LAPORAN KERJA PRAKTEK

“PEMBUATAN JERRYCAN KAPASITAS 5 L WADAH SAOS MAKANAN DARI

BAHAN HDPE MENGGUNAKAN METODE EXTRUSION BLOW MOLDING
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA”.

Oleh :

LANGGENG BUDI WIBOWO

NIM.1507123377

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Akhir Kerja Praktek dengan judul:

“PEMBUATAN JERRYCAN KAPASITAS 5 L WADAH SAOS MAKANAN DARI

BAHAN HDPE MENGGUNAKAN METODE EXTRUSION BLOW MOLDING
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA”.
Yang dipersiapkan dan disusun oleh:
LANGGENG BUDI WIBOWO
NIM.1507123377

Program Studi Strata Satu Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau,
Telah disetujui oleh

Dosen Pembimbing Kerja Praktek,

Warman Fatra, ST.,MT

NIP. 19690118 199702 1 001

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin Koordinator Prodi Sarjana

Fakultas Teknik Universitas Riau Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Riau

Dr. Awaludin Martin, ST.,MT Asral, ST., M.Eng.,Ph.D

NIP. 19720301 200003 1 003 NIP. 19720305 199802 1 001
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
penulisan laporan kerja praktek di PT. Gunung Maja Pratama, Balaraja, Tanggerang,
Banten. Selama pelaksanaan kerja praktek ini, penulis memperoleh banyak
pengalaman, bertambahnya wawasan, mendapat ilmu dan dapat pengetahuan seputar
dunia kerja serta merasakan suasana dunia kerja, hal ini tidak lepas dari bantuan
berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada semua
pihak, semoga dibalas dengan kebaikan yang setimpal. Pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih terutama kepada:
1. ALLAH SWT yang telah memberi karunia dan rahmat-Nya sehingga dapat
melaksanakan kerja praktek ini dengan kemudahan dan tidak kurang satu apapun.
2. Kedua Orang tua yang telah memberikan do’a dan dukungannya sehingga
penulis menyelesaikan kerja praktek lapangan di PT Gunung Maja Pratama.
3. Bapak Warman Fatra, ST.,MT selaku dosen pembimbing kerja praktek.
4. Bapak Robendri selaku pembimbing kerja praktek di lapangan.

5. Bapak rozi, bapak noval, bapak hendra, dan bapak yayan telah membantu dalam
kerja praktek.
6. Ibu Lusi Verawaty Purba selaku training coordinator yang telah memberikan
segala kelancaran dan pelaksanaan kerja praktek.
7. Bapak Iwan Kurniawan, S.T., M.T selaku koordinator kerja praktek Prodi S1
Teknik Mesin Universitas Riau.
8. Bapak Dr. Awaludin Martin, ST.,MT selaku ketua jurusan Teknik Mesin
Universitas Riau.
9. Bapak Asral, ST., M.Sc.,Ph.D selaku Koordinator Prodi S1 Teknik Mesin
Universitas Riau.

i
 Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih memiliki
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari berbagai pihak. Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat
bagi pembacanya.

Pekanbaru, Februari 2019

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR....................................................................................................... i

DAFTAR ISI.................................................................................................................. iii

DAFTAR GAMBAR..................................................................................................... v

DAFTAR TABEL........................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.......................................................................................................... 1

1.2 Tujuan....................................................................................................................... 2

1.3 Manfaat..................................................................................................................... 2

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan............................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Profie Perusahaan..................................................................................................... 4

2.2 Proses Produksi PT Riau Andalan pulp and paper......................................... 17

2.3 Pengertian Pompa.............................................................................................. 44

2.4 Pompa Screw...................................................................................................... 45

BAB III METODOLOGI

3.1 Tahap Pelaksanaan Kerja Praktek.......................................................................... 63

3.2 Prosedur Pelaksanaan............................................................................................. 65

3.3 Metode Pengambilan Data...................................................................................... 66

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Data Pengamatan.................................................................................................... 68

4.2 Analisa dan Pembahasan............................................................................................

70

BAB VPENUTUP
iii
5.1 Kesimpulan............................................................................................................. 76

5.2 Saran....................................................................................................................... 76

DAFTAR PUSAKA

LAMPIRAN

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Struktur Organisasi RGE....................................................................... 5

Gambar 2. 2 PT Riau Andalan Pulp and Paper......................................................... 6
Gambar 2. 3 a) Sertifikasi Nasional, b) Sertifikasi internasional............................... 7
Gambar 2. 4 Lokasi PT Riau Andalan Pulp and Paper............................................. 8
Gambar 2. 5 Total Area PT Riau Andalan Pulp and Paper....................................... 9
Gambar 2. 6 MOB (Mill Own Brand)........................................................................ 11
Gambar 2. 7 COB (Customer Own Brand)................................................................ 12
Gambar 2. 8 Struktur Organisasi PT Riau Andalan Pulp and Paper......................... 13
Gambar 2. 9 Struktur Organisasi Maintenance RAK................................................. 16
Gambar 2. 10 Jumlah Tenaga Kerja PT RAPP........................................................... 17
Gambar 2. 11 Pembagian Business Unit PT Riau Andalan Pulp and Paper............. 18
Gambar 2. 12 Proses Produksi PT Riau Andalan Pulp and Paper............................. 22
Gambar 2. 13 Pembagian Area Riaupaper................................................................. 25
Gambar 2. 14 Refiner................................................................................................. 27
Gambar 2. 15 Cleaner................................................................................................. 28
Gambar 2. 16 Deaerator............................................................................................. 29
Gambar 2. 17 Screen................................................................................................... 29
Gambar 2. 18 Press Section........................................................................................ 31
Gambar 2. 19 Pry DryeEnd........................................................................................ 31
Gambar 2. 20 Symsizer............................................................................................... 32
Gambar 2. 21 After Dry End....................................................................................... 32
Gambar 2. 22 Calendar.............................................................................................. 33
Gambar 2. 23 Optirell................................................................................................. 33
Gambar 2. 24 Skema Proses di Paper Machine......................................................... 34
Gambar 2. 25 Skema Paper Machine......................................................................... 35
Gambar 2. 26 Backstand............................................................................................. 35

v
Gambar 2. 27 Web Assembly...................................................................................... 36
Gambar 2. 28 Twin Slitter Unit................................................................................... 37
Gambar 2. 29 Nip Roll................................................................................................ 37
Gambar 2. 30 Cross Cutter......................................................................................... 38
Gambar 2. 31 Overlapping......................................................................................... 39
Gambar 2. 32 Collecting Box Unit............................................................................. 39
Gambar 2. 33 Gripper Carriage Unit......................................................................... 40
Gambar 2. 34 Cross Tabel.......................................................................................... 40
Gambar 2. 35 Reject Ream Unit................................................................................. 41
Gambar 2. 36 Ream Wrapping................................................................................... 41
Gambar 2. 37 CSD Ream Wrapping........................................................................... 42
Gambar 2. 38 Pre Stacker........................................................................................... 42
Gambar 2. 39 Cartonizer (Case Packer).................................................................... 43
Gambar 2. 40 Strapper............................................................................................... 43
Gambar 2. 41 Palletizer.............................................................................................. 44
Gambar 2. 42 Pallet Packing...................................................................................... 45
Gambar 2. 43 Ware House.......................................................................................... 45
Gambar 2. 44 Pompa Ulir........................................................................................... 46
Gambar 2. 45 Komponen Pompa Screw.......................................................................... 48
Gambar 2. 46 Bagian-bagian Pompa Screw.................................................................... 48
Gambar 2. 47 Cara Kerja Pompa Ulir.............................................................................. 49
Gambar 2. 48 Single Screw Pump................................................................................... 50
Gambar 2. 49 Twin Screw Pump..................................................................................... 51
Gambar 2.50 Three Spindle Screw Pump........................................................................ 52
Gambar 2.51 diagram moody.......................................................................................... 55
Gambar 2.52 tabel........................................................................................................... 56
Gambar 2.53 kecepatan spesifik...................................................................................... 57
Gambar 2.54 Grafik NPSH, Head total vs debit aliran.................................................... 59
Gambar 2. 55 Skema Head Pompa.................................................................................. 59
Gambar 2. 56 Progressive Cavity Pump.......................................................................... 63
vi
Gambar 3. 1 Diagram Alir Kerja Praktek ................................................................... 59

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Keterangan Struktur Organisasi ................................................................. 14

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengetahuan yang bersifat praktis menjadi sesuatu hal yang penting dan
bermanfaat bagi seorang mahasiswa, terutama pada saat terjun kedalam dunia kerja
yang sesungguhnya. Berbeda dengan pengetahuan teoritis yang dapat diperoleh
mahasiswa melalui bangku kuliah, pengetahuan yang bersifat praktek serta sesuai
dengan perkembangan zaman tentunya hanya dapat diperoleh dari luar lingkungan,
yaitu melalui suatu kegiatan kerja praktek lapangan pada suatu instansi atau
perusahaan.
Kerja praktek merupakan penempatan seorang mahasiswa dalam suatu
lingkungan pekerjaan yang sebenarnya untuk meningkatkan keterampilan, etika
pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab yang merupakan suatu kesempatan untuk
mengaplikasikan ilmu dan bertujuan memberikan kesempatan kepada mahasiswa
untuk dapat lebih memahami konsep-konsep non-akademis dan non-teknis dalam
dunia kerja nyata dengan memberikan sedikit kontribusi pengetahuan pada instansi
secara konsisten.
PT Riau andalan pulp and paper berkedudukan di Jakarta pada tahun 1989
dan pada tahun 1995 perusahaan ini mulai beroperasi di provinsi Riau tepatnya di
Pangkalan Kerinci Kabupaten Pelalawan, dengan kapasitas hasil produksi mencapai
2,8 juta ton pulp pertahun. Perusahaan ini berkantor pusat di Singapura; Bapak
Sukanto Tanoto sendiri menjabat sebagai Chairman dan Chief Executive Officer. PT.
Riau Andalan Pulp and Paper melakukan distribusi pemasaran pulp keluar negeri
sekitar 85 % dari total produksi dan sisanya 15% dijual dari perusahaan dalam negeri.
Hasil produksi di ekspor keberbagai negara seperti China, Korea, India, Taiwan,
Japan, Australia, dan negara asia tenggara lainnya.

