LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT-III

PLAJU – SUNGAI GERONG – PALEMBANG

Tugas Khusus:
Evaluasi Kinerja alat Pre-Heater Heat Exchanger E-14.006 A/B pada HVU
(High Vacuum Unit) II

Oleh:
Yuni Puspita Sari (1515041004)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2019

i|Page
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III PLAJU
SUMATERA SELATAN

Disusun Oleh:
Yuni Puspita sari (1515041004)

Pelembang, Februari 2019

Menyetujui,
Officer II HC BP RU III

Imran Usman

ii | P a g e
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III PLAJU
SUMATERA SELATAN

Disusun Oleh:
Yuni Puspita Sari (1515041004)

Palembang, Februari 2019

Mengetahui Menyetujui
ECLC Section Head Pembimbing Kerja Praktik

Febrian Dwi Prastyo Kgs. Irza Afrianto

iii | P a g e
 KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas
izin dan rahmat-Nya,sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik
dan penyusunan laporan ini dapat tepat pada waktunya. Laporan ini disusun
berdasarkan hasil kerja praktik penulis selama satu bulan mulai dari tanggal 14
Januari sampai dengan 15 Februari 2019 di PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai
Gerong.
Penulis menyusun laporan ini berdasarkan hasil pengamatan dan data-data
yang diperoleh saat melakukan kerja praktik. Dalam melaksanakan kerja praktik ini
penulis telah menerima banyak bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, maka
pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ir. Azhar, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Lampung
2. Taharuddin, S.T.,M.Sc., selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Lampung
3. Heri Rustamaji, M. Eng., selaku Pembimbing Kerja Praktik di Universitas
lampung
4. Dr Herti Utami, S.T.,M.T. selaku Pembimbing Akademik di Universitas
Lampung.
5. Segenap Bapak/Ibu Dosen Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas lampung
6. General Manager PT. PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
7. Unit Manager PT. PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
8. Febrian Dwi Prastyo selaku Energy Conservation & Loss Control Section
Head PT. PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
9. Trievita Anna Furi yang telah membantu dan membimbing dalam
melaksanankan kerja lapangan di kilang maupun di kantor.
10. Kgs. Irza Afrianto yang telah membantu dan membimbing dalam
melaksanankan kerja lapangan di kilang maupun di kantor.

iv | P a g e
 11. Ibnu Muzzamil sebagai penghubung kerja praktik mahasiswa di PT.
PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
12. Seluruh karyawan Energy Conservation & Loss Control yang telah banyak
membantu selama melakukan kerja praktik di PT. PERTAMINA (Persero)
RU III Plaju-Sungai Gerong.
13. Ayah, Ibu,dan saudara-saudaraku yang telah membantu baik secara moril
maupun secara material selama melaksanakan kerja praktik.
14. Kak Fahreza yang telah membantu dalam menyediakan tempat tinggal
selama melakukan kerja praktik.
15. Rekan-rekan Mahasiswa Teknik Kimia Fakultas Teknik 2015 yang
membantu dan mendukung dalam menyelesaikan laporan ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih terdapat

banyak kekurangan dan jauh dari kesempurnaan . Oleh karena itu, penulis
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat mendukung dari pembaca, guna
kesempurnaanya di masa yang akan datang.
Akhir kata Penulis berharap semoga Laporan Kerja Praktik ini dapat
bermanfaat bagi pembaca dan adik-adik tingkat di Jurusan Teknik Kimia
Universitas Lampung.

Palembang, Februari 2019

Penulis

v|Page
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................... 4
DAFTAR ISI ................................................................................................... 6
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... 9
DAFTAR TABEL .......................................................................................... 10
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. 12

BAB I PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Singkat PT PERTAMINA (Persero)..................................1
1.2. Sejarah dan Perkembangan PT Pertamina (Persero) RU III Plaju..2
1.3. Tujuan Kerja Praktek .................................................................... 5
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek ....................................................... 5
1.5. Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek ......................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Minyak Bumi.................................................................................. 6
2.2 Klasifikasi Minyak Bumi .............................................................. 8
2.2.1 Klasifikasi Berdasarkan Kandungan Dasar Minyak Bumi... 8
2.2.2 Klasifikasi Berdasarkan US Bureau of Minus...................... 8
2.2.3 Klasifikasi Berdasarkan Metode Analisis Gugus Struktural. 9
2.3 Pengolahan Minyak Bumi ............................................................. 10
2.3.1 Proses Pengolahan Primer (Primary Process)......................10
2.3.2 Proses Pengolahan Sekunder (Secondary Process)..............11
2.3.3 Pemurnian (treating).............................................................14
2.3.4 Pencampuran (Blending)...................................................... 15

BAB III BAHAN BAKU

3.1. Bahan Baku Utama & Penunjang. ............................................... 19

vi | P a g e
 3.1.1 Bahan Baku Utama BBM.................................................... 19
3.1.2 Bahan Baku Utama Non BBM............................................ 20
3.2. Bahan Baku Penunjang ............................................................... 21

BAB IV DESKRIPSI PROSES

4.1. Crude Distiller & Gas Plant (CD & GP) ...................................... 23
4.1.1. Crude Distiller II/III/IV/V... .............................................. 23
4.1.2. BB Distiller ....................................................................... 35
4.1.3. BB Treating ....................................................................... 38
4.1.4. Unit Polimerisasi ............................................................... 40
4.1.5. Unit Alkilasi ...................................................................... 41
4.1.6. Stabilizer C/A/B.............................................................. ... 44
4.1.7. Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)............... 46
4.1.8. Buthane-Buthylene Motor Gas Compressor (BBMGC).... 47
4.2. Crude Distiller & Light Ends (CD & L)....................................... 48
4.2.1. Crude Distiller VI (CD VI).................................................. 48
4.2.2. High Vacuum Unit II (HVU II)........................................... 50
4.2.3. Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU).................... 53
4.2.4. Light Ends Unit.................................................................... 55
4.3. Unit Polypropilen........................................................................... 58

BAB V SISTEM PEMROSES DAN PENGENDALIAN PROSES

5.1. Peralatan Proses............................................................................ 67
5.2. Sistem Pemroses Unit Produksi I................................................ 71
5.2.1. Sistem Pemroses Crude Distiller&Gas Plant (CD&GP).....71
5.2.2. Sistem Pemroses Crude Distiller&Lights Ends (CD&L)... 78
5.3. Sistem Pemroses Unit Petrokimia................................................ 81
5.4. Sistem Pengendalian Proses............................................... ......... 82

BAB VI PRODUK
6.1. Produk BBM ................................................................................ 84
6.2. Produk Non BBM ........................................................................ 88

vii | P a g e
BAB VII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
7.1. Rumah Pompa Air (RPA) ........................................................................ 94
7.2. Water Treatment Unit (WTU) .................................................................. 95
7.3. Demineralization Plant ............................................................................. 97
7.4. Cooling Water System ............................................................................. 99
7.5. Drinking Water System ............................................................................ 101
7.6. Service Water ........................................................................................... 101
7.7. Pembangkit Steam ................................................................................... 101
7.8. Pembangkit Listrik .................................................................................. 105
7.9. Plant Air dan Instrument Air ................................................................... 106
7.10. Nitrogen Plant.................................................................. ........................108
7.11. Fuel System.............................................................. ........................ ..... 111
7.12. Pengolahan Limbah................................................................................. 111

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1. Kilang Unit Operasi Plaju............................................................. ............. 115
8.2. Kilang Unit Operasi Sungai Gerong............................................. ..............118

BAB IX STRUKTUR ORGANISASI

9.1. Struktur Organisasi PT.PERTAMINA RU III..................................... 119

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

viii | P a g e
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1.1. Peta Refinery Unit PT. Pertamina Indonesia............................... 2
Gambar 7.1 Skema Pengolahan Air Kilang Utilitas RU III ............................. 95
Gambar 7.2 Diagram Alir Proses Unit Penukar Ion Demineralisasi ............... 98
Gambar 7.3 Sistem Pengelolaan Limbah Pertamina RU III ............................ 114
Gambar 8.1 Lokasi PT. Pertamina RU III ....................................................... 117
Gambar 8.2 Lokasi Pertamina RU III .............................................................. 117
Gambar 8.3 Denah Kilang Plaju ...................................................................... 118
Gambar 8.3 Denah Sungai Gerong .................................................................. 119
Gambar 9.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina RU III ................................... 119
Gambar 9.2 Struktur organisasi Manager Engineering & Development
PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong .................................. 120
Gambar 9.3 Struktur organisasi Process Engineering PT. Pertamina RU III Plaju
Sungai Gerong ............................................................................ 121

ix | P a g e
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1.1 Sejarah PT. Pertamina RU-III Plaju.................................................. 3
Tabel 2.1 Klasifikasi Berdasarkan Us Bureau Of Minus ................................. 9
Tabel 2.2 Klasifikasi Berdasarkan Metode Analisis Gugus Struktural ............ 9
Tabel 2.3 Kegunaan Akhir Naptha yang Utama............................................... 15
Tabel 2.4 Kualitas Bensin yang Diperlukan agar Performansi Tinggi............. 16
Tabel 2.5 Kualitas ATF yang Diperlukan agar Performansi Tinggi...........…....17
Tabel 3.1 Kapasitas Pengolahan Minyak Mentah Pada Setiap CD.................. 20
Tabel 4.1 Produk Crude Distiller Unit II.......................................................... 26
Tabel 4.2 Perolehan Produk Crude Distiller Unit III & IV............................... 32
Tabel 4.3 Kapasitas Feed & Product Unit Distillation..................................... 38
Tabel 4.4 Kapasitas Feed dan Product Crude Distiller V................................. 45
Tabel 4.5 Kapasitas Feed dan Product Unit BB Distillation............................ 47
Tabel 4.6 Kapasitas Feed dan Product Stabilizer C/A/B.................................. 48
Tabel 4.7 Kapasitas Feed dan Product Unit SRMGC....................................... 66
Tabel 4.8 Kapasitas Feed dan Product Unit BBMGC....................................... 66
Tabel 5.1. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU-III..................................... 67
Tabel 5.2 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD II.......... .. ..71
Tabel 5.3 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD III.... ......... 72
Tabel 5.4 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD IV.... ......... 73
Tabel 5.5 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD V..... ......... 74
Tabel 5.6 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Stabilizer C/A/B.
........................................................ ............................................... ................... 74
Tabel 5.7 Spesifikasi kompresor SRMGC..... .......... ........................................ 75
Tabel 5.8 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Distiller..... 75
Tabel 5.9 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Treater...... 76
Tabel 5.10 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Unit Alkilasi.76

x|Page
Tabel 5.11 Kondisi Operasi Alat Proses Utama Unit Polimerisasi..... ............77
Tabel 5.12 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD VI..... .....78
Tabel 5.13 Kondisi Operasi Kolom Distilasi HVU............. ............ ..... .........78
Tabel 5.14 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama RFCCU..... ...79
Tabel 5.15 Kondisi Operasi Reaktor-Generator RFCCU............. .. ..... .......... 80
Tabel 5.16 Kondisi Operasi Kolom Depropanizer Kilang Polypropylene........81
Tabel 5.17 Kondisi Operasi Reaktor Kilang Polypropylene ..... ..... .......... .....81
Tabel 6.1 Spesifikasi Produk Avtur........................................................ ...........84
Tabel 6.2 Spesifikasi Produk Premium................................................. .............86
Tabel 6.3 Spesifikasi Produk Kerosin..................................................... ...........87
Tabel 6.4 Spesifikasi Produk Solar (ADO)............................................ ............87
Tabel 6.5 Spesifikasi Produk LPG Mix................................................. ............ 89
Tabel 6.6 Spesifikasi Produk SBP-X dan LAWS.............................. ......... ...... 89
Tabel 6.7 Spesifikasi Produk LSWR..................................................... ............ 90
Tabel 6.8 Spesifikasi Produk Musicool................................................. ............ 91
Tabel 6.9 Spesifikasi Produk Polypropylene................................ ..................... 92
Tabel 7.1 Sumber dan Upaya Pengolahan Limbah PT.Pertamina RU-III.......... 112
Tabel 8.1 Data Luas wilayah PT. PERTAMINA (Persero) RU III ................ .. 115

xi | P a g e
 DAFTAR LAMPIRAN

Kilang Crude Distiller and Gas Plant

Diagram Alir Process CD II
Diagram Alir Process CD III
Diagram Alir Process CD IV
Diagram Alir Process CD V
Diagram Alir Process SRMGC
Diagram Alir Process BBMGC
Diagram Alir Process BB Distiller
Diagram Alir Process BB Treater
Diagram Alir Process Stabilizer C/A/B
Diagram Alir Process Alkilasi
Diagram Alir Process Polimerisasi

Kilang Crude Distiller and Light End

Diagram Alir Process CD VI
Diagram Alir Process HVU
Diagram Alir Process RFCCU (Regenerator dan Reaktor)

Kilang Polypropilen
Diagram Alir Process Unit Purifikasi Polypropilen
Diagram Alir Process Kilang Polypropilen
Diagram Alir Process Unit Utilitas

xii | P a g e
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

PT Pertamina (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik
Negara) yang focus dalam pengolahan minyak bumi. Dalam mengemban
tugasnya, PT Pertamina mengoperasikan beberapa Refinery Unit (RU) antara
lain RU I Pangkalan Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV Cilacap, RU
V Balikpapan dan RU VI Balongan, dan terbaru RU VII Kasim. Disini, minyak
yang berasal dari PT Pertamina EP (Eksplorasi dan Produksi) dikelola dengan
baik di PT Pertamina RU III untuk menjadi bahan bakar. Diantaranya, Gas,
Avtur, Pertamax, Pertalite, Solar dan lain-lain. Setelah itu di distribusikan dan
dijual ke masyarakat bahan bakar tersebut.

Pada sekitar tahun 221 SM, Minyak Bumi pertama kali ditemukan ketika orang-
orang China melakukan penggalian tanah hingga kedalaman tanah lebih dari
3000 kaki. Namun pengeboran yang bersifat komersial dilakukan di Titusville,
Pennsylvania, AS yang dilakukan oleh Col Drake.

Untuk di Indonesia sendiri, usaha pengeboran Minyak Bumi dimulai dengan

dilakukannya eksplorasi di daerah Gunung Ciremai sekitar 1871 oleh seorang
pengusaha Belanda yang bernama Van Hoevel dan Jan Reerink, Namun
eksplorasi ini gagal karena tidak ditemukan minyak bumi. Usaha pencarian
selanjutnya dilakukan oleh seorang pengusaha Belanda bernama Aeiko Jan
Zijlker di Telaga Tunggal. Pada tanggal 15 Juni 1885, eksplorasi ini berhasil
ditemukan sumur minyak bumi komersil pertama di Indonesia pada kedalaman
121 meter. Setelah keberhasilan pengeboran ini maka secara berturut-turut
ditemukan lagi sumur-sumur minyak bumi di daerah Telaga Sahid (Sumatera

1|Page
 Utara), Kruka (Jawa Timur, 1887), Ledok (Cepu, 1901), Pamusian (Tarakan,
1905), dan Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan, 1921).

Sebagai salah perusahaan BUMN milik Indonesia, PT Pertamina sangat

berperan penting dalam meningkatkan perekonomian Indonesia. PT Pertamina
selaku pengelola Minyak dan Gas (Migas) selalu mengikuti prinsip ekonomi
dalam setiap tindakan untuk tetap bekerja secara efisien dan efektif sehingga
dapat bertahan danm dapat diandalkan dalam persaingan dengan perusahaan-
perusahaan minyak luar negeri.

Gambar 1.1 Peta Refinery Unit PT Pertamina (Persero) di Indonesia

1.2 Sejarah dan Perkembangan PT Pertamina (Persero) RU III Plaju

Sejarah perkembangan kilang RU III Plaju secara umum dimulai dengan
ditemukanya sumur minyak bumi di telaga tunggal pada tahun 1985 oleh
A.Q.Zijkler, dimana kemudian sumur tersebut dikenal dengan nama Telaga
Said yang merupakan awal produksi minyak bumi. Keberhasilan penemuan
minyak di Telaga Said tersebut dan beberapa daerah di Indonesia mendorong
pembangunan kilang pada saat itu termasuk Kilang Plaju.

Perusahaan NKPM berganti nama menjadi SVPM dan pada tahun 1959 berganti
nama menjadi PT Stanvac Indonesia. Kilang yang didirikan oleh NKPM beserta

2|Page
 kilang BPM Shell yang didirikan di Plaju oleh Belanda merupakan cikal bakal
kilang Pertamina RU-III.

Tugas pokok Pertamina RU III Plaju sesuai dengan UU No.8 tahun 1971 yaitu:
“Menyediakan bahan baku bagi perkembangan dan pertumbuhan industri
dalam negeri, Karena itu kegiatan Pertamina RU-III Plaju hanya mengolah
bahan bakar minyak (BBM) dan non BBM”.

Pada era tahun 2000-an, proyek yang dilakukan antara lain pembangunan
Jembatan integrasi sungai Musi yang menghubungkan Kilang Minyak Plaju dan
Kilang Minyak. Pertamina RU III memiliki 2 buah kilang, yaitu:
1) Kilang minyak Plaju, yang berbatasan dengan Sungai Musi di sebelah
selatandan Sungai Komering di sebelah barat.
2) Kilang minyak, yang terletak di persimpangan Sungai Musi dan Sungai
Komering.
Kilang Pertamina RU III Plaju mempunyai 2 unit produksi, yaitu:
1) Unit produksi 1(Kilang BBM/Petroleum) yang mengelolah minyak mentah.
Kilang ini terdiri dari Primary Process dan Secondary Process.
2) Unit Produksi 2 (Kilang Petrokimia). Kilang petrokimia terdiri dari kilang
TA/PTA dan Polyproplyene.

Tugas pokok Pertamina RU III Plaju sesuai dengan UU No. 08 tahun 1971
yaitu: “Menyediakan bahan baku bagi perkembangan dan pertumbuhan
industri dalam negeri, karena itu kegiatan Pertamina RU III Plaju hanya
mengelola bahan bakar minyak (BBM) dan non BBM.

Secara umum, sejarah PT Pertamina RU III Plaju dan perubahan-perubahan

yang terjadi dapat dilihat dari table 1.1 Sejarah PT Pertamina RU III Plaju

Table 1.1 Sejarah PT Pertamina RU III Plaju

Tahun Sejarah dan Perkembangan
1903 Pengembangan kilang minyak dan Plaju oleh shell (Belanda)

3|Page
 1926 Kilang dibangun oleh Stanvac (AS)
1965 Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 110 MBCDU dibeli oleh
negara/Pertamina
1970 Kilang /Stanvac dibeli oleh negara/Pertamina
1972 Pembangunan kilang Polypropylene untuk memproduksi pellet
Polytam dengan kapasitas 20.000 ton/tahun
1973 Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi I
(PKM I) yang berkapasitas 98 MBCDU
1982 Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) dan Revamping CDUU
(konservasi energi)
1982 Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas produksi
150.000 ton/tahun
1984 Kilang PTA mulai beroperasi dengan kapasitas 150.000 ton/tahun
1986 Proyek Pengembangan Konservasi Energi/Energy Conservation
Industry (ECI)
1987 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)
1988 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/tahun
1990 PKM II: Pembangunan Unit Polypropylene baru dengan kapasitas
45.200 ton/tahun, revamping RFCCU dan unit alkilasi, Redesign
siklon RFCCU- , modifikasi unit re-distilling I/II Plaju, pemasangan
Gas Turbine Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi
listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment
Unit (WTU) dan Shulpuric Acid Recovery Unit (SAU)
Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi
1994 Peresmian jembatan integrasi Kilang Musi
2002 Pembangunan unit proses musicool
2003 Peresmian Produk Musicool
2006 Pembangunan unit Waste Heat Recovery Unit (WHRU)
2008 Peresmian unit WHRU
Sumber: Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang 2018

4|Page
1.3 Tujuan Kerja Praktik
Pelaksanaan Kerja Praktik ini bertujuan untuk:
1. Mendapatkan gambaran nyata alur proses pengolahan bahan baku menjadi
produk, baik melalui diagram alir ataupun orientasi lapangan PT. Pertamina
(Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
2. Memahami unit proses, serta prinsip kerja dari unit proses tersebut.
3. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dan penerapannya
dalam upaya mengoperasikan unit pengolahan, termasuk pengenalan
terhadap praktik-praktik pengelolaan dan peraturan kerja.
4. Memahami dan dapat menggambarkan keluaran proses yang mencakup
produk utama, produk samping, energi dan limbah.
5. Memperoleh kesempatan untuk mengaplikasikan pengetahuan yang
diperoleh dari bangku kuliah menganalisis jalannya proses atau
memecahkan persoalan nyata yang ada dalam kegiatan pengoperasian
sarana produksi.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup Kerja Praktik mahasiswa adalah sebagai berikut:
1. Mengenal perusahaan secara keseluruhan melalui orientasi umum.
2. Menganalisis masalah dan penyelesaiannya dengan pelaksanaan tugas
khusus dengan bimbingan Energy Conservation and Loss Control.

1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja Praktik dilaksanakan di PT Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong mulai
tanggal 14 Januari – 15 Februari 2019 melalui bimbingan dari Energy
Conservation and Loss Control. Kegiatan dimulai pada hari kerja (Senin –
Jumat) pukul 07.00 WIB sampai dengan 15.30 WIB.

5|Page
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Minyak Bumi

Minyak bumi merupakan produk perubahan secara alami dari zat-zat
organik selama ribuan tahun yang tersimpan di lapisan bumi dalam jumlah yang
sangat besar. Cairan minyak bumi yang dihasilkan kemudian dapat berpindah ke
pasir alam atau reservoir batu kapur.
Minyak bumi berbentuk cairan berwarna coklat kehijauan sampai hitam
tersusun dari karbon dan hidrogen. Minyak bumi merupakan senyawa yang sangat
kompleks, mengandung ribuan senyawa tunggal yang berselang dari gas ringan,
seperti metana, sampai dengan bahan aspal berat.
Hidrokarbon adalah senyawa yang terdiri dari unsur hidrogen (H) dan
karbon (C). Senyawa-senyawa hidrokarbon utama penyusun minyak bumi adalah:
1. Parafin (alkana)
Parafin adalah hidrokarbon yang sangat stabil dengan rumus molekul CnH2n+2 .
Minyak bumi mengandung hidrokarbon dengan jumlah atom karbon sampai
dengan 70, sehingga jumlah isomer hidrokarbon parafiniknya sangat tinggi.
Contohnya adalah metana, etana, heksana dan iso-oktana.
2. Olefin (alkena)
Olefin adalah hidrokarbon yang mempunyai ikatan rangkap dan mempunyai
rumus molekul CnH2n. Contohnya etilen, propilen, dan butilen. Senyawa ini
dapat bereaksi langsung dengan klor, brom, asam klorida, dan asam sulfat.
Senyawa olefin dengan titik didih rendah tidak ditemukan dalam minyak
mentah, namun dapat ditemukan pada proses pengolahan.
3. Naften (sikloparafin)
Naften adalah senyawa hidrokarbon siklo ikatan tunggal dengan rumus molekul
CnH2n. Ada banyak ipe naften yang terkandung dalam minyak bumi yang
umumnya diklasifikasikan berdasarkan rentang titik didih.

6|Page
4. Aromatik
Aromatik merupakan senyawa hidrokarbon yang memiliki benzena yang tidak
jenuh melainkan sangat stabil, rumus molekulnya CnH2n. Adanya senyawa
aromatik dalam gasolin akan meningkatkan bilangan oktan.

Selain itu terdapat senyawa-senyawa lain dalam jumlah yang kecil penyusun
minyak bumi selain hidrokarbon, yaitu:
1. Sulfur
Semakin rendah kandungan sulfur, semakin baik minyak mentah tersebut.
Minyak dengan kandungan sulfur yang tinggi memerlukan pengolahan yang
lebih ekstensif untuk menghasilkan produk yang memuaskan. Sulfur
menyebabkan korosi pada peralatan proses. Kandungan sulfur dalam minyak
bumi biasanya dinyatakan dalam persen massa dan mampu mencapai
konsentrasi 8% massa. Sulfur yang terkandung dalam minyak bumi umumnya
adalah senyawa thiol (merkaptan), monosulfida, disulfida, dan thiophene.
2. Nitrogen
Nitrogen biasanya terdapat dalam minyak bumi sebagai senyawa aromatik,
seperti piridin, kuinolin, pirol, dan aromatik lainnya. Kandungan nitrogen yang
tinggi dalam suatu minyak mentah tidak dikehendaki karena nitrogen dapat
mengganggu dalam reforming katalis dan dapat menyebabkan problem
kestabilan produk. Kandungan nitrogen di atas 0,25% dapatdikatakan tinggi.
3. Oksigen
Kadar oksigen dalam minyak bumi bervariasi dari hampir tidak ada sampai
maksimal 2%-wt. Pada fraksi dengan rentang titik didih rendah sampai
menengah, oksigen berada dalam bentuk asam karboksilat dan fenol. Kadar
oksigen biasanya dinyatakan sebagai kadar keasaman. Meskipun bersifat asam,
oksigen tidak menimbulkan masalah serius dibandingkan nitrogen dan sulfur.
4. Logam
Logam dalam minyak mentah umumnya adalah Vanadium, Fe, Ni, Al, Cu, Pb,
Mn, dan logam lainnya. Kandungan logam dalam minyak bumi bervariasi dari
beberapa sampai 1.000 ppm. Senyawa logam dalam minyak mentah sangat

7|Page
 mengganggu proses pengolahan , beberapa diantranya dapat meracuni katalis
perengkahan.

2.2 Klasifikasi Minyak Bumi

Minyak mentah mempunyai sifat-sifat yang berbeda antara minyak yang
ditemukan di suatu tempat dengan minyak yang ditemukan di tempat lain,
sehingga minyak bumi perlu diklasifikasikan. Klasifikasi minyak bumi
berdasarkan sifat-sifat minyak mentah yang merupakan salah satu tolok ukur
kualitas dan dapat memberikan gambaran operasi yang erlu dilakukan pada
setiap pengilangan untuk menghasilkan produk yang diinginkan.

2.2.1 Klasifikasi Berdasarkan Kandungan Dasar Minyak Bumi

Minyak bumi pada umumnya dibagi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Minyak bumi mentah berbasis parafin (paraffin base crudes). Minyak
bumi jenis ini banyak mengandung lilin parafin dan sedikit atau tidak sama
sekali mengandung senyawa aspaltik. Minyak mentah jenis ini umumnya
terdiri dari gugus hidrokarbon parafin yang memberikan perolehan bahan
bakar dengan nilai oktan yang rendah dan gas oil dengan angka setane
yang tinggi.
2. Minyak bumi mentah berbasis aspaltik (asphaltic base crudes). Minyak
bumi ini sedikit atau tidak sama sekali mengandung lilin parafin, namun
mengandung banyak senyawa aspaltik. Senyawa hidrokarbonnya biasa
berupa hidrokarbon naften. Minyak bumi ini dapat menghasilkan minyak
pelumas.
3. Minyak bumi mentah campuran (mixed base crudes). Minyak bumi jenis
ini mengandung lilin parafin dan juga senyawa aspaltik.

2.2.2 Klasifikasi Berdasarkan US Bureau of mines

Klasifikasi minyak mentah yang diberikan oleh Bureau of Mines ini
ditentukan berdasarkan pengukuran SG dan oAPI oleh Lane & Garton. Dasar
kedua kunci fraksi ini diperoleh melalui distillasi standar Hempel.

