Tugas Akhir

TUGAS AKHIR
Calon Karyawan
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
PERENCANAAN PENGGANTIAN GEAR
TRANSMISSION DENGAN BELT TRANSMISSION
COOLING TOWER PADA WATER TREATMENT
DEPARTMENT UTILITY
PT SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk.
Disusun Oleh :
Nama : Dewangga Trisna Pradipta
NICK : 1894 6121
DEPARTMENT UTILITY
DIVISI OPERASI 2
PT SEMEN BATURAJA (PERSERO) TBK
TAHUN 2019
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
PERENCANAAN PENGGANTIAN GEAR TRANSMISSION

DENGAN BELT TRANSMISSION COOLING TOWER PADA
WATER TREATMENT DEPARTMENT UTILITY
PT SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk.
Nama : Dewangga Trisna Pradipta

Department : Utility
Division : Divisi Operasi 2
Disetujui Oleh, Diketahui Oleh,

Pembimbing Ka. Unit Kerja
Temmy Susanto Adi Oktaviandi

NIK..................... NIK..................
KATA PENGANTAR
Berawal dari terbukanya kesempatan yang ada untuk dapat bergabung bersama dengan
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk. Kebanggaan luar biasa kepada diri sendiri dan kedua orang
tua penulis yang akhirnya mampu menjadi keluarga besar PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Berasal dari keinginan dan usaha kerasnya penulis berhasil menyelesaikan masa terakhirnya
sebagai calon karyawan dalam waktu masa pelatihan dan percobaan.
Proses yang panjang dan pengalaman tak terlupakan sebagai calon karyawan PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk ini diharapkan bermanfaat bagi penulis sendiri dan evaluasi bagi
perusahaan. Meskipun tidak dapat dikatakan sempurna, namun tugas akhir yang penulis buat
setidaknya mampu membantu dalam kegiatan perusahaan khususnya di unit kerja Departement
Utility
Tugas akhir ini dapat terselesaikan atas bimbingan dan bantuan dari orang-orang yang
selalu memberikan dukungan bagi penulis selama ini. Terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada pihak-pihak yang mendukung penulis selama ini:
1. Allah SWT.
2. Jobi Triananda Hasjim selaku Direktur Utama PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
3. Dede Parasade selaku Direktur Keuangan PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
4. Daconi selaku Direktur Produksi dan Pengembangan PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
5. Amrullah selaku Direktur Umum & SDM PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
6. M. Jamil selaku Direktur Pemasaran PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
7. Adi Oktaviandi selaku Vice President Division Operation II
8. Temmy Susanto selaku Senior Manager Departement Utility
9. Karnadi selaku Manager Water Intake & Treatment.
10. Lukman Hakim selaku Manager power generation & transmission dan pembimbing
Tugas Akhir ini.
11. Epi Haryadi selaku Manager Dedusting System & Compressor.
12. Yanuar Fantoni selaku Junior Manager Water Intake & Treatment 2.
13. Muhammad Ardiansyah selaku Junior Manager Water Intake & Treatment 1.
i
14. Abdulhalim Arifin selaku Junior Manager Dedusting System & Compressor 2.
15. Randi Sunandar selaku Junior Manager Dedusting System & Compressor 1.
16. Gusmau Rado Pratama Junior Manager Power Generation & Transmission 2
17. Yoni Hardiansyah selaku Junior Manager Power Generation & Transmission 1.
18. Kakak-kakak Specialist Department Utility.
19. Teman-teman Calon Karyawan Semen Baturaja Development Program 2018
Serta berbagai pihak yang tak bisa disebutkan satu per satu dalam tulisan ini, penulis
mengucapkan terima kasih.
Baturaja, 12 Agustus 2019
Dewangga Trisna Pradipta
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................................................ i

DAFTAR ISI ......................................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL .................................................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................................ vi
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................................... 1
1.1 LATAR BELAKANG .............................................................................................................. I-1
1.2 TUJUAN DAN JADWAL MANAGEMENT TRAINEE ..................................................... I-2
1.2.1 Pelatihan Bina Mental, Fisik, dan Disiplin (Bintalfisdis) ................................................... I-2
1.2.2 Motivation Training ............................................................................................................. I-3
1.2.3 In Class Training.................................................................................................................. I-3
1.2.4 On The Job Training ............................................................................................................ I-3
1.2.5 Masa Percobaan ................................................................................................................... I-4
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................................. II-1
2.1. SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN................................................................................ II-1
2.2. LOKASI PABRIK DAN PRODUK ...................................................................................... II-6
2.2.1 Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk .............................................................. II-6
2.2.2 Produk PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk ......................................................................... II-7
2.3. LAMBANG PERUSAHAAN ................................................................................................. II-7
2.4. PROFIL DEWAN KOMISARIS DAN DIREKSI ............................................................... II-8
2.4.1 Dewan Komisaris................................................................................................................ II-8
2.4.2 Dewan Direksi .................................................................................................................. II-11
2.5. VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN..................................................................... II-14
2.5.1 Visi Perusahaan................................................................................................................. II-14
2.5.2 Misi Perusahaan ................................................................................................................ II-14
2.5.3 Budaya Perusahaan ........................................................................................................... II-14
2.6. PROSES PEMBUATAN SEMEN ....................................................................................... II-15
2.6.1. Raw Material Preparation ............................................................................................... II-15
2.6.2. Raw Meal Preparation..................................................................................................... II-21
2.6.3. Coal Meal Preparation & Clinker Burning ..................................................................... II-24
2.6.4. Cement Grinding dan Cement Packing............................................................................ II-28
iii
BAB III STRUKTUR ORGANISASI DAN FUNGSI ................................................................... III-1
3.1. STRUKTUR ORGANISASI ................................................................................................. III-1
3.2. FUNGSI UNIT KERJA ......................................................................................................... III-3
3.3. KOMPOSISI SDM ................................................................................................................ III-9
BAB IV TUGAS KHUSUS ............................................................................................................. IV-1
4.1 LATAR BELAKANG MASALAH ...................................................................................... IV-1
4.2 PERUMUSAN MASALAH .................................................................................................. IV-2
4.3 TUJUAN PENELITIAN ....................................................................................................... IV-2
4.4 MANFAAT PENELITIAN ................................................................................................... IV-2
4.5 LANDASAN TEORI ............................................................................................................. IV-3
4.5.1 Pengertian Cooling Tower ................................................................................................ IV-3
4.5.2 Fungsi Cooling Tower ...................................................................................................... IV-3
4.5.3 Konstruksi Cooling Tower. ............................................................................................... IV-4
4.5.4Transmisi sabuk ................................................................................................................. IV-6
4.5.5 Motor .............................................................................................................................. IV-11
4.5.6 Puli .................................................................................................................................. IV-12
4.5.7 V-Belt ............................................................................................................................. IV-12
4.5.8 Cost Reduction (Penurunan Biaya) ................................................................................. IV-13
4.5.9 Break Event Point ........................................................................................................... IV-13
4.6 PENGUMULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............................................................... IV-14
4.6.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data................................................................................ IV-14
4.7 ANALISIS ............................................................................................................................ IV-17
4.7.1 Alur Perencanaan Transmission Belt .............................................................................. IV-17
4.7.2 Prinsip Kerja Belt Transmission ..................................................................................... IV-18
4.7.3 Perhitungan Belt Transmission ....................................................................................... IV-19
4.7.4 Analisis Biaya ................................................................................................................. IV-26
4.7.4 Perbandingan downtime ................................................................................................. IV-29
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................................. V-1
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Jumlah Tenaga Kerja .............................................................................................................. 9

Tabel 3. 2 Posisi Karyawan Per Jabatan .................................................................................................. 9
Tabel 3. 3 Pengelompokan Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan dan Tingkat Pendidikan ..................... 10
Tabel 3. 4 Pengelompokan Tenaga Kerja Berdasarkan Usia ................................................................. 10
Tabel 3. 5 Pengelompokan Tenaga Kerja Teknik dan Non Teknik Berdasarkan Lokasi ...................... 11
Tabel 3. 6 Pengelompokan Tenaga Kerja Teknik dan Non Teknik Berdasarkan Tingkat Jabatan ....... 11
Tabel 4. 1 Data Kerusakan Cooling Tower 2019 .................................................................................. 16
Tabel 4. 2 Biaya Investasi Belt Transmission........................................................................................ 26
Tabel 4. 3 Biaya Operasi Gear Transmission ........................................................................................ 27
Tabel 4. 4 Biaya Operasi Belt Transmission ......................................................................................... 27
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Flowchart Tahapan Proses Penerimaan Karyawan ............................................................. 5

Gambar 2. 1 Grafik Awal Kepemilikan Saham PT Semen Baturaja ....................................................... 3
Gambar 2. 2 Perkembangan Kapasitas Produksi ..................................................................................... 4
Gambar 2. 3 Lokasi Pabrik, Kantor Pusat dan Kantor Perwakilan .......................................................... 6
Gambar 2. 4 Aneka Kemasan Semen Baturaja Untuk Dijual .................................................................. 7
Gambar 2. 5 Lambang PT. Semen Baturaja (Persero)Tbk ...................................................................... 7
Gambar 2. 6 Aktivitas Penambangan Batu Kapur ................................................................................. 16
Gambar 2. 7 Aktifitas Penambangan Tanah Liat ................................................................................... 16
Gambar 2. 8 Stockpile Batu Kapur dan Rake Car ................................................................................. 18
Gambar 2. 9 Alur Penyiapan Tanah Liat ............................................................................................... 18
Gambar 2. 10 Penyusunan Tanah Liat Berpola Widrow Stacking dan Stock Pile Tanah Liat............... 19
Gambar 2. 11 Alur Penyiapan Material Koreksi ................................................................................... 20
Gambar 2. 12 a. Storage Pasir Silika dan Besi; b. Screening ................................................................ 20
Gambar 2. 13 a. Transport Material Koreksi b. Transport Lanjutan Material Koreksi ......................... 21
Gambar 2. 14 Alur Material Umpan Mill .............................................................................................. 22
Gambar 2. 15 Alur Proses Penggilingan Batubara Dan Pembakaran Clinker ....................................... 24
Gambar 2. 16 Preheater dan Kiln .......................................................................................................... 26
Gambar 2. 17 Alur Penggilingan Semen Dengan Tube Mill ................................................................. 29
Gambar 2. 18 Alur Penggilingan Semen Dengan Vertical Roller Mill ................................................. 32
Gambar 2. 19 Block Diagram Pembuatan Semen Portland (Dry Process) ........................................... 33
Gambar 3. 1 Struktur Organisasi Induk ................................................................................................... 2
Gambar 4. 1. Range dan approach temperatur pada menara pendingin .................................................. 3
Gambar 4. 2 Konstruksi Menara Pendingin............................................................................................. 4
Gambar 4. 3 Tabel masa jenis sabuk ....................................................................................................... 7
Gambar 4. 4 Koefisien Sabuk .................................................................................................................. 7
Gambar 4. 5 Gerakan sabuk terbuka ........................................................................................................ 8
Gambar 4. 6 Gerakan membelit atau melingkar ...................................................................................... 9
Gambar 4. 7 Gerakan putaran seperempat sabuk..................................................................................... 9
Gambar 4. 8 Gerakan sabuk dengan puli pengarah ............................................................................... 10
Gambar 4. 9 Gerakan sabuk campuran .................................................................................................. 10
Gambar 4. 10 Gerakan langkah atau puli tirus ...................................................................................... 11
Gambar 4. 11 Penampang v-belt............................................................................................................ 12
Gambar 4. 12 Grafik Break-Even Point dengan Metode Payback Period ............................................. 14
Gambar 4. 13 Alur Perencanaan Belt Transmission .............................................................................. 17
Gambar 4. 14 Rangkaian transmisi belt ................................................................................................. 18
Gambar 4. 15 Service factor .................................................................................................................. 19
Gambar 4. 16 Potongan melintang puli ................................................................................................. 21
Gambar 4. 17 Dimensi standard puli ..................................................................................................... 22
Gambar 4. 18 Prosedur menentukan jenis belt ...................................................................................... 23
Gambar 4. 19 Dimensi standard v-belt .................................................................................................. 23
Gambar 4. 20 Potongan melintang v-belt .............................................................................................. 24
vi
Tugas Akhir – Masa Percobaan - SMBR Development Program
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Saat ini perkembangan teknologi semakin pesat dan mempengaruhi perkembangan
infrastruktur di Indonesia. Industri semen merupakan salah satu penopang pembangunan
ekonomi dan infrastruktur yang ada. Perannya sebagai salah satu komponen utama dalam
pembangunan infrastruktur dan bangunan menjadikan semen sebagai salah satu tulang
punggung kemajuan negara.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk merupakan salah satu BUMN yang bergerak dalam
bidang semen yang ikut serta dalam menunjang kemajuan infrastruktur di Indonesia. Guna
mengembangkan dan memajukan kinerja perusahaan, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk
memerlukan sumber daya manusia yang unggul dan dapat bersaing, selain itu mampu
mewujudkan visi dan misi perusahaan. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk telah melakukan
beberapa tahapan proses untuk melakukan seleksi penerimaan siswa calon karyawan
Management Trainee (MT), yang berasal dari dalam maupun luar wilayah Sumatera. Setelah
diterimanya siswa calon karyawan maka dilakukan beberapa tahapan proses pembinaan untuk
menjadi karyawan yang mampu menguasai dan mengerti akan tugas-tugas dan
tanggungjawabnya sebagai karyawan.
Proses atau tahapan Management Trainee (MT) bagi siswa calon karyawan PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk meliputi Bintalfisdis berupa pendidikan bela negara, Motivation
Training yang berupa pelatihan -pelatihan bersama ESQ, dan In Class Training yang berupa
pembekalan umum mengenai alur proses bisnis dan unit kerja terkait. Setelah itu, siswa calon
karyawan menjalani masa On The Job Training dimana siswa calon karyawan akan langsung
terlibat dalam pekerjaan yang ada di unit kerja terkait. Setelah melewati masa On The Job
Training, siswa calon karyawan akan dievaluasi kinerjanya selama masa on the job training
lalu diakumulasikan untuk masuk ke dalam masa percobaan, dan berganti status dari siswa
calon karyawan menjadi calon karyawan. Sebelum menjadi karyawan tetap, maka calon
karyawan diwajibkan untuk membuat tugas akhir yang temanya mengangkat penyelesaian
Hal I-1
terhadap permasalahan atau improvement di unit kerja tempat siswa calon karyawan
ditempatkan.
Kemudian untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh manajemen, maka penulis
mengajukan tugas akhir yang berjudul “Perencanaan Penggantian Gear Transmission
dengan Belt Transmission Cooling Tower Pada Water Intake & Treatment Department
Utility PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.”.Pembuatan judul ini berhubungan dengan unit
kerja dimana penulis ditempatkan, yaitu Departemen Utility, Division Operation II.
1.2 TUJUAN DAN JADWAL MANAGEMENT TRAINEE

Setelah proses rekrutmen berakhir, manajemen PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk
menetapakan tahapan kegiatan yang harus dilaksanakan siswa calon karyawan, dimana setiap
tahapan memiliki tujuan tertentu agar siswa calon karyawan memiliki kepribadian,
pengetahuan, dan pengalaman yang selaras dengan keinginan manajemen. Adapun tahapan
kegiatan tersebut sebagai berikut :
a. Pelatihan Bina Mental, Fisik, dan Disiplin (Bintalfisdis)
b. Motivation Training
c. In Class Training
d. On the Job Training
e. Masa Percobaan
1.2.1 Pelatihan Bina Mental, Fisik, dan Disiplin (Bintalfisdis)

Setelah proses penerimaan siswa calon karyawan selesai dilakukan, manajemen
mengadakan Bintalfisdis bagi siswa calon karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Tujuan dari Bintalfisdis ini untuk membentuk mental dan fisik setiap siswa calon
karyawan menjadi pribadi yang disiplin, mampu bekerja sama, tangguh, ulet, dan loyal
terhadap pimpinan, sehingga pada akhirnya dapat diaplikasikan saat bekerja di PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. Akhir dari masa Bintalfisdis siswa calon karyawan ditugaskan
untuk memberikan demonstrasi semua materi latihan militer yang sudah diajarkan oleh
instruktur TNI AD, dihadapan seluruh manajemen PT.Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Jadwal Bintalfisdis dilakukan selama tiga minggu yaitu pada tanggal 11 Juli s.d. 31 Juli
2016 di Rindam II Sriwijaya Tanjung Enim.
Hal I-2
1.2.2 Motivation Training

Motivation Training adalah pelatihan yang didasarkan pada teori motivasi yang
mempunyai tujuan untuk memberikan kesadaran pada seseorang akan potensi yang
dimilikinya, serta menyuntikkan semangat pada siswa calon karyawan untuk berprestasi
semaksimal mungkin. Kegiatan ini bertujuan untuk membentuk karakter melalui
penggabungan 3 potensi manusia yaitu kecerdasan intelektual, emosional, dan spiritual.
Selama ini, ketiga potensi tersebut terpisah dan tidak digunakan secara optimum untuk
membangun sumber daya manusia. Motivation Training dilaksanakan pada tanggal 1 s.d
5 Agustus 2016.
1.2.3 In Class Training

