PROSES PRODUKSI DI PT MADU BARU PG MADUKISMO

YOGYAKARTA

(Laporan Praktik Umum)

Oleh

REGINA CAELY SAING

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS LAMPUNG
2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul :PROSES PRODUKSI DI PT MADU BARU PG

MADUKISMO YOGYAKARTA

Nama Mahasiswa : Regina Caely Saing

Nomor Pokok Mahasiswa : 1654051023

Jurusan/PS : Teknologi Hasil Pertanian

Fakultas : Pertanian

Lokasi Praktik Umum : PT. Madubaru Yogyakarta

Tanggal Persetujuan :

Menyetujui

Ketua Jurusan Dosen Pembimbing

Teknologi Hasil Pertanian

Ir. Susilawati, M.Si Prof. Dr. Ir. Udin Hasanudin, M.T.

NIP 19610806 198702 2 001 NIP 19640106 198803 1 002

Mengetahui
Dekan Fakultas Pertanian
Universitas Lampung

Prof. Dr. Ir. Irwan Sukri Banuwa, M.Si.

NIP 19611020 198603 1 002
 SANWACANA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa , karena

berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan laporan Praktik Umum (PU)

yang berjudul “ Mempelajari Proses Produksi di PT. Gula Madubaru Bantul,

Yogyakarta” . Laporan Praktik Umum ini adalah laporan hasil pengamatan,

praktik langsung, wawancara, dan studi literatur yang dilakukan mulai tanggal 1

Juli 2019 hingga 11 Agustus 2019.

Penulis menyadari bahwa laporan ini dapat selesai karena bimbingan,

bantuan, dan dukungan berbagai pihak. Pada kesempatan kali ini penulis ingin

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Prof. Dr. Ir. Irwan Sukri Banuwa, M.Si selaku Sekan Fakultas Pertanian,

Universitas Lampung atas izin untuk melaksanakan praktik umum;

2. Ibu Ir. Susilawati, M.Si. selaku Ketua Jurusan Teknologi Hasil Pertanian,

Fakultas Pertanian, Universitas Lampung atas bimbingan dan izin untuk

melaksanakan praktik umum;

3. Ibu Novita Herdiana, S.Pi., M.Si. selaku koordinator mata kuliah Praktik

Umum Jurusan Teknologi Hasil Pertanian, Fakultas Pertanian, Universitas

Lampung yang telah memberikan pengarahan praktik umum;

4. Ibu Dr. Sri Hidayati, S.T.P., M.P. selaku Pembimbing Akademik, atas segala

arahan, nasihat, serta bantuannya;

5. Bapak Prof. Dr. Ir. Udin Hasanudin, M.T. selaku Dosen Pembimbing Praktik

Umum atas segala bimbingan, arahan , masukan dan bantuannya;

6. Bapak Maryoto Tri S, Amd selaku Pembimbing Lapang atas bimbingan dan

pengarahan selama melaksanakan praktik umum;

7. Seluruh karyawan PT. Gula Madu Baru yang telah bersedia membimbing dan

membantu dalam mendapatkan data-data yang diperlukan untuk laporan praktik

umum;

8. Orang tua Tercinta yang telah memberikan dukungan, motivasi serta selalu

menyertai penulis dalam doanya untuk melaksanakan dan menyelesaikan praktik

umum;

9. Anna Pintalita Teknologi Hasil Pertanian Universitas Lampung, M.Ilham

Nurdhi Hafsyah Fisika Murni UNY dan Anju Xaferius Saing Keperawatan

UNJANI atas kebersamaan, kerja sama , saran , serta bantuan selama praktik

umum;

10. Dewi Susilawati, Melly Rahmawati, Nurbaiti, Septiani, Lola Anindya Inke,

Sonia Dwi Noviany, Novi Ayu Lestari , Rizka Ayu Kencana, atas bantuan dan

motivasinya selama ini;

11. Teman-teman sejawat Jurusan Teknologi Hasil Pertanian angkatan 2016

terima kasih atas informasi, doa, dan bantuan serta kebersamaanya selama proses

praktik umum.

