Laporan Kerja Praktik

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

PLAJU SUNGAI GERONG
IBRAHIM HARYA
1406531782
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
PLAJU
2017
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KHUSUS
DENGAN TUGAS KHUSUS
EVALUASI EFISIENSI FURNACE 1 DAN FURNACE 2 CRUDE DISTILLER

III KILANG CD&GP DI PT. PERTAMINA(PERSERO) RU II PLAJU
SUNGAI GERONG
Oleh :
Ibrahim Harya 1406531782
Mengetahui,
CD & GP Section Head Pembimbing Lapangan
Asrinur Muhammad Amir
ii Universitas Indonesia
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena
atas berkat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Khusus yang
berjudul Evaluasi Performance Heat Exchanger 108-2B Crude Distiller III Di
Unit CD & GP PT. Pertamina (Persero) Ru III Plaju
Tugas Khusus ini merupakan hasil dari Kerja Praktik yang dilaksanakan di
Unit CD&GP PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III Plaju pada tanggal 3 Juli
2017 s.d. 10 Agustus 2017. Laporan Tugas Khusus ini disusun untuk memenuhi
salah satu mata kuliah di Universitas Indonesia.
Penulisan laporan Tugas Khusus ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan, dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti. Oleh
karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. General Manager PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
2. Unit Manager HR RU III Plaju-Sungai Gerong
3. Eng & Dev Manager PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai
Gerong.
4. Process Engineering Section Head
5. Officer HR BP Refinery
6. Bapak Sahat Simbolon, selaku pembimbing kerja praktik di unit CD&GP
PT. Pertamina (Persero) RU III.
7. Seluruh Staff di Unit CD&GP PT. Pertamina (Persero) RU III PlajuSungai
Gerong.
8. Bapak Setijo Bismo, selaku penghubung pelaksanaan kerja praktik
mahasiswa di PT.Pertamina (PERSERO) RU III.
9. Keluarga tercinta yang telah memberi bantuan dan dukungan baik materi
maupun moril.
10. Teman-teman seperjuangan dalam kerja praktik di PT. Pertamina PERSERO
RU III
iii Universitas Indonesia

Laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk menyempurnakan laporan
ini agar lebih baik dimasa yang akan datang. Penulis berharap semoga laporan ini
dapat bermanfaat bagi semua pihak untuk memberi gambaran proses yang
terdapat pada PT. PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju Palembang.
Plaju, Agustus 2017
Penulis
iv Universitas Indonesia
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix
PENDAHULUAN ................................................................................................ 10
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 10
1.2 Tujuan Kerja Praktik .............................................................................. 12
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik................................................................. 12
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ...................................... 12
1.5 Metodologi Kerja Praktik dan Penulisan Laporan ................................. 13
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................. 13
PROFIL PT. PERTAMINA RU III PLAJU .................................................... 15
2.1 Sejarah .................................................................................................... 15
2.1.1 Sejarah PT. Pertamina ..................................................................... 15
2.2 Lokasi ..................................................................................................... 20
2.3 Manajemen PT. Pertamina RU III Plaju ................................................ 20
2.3.1 Visi dan Misi PT. Pertamina RU III Plaju ...................................... 20
2.4 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) ......................................... 22
2.4.1 Struktur Organisasi Pertamina RU III ............................................. 22
ORIENTASI UMUM .......................................................................................... 28
3.1 Minyak Bumi .......................................................................................... 28
3.1.1 Komponen Minyak Bumi................................................................ 28
3.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi ................................................................ 29
v Universitas Indonesia
3.1.3 Sifat sifat Minyak Bumi ............................................................... 30
3.2 Pengolahan Minyak Bumi Secara Umum ........................................... 32
3.2.1 Pengolahan secara Fisis (Primary Process) .................................... 32
3.2.2 Pengolahan Secara Konversi (Secondary Process)......................... 32
3.2.3 Pemurnian (Treating) ...................................................................... 33
3.2.4 Pencampuran (Blending) ................................................................. 34
3.2.5 Pengolahan Air Limbah .................................................................. 35
3.3 Produk Produk Minyak Bumi.............................................................. 36
3.3.1 Produk BBM ................................................................................... 36
3.3.2 Produk Non-BBM ........................................................................... 42
PROSES PRODUKSI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU ....... 48
4.1 Bahan Baku ............................................................................................ 48
4.1.1 Bahan Baku Utama ......................................................................... 48
4.1.2 Bahan Baku Penunjang ................................................................... 50
4.2 Wilayah Operasi ..................................................................................... 53
4.3 Unit Produksi .......................................................................................... 53
4.3.1 Oil Movement .................................................................................. 53
4.3.2 Kilang Crude Distiller and Gas Plant (CD&GP) ........................... 57
4.3.3 Kilang Crude Distiller and Lights End (CD&L) ............................ 73
4.3.4 Unit Polyproylene ........................................................................... 86
4.4 Unit Penunjang ....................................................................................... 97
4.4.1 Utilitas ............................................................................................. 97
4.4.2 Laboratorium ................................................................................. 110
4.4.3 Tangki Timbun .............................................................................. 110
4.4.4 Dermaga, Dok, dan Perkapalan ..................................................... 111
4.5 Produk yang Dihasilkan ....................................................................... 111
vi Universitas Indonesia
4.5.1 Kilang BBM .................................................................................. 111
4.5.2 Kilang Non-BBM .......................................................................... 112
4.5.3 Produk Petrokimia......................................................................... 113
TUGAS KHUSUS ............................................................................................. 114
5.1 Pendahuluan ......................................................................................... 114
5.1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................ 114
5.1.2 Perumusan Masalah ...................................................................... 115
5.1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................... 115
5.1.4 Batasan Masalah............................................................................ 115
5.2 Tinjauan Pustaka .................................................................................. 116
5.2.1 Proses Perpindahan Panas .................... Error! Bookmark not defined.
5.2.2 Furnace (Dapur) .................................. Error! Bookmark not defined.
5.3 Data Pengamatan .................................................................................. 127
vii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR
viii Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL
ix Universitas Indonesia
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Minyak bumi pertama kali ditemukan pada sekitar tahun 221 SM yaitu
ketika dilakukan penggalian tanah oleh orang-orang Cina hingga kedalaman lebih
dari 3000 kaki. Namun pengeboran yang bersifat komersial pertama kali
dilakukan di Titusville, Pennsylvania, AS yang dilakukan oleh Col. Drake.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia dimulai dengan dilakukannya
eksplorasi di daerah Gunung Ciremai sekitar tahun 1871 oleh seorang pengusaha
Belanda yang bernama Van Hoevel dan Jan Reerink, namun eksplorasi ini gagal
karena tidak ditemukan minyak. Usaha pencarian minyak bumi selanjutnya
dilakukan seorang pengusaha Belanda bernama Aeiko Jan Zijlker di Telaga
Tunggal. Pada tanggal 15 Juni 1885, eksplorasi ini berhasil ditemukan sumur
minyak bumi komersil pertama di Indonesia dengan kedalaman 121 m. Setelah
keberhasilan pengeboran ini maka secara berturut-turut ditemukan sumur-sumur
minyak di Telaga Sahid (Sumatera Utara), Kruka (Jawa Timur, 1887), Ledok
(Cepu, 1901), Pamusian (Tarakan, 1905), dan Talang Akar Pendopo (Sumatera
Selatan, 1921).
PERTAMINA sebagai suatu perusahaan negara yang bernaung dibawah
Departemen Pertambangan, Energi dan Sumber Daya Mineral. Dalam
perkembangannya, perubahan telah banyak dialami oleh PERTAMINA dan
berkembang seiring dengan perkembangan dan kemajuan ilmu pengetahuan dan
teknologi di Indonesia.
Pesatnya perkembangan perekonomian di Indonesia tidak terlepas dari
peranan perindustrian, dalam hal ini termasuk industri minyak dan gas bumi
(MIGAS) yang merupakan produk utama dari PERTAMINA, di samping produk-
produk lain yang diproduksi untuk mendukung proses pengolahan yang utama.
PERTAMINA selaku pengelola juga mengikuti prinsip ekonomi dalam setiap
tindakan untuk tetap bekerja secara efisien dan efektif sehingga dapat bertahan
dan dapat diandalkan dalam persaingan dengan perusahaan-perusahaan minyak di
luar negeri.
x Universitas Indonesia
Dengan latar belakang akademis Teknik Kimia, kami memiliki
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu ilmu yang telah kami pelajari selama
ini, seperti peristiwa perpindahan dalam proses refinery minyak bumi di kilang,
baik perpindahan panas dan juga perpindahan massanya. Lalu pada mata kuliah
perancangan alat proses, kami mempelajari perancangan alat alat yang banyak
digunakan pada kilang untuk pengolahan minyak bumi seperti pompa, kolom
distilasi dan juga alat penukar panas. Pada mata kuliah pengolahan minyak bumi,
kami mempelajari sebagian besar proses proses yang terjadi pada suatu kilang
minyak bumi dari minyak mentah hingga menjadi produk produk yang
berkualitas. Selain itu, pada mata kuliah utilitas dan pemeliharaan pabrik, kami
mempelajari proses pemeliharaan terhadap suatu pabrik seperti kilang minyak
bumi. Oleh karena itu, kami ingin mempelajari topik tentang proses pengolahan
minyak bumi lebih dalam sebagai tugas kerja praktik kami. Sehingga, dibutuhkan
bimbingan dari tenaga ahli PT. Pertamina RU III Plaju dalam pelaksanaan tugas
kerja praktik kami di bidang pengolahan minyak bumi, untuk menyelesaikan salah
satu syarat kelulusan mata kuliah kerja praktik di program studi Teknik Kimia
Universitas Indonesia.
Ilmu ilmu dalam Teknik Kimia yang telah dipelajari telah mendalam,
akan tetapi, ilmu tersebut masih terbatas pada aspek teoritis. Sehingga
pengetahuan pengetahuan ini akan lebih baik jika disempurnakan dengan cara
mengaplikasikannya secara langsung melalui kegiatan kerja praktik di perusahaan
yang mengaplikasikan konsep core competence bidang Teknik Kimia. Dengan
diadakannya kerja praktik, diharapkan mahasiswa dapat mengimplementasikan
materi kuliah di dunia nyata serta membuka wawasan berpikir yang lebih luas
yang mungkin tidak didapatkan di dunia perkuliahaan. Selain itu kegiatan ini
dapat mempersiapkan mahasiswa untuk lebih siap pada dunia kerja di masa yang
akan datang.
11 Universitas Indonesia
1.2 Tujuan Kerja Praktik
Adapun kerja praktik yang dilakukan di PT. Pertamina RU III Plaju ini
bertujuan antara lain:
- Memenuhi salah satu mata kuliah wajib spesial bagi mahasiswa untuk
memperoleh gelarSarjana Strata Satu (S1).
- Mendapatkan pengalaman langsung yang lebih aplikatif di lapangan
mengenai unit unit proses refinery di PT. Pertamina RU III Plaju,
Palembang.
- Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkunagn kerja dan mendapat
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta
melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah
dengan penerapannya di pabrik.
- Memahami secara umum proses manajemen kesehatan keselamatan
kerja dan lindung kerja.
- Membina dan meningkatkan hubungan kerja sama yang baik dan
saling menguntungkan antara pihak universitas dengan pihak industri.
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik
Pelaksanaan kerja praktik di PT. Pertamina RU III Plaju dibagi menjadi
dua tahap, yaitu tahap orientasi lapangan dan tahap pengerjaan tugas khusus.
Pengerjaan tugas khusus dilakukan pada unit Crude Distilat & Gas Plant
(CD&GP). Tugas khusus tersebut adalah Furnace.
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan pada:
Tempat : PT. Pertamina RU III Plaju
Alamat : Jalan Beringin Nomor 1 Plaju, Palembang 30268
Waktu : 3 Juli s.d. 10 Agustus 2017
1.5 Metodologi Kerja Praktik dan Penulisan Laporan
Metode yang digunakan dalam kerja praktik hingga penulisan laporan
adalah sebagai berikut:
- Pengamatan / Observasi
Melakukan tinjauan lapangan dan diskusi dengan pekerja lapangan
serta operator. Selain itu kegiatan pengamatan juga bertujuan untuk
mengambil data dan informasi yang dibutuhkan.
- Studi Literatur
Mengumpulkan data data dan informasi yang berasal dari laporan
harian, buku dan catatan yang berhubungan dengan penelitian tersebut.
- Konsultasi dengan Pembimbing
Melakuka diskusi dan pembahasan dengan pembimbing lapangan
untuk mendapatkan informasi dan pengetahuan yang lebih spesifik.
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam penulisan laporan ini adalah:
BAB 1 : PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang kerja praktik, tujuan kerja praktik, ruang
lingkup kerja praktik, tempat dan waktu kerja praktik, metodologi dan
penyelesaian tugas akhir dan sistematika penulisan laporan kerja praktik.
BAB 2 : PROFIL PT. PERTAMINA RU III PLAJU
Berisi mengenai sejarah PT. Pertamina, sejarah PT. Pertamina RU III

Plaju, Lokasi PT. Pertamina RU III Plaju dan Manajemen PT Pertamina
RU III Plaju.
BAB 3 : PROSES PRODUKSI PT. PERTAMINA RU III PLAJU
Berisi mengenai bahan baku yang digunakan, wilayah operasi, unit

produksi, unit penunjang, produk yang dihasilkan, limbah yang dihasilkan
dan distribusi serta pemasarannya.
BAB 4 : ORIENTASI UMUM
Berisi mengenai minyak bumi, senyawa kimia minyak bumi, pengolahan

minyak bumi dan pengolahan gas bumi.
BAB 5 : TUGAS KHUSUS
Berisi mengenai pendahuluan, tinjauan pustaka yang digunakan dalam

laporan, metodologi penelitian, hasil dan pembahasan laporan, serta
penutup.
BAB 6 : PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran selama menjalani kerja praktik.
BAB 2
PROFIL PT. PERTAMINA RU III PLAJU

2.1 Sejarah
2.1.1 Sejarah PT. Pertamina
Minyak bumi pertama kali ditemukan sekitar tahun 221 SM yaitu
Ketiusahaka orang-orang Cina melakukan penggalian tanah hingga mencapai
kedalaman lebih dari 3000 kaki. Namun pengeboran yang bersifat komersial
pertama kali dilakukan Titusville, Pennsylvani, Amerika Serikat yang dilakukan
oleh Kol. Drake
Menjelang perang dunia ke-2 kondisi perindustrian minyak di Indonesia
dikuasai oleh pihak asing yaitu Belanda dengan perusahaan Shell dan Amerika
dengan perusahaan Stanvac. Setelah Indonesia merdeka, maka dilakukanlah usaha
oleh pemerintah agar perindustrian minyak yang ada di Indonesia dapat diambil
alih.
Pada bulan januari 1951 didirikan Perusahaan Tambang Minyak Republik
Indonesia dimana daerah yang diliputi oleh kegiatannya adalah Jawa Tengah dan
Sumatera Utara. Setelah dilakukan perundingan, pada bulan Oktober 1956
ditetapkan lapangan minyak Sumatera Utara berada dibawah pengawasan
pemerintah pusat yang kemudian diserahkan kepada KSAD dan kemudian dirubah
namanya menjadi PT. Eksploitasi Tambang Minyak Sumatera (PT. ETMSU)
berdasarkan perintah Kolonel Ibnu Sutowo. Pada tanggal 10 Desember 1957 PT.
ETMSU dirubah namanya menjadi PT. Perusahaan Minyak Negara
(PT.PERMINA) dengan Dr. Ibnu Sutowo sebagai direktur utama.
Penemuan-penemuan sumber minyak di daerah lain di Indonesia mulai
banyak dilakukan, seperti di Telaga Sahid daerah pantai Sumatera Utara tahun
1885, di daerah Kruka sebelah selatan Surabaya tahun 1888, di desa Minyak
Hitam daerah Muara Enim-Sumatera Selatan tahun 1898, di daerah Riam Kiwa
dekat Sanga-Sanga-Kalimantan Timur tahun 1897 dan di desa Ledok-Jawa Timur
tahun 1901. Dengan adanya penemuan sumber minyak bumi di Indonesia tersebut
mengakibatkan tumbuhnya perusahaan-perusahaan minyak asing baik besar
maupun kecil pada abad ke 19, seperti:
a) AS (Andrian Stoop), pada tahun 1887
b) KNPC (Klininklijke Nederlandsche Petroleum Company), pada tahun 1890
c) STTC (Shell Transport and Trading Company), pada tahun 1890
d) TKSG (The Kloninklijke Shell Group), pada tahun 1894
e) BPM (Bataafsche Petroleum Company), pada tahun 1894
f) DPC (Dortsche Petroleum Company), pada tahun 1894
g) NKPM (Nederlandsche Koloniale Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894
h) NPPM (Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894
i) Kilang minyak di Plaju didirikan oleh Shell pada tahun 1907
j) Kilang Sungai Gerong didirikan oleh Stanvac pada tahun 1933
Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaan, maka usaha-usaha untuk
mengambil alih kekuasaan di bidang industri minyak dan gas bumi mulai
dilaksanakan. Pada tanggal 10 Desember 1957, berdasarkan perintah dari Kolonel
Ibnu Sutowo, PT. EMTSU diambil alih oleh Indonesia dan diubah namanya
menjadi PN Permina. Tanggal ini kemudian ditetapkan sebagai hari lahirnya
PERTAMINA. Ekspor pertama PN Permina dilakukan pada tanggal 24 Mei 1958.
Berdasarkan UU tahun 1960, maka dibentuklah tiga perusahaan negara

di sektor minyak dan gas bumi. Ketiga perusahaan negara itu adalah :
1) PN Pertamin didirikan berdasarkan PP No.3/1961.

2) PN Permina didirikan berdasarkan PP No.199/1961.
3) PN Permigan didirikan berdasarkan PP No.199/1961.
Pada tahun 1965 PN Permigan dibubarkan dengan menggunakan SK
Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No.6/M/MIGAS/66 tanggal 4 Juni 1966.
Semua kekayaan PN Permigan, yaitu sumur minyak dan penyulingan di Cepu,
diserahkan kepada Lemigas. Sedangkan fasilitas produksinya diserahkan kepada
PN Permina dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN Pertamin.
Berdasarkan PP No.27/1968 dibentuklah Perusahaan Negara Pertambangan
Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN Pertamina) yang merupakan penggabungan
dari PN Pertamin dan PN Permina. Pembentukan ini dilakukan pada tanggal 20
Agustus 1968. Sebagai landasan kerja bagi PN Pertamina dibuatlah UU No.8
tahun 1971 yang menyatakan bahwa Pertamina sebagai pengelola tunggal
dibidang pengusahaan minyak dan gas bumi di Indonesia. Berdasarkan UU No.20
tahun 2001 serta PP No.31 tahun 2003 pada tanggal 17 September 2003
menyatakan bahwa Pertamina berubah nama menjadi PT. PERTAMINA
(PERSERO).
Saat ini PT. PERTAMINA (Persero) telah mempunyai 6 buah kilang dari
total 7 buah kilang, yaitu:
Tabel 2. 1 Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero)
NAMA KILANG KAPASITAS
RU-I PANGKALAN BRANDAN 5.000 BPSD*

RU-II DUMAI 170.000 BPSD
RU-III PLAJU 133.700 BPSD
RU-IV CILACAP 300.000 BPSD
RU-V BALIKPAPAN 253.000 BPSD
RU-VI BALONGAN 125.000 BPSD
RU-VII KASIM-SORONG 10.000 BPSD
TOTAL 996.700 BPSD
Sumber: PERTAMINA
* Tidak beroperasi lagi
2.1.2 Sejarah Pertamina RU III Plaju
Salah satu Refinery Unit yang dimiliki oleh PT. Pertamina (Persero)
adalah Refinery Unit III Plaju yang terletak di Palembang. Kilang minyak Plaju
didirikan oleh pemerintah Belanda pada tahun 1903. Kilang dengan kapasitas
produksi 100 MBCD (Million Barrel per Calendar Day) ini mengolah minyak
mentah yang berasal dari Prabumulih dan Jambi. Lalu pada tahun 1957, kilang ini
diambil alih oleh PT. Shell Indonesia dan pada tahun 1965 pemerintah Indonesia
mengambil alih kembali kilang Plaju ini dari PT. Shell Indonesia.
Kilang Sungai Gerong didirikan oleh STANVAC pada tahun 1926. Kilang
yang berkapasitas produksi 70 MBCD ini kemudian dibeli oleh PERTAMINA
pada tahun 1970. Dengan adanya penyesuaian terhadap unit yang masih ada,
maka kapasitas produksi kilang Sungai Gerong menjadi 25 MBCD.
Pada tahun 1973, kedua kilang ini mengalami proses integrasi. Kedua
kilang ini dikenal dengan sebutan Kilang Musi. Kilang ini berada di bawah
pengawasan PT. Pertamina RU III dan bertanggung jawab dalam pengadaan BBM
(Bahan Bakar Minyak) untuk wilayah Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu, dan
Lampung. Sejarah perkembangan Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong dapat
dirangkum dalam Tabel 2.1.2 di bawah ini:
Tabel 2.2 Sejarah Perkembangan Pertamina RU III Plaju

Tahun Sejarah
1903 Pembangunan Kilang Minyak di Plaju oleh Shell (Belanda)
1926 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh STANVAC (AS)
1957 Kilang Plaju diambil alih oleh PT. Shell Indonesia
1965 Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 100 MBCD dibeli oleh
negara/PERTAMINA
1970 Kilang Sungai Gerong (STANVAC) dibeli oleh Negara
(PERTAMINA)
1971 Pendirian kilang polypropylene untuk memproduksi pellet
polytam dengan kapasitas 20.000 ton/th
1973 Integrasi operasi kilang Plaju Sungai Gerong
1982 Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang
Musi (PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD
1982 Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong dan
revamping CDU (konservasi energi)
1984 Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas
produksi 150.000 ton/th
Sumber : PT.Pertamina(Persero) RU III Plaju, 2017
Tabel 2.1.2 Sejarah Perkembangan Pertamina RU III Plaju (lanjutan)
Tahun Sejarah
1986 Kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) mulai berproduksi
dengan kapasitas 150.000 ton/th
1987 Proyek pengembangan konservasi energi/Energy Conservation
Improvemant (ECI)
1988 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang
(UPEK)
1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/th
1994 PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan
kapasitas 45.200 ton/th, revamping RFCCU Sungai Gerong
dan unit alkilasi, redesign siklon RFCCU Sungai Gerong,
modifikasi unit Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine
Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi listrik
dari 60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment Unit
(WTU) dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)
2002 Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi
2003 Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang
Plaju dengan Sungai Gerong diresmikan
2007 Kilang TA/PTA berhenti beroperasi
Tugas utama dari PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju tercantum dalam
UU No. 8 tahun 1971, yaitu menyediakan bahan baku bagi perkembangan dan
pertumbuhan industri dalam negri. Peraturan ini diterjemahkan dalam kegiatan
produksi yang dilakukan PT.Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
yaitu secara khusus mengolah bahan bakar (BBM) dan non-BBM.
Produk-produk BBM yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III
adalah Avtur, Premium, Kerosene, Pertamax Racing Fuel, ADO (Automotive
Diesel Oil), IDO (Industrial Diesel Oil), serta Feul Oil. Sedangkan produk non-
BBM yang dihasilkan adalah LPG, Musi Cool (refrigerant), LAWS (Light
Aromatic White Spirit), dan plastic Polytam ( polypropylene).
2.2 Lokasi
Unit Pengolahan III PT. Pertamina terletak di Sumatera Selatan, tepatnya
di pinggiran kota Palembang. Unit Pengolahan III ini terbagi menjadi dua kilang,
yaitu kilang Plaju dan kilang Sungai Gerong. Kedua kilang ini dipisahkan oleh
Sungai Komering dan di sebelah utara berbatasan dengan Sungai Musi. Pada
tahun 2003, telah dibangun jembatan Kilang Musi yang mempermudah
transportasi antar kedua kilang. Kilang Plaju terletak di kotamadya Palembang,
sedangkan Kilang Sungai Gerong terletak di kabupaten Musi Banyu Asin. Unit
Pengolahan III Plaju Sungai Gerong menempati lokasi seluas 921 hektar dan
luas wilayah efektif yang digunakan oleh Pertamina RU III dapat dilihat pada
Tabel 2.2.
Tabel 2.3 Rincian Lokasi Unit Pengolahan III

No. Tempat Luas (ha)
1. Area perkantoran dan kilang Plaju 229,60
2. Area kilang Sungai Gerong 153,90
3. Pusdiklat fire & safety 34,95
4. RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning 51,40
5. RDP Kenten 21,20
6. Lap. Golf Kenten 80,60
7. RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 ilir 349,37
Total 921,02
2.3 Manajemen PT. Pertamina RU III Plaju

2.3.1 Visi dan Misi PT. Pertamina RU III Plaju
Visi PT. Pertamina RU III Plaju:
Menjadi Kilang Minyak dan Petrokimia
Nasional Terkemuka di Asia Pasifik Tahun 2025
Misi PT. Pertamina RU III Plaju:
- Mengoperasikan kilang secara aman, handal, efisien dan ramah

lingkungan.
- Meningkatkan fleksibilitas pengolahan dan memaksimalkan
valuable product.
- Mengelola kilang secara profesional berstandar internasional
dengan memenuhi aspek GCG.
PT. Pertamina menetapkan enam tata nilai perusahaan yang dapat menjadi
peodman bagi seluruh karyawan dalam menjalankan perusahaan. Keenam tata
nilai PT. Pertamina adalah sebagai berikut:
- Clean (bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas.
Berpedoman pada asas asas tata kelola korporasi yang baik.
- Compettive (kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar
biaya dan menghargai kinerja
- Confident (percaya diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor
dalam reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
- Customer focus (fokus pada pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan.
- Commercial (komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil
keputusan berdasarkan prinsip prinsip bisnis yang sehat.
- Capable (berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki
talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun
kemampuan riset dan pengembangan.
2.4 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero)

PT. Pertamina dipimpin oleh seorang Presiden Direktur & CEO yang
membawahi enam direktur yaitu, Direktur Hulu, Direktur Pengolahan, Direktur
Pemasaran, Direktur SDM dan Umum, Direktur keuangan dan Direktur Energi
Baru dan Terbarukan.
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina
Direktur Pengolahan membawahi dan mengawasi enam Unit Pengolahan

yang berada di seluruh Indonesia. Struktur organisasi PT. Pertamina (Persero)
dapat dilihat pada Gambar 2.4
2.4.1 Struktur Organisasi Pertamina RU III

Sistem organisasi PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju berdasarkan surat
keputusan Direksi Pertamina No. Kpts 007/C0000/99-SO tanggal 13 Januari
1999. PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju dipimpin oleh seorang General
Manager (GM) yang bertanggung jawab langsung kepada Direktur Pengolahan
Pertamina di Jakarta. General Manager PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju
membawahi beberapa manager.
Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju dapat dilihat
pada gambar 2.1 berikut :
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju
Process Engineering (PE)

Process Engineering (PE) berada dibawah pengawasan langsung Manager
Engineering & Development. Process Engineering dikepalai oleh Section Head
Process Engineering. Struktur organisasi di PE dapat dilihat pada bagan berikut
ini :
MANAGER, EGINEERING & DEVELOPMENT
SECTION HEAD
PROCESS ENGINEERING
SENIOR SENIOR SUPERVISOR SENIOR SUPERVISOR EXPERT

SUPERVISOR SECONDARY ENVIRONMENT
PRIMARY PROCESS PROCESS PROCESS CONTROL
PROCESS ENGINEER PROCESS ENGINEER ENGINEERING EXPERT

PROCESS
CDU POLYPROPYLENE SAFETY
CONTROL & LMI3 DC3
PROCESS ENGINEER PROCESS ENGINEER EXPERT
GAS PLANT FCC CDU, OFFSITE,

UTL
PROCESS ENGINEER PROCESS ENGINEER EXPERT
OFFSITE & UTILITIES FCC, GAS

PRODUCT PLANT, PP
ASSISTANT
JUNIOR ENGINEER JUNIOR ENGINEER ENGINEERING
PRIMARY PROCESS SECONDARY DATA &

PROCESS LIBRARY
Gambar 2.3. Struktur Organisasi di Proses Engineering (PE)
Tugas Process Engineering (PE) di PT. Pertamina (Persero) adalah

sebagai berikut :
1) Melakukan studi-studi untuk pengembangan kilang RU-III.