1
 PT Riau Andalan Pulp and Paper memiliki empat unit bisnis yang masing-
masing memiliki peranan penting dalam menunjang kelancaran produksi pulp dan
kertas. Keempat unit tersebut merupakan:
1) Riaupower, merupakan bagian dari PT Riau Andalan Pulp and Paper yang
mana memproduksi steam, power untuk semua mill, perumahan dan juga
untuk recovery chemical dari Riaupulp. Konsumen dari Riau Prima Energi
adalah Riaufiber, Riaupulp, Riaupaper, Chemical Plant, Town Site, PLN &
Pemda, dan Riaupower itu sendiri.
2) RiauFiber, yaitu unit bisnis yang berfungsi menyediakan bahan baku pulp
serta pengelolaan Hutan Tanaman Industri (HTI) dari PT Riau Andalan Pulp
and Paper.
3) Riaupulp yaitu unit bisnis yang berfungsi untuk memproduksi pulp yang akan
diproduksi dalam bentuk pulp slurry maupun pulp sheet yang akan
didistribusikan ke konsumen dan juga untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
di Riau Andalan Kertas.

4) Riau Andalan Kertas (RAK), yaitu unit bisnis yang berfungsi memproduksi
kertas dalam bentuk customer roll, folio size, dan cut size.

1.2 Tujuan
Tujuan dilaksanakannya kerja praktek di PT Gunung Maja Pratama adalah
sebagai berikut:
1). Mengetahui bahan atau material dari pembuatan plastic.
2). Mengetahui alat yang digunakan dalam pembuatan suatu produk.
3). Mengetahui proses dari suatu produk berbahan polimer.

1.3 Manfaat
3
 Adapun manfaat dilaksanakannya kerja praktek di PT Gunung Maja Pratam
adalah sebagai berikut :
1). Dapat memperluas wawasan tentang dunia kerja khususnya pada perusahaan yang
bergerak di bidang polimer.
2). Dapat mengetahui proses produksi dari produk yang di hasilkan oleh PT Gunung
Maja Pratama
3). Dapat mengetahui karakteristik dari bahan yang di produksi.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu dan tempat pelaksanaan telah dijadwalkan sebagai berikut, yaitu :
1). Waktu Pelaksanaan
Hari : Senin s/d Jumat
Pukul : 08.00 s/d16.00 WIB
Hari : Sabtu
Pukul : 08.00 s/d 11.30 WIB
Tanggal : 21 Januari 2019 s/d 21 Februari 2019

2). Tempat Pelaksanaan

Nama Perusahaan : PT. Gunung Maja Pratama
Alamat Perusahaan : Jl. Raya Serang KM 28, Balaraja-Tanggerang BANTEN
Telepon : (021) 69830491
(021) 69830498
(021) 69830499
Fax : (021) 69830492

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Profil Perusahaan

Berikut adalah profil perusahaan PT. Gunung Maja Pratama dan proses
produksinya.

2.1.1 PT. Raja Garuda Emas (RGE)

2.2 Pengertian Material Polimer

Kata polimer berasal dari bahasa Yunani yang terdiri dari dua kata yaitu Poly
dan meros. Poly artinya banyak sedangkan Meros berarti unit atau bagian. Polimer
didefinisikan sebagai suatu makromolekul yang tersusun atas banyak bagian-bagian
kecil. Bagian kecil yang menyusun polimer disebut dengan monomer. Manusia sudah
berabad-abad menggunakan polimer dalam bentuk minyak, aspal, damar, dan permen
karet. Tapi industri polimer modern baru mulai berkembang pada masa revolusi industri.
Di akhir 1830-an, Charles Goodyear berhasil memproduksi sebentuk karet alami yang
berguna melalui proses yang dikenal sebagai “vulkanisasi”. Sekitar 40 tahun kemudian,
Celluloid (sebentuk plastik keras dari nitrocellulose) berhasil dikomersialisasikan serta
diperkenalkannya vinyl, neoprene, polystyrene, dan nilon pada tahun 1930-an yang
memulai “ledakan”. Dalam penelitian polimer yang masih berlangsung sampai sekarang.
Suatu polimer adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk dari pengikat
yang berupa molekul identik yang disebut monomer. Sekalipun biasanya merupakan
organik (memiliki rantai karbon), ada juga banyak polimer inorganik. Contoh terkenal
dari polimer adalah plastik dan DNA.

2.2.1 Klasifikasi Polimer.

Polimer sangat luas pemanfaatannya, maka dari itu, polimer banyak
dikembangkan sebagai materi baru. Dengan banyak jenis polimer, maka system
klasifikasi polimer sangat membantu untuk mengenali jenis polimer. Polimer dapat
diklasifikasikan dengan beberapa cara, yaitu :
1) Klasifikasi polimer berdasarkan sumbernya
5
 a) Polimer Alam yang terjadi secara alami seperti karet alam, karbohidrat,
protein, selulosa, dan wol.
b) Polimer Semi Sintetik yang diperoleh dari hasil modifikasi polimer alam
dan bahan kimia seperti serat rayon dan selulosa nitrat.
c) Polimer Sintesis, yaitu polimer yang dibuat melalui polimerisasi dari
monomer-monomer polimer, seperti formaldehida. Berdasarkan penggunaan
polimer.
d) Serat: polimer yang dimanfaatkan sebagai serat. Misalnya: untuk kain dan
benang. Contoh: poliester, nilon, dan dakron.
e) Plastik: polimer yang dimanfaatkan untuk plastik. Contoh: bakelit,
polietilena, PVC, polisterina, dan polipropilena.
2) Klasifikasi Polimer Berdasarkan Penggunaan
a) Serat: polimer yang dimanfaatkan sebagai serat. Misalnya: untuk kain dan
benang. Contoh: poliester, nilon, dan dakron.
b) Plastik: polimer yang dimanfaatkan untuk plastik. Contoh: bakelit,
polietilena, PVC, polisterina, dan polipropilena.
3) Klasifikasi Polimer Berdasarkan Monomer
a) Homopolimer terbentuk dari monomer-monomer sejenis. Contoh:
polisterina, polipropilena, selulosa, PVC, teflon.
b) Kopolimer terbentuk dari monomer-monomer yang tak sejenis. Contoh:
nilon 66, tetoron, dakron, protein (dari berbagai macam asam amino), DNA
(dari pentosa, basa nitrogen, dan asam fosfat), bakelit (dari fenol dan
formaldehida), melamin (dari urea dan formaldehida).
4) Klasifikasi Polimer Berdasarkan Sifatnya Terhadap Panas
a) Polimer termoplas/termoplastis : polimer yang melunak ketika dipanaskan
dan dapat kembali ke bentuk semula. Contoh: PVC, polietilena,
polipropilena.
b) Polimer termosetting : polimer yang tidak melunak ketika dipanaskan dan
tidak dapat kembali ke bentuk semula. Contoh: melamin, selulosa.

6
2.2.2 Jenis Material yang Digunakan PT Gunung Maja Pratama
Plastik merupakan bahan sintetik atau semi sintetik yang berasal dari zat organik
atau tambahan zat polimer dan sebagainya. Plastik terdiri dari susunan molekul-
molekul polimer karbon saja atau dengan nitrogen, clorine, oksigen, atau belerang
tulang belakang hewan purba. Di beberapa kasus, biji plastik sendiri di kategorikan
menjadi beberapa bagian tergantung tingkat bahaya dan keamanan.
Plastik kini menjadi alternatif pembuatan barang rumah tangga maupun
elektronik karena selain harga biji plastik yang lebih murah dari tembaga atau
aluminium, plastik memiliki beberapa keunggulan yakni mampu menahan panas,
bersifat non-konduktor, ciri fisik yang sangat mudah dibedakan, dan ekonomis. Namun
kelemahan plastik yakni tidak ramah lingkungan dan beberapa jenis yang tergolong
berbahaya. Berikut ini adalah penjelasan jenis-jenis plastik dan golongan berbahaya
jenis plastic, yaitu :

1) PETE atau PET (Polyethylene Terephthalate)

Plastik jenis polyethylene biasanya banyak digunakan sebagai bahan
sintetis, bahan-bahan pembuatan botol minuman kemasan, dan wadah makanan
kemasan. Sangat tidak dianjurkan untuk digunakan berulang kali. Artinya hanya
diperuntukkan untuk sekali pakai dan tidak dianjurkan digunakan sebagai wadah
air panas karena dikhawatirkan PETE/PET akan melepaskan zat kimia.

Plastik jenis ini sangat mudah tergores dan rusak dikarenakan memang
hanya mampu bertahan dengan tempo waktu yang cukup singkat sehingga bila
digunakan sebagai wadah makanan atau minuman lebih dari sekali maka
dikhawatirkan molekul kimia berbahaya komposisi plastik tersebut akan terkikis

7
dan makanan atau minuman akan terkontaminasi sehingga berbahaya jika
tertelan tubuh.
Biasanya plastik jenis ini memiliki ciri yakni berwarna bening atau
tergantung proses dan pewarnaan plastik, tapi paling umum berwarna bening
mengkilap. Untuk memudakan membedakan dengan jenis plastik lainnya
biasanya pada produk makanan atau minuman kemasannya akan ditandai dengan
kode nomor 1 atau kode PETE/PET.