In Class Training bertujuan untuk memberikan pelajaran, pengetahuan, dan
pemahaman kepada siswa calon karyawan seputar visi-misi, budaya, struktur organisasi
dan tugas – tugas dari masing – masing unit kerja, peralatan – peralatan yang digunakan,
sampai proses pembuatan semen yang menjadi inti dari PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. In Class Training dilaksanakan pada tanggal 1 Juni s.d. 1 Juli 2016 di Baturaja.
1.2.4 On The Job Training

Setelah dibekali materi training umum dan dasar saat In Class Training, pelatihan
terhadap siswa calon karyawan dilanjutkan ke masa On the Job Training. Pada Masa OJT
siswa calon karyawan akan diterjunkan langsung kedalam dunia kerja, dan ditempatkan
di unit kerja terkait sesuai dengan latar belakang pendidikan ataupun kebijakan yang
ditetapkan manajemen. Selama On the Job Training siswa calon karyawan melaksanakan
tugas-tugasnya sebagaimana seorang karyawan sesuai dengan job description namun
masih dibawah bimbingan, dan pengawasan oleh atasan langsung unit kerja terkait.
Evaluasi terhadap kinerja siswa calon karyawan akan dilakukan secara berkala, selama
On the Job Training yang dilakukan dalam jangka waktu tujuh bulan terhitung tanggal 8
Agustus s.d 8 Februari 2017. Evaluasi yang dilakukan selama tujuh bulan akan
menghasilkan penilaian baik ataupun baik sekali. Apabila nilai siswa calon karyawan baik
sekali maka siswa calon karyawan akan memasuki masa percobaan. Sedangkan apabila
Hal I-3
mendapatkan nilai baik, maka siswa calon karyawan masih akan berada pada masa On
The Job Training dengan kurun waktu maksimal 3 bulan dan akan dievaluasi setiap
bulannya.
1.2.5 Masa Percobaan

Apabila siswa calon karyawan mendapatkan nilai baik sekali di masa On The Job
Training, maka siswa calon karyawan masuk masa percobaan selama tiga bulan dan
berubah statusnya menjadi calon karyawan. Perubahan status menjadi calon karyawan,
juga diikuti dengan kenaikan insentif perbulan dibandingkan saat masa On the Job
Training. Pada akhir bulan ketiga dari masa percobaan, semua calon karyawan ditugaskan
untuk membuat tugas khusus yang harus dipresentasikan langsung didepan para direksi
dan manajemen. Apabila mendapatkan nilai cukup maka calon karyawan masih berada di
masa percobaan dengan kurun waktu maksimal satu bulan dan akan dilakukan evaluasi
kembali. Untuk lebih jelasnya, seluruh tahap proses yang dilalui seorang siswa calon
karyawan dapat dilihat pada flowchart di halaman berikut.
Hal I-4
Gambar 1. 1 Flowchart Tahapan Proses Penerimaan Karyawan
Hal I-5
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN

Pada awal tahun 1973, maka Direktorat Geologi, Dirjen Pertambangan Umum,
Departemen Pertambangan Umum, Departemen Pertambangan RI melakukan penelitian atas
deposit (kandungan bahan galian batu-batuan) di daerah Airlaya Dusun Sukajadi Baturaja,
Kabupaten OKU, Sumatera Selatan.
Penelitian dilakukan dalam rangka menunjang pengembangan industri semen dalam
negeri, dan dari hasil survey tersebut diperoleh hasil sebagai berikut :
1. Terdapat cadangan batu kapur (limestone) sebesar ± 38.250.000 ton dan tanah liat
sebesar ± 22.672.000 ton yang terdapat di daerah Pusar Kabupaten OKU.
2. Berdasarkan survey lanjutan dari Kantor Wilayah Pertambangan Propinsi Sumatera
Selatan tahun 1981, ditemukan sejumlah cadangan batu kapur sebesar ± 50.458.000 ton.
Mengacu pada hasil survey tersebut, maka pada tahun yang sama disusunlah studi
kelayakan oleh PT Semen Padang untuk mendirikan pabrik semen dengan kapasitas terpasang
sebesar 500.000 ton/tahun berbasis proses kering. Pabrik ini kemudian dikenal dengan nama
PT Semen Baturaja, dan lokasi pabrik ini sangat menguntungkan karena tidak terlalu jauh
jaraknya (± 90 Km) dari area tambang batubara PT Bukit Asam di Tanjung Enim.
Proyek pembangunan pabrik didukung beberapa pihak terkait masalah pendanaan. Pada
tahun 1974, Bank Pembangunan Asia (Asian Development Bank)
mengadakan kunjungan ke PT.Semen Baturaja dengan tujuan membicarakan pembiayaan
proyek pabrik dan dilanjutkan menyusun penaksiran proyek. Selain dari Bank Pembangunan
Asia, pinjaman luar negeri untuk pendanaan proyek didapatkan juga dari Bank Ekspor Impor
Jepang (Japan Exim Bank). Kemudian ditambahkan dana yang tersedia dari PT Semen Padang,
PT Semen Gresik, maupun dana pinjaman dalam negeri yang diperoleh dari konsorsium bank-
Hal II-1
bank pemerintah yaitu Bank Dagang Negara (BDN), Bank Pembangunan Indonesia (Bapindo),
dan Bank Negara Indonesia 1946 (BNI 46).
Perihal Izin pendirian proyek berikut fasilitasnya selesai pada tahun 1974, dengan dasar
akte notaris No. 34 tanggal 14 November 1974 dihadapan notaris Jony Frederik Bethold
Timbelaka Sinyal yang berkedudukan di Jakarta, dan akte perubahan no. 49 tanggal 21
November 1974 dengan notaris yang sama. Semua disahkan oleh Departemen Kehakiman RI
No.YA.5/442/18 tanggal 22 November 1974, dan terdaftar di kantor Panitera Pengadilan
Negeri Propinsi Sumatera Selatan No. 337 tanggal 22 November 1974.
Dengan adanya badan hukum yang akan menangani proyek Semen Baturaja ini maka,
mulailah penyediaan tanah lokasi untuk pendirian pabrik. Tanah yang diperlukan untuk
pelaksanaan pembangunan fisik pabrik selesai dibebaskan pada tahun 1975. Pembangunan fisik
pabrik dimulai tahun 1978 dengan kontraktor dari Jerman dan Jepang yaitu : Dyckerhoff
Zement Werke AG sebagai consulting service contractor, Ishikawajima Harima Heavy
Industries (IHH) sebagai main contractor, Kawasaki Co. Ltd. Sebagai sub contractor.
Pembangunan pabrik memakan waktu 29,5 bulan, dimana pekerjaan dilakukan pada tiga site
pabrik dan satu kantor perwakilan.
Site pertama adalah di Baturaja dengan kapasitas produksi 500.000 ton terak/tahun dengan
batubara sebagai bahan bakar utama reaksi pembentukan terak, dan sumber listrik berasal dari
PLN yang dilengkapi dengan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD). Luas areal pabrik ini
adalah 5.403.141 m2. Site ini awalnya difungsikan untuk hanya pabrik pembuatan terak
(clinker) karena suplai bahan mentah langsung dari tambang batu kapur dan tanah liat dan dekat
dengan lokasi suplai bahan bakar (batu bara). Sehingga, biaya transportasi untuk mengankut
bahan-bahan tersebut dapat ditekan. Clinker yang diproduksi dari pabrik, akan diangkut
menggunakan kereta api menuju pabrik di Palembang dan Lampung untuk digiling menjadi
semen.
Site berikutnya adalah di Palembang dan Panjang adalah tempat untuk penggilingan semen
berikut pengantongan berkapasitas produksi 250.000 ton/tahun, dengan luas areal masing-
masing sekitar 40.000 m2. Daerah ini dipilih karena dekat dengan daerah pemasaran, sekaligus
Hal II-2
dekat dengan pusat sarana pengangkutan, baik untuk mengangkut hasil produksi maupun untuk
mendatangkan bahan baku berupa terak. Pada kedua pabrik inilah, bahan setengah jadi (clinker)
akan diolah menjadi semen dan siap dipasarkan dalam bentuk semen zak, semen curah, ataupun
big-bag.
Guna melancarkan dan memudahkan komunikasi antara PT. Semen Baturaja dengan
instansi yang terkait di pemerintahan, maka dibukalah kantor perwakilan Jakarta yang
beralamat di Gedung Graha Irama Lt. 09 Blok B & C Jl. H.R. Rasuna Said Kav. 10 Kuningan-
Jakarta.
Selagi berjalannya proyek, pada tahun 1978 Negara Republik Indonesia dengan Peraturan
Pemerintah Nomor : 10 Tahun 1978 tentang Penyertaan Modal Negara Republik Indonesia,
memutuskan untuk melakukan penyertaan modal di PT. Semen baturaja (Persero) sehingga
modal dasar menjadi Rp. 100.000.000.000,- dengan komposisi modal adalah Negara RI 88%,
PT. Semen Gresik (Persero) 5% dan PT Semen Padang (Persero) 7%. Hal ini dilakukan untuk
mengatasi masalah-masalah yang dihadapi dalam menyelesaikan proyek Semen Baturaja.
Dengan adanya penyertaan modal Negara RI, sejak tanggal 10 Maret 1978 status perusahaan
adalah sebagai Badan Usaha Milik Negara.
Gambar 2. 1 Grafik Awal Kepemilikan Saham PT Semen Baturaja
Hal II-3
Pembangunan pabrik dinyatakan selesai pada tanggal 30 Mei 1981, dengan diterbitkannya
Mekanikal Asepten Sertifikat. Operasi Komersil dimulai pada tanggal 1 Juni 1981 sebagaimana
yang telah ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) PT Semen Baturaja. Pabrik
PT Semen Baturaja diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 29 April 1981 bersamaan
dengan dilakukannya perluasan Pabrik Pupuk Sriwijaya (PUSRI). Selanjutnya pada tanggal 6
September 1991 pemerintah mengeluarkan Peraturan Pemerintah Nomor: 3 Tahun 1991
tentang penambahan penyertaan modal pemerintah ke PT Semen Baturaja (Persero). Lalu pada
akhirnya, modal saham PT Semen Baturaja (Persero) seluruhnya dimiliki oleh Negara Republik
Indonesia.
Baturaja I
Kapasitas 450.000 ton/tahun
1976 - 1980
Optimalisasi I Kapasitas terpasang menjadi
1993 - 1994 550.000 ton/tahun
Optimalisasi II Kapasitas terpasang menjadi

1997 - 2001 1.250.000 ton/tahun
Cement Mill Kapasitas terpasang menjadi
2010 - 2013 2.000.000 ton/tahun
Baturaja I & II Kapasitas terpasang menjadi
2017 3.850.000 ton/tahun
Gambar 2. 2 Perkembangan Kapasitas Produksi
Hal II-4
Dalam rangka pencapaian kapasitas yang sudah terpasang yaitu 500.000 ton/tahun,
sekaligus untuk persiapan peningkatan kapasitas terpasang, maka pada tahun 1992
dilaksanakanlah Proyek Optimalisasi I (OPT 1) untuk penyempurnaan peralatan yang sudah
ada. Proyek OPT I selesai pada tahun 1994 dengan kapasitas terpasang meningkat menjadi
550.000 ton/tahun.
Sebagai tindak lanjut dari OPT I, pada tahun 1996 perseroan melaksanakan Proyek
Optimalisasi II (OPT II) untuk meningkatkan kapasitas produksi menjadi 1.250.000 ton/tahun.
Proyek OPT II selesai pada tahun 2001 dan sudah berproduksi hingga saat ini.
Salah satu proyek OPT II adalah pembangunan Cement Mill dan Packer di pabrik baturaja,
sehingga penggilingan semen dan pengantongan juga dapat dilakukan di Baturaja. Pada tanggal
20 Juni 2004 obligasi I PT. Semen Baturaja (Persero) diterbitkan sebesar Rp. 200 Milyar. Emisi
obligasi ini merupakan program lanjutan Restrukturisasi keuangan dalam rangka meningkatkan
profitabilitas sekaligus likuiditas perusahaan. Perseroan telah melakukan pelunasan atas
Obligasi I pada bulan Juni 2010.
Proyek pembangunan berlanjut kembali pada Tahun 2011. Pada tahun ini, perseroan
melakukan pembangunan proyek Cement Mill II dan Perluasan Packer di Pabrik Baturaja
dengan kapasitas produksi 750.000 ton semen pertahun, dan telah beroperasi komersil pada
Juni 2013. Dengan demikin kapasitas perseroan menjadi 2.000.000 ton semen/tahun. Tanggal
28 Juni 2013, PT. Semen Baturaja (Persero), resmi menjadi perseroan “terbuka” karena
melaksanakan initial public offering (IPO) dengan melepas 23,76% saham ke publik yang akan
digunakan untuk pembangunan pabrik Baturaja II dengan kapasitas 1,85 juta ton/tahun.
Hal II-5
2.2. LOKASI PABRIK DAN PRODUK

2.2.1 Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk
Gambar 2. 3 Lokasi Pabrik, Kantor Pusat dan Kantor Perwakilan
Seperti yang terlihat pada gambar 2.3 diatas, pabrik PT Semen Baturaja (Persero),
terletak pada tiga site. Site pertama adalah di Baturaja OKU yang merupakan industri
pembuatan semen mulai dari penambangan, produksi terak, penggilingan semen, hingga
pengantongan.
Pabrik Baturaja berkapasitas produksi terbesar diantara yang lain yaitu 1.200.000 ton
terak pertahun, dan penggilingan berikut pengantongan semen dengan kapasitas 550.000
ton/tahun. Site baturaja berlokasi di Jalan Raya Tiga Gajah Baturaja Ogan Komering Ulu
Sumatra Selatan 32117. Site pabrik berikutnya sekaligus kantor pusat adalah di Palembang,
dimana pabrik ini merupakan tempat penggilingan semen dan pengantongan berkapasitas
350.000 ton/tahun. Lokasinya, terletak di Jalan Abikusno Cokrosuyoso Kertapati
Palembang 3001/Po Box 1175. Terakhir bertempat di Lampung di Jalan Yos Sudarso km.7,
Panjang – Bandar Lampung 35243. Pabrik ini sama dengan di Palembang untuk
penggilingan dan pengantongan semen dengan kapasitas 350.000 ton/tahun. Guna
melancarkan dan memudahkan komunikasi antara PT. Semen Baturaja dengan instansi
yang terkait di pemerintahan, maka dibukalah kantor perwakilan Jakarta yang beralamat di
Gedung Graha Irama Lt. 09 Blok B & C Jl. H.R. Rasuna Said Kav. 10 Kuningan-Jakarta.
Hal II-6
2.2.2 Produk PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk
Produk semen yang diproduksi oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ada dua tipe.
Tipe pertama adalah ordinary portland cement (OPC) tipe I, dengan spesifikasi SNI 15-
2049-2004. Tipe ini cocok untuk macam-macam aplikasi beton dimana syarat-syarat khusus
tidak dibutuhkan. Tipe kedua yaitu portland composite cement (PCC) dengan spesifikasi
SNI 15-7064-2004.
Semen yang diproduksi dikemas dalam kemasan zak 50 kg, big-bag 1 ton, dan semen
curah (truk kapsul).
Gambar 2. 4 Aneka Kemasan Semen Baturaja Untuk Dijual
2.3. LAMBANG PERUSAHAAN

Sebagai sebuah perusahaan yang memproduksi dan memasarkan semen, maka PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk wajib dan sudah selayaknya memiliki lambang perusahaan yang
memiliki makna dan arti tersendiri, antara lain :
Gambar 2. 5 Lambang PT. Semen Baturaja (Persero)Tbk
Hal II-7
 Hewan gajah dipilih dengan anggapan bahwa gajah merupakan hewan kuat dan besar yang
hidup di Sumatera Bagian Selatan yang juga dimaksudkan dan mempunyai makna bahwa
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk kelak akan menjadi perusahaan besar yang merupakan
perusahaan milik masyarakat Sumatera Selatan;
 Tiga gajah dimaksud untuk menggambarkan adanya tiga unit lokasi pabrik milik PT.
Semen Baturaja (Persero) Tbk yaitu, Baturaja, Palembang dan Panjang serta
melambangkan bahwa pada awal didirikannya, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dimiliki
oleh tiga Pemegang Saham yaitu Pemerintah RI, PT. Semen Gresik (Persero) dan PT.
Semen Padang (Persero);
 Warna hijau pada lambang tersebut dapat diartikan sebagai pemerataan industri daerah
untuk mencapai kemakmuran sedangkan warna putih melambangkan kesucian hati seluruh
karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk untuk membangun dan mengabdikan diri
pada perusahaan
2.4. PROFIL DEWAN KOMISARIS DAN DIREKSI