2) Melakukan sourcing bahan-bahan kimia dan katalis-katalis baru.
3) Bekerja sama dengan bagian operasi dalam menyelesaikan masalah teknis.
Masalah teknis yang biasa diselesaikan bukan yang bersifat harian melainkan
masalah harian yang bersifat kontinu.
4) Memberikan saran kepada bagian operasi untuk melakukan perbaikan atau
perubahan agar dapat mencapai kondisi proses yang optimum.
5) Melakukan modifikasi pada proses sehingga dihasilkan kondisi operasi yang
lebih efisien dan ekonomis.
Laboratorium Kilang BBM dan Petrokimia

Laboratorium di pertamina dibagi menjadi laboratorium kilang BBM
dan laboratorium petrokimia. Fungsi laboratorium secara keseluuhan adalah
menunjang operasional kilang dari segi pengendalian mutu mulai dari bahan
baku, bahan-bahan ketika diolah, produk dalam kilang, hingga produk yang
telah dikemas dan dikapalkan. Menurut fungsinya, laboratorium tersebut
dibagi lagi menjadi:
1) Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

2) Laboratorium Analisis
3) Laboratorium Pengamatan
4) Laboratorium Petrokimia
Laboratorium Penelitian dan Pengembangan (Lab Lit&Bang)
Laboratorium ini berfungsi untuk menganalisa sifat fisik bahan baku yang
akan digunakan dalam proses. Bahan baku yang dianalisa antara lain crude oil,
dan bahan aditif yang digunakan dalam proses pengolahan. Selain itu, Lab
Lit&Bang ini juga melakukan plant test pre & post Turn Around.
Untuk menunjang evaluasi sifat fisik bahan baku dan produk, laboratorium ini
dilengkapi dengan alat-alat sebagai berikut:
1) Adiabatic Calorimeter yaitu alat yang digunakan untuk pengukuran

kandungan kalori bahan bakar.
2) Kinematic Viscometer yaitu alat untuk mengukur kekentalan minyak.
3) Furnace
4) Color ASTM/Lovibond yaitu alat yang digunakan untuk pengukuran kadar
warna solar dan kerosin.
5) Specific Gravimeter
6) Copper strip test untuk mengukur korosivitas minyak terhadap tembaga.
7) Alat pengukur titik beku
8) PONA Analysis yaitu alat yang digunakan untuk mengetahui komposisi
hidrokarbon.
9) Dephentanizer. Alat ini menggunakan prinsip destilasi, untuk menghilangkan
fraksi ringan minyak bumi.
10) Alat pengukur smoke point minyak tanah
11) Reid Vapor Pressure yaitu alat yang digunakan untuk pengukuran tekanan
uap premium, nafta, dan avigas.
12) Centrifuge
13) Alat pengukur flash point
14) Alat pengukur sedimen dengan prinsip ekstraksi
15) Alat untuk memeriksa kadar wax dalam sampel
16) Distiller untuk mengetahui TBP (True Boiling Point) dari minyak mentah.
Alat ini menyerupai crude distiller di pabrik, yang dapat memisahkan
minyak mentah menjadi fraksi-fraksinya.
17) Alat pengukur pour point.
18) Alat pengukur kadar aromatik yang terdapat dalam bahan baku.
Laboratorium Analisis
Laboratorium ini berfungsi untuk menganalisa sifat kimia produk minyak,

limbah, dan perairan lingkungan dimana PERTAMINA membuang limbahnya.
Untuk fungsi tersebut, maka laboratorium ini dilengkapi dengan alat-alat sebagai
berikut:
1) Atomic Adsorber Spectrophotometry untuk menganalisa logam dalam sampel.
2) Sinar UV untuk menganalisa kandungan bahan non logam dalam sampel.
3) X-Ray Test untuk menganalisa kandungan sulfur dalam minyak mentah dan
produk.
4) pH meter.
5) Gas Chromatography.
6) Pengukur BOD konvensional.
7) Pengukur kadar garam konvensional.
8) Penganalisa TEL konvensional.
Laboratorium Pengamatan
Laboratorium ini untuk mengamati sifat penampakan produk, dan

membandingkan hasilnya dengan spesifikasi produk. Jenis analisa yang dilakukan
sama dengan yang dilakukan pada laboratorium Lit&Bang tetapi dengan
menggunakan sampel produk. Analisa lain yang digunakan di dalam laboratorium
ini yang tidak dilakukan dalam laboratorium Lit&Bang adalah analisa Octane
Number dan Cetane Number, dan juga doctor test dengan menggunakan Pb untuk
mengetahui kandungan merkaptan.
Laboratorium Petrokimia
Laboratorium ini menganalisa bahan baku dan produk PP dan PTA.

Analisa dilakukan pada MFR, Ash Content, Isotactic index, Volatile loss, Bulk
Density, warna, pH, kadar air, dan penampakan luar bahan. Alat yang digunakan
untuk melakukan analisa tersebut antara lain GC, AAS, Spectrophotometer,
Polarograph, dan Color LC.
BAB 3
ORIENTASI UMUM
3.1 Minyak Bumi
Minyak bumi atau Crude Oil adalah suatu campuran alam yang
merupakan persenyawaan kimia yang sangat kompleks dan sebagian besar terdiri
atas hidrokarbon yang mengandung oksigen, nitrogen dan sulfur serta zat-zat
terkandung lainnya seperti air, zat organik dan gas.
Minyak bumi berasal dari zat-zat organik makhluk hidup dan tanaman
yang selama ribuan tahun tersimpan di lapisan bumi dalam jumlah yang sangat
besar. Bahan organik yang berasal dari hewan dan tumbuhan tersebut
terdekomposisi secara parsial oleh bakteri menjadi gas dan komponen yang larut
di dalam air.
3.1.1 Komponen Minyak Bumi

Minyak bumi sebagian besar terdiri dari hidrokarbon yaitu senyawa yang
mengandung atom hidrogen (H) dan karbon (C). Selain itu terdapat senyawa-
senyawa lain dalam jumlah yang sangat kecil seperti belerang, oksigen, dan
nitrogen. Komposisi kimia dan sifat-sifat minyak bumi sangat bervariasi.
Komposisi komponen penyusun minyak bumi dapat dilihat pada tabel 3.1
dibawah ini :
Tabel 3.1 Komponen Penyusun Minyak Bumi
Jenis atom % Berat
Karbon 83,90 86,80
Hidrogen 11,40 11,00
Sulfur 0,06 8,00

Nitrogen 0,11 1,70
Oksigen 0,50
Metal (Fe, V, Ni, Zn) 0,03
Sumber :
Apabila ditinjau dari tipe struktur hidrokarbon, maka dalam minyak bumi
terdapat struktur :
1) Alifatik, baik ikatan jenuh maupun tidak jenuh untuk rantai lurus atau
bercabang.
2) Siklik, baik ikatan jenuh maupun tidak jenuh
3) Kombinasi alifatik dan siklik.
Berdasarkan hidrokarbon yang dikandung, minyak bumi dapat dibagi
menjadi tiga golongan, yaitu :
1) Parafinik (Parafin, Isoparafin dan Naptanik)
2) Napthanik (Napta)
3) Intermediate (Antara parafin dan naptanik)
Minyak bumi tersusun dari zat-zat yang titik didihnya berlainan dari titik
didihnya rendah sampai titik didih tinggi. Dengan kata lain minyak bumi tersusun
oleh fraksi-fraksi yaitu zat yang mempunyai titik didih tertentu.
3.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi

Minyak bumi dapat diklasifikasikan berdasarkan :
a) Spesifik Gravity
Spesifik Gravity (SpGr) dapat dinyatakan dengan menggunakan persamaan :
zat (60 o F )
SpGr
air (60 o F )
Sedangkan API (American Petroleum Institute) mempunyai persamaan :

141,5
API 131,5
SpGr
Berdasarkan SpGr dan API, minyak bumi dapat diklasifikasikan seperti

pada tabel 3.2 berikut :
Tabel 3.2. Klasifikasi Minyak Bumi
Klasifikasi SP Gravity API
Ringan < 0,830 > 39,0

Medium Ringan 0,830 0,850 39,0 35,0
Medium Berat 0,850 0,865 35,0 32,1
Klasifikasi SP Gravity API
Berat 0,865 0,905 32,1 24,8
Sangat Berat > 0,905 > 24,8
Sumber :
b) Komposisi Hidrokarbon
Klasifikasi minyak bumi berdasarkan komposisi hidrokarbon dapat
ditentukan dengan metode KUOP (Klasifikasi Universal Oil Product),
klasifikasinya adalah sebagai berikut :
Tabel 3.3 KUOP
KUOP Jenis
12,5 13,0 Parafinik
11,0 12,0 Napthanik
9,8 11,0 Aromatik
Sumber :
3.1.3 Sifat sifat Minyak Bumi
Minyak bumi memiliki berbagai sifat-sifat yang harus dipertahankan
untuk menentukan kualitas dan gambaran operasi yang akan dilakukan dalam
pengolahan minyak bumi menjadi produk-produknya. Sifat-sifat tersebut antara
lain :
1) Titik Tuang
Titik tuang atau pour point adalah temperatur terendah dimana suatu minyak
bumi dapat mengalir. Titik tuang merupakan indikasi jumlah lilin dalam
minyak mentah. Titik tuang juga mengindikasikan kandungan parafinik dan
aromatik. Semakin rendah titik tuang, semakin rendah kandungan parafin dan
semakin tinggi kandungan aromatik. Titik tuang merupakan salah satu tolak
ukur mutu minyak diesel dan minyak pelumas.
2) Kandungan Belerang
Semakin rendah kandungan belerang, semakin baik minyak mentah tersebut.
Minyak dengan kandungan belerang yang tinggi memerlukan pengolahan yang
lebih ekstensif untuk menghasilkan produk yang memuaskan. Sulfur
menyebabkan korosi pada peralatan proses. Kandungan sulfur dalam minyak
bumi biasanya dinyatakan dalam persen berat.
3) Kandungan Nitrogen
Kandungan nitrogen yang tinggi dalam suatu minyak mentah tidak dikehendaki
karena nitrogen dapat mengganggu dalam reforming katalis dan dapat
menyebabkan masalah kestabilan produk. Kandungan nitrogen di atas 0,25 %
dapat dikatakan tinggi.
4) Residu Karbon
Karbon residu merupakan ukuran potensi minyak bumi untuk membentuk
karbon pada pemrosesan, terutama pada proses perengkahan. Semakin kecil
residu karbon maka semakin tinggi nilai minyak tersebut. Minyak mentah
dengan residu karbon yang lebih rendah lebih berharga karena mengandung
stok yang lebih baik untuk pembuatan minyak pelumas. Residu karbon
ditentukan dengan cara destilasi residu kokas tanpa udara. Pada umumnya
residu karbon berkisar antara 0,1 sampai 5 % namun dapat juga sampai
mencapai 15 %.
5) Kandungan Garam
Kandungan garam dalam minyak mentah dapat mencapai 0,6 lb/barel minyak
mentah. Deposit garam dalam tungku pemanas dan penukar panas dapat
menurunkan kapasitasnya. Senyawa klorida dapat membebaskan asam klorida
yang bersifat korosif. Minyak dengan kandungan garam yang tinggi
memerlukan proses desalting sebelum proses pengilangan.
6) Rentang Titik Didih Distilasi
Rentang titik didih destilasi menunjukkan jumlah variasi produk yang dapat
dihasilkan dari suatu minyak bumi. Jenis analisa yang biasa digunakan untuk
menentukan titik didih adalah true boiling point distillation.
7) Viskositas
Viskositas menyatakan kemudahan mengalir suatu fluida.
8) Kandungan Logam
Logam dalam minyak mentah berupa garam terlaut dalam air yang tersuspensi
dalam minyak atau dalam bentuk senyawa organometalik. Kandungan logam
dalam minyak bumi bervariasi dari beberapa ppm sampai 1000 ppm.
3.2 Pengolahan Minyak Bumi Secara Umum
Pengolahan berfungsi mengubah minyak mentah menjadi suatu produk
jadi dengan suatu proses. Pada prinsipnya tingkat pengolahan minyak bumi dibagi
menjadi empat golongan :
3.2.1 Pengolahan secara Fisis (Primary Process)
Primary Process merupakan awal yang terdapat didalam industri
perminyakan, ini merupakan proses utama di kilang. Tujuan dari proses ini adalah
memisahkan campuran hidrokarbon yang terdapat didalam crude oil menjadi
fraksi-fraksi yang diinginkan. Pada proses ini tidak terjadi perubahan struktur
minyak bumi. Pengolahan secara fisis dapat dibagi menjadi :
1) Pemisahan berdasarkan titik didih atau distilasi, dapat dibedakan :
a) Atmosferik, yaitu distilasi pada tekanan udara
b) Vakum, yaitu distilasi dengan reduksi tekanan untuk mereduksi titik didih,
umumnya untuk komponen berat
c) Bertekanan, yaitu pemisahan gas-gas dengan jalan mencairkannya
2) Pemisahan berdasarkan perbedaan kelarutan (ekstraksi dan absorpsi)
3) Pemisahan berdasarkan titik leleh
4) Pemisahan berdasarkan ukuran molekul
3.2.2 Pengolahan Secara Konversi (Secondary Process)
Produk dari pengolahan Primary Process belum sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan, maka dapat dilakukan pengolahan secara konversi, yaitu suatu
proses yang mengolah produk menjadi produk lainnya dengan perubahan struktur
kimia dari komponen minyak.
Selain menambah kualitas dan kuantitas produk, dengan proses konversi
dapat dihasilkan produk lain yang lebih ekonomis. Pengolahan secara konversi
dapat dibagi menjadi :
1) Perengkahan (Cracking)
Tujuannya adalah untuk memecah ikatan kimia antara lain C H dan C C.
Proses ini yang sekarang masih dilaksanakan adalah Catalic Cracking di
Kilang Sungai Gerong.
2) Perubahan Struktur Molekul (Reforming)
Tujuannya adalah untuk merubah struktur molekul dari hidrokarbon menjadi
bentuk aromatik, sehingga diperoleh bilangan oktan yang lebih tinggi. Proses
ini yang masih beroperasi adalah Thermal Reforming di Kilang Plaju.
3) Penggabungan Molekul
Proses penggabungan molekul terdiri dari :
a) Polimerisasi
Penggabungan dua molekul atau lebih menjadi senyawa yang sama atau
berbeda dengan bentuk suatu molekul dengan mempertahankan bentuk
susunan atom molekul.
b) Alkilasi
Proses dengan suatu gugus alkil ditambah kesuatu senyawa. Dalam
pengolahan minyak mentah, alkali adalah reaksi antara olefin dan
isoparafin menghasilkan suatu isoparafin yang lebih besar.
3.2.3 Pemurnian (Treating)
Treating adalah proses pemurnian produk hasil pengolahan yang
berfungsi:
1) Menghilangkan atau mengurangi senyawa-senyawa yang tidak diinginkan,
misalnya sulfur, merkaptan dan nitrogen.
2) Menyempurnakan warna
3) Menghilangkan guna, resin dan material asphaltic
4) Menyempurnakan campuran dengan aditif
Proses Treating ini dibagi dua yaitu :
1) Caustic Treating Unit
Bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari fraksi napta, heavy reformate, dan
top reformate agar produk akhir memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Reaksi yang terjadi :
R SH + NaOH RSNa + H2O
R OH + NaOH RONa + H2O
2) Doctor Treating Unit
Bertujuan untuk mengubah senyawa merkaptan yang ada dalam mogas
komponen menjadi sulfide dengan memakai larutan doctor (Na2PbO2).
3.2.4 Pencampuran (Blending)

Peningkatan fleksibilitas operasi dan keuntungan akan dihasilkan ketika
operasi pengolahan minyak bumi menghasilkan produk yang dapat dicampurkan
(blend) sehingga dapat dihasilkan berbagai variasi spesifikasi produk akhir.
Tujuan dari product blending adalah untuk mengalokasikan komponen dasar
blending yang tersedia untuk dicampurkan sehingga didapatkan spesifikasi produk
yang diinginkan dengan biaya minimal dan akan memaksimalkan keuntungan.
Sekarang, proses pengolahan minyak bumi memakai kontrol komputer
untuk melakukan blending gasoline dan produk lain dengan volume tinggi. Ketika
volume tertentu dari produk dispesifikasikan, komputer memakai model program
linear untuk mengoptimasi operasi blending dengan memilih komponen blending
untuk menghasilkan volume yang diperlukan sehingga didapatkan biaya yang
terendah.
Product blending digunakan untuk memenuhi spesifikasi produk yang

harus dipenuhi sebelum bisa dipasarkan, dan proses product blending ini
menggunakan aditif untuk membuat suatu produk mencapai spesifikasi yang
diinginkan. Beberapa produk turunan minyak bumi yang melalui proses product
blending adalah solar, bensin, avtur dan pelumas. Penelitian dan pengembangan di
bidang aditif untuk proses product blending terus dilakukan demi mencapai hasil
yang maksimal.
Gambar 3.1 Skema Proses Product Blending
3.2.5 Pengolahan Air Limbah

Proses pengolahan air limbah (waste water treatment) bertujuan untuk
memurnikan air dari proses suatu unit dan juga saluran pembuangan. Sebanyak
mungkin, uap air limbah yang telah dimurnikan akan digunakan kembali ke unit
pengolahan minyak bumi.
Aliran air limbah tersebut dapat mengandung padatan yang tersuspensi,

garam yang terlarut, senyawa fenol, amonia, senyawa sulfida dan juga senyawa
lainnya. Aliran tersebut berasal dari hampir semua unit proses yang ada di kilang
minyak bumi, terutama unit yang menggunakan air pembersih, kondensat
stripping water, kaustik, atau asam penetralisasi. Proses pengolahan air limbah ini
terbagi menjadi tiga, yaitu proses primer, sekunder dan tersier.
Proses Primer
Proses primer pada pengolahan air limbah menggunakan settling pond
untuk membuat sebagian besar padatan yang tersuspensi untuk terpisah dari air
limbah. Padatan yang tersuspensi tersebut akan terbawa ke bagian bawah kolam,
lalu hidrokarbon akan terpisah ke bagian atas dan lumpur yang mengandung
minyak akan dibuang. Emulsi air dan minyak yang sulit untuk dipisahkan akan
dipanaskan untuk mempermudah separasi.
Proses Sekunder
Beberapa padatan yang tersuspensi masih tersisa di dalam air limbah dari
proses primer. Padatan yang masih tersisa tersebut akan dihilangkan dengan cara
filtrasi, sedimentasi, atau dengan pengapungan udara. Senyawa flokulasi dapat
ditambahkan untuk mengikat padatan sehingga akan lebih mudah untuk
dihilangkan dengan proses filtrasi atau sedimentasi. Lumpur teraktivasi digunakan
untuk mengambil komponen organik yang larut dalam air. Unit steam stripping
digunakan untuk menghilangkan senyawa sulfida dan amonia, lalu proses ektraksi
pelarut digunakan untuk menghilangkan fenol.
Proses Tersier
Proses tersier berguna untuk menghilangkan polutan yang spesifik,
termasuk sisa sisa benzena dan juga hidrokarbon yang larut sebagian. Proses
pengolahan air limbah tersier dapat terdiri dari penukar ion, klorinasi, ozonasi,
reverse osmosis, atau adsorpsi dengan karbon yang teraktivasi. Oksigen yang
terkompresi mungkin digunakan untuk meningkatkan oksidasi. Penyemprotan air
ke udara atau mengalirkan gelembung udara dalam air dapat menghilangkan sisa
sisa komponen kimia yang mudah menguap seperti fenol dan amonia.
3.3 Produk Produk Minyak Bumi

3.3.1 Produk BBM
Solar
Solar adalah salah satu jenis bahan bakar yang dihasilkan dari
proses pengolahan minyak bumi, pada dasarnya minyak mentah dipisahkan
fraksifraksinya pada proses destilasi sehingga dihasilkan fraksi solar dengan
titik didih 250C sampai 300C. Kualitas solar dinyatakan dengan bilangan
cetane (pada bensin disebut oktan), yaitu bilangan yang menunjukkan
kemampuan solar mengalami pembakaran di dalam mesin serta kemampuan
mengontrol jumlah ketukan (knocking), semakin tinggi bilangan cetane ada solar
maka kualitas solar akan semakin bagus.Pada umumnya solar digunakan sebagai
bahan bakar kendaraan bermesin diesel ataupun peralatan-peralatan industri
lainnya. Agar menghasilkan pembakaran yang baik, solar memiliki syarat-syarat
agar memenuhi standar yang telah ditentukan.
Bahan bakar mesin diesel sebagian besar terdiri dari senyawa hidrokarbon
dan senyawa non-hidrokarbon. Senyawa hidrokarbon yang dapat ditemukan
dalam bahan bakar diesel antara lain adalah parafinik, naftenik, olefin dan
aromatik. Sedangkan untuk senyawa non-hidrokarbon terdiri dari senyawa yang
mengandung unsur non-logam seperti S, N, O dan unsur logam seperti vanadium,
nikel dan besi.
Gambar 3.1 Komposisi Senyawa Karbon pada Solar
Gambar
37 3.2 Komposisi Kimia pada Solar Universitas Indonesia
Bensin
Bensin atau gasoline adalah cairan campuran yang berasal dari minyak
bumi dan sebagian besar tersusun dari hidrokarbon mulai dari C4 sampai dengan
C12. Dengan kata lain, bensin terbuat dari molekul yang hanya terdiri dari
hidrogen dan karbon yang terikat antara satu dengan yang lainnya sehingga
membentuk rantai yang memiliki rentang titik didih 100 oF 400oF / 1oC 180 oC
berdasarkan metode ASTM.
Bensin bisa didapatkan dari proses penyulingan bertingkat minyak bumi

(straight run), proses perengkahan (cracking) fraksi-fraksi berat minyak bumi,
atau polimerisasi/alkilasi fraksi ringan minyak bumi. Dari hasil produk distilasi
minyak bumi, bensin merupakan produk paling banyak yang dihasilkan.
Bensin adalah zat cair yang mempunyai kemampuan untuk menguap pada
suhu yang rendah. Molekul-molekul pada gasoline memiliki kecenderungan untuk
lepas dari permukaan lebih besar dibandingkan dengan zat cair lainnya, makin
tinggi temperatur maka makin cepat pula molekul-molekul gasoline lepas dari
permukaannya. Sebagai bahan bakar, bensin harus memiliki standar tertentu agar
dapat melakukan pembakaran secara baik dan mampu memberikan tenaga pada
mesin kendaraan.
Karakteristik yang paling penting pada bensin dan dapat menentukan

kualitasnya adalah angka oktan (RON). Angka oktana merupakan rasio isooktana
dengan normal oktana yang menjadi metode representatif carbon number yang
mewakili komponen komponen dalam bensin. Bilangan oktana bensin ialah
bilangan bulat yang terdekat pada persen campuran volume iso-oktana (iso-oktana
murni diberi indek 100) dengan heptana normal (heptana normal murni diberi
indek nol) yang menyamai sifat-sifat berdetonasi dari bensin yang ingin diketahui
bilangan oktannya. Jadi bensin dengan bilangan oktana 80 artinya bensin tersebut
mempunyai kecenderungan berdetonasi sama dengan campuran yang terdiri dari
80% volume iso-oktana dan 20% volume heptana normal.
Karakteristik jenis ini juga menjadi parameter terpenting didalam

spesifikasi gasoline karena angka oktana berkaitan langsung dengan kualitas
bahan bakar yang akan mempengaruhi proses pembakaran di dalam ruang bakar
dan sekaligus menentukan tingkat efisiensi termal motor. Angka oktana ini akan
mempengaruhi peristiwa knocking, peristiwa terbakarnya bagian-bagian yang
belum di kenai oleh percikan api busi dalam ruang pembakaran. Terbakarnya
bagian-bagian yang belum dikenai api ini berlangsung sangat cepat dan
menyebabkan kenaikan tekanan yang sangat tinggi yang membuat mesin
kendaraan pun rusak. Semakin tinggi angka oktan maka pembakaran yang terjadi
sebelum saatnya akan sulit terjadi.
Tabel 3.4 Jenis Jenis Bensin di Indonesia

Jenis Gasoline Produsen Nilai Oktan
Premium Pertamina 88
Pertamax Pertamina 92
Pertamax Plus Pertamina 95
Pertamax Racing Pertamina 100
Primax Petronas 92
Primax 95 Petronas 95
Performance 92 Total 92
Performance 95 Total 95
Sumber :
Avtur
Aviation Turbine Fuel (AVTUR) atau secara internasional lebih dikenal
sebagai Jet A-1 (atau Jet A, jenis avtur yang umum digunakan di Amerika Serikat)
adalah bahan bakar untuk mesin jet atau turbo jet pesawat. Selain menghasilkan
sumber energi untuk pesawat, avtur juga digunakan sebagai aliran hidraulik dalam
sistem kontrol mesin dan sebagai pendingin untuk komponen-komponen khusus.
Avtur adalah campuran dari berbagai macam jenis hidrokarbon. Rentang
ukuran molekul molekul yang terkandung dibatasi oleh proses distilasi, titik
beku, kandungan naftalen, dan juga titik asapnya. Bahan bakar pesawat tipe
kerosene memiliki nomor karbon pada rentang C8 dan C16 , sementara bahan bakar
pesawat tipe wide-cut memiliki nomor karbon pada rentang C5 dan C15.
Kebanyakan hidrokarbon pada bahan bakar pesawat ini adalah

hidrokarbon dengan jenis parafin, naftena atau aromatik. Jenis jenis hidrokarbon
yang terkandung dalam bahan bakar ini sangat mempengaruhi titik didih dan juga
titik beku bahan bakar tersebut. Untuk senyawa dengan nomor karbon yang sama,
bentuk struktur senyawa tersebut yang memiliki titik didih paling rendah hingga
paling tinggi adalah isoparafin, n-parafin, naftena dan aromatik. Perbedaan titik
didih antara isoparafin dan aromatik untuk hidrokarbon dengan nomor karbon
yang sama lebih besar jika dibandingkan dengan perbedaan titik didih antara
hidrokarbon dengan struktur yang sama tetapi nomor karbonnya berbeda 1.
Titik beku juga bertambah dengan penambahan nomor krabon senyawa

tersebut, tetapi titik beku ini lebih dipengaruhi oleh struktur molekul hidrokarbon
tersebut. Senyawa seperti n-parafin dan aromatik membeku pada suhu yang lebih
tinggi jika dibandingkan dengan bentuk senyawa lain pada nomor karbon yang
sama karena mereka memiliki bentuk geometri yang memudahkan mereka untuk
membentuk struktur kristal.
Gambar 3.3 Spesifikasi Jenis Jenis Bahan Bakar Pesawat Militer
Selain itu, senyawa hidrokarbon yang terkandung pada bahan bakar

tersebut juga menentukan densitas dan kalor pembakarannya, di mana densitas
akan bertambah dengan penambahan nomor karbon pada struktur yang sama.
Untuk hidrokarbon dengan nomor karbon yang sama, urutan densitas yang paling
kecil hingga besar adalah parafin, naftena dan aromatik.
Kerosene
Minyak tanah (kerosin) merupakan campuran alkana dengan rantai
C12H26C15H32. Komponen utama kerosin adalah parafin, sikloalkana (nafta) serta
senyawa aromatik, dimana parafin adalah komposisi terbesar, seperti yang
ditunjukkan tabel. Kerosin mempunyai jumlah isomer lebih dari 100.000. Unsur
pokok kerosin terutama sebagai hidrokarbon jenuh yang terdiri atas
tetrahidronaftalin dan disikloparafin. Hidrokarbon lain seperti aromatik dan
cincin-cincin sikloparafin atau sejenisnya. Selain itu, terdapat juga diaromatik
(cincin aromatik yang terkondensasi), seperti pada naftalin. Dan senyawaa dua
cincin yang terisolasi sangat sedikit seperti pada bifenil.
Kerosin (minyak tanah) dapat didistilasi langsung dari minyak bumi dan
membutuhkan perawatan khusus, dalam sebuah unit Merox atau hidrotreater,
untuk mengurangi kadar belerang dan pengaratannya. Minyak tanah dapat juga
diproduksi oleh hydrocracker, yang digunakan untuk memperbaiki kualitas
bagian dari minyak bumi yang akan bagus untuk bahan bakar minyak.
Minyak tanah secara luas digunakan untuk kekuasaan mesin jet pesawat
(avtur) dan beberapa mesin roket, dan juga biasa digunakan sebagai bahan bakar
memasak dan penerangan. Di bagian Asia, di mana harga minyak tanah disubsidi,
digunakan sebagai bahan bakar motor kapal nelayan kecil. Selain itu, kegunaan
lain dari kerosene yaitu biasa di gunakan untuk membasmi serangga seperti semut
dan mengusir kecoa. Kadang di gunakan juga sebagai campuran dalam cairan
pembasmi serangga.
Tabel 3.5 Komponen Komponen Kerosene
Sumber :
3.3.2 Produk Non-BBM

LPG
LPG (Liquified Petroleum Gasses) merupakan bahan bakar berupa gas
yang dicairkan dari produk minyak bumi yang diperoleh dari proses distilasi
bertekanan tinggi. Fraksi yang digunakan sebagai umpan dapat berasal dari
beberapa sumber yaitu dari gas alam maupun gas hasil dari pengolahan minyak
bumi (Light End).
Komponen utama LPG terdiri dari hidrokarbon ringan berupa Propana

(C3H8) dan Butana (C4H10), serta sejumlah kecil Etana (C2H6,) dan Pentana
(C5H12). Sebagian kecil konsentrasi dari hidrokarbon lain juga terdapat pada
LPG dimana komposisi hidrokarbon tersebut bergantung pada sumber LPG dan
pengolahan produksi yang dilakukan.
Gas yang dihasilkan dari sumur gas mengandung hidrokarbon yang

lebih berat dibandigkan C1. Hidrokarbon lebih berat yang terasosiasi bersama
dengan gas alam mentah adalah etana, propana, dan butana. Hidrokarbon
terasosiasi ini disebut sebagai gas alam cair (NGL). Etana, propana, dan butana
ini perlu dipisahkan dari gas alam guna meningkatkan kualitas gas alam tersebut
dan juga memperoleh produk berupa LPG.
LPG merupakan gas yang berada pada tekanan atmosfer dan temperatur
normal, tetapi dapat dicairkan ketika tekanan sedang (moderate) digunakan
atau ketika temperatur cukup rendah. Perubahan wujud menjadi cair akan
mempermudah proses pengemasan, penyimpanan, penyaluran dan pemanfaatan,
sehingga LPG menjadi sumber energi yang ideal untuk berbagai aplikasi.
LPG digunakan sebagai bahan bakar untuk rumah tangga dan industri,
terutama digunakan oleh masyarakat tingkat menengah keatas yang
kebutuhannya semakin meningkat dari tahun ke tahun karena termasuk bahan
bakar yang ramah lingkungan. Sebagai bahan bakar untuk keperluan rumah
tangga, LPG harus memenuhi beberapa persyaratan khusus dengan tujuan agar
aman dipakai dalam arti tidak membahayakan bagi konsumen dan tidak merusak
peralatan yang digunakan serta efisien dalam pemakaiannya.
Tabel 3.8 Spesifikasi LPG
KOMPOSISI KIMIA
Etana (%) 1 max
Propana (%) 38 max
Iso-Butana (%) 19 max
N-Butana (%) 41 min
Iso-Pentana dan olefin (%) 1 max
Sulfur volatil (%) 0.003 max
FASA CAIR
Densitas pada 15 oC (Kg/liter) 0.557
Tekanan uap pada 15 oC (Bar) 5.3
FASA GAS
Densitas pada 15 oC (Kg/m3) 2.21
Kalor laten penguapan pada 15oC (Kcal/kg) 86
Sumber :
Pelumas
Sejak dahulu, banyak cairan (termasuk air) telah digunakan sebagai
pelumas untuk meminimisasi geseken, panas, dan dipakai di antara dua bagian
mesin yang saling kontak. Perkembangan terkini menunjukkan bahwa minyak
pelumas atau lube oil merupakan pelumas yang umum digunakan, karena dapat
diaplikasikan secara luas. Terdapat tiga kategori umum minyak pelumas, yaitu
mineral oil, synthetic oil dan vegetable oil. Mineral oil direfinasi secara natural
dari petroleum atau crude oil. Synthetic oil diproduksi dari polyalphaolefins yang
merupakan hidrokarbon berbasis polyglicols atau ester oil. Sedangkan vegetable
oil merupakan alternative oil dari tumbuhan yang masih dikembangkan.
Meskipun minyak pelumas memiliki berbagai jenis, mineral oil tetap

menjadi pelumas yang umum digunakan karena lebih murah dan data
karakteristiknya tersedia. Selain itu, mineral oil dapat diproduksi untuk rentang
viskositas yang luas, yaitu low viscosity (200 atomic mass unit (amu)) dan high
viscosity (1000 amu). Mineral oil yang memiliki viskositas yang berbeda juga
dapat dicampur untuk meningkatkan performanya. Sebagai contoh, 10W-30 motor
oil merupakan campuran low viscous oil (untuk suhu rendah) dan highly viscous
oil (untuk normal running temperature).
Tabel 3.9 Karakteristik Utama Komponen Penyusun Minyak Pelumas