8|Page
 Tabel 2.1 Klasifikasi Berdasarkan US Bureau of mines
No Jenis Minyak Bumi Key Fraction 1 Key Fraction 2
o o
SG API SG API
1 Paraffinic <0,825 ≥40 <0,876 ≥30
2 Paraffinic- <0,825 ≥40 0,876- 20-30
Intermediate 0,934
3 Intermediate- 0,825- 33-40 <0,876 ≥30
Paraffinic 0,860
4 Intermediate 0,825- 33-40 0,876- 20-30
0,860 0,934
5 Intermediate- 0,825- 33-40 >0,934 ≤20
Naphthenic 0,860
6 Naphthenic- >0,860 ≤33 0,876- 20-30
Intermediate 0,934
7 Naphthenic >0,860 ≤33 >0,934 ≤20
8 Paraffinic- <0,825 ≥40 >0,934 ≤20
Naphthenic
9 Naphthenic - >0,860 ≤33 <0,876 ≥30
Paraffiic
Sumber: Prasad, 2000.

2.2.3 Klasifikasi Berdasarkan Metode Analisis Gugus Struktural

Metode ini mengelompokkan minyak bumi menjadi tujuh jenis, seperti yang
ditunjukkan dalam Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Gugus Struktural.
Kelas Jenis Minyak Bumi Batasan
I Parafinik %CP≥72
II Parafinik-naftenik %CP≥50;%CP+%CN≥90
III Parafinik-aromatik %CP≥50;%CP+%CN≥90
IV Parafinik-naftenoaromatik %CP≥50;%CN>%CA>10
V Parafinik-aromatik %CP≥50;%CA≥%CN;%CN>10

9|Page
 Kelas Jenis Minyak Bumi Batasan
VI Naftenik-aromatik %CP<50;%CN>%CA
VII Aromatik-naftenik %CP<50;%CA≥%CN
Sumber: Prasad, 2000

2.3 Pengolahan Minyak Bumi

Secara umum, proses pengolahan minyak bumi menjadi produk-produknya
melalui tiga tahap pengolahan, yaitu:
1. Proses pengolahan primer (primary process)
2. Proses pengolahan sekunder (secondary process)
3. Proses pendukung

2.3.1 Proses Pengolahan Primer (primary process)

Proses pengolahan primer merupakan proses pemisahan awal dari minyak
bumi berdasarkan perbedaan sifat fisik saja. Sifat fisik yang utama dalam
proses ini adalah titik didih. Proses yang terjadi pada bagian ini adalah
destilasi. Destilasi memisahkan minyak bumi menjadi fraksi-fraksinya
berdasarkan perbedaan rentang titik didih dari masing-masing fraksi.
Destilasi dapat dilakukan pada kondisi atmosferik atau pada kondisi vakum.
a. Destilasi atmosferik
Prinsip pemisahan destilasi atmosferik adalah pemisahan fraksi minyak
mentah berdasarkan perbedaan titik didihnya pada tekanan atmosferik.
Produk yangmudah menguap disebut fraksi ringan, sedangkan yang lebih
sulit menguap disebut fraksi berat. Pada pengoperasiannya, temperatur
operasi harus diperhatikan, karena bila temperatur yang diberikan terlalu
tinggi dapat menyebabkan terjadinya thermal cracking. Secara umum,
produk yang dihasilkan dari proses destilasi atmosferik ini adalah refinery
fuel gas, avigas, avtur, LAWS, LKD, HKD, dan long residue.
b. Destilasi Vakum
Residu dari destilasi atmosferik berupa long residue masih mengandung
sejumlah besar yang dapat didestilasi. Untuk mengolah long residue
tersebut, harus dilakukan pada proses destilasi vakum. Hal ini disebabkan

10 | P a g e
 destilasi long residue membutuhkan temperatur yang sangat tinggi pada
tekanan atmosfer.

2.3.2 Proses Pengolahan Sekunder (Secondary Process)

Proses pengolahan sekunder merupakan proses lanjutan dari proses primer.
Proses-proses sekunder ini merupakan pengolahan bahan-bahan setengah jadi
(bahan intermediate) atau residu dari proses lain menjadi produk jadi. Proses
utama yang terjadi adalah perubahan molekul, yaitu proses pemrosesan
hidrokarbon dari fraksi berat menjadi fraksi yang lebih ringan tanpa melalui
proses destilasi. Proses pengubahan atau konversi dapat dilakukan dengan
bantuan panas maupun bantuan katalis.
a. Konvesi Termal
Konversi termal adalah proses konversi hidrokarbon pada temperatur
tinggi untuk memperoleh material dengan berat molekul yang lebih
rendah. Tiga proses utama pada konversi termal yaitu sebagai berikut:
1) Thermal Cracking
Thermal cracking adalah proses dekomposisi termal dari molekul
minyak berantai panjang menjadi rantai-rantai yang lebih pendek
dengan mekanisme radikal bebas. Temperatur tinggi (di atas 315 oC)
dan waktu tinggal merupakan variabel yang mengatur perolehan
produk, akan tetapi pada temperatur dan waktu tinggal yang terlalu
tinggi, thermal cracking akan disertai pembentukan coke yang
berlebihan. Hasil dari thermal cracking berupa olefin yang kurang
stabil dan memerlukan penanganan lebih lanjut, sehinga cracking
dengan katalis lebih disukai. Akan tetapi, thermal cracking dilakukan
untuk menyiapkan tar aromatik sebagai bahan baku needle coke.
2) Visbreaking
Visbreaking adalah proses penurunan viskositas dan pour point dari
residu destilasi vakum ataupun residu dan minyak berat lainnya.
Reaksi yang terjadi pada proses visbreaking adalah perengkahan pada
rantai samping dari sikloparafin atau cicin aromatik, sehingga
rantainya terputus menjadi gugus etil dan metil, serta perengkahan

11 | P a g e
 resin dan senyawa-senyawa pembentuk menjadi karbon ringan
(biasanya olefin). Temperatur operasi berkisar antara 460-480oC
dengan tekanan 6 kg/cm2gauge. Proses ini, sama seperti thermal
cracking lainnya,bergantung pada temperatur dan waktu tinggal.
3) Coking
Coking adalah proses paling berat (servere) dari thermal cracking
lainnya. Umpan untuk proses ini adalah residu-residu yang sudah
tidak dapat diproses oleh perengkahan lainnya. Proses ini merupakan
cara yang cukup murah untuk mendapatkan distilat ringan dari minyak
bumi, dengan kokas (coke) sebagai produk samping. Kokas ini dapat
menjadi produk yang berharga bila kandungan sulfur dan logamnya
rendah. Proses coking yang dilakukan biasanya berupa delayed coking
, agar proses coking tidak terjadi pada heater atau bagian-bagian lain
yang tidak diinginkan. Delayed coking menggunakan laju alir umpan
yang cukup tinggi sehingga waktu tinggal di heater lebih singkat dan
proses coking baru terjadi di tempat yang diinginkan, misalnya di
dalam chamber. Pada dasarnya proses yang terjadi pada delayed
coking adalah thermal cracking membentuk olefin-olefin dilanjutkan
dengan polimerisasi olefin membetuk tar aromatik.

b. Konversi Katalitik
Konversi katalitik adalah konversi kimia yang menggunakan katalis, dan
memungkinkan terjadinya reaksi-reaksi yang tidak bisa terjadi pada
konversi termal. Konversi katalitik mencakup konversi yang mengubah
jumlah atom karbon, mengubah rasio karbon terhadap hidrogen, maupun
yang bukan keduanya. Konversi katalitik penting yang megubah jumlah
atom karbon adalah catalytic cracking, hydrocracking, dan polimerisasi.
Rasio karbon terhadap hidrogen diubah dengan proses hidrogenasi dan
dehidrogenasi. Isomerisasi adalah proses yang tidak mengubah jumlah
atom karbon maupun rasio karbon terhadap hidrogen. Isomerisasi hanya
mengubah bentuk molekul bersama dengan kualitas masing-masing
isomer.

12 | P a g e
 1) Catalytic Cracking
Catalytic cracking digunakan untuk mengkonversi minyak-minyak berat
menjadi bahan bakar yang ebih bernilai dan produk-produk yang lebih
ringan. Proses perengkahan dengan bantuan katalis ini dapat
menghasilkan produk bahan bakar dengan oktan yang lebih tinggi dan
lebih sedikit minyak berat dan gas-gas ringan yang dihasilkan.
Perengkahan katalitik yang umum digunakan adalah fluid catalytic
cracking yang menggunakan katalis terfluidisasi. Katalis yang digunakan
adalah serbuk halus campuran alumina dan silika. Proses perengkahan
ini akan memproduksi karbon dalam bentuk kokas yang akan
terakumulasi pada katalis, sehingga menyebabkan penurunan aktivitas
katalis. Oleh karena itu katalis harus diregenerasi dengan membakar
kokas yang terdeposit pada partikel katalis sehingga kokas akan menjadi
CO dan CO2.
2) Alkilasi dan Polimerisasi
Alkilasi adalah proses penambahan gugus alkil pada senyawa lain,
misalnya pada olefin dengan berat molekul rendah membentuk parafin
dengan rantai yang lebih panjang dengan angka oktan yang lebih tinggi.
Alkilasi dengan menggunakan katalis asam sulfat dapat berlangsung
pada 10oC-21oC atau lebi rendah, sedangkan dengan katalis asam
fluorida (HF), alkilasi berlangsung pada temperatur 38oC atau lebih
rendah. Polimerisasi adalah penggabungan dua molekul atau lebih untuk
menghasilkan molekul yang lebih besar. Polimerisasi biasanya
menggabungkan olefin-olefin ringan menghasilkan molekul parafin yang
lebih besar, dengan angka oktan yang lebih baik dan biaya yang lebih
murah, meskipun perolehannya lebih rendah daripada proses alkilasi.
3) Catalytic Reforming
Catalytic reforming adalah proses perubahan struktur molekul
hidrokarbon menjadi hidrokarbon aromatik berangka oktan tinggi.
Katalis-katalis yang digunakan untuk proses catalytic reforming antara
lain platina-alumina, platina-silika alumina, chrom-alumina, cobalt
molybdat. Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses catalytic reforming

13 | P a g e
 adalah dehidrogenasi naften menjadi aromatik, dehidrosikisasi parafin
menjadi aromatik, isomerisasi, dan hydrocracking. Dehidrosiklisasi
merupakan proses pelepasan hidrogen (dehidrogenasi) dari rantai
panjang parafin menjadi aromatik; isomerisasi dilangsungkan untuk
menaikkan angka oktan parafin.

2.3.3 Pemurnian (Treating)

Pada pengolahan awal terdapat impurities yang tidak diinginkan yang
dihasilkan, yaitu H2S, merkaptan, basa nitrogen, asam naftenik, dll. Proses
pemurnian yang dilakukan sebagai berikut:
a. Proses penghilangan hydrogen sulfide yang dilakukan dengan cara
absorbsi menggunakan pelarut regeneratif dan absorbsi pada unggun
padat. Absoben yang biasa digunakan adalah diethanolamine (DEA),
diglycoamine (DGA), besi oksida, dan aluminosilikat.
b. Proses konversi sulfur dapat dilakukan dengan oksida kering, oksida
basah, dan perengkahan termal. Oksidasi kering menguraikan H2S
menjadi sulfur dan air dalam fasa uap, oksidasi basah menguraikan H2S
menjadi sulfur dan air dalam fasa cair, dan perengkahan termal
menguraikan H2S menjadi sulfur dan hidrogen.
c. Proses sweetening adalah proses penghilangan senyawa merkaptan baik
dengan proses ekstraksi maupun dengan konversi merkaptan menjadi
senyawa sulfida yang tidak berbahaya. Beberapa jenis sweetening adalah
memakai caustic (NaOH), tembaga klorida (copper sweetening),
senyawa hipoklorit, natrium dan plumbite (doctor treating), dan proses
merox (mercaptane oxidation).
d. Proses ekstraksi pelarut adalah proses penghilangan pengotor dengan
melarutkannya dengan pelarutnya, contohnya proses Edeleanu, Udex,
dan Sulfolane. Proses Edeleanu menggunakan SO2 cair untuk
menghilangkan senyawa aromatik, hidrokarbon tak jenuh, senyawa
sulfur siklik & senyawa nitrogen. Proses Udex menggunakan larutan
pekat dietilen glikol atau trietilen glikol untuk mengekstraksi senyawa
benzene, toluene, dan aromatik berat lainnya.

14 | P a g e
2.3.4 Pencampuran (blending)
Proses blending adalah proses pencampuran bahan-bahan aditif ke dalam
produk pengolahan minyak bumi untuk meningkatkan kualitas dan untuk
memenuhi standar produk yang ditetapkan. Contoh proses blending adalah
pencampuran light kerosene distillate dan heavy kerosene distillate untuk
menghasilkan kerosene.

2.4 Produk Hasil Pengolahan Minyak Bumi

a. Light Petroleum Gas (LPG)
LPG merupakan campuran hidrokarbon ringan, biasanya merupakan fraksi
C3 dan C4 yang berupa fasa gas pada temperatur lingkungan dan tekanan
atmosfer, akan tetapi diberikan tekanan tertentu sehingga menjadi fasa cair
pada temperatur lingkungan. LPG memiliki nilai kalor dan tingkat
kemurnian yang tinggi. LPG biasanya ditambahkan merkaptan dalam
jumlah tertentu untuk mendeteksi kebocoran. Tekanan uap menjadi salah
satu sifat LPG yang paling penting, yang menyatakan tekanan yang akan
ditimbulkan gas pada temperatur lingkungan sehingga menentukan
kekuatan dan desain bejana untuk menampung LPG.
b. Nafta
Nafta adalah nama umum yang diberikan pada hidrokarbon ringan yang
mendidih pada rentang gasoline. Nafta biasanya dikelompokkan menjadi
nafta ringan (<100oC), intermediet (100-150oC), dan berat (>150oC).
Kegunaan nafta yang utama ditunjukkan pada Tabel 2.3
Tabel 2.3 Kegunaan Akhir Nafta yang Utama
Jenis Nafta Kegunaan
Nafta ringan (a) Gas making gasoline
(b) Special gasoline
Nafta intermediet (a) Aviation gasoline (Avigas)
(b) Motor gasoline (Mogas)
(c) Marine gasoline
(d) Benzena – high octane gasoline component,
pelarut, manufaktur petrokimia

15 | P a g e
 (e) Toluena – high octane gasoline component,
pelarut, intermediet kimia, bahan peledak
(f) Olefin dan diolefin
(g) Produksi ammonia
Nafta berat (a) Nafta untuk manufaktur pernis dan cat
(b) Thinner untuk cat dan pernis
(c) Pelarut Stoddard, yaitu pelarut khusus untuk
bahan dagang cuci kekring (dry cleaning)
Sumber : Prasad,2000

c. Motor Spirit
Motor spirit biasanya dikenal sebagai petrol atau gasoline (bensin),
digunakan untuk bahan bakar motor bakar torak (spark ignition engine).
Bensin termasuk distilat ringan dan terdiri dari fraksi C5 hingga C10.
Kualitas bensin yang diperlukan agar memberikan performasi tinggi dapat
dilihat pada Tabel 2.4

Tabel 2.4 Kualitas Bensin yang Diperlukan Agar Performansi Tinggi

Performansi bensin Kualitas yang perlu di kontrol
Pembakaran Bilangan oktan, rentang destilasi,
gravitasi, komposisi hidrokarbon
Penanganan dan penyimpanan Kemudahan menguap, tekanan uap,
kontaminan
Kebersihan selama penggunaan Sulfur, stabilitas, existentgum
Sumber: Prasad, 2000

d. Kerosin
Kerosin adalah fraksi destilasi minyak bumi yang berada dalam rentang titik
didih 150-250oC. Kerosin tidak bisa dibakar dalam kondisi cair. Kerosin
harus dalam fasa uap dan dicampur dengan oksigen dalam udara dengan
perbandingan yang benar untuk membentuk campuran yang dapat terbakar.
Kerosin dihasilkan sebagai fraksi C10 hingga C14.

16 | P a g e
 e. Aviation Turbined Fuel (ATF)
ATF merupakan fraksi destilasi minyak bumi dengan rentang titik didih
150-270oC. Senyawa hidrokarbon yang terkandung dalam ATF adalah
parafin dan naften dengan perbandingan yang bervariasi. ATF diharapkan
memiliki karakteristik stabilitas termal yang tinggi, kandungan kalor tinggi,
tekanan uap rendah, karakteristik pembakaran yang baik, hubungan
viskositas dan temperatur yang baik, densitas tinggi, serta panas spesifik
tinggi. Kualitas ATF yang diperlukan agar memberikan performasi tinggi
dapat dilihat pada Tabel 2.5

Tabel 2.5 Kualitas ATF yang Diperlukan agar Performansi Tinggi

Performansi bensin Kualitas yang perlu di kontrol
Pembakaran Komposisi hidrokarbon, kestabilan
termal, panas pembakaran
Penanganan dan penyimpanan Flash point, viskositas, kontaminan
(air/sedimen)
Kebersihan selama penggunaan Sulfur, stabilitas, existentgum, destilasi,
trace metal
Sumber: Prasad, 2000

f. Bahan Bakar Diesel

Bahan bakar diesel atau solar merupakan fraksi distilat yang diperoleh
langsung dari destilasi minyak bumi dan memiliki rentang titik didih antara
150-400oC. Kualitas ignition solar dinyatakan oleh bilangan sethane (cetane
number). Semakin tinggi bilangan sethane, semakin baik pula kualitas solar
yang dihasilkan.

g. Produk Non-BBM
Contoh produk non-BBM yang dihasilkan dari pengilangan minyak bumi
adalah minyak pelumas, lilin (petroleum waxes), aspal, petroleum bitumen,
petroleum coke, serta pelarut-pelarut hidrokarbon.

17 | P a g e
 h. Produk Pertokimia
Produk petrokimia yang dapat dihasilkan dari pengilangan minyak bumi,
antara lain benzena-toluena-xilena (BTX), PTA, nilon, stirena,
polypropylene, PVC, etilen glikol, DMT, PET, dll.

18 | P a g e
 BAB III
BAHAN BAKU

3.1 Bahan Baku Utama dan Penunjang

Bahan baku yang digunakan PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju untuk
menghasilkan produk yang berupa bahan bakar minyak dan gas adalah minyak
mentah. Dalam proses mengkonversi minyak mentah menjadi produk tersebut,
dibutuhkan juga bahan-bahan penunjang guna membantu proses produksi

3.1.1 Bahan Baku Utama BBM

Semua bahan baku yang diolah di PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju
sebagian besar berupa minyak tanah (crude oil) berasal dari daerah
Sumatera Bagian Selatan dan sebagian lagi dari luar daerah tersebut.
Minyak Bumi merupakan campuran kompleks dari senyawa-senyawa
hidrokarbon, baik senyawa alifatik, alisiklik, dan aromatik yang
sebagian terdiri atas alkana tetapi bervariasi dalam penampilan,
komposisi, dan kemurniannya, dengan sedikit senyawa nitrogen (0,01-
0,9%), belerang (0,1-7%), oksigen (0,06-0,4%) dan senyawa logam
dalam jumlah yang sangat kecil serta para ahli berpendapat bahwa
minyak bumi terbentuk dari pelapukan sisa kehidupan purba (hewan,
tumbuhan, dan jasad-jasad renik) yang terpendam bersama air laut dan
masuk ke dalam batuan pasir, lempung, atau gamping yang terdapat di
dalam lapisan kerak bumi selama berjuta-juta tahun melalui proses
fisika dan kimia. Adapun perbandingannya adalah ±70% minyak
mentah dari lapangan dan ±30% minyak mentah melalui kapal tanker.
Transportasi minyak mentah (crude oil) tersebut ke kilang melalui 2
(dua) transportasi, yaitu:
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah:
a. South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih.

19 | P a g e
 b. Talang Akar Pendopo (TAPO) dari DOH Prabumulih.
c. Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil).
d. Jene,
e. Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah:
a. Geragai Crude Oil (CGO) dari Santa Fe, Jambi.
b. Bula/Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya.
c. Kaji Semoga Crude Oil (KSPO).
d. Sepanjang Crude Oil (SPO)
e. Sumatera Crude Oil (SLC)
f. Duri Crude Oil (DCO)

Jumlah dan jenis minyak mentah yang diolah disesuaikan dengan

kapasitas dan spesifikasi masing-masing crude distiller (CDU) karena
setiap CDU telah didesain untuk mengolah minyak mentah dengan
jumlah dan spesifikasi tertentu. Kapasitas pengolahan minyak tanah
yang diolah di masing-masing CDU dapat dilihat pada Table 2.1
dibawah ini:

Table 3.1 Kapasitas Pengolahan Minyak Mentah Pada Setiap Crude Distiller
Unit Kapasitas Pengolahan Sumber
CDU II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CDU III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CDU IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CDU V 35,0 MBSD SPD, TAP
CDU VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono
Sumber: PT Pertamina (Persero) RU III Plaju, 2017

3.1.2 Bahan Baku Utama Non BBM

Selain mengolah minyak mentah, PT Pertamina (Persero) RU III Plaju
juga mengolah produk antara atau intermediate, berupa:
1. Bahan baku naften (Bitumen Feed Stock) dari Cilacap.

20 | P a g e
 2. Komponen migas beroktan tinggi ( HOMC) untuk Blending
Motor Gasoline dari Cilacap dan Dumai.
3. Raw Propane-Propylene dari unit RFCCU untuk bahan baku
produksi Polypropylene.

3.2 Bahan Baku Penunjang

Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan bahan-bahan
penunjang lain, seperti katalis, solvent, dan bahan aditif yang mendukung
proses pengolahan bahan baku menjadi produk. Berikut ini merupakan
penjelasan mengenai produk-produk bahan baku penunjang sebagai berikut:
1. Gas Nitrogen (N2)
Gas nitrogen digunakan di semua unit pada kilang PT Pertamina (Persero)
RU III. Gas nitrogen ini berfungsi sebagai gas pembawa (carrier gas) dan
sebagai off gas.
2. Caustic Soda (NaOH)
NaOH digunakan pada unit Butane Butylene Treater dan Caustic Treater.
Penggunaan NaOH berfungsi untuk proses treating yakni menghilangkan
senyawa sulfur (belerang) pada crude oil.
3. Heavy Alkylate
Heavy Alkylate digunakan pada unit Butane Butylene Distiller. Zat ini
berfungsi sebagai lean oil atau sebagai absorben.
4. Katalis
Katalis berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi serta mengukur
selektifitas dari reaksi. Katalis yang digunakan pada kilang PT Pertamina
(Persero) RU III Plaju ada berbagai macam. Katalis-katalis yang digunakan
antara lain:
a. Asam Sulfat (H2SO4) yang digunakan pada unit alkilasi.
b. Silika alumina yang digunakan pada unit RFCCU sebagai katalis
cracking.
c. Titanium Catalyst yang digunakan pada unit polypropylene sebagai
katalis utama.

21 | P a g e
 d. Tri-Ethyl Alumunium yang digunakan pada unit polypropylene
sebagai co-katalis.
5. TEL (Tetra Ethyl Lead)
TEL digunakan pada unit blending sebagai bahan aditif peningkat bilangan
oktan.
6. Hexane
Hexane digunakan pada unit polypropylene sebagai pelarut katalis.
7. DEA (Diethanol Amine)
DEA digunakan pada unit polypropylene. Fungsi dari DEA pada unit ini
adalah sebagai ekstraktor pada proses purifikasi RPP (raw propane
polypropylene) sebelum masuk ke dalam reaktor.

22 | P a g e
 BAB IV
DESKRIPSI PROSES

4.1 Unit Crude Distiller and Gas Plant (CDU & GP)
PT Pertamina (Persero) RU III Plaju memiliki 5 unit crude Distiller (CDU).
Empat Crude Distiller (CDU-II, CDU-III, CDU-IV, CDU-V) terletak di kilang
plaju yang tergabung pada unit CD&GP, kemudian satu unit Crude Distiller
(CDU-VI) terletak di kilang dan tergabung pada unit CDU&L. Masing-masing
CDU memiliki karakteristik dan produk unggulan yang berbeda-beda sehingga
jenis crude yang diolah pada masing-masing Crude Distiller juga berbeda-
beda. Selain itu jenis Crude yang diolah pada masing-masing Crude Distiller
juga sering diganti-ganti tergantung kebutuhan operasi Crude Distiller. Pada
laporan ini deskripsi proses yang dijelaskan adalah deskripsi proses untuk
mengolah Crude menurut desain masing-masing Crude Distiller.

4.1.1. Crude Distiller II/III/IV/V

1. Crude Distiller II (CDU-II)
Unit Crude Distiller II (CDU-II) terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1
kolom evaporator umpan ini Crude Distiller II (CDU-II) berasal dari
Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude dengan kapasitas 2000
ton/hari. Umpan Crude Oil dipompakan dengan pompa P-31/32/33 dengan
tekanan 8,1 kg/cm2 menuju preheater 6-5/6 dan pompa 6-1/2/3/4 sebelum
masuk ke dalam furnace. Fungsi preheater tersebut untuk mengurangi
kerja furnace dan untuk memenuhi kapasitas aliran tersebut digunakan 2
preheater. Temperatur crude oil setelah keluar dari preheater 6-5/6 dan
pompa 6-1/2/3/4 yaitu 138°C kemudian dialirkan ke dalam furnace I untuk
menaikkan temperatur menjadi 256°C. Crude Oil yang telah keluar dari
furnace I dialirkan ke dalam evaporator 3-1 untuk memisahkan fase gas
dan fase cair dengan tekanan 1,8 kg/cm2 dan temperatur 255°C. Fase gas

23 | P a g e
 dari top product evaporator 3-1 masuk ke kolom destilasi-I sedangkan fase
cair dari bottom product evaporator 3-1 dipompakan dengan P-1/2 menuju
kolom destilasi IV.

Pada kolom destilasi-I terjadi proses destilasi bertingkat. Aliran produk dari
kolom destilasi-I terdiri dari 3 produk yaitu top product, middle product,
dan bottom product. Top product kolom dengan temperatur 152°C yang
terdiri dari fraksi ringan hidrokarbon C1-C4 dan Naftha masuk ke dalam
kolom destilasi-V. Middle product kolom yang terdiri dari produk kerosen
dan sebagian fraksi gas ringan hidrokarbon masuk menuju kolom destilasi-
II. Sedangkan pada bagian bottom product kolom yang terdiri dari fraksi
berat hidrokarbon masuk kedalam kolom destilasi-IV.

Umpan masuk pada kolom destilasi-V berasal dari top product kolom
destilasi-I. Pada kolom destilasi-V terjadi proses pemisahan berdasarkan
fraksi gas dan naftha. Aliran produk pada kolom ini terdiri dari top product,
middle product dan bottom product. Keluaran top product kolom
temperatur 114°C dan temperatur bottom product kolom yaitu 128°C.
Produk atas kolom destilasi-V berupa fraksi ringan gas kemudian
dikondensasikan pada kondensor 5-3/4/5/6/7 8-2C. Gas yang terkondensasi
ditampung pada tangki akumulator 8-8. Pada tangki 8-8 terbagi menjadi 2
aliran produk, aliran atas berupa produk gas feed SRMGC (Straight Run
Motor Gas Compressor) dan aliran bawah tangki dikembalikan ke kolom
destilasi-V menggunakan pompa P-46/47 sebagai reflux dan sebagian
keluar sebagai product Straight Run (SR)-Top dengan flow aliran produk
63T/D. Aliran gas yang tidak terkondensasi tersebut dikondensasikan
kembali di kondensor 4-7/8 yang akan ditampung pada tangki akumulator
8-9. Pada aliran atas tangki tangki akumulator 8-9 berupa gas feed SRMGC
akan bertemu dengan aliran atas gas tangki akumulator 8-8. Produk feed
SRMC memiliki tekanan 0,9 kg/cm2 dan flow aliran produk 9.5 T/D. Pada
bagian bawah aliran tangki akumulator 8-9 berupa produk Crude Residual
(CR) Butane dengan aliran 14 T/D. Pada Middle Product kolom destilasi-

24 | P a g e
 V dipompakan menuju destilasi-III untuk memisahkan nafhta dari sebagian
gas. Pada kolom destilasi-III terdiri dari 2 aliran produk yaitu top product
dan bottom product. Pada bagian aliran top product kolom destilasi-III
berupa fraksi ringan diumpankan kembali ke dalam kolom destilasi-V
sebagai reflux, sedangkan aliran bottom product kolom destilasi III yaitu
produk Nafhta-II akan didinginkan menggunakan cooler 4-5/6 kemudian
dipompakan menggunakan pompa P-36/37/38 ke dalam tangki
penampungan produk dengan flow aliran 215 T/D. Pada bagian aliran
bottom product kolom destilasi-V akan diumpankan kembali menuju
kolom destilasi-I sebagai reflux menggunakan pompa P-8/9.