2) HDPE (High Density Polyethylene)

Plastik jenis ini memiliki ciri-ciri berwarna dasar putih digunakan dalam
sebagai bahan dasar pembuatan kantong plastik. Kantong plastik HDPE
digunakan hanya untuk sekali pakai dan tidak dianjurkan untuk membungkus
makanan berminyak atau makanan panas karena plastik jenis ini sangat mudah
melepaskan zat kimia yang bersifat racun. Angka 2 mewakili simbol nomor daur
ulang untuk plastik ini.

Meski plastik jenis ini cukup mudah di daur ulang dan tahan terhadap
kontaminasi bahan kimia, akan tetapi sifat plastik ini sangat mudah terbakar
dan meleleh. Hal ini karena memang jenis ini berbahan dasar minyak bumi
sehingga sangat berbahaya bila berdekatan dengan api. Plastik jenis ini juga
sering kali memicu kebakaran di daerah perumahan atau perkotaan.

8
3) V atau PVC (Polyvinyl Chloride)
Plastik PVC merupakan singkatan dari jenis plastik polyvinyl chloride
yang banyak digunakan sebagai bahan utama pembuatan pipa paralon, plastik
pembungkus, dan botol plastik wadah zat lain seperti detergen, parfume,
jerigen minyak, dan sebagainya. PVC cukup sulit di daur ulang serta sangat
tidak ramah lingkungan dan biasanya ditandai dengan kode angka 3.

Menggunakan wadah berbahan plastik PVC sangat tidak dianjurkan untuk

makanan panas karena bahan kimia PVC yakni DEHA sangat mudah bocor bila
berada pada suhu hangat dan mudah bercampur dengan molekul minyak.
Apabila menggunakan plastik pembungkus makanan PVC, maka jangan pernah
memakai pada makanan panas yang berminyak karena berpotensi merusak ginjal
dan hati.

4) LDPE (Low Density Polyethylene)

Plastik jenis ini cukup aman jika digunakan sebagai wadah makanan
karena sudah terverifikasi sebagai bahan food grade. Sudah banyak produsen
makanan dan minuman yang menggunakan plastik ini sebagai botol atau
bungkus makanan. Ciri plastik jenis ini yakni sifatnya yang lentur atau fleksibel
namun cukup kuat dan tidak mudah retak atau sobek.

9
 Plastik jenis ini memang tidak mudah dihancurkan dan memerlukan waktu
yang sangat lama jika diuraikan dalam tanah, namun setidaknya plastik jenis
LDPE (low density polyethylene) bisa di daur ulang dengan hasil yang cukup
aman bagi makanan dan minuman. Jika kemasan makanan atau minuman
memiliki kode nomor 4, maka plastik tersebut merupakan plastik jenis LDPE.
Keunggulan lain yang dimiliki plastik jenis ini yaitu sifat anti korosi
sehingga sering digunakan sebagai peralatan wadah untuk laborturium, lapisan
kabel, dan bagian elektronik yang membutuhkan fleksibilitas lainnya. Akan
tetapi plastik jenis ini juga rentan terhadap kondisi suhu panas dan hanya mampu
bertahan pada temperatur 90 derajat celsius.

5) PP (Polypropylene)
Kita sering menemukan simbol angka 5 pada botol plastik minuman anak-
anak maupun dewasa, wadah makanan, dan botol susu bayi. PP (polypropylene)
yang merupakan jenis plastik dengan simbol angka 5 tersebut merupakan jenis
plastik yang paling aman sebagai bahan plastik wadah makanan maupun
minuman. Plastik jenis ini juga tahan panas dan tidak menimbulkan reaksi kimia
jika dipanaskan.

10
 Ciri botol plastik ini yakni memiliki warna dasar bening namun ada juga
yang berwarna warni akan tetapi tetap saja meskipun sudah diwarnai, warna
dasar bening akan tetap terlihat. Sangat disarankan untuk mencari simbol angka
5. Jika ingin membeli peralatan makan berbahan plastik sebagai wadah makanan,
anda bisa menggunakan plastic ini karena plastik jenis PP juga bisa digunakan
berulang kali.

6) PS (Polystyrene)
Jenis plastik polystyrene memang sudah terbukti aman digunakan sebagai
wadah makanan atau minuman baik dingin maupun panas. Akan tetapi, tetap saja
tidak dianjurkan untuk sekali pakai karena bahan polystyrene tidak cukup kuat
dan mudah bocor bila digunakan berulang kali. Biasanya plastik polystyrene
digunakan sebagai bahan dasar pembuatan styrofoam dan ditandai dengan
simbol angka 6.

11
 Plastik jenis ini menjadi masalah lingkungan karena penggunaannya yang
hanya sekali pakai dan sifatnya yang tidak dapat terurai tanah, plastik ini juga
dikenal dengan sebutan plastik abadi. Tidak berhenti disitu, masalah lingkungan
lain muncul apabila ingin memusnahkan plastik jenis ini dengan cara dibakar
karena dapat mengeluarkan zat beracun dan pencemaran lingkungan.

7) Polycarbonate
Polycarbonate merupakan kelompok plastik polimer termoplastik.
Keunggulan plastik jenis ini yaitu sifat tahan termal dibandingkan plastik jenis
lainnya, warna dasar plastik sangat bening dan tahan benturan. Karena sifatnya
yang kuat dan tahan benturan plastik jenis ini sering digunakan sebagai bahan
pembuatan atap plastik, dinding plastik, dan peralatan rumah tangga plastik
lainnya.

Tidak jarang juga bahan polycarbonate digunakan sebagai bahan

pembuatan botol minum. Namun untuk penggunaan botol minum polycarbonate
sebaiknya dihindari karena jenis plastik dengan simbol angka 7 ini dapat
melepaskan bahan utama pembuatannya yaitu Bisphenol-A. Dimana makanan
atau minuman mudah terkontaminasi bahan kimia dan berpotensi merusak sistem
hormon.
Plastik jenis ini cukup kuat menahan beban dan mudah dibentuk.
Meskipun sifat plastik polycarbonate tergolong non konduktor, akan tetapi
plastik jenis ini tidak mudah bereaksi dengan suhu panas. Memerlukan suhu 300
derajat Celsius untuk melelehkan polycarbonate. Bahkan plastik ini cukup aman

12
 digunakan sebagai bahan peralatan medis plastik karena sifatnya yang tahan
panas.

2.3 Pengertian Metode yang Digunakan

Metode, secara harfiah berarti cara. Selain itu metode atau metodik berasal dari
bahasa Greeka, metha, (melalui atau melewati), dan hodos (jalan atau cara), jadi metode
bisa berarti jalan atau cara yang harus di lalui untuk mencapai tujuan tertentu. Secara
umum atau luas metode berarti ilmu tentang jalan yang dilalui untuk tercapainya tujuan.
Berikut ini adalah metode yang digunakan dalam proses pembuatan plastic, yaitu:

2.3.1 Injection Molding

Injection molding adalah metode pembentukan material termoplastik dimana
material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan
yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi dari proses
dasar ini, 90 persen injection molding adalah memproses material termoplastik. Injection
molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam
pemprosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan,
rumah, pabrik, terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection
molding, misalnya: pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah, lampu mobil,
dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan
masih banyak lagi yang lainnya. Adapun beberapa komponen penting dari proses
injection molding, yaitu :

1) Clamping Unit
Fungsi utama dari clamping unit adalah membuk dan menutup mold
dalam proses produksi dengan mengeluarkan produk dengan cara menekan
keluar dari mold. Clamping unit terdiri dari beberapa komponen, yaitu :
a) Stasionary plate
Stasionary plate adalah plat tempat untuk pemasangan mold bagian
cavity atau bagian cewek mold (bahasa lapangan). Pada bagian atas
stasionari plate ini terdapat tempat dududukan untuk robot. plate ini
mempunyai lubang lingkaran untuk location ring dan diameter lubang
tersebut biasanya ada standar ukuran. Biasa nya 100 mm, 110mm,

13
150mm, 300mm. Fungsi dari locating ring pada mold adalah untuk
memudahkan pemasangan mold agar center dengan lubang nozzle.

b) Moving Plate
Moving Plate adalah plat tempat untuk pemasangan mold bagian core.
Disebut moving plate karena plate tersebut dapat bergerak menutup atau
membuka dan kecepatan serta pressurenya dapat kita atur sesuai dengan
kebutuhan .

c) Ejector
Ejector adalah bagaian dari mesin yang berfungsi untuk mengeluarkan
produk dari cetakan. Ejector ini bekerja setelah ada sinyal dari mold open
stop , dan sinyal tersebut diteruskan ke timer ejector atau pun relay.
Untuk mesin yang lebih baru ejector ini bisa di hidupkan melalui
posisi pergerakan mold open gunanya adalah untuk mepercepat cycle time
karena ejector bekerja dapat di setting sewaktu cetakan masih dalam
pergerakan mold open.
14
 d) Operation side door dan non opertion side door
Operation side door dan non opertion side door adalah bagian
clamping unit yang berfungsi sebagai pintu penutup area block clamping
agar mesin dapat beroprasi dengan aman.Pada pintu ini biasanya terdapat
pengaman.Ada dua jenis pengaman yaitu pengaman secara hidrolis dan
elektrik .Fungsi pengaman ini yang utama adalah untuk memastikan
keamanan operator pada saat bekerja.
e) Lubrication pump
Lubrication pump adalah alat yang berfungsi memberikan pelumasan
pada bagian-bagian mesin yang bergerak.letaknya biasanya berada pada
bagian bawah depan mesin.Alat ini digerakan secara manual dan otomatis.