Komponen Viscosity VI Oxidation Stability Pour Point
Normal Parafin Rendah Tinggi Baik Tinggi
Iso Parafin Rendah Tinggi Baik Medium
Cyclo Parafin Medium Medium Medium Rendah
Aromatics Tinggi Rendah Rendah Rendah
Sumber :
Minyak pelumas memiliki zat aditif yang berfungsi untuk meningkatkan

atau menambahkan sifat sifat base oil yang dimiliki. Jumlah aditif yang
ditambahkan bergantung pada jenis minyak dan penggunaanya. Aditif ini
merupakan molekul organik yang dapat tetap terikat pada suhu rendah dan terurai
pada suhu tinggi. Penambahan aditif ini memungkinkan terjadinya perubahan
viskositas dan memudahkan pengaliran pelumas pada suhu rendah. Salah satu
kendala penggunaan aditif ialah dapat terdeplesi jika minyak pelumas digunakan
pada waktu yang lama. Oleh karena itu, untuk mengembalikan performa aditif
harus mengganti minyak pelumas.
Fraksi terberat dari crude oil dengan titik didih lebih tinggi dari gas oil
dapat dikatakan sebagai bahan baku untuk pembuatan lube base oil. Karena sifat
dari komponen tersebut yang memiliki titik didih yang tinggi pada tekanan
atmosferik, maka fraksi ditilat yang didapat harus dilakukan secara vakum. Jika
proses distilasi dilakukan pada tekanan atmosferik, maka temperatur yang
diperlukan akan sangat tinggi sehingga akan terjadi proses cracking. Dengan
demikian dari proses distilasi vakum maka akan didapat produk distilat dengan
titik didih dan juga viskositas yang semakin tinggi yang dikenal dengan istilah
Spindle Oil (SPO), Light Machine Oil (LMO), dan Medium Machine Oil (MMO).
Fraksi terberat yang tidak dapat diuapkan produk bottom dari distilasi vakum
disebut short residue yang akan digunakan sebagai bahan baku lube base oil yang
sangat kental dan dikenal dengan istilah bright stock.
Tabel 3.10 Klasifikasi Minyak Pelumas
Pour Point Flash Point

Golongan Indeks Volatilitas
(oC) (oC)
Viskositas %
Golongan I 80-119 15-20 -5 sampai 15 100
-10 sampai
Golongan II 80-119 10-15 170
20
-10 sampai
Golongan III 120 5-15 190
25
-15 sampai
Golongan III+ 140 5 200
30
Gologan IV
135-140 1,8 -53 270
PAO
Golongan V
140 1,0 -21 260
Polyol Esrer
Sumber :
Petrokimia
Petrokimia adalah produk kimia yang dibuat dari olahan minyak dan gas
bumi yang digunakan untuk berbagai tujuan. Akan tetapi, pengertian ini telah
diperluas mencakup senyawa organik alifatik, aromatik, naftenik dan juga karbon
hitam serta beberapa senyawa anorganik seperti sulfur dan amonia. Minyak dan
gas bumi digunakan sebagai sumber bahan baku produk petrokimia karena bahan
tersebut masih ekonomis untuk diproses, ketersediaan yang cukup dan dapat
diproses menjadi sumber primer petrokimia.
Sumber primer petrokimia mencakup olefin (etilena, propilena dan
butadiena), aromatik (benzena, toluena dan isomer xylene) dan juga metanol. Oleh
karena itu, sumber bahan baku petrokimia dapat diklasifikasi menjadi tiga jenis
umum yaitu olefin, aromatik dan metanol. Selain itu terdapat juga jenis sumber
bahan baku petrokimia diluar ketiga jenis umum tersebut yaitu senyawa anorganik
dan gas sintetis (campuran dari karbon monoksida dan hidrogen). Dalam
praktiknya, beberapa senyawa kimia spesifik dari bahan baku petrokimia dapat
diperoleh juga dari batu bara, coke dan produk nabati.
Tabel 3.11 Sumber Sumber Produk Petrokimia

Sumber :
BAB 4
PROSES PRODUKSI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU

4.1 Bahan Baku
4.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku mentah yaitu minyak bumi mentah yang digunakan oleh
PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju berasal dari daerah Sumatera Bagian
Selatan. Sebagai pasokan utama, minyak mentah disalurkan melalui pipa dari
lapangan disekitar wilayah Sumatera Selatan dan melalui kapal. Adapun
perbandingannya adalah 70% minyak mentah melalui pipa dari lapangan dan
30% minyak mentah melalui kapal tanker. Proses transportasi bahan mentah dari
sumber ke kilang yang berada di Plaju dan Sungai Gerong dilakukan dengan
menggunakan dua cara, yaitu dengan menggunakan pipa (sistem perpipaan) dan
dengan kapal. Daerah-daerah sumber minyak mentah yang digunakan RU III
Plaju dan Sungai Gerong dapat dijabarkan sebagai berikut :
1) Sumber minyak mentah yang ditransportasikan melalui pipa adalah minyak

mentah dari :
a) Palembang Selatan (South Palembang District)
b) Talang Akar Pendopo (TAP)
c) Jambi Asphaltic Oil/ Jambi Parrafinic Oil (JAO/JPO)
d) Asamera (Ramba)
2) Sumber minyak mentah yang ditransportasikan melalui kapal adalah minyak
mentah dari :
a) Minas (Sumatera Light Crude/SLC)
b) Duri
c) B. Urip
d) Klamono
e) Grisik
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung
dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut seringkali
masih mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi
maupun air bebas. Adanya kandungan air dapat menyebabkan gangguan
dalam unit-unit pengolahan sehingga sebelum dimasukkan ke dalam unit CD
(Crude Distiller), minyak mentah harus dipisahkan dari air terlebih dahulu.
Spesifikasi minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam unit CD adalah di
bawah 0,5%-vol air.
Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi, minyak mentah

tersebut diumpankan ke Unit Crude Distiller dan Redistiller yang berbeda
sesuai dengan komposisi dan sifat minyak tersebut. Minyak tersebut akan
dijadikan umpan pada Primary Process Unit dan Secondary Process Unit .
Tabel 4.1.. Umpan Primary Process Unit
Unit Kapasitas Pengolahan Jenis Feed

CD-II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CD-III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-V 35,0 MBSD SPD, TAP
CD-VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono
Tabel 4.2 Umpan Secondary Process Unit
Unit Jenis Feed

HVU Long residue
MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO
RFCCU (High Vacuum Gas Oil), dan long residue

BB (Butane-Butylene) Unstab crack, comprimate, condensate gas, dan
Distiller residual gas

Stabilizer C/A/B SR-Tops (Straight Run-Tops)
Unit Polimerisasi Fresh BB (Butane-Butylene)
Unit Alkilasi Fresh BB dari BB Distiller
Raw PP (Propaneee-Propylene) dari RFCCU
Kilang Polypropylene (Riser Fluid Catalytic Cracking Unit)

Jumlah dan jenis minyak mentah yang harus diolah disesuaikan dengan
kapasitas dan spesifikasi masingmasing bahan-bahan pada crude distiller (CD)
karena setiap crude distiller (CD) yang telah didesain untuk mengolah minyak
mentah dengan jumlah dan spesifikasi tertentu. Jenis minyak mentah yang diolah
di masing-masing CD dapat dilihat pada Tabel 3.6 dibawah ini.
Tabel 4.3 Jenis-Jenis Minyak Mentah Tiap Unit Pengolahan
PT. Pertamina RU III
Unit Sumber Minyak Mentah
CD II SPD, Ramba, Jene, TAP, SLC, Duri, Jene & SLC
CD III SPD, Ramba, Jene, TAP, SLC, Duri, Jene & SLC
CD IV SPD, Ramba, Jene, TAP, SLC, Duri, Jene & SLC
CD V SPD, Ramba, Jene, TAP, Duri
CD VI Ramba, SLC
4.1.2 Bahan Baku Penunjang

Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan bahan-
bahan penunjang lain (Tabel 3.7 dan 3.8), seperti katalis, solvent, dan bahan
aditif yang mendukung proses pengolahan bahan baku menjadi produk.
Tabel 4.4 Bahan-Bahan Penunjang
Bahan Unit Fungsi

H2SO4 Alkilasi Katalis
BB Treating & Untuk proses treating
untuk
NaOH Caustic Treating
menghilangkan
Silika alumina RFCCU Katalis cracking
senyawa belerang
Titanium Catalyst Polypropylene Katalis utama
Tri Ethyl Alumunium (AT cat) Polypropylene Ko-katalis
CMMS Polypropylene Catalyst adjuvant
Hexane Polypropylene Pelarut katalis
Ekstraktor pada
purifikasi raw propane
DEA Polypropylene
propylene
AE-Stab, AH-Stab, AI- Stab, Polypropylene Stabilizer additive
HA-Stab, HD-Stab, SA-Stab,

SB-Stab,
Gas N2 SC-Stab Polypropylene Off gas, carrier gas
Fuel oil, fuel gas Semua unit Bahan bakar untuk

pembakaran dalam
Sumber : PT.Pertamina(Persero) RU III Plaju, 2017 furnace unit
Tabel 4.5 Kegunaan Bahan-Bahan Penunjang
Bahan Kegunaan
Gas
1. Amoniak (NH3) Sebagai zat anti korosi pada system overhead
kolom distilasi.
2. Gas Panas Sebagai regenerator dryer pada unit
3. N2 Polypropylene.
4. H2 Sebagai pendingin (cooler).
Sebagai pemutus dan penyambung rantai
Polypropylene.
Aditif
1. MTBE dan TEL Untuk menaikan bilangan oktan dari bensin.
2. Aditif Untuk memperbaiki sifat Polypropylene sehingga
sesuai dengan sifat yang diinginkan.
3. Topanol A Anti oksidan aditif untuk polimer mogas unit
polimerisasi, aditif untuk produk Treating Plant
bagian crude distiller.
Tabel 4.6 Kegunaan Bahan-Bahan Penunjang (Lanjutan)
Bahan Kegunaan
Bahan Kimia
1. H2SO4 Sebagai katalis unit alkilasi.
2. Zeolite Sebagai katalis pada RFCCU.
3. NaOH Sebagai caustic treater pada CD&L unit
alkilasi dan LPG treater.
4. P2O5 Sebagai katalis unit polimerisasi.
Bahan Kegunaan
Sebagai penjernih air pada unit utilitas.

5. Al2(SO4)3, klorin air,
coagulant acid, karbon
aktif, resin penukar ion
Sebagai DEA ekstraktor pada unit
6. DEA Polypropylene.
Sebagai lean oil (absorben) pada unit BB

7. Heavy alkylate distilasi.
Sebagai lean oil (absorben) pada unit

8. LCGO light end FCCU
Sebagai regenerator dan cooler pada DEA

9. Propana dan caustic extractor system, serta
sebagai chilling system pada unit alkilasi.
Sebagai katalis utama pada unit

10. Katalis berbahan dasar Ti Polypropylene
Sebagai ko-katalis pada unit

11. Katalis TK,AT,OF polypropylene
Sebagai molecular sieve pada unit
Polypropylene.
Sebagai zat pencegah atau penghambat

12. Silika Gel korosi.
13. Corrosion Inhibitor pembentukan kerak.

tumbuhnya lumut, ganggang, dll.
14. Scale Inhibitor
4.2 Wilayah Operasi

Wilayah operasi dari PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III Plaju,
meliputi perkantoran dan kilang, berada di Provinsi Sumatera Selatan, Kecamatan
Plaju, Kotamadya Palembang dan Sungai Gerong yang berada di Kabupaten
Banyuasin. Area tersebut dipisahkan oleh dua sungai, yaitu Sungai Komering dan
Sungai Musi.
4.3 Unit Produksi

4.3.1 Oil Movement
Suatu kilang minyak bumi umumnya terletak di tepi laut atau sungai yang
besar dan dalam. Hal ini berkaitan dengan kebutuhan terhadap sarana
pengangkutan crude oil sebagai bahan baku pengolahan dan produk produk
yang dihasilkan untuk dipasarkan. Sebagai sarana pengangkutan dalam jumlah
yang besar, proses tersebut dapat menggunakan kapal atau sistem perpipaan untuk
menjamin kontinuitas umpan maupun aliran produk. Selain sarana pengangkutan,
juga dibutuhkan sarana penyimpanan (storage) dalam jumlah besar. Oleh karena
itu, suatu kilang minyak bumi tidak bisa dilepaskan dari Instalasi Tangki dan
Perkapalan (ITP).
Secara garis besar, tugas umum ITP adalah sebagai berikut:
- Menerima berbagai jenis crude oil melalui kapal tanker maupun melalui
perpipaan.
- Menyiapkan dry stock crude oil (feed stock preparation) untuk diolah di
unit pengolahan (crude distiller).
- Menampung aliran produk dari unit pengolahan, baik yang langsung
sebagai produk akhir maupun produk intermediate.
- Mencampur (blending) berbagai macam produk untuk mendapatkan
produk akhir (BBM dan Non BBM).
- Pengapalan produk (BBM dan Non BBM) untuk keperluan ekspor dan
domestik.
- Pemeliharaan tangki, dimaksudkan untuk menekan kerugian akibat
kerusakan yang lebih berat.
- Menekan oil losses akibat kebocoran, drainage, down grade dan
penguapan di tangki.
- Pengendalian pencemaran akibat buangan effluent water ke badan sungai.
A. Penerimaan Crude Oil

RU III menerima berbagai jenis crude oil dari berbagai daerah penghasil
minyak di Indonesia. Untuk mengirimkan crude oil tersebut, terdapat dua pilihan
transportasi utama menuju tangki tangki penampung di RU III yaitu :
- Metering Pipe (pipe line)

Crude oil dari lapangan eksplorasi/pengeboran dipompakan ke unit
pengolahan melalui perpipaan dan stasiun pengukuran minyak. Stasiun
pengukuran minyak ini, yang terletak di KM 3 Plaju dan ditempatkan di
dekat unit pengolahan dilengkapi dengan metering system. Hasil
pengukuran dari metering system digunakan sebagai angka transaksi
(custody transfer).
- Kapal Tanker
Crude oil dari lapangan eksplorasi diangkut oleh kapal tanker ke unit
pengolahan. Dari kapal tanker, crude oil tersebut dipompakan ke tangki
penyimpanan.
B. Penyiapan Crude Oil ke Unit Proses

Crude oil yang diterima terkadang memiliki kandungan air yang cukup
tinggi, baik dalam bentuk emulsi ataupun air bebas. Oleh karena itu, crude oil
sebelum diumpankan ke unit proses harus dipersiapkan terlebih dahulu.
Tujuannya adalah untuk memenuhi persyaratan water content yang telah
disepakati yaitu maksimal 0,5% volume. Keberadaan air dalam crude oil dapat
menyebabkan kenaikan tekanan pada kolom distilasi dan mengganggu proses
pengolahan minyak bumi.
C. Supply Crude Oil ke Unit Proses

Crude oil dari tanki dipompakan ke unit proses (crude distiller) dengan
menggunakan pompa-pompa yang ada di Rumah Pompa Minyak (RPM) R.
Selain pompa feed, terdapat juga pompa untuk injeksi crude oil (feed dalam
jumlah yang lebih kecil) ke unit proses.
Pipa penghisap tangki pada umumnya ada tiga, yaitu bagian bawah, tengah
dan atas. Pada awal supply menggunakan pipa penghiisap bagian atas, kemudian
dilanjutkan pipa penghisap bagian tengah dan apabila level sudah mendekati
setengah tangki, digunakan pipa penghisap bawah. Pada posisi level minyak
dalam tangki sudah mendekati 3 meter, maka tangki harus sudah digandeng
dengan tangki lain yang penuh. Hal ini bertujuan untuk menjaga kontinuitas
supply crude oil ke unit proses.
D. Penyaluran Produksi
Hasil pengolahan crude oil di unit unit proses ada yang langsung
menjadi produk akhir dan ada yang memerlukan proses blending atau
penambahan bahan aditif. Produk tersebut bisa sebagai BBM atau non BBM.
Produk tersebut dialirkan ke tangki penyimpanan melalui jalur perpipaan tertentu
sesuai dengan jenis produknya.
E. Tank Ticket
Sebelum dan sesudah aktivitas distribusi atau pemindahan miyak, tangki
yang bersangkutan harus diukur level minyak, temperatur, dan level air bebasnya.
Data data hasil pengukuran tersebut dimasukan ke dalam tank ticket sebagai
sumber data asli untuk kepentingan pembuatan dokumen selanjutnya (Bill of
Lading dan lain lain).
Ada 4 jenis penggolongan tank ticket berdasarkan warna, yaitu :
- Warna kuning, dipakai untuk record data pergerakan tank to tank

transfer, feed (crude/intermediate) ke unit dan produksi ke unit.
- Warna hijau, dipakai untuk record data pergerakan penerimaan crude
oil, intermediate, komponen dan produksi.
- Warna putih, dipakai untuk record data pergerakan shipment atau
lifting keluar kilang.
- Warna biru, dipakai untuk record data pergerakan stock inventory dan
memeriksa ukuran
F. Loading BBM dan Non-BBM

Sebelum operasi loading ke kapal tanker dilaksanakan, perlu dilakukan
persiapan yang meliputi :
- Persiapan di darat.
Setelah surat perintah loading diterima, maka dipersiapkan hal hal
seperti tangki penampung, pipa yang akan dipakai, dermaga yang akan
digunakan, durasi loading hingga kapal tanker jalan dan pengambilan
sampel.
- Persiapan di kapal
Sebelum memuat ke kapal harus diadakan diskusi antara Loading
Master dengan Chieff Officer kapal untuk mengetahui muatan
sebelumnya di mana apabila muatannya berbeda dan dapat
berpengaruh terhadap kualitas muatan, maka akan dilakukan
pembersihan.
Setelah selesai loading, perlu diperhatikan perbedaan jumlah muatan

antara di darat dan di kapal. Selisihnya diharuskan kurang dari 0,5 % volume.
Untuk mengetahuinya, dilakukan sounding, starting dan closing.
G. Unloading BBM dan Non-BBM
Pada proses ini, apabila pembongkaran telah selesai, dilaksanakan
pemeriksaan tangki kapal untuk memastikan bahwa tangki telah benar benar
kering yang kemudian dinyatakan dalam Dry Certificate. Lalu dicocokkan hasil
pengukuran di kapal dengan di darat. Ketentuan selisih perhitungan antara kapal
dan tanki di darat maksimum 0,5 % volume. Apabila lebih besar dari angka
tersebut, maka dilakukan pengukuran kembali dan apabila masih tetap lebih besar
dari 0,5 % volume maka pihak yang dirugikan dapat membuat Letter of Protest
(Letter of Discrepancies).
H. Fasilitas Perpipaan di Dermaga Plaju

RU III memiliki 12 dermaga sebagai sarana penunjang untuk proses
loading atau unloading crude oil dan atau produk unit pengolahan serta muatan
barang. Dermaga 1 hingga 6 berlokasi di Kilang Sungai Gerong sedangkan 7
hingga 12 berada di Kilang Plaju. Untuk Kilang Plaju, dermaga 7 hingga 10
berfungsi untuk proses loading serta unloading crude oil dan produk BBM atau
Non-BBM, sedangkan dermaga 11 dan 12 berfungsi untuk muatan berupa barang.
4.3.2 Kilang Crude Distiller and Gas Plant (CD&GP)

Kilang CD&GP merupakan kilang yang memproduksi BBM. Unit CD &
GP memiliki 6 CD (crude distiller), yaitu CD II, III, IV, V dan re-distiller I/II.
Pada unit ini juga terdapat unit stabilizer C/A/B dan SRMGC (Straight Run Motor
Gas Compressor). Pada gas plant, terdapat unit BBMGC (Butane-Butylene Motor
Gas Compressor), BB (Butane-Butylene) distiller, unit polimerisasi, dan unit
alkilasi. Selain itu, terdapat unit treater berupa BB treater, caustic treater, dan
SAU (Sulfuric Acid Unit).
Pada kilang CD&GP terdapat tiga proses umum, yaitu proses primer
berupa CD II, CD III, CD IV, CD V, stabilizer C/A/B, SRMGC, BBMGC, dan
BB distiller. Proses sekunder yang terdiri dari polimerisasi dan alkilasi, dan
proses treating berupa BB treater dan caustic treater. Berikut ini adalah
gambaran umum dari proses yang terjadi pada kilang CD&GP
Gambar 4.1 Skema Proses Unit CD&GP
4.3.2.1 Deskripsi Proses Unit Crude Distiller

A. CD II (Crude Distiller II)
CD-II memiliki kapasitas 2000 ton/hari. Fungsi CD-II ini adalah untuk
memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal dari
Campuran Feed (koktail). Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom
Evaporator yang bekerja pada kondisi operasi masing-masing Umpan dipanaskan
pada furnace I dan dimasukkan pada kolom evaporator. Fasa gas akan masuk pada
kolom I dan fasa cair masuk ke Furnace II untuk dipanaskan yang selanjutnya
masuk ke kolom IV. Produk atas kolom I masuk ke kolom V, side stream masuk
ke kolom II, sedangkan produk bawah ditampung ke Side Striper (LCT stripper)
2-1. Produk atas kolom II dimasukkan tangki Akumulator 8-7 yang sebagian
dikembalikan ke kolom I sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk gas.
Produk bawah kolom II dikondensasikan dan keluar sebagai produk LKD (Light
Kerosene Distillate). Produk atas kolom V dikondensasikan dan ditampung pada
tangki akumulator 8-8. Aliran gas yang tidak terkondensasi dibagi menjadi dua.
Aliran pertama sebagai produk gas, sedangkan aliran lainnya dikondensasikan
kembali sehingga menghasilkan Crude Residual (CR) Butane. Gas yang tidak
terkondensasi dijadikan sebagai produk gas. Produk atas kolom V yang
tertampung pada tangki Akumulator 8-8 sebagian dikembalikan ke kolom V
sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk atas Straight Run (SR). Side
stream kolom V masuk ke kolom III.
Produk bawah kolom V dikembalikan ke kolom I sebagai reflux. Kolom

III yang memiliki umpan dari side stream kolom V menghasilkan produk bawah
berupa Naphta II dan produk atas berupa gas yang dikembalikan ke kolom V.
Produk atas kolom IV didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator 8-6.
Dari tangki ini, sebagian di-reflux dan sebagian dimasukkan ke kolom I. Side
stream kolom IV dimasukkan ke LCT Stripper bersama-sama dengan produk
bawah kolom I. Produk bawah kolom IV didinginkan dan menghasilkan produk
Long Residue. Produk bawah kolom I dan side stream kolom IV yang tertampung
pada LCT Stripper sebagai produk Light Cold Test untuk Gas Oil (LCT), yang
merupakan komponen produk solar.
TABEL 4.7 KONDISI OPERASI KOLOM CD II

Temperature, 0C Tekanan (kg/cm2)
Peralatan Top Bottom
Kolom I 118,3 141,4 0,5
Kolom II 143,1 125 0,4
Evaporator 234,7 - 0,5
Kolom IV 232,9 322,4 0,5
Kolom V 102,0 142,1 0,4
Outlet F-1 234,7 - -
Outlet F - 2 342,7 - -
Tabel 4.8 Produk CD II
Produk T/D
Gas (ke unit SRMGC) 0.1
Crude Butane 40.9
SR Tops 377.5
Naptha II 62.1
LKD 77.7
LCT 238
Long Residue 1184.3
B. CD III & IV (Crude Distiller III & IV)

1) Crude Distiller III (CD-III)
Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil
dan SLC Crude Oil. CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari. Unit ini terdiri dari
tiga kolom distilasi dan satu Stabilizer yang bekerja pada kondisi masing-masing
(Tabel 8). Sebelum diproses, dilakukan peningkatan temperatur umpan (pre-heat)
dengan delapan buah Heat Exchanger. Umpan pertama kali masuk ke Stabilizer
1-4. Produk atas Stabilizer 1-4 didinginkan sehingga terbentuk dua fasa, yaitu cair
dan gas. Aliran fasa cair dibagi dua, sebagian masuk kembali ke Stabilizer 1-4
sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Crude Butane. Fasa gas sebagai
produk, dialirkan ke unit SRMGC. Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai
umpan kolom I-1. Reboiling pada Stabilizer 1-4 dilakukan menggunakan Furnace
I (F1 C1)
Produk atas kolom I-1 sebagian menjadi umpan kolom I-3 dan sebagian
dikembalikan sebagai reflux. Side stream kolom I-1 masuk ke Side Stripper 2-5.
Dari Side Stripper sebagian keluar sebagai produk berupa Naphta III dan TOP
masuk kembali ke kolom I-1. Reboiling pada kolom I-1 dilakukan oleh Furnace I.
Produk bawah kolom ini sebelum masuk sebagai umpan kolom I-2 dipanaskan
oleh Furnace II yang juga merupakan Reboiler kolom I-2.
Produk atas kolom I-3 didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator
8-3. Dari tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR tops dan sebagian
sebagai gas. Produk atas kolom I-2 didinginkan dan kemudian ditampung pada
tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran dibagi menjadi dua.
Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran lainnya sebagai produk
LKD. Pada kolom I-2 ini terdapat 3 aliran side stream yang masing-masing
mengalami 2 proses pendinginan dan masing-masing menghasilkan produk.
Aliran side stream kolom I-2 paling atas berupa Heavy Kerosene Distillate
(HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT).
Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan long residue yang dikirim ke High
Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2 dilakukan menggunakan Furnace II
(F2 C1)
2) Crude Distiller IV (CD IV)

Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan (Tabel
10) produk yang hampir sama dengan CD III. Namun penggunaan umpan di
kedua crude distiller ini berbeda. CD IV menggunakan umpan Ramba Karam,
Arjuna, dan Grisik. Crude distiller IV sebenarnya mempunyai prinsip dan cara
kerja yang sama seperti CD III namun terdapat beberapa perbedaan. Perbedaan
tersebut antara lain:
1) Produk bawah stabilizer umpan kolom (1-1) dipanaskan terlebih dahulu dalam
furnace 2.
Tabel 4.9 Kondisi Operasi CD III dan CD IV
Temperatur 0C Tekanan
Top Bottom (Kg.cm-2)

Peralatan
CD CD IV CD III CD IV
CD III CD III
IV
Kolom I 136,2 145,3 253,3 258,4 0,7 0,7
Kolom II 221,8 217,5 346,0 341,9 0,5 0,3
Kolom 103,4 102,5 130,6 138,4 0,7 0,7
III 112,9 106,9 187 194,3 1,9 2
Stabilizer
TABEL 4.10 PRODUK DAN PEROLEHAN CD III DAN IV

T/D
Produk
CD-III CD-IV
Gas 20 132.2
CR Butane 128.7 115.6
SR Tops 237.7 151.7
Naphta-II 84.3 323.5
Naphta-III 24.4 107.9
LKD 458.9 217.1
HKD 299 303.5
LCT 255 227.6
HCT 62.3 91.3
Residue 1662.5 1498.5
Loss 17.7
131.9
C. CD V (Curde Distiller V)
Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South
Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP). Unit ini mengolah
minyak mentah sehingga menghasilkan beberapa produk . Crude distiller V
didirikan pada tahun 1938 dan dilakukan revamping pada tahun 1984 untuk
meningkatkan efesiensinya. Sama seperti CD yang lain, CD V digunakan untuk
mengolah minyak mentah menjadi fraksifraksinya. Umpan yang masuk ke unit
ini adalah minyak mentah yang berasal dari SPD, TAP, Ramba, dan Jene.
Kapasitas pengolahan unit ini adalah sebesar 32 MBCD
Tabel 4.11 Kondisi Operasi CD V
Temperatur 0C Tekanan
Peralatan
Top Bottom (Kg.cm-2)
Kolom I 150 243 1,5
Kolom II 200 340 0,2
Kolom III 105 160 0,8
Kolom V 70 100 0,8
Tabel 4.12 Produk dan Perolehan CD V
Produk Yield (%Wt)
Gas 1,33
SR Tops 1,74
Naphta-I 8,19
Naphta-II 7,50
Naphta-IV 2,96
LKD 5,27
HKD 6,82
LCT 6,77
HCT 8,19
Residue 50,91
Loss 0,32
Minyak mentah dari tangki R dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama
dibagi kembali menjadi dua aliran dan mengalami sejumlah pemanasan kemudian
masuk ke dalam kolom flash dengan kondisi operasi (Tabel 3.14) yang telah di
desain. Fasa gas dari kolom flash masuk sebagai umpan kolom 1-1 pada tray 10
dan fasa cairnya dipanaskan dengan menggunakan Furnace F2C1 dan masuk juga
sebagai umpan pada tray 6. Aliran kedua dari tangki R dipanaskan pada preheater
dan Furnace F2C1. Setelah mengalami pemanasan aliran digabungkan dengan
aliran fasa cair keluaran kolom flash sebagai umpan kolom 1-1.
Produk atas kolom 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebagai umpan. Side stream
kolom 1-1 yang keluar dari tray 30 dipompa dan didinginkan untuk kemudian
dikembalikan sebagai inter volume reflux (pump around). Side stream dari tray 20
masuk ke side stripper 2-2. Fasa gas dikembalikan ke kolom 1-1 sebagai refluks,
sedangkan fasa cair didinginkan sebagai produk LKD. Produk bawah kolom 1-1
dipanaskan oleh Furnace F2C2 dan dialirkan sebagai umpan kolom 1-2.
Produk atas kolom 1-3 dikondensasikan dan masuk ke tangki akumulator