Umpan masuk kolom destilasi-II berasal dari middle product kolom

destilasi-I dengan tekanan 0.5 kg/cm2. Pada kolom destilasi-II memisahkan
kerosen dari fraksi ringan gas dan nafhta. Pada aliran top product kolom
destilasi-II yaitu fraksi ringan gas dan nafhta akan diumpankan kembali
menuju kolom destilasi-I sebagai reflux. Sebelum menuju kolom destilasi-
I, top product kolom destilasi-II tersebut akan dikondensasikan
menggunakan kondensor dan menampungkan hasil kondensasi ke dalam
tangki akumulator 8-7 kemudian dipompakan menuju kolom destilasi-I
menggunakan pompa P-42/43. Pada aliran bottom product kolom destilasi-
II yaitu produk Long Kerosen Destilate (LKD) dengan temperatur keluar
kolom 92°C. Kemudian produk tersebut akan didinginkan menggunakan
cooler 4-9/10 dan dipompakan menuju tangki penampungan produk
menggunakan pompa P-34/35 dengan flow aliran produk 279 T/D.

Umpan masuk kolom destilasi-IV berasal dari bottom product evaporator

3-1 dan bottom product kolom destilasi-I. Pada bagian umpan yang berasal
dari evaporator 3-1, sebelum menuju kolom destilasi-IV umpan tersebut
dipanaskan menjadi 344°C menggunakan furnace II dengan flow aliran
keluar furnace II 1230 T/D. Kemudian pada umpan bottom product kolom
destilasi-I masuk ke dalam tangki akumulator 2-1. Pada tangki akumulator
2-1 terdapat 2 aliran produk, bagian aliran bawah tangki berupa produk

25 | P a g e
 Light Cold Test Gas Oil (LCT) yang didinginkan menggunakan cooler 4-
3/4 dan dipompakan menuju tangki penampungan dengan flow aliran
produk 368 T/D dan aliran atas tangki akumalator 2-1 masuk menuju kolom
destilasi-IV dengan temperatur 181°C. Pada kolom destilasi-IV untuk
menghasilkan fraksi berat berupa Long Residue pada bagian bottom
product sebagai feed menuju High Vacuum Unit (HVU). Laju alir (Stream)
pada CDU II dapat dilihat pada table 4.1 berikut ini:

Table 4.1 Produk Crude Distiller II

No Stream T/D %
1 Feed Crude 1,973.0 -
2 Product 6.7 0.3
3 Gas 8.8 0.4
4 Crude Butane 180.9 9.2
5 Straight Run (SR)-Tops 174.1 8.8
6 Naphtha-2 50.1 2.5
7 LKD (Long Kerosen 642.7 32.6
Destilate)
8 LCT (Light Cold Test Gas 909.9 46.1
Oil)
9 Long Residue - -
10 Loss
Total 1,973.2 100.0
Sumber: PT Pertamina (Persero) RU III Plaju, 2017

2. Crude Distiller III (CDU-III)

Crude Distiller III (CDU-III) terdiri dari tiga kolom destilasi dan satu
stabilizer. Umpan masuk CDU III berupa campuran yang berasal dari Jene
Crude Oil, Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil dengan kapasitas 4000
ton/hari. Umpan Crude Oil dipompakan ke dalam Stabilizer 1-4
menggunakan pompa P-13/14/15. Sebelum masuk ke dalam stabilizer,
crude oil yang dipompakan masuk ke dalam preheater untuk pemanasan

26 | P a g e
 awal dengan temperatur 147°C kemudian dialirkan ke dalam stabilizer 1-4
untuk memisahkan gas dan cairan. stabilizer 1-4 terdapat 2 aliran produk
yaitu top product dan bottom product. Pada aliran top product stabilizer 1-
4 dengan temperatur 97°C berupa gas fraksi ringan kemudian
dikondensasikan pada condensor 5-6/5-5/5-4, gas yang telah terkondensasi
tersebut masuk ke dalam akumulator 8-4. Pada akumulator 8-4 terdiri dari
2 aliran produk, yaitu top product dan bottom product. Aliran top product
akumulator 8-4 yaitu produk gas dengan flow aliran 62 T/D sebagai feed
SRMGC dan aliran bottom product akumulator yaitu produk Crude Butane
dengan flow aliran 25.1 T/D yang dipompakan menggunakan pompa P-
34/35 menuju tangki penampungan produk Crude Butane dan sebagian
akan diumpankan kembali kedalam stabilizer 1-4 sebagai reflux. Pada
aliran bottom product stabilizer 1-4 masuk ke dalam furnace I sebagai
reboiling stabilizer 1-4 dengan temperatur 205°C dengan flow aliran 2674
T/D dan sebagian aliran bottom product masuk ke dalam kolom destilasi 1-
1 yang dipanaskan menggunakan keluaran reboiling stabilizer 1-4 sebelum
masuk ke dalam kolom destilasi 1-1 dengan temperatur 202°C
menggunakan pompa P-11/12 dengan flow aliran 3604 T/D.

umpan pada kolom destilasi 1-1 berasal dari bottom product stabilizer 1-4
yang telah dipanaskan menggunakan reboiling stabilizer 1-4. Pada kolom
destilasi 1-1 terdiri dari 3 aliran produk yaitu top product, middle product,
dan bottom product. Pada aliran top product dengan temperatur 143°C
dengan tekanan 1.5 kg/cm2 yang terdiri dari fraksi ringan C1-C4, Nafhta dan
kerosen masuk ke dalam kolom destilasi 1-3. Pada aliran middle product
kolom destilasi 1-1 terdapat 2 aliran yakni aliran middle product yang
diumpankan ke dalam stripper 2-5 dan aliran middle product yang
diumpankan ke dalam stripper 2-4. Pada aliran produk stripper 2-5 terdiri
dari 2 aliran yaitu aliran top product kolom stripper 2-5 menghasilkan
produk yang diumpankan kembali ke dalam kolom destilasi 1-1 dan aliran
bottom product stripper 2-5 menghasilkan produk Naftha N-IV yang telah
didinginkan menggunakan cooler dan sebagian bottom product dipanaskan

27 | P a g e
 kembali menggunakan Reboiler 7-6 dan diumpankan kembali ke dalam
kolom stripper 2-5. Sedangkan pada aliran produk stripper 2-4 terdiri dari
2 aliran yaitu aliran top product kolom stripper 2-4 diumpankan kembali
ke dalam kolom destilasi 1-1 dan aliran bottom product stripper 2-4
menghasilkan produk Naftha N-III yang telah didinginkan menggunakan
cooler 4-5/6 dan sebagian bottom product dipanaskan kembali
menggunakan reboiler 7-4 kemudian diumpankan ke dalam kolom
stripper 2-4. Pada kolom bottom product kolom destilasi 1-1 terdapat 2
aliran yaitu aliran bottom product kolom destilasi 1-1 diumpankan kedalam
furnace I dari temperatur 273°C menjadi 303°C dan aliran bottom product
kolom destilasi 1-1 diumpankan ke dalam kolom destilasi 1-2 dengan
menggunakan pompa P-3/4. Sebelum masuk ke dalam kolom destilasi 1-2
umpan tersebut dipanaskan di dalam furnace II dengan temperatur 365°C.

Umpan pada kolom destilasi 1-2 berasal dari bottom product kolom
destilasi 1-1. Pada kolom destilasi 1-2 terdapat 3 aliran yaitu top product,
middle product, dan bottom product. Pada aliran top product kolom
destilasi 1-2 yaitu berupa uap akan dikondensasikan menggunakan
kondensor 5-5/6/7/8, kemudian produk tersebut didinginkan di dalam
cooler 4-11/12/13/14 lalu masuk ke dalam tangki akumulator 8-2. Setelah
masuk ke dalam tangki akumulator produk tersebut dialirkan ke dalam
tangki penampungan produk menggunakan pompa P-28/29. Produk yang
dihasilkan pada top product kolom destilasi 1-2 yaitu Long Kerosen
Destillate (LKD). Produk middle product dari kolom destilasi 1-2 terdiri
dari 3 aliran yang masuk ke dalam stripper 2-1, 2-2, dan 2-3 untuk
memurnikan produk yang akan dihasilkan. Pada masing-masing stripper
terjadi proses pemisahan antara gas dan liquid. Produk atas berupa gas akan
dikembalikan ke kolom destilasi 1-2 sedangkan produk bawah yang berupa
Heavy Kerosen Destillate (HKD) dari stipper 2-3, Light Cold Test Gas Oil
(LCT) dari stripper 2-2 dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT) dari stripper
2-1 akan ditampung ke storage tank masing-masing sebagai produk.
Produk bawah kolom 1-2 berupa long residue akan dikirim ke High

28 | P a g e
 Vacuum Unit (HVU). Reboilling kolom 1-2 dilakukan menggunakan
furnace II yang juga digunakan untuk memanaskan umpan kolom 1-2.

Umpan pada kolom destilasi 1-3 berasal dari top product kolom destilasi
1-1. Pada kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran produk yaitu top product dan
bottom product. Pada aliran top product kolom destilasi 1-3 yang berupa
gas kemudian dikondensasikan akan masuk ke dalam akumulator 8-3.
Aliran produk akumulator 8-3 terdiri atas top product dan bottom product.
Pada aliran top product akumulator 8-3 tidak menghasilkan gas sedangkan
pada aliran bottom product akumulator 8-3 menghasilkan produk SR-Tops
dengan flow aliran 184 T/D dan sebagian aliran bottom product akan
diumpankan kembali ke dalam kolom 1-3 sebagai reflux. Pada aliran
bottom product kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran yaitu aliran bottom
product yang akan dipanaskan ke dalam reboiller 7-5 dan aliran bottom
product yang diumpankan ke dalam akumulator 8-1, sebelum masuk ke
dalam akumulator 8-1, bottom product tersebut akan didinginkan didalam
cooler 4-7/8. Setelah masuk ke dalam akumulator 8-1 bottom product
kolom destilasi 1-3 akan diumpankan ke dalam kolom destilasi 1-1 sebagai
reflux menggunakan pompa P-30/31.

3. Crude Distiller IV (CDU-IV)

Umpan pada unit CDU IV berasal dari umpan Ramba Crude Oil dan SLC
Crude Oil dengan kapasitas produksi sebesar 4000 T/D yang memiliki
sistem pemrosesan produk serta perolehan produk yang sama dengan CDU
III yang dapat dilihat oleh table 3. Umpan Crude Oil dipompakan ke dalam
stabilizer 1-4 menggunakan pompa P-17/18. Sebelum masuk ke dalam
stabilizer, crude oil yang dipompakan masuk ke dalam preheater 6-2, 6-1,
6-3/6, 6-11/12 dan 6-7/8 untuk pemanasan awal. Untuk memenuhi
kapasitas flow aliran umpan 4000 T/D crude oil maka digunakan 5
preheater untuk pemanasan awal dengan temperatur 148°C kemudian
dialirkan ke dalam stabilizer 1-4 untuk memisahkan gas dan cairan. Pada
aliran top product stabilizer 1-4 dengan temperatur 91°C berupa gas fraksi

29 | P a g e
 ringan kemudian dikondensasikan pada condenser 5-6/5-7/3-2, gas yang
telah terkondensasi tersebut masuk ke dalam tangki akumulator. Pada
tangki akumulator tersebut terdiri dari 2 aliran produk, yaitu top product
dan bottom product. Aliran top product akumulator yaitu produk gas
dengan flow aliran 43.6 T/D sebagai feed SRMGC dan aliran bottom
product akumulator yaitu produk Crude Butane dengan flow aliran 61 T/D
yang dipompakan menggunakan pompa P-39/40 menuju tangki
penampungan produk Crude Butane dan sebagian akan diumpankan
kembali ke dalam stabilizer 1-4 sebagai reflux. Pada aliran bottom product
stabilizer 1-4 masuk ke dalam furnace I sebagai reboiling stabilizer 1-4
dengan temperatur 192°C dengan flow aliran 2891 T/D dan sebagian aliran
bottom product masuk ke dalam kolom destilasi 1-1 yang dipanaskan di
dalam furnace II sebelum masuk ke kolom destilasi 1-1 dengan temperatur
206°C menggunakan pompa P-10/11 dengan flow aliran 3642 T/D.

Umpan pada kolom destilasi 1-1 berasal dari bottom product stabilizer 1-4
yang telah dipanaskan di dalam furnace II. Pada kolom destilasi 1-1 terdiri
dari 3 aliran produk yaitu top product, middle product, dan bottom product.
Pada aliran top product dengan temperatur 135°C yang terdiri dari fraksi
ringan C1-C4, Nafhta, dan Kerosen masuk ke dalam kolom destilasi 1-3.
Pada aliran middle product kolom destilasi 1-1 terdapat 2 aliran yaitu aliran
middle product yang diumpankan ke dalam stripper 2-5 dan aliran middle
product yang diumpankan ke dalam stripper 2-4. Pada aliran produk
stripper 2-5 menghasilkan produk Nafhta N-III yang telah didinginkan
menggunakan cooler dan sebagian bottom product dipanaskan kembali
menggunakan reboiler 7-6 dan diumpankan kembali ke dalam kolom
stripper 2-5. Sedangkan pada aliran produk stripper 2-4 terdiri dari 2 aliran
yaitu top product kolom stripper 2-4 diumpankan kembali ke dalam kolom
destilasi 1-1 dan aliran bottom product stripper 2-4 menghasilkan produk
Nafhta N-IV yang telah didinginkan menggunakan cooler 4-5/6 dan
sebagian bottom product dipanaskan kembali menggunakan reboiler 7-4
kemudian diumpankan ke dalam kolom stripper 2-4. Pada bottom product

30 | P a g e
 kolom destilasi 1-1 terdapat 2 aliran yaitu aliran bottom product kolom
destilasi 1-1 diumpankan ke dalam furnace I yang dipanaskan kembali
kemudian diumpankan kembali ke dalam kolom destilasi 1-1 dan aliran
bottom product kolom destilasi 1-1 diumpankan ke dalam kolom destilasi
1-2 dengan menggunakan pompa P-7/8. Sebelum masuk ke dalam kolom
destilasi 1-2 umpan tersebut dipanaskan di dalam furnace II dengan
temperatur 305°C.

Umpan pada kolom destilasi 1-2 berasal dari bottom product kolom
destilasi 1-1. Pada kolom destilasi 1-2 terdapat 3 aliran produk yaitu top
product, middle product, dan bottom product. Pada aliran top product
kolom destilasi 1-2 yaitu berupa uap akan dikondensasikan menggunakan
kondensor, kemudian produk tersebut didinginkan di dalam cooler lalu
masuk ke dalam tangki akumulator. Setelah masuk ke dalam tangki
akumulator produk tersebut dialirkan ke dalam tangki penampungan
produk menggunakan pompa P-23/24. Produk yang dihasilkan pada top
product kolom destilasi 1-2 yaitu Long Kerosen Destillate (LKD). Produk
middle product dari kolom destilasi 1-2 terdiri dari 3 aliran yang masuk ke
dalam stripper 2-1, 2-2, 2-3 untuk memurnikan produk yang akan
dihasilkan. Pada masing-masing stripper terjadi proses pemisahan antara
gas dan liquid. Produk atas yang berupa gas akan dikembalikan ke kolom
1-2 sedangkan produk bawah yang berupa Heavy Kerosen Destillate
(HKD) dari stripper 2-3, Light Cold Test Gas Oil (LCT) dari stripper 2-2
dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT) dari stripper 2-1 akan ditampung ke
storage tank masing-masing sebagai produk. Produk bawah kolom 1-2
berupa Long Residue akan dikirim ke High Vacuum Unit (HVU)
menggunakan pompa P-1/2.

Umpan pada kolom destilasi 1-3 berasal dari top product kolom destilasi
1-1. Pada kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran produk yaitu top product dan
bottom product. Pada aliran top product kolom destilasi 1-3 yang berupa
gas kemudian dikondensasikan menggunakan condensor. Gas yang telah

31 | P a g e
 dikondensasikan akan masuk ke dalam akumulator 8-3. Aliran produk
akumulator 8-3 terdiri dari aliran top product dan bottom product. Pada
aliran top product akumulator 8-3 tidak menghasilkan gas sedangkan pada
aliran bottom product akumulator 8-3 menghasilkan produk SR-Tops
dengan flow aliran 112 T/D dan sebagian aliran bottom product kolom
destilasi 1-3 terdapat 2 aliran yaitu aliran bottom product bottom product
yang dipanaskan ke dalam reboiler dan aliran bottom product yang
diumpankan ke dalam akumulator 8-1, sebelum masuk ke dalam
akumulator 8-1, bottom product tersebut akan dipanaskan di dalam
reboiler. Setelah masuk ke dalam akumulator 8-1, bottom product kolom
destilasi 1-3 akan diumpankan ke dalam kolom destilasi 1-1 sebagai reflux
menggunakan pompa. Perolehan produk CDU III dan CDU IV dapat dilihat
pada table 4.2 Perolehan Produk Crude Distiller Unit III dan IV dibawah
ini.

Table 4.2 Perolehan Produk Crude Distiller Unit III dan IV

Produk Yield (%wt)
CDU-III CDU-IV
0.520 2.140
Gas
0.500 1.100
Crude Butane
3.040 5.840
Straight Run (SR)-Tops
5.020 8.900
Nafhta-II
1.700 4.930
Nafhta-III
15.70 9.980
LKD (Long Kerosen
Destillate)
7.610 7.460
HKD (Heavy Kerosen
Destillate)

32 | P a g e
 7.690 8.810
LCT (Light Cold Test
Gas Oil)
3.370 2.830
HCT (Heavy Cold Test
Gas Oil)
54.45 47.77
Long residue
0.900 0.250
Loss

Sumber: PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju, 2017

4. Crude Distiller V (CDU-V)

Umpan dari unit Crude Distiller V (CDU-V) adalah minyak mentah yang
berasal dari South Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo
(TAP). Umpan pada unit ini berasal dari 2 aliran, aliran pertama yaitu aliran
atas berupa crude oil dengan laju 1200 ton/hari dialirkan dengan pompa P-
27/28 menuju preheater 6-7/8/9/10 untuk pemanas awal yang kemudian
masuk ke furnace untuk meningkatkan temperatur menjadi 250°C dan
masuk ke kolom destilasi 1-1. Aliran kedua yaitu aliran bawah yang berupa
crude oil dengan laju alir 3200 ton/hari. Aliran dipompakan dengan pompa
P-12/13 menjadi 2 aliran. Aliran pertama Crude Oil dialirkan melewati 5
preheater 6-1/2, 6-3/7A, 6-4, 6-8, 6-5A/6A untuk proses pemanasan awal.
Aliran kedua crude oil dari dialirkan melewati 2 preheater untuk proses
pemanasan awal. campuran crude oil dari aliran aliran pertama dan kedua
masuk ke flash coloum. Pada flash coloum terjadi distilasi vakum. Produk
atas dari flash coloum akan masuk ke destilasi 1-1 sedangkan produk bawah
akan masuk ke furnace 2 untuk meningkatkan temperatur menjadi 250°C
dan diumpankan ke kolom destilasi 1-1.

Pada kolom destilasi 1-1 temperatur top dan kolom 150°C dan bawah
kolom 243°C. Produk bawah kolom destilasi 1-1 terbagi menjadi 2 aliran.
Sebagian produk bawah dipompakan ke furnace untuk dipanaskan kembali

33 | P a g e
 hingga temperatur 315°C dan masuk kembali ke kolom destilasi 1-1.
Sedangkan aliran sebagiannya dipompakan dengan pompa P-3-/4A/B
menuju ke furnace untuk menaikkan temperatur hingga 325°C dan masuk
sebagai umpan kolom 1-2. Side stream dari kolom 1-1 masuk ke stripper
untuk proses pemisahan agar didapat produk dengan kemurnian tinggi.
Produk atas stripper dikembalikan ke kolom 1-1 sedangkanproduk bawah
dibagi menjadi 2 aliran pertama. Aliranm pertama pada produk bawah akan
di reboiler dan masuk kembali ke kolom stripper. Pada aliran kedua produk
bawah stripper akan didinginkan dengan cooler 4-2/3 sehingga didapatkan
produk LKD (Light kerosen Destillate). Produk atas dari 1-1 akan
diumpankan ke kolom destilasi 1-3.

Pada kolom destilasi 1-2 temperatur top kolom 105°C dan bottom kolom
160°C. Produk bawah kolom destilasi berupa nafhta IV dan sebagian lagi
dikembalikan sebagai reflux. Produk atas berupa fraksi gas yang
dikondensasi dengan condenser 5-5/6/7/8 dan ditampung pada akumulator
8-1. Fase yang tidak terkondensasi dalam akumulator keluar sebagai
produk gas sedangkan fase cair sebagian akan masuk sebagai umpan kolom
destilasi 1-3. Side Stripper kolom destilasi 1-3 masuk ke stripper untuk
proses pemisahan. Produk atas dari stripper yang berupa gas akan
dikembalikan sebagai reflux dan produk bagian bawah berupa fase cair
sebagian akan dikembalikan ke dalam stripper dengan proses reboiler dan
sebagian lagi akan didinginkan dengan cooler sehingga diperoleh produk
Nafhta II.

Pada kolom destilasi 1-2 temperatur top kolom 200°C dan bottom kolom
340°C. Umpan yang berasal dari produk bawah kolom 1-1 dengan
temperatur 325°C masuk ke dalam destilasi 1-2. Produk kolom 1-2
ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3 yang berupa produk Heavy
Kerosene Destillate (HKD). Side stream yang keluar terdiri dari 3 aliran.
Side stream 1 didinginkan dan sebagian dikembalikan ke reflux dan
sebagian lagi menjadi produk BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special

34 | P a g e
 Gas Oil). Side stream 2 yang keluar masuk ke stripper 2-1 untuk proses
pemisahan. Fase gas akan dikembalikan lagi ke kolom 1-2 sedangkan fase
cair didinginkan sehingga didapat produk LKD (Light Kerosen Destillate).
Side stream 3 masuk ke side stripper 2-3 untuk proses pemisahan. Fase gas
akan dikembalikan pada kolom 1-2 sedangkan fase cair akan didinginkan
sebagai produk HCT (Heavy Cold Test Gas Oil). Produk bawah dari kolom
1-2 didinginkan dengan 4 HE sehingga didapatkan produk Long Residue
yang sebagian akan diolah pada HVU dan sebagian lagi ditampung dalam
tangki. Produk atas pada akumulator didapatkan produk berupa gas yang
akan diolah pada unit SRMGC (Straight Run Motor Gas Comperessor).
Pada bagian bawah akumulator sebagian dikembalikan pada kolom 1-4 dan
sebagian lagi dijadikan produk Straight Run (SR)-TOP.

4.1.2. Butane-Butylene Distiller (BB Distiller)

1. Absorber Column (1-1):
Feed yang berupa Gas dan cairan terdiri dari campuran Methane, ethane,
Propane, Propylene, Buthane Butylene, dan Tops (Light Naphtha) masuk
ke kolom Absorber 1-1.

Feed Gas masuk pada tray no.16 sedangkan feed Liquid masuk pada tray
no.14. absorber column merupakan buble cap tray column dengan jumlah
tray 48 buah, tingi 31,55 m dan diameter 2 m. Pada puncak kolom
absorber di pompakan Lean Oil (Kerosine) yang berfungsi untuk
menyerap (Absorb) komponen-komponen C3 dan yang lebih berat.

Top produk kolom absorber disebut drying gas, terdiri dari gas methane,
ethane, dan sedikit propane propylene dialirkan ke Liquid trap 6-3 dan
selanjutnya sebagai produk Refinery fuel gas, sedangkan bottom produk
berupa Lean oil dan C3 sebagian dikembalikan ke kolom sebagai reboiling
melalui reboiler 7-1/2 dan sisanya dialirkan ke kolom Depropanizer
sebagai feed melalui Accumulator 9-1.

35 | P a g e
 Agar propane dapat seminimal mungkin terdapat dalam dry gas (<15%wt)
maka :
1. suhu top absorber max 45 o C
2. Tekanan kolom 20-21 kg/cm2
3. Ratio lean oil: intake gas = 1,8:2,0

Untuk mengatur temperatur top kolom, maka kolom Absorber dilengkapi

dengan 3 (tiga) buah intercooler, yaitu :
a. 1 (satu) buah intercooler untuk mendinginkan fat oil (lean oil yg sudah
menyerap propane) dari tray no.46 dan kembali ke tray no.45.
b. 2 (dua) buah intercooler untuk mendinginkan fat oil dari tray no.31
dan kembali ke tray no.30.

2. Depropanizer Column (1-2).

Kolom ini berdiameter 2,1 meter, tinggi 30,5 meter, dan 48 tray. Feed dari
bottom kolom Absorber dipompakan dengan Pompa 4-4/5 masuk ke kolom
Depropanizer pada tray no.18. Untuk flexibilitas operasi dan variasi
komposisi feed maka feed dapat masuk ke plate no 14, 22, 31, dan 32.

Top produk kolom Depropanizer didingi nkan melalui Condenser 5-1/2/3/4

dan masuk Accu tank 8-11. Gas keluar dari top accu tank 8-11 sebagai
produk refinery Fuel Gas, sedangkan bottom accu 8-11 dipompakan dengan
pompa P-11/12 sebagian sebagai Reflux dan sisanya sebagai produk
Propane. Agar propane propylene dapat dipisahkan dengan baik yaitu
mengandung isobuthane kurang dari 1,0%wt, maka suhu top column dijaga
agar tidak melebihi dari 43 o C. Hal ini dapat dicapai dengan mengatur reflux
ke top column. Dengan adanaya reflux tersebut maka suhu bottom
depropanizer column akan turun sehingga propane propylene masih terbawa
dalam bottom produk. Maka untuk menguapkan propane propylene yang
terbawa didalam bottom product diperlukan pemanasan melalui reboiler.
Bottom produk kolom Depropanizer sebagian dikembalikan ke kolom
sebagai reboiling melalui Reboiler 7-3/4 dan sisanya dialirkan ke kolom

36 | P a g e
 Debuthanizer (1-2) sebagai feed. untuk bottom temperatur diatur 160-170,
tekanan 17 kg/cm2.

3. Debuthanizer Column (1-3).

Kolom ini berfungsi untuk memisahkan butan butylene yang terdapat dalam
feed, kolom ini berdiameter 2,4 meter, tinggi 28 meter, dan 44 tray (bubble
cap tray)

Feed dari bottom kolom Depropanizer dipompakan dengan P 7-5/6 masuk

ke kolom Debuthanizer pada tray no.22, tapi untuk flexibilitas operasi feed
dapat masuk ke salah satu tray tray no 6, 10, 14, atau 23.