Bandar Lampung, Agustus 2019

Penulis

REGINA CAELY SAING

 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL............................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................ii

SANWACANA.....................................................................................................iii

DAFTAR ISI........................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR .........................................................................................viii

DAFTAR TABEL ...............................................................................................x

I. PENDAHULUAN.........................................................................................1

1.1. Latar Belakang........................................................................................1

1.2. Tujuan Praktik Umum.............................................................................3

1.3. Waktu dan Tempat, Pelaksanaan Praktik Umum....................................4

1.4. Metodologi..............................................................................................4

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.....................................................6

2.1. Profil Perusahaan.....................................................................................6

2.2. Sejarah Perusahaan..................................................................................7

2.3 Visi Misi Perusahaan................................................................................9

2.4. Lokasi Perusahaan...................................................................................10

 2.5. Produk yang Dihasilkan..........................................................................11

2.6. Struktur Organisasi..................................................................................13

2.7. Ketenagakerjaan......................................................................................16

III. HASIL KEGIATAN DAN PEMBAHASAN..............................................19

III.1.................................................................................................................Pe

nyediaan Bahan Baku dan Bahan Tambahan Proses................................19

3.1.1 Bahan Baku.....................................................................................19

3.1.2 Bahan Tambahan.............................................................................20

III.2.................................................................................................................Pr

oses Pengolahan Gula...............................................................................25

1.Stasiun Persiapan...................................................................................26

2.Stasiun Penggilingan.............................................................................27

3.Stasiun Pemurnian.................................................................................35

4. Srtasiun Penguapan..............................................................................47

5. Stasiun Pemasakan atau Kristalisasi.....................................................53

6. Stasiun Puteran.....................................................................................62

7. Stasiun Penyelesaian............................................................................66

III.3.......Penangan Limbah Pada Proses Produksi

Gula....................................... 71

1.Limbah Padat........................................................................................ 72

2. Limbah Cair..........................................................................................74

3. Limbah Gas...........................................................................................75

4. Polusi Suara..........................................................................................76
 III.4.................................................................................................................

Neraca Massa Proses Produksi Gula .......................................................77

3.5. Neraca Energi Proses Produksi Gula.......................................................78

3.6. Pembagian Hasil......................................................................................79

IV. PENUTUP.....................................................................................................81

4.1 Kesimpulan ..............................................................................................81

4.2 Saran.........................................................................................................81

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 83

LAMPIRAN ....................................................................................................... 85
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1. Logo PT. Madu Baru PG-PS Madukismo..........................................................6

2. Gula dengan Kemasan 50 Kg dan 1 Kg............................................................12

3. Proses Penimbangan Tebu di PT. Madu Baru..................................................26

4. Proses Penggilingan Tebu di PT. Madu Baru...................................................28

5. Diagram Alir Proses Stasiun Penggilingan.......................................................34

6. Proses Pemurnian di PT. Madu Baru................................................................35

7. Diagram Alir Proses Stasiun Pemurnian..........................................................46

8. Proses Penguapan di PT. Madu Baru...............................................................48

9. Diagram Alir Proses Stasiun Penguapan..........................................................52

10. Proses Kristalisasi di PT. Madu Baru..............................................................53

11. Diagram Alir Proses Stasiun Kristalisasi dan Puteran....................................61

12.Proses Puteran di PT. Madu Baru.....................................................................62

13. Proses Penyelesaian di PT. Madu Baru...........................................................66

14.Blotong.............................................................................................................72

15.Neraca Massa pada Proses Produksi Gula di PT. Madu Baru..........................77

16.Foto Bersama Pembimbing Lapang.................................................................86

17.Foto Saat Monitoring dan Evaluasi..................................................................86

18. Tata Letak PT. Madu Baru..............................................................................87

19. Contoh Pembagian Hasil untuk Petani............................................................58

 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

1.Persyaratan Kapur Tohor Menurut Penetapan P3GI..........................................21

2.Persyaratan Belerang Menurut Penetapan P3GI................................................22
3.Pembagian Pan Kristalisasi................................................................................57
4.Perhitungan Neraca Energi yang dihasilkan Ampas..........................................78
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktik Umum merupakan salah satu mata kuliah yang ada pada jurusan