2.4.1 Dewan Komisaris
Dewan komisaris terdiri dari 5 orang yang diantaranya adalah sebagai berikut :
Ir. Harjanto, M. Eng
Komisaris Utama
Hal II-8
Oke Nurwan, Dewi Ir. Darusman Kiki Rizki Y, SE

DIPL.ING Yustisiana Mawardi
Komisaris
Komisaris Komisaris Komisaris
1. Ir. Harjanto, M. Eng - Komisaris Utama

Bapak Harjanto menjabat Komisaris Utama Perseroan berdasarkan Keputusan RUPS
tahunan tahun buku 2016 pada 27 April 2017 yang dinyatakan dalam Akta Notaris Fathiah
Helmi, Nomor: 8 tertanggal 5 Juni 2017. Bapak Harjanto pernah berada di beberapa posisi
strategis, diantaranya sebagai Direktur Jenderal Ketahanan dan Pengembangan Akses
Industri Internasional (2016-2017), Komisaris PT Krakatau Steel (Persero) Tbk (2015-
2017), Direktur Jenderal Industri Kimia, Tekstil dan Aneka (2015-2016), Presiden
Komisaris PT KHI Pipe Industries (2014-2015), Direktur Jenderal of Industri Dasar dan
Manufaktur (2013-2015), Direktur Kerja Sama Industri Internasional Wilayah I dan
Multilateral (2010-2013), Atase Industri di kedutaan Indonesia di Brussels (2007-2010),
dan Staf Rumah Tangga di Kedutaan Indonesia di Washington DC (2000-2005). Selain
menjabat sebagai Komisaris Utama di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, beliau juga
menjabat sebagai Direktur Jenderal Industri Logam, Mesin, Alat Transportasi, dan
Elektronika sejak 2017 hingga kini.
2. Oke Nurwan – Komisaris

Menjabat Komisaris Perseroan berdasarkan Keputusan RUPS tahunan tahun buku 2016,
pada 27 April 2017 yang dinyatakan dalam Akta Notaris Fathiah Helmi, Nomor: 8 tanggal
Hal II-9
5 Juni 2017. Selain menjabat sebagai Komisaris di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, beliau
juga menjabat sebagai Direktur Jenderal Perdagangan Luar Negeri sejak 2017 hingga kini.
3. Dewi Yustisiana – Komisaris Independen

Ibu Dewi, meraih gelar Sarjana Ilmu Hukum di Universitas Sriwijaya. Setelah itu menerima
gelar Magister Kenotariatan dari Universitas Indonesia. Pada 2007 sampai 2018, Dewi
berkarier sebagai Penasehat Hukum Senior untuk Bisnis Ritel dan BITUMEN di PT Shell
Indonesia. Sejak 25 Oktober 2018, beliau diberi mandat menjabat sebagai Komisaris
Perseroan.
4. Ir. Darusman Mawardi - Komisaris Independen

Warga negara Indonesia, 67 tahun, lahir di Bukit Tinggi, 10 Oktober 1948. Menjabat
Komisaris Independen Perseroan sejak 28 Januari 2013. Beliau meraih gelar Insinyur dari
jurusan Teknik Mesin, Institut Teknologi Bandung pada tahun 1974. Saat ini juga menjabat
sebagai Pimpinan Institut Semen dan Beton Indonesia (2003-sekarang). Sebelumnya,
pernah menjabat sebagai Komisaris PT Semen Baturaja (Persero) Tbk (2002), Direktur
Komersial PT Semen Tonasa (2002), Direktur Penelitian dan Pengembangan PT Semen
Tonasa (2002-2005), Direktur Teknik PT Semen Baturaja (Persero) Tbk (1986-2002), dan
Kepala Departemen Litbang PT Semen Padang (1984-1986).
Selain menjabat Komisaris di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, beliau juga menjabat
sebagai Pimpinan Institut Semen dan Beton Indonesia (2003-sekarang) serta menjabat
sebagai Ketua Komite Audit PT Semen Baturaja (Persero) Tbk sejak 2017 hingga kini.
5. Kiki Rizki Yoctavian, SE – Komisaris Independen

Beliau menjabat sebagai Anggota Dewan Komisaris PT Semen Baturaja (Persero) Tbk,
sejak tanggal 31 Maret 2015. Beliau mendapatkan Gelar (S1) sebagai Sarjana Ekonomi.
Pengalaman berkarir Bapak Kiki Rizki Yoctavian antara lain pernah bertugas sebagai
Direktur Lembaga Konsultasi pengembangan Daerah Sumatera Selatan, pernah menjabat
sebagai Corporate Secretary, Marketing Manajer, Manajer Bussines Development Area
Sumsel, Field Officer, Project Manager pada beberapa Perusahaan Swasta. Merangkap
Hal II-10
sebagai Ketua Komite Manajemen Risiko berdasarkan Keputusan Dewan Komisaris

Nomor: SK-03/ DKSB/X/2016, tanggal 17 Oktober 2016.
2.4.2 Dewan Direksi
Jobi Triananda Hasjim
Direktur Utama
Daconi Jamil Amrullah Dede Parasede

Direktur Produksi dan Direktur Keuangan Direktur Umum Direktur Pemasaran
Pengembangan
dan SDM
Demi Kemajuan PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, Perusahaan dipimpin oleh Jajaran
Direksi yang memimpin perusahaan dan bertanggung jawab mengawasi pelaksanaan
perusahaan, baik dalam hal keuangan, produksi dan pengembangan, umum dan SDM, dan
Hal II-11
terakhir pemasaran. Dibawah ini merupakan profil untuk dewan direksi PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. Saat ini :
1. Jobi Triananda Hasjim – Direktur Utama

Bapak Jobi Triananda Hasjim lulus dari Universitas Trisakti pada tahun 1988 dengan
gelar Sarjana Teknik Mesin. Pada tahun 1995, beliau menerima gelar Master Mechanics
of Material di University of Strathclyde, Skotlandia. Beliau menjabat sebagai Direktur
Teknologi & Pengembangan PT Perusahaan Gas Negara (2011 hingga 2012). Beliau
dipercaya sebagai Direktur Komersialisasi di perusahaan yang sama dari 2012 hingga
2016. Namun, di PGN, Jobi diamanatkan sebagai Presiden Direktur dari 2017 hingga
2018. Berdasarkan keputusan pada Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa, Jobi
telah dipercaya sebagai Direktur Utama PT Semen Baturaja (Persero) Tbk sejak 25
Oktober 2018.
2. Daconi - Direktur Produksi & Pengembangan

Beliau lahir di Tanjung Karang 14 Juni 1971. Menjabat Direktur Produksi &
Pengembangan Perseroan berdasarkan Keputusan RUPS Tahunan Tahun Buku 2016,
tanggal 27 April 2017. Beliau meraih gelar Sarjana Teknik Kimia di Universitas Gadjah
Mada (1995) dan gelar Magister Manajemen dari Universitas Andalas (2009).
Sebelumnya menjabat sebagai General Manager Produksi V PT Semen Padang
merangkap sebagai Direktur Utama PT Kabau Sirah SP (Klub Sepak Bola).
Bapak Daconi telah memiliki pengalaman berdinas di PT Semen Padang sejak tahun
1997, dengan jabatan terakhir sebagai Ka. Departemen Produksi V/General
Manager (2016-2017), Ka. Departemen Produksi IV/General Manager (2015-2016),
Ka. Departemen Produksi II/III /General Manager (2013-2015), Ka. Biro Humas
(2009-2012), Ka. Biro Produksi II/III (2006-2009), Ka. Bidang Produksi Klinker II/III
(2004-2006), Ka. Bidang Produksi Semen I/II/III (1999-2004) dan Ka. Bidang Cement
Mill II/III (1998-1999).
Hal II-12
3. Jamil – Direktur Keuangan

Pria 50 tahun yang lahir di Muara Lakitan, Musi Rawas – Sumatera Selatan 16
Desember ini menjabat Direktur Keuangan Perseroan sejak 16 Mei 2019. M. Jamil
meraih gelar Sarjana Ekonomi Akuntansi di Universitas Sriwijaya (1990) dan Magister
Manajemen Universitas Sriwijaya (2007).
Awal karirnya dimulai dengan menjadi karyawan PT Bukit Asam (Persero) Tbk sejak
tahun 1991 dengan jabatan terakhir sebagai Direktur Niaga PT Bukit Asam (Persero)
Tbk (2011-2016). Jabatan lain yang pernah dipegang adalah Direktur Pemasaran PT
Semen Baturaja (2017-2019), Komisaris Pembangkit Innovative (2016-2017), Adviser
PT Asmin Bara Bronang (2016-2017), Komisaris Utama PT Bukit Asam Prima (2008-
2016), Komisaris PT Bukit Asam Banko (2008), Komisaris Utama PT Bukit Batu Karya
Bersama (2005-2007).
4. Amrullah - Direktur Umum dan SDM

Lahir di Karang Agung 31 Desember 1972, Bapak Amrullah menjabat Direktur Umum
& SDM Perseroan sejak 27 April 2017. Ia meraih gelar Sarjana Hukum di Universitas
Sriwijaya (1995) dan gelar Magister Manajemen diperolehnya dari Universitas
Sriwijaya (2008).
Bapak Amrullah mengawali karirnya sebagai karyawan PT Semen Baturaja (Persero)

Tbk sejak tahun 1998, dengan jabatan terakhir sebagai Ka. Departemen SDM & Umum
(2013-2017) merangkap Tim Persiapan Proyek Pembangunan BTA II, Ka. Biro Hukum
dan GCG merangkap (2013), Ka. Biro SDM merangkap Biro Hukum & GCG (2012-
2013), Ka. Biro SDM & Afiliasi (2007-2012). Kini beliau masih aktif menjabat sebagai
Dewan Pengurus Dana Pensiun Karyawan Semen Baturaja.
5. Dede Parasede – Direktur Pemasaran

Lahir di Karawang 15 Februari 1973. Bapak Dede Parasade meraih gelar Sarjana
Ekonomi di Universitas Diponegoro dan mendapatkan gelar Master Bisnis Internasional
dari Universitas Indonesia.
Hal II-13
Sejak tahun 2015 Dede juga menjabat Transaction Banking Specialist. Sebelumnya,
Dede pernah menjabat Senior Vice President – Regional Trade Finance Mizuho Bank
Ltd, Singapura (2014), Country Manager MoneyGram International (2012-2014),
Assistant Vice President – Head of Trade Sales PT Bank DBS Indonesia-Global
Transaction Services (2010-2012). Beliau juga mengenyam pengalaman dari level
Manager, Senior Manager hingga Assistant Vice President di beberapa Direktorat PT
Bank Mandiri (Persero) Tbk (1999-2010). serta sebagai Assistant Manager –
International Banking Group PT. Bank Ekspor Impor Indonesia (Persero) (1997-1998).
2.5. VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN

2.5.1 Visi Perusahaan
Menjadi Green Cement Based Building Material Company terdepan di Indonesia.
2.5.2 Misi Perusahaan

1.Kami adalah penyedia bahan bangunan berbasis semen kebanggaan nasional.
2.Kami menyediakan produk yang berkualitas, ramah lingkungan dan pasokan yang
berkesinambungan.
3.Kami menjamin kepuasan pelanggan dengan mengutamakan pelayanan prima.
4.Kami berkomitmen membangun negeri untuk Indonesia yang lebih baik.
2.5.3 Budaya Perusahaan

Budaya perusahaan adalah sikap dan perilaku jajaran Perusahaan yang digali dari
norma-norma dan nilai-nilai perusahaan. Perusahaan memiliki nilai-nilai utama, yaitu:
 Integrity
 Teamwork
 Innovative
 Agility
Hal II-14
 Safety
2.6. PROSES PEMBUATAN SEMEN

Secara garis besar, proses pembuatan semen baik semen tipe OPC dan PCC pada PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk yaitu mulai dari raw material preparation, raw meal preparation, coal
preparation, clinker burning, cement grinding, dan terakhir cement packing. Penjelasan umum
setiap prosesnya akan dijelaskan pada subbab berikut.
2.6.1. Raw Material Preparation

Aktivitas pada tahap ini terbagi menjadi tiga yaitu penambangan, pemecahan batu
kapur dan tanah liat, penyimpanan raw material kedalam storage. Penambangan bertujuan
untuk mengambil bahan mentah untuk pembuatan semen yaitu batu kapur, tanah liat, pasir
besi, dan pasir silika. PT Semen Baturaja (Persero) Tbk hanya melakukan penambangan
batu kapur dan tanah liat. Pasir besi didapatkan dengan membeli dari perusahaan
pengembang metalurgi, sedangkan pasir silika juga dibeli dari penambangan rakyat. Kedua
bahan tersebut digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama (batu kapur dan
tanah liat) apabila komposisi raw material-nya kekurangan SiO2 dan Fe2O3.
Penambangan batu kapur berlokasi di daerah Pusar sekitar 1400 m kearah barat daya
pabrik seluas 55Ha. Metode yang dipakai untuk penambangan adalah metode terbuka,
dimana deposit batukapur yang terletak pada daerah mendatar digali kearah bawah,
sehingga membuat cekungan kawah. Metode ini juga dikenal dengan istilah pit type quarry.
Aktifitas penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, blasting, loading,
crushing. Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan batu
diatas lokasi yang menghalangi penambangan. Tanah humus pada bagian atas harus
ditimbun pada bagian tertentu dan ditanami rumput supaya tidak erosi, dan dapat
dipergunakan lagi untuk kepentingan reklamasi, Proses clearing dilaksanakan dengan alat
berat berupa bulldozer, lalu digali menggunakan excavator, dan diangkut dengan dump
truck.
Hal II-15
Gambar 2. 6 Aktivitas Penambangan Batu Kapur
Stripping over burden dilakukan untuk membuang lapisan tanah tertutup agar lapisan
batu kapur dapat terbuka untuk penambangan. Drilling dilakukan untuk menyiapkan
lubang ledak pada daerah penambangan, prosesnya menggunakan peralatan crawller rock
drill ingersoll rand dengan portable compressor kapasitas 750 cfm. Geometri lubang ledak
yang dibuat adalah berdiameter 3,5”, dengan kedalaman 9 m, spasi 3,5 m, dengan pola
drilling zig-zag. Setelah proses drilling selesai, dilanjutkan dengan pengisian bahan
peledak kedalam lubang. Proses selanjutnya adalah blasting (peledakan) yang bertujuan
untuk mempermudah proses eksploitasi. Peledakan juga dilakukan bila alat berat pengeruk
tidak mampu melaksanakan tugasnya karena kerasnya batu kapur. Batu kapur hasil
peledakan dan pengerukan selanjutnya dimuat menggunakan excavator ke dump truck
untuk dibawa ke crusher supaya diproses lebih lanjut.
Gambar 2. 7 Aktifitas Penambangan Tanah Liat
Hal II-16
Penambangan tanah liat berlokasi di dekat penambangan batu kapur yang memiliki
luas penambangan sekitar 27,4 ha dengan sistem penggalian dari atas. Aktifitas
penambangan tanah liat hampir sama dengan penambangan batu kapur, yang
membedakan adalah tidak adanya proses drilling dan blasting. Hal ini dapat
dimungkinkan karena tanah liat tidak keras dan mampu dikerjakan oleh alat berat.
Bahan baku dari penambangan kemudian diproses menuju tahap pemecahan
(crushing) menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai ukuran standar untuk proses
penggilingan bahan mentah. Proses pemecahan batu kapur dan tanah liat dilakukan secara
terpisah menggunakan alat yang dinamakan double roller hammer crusher untuk
pemecahan batu kapur dan double roller crusher untuk tanah liat. Seperti yang terlihat
pada gambar 2.6 pada halaman berikut , batu kapur yang di-dumping menggunakan dump
truck dengan ukuran maksimal 1,2 x 1,2 m x 1,2 m ke dalam receiving hopper di dekat
area crusher. Muatan batu kapur akan di unloading perlahan ke dalam hopper dan jatuh
di apron conveyor . kecepatan aliran material yang diangkut oleh alat tersebut diatur agar
sesuai kebutuhan crusher. Kelebihan muatan yang tidak mampu ditampung apron
conveyor akan jatuh ke drag chain, untuk dimasukan kembali kedalam double roller
hammer crusher.
Setelah diangkut oleh apron conveyor, material akan dijatuhkan crusher. Proses
pengecilan ukuran batu kapur berasal dari impak hammer ke batu kapur. Impak dari
hammer berasal dari putaran hammer rotor yang menciptakan gaya sentrifugal dan
gravitasi. Resultannya, membuat hammer berputar pada as-nya dan menghasilkan impak
besar yang akan menghancurkan limestone di depannya. Material yang sudah pecah akan
jatuh diatas saringan / grate plate, lalu lolos karena desakan material diatasnya. Material
yang lolos tersebut dinamakan produk dengan ukuran sekitar 80 mm, lalu diangkut
menggunakan transport belt conveyor menuju storage pile.
Hal II-17
Gambar 2. 8 Stockpile Batu Kapur dan Rake Car
Produk yang akan disimpan dalam storage pile, dikenakan prehomogenisasi agar
tidak terjadi fluktuasi komposisi kimia dari batu kapur yang beragam, dan didapatkanlah
komposisi bahan baku yang homogen yang membuat operasi menjadi lebih stabil.
Mekanismenya produk dari yang diangkut dari crusher, dijatuhkan dari belt conveyor
untuk disusun dalam stock pile membentuk suatu piramida. Setiap layer yang menyusun
piramida dari bawah ke atas, mewakili hasil penggilingan batu kapur per-jam.
Pengambilan produk dilakukan dari depan dengan cara digaruk, dengan alat yang
dinamakan rake car. Rake car bergerak maju dan mundur dengan gerakan memotong
pile. Sehingga tumpukan produk yang tersusn atas pengilingan per-jam dari crusher,
akan terkikis dan jatuh ke bawah dan bercampur. Produk yang jatuh akan digaruk oleh
oleh chain scrapper yang membawanya menuju belt conveyor dan berakhir di bin
limestone.
Gambar 2. 9 Alur Penyiapan Tanah Liat
Hal II-18
Gambar 2.8 menunjukan tahapan penyediaan tanah liat. Tanah liat dari hasil
penambangan didumping masuk kedalam clay chopper, lalu jatuh ke apron feeder
menuju roller crusher. Roller crusher berputar berlawanan arah agar material dapat
masuk untuk dihancurkan. Umpan tanah liat dengan ukuran maksimum 500 mm akan
dihancurkan hingga mencapai ukuran maksimum 35 mm, menggunakan komponen pada
roller crusher yang dinamakan teeth. Teeth pada roller crusher berjumlah 120 buah yang
dipasang bersilangan supaya tidak bersentuhan saat roller beroperasi.
Tanah liat yang sudah dihancurkan ditransportkan menggunakan belt conveyor dan
akhirnya disimpan dalam clay stockpile. Sama halnya dengan batu kapur, saat disimpan
dalam stockpile, tanah liat juga dikenakan prehomogenisasi. Prehomogenisasi
dimaksudkan untuk mendapatkan bahan baku tanah liat yang homogen, agar terhindar
dari fluktuasi komposisi kimia dari tanah liat. Akhir yang diharapkan adalah operasi
menjadi lebih stabil. Mekanismenya produk tanah liat yang sudah dihancurkan, disusun
layer per-layer dengan metode widrow stacking seperti yang terlihat di gambar 2.10
berikut :
Gambar 2. 10 Penyusunan Tanah Liat Berpola Widrow Stacking dan Stock Pile Tanah Liat
Pengambilan tanah liat dilakukan dengan bucket excavator. Bucket excavator