Top produk kolom Debuthanizer didinginkan melalui Condenser 5-

5/6/7/8/9/10 dan masuk Accu tank 8-12. Gas keluar dari top accu tank 8-12
sebagai produk refinery Fuel Gas, sedangkan bottom accu 8-12 dipompakan
dengan pompa P-9/10 sebagian sebagai Reflux dan sisanya sebagai produk
Fresh BB, dan dikirim ke BB treater.

Bottom produk kolom Debuthanizer sebagian dikembalikan ke kolom

sebagai reboiling melalui Reboiler 7-5/6 dan sisanya dialirkan ke kolom
Stripper (1-4) sebagai feed.

4. Stripper Column (1-4).

Feed dari bottom kolom Debuthanizer masuk ke kolom Stripper (1-4) pada
tray no.23. Untuk flexilibilitas operasi, feed juga dapat dimasukan ke tray
no 27 dan 31. Kolom ini berukuran 1,8 meter dan tinggi 26 meter,
merupakan kolom dengan bubble cap tray, jumlah tray 40 buah. Top produk
kolom Stripper didinginkan melalui Condenser 5-11/12 dan selanjutnya
masuk Accu tank 8-13. Bottom accu tank 8-13 dipompakan dengan pompa
P-7/8 sebagian sebagai Reflux dan sisanya sebagai produk Stabilized Crack
Top.

37 | P a g e
 Bottom produk kolom Stripper sebagian dikembalikan ke kolom sebagai
reboiling melalui Reboiler 7-7 dan sisanya dialirkan ke Surge tank Lean Oil
9-2. Dengan pompa P-3/4 setelah melewati cooler 4-6 dan 4-4/5 Lean Oil
disirkulasikan kembali ke kolom Absorbsi. Untuk memanaskan Reboiler 7-
1/2, 7-3/4, 7-5/6, dan 7-7 digunakan sirkulasi Heating Oil (HCT) melalui
Heating Oil surge tank 9-3 dan dapur. Agar pemisahan baik maka
temperatur top 80 o C dan bottom 165 o C.

Tabel.4.3. Kapasitas Feed dan Produk Unit BB Distillation

Unit BB Distillation

Plant Test 2008

No Stream T/D %
1 Feed 242.2
Gas 21.4 9.6
Comprimate 30.4 13.7
Condensate 11.7 5.3
Crude Butane 178.7 80.3
2 Product
Gas 26.3 10.9
Propane 8.5 3.5
Fresh BB 61.9 25.6
BB Tops 145.4 60.1
TOTAL 242.2 100.0
Sumber: Pertamina, 2017

4.1.3 BB Treating
Feed (untreat BB) dari BB destilasi masuk bersama-sama caustic Soda ( 35
O
Be) kedalam Mixer ke Caustic soda Settler 9-26 untuk dihilangkan
senyawa-senyawa belerang (H2S, mercaptan, carbonyl sulfide, disulfide,dll)
yang terkandung didalam butane butylene. Pencucian dilakukan agar
senyawa-senyawa tersebut tidak meracuni catalyst bila BB dipakai sebagai

38 | P a g e
 feed untuk Polimerisasi, disamping itu juga agar memenuhi spesifikasi
copperstrip corrosion bila BB dipakai untuk LPG dan komponen blending
mogas/avigas. Setelah bereaksi maka caustic soda mengendap dan keluar
melalui bagian bawah settler, selanjutnya dengan pompa P-6/7 dipompa kan
kembali ke feed sebagai caustic circulation.

Buthane Butylene keluar dari bagian atas caustic soda settler 9-26 dan
seterusnya bersama dengan injeksi Air masuk ke Water settler 9-25 melalui
Mixer. Berdasarkan perbedaan berat jenisnya maka air akan mengendap dan
keluar pada bagian bawah settler 9-25 yang selanjutnya di drain ke parit,
sedangkan treated Buthane butylene keluar dari bagian atas settler 9-25 dan
mengalir menuju Final settler 9-29 yang digunakan untuk memisahkan
entrin-ment air. Treated Buthane Butylene keluar dari bagian atas final settler
9-29 dan selanjutnya mengalir ke tangki penampung (T-1207/1208 untuk
treated BB ex BB-Distiller)

Feed (untreat BB) dari BB sungai gerong masuk bersama-sama dengan

injeksi Air masuk ke Water settler 9-31 melalui Mixer. Berdasarkan
perbedaan berat jenisnya maka air akan mengendap dan keluar pada bagian
bawah settler 9-31 yang selanjutnya di drain ke parit, sedangkan treated
Buthane butylene keluar dari bagian atas settler 9-31 dan mengalir menuju
Final settler 9-30 yang digunakan untuk memisahkan entrin-ment air.
Treated Buthane Butylene keluar dari bagian atas final settler 9-30 dan
selanjutnya mengalir ke tangki penampung (T-1205/ 1206 untuk treated BB
ex Stabilizer S. Gerong).

Water treating (Washing) dimaksudkan untuk melarutkan alkyl Amine dan

entrainment Caustic Soda. Maksimum kadar Mercaptan sulfur (RSH) dalam
treated BB = 20 ppm, apabila kadar RSH > 20 ppm maka Caustic soda
circulation diganti dengan yang baru

39 | P a g e
4.1.4. Unit Polimerisasi
Feed BB dipompakan dengan P-1/2/3/4 dari tank 1205/06 ke convertor
section. Ada tiga set convertor section: A set, B set, C set. Tiap set terdiri dari
3 convertor. Jadi 9 convertor yang dipasang secara pararel dengan kapasitas
30t/day per convertor.

Sebelum masuk convertor feed dipanaskan dalam preheater 6-1/3/5 dan final
heater 6-2/4/6 oleh heating oil ( solar) yang telah dipanaskan dulu dalam
furnace.

Dari final heater, heater BB masuk ke convertor section yang berupa

tube/shell equipment. Bagian tube diisi dengan catalyst ( P2O5) yg berbentuk
pellet. BB yang direaksikan masuk kedalam tube melewati catalyst sehingga
terjadi reaksi yang diinginkan.

Tiap set convertor berisi 9 drum catalyst @ 200kg = 1800kg. Reaksi

polymerisasi berlangsung pada tekanan dan temperatur yang tinggi yaitu 32
kg/cm2 dan 160 o C

Untuk memanaskan sampai suhu reaksi maka kedalam bagian shell dari
convertor dialirkan heating oil. Jika reaksi polymerisasi sudah berjalan
normal maka solar yang mengalir melalui shell bersifat sebagai pendingin
juga pemanas. H.O ini disirkulasikan. Reaktor product selanjutnya dialirkan
kedalam bagian stabilizer column 1-1 untuk mengalami pemurnian.

Stabilizer column berfungsi sebagai pemisah butane dari polymer hasil

reaksi. Top product dari stabilizer column didinginkan dengan cooler 5-
1/2/3/4 kemudian melalui accu tank 8-1. Top product dialirkan ke
flare,sedangkan bottom dari accu tank 8-1 didinginkan lagi dengan cooler 4-
8/9 dan disebut residual butane butylene merupakan campuran dari
isobutene, normal butane, sisa butan butylene dan sedikit propane propylene.
ResBB tersebut disimpan didalam tangki 1207/08 untuk dipakai sebagai feed

40 | P a g e
 Alkylation unit. Stabilizer column itu berukuran diameter 1,3 meter dan tinggi
14 meter, merupakan bubble cap tray column dengan jumlah tray 25 buah.
Agar pemisahan butane butylene dari stabilizer column ini berjalan baik,
pentan dalam top product = nol, maka suhu top di tahan 60 o C dan bottom 15
o
C pada tekanan 6kg/cm2. Maka bottom product stabilizer column 1-1
melalui cooler yang selanjutnya di drain ke parit, sedangkan treated Buthane
butylene keluar dari bagian atas settler 9-31 dan mengalir menuju Final
settler 9-30 yang digunakan untuk memisahkan entrin-ment air. Treated
Buthane Butylene keluar dari bagian atas final settler 9-30 dan selanjutnya
mengalir ke tangki penampung (T-1205/ 1206 untuk treated BB ex Stabilizer
S. Gerong).

Water treating (Washing) dimaksudkan untuk melarutkan alkyl Amine dan

entrainment Caustic Soda. Maksimum kadar Mercaptan sulfur (RSH) dalam
treated BB = 20 ppm, apabila kadar RSH > 20 ppm maka Caustic soda
circulation diganti dengan yang baru.

4.1.5. Unit Alkilasi

Adapun aliran prosesnya sebagai berikut :
a. Pada Bagian Reaktor :
1. Feed dari tangki 1207/08 sebelum masuk reaktor bersama isobutane
recycle didinginkan pada HE 6-2/3 produk reaktor sampai 25 o C.
2. Selanjutnya aliran ditampung di settler 8-8 untuk mencampur feed dan
memisahkan airnya, supaya tidak mengencerkan katalis asam sulfat
yang bisa menurunkan kecepatan reaksi alkylasi dan meninggikan
konsumsi asam.
3. Aliran dari feed settler dengan asam dan sirkulasi produk reaktor
bersama-sama memasuki propane chiller 3-3/1/2 dengan pompa
o
P45/20/24, untuk didinginkan sampai 3-10 C, dan selanjutnya
dimasukkan ke reactor 2-3/1/2.
4. Reaktor terdiri dari 3 rangkaian paralel, berupa vessel vertikal
dengan dengan perforated plate. Reaksi alkylasi berlangsung pada

41 | P a g e
 3-8 o C pada emulsi HC dengan asam sulfat, dengan bantuan
mixing oleh perforated plate. Produk keluar dari bottom, sebagian
disirkulasikan ke reaktor melalui propane chiller dan sebagian lain
mengalir ke reaktor separator dengan kekuatan tekanan reaktor 4.5-5
kg/cm2.
5. Dari reaktor separator dibuang ke parit, sedang HC dari top
disempurnakan pemisahan asamnya di final separator.
6. Bottom dari final separator dibuang ke parit, sedang HC dari top dipompa
ke caustic settler untuk membebaskan dari asam. Caustic diganti
setelah kandungan minimum 40 g/l. HC keluar dari caustic settler
berupa campuran alkylasi, butane, isobutane dan propane, untuk dikirim
ke bagian destilasi.
7. Untuk mencapai temperatur rendah di reaktor maka digunakan propane
chiller, untuk mendapatkan propane cair yang dingin dipakai sistem
propane refrigeration. Propane cair setelah dikeringkan dengan CaCl2
dalam propane dryer ditampung dalam refrigerant accumulator.
Selanjutnya propane mengalami siklus ekspansi yaitu : evaporasi,
kompresi dan kondensasi. Sewaktu evaporasi propane diserap panas
dari sekitarnya sehingga mendinginkan sistem.

b. Pada Bagian Destilasi :

1. Aliran produk reaktor pertama memasuki stabilizer column, yang
beroperasi pada tekanan kolom 7.5 kg/cm2, temperatur top 56 o C dan
o
bottom 165 C. Kolom ini berfungsi memisahkan butane, isobutane
dan propane dari produk alkylatenya. Top produk berupa campuran
butane, isobutane dan propane yang akan dimasukkan ke
Deisobutanizer. Bottom produk berupa light dan Heavy alkylate dengan
tekanan sendiri dimasukkan ke Rerun Column.
2. Pada deisobutanizer yang beroperasi pada tekanan 8.5 kg/cm2,
o o
temperatur top 60 C bottom 78 C ini dipisahkan propane dan
isobutane pada top kolom dan n-butane 96 % pada bottom yang akan
dialokasikan ke tangki LPG / butane atau komponen pengatur mogas

42 | P a g e
 pool. Aliran propane dan isobutane selanjutnya dikirim ke kolom
depropanizer.
3. Pada depropanizer yang beroperasi pada tekanan 16 kg/cm2, temperatur
o o
top 47 C bottom 90 C ini dipisahkan propanenya yang akan
dialokasikan ke propane chiller atau sebagai LPG/Propane sebagai top
produk. Bottom yaitu isobutane akan dikirim sebagai recycle ke reaktor
setelah melewati cooler.
4. Pada Rerun column yang beroperasi pada tekanan 0.2 kg/cm2,
temperatur top 105 o C bottom 205 o C ini feednya berasal dari bottom
stabilizer column, disini dipisahkan sebagai top produk light alkylate
yang merupakan produk utama unit, dan pada bottom berupa heavy
alkylate yang akan digunakan sebagai odourless solvent dan lean oil
pada unit polymerisasi.

c. Pada Bagian Penghasil Isobutane :

1. Bila isobutane tidak mencukupi untuk feed di unit maka bagian ini
akan dioperasikan. Feed berupa fresh atau res. BB dimasukkan
ke deisobutanizer column. Disini terjadi pemisahan n-butane (+)
sebagai bottom dan isobutane (-) sebagai top produk, pada top
produk selanjutnya dialokasikan ke depropanizer.
2. Pada depropanizer akan didapatkan propane pada top produk, dan
isobutane sebagai bottom produk yang akan dialokasikan untuk
feed reaktor. Untuk memanaskan / menaikkan : Temperatur
keempat kolom di unit alkylasi dilaksanakan sistem sirkulasi
heating oil yang akan memanaskan reboiler kolomnya. Pemanasan
heating oil dilakukan dalam dapur pada temperatur 200 o C, brander
di dapur menggunakan gas.

4.1.6 Stabilizer C/A/B

Stabilizer C/A/B merupakan tiga unit (kolom) terpisah, dimana Stab-B
merupakan kelanjutan dari Stab-C dan Stab-A.

43 | P a g e
 1. Stabilizer C
Feed (SR-Tops) dari tanki “O” dipompakan dengan booster pump
ke Unit Stabilizer, dengan pompa Feed P-4/5 dipompakan melalui
HE. 6-1/6-4 dan selanjutnya masuk ke Kolom Stabilizer sebagai
feed.

Top produk dari stabilizer-C didinginkan dengan condenser 5-1/5-2

dan kemudian masuk ke Accu tank (8-1). Bottom dari accu tank 8-1
dengan pompa P-6/7 dipompakan sebagian sebagai reflux dan
sebagian lagi sebagai feed Stabilizer-B. Gas yang tidak
terkondensasi pada accu tank 8-1 dialirkan ke SRMGC.

Bottom produk Stabilizer kolom sebagian dikembalikan sebagai

reboiling dan sebagian lagi didinginkan melalui HE.6-1/6-4 dan
Cooler 4-5/4-8 yang selanjutnya di pompakan ke tangki penampung
sebagai produk Dip Top (LOMC).

2. Stabilizer A
Feed (SR-Tops) dari tanki “O” dipompakan dengan booster pump
ke Unit Stabilizer, dengan pompa Feed P-9/10 dipompakan melalui
HE. 6-1/6-2 dan selanjutnya masuk ke kolom Stabilizer sebagai feed.

Top produk dari stabilizer-C didinginkan dengan condenser 5-4/5-6

dan kemudian masuk ke Accu tank (8-2). Bottom dari accu tank 8-2
dengan pompa P-25/26 dipompakan sebagian sebagai reflux dan
sebagian lagi sebagai feed Stabilizer-B.

Gas yang tidak terkondensasi pada accu tank 8-2 dialirkan ke

SRMGC. Bottom produk Stabilizer kolom sebagian dikembalikan
sebagai reboiling dan sebagian lagi didinginkan melalui HE.6-1/6-2
dan Cooler 4-6/4-7 yang selanjutnya dengan pompa P-25/26 di
pompakan ke tangki penampung.

44 | P a g e
 3. Stabilizer B
Feed Stabilizer-B adalah Top produk (bottom Accu tank 8-1 dan 8-
2) dari Stabilizer-C dan A yang sebelumnya telah dipanaskan
melalui HE.6-1/6-2.

Top produk dari stabilizer-B didinginkan dengan condenser 5-4/5-5

dan kemudian masuk ke Accu tank (8-2). Bottom dari accu tank 8-2
dengan pompa P-25/26 dipompakan sebagian sebagai reflux dan
sebagian lagi sebagai produk Raw Buthane.

Gas yang tidak terkondensasi pada accu tank 8-2 dialirkan ke

SRMGC. Bottom produk Stabilizer kolom sebagian di kembalikan
sebagai reboiling dan sebagian lagi didinginkan melalui HE.6-1/6-2
dan Cooler 4-6/4-7 yang selanjutnya dengan pompa P-25/26 di
pompakan ke tangki penampung sebagai produk SBPX-40B.

Tabel. 4.4. Kapasitas Feed dan Produk Stabilizer C/A/B

Unit Stabilizer C/A/B

Plant Test 2008

No Stream T/D %
1 Feed
SR Tops 500.0
2 Product
Gas 15.0 3.0
Raw Butane 72.0 14.4
SPBX 40 B 199.0 39.8
Dip Tops 214.0 42.8
TOTAL 500.0 100.0
Sumber: Pertamina, 2017

45 | P a g e
4.1.7.Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)
Unit ini terdiri dari 4 buah kompresor. Kompresor–kompresor ini digerakkan
oleh motor bakar yang berbahan bakar gas. Unit SRMGC berfungsi untuk
menempa gas yang dihasilkan oleh unit Crude Distiller (CDU II, III, IV, dan
V), Stabillizer C/A/B, Thermal Reforming, dan Redistiller I/II kilang Plaju.
Proses yang terjadi dalam unit ini dapat dijelaskan sebagai berikut.

Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan di CD II/III/IV/V, dan Stab
C/A/B dimasukkan ke dalam sebuah buffer tank (9-1) agar kondensat yang
terbawa dalam fraksi gas tersebut dapat dipisahkan. Gas yang sudah terbebas
dari kondensatnya dikeluarkan dari tangki (9-1) dengan tekanan 0.8 K. Gas
tersebut kemudian dinaikkan tekanannya dalam empat buah kompresor (C-
1/2/3/4) yang dipasang paralel sampai mencapai tekanan 5.5 K.

Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (4-1/2/3/4) dan

dimasukkan ke tangki akumulator (9-2). Gas yang tidak terkondensasi pada
tangki (9-2) diumpankan ke unit BBMGC untuk dinaikkan kembali
tekanannya. Kondensat yang terbentuk pada tangki (9-2) dikeluarkan dan
digabung dengan aliran kondensat dari tangki (9-1) untuk kemudian
diumpankan ke unit BB distiller bersama–sama dengan kondensat dari unit
BBMGC. Kondensat–kondensat ini disebut sebagai comprimate.
Tabel. 4.5. Kapasitas Feed dan Produk Unit SRMGC

Unit SRMGC

Plant Test 2008

No Stream T/D %
1 Feed 222.6
Gas ex Unit CD-2 6.3 2.8
Gas ex Unit CD-3 43.1 19.4
Gas ex Unit CD-4 91.2 41.0
Gas ex Unit CD-5 82.0 36.8

46 | P a g e
 2 Product
Compressed Gas 116.0 52.1
Condensed Gas 106.6 47.9
TOTAL 222.6 100.0
Sumber: Pertamina, 2017

4.1.8. Buthane-Buthylene Motor Gas Compressor (BBMGC)

Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk menaikkan
tekanan fraksi gas. Gas yang dikompresi pada unit ini adalah gas yang berasal
dari unit SRMGC. Kompresi ini dilakukan oleh tiga buah kompresor (MGC-
1/2/3) yang dipasang paralel. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat
dijelaskan sebagai berikut.

Gas dari SRMGC masuk ke tangki 1201 dengan tekanan 4,1 kg/cm2. Fasa
gas dari top tangki 1201 yang terdiri dari C4 dan yang lebih ringan dan fraksi
berat yang terikut akan dipanasi di evaporator 3-1 dengan steam coil. Dari
outlet evaporator masuk ke dalam kompresor MGC-1/2/3 gas akan ditekan
menjadi 22 kg/cm2, kemudian didinginkan dengan cooler 4-7/8/9/10. Dari
cooler dimasukkan ke comprimate accu tank 8-1/2/3/4. Disini terbentuk 2
fasa, gas atau res gas dan cairan atau comprimate. Pada comprimate accu tank
ini dilakukan pendrainan air .Kemudian comprimate ditampung di accu tank
8-5.

Tabel. 4.6. Kapasitas Feed dan Produk Unit BBMGCC

Unit BBMGC

Plant Test 2008

No Stream T/D %
1 Feed
Gas 51.8

2 Product 21.4 41.3

Gas 30.4 58.7

47 | P a g e
 Dip Tops

Total 51,8 100

Sumber: Pertamina, 2017

4.2. Crude Distiller & Light Ends (CD & L)

Crude Distiller and Light Ends merupakan unit pengolahan yang berlokasi di
Sungai Gerong . CDU & L terdiri dari empat komponen unit utama, yaitu
Crude Distiller-VI (CDU-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), dan Riser
Fluidized Catalytic Cracking Unit (RFCCU).

4.2.1 Crude Distiller VI (CDU-VI)

CDU-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi
yang berasal dari Geragai crude oil dan Bula/Klamono crude oil
berdasarkan distilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CDU-VI ini
adalah 15.000.000 barrel per calendar day (15 MBCDU).

Produk yang dihasilkan adalah gas, nafta, kerosin, ADO (Automotive

Diesel Oil), dan long residue. CDU-VI terdiri dari 2 kolom distilasi
(kolom fraksionasi). Di dalam unit CDU-VI terdapat sub-unit
Redistiller III/IV. Redistiller III/IV ini digunakan untuk mengolah
ulang produk minyak yang tidak memenuhi spesifikasi. Redistiller
telah dimodifikasi untuk dapat mengolah minyak mentah Sumatera
Light Crude (SLC). Namun saat ini, unit Redistiller telah berhenti
beroperasi karena efesiensinya rendah.

Proses dimulai dengan memompakan crude oil dengan pompa P-

1A/B/C. Aliran ini kemudian dibagi menjadi tiga bagian. Aliran
pertama dipanaskan dengan heat exchanger E-3 dengan memanfaatkan
panas dari produk atas kolom distilasi kedua (kolom T-2). Aliran kedua

48 | P a g e
 dipanaskan dengan heat exchanger E-6 dengan memanfaatkan panas
dari kerosin dan heat exchanger E-7 dengan memanfaatkan panas dari
diesel oil. Aliran ketiga dipanaskan dengan menggunakan furnace.
Ketiga aliran ini digabung dan dialirkan menuju fresh feed akumulator.
Selanjutnya aliran yang telah tergabung tadi kembali dipanaskan
dengan furnace hingga mencapai temperatur 275-280oC kemudian
masuk ke dalam distilasi pertama (kolom T-1) pada tray kedua.

Proses yang terjadi di kolom ini adalah penguapan fraksi ringan dari
minyak mentah. Produk atas yang keluar dari kolom ini adalah hot
vapour dengan rentang karbon C1-C20 yang akan menjadi umpan
kolom T-2. Produk bawah dari kolom ini adalah long residue dengan
rentang karbon C31-C50 yang akan menjadi feed unit HVU ataupun
disimpan dalam tangki. Selain itu, kolom ini juga menghasilkan side
stream. Produk side stream ini akan masuk ke stripper. Top product
dari stripper akan dikembalikan sebagai reflux kolom. Bottom product
dari stripper akan didinginkan oleh heat exchanger dan akan menjadi
produk solar (ADO) dengan rentang karbon C21-C30.

Umpan kolom T-2 berasal dari produk atas kolom T-1 yang telah
didinginkan dengan heat exchanger E-2. Produk atas dari kolom T-2 ini
dilewatkan pada heat exchanger E-3 agar panas produk atas dapat
dimanfaatkan untuk memanaskan umpan crude. Kemudian produk
didinginkan menggunakan cooler box. Sebagian produk dijadikan
aliran reflux kolom T-2 dan sebagian lagi dijadikan produk nafta.
Produk bawah dari kolom berupa kerosin dengan rentang karbon C12-
C20. Sebagian dari produk ini akan dikembalikan sebagai reflux untuk
kolom T1.

4.2.2 High Vacuum Unit (HVU II)

HVU II yang digunakan di RU-III Plaju merupakan distilasi vacuum
dengan wet system, yang menggunakan stripping steam untuk

49 | P a g e
 mempertajam pemisahan produk vacuum gas oil-nya. Feed untuk Unit
ini adalah Long Residue dari CD II, III, IV, V dan VI. Sebagai produk,
diperoleh off gas, vacuum gas oil (LVGO, MVGO dan HVGO) serta
vacuum residue.

Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBSD, dengan produk sebagai

berikut:
a. Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan
sebagai komponen motor gas.
b. Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO), dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan
RFCCU.
c. Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).

Feed Long Residue dari CD II, III, IV, dialirkan menuju hot feed drum
(V-61-001), Long Residue dari CD V juga dialirkan menuju hot feed
drum yang sama dimana sebelumnya dilewatkan pada box cooler.
Sedangkan untuk Long Residue dari CD VI dapat langsung dialirkan
menuju HVU sebagai feed. Long Residue yang masuk ke hot feed drum
diharapkan memiliki temperatur 140-145oC, dengan tekanan di 0.2
kg/cm2 pada saat normal operasi.

Proses diawali dengan memanaskan feed dengan menggunakan Heat

Exchanger (sebagai pre-Heater), yang kemudian dipanaskan lebih
lanjut di dalam Furnace. Beberapa Heat Exchanger yang digunakan
sebagai pre-Heater adalah E-14-006 A/B (HVGO Exchanger), E-14-
003 A/B/C (MVGO Exchanger), E-14-010 A (vacuum Residue
Exchanger) dan E-14-009 A/B/C/D (vacuum Residue Exchanger).
Rangkaian Heat Exchanger ini diharapkan dapat menghasilkan feed
untuk Furnace dengan CIT sebesar 262-270oC, serta untuk menekan
penggunaan energi pendinginan untuk produk dari HVU sendiri.

50 | P a g e
 Feed dari pre-Heater kemudian dipanaskan lebih lanjut di dalam
Furnace, yang diharapkan akan meningkatkan temperatur feed hingga
360-380oC. Furnace HVU menggunakan tiga macam fuel, yaitu fuel
oil, fuel gas dan off gas (off gas ini merupakan pemanfaatan produk atas
dari HVU sendiri, dengan tujuan efisiensi produk off gas). Parameter
utama dari Furnace HVU ini adalah temperature tube skin (max. 690oC)
dan COT menuju kolom vacuum.

Heated Feed dari Furnace kemudian dialirkan menuju kolom vacuum

(C-14-001) untuk dipisahkan menjadi produk-produk. Proses distilasi
ini dilakukan pada tekanan di bawah tekanan atmosfer (60-65 mmHg).
Distilasi vacuum ini diharapkan dapat memisahkan produk dengan titik
didih yang lebih tinggi dengan bantuan vacuum pressure.

Feed HVU dimasukkan pada Flash zone dengan posisi tangensial,

dengan harapan pemisahan antara liquid dan vapor akan terjadi akibat
adanya gaya sentrifugal pada Flash zone tersebut. Liquid akan menuju
ke bawah setelah jatuh dari cap pada tray. Sedangkan vapor akan
bergerak ke atas setelah keluar dari tray cap.

Washing section, sebagai bagian utama dalam menghasilkan gas oil,

terletak di atas Flash zone. Wash section bertujuan untuk mempertajam
produk gas oil, dengan melepaskan residue yang terperangkap pada
vapor yang naik dari Flash zone. Kontrol utama pada bagian ini adalah
concarbon level dan metal content, karena menjadi racun pada katalis,
karena peningkatan produk gas oil akan memungkinkan peningkatan
level concarbon dan metal sebagai akibat dari deep cut operation.