2) Injection Unit
Fungsi utama injection Unit adalah untuk memanaskan bahan pada suhu
tertentu sampai mencapai keenceran yang ditentulan dan memungkinkan
material mengalir ke dalam cetakan dengan tekanan tertentu. Adapun komponen
dari injection unit, yaitu :
15
 a) Hopper Dryer
Berfungsi untuk menampung biji plastik yang di pakai untuk produksi
dan berfungsi juga sebagai pre heating untuk biji plastik guna
menghilangkan kadar air yang mungkin ada di biji plastic.
b) Barrel
Berfungsi untuk melelehkan biji plastik dengan setting suhu yang
disesuaikan denagn biji plastik yang dipakai.
c) Screw
Berfungsi mendorong biji plastik yang sudah leleh masuk ke dalam
mold dengan tekanan tertentu dan memasukkan biji plastik dari hopper
saat proses charging.
d) Valve unit
Berfungsi menutup celah di ujung screw agar biji plastik yang sudah
leleh dapat ditekan keluar dan akan membuka saat charging.
e) Nosel
f) Jalan keluar dari biji plastik yang sudah leleh kedalam mold.

3) Control Unit
Control Unit adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus
benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin.
Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan
jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan
sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem
keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa
menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri.

16
 4) Hydrolik Unit
Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan servo motor gerakan mesin
akan lebih tenang. Tidak gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga
tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih bersih karena tidak menggunakan
banyak oli, yang mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil saja akan
mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan oli. Namun bukan
berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sisitem hidrolik. Untuk
sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe hidrolik, sehingga pembuat
mesin injeksi plastik masih mengeluarkan mesin tipe hidrolik yang tentunya
beberapa bagian sudah di design ulang untuk memperbaiki performanya.

2.3.2 Extrusion Blow Molding

Proses Blowing terutama dimanfaatkan untuk membuat wadah
berdinding tipis. Suatusilinder bahan plastik yang
disebut porison diekstrusi secepat mungkin dan dijepit pada ujungcetakan-
betah seperti tampak pada gambar. Pada waktu cetakan ditutup porison
ditutupporison dipotong dan akibat tekanan udara, bahan tertekan ke
permukaan cetakan. cetakanharus mempunyai saluran udara yang
memadai agar permukaan produk mulus. Segera setelahproduk cukup
dingin, cetakan dibuka dan produk diketuarkan.

a. Logging, Loading, dan Unloading

Tahap ini merupakan tahap pertama persiapan bahan baku setelah melalui
eksploitasi suatu hutan homogen atau hutan heterogen. Proses logging,
loading, dan unloading ini mempunyai beberapa tahapan.
a) Timber Crussing (Penjelajahan Tegakan) adalah untuk mendapatkan data
mengenai massa kayu dan lokasi pohon.
b) Felling (Penebangan) dilakukan oleh regu penebang yang terdiri dari 5-10
prang dengan menggunakan gergaji mesin. Gergaji mesin yang digunakan
adalah Chain Saw Hisquarna. Rata-rata setiap operator dapat memotong
kurang lebih 10 per hari.
17
 c) Preebanching (Pengumpulan Kayu) artinya mempermudah proses
skidding (penyaradan).
d) Skidding (Penyaradan) tujuannya adalah untuk menarik atau
mengumpulkan kayu pada tempat tertentu yang dilakukan secara
mekanik.
e) Cross Cutting (Pemotongan) tujuan dari pemotongan adalah untuk
menyesuaikan panjang kayu yang akan dimuat ke atas truk.
f) Stacking (Penumpukan)
g) Log Quality Control (Pemeriksaan Kualitas Log) tujuannya adalah
menghindari kualitas kayu yang tidak sesuai dengan yang ditetapkan
sehingga hal-hal yang dapat mengganggu terhadap kualitas produk yang
dihasilkan dapat dihindari.

b. Wood Chip Preparation (Wood Yard)

Wood Yard adalah unit proses persiapan bahan baku yang bertujuan untuk
menghasilkan chip kayu yang sesuai untuk kualitas digester cooking. Unit ini
tebagi atas beberapa tahapan yaitu wood storage, slasher deck, infeed
conveyor, debarking, chippping, chip storaging, chip screening/rechipping
dan

18
bark handling. Berikut proses pengolahan kayu dari wood storage hingga chip
pile.
1) Wood Storage
Wood Storage adalah tempat penyimpanan gelondongan kayu di udara
terbuka yang berlokasi di unit persiapan kayu (wood preparation). Kayu
disimpan terpisah sesuai dengan jenis kayu dan diletakkan secara berderet
dari tumpukan kecil sampai ketumpukan besar.
2) Slasher Deck
Gelondongan dari wood storage dikirim ke slasher deck. Slasher deck ini
dilengkapi dengan alat pemoong yang disebut circulation saw yang
fungsinya untuk memotong gelondoongan yang panjangnya melebihi 3 m.
Ukuran panjang yang dikehendaki adalah 2-3 m. Hal ini untuk
menyesuaikan ukuran gelondongan yang akan diolah di derbaking.
3) Infeed Conveyor
Infeed Conveyor adalah alat pengiriman gelondongan dari slasher deck ke
sistem pemisahan kulit kayu (derbaking drum). Penggunaan infeed
conveyor bertujuan untuk menghasilkan pengisian batang kayu yang
optimum dan menjamin pembukaan kulit kayu secara efisien serta
kehilangan kayu minimum.
4) Derbaking (Pengulitan)
Derbaking adalah proses pemisahan kult kayu. Kulit kayu harus dipisahkan
karena akan mempersulit dalam proses pembuatan pulp, yait banyak
mengkonsumsi bahan kimia pemasak dan meyebabakna bintik-bintik hitam
pada pulp yang dihasilkan.
5) Chipping (Penyerpihan)
Penyerpihan betujuan untuk menghasilka spesifikasi mutu chip yang
diperlukan untuk pemasakan pulp dan peralatan-peralatan proses. Ukuran
chipper dapat disesuaikan dengan diameter pisau cakram yang digunakan
yaitu berkisar 2.200-3.700 mm dan jumlah pisau antara 8-16.

19
 6) Chip Screening (Penyaringan Chip)
Merupakan area yang mengklasifikasikan chip berdasarkan ukurannya dan
mendistribusikan untuk proses pemasakan. Tujuan pemisahan chip disini
adalah agar diperoleh ukuran chip yang seragam dispersi bahan kimia
pemasak akan merata dan hasil pemasakan merata.
7) Chip Storaging (Penyimpanan Chip)
Tujuaanya adalah apabila ada masalah di wood room, stok chip telah ada
dan tidak akan mengganggu produksi.
8) Bark Storage (Penyimpanan Kulit Kayu)
Bark Storage adalah tempat penyimpanan kulit kayu sebagai bahan bakar
power boiler. Kulit kayu yang ada di bark storage merupakan kulit kayu
yang berasal dari wood room dan fine hasil penyarinagn chip di chip
screening. Alat transportasi untuk membawa kulit kayu dan fine ini adalaha
conveyor.

c. Cooking
Tujuan dari pemasakan disini adalah menghilangkan ligin yang mengikat fiber
dengan menggunakan bahan kimia. Fiber disini mengandung selulosa yang
dijaga agar tetap panjang. Metode yan digunakan untuk menghasilkan pulp di
PT Riau Andalan Pulp and Paper adalah craft pulping.
Proses sulfat menggunakan white liquor yang merupakan campuran antara
natrium hidroksida dan natrium sulfat. Natrium hidroksida akan mendegradasi
lignin sedangkan natrium sulfat akan mempercepat laju reaksi dan
menurunkan kemungkinan degradasi selulosa karena penggunaan natrium
hidroksida. Temperatur normal yang digunakan pada craft pulping adalah
o
150-170 C.
Lignin yang tertinggal pada fiber dinyatakan dengan bilangan kappa atau
kappa number. Lignin akan menyebabkan pulp yang dihasilkan berwarna
kuning. Kappa number sebelum memasuki proses bleaching bekisar 14-20
untuk hardwood dan 20-30 untuk softwood.

20
d. Washing, Screening, Oxygen Delignification
Washing (pencucian) dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sisa-sisa
bahan kimia dalam pulp yang terjadi akibat proses pemasakan dengan
menggunakan air panas (hot water). Adapun proses pencucian ini dilakukan
dengan sistem berlawanan arah (conter current). Tahap pencucian pulp antara
lain adalah sebagai berikut:
1) Deknotting Stage, tujuannya adalah untuk memisahkan pulp dari chip yang
tidak masak dan dari material-material lain yang memiliki ukuran dimensi
yang lebih besar dari pada saringan.
2) Washing, tujuannya adalah untuk memisahkan serat dari kotoran-kotoran
yang dapat larut dalam air (emulsi).
3) Screening, memiliki tujuan untuk memisahkan pulp dari material-material
yang lain.
Oxygen Delignification, bertujuan untuk menurunkan kadar lignin
dalam pulp sebelum dilakukan proses pemutihan (bleaching), serta agar pulp
yang didapat lebih cerah. Delignification ialah proses pemisahan sebagian
lignin dari kayu dengan memberikan zat kimia.

e. Bleaching
Bleaching merupakan tahapan akhir dari proses fiberline, dimana pada tahap
ini dilakukan pemutihan pulp. Tujuan dari proses bleaching adalah untuk
memutihkan pulp sehingga dicapai brightness yang telah ditetapkan, dengan
kekuatan pulp yang tetap tinggi. Selain itu juga untuk mengurangi dirt yang
terdapat pada pulp. Tipe bleaching yang digunakan di PT. Riau Andalan Pulp

and Paper adalah ECF (Elemental Chlorine Free) dengan tahapan D0, E0, D1

dan D2. Bleaching tipe ini menggunakan klorin dioksida sehingga lebih ramah
terhadap lingkungan bila dibandingkan dengan bleaching yang menggunakan
klorin. Sebelum dilakukan proses bleaching, pulp yang akan di proses harus
memenuhi beberapa persyaratan terlebih dahulu, antara lain pH,

21
 soda loss rendah serta brightness yang cukup tinggi. Hal ini dilakukan untuk
menghemat bahan kimia pada proses bleaching.

f. Pulp Machine
Pulp machine adalah mesin-mesin yang digunakan pada proses akhir
pembuatan pulp. Tujuan dari adanya pulp machine adalah untuk mengubah
bentuk suspensi pulp menjadi lembaran pulp kering tanpa merusak struktur
dan formasi dari serat. Selain itu adalah agar mudah dalam handling dan
transportasi untuk di jual kepada konsumen. Pulp machine merupakan tahapan
terakhir dari proses produksi pulp. Bagian ini merupakan bagian yang sangat
penting di dalam industri pulp. Proses didalam pulp machine ini terbagi dalam
dua proses, yaitu wet end dan dry end. Proses wet end dimulai dari LC (low
consistency) tank sampai ke head box. Sedangkan proses dry end dimulai dari
fourdrinier menuju dryer. Tujuan dari proses wet end adalah untuk
meningkatkan kebersihan dari pulp atau membuang dirt count dari pulp.
Sedangkan tujuan dari proses dry end sendiri adalah untuk membentuk pulp
menjadi lembaran tanpa mengganggu brightness dan sifat pulp.