8-2. Gas yang tidak terkondensasikan dijadikan sebagai produk gas, sedangkan
sebagian kondensat direfluks dan sebagian dipompakan sebagai umpan kolom 1-
4. Side stream kolom ini masuk ke side stripper 2-4. Fasa gas dikembalikan ke
kolom dan fasa cair didinginkan kemudian dijadikan produk Naphta II. Produk
bawah kolom 1-3 didinginkan sebaagi produk Naphta IV.
Produk atas kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3 dan
dijadikan produk HKD. Side stream yang keluar dari tray 3-2 didinginkan dan
sebagian dikembalikan sebagai inter vol. Reflux dan sebagian menjadi produk
BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side stream yang keluar
dari tray 24 masuk ke side stripper 2-1. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair
didinginkan sebagai produk LCT. Side stream yang keluar dari tray 17 masuk ke
side stripper 2-3. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai
produk HCT. Produk bawah didinginkan dengansejumlah HE dan dijadikan Long
Residue, sebagian masuk HVU, sebagian sebagai (Low Sulphuric Waxy Residue)
LSWR.
Produk atas kolom 1-4 dikondensasi. Produk yang tidak terkondensasi
dijadikan produk gas untuk kemudian masuk SRMGC, sedangkan kondensat
sebagian dikembalikan ke kolom 1-4 dan sebagi dijadikan produk SR TOP.
Produk bawah dijadikan produk Naptha I.
4.3.2.2 Deskripsi Proses Unit Gas Plant
A. BB Distiller
Umpan berupa gas dan cairan yang terdiri dari campuran methane, ethane,
propane, propylene, buthane butylene, dan Tops (ligh naphta) akan masuk ke
kolom absorber 1-1. Umpan gas akan masuk pada tray 16 sedangkan umpan
liquid masuk ke tray 14. Pada puncak kolom absorber, dipompakan lean oil
(kerosene) untuk menyerap komponen-komponen C3 yang lebih berat.
Produk atas dari kolom absorber disebut dengan drying gas yang terdiri
dari methane, ethane, dan sedikit propane propylene yang akan dialirkan menuju
liquid trap 6-3 dan selanjutnya sebagai produk refinery fuel gas. Produk bawah
yang berupa lean oil dan C3 sebagian dikembalikan ke kolom sebagai reboiling
dan sisanya dialirkan ke kolom depropanizer sebagai umpan melalui accumulator
9-1. Agar propane yang terkandung dalam dry gas berjumlah sedikit mungkin,
maka suhu maksimal top absorber adalah 45oC dengan tekanan 20-21 kg/cm2 dan
rasio lean oil dengan intake gas = 1,8:2,0. Untuk mengatur suhu top absorber ini,
diperlukan 3 buah intercooler, yaitu 1 buah intercooler untuk mendinginkan fat oil
dari tray 46 serta 2 buah intercooler untuk mendinginkan fat oil dari tray 30.
Produk bawah dari kolom absorber akan masuk ke kolom depropanizer

pada tray 18. Namun untuk variasi komposisi umpan, umpan dapat masuk melalui
plate nomor 14, 22, 31 dan 32. Produk atas depropanizer akan didinginkan
menggunakan kondenser dan akan masuk accumulator 8-11. Pada accumulator,
akan terjadi pemisahan yang mana fasa gas akan keluar sebagai produk atas dan
menjadi refinery fuel gas sedangkan produk bawah sebagai refluks dan sisanya
sebagai produk propane. Suhu top kolom harus dijaga maksimal 43oC agar
propane propylene dapat dipisahkan dengan baik, yaitu mengandung isobutana
kurang dari 1% berat. Pengaturan suhu dapat dilakukan dengan melakukan
refluks. Produk bawah kolom depropanizer sebagian dikembalikan sebagai
reboiling dan sisanya dialirkan ke kolom debuthanizer (1-2).
Pada debuthanizer, umpan akan masuk pada tray 22. Pada kolom ini juga
akan terjadi pemisahan yang mana produk atas akan masuk ke accumulator 8-12
setelah didinginkan terlebih dahulu. Pada accumuluator, gas sebagai produk atas
akan keluar sebagai produk refinery fuel gas sedangkan produk bawah sebagian
akan menjadi refluks dan sebagian lagi akan menjadi fresh BB dan dialirkan
menuju BB treater. Produk bawah kolom debuthanizer akan dikembalikan ke
kolom sebagai reboiling dan sisanya dialirkan ke kolom stripper (1-4) sebagai
umpan.
Produk bawah debuthanizer yang masuk ke kolom stripper akan masuk

pada tray 23. Produk atas kolom stripper akan didinginkan oleh kondenser dan
selanjutnya masuk ke accumulator 8-13. Produk bawah accumulator sebagian
akan dialirkan kembali sebagai refluks dna sebagian lagi sebagai produk stabilzed
crack top. Produk bawah kolom stripper sebagian akan dikembalikan ke kolom
sebagai reboiling dan sisanya akan dialirkan ke surge tank lean oil 9-2. Lean oil
akan disirkulasikan kembali ke kolom absorbsi. Untuk memanaskan reboiler 7-
1/2. 7-3/4. 7-5/6, dan 7/7 digunakan sirkulasi heating oil (HCT) melalui heating
oil surge tank 9-3 dan dapur.
B. BB Treating
Umpan dari BB distiller dan caustic soda masuk ke dalam mixer ke
Caustic soda Settler 9-26 untuk dihilangkan senyawa-senyawa belerang (H2S,
mercaptan, carbonyl sulfide, disulfide, dll) yang terkandung didalam butane
butylene. Pencucian dilakukan agar senyawa-senyawa tersebut tidak meracuni
katalis bila BB dipakai sebagai umpan untuk polinerisasi, disamping itu juga agar
memenuhi spesifikasi copperstrip corrosion bila BB dipakai untuk LPG dan
komponen campuran mogas/avigas. Setelah bereaksi, maka caustic soda
mengendap dan keluar melalui bagian bawah settler, selanjutnya, dengan pompa
P-6/7, dipompakan kembali ke umpan sebagai caustic circulation. Buthane
butylene keluar dari bagian atas caustic soda settler 9-26 dan seterusnya bersama
dengan injeksi air masuk ke water settler 9-25 melalui mixer. Berdasarkan
perbedaan berat jenisnya maka air akan mengendap dan keluar pada bagian bawah
settler 9-25 yang selanjutnya di drain ke parit, sedangkan treated Buthane
butylene keluar dari bagian atas settler 9-25 dan mengalir menuju Final settler 9-
29 yang digunakan untuk memisahkan entrinment air. Treated Buthane butylene
keluar dari bagian atas final settler 9-29 dan selanjutnya mengalir ke tanki
penampung (T-1207/1208 untuk treated BB ex BBDistiller). Umpan dari BB
sungai gerong masuk bersama-sama dengan injeksi air masuk ke water settler 9-
31 melalui mixer. Berdasarkan perbedaan berat jenisnya maka air akan
mengendap dan keluar pada bagian bawah settler 9-31yang selanjutnya di drain ke
parit, sedangkan treated Buthane butylene keluar dari bagian atas settler 9-31 dan
mengalir menuju final settler 9-30 yang digunakan untuk memisahkan entrinment
air. Treated Buthane butylene keluar dari bagian atas final settler 9-30 dan
selanjutnya mengalir ke tanki penampung (T-1205/ 1206 untuk treated BB ex
Stabilizer S. Gerong). Water treating (washing) dimaksudkan untuk melarutkan
alkyl amine dan entrainment Caustic Soda. Maksimum kadar Mercaptan sulfur
(RSH) dalam treated BB = 20 ppm, apabila kadar RSH > 20 ppm maka caustic
soda circulation diganti dengan yang baru.
C. Unit Polimerisasi
Umpan BB dipompakan dengan P-1/2/3/4 dari tank 1205/06 ke convertor
section. Ada tiga set convertor section: A set, B set, C set yang tiap set terdiri dari
3 convertor. Jadi 9 convertor yang dipasang secara pararel dengan kapasitas 30
T/day per convertor. Sebelum masuk convertor, umpan dipanaskan dalam
preheater 6-1/3/5 dan final heater 6-2/4/6 oleh heating oil (solar) yang telah
dipanaskan dulu dalam furnace. Dari final heater, BB masuk ke convertor section
yang berupa tube/shell equipment. Bagian tube diisi dengan katalis ( P2O5) yg
berbentuk pellet. BB yang direaksikan masuk kedalam tube melewati katalis
sehingga terjadi reaksi yang diinginkan.
Tiap set convertor berisi 9 drum katalis dengan masing-masing drum

berisi 200kg. Reaksi polimerisasi berlangsung pada tekanan dan temperatur yang
tinggi yaitu 32 kg/cm2 dan 160oC. Untuk memanaskan sampai suhu reaksi, maka
di dalam bagian shell dari convertor dialirkan heating oil. Jika reaksi polimerisasi
sudah berjalan normal maka solar yang mengalir melalui shell dapat dimanfaatkan
sebagai pendingin juga pemanas.. Produk selanjutnya dialirkan ke dalam bagian
stabilizer column 1-1 untuk mengalami pemurnian.
Kolom stabilizer berfungsi sebagai pemisah butane dari polimer hasil

reaksi. Produk atas dari kolom stabilizer didinginkan dengan cooler 5-1/2/3/4
kemudian melalui accu tank 8-1 produk atas dialirkan ke flare, sedangkan produk
bawah dari didinginkan lagi dengan cooler 4-8/9 dan disebut residual buthane
butylene. Residual butane butylene merupakan campuran dari isobuthene, normal
buthane, sisa buthane butylene dan sedikit propane propylene. ResBB tersebut
disimpan di dalam tangki 1207/08 untuk dipakai sebagai umpan unit alkilasi. Agar
pemisahan butane butylene dari kolom stabilizer ini berjalan baik, pentane dalam
produk atas harus sama dengan nol, sehingga suhu maksimal pada bagian atas
adalah 60o C dan bottom 15oC pada tekanan 6 kg/cm2. Produk bawah kolom
stabilizer 1-1 melalui cooler 4-10/11/5/6 dialirkan ke tanki O sebagai product
polimer. Polimer ini merupakan komponen mogas yang mempunyai nilai oktan
tinggi.
D. Unit Alkilasi
Unit alkilasi terdiri dari tiga bagian, yaitu bagian reaktor, distilasi, dan
bagian penghasil isobuthane. Pada bagian reaktor, umpan dari tangki 1207/08,
sebelum masuk reaktor bersama isobuthane recycle, didinginkan pada HE 6-2/3
produk reaktor sampai 25o C. Selanjutnya aliran ditampung di settler 8-8 untuk
mencampur umpan dan memisahkan airnya, supaya tidak mengencerkan katalis
asam sulfat yang bisa menurunkan kecepatan reaksi alkilasi dan meningkatkan
konsumsi asam.
Aliran dari umpan settler dengan asam dan sirkulasi produk reaktor
bersama sama memasuki propane chiller 3-3/1/2 dengan pompa P45/20/24, untuk
didinginkan sampai 3-10oC, dan selanjutnya dimasukkan ke reaktor 2-3/1/2.
Reaktor terdiri dari 3 rangkaian paralel, berupa vessel vertikal dengan dengan
perforated plate. Reaksi alkilasi berlangsung pada 3-8oC pada emulsi HC dengan
asam sulfat, dengan bantuan mixing oleh perforated plate. Produk keluar dari
bawah, sebagian disirkulasikan ke reaktor melalui propane chiller dan sebagian
lain mengalir ke reaktor separator dengan kekuatan tekanan reaktor 4.5-5 kg/cm2.
Dari reaktor separator dibuang ke parit, sedang HC dari atas
disempurnakan pemisahan asamnya di final separator. Produk bawah dari final
separator dibuang ke parit, sedang HC dari atas dipompa ke caustic settler untuk
membebaskan dari asam. Caustic diganti setelah kandungan minimum 40 g/l. HC
keluar dari caustic settler berupa campuran alkilasi, butane, isobutane dan
propane, untuk dikirim ke bagian distilasi.
Untuk mencapai temperatur rendah di reaktor maka digunakan propane
chiller, untuk mendapatkan propane cair yang dingin dipakai sistem propane
refrigeration. Propane cair setelah dikeringkan dengan CaCl2 dalam propane
dryer ditampung dalam refrigerant accumulator. Selanjutnya propane mengalami
siklus ekspansi yaitu : evaporasi, kompresi dan kondensasi. Sewaktu evaporasi,
propane menyerap panas dari sekitarnya sehingga mendinginkan sistem.
Pada bagian distilasi, aliran produk reaktor pertama memasuki kolom
stabilizer yang beroperasi pada tekanan kolom 7.5 kg/cm2, temperatur top 56oC
dan bottom 165oC. Kolom ini berfungsi memisahkan butane, isobutane dan
propane dari produk alkilatnya. Produk atas berupa campuran buthane,
isobuthane dan propane yang akan dimasukkan ke deisobuthanizer. Produk
bawah berupa light dan heavy alkylate dimasukkan ke rerun column.
Pada deisobutanizer yang beroperasi pada tekanan 8.5 kg/cm2, suhu top
60oC bottom 78oC ini dipisahkan propane dan isobuthane pada top kolom dan n-
butane 96 % pada bottom yang akan dialokasikan ke tanki LPG / buthane atau
komponen pengatur mogas pool. Aliran propane dan isobuthane selanjutnya
dikirim ke kolom depropanizer.
Pada depropanizer ini propane dipisahkan dan akan dialokasikan ke
propane chiller atau sebagai LPG/Propane sebagai top produk. Bottom yaitu
isobuthane akan dikirim sebagai recycle ke reaktor setelah melewati cooler. Pada
rerun column umpan berasal dari bottom stabilizer column, dipisahkan light
alkylate sebagai top produk yang merupakan produk utama unit, dan pada bottom
berupa heavy alkylate yang akan digunakan sebagai odourless solvent dan lean oil
pada unit polimerisasi.
Pada bagian penghasil isobuthane, bila isobuthane tidak mencukupi untuk
umpan di unit maka bagian ini akan dioperasikan. umpan berupa fresh atau res.
BB dimasukkan ke kolom deisobuthanizer. Disini terjadi pemisahan n-butane
sebagai bottom dan isobutane sebagai top produk, pada top produk selanjutnya
dialokasikan ke depropanizer. Pada depropanizer akan didapatkan propane pada
top produk, dan isobutane sebagai bottom produk yang akan dialokasikan untuk
umpan reaktor.
Untuk memanaskan atau menaikan suhu keempat kolom di unit alkilasi

dilakukan sistem sirkulasi heating oil yang akan memanaskan reboiler kolomnya.
Pemanasan heating oil dilakukan dalam dapur pada temperatur 200oC, brander di
dapur menggunakan gas.
E. Unit Stabilizer C/A/B

Stab C/A/B merupakan proses sekunder yang berfungsi untuk memisahkan
SR Tops dari unit CD II/III/IV/V menjadi komponennya yaitu isopentana dan
isoheksana dengan menggunakan distilasi bertekanan. Unit ini memiliki tiga buah
kolom distilasi (C, A, dan B) dimana Kolom B merupakan kelanjutan dari kolom
A dan C.
a) Stabilizzer C
Umpan (SR-Tops) dari tangki O di pompakan dengan booster pump ke Unit
Stabilizer, dengan pompa feed P-4/5 dipompakan melalui HE 6-1/ 6-4 dan
selanjutan masuk ke Kolom Stabilizer sebagai umpan. Produk atas dari
stabilizzer-C didinginkan dengan condenser 5-1/5-2 dan kemudian masuk ke
Accu tank (8-1) dengan pompa 6/7 dipompakan sebagai refluks dan sebagian
lagi sebagai feed stabilizzer B. Gas yang tidak terkondensasi pada accu tank
8-1 dialirankan ke SRMGC. Produk bawah kolo stabilizzer sebagaian
dikembalikan sebagai reboiling dan sebagaian lagi didinginkan melalui HE 6-
1/6-4 dan Cooler 4-5/4-8 yang selanjutnya dipompakan ke tanki penampung
sebagai produk Dip Top (LOMC)
b) Stabilizer A
Umpan (SR-Trops) dari tanki O dipompakan dengan booster pump ke Unit
Stabilizer, dengan pompa Feed P-9/10 dipompakan melalui HE 6-1/6-2 dan
selanjutnya masuk ke kolom stabilizer sebagai umpan Produk atas dari
Stabilizer-C didinginkan dengan condensor 5-4/5-6 dan kemudian masuk ke
ACCU Tank (8-2). Produk bawah dari accu tank 8-2 dengan pompa P-25/26
dipompakan sebagai refluks dan sebagaian lagi sebagai feed stabilizer-B. Gas
yang tidak terkondensasi pada accu tank 8-2 dialirkan ke SRMGC. Bottom
produk stabilizer kolom sebagaian dikembalikan sebagai reboiling dan
sebagaian lagi didinginkan melalui HE 6-1/6-2 dan Cooler 4-6/4-7 yang
selanjutnya dengan pompa P-25/26 dipompakan ke tanki penampung.
c) Stabilizer B
Umpan stabilizer-B adalah Top produk (bottom ACCU Tank 8-1 dan 8-2) dari
stabilizer-C dan A yang sebelumnya telah dipanaskan melalui HE 6-1/6-2.
Produk atas dari stabilizer-B didinginkan dengan kondensor 5-4/5-5 dan
kemudian masuk ke accu tank (8-2). Produk bawah dari accu tank 8-2 dengan
pompa P-25/26 dipompakan sebagaian sebagai refluks dan sebagaian lagi
sebagai produk Raw Buthane Gas yang tidak terkondensasi pada accu tank 8-2
dialirkan ke SRMGC. Produk bawah stabilizer sebagaian dikembalikan
sebagai reboiling dan sebagaian lagi didinginkan melalui HE 6-1/6-2 dan
Cooler 4-6/4-7 yang selanjutnya dengan pompa P-25/26 dipompakan ke tanki
penampung sebagai produk SBPX-40B
Tabel 4.13 Peralatan Unit Stabilizer C/A/B
No. Peralatan Tag Number Fungsi
1. Kolom COL.A a) Produk atas berupa gas,yang akan

digunakan sebagai refinery gas
COL.C
sedangkan kondensatnya sebagian
direfluks dan sisanya diumpankan
ke kolom B.
b) Produk bawah yang dihasilkan
kolom C dan A didinginkan dan
dikeluarkan sebagai produk DIP
Top (light octane mogas
component, LOMC).
COL.B a) Menghasilkan top berupa gas
yang akan diumpankan ke unit
SRMGC.
b) Menghasilkan produk bawah
Fungsi
sebagian direboiling. Sebagian

lain ke kolom A sebagai refluks
dan sebagian sebagai produk
SBPX 40.
2. Condenser 5-1/2 Untuk mengondensasi produk atas

dari kolom A dan C,sehingga hasil
5-4/5
kondesatnya dapat digunakan untuk
proses selanjutnya.
3. Heat 6-1/4 Mempertahankan panas fluida yang

Exchanger akan diumpankan ke dalam kolom A,
6-1/2
kolom B, kolomC.
4. Reiboiler 7-1 Menguapkan bagian produk bawah

dari kolom A, B, C untuk diuapkan
7-2
kembali sebelum diumpankan ke
dalam kolom.
5. Akumulator 8-1 Menampung hasil kondensasi dari

produk atas kolom A, kolom B, dan
8-6
Kolom C.
Tabel 4.14 Produk Stabillizer C/A/B
Produk % Berat
Gas 1.45
Crude Buthane 17.27
SBPX 40 40.27
Dip Top 40.36
Loss 1.25

F. Unit BBMGC
Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk menaikkan
tekanan fraksi gas. Gas yang dikompresi pada unit ini adalah gas yang berasal dari
unit SRMGC. Kompresi ini dilakukan oleh tiga buah kompresor (MGC-1/2/3)
yang dipasang paralel. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat dijelaskan sebagai
berikut. Gas dari SRMGC masuk ke tangki 1201 dengan tekanan 4,1 kg/cm 2. Fasa
gas dari top tangki 1201 yang terdiri dari C4 dan yang lebih ringan dan fraksi berat
yang terbawa akan dipanaskan di evaporator 3-1 dengan steam coil. Dari keluaran
evaporator masuk ke dalam kompresor MGC-1/2/3 gas akan ditekan menjadi 22
kg/cm2, kemudian didinginkan dengan cooler 4-7/8/9/10. Dari cooler dimasukkan
ke comprimate tangki akumulator 8-1/2/3/4. Pada akumulator, akan terbentuk 2
fasa, gas atau res gas dan cairan atau comprimate. Pada comprimate tangki
akumulator ini dilakukan proses drain air .Kemudian, comprimate ditampung di
tangki akumulator 8-5.
4.3.3 Kilang Crude Distiller and Lights End (CD&L)

A. Crude Distiller VI (CD VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang
berasal dari Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CD
VI ini adalah 15.000 barrel per calendar day (15 MBCD). Di dalam unit CD-VI
terdapat sub-unit Redistiller III/IV. Redistiller III/IV ini digunakan untuk
mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi spesifikasi. Redistiller telah
dimodifikasi untuk dapat mengolah minyak mentah Sumatera Light Crude (SLC).
Namun pada saat ini unit Redistiller III/IV telah idle, karena efisiensinya rendah
dalam memproses (sebagai pemisah tahap lanjut) produk dari CD-VI. Modifikasi
ini terjadi karena menurunnya jumlah minyak yang terbuang atau tidak memenuhi
spesifikasi. Produk yang dihasilkan adalah naphtha, kerosene, ADO, long residue,
dan off-gas.
Proses diawali dengan memompakan crude menggunakan pompa 1 A/B/C

menuju furnace. Sebelumnya, crude telah dipanaskan menggunakan heat
exchanger dengan memanfaatkan panas dari produk dari CD-VI itu sendiri.
Serangkaian heat exchanger yang digunakan adalah E-3 (memanfaatkan panas
dari overhead partial condensor), E-6 (memanfaatkan panas dari kerosene), E-7
(memanfaatkan panas dari diesel oil) serta E-9 (memanfaatkan panas dari long
residue). Setelah mengalami pemanasan pada pre-heater, crude kemudian
dimasukkan ke dalam fresh feed accumulator (D-2). Crude dipanaskan kembali
pada furnace, dengan pengaturan temperature tube skin antara 680-690oC, yang
diharapkan akan menghasilkan COT sebesar 275-280 oC.
Dari furnace, minyak panas kemudian dimasukkan ke tray kedua dari

kolom T-1. Pada kolom ini terjadi proses penguapan fraksi ringan dari minyak
mentah. Uap fraksi ringan yang terbentuk mengalir melalui tray-tray yang ada
(tray yang digunakan adalah bubble cap) dan keluar sebagai top product (C12-).
Sebelum dimasukkan ke kolom T-2, hot vapor ini telah dimanfaatkan terlebih
dahulu untuk memanaskan feed (E-2). Produk bawah (C25+) yang dihasilkan
kolom ini adalah long residue yang sebagian akan diumpankan ke unit RFCC dan
sisanya ditampung dalam tangki. Selain kedua produk tersebut, kolom ini juga
menghasilkan produk side stream (C12-C16) yang dikeluarkan dari tray ke-8.
Produk ini adalah diesel oil yang setelah ditarik keluar akan dimasukkan ke kolom
stripper (D-3). Uap yang dihasilkan kolom D-3 dimasukkan kembali ke kolom T-
1, sedangkan fase cairnya dikeluarkan sebagai diesel oil dengan terlebih dahulu
didinginkan di ADO exchanger (E-6) dan FF exchanger (E-5). Untuk mencegah
agar overhead condenser dan distillate drum tidak mengalami overheat dan korosi
akibat adanya air dan larutan asam maka diinjeksikan ammonia ke dalam aliran
overhead condenser.
Produk atas (C12-) kolom T-1 yang telah didinginkan dimasukkan ke tray
ke-4 dari kolom T-2. Setelah terjadi penguapan, uap yang keluar dari bagian atas
kolom ini dimanfaatkan untuk memanaskan umpan (E-3). Produk atas (C8-)
kolom T-2 ini kemudian didinginkan lebih lanjut pada cooler box (dengan media
pendingin air) untuk kemudian dimasukkan ke distiller drum (D-4). Dari bagian
atas drum D-4 dihasilkan gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas dari furnace
HVU. Produk middle distillate dari kolom T-2 menjadi produk LKD (dari
keluaran tray nomor 7, kemudian didinginkan menggunakan cooling water dan
menuju D-5. Uap yang dihasilkan kolom D-5 dimasukkan kembali ke kolom T-1,
sedangkan fase cairnya dikeluarkan sebagai LKD. Dari bagian bawah, dihasilkan
cairan yang sebagian dikeluarkan sebagai naphtha (C6-C8), sedangkan sisanya
dimasukkan kembali ke kolom T-2. Produk bawah (C9-C12) yang dihasilkan
kolom T-2 adalah kerosene. Sebagian dari kerosene yang dihasilkan ini
dimasukkan ke bagian atas kolom T-1 dan sisanya didinginkan di E-7 dan E-4 dan
dikirim ke tangki penampungan sebagai kerosene cair.
Tabel 4.15 Aliran Umpan dan Produk CD-VI

Unit CD-VI
Plant Test 2008 Aktual 2009

No Stream
T/D % T/D %
Feed
1
Crude 1,565.30 1,624.80
Product
Gas 21.1 1.6 43.1 2.7
Naphtha 255.4 19 274.6 16.9
LKD 59.7 4.4 78.5 4.8
HKD 171.6 12.8 142.9 8.8
ADO 228.9 17.1 286.6 17.6
Long Residue 605.1 45.1 799.1 49.2
TOTAL 1,341.80 100 1,624.80 100

B. High Vacuum Unit (HVU)
HVU II yang digunakan di RU-III Plaju merupakan distilasi vakum dengan
wet system, yang menggunakan stripping steam untuk mempertajam pemisahan
produk vacuum gas oil-nya. Feed untuk unit ini adalah long residue dari CD II,
III, IV, V dan VI. Sebagai produk, diperoleh off gas, vacuum gas oil (LVGO,
MVGO dan HVGO) serta vacuum residue.
Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBSD adalah sebagai berikut:
a. Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan
sebagai komponen motor gas.
b. Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO), dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan RFCCU.
c. Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).
Feed long residue dari CD II, III dan IV dialirkan menuju hot feed drum
(V-61- 001), long residue dari CD V juga dialirkan menuju hot feed drum yang
sama dimana sebelumnya dilewatkan pada box cooler. Sedangkan untuk long
residue dari CD VI dapat langsung dialirkan menuju HVU sebagai feed. Long
residue yang masuk ke hot feed drum diharapkan dalam temperatur 140-145oC,
dengan tekanan di 0.2 kg/cm pada saat normal operasi.
Proses diawali dengan memanaskan feed dengan menggunakan heat

exchanger (sebagai pre-heater), yang kemudian dipanaskan kembali di dalam
furnace. Beberapa heat exchanger yang digunakan sebagai pre-heater adalah E-
14-006 A/B (HVGO exchanger), E-14-003 A/B/C (MVGO exchanger), E-14-010
A (vacuum residue exchanger) dan E-14-009 A/B/C/D (vacuum residue
exchanger). Rangkaian heat exchanger ini diharapkan dapat menghasilkan feed
untuk furnace dengan CIT sebesar 262-270oC, serta untuk menekan penggunaan
energi pendinginan untuk produk dari HVU sendiri.
Feed dari pre-heater kemudian dipanaskan kembali di dalam furnace,

yang diharapkan akan meningkatkan temperatur feed hingga 360-380oC. Furnace
HVU menggunakan tiga macam fuel, yaitu fuel oil, fuel gas dan off gas (off gas
ini merupaan pemanfaatan dari HVU sendiri, dengan tujuan efisiensi produk off
gas). Parameter utama dari furnace HVU ini adalah temperature tube skin
(maximum 690oC) dan COT menuju kolom vakum.
Heated feed dari furnace kemudian dialirkan menuju kolom vakum (C-14-
001) untuk dipisahkan menjadi produk-produk. Proses distilasi ini dilakukan pada
tekanan di bawah tekanan atmosfir (60-65 mmHg). Distilasi vakum ini diharapkan
dapat memisahkan produk dengan titik didih yang lebih tinggi dengan bantuan
vacuum pressure. Feed HVU dimasukkan pada flash zone dengan posisi
tangensial, untuk memisahkan liquid dan vapor yang terjadi akibat adanya gaya
sentrifugal pada flash zone tersebut. Liquid akan menuju ke bawah setelah jatuh
dari cap pada tray, sedangkan vapor akan bergerak ke atas setelah keluar dari tray
cap.
Washing section, sebagai bagian utama dalam menghasilkan gas oil,

terletak di atas flash zone. Wash section bertujuan untuk mempertajam produk
gasoil, dengan melepaskan residu yang terperangkap pada vapor yang naik dari
flash zone. Kontrol utama pada bagian ini adalah concarbon level dan metal
content, karena menjadi racun pada katalis, karena peningkatan produk gasoil
akan memungkinkan peningkatan level concarbon dan metal sebagai akibat dari
deep cut operation.
Draw off diberlakukan untuk produk gasoil (LVGO, MVGO dan HVGO).
LVGO untuk refluks didinginkan oleh E-14-001, sedangkan sebagai produk
LVGO didinginkan oleh E-14-002. Untuk MVGO dan HVGO digunakan sebagai
feed untuk FCCU baik secara langsung (sebagai hot MVGO dan HVGO) maupun
cold feed (yang diambil dari T-191/192).
Overflash section, diperoleh dengan melakukan injeksi recycle pada feed.