Draw off diberlakukan untuk produk gas oil (LVGO, MVGO dan
HVGO). LVGO untuk reflux didinginkan oleh E-14-001, sedangkan
sebagai produk LVGO didinginkan oleh E-14-002. Untuk MVGO dan
HVGO digunakan sebagai feed untuk FCCU baik secara langsung

51 | P a g e
 (sebagai hot MVGO dan HVGO) maupun cold feed (yang diambil dari
T-191/192).

Over Flash section, diperoleh dengan melakukan injeksi recycle pada

Feed. Recycle yang diinjeksikan berupa produk antara HVGO dengan
vacuum residue. Recycle ini juga bertujuan sebagai efisiensi dalam
Feed injection serta untuk mempertajam produk gas oil. Vacuum
Residue section, sebagai draw off vacuum residue dan sebagai posisi
injeksi stripping steam. Stripping steam digunakan untuk membantu
mengangkat light distillate yang masih terbawa di heavy distillate agar
dapat terangkat ke atas. Stripping steam ini berasal dari low pressure
steam yang telah dipanaskan di Furnace menjadi dry dan superheated
steam.

Overhead product dari C-14-001 tersebut kemudian didinginkan oleh

tiga kondensor (E-14-013/014/015), yang kemudian dihilangkan
kandungan steam-nya menggunakan tiga rangkaian jet ejector yang
dipasang secara seri. Penghilangan steam dari overhead product
dilakukan dengan teknik perubahan energi kinetik menjadi energi
mekanik melalui injeksi medium pressure steam, dengan tekanan 8
kg/cm2g. Pemasangan jet ejector ada pada masing-masing condenser.
Jet ejector ini juga berfungsi untuk memperoleh tekanan vacuum di
dalam C-14-001.

Kondensat keluaran condenser kemudian dialirkan menuju V-14-002

untuk dipisahkan antara fase gas dan liquid, dimana liquid-nya
dialirkan menuju sewer. Sedangkan untuk uncondesable gas dialirkan
ke V-14-002 lalu ke E-14-003 untuk menyerap condensable gas,
dimana gas keluaran dari E-14-003 dijadikan sebagai off gas (sebagai
refinery fuel gas untuk Furnace HVU).

52 | P a g e
 Injeksi ammonia pada kondensat dilakukan sebagai pencegahan
terhadap korosi pada alat, yang timbul akibat kontaminasi impurities
(seperti sulfur dan asam). Sehingga pH kondensat dapat dijaga pada
kondisi basa paling minimum.

Sebagian LVGO dari kolom dikembalikan sebagai reflux (E-14-001)

yang sebelumnya didinginkan oleh fin-fan Cooler. Sebagian lainnya
kemudian menjadi produk (E-14-002) untuk komponen blending
produk diesel. MVGO dan HVGO dari kolom didinginkan dengan
bantuan Heat Exchanger (E-14-003 A/B/C) dimana panasnya
dimanfaatkan sebagai pre-Heater untuk Feed HVU. Sebagian
dikembalikan sebagai reflux (E-14-004) dan sebagian lainnya
digunakan sebagai Feed untuk FCCU (E-14-005). Saat ini, sebagian
dari MVGO juga dijadikan sebagai blending component dengan LVGO
untuk menjadi bahan bakar solar.

Vacuum residue didinginkan menggunakan Heat Exchanger (E-14-

009/010/011) sebagai fungsi pemanas feed, sebagian dikembalikan
sebagai quenching untuk mempertahankan temperatur di bottom kolom,
dan sebagian juga digunakan sebagai produk untuk komponen blending
produk fuel oil.

4.2.3 RFCCU (Riser Fluidized Catalityc Cracking Unit)

RFCCU digunakan untuk mengkonversi High Vacuum Gas Oil
(HVGO), Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) serta Long Residue
menjadi produk minyak ringan dengan bantuan katalis. RFCCU terdiri
dari sebuah reactor dan sebuah regenerator katalis. Main fractionator
terdiri dari kolom Primary fractionator, secondary fractionator dan
LCGO Stripper. Produk RFCCU adalah fuel gas, propana, butana,
gasoline, LCO, dan slurry. Proses yang terjadi dalam Unit RFCCU akan
dijelaskan seperti berikut ini.

53 | P a g e
 Umpan diinjeksikan ke dalam Riser untuk direaksikan dengan katalis.
Riser adalah pipa yang terletak dalam reaktor, dan merupakan tempat
terjadinya proses cracking. Di dalam riser, katalis dan feed
hydrocarbon bercampur dan kontak, selanjutnya naik ke atas karena
adanya media aeration. Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser pada
suhu 520oC, disini riser diinjeksikan dengan MP steam. Selain itu,
diinjeksi pula dengan HCO yang menambah pembentukan coke pada
katalis sehingga dapat menaikkan temperatur regenerator. Serta
ditambahkan pula naphta yang digunakan untuk menaikkan selektivitas
cracking sehingga meningkatkan yield propane-propilene.

Stripping steam diinjeksikan ke daerah stripping untuk mengurangi

kadar oil dalam katalis sebelum disirkulasikan ke dalam regenerator.
Reaktor yang digunakan dilengkapi dengan tiga cyclone 1 tahap untuk
meminimalisir terbawanya katalis ke dalam kolom fraksionasi. Spent
katalis di sirkulasikan ke regenerator dengan di kontrol oleh Spent Side
Valve (SSV). Di antara reaktor dan regenerator di hubungkan dengan
pipa belokan, umumnya disebut J Bend. Fungsi dari J Bend ini sendiri
adalah untuk mentransfer/fluidisasi katalis dari reaktor ke regenerator,
untuk memperlancar aliran spent katalis di stand pipe dialirkan udara
dengan Control Air Blower dengan laju alir 7000 kg/jam dengan
tekanan 2,49 kg/cm2g.

Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis

dan untuk membantu pembakaran dapat ditambahkan torch oil. Udara
pembakaran dialirkan dengan menggunakan Main Air Blower dengan
laju alir 60714 kg/h dan temperatur 175oC. Regenerator dilengkapi
dengan cyclone 2 tahap untuk memisahkan gas dari partikel katalis
yang terbawa.

54 | P a g e
 Gas hasil cracking pada bagian Top reaktor selanjutnya di alirkan ke
bagian bottom kolom Primary Fractionator (FC-T-1) pada suhu 520oC.
Bottom produk dari kolom Primary Fractionator ini berupa slurry oil
(SLO) yang kemudian di alirkan dengan pompa P-4. Sebagian dari SLO
dipanaskan dalam reboiler dan dikembalikan ke kolom Primary
Fractionator sebagai boil-up dan sebagian lagi disimpan dalam tangki
TK-191/192. Slide stream diambil sebagian sebagai produk HCO dan
sebagian dikembalikan ke tray 3 kolom Primary Fractionator. Top
produk dari kolom ini berupa uap dan selanjutnya masuk pada bagian
bottom kolom Secondary Fractionator sebagai umpan.

Pada kolom Secondary Fractionator, bottom produknya berupa LCGO

yang sebagian diumpankan ke top kolom stripper dan sebagian lagi
masuk ke top kolom Primary Fractionator di atas packing.

Bottom produk dari stripper di alirkan dengan pompa menuju Heat

Exchanger yang kemudian menjadi produk LCO sedangkan top produk
dari stripper ini langsung dikembalikan ke kolom Secondary
Fractionator pada tray 5.

Side stream dari tray 15 pada kolom Secondary Fractionator di ambil

sebagai lean oil untuk sponge absorber. Produk atas dari kolom
Secondary Fractionator di cuci dengan wash water, lalu didinginkan
dan dikondensasikan, hingga masuk ke dalam accumulator. Produk dari
accumulator ini berupa wet gas.

4.2.4. Light Ends Unit

Wet Gas dari vessel FC D-7 kemudian dipisahkan kondensatnya
di vessel FLRS D-401.Gas dari FLRS D-401 kemudian diisap oleh
Wet Gas Compressor (C–101) pada stage pertama. Outlet dari stage
o
pertama compressor dengan temperatur 98 C dan tekanan 3,8
kg/cm2g kemudian didinginkan dengan HE FLRS E-101 yang

55 | P a g e
 sebelumnya dicuci dengan wash water untuk memisahkan impurities
yang terlarut dalam air dan akhirnya masuk ke vessel FLRS D-
402. Sebagian gas outlet compressor stage pertama di bypass (spill
back) ke inlet partial condenser FC E-4 untuk mengatur pressure
balance reaktor. Outlet gas dari FLRS D-402 dengan temperatur 38 o
C dan tekanan 3,72 kg/cm2.g kemudian diisap oleh compressor stage
kedua. Discharge compressor stage kedua dengan temperatur 110 o C
dan tekanan 15 kg/cm2.g kemudian bergabung dengan aliran-aliran :
 overhead menara FLRS T-403
 bottom product menara FLRS T-401
 wash water dari bottom vessel FLRS D-402

Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 72 o C sebelum

masuk ke vessel FLRS D-404 didinginkan terlebih dahulu dengan Air
o
Fin Cooler FLRS E-401 (temperatur outlet 56 C) dan cooler
FLRS E-402 sehingga diperoleh temperatur akhir 38 o C. Gas dari
o
vessel FLRS D-404 dengan temperatur 38 C dan tekanan 14,7
kg/cm2.g, kemudian diumpankan ke menara absorber FLRS T-401
bersama-sama dengan Naphtha dari vessel FC D-7. Gas dari
overhead FLRS T-401 kemudian dimasukkan ke Sponge Absorber
FLRS T-402 bersama-sama dengan Lean Oil. Liquid dari vessel
FLRS D-404 kemudian ditarik dengan pompa P-404 menuju menara
Stripper FLRS T-403. Sebelum masuk menara fluida tersebut
dipanaskan terlebih dahulu di HE FLRS D-406 sehingga
temperaturnya menjadi 61 o C.

Untuk menyempurnakan pemisahan , maka pada bottom dipasang dua

buah reboiler yang dipasang secara seri sehingga diperoleh temperatur
o
outlet reboiler 122 C. Bottom dari menara FLRS T-403 dengan
temperatur 122 o C dan tekanan 12 kg/cm2g, kemudian diumpankan ke
menara Debutanizar FLRS T-102 untuk dipisahkan antara LPG dan

56 | P a g e
 Naptha. Feed sebelum masuk menara debutanizer dipanaskan terlebih
dahulu oleh HE FLRS E-106 sehingga diperoleh temperatur 126 o C.

Untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom menara

Debutanizer dipasang reboiler FLRS E-107, Sehingga temperatur
bottom adalah 173 o C.

Overhead dari menara FLRS T-102 dengan tekanan 11 kg/cm2 g, dan

o
temperatur 65 C kemudian didinginkan dengan partikal condenser
FLRS E-108 dan ditampung di-accumulator FLRS D-103 (temperatur
49 o C dan tekanan 10,5 kg/cm2.g). Gas-gas yang tidak terkondensasi
kemudian digunakan sebagai fuel gas, sedangkan liquid yang terbentuk
di accumulator kemudian ditarik dengan pompa FC P-3 sebagai refluk
dan sebagian digunakan untuk feed Stabilizer LS T-1.

Produk bottom (Naphta) setelah dimanfaatkan panasnya di HE FLRS E-

106 kemudian dikirim ke Gasoline Treating Unit yang sebelumnya
didinginkan oleh Cooler FLRS E-105 sehingga diperoleh temperatur
38 o C. Fluida dari Accumulator D-103 kemudian ditarik dengan pompa
FC P-3 sebagai refluk dan sebagian kemudian didinginkan dengan
o
cooler LS E-3A, sehingga diperoleh temperatur outlet 43 C dan
ditampung dalam vessel LS D-1. Bottom vessel LS D-1 kemudian
ditarik dengan pompa LS P-1 dan diumpankan ke menara Stabilizer LS
T-1.

Untuk memperoleh proses distilasi yang sempurna, maka feed tersebut

dikontrol termperaturnya dengan dipanaskan di LS E-1 dan LS E-3B
yang dipasang secara seri. Diharapkan temperatur feed masuk menara
LS T-1 adalah pada temperatur 78 o C, untuk itulah maka dipasang HE
LS E-2 yang dipasang secara seri untuk kontrol temperature (LP Steam
sebagai media pemanas) yang pengoperasiannya dilaksanakan apabila

57 | P a g e
 temperatur tidak tercapai. Kontrol temperatur juga dapat dilakukan
dengan mengontrol aliran feed (by pass feed).

Feed dengan temperatur 78 o C masuk pada tray 25 dari menara

LS T-1. Overhead product kemudian didinginkan pada partial
condenser LS E-4 dan ditampung di accumulator LS D-2 dengan
kondisi tekanan 19,6 kg/cm2.g dan temperatur 52 o C. Gas yang tidak
terkondensasi kemudian digunakan sebagai fuel gas, sedangkan liquid
yang terbentuk (propane propylene) digunakan sebagai refluk dan
sebagai feed untuk Unit Polypropylene Plaju.

Untuk kesempurnaan dalam distilasi maka bottom menara dipasang

reboiler yaitu Furnace LS F-1, sehingga diperoleh temperatur bottom
111 o C. Produk bottom (C4) setelah dimanfaatkan panasnya di HE LS
E-3B dan LS E-1 dan didinginkan di cooler LS E-5 maka sebelum
disimpan masih diperlukan treating lebih lanjut.

4.3 Unit Polypropylene

Secara umum Kilang Polypropylene terdiri atas 2 (dua) unit produksi yaitu :
1. Unit Purifikasi Propylene adalah unit yang mengolah Raw Propane
Propylene dari Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai
Gerong menjadi propylene dengan kemurnian yang sangat tinggi.
2. Unit Polypropylene adalah unit yang mengolah propylene menjadi pellet
homopolymer polypropylene (polytam) sebagai bahan dasar pembuatan
plastik.

Untuk menunjang dan memenuhi 2 (dua) kegiatan unit produksi tersebut,

dilengkapi dengan Nitrogen Plant, Hydrogen Plant, Bagging Plant dan
Warehouse.

58 | P a g e
 1. PROSES PEMURNIAN PROPYLENE
a. Kondisi operasi Depropanizer adalah :
 Jumlah tray (valve tray) 274 tray
 Feed Tray tray ke 80, 86, dan 92
 Tekanan Top 20,5 Kg/cm2g
 Tekanan Bottom 22,4 Kg/cm2g
 Temperature Top 51 OC
 Temperatur Bottom 73 OC
 Refluk Ratio (Refluk/Produk) 20 minimum
 Recovery propylene 99 % wt

b. Uraian Proses :
Treated-PP dari V-207 diumpankan oleh Depropanizer Feed Pump (P-
301A/B) menuju kolom pertama Depropanizer Column (C-302C) dengan
melewati flow controller (FC-304) pada feed tray ke-92. Pada Depropanizer
Column (C-302C/A/B) Propane Propylene akan terfraksionasi menjadi
propane dan propylene dengan pemanasan melalui Depropanizer Reboiler
(E-304) pada temperatur 70 – 75 oC dengan media pemanas Steam 3S.
Temperatur dikendalikan dengan mengatur jumlah aliran steam dengan flow
controller (FC-310).

Uap propylene akan mengalir beturut-turut ke Depropanizer Column kedua

(C-302A) dan menuju Depropanizer Column ketiga (C-302B). Selanjutnya
uap propylene yang keluar sebagai hasil atas Depropanizer Column (C-
302B) dikondensasikan melalui Depropanizer Condenser (E-303A/B) yang
kemudian ditampung dalam Depropanizer Reflux Accumulator (V-303).
Tekanan operasi dalam kolom ini dijaga pada 20.5 kg/cm2g oleh pressure
controller (PC-307A), sedangkan tekanan dalam Depropanizer Reflux
Accumulator (V-303) dijaga pada 20.1 kg/cm2g oleh pressure controller
(PC-307B).

59 | P a g e
 Propylene cair dari Depropanizer Accumulator (V-303) dipompakan
kembali ke bagian atas kolom dengan Depropanizer Reflux Pump (P-
305A/B) melalui flow controller (FC-307) berdasarkan level controller
(LC-306) secara cascade. Dan sebagian propylene cair dengan kemurnian
yang tinggi dialirkan berdasarkan analyzer (AC-301) dan didinginkan pada
Depropanizer OVH Product Cooler (E-306A/B) dan (E-307A/B) sebagai
produk propylene, yang kemudian dialirkan ke Propylene Storage Tank (T-
102/3/4). Refluk ratio minimum antara refluk dengan produk dipertahankan
pada 20.

Refluk propylene cair dari Depropanizer Column (C-302B) dikembalikan

ke Depropanizer Column (C-302A) dengan Depropanizer Reflux Pump (P-
304A/B) berdasarkan level controller (LC-305), dan selajutnya
dikembalikan ke Depropanizer Column (C-302C) dengan Depropanizer
Reflux Pump (P-306A) berdasarkan level controller (LC-1304).

Sedangkan produk bottom (fraksi propane dan yang lebih berat) sebagai
hasil bawah distilasi dialirkan dan didinginkan pada Depropanizer Bottom
Cooler (E-305) sebagian digunakan untuk proses regenerasi di unit dryer
dan sebagian menuju Propane Storage Tank (V-500) atau langsung
dikembalikan ke Stabilizer III FCCU Kilang Sungai Gerong menggunakan
Depropanizer Bottom Pump (P-303A/B) berdasarkan level controller (LC-
1303).

2. UNIT POLIMERISASI DAN FINISHING

a. Kondisi operasi Light Ends Stripper adalah :
 Tekanan 24 kg/cm2g
 Temperatur Top 40 oC
 Temperatur Bottom 70 oC

60 | P a g e
 b. Uraian Proses Polimerisasi dan Finishing :
Dari bottom Light End Stripping System, propylene dialirkan dan
dinginkan pada Cooler (E-2003) menuju Dehydrator (D-2019A/B)
yang dapat beroperasi secara seri maupun paralel untuk menghilangkan
moisture H2O dalam propylene. Selanjutnya propylene dilewatkan
melalui COS Absorber (D-2001A/B) yang juga dapat beroperasi secara
seri maupun paralel untuk menghilangkan kadar carbonil sulfida (COS)
dan kemudian Arsine Removal (D-2002) untuk menghilangkan kadar
arsine-nya.

Pada seksi Persiapan Katalis (Section 100) sejumlah Main Catalyst

sebagai katalis utama, AT-Catalyst sebagai Co-Catalyst, OF-Catalyst
sebagai elektron donor dan Hexane sebagai pelarut dipersiapkan
dengan proses sbb :

1. Persiapan Main Catalyst

Sejumlah tertentu N-Hexane, Co-Catalyst dan Main Catalyst
dimasukkan kedalam Pretreatment Drum (D-2101), dan diaduk
dengan pengaduk (Mixer) sehingga terbentuk slurry, dan kemudian
dimasukkan sejumlah tertentu gas propylene sehingga terjadi
Prepolymerization antara propylene vapor dengan Catalyst
tersebut pada temperatur dibawah 25 oC dan tekanan 0,5 kg/cm2g
oleh sealing Nitrogen. Dengan bantuan tekanan Nitrogen
selanjutnya Main Catalyst dialirkan dari Pretreatment Drum (D-
2101) menuju Holding Drum (D-2102) dan melarutkannya dengan
N-Hexane sampai level yang ditentukan. Kemudian katalis yang
berbentuk slurry tersebut diumpankan menuju 1st Reactor (D-
2201) melalui Feed Drum (D-2103) dengan menggunakan Feed
Pump (P-2103A/B).

61 | P a g e
 2. Persiapan Co-Catalyst
Sejumlah tertentu N-Hexane diamasukan kedalam Holding Drum
(D-2014) dengan Hexane Feed Pump (P-2107), kemudian sejumlah
Co-Catalyst dialirkan dari Container menuju Holding Drum (D-
2104) dengan tekanan nitrogen, sampai konsentrasi 0,88 mol-
Cat/liter solution. Selanjutnya Co-Catalyst diumpankan menuju 1st
Reactor (D-2101) dengan Feed Pump (P-2104A/B).

3. Persiapan Elektron Donor

Cyclohexyl-methyl-dimethoxy-silane dimasukkan secara langsung
kedalam Holding Drum (D-2105) tanpa diencerkan dengan N-
Hexane, kemudian diumpankan menuju 1st Reactor (D-2101)
dengan Feed Pump (P-2105A/B).

Selanjutnya propylene cair dari seksi Impurities Removal dialirkan

menuju Propylene Vaporizing Drum (D-2210) kemudian
diumpankan menuju 1st Reactor (D-2201) dengan menggunakan
Propylene Feed Pump (P-2109A/B), selain dialirkan menuju
Condensate Drum (D-2208) dan Propylene Recycle Pump (P-
2203A/B). Sebagian aliran propylene yang menuju 1st Reactor (D-
2201) dialirkan ke Fine Particle Sparator (MA-2211) dan propylene
akan kontak dengan slurry yang keluar dari D-2201, selanjutnya
propylene mengandung katalis dan fine powder polymer
dikembalikan ke D-2201.Propylene cair dan gas juga digunakan
untuk flushing rotating equipment dan catalyst feed line. Sedangkan
gas hydrogen dari Hydrogen Plant dinjeksikan menuju 1st Reactor
(D-2201) melalui Control Valve.

Panas reaksi yang timbul akibat reaksi polimerisasi fase cair dalam
1st Reactor (D-2201) dikontrol oleh Evaporation-Condenser Reflux
System, disamping juga dilengkapi dengan Jacket Cooling Water

62 | P a g e
 System. Temperatur reaktor dikontrol pada 70 oC berdasarkan
kombinasi kedua sistem tersebut.

Gas propylene yang keluar dari D-2201 didinginkan di 1st Reactor

Overhead Condenser (E-2201), cairan propylene yang terkondensasi
dialirkan ke Reactor sedangkan Recycle gas disirkulasikan kembali
ke Reactor dengan menggunakan 1st Reactor Circulation Gas
Blower (K-2201A/B).

Slurry yang keluar dari 1st Reactor dialirkan kedalam Fine Particle
Sparator (MA-2211) sehingga akan kontak dengan recycle
propylene, untuk melepaskan sedikit katalis dan fine powder yang
terkandung dalam slurry. Selanjutnya slurry meninggalkan MA-
2211 dan menuju 2nd Reactor (D-2203) berdasarkan perbedaan
tekanan Reaktor (2nd Reactor 17 kg/cm2g).

Gas Propylene (Polymer fluidization gas) difluidisasikan dari bagian

bawah 2nd Reactor dengan menggunakan 2nd Reactor Circulation
Gas Blower (K-2203). Laju alir gas dikontrol dengan mengatur
putaran dari K-2203 tersebut, hingga kecepatan linier gas dalam
fluidized bed dijaga pada 22 cm/sec.

Gas sirkulasi dari 2nd Reactor didinginkan di 2nd Reactor Circulation

Gas Cooler (E-2203) untuk mengontrol temperatur polymerisasi.
Sebagian dari gas sirkulasi tersebut dialirkan menuju Propylene
Scrubber (C-2201) untuk menjaga tekanan di D-2203 konstan.
Kemudian gas dikondensasikan pada C-2201 Overhead Condenser
(E-2208) dan sebagian besar propylene yang terkondensasi
dipompakan ke C-2201 sebagai scrubbing liquid dengan
menggunakan Propylene Scrubber Feed Pump (P-2208A/B), juga
sebagian dikembalikan untuk suction P-2209A/B.

63 | P a g e
 Propylene dari bagian bawah C-2201 dialirkan kembali ke 1st
Reactor dengan menggunakan Propylene Feed Pump (P-2203A/B),
sementara uap yang tidak terkondensasi dialirkan menuju 1st dan 2nd
Reactor dengan menngunakan Recycle Hydrogen Compressor (K-
2208). Produk polymer dari reaksi polimerisasi didalam 2nd Reactor
(D-2203) dikeluarkan secara intermittent dengan squence control
sytem menuju Recycle Gas Sparator (D-2206) pada tekanan 0,15 –
0,5 kg/cm2g dengan menggunakan Powder Transfer Blower (K-
2201A/B). Gas transfer disirkulasikan kembali dari D-2206 menuju
K-2210A/B.

Gas Propylene yang tidak bereaksi didalam D-2206 mengalir secara

Co-current dengan tepung polymer, dan dikembalikan ke 2nd
Reactor dengan menngunakan Recycle Gas Compressor (K-2206).
Unutk mencegah akumulasi inert gas didalam proses, maka sebagian
kecil gas dialirkan menuju Low pressure Flare System. Selanjutnya
dari D-2206 tepung polymer dialirkan menuju Powder Heater (M-
2301) melalui Rotary Valve (ZV-2227).

Produk tepung polymer dari D-2206 dikeluarkan secara gravitasi

kedalam Powder Heater (M-2301) dan mengalami pemanasan awal
untuk menghindari kondensasi steam pada Steaming Drum (MA-
2302). Didalam M-2301 dan MA-2302 tepung tersebut dipisahkan
dari Hexane (traces) sebelum dialirkan menuju Pelletizing Section
(Section 500). Vent gas dari M-2301 disaring di bag filter (MS-
2310) kemudian dikeluarkan menuju Flare dengan menggunakan
Waste Gas Blower (K-2901), sedangkan Vent gas dari MA-2302
dibuang ke atmosfir.

Dari Steaming Drum (MA-2302) tepung polymer yang kering

dialirkan secara kontinyu menuju Powder Hopper (TK-2501)
dengan menggunakan Powder Transfer Blower (K-2501A/B).

64 | P a g e
 Untuk mencegah degradasi Polymer akibat oksidasi, maka
digunakan gas nitrogen untuk pengalirannya. Nitrogen gas yang
keluar dari bagian atas TK-2501 melewati Powder Hopper Bag
Filter (MS-2502) untuk memisahkan tepungnya, selanjutnya menuju
K-2501A/B.

Sejumlah stabilizer dengan resep tertentu ditambahkan pada tepung

polymer untuk setiap jenis produksi Polypropylene yang dihasilkan.
Stabilizer tersebut ditimbang secara otomatis dan dimasukan
kedalam Pelletizer (Z-2501).

Stabilizer padatan dimasukan kedalam Stabilizer Mixer (ZA-2509),

diaduk selama waktu tertentu, kemudian dialirkan dan disimpan
pada Stabilizer Hopper (TK-2502) dengan pengaduk ringan, pada
tekanan atmosfir (nitrogen). Dari TK-2502 dialirkan secara otomatis
kedalam Stabilizer Measuring Feeder (ZW-2504) dan diumpankan
menuju Pelletizing System. Khusus DB-Stabilizer digunakan DB-
Stabilizer Hopper (TK-2508) dan DB Stabilizer Measuring Feeder
(ZW-2505). Sedangkan AH-Stabilizer dimasukkan kedalam AH-
Stabilizer Feed Drum (D-2503) dan dipompakan secara kontinyu
menuju Pelletizing System dengan menggunakan AH-Stabilizer
Feed Pump (P-2511A/B).

Tepung polypropylene dalam TK-2501 dialirkan kedalam Powder

Measuring Feeder (ZW-2503) dan diumpankan langsung menuju
Pelletizing System. Tepung polypropylene dan stabilizer dicampur
didalam Pelletizer (Z-2501), selanjutnya di-extrude melalui cetakan
(die plate) dan dipotong menjadi pellets dengan alat potong (cutter)
yang dilengkapi dengan cooling water system. Dengan
menggunakan media Pellet Cooling Water (CWP). Pellet dibawa
menuju Pellet Screen (ZS-2506) dan melalui Pellet Dryer (M-2501)
menuju Pellet Vibrating Screen untuk memisahkan pellet dari air

65 | P a g e
 dan over atau under size. Pellet yang on-size selanjutnya ditampung
dalam Pellet Hopper (TK-2504) dan dialirkan ke melalui Tranfer
Pellet (K-2502A/B).