2.2.1 Skema Proses Produksi PT. Riau Andalan Pulp and Pape
Proses produksi kertas di PT. Riau Andalan Pulp and Paper secara umum
dibagi atas 3 bagian proses yaitu :

Gambar 2. 12 Proses Produksi PT Riau Andalan Pulp and Paper

22
2.2.2 Proses Pembuatan Chip Kayu
a. Kayu diambil dari hutan poduksi, kemudian dipotong-potong atau lebih
dikenal dengan log. Log disimpan ditempat penampungan beberapa bulan
sebelum diolah dengan tujuan untuk melunakkan log dan menjaga
kesinambungan bahan baku.
b. Kayu dibuang kulitnya dengan mesin atau dikenal dengan istilah De-
Barker.
c. Kayu dipotong-potong menjadi ukuran kecil (chip) dengan mesin chipping.
Chip yang sesuai ukurannya diambil dan yang tidak sesuai diproses ulang.
d. Chip dimasak didalam digester untuk memisahkan serat kayu (bahan yang
digunakan untuk membuat kertas) dengan lignin. Proses pemasakan ini
terbagi atas dua macam yaitu Chemical Pulping Process dan Mechanical
Pulping Process. Hasil dari digester ini disebut pulp (bubur kertas). Pulp
ini yang diolah menjadi kertas pada mesin kertas (paper machine).

2.2.3 Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp ada dua macam yaitu secara kimia (chemical pulping)
dan proses mekanikal (mechanical pulping). Tapi di sini akan dibahas secara garis
besar saja agar lebih mudah dipahami. Kertas yang sering kita gunakan itu umumnya
terbuat dari kayu atau lebih tepatnya dari serat kayu dicampur dengan bahan-bahan
kimia sebagai pengisi dan penguat kertas. Kayu yang digunakan di Indonesia umunya
sejenis Akasia. Kayu jenis ini berserat pendek sehingga kertas menjadi rapuh. Di
mesin pembuat kertas (paper machine), serat kayu ini dicampur dengan kayu yang
berserat panjang contohnya pohon pinus.
Proses pembuatan pulp dimulai dari penyediaan bahan baku sampai cara
mengambil dari hutan tanam industri kemudian disimpan dengan tujuan untuk
pelapukan dan persediaan bahan baku. Kayu yang siap diolah ini disebut dengan Log.
Kemudian log dikupas kulitnya dengan alat yang berbentuk drum disebut Drum
Barker. Setelah itu log melewati stone trap (alat yang berbentuk silinder berfungsi

23
untuk membuang batu yang menempel pada log, setelah itu log dicuci. Log yang
sudah bersih ini kemdian diiris menjadi potongan-potongan kecil yang disebut dengan
chip. Kemudian chip dikirm ke penyaringan utama untuk memisahkan chip yang bisa
dipakai (ukuran satndar 25x25x10 mm) dengan yang tidak. Chip yang standar
disimpn ditempat penampungan.
Dari tempat penampungan, chip dibawa dengan konveyor ke bejana pemasak
(digester). Steam dimasak dengan beberapa tahap. Pertama dikukus (presteamed),
kemudian baru dipanaskan dengan steam di steaming vessel. Chip dimasak dengan
cairan pemasak yang disebut dengan cooking liquor. Tahap selanjutnya setelah bubur
kertas siap kemudian dicuci dengan tujuan untuk memisahkan cairan sisa hasil
pemasakan dan mengurangi dampak terhadap lingkungan.
Proses selanjutnya pulp disaring (screaning) agar terbebas dari bahan-bahan
pengotor yang dapat mengurangi kualitas pulp. Proses penyaringan ini ada dua tahap,
yaitu penyaringan kasar dan penyaringan halus. Proses akhir dari penyaringan berada
pada sand removal cyclones yang berfungsi untuk memisahkan pasir dari pulp.
2
Kemudian bubur kertas dicampur dengan oksigen (O ) dan sodium hidroksida
(NaOH) didalam delignification tower sebelum dicuci didalam washer. Tujuan dari
pencampuran ini adalah untuk mengurangi pemakaian bahan-bahan kimia pada tahap
pengelantangan (bleaching), mengurangi kandungan lignin, serta memutihkan pulp.
Bubur kertas ini kemudian dikelantang (bleaching) dengan bahan kimia didalam
proses bleaching untuk mencapai derajat keputihan sesuai standar ISO. Pulp
kemudian disimpan atau dikirim ke paper machine untuk diolah menjadi kertas.

2.2.4 Proses Pembuatan Kertas

Tahapan proses pembuatan kertas di buat oleh business unit Riau Andalan
Kertas (RAK) merupakan salah satu anak perusahaan di bawah business unit
Riaupaper, yang beroperasi sebagai produsen kertas. Kegiatan produksi kertas di
RAK meliputi pembuatan kertas dari cairan pulp menjadi lembaran kertas di area
paper machine 1, paper machine 2, dan paper machine 3 dan memotong kertas yang

24
berbentuk roll hasil dari winder menjadi lembaran-lembaran diarea finishing (Cut Size
sheeter dan Folio Sheeter) hingga pengemasan, penggudangan, dan pengiriman.
Berikut bagan pembagian area di Riaupaper.

Gambar 2. 13 Pembagian Area Riaupaper

2.2.4.1 Paper Machine (PM)

Paper Machine merupakan sekumpulan peralatan yang berfungsi untuk
mengubah slurry pulp menjadi kertas dalam bentuk roll (gulungan) kertas besar.
Beberapa tahapan proses di paper machine :
1) HDT ( High Density Tower )
Slurry pulp dari proses blaching ditampung di high density tower dengan
consistency sekitar 10% yang akan dikirim ke SF dump tower. Slurry pulp
berasal dari HDT 3,4.

25
2) SF Dump Tower
Pada SF dump tower, slurry pulp akan diencerkan lagi sehingga
consistency menjadi agar dapat diproses dengan baik pada proses
berikutnya. Lalu dikirim ke SF refiner feed chest.
3) SF Refiner feed chest
Pada tahap ini slurry tadi akan dipersiapkan untuk proses refiner pada
fiber consistency dan tekanan barharus dipertahankan agar
proses refiner dapat berjalan dengan baik. Lalu dikirim ke mesin refiner.

Gambar 2. 14 Refiner

4) SF Refiner
Pada tahap ini, slurry pulp tadi akan direfiner agar fiber memiliki serabut
sehingga dapat membuat ikatan antara fiber dengan baik pada proses
pembuatan kertas lalu dikirim ke mixing chest.
5) Mixing Chest
Pada mixing chest, slurry pulp tadi akan dicampur bersamaan dengan long
fiber, wet broke dan dry boke dengan menambahkan air sehingga
consistency menjadi 4%, penambahan LF tergantung granaturnya dimana :
>10 maka tidak ditambahkan long fiber
<10 maka ditambahkan long fiber

26
6) Machine Chest
Hasil dari mixing chest akan disalurkan ke machine chest sebagai tempat
penampungan. Tahapan dari HDT sampai ke machine chest ini disebut
Stock Preparation.
7) Wire Silo
Dari machine chest akan diteruskan ke wire silo dimana suhu pada wire
silo dijaga sekitar 50ºC serta penambahan DYE dan OBA serta GCC dan
PCC. Lalu disalurkan ke cleaner dengan menggunakan fan pump dimana
sebelumnya terjadi dilusion sehingga consistency telah menjadi .
8) Cleaner
Pada cleaner, slurry tadi akan diseleksi berdasarkan massa dengan sistem
cleaner forward dimana slurry yang accept akan diteruskan ke bagian atas
dan yang reject akan jatuh kebawah dengan gaya sentripental alat tersebut
dan tekanan 2,6 bar. Cleaner ini mempunyai 5 step yang terhubung secara
cascade dengan tujuan meminimalkan fiber lost. Hasilnya akan diteruskan
Deaerator.

Gambar 2. 15 Cleaner

27
9) Deaerator
Pada deaerator akan terjadi proses pemisahan udara dari slurry pulp
dengan menggunakan vacum pump agar tidak menimbulkan hole (lubang)
pada kertas nantinya. Lalu hasilnya akan di salurkan ke screen dengan
bantuan fan pump 2 dimana sebelumnya adanya penambahan
ASA/ANKD.

Gambar 2. 16 Deaerator

10) Screen
Pada screen, slurry pulp akan discreening untuk memisahkan kotoran
yang masih ada. Lalu akan dikirim ke head box, dimana sebelumnya
adanya pencampuran Bentonite.