Recycle yang diinjeksikan berupa produk antara HVGO dengan vacuum residue.
Recycle ini juga bertujuan sebagai efisiensi dalam feed injection serta untuk
mempertajam produk gasoil. Vacuum residue section, sebagai draw off vacuum
residue dan sebagai posisi injeksi stripping steam. Stripping steam digunakan
untuk membantu mengangkat light distillate yang masih terbawa di heavy
distillate agar dapat terangkat ke atas. Stripping steam ini berasal dari low
pressure steam yang telah dipanaskan di furnace menjadi dry dan superheated
steam.
Overhead product dari C-14-001 tersebut kemudian didinginkan oleh tiga

kondensor (E-14-013/014/015), yang kemudian dihilangkan kandungan steamnya
menggunakan tiga rangkaian jet ejector yang dipasang secara seri. Penghilangan
steam dari overhead product dilakukan dengan teknik perubahan energi kinetik
menjadi energi mekanik melalui injeksi medium pressure steam, dengan tekanan 8
kg/cm2g. Pemasangan jet ejector ada pada masing-masing kondenser. Jet ejector
ini juga berfungsi untuk memperoleh tekanan vakum di dalam C-14-001.
Kondensat keluaran kondenser kemudian dialirkan menuju V-14-002

untuk dipisahkan antara fase gas dan liquid, dimana liquid-nya dialirkan menuju
sewer. Sedangkan untuk uncondesable gas dialirkan ke V-14-002 lalu ke E-14-
003 untuk menyerap condensable gas, dimana gas keluaran dari E-14-003
dijadikan sebagai off gas (sebagai refinery fuel gas untuk furnace HVU). Injeksi
ammonia pada kondensat dilakukan sebagai pencegahan terhadap korosi pada
alat, yang timbul akibat kontaminasi impurities (seperti sulfir dan asam). Sehingga
pH kondensat dapat dijaga pada kondisi basa paling minimum.
Sebagian LVGO dari kolom dikembalikan sebagai refluks (E-14-001)

yang sebelumnya didinginkan oleh fin-fan cooler. Sebagian lainnya kemudian
menjadi produk (E-14-002) untuk komponen blending produk diesel. MVGO dan
HVGO dari kolom didinginkan dengan bantuan heat exchanger, E-14- 003
A/B/C, dimana panasnya dimanfaatkan sebagai pre-heater untuk feed HVU.
Sebagian dikembalikan sebagai refluks (E-14-004) dan sebagian lainnya
digunakan sebagai feed untuk FCCU (E-14-005). Saat ini, sebagian dari MVGO
juga dijadikan sebagai blending component dengan LVGO untuk menjadi bahan
bakar solar. Vacuum residue didinginkan menggunakan heat exchanger E-14-
009/010/011 (sebagai fungsi pemanas feed), sebagian dikembalikan sebagai
quenching untuk mempertahankan temperatur di bottom kolom, dan sebagian juga
digunakan sebagai produk untuk komponen blending produk fuel oil.
Tabel 4.16 Aliran Umpan dan Produk Unit HVU

High Vacuum Unit
Plant Test 2008

No Stream
T/D %
Feed
1
Feed 6,488.00
Product
LVGO 1,329.00 20.5
MVGO 1,343.00 20.7

2
HVGO 953 14.7
Vacuum Residue 2,675.00 41.2
Loss 189 2.9
TOTAL 6,489.00 100

C. Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU)
Unit FCCU merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah long residue
pengolahan minyak mentah menjadi fraksi-fraksi ringan yang diinginkan dengan
bantuan katalis panas. Perengkahan yang terjadi dalam unit ini dilakukan secara
katalitik dengan menggunakan katalis silika alumina (zeolit). Katalis tersebut
berupa butiran halus (20 140 mikron) yang bergerak seperti fluida cair dan
bersirkulasi timbal balik antara reaktor dan regenerator secara kontinu. Peralatan
utama yang ada di unit ini adalah sepasang reaktor-regenerator yang digunakan
untuk reaksi perengkahan yang juga didukung dengan seperangkat peralatan
tambahan dan kolom fraksionasi. Proses yang terjadi dalam unit ini akan
dijelaskan sebagai berikut.
- FCC Reaction Section

FCC yang digunakan merupakan FCC model IV dari lisensi EXXON USA
yang didirikan pada tahun 1956 dan dioperasikan untuk pertama kalinya pada
tahun 1957. Pada PKM I (tahun 1984), dilakukan pergantian motor penggerak
yang semula berkecepatan 60 siklus/detik menjadi 50 siklus/detik dan pada PKM
II (tahun 1992), dilakukan revamping dari model yang lama menjadi model riser
cracking dengan lisensi dari IFP/Total, Perancis. Modifikasi-modifikasi ini
menyebabkan terjadinya peningkatan kapasitas produksi, yang semula hanya
14,500 BPSD menjadi 20,500 BPSD. Selain itu, dengan modifikasi dimungkinkan
perubahan komposisi umpan dengan menambahkan minyak residu sehingga
produk LSWR dapat dikurangi.
Umpan yang diolah pada unit ini merupakan minyak rantai panjang
dengan bilangan oktan yang rendah. Perengkahan minyak tersebut dilakukan
dengan tujuan untuk memperoleh minyak dengan bilangan oktan yang lebih tinggi
dan lebih bernilai ekonomis. Alat utama yang ada pada unit ini adalah reaktor dan
regenerator katalis yang saling terhubung satu sama lainnya. Kapasitas
pengolahan unit ini adalah sebesar 20,500 BCD. Produk dan yield dari unit ini
dapat dilihat pada Tabel 4.17.
Umpan yang masuk ke reaktor terdiri dari long residue (bertemperatur

150C) dan M HVGO (bertemperatur 220C) dengan perbandingan 1 : 4.
Pertama tama, umpan ini dipanaskan dalam sejumlah preheater dengan
memanfaatkan produk kolom fraksionasi dan kemudian dipanaskan lagi dalam
furnace sampai suhunya mencapai 331C. Ke dalam umpan panas ini kemudian
diinjeksikan antimony (dengan kecepatan 0.75 2.1 kg/jam) dengan tujuan untuk
mencegah peracunan katalis akibat kandungan logam dalam umpan. Setelah itu,
umpan dikabutkan dengan menggunakan steam. Pengabutan ini dilakukan dengan
tujuan untuk mengurangi deposit coke pada katalis.
Setelah dilakukan pengabutan, umpan dimasukkan ke dalam riser dengan

bantuan injeksi steam dari enam buah injector. Saat berada di dalam riser, umpan
akan bereaksi dengan katalis padat bersuhu 700C yang berasal dari regenerator.
Akibat injeksi steam, campuran ini bergerak ke atas (rise) dan kemudian masuk ke
dalam reaktor. Reaksi perengkahan terjadi sepanjang riser sampai masuk ke
dalam reaktor dengan suhu sekitar 520C dan menghasilkan bermacam-macam
produk perengkahan. Suhu reaksi yang cukup tinggi menyebabkan hidrokarbon
ringan hasil perengkahan berfasa gas.
Hidrokarbon ringan yang diperoleh dari perengkahan akan terbawa ke

bagian atas reaktor dan kemudian masuk ke siklon. Pada siklon ini, terjadi
pemisahan katalis dari hidrokarbon ringan. Hidrokarbon ringan yang telah bebas
katalis dikeluarkan dari bagian atas reaktor dan diumpankan ke kolom fraksionasi
untuk proses pemisahan lebih lanjut secara distilasi, sedangkan katalisnya jatuh ke
bawah akibat gaya gravitasi dan bergabung dengan sisa campuran reaksi.
Campuran minyak yang belum terengkah kemudian dilucuti dengan steam. Hal ini
dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sisa-sisa hidrokarbon dari katalis.
Pembentukan coke akibat reaksi perengkahan menyebabkan keaktifan

katalis berkurang. Hal ini terjadi karena coke yang terbentuk menutupi sebagian
permukaan aktif dari katalis. Katalis yang berada dalam kondisi ini disebut
sebagai spent catalyst, dengan kandungan coke sebesar 0.9 1.3 %-wt. Karena hal
inilah katalis perlu diregenerasi agar dapat digunakan kembali.
Untuk peregenerasian, katalis dialirkan kembali ke dalam regenerator

dengan pengaturan yang dilakukan oleh control air blower (CAB) dan spent slide
valve (SSV). Katalis yang sudah masuk ke dalam regenerator dioksidasi (partial
combustion) dengan tujuan untuk mengurangi kandungan coke-nya. Coke tersebut
dibakar dengan menggunakan udara yang disuplai oleh main air blower (MAB)
sehingga dihasilkanlah katalis bersih, CO, CO2, dan H2O. Katalis bersih yang
dihasilkan disebut dengan regent catalyst akan dialirkan kembali ke reaktor untuk
bereaksi (kadar coke-nya 0.3 0.5 %-wt). Sedangkan gas-gas hasil oksidasi akan
bergerak ke bagian atas regenerator dan kemudian masuk ke dalam siklon dua
tahap. Siklon ini digunakan dengan tujuan untuk menangkap kembali padatan
katalis yang mungkin terbawa oleh gas-gas tersebut. Setelah melewati siklon, gas-
gas tersebut dikeluarkan dari bagian atas regenerator dengan suhu 676 C untuk
kemudian dimanfaatkan untuk menghasilkan steam pada sistem waste heat
recovery unit (WHRU).
Reaksi oksidasi coke yang terjadi pada suhu 650 750 C menghasilkan
panas. Panas tersebut dimanfaatkan untuk memanaskan campuran reaksi pada
riser dan reaktor. Jika panas yang dihasilkan reaksi oksidasi tidak mencukupi
kebutuhan reaktor maka ke dalam regenerator dimasukkan torch oil (IDO) untuk
menambah panas yang dihasilkan reaksi oksidasi.
Pada kondisi start up, ke dalam riser diinjeksikan pula injeksi heavy cycle
oil (HCO) dan naptha. Injeksi ini dikendalikan oleh mixed temperature control
(MTC) yang terletak di atas lokasi injeksi umpan. Injeksi HCO dilakukan dengan
tujuan untuk meningkatkan temperatur regenerator sedangkan naptha diinjeksikan
dengan tujuan untuk meningkatkan cracking selectivity terhadap gas oil.
Satu hal penting yang perlu diketahui tentang reaktor-regenerator unit ini
adalah bagaimana cara spent catalyst dapat mengalir dari reaktor ke regenerator
dan sebaliknya. Hal ini dapat dilakukan dengan sedikit mengatur tekanan kedua
alat menggunakan kerangan. Tekanan operasi reaktor lebih besar daripada tekanan
regenerator dan memungkinkan spent catalyst mengalir ke regenerator. Pada pipa
yang menghubungkan reaktor dan regenerator, terdapat sebuah kerangan yang
disebut regent slide valve (RSV) yang digunakan untuk mengendalikan tekanan.
Kerangan ini akan dibuka untuk mengalirkan katalis dari regenerator ke reaktor
jika tekanan total regenerator lebih besar daripada reaktor. Penambahan tekanan
regenerator ditimbulkan oleh ketinggian katalis dalam pipa tersebut.
- Fractionation Section
Pada bagian ini terjadi fraksionasi hidrokarbon ringan hasil perengkahan.
Bagian ini terdiri dari dua buah kolom fraksionasi. Umpan yang datang akan
dimasukkan ke bagian bawah kolom fraksionasi pertama (FC-T-1). Produk atas
kolom ini dijadikan sebagai umpan kolom kedua sedangkan produk bawahnya
adalah slurry oil yang sebagian dikembalikan ke kolom 1 dan sisanya dipakai
untuk memanaskan feed reaktor untuk kemudian ditampung dan digunakan
sebagai LSWR. Produk side stream yang dihasilkan adalah HCO yang akan
diinjeksikan ke reaktor.
Pada kolom fraksionasi kedua (FC-T-20), produk bawah yang dihasilkan

sebagian dikembalikan ke kolom 1 sedangkan sisanya ditampung dalam sebuah
stripper. Pada stripper, produk atasnya dikembalikan ke tray ke 8 dari kolom 2
sedangkan produk bawahnya didinginkan dan dikeluarkan sebagai light cycle oil
(LCO, komponen IDO dan digunakan sebagai thinner dan untuk blending LSWR)
dan torch oil untuk regenerator. Dari tray ke 15 kolom 2, dihasilkan produk side
stream berupa lean oil yang sebagian dikembalikan ke kolom 2 sedangkan sisanya
dimasukkan ke bagian light end. Produk atas kolom 2 berupa gas dan gasoline
didinginkan di overhead partial condenser (FC-E-4) dan overhead trim condenser
(FC-E-20) untuk kemudian ditampung dalam tangki distilat (FC-D-7). Pada tangki
ini terjadi pemisahan air dari produk dan dihasilkan dua fasa dimana fasa cairnya
(naptha) sebagian dikembalikan ke kolom 2 dan sisanya diambil sebagai naptha
dan gasoline yang diumpankan ke bagian light end, sedangkan fasa gasnya (wet
gas) diumpankan juga ke bagian light end.
Tabel 4.17 Aliran Umpan dan Produk FCCU

FCCU
Plant Test 2008

No Stream
T/D %
Feed
1
Feed 2,880.50
Product
Dry Gas 101.6 3.5
Raw PP 280.8 9.7
LPG 349.4 12.1
2 Cat. Naphtha 1,511.70 52.5
LCGO 374.3 13
HCGO 7.6 0.3
Slurry Oil 165.4 5.7
Coke 89.7 3.1
TOTAL 2,880.50 100
D. Light End and Gas Compression Section

Pada bagian ini, umpan gas yang masuk dari kolom 2 akan dipisahkan
menjadi komponen-komponen ringan penyusunnya. Peralatan utama yang
terdapat dalam unit ini adalah kompresor gas (dalam gas compression section),
serta absorber, stripper, debutanizer, dan stabilizer (yang tergabung dalam gas
and gasoline separation section).
Wet gas yang berasal dari FC-D-7 dikompresi oleh wet gas compressor
dua tahap (FLRS-C-101) dan kemudian ditampung dalam vessel compression
suction drum (FLRS-D-401). Pada drum ini, terjadi pemisahan air dan dihasilkan
dua fasa. Gas keluaran drum ini (15 K 110C) diumpankan ke kolom primary
absorber (FLRS-T-401) sedangkan fasa cairnya diumpankan ke kolom stripper
(FLRS-T-403).
Pada kolom primary absorber, gas keluaran FLRS-D-401 diabsorbsi

dengan menggunakan naptha yang disuplai dari overhead kolom FC-T-20. Produk
atas kolom ini dimasukkan ke kolom sponge stripper (FLRS-T-402) sedangkan
produk bawahnya digabungkan dengan aliran overhead kolom stripper menuju
FLRS-D-401.
Pada kolom FLRS-T-402, umpan yang masuk dari bagian bawah dilucuti
dengan menggunakan lean oil yang berasal dari kolom FC-T-20 (yang masuk dari
bagian atas). Setelah proses pelucutan dilakukan, dihasilkan produk atas yang
dikeluarkan sebagai fuel gas dan dihasilkan juga produk bawah yang dikeluarkan
sebagai rich oil yang kemudian dikembalikan ke kolom FC-T-20.
Fasa cair dari FLRS-D-401 diolah lebih lanjut dalam stripper (FLRS-T-
403). Produk atas kolom ini dikembalikan ke FLRS-D-401 bersama-sama dengan
bottom product kolom absorber sedangkan produk bawahnya sebagian dipanaskan
ulang dan dikembalikan ke kolom stripper dan sisanya diumpankan ke kolom
debutanizer (FLRS-T-102) dengan temperatur 122C dan tekanan 12 K.
Aliran umpan yang akan masuk ke kolom debutanizer (FLRS-T-102)

terlebih dahulu dipanaskan dalam sebuah preheater, yang memanfaatkan produk
bawah kolom ini, sampai suhunya mencapai 126C. Setelah melalui preheater,
umpan tersebut dimasukkan ke kolom debutanizer dan dipisahkan menjadi produk
atas dan produk bawah. Produk atas yang dihasilkan dikondensasikan dalam
partial condenser dan ditampung dalam sebuah akumulator. Gas yang
terkondensasi sebagian dikembalikan ke kolom debutanizer sedangkan sisanya
diumpankan ke kolom stabilizer. Produk bawah dari kolom debutanizer sebagian
dikembalikan ke kolom tersebut dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk
memanaskan feed dan kemudian dikeluarkan sebagai naptha (HOMC/gasoline).
Umpan yang masuk ke stabilizer (lebih dikenal dengan stabilizer III)

terlebih dahulu dipanaskan dalam sebuah preheater, yang memanfaatkan produk
bawah kolom ini. Pada kolom ini dihasilkan produk atas yang dikondensasikan
dalam partial condenser dan ditampung dalam sebuah akumulator. Gas yang
terkondensasi sebagian dikembalikan ke stabilizer sedangkan sisanya dikeluarkan
sebagai C3 cut (campuran propana dan propilen) yang akan dijadikan umpan
kilang PP (raw PP). Produk bawah dari stabilizer sebagian dikembalikan ke
kolom tersebut dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk memanaskan feed dan
kemudian dikeluarkan sebagai C4 cut (campuran butana dan butilen) yang akan
digunakan sebagai LPG dan juga sebagai umpan unit alkilasi kilang CD&GP. Gas
yang tidak terkondensasi dalam drum akumulator dari kolom debutanizer dan
stabilizer dikeluarkan sebagai fuel gas.
E. Caustic Treater
Identik dengan unit treating yang ada di kilang CD&GP, unit ini berfungsi
untuk menghilangkan kandungan senyawa-senyawa sulfur, terutama merkaptan,
yang masih terkandung di dalam produk akhir. Penghilangan senyawa ini
dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
pasar. Proses penghilangan merkaptan ini dilakukan dengan cara menambahkan
soda kaustik NaOH.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. Umpan naptha yang
berasal dari CD VI dimasukkan ke mixer column dan diinjeksikan dengan NaOH.
Campuran ini dimasukkan ke weak soda setter dan kemudian ke strong soda
setter. Pada strong soda setter terjadi pemisahan secara gravitasi dimana naptha
akan berada pada bagian atas sedangkan NaOH di bagian bawah. Soda tersebut
kemudian dipompa keluar dan dimasukkan kembali ke mixer column sedangkan
naptha yang sudah bersih dikirim ke tangki penampungan dengan sebelumya
diinjeksikan topanol untuk mencegah pembentukan gas.
4.3.4 Unit Polyproylene

Kilang Polypropylene pertama dibangun pada tahun 1972, dimana Unit
Purifikasi Propylene dirancang oleh L.H.Manderstam & Partnes (London) dan
dikontruksi oleh Pertamina, sedangkan Polypropylene Plant yang menggunakan
proses patent dari Phillips Petroleum Coy, perancangannya oleh Bechtel
International Limited (London) dan kontruksinya oleh Pacifik Bechtel
Corporation. Kilang Polypropylene lama dirancang dengan kapasitas 20.000 ton
per tahun.
Bahan baku kilang ini adalah raw polypropylene (Raw PP) yang berasal
dari unit FCCU kilang CD&L. Produk utama Kilang Polypropylene adalah
homopolymer polypropylene pellet atau disebut Polytam dengan kapasitas 45.200
ton/tahun dengan basis 7.944 jam operasi dan 1 train produksi. Tipe produk
polypropylene secara umum adalah Film Grade, Injection Grade, Tape Grade,
Fiber Grade, dan Blowing Molding Grade. Sedangkan produk sampingnya adalah
propana sebagai komponen campuran LPG yang digunakan untuk bahan bakar
kebutuhan rumah tangga, dengan jumlah produksi sekitar 18.100 ton/tahun.
Tabel 4.18 Jenis Jenis Produk Unit Polypropylene

Kapasitas
Jenis Produk Kegunaan
(ton/jam)
Injection molding (PI) 5,7 bahan pembuat ember
machine and automotive parts
houseware and kitchen utensils
toys
applience parts
trays extrusion coating
Film (PF) 5,7 bahan pembungkus makanan
tekstil
sundries
cast film (PF 700)
tubular film (PF 1000)
Tape / yarn (PY) 5,7 heavy duty woven bags
straps
woven sheets (PY 140 dan PY 240)
Fiber 5,7 bahan pembuat plastik berserat
Secara umum Kilang Polypropylene terdiri atas 2 unit produksi yaitu Unit
Purifikasi Propylene sebagai unit yang mengolah Raw Propane Propylene dari
Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai Gerong menjadi propylene
dengan kemurnian yang sangat tinggi dan Unit Polypropylene sebagai unit yang
mengolah propylene menjadi pellet homopolymer polypropylene (polytam)
sebagai bahan dasar pembuatan plastik.
Untuk menunjang dan memenuhi 2 kegiatan unit produksi tersebut, Kilang

Propylene ini dilengkapi dengan Nitrogen Plant, Hydrogen Plant, Bagging Plant
dan Warehouse.
unit purifikasi
raw PP DEA NaOH

dryer distilasi
dari FCCU extraction extraction
impurities propylene removal unit
light end COS arsine

dehidrator
stripper absorber removal
unit polimerisasi
propylene vent gas
heksan
recovery
reaktor 1 reaktor 2 powder

liquid pool gas phase drying
separation
polimerization polimerization
katalis TK flashing dengan N2

katalis OF heksan terpakai
batch pool hydrogen and
katalis AT katalis
polymerization nitrogen plant
peletizer/finishing unit
n-heksan aditif
pelletizer
bagging SILO
Gambar 4.2 Skema Proses Unit Polypropylene

4.3.4.1 Unit Purifikasi Polyropylene
Bahan baku diperoleh dari hasil fraksionasi Fluid Catalytic Cracking Unit
(FCCU) Kilang Sungai Gerong yang disebut Raw Propane Propylene (Raw-PP)
yang mengandung propylene, propana dan butana sebagai senyawa utama dan
sejumlah kecil kontaminan seperti metana, etana, hidrogen sulfida, karbon
diokasida dan mercaptan.
Gambar 4.3 Skema Proses Unit Purifikasi Polypropylene
Produk yang dihasilkan Unit Purifikasi adalah propylene yang digunakan
sebagai umpan atau bahan baku Unit Polypropylene dan propana yang digunakan
sebagai komponen LPG Campuran untuk keperluan bahan bakar rumah tangga.
Proses pemurnian yang terjadi pada Unit Purifikasi Kilang Polypropylene

terbagi menjadi tiga bagian, yaitu storage tank, ekstraksi dan pengeringan, dan
distilasi
A. Storage Tank
Storage Tank berfungsi untuk menampung bahan baku Raw-PP dan
produk propylene & propana. Terdapat 5 Storage Tank yang terbagi menjadi :
- T-101 (Raw Propane Propylene Storage Sphere) yang berfungsi untuk

menampung bahan baku Raw PP dari Unit Fluid Catalytic Cracking
sebelum diumpankan ke Unit Purifikasi Propylene.
- T-102/3/4 (Purified Propylene Storage Sphere) yang berfungsi untuk
menampung produk propylene dari Unit Purifikasi sebelum
diumpankan ke Unit Polypropylene.
- V-500 (Propane Product Storage Drum) yang berfungsi untuk
menampung produk propana dari Unit Purifikasi sebelum ditransfer ke
Stabilizer III Sungai Gerong sebagai komponene LPG.
T-101 dapat menampung Raw PP selama + 34 jam, sedang T-102/3/4

dapat menampung propylene product selama + 7,8 hari. Bila unit beroperasi pada
kapasitas desain, kapasitas masing-masing tangki adalah:
Tabel 4.19 Kapasitas Tangki Penampung

B. Ekstraksi dan Pengeringan
Proses ekstraksi dan pengeringan Berfungsi untuk menghilangkan
senyawa-senyawa pengotor (impurities) yang terkandung dalam Raw Propane-
Propylene dengan proses ekstraksi, pengeringan dan filtrasi. Proses ekstraksi
terbagi menjadi 2, yaitu DEA Extraction dan NaOH Extraction.
Gambar 4.4 Skema Proses DEA Extraction

DEA Extractor berfungsi untuk menghilangkan kadar carbonyl sulfide
(COS) yang terkandung dalam Raw-PP hingga menjadi 5 ppmmol maksimum,
dan sebagian hidrogen sulfida (H2S) dari 6000 menjadi 10 ppm dan karbon
dioksida (CO2), dengan menggunakan larutan diethanol amine (DEA) pada
konsentrasi 20 % berat.
Gambar 4.5 Skema Proses NaOH Extraction
Proses NaOH Extraction dibagi menjadi dua, yaitu Non-Regenerative

NaOH Extraction dan Regenerative NaOH Extraction. Proses Non-Regenerative
NaOH Extraction berfungsi untuk menhilangkan hidrogen sulfida (H2S) hingga 1
ppmwt dan karbon dioksida (CO2) hingga 5 ppmwt dalam Raw PP. Proses
Regenerative NaOH Extraction berfungsi untuk menghilangkan methyl mercaptan
(RSH) dari 150 menjadi 5 ppmmol maksimum dengan menggunakan larutan
natrium hidroksida (NaOH) pada konsentrasi 10% berat. Proses penghilangan
methyl mercaptan juga berfungsi untuk mencegah korosi
C. Distilasi
Proses distilasi (depropanizer) pada Unit Propylene digunakan untuk
memisahkan propylene dari propana dan yang lebih berat hingga kemurnian
propylene mencapai 99,6 % mol minimum dengan proses distilasi bertekanan.
Proses ini terdiri dari 3 kolom distilasi secara seri dan disebut Depropanizer
Gambar 4.6 Skema Proses Depropanizer

Column yang berupa distilasi betekanan multikomponen dan pemisahannya
berdasarkan perbedaan titik didih suatu komponen, yaitu memisahkan antara
propylene dengan propana dan yang lebih berat.
4.3.4.2 Unit Polimerisasi dan Finishing
Senyawa propylene dari Propylene Storage Tank (T-102/3/4) dialirkan

melalui Propylene Feed Pump (P-102A/B) menuju bagian Impurities Propylene
Removal dengan aliran yang diatur oleh flow controller, lalu masuk ke Light Ends
Stripper System untuk menghilangkan kandungan metana, etana, karbon
monoksida, dan karbon dioksida dalam propylene.
Gambar 4.7 Skema Proses Unit Polimerisasi dan Finishing
A. Penghilangan Kontaminan pada Propylene

Proses penghilangan kontaminan pada propylene merupakan proses
stripping dan absorbsi yang berfungsi untuk menghilangkan kontaminan yang
terkandung dalam propylene yang terdiri dari:
- Light Ends Stripper berfungsi untuk menghilangkan kandungan

metana, etana, karbon monoksida dan karbon dioksida.
- Dehydrator berfungsi untuk menghilangkan kandungan H2O.
- COS Absorber berfungsi untuk menghilangkan kadar karbonil sulfida
(COS).
- Arsine Removal berfungsi untuk menghilangkan kadar arsine dalam
propylene.
B. Persiapan Katalis
Proses ini berfungsi untuk mempersiapkan larutan Main Catalyst, Co-
Catalyst dan Electron Donor dengan menggunakan pelarut n-heksana.
- Main Catalyst sebelum diijeksikan ke reaktor pertama dipersiapkan

dengan proses pre-polimerisasi dengan tujuan untuk meningkatkan
stabilitas katalis, stereoregularity (Isotactic Index), dan aktifitas
katalis. Dari proses pre-polimerisasi, konsentrasi Main Catalyst adalah
33,5 gr-Cat/liter larutan, kemudian larutan ini diencerkan kembali
hingga konsentrasi 7 gr-Cat/liter larutan, dengan menggunakan pelarut
n-heksana.
- Co-Catalyst yang digunanakan adalah Al(C2H5)3 (Triethyl aluminum),
di mana larutan ini sebelum diinjeksikan kedalam reaktor pertama juga
diencerkan terlebih dahulu dengan pelarut n-heksana hingga
konsentrasi 0,88 mol-Cat/liter larutan.
- Katalis yang digunakan sebagai pendonor elektron adalah Cyclohexyl-
methyldimethoxy-silane.
C. Polimerisasi
Reaksi polimerisasi propylene dilakukan dengan bantuan 3 katalis tersebut
dan dilakukan melalui 2 tahap sistem reaksi, yaitu reaksi fasa cair yang terjadi
pada reaktor pertama dan fasa gas pada reaktor kedua, sehingga menghasilkan
bubuk homopolymer polypropylene (POLYTAM).
Tabel 4.20 Kondisi Operasi Reaktor Polimerisasi

D. Pengeringan
Proses ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa n-heksana dengan cara
mengeringkan bubuk polypropylene hingga kadar n-heksana mencapai 100 - 200
ppmmol. Media pemanas pada proses ini adalah gas nitrogen dan steam pada
temperatur 110 oC dan tekanan 0,8 kg/cm2g.
E. Pelletizing
Berfungsi untuk membentuk bubuk polypropylene menjadi pellet dengan
cara mencampur bubuk polimer dan aditif, kemudian melalui proses extrude pada
temperatur 236-241 oC dan dipotong menjadi butiran butiran polypropylene
(pellet). Alat pemotong yang digunakan adalah Cutter (Tintanium atau Stainless
Stell). Sedangkan aditif (Stabilizer) yang digunakan disesuaikan dengan grade
produksi.
F. Utilitas
Bagian ini bertujuan untuk memepersiapkan dan mensuplai kebutuhan
utilitas Unit Polypropylene yang meliputi :
- Sistem pembuangan gas.

- Seal Oil System berfungsi sebagai pelumas dan pendingin mechanical
seal rotating equipment yang terdiri dari Low Pressure Seal Oil,
Middle Pressure Seal Oil Pressure, dan High Pressure Seal Oil.
Sistem seal oil ini disirkulasikan secara terus menerus.
- Refrigeration System berfungsi sebagi media pendingin alat penukar
panas dan Main Catalyst. Media pendingin yang digunakan adalah
Brine (Ethylene Glicol) dengan konsentrasi 15 % berat yang
didinginkan sampai 0 oC.
- Steam Supply digunakan sebagai media pemanas pada alat penukar
panas, stabilizer dan pemanas powder dan pellet. Steam yang
digunakan adalah steam bertekanan tinggi (40 kg/cm2g) dan tekanan
rendah 3 (kg/cm2g).
- Water Supply Berfungsi untuk mensuplai dan mendistribusikan
kebutuhan Cooling Water, Proses Water, Hot Water, dan Indirect
Cooling Water.
- Nitrogen Supply berfungsi untuk mensuplai dan mendstribusikan
nitrogen.
G. Silo dan Bagging Plant
Silo adalah tempat penampungan produk polytam (polypropylene)
sebelum dikemas. Lalu Bagging Plant berfungsi untuk mengngemas produk
polytam (polypropylene) dalam kemasan berupa karung. Berdekatan dengan
lokasi Bagging Plant, terdapat 2 gudang tempat penyimpanan polytam dengan
kapasitas masing masing 1500 ton.
Tipe atau grade produksi polypropylene meliputi:
- Film Grade banyak digunakan untuk bahan pembungkus makanan,

barang barang, pakaian, rokok dan sebagainya.
- Injection Molding Grade digunakan untuk machine parts, automotive
part, houseware, tray, cups dan sebagainya.
- Tape Grade digunakan untuk karung, straps, sheets dan sebagainya.
- Fiber Grade digunakan untuk filamen seperti tali, jaring, karpet, tekstil
dan sebagainya.
- Blow Molding Grade digunakan untuk botol, pipa, sheets dan
sebagainya.
Tabel 4.21 Spesifikasi Masing Masing Produk Polytam
4.4 Unit Penunjang
4.4.1 Utilitas
Utilitas merupakan penunjang untuk berlangsungnya proses-proses yang
ada di Pertamina RU III, baik dalam pengolahan petroleum maupun petrokimia.
Selain itu unit utilitas juga memenuhi kebutuhan utilitas perkantoran dan
pemukiman karyawan serta pengolahan limbah. Sistem utilitas RU III dibagi
menjadi tiga Power Station (PS). PS1 dan PS2 terletak di Plaju sedangkan PS 3
terletak di Sungai Gerong, namun yang kini aktif hanya PS 2, PS 3 dan pada PS 1
hanya sedikit unit yang masih dapat dioperasikan.
Terdapat 3 bagian utama di utilitas sebagai berikut ;
- Auxillary
RPA, Clarifier, Demin, Cooling water system
- PPTL (Pusat Pembangkit Tenaga Listrik)
Air Compressor, N2 Plant, GTG (Gas Turbin Generator), WHRU, PB.
- Distribusi
Distribusi Steam dan Listrik.
Unit utilitas bertugas untuk menyediakan fasilitas - fasilitas pendukung
proses, seperti :
- Listrik, dari GTG, Steam Turbin, Generator.
- Air, terdiri dari Air Proses, Air minum (Drinking water), Colling
Water, Demin Water (Boiler feed water ).
- Steam bertekanan (udara kempa), mempunyai beberapa tekanan :
3.5 K, digunakan pada deaerator.
8 K, digunakan untuk tracing.
15 K, digunakan sebagai pemanas.
40 K, digunakan pada turbin-turbin.
- Udara bertekanan, digunakan untuk bahan plant air, instrument air dan
N2 Plant..
- Gasgas penunjang proses, seperti N2 Plant yang yang memproduksi
N2 Cair dan N2 gas.
A. Rumah Pompa Air (RPA)
Rumah pompa air berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air untuk
keperluan kilang. Air ini akan diproses antara lain sebagai air minum, air proses,
air pendingin, dan air umpan boiler. RPA mengambil air dari Sungai Komering.
Sumber air yang digunakan untuk Water Purification Plant (Water
Treatment) diambil dari Sungai Komering, dari rumah pompa baru yang terletak
disebelah Selatan WPH-III, yaitu RPA-IV.
Air sungai tersebut terlebih dahulu di pre-treatment pada Clarifier dan
Sand Filter dan kemudian hasilnya didistribusikan untuk penggunaan sebagai
berikut:
- Cooling Water Make-Up.
- Demin Feed Plant.
- Service Water (Air Pencuci).
Demin water digunakan untuk boiler feed water make-up, pelarut bahan
kimia, unit hydrogen plant dan penggunaan di unit TA/PTA Plant (idle). Cooling
water digunakan untuk heat transfer medium pada process exchanger, lube/seal
oil cooling instrument air compressor, single cooler, surface condensor dan
export ke unit polypropylene. Sistem cooling water menggunakan sistem tertutup,
dimana return cooling water didinginkan pada cooling tower yang dilengkapi
dengan pompa sirkulasi, filter dan cooling tower mechancial treatment. Drinking
water digunakan untuk sanitary, air minum, maupun safety shower dan eye wash
station.
B. Raw Water Intake.