Teknologi Hasil Pertanian yang merupakan suatu kegiatan akademik yang harus

diambil oleh mahasiswa. Kegiatan ini berupa terjun langsung ke lapangan disuatu

instansi atau perusahaan. Praktik Umum merupakan kegiatan wajib bagi setiap

mahasiswa Fakultas Pertanian Universitas Lampung. Kegiatan ini dilaksanakan

sebelum mahasiswa menempuh penelitian atau skripsi dan merupakan satu

kesatuan kurikulum pendidikan. Tujuan utama Praktik Umum ini adalah melatih

mahasiswa dalam mengadapi pekerjaan dan dapat memecahkan persoalan

sebenarnya yang dijumpai dalam praktik. Dalam praktik ini mahasiswa dapat

menerapkan bahan-bahan yang diperoleh selama kuliah untuk memecahkan

persoalan yang dijumpai tersebut. Pada Praktik Umum ini dilakukan pada PT.

Madu Baru PG/PS Madukismo untuk mempelajari proses produksi gula pada

perusahaan tersebut.
Gula merupakan suatu karbohidrat sederhana yang menjadi sumber energi dan

komoditi perdagangan utama. Gula paling banyak diperdagangkan dalam bentuk

kristal sukrosa padat. Kebutuhan gula di Indonesia juga sangan tinggi , maka dari

itu banyak perusahaan gula yang berdiri di Indonesia Selama ini gula merupakan

salah satu bahan makanan pokok penduduk Indonesia yaitu sebagai salah satu

sumber kalori dan rasa manis (Kholifah, 2015).

Menurut Moerdokusumo (1993), secara umum dikenal tiga jenis gula , yaitu gula

mentah,gula merah ( tidak termasuk gula jawa, aren dan sebagainya ) dan gula

putih ( termasuk gula rafinade dan gula SHS ). Gula pasir adalah sumber utama

untuk memenuhi kebutuhan gula masyarakat. Selain sebagai pemuas kebutuhan

rumah tangga secara langsung, gula pasir umumnya juga digunakan sebagai bahan

baku pada industri makanan dan minuman , disamping itu juga digunakan pada

industri farmasi.

Proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah

kegunaan suatu barang atau jasa denganmenggunakan faktor-faktor yang ada

seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi

kebutuhan manusia (Ahyari ,2002) . Pada proses produksi di PT Madu Baru

dalam menghasilkan gula melalui beberapa tahapan . Tahapan- tahapan yang ada

yaitu penimbangan, penggilingan , pemurnian , evaporasi dan kristalisasi. Pada

proses tersebut diperlukannya pengendalian terhadap kualitas gula yang akan

dihasilkan .Pengendalian terhadap kualitas produk bertujuan untuk memperoleh

produk dengan kualitas baik yang dilakukan pada setiap proses mulai dari

penerimaan bahan baku, poduksi hingga penggudangan sebelum siap dipasarkan.

Proses produksi sangat penting untuk dipelajari karena memiliki peran penting

dalam terciptanya suatu produk (Ricky , 2004).

Keberhasilan terhadap pelaksanaan proses produksi di suatu perusahaan seperti

pada PT Madu Baru berkaitan dengan mahasiswa THP sebagai salah satu bentuk

media pembelajaran untuk meningkatan pengetahuan, wawasan dan pelaksanaan

pengendalian mutu produk sehingga diperoleh produk dengan kualitas yang baik.

Melalui pelaksanaan Praktik Umum, mahasiswa dapat membandingkan teori-teori

yang telah diperoleh saat perkuliahan dengan praktik yang ada dilapangan secara

langsung.

1.2 Tujuan Praktik Umum

Tujuan dalam melaksanakan Praktik Umum adalah sebagai berikut:

1. Mendapatkan masukan untuk menyeimbangkan arah pendidikan di jurusan

Teknologi Hasil Pertanian Universitas Lampung dengan kebutuhan

industri.

2. Memperluas wawasan mahasiswa dan mengembangkan ilmu yang telah

diperoleh selama kuliah sesuai dengan bidang keahliannya.

3. Mempelajari seluruh aspek Ilmu dan Teknologi Pangan yang diterapkan di

PT Gula Madu Baru

4. Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib sebagai syarat untuk menjadi

Sarjana Teknologi Pertanian.