Gambar 2. 17 Screen

28
11) Headbox
Pada headbox, slurry akan didistribusikan untuk proses forming atau
pembentukan lembaran. Fungsi headbox adalah untuk mendistribusikan
stock yang seragam selebar mesin dan mengatur kecepatan aliran stock
yang keluar dari headbox. Proses dari wire silo sampai ke headbox disebut
stock approach.

12) Forming Section

Pada proses ini stock akan didistribusikan seperti lembaran atau dibentuk
menjadi lembaran dengan lebar meter dimana terjadi proses pemisahan air
secara vakum dan gravitasi sehingga consistency menjadi 21% (seperti
lembaran kertas yang basah). Lalu didistribusikan ke proses Press Section.

13) Press Section

Pada proses press section akan diproses press pada lembaran sehingga
akan mengurangi kandungan air pada lembaran dimana dryness menjadi
50%. Pada proses ini adanya pemotongan pinggiran lembar dengan
menggunakan Squirt Water menggunakan sistem water pressure dan
melalui tiga tahapan press secara mekanik, yaitu :
a) NIP 1 dengan tekanan 70 KN
b) NIP 2 dengan tekanan 86 KN
c) NIP 3 dengan tekanan 850 KN

29
 Gambar 2. 18 Press Section

14) Pre Dry End

Pada proses ini akan terjadi proses pengeringan untuk mengurangi
kandungan air dengan menggunakan low steam. Pre dry end terdiri dari 8
grup dengan sistem deareator blane. Dryness dari proses ini menjadi 98%,
lalu akan diteruskan ke symsizer.

Gambar 2. 19 Pry DryeEnd

15) Symsizer
Pada proses ini akan terjadi penyemprotan bahan kimia pada kedua
permukaan kertas, dimana bahan kimianya yaitu starch dan salt serta OBA
untuk menutupi pori-pori kertas dan juga meningkatkan printability. Lalu
akan diteruskan pada proses after dry end.

30
 Gambar 2. 20 Symsizer

16) After Dry End

Seperti pada proses pre dry end, lembaran kertas akan dikeringkan
menggunakan low steam. Tetapi pada group akhir tahap after dry end ini
memiliki sistem roller top and bottom, dimana fungsinya untuk
mengurangi scarlling (bengkokan) pada lembaran kertas. Dryness kertas
pada proses ini menjadi Lalu diteruskan ke prosesecalendar.

Gambar 2. 21 After Dry End

31
 17) Calendar
Pada proses ini bertujuan untuk memadatkan, menghaluskan dan
melicinkan permukaan kertas secara menyeragam ketebalan kertas
selebar mesin. Lalu akan diteruskan Optirell.

Gambar 2. 22 Calendar

18) Optirell
Pada Optirell, lembaran kertas akan digulung menjadi gulungan kertas
yang mempunyai diameter sekitar 3,5 meter. Hasil gulungan kertas dari
proses ini akan dikirim ke Winder.

Gambar 2. 23 Optirell

Dari uraian tahapan proses di atas dalam paper machine dapat dilihat pada
skema dibawah ini :

32
 Gambar 2. 24 Skema Proses di Paper Machine

Gambar 2. 25 Skema Paper Machine

Ada beberapa bahan kimia yang digunakan dalam pembuatan kertas, yaitu :
a) Filler (GCC dan PCC) : sebagai bahan campuran dalam pembuatan kertas.
b) DYE : meningkatkan warna putih pada kertas.

33
 c. OBA (Optical Brighting Agent) : Menambah kecerahan kertas.
d. Bentonite : Mempercepat proses penghilangan air.
e. Sodium Bicarbonate : Untuk mengontrol PH.
f. Biocide : Untuk melindungi kertas dari microba.
g. Defoamer : untuk menghilangkan foam pada kertas.
h. Strach : Meningkatkan kekuatan kertas.
i. Salt : meningkatkan kekuatan printability.
j. ASA ( Alkenyl Succinic Anhidrid) : membuat ketahanan terhadap air.

2.2.4.2 Finishing
Finishing merupakan tahap akhir dari pembuatan kertas, pada kertas yang
telah diproses di winder kemudian ada yang dijual dalam bentuk roll kecil atau core
dan juga dijual dalam ukuran A3S, SRA3S, A3L, Ledger, SRA3L, B4, B5, A4, A4S,
F4, Legal, Letter, Folio.
Berikut merupakan tahapan-tahapan dari proses finishing pada cut size :
a. Backstand
Backstand merupakan tempat meletakan core. Pada backstand, kertas yang
dalam bentuk jumbo roll akan dibentang kembali untuk dipotong. Di RAK
ada mesin yang menggunakan 6 backstand dan ada juga mesin yang
menggunakan 5 backstand.

Gambar 2. 26 Backstand

34
b. Web Assembly
Web assembly merupakan tempat penggabungan dari jumbo roll yang
telah dibentangkan sebelum lembaran tersebut memasuki twin slitter unit
untuk dilakukan pemotongan.

Gambar 2. 27 Web Assembly

c. Twin Slitter Unit

Slitter berfungsi sebagai pemotong kertas dengan arah potong searah
dengan pergerakan kertas. Slitter yang digunakan merupakan slitter yang
kembar dimana slitter terdiri dari bottom slitter dan upper slitter. Cara
kerja dari slitter yaitu kertas ditarik melewati slitter dan dipotong dengan
upper dan bottom slitter. Upper slitter berbentuk piringan cakram,
sedangkan bottom slitter berbentuk poros bercelah dimana antara celah
tersebut memiliki sudut yang tajam, sehingga dapat membantu upper
slitter memotong kertas dengan mudah dan presisi.

35
 Gambar 2. 28 Twin Slitter Unit

d. Nip Roll
Cara kerja dari nip roll yaitu kertas akan dijepit oleh nip roll sebelum
masuk ke cross cutter dan kertas akan tertarik apabila nip roll berputar
sehingga menarik kertas yang berada di backstand dan akan memutar
jumbo roll yang ada di backstand. Pada nip roll juga akan terjadi
pengurangan serbuk kasar pada kertas akibat tekanan pada nip roll.

Gambar 2. 29 Nip Roll

36
e. Cross Cutter
Cross Cutter merupakan pisau pemotong pada cut size dengan arah
potongan tegak lurus terhadap arah pergerakan kertas. Cara kerja dari
cross cutter ini yaitu kertas yang telah dipotong dengan arah potongan
searah dengan pergerakan kertas yang ditarik dengan nip roll akan
dipotong di cross cutter sehingga kertas akan berbentuk lembaran yang
telah di setting ukurannya sebelumnya.

Gambar 2. 30 Cross Cutter

f. Overlapping
Kertas yang sudah menjadi lembaran akan melewati overlapping yang
bertujuan untuk menyusun kertas sebelum masuk ke collecting box unit.
Cara kerja dari overlapping yaitu kertas akan ditumpuk dengan bantuan
lengan pada poros yang berputar sehingga lengan tersebut membuat kertas
yang baru datang akan menimpa kertas yang sudah lewat sebelumnya, hal
ini juga dibantu dengan adanya beda kecepatan kertas sebelum dan
sesudah melewati overlapping.

37
 Gambar 2. 31 Overlapping

g. Collecting Box Unit

Collecting box berfungsi sebagai penampung kertas yang sudah menjadi
lembaran. Di collecting box kertas akan disusun hingga 500 lembar, dan
setelah itu stopper finger akan mengangkat kertas yang datang sehingga
kertas yang sudah jadi ream di pindahkan ke cross table.

Gambar 2. 32 Collecting Box Unit

h. Gripper Carriage Unit

Gripper carriage unit berfungsi pemindah kertas dari collecting box ke
cross table. Ketika kertas di collecting box sudah ditumpuk dan menjadi
ream, dan stopper finger mengangkat kertas yang datang selanjutnya maka
penahan kertas akan turun dan gripper akan menjepit ream dan
memindahkannya ke atas cross table.

38
 Gambar 2. 33 Gripper Carriage Unit

i. Cross Tabel
Cross table merupakan conveyor yang akan memindahkan ream ke proses
ream wrapping. Cross table terdiri dari 1 dan 2 line, tergantung dari jenis
mesin yang digunakan.

Gambar 2. 34 Cross Tabel

j. Reject Ream Unit

Sebelum ream memasuki tahap wrapping maka ream akan melewati reject
ream unit. Pada reject ream unit, ream akan melewati sensor dan akan
memberikan aksi pada conveyor di depannya. Apabila pada ream terdapat
kecacatan seperti kesalahan susunan dan perbedaan ukuran kertas, maka
conveyor tersebut turun, dan ream tersebut masuk ke belt conveyor reject.

39
 Ream reject ini akan diolah lagi dengan memindahkan ream reject tersebut
menggunakan belt conveyor ke proses recycle.

Gambar 2. 35 Reject Ream Unit

k. Ream Wrapping
Ream Wrapping merupakan mesin yang digunakan untuk membungkus
ream. Cara kerja dari ream wrapping yaitu ream bergerak masuk kedalam
mesin wrapping bersamaan dengan wrap yang telah dipotong dengan
cutter pada posisi samping mesin wrapping. Setelah itu, ream akan ditolak
keatas mendorong wrap ikut bersamaan dengan ream. Setelah ream
diangkat naik, maka kedua sisi wrap ditekuk dan wrap akan diberi lem dan
sisi pengeleman akan direkatkan dengan bantuan kontur pada bidang yang
dilewati sehingga wrap terlem sempurna.

Gambar 2. 36 Ream Wrapping

40
 l. CSD Ream Wrapping
CSD ream wrapping merupakan sistem kontrol ream wrapping yang
mengontrol hasil wrapping dari ream. Apabila sensor membaca adanya
kesalahan pada hasil wrapping seperti proses pengelemen yang tidak
sempurna ataupun adanya kecacatan yang lain, maka hasil wrapping akan
direject melalui conveyor rejet.