Pellet Silo adalah tempat penampungan produk polytam

(polypropylene) sebelum dikantongi yang terdiri dari 4 Buah Silo
kapasitas 90 Ton, 16 Buah silo kapasitas 30 Ton dan1 Buah silo
untuk keperluan transfer dan blending. Setelah di-blending dan
dilakukan pemeriksaan oleh Bagian Laboratorium, pellet
selanjutnya dialirkan menuju Bagging Plant melalui Rotary Feeder
dan Blower.

Pada Bagging Plant, pellet akan dikantongi secara automatis dengan

berat 25 kg per karung dan diberi nomor Lot, baru kemudian
ditampung di gudang (Ware house) dan siap untuk dijual atau
dikirim ke konsumen
Berikut adalah hasil Plant test unit Purifikasi dan Polimerisasi
Tahun 2008
Tabel. 4.7. Kapasitas Feed dan Produk Unit Purifikasi

Unit Purifikasi Plant Test 2008

No Stream T/D %
1 Feed
Raw PP 303.9
2 Produk
Propylene 185.3 61.0
Propane 106.8 35.2
Loss 11.8 3.9

303.9 100.0

66 | P a g e
 Unit Polimerisasi Plant Test 2008

No Stream T/D %
1 Feed
Propylene 166.3
2 Produk
Polytam 159.2 95.7
Loss 7.1 4.3
166.3 100.0

Sumber: Pertamina, 2017

67 | P a g e
 BAB V
SISTEM PEMROSES DAN PENGENDALIAN PROSES

5.1. Peralatan Proses

Unit produksi yang dimiliki oleh PT Pertamina RU-III Plaju berjumlah dua
buah. Unit produksi tersebut terdiri dari Unit Produksi yang mengolah
minyak mentah menjadi produk-produk baiik proses primer maupun
sekunder serta yang mengolah bahan-bahan dari hasil pengolahan minyak
bumi menjadi produk-produk petrokimia.

Proses Produksi menggunakan peralatan-peralatan yang terintegrasi di dalam

unit-unit produksi tersebut sehingga pengolahan produk menjadi lebih efektif.
Berikut merupakan peralatan-peralatan dan fungsinya yang digunakan pada
unit-unit produksi di PT Pertamina RU-III Plaju.

Tabel 5.1. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU – III

Nama Alat Fungsi Unit Pengguna
Akumulator Sebagai tangki pengumpul CDU, BBMGC, BB
kondensat dari kolom destilasi Distiller, Stab
(liquid reservoir). Dari akumulator C/A/B, Unit
kondensat dapat direfluks atau Alkilasi, Unit
diambil sebagai produk atas Polimerisasi, Unit

68 | P a g e
 Polypropylene,
SRMGC

Blower Mentransportasikan dan menekan RFCCU,

gas untuk menghasilkan gas Unit Polypropylene
dengan tekanan sedang
Buffer Tank Untuk memisahkan kondensat SRMGC
yang terbawa aliran fasa gas

Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

Caustic Tempat penjumputan suatu senyawa Unit Alkilasi,

Settler tertentu misalnya, sulfur dan merkaptan, BB Treater
dengan penambahan soda kaustik
Cyclone Memisahkan padatan dari campuran RFCCU
padat-gas. Alat ini menggunakan gaya
sentrifuga. Putaran cyclone
menyebabkan partikel padatan menabrak
dinding dan jatuh kebawah karena
gravitasi. Digunakan untuk memisahkan
katalis dari gas hasil cracking
Dehidrator Mengurangi kadar air yang suatu larutan Unit Polypropylene
dengan suatu penambahan absorben
Dryer Mengurangi kadar air dalam suatu Unit Polypropylene
padatan. Padatan yang akan dikeringkan
dilewatkan pada aliran udara kering
Evaporator Mengurangi kadar cairan dalam suatu CD II, BBMGC
cairan atau memekatkan larutan
Extruder Mencetak polimer dengan menjadi Unit Polypropylene
bentuk tertentu
Ejektor Mempertahankan kondisi vakum HVU

69 | P a g e
 Feed Blend Tangki pencampur umpan sebelum Unit Alkilasi
masuk reaktor
Filter Memisahkan padatan terlarut dari fluida Unit Polypropylene
menggunakan media berpori
Final Penjumputan akhir suatu campuran dari BB Treater
Settler pengotor-pengotor yang tidak diinginkan
Heater Memanaskan temperatur aliran, biasa CDU
digunakan unstuk memanaskan umpan
yang akan masuk reaktor. Pemanasan

Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

dengan pertukaran panas dengan steam

atau dengan produk reaksi
Heat Mempertukarkan panas antara fuida Semua unit
Exchanger panas dan dingin. Digunakan sebagai
pemanasan awal umpan dan
pendinginan produk atas kolom
destilasi
Kolom Memisahkan gas dan cairan dengan FCCU, BB Distiller,
absorpsi prinsip absorpsi BBMGC, SARU
Kolom Memisahkan komponen – komponen CDU, Redistiller,
destilasi dalam suatu campuran berdasarkan BBDistiller, Unit
perbedaan titik didih Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, RFCCU
Kompresor Mentrasportasikan dan menekan gas, RFCCU, Gas Plant,
untuk menghasilkan gas dengan BBMGC, SRMGC
tekanan yang lebih tinggi
Kondensor Mengembunkan uap jenuh yang CDU, Redistiller,
dihasilkan oleh bagian atas kolom BBDistiller, Unit
destilasi

70 | P a g e
 Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, RFCCU
Pompa Mentransportasikan fluida pada sistem Seluruh unit
perpipaan
Reaktor Tempat terjadinya reaksi Unit Alkilasi,
Unit Polimerisasi,
Unit Polypropylene,
RFCCU

Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

Regenerator Meregenerasi katalis yang telah RFCCU

dipakai melalui reaksi pembakaran
coke
Scrubber Untuk menangkap partikel-partikel Unit Alkilasi,
padatan dari gas-gas yang akan Unit Polypropylene
dibuang ke atmosfer
Separator Memisahkan fasa cair dan fasa gas CDU, Stabilizer, BB
Distiller, Alkilasi
Silo Tempat penampungan produk padat Unit Polypropylene
Stabilizer Kolom fraksionasi untuk menstabilkan CDU, Stabilizer
produk dari kolom destilasi C/A/B, Unit
Alkilasi, Unit
Polypropylene
Stripper Kolom pelucut dengan prinsip desorpsi RFCCU, CDU,
BB Distiller
Reboiler Menguapkan kembali sebagian aliran CUD, Redistiller,
produk bawah kolom destilasi sebelum BBDistiller, Unit
dimasukkan ke dalam kolom Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, RFCCU
Furnace Memanaskan umpan yang akan masuk CDU, HVU,
ke dalam kolom destilasi Redistiller, Alkilasi

71 | P a g e
5.2. Sistem Pemroses Unit Produksi I
5.2.1. Sistem Pemroses Crude Distiller dan Gas Plant (CD & GP)
Unit CD&GP yang terletak di Plaju dibagi menjadi beberapa unit
lagi yaitu:
1. Unit Pengolahan Primer
a. Crude DistillerII (CD II)
Peralatan proses utama di CD II terdiri dari empat kolom destilasi
dan satu kolom evaporator. Kondisi operasi dan spesifikasi alat
proses dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD II

Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
No Alat Nama Alat
(C) (kg/cm2g) (m) Tray
3-1 Evaporator Flash : 255 1,8
1-1 Kolom-I Top : 95 2,0 2,7 16
Bottom : 155
1-2 Kolom-II Top : 118 0,5 1,8 16
Bottom: 192
2-2 Kolom-III Top : 1,2
Bottom :
1-3 Kolom-IV Top : 181 0,3 1,8 16
Bottom : 328
1-4 Kolom-V Top : 114 1,9 3,0 18
Bottom : 128

b. Crude Distiller III (CD III)

Peralatan proses utama di CD III terdiri dari tiga kolom destilasi dan
satu kolom stabilizer. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses dapat
dilihat pada Tabel 5.3

Tabel 5.3 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD III

72 | P a g e
No Alat Nama Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
Alat (C) (kg/cm2g) (m) Tray
1-1 Kolom-I Top : 143 1,5 3,960 27
Feed : 202
Reb.suct. : 303
Bottom : 273
Take off tray N-III :
133
No Alat Nama Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
Alat (C) (kg/cm2g) (m) Tray
1-2 Kolom-II Top : 234 0,3 3,960 30
Feed : 311
Reb.suct. : 365
Bottom : 336
1-3 Kolom- Top : 93 1,5 2,975 31
III
1-4 Stabilizer Top : 97 2,8 1,552 30
Feed : 147
Reb.suct. : 194
2- Stripper 1,176 6
1/2/3

c. Crude Distiller IV (CD IV)

Peralatan proses utama di CD IV terdiri dari tiga kolom destilasi dan
satu kolom stabilizer. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses dapat
dilihat pada Tabel 5.4

Tabel 5.4 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD IV

No Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
Alat (C) (kg/cm2g) (m) Tray

73 | P a g e
 1-4 Stabilizer Top : 91 2,4 2,1 30
Feed : 148
Reboiler : 198
Bottom : 185
1-1 Kolom-I Top : 135 0,3 4 35
Feed : 206
Reb.suct. : 271
Bottom : 238

No Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah

Alat (C) (kg/cm2g) (m) Tray
Take off tray N-III :
159
1-2 Kolom-II Top : 236 0,28 4 27
Feed : 305
Reb.suct. : 362
Bottom : 331
1-3 Kolom-III Top: 85 0,3 3,2 36
Feed : 135
2-1 Stripper 1,2 6
2-2 Stripper 1,2 6
2-3 Stripper 1,2 6
2-4 Stripper 1,2 6
2-5 Stripper 1,2 6

d. Crude Distiller V (CD V)

Peralatan proses utama di CD V terdiri dari lima kolom destilasi.
Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD V

74 | P a g e
 No Nama Temperatur Tekanan Diamete Jumlah
Alat Alat (C) (kg/cm2) r (m) Tray
1-1 Kolom I Top : 150 1,2 3,2 31
Reb.suct. : 243
1-2 Kolom-II Top : 200 0,2 2,7 33
Reb.suct. : 340
1-3 Kolom-III Top : 105 0,8 2,9 30
Reb.suct. : 160
1-4 Kolom-IV Top : 70 0,8 2,1 30
Reb.suct. : 100
No Nama Temperatur Tekanan Diamete Jumlah
Alat Alat (C) (kg/cm2) r (m) Tray
2-1 Stripper 0,8 8
2-2 Stripper 0,8 6
2-3 Stripper 0,8 8
2-4 Stripper 0,9 6

e. Unit Stabilizer C/A/B

Peralatan proses utama di Stabilizer C/A/B terdiri dari tiga kolom
stabilizer yaitu kolom C,A, dan B. Kondisi operasi dan spesifikasi alat
proses dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Stabilizer C/A/B
No Alat Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
(C) (kg/cm2) (m) Tray
1-1 Kolom C Top : 95 4,2 1,6 45
Bottom : 140
1-2 Kolom A Top : 90 4,0 1,6 45
Bottom : 126
1-3 Kolom B Top : 72 4,5 1,2 40
Bottom : 116

75 | P a g e
 f. Unit SRMGC
SRMGC merupakan unit pendukung yang ada di CD&GP. Unit ini
berfungsi untuk meningkatkan tekanan dari gas yang berasal dari CD
sebelum diumpankan ke BB Distiller. Unit ini terdiri dari tiga buah
kompresor. Spesifikasi kompresor ditampilkan pada Tabel 5.7
Tabel 5.7 Spesifikasi kompresor SRMGC
Item C-1 C-2 C-3
Serial number YRS 282 YRS 281 YRS 219
Manufacturer Ingersoll, R Ingersoll, R Ingersoll, R
Item C-1 C-2 C-3
Type 2RDS2 2RDS2 2RDS2
Size (inch) 20.5 x 5.5 20.5 x 5.5 20.5 x 5.5
13 x 5.5 13 x 5.5 13 x 5.5
Rate Disc Press (psig) 450 450 450
Max Work Press (psig) 180 180 215/550
Max Disc Temp (F) 350 350 350
Max Cool Water Press 75 75 75
(psig)

g. Unit BB Distiller
Alat proses utama unit Butane-Butylene Distiller terdiri dari kolom
absorber, depropaneeizer, debuthanizer, dan stripper. Kondisi operasi
dan spesifikasi alat proses ditunjukkan pada Tabel 5.8

Tabel 5.8 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Distiller
No Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
Alat (C) (kg/cm2) (m) Tray
1-1 Absorber Top : 40 20 3,4 17
Bottom : 110
1-2 Depropaneeize RUper : 42 17 2,0 20
r Bottom : 120

76 | P a g e
1-3 Debuthanizer Top : 50 6 2,1 36
Bottom : 120
1-4 Stripper Top : 80 0.7 1,5 16
Bottom : 125

h. Unit BB Treater
Unit BB Treater terdiri dari dua bagian, yaitu Settler A dan Settler B.
Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses pada BB Treater
ditunjukkan pada Tabel 5.9

Tabel 5.9. Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Treater
No Alat Nama Alat Tekanan Diameter Tinggi
(kg/cm2) (m) (m)
9-26 Caustic Settler A 4 1,8 4,2
9-27 Caustic Settler B 4 1,8 4,2
9-28 Water Settler A 4 1,8 4,2
9-29 Final Setller A 3,5 1,8 4,2
9-30 Final Setller B 2,4 1,8 4,2
9-31 Water Settler B 4 1,8 4,2

i. Unit Alkilasi
Unit alkilasi terdiri dari sebuah reaktor dan empat kolom destilasi.
kolom destilasi terdiri dari kolomdeisobuthanizer, depropaneeizer,
stabilizer, dan rerun. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses
tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.10

Tabel 5.10 Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses utama unit alkilasi
No Alat Nama Alat Temperatur Tekanan
(C) (kg/cm2)
2-3/1/2 Reaktor 3–8 4,5 - 5
1-1 Deisobutanizer Feed : 111 8,8
Top : 59

77 | P a g e
 1-2 Depropaneeize Feed : 90 16,8
r Top : 48
1-3 Stabilizer Feed : 156 7,5
Top : 68
Bottom : 165
1-4 Rerun Feed : 210 0,6
Top : 102

j. Unit polimerisasi
Unit polimerisasi memilikitiga set converter (masing-masing set
tersebut memiliki tiga buah converter) dan satu kolom stabilizer. Pada
kondisi normal hanya dua set converter yang berfungi, sedangkan satu
set yang lain berada dalam kondisi penggantian katalis. Converter yang
digunakan adalah jenis shelland tube. Pada bagian tube terdapat katalis,
selain itu tube juga merupakan tempat terjadinya reaksi, sedangkan
minyak dialirkan pada bagian shell sebagai pengatur kestabilan
temperatur reaksi. Kondisi operasi dan spesifikasi alat pemroses pada
unit polimerisasi dapat dilihat pada Tabel 5.11

Tabel 5.11 Kondisi Operasi Alat Proses Utama Unit Polimerisasi

No. Alat Nama Alat Temperatur Tekanan
(C) (kg/cm2)
CON Converter 160 Inlet : 30
A/1-2-3 Outlet : 28
B/1-2-3
C/1-2-3
1-1 Kolom Feed : 155 6
Stabilizer Top : 60
Reboiler : 125

78 | P a g e
5.2.2. Sistem Pemroses Crude Distiller & Light Ends (CD&L)
Unit pemroses CD&L yang berada di kilang Sungai Gerong terdiri dari tiga
unit antara lain tiga unit pengolahan primer, satu unit pengolahan sekunder
dan satu unit treating. Unit pengolahan primer terdiri dari CD VI, HVU, dan
stabilizer 3, sedangkan unit pengolahan sekunder adalah RFCCU.
a. Crude Distiller VI (CD VI)
Alat pemroses utama CD VI adalah dua kolom fraksinator. Kondisi
operasi dan spesifikasi alat tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.12.

Tabel 5.12. Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD VI

No Nama Temperatur Tekanan Dimensi Jumlah
Alat Alat (F) (psi) Tray
T-1 Kolom Flash zone : 670 Flash zone : 19.6 d = 10’ 10
I Top : 480 Top : 18 h = 30’
D.oil draw off : 540
Bottom : 645
T-2 Kolom Flash zone : 300 Flash zone : 14 d = 9’ 14
II Top : 260 Top : 12 h =40’2”
Bottom : 290

b. High Vacuum Unit (HVU)

HVUmenggunakan satu kolom yang terbagi atas dua bagian, yaitu
bawah yang berupa tray column dan bagian atas yang berupa packed
column. HVU menggunakan ejector steam untuk menciptakan kondisi
vakum.Data kondisi operasi kolom destilasi HVU dapat dilihat pada
Tabel 5.13.

Tabel 5.13 Kondisi Operasi Kolom Destilasi HVU

Kondisi Nilai
Tekanan, mmHg
 Flash zone 110

79 | P a g e
  Vapor line 75

Temperatur, C
 COT 395
 Top 55
 LVGO draw off 170
 MVGO draw off 282
 HVGO draw off 347

c. Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)

Kondisi operasi peralatan proses RFCCU dapat dilihat pada Tabel 5.13,
sedangkan kondisi operasi reaktor dan regenerator RFCCU dapat
dilihat pada Tabel 5.14

Tabel 5.14 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama RFCCU
No Nama Alat Temperatur Tekanan Jumlah Tray
Alat (C) (kg/cm2)
FC-D-1 Reaktor Upper : 676 1,21 -
Lower : 672
FC-D-2 Regenerator 520 1,60 -
FC-T-1 Primary Top : 269 1,21 6 tray + 1
Fractionator Feed : 520 fixed bed
Bottom : 370
FC-T- Secondary Top : 130 1,02 22
20 Fractionator Bottom : 232
FC-T-2 LCGO Top : 226 4
Stripper Bottom : 218
FLRS- Primary Top : 51 40
T-401 Absorber Bottom : 45

80 | P a g e
 FLRS- Sponge Feed : 38 20
T-402 Absorber Top : 40
FLRS- Stripper Feed : 61 36
T-403 Bottom : 122
FLRS- Debutanizer Feed : 126 Top : 11,0 25
T-102 Top : 65 Bottom : 11,3
LS-T-1 Stabilizer Top : 56 Top : 19,9 42
Feed : 78 Bottom : 10,5
Bottom : 111

Tabel 5.15. Kondisi Operasi Reaktor - Regenerator RFCCU

Variabel Satuan Nilai
Riser
Temperatur C 520
Temperatur umpan C 331
Laju alir umpan kg/jam 120600
ton/hari 2890
Steamdispersion kg/jam 4724
ton/hari 113.4
Perbandingan katalis/oil C/O 6.6
Delta coke % wt 0.65

Reaktor
Tekanan Kg/cm2g 1.5
Strippingsteam Kg/jam 2786
Ton/hari 66.9
Anti coking Kg/jam 100
Ton/hari 2.4
Effluent reactor Kg/jam 123248
Ton/hari 2958
Regenerator
Temperatur dilute phase 676

81 | P a g e
 Temperatur dense phase C 672
Tekanan C 1.4
Laju alir Flue Gas kg/cm2g 72676
kg/jam 1744.2
Laju alir udara ton/hari 67714
kg/jam 1625
Sirkulasi katalis ton/hari 13.27
Make-RU katalis ton/menit 1.5
ton/hari

5.3. Sistem Pemroses Unit Petrokimia

Proses yang terjadi di dalam kilang polypropylene terbagi menjadi dua tahap
yaitu tahap purifikasi dan tahap polimerisasi. Proses purifikasi berlangsung di
dalam dua kolom yaitu kolom absorbsi dan kolom destilasi (depropaneeizer),
sedangkan tahap polimerisasi berlangsung di dalam dua jenis reaktor, yaitu
reaktor fasa cair (CSTR) dan reaktor fasa gas (fluidized bed reactor). Kondisi
operasi alat pada unit purifikasi dapat dilihat pada Tabel 5.15 dan Tabel 5.16

Tabel 5.16 Kondisi Operasi Kolom Depropaneeizer Kilang Polypropylene

Kondisi Operasi Satuan Nilai

Diameter dalam kolom M 3,1

Tekanan puncak kolom kg/cm2 20,5
Tekanan bawah kolom kg/cm2 22,4
o
Temperatur puncak C 48
kolom
o
Temperatur, C 75
Pump around 2
Jumlah tahap 274

Tabel 5.17 Kondisi Operasi Reaktor Kilang Polypropylene

82 | P a g e
 Kondisi Operasi Reaktor 1 Reaktor 2
Fasa Cair Gas
Tekanan, kg/cm2 29-38 17-19
Temperatur, oC 70 80
Waktu tinggal, jam 1,5 1,2
Produksi PP, kg/jam 3.366 2.334
Produktifitas, kr-PP/gr-kat 12 20
Melt flow rate, gr/10mt 3 3

5.4. Sistem Pengendalian Proses

Sistem pengendalian proses berfungsi untuk menjaga kondisi operasi alat
pemroses dari gangguan eksternal sehingga alat pemroses dapat bekerja
dalam kondisi yang stabil. Sistem pengendalian ini dilakukan di dalam
sebuah control room. Variabel-variabel yang dikendalikan pada alat pemroses
secara umum antara lain tekanan,temperatur,ketinggian, dan laju alir. Sistem
pengendalian yang digunakan di Pertamina RU III secara umum
menggunakan peralatan digital tetapi ada juga yang masih menggunakan
peralatan manual.

Pada pengendalian digital, komputer menerima sinyal yang ditransmisikan

oleh transducer. Transducer berfungsi merubah besaran yang diukur
(temperatur, laju alir, ketinggian, dan tekanan) menjadi sinyal yang dapat
ditransmisikan. Setiap variabel yang dikendalikan meniliki set point yang
nilainya tertentu, apabila nilai yang terukur di lapangan berbeda dengan set
point maka akan dilakukan tindakan pengendalian sehingga nilai yang terukur
di lapangan mendekati set point kemudian computer akan mengirimkan
sinyal menuju elemen pengendali akhir yang mana elemen ini akan
melaksanakan perintah dari control room dengan cara mengubah bukaan
valve. Elemen pengendali akhir yang digunakan adalah pneumatic valve yang

83 | P a g e
 digerakkan oleh udara bertekanan. Sistem kontrol pneumatik menggunakan
angin (3-15 psi) sebagai transmitter dan penggeraknya. Angin tersebut
menggunakan tipe angin kering dengan kandungan uap air sangat rendah
yang berasal dari kompresor di unit utilitas.

Pengendalian secara manual, elemen pengendali akhir adalah operator yang

akan mengubah bukaan kerangan. Oleh karena itu, pada ruang kontrol hanya
terdapat indikasi dari suatu parameter saja. Apabila nilai parameter tersebut
tidak sesuai dengan yang diinginkan, maka operator di ruang kontrol akan
menghubungi operator yang ada di lapangan untuk membuka kerangan atau
melakukan perubahan lainnya secara manual sampai nilai parameter yang
diinginkan dapat tercapai.

Pengendalian secara cascade mengatur bukaan kerangan melalui pengaturan

alat pengendali yang lain jika set point suatu alat proses tidak terpenuhi, alat
pengendali akan mengatur alat pengendali lain yang terkait dengan
pemenuhan set point tersebut.

84 | P a g e
 BAB VI
PRODUK

6.1. Produk BBM

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya produk-produk BBM yang
dihasilkan oleh refinery unit-III antara lain adalah sebagai berikut:
1. Avigas (Low lead)
Avigas merupakan bahan bakar pesawat baling-baling. Avigas berwarna
hijau. Avigas dihasilkan dari unit gas plant dengan kapasitas produksi 0,06
MBCD. Dahulu kilang refinery unit-III merupakan satu-satunya kilang
yang memproduksi avigas di asia. Namun saat ini avigas sudah tidak
diproduksi lagi karena sudah jarang digunakan, ini dimaksudkan agar kilang
tidak mengalami kerugian.
2. Avtur
Avtur merupakan bahan bakar untuk pesawat turbin/jet. Avtur berwarna
kuning muda. Avtur dihasilkan dari unit gas plant dengan kapsitas produksi
1,67 MBCD.

85 | P a g e
 Tabel 6.1. Spesifikasi produk avtur
Analisa Avtur
Spec.grav.At 60/60 F 0.775 - 0.84
Copperstrip corr. 2 hrs/212 F ASTM No. 1
Silverstrip corr. 4 hrs/212F ASTM No. 1
Flash point Abel. F Min. 100
Existent Gum mgr/100 ml Max. 7
Freezing point C Max (-47)
Aromatic content % vol Max. 22
Olefine % vol Max. 5
Aniline Grav. Product. Min 5250
Smoke point mm Min. 20
Analisa Avtur

Naphtalene. % vol Max. 3

Total acidity mg KOH/g Max. 0.015
Doctor test. Negative
Mercaptant sulphur % wt. Max. 0.30
Induction period minutes Max. 70
Water separator index mod.
The stability
Tube rating Max 9
TDR Spun. Max. 17
Filter press diff. Max. 25
Water
ASA – reaction
3 ppm w/v Max. 1.0
Interface rating Max 1B
Elect.conduct 30 C pS/m 50 – 45
Separation rating Max. 2

86 | P a g e
 Appearance Clear, bright
Distillation
IBP C Report
10 % vol rec. at % vol. Max. 205
50 % vol rec. at % vol. Report
90 % vol rec. at % vol. Report
End. Point C Max. 300
Residue % vol. Max. 1.5
Loss. % vol. Max. 1.5
Recover at 200 C % vol. -
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

3. Premium atau motor gasoline (mogas)

Premium merupakan bahan bakar kendaraan bermotor. Premium berwarna
kuning dan memiliki bilangan oktan 88. Premium yang dihasilkan refinery
unit-III merupakan hasil dari pencampuran bahan bakar beroktan tinggi dari
unit RFCCU dengan bahan bakar beroktan rendah dari unit CD sehingga
menghasilkan bilangan oktan 88. Kapasitas produksi premium refinery unit-
III adalah sebesar 22,1 MBCD.
Tabel 6.2. Spesifikasi produk premium
Analisa PREMIUM 88 ON
Spec. Grav. At 60/60 F Report
R. Octane number ON Min. 88
RVP at 100  psi Max. 9.0
Dye content gr/AG Max. 0.5
Copperstrip corr 3hrs/122 ASTM No. 1
F
Existent Gum mgr/100 Max. 4
ml
Doctor Test Negative
Merchp. Sulphur % wt Max. 0.002

87 | P a g e
 Sulphur content % wt Max. 0.20
Induction period min. Min. 240
Copper strip Corrosion 3 Max no 1
hrs
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

4. Kerosin
Kerosin atau yang bisa dikenal dengan sebutan minyak tanah merupakan
bahan bakar keperluan rumah tangga. Kerosin berwarna kuning muda.
Kerosin dihasilkan dari unit crude distiller. Kapasitas produksi kerosin pada
refinery unit-III adalah sebesar 14,33 MBCD. Kerosin merupakan hasil
blending LKD dan HKD.
Tabel 6.3. Spesifikasi produk kerosin
Analisa Limits Test Methode
ASTM Other
Density at 15 oC (Kg/m3) Max 835 D - 1298
Smoke point mm Min 15 D - 1322
Analisa Limits Test Methode
ASTM Other
Copperstrip corr. 3 hrs/112 F Max no. 1 D - 130
Flash point Abel. C Min. 38
Burning test (char value) mg/kg Max. 40 IP 10
Distilation: - Recovery at 200 oC Min 18
Max 310
Sulfur content % wt Max 0.20 D - 1266
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

5. Solar/ADO (Automotive Diesel Oil)

Solar atau ADO merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin
diesel. Solar berwarna orange. Solar dihasilkan dari unit crude distiller
dengan kapasitas produksi 30,82 MBCD.