1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kegiatan

Praktik Umum ini akan dilaksanakan pada bulan Juli -Agustus2017 selama 30

hari kerja efektif di PT Gula Madubaru, Jl. Padokan Tirtonirmolo Kecamatan

Kasihan, Kabupaten Bantul, Yogyakarta.

1.4. Metode Praktik Umum

Metode Praktik Umum yang akan dilaksanakan adalah :

1. Wawancara

Dilakukan terhadap pihak yang berwenang sesuai dengan petunjuk lapangan

atau berupa penjelasan langsung dari pembimbing lapangan. Wawancara

tersebut diharapkan dapat mengetahui lebih dalam mengenai proses produksi

yang diterapkan oleh PT. Madubaru PG/PS Madukismo

2. Pengamatan Langsung
Mengetahui dan mempelajari proses produksi pada Industri Gula Madubaru.

Hal tersebut dilakukan agar dapat mengetahui tahapan-tahapan dan kriteria

penting dalam proses produksi dan pengendalian mutu dari produk

3. Praktik Langsung

Ikut serta dalam proses quality control di Industri Gula Madubaru

4. Pembahasan dan pelaporan

Menginterprestasikan data yang diperoleh dari praktik umum sehingga didapat

gambaran dan keterangan sekaligus laporan pada perusahaan. Pembahasan

dilakukan dengan cara membandingkan hasil yang diperoleh di lapang dengan

informasi yang diperoleh dari berbagai sumber literatur.

 II. GAMBARAN UMUM

2.1 Profil Perusahaan

Gambar 1. Logo PT. Madu Baru PG-PS Madukismmo

Nama Instansi : PT. Madu Baru PG-PS Madukismo

Alamat : Desa Padokan , Kelurahan Tirtonirmolo Kecamatan

Kasihan , Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta

55181, Telp. (0274) 3777049, 377916 Fax. ( 0274)

373071, Email : http://madubaru.comyr.com/bpmk.html

Tanggal berdiri : 14 juni 1955, atas prakarsa Sri Sultan Hamenkubuwono

IX yang diresmikan oleh presiden RI pertama yaitu Ir.

Soekarno

Fasilitas : Pabrik Gula Madukismo, Pabrik spirtus Madukismo ,

Gedung pertemuan Maducandya , Wisma Madukismo,

 Laboratorium Analisis Gula, Ruang Chemicer, Monomen

Lokomotif Tua

2.2 Sejarah Perusahaan

Pada jaman pemerintahan hindia belanda, di sekitar DIY terdapat kurang lebih 17

pabrik gula, antara lain : PG Padokan, PG Ganjuran , PG Gesikan , PG Kedaton,

PG Cebongan , dan PG medari yang pengelolaannya dilakukan oleh pemerintah

Belanda . Pada saat itu kekusaan pemerintah Hindia Belanda sangat dominan baik

di dalam dunia usaha ( bisnis ) maupun dalam dunia politik ( pemerintahan ) .

Pengelolaan ini tidak berlangsung lama karena tentara Jepang menduduki wilayah

RI pada tahun 1942 dan pabrik-pabrik tersebut diambil alih oleh Jepang.

Pada masa kepemilikan pemerintahan Jepang pabrik-pabrik gula mengalami

kemunduran yang parah karena areal penanaman tebu dialihfungsikan untuk

menanam palawija dan padi demi keperluan tentara Jepang. Keadaan ini

berlangsung hingga diproklamasikannya kemerdekaan Indonesia. Sejak saat itu

pemerintah RI mengambil alih semua pabrik gula tersebut dari tangan Jepang dan

dibumihanguskan . Sampai tahun 1950 seluruh pabrik gula hanya tingga sisa dan

puing-puingnya saja. Setelah pemerintahan berjalan normal dan keamanan pulih

kembali, Sri Sutan Hamengkubuwono IX memprakarsai didirikannya pabrik gula

yang kemudian lebih dikenal dengan nama PG/PS Madukismo. Selain itu

pembangunan pabrik gula Madukismo bertujuan:

1. Untuk menampung para buruh bekas pabrik gula yang kehilangan

perusahaanya.
2. Meningkatkan kesejahteraan dan kemakmuran rakyat.

3. Menambah penghasian pemerintaha baik pusat maupun daerah.

Pada tahun 1945 PG/PS Madukismo mulai dibangun dengan Machine Fabrick

Sangerhausen dari Jerman Timur sebagai kontraktor utamanya. Peresmian PT.