Raw Water diambil dari Water Pump House baru (Raw Water Intake
Structure) yaitu RPA-IV disebelah Selatan WPH-III (Sungai Komering).
Raw Water Intake Structure terdiri dari :
- Dua pompa Raw Water (2.205 JA/JB) dengan kapasitas masing-
masing 1.100 m3/jam
- Dua pompa Fire Water (2.226 JA/JB) dengan kapasitas masing-masing
1.240 m3
RPA I , II, III, V, dan VI memproses air mentah untuk keperluan air
pendingin sekali jalan (once through) dimana air tersebut setelah dipakai akan di
kembalikan lagi ke sungai sehingga tidak mengalami recycle. RPA IV digunakan
untuk mengumpan air mentah ke unit WTU, RPA V Bagus Kuning digunakan
untuk mengumpan air mentah ke unit WTP.
Gambar 4.8 Skema Proses Water Treatment

C. Water Treatment Unit (WTU)
WTU merupakan unit pengolah pertama air yang berasal dari RPA IV dan
V. WTU ini menghasilkan air olahan yang berupa treated water, service water
dan drinking water. Treated water adalah air olahan yang akan digunakan untuk
proses pendingin atau sebagai air umpan boiler untuk menghasilkan steam.
Sedangkan service water merupakan air yang digunakan langsung dalam proses
pengolahan, baik untuk umpan reaktor ataupun sebagai pelarut. WTU dibagi
menjadi empat unit pengolahan, yaitu:
- RWC I : mempunyai kapasitas 1100 ton/hour (off)

- RWC II : mempunyai kapasitas 1100 ton/hour
- WTU SG : mempunyai kapasitas 400 ton/hour, air yang digunakan dari
RPA V Sungai Gerong.
- DWP II SG : mempunyai kapasitas 150 ton/hour, air yang diolah
berasal dari RPA V Sungai Gerong.
RWC (Raw Water Clarifier) merupakan suatu proses pemurnian air dari
kotorannya yang berupa padatan tersuspensi. Proses pengolahan air menggunakan
unit yang terdiri dari;
- Satu Unit Clarifier.
- Empat buah Sand Filters.
- Concrete Clear Well Tank (bak beton penampung air bersih).
Proses-proses utama yang terjadi pada RWC adalah proses koagulasi,

flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi. Digunakan bahan kimia berupa alum
(Al2(SO3)4) agar proses terbentunya flok dan terbentuk koagulan lebih cepat, serta
digunakan caustic (NaOH) sebagai adjuster pH, karena pH dari sungai komering
cenderung bersifat asam. Proses koagulasi dan flokulasi merupakan proses
penggumpalan partikel kecil yang tersuspensi dalam air.
Raw water dari Sungai Komering sebelum masuk ke dalam clarifier

diinjeksikan larutan aluminium sulfate kemudian gas clorine, injeksi dilakukan
dalam kondisi aliran turbulent (dengan bantuan service air) agar reaksi
pembentukan flok berlangsung dengan sempurna. Clarifier dilengkapi dengan
pengaduk, guna mempercepat pengendapan diinjeksikan juga poly electrolite
untuk koagulasi/penggumpal partikel dan ditambahkan caustic soda akan
mengatur besarnya pH yang diinginkan.
Dari clarifier effluent mengalir ke splitter tank kemudian ke sand filter

secara gravitasi. Setelah melalui gravity sand filter air yang jernih mengalir ke
clear well tank 2202-F dengan kapasitas 5000 m3 net. Jumlah filter ada empat
buah dengan tiga filter beroperasi, satu back wash tiap filter memerlukan back
wash Setelah beroperasi kurang lebih 234 jam atau setiap 12 jam operasi bila
clarifier di by-pass.
D. Demineralization Plant
Unit ini bertugas untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang
terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU. Produk yang dihasilkan adalah
air yang dapat dibilang bebas mineral yang disebut air demin (demin water), air
demin ini yang mempunyai konduktivitas 1 S/cm dan kandungan silika
0,001 ppm. Air demin digunakan sebagai air umpan boiler, umpan hydrogen
plant. Demin plant mengolah air yang berasal dari RWC I dan WTU SG. Di RU

III terdapat dua buah demin plant, yaitu Demin Plaju yang berkapasitas 320 m3/j
dan Demin Sungai Gerong yang berkapasitas 45 m3/j.
Demin plant terdiri dari empat unit, yaitu :
- Activated carbon filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,

dekomposisi Cl2 menjadi Cl- serta menghilangkan warna, rasa dan bau.
- Cation exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion positif (kation).
Gambar 4.9 Skema Proses Unit Penukar Ion Demineralisasi

- Anion exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion negatif (anion).
- Mixed bed, berfungsi untuk menghilangkan ionion yang tidak dapat
dihilangkan pada dua penukar ion sebelumnya.
Demin plant menggunakan resin sebagai penukar ion, resin yang

digunakan merupakan polimer styrene dan Divynil Benzene (DVB). Treated water
dari clear well pertamatama dilewatkan pada activated carbon filter. Setelah
melawati activated carbon filter air tersebut dapat digunakan sebagai air minum.
Kemudian air dilewatkan pada cation exchanger. Cation exchanger yang
digunakan mempunyai kapasitas 6400 liter. Pada cation exchanger, ionion
positif yang terkandung di dalam air seperti Na+, Ca+, Mg2+ akan digantikan oleh
ion H+ dari resin. Air keluaran bed ini mempunyai pH sekitar 3, karena reaksinya
menghasilkan asam. Setelah itu air dilewatkan pada anion exchanger, ionion
negatif akan dipertukarkan dengan ion OH- dari resin. Resin penukar anion ini
mempunyai kapasitas 9900 liter. Walaupun telah dilewatkan pada dua penukar
ion, namun air diperkirakan masih mengandung ionion garam. Oleh karena itu

pada proses terakhir air dilewatkan pada mixed bed yang merupakan gabungan
penukar ion positif dan negatif. Reaksi pertukaran yang terjadi pada ketiga
penukar ion adalah :
Kation : RH + NaCl RNa + HCl
Anion : ROH + HCl RCl + H2O
Setelah digunakan berulang kali maka penukar ion jenuh akan ionion
garam. Penukar kation jenuh dengan ion positif sedangkan penukar kation jenuh
dengan anion. Oleh sebab itu penukar ion harus diregenerasi. Tujuan dari
regenerasi adalah untuk menghilangkan ionion garam yang ada pada resin.
Regenerasi penukar kation menggunakan larutan H2SO4, sedangkan regenerasi
penukar anion menggunakan larutan NaOH. Regenerasi resin membutuhkan
waktu sekitar 45 jam. Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah :
Kation : RNa + H2SO4 RH + Na2SO4
Anion : RCl + NaOH ROH + NaCl
E. Cooling Tower Unit

Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah air yang
digunakan untuk pendingin. Air yang yang diproses pada unit ini disebut air
pendingin sirkulasi. Air pendingin digunakan sebagai fluida pendingin HE. Air
keluaran HE mempunyai temperatur 4548 oC. Air ini akan didinginkan sampai
temperatur 29 oC. Pendinginan air menggunakan media udara yang dihisap oleh
fan. RU III mempunyai dua unit cooling tower, di Plaju (kapasitas 12000
ton/hour) dan di Sungai Gerong (4000 ton/hour). Jenis cooling tower yang
digunakan adalah forced draft.
Air diumpankan pada bagian atas cooling tower. Air tersebut mengalir ke
bawah melalui dinding bersirip. Hal ini menyebabkan air turun dan terjadi kontak
antara air dengan udara yang diisap ke bagian atas cooling tower. Kontak udara
dengan air akan meningkatkan termperatur udara. Hal ini akan menyebabkan air
menguap sehingga kelembapan udara di sekitar cooling tower meningkat. Pada
proses ini terjadi penyerapan panas air oleh udara. Peristiwa ini menyebabkan

temperatur air akan turun. Kemudian air ditampung di bagian bawah tower yang
disebut basin. Air pada basin temperaturnya sekitar 29 oC dan siap disistribusikan
kembali ke penukar panas. Jumlah Blow Down Cooling Water dikontrol secara
otomatis menurut kandungan suspended solid dari pemeriksaan conductivity
analyzer.
Oleh karena ada air yang menguap ke udara maka sejumlah air (make up)
harus ditambahkan ke dalam cooling tower agar jumlah air pendingin HE tidak
berkurang. Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan menambahkan
zat kimia, seperti:
- Corrosion inhibitor, agar air yang akan digunakan tidak menimbulkan

korosi, contoh : polyphosphate.
- Scale inhibitor, mencegah pembentukan kerak pada peralatan proses.
- Biocide, berupa Cl2 untuk mencegah pertumbuhan organisme yang
merugikan, seperti lumut, ganggang, dll.
- pH control system, penambahan H2SO4 98 %.
Pemakaian utama adalah untuk pendinginan proses di TA/PTA Plant,

medium pada Proses Exchanger, Lube/Seal Oil Cooler, Instrument Air
Compressor, Sample Cooler, Surface Condenser dan Export ke Unit
Polypropylene.
F. Drinking Water.
Drinking Water yang diperoleh dari Activated Carbon Demin Plant,
dikirim ke Drinking Water Storage Tank (2200 F) dengan kapasitas 480 m3. Dari
tangki 2200-F dialirkan oleh pompa distribusi 2203 JA/JB @ 60 m3/jam dan
diinjeksi chlor pada inlet tangki dan suction pompa distribusi. Jumlah chlor yang
diinjeksikan diatur secara manual, dengan melihat analisa dari analyzer residual
chlor pada system drinking water. Drinking water didistribusikan ke drinking
fountain, sanitary facility, safety shower, eyewash station dan diperbagai lokasi
yang diperlukan.

G. Service Water
Service water didistribusikan melalui suatu jaringan distribusi dengan
memakai pompa service water 2201-JA/JB dengan kapasitas masing-masing 78
m3/jam. Service water ini diambil dari clear well tank (2202 F). Kegunaan dari
service water adalah untuk cuci dan flushing alat yang ada di PTA unit utilities
dan offsite plant.
H. Pembangkit Steam
Steam digunakan oleh pabrik sebagai pemanas, penggerak (driver), dan
pelecutan O2 secara fisika pada deaerator. Steam dihasilkan oleh dua jenis
pembangkit steam, yaitu boiler (packed boiler) dan waste heat recovery unit
(WHRU). Steam yang dihasilkan dari kedua pembangkit steam ini merupakan
steam dengan tekanan tinggi (high pressure) yang dapat mencapai 42 kg/cm2 dan
steam bertekanan sedang (middle pressure) yang mempunyai tekanan 15 kg /cm2
(kettler boiler PS-1).
Boiler yang digunakan untuk pembangkit steam di unit utilitas ini terdiri
dari dua jenis, yaitu :
- Package boiler (PS-2)

Package boiler yang beroperasi dua buah yang kapasitas masingmasing
50 T/j. Air umpan boiler berasal dari Demin Plaju. Boiler ini menghasilkan steam
dengan tekanan 42 kg/cm2. Pada Packed boiler ini terdapat 10 burner tip yang
posisinya melingkar dan menggunakan bahan bakar berupa fuel gas dengan
tekanan fuel 3,5kg/cm2..
- Kettle boiler (PS-1)

Kettle boiler yang beroperasi ada 9 buah, kapasitas totalnya 373 ton/hour.
Air umpan boiler berasal dari WTP Plaju. Steam yang dihasilkan adalah steam
dengan tekanan 15 kg/cm2. Bahan bakar boiler adalah fuel oil.
- WHRU (Waste Heat Recovery Unit)

WHRU yang digunakan di unit utilitas ini terdiri dari tiga buah WHRU
yang kapasitasnya masingmasing 68 ton/hour. WHRU ini memanfaatkan panas
yang dihasilkan oleh turbin gas. Panas yang keluar dari turbin temperaturnya

masih 400 oC. panas ini dimanfaatkan untuk menghasilkan steam bertekanan 42
kg/cm2 dari air yang berasal dari WTP Plaju.
Air make-up dari tangki demin water 2000 F, dipompakan oleh pompa
transfer 2003 JA/JB tekanan discharge 7.6 Kg/cm2g yang diatur oleh level control
(pengatur level) deaerator, ke inlet tray yang paling atas dari deaerator 2003 U.
Make up demin water, dengan aliran normal bergabung dengan condensate return
sebelum masuk ke deaerator.
Condensate berasal dari PTA Plant (off plant) masuk ke mixed polisher
langsung menuju ke deaerator gabungan antara aliran demin water dan
condensate yang masuk ke dalam deaerator dan dengan melalui sebuah sistem
distribusi dan spray di dalam deaerator memasuki ruangan steam. Steam dan air
mengalir dalam arah yang berlawanan lewat sebuah susunan tray, dengan
demikian air dipanaskan dengan suhu penuh yang sesuai dengan tekanan di dalam
deaerator. Uap pada tekanan 3.5 kg/cm2 memasuki deaerator melalui sebuah PIC
untuk menjaga tekanan di deaerator tetap pada 1.05 Kg/cm2g. Air yang
dipanaskan dan gas-gasnya dibuang tersebut masuk ke dalam storage.
Dari storage section deaerator, air yang sudah dibuang gas-gasnya

dipompakan oleh pompa boiler feed water, 2008 JA/JB/JC (tekanan discharge
70.0 Kg/cm2g) baik ke waste heat boiler 2010 UA/UB maupun package boiler
2011 UA/UB. Pompa 2008 JA/JB adalah yang normal untuk BFW dan digerakkan
oleh steam turbine.Pompa spare atau stand-by, 2008-JC digerakkan oleh motor
listrik. Posisi auto start, itu harus selalu dipanaskan agar siap untuk operasi. Untuk
mengatur pH boiler feed water, disediakan system injeksi morpholine (morpholire
injection package 2001 L).
Sistem injeksi phosphate 200 L disediakan untuk menginjeksikan

phosphate ke steam drum, guna mengatur hardness air di dalam steam drum.
Phosphate dilarutkan di dalam air demin dalam tanki pencampur. Larutan yang
sudah disiapkan kemudian dipompakan ke steam drum oleh pompa 2002 L
JA/A/B/C/D/E. Untuk mengatur total solid di dalam air boiler, perlu dilaksanakan

inter mittent dan continuous blow down dari air di dalam steam drum. Air blow
down diteruskan ke boiler blow flash drum.
Pada kondisi normal WHRU B/C hanya menggunakan Tip untuk menjaga
produksi steam, apabila kebutuhan steam meningkat maka terdapat 4 burner yang
dapat digunakan untuk menaikkan kapasitas steam. Peningkatan konsumsi
pemakaian fuel gas pada bolier pada trendnya meningkat ketika terjadi hujan
deras dimana isolasi pipa-pipa steam masih kurang baik sehingga dapat terjadi
losses steam sekitar 5 ton/jam karena banyak terbuang pada steam traps
Steam yang dihasilkan oleh PB atau WHRU kemudian didistribusikan ke

unit pengguna. Steam tersebut ada yang langsung dipakai, ada juga yang
diturunkan dulu tekanannya sampai tekanan rendah sebelum digunakan (proses let
down)
I. Pembangkit Listrik
Unit ini menghasilkan listrik yang akan digunakan di kilang, perkantoran,
dan perumahan di Plaju dan Sungai Gerong. Unit pembangkit listrik PS 2
menghasilkan listrik sebesar 96 MW pada frekuensi 50 Hz. Unitunit penghasil
listrik adalah :
- Gas Turbine A, B dan C, kapasitas masingmasing 31,1 MW.

- Steam Turbine, kapasitas 3,2 MW
- Diesel Generator, kapasitas 0,75 MW.
Gas turbin A, B, dan C merupakan unit yang bertugas untuk menghasilkan

listrik berfrekuensi 50 Hz untuk pemakaian di kilang, perkantoran, dan perumahan
Plaju dan Sungai Gerong.
Bahan bakar yang digunakan pada unit ini yaitu mixed gas dan fuel gas
yang dihasilkan dari unit light ends, gas plant, dan dari hasil eksplorasi gas alam
di Raja Gas dan Pendopo. Proses yang terjadi adalah sebagai berikut.
Fuel Gas dibakar dengan udara dari lingkungan yang di kompressi dengan
17 tingkatan sehingga dihasilkan energi yang mampu memutar turbin. Pada turbin
tersebut terdapat sebuah batang penghubung (shaft) yang terhubung ke rotor

(kumparan yang dapat bergerak) dari generator listrik. Terdapat juga system diesel
fuel bertekanan yang selalu mengalir dalam siklus untuk menjaga apabila fuel gas
mengalami kegagalan makan fuel diesel dapat langsung membackup sebagai
bahan bakar. Dengan berputarnya turbin, shaft ikut berputar dan menyebabkan
rotor dari generator turut bergerak. Di dalam generator listrik terdapat lagi sebuah
kumparan yang diam, yang dinamakan stator. Dengan bergeraknya rotor dan
dengan kondisi stator yang diam tak bergerak, timbul sebuah medan magnetik
yang besarnya berubahberubah. Perubahan medan magnetik inilah yang
menyebabkan timbulnya arus listrik induksi yang
Steam turbine menggunakan steam bertekanan 8,5 kg/cm2 untuk

menghasilkan listrik. Steam turbine dioperasikan bila terjadi masalah dengan gas
turbine. Sedangkan bila terjadi masalah dengan kedua pembangkit listrik, maka
secara otomatis diesel generator akan beroperasi. Diesel generator menggunakan
diesel oil sebagai bahan bakar.
J. Plant Air dan Instrument Air

Unit ini adalah unit penyedia udara bertekanan. Udara ditekan dengan
menggunakan enam buah kompresor yang kapasitas totalnya 26100 Nm3/j. Air
plant menghasilkan tiga jenis udara tekan untuk keperluan yang berbeda, yaitu :
- Service air, udara yang digunakan untuk keperluan pembersihan

peralatan proses.
- Instrument air, udara yang digunakan sebagai penggerak elemen
pengendali akhir, contoh untuk mengatur bukaan valve.
Udara untuk keperluan ini kandungan uap airnya harus rendah. Oleh sebab
itu sebelum digunakan sebagai instrument air udara dikeringkan terlebih dahulu
dan uap air yang terkandung diabsorp dengan menggunakan silika gel.
Seperti sebelumnya, sumber yang normal udara pabrik dan udara

instrument berasal dari kompresor 2025 JA/JB/JC. Driver 2025 JA adalah steam
turbine condensing, sedangkan driver 2025 JB/JC adalah electric motor.

Discharge kompresor dialirkan ke plant air (udara pabrik) receiver 2025-F, yang
selanjutnya dibagi dua yaitu :
- Untuk udara pabrik tekanan 8.5 kg/cm2.

- Untuk system udara instrument tekanan 8 kg/cm2g.
Dari tanki 2025-F udara pabrik dibagikan keseluruh komplek utilities dan
TA/PTA Plant. Sedangkan instrument air sebelum didistribusikan instrument air
dilewatkan pada air dryer package dan ditampuing dalam instrument air receiver
2026-F. Satu kompressor dapat melayani kebutuhan total instrument air dan
plant air.
Dalam keadaan normal direncanakan 2025 Jadan JB beroperasi, karena

supply steam untuk 2025 JAT didapatkan dari secure supply. Sedangkan 2025 JC
merupakan stand-by unit, yang dilengkapi dengan fasilitas auto start. Sistim
distribusi instrument air dan plant air, masing-masing merupakan sistem yang
independent. Fasilitas discharge piping memungkinkan air compressor nitrogen
plant mensupply instrument air plant air dan sebaliknya.
K. Nitrogent Plant
Proses pemisahan udara guna mendapatkan nitrogen murni pada unit ini
menggunakan prinsip distilasi pada suhu rendah (cryogenic distillation). Nitrogen
Plant menghasilkan nitrogen cair dan gas dari udara yang berasal dari air
compressor. Nitrogen cair yang diproduksi oleh unit ini sebanyak 500 Nm3/jam
sedangkan nitrogen gas sebanyak 1200 Nm3/jam.
Nitrogen Plant berfungsi untuk mensupply gas Nitrogen pada Utilties dan
Offsite, TA/PTA Unit dan pemakaian di Bagging Plant (TA/PTA off).Pemakaian
di TA/PTA Unit yaitu gas nitrogen yang bertekanan rendah digunakan pada
expander cooling, purging peralatan aeration silo. Sedangkan gas N2 bertekanan
tinggi (29 kg/cm2g) dengan menggunakan kompresor yang ada di hydrogen plant
tekanannya dinaikkan menjadi 80 Kg/cm2g. yang digunakan untuk start-up/shut
down unit, dan juga digunakan pada reaktor PTA-4201 D untuk menjaga tekanan
bila hydrogen trip.

Pemakaian gas nitrogen di utilities dan offsites yaitu tekanan rendah (7.5
kg/cm2g) dipakai di tanki asam sulfate, tanki fuel oil, aromatic sump dan tangki
paraxylene. Sedangkan tekanan tinggi (29 Kg/cm2g) digunakan pada akumulator
fuel oil dan diesel fuel. pemakaian di bagging plant yaitu gas N2 dengan tekanan
rendah digunakan sebagai aeration, purging, motivator gas untuk transport PTA
dari Unit PTA sampai bagging area. Gas nitrogen juga digunakan untuk back-up
instrument air bila instrument air failure dimana nitrogen secaca otomatis masuk
ke dalam jaringan instrument air.
Umpan untuk N2 plant di-supply dari air compressor 2027 JA/JB

dilengkapi dengan air connection sehingga memungkinkan umpan dapat
diperoleh dari 2025 JA/JB bila diperlukan. Pada operasi normal distribusi system
LP N2 (7.0 kg/cm2g) di-supply langsung dari N2 plant, sedangkan bila diperlukan
pemakaian lebih banyak yaitu pada waktu start-up/shut down atau untuk
pembersihan pada tangki. Hal tersebut dapat dipenuhi dengan menguapkan liquid
N2 dari storage tank melalui vaporizer. High pressure N2 untuk distribusi
bertekanan 29 kg/cm2g dipakai untuk start-up/shut down atau untuk pembersihan
pada tangki, hal tersebut dapat dipenuhi dengan menguapkan liquid N2 dari
storage tank melalui vaporizer.
Beberapa tahapan untuk mendapatkan Nitrogen yaitu sebagai berikut :
- Pemanfaatan udara (air compressor).

- Penurunan temperatur udara (Chilling).
- Pemurnian temperatur (air purification).
- Pendinginan udara (cold regeneration).
- Refrigeration.

L. Fuel System
- Fuel Gas System
Fuel gas terdiri dari high pressure gas (17.6 kg/cm2g) dan low pressure
(3.5 kg/cm2g). Sumber fuel gas adalah gas lapangan ex. EP Prabumulih yang
diambil dari tie-in dijalan 24/6 (pipa field gas yang ke Sungai Gerong).
Gas lapangan dengan tekanan 10 15 kg/cm2g sekarang meningkat

menjadi 33 kg/cm2g setelah melalui KOD (Knock Out Drum) dibagi dalam 2
sistem. Sistem pertama tekanannya dinaikkan menjadi 17.6 kg/cm2g dengan
menggunakan centrifugal compressor untuk bahan bakar gas turbine.
Sistem diturunkan tekanannya menjadi 3.5 kg/cm yang dibutuhkan untuk

package boiler 2011 UA/UB dan WHRU 2010 UA/UB.
- Diesel Fuel System

Diesel fuel di-supply dari kilang ditampung di tangki 2074 F. Diesel fuel
yang digunakan adalah jenis ADO/HSD. Bahan bakar diesel ini digunakan untuk
start-up pada gas turbine dan sebagai back-up/ pengganti fuel gas bila terjadi
failure pada sistem fuel gas.
4.4.2 Laboratorium
Pertamina RU III memiliki beberapa laboraturium, antara lain
Laboratorium Pengamatan (Minyak dan Motor), Laboratorium Penelitian dan
Pengembangan, Laboratorium Analisis dan Gas, Laboratorium Petrokimia.
4.4.3 Tangki Timbun

Pertamina RU III memiliki beberapa tangki timbun yang digunakan, antara
lain:
- 40 crude oil tank

- 73 intermediate product tank
- 96 fuel product tank
- 37 non fuel product tank

4.4.4 Dermaga, Dok, dan Perkapalan
Pertamina RU III memiliki beberapa fasilitas pendukung angkutan, seperti
- 9 oil jetties
- 2 jetties for general cargo
- 1 jettie for dual purpose (lpg, etc)
4.5 Produk yang Dihasilkan

4.5.1 Kilang BBM
Setelah diadakan modifikasi di Redistilling Unit I dan II pada bulan
Agustus 1996, maka kapasitas produksi kilang ini ditingkatkan dari 133 ribu barel
per hari menjadi 147 ribu barel per hari. Adapun produk yang dihasilkan antara
lain:
- Avtur
Avtur merupakan bahan bakar untuk pesawat turbin. Avtur berwarna
kuning muda. Avtur dihasilkan dari unit gas plant dengan kapsitas produksi 1,67
MBCD.
- Premium atau motor gasoline (mogas)

Premiun merupakan bahan bakar kendaraan bermotor. Premium berwarna
kuning dan memiliki bilangan oktan 88. Premium yang dihasilkan refinery unit-III
merupakan hasil dari pencampuran bahan bakar beroktan tinggi dari unit RFCCU
dengan bahan bakar beroktan rendah dari unit CD sehingga menghasilkan
bilangan oktan 88. Kapasitas produksi premium refinery unit-III adalah sebesar
22,1 MBCD.
- Kerosin
Kerosin atau yang bisa dikenal dengan sebutan minyak tanah merupakan
bahan bakar keperluan rumah tangga. Kerosin berwarna kuning muda. Kerosin
dihasilkan dari unit crude distiller. Kapasitas produksi kerosin pada refinery unit-
III adalah sebesar 14,33 MBCD. Kerosin merupakan hasil blending LKD dan
HKD.
- Solar/ADO (automotive diesel oil)

Solar atau ADO merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin diesel.
Solar berwarna oranye. Solar dihasilkan dari unit crude distiller dengan kapasitas
produksi 30,82 MBCD.
- IDO (Industrial Diesel Oil)

IDO merupakan bahan bakar mesin diesel untuk keperluan industri
(mesin-mesin pabrik), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas dibawah solar
(ADO). IDO dihasilkan dari crude distiller dengan kapasitas produksi 1,75
MBCD.
- IFO (Industrial Fuel Oil)

Sama halnya dengan IDO, IFO merupakan bahan bakar untuk keperluan
industri, berwarna hitam, dengan harga dan kualitas dibawah premium. IFO
dihasilkan dari unit crude distiller dengan kapasitas produksi 18,69 MBCD.
- Racing Fuel
Racing Fuel merupakan bahan bakar untuk kendaraan balap yang
diproduksi oleh PT.Pertamina dan memiliki bilangan oktan 100.
4.5.2 Kilang Non-BBM

Kilang Poly Propylene menghasilkan butiran-butiran polypropylene untuk
bahan pembuatan plastik bagi industri plastik. Kapasitas kilang ini 45 ribu ton per
tahun. Selain itu dihasilkan juga:
- LPG
LPG atau Liquified Petroleum Gas merupakan bahan bakar yang biasa
digunakan untuk keperluan rumah tangga. LPG merupakan campuran dari
propana dan butane. LPG dihasilkan dari unit gas plant dengan kapasitas produksi
3,75 MBCD.
- SBPX, LAWS
SBPX dan low aromat white spirit (LAWS) merupakan produk pelarut
yang banyak digunakan di industri kimia, seperti industri cat. SBPX adalah
produk dari unit Stab C/A/B, sedangkan LAWS adalah produk dari unit GP.

