan,
lumpur ditambahkan kation polimer dalam centrifuge dosing tank.
Lumpur kemudian dipisahkan dari air pada sludge centrifuge.
Airnya dialirkan ke centrifuge drain pump dan dikembalikan ke
equalization basin, sedangkan lumpurnya diangkut ke centrifuge
44
cake hopper. Secara berkala cake dalam centrifuge cake hopper

dikeluarkan dan diangkut untuk dibuang
4.6. Program Kerja Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang melaksanakan pengendalian mutu
bahan baku, bahan setengah jadi, maupun bahan jadi. Laboratorium yang terdapat
di Pertamina RU V merupakan laboratorium penguji yang pengelolaannya
didasarkan atas penerapan sistem mutu ISO-17025. Laboratorium Pertamina RU
V juga memiliki prinsip untuk menjamin kerahasiaan informasi dan hak
kepemilikan, serta bebas dari tekanan (tidak boleh diintervensi), sesuai
SK.GM.No.Kpts.-052/E15000/2001-SO tanggal 11 Desember 2001.
Laboratorium Pertamina RU V memiliki tugas utama sebagai berikut :
 Mengontrol kualitas untuk penunjang kelancaran operasi kilang RU

V
 Quality Assurance sebagai jaminan mutu produk Pertamina RU V
 Memberikan layanan pengujian untuk pelanggan internal dan
eksternal.
Laboratorium Pertamina RU V Balikpapan terdiri atas tiga seksi,

yaitu:
4.6.1. Seksi Evaluasi Crude

Seksi ini melakukan evaluasi crude yang belum pernah diolah di
kilang Balikpapan dan crude lama, tetapi menunjukkan perubahan
spesifikasi. Evaluasi crude dilakukan dengan cara mengolah sampel crude
pada kondisi operasi yang sama dengan kondisi kilang.
4.6.2. Seksi Produk Cair (BBM dan non-BBM)

Laboratorium di seksi produksi cair bertugas memeriksa sifat-sifat
fisik bahan baku, produk setengah jadi, dan produk akhir yang fraksinya
adalah cair seperti bensin, avtur, kerosin, solar dan LSWR pada saat
disimpan di tangki dan saat dikapalkan.
4.6.3. Seksi Produk Gas

Tugas dari laboratorium/seksi ini adalah memeriksa bahan baku,
produk setengah jadi, dan produk akhir dalam fase gas, serta pengujian
bahan-bahan kimia baru yang akan diterima oleh Pertamina. Pengujian
dilakukan untuk mengetahui komposisi gas secara kimia, sedangkan secara
fisik yang diuji adalah RVP dan specific gravity.
4.7. Prosedur Analisa

4.7.1. Laboratorium Evaluasi Crude Oil
 Penelitian
45
Penelitian yang dilakukan dapat berdasarkan permintaan dari

bagian lain atau dari internal koordinasi ketiga laboratorium di
atas.
 Pengembangan Metode dan Keahlian
Pengembangan metode dilakukan untuk mengikuti

perkembangan teknologi yang makin maju agar tidak
tertinggal. Dalam praktiknya metode dan alat tidak terlepas
dari manusia yang mengoperasikan, sehingga pengembangan
metoda yang tidak diikuti oleh pengembangan sumber daya
manusia tidak akan banyak berguna.
 Perawatan
Perawatan ini bertugas untuk merawat dan memperbaiki

instrumen yang ada di laboratorium.
 Evaluasi Crude
Evaluasi crude dilakukan terhadap crude yang belum pernah

diolah di Kilang Balikpapan dan crude yang lama tapi
menunjukkan perubahan spesifikasi.
 Pemeriksaan Angka Oktan
Pemeriksaan angka oktan dilakukan setiap hari dengan

menggunakan metode ASTM D-2700-80 yang menggunakan
knock characteristic Machine standart ASTM. Prosedur yang
digunakan adalah Bracketing Procedure, yaitu dengan
perbandingan kompresi knock meter sampel dan standar
konstan
 Pemeriksaan Angka Cetane
Kualitas penyalaan dari sampel minyak diesel, yaitu

karakteristik ketukannya dibandingkan dengan kualitas
penyalaan minyak diesel standar ASTM yang diketahui CN-
nya
4.7.2. Laboratorium Produk Cair