Madu Baru PG/PS Madukismo dilaksanakan pada 28 Mei 1958 oleh presiden RI

pada waktu itu adalah Ir. Soekarno. Pada awal berdirinya, status perusahaan

berbentuk Perseroam Terbatas ( PT) yang berdiri tanggal 14 Juni 1955 dengan

diberi nama “ PT. Madu Baru PG/PS Madukismo’. PT. Madu Baru Pg/PS

Madukismo, memiliki dua pabrik yaitu Pabrik Gula Madukismo ( PG Madukismo

) dan Pabrik Spirtus Madukismo ( PS Madukismo ).

Pada tahun 1962 pemerintahan RI mengambil alih semua perusahaan perkebunan

yang ada di Indonesia , baik milik asing, swasta maupun semi swasta. Sejak saat

itu status PT. Madubaru PG/PS Madukismo berubah menjadi Perusahaan Negara

(PN) dibawah BPUPPN ( Badan Pemimpin Umum Perusahaan Perkebunan

Negara). Serah terima PT. Madu Baru PG Madukismo kepada pemerintah RI

dilakukan tanggal 11 Maret 1962 oleh Sri Sultan Hamengkubuwono IX selaku

Presiden Direktur PT. Madu Baru PG/PS Madukismo pada waktu itu. Tahun 1996

BPUPPN dibubarkan , sehingga PT. Madu Baru PG/PS Madukismo diberi

kebebasan untuk memilih tetap sebagai Perusahaan Negara atau ingin menjadi

perusahaan swasta. PT. Madu Baru PG/PS Madukismo memilih menjadi

perusahaan swasta, sehingga statusnya kembali menjadi Perseroan Terbatas ( PT)

Madubaru PG/PS Madukismo dengan susunan direktur yang dipilih Sri Sultan

Hamengkubuwono IX sebagai Presiden Direkturnya.

Pada tanggal 4 Maret 1984 PT. Madu Baru PG/PS Madukismo mengadakan

kontrak pengelolaan manajemen dengan PT. Rajawali Nusantara Indonesia

( RNI). RNI merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara ( BUMN) dibawah

Departemen Keuangan RI. Kontrak pengelolaan manajemen antar PT. Madu Baru

PG/PS Madukismo dengan PT. Rajawali Indonesia ( RNI) ini berlaku dalam

jangka waktu 10 tahun dan kemudian pada tanggal 1 April diperbaharui kembali

kontrak pengelolaan manajemen sampai 31 Maret 2004.

PT. Madu Baru terdiri dari dua kepemilikan saham , yaitu 75% milik Sri Sultan

Hamengkubuwono IX dan 25% milik Pemerintahan RI yang dikuasakan kepada

Departemen Keuangan RI . Pada tanggal 10 Maret 1977 terjadi perubahan pada

kepemilikan saham , yaitu 65% milik Sri Sultan Hamengkubuwono IX dan 35%

untuk pemerintah RI.

Akhir-akhir ini perusahaan dapat berjalan lancar yang disertai perubahan beberapa

alat pada proses pengolahan seperti penambahan Cheng-chen, penggunaan Rotary

Vacum Filter, Unigerator dan lain sebagainya. Perubahan alat ini bertujuan untuk

meningkatkan mutu produk dan kapasitas giling, sehingga diharapkan produksi

pertahun meningkat.

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Visi :

PT. Madubaru menjadi perusahaan agroindustri yang unggul di Indonesia dengan

petani sebagai mitra kerja

Misi :

1. Menghasilkan gula dan etanol yang berkualitas untuk memenuhi permintaan

masyarakat dan investasi di Indonesia

2. Menghasilkan produk dengan memanfaatkan teknologi maju yang ramah

lingkungan , dikelola secara profesional dan inovatif, memberikan pelayanan

yang prima kepada pelanggan serta mengutamakan komitmen dengan petani

3. Mengembangkan produk atau bisnis baru yang mendukung bisnis ini

4. Menempatkan karyawan dan stake holder lainnya sebagai bagian terpenting

dalam proses penciptaan keunggulan perusahaan dan pencapaian stake holder

values

2.4 Lokasi Perusahaan

PT. Madu Baru PG/PS Madukismo dibangun diatas areal kurang lebih 3 hectare

dengan bangunan 51.000 m3 yang merupakan bekas pabrik gula padokam, letak

perusahaan sekitar 5 kilometer disebelah selatan Yohyakarta, tepatnya di

Kelurahan Tirtomolo Kecamatan Kasihaan Bantul Yogyakarta.