bergerak mundur saat beroperasi sambil menggaruk tumpukan tanah liat kekiri dan
Hal II-19
kanan. Kedalaman galian bucket towing diatur manual dengan mengatur kemiringan
boom, atau mengatur timer transversing. Tanah liat hasil garukan bucket excavator, lalu
ditransportkan menggunakan belt discharge ke belt conveyor sampai ke belt dosimat.
Lain halnya dengan batu kapur, tanah liat tidak disimpan dalam suatu bin, dikarenakan
oleh kadar airnya yang masih tinggi sehingga membuat buntu saluran. Sebagai ganti bin,
dipakailah shuttle belt yaitu belt yang panjang tempat menampung tanah liat, yang dapat
diatur seberapa banyak luaran yang diangkutnya menggunakan sebuah kereta yang
bergerak maju dan mundur. Selanjutnya tanah liat akan digabungkan dengan batu kapur
pada belt feeding dan seterusnya masuk kedalam mill.
Gambar 2. 11 Alur Penyiapan Material Koreksi
Gambar 2. 12 a. Storage Pasir Silika dan Besi; b. Screening
Hal II-20
Material koreksi adalah bahan yang ditambahkan kedalam bahan umpan mill (limestone dan
clay), ketika komposisi Fe dan Si pada mill feed untuk membuat raw meal dinilai kurang sesuai
menurut hasil analisa QCX. Pasir besi dan pasir silika disimpan dalam storage yang bersamaan,
dan di-dumping ke dalam sistem menggunakan loader. Material yang didumping akan masuk
kedalam screening ukuran 20 x 20 cm, yang lolos akan ditransportkan menggunakan belt
conveyor, dan masuk ke dalam bin pasir silika dan bin pasir besi.
Gambar 2. 13 a. Transport Material Koreksi b. Transport Lanjutan Material Koreksi
2.6.2. Raw Meal Preparation

Batu kapur kemudian dikeluarkan dari bin menuju apron dosimat feeder yang
mengatur proporsinya sesuai yang sudah ditentukan dari laboratorium, menuju belt
feeding. Sedangkan tanah liat tidak dikeluarkan dari bin, melainkan langsung diumpankan
dari belt shutle menuju belt feeding. Muatan pasir besi dan silika dikeluarkan dari bin
dengan proporsi tertentu, untuk menutupi kekurangan komposisi SiO2 dan Fe2O3 pada
bahan baku utama, sesuai yang ditentukan dari hasil analisa laboratorium. Banyaknya
porsi yang akan ditambahkan, ditimbang oleh weigher pada belt dosimat pasir silika dan
pasir besi. Selanjutnya muatan diantarkan menggunakan belt conveyor menuju belt
feeding. Empat komponen (mill feed) yang sudah ditentukan porsi nya baik batu kapur,
tanah liat, pasir silika, dan pasir besi, ditransportkan ke satu belt yaitu belt feeding. Ketika
Hal II-21
ditransportkan, mill feed dilewatkan pada magnet separator untuk memisahkan logam
dari material. Logam akan tertarik oleh magnet, lalu terpisah dari mill feed, dan dibuang
dari sistem. Alur prosesnya dapat dilihat pada gambar 2.18 di halaman berikut.
Gambar 2. 14 Alur Material Umpan Mill
Selanjutnya mill feed akan dilewatkan pada metal detector, yang memiliki fungsi
yang mirip dengan alat sebelumnya yaitu untuk membuang logam. Letak perbedaan
diantara kedua alat tersebut adalah, jika logam yang terdeteksi sensor, metal detector akan
mengirim sinyal untuk membuang muatan mill feed keluar dari sistem. Sedangkan magnet
separator memisahkan logam tanpa membuang muatan mill feed dari sistem. Reject mill
feed akan dilewatkan ke two way chute damper yang mengarahkan muatan ke reject bin.
Mill feed yang lolos dari metal detector akan langsung diumpankan ke vertical raw mill
masuk melalui rotary airlock.
Hal II-22
Vertical raw mill berfungsi sebagai tempat penggilingan dan penghalusan material
dari bahan baku menjadi bahan mentah pembuatan semen. Hasil olahan dari alat ini
disebut dengan raw meal, dan raw meal adalah umpan kiln (kiln feed). Mill feed akan
masuk mill melalui feed gate, yang juga memiliki fungsi sebagai shut off dari udara luar
agar tidak masuk mill ketika beroperasi.
Selanjutnya raw meal diumpankan ke center table melalui chute, lalu raw meal di
grinding oleh roller dengan putaran table sambil di drying oleh hot gas masuk diarahkan
oleh armour ring melewati louvre ring melingkar pada table. raw meal yang over flow di
tepi table akan jatuh melalui louvre ring ke dasar mill, kemudian disapu via scrapper
menuju vibrating feeder keluar mill. Raw meal powder di dasar table terbawa hot gas ke
static/ dynamic separator (classifier). coarse raw meal, via reject cone, kembali ke mill
untuk kembali di grinding. sedangkan fine raw meal keluar mill dengan hot gas yang
keluar mill.
Didalam vertical mill terjadi empat proses yang berlangsung secara simultan, yaitu
penggilingan, pengeringan, transport, dan separasi. Proses penggilingan dimulai ketika,
bahan baku yang masuk akan langsung jatuh di centre table yang berputar dan bergerak
ke arah luar centre table karena gaya sentrifugal table. Pada saat itu material digiling
dengan empat roller mill sembari dipanasi gas panas yang masuk ke mill melewati nozzle
ring, dan terjadilah proses pengeringan hingga kadar H2O bahan baku <1%. Hot gas
berasal dari gas sisa pendinginan clinker di grate cooler, dan mengalir secara terus
menerus selama mill beroperasi. Selain itu hot gas juga dibangkitkan dari heat generator
yang dihidupkan pada awal mill beroperasi (ketika belum ada bahan baku).
Selama digiling, Sebagian material yang sudah halus sembari dipanaskan gas panas
akan terangkat karena dihisap bersamaan dengan gas panas oleh mill fan. Terjadilah
proses transport, yaitu perpindahan material dari permukaan table menuju sistem
berikutnya.
Material yang terhisap mill fan akan melewati classifer berputar. Clasifier
memainkan peranan untuk menentukan final separasi material halus dan kasar. Prinsip
Hal II-23
kerja classifier adalah menghambat aliran udara, dimana saat kecepatan putaran classifier
tinggi, daya angkat produk menjadi rendah. Sehingga, material yang terhisap dan lolos
classifier itulah yang halus. Sementara yang tidak terhisap, (masih kasar) akan jatuh
kembali ke table, dan giling kembali bersama fresh feed. Kehalusan yang disyaratkan
berkisar R +90 μm, Max. 18 %, R +200 μm, Max. 1,5 %. Kehalusan produk dapat diatur
dengan mengatur putaran classifier. Semakin tinggi putaran classifier, material yang
terseleksi akan semakin halus, begitupun sebaliknya. Selanjutnya produk bersama gas
panas ditransportkan ke multicyclone.
Cyclone yang terpasang pada multicyclone adalah empat buah, yang berfungsi untuk
memisahkan fine raw meal dengan gas panas menggunakan gaya sentrifugal. Luaran dari
multicyclone ada dua yaitu bottom dan top product. Bottom product yang keluar dari
multicyclone adalah raw meal yang kemudian ditransportkan menuju CF-Silo. Didalam
CF-Silo terjadi proses homogenisasi pada timbunan raw meal, dan disimpan
Sebagai umpan kiln. Disamping itu, top product adalah uap air, gas panas, serta
sebagian kecil fine raw meal yang tidak sanggup diseparasi menggunakan multicyclone.
Luaran tersebut akan diseparasi kembali hingga hanya menyisakan uap air dan gas panas
saja, melalui alat yang dinamakan main bag filter.
2.6.3. Coal Meal Preparation & Clinker Burning
Gambar 2. 15 Alur Proses Penggilingan Batubara Dan Pembakaran Clinker
Hal II-24
Seperti yang terlihat pada gambar 2.14, garis hitam adalah diagram proses
penggilingan batubara yang dipakai untuk proses pembakaran raw meal menjadi semen
setengah jadi yaitu clinker. Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang
bertujuan untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas
panas dari buangan kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan
benar supaya tidak membahayakan sistem sebelum dimasuki bahan yang mudah terbakar
yaitu batubara. Peralatan yang dipakai adalah vertical raw mill.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan, segera raw coal dimasukkan ke dalam
coal mill melalui rotary airlock. Di dalam coal mill, raw coal masuk dan digiling sembari
dipanasi, di antara table dan roller sampai membentuk ketebalan tertentu. Fine coal mill
akan terangkat naik karena hisapan mill fan. Setelah itu hasil penggilingan dari mill,
dihisap oleh fan menuju jet pulse filter untuk dipisahkan antara fine coal dari gas panas.
Fine coal ditangkap oleh bag filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal
mill yang siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya
dibuang melalui stack. Agar sistem tetap bertekanan negatif dan tidak adanya batubara
yang berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga ditinjau
dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill standar air
maksimal 9%, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara
dibatasi maksimum 20% yang lolos ayakan 90μ. Tingkat kehalusan yang berlebihan akan
merugikan dalam proses pembakaran.
Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan control
system. Fine coal dari bin akan turun ke schenck dengan bantuan udara dari aerasi untuk
ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui pipa kemudian
dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju kiln burner atau calsiner
burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang paling penting adalah stabilitas
suplai batubara dari schenck ke burner sangat berpengaruh terhadap proses pembakaran
di kiln dan calsiner.
Hal II-25
Gambar 2. 16 Preheater dan Kiln
Raw meal yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo, dikeluarkan dan dengan
menggunakan serangkaian peralatan transport. Raw meal lalu diumpankan ke puncak
peralatan yang dinamakan preheater. Peralatan ini terdiri dari 2 unit (2 string), yang
masing-masing string terdiri dari 4 cyclone,dan salah satu string dilengkapi dengan
burner precalsiner (secondary burner).
Mulai dari cyclone di bagian paling atas hingga ke bagian bawah, raw meal di dalam
preheater terjadi beberapa proses. Pertama adalah, pemanasan awal meliputi proses
pengeringan yaitu penguapan uap air dibahan pada 200oC. hingga raw meal bergerak
turun ke cyclone dibawahnya, dimana terus dipanaskan dengan temperatur yang lebih
tinggi. Kemudian pada siklon bagian bawah didekat kiln feed, terjadi precalciner yaitu
penguapan karbonat menjadi oksida CaO dan MgO serta CO2 pada 600–800oC. Dengan
adanya preheater dua string dan dilengkapi dengan burner precalsiner, maka akan terjadi
peningkatan/percepatan proses kalsinasi (sebagian besar proses kalsinasi sudah terjadi di
preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau berkurang. Panas
Hal II-26
yang disuplay ke preheater untuk melakukan proses tersebut berasal dari panas buangan
kiln, yang ditarik oleh ID Fan.
Output raw meal dari preheater diumpankan kedalam kiln (tanur putar), untuk
dibakar hingga temperature > 1450°C. Seperti yang terlihat pada gambar 2.20, kiln
berbentuk silinder berdiameter 4,8 m, dengan panjang 72 m, mempunyai kemiringan
3.5% mempunyai kecepatan putar 0.438-4.38 rpm. Bahan bakar untuk pembakaran di
dalam kiln adalah fine coal yang disuplai dari schenck, lalu industrial diesel oil sebagai
start awal pembakaran kiln.
Pengeringan adalah proses penguapan air yang masih terkandung dalam umpan baku.
Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada temperatur sampai 200 ºC.
Kemudian terjadi Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined
water) yang terikat secara molekuler di dalam mineral – mineral umpan baku . Proses ini
terjadi temperatur 100–400ºC . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral menjadi tidak
stabil dan akan terurai menjadi pada temperatur 400–900ºC. Selanjutnya dekomposisi
adalah proses penguraian atau pemecahan mineral – mineral umpan baku menjadi
oksida–oksida yang relatif terjadi pada temperatur 400–900ºC. Terakhir adalah
klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa–senyawa penyusun semen Portland
baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair.
Apabila dalam klinkerisasi terdapat CaO yang belum bereaksi dengan oksida lainnya,
maka akan terbentuk CaO bebas pada klinker yang bisa dijadikan indikator apakah
pembentukan klinker berjalan baik atau tidak. Semakin banyak CaO yang bebas, maka
proses dikatakan berjalan tidak baik.
Selanjutnya lelehan klinker panas luaran dari kiln, didinginkan secara mendadak
(quenching), yang prosesnya terjadi didalam alat yang dinamakan grate cooler.
Quenching dilakukan untuk menghasilkan klinker yang rapuh sehingga memudahkan
penggilingan klinker. Kemudian untuk melindungi alat transport dari tingginya
temperature klinker. Memanfaatkan panas yang terdapat pada klinker, untuk disuplai ke
preheater, vertical mill, coal mill.
Hal II-27
Cooler jenis ini banyak dikembangkan di pabrik semen sekarang ini, salah satunya
di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk karena dapat menurunkan temperatur klinker
sampai 50˚C, dan kapasitas kiln bisa ditingkatkan. Proses pendinginannya menggunakan
sistem cross current dengan beberapa buah fan, panjang dan jumlah kompartemen nya
dari grate cooler tergantung kepada kapasitas kiln. Udara bekas pendinginan + 50 %
digunakan untuk udara sekunder dari pembakaran dan sebagian lagi dipakai untuk udara
tertiary pada sistem precalciner dan dikirim untuk pengeringan di vertical mill yang
ditransfer melalui boster fan yang telah disaring antara debu dan udara panas melalui
multicyclone. Sisa dari pemanfaatan udara panas dibuang melalui penyaringan Bag Filter
yang ditarik melalui fan lalu dibuang ke stack.
Dalam konstruksinya pada masing-masing kompartemen grate cooler, di lantainya
terdapat grate plate yang berbentuk lubang-lubang untuk meniupkan udara dari fan.
Grate plate mempunyai dua tipe yaitu moving grate plate yang berfungsi untuk
mentransport atau memindahkan klinker, dan yang lainnya fixed. Grate plate bergerak
maju dan mundur agar klinker panas dapat mengalir. Luaran dari grate cooler, terdapat
klinker crusher untuk memecahkan clinker yang berukuran besar menjadi lebih kecil,
sehingga memudahkan untuk diproses lebih lanjut. Selanjutnya klinker diangkut
menggunakan apron conveyor dan dikirim menuju silo.
2.6.4. Cement Grinding dan Cement Packing