 Mengukur Specific Gravity (ASTM D 1298)
 Mengukur Reid Vapour Pressur (ASTM D 323-79)
 Mengukur ASTM Distillation
 Mengukur Flash Point (ASTM D 93-80)
 Mengukur Color (ASTM 156-64 dan D 1500-64)
46
 Mengukur Copper Strip Corrosion (ASTM D 130-80)

 Mengukur Smoke Point (IP 57/55)
 Mengukur Conradson Carbon Residue (ASTM D 189-76)
 Mengukur Pour Point (ASTM D 97-96)
 Mengukur Melting Point of Petroleum Wax (ASTM D 87-88)
 Mengukur Oil Content of Petroleum Wax (ASTM D 721-68)
 Mengukur Sulphur Content
4.7.3. Laboratorium Produk Gas

 Mengukur komposisi LPG (ASTM D 2163-77)
 Mengukur komposisi Natural Gas (ASTM D 1945-64)
 Mengukur Copper Strip Corrotion (ASTM D 1838-74)
 Mengukur Kadar CO2 dan CO
 Mengukur Specific Gravity (ASTM D 1298)
47
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
1. PT. PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan V berganti nama menjadi
PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit V pada tanggal 9 Oktober
2008
2. RU V terdiri dari Kilang Balikpapan I dengan kapasitas pengolahan 60
MBSD dan Kilang Balikpapan II dengan kapasitas pengolahan 200
MBSD.
3. Kilang Balikpapan I terdiri dari Crude Distillation Unit V (CDU V), High
Vacuum Unit III (HVU III), Wax Plant (sudah tidak aktif), Dehydration
Plant (DHP), Effluent Water Traetment Plant (EWTP), dan Kilang
Balikpapan II terdiri dari Hydroskimming Complex (HSC), Hydrocracking
Complex (HCC).
4. PT. PERTAMINA (Persero) RU V menghasilkan produk-produk sebagai
berikut:
a. Produk BBM : Pertamax, Pertadex High Quality, Solar Plus,
Motor Gasoline (Premium), Kerosene, Avtur, solar (Minyak
Diesel) dan Fuel oil (Minyak Bakar)
b. Produk NON-BBM : Heavy Naphta, LPG dan LSWR,LAWS,
Smooth Fluid 05.
5. Penyaluran produk hasil pengolahan RU V didistribusikan untuk Indonesia
Bagian Timur dan sebagian wilayah Jawa.
5.2 Saran
1. Lebih meningkatkan informasi detail website Pertamina, agar masyarakat
lebih mengetahui dan mengenal tentang Pertamina.
2. Penerimaan Mahasiswa Kerja Praktek sebaiknya diberikan jumlah
maksimal sehingga mahasiswa yang kerja praktek tidak terlalu banyak dan
tidak mengganggu aktifitas kerja para Pekerja Pertamina.
48
DAFTAR PUSTAKA
Eka, Wahyuni. 2016. Laporan Kerja Praktek PT.PERTAMINA (Persero) RU V
BALIKPAPAN. Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
Erlinda, Grace. 2016. Laporan Kerja Praktek PT.PERTAMINA (Persero) RU V
BALIKPAPAN. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
Akbar Silva Febri, Akbor Helmy Muhammad. 2017. Laporan Kerja Praktek
PT.PERTAMINA (Persero) RU V BALIKPAPAN. Universitas Islam
Indonesia.
Wardhani Trimukti Annisa. 2017. Laporan Kerja Praktek PT.PERTAMINA
(Persero) RU V BALIKPAPAN. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
Saputri Dianita Ike, Yunia Rahmawati Rima. 2017. Laporan Kerja Praktek
PT.PERTAMINA (Persero) RU V BALIKPAPAN. Universitas Islam
Indonesia.
49