Gambar 2. 37 CSD Ream Wrapping

m. Pre Stacker
Di Pre stecker, ream akan disusun hingga lima tingkat untuk selanjutnya
akan dikirimkan ke proses cartonizer.

Gambar 2. 38 Pre Stacker

41
n. Cartonizer ( Case Packer)
Cartonizer atau case packer merupakan proses pembungkusan ream ke
dalam kotak menggunakan mesin yang beroperasi secara otomatis.

Gambar 2. 39 Cartonizer (Case Packer)

o. Strapper
Setelah ream dimasukan kedalam kotak, maka kotak tersebut akan dibawa
menggunakan conveyor menuju strapper, dimana apabila kotak melewati
sensor maka otomatis ada tuas yang menekan tutup kotak dan strapper
akan mengikat kotak.

Gambar 2. 40 Strapper

42
p. Palletizer
Setelah kotak diikat maka kotak akan dibawa menggunakan conveyor ke
palletizer. Di palletizer, kotak akan disusun untuk dibungkus
menggunakan plastik.

Gambar 2. 41 Palletizer

q. Pallet Packing
Pallet akan dibawa menggunakan conveyor menuju pallet packing, dimana
pallet akan dibungkus menggunakan plastik dan pallet yang telah
dibungkus plastik akan dimasukkan kedalam ruang pemanasan untuk
mempererat bungkusan plastik terhadap pallet. Dan pallet tersebut akan
dipindahkan menggunakan roller conveyor ke ware hous

Gambar 2. 42 Pallet Packing

43
 r. Ware house
Ware house merupakan tempat penyimpanan pallet sebelum di
distribusikan kepada konsumen. Di ware house, hasil produksi
akan diatur menggunakan forklift.

Gambar 2. 43 Ware House

2.3 Pengertian Mesin Extrusion Blow Molding

Blow molding adalah proses penggembungan material thermoplastik
menjadi bentuk berongga (hollow) atau mengikuti arah aliran parison dalam
kondisi panas (suhu leleh material) berada didalam cetakan (mold) yang
tertutup, sehingga pada akhir proses penggembungan dibantu dengan fluida
tekan (gas) akan terbentuk profil material thermoplastik yang sesuai dengan
cetakan (mold), dengan ketebalan dinding yang uniform dan fokus perhatian
adalah lebih diberikan pada bagian outside dari produk komponen yang

dihasilkan. Beberapa hal penting pada karakteristik dari Injection Blow

Molding adalah:

44
Gambar 2. 1 Komponen Extrude

45
 BAB III

METODOLOGI

3.1 Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan program kerja praktek ini dilakukan dalam beberapa tahapan
proses. Mulai dari proses studi literature, pencarian kasus hingga penyelesaian
kasus tersebut. Keseluruhan proses saling terkait agar tujuan program seperti
yang telah ditetapkan dapat tercapai. Rangkaian proses yang dilakukan dapat
dilihat pada diagram berikut :

46


47
Gambar 3. 1 Diagram Alir Kerja Praktek

48
3.2 Prosedur Pelaksanaan
Adapun prosedur pelaksanaan kerja praktek dengan topik “Pembuatan Jerrycan
Kapasitas 5 L Wadah Saos Makanan Dari Bahan HDPE Menggunakan Metode
Extrusion Blow Molding PT. Gunung Maja Pratama”.” yaitu sebagai berikut :
1) Survei Pendahuluan
Tahapan ini merupakan penelitian pendahuluan yang dilakukan terhadap
sistem untuk mengetahui kegiatan, data dan permasalahan yang ada pada
sistem produksi. Survey pendahuluan ini dilakukan dengan cara wawancara
dengan pihak manajemen perusahaan, para pekerja serta observasi lapangan
secara langsung. Pada survey pendahuluan ini dapat ditentukan objek mana
yang akan dipilih untuk dilakukan penelitian atau pengamatan.

2). Objek Penelitian

Proses produksi merupakan pembahasan utama dan menjadi objek penelitian.
Pada khasus ini, objek penelitian yang akan dibahas yaitu Pembuatan Jerrycan
Kapasitas 5 L Wadah Saos Makanan Dari Bahan HDPE Menggunakan Metode
Extrusion Blow Molding di PT. Gunung Maja Pratama.

3). Studi Literatur

Studi literature merupakan tahap awal dalam pelaksanaan kerja praktek. Studi
literature dilakukan dengan cara memahami informasi dari teori yang
berkaitan dengan topic penelitian dan penyelesaian laporan serta mempelajari
buku-buku yang berkaitan dengan batasan masalah yang akan dibahas dan
penjarian jurnal atau artikel yang berhubungan dengan topik penelitian.

4). Identifikasi masalah

Proses pembuatan jerrycan ini dilakukan untuk mengetahui proses pembuatan
jerrycan itu sendiri. Sesuai dengan kebutuhan terkadang terjadi peningkatan
ataupun penurunan dari efisiensi hasil produk sehingga mengakibatkan
ketidak capaian target produksi dari jerrycan tersebut.

49
 5). Perumusan masalah
Berdasarkan hasil tinjauan lapangan, dilakukan perumusan masalah. Masalah
pembuatan jerrycan terhadap efisiensi hasil produk. Maka dari itu perlu
dilakukan analisa efesiensi proses produksi berdasarkan data yang didapat.

6). Pengumpulan Data

Tahap selanjutnya yaitu pengumpulan data yang diawali dengan peninjauan ke
lokasi. Data yang diambil adalah data terkait khasus yang di capai seperti:
waktu kerja mesin, jumlah bahan yang digunakan, waktu pembuatan, kapasitas
mesin, dan lain-lain.

7). Pengolahan Data

Setelah didapatkan data tentang permasalahan yang dibahas, selanjutnya data
diolah dengan cara perumusan dan penyimpulan masalah-masalah apa saja
yang terjadi.
8). Analisa Hasil dari Pengolahan Data
Studi kasus mengenai pembuatan jerrycan dapat diatasi dengan dengan
pengumpulan data yang kemudian dilanjutkan dengan analisa. Analisa diambil
dari data yang telah dikumpulkan kemudian ditemukan penyelesaian masalah
tersebut.

9). Kesimpulan dan Saran

Rangkuman dari uraian dan analisis yang telah dilakukan sebelumnya dan
akan diberikan suatu rekomendasi terhadap kekurangan ataupun masukan-
masukan terhadap penelitian yang akan dilakukan selanjutnya.

3.3 Metode Pengambilan Data

Berikut adalah metode pengambilan data yang dilakukan penulis selama
kerja praktek di PT. Gunung Maja Pratama guna penyusunan laporan kerja praktek :
1) Studi lteratur, dengan mempersiapkan teori yang dipergunakan dalam
perumusan masalah dan pengerjaan perhitungan matematis.

50
2) Observasi, dengan melakukan pengamatan secara langsung objek penelitian
yang akan di analisa.
3) Wawancara, dengan diskusi dan Tanya jawab langsung kepada pembimbing
lapangan dan karyawan PT. Gunung Maja Pratama.

51
 BAB IV
PEMBAHASAN

PEMBUATAN JERRYCAN KAPASITAS 5 L WADAH SAOS MAKANAN DARI

BAHAN HDPE MENGGUNAKAN METODE EXTRUSION BLOW MOLDING
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA

1.1 Pengelolahan Data

Dari data yang diperoleh tersebut, kemudian dilakukan pengolahan data untuk
menghitung efisiensi dari pembuatan jerrycan :
Jumlah cavity : 2 mold
Cycle time : 32,8 s
Target perhari : 5000 jerycan
Berat jerrycan : 200 gram + 90 gram
Jam kerja mesin : 124 jam (5hari + 4 jam)
Berat bahan perhari : 1,5 ton (1.500 kg)

A. Jumlah produksi
B.
PERHITUNGAN EFISIENSI POMPA SCREW PADA CHEMICAL
PREPARATION TIPE 561 P 015
PAPER MACHINE I PT. RAPP (RIAU ANDALAN PULP AND PAPER)

4.1 Pengolahan Data

Dari data yang diperoleh tersebut, kemudian dilakukan pengolahan data untuk
menghitung efisiensi yang diproleh pada pompa tipe 561 P 015:
Q = 15 m³/h
Q = 0,004167 m³/s
Q = 0,25 m³/min

52
 A. Rugi-rugi Pada Aliran
a). Losses pada pipa isap (Suction)

Gambar 4. 1 Pembesaran Penampang

b). Kecepatan rata-rata pada pipa isap (Suction)

Q = V.A
Q = Kapasitas Pompa (m³/s)
A = Luas Penampang (m)
Maka:

V= A= D² ( D1 = 0,0701 m )

= (3,14/4) x (0,0701²)
= 3,857 x 10-3 m²
V = 0,004167 m³/s /3,857 x 10-3 m²
= 1,0803 m/s

c) Bilangan Reynold :

Re =

= (1,0803 m/s x 0,0701 m) /1,004 x m²/s

= 75427,32 = 7,5 x 104

Jadi Re >4000 (Aliran Bersifat Turbulen)

53
 Untuk mencari harga Friction Factor menggunakan persamaan:
ƒ = 0,46 (dari tabel moody)

Maka kerugian Gesekan Saluran masuk:

hf = ƒ. L.V²/D1.2g
= 0,46 x 0,03 m x (1,0803 m/s)² / 0,0701 m x 2 x 9,81 m/s²
= 0,011 m
d) Kerugian pada elbow 45º

Gambar 4. 2 Elbow 45 º

Kɩ = 0,4
Maka,
hɩ = Kɩ V²/2g x Jumlah Elbow
= 0,4 x (1,0803 m/s)² / 2 x 9,81 m/s² x 2
= 0,071 m
Jadi, head loses pada elbow yaitu:
Hϝe = 0,071 m