Klinker yang telah disimpan didalam silo kemudian dikeluarkan kembali untuk
dicampur menggunakan gypsum lalu digiling untuk menjadi semen. Peralatan yang
dipakai untuk menggiling klinker menjadi semen di site baturaja ada dua. Alat pertama
adalah tube mill satu kompartemen yang dilengkapi HRP, dan yang kedua adalah vertical
cement mill hasil dari proyek pembangunan cement mill II dan packer pada tahun 2011.
Peralatan ini yang beroperasi pada 2013.
Hal II-28
Gambar 2. 17 Alur Penggilingan Semen Dengan Tube Mill
Alur proses material menuju cement mill I atau tube mill dapat dilihat pada gambar
2.16 diatas. Untuk persiapan operasinya, terlebih dahulu dilakukan pengisian bahan-
bahan baku pembuatan semen, yaitu klinker, gypsum, dan bahan ketiga. Pengisian
klinker diambil dari bin clinker, yang di ambil dari silo clinker (Silo III). Pengisian bin
gypsum yang di ambil dari bin utama gypsum di area loading atau bisa juga diisikan
melalui hopper, termasuk juga pengisian bin bahan ketiga yaitu batu kapur. Kemudian
klinker, gypsum dan batu kapur ditakar pada perbandingan tertentu menggunakan
dosimat feeder, dimana komposisinya diperoleh dari analisa laboratorium. Pada tahap
inilah ditentukan semen jenis apakah yang akan dibuat. Apabila ingin membuat semen
tipe OPC, maka komposisi bahan ketiga (pozolan, trass, batu kapur) adalah < 5%.
Sedangkan untuk PCC komposisi bahan ketiga bisa mencapai 6-35% dari total komposisi
penyusunnya.
Selanjutnya seluruh material diumpankan masuk ke dalam HRP (hydraulic roller
press) berkapasitas 75 ton/jam, dengan tujuan untuk pre-grinding material (coarse
grinding) sebelum masuk kedalam tube mill. Tujuan lainnya dilakukan pre-grinding
Hal II-29
adalah memudahkan penggilingan di tube mill dan efisiensi penggilingan menjadi lebih
naik. Material yang telah tergiling (semen), kemudian akan dihisap grit separator fan
masuk kedalam grit separator. Semen yang sudah lebih halus akan keluar bersama udara
dari grit separator menuju cyclone, sedangkan yang masih kasar diumpankan kembali
dari grit separator masuk ke HRP kembali. Semen beserta udara akan dipisahkan di
dalam cyclone, lalu bottom product dari cyclone yaitu debu semen masuk kedalam tube
mill untuk dilakukan fine grinding sampai ukuran yang distandarkan (R +90 μm Max. 10
%, R +45 μm Max. 25 %, OPC Blaine 2800-3400Cm2 /Gr, PCC blaine 3800-
4000cm2/Gr).
Untuk mencapai kehalusan tersebut, semen di dalam tube mill ditumbuk dan digerus
menggunakan steel ball sembari tube mill diputar. Semen yang sudah halus akan
terangkat dari tube mill lalu lolos melewati diafragma (penyaring) didalam tube mill,
karena adanya hisapan fan. Selanjutnya semen diumpankan kedalam sepax separator
untuk dipisahkan kembali dari partikel yang masih kasar. Partikel yang masih kasar akan
diumpankan balik ke tube mill, dan yang halus bersama dengan udara diteruskan menuju
filtax jet pulse filter.
Pada alat inilah penyaringan akhir dilakukan, semen dipisahkan dari udara, dan
semen kemudian disimpan kedalam silo. Peralatan kedua untuk penggilingan semen di
Pabrik Baturaja adalah vertical cement mill berkapasitas 125 ton/jam. Konstruksi alat ini
mirip dengan peralatan yang dipakai untuk penggilingan bahan mentah. Letak
perbedaannya tidak terlalu banyak, seperti konstruksi spring assembly, jumlah dan model
roller, sistem pengumpanan, namun prinsip kerja alat ini dapat dikatakan sama.
Penggunaan vertical mill sendiri memiliki banyak keunggulan dibandingkan HRP + tube
mill. Salah satu letak keunggulannya adalah power consumption-nya lebih rendah, dan
kehalusan produk lebih fleksibel untuk disetting.
Untuk Pabrik Panjang dan Palembang, peralatan yang dipakai untuk menggiling
klinker menjadi semen berbeda dengan Pabrik Baturaja. Peralatannya adalah tube mill
dengan dua kompartemen berkapasitas 50 ton/jam. Penggunaan HRP di Pabrik Baturaja,
Hal II-30
menggantikan peran dari salah satu kompartemen yang terdapat di tube mill Pabrik
Panjang dan Lampung. Disamping itu kombinasi HRP dan tube mill satu kompartemen,
jauh lebih efisien, dan lebih besar kapasitasnya dibanding tube mill dua kompartemen.
Kompartemen pertama pada tube mill berfungsi untuk coarse grinding, supaya
klinker hancur menjadi pecahan-pecahan kecil. Sedangkan kompartemen kedua adalah
fine grinding, yaitu penghalusan material hingga blaine yang ditentukan. Antara
kompartemen satu dan dua berisikan steel ball yang berbeda ukurannya. Kompartemen
pertama berisi steel ball berdiameter 60-90 mm, dan kedua berdiameter <40 mm.
Pada Cement Mill II yang akan digiling dimasukkan ke dalam mill melalui air gate
(rotary feeder) melalui feeding chute yang ada di clasifier. Dengan gaya gravitasi,
material ini jatuh di tengah table yang diputar oleh motor dan gearbox. Gaya sentrifugasi
yang bekerja pada table mengarahkan material ke roller. Roller di Vertical Cement Mill
ada dua jenis, yaitu : master roller (M roller) dan support roller (S roller). Support roller
berfungsi untuk mempersiapkan grinding bed sehingga dipasang di depan setiap master
roller. Material dihaluskan pada masing-masing master roller akibat sistrem
hydropneumatic roller yang terpasang. Material yang telah dihaluskan dikeluarkan
melalui tepi table lalu masuk ke area louvre ring. Material dipotong oleh aliran udara
yang menariknya masuk ke mill dan classifier untuk kemudian dipisahkan.
Material yang telah mencapai kehalusan yang diinginkan keluar dari mill bersama
dengan udara melalui outlet classifier. Material yang halus tadi masuk ke main filter
untuk dipisahkan dengan udara pembawanya. Material yang telah terpisah akan
ditransportasikan oleh fluxo slide menuju cement silo. Material yang masih kasar
dikeluarkan dari classifier dan dikembalikan ke table melalui cone pengarah untuk
dihaluskan kembali. Material yang tidak tergiling oleh roller dan tidak terbawa oleh
aliran udara jatuh ke ring duct lewat louvre ring yang ada di sekeliling table, kemudian
masuk ke reject hopper untuk dimasukkan ke dalam sistem penanganan material reject.
Hal II-31
Gambar 2. 18 Alur Penggilingan Semen Dengan Vertical Roller Mill
Berlanjut ke proses yang terakhir yaitu cement packing. Semen dari dalam silo
semen, dibawa ke unit pengantongan. Kemudian dikemas dalam zak 50 kg, atau 1 ton
(big bag), bahkan bisa juga langsung di pasarkan melalui mobil kapsul yang biasanya
permintaan seperti ini dipakai oleh unit pengelola proyek yang sedang dibangun. Alur
prosesnya sebagai berikut. Semen dari dalam silo dikeluarkan, lalu dibawa menggunakan
peralatan transport menuju vibrating screen. Tujuannya adalah, memastikan tidak
adanya benda asing yang ikut terbawa ke semen yang akan dijual. Selanjutnya semen
yang sudah bebas benda asing dimasukan kedalam bin, lalu diumpankan ke rotary packer
untuk dikemas dalam bentuk semen zak 50 kg. Semen zak ditransportkan menggunakan
belt conveyor menuju truk pengangkut untuk membawa semen zak ke pasaran. Untuk
semen big-bag, pengisiannya langsung dari bin khusus yang sudah disediakan untuk
mengisi kantong ukuran 1 ton. Sedangkan untuk truk kapsul, pengisian semen langsung
dari mengekstrak melalui silo semen, menggunakan telescopic ke dalam truk kapsul.
Hal II-32
Berikut ini adalah rangkuman secara umum proses pembuatan semen :
Quarrying
Crushing
Prehomogenizing
Kiln Exhause Waste gas

Drying & Grinding
handling
gas
Homogenizing
Preheating
Coal / IDO Clinkering
Hot Gas
Clinker Cooling
Additive
Cement Grinding
Materials
Bagging Cement loading

Plant
Cement packing
Gambar 2. 19 Block Diagram Pembuatan Semen Portland (Dry Process)
Hal II-33
BAB III
STRUKTUR ORGANISASI DAN FUNGSI
3.1. STRUKTUR ORGANISASI

Struktur Organisasi Perseroan menerapkan struktur organisasi yang dinamis, efisien dan
efektif sesuai dengan perkembangan industri serta dalam rangka mencapai pertumbuhan kinerja
yang optimal. Struktur Organisasi yang mampu mengakomodir tuntutan pengembangan usaha
disertai kemampuan untuk mengarahkan semua sistem yang terlibat di dalamnya agar lebih
efisien, efektif dan produktif.
Struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk yaitu berbentuk hierarki fungsional
dengan desain struktur birokrasi, dimana pekerjaan dibagi-bagi sesuai dengan spesialisasi
kerjanya, dan dikelompokkan sesuai dengan fungsi-fungsinya sehingga tugas yang sama dapat
dikoordinasikan.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki satu Direktur Utama yang membawahi empat
Direksi, yaitu :
1. Direktur Produksi & Pengembangan, dimana membawahi 5 (lima) divisi :

 Divisi Research & Development
 Divisi PMO
 Divisi Mining
 Divisi Operasi I & Panjang
 Divisi Operasi II & Palembang
2. Direktur Keuangan, dimana membawahi 3 (tiga) divisi :
 Divisi Akuntansi & Keuangan (Accounting & Finance)
 Divisi Manajemen Akuntansi (Management Accounting)
 Divisi Teknologi Informasi & Komunikasi (ICT)
3. Direktur Umum & SDM, dimana membawahi 3 (tiga) divisi :
 Divisi Human Resources
 Divisi Procurement
 Divisi Corporate Services & Management
Hal III-1
4. Direktur Pemasaran, dimana membawahi 3 (tiga) divisi :

 Divisi Marketing
 Divisi Sales
 Divisi Logistic
Direktur Utama juga membawahi langsung 4 (empat) divisi, yaitu:
1. Divisi Corporate Secretary
2. Divisi SPI/Internal Audit
3. Divisi Safety, Health & Environment (SHE)
4. Divisi Strategic Planning & Corporate Performance Management
Gambar 3. 1 Struktur Organisasi Induk
Hal III-2
3.2. FUNGSI UNIT KERJA

3.2.1 Fungsi Unit Kerja Operation 2
1. Division Division Operation 2
a. Tujuan Division Division Operation 2
Mengkoordinasikan, mengarahkan, dan mengevaluasi kegiatan operasional pabik 2 mulai
dari penerimaan bahan mentah sampai dengan pengantongan sesuai dengan sasaran,
tujuan dan target perusahaan serta mengkoordinasikan kegiatan pemeliharaan dan
mengevaluasi semua peralatan operasional di lingkungan pabrik
b. Tanggung Jawab Division Division Operation 2
1) Mengkoordinasikan, mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan operasional dalam
pembuatan produk setengah jadi agar produk setengah jadi dapat diutilisasi secara
optimal sehingga dapat memenuhi target produksi
pembuatan produk semen jadi agar produk jadi dapat diutilisasi secara optimal
sehingga dapat memenuhi target produksi
pengantongan semen agar produk semen dapat terlindungi dan siap untuk dipasarkan
4) Merencanakan dan mengawasi kegiatan pemeliharaan peralatan produksi dan
peralatan coal mixing (preventive maintenance, predictive maintenance,
troubleshooting/ curative maintenance). Mengarahkan dan mengawasi perencanaan
pembelian/ penggantian alat/ peralatan Pabrik
5) Bertanggung jawab dalam pengelolaan area Operation 2 (dua) sehingga dapat
mendukung kinerja operasional secara optimal
2. Department Clinker Production 2

a. Tujuan Department Clinker Production 2
Mengkoordinasikan, mengarahkan, dan mengevaluasi kegiatan operasional produksi
clinker mulai dari penerimaan bahan mentah sampai dengan produksi clinker sesuai
dengan tujuan dan target perusahaan serta mengkoordinasikan kegiatan pemeliharaan
dan mengevaluasi semua peralatan operasional di lingkungan pabrik.
b. Tanggung Jawab Department Clinker Production 2
Hal III-3
1) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi standard kualitas raw meal & terak
untuk memastikan kualitas optimal dari produk semen serta memastikan kelancaran
proses produksi secara keseluruhan.
2) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi crushing agar
produksi semen secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat waktu, dengan kuantitas
dan kualitas yang sesuai dengan perencanaan.
3) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi penggilingan bahan
mentah agar produksi semen secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat waktu,
dengan kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan perencanaan.
4) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi pembakaran bahan
mentah agar produksi semen secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat waktu,
dengan kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan perencanaan.
5) Mengevaluasi & mepalorkan seluruh proses produksi terak agar produksi semen
secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat waktu, dengan kuantitas dan kualitas
yang sesuai dengan perencanaan.
3. Department Cement Production 2

a. Tujuan Department Cement Production 2
semen dalam rangka menyediakan produk keluaran semen bulk atau sack beserta
komunikasi penyediaan sumber daya operasi, pengangkutan dan penyimpanannya untuk
memenuhi target produksi dan/atau penjualansesuai dengan tujuan dan target perusahaan
serta mengkoordinasikan kegiatan pemeliharaan dan mengevaluasi semua peralatan
operasional di lingkungan pabrik.
b. Tanggung Jawab Department Cement Production 2
1) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi standard kualitas semen untuk
memastikan kualitas optimal dari produk semen serta memastikan kelancaran proses
produksi secara keseluruhan.
2) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi pengglingan semen
agar produksi semen secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat waktu, dengan
kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan perencanaan.
Hal III-4
3) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi loading/unloading

dan pengantongan agar produksi semen secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat
waktu, dengan kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan perencanaan.
4) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses shutdown agar produksi
semen secara keseluruhan dapat dilaksanakan tepat waktu, dengan kuantitas dan
kualitas yang sesuai dengan perencanaan.
5) Mengevaluasi & melaporkan seluruh proses produksi dan pengantongan semen agar
4. Department Mechanical Maintenance 2

a. Tujuan Department Mechanical Maintenance 2
Mengelola pencegahan masalah & kegagalan sistem permesinan di divisi operasi 2 sesuai
dengan prosedur perawatan yang aman dan prediktif untuk menjamin kelancaran proses
produksi atau manufaktur.
b. Tanggung Jawab Department Mechanical Maintenance 2
1) Bertanggung jawab dalam mengelola koordinasi eksekusi pemeliharaan fasilitas
produksi terkait permesinan di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya
guna mesin dan mendukung proses produksi
2) Bertanggung jawab dalam penyusunan program kerja pemeliharaan
peralatan/fasilitas permesinan di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya
guna mesin dan mendukung proses produksi
3) Bertanggung jawab dalam perencanaan pemeliharaan peralatan/fasilitas permesinan
& shutdown di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna mesin dan
mendukung proses produksi
4) Bertanggung jawab dalam pengendalian pemakaian peralatan/fasilitas permesinan di
divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna mesin dan mendukung
proses produksi
5) Bertanggung jawab dalam operasi pemeliharan peralatan/fasilitas permesinan di
divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna mesin dan mendukung
proses produksi
Hal III-5
6) Bertanggung jawab dalam operasi trouble shooting permesinan di divisi operasi 2

agar mendukung kelangsungan daya guna mesin dan mendukung proses produksi
7) Bertanggung jawab dalam evaluasi & pelaporan pemeliharaan peralatan/fasilitas
permesinan di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna mesin dan
5. Department Electrical & Instrumental Maintenance 2