- LSWR
LSWR adalah bahan bakar yang biasa digunakan untuk industri kimia.
LSWR adalah produk dari RFCCU.
- MusiCool
MusiCool merupakan produk yang dikembangkan dan hanya dihasilkan
oleh RU-III. MusiCool merupakan alternatif pengganti refrijeran, bersifat ramah
lingkungan yakni tidak merusak lapisan ozon. Refrijeran ini juga lebih efisien
dibanding refrijeran konvensional dan dapat menghemat penggunaan refrigeran
sebesar 70%. Musicool terdiri dari tiga macam varian yakni propana murni,
isobutana murni, dan campuran propana-isobutana. Jenis musicool yang
dipasarkan adalah MC-12 yang menggantikan R-12, MC-22 yang menggantikan
R-22, MC-134 yang menggantikan R-134, dan MC-600.
4.5.3 Produk Petrokimia

Produk petrokimia yang dihasilkan unit polypropylene adalah
polypropylene, yang merupakan bahan baku pembuatan plastik. Polypropylene
yang dihasilkan Pertamina RU III terbagi atas empat jenis atau grade, yaitu:
- Film grade (PF), sebagai bahan baku plastik pembungkus makanan

dan pakaian.
- Yarn grade (PY), sebagai bahan baku plastik filamen, seperti tali,
jaring, karpet dan tekstil.
- Injection molding grade, sebagai bahan baku plastik untuk peralatan
rumah tangga dan parts dari mesin.
- Non-standard grade, merupakan plastik yang tidak memenuhi
spesifikasi standar yang ditentukan.

BAB 5
TUGAS KHUSUS
5.1 Pendahuluan
5.1.1 Latar Belakang Masalah
Dalam suatu pabrik industri, operasi proses merupakan hal yang utama
dalam produksi dari pabrik industri tersebut, dimana alat - alat untuk operasi
proses diantaranya adalah heat exchanger, kolom distilasi, pompa, furnace, dan
lain lain. Dimana, HE dan furnace digunakan untuk memanaskan fluida agar
mencapai suhu tertentu dan hampir setiap pabruk industri menggunakan alat
proses tersebut.
Pada PT. Pertamina RU III Plaju, salah satu unit proses yaitu CD&GP
(Crude Distilat & Gas Plant) menggunakan furnace untuk meningkatkan suhu
crude oil agar mencapai kondisi tertentu sebelum dialirkan kepada kolom distilasi,
di CD bagian utara terdapat 6 furnace yaitu 2 furnace pada CDU II, 2 furnace
pada CDU III , dan 2 furnace pada CDU IV, dimana pada CDU III dan IV furnace
berbentuk dapur sedangkan CDU II berbentuk tabung, perbedaannya salah
satunya adalah arah semburan api dari burner tersebut dimana jika berbentuk
dapur arah semburan api horizontal sedangkan untuk berbentuk tabung arah
semburan api vertikal.
Pada CDU III, terdapat 2 furnace yaitu furnace 1 dan furnace 2 dimana
setiap furnace memiliki 2 coil yaitu coil 1 dan coil 2. Untuk menghasilkan kondisi
suhu yang diinginkan, bahan bakar yang digunakan furnace ada 2 yaitu fuel gas
dan fuel oil dimana pada saat fuel oil tidak sanggup memenuhi kondisi yang
diinginkan maka akan dibantu dengan fuel gas. Fuel oil didapatkan dari residu
yang dihasilkan dari proses tersebut sedangkan fuel gas didapatkan dari Gas Plant
atau membeli dari pabrik lain dengan harga yang lumayan mahal.
Akan tetapi, semakin lama digunakan maka efisiensi furnace tersebut akan
menyimpang dari design yang telah ditentukan jika pemeliharaan pada furnace
tersebut tidak baik. Kehilangan efisiensi tersebut dapat disebabkan oleh berbagai

hal. Oleh karena itu, sudah seharusnya menjadi kewajiban seorang engineer untuk
menjaga kondisi operasi furnace tetap baik sehingga efisiensi tetap terjaga.
Pada tugas khusus kali ini, akan dilakukan perhitungan efisiensi furnace
pada CDU III untuk furnace 1 dan 2 untuk 5 hari berturut-turut. Dimana
penghematan akan dilakukan dengan melihat efisiensi furnace dari berapa banyak
bahan bakar yang digunakan dalam kesehariannya, dan dapat dilihat apa yang
menyebabkan efisiensi menyimpang dari design yang telah ditentukan.
5.1.2 Perumusan Masalah

1. Apakah furnace 1 dan 2 unit Crude Distilat III yang digunakan telah
beroperasi dengan efisien?
2. Apakah furnace 1 dan 2 dapat menghasilkan suhu crude oil yang
diinginkan?
3. Kombinasi laju penggunaan bahan bakar apa yang sesuai agar furnace
mendapatkan efisiensi yang diinginkan?
5.1.3 Tujuan Penelitian
1. Menghitung efisiensi furnace 1 dan 2 dari unit Crude Distilat III pada
CD&GP.
2. Mengamati kombinasi dari bahan bakar yang digunakan terhadap efisiensi
furnace dan penghematannya.
3. Mengamati hal hal yang dapat menurunkan efisiensi furnace.
5.1.4 Batasan Masalah
1. Furnace yang ditinjau adalah Furnace 1 dan 2 Unit Crude Distilat III.
2. Spesifikasi furnace dan kondisi operasi yang digunakan adalah data
Annual Log Sheet Furnace 1 dan 2 CDU III.
3. Proses tunak (steady-state).

5.2 Tinjauan Pustaka
5.2.1 Proses Perpindahan Panas
Pada umumnya proses yang terjadi di dalam industri-industri kimia sering
melibatkan energi panas, misal nya proses perpindahan panas. Pengetahuan
tentang proses perpindahan panas sangat diperlukan untuk dapat memahami
peristiwa-peristiwa yang berlangusng dalam proses pemanasan, pendinginan,
evavorasi, evavorasi, dan lain-lain. Industri kimia membutuhkan alat bantu untuk
melaksanakan operasi pertukaran panas (heat transfer) yang disebut alat penukar
panas. Dimana dengan alat ini dapat dilakukan pengendalian terhadappanas yang
terlibat dalam proses. Furnace merupakan salah satu alat batu dalam melakukan
operasi pertukaran panas di industri kimia.
5.2.2 Furnace (Dapur)

Furnace adalah alat yang berfungsi untuk memindahkan panas yang
dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar dalam suatu ruangan ke fluida
yang dipanaskan sampai mencapai suhu yang diinginkan. Struktur furnace berupa
bangunan berdinding plat baja yang bagian dalamnya dilapisi oleh material tahan
api, batu isolasiuntuk menahan kehilangan panas ke udara melalui dinding furnace
dan refractory. Mekanisme perpindahan panas dari sumber panas ke penerima
dibedakan atas tiga cara, yaitu:
1. Perpindahan Panas secara Konduksi

Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas dimana
melekul-molekul dari zat perantara tidak ikut berpindah tempat tetapi molekul-
molekul tersebut hanya menghantarkan panas atau proses perpindahan panas dari
suhu yang tinggi ke bagian lain yang suhunya lebih rendah.
2. Perpindahan Panas secara Konveksi

Perpindahan panas secara konveksi diakibatkan molekul-molekul zat
perantara ikut bergerak mengalir dalam perambatan panas atau proses
perpindahan panas dari satu titik ke titik lain dalam fluida antara campuran fluida
dengan bagian yang lain. Perpindahan panas ini dapat dibedakan menjadi dua
macam, yaitu:

a) Konveksi alam (Natural Convection), Perpindahan panas yang terjadi bila
aliran panas yang berpindah diakibatkan perbedaan berat jenis. Pada
konveksi alam aliran fluida disebabkan oleh perbedaan suhu antara bagian
satu dengan bagian lainnya sehingga terjadi perbedaan densitas. Densitas
bagian fluida dingin lebih besar dari bagian fluida panas. Aliran terjadi
akibat adanya perbedaan densitas.
b) Konveksi paksa (Forced Convection), perpindahan panas yang terjadi bila
aliran fluida disebabkan oleh adanya gerakan dari luar, seperti
pemompaan, pengadukan, dll.
3. Perpindahan Panas secara Radiasi
Perpindahan panas secara radiasi adalah perpindahan panas yang terjadi
karena perpindahan energi melalui gelombang elektromagnetik secara pancaran
atau proses perpindahan panas dari sumber panas ke penerima panas yang
dilakukan dengan pancaran gelombang panas. Antara sumber panas dengan
penerima panas tidak terjadi kontak. Bagian dapur yang terkena radiasi adalah
ruang pembakaran.
Untuk pembakaran, bahan bakar yang digunakan pada furnace biasanya

terdiridari bahan bakar gas (fuel gas), bahan bakar minyak (fuel oil), kombinasi
bahanbakar gas dan minyak, serta bahan bakar padat seperti batubara, tergantung
seberapa besar panas yang ingin dihasilkan serta aspek keekonomisannya.
Besarnya beban panas yang harus diberikan oleh furnace kepada fluida yang
dipanaskan bergantung pada jumlah umpan dan perbedaan suhu inlet dan outlet
umpan yang ingin dicapai.
Semakin besar perbedaan suhu dan semakin banyak jumlah umpan, maka
beban dapur akan semakin tinggi. Namun, juga harus diperhatikan, bahwa suhu
yang dicapai oleh fluida proses yang dipanaskan tidak boleh mencapai suhu
dimana dapat terjadi thermal cracking pada fluida proses yang dipanaskan.
Thermal cracking akan mengakibatkan terbentuknya gas-gas ringan yang akan
mengakibatkan volume fluida hasil pembakaran menjadi sangat besar dan
melebihi volume pipa fluida proses. Bila hal ini terjadi, dapat menimbulkan
bahaya berupa meledaknya furnace. Thermal cracking dapat pula mengakibatkan
terbentuknya coke yang dapat mengurangi luas perpindahan panas pada furnace.

Furnace pada dasarnya terdiri dari sebuah ruang pembakaran yang
menghasilkan sumber kalor untuk diserap kumparan pipa (tube coil) yang
didalamnya mengalir fluida. Dalam konstruksi ini biasanya tube coil dipasang
menelusuri dan merapat kebagian lorong yang menyalurkan gas hasil bakar (flue
gas) dari ruang bakar ke cerobong asap (stack). Perpindahan kalor yang diruang
pembakaran terutama terjadi karena radiasi disebut seksi radiasi (radiant section),
sedangkan saluran gas hasil pembakaran terutama oleh konveksi disebut seksi
konveksi (convection section). Untuk mencegah supaya gas buangan tidak terlalu
cepat meninggalkan ruang konveksi maka pada cerobong seringkali dipasang
penyekat (damper). Perpindahan panas kalor melalui pembuluh dikenal sebagai
konduksi.
Gambar 5.1 Skema Furnace

5.2.3 Tipe Furnace
1. Tipe Box
Furnace yang berbentuk kotak atau box dan mempunyai burner di
samping atau di bawah yang tegak lurus terhadap dinding furnace. Nyala api di
dalam furnace adalah mendatar atau tegak lurus. Tube furnace dipasang mendatar
atau tegak lurus. Furnace tipe box mempunyai bagian radiasi dan konveksi yang
dipisahkan oleh dinding batu tahan api yang disebut bridge wall. Burner dipasang
pada ujung dapur dan api diarahkan tegak lurus dengan pipa atau dinding samping
dapur (api sejajar dengan pipa). Dapur jenis ini jarang digunakan karena
perhitungan ekonomi atau harganya mahal.

Aplikasi dapur tipe box:
a) Beban kalor berkisar antara 60-80 MM Btu/Jam atau lebih.

b) Dipakai untuk melayani unit proses dengan kapasitas besar.
c) Umumnya bahan bakar yang dipakai adalah fuel oil.
d) Dipakai pada instalasi-instalasi tua, adakala nya pada instalasi baru yang
mempunyai persediaan bahan bakar dengan kadar abu (ash) tinggi.
Keuntungan memakai dapur tipe box :
a) Dapat dikembangkan sehingga bersel 3 atau 4.

b) Distribusi fluks kalor merata disekeliling pipa.
c) Ekonomis untuk digunakan pada beban kalor diatas 60-80 MM. Btu/jam.
Kerugian memakai dapur tipe box :
a) Apabila salah satu aliran fluida dihentikan, maka seluruh operasi dapur
harus dihentikan juga, untuk mencegah pecahnya pipa (kurang fleksibel)
b) Tidak dapat digunakan memanasi fluida yang harus dipanasi
oada suhu tinggi dan aliran fluida yang singkat.
c) Harga relative mahal.
d) Membutuhkan area relative luas.
Gambar 5.2 Tipe Box Furnace

2. Tipe Silinder Vertikal
Furnace yang berbentuk silinder tegak yang mempunyai burner padalantai
furnace dengan nyala api tegak lurus ke atas sejajar dengan dinding
furnace.Dikatakan tipe vertical karena tube di dalam seksi radiasidipasang tegak
lurus dansejajar dinding furnace.
Contoh jenis pemanas berapi tipe vertical :
a) Pemanas vertical silindris tanpa seksi konveksi.

b) Pemanas vertical silindris berkumparan helix.
c) Pemanas vertical silindris dengan ruang konveksi aliran silang.
d) Pemanas silindris tanpa seksi konveksi terpadu.
e) Pemanas tipe punjang (orbor atau wicket).
Keuntungan memakai dapur tipe silindris :
a) Konstruksi sederhana, sehingga harganya relatif murah
b) Area yang diperlukan relative kecil
c) Luas permukaan pipa dapat tersusun lebih besar sehingga thermal
efisiensinya lebih tinggi.
d) Ekonomis untuk bahan bakar sekitar 60-80 MM Btu/jam
Gambar 5.3 Tipe Vertical Clindrycal Furnace
3. Tipe Cabin
Furnace jenis ini terdiri dari kamar-kamar dimana tube-tubenya dipasang
secara horizontal. Letak burner pada bagian bawah furnace dan nyala api sejajar
tegak lurus dengan dinding furnace. Dapur tipe kabin mempunyai bagian radiasi
pada sisi samping dan bagian kerucut furnace. Bagian konveksi terletak di bagian
atas furnace sedangkan bagian terbawah disebut shield section. Burner dipasang
pada lantai dapur dan menghadap ke atas sehingga arah pancaran api maupun flue
gas tegak lurus dengan susunan pipa, adakalanya burner dipasang horizontal.
Dapur tipe ini ekonomis karena efisiensi termalnya tinggi.
Keuntungan memakai dapur tipe kabin:
a) Bentuk konstruksi kompak dan mempunyai thermal effisiensi tinggi

b) Beban panas sekitar 20-300 MM Btu/jam
c) Pada dapur tipe kabin bersel, memungkinkan pengendalian operasi
secara terpisah (fleksibel)

Gambar 5.4 Beberapa Jenis Furnace
4. High Temperatur Chemical furnace

Furnace tipe ini umumnya digunakan sebagai reactor, dimana fluida yang
mengalir melalui pipa radiasi akan memperoleh panas radiasi secara merata.
Burner dipasang dilantai dengan arah pancaran api vertical dan dipasang di
dinding dengan arah pancaran api mendatar. Dengan cara pemasangan Burner
tersebut maka tube akan memperoleh panas radiasi yang sama dari kedua sisinya
sehingga mengurangi kemungkinan terbentuknya coke serta penurunan suhu metal
di tube.
5.2.4 Furnace Berdasarkan Draft

Draft adalah perbedaan tekanan di dalam furnace dengan tekanan udara
luar (atmosfir). Berdasarkan Draft furnace dibedakan empat tipe, antara lain:
1. Natural Draft
Flue gas hasil pembakaran keluar furnace melalui cerobong dengan
tarikan alam. Tekanan di dalam furnace lebih kecil dibandingkan dengan tekanan
atmosfir. Akibat perbedaan tekanan ini maka udara luar untuk pembakaran dapat
masuk ke dalam furnace.
2. Forced Draft
Udara untuk pembakaran dalam furnace dimasukkan dengan tenaga
mekanis yaitu blower. Karena tekanan udara luar dan tekanan udara yang
dimasukkan lebihtinggi dari tekanan di dalam furnace maka secara langsung Flue
gas hasil pembakaran keluar melalui cerobong.

3. Induced Draft
Flue gas hasil pembakaran keluar melalui cerobong dengan tarikan
blower. Tarikan blower ini menyebabkan tekanan di dalam furnace lebih rendah
dari tekanan atmosfir, sehingga udara luar masuk ke dalam furnace.
4. Balance Draft
Merupakan kombinasi forced draft dan induced draft. Forced draft untuk
memberikan udara pembakaran. Induced draft untuk menarik Flue gas melewati
cerobong menuju atmosfirserta mengatur tekanan di dalam furnace.
5.2.5 Bagian - Bagian Furnace

- Dinding Furnace
Dinding furnace terbuat dari baja (carbon steel) sebagai penahan struktur
yang dilapisi dengan isolasi, batu tahan api dan refractory sebagai pendukung
untuk pemanfaatan panas secara maksimal serta untuk mencegah terjadinya
kehilangan panas.
a b c d
Gambar 5.5 Konstruksi Dinding Dapur
Keterangan Gambar:
a. Plat Baja b. Isolasi

c. Batu tahan api d. Refractory
- Tube Coil
Tube Coil pada furnace merupakan bagian yang paling penting pada
instalasi furnace. Merupakan rangkaian tube dalam furnace yang berfungsi untuk
memindahkan panas dari panas hasil pembakaran ke dalam fluida yang ada
didalam pipa pembuluh (tube). Tube-tube ini disambung dengan menggunakan U
Bend. Disamping itu bila terjadi pembentukan kerak didalam tube furnace dapat
dibersihkan dengan steam air decoking.

- Instrumentasi
Umumnya instrumentasi yang terpasang pada suatu pemanas berapi adalah

thermometer, manometer dan on line analyzer.
a. Termometer: instrument pengukuran temperatur ini dibagi menjadi

beberapa tipe tergantung kebutuhannya.
TI (Temperatur Indicator)
TR (Temperatur Recorder)
TC (Temperatur Controller)
TA (Temperatur Alarm)
TS (Temperatur Shutdown)
Manometer: banyak digunakan untuk mengukur tekanan udara di ruang
pembakaran, tekanan gas buang di cerobong, tekanan bahan bakar
gas/cair, tekanan fluida masuk dan keluar ruang pembakaran.
b. O2 analyzer: fungsi alat ini melakukan analisa kandungan oksigen, karbon
dioksida pada gas buang.
c. Burner
Burner merupakan alat pembakar bahan bakar (fuel) sistem pengapian dan
pencampuran bahan bakar dan udara dengan udara primer/sekunder serta sistem
atomizing steam sehingga bahan bakar (fuel) dapat terbakar dengan sempurna.
Gambar 5.6 Skema Burner
Beberapa macam Burner :

a) Pilot burner adalah burner kecil yang menggunakan gas sebagai
penyalaanawal pada furnace. Untuk menaikkan suhu fluida selanjutnya
menggunakan burner bahan bakar gas ataupun bahan bakar minyak.

b) Gas burner adalah burner dengan mempergunakan bahan bakar gas.
c) Oil burner adalah burner dengan mempergunakan bahan bakar minyak.
d) Dual burner adalah burner dengan mempergunakan bahan bakar gas dan
bahan bakar minyak.
Gambar 5.7 Tata Peletakan Burner
- Stack (Cerobong Asap)

Alat ini berfungsi untuk mengalirkan Flue gas hasil pembakaran dari
dalamfurnace keluar furnace (atmosfir Umumnya terbuat dari carbon steel, suhu
stack perlu dijaga antara 350500oF. Bila suhu stack terlalu tinggi akan
mengakibatkan banyak panas terbuang dan bisa mengakibatkan stack rusak.Jika
suhu stack <350oF kemungkinan akan terjadi kondensasi dari air dan gas
SO2yang terbawa oleh flue gas sehingga terbentuk H2SO4 yang sangat korosif dan
merusak semen lining maupun metal stack.
- Stack Damper
Alat ini berfungsi untuk mengatur pembuangan flue gas melewati stack
dan mengatur tekanan didalam furnace.
- Lubang intip (peep hole)

Lubang intip pada dindingfurnace ini berfungsi untuk mengamati nyalaapi
serta kondisi tube di dalam furnace.
- Explotion Door
Pintu yang dapat terbuka bila terjadi ledakan (tekanan furnace naik)
sehingga furnace terhindar dari kerusakan.

- Pengatur udara (air register)
Berfungsi untuk mengatur banyaknya udara yang masuk ke dalam furnace.
- Snuffing steam
Alat ini berfungsi untuk mengalirkan steam ke dalam furnace, untuk

mematikanapi bila terjadi kebocoran tube. Juga digunakan untuk menghalau gas
hidrokarbon sisa di dalamruang pembakaran sebelum menyalakan burner.
- Soot blower
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan jelaga yang menempel pada pipa-
pipa pembuluh di daerah konveksi.
5.2.6 Proses Pembakaran

Pembakaran bahan bakar dapat dinyatakan sebagai suatu reaksi oksidasi
berantai dari senyawa hidrokarbon dengan oksigen yang berasal dari atmosfir.
Proses pembakaran akan berjalan dengan baik, apabila tersedia bahan bakar dan
udara yang cukup, sehingga terbentuk api yang menghasilkan panas dan Flue gas
hasil pembakaran. Pada umumnya komposisi kimia dari bahan bakar merupakan
ikatan hidrokarbonyang terdiri dari karbon(C) dan hidrogen (H2 ). Reaksi
pembakaran dapat digolongkan sebagai berikut:
- Pembakaran lengkap dan sempurna

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
- Pembakaran lengkap tapi tidak sempurna (dengan udara berlebih)
CH4 + 3O2 CO2 + 2H2O + O2
- Pembakaran Tidak Sempurna
3CH4 + 5O2 CO2 + 2CO + 6H2O
Pada pengoperasian furnace reaksi pembakaran yang berlangsung adalah

reaksi pembakaran lengkap tidak sempurna yaitu dengan udara berlebih (excess
air). Namun demikian udara yang banyak akan mengakibatkan panas yang hilang
dibawa oleh Flue gas hasil pembakaran akan semakin besar, sehingga
menurunkan efisiensi furnace. Oleh karena itu udara pembakaran diatur sesuai
dengan kebutuhan optimum.

Furnace akan dapat beroperasi dengan efisiensi yang tinggi bila :
a) Terjadi reaksi pembakaran yang sempurna.

b) Udara berlebih (excess air) yang optimum.
c) Permukaan luar/ dalam dari tube dalam keadaan bersih.
d) Memperkecil panas yang hilang lewat dinding furnace.
e) Udara pembakaran dengan temperatur yang tinggi dengan memakai Air
Preheater (APH)
5.2.7 Udara Berlebih (Excess Air)
Dalam suatu furnace, udara yang akan digunakan adalah oksigen
sedangkan nitrogen akan menyerab sebagian panas yang dihasilkan. Untuk
mengurangi panas yang diserap nitrogen kita harus mengurangi excees air
seminimal mungkin.
Laju alir udara pembakaran teoritis :
mteoritis = [11.59(C)] + [34.78(H-(O/8)] + [4.35(S)]
Maka, laju alir udara pembakaran sebenarnya adalah :
%
m = (1+( ) (mteoritis)
100
5.2.8 Panas Pembakaran

Panas pembakaran adalah panas yang dihasilkan dari proses pembakaran
bahan bakar yang dinyatakan sebagai nilai kalori (Heating Value) dari bahan
bakar padat, cair atau gas dapat dikatakan sebagai jumlah panas yang dihasilkan
dari pembakaran setiap kilogram bahan bakar, yang dinyatakan dalam satuan
kcal/kg, kcal/m3 atau btu/lb. Nilai kalori dibedakan menjadi dua, yaitu Higher
Heating Value (HHV) dan Lower Heating Value (LHV). Higher Heating Value
(HHV) adalah nilai panas/kalori dari hasil pembakaran bahan bakar yang tidak
memperhitungkan panas penguapan air. Lower Heating Value (LHV) adalah nilai
panas dari hasil pembakaran bahan bakar yang akan dilakukan koreksi dengan
memperhitungkan panas penguapan air.

5.3 Data Pengamatan
Pengamatan dilakukan dari tanggal 17 Juli sampai 21 Juli 2017. Didapatkan data
sebagai berikut:
Tabel 5.1 Data Kondisi Operasi Furnace 1
Flow Rate (Ton/Day)
Tanggal Fuel Oil Fuel Gas SG Fuel Oil
17 Juli 2017 6,3 2,3 0,907
18 Juli 2017 5,6 2,23 0,907
19 Juli 2017 5,3 3,3 0,907
20 Juli 2017 5,3 3,3 0,907
21 Juli 2017 5,13 3,1 0,907
Rata-Rata 5,526 2,846 0,907
Tabel 5.2 Data Kondisi Operasi Furnace 2

Flow Rate (Ton/Day)
Tanggal Fuel Oil Fuel Gas SG Fuel Oil
17 Juli 2017 3,2 4,7 0,907
18 Juli 2017 2,9 3,97 0,907
19 Juli 2017 2,7 6,7 0,907
20 Juli 2017 2,7 6,7 0,907
21 Juli 2017 2,5 6,2 0,907
Rata-Rata 2,8 5,654 0,907

Tabel 5.3 Data Temperatur Inlet dan Outlet Crude Oil pada Furnace 1
Tanggal Flow (T/D) CIT (oC) COT (oC)
17 Juli 2017 2670 206,45 235,35
18 Juli 2017 2695 213,2 238,3
19 Juli 2017 2754,5 206,6 239,15
20 Juli 2017 2575,5 203,6 223,95
21 Juli 2017 2700,5 208,35 237,3
Rata-Rata 2679,1 207,64 234,81
Tabel 5.4 Data Temperatur Inlet dan Outlet Crude Oil pada Furnace 2
Tanggal Flow (T/D) CIT (oC) COT (oC)
17 Juli 2017 2395,2 295,45 339,65
18 Juli 2017 2725 299,8 351,6
19 Juli 2017 2634 294,8 345,65
20 Juli 2017 2500,5 281,65 321,4
21 Juli 2017 2644,5 289,1 331,1
Rata-Rata 2579,84 292,16 409,3

Tabel 5.5 Data Tekanan dan suhu
Tanggal Steam Coil Steam Atomizing
m(T/D) P (atm) Tin Tout m(T/D) P (atm) T (0C)

(0C) (0C)
17 Juli
30,4 7,5 237 358 8,6 7,5 330
2017
18 Juli
29,8 7,5 237 358 8,1 7,5 330
2017
19 Juli
27,6 7,5 237 358 7,9 7,5 330
2017
20 Juli
28,8 7,5 237 358 7,9 7,5 330
2017
21 Juli
31,1 7,5 237 358 8 7,5 330
2017
Rata-Rata 29,54 7,5 237 358 8,1 7,5 330
Tabel 5.6 Data m Flue Gas

Komponen Flue Gas m (Nm3/Kg fuel)
N2 9,16030144
CO2 2,7748824
H2O 0
O2 2,4559304
SO2 0,000208116
Dengan Excess Air sebesar 13,98%

Tabel 5.7 Data Komposisi Fuel Gas
Komponen Rumus % wt BM Fraksi Mol
Metana CH4 5,2 16,04

0,32419
Etana C2H6 3 30,08 0,099734
Propena C3H8 33,1 44,12 0,750227
i-butana I-C4H10 25,2 58,12 0,433586
n-butana N-C4H10 13,6 58,12 0,233999
i-pentana I-C5H12 4,4 72,20 0,060942
n-pentana N-C5H12 1,6 72,20 0,022161
Heksana C6H14 0,1 86,24 0,00116
Karbon Dioksida CO2 5,9 44,04 0,133969
Karbon Monoksida CO 38,04 0,02103

0,8
Oksigen O2 2,5 32 0,078125
Hidrogen H2 4,4 2 2,2
Nitrogen N2 0,2 28 0,007143

Tabel 5.8 Data O2 Analyzer, Temp Stack, dan Tudara Pembakaran pada Furnace 1 dan 2
Tanggal O2 Analyzer (%) Temp Stack Tudara
(oC) Pembakaran
Furnace 1 Furnace 2 (oC)
17 Juli 2017 5,1 8,9 257,8 279,2
18 Juli 2017 5,2 8,9 257,6 279,5
19 Juli 2017 4 8,9 260,1 278,7
20 Juli 2017 7,3 8,9 252,4 271,4
21 Juli 2017 4,8 8,9 258,7 279,1
Rata-Rata 5,28 8,9 257,32 277,58
Tabel 5.9 Data BWT(Bridge Wall Temp) dan Temp Tube Skin pada Furnace 1 dan 2
Tanggal BWT (oC) Temp Tube Skin(oC)
Furnace 1 Furnace 2 Furnace 1 Furnace 2
17 Juli 2017 490,05 645,95 324,35 397,55
18 Juli 2017 461,15 677,15 315,9 428,25
19 Juli 2017 465,25 675,55 333,1 415,55
20 Juli 2017 434,85 645,35 293,05 379,1
21 Juli 2017 488,7 649,95 331,1 392,3
Rata-Rata 467,6 658,79 319,5 402,55

5.4 Metodologi Penelitian
5.4.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Pelaksanaan penelitian untuk pembuatan tugas khusus ini dilaksanakan
pada tanggal 17 Juli 2017 s/d 21 Juli 2017 di PT. Pertamina (Persero) RU III
Plaju pada unit CDU III.
5.4.2 Jenis Data
Ada dua jenis data yang diperoleh penulis selama mengerjakan Tugas
Khusus ini, yaitu:
1. Data Primer
Data Primer ini diperoleh dari perusahaan yang berupa spesifikasi dan
nilai-nilai yang berkaitan dengan objek penelitian (dalam hal ini adalah furnace)
2. Data Sekunder
Data sekunder ini diperoleh melalui studi literature yang menunjang dalam
pengolahan data primer. Data ini diperoleh dari buku-buku referensi yang
berkaitan dengan peralatan yang diteliti.
5.4.3 Teknik Pengumpulan Data
Untuk mendapatkan data-data yang berhubungan dengan objek yang
diteliti, penulis menggunakan teknik pengumpulan data sebagai berikut:
1. Penelitian Lapangan
Pengambilan data secara langsung di lapangan oleh penulis dengan
mendatangi tempat pengambilan data yaitu di Unit HVU-II PT. Pertamina
(Persero) RU III Plaju.
2. Wawancara
Teknik pengumpulan data dengan mengadakan komunikasi secara
langsung dengan pembimbing lapangan dan para karyawan Unit HVU-II PT.
Pertamina (Persero) RU III yang berwenang memberikan informasi dan data-data
yang dibutuhkan dalam pembuatan Tugas Khusus ini.
3. Penelitian Kepustakaan
Teknik pengumpulan data dengan cara mempelajari catatan, dokumen dan
buku referensi serta segala sesuatu yang ada kaitannya dengan objek yang diteliti
oleh penulis. Dengan demikian penulis dapat mengetahui dengan pasti mengenai
permasalahan yang ada untuk kemudian dicari solusi pemecahannya.