88 | P a g e
 Tabel 6.4. Spesifikasi produk solar (ADO)
HSD-ADO
SPEC TEST METHOD
Fuel Marine Gas Oil
S.grav at 60/60 Of 0.82-0.87 ASTM D-1298
Colour ASTM Max 3.0 ASTM D-1500
Cetane number Min 45.0 ASTM D-623
Calc.cetane index Min 48.0 ASTM D-976
V.kinematik/100 °F cS 1.6-1.8 ASTM D-445
V.Red-I/100 oF
35.0-45.0 IP-70
Sec
Pour point °F Max 65.0 ASTM D-97
Sulphur content % wt Max 0.5 ASTM D-1552
Copperstrip 3k/100 0C ASTM D-130
Max 1.0
Conradson CR ASTM D-189
Max 0.1

HSD-ADO
SPEC TEST METHOD
Fuel Marine Gas Oil
At 10% vol. Bottom
%wt
Water cont. %-vol Max 0.05 ASTM D-95
Sediment %-wt Max 0.01 ASTM D-473
Ash content %-wt Max 0.01 ASTM D-482
Flash point PM °F Min 154 ASTM D-93
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

6. IDO (Industrial Diesel Oil)

IDO merupakan bahan bakar mesin diesel untuk keperluan industri (mesin-
mesin pabrik), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas dibawah solar
(ADO). IDO dihasilkan dari crude distiller dengan kapasitas produksi 1,75
MBCD.

7. IFO (Industrial Fuel Oil)

89 | P a g e
 Sama halnya dengan IDO, IFO merupakan bahan bakar untuk keperluan
industri (mesin non-diesel), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas
dibawah ADO. IFO dihasilkan dari unit crude distiller dengan kapasitas
produksi 18,69 MBCD.

8. Racing Fuel
Racing Fuel merupakan bahan bakar spesifikasi khusus untuk mesin mobil
balap yang diproduksi oleh PT.Pertamina. Racing Fuel memiliki bilangan
oktan sangat tinggi yakni 100. Harga bahan bakar ini juga sangat mahal
yakni mencapai Rp. 75.000 per liter.

6.2. Produk Non BBM

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya produk-produk non-BBM yang
dihasilkan oleh refinery unit-III antara lain:

1. LPG
LPG atau Liquified Petroleum Gas merupakan bahan bakar yang biasa
digunakan untuk keperluan rumah tangga (kompor gas). LPG merupakan
campuran dari propane dan butane. LPG dihasilkan dari unit gas plant
dengan kapasitas produksi 3,75 MBCD.
Tabel 6.5. Spesifikasi produk LPG mix

90 | P a g e
 Analisa Limits Test Method
ASTM Other
Spec. Grav. At 60oF Report D - 1298 IP
Weathering test at 36 o
F D – 1837
%vol
Copperstrip corr.1 hrs/100 F Min 95-max ASTM D – 1838
No1
Hydrocarbon analysis :
C2 % vol Max. 0.2
C3 dan C4 -
C5 and heavier Max. 2.0
Ethyl or buthyl mercaptan Min 97.5
Vap. P at 100 F. psi Max. 120 D – 1267
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

2. SBP-X dan LAWS

SBP-X dan low aromat white spirit (LAWS) merupakan produk pelarut
yang banyak digunakan di industri kimia, seperti industri cat. SBPX adalah
produk dari unit Stab C/A/B, sedangkan LAWS adalah produk dari unit GP.

Tabel 6.6. Spesifikasi produk SBP-X dan LAWS

Sifat Satuan LAWS SBP-X
SG pada 60/60oF - 0,77 – 0,81 -
Distilasi:
Titik didih awal o
C 143 – 165 Approx. 55
Titik didih akhir o
C 190 – 200 Approx. 115
o
Flash point abel C Min 32 -
Korosi bilah tembaga, 3 - Max no. 1 Max no. 1 strip
jam/100oC - Min +25 Min +25
Color saybolt g/100 Max 5 -
Existent gum mL Max negatif Max negatif
Doctor test - Min 52 -

91 | P a g e
 Aniline point - No black corr -
Corrosion blackeing - Min 15 -
Aromatic content %-v Max 5 Sweet
Bromine number - Marketable Marketable
Odour - - To be reported
o
Dry point C
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

3. LSWR
LSWR adalah bahan bakar yang biasa digunakan untuk industri kimia.
LSWR adalah produk dari RFCCU.
Tabel 6.7. Spesifikasi produk LSWR
Sifat Satuan LSWR
SG pada 60/60 oF - 0,8789 min – 0,9309 max
API Gravity 60 oF - 20,5 min – 29,5 max
Viscocity R.I/ 100 oF secs -
Viscocity R.I/ 140 oF secs 100 – 350
o
Pour point F 120 max
Colorific value gross btu/lb -
Sulphur content %-wt 0,2 max
Water content %-v 0,5 max
Sediment %-wt -
Strong acid number Mg KOH/g -
o
Flash point P.M.cc F 166 min
Conradson carbon residue %-wt 8 max
%-wt 0,1 max
4. MusiCool
MusiCool merupakan produk yang dikembangkan dan hanya dihasilkan
oleh refinery unit-III. MusiCool merupakan alternatif pengganti
Refrigerant, bersifat ramah lingkungan yakni tidak merusak lapisan ozone.
Refrigerant ini juga lebih efisien dibanding Refrigerant konvensional yakni
dapat menghemat penggunaan refrigerant sebesar 70%. Musicool terdiri

92 | P a g e
 dari tiga macam varian yakni propane murni, isobutane murni, dan
campuran propane-isobutan. Jenis musicool yang dipasarkan yakni MC-12
yang menggantikan R-12, MC-22 yang menggantikan R-22, MC-134 yang
menggantikan R-134, dan MC-600.

Tabel 6.8. Spesifikasi produk Musicool

Parameter Propan Isobutana
a
Etana %wt < 0.5 Traces
Propana %wt >99.7 <0.5
i-butana %wt <0.3 <99.5
n-butana %wt <0.3 <0.5
Pentana ppm <100 <3000
n-heksana ppm <50 <50
Olefin %wt <0.03 <0.03
Water content ppm <10 <10
Sulfur content ppm <1 <1
Sumber: PERTAMINA, Musicool Refrigerant

5. Polytam
Produk petrokimia yang dihasilkan unit polypropylene adalah
polypropylene, yang merupakan bahan baku pembuatan plastik.
Polypropylene yang dihasilkan Pertamina RU III dengan merek dagang
Polytam (Polypropylene Pertamina) terbagi atas empat jenis atau grade,
yaitu:
a. Film grade (PF), sebagai bahan baku plastik pembungkus makanan,
pakaian, dll.
b. Yarn grade (PY), sebagai bahan baku plastik filamen, seperti tali, jaring,
karpet, tekstil, dll.
c. Injection molding grade, sebagai bahan baku plastik untuk peralatan
rumah tangga, parts dari mesin, dll.

93 | P a g e
 d. Non-standard grade, merupakan plastik yang tidak memenuhi
spesifikasi standar yang ditentukan.

Tabel 6.9. Spesifikasi produk polipropylene

Analisa Satuan PF-1000 PF-700 PY-140 PY-240
Melt flow rate grm/10 10 avg 7 avg 10 avg 10 avg
mnt
Density grm/cc 0.91 0.91 0.91 0.91
Isotactic index %-wt 97 min 97 min 98 min 98 min
Ach content %-wt 0.02 0.02 max 0.02 0.02
max max max
Tensile yield stress kg/cm2 380 380 370 380
Flexural modulus kg/cm2 16,000 16,000 15,500 15,500
Hardness (Rockwell) R scale 100 100 95 95
Sumber: PERTAMINA, Blue Book

BAB VII
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

94 | P a g e
Utilitas merupakan penunjang untuk berlangsungnya proses-proses yang ada di
Pertamina RU III, baik dalam pengolahan petroleum maupun petrokimia. Selain itu
unit utilitas juga memenuhi kebutuhan utilitas perkantoran dan pemukiman
karyawan serta pengolahan limbah. Sistem utilitas RU III dibagi menjadi tiga
Power Station (PS). PS1 dan PS2 terletak di Plaju sedangkan PS 3 terletak di
Sungai Gerong, namun yang kini aktif hanya PS 2, PS 3 dan pada PS 1 hanya sedikit
unit yang masih dapat dioperasikan.
Terdapat 3 bagian utama di utilitas sebagai berikut ;
1. Auxilary
RPA, Clarifier, Demin, Cooling water system
2. PPTL (Pusat Pembangkit Tenaga Listrik)
Air Compressor, N2 Plant, GTG (Gas Turbin Generator), WHRU, PB.
3. Distribusi
Distribusi Steam dan Listrik.
Unit utilitas bertugas untuk menyediakan fasilitas - fasilitas pendukung proses,
seperti :
1. Listrik, dari GTG, Steam Turbin, Generator.
2. Air, terdiri dari Air Proses, Air minum (Drinking water), Colling Water,
Demin Water (Boiler feed water ).
3. Steam bertekanan (udara kempa), mempunyai beberapa tekanan :
a. 3.5 K, digunakan pada deaerator.
b. 8 K, digunakan untuk tracing.
c. 15 K, digunakan sebagai pemanas.
d. 40 K, digunakan pada turbin-turbin.
4. Udara bertekanan, digunakan untuk bahan plant air, instrument air dan N2
Plant..
5. Gas–gas penunjang proses, seperti N2 Plant yang yang memproduksi N2
Cair dan N2 gas.

7.1. Rumah Pompa Air (RPA)

Rumah pompa air berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air untuk
keperluan Kilang. Air ini akan diproses antara lain sebagai air minum, air

95 | P a g e
 proses, air pendingin dan air umpan boiler. RPA mengambil air dari Sungai
Komering.
Sumber air yang digunakan untuk Water Purification Plant (Water Treatment)
diambil dari Sungai Komering, dari rumah pompa baru yang terletak disebelah
Selatan WPH-III, yaitu RPA-IV.

Air sungai tersebut terlebih dahulu di pretreatment pada Clarifier dan Sand
Filter dan kemudian hasilnya didistribusikan untuk penggunaan sebagai
berikut :
1. Cooling Water Make-Up.
2. Demin Feed Plant.
3. Service Water (Air Pencuci).

Demin Water digunakan untuk Boiler Feed Water Make-UP, pelarut bahan
kimia, Unit Hydrogen Plant dan penggunaan di Unit TA/PTA Plant (idle).
Cooling Water digunakan untuk Heat Transfer Medium pada Process
Exchanger, Lube/Seal Oil cooling Instrument Air compressor, single Cooler,
Surface Condensor dan Export ke Unit Polypropylene. System Cooling Water
menggunakan system tertutup, dimana return Cooling Water didinginkan pada
Cooling Tower yang dilengkapi dengan pompa sirkulasi, filter dan Cooling
Tower Mechancial Treatment. Drinking Water digunakan untuk fasilitas
sanitary, air minum, maupun safety shower dan eye wash station.
I. Raw Water Intake.
Raw Water diambil dari Water Pump House baru (Raw Water Intake
Structure) yaitu RPA-IV disebelah Selatan WPH-III (Sungai
Komering).
Pada Raw Water Intake Structure terdiri dari :
a. Dua pompa Raw Water (2.205 JA/JB) dengan kapasitas masing-
masing 1.100 m3/jam
b. Dua pompa Fire Water (2.226 JA/JB) dengan kapasitas masing-
masing 1.240 m3

96 | P a g e
 Bangunan tersebut pada tahap berikutnya akan diperluas untuk
menempatkan satu pompa Fire Water dengan Diesel Engine Driver.

RPA I , II, III, V, dan VI memproses air mentah untuk keperluan air
pendingin sekali jalan (once through) dimana air tersebut setelah dipakai
akan di kembalikan lagi ke sungai sehingga tidak mengalami recycle.
RPA IV digunakan untuk mengumpan air mentah ke unit WTU, RPA V
Bagus Kuning digunakan untuk mengumpan air mentah ke unit WTP.
Skema pengubahan air mentah, yang berasal dari Sungai Komering,
menjadi berbagai jenis air dan uap air bertekanan dalam unit utilitas
dapat dilihat pada Gambar 7.1 dibawah ini

air proses

air minum

air mentah
steam 40 kg/cm2
air bebas mineral
steam 15 kg/cm2
air pendingin sekali jalan

Gambar 7.1 Skema Pengolahan Air Kilang Utilitas RU III

7.2. Water Treatment Unit (WTU)

WTU merupakan unit pengolah pertama air yang berasal dari RPA IV dan V.
WTU ini menghasilkan air olahan yang berupa treated water, service water
dan drinking water. Treated water adalah air olahan yang akan digunakan
untuk proses pendingin atau sebagai air umpan boiler untuk menghasilkan
steam. Sedangkan service water merupakan air yang digunakan langsung
dalam proses pengolahan, baik untuk umpan reaktor ataupun sebagai pelarut.
WTU dibagi menjadi empat unit pengolahan, yaitu:
1. RWC I : mempunyai kapasitas 1100 ton/hour (off)
2. RWC II : mempunyai kapasitas 1100 ton/hour
3. WTU SG : mempunyai kapasitas 400 ton/hour, air yang digunakan dari
RPA V Sungai Gerong.

97 | P a g e
 4. DWP II SG : mempunyai kapasitas 150 ton/hour, air yang diolah berasal
dari RPA V Sungai Gerong.

RWC (Raw Water Clarifier) merupakan suatu proses pemurnian air dari
kotorannya yang berupa padatan tersuspensi. Proses pengolahan air
menggunakan unit yang terdiri dari;
1. Satu Unit Clarifier.
2. Empat buah Sand Filters.
3. Concrete Clear Well Tank (bak beton penampung air bersih).

Proses-proses utama yang terjadi pada RWC adalah proses koagulasi, flokulasi,
sedimentasi, dan filtrasi. Digunakan bahan kimia berupa alum (Al2(SO3)4) agar
proses terbentunya floc dan terbentuk koagulan lebih cepat terbentu, serta
digunakan caustic (NaOH) sebagai adjuster pH, karena pH dari sungai
komering cenderung bersifat asam. Proses koagulasi dan flokulasi merupakan
proses penggumpalan partikel kecil yang tersuspensi dalam air.

Raw Water dari Sungai Komering sebelum masuk ke dalam clarifier

diinjeksikan larutan aluminium sulfate kemudian gas clorine, injeksi dilakukan
dalam kondisi aliran turbulent (dengan bantuan service air) agar reaksi
pembentukan flok berlangsung dengan sempurna. Clarifier dilengkapi dengan
pengaduk, guna mempercepat pengendapan diinjeksikan juga Poly Electrolite
untuk koagulasi/penggumpal partikel dan ditambahkan Caustic Soda akan
mengatur besarnya pH yang diinginkan.

Dari Clarifier Effluent mengalir ke bak pembagi Splitter Tank kemudian ke

Sand filter secara gravitasi. Setelah melalui gravity sand filter air yang jernih
mengalir ke Clear Well Tank 2202-F dengan kapasitas 5000 m3 Net. Jumlah
filter ada empat buah dengan tiga filter beroperasi, satu back wash tiap filter
memerlukan back wash setelah beroperasi  234 jam atau setiap 12 jam operasi
bila clarifier di by-pass.
Kondisi Operasi:

98 | P a g e
 1. Kapasitas Clarifier Unit : 1,067 M3/jam.
2. Kapasitas masing-masing Filter @ : 266,5 M3/jam.
3. Kapasitas Clear Well Tank : 5000 M3/jam.
4. Dosis Aluminium Sulphate : 20 – 80 ppm.
5. Dosis Poly Electrolite : 2 ppm max.
6. Dosis Gas Clorine : 0 – 10 Kg/jam.
7. Dosis Caustic Soda : 10 – 30 ppm.

7.3. Demineralization Plant

Unit ini bertugas untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang
terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU. Produk yang dihasilkan
adalah air yang dapat dibilang bebas mineral yang disebut air demin (demin
water), air demin ini yang mempunyai konduktivitas ≤ 1 S/cm dan kandungan
silika ≤ 0,001 ppm. Air demin digunakan sebagai air umpan boiler, umpan
hydrogen plant. Demin plant mengolah air yang berasal dari RWC I dan WTU
SG. Di RU III terdapat dua buah demin plant, yaitu Demin Plaju yang
berkapasitas 320 m3/j dan Demin Sungai Gerong yang berkapasitas 45 m3/j.

Demin plant terdiri dari empat unit, yaitu :

1. Activated carbon filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,
dekomposisi Cl2 menjadi Cl- serta menghilangkan warna, rasa dan bau.
2. Cation exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion positif (kation).
3. Anion exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion negatif (anion).
4. Mixed bed, berfungsi untuk menghilangkan ion–ion yang tidak dapat
dihilangkan pada dua penukar ion sebelumnya.

99 | P a g e
 Treated water

Air minum Air demineralisasi

Activated Cation Anion Mixed Bed
carbon Filter Exchanger Exchanger

Gambar 7.2 Diagram Alir Proses Unit Penukar Ion Demineralisasi

Demin Plant mendapatkan feed dari clear well melalui pompa 220 JA/JB dengan
kapasitas @ 290 M3/jam. Kapasitas desain maksimum Unit adalah 267,5 M3/jam.
Demin Plant terdiri dari :
1. Activated Carbon Filter 2000 U-1 A/B/C/D (3 x 50 %).
2. Cation Exchangers 2000 U-2 A/B/C/D (3 x 50 %).
3. Unit Exchangers 2000 U-3 A/B/C/D (3 x 50 %).
4. Mixed Bed Exchanger 2000 U-4 A/B/C/D (3 x 100 %).
5. Acid Day Tank 2000 U-5 24 jam.
6. Caustic Day Tank 2000 U-6 A/B 2 – 3,5 Hari.
7. Pompa Caustic 2000 UJE, UJF 2 x 100 %
8. Pompa Acid 2000 UJC, UJD 2 x 100 %
9. Tangki Demin Water 2000 F 48 jam.
10. Regenerator Air Blower 200 JA, B 2 x 100 %

Demin plant menggunakan resin sebagai penukar ion, resin yang digunakan
merupakan polimer styrene dan Divynil Benzene (DVB). Treated water dari clear
well pertama–tama dilewatkan pada activated carbon filter. Setelah melawati
activated carbon filter air tersebut dapat digunakan sebagai air minum. Kemudian
air dilewatkan pada cation exchanger. Cation exchanger yang digunakan
mempunyai kapasitas 6400 liter. Pada cation exchanger, ion–ion positif yang
terkandung di dalam air seperti Na+, Ca+, Mg2+ akan digantikan oleh ion H+ dari
resin. Air keluaran bed ini mempunyai pH sekitar 3, karena reaksinya menghasilkan

100 | P a g e
asam. Setelah itu air dilewatkan pada anion exchanger, ion–ion negatif akan
dipertukarkan dengan ion OH- dari resin. Resin penukar anion ini mempunyai
kapasitas 9900 liter. Walaupun telah dilewatkan pada dua penukar ion, namun air
diperkirakan masih mengandung ion–ion garam. Oleh karena itu pada proses
terakhir air dilewatkan pada mixed bed yang merupakan gabungan penukar ion
positif dan negatif. Reaksi pertukaran yang terjadi pada ketiga penukar ion adalah:
Kation : RH + NaCl  RNa + HCl
Anion : ROH + HCl  RCl + H2O
Setelah digunakan berulang kali maka penukar ion jenuh akan ion–ion garam.
Penukar kation jenuh dengan ion positif sedangkan penukar kation jenuh dengan
anion. Oleh sebab itu penukar ion harus diregenerasi. Tujuan dari regenerasi adalah
untuk menghilangkan ion–ion garam yang ada pada resin. Regenerasi penukar
kation menggunakan larutan H2SO4, sedangkan regenerasi penukar anion
menggunakan larutan NaOH. Regenerasi resin membutuhkan waktu sekitar 4–5
jam. Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah :
Kation : RNa + H2SO4  RH + Na2SO4
Anion : RCl + NaOH  ROH + NaCl

7.4. Cooling Tower Unit

Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah air yang digunakan
untuk pendingin. Air yang yang diproses pada unit ini disebut air pendingin
sirkulasi. Air pendingin digunakan sebagai fluida pendingin HE. Air keluaran
HE mempunyai temperatur 45–48 oC. Air ini akan didinginkan sampai
temperatur 29 oC. Pendinginan air menggunakan media udara yang dihisap
oleh fan. RU III mempunyai dua unit cooling tower, di Plaju (kapasitas 12000
ton/hour) dan di Sungai Gerong (4000 ton/hour). Jenis cooling tower yang
digunakan adalah induced draft.
System air pendingin terutama terdiri dari :
1. Menara pendingin (Cooling Tower) - 2210 U.
2. Pompa Make-Up - 2002 JA/JB
3. Cooling Tower Basin - 2210 A.
4. Cooling Water Pump - 2210 JA/JL/JD

101 | P a g e
 5. Surface Condensor for 2210 JAT - 2210 JTC
6. Cooling Tower Chemical Treatment - 221 DL
7. Cooling Water Side Stream Solid Filter - 2211 L

Menara pendingin adalah buatan SHINKO – PFAUDLER Company Limited,

Kobe Japan. Menara tersebut terdiri dari satu rangka yang dibuat dari
redwood dan terletak di atas sebuah bak beton.

Air diumpankan pada bagian atas cooling tower. Air tersebut mengalir ke
bawah melalui dinding bersirip. Hal ini menyebabkan air turun melember dan
terjadi kontak antara air dengan udara yang diisap ke bagian atas cooling
tower. Kontak udara dengan air akan meningkatkan temperatur udara. Hal ini
akan menyebabkan air menguap sehingga kelembapan udara di sekitar
cooling tower meningkat. Pada proses ini terjadi penyerapan panas air oleh
udara. Peristiwa ini menyebabkan temperatur air akan turun. Kemudian air
ditampung di bagian bawah tower yang disebut basin. Air pada basin
temperaturnya sekitar 29 oC dan siap disistribusikan kembali ke penukar
panas. Jumlah Blow Down Cooling Water dikontrol secara otomatis menurut
kandungan Suspended Solid dari pemeriksaan Conductivity Analyze.

Oleh karena ada air yang menguap ke udara maka sejumlah air (make up)
harus ditambahkan ke dalam cooling tower agar jumlah air pendingin HE
tidak berkurang. Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan
menambahkan zat kimia, seperti :
1. Corrosion inhibitor, agar air yang akan digunakan tidak menimbulkan
korosi, contoh : polyphosphate.
2. Scale inhibitor, mencegah pembentukan kerak pada peralatan proses.
3. Biocide, berupa Cl2 untuk mencegah pertumbuhan organisme yang
merugikan, seperti lumut, ganggang, dll.
4. pH control system, penambahan H2SO4 98 %.

102 | P a g e
 Pemakaian utama adalah untuk pendinginan proses di TA/PTA Plant,
medium pada Proses Exchanger, Lube/Seal Oil Cooler, Instrument Air
Compressor, Sample Cooler, Surface Condenser dan Export ke Unit
Polypropylene.

7.5. Drinking Water.

Drinking Water yang diperoleh dari Activated Carbon Demin Plant, dikirim ke
Drinking Water Storage Tank (2200 F) dengan kapasitas 480 M3. Dari tangki
2200-F diisap pompa distribusi 2203 JA/JB @ 60 M3/jam dan diinjeksi Chlor
pada inlet tangki dan suction pompa distribusi. Jumlah Chlor yang diinjeksikan
diatur secara manual, dengan melihat analisa dari Analyzer Residual Chlor
pada System Drinking Water. Drinking Water didistribusikan ke Drinking
Fountain, Sanitary Facility, Safety Shower, Eyewash Station dan diperbagai
lokasi yang memerlukan.

7.6. Service Water

Service Water didistribusikan melalui suatu jaringan distribusi dengan
memakai pompa service water 2201-JA/JB dengan kapasitas masing-masing
78 M3/jam. Service Water ini diambilkan dari Clear Well Tank (2202 F).
Kegunaan dari Service Water adalah untuk cuci dan flushing alat yang ada di
PTA Unit Utilities dan Offsite Plant.

7.7. Pembangkit Steam

Steam digunakan oleh pabrik sebagai pemanas, penggerak (driver), dan
pelecutan O2 secara fisika pada deaerator. Steam dihasilkan oleh dua jenis
pembangkit steam, yaitu boiler (Packed Boiler) dan waste heat recovery unit
(WHRU). Steam yang dihasilkan dari kedua pembangkit steam ini merupakan
steam dengan tekanan tinggi (high pressure) yang dapat mencapai 42 kg/cm2
dan steam bertekanan sedang (middle pressure) yang mempunyai tekanan 15
kg /cm2 (kettler boiler PS-1).

103 | P a g e
 Boiler yang digunakan untuk pembangkit steam di unit utilitas ini terdiri dari
dua jenis, yaitu :
1. Package boiler (PS-2)
Package boiler yang beroperasi dua buah yang kapasitas masing–masing 50
T/j. Air umpan boiler berasal dari Demin Plaju. Boiler ini menghasilkan
steam dengan tekanan 42 kg/cm2. Pada Packed boiler ini terdapat 10 burner
tip yang posisinya melingkar dan menggunakan bahan bakar berupa fuel gas
dengan tekanan fuel 3,5kg/cm2..
2. Kettle boiler (PS-1)
Kettle boiler yang beroperasi ada 9 buah, kapasitas totalnya 373 ton/hour.
Air umpan boiler berasal dari WTP Plaju. Steam yang dihasilkan adalah
steam dengan tekanan 15 kg/cm2. Bahan bakar boiler adalah fuel oil.
3. WHRU (Waste Heat Recovery Unit)
WHRU yang digunakan di unit utilitas ini terdiri dari tiga buah WHRU yang
kapasitasnya masing–masing 68 ton/hour. WHRU ini memanfaatkan panas
yang dihasilkan oleh turbin gas. Panas yang keluar dari turbin temperaturnya
o
masih 400 C. panas ini dimanfaatkan untuk menghasilkan steam
bertekanan 42 kg/cm2 dari air yang berasal dari WTP Plaju.
Package Boiler dapat menggunakan Fuel Oil maupun Low Pressure Fuel Gas.
a. Package Boiler : 2 MSI-4608 MX, 2011 UA/UB.
b. Manufacturer : Foster Wheeler Power Procut.
c. Capacity : 50.000 Kg/hr – rated (max continuous).
d. Pressure : 44.0 Kg/cm2g.
e. Superehater Outlet : 394oC  5oC
f. BFW Inlet Temp. : 121oC.
g. Burners : Hamworthy Combination Gas and Oil
Firing.
h. Capacity : 48,985 NM3/hr normal.
64.440 NM3/hr. normal.
i. RPM : 1487
j. Driver : Motor 150 KW – Steam Turbine 135 KW.
k. Design : 595 mm H2 Discharge Pressure.

104 | P a g e
 Waste Heat Recovery Unit (WHRU).
l. WHRU : 2010 UA/UB/UC.
a. Manufacturer : Foster Wheeler Energy Ltd/Stork Ketels
b. Capacity : 63.330 Kg/hr – rated (M.C.R)
c. Pressure : 44.0 Kg/cm2g at 394oC.
d. BFW Inlet Temp. : 121oC.
e. Burners : John Zink – Grid type Gas Firing – 4
vertical burner bars.
f. Dampers : By-pass stack isolating – mutli.
Louvre Refractory Lined Type LAAC – A3 – S3.
Metro Technology B.V.
Main Duct Isolating – Multi Laouvre
Refractory Lined – type LAAC – A3 – S3.
Metro Technology B.V.
g. Steam Drum : White Ley Red Ltd.
h. Size : 7.500 MM T-T ard 1372 mm ID.