14. Kerugian pada katup (Gate Valve)

Kɩ = 0,1 (Terbuka Penuh)
hɩ = Kɩ V²/2g x Jumlah Valve
= 0,1 x (1,0803 m/s)²/ 2 x 9,81 m/s² x 1
= 5,94x10-3 m

Jadi total kerugian head pada saluran Isap yaitu:

∑∆hLs = hɩ friction + hɩ exp,cont + hɩ elbow + hɩ valve
= 0,011 + 0 + 0,071 + 5,94x10-3
= 0,08794 m

54
B. Losses pada pipa Tekan (Discharge)
a). Kerugian Pada pembesaran dan pengecilan penampang

Gambar 4. 3 Pengecilan Penampang

D1= 70,1 mm
D2= 55,1 mm
Kɩ (45º)= 0,04
hɩ = Kɩ (V1² / 2g)
= 0,04 [(1,0803 m/s)² / 2 x 9,81 m/s² )]x
= 0,00237 m
Jadi, dari perhitungan diatas didapat kecepatan aliran (V) pada setiap diameter
adalah:

Diameter 70,1 mm = 1,0803 m/s

Diameter 55,1 mm = 1,7484 m/s

Dan total hɩ pengecilan penampang adalah:

hɩ = 0,00237 m

b). Kerugian pada elbow 90º

Untuk menghitung kerugian pada Elbow digunakan persamaan:
Hɩ elbow = ƒ (V²/2g) x (Jumlah Elbow)
Kɩ = 0,9
Maka,
hɩ = Kɩ V²/2g x Jumlah Elbow
= 0,9 x (1,7484 m/s)² / 2 x 9,81 m/s2 x 3
= 0,0701 m

55
 Jadi, head losses pada elbow yaitu:
Hɩ elbow = Head loss elbow 90° + Head loss elbow 45°
= 0,0701 m + 0 m
= 0,0701 m

c). Kerugian pada sambungan T (T-joint)

Gambar 4. 4 Sambungan T

Kɩ = 2,0
hɩ = Kɩ (V²/2g) x (Jumlah T-joint)
= 0,2 x (1,7484 m/s)² / 2 x 9,81 m/s² x 1
= 0,0311 m

d). Kerugian pada katup (Gate Valve)

Kɩ = 0,2 Terbuka penuh
hɩ = Kɩ (V²/2g) x (Jumlah Valve)
= 0,2 x (1,7484 m/s)2 / 2 x 9,81 m/s² x 1
= 0,0311 m
e). Kecepatan rata-rata pada pipa Tekan (Discharge)
Bilangan Reynold:

Re =

= (1,7484 m/s x 0,0551 m) / 1,004 x m²/s

= 95953,02

56
 Jadi Re > 4000 ( Aliran Turbulen )
Untuk mencari harga Friction Factor dapat dilihat pada diagram moody:

= 0,0163 maka didapat nilai f = 0,53

f).Kerugian Gesekan
Hɩ friction= ƒ. (L/D)(V²/2g)
= 0,53x ( 6 m / 0,0551 m) x [(1,7484 m/s)² / 2 x 9,81 m/s2 ]
= 0,02729 m

Jadi, total kerugian head pada saluran tekan yaitu:

∑∆hLd = hL exp+cont + hL elbow + hL valve + hL T-Joint + hL friction
= = 0,00237 + 0,0701 + 0,0311 + 0,0311 + 0,02729
= 0,1619 m

 Head total pompa

H = Hz +∑∆HP +∑∆HL + (V D² /2 g)
Keterangan:
H = Head Total Pompa (m)

Hz = Head Statis Pompa Direncanakan

=0m
∑∆HP= Perbedaan Head Tekanan yang bekerja pada kedua permukaan
= (Diasumsikan 0,5 m)
∑∆HL= Berbagai kerugian head pipa, katup, belokan, sambungan.
= head loss pada saluran tekan + Head loss pada saluran isap
= 0,08794 + 0,1619 = 0,2498 m
V D² /2 g = Head kecepatan keluar
= 1,7484 m/s (0,0551 m)² / 2 x 9,81 m/s²
= 0,00027 m

H = Hz +∑∆HP +∑∆HL + (V D² /2 g)
57
 H = 0 m + 0,5 m + 0,2498 m + 0,00027
= 0,75 m

Penurunan tekanan pada pipa (Pressure Loss):

∆P = ∆PL
= f (L/D) (ρV²/2)
= 0,53 x (6 m / 0,0551) x [ 1200 kg/m3 x (1,7484 m/s)² /2 ]
= 105854,2665 Pa
= 105,8542665 kPa

Penurunan tekanan akibat Head:

∆Ph = 0,75 m x( )

= 7,5

Jadi, ∆Ptotal = (105,8542665 + 7,5) kPa

= 112,5 kPa

C. Daya hidraulik

= 1200 kg/m³ x 9,81 m/s² x 0,004167 m³/s x 112,5 Kpa

= 2518,56645 watt (1 Hp = 745,7 Watt)

D. Daya Poros
Dari data manual book, nilai daya poros diketahui 2200 w
Maka dapat dicari nilai efisiensi

Efesiensi Pompa = x 100 %

= 0,87 x 100 % = 87 %

Jadi, nilai efisiensi yang dihasilkan dari pompa tipe 561 P 015 dengan tipe
tangki 561 T 013 chemical praparation adalah 87%.

58
4.2 Analisa Data
Analisa yang didapat dari perhitungan efesiensi pompa screw tipe 561 P 013
chemical praparation paper machine I PT. RAPP (Riau Andalan Pulp and Paper)
adalah sebagai berikut:
Dari nilai perhitungan pada pengolahan data, didapatkan nilai efisiensi dari pompa
screw hasil dari output dengan input atau sama dengan daya hidrolik dengan daya
poros pompa sebesar 87%. Tetapi pada kondisi aktualnya,efisiensi yang dihasil
adalah berdasarkan kebutuhan dari sistem control untuk proses produksi kertas itu
sendiri. Dari perhitungan ulang secara teoritis ada beberapa menggunakan data
pemisalan atau data asumsi salah satunya adalah ketinggian dari pipa,elboy,density
dari campuran air yang di transferkan.
Pada kondisi sebenarnya, hasil efisiensi pompa screw itu sendiri berdasarkan daya
motor dan kecepatan aliran pluida yang di inputkan. Maka dari itu apabila kecepatan
dan daya motor sengat mempengaruhi hasil efesiensi yang dikeluarkan dimana
dengan mengatur yang namanya imperter yang terdapat pada motor itu sendiri. Pada
pompa screw ini beda dengan pompa sentripugal dengan mengalirkan campuran air
dan bahan kimia setiap liter per detiknya itu sesuai. Artinya adalah

seberapa kebutuhan yang di butuhkan pompa screw ini secara positif mengalirkan
fluida tersebut.
Pada perhitungan rugi-rugi alirannya, rugi-rugi terbesar terdapat pada rugi
mayor, yaitu rugi yang diakibatkan gesekan fluida dengan dinding saluran pipa.
Rugi-rugi atau head loss didefinisikan dengan satuan meter. Dengan persamaan:

Dari persamaan tersebut dapat dilihat bahwa semakin besar nilai diameter pipa
(D) maka semakin kecil nilai kecepatan alirannya (V) atau sebaliknya, sedangkan
nilai debit yang dialirkan sama.
V= Q/A

59
 Pada diameter yang lebih kecil, nilai rugi gesekannya semakin besar. Hal ini
dikarenakan nilai fluida yang bersentuhan dengan dinding pipa persatuan waktu
semakin banyak, sehingga nilai kerugian gesekan fluida dengan dinding pipa
semakin besar pula.

60
 BAB V
KESIMPULAN

a. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan yang didapat, maka dapat disimpulkan sebagai
berikut:
Daya motor dan kecepatan motor sangat mempengaruhi efisiensi dari pompa
screw itu sendiri. Dari hasil perhitungan yang didapat nilai efisiensi sebesar 87%.
Semakin banyak losses pipa yang diberikan,maka keefisienan sebuat pipa semakin
kecil pula.ini terlihat dari perbandingan dengan hasil dilapangan efisiensi pompa
screw dari standar efesiensi pompa tersebut mencapai 93-98. Setelah dilakukan
menelusuran lapangan bahwa semakin besar kecepatan motor dan daya motor di
inputkan melalu control sistem maka mempengaruhi output dan input dari pompa itu
sendiri.

b. Saran
Adapun saran yang didapat pada kerja praktek ini adalah:
1. Data pompa lebih lengkap,untuk memudahkan perhitungan.
2. banyaknya losses mempengaruhi efisiensi pompa.
3. melibatkan mahasiswa dalam perbaikan.

61
 DAFTAR PUSTAKA

adi putra. “jenis-jenis pompa dan cara kerjanya” http://adiputrasimanjuntak.blog

spot.com/2014/2015/jenis-jenis-pompa-dan-cara-kerjanya.html. Diakses 19
desember 2018
ARI SATMOKO, dkk” Laporan teknis Desain Rinci Irradiator Gamma Kapasitas
200 kCi untuk Irradiasi Bahan Pangan Hasil pertanian, PRPN –BATAN
2013.
Daryus, Asyari. (2008). Diktat Kulia Proses Produksi, Jakarta : Fakultas Teknik
Universitas Darma Persada.
MIKHA MARTHEN.“Total Head, Friction Loss,” available: //http/ www/ mikha
Marthen.files.wordpress.tanggal, Oktober 2018.

SKF Vibration Diagnostic Guide SKF Condition Monitoring, CM5003, Author.

Setiawan F.D.(2008). Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Yogyakarta,
maximus. www.aprilasia.com diakses 20 Oktober 2018
http://marzuki125.blogspot.com/2017/12/pompa-ulir-screw-pump.html diakses 19
desember 2018
RADIMAN” Total Head, Friction Loss, NPSH dan Kavitasi”
available://http/www/mikhamarthen.files.wordpress.tanggal, Oktober 2018