5.4.4 Menghitung Efisiensi Furnace
Pada operasional energi yang dimasukkan kedalam furnace berupa fuel
yang dibakar diruang bakar (combustion chamber). Pengelolaan yang baik dapat
meningkatkan prestasi pembakaran, panas yang dapat dilepas dari pembakaran
tiap satuan fuel tinggi, sehingga menghasilkan effisiensi (thermal efficiency)
furnace yang tinggi juga, sehingga kebutuhan fuel yang dibakar untuk
membangkitkan steam per satuan massa dapat diminimalkan.
Efisiensi pembakaran pada furnace merupakan angka kemampuan furnace
dalam memrikan panas yang akan diserap oleh fluida yang dipanaskan
dibandingkan dengan jumlah total panas yang masuk ke furnace. Sehingga
efisiensi pembakaran pada furnace dapat dirumuskan sebagai berikut

= 100%
Untuk menghitung efisiensi furnace diperlukan langkah-langkah

perhitungan neraca panas yang terdiri dari perhitungan panas yang masuk furnace
dan perhitungan panas yang meninggalkan furnace. Perhitungan panas yang
masuk furnace, meliputi panas sensibel minyak bakar dan bahan bakar gas, panas
pembakaran minyak bakar dan bahan bakar gas dan panas sensibel udara
pembakaran. Perhitungan panas yang minggalkan furnace, panas yang diserap
steam atomizing dan steam coil, panas yang terbawa oleh flue gas dan panas yang
hilang melalui dinding dan dasar furnace.

Q9 (Flue gas)
IDF
APH
Steam Coil Q7
Udara luar
FDF
Steam atomazing Q6
F-14-001
Q8 (heat loss dinding)
Q1 + Q2 Q5 (udara pembakaran)
Fuel oil
Q3 + Q4
Fuel gas
Gambar 5.8 Diagram Neraca Panas pada Furnace
Keterangan :
Q1 = Panas Sensibel Fuel Oil
Q2 = Panas Pembakaran Fuel Oil
Q3 = Panas Sensibel Fuel Gas
Q4 = Panas Pembakaran Fuel Gas
Q5 = Panas Udara Pembakaran
Q6 = Panas yang terbawa oleh Steam Atomizing
Q7 = Panas yang terbawa oleh Steam Coil
Q8 = Panas yang hilang lewat Dinding Furnace
Q9 = Panas yang terbawa oleh Flue Gas
- Langkah Perhitungan Efisiensi
1. Perhitungan Panas Masuk Furnace
a) Panas Sensibel Minyak Bakar (Q1)
1 = . . ( )
Dimana, m = Rate Massa Minyak Bakar, lb/h
Cp = Panas Jenis Minyak Bakar, Btu/lbF
Tmasuk = Temperatur minyak bakar masuk furnace, F
Tbasis = Temperatur basis perhitungan, F

Gambar 5.9 Grafik Specifik Heat Fuel Oil
b) Panas Pembakaran Minyak Bakar (Q2)
2 = .
Dimana, m = Rate Massa Minyak Bakar, lb/h
LHV = Lower Heating Value, Btu/lb
Berdasarkan API, didapatkan nilai LHV dengan menggunakan Persamaan
Maxwell : LHV = (16840)+(76.6API)-(1.23API)+(0.008974API)
c) Panas Sensibel Bahan Bakar Gas (Q3)

Bahan bakar gas diasumsi sebagai gas ideal
Menentukan panas jenis (Cp) dari masing masing komponen
bahan bakar gas dengan bantuan tabel pada lampiran
Panas sensibel bahan bakar gas dapat dihitung dengan formula :

3 = . . ( )
Dimana, m = Rate Massa Bahan Bakar Gas, lb/h
Cp = Panas Jenis Bahan Bakar Gas, Btu/lbF
Tmasuk = Temperatur Bahan Bakar Gas masuk furnace, F
Tabel 5.10 Data Cp komponen Fuel Gas
Komponen Cp(T=100F) Komponen Cp(T=100F)
CH4 0,5457 i-C5H12 0,4098
C2H4 0,4302 n- C5H12 0,4114
C2H6 0,3803 CO2 0,2027
C3H6 0,4143 CO 0,2484
C3H8 0,3793 O2 0,2206
i-C4H10 0,4154 H2 3,4332
n-C4H10 0,4222 N2 0,2478
C4H8 0,3765
d) Panas Pembakaran Bahan Bakar Gas (Q4)

4 = .
Dimana, m = Rate Massa Bahan Bakar Gas, lb/h
LHV = Lower Heating Value, Btu/lb
Tabel 5.11 Data NHV komponen Fuel Gas
Komponen NHV (Btu/lb) Komponen NHV (Btu/lb)

CH4 21500 i-C5H12 19450
C2H4 20420 n-C5H12 19330
C2H6 20290 CO2 0
C3H6 19930 CO 43450
C3H8 19690 O2 0
i-C4H10 19610 H2 51600
n-C4H10 19670 N2 0
C4H8 19490

e) Panas Sensibel Udara Pembakaran (Q5)
Menentukan panas jenis (Cp) dari udara dengan bantuan tabel pada
lampiran
Panas Sensibel Udara Pembakaran (Q5) dapat dihitung dengan
formula :
5 = . . ( )
Dimana, m = Rate Massa udara pembakaran, lb/h
Cp = Panas Jenis Udara pembakaran, Btu/lbF
Tmasuk = Temperatur udara masuk furnace, F
Tabel 5.12 Data Cp Udara Pembakaran
T (K) Cp (KJ/KgC)
300 1,0057
350 1,0090
500 1,0295
550 1,0392
2. Perhitungan Panas Keluar Furnace

a) Panas yang diserap Steam Atomizing (Q6)
6 = .
Dimana, m = Rate Massa steam atomizing, lb/h
= Perubahan entalpi, Btu/lbF
b) Panas yang diserap Steam Coil (Q7)
7 = .
Dimana, m = Rate Massa steam coil, lb/h
= Perubahan entalpi, Btu/lbF
c) Panas yang dibawa Gas Asap (Q8)
8 = . . ( )
Dimana, m = massa perkomponen dari flue gas
Cp = Cp perkomponen flue gas
Tstack = Temperatur keluaran stack
Tambient = Temperatur udara luar

Tabel 5.13 Interpolasi Nilai Cp
T (C) N2 CO2 H2 O O2 SO2

0 0,311 0,384 0,356 0,312 0,414
100 0,311 0,409 0,358 0,315 0,434
200 0,312 0,431 0,362 0,319 0,453
300 0,314 0,449 0,367 0,324 0,469
400 0,316 0,467 0,372 0,329 0,483
500 0,319 0,48 0378 0,334 0,496
600 0,322 0,492 0,384 0,339 0,506
d) Panas yang hilang lewat Dinding Furnace (Q9)

Menghitung luas area dinding furnace pada seksi radiasi dan
konveksi
Menentukan koefisien perpindahan panas konveksi dan radiasi dan
faktor koreksi kemiringan dinding dan dasar furnace
Panas yang hilang lewat dinding furnace (Q9) dapat dihitung
dengan formula :
9 = . . . ( )
Dimana, A = luas dinding, m2
hi = Koefisien perpindahan panas, kCal/h.m2. C
Ft = Koefisien Faktor Koreksi
Tdalam = Temperatur permukaan dalam dinding furnace, C
Tambient = Temperatur udara luar, C
Atau
Menggunakan formula
2
overall = 100 RL [(0,044 + 0,0325 (18,160 )) ( ) 0,8]
2
Dimana, O2 = Presentase oksigen dalam flue gas, %

RL = Faktor presentase panas dinding, %
T = Temperatur stack, C
t = Temperatur udara luar, C
Sehingga mencari panas keluar dinding adalah
Q9 = RF x (Q6 + Q7 + Q8)

Dengan bantuan Grafik berikut :
Gambar 5.10 Grafik Combustion efisiensi
5.5 Hasil Perhitungan

Berikut adalah hasil perhitungan yang telah dilakukan dalam menghitung
efisiensi furnace sesuai dengan langkah-langkah yang dijelaskan sebelumnya,
hasil perhitungan akan dibuat dalam bentuk tabel seperti berikut :

FURNACE 1
- Panas Masuk
Panas Sensibel Fuel Oil
Tabel 5.14 Nilai Panas Sensibel Fuel Oil
Tmasuk Tbasis
Hari M (lb/hr) (0F) (0F) delta T (0F) SG API Cp Q1 (Btu/hr)
1 577,5 403,61 60 343,61 0,907 24,50882029 0,575 114099,9956
2 513,3333 415,76 60 355,76 0,907 24,50882029 0,58 105921,6107
3 485,8333 403,88 60 343,88 0,907 24,50882029 0,575 96064,31083
4 485,8333 398,48 60 338,48 0,907 24,50882029 0,56 92089,12533
5 470,25 407,03 60 347,03 0,907 24,50882029 0,579 94487,50649
Panas Pembakaran Fuel Oil

M (lb/hr) LHV Q2 (Btu/hr)
577,5 18327,45 10584102,2
513,3333 18327,45 9408090,86
485,8333 18327,45 8904085,99
485,8333 18327,45 8904085,99
470,25 18327,45 8618483,23
Panas Sensibel Fuel Gas
Tabel 5.16 Nilai Panas Sensibel Fuel Gas

T
Hari M komponen m (komponen) masuk Tbasis CP Delta T Q3
CH4 10,96333333 100,4 60 0,5457 40,4 241,7007
C2H6 6,325 100,4 60 0,3803 40,4 97,17806
C3H8 69,78583333 100,4 60 0,3793 40,4 1069,379
1 210,8333 I-C4H10 53,13 100,4 60 0,4154 40,4 891,6362
N-C4H10 28,67333333 100,4 60 0,4222 40,4 489,0776
I-C5H12 9,276666667 100,4 60 0,4098 40,4 153,5838

T
N-C5H12 3,373333333 100,4 60 0,4114 40,4 56,06669
C6H14 0,210833333 100,4 60 0,401 40,4 3,415584
CO2 12,43916667 100,4 60 0,2027 40,4 101,8653
CO 1,686666667 100,4 60 0,2484 40,4 16,92631

O2 5,270833333 100,4 60 0,2206 40,4 46,97493
H2 9,276666667 100,4 60 3,4332 40,4 1286,686
N2 0,421666667 100,4 60 0,2478 40,4 4,221356
Total 4458,711
2 204,417 Total 4323,01
3 302,5 Total 6397,28
4 302,5 Total 6397,28
5 284,167 Total 6009,57
Panas Pembakaran Fuel Gas
Tabel 5.17 Nilai Panas Pembakaran Fuel Gas

Hari m (lb/hr)Komponen m (komponen) LHV Q4 (Btu/hr)
CH4 10,96333333 21500 235711,6667
C2H6 6,325 20290 128334,25
C3H8 69,78583333 19690 1374083,058
I-C4H10 53,13 19610 1041879,3
N-C4H10 28,67333333 19670 564004,4667
I-C5H12 9,276666667 19450 180431,1667
N-C5H12 3,373333333 19330 65206,53333
1 210,8333
C6H14 0,210833333 19200 4048
CO2 12,43916667 0 0
CO 1,686666667 43450 73285,66667
O2 5,270833333 0 0
H2 9,276666667 51600 478676
N2 0,421666667 0 0
Total 4145660,108
2 204,417 Total 4019487,844
3 302,5 Total 5948121,025
4 302,5 Total 5948121,025
5 284,167 Total 5587628,842

Panas Udara Pembakaran
Tabel 5.18 Nilai Panas Udara Pembakaran
Hari m udara (kg/hr) TUdara (0C) TAmbeien (0C) Cp Q5(Btu/hr)

1
1626,435 279,2 36
1,0204 382630
2 279,5 36
1576,935 1,0204 37144
3 278,7 36
2333,514 1,0209 548131
271,4
4 36
2333,514 1,0194 530863
279,1
5 36
2192,152 1,0209 515759
- Panas Keluar
Panas yang diserap Steam Coil
Tabel 5.19 Nilai Panas yang diserap steam coil

Q6
hari m (lb/hr) Tin Tout Hin Hout
(Btu/hr)
1 2786,666667 458,6 676,4 1249,6 1355,614 295425,7
2 2731,666667 458,6 676,4 1249,6 1355,614 289594,9
3 2530 458,6 676,4 1249,6 1355,614 268215,4
4 2640 458,6 676,4 1249,6 1355,614 279877
5 2850,833333 458,6 676,4 1249,6 1355,614 302228,2
Panas yang diserap Steam Atomizing
Tabel 5.20 Nilai Panas yang diserap steam atomizing

hari M (lb/hr) delta H Q7 (Btu/hr)
1 788,3333 1340,5 1056760,833
2 742,5 1340,5 995321,25
3 724,1667 1340,5 970745,4167
4 724,1667 1340,5 970745,4167
5 733,3333 1340,5 983033,3333

Panas Flue Gas
Tabel 5.21 Nilai Flue Gas

Hari m gas m oil m (lb/hr) Tstack Q8 (Btu/hr)
262,5 358,3333333 257,8
1 95,83333333 626500,9
92,91666667 233,3333 326,25 257,6 587748,3
2
137,5 220,8333 358,3333333 260,1 672752,6
3
137,5 220,8333 358,3333333 252,4 664275,3
4
129,1666667 213,75 342,9166667 258,7 668221,7
5
Panas melalui dinding furnace
Tabel 5.22 Nilai Panas melalui dinding furnace

Efisiensi Q9
hari O2 Analyzer (%) Tstack(0C) (grafik) RF (%) Q6+Q7+Q8 (Btu/hr)
1 5,1 257,8 79 9,225842 1978687,436 182550,6
2 5,2 257,6 78,9 9,259909 1872664,493 173407
3 4 260,1 80 8,882185 1911713,482 169801,9
4 7,3 252,4 77 9,550877 1914897,673 182889,5
5 4,8 258,7 79 9,400811 1953483,281 183643,3
- Efisiensi
Tabel 5.23 Efisiensi Furnace 1 tanggal 17 Juli 21 Juli
Panas
Hari Masuk Panas Keluar Efisiensi
1 11085291,04 2161238,015 0,805035519
2 13909265,81 2046071,514 0,852898669
3 15502799,42 2081515,405 0,865732933
4 15481556,26 2097787,194 0,864497654
5 14822368,55 2137126,548 0,855817473
rata rata 0,84879645

Berikut adalah grafik yang dihasilkan
Efisiensi vs Hari
0,9
0,85
0,8
0,75
0,7
0,65
0,6
0,55
0,5
0 1 2 3 4 5 6
Gambar 5.11 Grafik efisiensi furnace dari 17 Juli 21 Juli

FURNACE 2
- Panas Masuk
Panas Sensibel Fuel Oil
M Tmasuk Tbasis
Hari (lb/hr) (0F) (0F) delta T (0F) SG API Cp Q1 (Btu/hr)
563,81 60 503,81 0,907 24,50882029 0,712 105222,3979
1 293,3333
265,8333 571,64 60 511,64 0,907 24,50882029 0,72 97927,896
2
247,5 562,64 60 502,64 0,907 24,50882029 0,711 88450,8174
3
247,5 538,97 60 478,97 0,907 24,50882029 0,68 80610,651
4
229,1667 552,38 60 492,38 0,907 24,50882029 0,7 78985,95833
5
Panas Pembakaran Fuel Oil

hari M (lb/hr) LHV Q2 (Btu/hr)
1 293,3333 18327,45 5376051,92
2 265,8333 18327,45 4872047,05
3 247,5 18327,45 4536043,81
4 247,5 18327,45 4536043,81
5 229,1667 18327,45 4200040,56
Panas Sensibel Fuel Gas
Tabel 5.26 Nilai Panas Sensibel Fuel Gas

T
CH4 22,40333333 100,4 60 0,5457 40,4 493,9102
1 430,8333
C 2 H6 12,925 100,4 60 0,3803 40,4 198,5813
C 3 H8 142,6058333 100,4 60 0,3793 40,4 2185,252

T
I-C4H10 108,57 100,4 60 0,4154 40,4 1822,039
18,95666667 100,4 60 0,4098 40,4 313,8451

I-C5H12
N-C5H12 6,893333333 100,4 60 0,4114 40,4 114,5711
C6H14 0,430833333 100,4 60 0,401 40,4 6,979672
CO2 25,41916667 100,4 60 0,2027 40,4 208,1596
CO 3,446666667 100,4 60 0,2484 40,4 34,58854
O2 10,77083333 100,4 60 0,2206 40,4 95,99225
H2 18,95666667 100,4 60 3,4332 40,4 2629,314
N2 0,861666667 100,4 60 0,2478 40,4 8,626248
18,95666667 100,4 60 0,4098 40,4 313,8451

I-C5H12
Total 9111,278
2 363,9167 Total 7696,122
3 614,1667 Total 12988,42
4 614,1667 Total 12988,42
5 568,3333 Total 12019,13
Panas Pembakaran Fuel Gas
Tabel 5.27 Nilai Panas Pembakaran Fuel Gas

Hari m (lb/hr) Komponen m (komponen) LHV Q4 (Btu/hr)
21500 481671,6667
CH4 22,40333333
12,925 20290 262248,25
C2H6
142,6058333 19690 2807908,858
C3H8
108,57 19610 2129057,7
1 430,8333 I-C4H10
58,59333333 19670 1152530,867
N-C4H10
18,95666667 19450 368707,1667
I-C5H12
6,893333333 19330 133248,1333
N-C5H12

Hari m (lb/hr) Komponen m (komponen) LHV Q4 (Btu/hr)
0,430833333 19200 8272
C6H14
25,41916667 0 0
CO2
3,446666667 43450 149757,6667
CO
10,77083333 0 0
O2
18,95666667 51600 978164
H2
0,861666667 0 0
N2
Total 8471566,308
2 363,9167 Total 7155769,839
3 614,1667 Total 12076488,14
4 614,1667 Total 12076488,14
5 568,3333 Total 11175257,68
Panas Udara Pembakaran
Tabel 5.28 Nilai Panas Udara Pembakaran
Hari m udara (kg/hr) TUdara (0C) TAmbeien (0C) Cp Q5(Btu/hr)

279,2 36 1,0204 781896,3
1 3323,585195
279,5 36 1,0204 661267,6
2 2807,368771
278,7 36 1,0209 1112872
3 4737,876767
271,4 36 1,0194 1077812
4 4737,876767
279,1 36 1,0209 1031519
5 4384,303874
- Panas Keluar
Panas yang diserap Steam Coil
Tabel 5.29 Nilai Panas yang diserap steam coil

Q6
(Btu/hr)
1 2786,666667 458,6 676,4 1249,6 1355,614 295425,7
2 2731,666667 458,6 676,4 1249,6 1355,614 289594,9

Q6
(Btu/hr)
3 2530 458,6 676,4 1249,6 1355,614 268215,4
4 2640 458,6 676,4 1249,6 1355,614 279877
5 2850,833333 458,6 676,4 1249,6 1355,614 302228,2
Panas yang diserap Steam Atomizing
Tabel 5.30 Nilai Panas yang diserap steam atomizing

Hari M (lb/hr) delta H Q7 (Btu/hr)
1 788,3333 1340,5 1056760,833
2 742,5 1340,5 995321,25
3 724,1667 1340,5 970745,4167
4 724,1667 1340,5 970745,4167
5 733,3333 1340,5 983033,3333
Panas Flue Gas
Tabel 5.31 Nilai Flue Gas

hari m gas m oil m (lb/hr) Tstack Q8 (Btu/hr)
1 195,8333333 133,3333 329,1666667 257,8 575506,7
515687,2
2 165,4166667 120,8333 286,25 257,6
735334,3
3 279,1666667 112,5 391,6666667 260,1
726068,3
4 279,1666667 112,5 391,6666667 252,4
706382,6
5 258,3333333 104,1667 362,5 258,7
Panas melalui dinding furnace
Tabel 5.32 Nilai Panas melalui dinding furnace

Tstack Efisiensi Q9
hari O2 Analyzer (%) (0C) (dari grafik) RF (%) Q6+Q7+Q8 (Btu/hr)
1 8,9 257,8 75 9,112544 1927693,175 175661,9
2 8,9 257,6 75,1 9,027591 1800603,394 162551,1
3 8,9 260,1 74 9,9395 1974295,123 196235,1
4 8,9 252,4 76 8,518821 1976690,724 168390,7
5 8,9 258,7 74,7 9,344831 1991644,181 186115,8

- Efisiensi
Tabel 5.33 Efisiensi Furnace 2 tanggal 17 Juli 21 Juli
Hari Panas Masuk Panas Keluar Efisiensi
2103355,065 0,857340158
1
14743848,23
12794708,47 1963154,511 0,846565124
2
3 17826842,83 2170530,189 0,878243713
4 17783943,44 2145081,472 0,879381
5 16497822,14 2177759,967 0,867997124
rata rata 0,865905424
Berikut adalah grafik yang dihasilkan
Efisiensi vs Hari
0,95
0,9
0,85
0,8
0,75
0,7
0,65
0,6
0,55
0,5
0 1 2 3 4 5 6
Gambar 5.12 Grafik efisiensi furnace 2 dari 17 Juli 21 Juli

5.6 Analisis Hasil dan Pembahasan
Feed crude oil yang akan menjadi umpan harus memenuhi spesifikasi
kondisi operasi terlebih dahulu sebelum masuk ke kolom distilasi terutama dari
segi temperatur, sehingga digunakan alat pemanas berupa furnace. Furnace
merupakan alat yang digunakan sebagai pemanas umpan sebelum masuk ke
kolom distilasi. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong. Oleh karena itu efisiensi
pemanasan umpan yang berupa crude oil dan cocktail dalam furnace haruslah
diperhitungkan. Tingkat kefektifitasan penggunaan energi dan bahan bakar dapat
ditinjau dari nilai efisiensi yang telah diperhitungkan. Meninjau dari fungsinya
tersebut, maka kinerja furnace yang baik tentu akan mempengaruhi kualitas
umpan dan energi yang dikonsumsi. Semakin baik efisiensi maka akan semakin
hemat energi yang digunakan dan kondisi operasi bagi umpan juga akan tercapai
dengan lebih baik.
Secara umum panas yang dibutuhkan pada unit proses atau kilang
pengolahan migas bertujuan untuk menaikkan temperatur umpan sehingga
memenuhi persyaratan kondisi operasi untuk masuk ke kolom destilasi untuk
dipisahkan berdasarkan titik didihnya. Furnace I dan II merupakan furnace yang
digunakan untuk pemanasan umpan Crude oil menuju kolom distilasi.
Faktor yang mempengaruhi nilai temperatur yang masuk furnace tidak

memenuhi tempertur yang diharapkan antara lain karena heat exchanger sebagai
preheater sebelum masuk furnace tidak bekerja secara optimum. Bisa juga karena
umpan crude oil yang keluar dari vessel temperaturnya tidak memenuhi syarat
temperatur umpan yang diharapkan. Dan bisa disebabkan karena jumlah umpan
crude oil yang diproses tidak sesuai dengan jumlah umpan yang seharusnya
diproses pada kolom.
Nilai efisiensi yang baik adalah ketika nilainya tidak terlalu jauh dari
efisiensi yang diperkirakan design. Namun dalam prakteknya heat loss tidak
mungkin dihindari. Karena pasti ada panas yang hilang oleh dinding furnace,
excess air, lingkungan dan panas yang terbawa gas hasil bakar. Dari data desain
diketahui bahwa efisiensi furnace F1 dan F2 optimal bisa mencapai 85% namun
setelah analisis pehitungan dilakukan berdasarkan lima hari pengambilan data
pada tanggal 17 s/d 21 Juli 2017, dapat dirata-rata bahwa efisiensi furnace 1

adalah 80,50% dan furnace 2 adalah 80,8%. Efisiensi yang didapat sudah
mencapai nilai yang optimum dikarenakan furnace 1 dan 2 baru saja sudah
dilakukan Turn Around atau perbaikan.
Adapun beberapa cara untuk meningkatkan efisiensi furnace yaitu dapat

dilakukan diantaranya adalah mengoptimalkan penggunaan udara berlebih dan
pemanasan udara pembakaran. Besarnya udara berlebih (excess air) yang terlibat
dalam proses pembakaran diketahui dengan analisa orsat atau analisa gas buang
(flue gas) hasil pembakaran gas alam dengan udara. Sedikitnya udara berlebih
dikhawatirkan akan menimbulkan reaksi pembakaran tidak sempurna yang akan
menghasilkan gas hasil pembakaran yang berbahaya seperti gas CO. Begitu juga
sebaliknya, jika suplai udara berlebih terlalu banyak akan mengakibatkan panas
hasil reaksi pembakaran terbawa bersama aliran flue gas keluar melalui stack ke
atmosfir. Kelebihan udara pembakaran (excess air) yang diperbolehkan harus
sesuai dengan disain burnernya. Pada natural draft burner kelebihan udara yang
diperbolehkan adalah 20-25%, sedangkan untuk forced draft burner 10-20%.
Selain itu, untuk mengoptimalkan efisiensi panas pada furance maka perlu
diperhatikan kondisi flame untuk menghindari terjadinya flame impingment yang
dapat mengakibatkan meningkatnya temperatur tube skin, sehingga terjadi
endapan karbon pada tube tersebut.
BAB 6

PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Efisiensi rata-rata yang dihasilkan oleh furnace 1 selama 5 hari sebesar
84,88% sedangkan furnace 2 sebesar 86,59% sehingga furnace 2 memiliki
kinerja yang lebih baik dibandingkan furnace 1
Penggunaan bahan bakar fuel gas menghasilkan kinerja yang lebih baik
dibandingkan dengan bahan bakar fuel oil dikarenakan fuel gas lebih stabil
dibandingkan dengan fuel oil tetapi, biaya operasi penggunaan fuel gas
lebih mahal dibandingkan biaya operasi penggunaan fuel oil sehingga PT
Pertamina RU III digunakan perpaduan kedua bahan bakar tersebut agar
mendapatkan biaya operasi yang efisien.
Masih terdapatnya kandungan hidrokarbon di dalam flue gas
menyebabkan pembakaran yang lebih tdak sempurna ditandai dengan
kandungan CO yang banyak pada flue gas sehingga menyebabkan efisiensi
menurun.
Terdapatnya heat loss yang menyebabkan efisiensi aktual menyimpang
dari design yang disebabkan isolasi sistem yang kurang baik. Tetapi,
dikarenakan dilakukan TA (Turn Around) pada CDU III sebelumnya
sehingga heat loss yang dihasilkan lebih sedikit.
6.2 Saran
Pembaharuan terhadap alat alat pabrik yang telah lama digunakan dan
modifikasi proses sebaiknya dapat dilakukan sehingga akan diperoleh
produk yang optimal dan menguntungkan
mengatur heat loss pada furnace yang seminimal mungkin dengan
memperbaiki atau memperbaharui isolasi pada furnace tersebut agar
efisiensi yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan.

DAFTAR PUSTAKA
Campbell, John. 1992. Gas Conditioning and Processing, Volume 2: The
Equipment Modules, 7th Edition. USA: Campbell Petroleum Series.
De Nevers, Noel. 1991. Fluid Mechanics for Chemical Engineers, 2nd Edition.
Singapore: Mc Graw-Hill Book Co.
Ellenberger, Phillip. 2010. Piping and Pipeline Calculations Manual:

Construction, Design Fabrication, and Examination. UK: Elsevier Inc.
Robinson, Paul. 2005. Petroleum Processing Overview. Texas: PQ Optimization,

Inc.
Speight, James. 2007. The Chemistry nad Technology of Petroleum, 4th Edition.
Boca Raton: Taylor and Francis Group.

Laporan Kerja Praktik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

DENGAN TUGAS KHUSUS

EVALUASI EFISIENSI FURNACE 1 DAN FURNACE 2 CRUDE DISTILLER

Ibrahim Harya 1406531782

CD & GP Section Head Pembimbing Lapangan

Asrinur Muhammad Amir

iii Universitas Indonesia

Plaju, Agustus 2017

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix

1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 10

1.2 Tujuan Kerja Praktik .............................................................................. 12

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik................................................................. 12

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ...................................... 12

1.5 Metodologi Kerja Praktik dan Penulisan Laporan ................................. 13

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................. 13

PROFIL PT. PERTAMINA RU III PLAJU .................................................... 15

2.1 Sejarah .................................................................................................... 15

2.1.1 Sejarah PT. Pertamina ..................................................................... 15

2.2 Lokasi ..................................................................................................... 20

2.3 Manajemen PT. Pertamina RU III Plaju ................................................ 20

2.3.1 Visi dan Misi PT. Pertamina RU III Plaju ...................................... 20

2.4 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) ......................................... 22

2.4.1 Struktur Organisasi Pertamina RU III ............................................. 22

ORIENTASI UMUM .......................................................................................... 28

3.1 Minyak Bumi .......................................................................................... 28

3.1.1 Komponen Minyak Bumi................................................................ 28

3.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi ................................................................ 29

3.2 Pengolahan Minyak Bumi Secara Umum ........................................... 32

3.2.1 Pengolahan secara Fisis (Primary Process) .................................... 32

3.2.2 Pengolahan Secara Konversi (Secondary Process)......................... 32

3.2.3 Pemurnian (Treating) ...................................................................... 33

3.2.4 Pencampuran (Blending) ................................................................. 34

3.2.5 Pengolahan Air Limbah .................................................................. 35

3.3 Produk Produk Minyak Bumi.............................................................. 36

3.3.1 Produk BBM ................................................................................... 36

3.3.2 Produk Non-BBM ........................................................................... 42

PROSES PRODUKSI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU ....... 48

4.1 Bahan Baku ............................................................................................ 48

4.1.1 Bahan Baku Utama ......................................................................... 48

4.1.2 Bahan Baku Penunjang ................................................................... 50

4.2 Wilayah Operasi ..................................................................................... 53

4.3 Unit Produksi .......................................................................................... 53

4.3.1 Oil Movement .................................................................................. 53

4.3.2 Kilang Crude Distiller and Gas Plant (CD&GP) ........................... 57

4.3.3 Kilang Crude Distiller and Lights End (CD&L) ............................ 73

4.3.4 Unit Polyproylene ........................................................................... 86

4.4 Unit Penunjang ....................................................................................... 97

4.4.1 Utilitas ............................................................................................. 97

4.4.2 Laboratorium ................................................................................. 110

4.4.3 Tangki Timbun .............................................................................. 110

4.4.4 Dermaga, Dok, dan Perkapalan ..................................................... 111

4.5 Produk yang Dihasilkan ....................................................................... 111

4.5.2 Kilang Non-BBM .......................................................................... 112

4.5.3 Produk Petrokimia......................................................................... 113

TUGAS KHUSUS ............................................................................................. 114

5.1 Pendahuluan ......................................................................................... 114

5.1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................ 114