Pembangkit Steam terdiri dari perlengkapan utama sebagai berikut :

a. Demineralized Water Tank – 2000
b. BFW Make-Up Pump – 2003 JA/JB/JB
c. Deaerator – 2003 U.
d. BFW Supply Pump – 2008 JA/JB.
e. Hydrozine Injection Package – 2000 L.
f. Marpholine Injection Package – 2001 L.
g. Phosphate Injection Package – 2002 L.
h. Condensate Pump for 2017 UTC – 2017 JA/JB.
i. Condensate Pump for 2025 JTC – 2026 JA/JB.
j. Condensate Pump for 2072 JTC – 2073 JA/JB.
k. Condensate Pump for 2010 JTC – 2211 JA/JB.
l. Vacuum Condensate Cooler – 2016 C.
m. Vacuum Condensate Polisher – 2004 U.

105 | P a g e
 n. L.P. Steam Vent Condensate – 2013 C.
o. P.T.A BFW Supply Pump – 2005 JA/JB.

Air make-up dari tanki Demin Water – 2000 F, dipompakan oleh pompa
transfer 2003 JA/JB tekanan discharge 7.6 Kg/cm2g yang diatur oleh level
control (pengatur level) deaerator, ke inlet tray yang paling atas dari deaerator
2003 U. Make-Up Demin Water, dengan aliran normal bergabung dengan
condensate return sebelum masuk ke Deaerator.

Condensate berasal dari PTA Plant (off plant) masuk ke Mixed Polisher
langsung menuju ke Deaerator gabungan antara aliran Demin Water dan
Condensate yang masuk ke dalam deaerator dan dengan melalui sebuah system
distribusi dan spray di dalam deaerator memasuki ruangan steam. Steam dan
air mengalir dalam arah yang berlawanan lewat sebuah susunan di tray, dengan
demikian air dipanasi suhu penuh yang sesuai dengan tekanan dalam
deaerator. Uap pada tekanan 3.5 Kg/cm2 memasuki deaerator melalui sebuah
PIC untuk menjaga tekanan di deaerator tetap pada 1.05 Kg/cm2g. Air yang
dipanaskan dan gas-gasnya dibuang tersebut meninggalkan bagian serabing
deaerator dan masuk ke dalam storage.

Dari Storage Section Deaerator, air yang sudah dibuang gas-gasnya

dipompakan oleh pompa Boiler Feed Water, 2008 JA/JB/JC (tekanan
discharge 70.0 Kg/cm2g) baik ke Waste Heat Boiler 2010 UA/UB maupun
Package Boiler 2011 UA/UB. Pompa 2008 JA/JB adalah yang normal untuk
BFW dan digerakkan oleh steam turbine.Pompa spare atau stand-by, 2008-JC
digerakkan oleh motor listrik. Posisi auto start, oleh sebab itu harus selalu
dipanasi siap untuk operasi. Untuk mengatur pH Boiler Feed Water, disediakan
system injeksi morpholine (morpholire injection package 2001 L).

System injeksi phosphate – 200 L disediakan untuk menginjeksikan phosphate

ke steam drum, guna mengatur hardness air di dalam steam drum. Phosphate
dilarutkan di dalam air demin dalam tangki pencampur. Larutan yang sudah

106 | P a g e
 disiapkan kemudian dipompakan ke steam drum oleh pompa 2002 L
JA/A/B/C/D/E. Untuk mengatur total solid di dalam air boiler pada konsentrasi
maksimum yang dikehendaki, perlu dilaksanakan inter mittent dan continuous
blow down dari air di dalam steam drum. Air Blow Down diteruskan ke Boiler
Blow Flash Drum.

Pada kondisi normal WHRU B/C hanya menggunakan Tip untuk menjaga
produksi steam, apabila kebutuhan steam meningkat maka terdapat 4 burner
yang dapat digunakan untuk menaikkan kapasitas steam. Peningkatan
konsumsi pemakaian fuel gas pada bolier pada trendnya meningkat ketika
terjadi hujan deras dimana isolasi pipa-pipa steam masih kurang baik sehingga
dapat terjadi losses steam sekitar 5ton/jam karena banyak terbuang pada steam
traps.

Steam yang dihasilkan baik oleh PB atau WHRU kemudian didistribusikan ke

unit pengguna. Steam tersebut ada yang langsung dipakai, ada juga yang
diturunkan dulu tekanannya sampai tekanan rendah sebelum digunakan (let
down proses)

7.8. Pembangkit Listrik

Unit ini menghasilkan listrik yang akan digunakan di kilang, perkantoran, dan
perumahan di Plaju dan Sungai Gerong. Unit pembangkit listrik PS 2
menghasilkan listrik sebesar 96 MW pada frekuensi 50 Hz. Unit–unit penghasil
listrik adalah :
1. Gas Turbine A, B dan C, kapasitas masing–masing 31,1 MW.
2. Steam Turbine, kapasitas 3,2 MW
3. Diesel Generator, kapasitas 0,75 MW.
Gas turbin A, B, dan C merupakan unit yang bertugas untuk menghasilkan
listrik berfrekuensi 50 Hz untuk pemakaian di kilang, perkantoran, dan
perumahan Plaju dan Sungai Gerong.

107 | P a g e
 Bahan bakar yang digunakan pada unit ini yaitu mixed gas dan fuel gas yang
dihasilkan dari unit light ends, gas plant, dan dari hasil eksplorasi gas alam di
Raja Gas dan Pendopo. Proses yang terjadi adalah sebagai berikut.

Fuel Gas dibakar dengan udara dari lingkungan yang di kompressi dengan 17
tingkatan sehingga dihasilkan energi yang mampu memutar turbin. Pada turbin
tersebut terdapat sebuah batang penghubung (shaft) yang terhubung ke rotor
(kumparan yang dapat bergerak) dari generator listrik. Terdapat juga system
diesel fuel bertekanan yang selalu mengalir dalam siklus untuk menjaga apabila
fuel gas mengalami kegagalan makan fuel diesel dapat langsung membackup
sebagai bahan bakar. Dengan berputarnya turbin, shaft ikut berputar dan
menyebabkan rotor dari generator turut bergerak. Di dalam generator listrik
terdapat lagi sebuah kumparan yang diam, yang dinamakan stator. Dengan
bergeraknya rotor dan dengan kondisi stator yang diam tak bergerak, timbul
sebuah medan magnetik yang besarnya berubah–berubah. Perubahan medan
magnetik inilah yang menyebabkan timbulnya arus listrik induksi.

Steam turbine menggunakan steam bertekanan 8,5 kg/cm2 untuk menghasilkan

listrik. Steam turbine dioperasikan bila terjadi masalah dengan gas turbine.
Sedangkan bila terjadi masalah dengan kedua pembangkit listrik, maka secara
otomatis diesel generator akan beroperasi. Diesel generator menggunakan
diesel oil sebagai bahan bakar.

7.9. Plant Air dan Instrument Air

Unit ini adalah unit penyedia udara bertekanan. Udara ditekan dengan
menggunakan enam buah kompresor yang kapasitas totalnya 26100 Nm3/j. Air
plant menghasilkan tiga jenis udara tekan untuk keperluan yang berbeda, yaitu:
1. Service air, udara yang digunakan untuk keperluan pembersihan peralatan
proses.
2. Instrument air, udara yang digunakan sebagai penggerak elemen pengendali
akhir, contoh untuk mengatur bukaan valve. Udara untuk keperluan ini
kandungan uap airnya harus rendah. Oleh sebab itu sebelum digunakan

108 | P a g e
 sebagai instrument air udara dikeringkan terlebih dahulu dan uap air yang
terkandung diabsorp dengan menggunakan silika gel.
3. Umpan nitrogen plant, berupa service air.

Data kompressor air 2025 JA/JB/JC.

Air Compressor : 2025 JA/JC.
Manufacturer : Ingersollrand.
Model type : Centac C-35.
Design : Multi stage (4) Multi
Lubrication : Reservoir Capacity 163 liters.
Pretube Pump – Electric Driven.
Coolers – Water Coolers.
Filters – 10 Micron Treated Paper.

Driven motor for 2025 JB/JC.

Manufacturer : Hitachi Ltd.
Size : 630 KW.

Turbine – Steam for 2025 JA.- 2025 JAT.

Manufacturer :
Steam Flow : 8946 Kg/hr. - 42.2 Kg/cm2g.
Speed : 2960 RPM.

Plant Air Receiver - 2025 F

Manufacturer : Hitachi Zosen Corp.
Size : 12800 mm T-T x 4300 mm ID.
Design Pressure : 10.5 Kg/cm2g.
Design Temperature : 71oC
Working Pressure – Temperature : 8.5 Kg/cm2 – 38oC

109 | P a g e
 Instrument Air Receiver - 2026 F
Manufacturer : Hitachi Zosen Corp.
Size : 12800 mm T-T x 4300 ID.
Design Pressure : 10.5 Kg/cm2g.
Design Temperature : 71oC.
working Pressure – Temperature : 7.5 Kg/cm2g – 38oC.Wo

Instrument Air Dryer System.

Manufacturer : Burnett & Lewis Ltd.
Type : DSR – 10 Model A/W.
Application : Compressed Air.
Capacity : 4100 NM3/Hr.
Working Pressure : 8.5 Kg/cm2g
Inlet Temperature : 26.7oC.
Moisture Content : Saturated.
Outlet Dew Point : Minus 28.9oC at Pressure
Drying Period Cycle : 8 jam (Hrs)
Regeneration Period Heat/Cool : 31/4 Hrs / ¾ Hrs.

Heating Medium Electricity

Heater Rating : 60 KW.
Regeneration Flow : 11112.49 NM3/Hr.
Pneumatic Control : Working Pressure.
Dessicant Charge : 304 Kg – Activated Alumina + 1166 Kg –
Silica Gel.
Design Press/Temp : 8.85 Kg/cm2 at 232.2oC.

Seperti sebelumnya, sumber yang normal udara pabrik dan udara instrument
berasal dari kompressor 2025 JA/JB/JC. Driver 2025 JA adalah Steam Turbine
Condensing, sedangkan driver 2025 JB/JC adalah electric motor. Discharge
kompressor dialirkan ke Plant Air (udara pabrik) receiver 2025-F, yang
selanjutnya dibagi dua yaitu :

110 | P a g e
 1. Untuk udara pabrik tekanan 8.5 Kg/cm2.
2. Untuk system udara instrument tekanan 8 Kg/cm2g.

Dari tangki 2025-F udara pabrik dibagikan keseluruh komplek Utilities dan
TA/PTA – Plant. Sedangkan Instrument Air sebelum didistribusikan Instrument
Air dilewatkan pada air dryer package dan ditampung dalam Instrument Air
Receiver – 2026-F. Satu kompressor dapat melayani kebutuhan total instrument
air dan plant air.

Dalam keadaan normal direncanakan 2025 JA dan JB beroperasi, karena supply

steam untuk 2025 JAT didapatkan dari secure supply. Sedangkan 2025 JC
merupakan stand-by Unit, yang dilengkapi dengan fasilitas auto start. Sistem
distribusi Instrument Air dan Plant Air, masing-masing merupakan system yang
independent. Fasilitas discharge piping memungkinkan Air Compressor
Nitrogen Plant mensupply Instrument Air Plant Air dan sebaliknya.

7.10. Nitrogen Plant

Proses pemisahan udara guna mendapatkan nitrogen murni pada unit ini
menggunakan prinsip distilasi pada suhu rendah (Cryogenic Distillation).
Nitrogen Plant menghasilkan nitrogen cair dan gas dari udara yang berasal
dari air compressor. Nitrogen cair yang diproduksi oleh unit ini sebanyak 500
Nm3/jam sedangkan nitrogen gas sebanyak 1200 Nm3/jam.

Nitrogen Plant berfungsi untuk men-supply gas Nitrogen pada Utilties dan
Offsite, TA/PTA Unit dan pemakaian di Bagging Plant (TA/PTA off).
Pemakaian di TA/PTA Unit yaitu gas Nitrogen yang bertekanan rendah
digunakan pada expander cooling, purging peralatan aeration silo.
Sedangkan gas N2 bertekanan tinggi (29 Kg/cm2g) dengan menggunakan
compresor yang ada di Hydrogen Plant tekanannya dinaikkan menjadi 80
Kg/cm2g. yang digunakan untuk start-up/shut down unit, dan juga digunakan
pada reaktor PTA-4201 D untuk menjaga tekanan bila hydrogen trip.

111 | P a g e
 Pemakaian gas Nitrogen di Utilities dan Offsites yaitu tekanan rendah (7.5
Kg/cm2g) dipakai di tangki asam sulfate, tangki fuel oil, aromatic sump dan
tangki Paraxylene. Sedangkan tekanan tinggi (29 Kg/cm2g) digunakan pada
Accumulator Fuel Oil dan Diesel Fuel.

Pemakaian di Bagging Plant yaitu Gas N2 dengan tekanan rendah digunakan

sebagai aeration, purging, motivator gas untuk transport PTA dari Unit PTA
sampai Bagging Area. Gas Nitrogen juga digunakan untuk back-up
Instrument Air bila instrument air failure dimana Nitrogen secaca otomatis
masuk ke dalam jaringan instrument air.
Perlengkapan utama dari Nitrogen Plant adalah :
1. 2 buah kompressor – 2027 JA/JB/JC dengan kapasitas 4359 NM3/jam
tekanan 10 Kg/cm2g.
2. N2 Plant – 2026 L.
Kapasitas Plant normal : - 1650 NM3/jam – gas.
- 330 NM3/jam – liquid.
Design Capacity : 3300 NM3/jam – Gas tanpa Liquid.
3. Satu buah Refrigeration Package.
4. Dua buah Molecular Sieve Absorber.
5. Cold Box yang terdiri dari Heat Exchanger, Reactifier Column,
Expantion Turbine & Sub. Cooler.
6. Storage Tank dan Vaporizer dengan kapasitas Liquid N2 untuk Hp N2 :
14000 NM3 dan 2 Vaporizer @ 1000 NM3/jam.
7. Kapasitas Liquid N2 untuk LP – N2 : 310.000 NM3 dan 4 Vaporizer @
2000 NM3/jam.

Product Quality :
Gas Nitrogen yang dihasilkan dari N2 Plant mempunyai spesifikasi sebagai
berikut:
1. Nitrogen 99.5 % vol. Minimum.
2. CO2 < 20 ppm.
3. CO < 20 ppm.

112 | P a g e
 4. Cl2 < 20 ppm.
5. H2 < 20 ppm.
6. H2O < 5 ppm.
7. Other Carbon < 5 ppm

Feed untuk N2 Plant di-supply dari air compressor – 2027 JA/JB dilengkapi dengan
air connection sehingga memungkinkan feed dapat diperoleh dari 2025 JA/JB bila
diperlukan. Pada operasi normal distribusi system LP N2 (7.0 Kg/cm2g) disupply
langsung dari N2 Plant, sedangkan bila diperlukan pemakaian lebih banyak yaitu
pada waktu start-up/shut down atau untuk pembersihan pada tangki hal tersebut
dapat dipenuhi dengan menguapkan liquid N2 dari storage tank melalui vaporizer.
High Pressure N2 untuk distribusi bertekanan 29 Kg/cm2g dipakai untuk start-
up/shut down atau untuk pembersihan pada tangki, hal tersebut dapat dipenuhi
dengan menguapkan liquid N2 dari storage tank melalui vaporizer.

High Pressure N2 untuk distribusi bertekanan 29 Kg/cm2g dipakai untuk start-

up/shut down PTA Plant dengan menggunakan compressor H2 Plant untuk
dinaikkan tekanannya menjadi 80 Kg/cm2g. Untuk HP System dilengkapi dengan
2 buah storage tank yang memungkinkan supply N2 secara kontinyu.
Beberapa tahapan untuk mendapatkan Nitrogen yaitu sebagai berikut :
1. Pemanfaatan udara (air compressor).
2. Penurunan temperatur udara (Chilling).
3. Pemurnian temperatur (air purification).
4. Pendinginan udara (cold regeneration).
5. Refrigeration.

7.11. FUEL SYSTEM.

a. Fuel Gas System.
Fuel Gas terdiri dari High Pressure Gas (17.6 Kg/cm2g) dan Low Pressure
(3.5 Kg/cm2g). Sumber Fuel Gas adalah gas lapangan ex. EP Prabumulih
yang diambil dari tie-in dijalan 24/6 (pipa field gas yang ke Sungai Gerong).

113 | P a g e
 Gas lapangan dengan tekanan 10 – 15 Kg/cm2g sekarang meningkat
menjadi 33 Kg/cm2g setelah melalui KOD (Knock Out Drum) dibagi dalam
2 system. System pertama tekanannya dinaikkan menjadi 17.6 Kg/cm2g
dengan menggunakan centrifugal compressor untuk bahan bakar gas
turbine.
System diturunkan tekanannya menjadi 3.5 Kg/cm yang dibutuhkan untuk:
1. Package Boiler – 2011 UA/UB.
2. WHRU – 2010 UA/UB.

b. Diesel Fuel System.

Diesel Fuel disupply dari Kilang ditampung di tangki 2074 F. Diesel Fuel
yang digunakan adalah jenis ADO/HSD. Bahan bakar diesel ini digunakan
untuk start-up pada gas turbine dan sebagai back-up/ pengganti fuel gas bila
terjadi failure pada system field gas.

7.12. Pengolahan Limbah PERTAMINA RU-III

Proses pengolahan bahan baku menjadi produk tentunya tidak akan terlepas
oleh keberadaan limbah. Proses produksi di kilang PT Pertamina refinery
unit-III menghasilkan berbagai jenis limbah.

Secara umum, sistem pengelolaan limbah di Pertamina RU III digambarkan

secara sederhana pada Gambar 7.1. Sumber limbah dan upaya pengelolaan
limbah yang dilakukan Pertamina RU III dapat
dilihat pada Tabel 7.1.
Tabel 7.1. Sumber dan Upaya Pengelolaan Limbah PT. Pertamina RU III
Sumber Faktor Bobot dan Tolak Upaya Pengelolaan
Dampak Lingkungan yang Ukur Dampak Lingkungan
Terkena Dampak.
Emisi gas Kualitas udara Emisi gas masih Pengendalian kadar S
NOx, CO, SOx, ambien di terkendali di bawah dan N dalam crude oil
dan partikulat Komperta S. baku mutu
Gerong, Plaju &

114 | P a g e
 dari stack pemukiman Sei
RFCCU Rebo.
Air Limbah : - Bahan cemaran - PKM II memperkecil - Pemasangan CPI
debit dan BOD, COD beban cemaran dan untuk mengurangi
kualitas air minyak dan fenol dispersi minyak, beban cemaran
limbah outlet kilang Musi tetapi total kilang BOD, COD, dan
PKM II, yaitu melampui baku Musi masih melebihi minyak pada OS-I/II,
OS-IV Sungai mutu baku mutunya. OS-IV, OC-2/3, OC-
Gerong dan - Dispersi minyak 6, OC-8.
OC-8 Plaju Sungai Komering
dan berlanjut ke
Sungai Musi
menaikkan kadar
minyak 0.6-1.4
mg/L
- Suhu cooling tower - Dispersi termal di - Rencana
terkendali tidak Sungai Komering pembangunan
melebihi 3oC diatas tidak melebihi 50 m cooling tower
suhu ambien. dari keluaran berkapasitas 2x5000
m3/jam
Limbah padat Kehawatiran Rembesan Dijual ke pabrik semen
berupa sisa terjadinya diperkirakan tidak Baturaja sebagai aditif
katalis rembesan Ni dan V melebihi 225 m semen atau
RFCCU dalam air limbah di dimanfaatkan untuk
dumping area. bahan konstruksi
bangunan.
Sludge minyak Kekhawatiran Minyak dalam tanah Membangun sludge oil
terjadinya mengalami recovery yang
rembesan minyak biodegredasi, tetapi disesuaikan dengan
ke dalam air tanah. metode dumping harus PKM II
dihentikan
Sumber: Pertamina, 2017

115 | P a g e
Limbah utama dari kilang Pertamina adalah berupa minyak. Hal ini dapat diatasi
dengan menggunakan oil catcher (OC). Prinsip OC adalah memisahkan air dan
minyak berdasarkan densitasnya. Air dan minyak yang keluar dari unit CD akan
dialirkan melalui OC. Akibat perbedaan densitas, minyak akan membentuk lapisan
di atas air, sedangkan air akan berada di bawah minyak. Minyak tersebut diambil
dan dikembalikan lagi sebagai campuran umpan, sedangkan air yang berada di
bawah akan dibuang ke Sungai Komering atau Sungai Musi. Kilang Plaju memiliki
delapan OC dan kilang Sungai Gerong memiliki dua oil separator (OS).

Gambar 7.3 Sistem Pengelolaan Limbah Pertamina RU III

116 | P a g e
 BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

PERTAMINA RU-III berada di Propinsi Sumatera Selatan, tepatnya di kota

Palembang. RU-III terbagi menjadi dua kilang, yaitu kilang Plaju dan kilang Sungai
Gerong. Kedua kilang ini dipisahkan oleh Sungai Komering dan di sebelah utara
berbatasan dengan Sungai Musi. Pada tahun 2003, telah dibangun jembatan
integrasi Kilang Musi untuk memperlancar transportasi antar kedua kilang. Kilang
Plaju terletak di kotamadya Palembang, sedangkan Kilang Sungai Gerong terletak
di kabupaten Musi Banyu Asin. PERTAMINA RU-III Plaju-Sungai Gerong
menempati lokasi seluas 921 ha (di luar terminal P.Sambu dan T.Uban). Luas
wilayah efektif yang digunakan oleh RU-III dapat dilihat di Tabel 8.1.

Tabel 8.1. Data luas wilayah PT PERTAMINA RU-III

No Tempat Luas (ha)
1. Area perkantoran dan kilang Plaju 229,6
2. Area kilang Sungai Gerong 153,9
3. Pusdiklat fire & safety 34,95
4. RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning 51,4
5. RDP Kenten 21,2
6. Lap. Golf Kenten 80,6
7. RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 ilir 349,37
Total 921,02
Sumber:Pertamina, 2012
Sebagian besar unit pemroses berada di Kilang Plaju. Unit ini dikelompokkan
menjadi tiga wilayah, yaitu:
a) Kilang Utara: CD II, CD III, CD IV
b) Kilang Tengah: CD V, Stabilizer C/A/B, RedistI/II, SRMGC

117 | P a g e
c) Kilang Selatan: BBMGC, BB Distiller, BB Treater, Unit Polimerisasi, Unit
Alkilasi, Gas Plant

Lokasi PERTAMINA RU III memberikan beberapa keuntungan, antara lain :

1) Proses transportasi bahan baku dan produk dapat melalui Sungai Musi dan
Sungai Komering
2) Sumber bahan baku relatif dekat, yaitu berasal dari daerah Sumatera, teutama
Sumatera bagian selatan (Sumbagsel)
3) Sumber air pendingin dapat diambil dari Sungai Komering
4) Air hasil proses di kilang dapat dibuang di Sungai Komering dan Sungai Musi

Gambar 8.2. Lokasi PT PERTAMINA RU III

Adapun yang menjadi dasar pemilihan lokasi kilang minyak PT PERTAMINA
RU III adalah :
a) Dekat dengan sumber minyak mentah sebagai bahan baku utamanya.
b) Dekat dengan pasar yang dituju.
c) Tersedianya cadangan air yang cukup sebab kilang minyak memerlukan air
dalam jumlah yang cukup besar.
d) Dekat dengan prasarana umum yang ada, seperti jaringan transportasi,
jaringan listrik dan jaringan telekomunikasi.
e) Tersedianya areal tanah yang luas dan cukup tersedia untuk kemungkinan
perluasan.

118 | P a g e
8.1. Kilang Unit Operasi Plaju
Kilang Unit Opersi Plaju terletak selatan Sungai Musi dan barat Sungai
Komering. Berdasarkan tata letak, kilang unit operasi plaju terdiri dari unit-
unit:
1) Pengilangan utara
Unit-unit yang terdapat dipengilangan utara adalah: Crude Destiller II (CD
II), Crude Destiller III (CD III),dan Crude Destiller IV (CD IV).
2) Pengilangan tengah
Unit-unit yang terdapat pada pengilangan tengah adalah Crude Destiller V
(CD V), Redestiller I/II, Stabilizer C/A/B (STAB CAB), Straight Main Gas
Compressor (SRMGC).
3) Pengilangan selatan (Gas palnt)
Unit-unit yang terdapat pada pengilangan selatan adalah : Butane Butylen
Motor Gas Compressor (BBMGC), Butane Butylen Distiller (BB Dist),
Butane Butylen Treating, Polymerisasi, Alkilasi, Storage dan Blending
Musicool.

4) Kilang Petrokimia
Kilang Petrokimia yang terdapat di PT PERTAMINA (Persero) Refinery
unit III yakni unit Kilang Polypropylen dan unit silo dan bagging.

Gambar 8.3. Denah Kilang Plaju

119 | P a g e
8.2. Kilang Unit Operasi Sungai Gerong
Kilang Unit Opersi Sungai Gerong terletak dipersimpangan Sungai Musi dan
Sungai Komering. Kilang Minyak Sungai Gerong terdiri dari unit-unit Crude
Distiller VI (CD VI), Redistiller III/IV, High Vacum Unit II (HVU), Residue
Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU), Stabillizer III (STAB III), caustic
Treater Unit, Merichame Unit.

Gambar 8.4 Denah Sungai Gerong

120 | P a g e
 BAB IX
STRUKTUR ORGANISASI

9.1. Struktur Organisasi PT.PERTAMINA RU III

Pertamina dipimpin oleh seorang Presiden Direktur & CEO yang membawahi
tujuh direktur, yaitu:
a. Direktur Hulu
b. Direktur Gas
c. Direktur Pemasaran
d. Direktur Keuangan dan Strategi Perusahaan
e. Direktur SDM, Teknologi Informasi dan Umum
f. Direktur Pengolahan
g. Direktur Megaproyek dan Petrokimia

Struktur Organisasi Refinery Unit III dapat dilihat pada Gambar 9.1 berikut :

Gambar 9.1. Struktur Organisasi Refinery Unit III

121 | P a g e
Struktur organisasi Manager Engineering & Development PT. Pertamina RU III
Plaju-Sungai Gerong dapat dilihat pada gambar 9.2 berikut:

Gambar 9.2 Struktur organisasi Manager Engineering & Development PT.

Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong

122 | P a g e
Struktur organisasi Process Engineering PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong
dapat dilihat pada gambar 9.3 berikut:

123 | P a g e
Gambar 9.3 Struktur organisasi Process Engineering PT. Pertamina RU III
Plaju-Sungai Gerong

124 | P a g e
 DAFTAR PUSTAKA

Hardjono. 2001. Diktat Teknologi Minyak Bumi Jurusan Teknik

Kimia.Yogyakarta: Universitas Gajah Mada.

Kern, D.Q, 1965, Process Heat Transfer , International Student Edition. McGraw Hill
Book Co : Tokyo.
TEMA. 1978. Standards of Tubular Exchanger Manufactures Association, 6th Edition.
New York: Tubular Exchanger Manufactures Association, Inc.

PERTAMINA. BlueBook. PERTAMINA RU III Plaju-sungaiGerong.

Prasad, Ram. 2000. Petroleum Refining Technology. Khanna Publishers: Delhi.

“Exchanger Spesifikasi Peralatan “.Blongspot. Januari 2012. Web. 28 Januari 2019.

(htpp://novita-elyanti.blogspot.com/2011/01/exchenger-spesifikasi
peralatan.html)

125 | P a g e