a. Tujuan Department Electrical & Instrumental Maintenance 2
Mengelola pencegahan masalah & kegagalan sistem elektrikal dan instrumental sesuai
dengan prosedur perawatan yang aman dan prediktif untuk menjamin kelancaran proses
produksi atau manufaktur.
b. Tanggung Jawab Department Electrical & Instrumental Maintenance 2
1) Bertanggung jawab dalam mengelola koordinasi eksekusi pemeliharaan fasilitas
produksi terkait elektrikal dan instrumental di divisi operasi 2 agar mendukung
kelangsungan daya guna fasilitas produksi dan mendukung proses produksi
2) Bertanggung jawab dalam penyusunan program kerja pemeliharaan
peralatan/fasilitas elektrikal dan instrumental di divisi operasi 2 agar mendukung
kelangsungan daya guna fasilitas produksi dan mendukung proses produksi
3) Bertanggung jawab dalam perencanaan pemeliharaan peralatan/fasilitas elektrikal
dan instrumental & shutdown di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya
guna fasilitas produksi dan mendukung proses produksi
4) Bertanggung jawab dalam pengendalian pemakaian peralatan/fasilitas elektrikal dan
instrumental di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna elektrikal
dan instrumental dan mendukung proses produksi
5) Bertanggung jawab dalam operasi pemeliharan peralatan/fasilitas elektrikal dan
instrumental di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna fasilitas
produksi dan mendukung proses produksi
6) Bertanggung jawab dalam operasi trouble shooting elektrikal dan instrumental di
divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya guna fasilitas produksi dan
Hal III-6
7) Bertanggung jawab dalam evaluasi & pelaporan pemeliharaan peralatan/fasilitas

elektrikal dan instrumental di divisi operasi 2 agar mendukung kelangsungan daya
guna fasilitas produksi dan mendukung proses produksi
6. Department Utility
a. Tujuan Department Utility
Memimpin, mengelola dan memastikan keseluruhan operasi dan pemeliharaan sistem
yang menghasilkan dan mendistribusikan sumber daya pendukung untuk menjamin
kelancaran proses manufaktur terak dan semen sesuai dengan target dan kebijakan yang
telah ditetapkan.
b. Tanggung Jawab Department Utility
1) Berkoordinasi dalam melaksanakan aktivitas penyiapan sumber daya produksi untuk
memastikan kesiapan operasional dan mampu mendukung proses produksi dengan
realibilitas yang optimal
2) Bertanggung jawab dalam perencanaan penyiapan sumber daya produksi untuk
memastikan bahwa Pabrik dapat beroperasi dengan benar berdasarkan rencana
produksi
3) Bertanggung jawab dalam komunikasi & pengelolaan pembangkit listrik untuk
memastikan prosesnya dilakukan dengan benar sesuai standar kinerja dan
keselamatan
4) Bertanggung jawab dalam komunikasi & pengelolaan fasilitas penyedia air untuk
keselamatan
5) Bertanggung jawab dalam komunikasi & pengelolaan dedusting system untuk
keselamatan
6) Bertanggung jawab dalam komunikasi & pengelolaan compressor untuk memastikan
prosesnya dilakukan dengan benar sesuai standar kinerja dan keselamatan
7) Bertanggung jawab dalam evaluasi & pelaporan penyiapan sumber daya produksi
untuk memastikan bahwa Pabrik dapat beroperasi dengan benar berdasarkan rencana
produksi
Hal III-7
7. Department Palembang Plant

a. Tujuan Department Palembang Plant
semen dalam rangka menyediakan produk keluaran semen sack beserta komunikasi
penyediaan sumber daya operasi, pengangkutan dan penyimpanannya untuk memenuhi
target produksi dan/atau penjualan sesuai dengan tujuan dan target perusahaan serta
mengkoordinasikan kegiatan pemeliharaan dan mengevaluasi semua peralatan
operasional di lingkungan pabrik.
b. Tanggung Jawab Department Palembang Plant
1) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi standard kualitas semen untuk
memastikan kualitas optimal dari produk semen serta memastikan kelancaran proses
produksi secara keseluruhan.
2) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi pengglingan semen
3) Mengkoordinsikan, mengawasi dan mengevaluasi proses operasi pengantongan agar
4) Mengkoordinasikan, mengawasi dan mengevaluasi proses shutdown serta
pemeliharaan fasilitas dan utilitas agar produksi semen secara keseluruhan dapat
dilaksanakan tepat waktu, dengan kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan
perencanaan.
5) Mengevaluasi dan melaporkan seluruh proses produksi dan pengantongan semen
Hal III-8
3.3. KOMPOSISI SDM

Komposisi SDM merupakan jumlah personil yang terdapat pada perusahaan yang terbagi
dalam beberapa kriteria. Berikut adalah komposisi SDM dengan data update per 31 Maret 2019.
1. Jumlah Tenaga Kerja

Tabel 3. 1 Jumlah Tenaga Kerja
KANPUS
JABATAN PBR PPJ PWK JKT JUMLAH
DAN PPG
1. Vice President 16 4 0 0 20
2. Senior Manager 34 30 3 0 67
3. Manager 58 83 7 1 149
4. Junior Manager 81 174 29 1 285
5.Specialist/Admin/Analis 67 179 22 0 268
JUMLAH 256 470 61 2 789
2. Posisi Karyawan Per Jabatan

Tabel 3. 2 Posisi Karyawan Per Jabatan
DATA PENDIDIKAN JUMLAH
1. Vice President 20
2. Senior Manager 67
3. Manager 149
4. Junior Manager 285
5.Specialist/Admin/Analis 268
JUMLAH 789
Hal III-9
3. Pengelompokkan Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan dan Tingkat Pendidikan

Tabel 3. 3 Pengelompokan Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan dan Tingkat Pendidikan
DATA PENDIDIKAN S2 SARJANA DIPLOMA SLTA SLTP SD JUMLAH
1. Vice President 2 17 1 0 0 0 20
2. Senior Manager 5 48 4 10 0 0 67
3. Manager 6 99 15 29 0 0 149
4. Junior Manager 1 94 87 102 0 1 285
5.Specialist/Admin/Analis 0 7 67 194 0 0 268
JUMLAH 14 265 174 335 0 1 789
4. Pengelompokkan Tenaga Kerja Berdasarkan Usia

Tabel 3. 4 Pengelompokan Tenaga Kerja Berdasarkan Usia
DATA USIA ≥56 51-55 46-50 41-45 36-40 31-35 26-30 < 26 JUMLAH
1. Vice President 0 1 3 8 8 0 0 0 20
2. Senior Manager 2 3 2 23 22 15 0 0 67
3. Manager 0 2 1 36 14 52 44 0 149
4. Junior Manager 0 7 2 16 4 62 152 42 285
5.Specialist/Admin/Ana
0 0 0 0 1 12 83 172 268
lis
JUMLAH 2 13 8 83 49 141 279 214 789
Hal III-10
5. Pengelompokkan Tenaga Kerja Berdasarkan Teknik dan Non Teknik

Tabel 3. 5 Pengelompokan Tenaga Kerja Teknik dan Non Teknik Berdasarkan Lokasi
JABATAN TEKNIK NON TEKNIK JUMLAH
PALEMBANG 44 212 256
BATURAJA 364 106 470
PANJANG 34 27 61
JAKARTA 0 2 2
JUMLAH 442 347 789
Tabel 3. 6 Pengelompokan Tenaga Kerja Teknik dan Non Teknik Berdasarkan Tingkat Jabatan
NON
JABATAN TEKNIK JUMLAH
TEKNIK
VICE PRESIDENT 5 15 20
SENIOR MANAGER 25 42 67
MANAGER 62 87 149
JUNIOR MANAGER 168 117 285

ADM/OPR/MEC/ELEC/ANL 182 86 268
JUMLAH 442 347 789
Hal III-11
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 LATAR BELAKANG MASALAH

Air merupakan zat atau unsur kimia yang sangat dibutuhkan manusia diantaranya untuk
industri dan pertanian. Air untuk industri umumnya digunakan sebagai pendingin (cooler,
condensor, cooling tower), sebagai pemanas (heater), sebagai pembangkit/steam (driver turbin
generator/pompa), sebagai evakuasi gas (vacuum system) dan sebagai air minum / proses
(pelarut, drinking water, jacket water, boiler feed water). PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
termasuk industri yang memanfaatkan air sebagai pendingin (cooler) (air pendingin,
selanjutnya disini menggunakan istilah cooling water). Sistem cooling water adalah sebuah
sistem yang mampu mengontrol suhu dan tekanan dengan cara mentransfer panas (heat) fluida
panas dari proses produksi kedalam cooling water, pada proses ini cooling water akan
menerima panas dan perlu didinginkan kembali atau diganti dengan air baru dari make-up
water. Total nilai pada proses produksi akan tergantung dari seberapa kemampuan sistem
cooling water dalam memempertahankan suhu dan tekanan proses yang ditetapkan.
Equipment penting dalam proses mengontrol suhu dengan cara heat transfer yaitu Cooling
Tower (Menara Pendingin). Cooling Tower merupakan suatu peralatan yang digunakan untuk
menurunkan suhu aliran air dengan cara mengekstraksi panas dari air dan mengemisikannya ke
atmosfir. Menara pendingin mengatasi masalah tersebut di atas, karena mampu menurunkan
suhu air lebih dari peralatan-peralatan yang hanya menggunakan udara untuk membuang kalor.
Dalam dunia industri, menara pendingin bertanggung jawab terhadap hampir 80% kebutuhan
air pendingin dalam suatu operasi pabrik. Cooling Tower yang dimiliki oleh PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk berjumlah 3 yaitu 919TW31, 919TW32 dan 919TW33. Temperatur yang
diterima cooling tower dari proses produksi sebesar 35ºC dan didinginkan oleh cooling tower
menjadi 24ºC lalu di simpan ke cooling water tank.
Kondisi saat ini tiga cooling tower yang dimiliki oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
dalam kondisi siaga. Masalah-masalah yang terjadi pada cooling tower meliputi kebocoran oil
seal, pecah pada housing cover bearing, bearing rusak secara berkala, dan gear rusak.
Hal IV-1
Berdasarkan masalah diatas, maka diperlukan Perencanaan Penggantian Gear Transmission

dengan Belt Transmission Cooling Tower Pada Water Intake & Treatment Department Utility
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk bertujuan untuk meminimalkan downtime produksi yang
diakibatkan oleh kerusakan dari perangkat gearbox serta meminimlkan anggaran pembelian
sparepart cooling tower. Dampak yang terjadi apabila apabila masih menggunakan gear
transmission yaitu rutin mengecek level oli pada gearbox karena tidak terdapat sight glass pada
gearbox, apabila pecah lagi pada cover bearing harus membuka keseluruhan gearbox dan
menyebabkan downtime yang lama, gear dan bearing rusak juga membutuhkan waktu yang
lama dalam pembongkaran.
4.2 PERUMUSAN MASALAH

Rumusan masalah yang akan dibahas yaitu downtime yang disebabkan oleh kerusakan
gearbox transmission kemungkinan besar berdampak kepada naiknya temperature air yang
akan didistribusikan ke system produksi, anggaran sparepart gear transmission lebih mahal
daripada sparepart belt transmission. Sehingga perlu dilakukan sebuah Perencanaan
Penggantian Gear Transmission dengan Belt Transmission Cooling Tower Pada Water Intake
& Treatment Department Utility PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.
4.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penyusunan tugas khusus ini yaitu meminimalkan downtime produksi yang
diakibatkan oleh kerusakan dari perangkat gearbox serta meminimlkan anggaran pembelian
sparepart cooling tower.
4.4 MANFAAT PENELITIAN

 Meningkatkan ilmu pengetahuan dalam merencanakan belt transmission.
 Menambah ilmu pengetahuan di bidang Teknik mesin.
 Syarat kelulusan Masa Percobaan Management Trainee.
Hal IV-2
4.5 LANDASAN TEORI

4.5.1 Pengertian Cooling Tower
Cooling Tower didefinisikan sebagai alat penukar kalor yang fluida kerjanya adalah air
dan udara yang berfungsi mendinginkan air kontak langsung dengan udara yang mengakibatkan
sebagian kecil air menguap. Dalam kebanyakan menara pendingin yang bekerja pada sistem
pendinginan udara menggunakan pompa sentrifugal untuk menggerakkan air ke atas melintasi
menara. Prestasi menara pendingin biasanya dinyatakan dalam range dan approach seperti
yang terlihat pada gambar 3.1. (Pratama, 2012)
Gambar 4. 1. Range dan approach temperatur pada menara pendingin
Sumber : (Pratama, 2012)
4.5.2 Fungsi Cooling Tower

Semua mesin pendingin yang bekerja akan melepaskan kalor melalui kondensor,
refrijeran akan melepas kalornya kepada air pendingin sehingga air menjadi panas. Selanjutnya
air panas ini akan dipompakan ke cooling tower. Cooling tower secara garis besar berfungsi
untuk menyerap kalor dari air tersebut dan menyediakan sejumlah air yang relatif sejuk (dingin)
untuk dipergunakan kembali di suatu instalasi pendingin atau dengan kata lain cooling tower
berfungsi untuk menurunkan suhu aliran air dengan cara mengekstraksi panas dari air dan
mengemisikannya ke atmosfer. Cooling tower mampu menurunkan suhu air lebih rendah
dibandingkan dengan peralatan-peralatan yang hanya menggunakan udara untuk membuang
Hal IV-3
panas, seperti radiator dalam mobil, dan oleh karena itu biayanya lebih efektif dan efisien
energinya. (Pratama, 2012)
4.5.3 Konstruksi Cooling Tower.

Gambar 4.2 di bawah ini menggambarkan konstruksi cooling tower jenis aliran angin tarik
(induced draft counterflow cooling tower)
Gambar 4. 2 Konstruksi Menara Pendingin
Sumber : (Pratama, 2012)
Berdasarkan gambar 4.2 konstruksi cooling tower secara garis besar terdiri atas:
1. Kipas (fan)
Kipas merupakan bagian terpenting dari sebuah menara pendingin karena berfungsi
untuk menarik udara dingin dan mensirkulasikan udara tersebut di dalam menara untuk
mendinginkan air. Jika kipas tidak berfungsi maka kinerja menara pendingin tidak akan
optimal. Kipas digerakkan oleh motor listrik yang dikopel langsung dengan poros kipas.
Hal IV-4
2. Kerangka pendukung menara (tower supporter)

Kerangka pendukung menara berfungsi untuk mendukung menara pendingin agar
dapat berdiri kokoh dan tegak. Tower supporter terbuat dari baja.
3. Rumah menara pendingin (casing)
Rumah menara pendingin (casing) harus memiliki ketahanan yang baik terhadap
segala cuaca dan umur pakai (life time) yang lama. Casing terbuat dari seng.
4. Pipa sprinkler
Pipa sprinkler merupakan pipa yang berfungsi untuk mensirkulasikan air secara
merata pada menara pendingin, sehingga perpindahan kalor air dapat menjadi efektif dan
efisien.
Pipa sprinkler dilengkapi dengan lubang-lubang kecil untuk menyalurkan air.
a. Penampung air (water basin)
Water basin berfungsi sebagai pengumpul air sementara yang jatuh dari filling
material sebelum disirkulasikan kembali ke kondensor. Water basin terbuat dari seng.
b. Lubang udara (inlet louver)
Inlet louver berfungsi sebagai tempat masuknya udara melalui lubanglubang yang
ada. Melalui inlet louver akan terlihat kualitas dan kuantitas air yang akan
didistribusikan. Inlet louver terbuat dari seng.
c. Bahan Pengisi (filling material)
Filling material merupakan bagian dari menara pendingin yang berfungsi untuk
mencampurkan air yang jatuh dengan udara yang bergerak naik. Air masuk yang
mempunyai suhu yang cukup tinggi (33oC) akan disemprotkan ke filling material.
Pada filling material inilah air yang mengalir turun ke water basin akan bertukar kalor
dengan udara segar dari atmosfer yang suhunya (28oC). Oleh sebab itu, filling material
harus dapat menimbulkan kontak yang baik antara air dan udara agar terjadi laju
perpindahan kalor yang baik. Filling material harus kuat, dan tahan lapuk.
Filling material ini mempunyai peranan sebagai memecah air menjadi butiran-
butiran tetes air dengan maksud untuk memperluas permukaan pendinginan sehingga
Hal IV-5
proses perpindahan panas dapat dilakukan seefisien mungkin. Filling material ini
umumnya terdiri dari 2 jenis lapisan:
1. 1st level packing
Merupakan Filling material lapisan atas yang mempunyai celah sarang lebah lebih
besar dimaksudkan untuk pendinginan tahap pertama. Fluida yang akan didinginkan
pertama kali dialirkan ke lamella ini.
2. 2nd level packing
Merupakan Filling material yang lebih lembut untuk second stage pendinginan.
Pabrikan package menara pendingin umumnya merancang Filling material pada stage
ini lebih tebal sehigga dapat menampung kapasitas fluida yang lebih banyak. (Pratama,
2012).
4.5.4 Transmisi sabuk