Contoh Laporan Tugas Umum Print 42-49

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Contoh Laporan Tugas Umum Print 42-49

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V

CHEMICAL ENGINEERING DEPARTMENT

Pembimbing Kerja Praktek

PT. PERTAMINA (Persero) RU V

Lead of Process. Senior Officer BP Refinery

DJATMIKO DARMO JUNDAN NURBARIK

Balikpapan, April 2018

4.1.3. Dehydration Plant (DHP) ...................................................................................... 21

4.5. Pengolahan Limbah ............................................................................................... 43

Gambar 1.1 Sejarah PT.PERTAMINA (Persero)

Tabel 1.1 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia

Sejarah PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berawal ketika

1897-1922 Penemuan sumber minyak mentah di Kalimantan

1922 Pendirian unit penyulingan minyak kotor (PMK I) oleh

1946 Rehabilitasi PMK I karena rusak akibat Perang dunia II

1949 Pendirian HVU I oleh PT.Shell Indonesia dan

dirancang oleh MC Kee dengan kapasitas 12 MBSD

1950 Pendirian Wax Plant dan PMK I selesai direhabilitasi.

1952 Pendirian PMK II oleh PT. Shell Indonesia dan

1954 Modifikasi Wax Plant sehingga memiliki kapasitas

1968 PN PERMINA bergabung dengan PN PERTAMIN

1973 Modifikasi Wax Plant sehingga mencapai kapasitas

April 1981 Kilang Balikpapan II berkapasitas 200 MBSD mulai

November 1981 Penetapan kontraktor utama yaitu BechTel

1983 Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden

1995 Upgrading Kilang Balikpapan I menjadi kapasitas 60

1997 Upgrading Kilang Balikpapan I (CDU V dan HVU III)

November 2003 Perubahan status PERTAMINA dari BUMN

23 Juni 2005 Proyek pembangunan Flare Gas Recovery System dan

9 Oktober 2008 PT. PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan V

1.2 Deskripsi Umum Proses

1.3 Tujuan Kerja Praktek

1.4 Ruang Lingkup

1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

BAB II : PROFIL PERUSAHAAN

Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

2.2 Struktur Organisasi

Gambar 2.2 Struktur organisasi Refinery Unit (RU) V Balikpapan

2.2.1 Operation And Manufacturing Function

pengoperasiannya, fungsi ini dibagi berdasarkan area proses dan jenis

 Project Engineering Section

baru yang dibentuk ini bertujuan untuk menyukseskan program transformasi

BAB III : BAHAN BAKU DAN PRODUK PERUSAHAAN

3.1 LPG (Liquified Petroleum Gas)

a. RVP (Reid Vapor Pressure)

3.2 Bensin / Premium dan Pertamax (Motor Gasoline)

tanpa mengalami penurunan kualitas secara signifikan

3.5 Minyak Diesel/Solar

Number. Minyak diesel untuk kendaraan bermotor yang biasanya

3.6 Low Sulphur Wax Residue (LSWR)

3.8 Marine Gas Oil (MGO)

3.9 Low Aromatic White Spirit (LAWS)

3.10 Smooth Fluids

3.11 Bahan Bakar Industri (IFO)

BAB IV : DESKRIPSI PROSES

Gambar 4.1 Proses Flow Diagram RU V Balikpapan

4.1. Kilang Balikpapan I

Gambar 4.2 Proses Flow Diagram Alir Kilang Balikpapan I

4.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V)

Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi masuk Crude Column

Produk samping kerosin dikirim ke Kerosene Stripper untuk

Diagram proses yang disederhanakan dari CDU V dapat dilihat