Sabuk atau tali di gunakan untuk mentransmisikan tenaga dari satu poros ke poros lain
melalui puli yang mana berputar dengan kecepatan yang sama atau berbeda. Terdapat banyak
jenis sabuk yang digunakan sehari-hari. Dibawah ini point-point pentingnya:
1. Sabuk datar
Sabuk datar banyak digunakan di pabrik dan bengkel (tempat kerja), dimana tenaga di
transmisikan dari puli satu ke puli lain. Yang mana kedua puli tidak boleh terpisah lebih
dari 10 meter .
2. V-belt
V-belt banyak digunakan di pabrik dan bengkel (tempat kerja) yang mana baik
digunakan untuk mentransmisikan tenaga dari puli satu ke puli lain. Yang mana kedua puli
sangat dekat atau berdekatan satu sama lain.
3. Sabuk bundar atau tali
Sabuk bundar atau tali banyak digunakan di pabrik dan bengkel (tempat kerja), dimana
tenaga di transmisikan dari puli satu ke puli lain. Yang mana kedua puli tidak boleh terpisah
lebih dari 5 meter . Jika jumlah tenaga sangat besar untuk ditransmisikan kemudian sabuk
tunggal tidak mungkin cukup. Dalam kasus ini puli besar(untuk V-belt atau tali) dengan
Hal IV-6
jumlah alur yang digunakan . kemudian sabuk dalam masing-masing alur mentransmisikan
untuk tenaga yang dibutuhkan dari satu puli ke puli lain. (R.S. Khurmi, J.K. Gupta, 2005)
 Massa Jenis Sabuk

Massa jenis berbagai bahan sabuk terdapat dalam tabel berikut:
Gambar 4. 3 Tabel masa jenis sabuk
Sumber : (R.S. Khurmi, J.K. Gupta, 2005)
 Koefisien Gesek Sabuk

Koefisien gesek antara sabuk dan puli tergantung berdasar pada factor berikut .
Gambar 4. 4 Koefisien Sabuk
Hal IV-7
 Jenis Gerakan Pada Sabuk

Energi dari suatu puli di transmisikan kemanapun. Berikut jenis gerakan pada sabuk datar:
1. Gerakan sabuk terbuka

Gerakan sabuk terbuka ditunjukkan di dalam gambar 4.5, jenis ini digunakan diporos
Berputar dan paralel yang diatur ke arah yang sama. Ketika memusat jarak antara kedua poros
besar, kemudian sisi yang ketat sabuk harus lebih rendah.
Gambar 4. 5 Gerakan sabuk terbuka
2. Gerakan membelit atau melingkar (Crossed or Twist Belt Drive)

Gerakan membelit atau melingkar ditunjukkan di dalam gambar 4.6, digunakan poros
pengatur berputar dan paralel di dalam arah kebalikannya. Tegangan yang kecil akan
menunjukkan bahwa pada suatu titik silang sabuk, hal ini akan menggosok melawan terhadap
satu sama lain dan di sana akan terjadi kerusakan disebabkan gesekan berlebih dalam rangka
menghindari ini, poros harus ditempatkan pada suatu jarak yang maksimum 20 b, dimana b
menjadikan sabuk melebar dan kecepatan sabuk harus kurang dari 15m/sec.
Hal IV-8
Gambar 4. 6 Gerakan membelit atau melingkar
3. Gerakan putaran seperempat sabuk

Gerakan putaran seperempat sabuk ditunjukkan di dalam gambar. 4.7 (a), digunakan dengan
poros untuk mengatur pada sudut 90 derajat dan berputar didalam satu arah. Dalam rangka
mencegah sabuk lepas dari puli, maka muka permukaan puli harus lebih besar atau sepadan
dengan 1.4 b, sabuk b adalah lebar sabuk.
Gambar 4. 7 Gerakan putaran seperempat sabuk
Hal IV-9
4. Gerakan sabuk dengan puli pengarah

Gerakan sabuk dengan puli pengarah ditunjukkan didalam gambar 17.7, dengan
menggunakan poros yang digunakan untuk pengaturan paralel dan ketika sabuk terbuka tidak
adapat digunakan dalam sudut yang kecil dan penghubung pada puli kecil. Pengarah jenis ini
disajikan untuk memperoleh perbandingan percepatan tinggi dan ketika tegangan sabuk yang
diperlukan tidak bisa diperoleh oleh alat-alat lain. Ketika itu diinginkan untuk
mentransmisikan gerakan dari satu poros ke beberapa poros, semua diatur didalam paralel,
suatu sabuk menggerakan dengan banyak puli, seperti ditunjukkan di dalam gambar17.8,
kemungkinan cara kerjanya.
Gambar 4. 8 Gerakan sabuk dengan puli pengarah
5. Gerakan sabuk campuran

Suatu gerakan sabuk campuran ditunjukkan didalam gambar 4.9 digunakan ketika energi
ditransmisikan dari satu poros ke poros yang lain melalui beberapa puli.
Gambar 4. 9 Gerakan sabuk campuran
Hal IV-10
6. Gerakan langkah atau puli tirus

Gerakan langkah atau puli tirus. ditunjukkan di dalam gambar 4.10 digunakan untuk
mengubah kecepatan dari gerakan poros utama bergerak kecepatan tetap. ini terpenuhi dengan
pergeseran sabuk dari satu memisahkan dari langkah-langkah kepada lainnya.
Gambar 4. 10 Gerakan langkah atau puli tirus

4.5.5 Motor
Motor adalah komponen utama dalam sebuah kontruksi permesinan yang berfungsi
sebagai sumber daya mekanik untuk menggerakkan suatu poros. Komponen yang terhubung
dengan poros yaitu puli atau roda gigi yang dihubungkan dengan sabuk atau rantai untuk
menggerakkan komponen. Motor menurut energy penggerak dibagi menjadi 2 yaitu motor
listrik dan motor bakar.
Motor listrik adalah alat untuk mengubah energi listrik menjadi energi mekanik.
Perubahan energi dihasilkan dengan mengubah tenaga listrik menjadi magnet yang disebut
electromagnet. Kutub-kutub magnet yang sama akan tolak-menolak dan kutub-kutub yang tidak
sama akan Tarik-menarik. Gerakan yang dihasilkan dengan cara menempatkan sebuah magnet
pada poros yang dapat berputar dan magnet pada suatu kedudukan yang tetap.
Fungsi utama motor listrik dari sebuah kontruksi permesinan berfungsi sebagai penggerak.
Gerakan yang dihasilkan oleh motor listrik adalah sebuah putaran poros. Mesin pengeolah
garam bleng menggunakan motor listrik sebagai sumber tenaga. Pemilihan motor listrik sebagai
sumber tenaga karena memiliki beberapa kelebihan yaitu tidak menimbulkan kebisingan, tidak
Hal IV-11
menimbulkan emisi, kontruksi sederhana, harga murah dan kontruksi relative lebih kecil (R.S.
Khurmi, J.K. Gupta, 2005).
4.5.6 Puli
Puli adalah elemen mesin yang berfungsi untuk meneruskan daya dari satu poros ke poros
yang lain dengan menggunakan sabuk. Puli bekerja dengan mengubah arah gaya yang
diberikan, mengirim gerak dan mengubah arah rotasi. Puli tersevut dari besi cor, baja cor, baja
pres atau aluminium (R.S. Khurmi, J.K. Gupta, 2005)
4.5.7 V-Belt
Jarak yang cukup jauh yang memisahkan antara dua buah poros mengakibatkan tidak
memungkinkannya mengunakan transmisi langsung dengan roda gigi. Sabuk-V merupakan
sebuah solusi yang dapat digunakan. Sabuk-V adalah salah satu transmisi penghubung yang
terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Dalam penggunaannya sabuk-V
dibelitkan mengelilingi alur puli yang berbentuk V pula. Bagian sabuk yang membelit pada puli
akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya akan bertambah besar.
Sabuk-V banyak digunakan karena sabuk-V sangat mudah dalam penangananya dan
murah harganya. Selain itu sabuk-V juga memiliki keungulan lain dimana sabuk-V akan
menghasilhan transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah serta jika
dibandingkan dengan transmisi roda gigi dan rantai, sabuk-V bekerja lebih halus dan tak
bersuara.
Gambar 4. 11 Penampang v-belt

Sumber: (Suga Kiyokatsu, Sularso, 1997)
Hal IV-12
Penampang sabuk-V dapat diperoleh atas dasar daya rencana dan putaran poros pengerak.
Daya rencana dihitung dengan mengalikan daya yang diteruskan dengan faktor koreksi.
Transmisi sabuk-V hanya dapat menghubungkan poros-poros yang sejajar dengan arah putaran
yang sama.
Sabuk-V selain juga memiliki keungulan dibandingkan dengan transmisi-transmisi yang
lain, sabuk-V juga memiliki kelemahan dimana sabuk-V dapat memungkinkan untuk terjadinya
slip. Oleh karena itu, maka perencanaan sabuk-V perlu dilakukan untuk memperhitungkan jenis
sabuk yang digunakan dan panjang sabuk yang akan digunakan (Suga Kiyokatsu, Sularso,
1997)
4.5.8 Cost Reduction (Penurunan Biaya)

Cost reduction (Penurunan Biaya) dapat berdampak signifikan terhadap keadaan
perusahaan, cara ini dapat dengan mudah menghemat pengeluaran dan meningkatkan
keuntungan di waktu yang sama, dan dapat meningkatkan keuntungan dengan peningkatan
penghasilan (Pries, 2013). Setiap keputusan pada proses pengembangan produk dapat
berdampak pada biaya. Biaya akan sangat berpengaruh ketika kompetitor menurunkan harga
dan kondisi harga pasar yang juga menurun.
Perhitungan penurunan biaya menurut Murata pada Examples of Problem Solving -
Proposal for Cost Reductions yaitu:
[Sebelum Cost Down] – [Setelah Cost Down] = Jumlah Cost Down
4.5.9 Break Event Point

Break Even Point adalah suatu alat atau teknik yang digunakan oleh manajemen untuk
mengetahui tingkat penjualan tertentu sehingga perusahaan tidak mengalami laba dan tidak pula
mengalami kerugian (Giatman, 2006).
Perhitungan break even point dapat menggunakan metode ekonomi Teknik yaitu payback
period. Analisis payback period pada dasarnya bertujuan untuk mengetahui seberapa lama
(periode) investasi akan dapat dikembalikan saat terjadinya kondisi break even point (Giatman,
2006).
Hal IV-13
Jika komponen cash flow benefit dan cost bersifat tahunan, maka persamaannya menjadi:
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖
k(FBP) = 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢
𝐴𝑛𝑛𝑢𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑡
Kriteria keputusan untuk mengetahui apakah rencana suatu investasi tersebut layak ekonomis
atau tidak, diperlukan suatu ukuran atau kriteria. Penggunaan metode payback period ini
rencana investasi dikatakan layak apabila k ≤ n, dengan jumlah periode pengembalian (k) dan
umur investasi (n).
Payback period adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai pengembalian biaya investasi
(Park, 2004). Titik pengembalian biaya adalah titik pulang pokok (break even point). Penentuan
break even point secara grafik menggunakan metode payback period dapat diketahui dengan
perbandingan aliran biaya dalam interval waktu. Berikut ini adalah penentuan waktu untuk
mencapai break even point secara grafik menurut Chen.S.Park,
Gambar 4. 12 Grafik Break-Even Point dengan Metode Payback Period

Sumber : (Park, 2004)
4.6 PENGUMULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.6.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan dan pengolahan data meliputi data spesifikasi alat serta data kerusakan
cooling tower dari bulan Januari 2019 hingga Juli 2019.
Hal IV-14
Spesifikasi Gearbox Cooling tower :

Model : Jiangsu Xicheng LJ2
Motor Power : 15 Kw
Weight : 90 Kg
Speed Ratio : 6.68
Manuf. Date : 2016. 6
Spesifikasi motor 3 phase driven cooling tower:

Power : 15 Kw
Tegangan : 380/660V
Frekuensi : 50 Hz
Berat : 128 kg
Hal IV-15
Data kerusakan cooling tower 2019.
Tabel 4. 1 Data Kerusakan Cooling Tower 2019
919TW 31
JANUARI FEBRUARI MARET APRIL MEI JUNI JULI
28 Jan - 2 Feb 7 - 11 feb fan 14 Mar filling 1 Apr Pemasangan fan 16 Mei Pembongkaran 10 Juli ganti oli
Pembongkaran rusak. element blade fan cooling tower
motor & gearbox
cooling tower
(bearing, blade
retak)
18 - 19 feb fan 17 change blade fan
rusak cooling 919TW31 dengan
cooling tower 919TW33"
26 feb
penambahan oli
919TW32
14 mar Pengantian 29 Apr Pembongkaran 1 Mei Perakitan gearbox 15 Juni Pengantian motor
valve warm gear box cooling tower cooling tower 919TW32 &
cooling tower Pemasangan gearbox
cooling tower 919TW32"
30 Apr Pemansangan 10, 14, 15, 16
bearing gear box Pembongkaran dan rakit
gearbox cooling tower
919TW33
26 feb tambah oli 22 Apr Pengantian oil 1 Mei Pemindahan motor
gearbox seal gear box gearbox cooling tower
919TW33 ke cooling
tower 919TW32
30 feb ganti oil 22 Apr Pengantian fan 16 Mei Pembongkaran
seal cooling tower retak blade fan cooling tower
25 Apr Perbaikan fan
Hal IV-16
4.7 ANALISIS
Pada paragraf ini memaparkan mengenai alur perancangan transmission belt serta
anggaran biaya.
4.7.1 Alur Perencanaan Transmission Belt
Gambar 4. 13 Alur Perencanaan Belt Transmission
Hal IV-17
4.7.2 Prinsip Kerja Belt Transmission

Prinsip kerja belt transmission ini adalah sumber tenaga dari motor listrik ditransmisikan
ke puli 1 dan memutarkan puli 2 dengan poros yang terhubung dengan puli 3. Puli 3 yang
berputar akibat putaran puli 1 akan memutarkan puli 4, puli 4 akan mengggerakkan blade fan
yang ada dibawahnya karena terdapat poros yang menghubungkan. Sketsa belt transmission
dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 4. 14 Rangkaian transmisi belt
Hal IV-18
4.7.3 Perhitungan Belt Transmission

a) Perhitungan desain power (Pd)
Diketahui: daya motor = 15 Kw = 20 HP
Pd = daya motor x service factor

= 20 HP x 1,4
= 28 HP
= 20,88 Kw
Gambar 4. 15 Service factor
Sumber : (Childs, 2004)
Hal IV-19
b) Power rating (Pr)
Rumus : Pr = Ps + Pa
Sumber : (Mitsuboshi, 2014)
Pr1 = Ps + Pa
= 9,32 Kw + 0,68 Kw
= 10 Kw
Pr2 = Ps + Pa
= 2,56 Kw + 0,15 Kw
= 2,71 Kw
Ps = Basic Power (Kw)

Pa = Additional power rating (Kw)
Ps dan Pa didapat dari Tabel 2-24 M Section Power Rating buku Mitsuboshi.
c) Correction power per rating (Pc)
Rumus : Pc = Pr x kl x kθ
Pc1 = Pr x kl x kθ
= 10 Kw x 0,984 x 1,31
= 12,84 Kw
Pc2 = Pr x kl x kθ
= 2,71 Kw x 0,96 x 0,89
= 2,31 Kw
kl = belt length correction factor

kθ =arc of contact correction factor
kl dan kθ didapat dari Tabel 2-16 dan 2-17 buku Mitsuboshi.
d) Dimensi puli
Diketahui: Putaran puli 1 = n1 = 1455 rpm

Putaran puli 4 = n4 = 220 rpm
Speed Rasio yang diinginkan sebesar 6,61
𝑑1 𝑛2
=
𝑑2 𝑛1
Hal IV-20
𝑑1 𝑛2
=
𝑑2 𝑛1
224 𝑚𝑚 𝑛2
=
500 𝑚𝑚 1455 𝑟𝑝𝑚
n2 = 651,84 rpm
𝑑3 𝑛4
𝑑4
= 𝑛3
𝑑3 220 𝑟𝑝𝑚
𝑑4
= 651,84𝑟𝑝𝑚
d3 = 165,5 mm
d4 = 510,3 mm
d3 dan d4 didapat dari hasil interpolasi Table Centre distances for selected SPB (Childs,
2004)
Keterangan :
d : diameter puli (mm)
n : putaran puli (rpm)
Dengan perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa :
d1 n1 d2 n2 d3 n3 d4 n4
224 mm 1455 rpm 500 mm 651,84 rpm 165,5 mm 651,84 rpm 519,3 mm 220 rpm
Gambar 4. 16 Potongan melintang puli

Hal IV-21
Gambar 4. 17 Dimensi standard puli

Dari data diatas maka dapat dicari dimensi puli secara detail sebagai berikut : (Type of Belt : C)
Dout, 1 = D1 + 2 .a = 224 + 2(5,7) = 235,4 mm
Dout, 2 = D2 + 2 .a = 500 + 2(5,7) = 511,4 mm
Dout, 3 = D3 + 2 .a = 165,5 + 2(5,7) = 176,9 mm
Dout, 4 = D4 + 2 .a = 510,3 + 2(5,7) = 521,7 mm
Din, 1 = Dout, 1 – 2 .c = 235,4 - 2(14,3) = 206,8 mm
Din, 2 = Dout, 2 - 2 .c = 511,4 - 2(14,3) = 482,8 mm
Din, 3 = Dout, 3 – 2 .c = 176,9 - 2(14,3) = 148,3 mm
Din, 4 = Dout, 4 - 2 .c = 521,7 - 2(14,3) = 492,3 mm
Lebar puli : b1 = b2 = b3 = b4 = (Z-1) . e + 2 . f

= (1-1) . 25,5 + 2 . 17 = 34 mm
e) Center of distance ( C )
Center of distance merupakan jarak antar poros dengan puli.
C1 = 3R1 + R2
= 3 x 112 mm + 250mm
= 586 mm
C2 = 3R3 + R4
= 3 x 82,75 + 255,15
= 503,4 mm
Keterangan : C = Center of distance (mm)

R1 = Jari-jari puli (mm)
f) Panjang belt (L)

𝑟2−𝑟1
L = π (r2 + r1) + 2.C + ( 𝑥 )2
Hal IV-22
𝑟2−𝑟1 2
L1-2 = π (r2 + r1) + 2.C + ( )
𝑥
250 𝑚𝑚−112 𝑚𝑚 2
= π (250 mm + 112 mm) + 2 x 586 mm + ( )
586 𝑚𝑚
= 2341,18 mm
𝑟4−𝑟3 2
L3-4 = π (r4 + r3) + 2.C + ( )
𝑥
255,15 𝑚𝑚−82,75 𝑚𝑚 2
= π (255,15 mm + 82,75 mm) + 2 x 503,4 mm + ( )
503,4 𝑚𝑚
= 2126,8 mm
g) Rekomendasi jenis Belt
Gambar 4. 18 Prosedur menentukan jenis belt

Sumber : (Childs, 2004)
Karena speed ratio yang kita inginkan adalah > 7:1 maka dapat ditentukan jenis v-belt
untuk transimi cooling tower.
Gambar 4. 19 Dimensi standard v-belt

Hal IV-23
Berdasarkan gambar diatas dapat diketahui bahwa tipe v-belt yang kita gunakan yaitu tipe
C dilihat dari Power range 7,5-75 KW.
Gambar 4. 20 Potongan melintang v-belt

h) Sudut Kontak ( θ )
Rumus sudut kontak :
𝑑2−𝑑1
Sin α = 2𝐶
𝑑2−𝑑1
Sin α = 2𝐶
500−224
=
2 𝑥 586
=0,23
α = 13, 3º
θ = 180º - 2α
θ1-2 = 153,4º
𝑑4−𝑑3
Sin α = 2𝐶
510,3−165,5
= 2 𝑥 503,4
=0,34
α = 20º
θ = 180º - 2α
θ3-4 = 140º
i) Belt speed (V)

𝜋 𝑥 𝑑1 𝑥 𝑛1
Rumus : V = 60
Hal IV-24
V1-2 = 60
𝜋 𝑥 224 𝑥 1455
= 60
= 17056,48 mm/s
= 17, 06 m/s
V3-4 = 60
𝜋 𝑥 224 𝑥 1455
= 60
= 17056,48 mm/s
= 17, 06 m/s
j) Torsi (Tq)
𝑃𝑡 𝑥 9550
Rumus : Tq = Pt : Power Transmisson (diketahui 15Kw)
𝑛
𝑃𝑡 𝑥 9550
Tq1 = 𝑛
15 𝐾𝑊 𝑥 9550
= 1455𝑚𝑚
= 98,45 Nm
𝑃𝑡 𝑥 9550
Tq2 = 𝑛
15 𝐾𝑊 𝑥 9550
= 651,84𝑚𝑚
= 219,76 Nm
𝑃𝑡 𝑥 9550
Tq3 = 𝑛
15 𝐾𝑊 𝑥 9550
= 651,84𝑚𝑚
= 219,76 Nm
𝑃𝑡 𝑥 9550
Tq4 = 𝑛
15 𝐾𝑊 𝑥 9550
= 220𝑚𝑚
= 651,14 Nm
k) Jumlah belt (nb)

𝑃𝑑
Rumus : nb = 𝑃𝑐
Hal IV-25
20,88 𝐾𝑤
nb = 12,84 𝐾𝑤
=1,6 Kw
Dengan hasil diatas maka disarankan menggunakan 2 sabuk tiap puli.
4.7.4 Analisis Biaya

a. Biaya Investasi
Biaya investasi atau biaya pengadaan merupakan biaya yang dibutuhkan untuk
membuat Perencanaan Penggantian Gear Transmission dengan Belt Transmission Cooling
Tower Pada Water Intake & Treatment Department Utility PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk. Biaya pengadaan ini terdiri dari biaya komponen berdasarkan harga yang ada di
pasaran.
Tabel 4. 2 Biaya Investasi Belt Transmission
Belt Transsmision
No
Sparepart Jumlah Biaya satuan Total biaya
1 V-Belt Type C Accu panjang 2362 mm 2 Rp 483,810.30 Rp 967,620.60
2 V-Belt Type C Accu panjang 2126 mm 2 Rp 448,617.64 Rp 897,235.28
3 Motor Listrik 15 KW 1 Rp - Rp -
4 Puli 1 1 Rp 2,119,736.10 Rp 2,119,736.10
5 Puli 2 1 Rp 4,000,233.16 Rp 4,000,233.16
6 Puli 3 1 Rp 1,035,517.57 Rp 1,035,517.57
7 Puli 4 1 Rp 4,000,233.16 Rp 4,000,233.16
Total Rp 13,020,575.87
Biaya pengadaan tersebut digunakan untuk mengetahui kelayakan biaya dan apakah
investasi akan menguntungkan dalam jangka waktu yang telah ditentukan.
b. Perbandingan biaya operasi masing masing transmisi.

Perbandingan biaya operasi masing masing transmisi yaitu biaya yang dibutuhkan agar
cooling tower beroperasi baik itu menggunakan transmisi belt maupun gear. Biaya ini
meliputi biaya sumber daya, dan biaya sparepart dalam hitungan tahun.
Hal IV-26
Tabel 4. 3 Biaya Operasi Gear Transmission

No Equipment Satuan Biaya per satuan Total Biaya
1 Motor Listik Cooling tower 270Kwh Rp 996.70 Rp 269,109.00

2 919PU20 666Kwh Rp 996.70 Rp 663,802.20
3 919PU21 666Kwh Rp 996.70 Rp 663,802.20
Total biaya /hari Rp 1,596,713.40
Total biaya /bulan Rp 47,901,402.00
Total biaya /tahun Rp 574,816,824.00
4 Bearing 30211 6 ea Rp 222,000.00 Rp 1,332,000.00
5 Bearing 6307-2RS 6 ea Rp 95,500.00 Rp 573,000.00
6 Oli ISO VG 220 200 L Rp 85,000.00 Rp 17,000,000.00
7 Oil seal 1 box Rp 200,000.00 Rp 200,000.00
Total biaya/tahun Rp 593,921,824.00
Tabel 4. 4 Biaya Operasi Belt Transmission

No Equipment Satuan Biaya per satuan Total Biaya
1 Motor Listik Cooling tower 15 Rp 996.70 Rp 269,109.00
2 919PU20 37 Rp 996.70 Rp 663,802.20
3 919PU21 37 Rp 996.70 Rp 663,802.20
Total biaya /hari Rp 1,596,713.40
Total biaya /bulan Rp 47,901,402.00
Total biaya /tahun Rp 574,816,824.00
4 V-Belt Type C Accu panjang 2 Rp 483,810.30 Rp 967,620.60
2362 mm
5 V-Belt Type C Accu panjang 2 Rp 448,617.64 Rp 897,235.28
2126 mm
Total biaya/ tahun Rp 576,681,679.88
Jam operasi dari motor listrik cooling tower 15 Kw diambil dari data trends 8 januari
2019 dalam sehari beroperasi 18 jam, pompa warm 37 Kw (919PU20 & 919PU21) diambil
dari data trends 6 Januari 2019 dalam sehari beroperasi 23 Jam.
Dari table diatas dapat kita tentukan Annual cost (Biaya tahunan) dari belt transmission
sebesar Rp 576,681,679.88, sedangkan gear transmission sebesar Rp 593,921,824.00.
Hal IV-27
c. Cost Down
Cost down (penurunan biaya) merupakan selisih biaya yang diperoleh antara biaya
proses gear transmission dengan belt transmission. Cost down dapat juga dikatakan
keuntungan, karena biaya produksi yang dibutuhkan semakin sedikit dan berikut ini adalah
perhitungan cost down pada Perencanaan Penggantian Gear Transmission dengan Belt
Transmission Cooling Tower Pada Water Intake & Treatment Department Utility PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk.
[Sebelum Cost Down] – [Setelah Cost Down] = Jumlah Cost Down

Biaya gear transmission - Biaya belt transmission = Jumlah cost down
Rp 593,921,824.00 - Rp 576,681,679.88 = Rp 17,240,144.12
Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa jumlah cost down dalam satu tahun
(Annual Benefit) sebesar Rp 17,240,144.12.
d. Break Event Point

Analisis break even point (titik pulang impas) berdasarkan sub-bab 4.5.9 dapat
menggunakan metode payback period. Metode ini membandingkan biaya investasi serta
keuntungan yang diperoleh dalam satu tahun. Hasil analisis ini berupa waktu yang
dibutuhkan untuk mencapai break even point. Berikut ini adalah analisis break even point
menggunakan metode payback period,
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖
𝐴𝑛𝑛𝑢𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑡
13,020,575.87
17,240,144.12.
k(FBP) = 0.755247507 Tahun
k(FBP) = 9.062970086 Bulan
Kriteria keputusan untuk mengetahui apakah rencana suatu investasi tersebut layak
ekonomis atau tidak, diperlukan suatu ukuran atau kriteria. Penggunaan metode payback
period ini rencana investasi dikatakan layak apabila k ≤ n, dengan jumlah periode
pengembalian (k) dan umur investasi (n). Pada investasi ini tergolong layak dikarenakan
k ≤ n = 0.755247507 ≤ 6. Umur investasi dari puli yaitu 6 tahun.
Hal IV-28
4.7.4 Perbandingan downtime

Transmisi No Kerusakan Downtime (h)
1 Gear rusak (build up) 48
Gear Transmission
2 Bearing rusak (ganti) 48
3 Cover bearing rusak 48
4 Ganti gear (Waktu tunggu beli) 168
5
6
7
8
1 Penggantian v-belt 2
Belt Transmission
2 Ganti bearing 6
3
4
5
6
7
8
Apabila terdapat kerusakan pada Gear transmission kemungkinan besar kita

ketergantungan dengan workshop karena untuk pembuatan cover bearing serta build up
gear. Kecuali apabila sparepart sudah tersedia, namun membutuhkan biaya yang mahal
untuk sparepart gear transmission.
Hal IV-29
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan analisis dan pembahasan yang sudah dijelaskan pada bab sebelumnya, maka
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Downtime saat menggunakan gearbox transmission berhasil direduksi ketika
dilakukan penggantian menggunakan belt transmission.
2. Biaya yang dapat diturunkan apabila melakukan penggantian gear transmission ke belt
transmission ialah sebesar Rp 17,240,144.12.
3. Hasil Analisis break even point menggunakan metode payback period menunjukkan
bahwa investasi ini tergolong layak dikarenakan k ≤ n = 0.755247507 ≤ 6. Umur
investasi dari puli yaitu 6 tahun dan investasi akan menemui titik impas pada
0.755247507 Tahun atau 9.062970086 Bulan
Hal V-1
DAFTAR PUSTAKA
Childs, P. R. (2004). Mechanical Design Second Edition. Linacre House, Jordan Hill, Oxford
OX2 8DP: Elsevier Butterworth-Heinemann.
Erpinda, M. (2016). Evaluasi Water Treatment Plant Di PT Pertamina EP Asset 1 Jambi Field.
Yogyakarta: Universitas Islam Indonesia.
Giatman, M. (2006). Ekonomi Teknik. 1st ed. . Jakarta: Raja Grafindo Persada.
Groover, M. (2001). Automation,Production Systems and Computer Integrated Manufacturing

(Vol. 2 (2 ed.). New Jersey: Prentice Hall.
Mitsuboshi. (2014). Design Manual V-Belt JIS. Tokyo: Mitsuboshi Belting LTD.
Park, C. S. (2004). Contemporary Engineering Economics. 4th ed. New Jersey : Pearson
Prentice Hall.
Pratama, A. Y. (2012). Tugas Utilitas Sistem Air Pendingin. Semarang: Universitas

Diponegoro.
Pries, K. H. (2013). Reducing Process Cost with Lean, Six Sigma, and Value Engineering
Techniques. New York: CRC Press.
R.S. Khurmi, J.K. Gupta. (2005). A Textbook Of Machine Design. New Delhi: Eurasia
Publishing House (PVT). LTD.
Suga Kiyokatsu, Sularso. (1997). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta:
Pradnya Paramita.
Hal V-2
LAMPIRAN

Tugas Akhir - 3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir - 3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERENCANAAN PENGGANTIAN GEAR TRANSMISSION

Nama : Dewangga Trisna Pradipta

Disetujui Oleh, Diketahui Oleh,

Temmy Susanto Adi Oktaviandi

Baturaja, 12 Agustus 2019

Dewangga Trisna Pradipta

KATA PENGANTAR ............................................................................................................................ i

Tabel 3. 1 Jumlah Tenaga Kerja .............................................................................................................. 9

Gambar 1. 1 Flowchart Tahapan Proses Penerimaan Karyawan ............................................................. 5

1.1 LATAR BELAKANG

1.2 TUJUAN DAN JADWAL MANAGEMENT TRAINEE

1.2.1 Pelatihan Bina Mental, Fisik, dan Disiplin (Bintalfisdis)

1.2.2 Motivation Training

1.2.3 In Class Training

1.2.4 On The Job Training

1.2.5 Masa Percobaan

Gambar 1. 1 Flowchart Tahapan Proses Penerimaan Karyawan

2.1. SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN

Gambar 2. 1 Grafik Awal Kepemilikan Saham PT Semen Baturaja

September 1991 pemerintah mengeluarkan Peraturan Pemerintah Nomor: 3 Tahun 1991

Optimalisasi I Kapasitas terpasang menjadi

1993 - 1994 550.000 ton/tahun

Optimalisasi II Kapasitas terpasang menjadi

Cement Mill Kapasitas terpasang menjadi

2010 - 2013 2.000.000 ton/tahun

Baturaja I & II Kapasitas terpasang menjadi

2017 3.850.000 ton/tahun

Gambar 2. 2 Perkembangan Kapasitas Produksi

2.2. LOKASI PABRIK DAN PRODUK

Gambar 2. 3 Lokasi Pabrik, Kantor Pusat dan Kantor Perwakilan

2.2.2 Produk PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

Gambar 2. 4 Aneka Kemasan Semen Baturaja Untuk Dijual

2.3. LAMBANG PERUSAHAAN

Gambar 2. 5 Lambang PT. Semen Baturaja (Persero)Tbk

2.4. PROFIL DEWAN KOMISARIS DAN DIREKSI

Ir. Harjanto, M. Eng

Oke Nurwan, Dewi Ir. Darusman Kiki Rizki Y, SE

1. Ir. Harjanto, M. Eng - Komisaris Utama

2. Oke Nurwan – Komisaris

3. Dewi Yustisiana – Komisaris Independen

4. Ir. Darusman Mawardi - Komisaris Independen

5. Kiki Rizki Yoctavian, SE – Komisaris Independen

sebagai Ketua Komite Manajemen Risiko berdasarkan Keputusan Dewan Komisaris

2.4.2 Dewan Direksi

Jobi Triananda Hasjim

Daconi Jamil Amrullah Dede Parasede

1. Jobi Triananda Hasjim – Direktur Utama

2. Daconi - Direktur Produksi & Pengembangan

3. Jamil – Direktur Keuangan

4. Amrullah - Direktur Umum dan SDM

Bapak Amrullah mengawali karirnya sebagai karyawan PT Semen Baturaja (Persero)

5. Dede Parasede – Direktur Pemasaran

2.5. VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN

2.5.2 Misi Perusahaan

2.5.3 Budaya Perusahaan

2.6. PROSES PEMBUATAN SEMEN

2.6.1. Raw Material Preparation

Gambar 2. 6 Aktivitas Penambangan Batu Kapur

Gambar 2. 7 Aktifitas Penambangan Tanah Liat

Gambar 2. 8 Stockpile Batu Kapur dan Rake Car

Gambar 2. 9 Alur Penyiapan Tanah Liat

Pengambilan tanah liat dilakukan dengan bucket excavator. Bucket excavator