Ditinjau dari segi Geografis letak PT. Madu Baru PG/PS Madukismo dianggap

cukup strategis, tepat dan cocok dengan alasan:

1. Lokasi pabrik berdekatan dengan Kota Yogyakarta sehingga menambah

kelancaran transformasi yang meliputi 80% dengan menggunakan truck dan

sisanya menggunakan lori yang keduanya tersedia di pabrik, serta lanar untuk

mendapatkan kebutuhan produksi dan pendistribusian barang.

2. Dekat dengan sungai winongo dan jogolan kurang lebih 300 meter sebelah

timur pabrik yang dipandang cukup untuk memenuhi kebutuhan air dan untuk

menghasilkan uap air pada boiler

3. keadaan sekitar pabrik merupakan daerag persawahan yang sangat tepat dan

menguntungkan sebagai areal perkebunan rakyat

4. Tenaga kerja ahli dan buruh pabrik yang mudah diperoleh dari penduduk ata

karyawan yng berdomisili disekitar pabrik baik karyawan tetap maupun

musiman

2.5 Produk yang dihasilkan

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Madu Baru PG/PS Madukismo adalah

gula kristal. Gula pasir yang dihasilkan memiliki kualitas Super High Sugar ( SHS

IA) atau Gula Krista Putih ( GKP) . Selain itu dihasilkan produk samping berupa

ampas, tetes, dan blotong. Limbah yang dihasilkan berupa limbah padat, cair, dan

gas.

1. Produk Utama

PG Madukismo menghasilkan gula kristal putih jenis SHS I sebagai produk

utama. Analisis kualitas gula dilakukan secara berkala dalam laboratorium

pabrik, meliputi analisa polarisasi, kadar air, kadar abu kandungan SO2 , berat

jenis butir, dan sebagainya. Produk samping yang diperoleh berupa ampas tebu

, blotong, dan tetes. Ampas tebu yang dihasilkan digunakan sebagai bahan

bakar stasiun ketel, sebanyak 30% dari tebu yang digiling per hari. Sedangkan

blotong, dihasilkan sebanyak 40-45% dari tebu yang digiling setiap harinya,

dimanfaatkan sebagai pupuk untuk lahan tebu yang dikelola oleh para petani
 PG Madukismo. Tetes yang dihasilkan dari stasiun Kristalisasi digunakan

sebagai bahan baku utama dalam Pabrik Spirtus Madukismo.

(a) (b)

Gambar 2. (a) Gula dengan kemasan 50 Kg , (b) Gula dengan kemasan 1 Kg

2. Produk Limbah

Limbah yang dihasilkan PG Madukismo dapat dibagi menjadi tiga golongan

yaitu:

1.) Limbah Padat

 Blotong

 Abu

2.) Limbah Cair

 Limbah cair nonpolutan ( berasal dari kondensor, air pendingin tabung

belerang, air pendingin pompa vakum, air pendingin sublimator,air

injeksi)

 Limbah polutan ( berasal dari stasiun gilingan, stasiun pemurnian dan air

semprotan dari dust collector)

3.) Limbah Gas

 Gas SO2

 Gas hasil pembakaran ketel

2.6 Struktur Organisasi

PT. Madu Baru PG/PS Madukismo dipimpin oleh seorang direktur yang dalam

menjalankan tugasnya dibantu oleh Satuan Pengawas Intern (SPI) dan delapan

kepala bagian yaitu : Kepala Bagian Tanaman, Kepala Bagian Instalasi, Kepala

Bagian Pabrikasi, Kepala Bagian Akuntasi dan Keuangan , Kepala Bagian

Sumber Daya Manusia dan Umum , Kepala Bagian Pemasaran , dan Kepala

Bagian Pabrik Spirtus.

1. Direktur

Bertugas mengelola unit produksi yang dipimpinnya secara keseluruhan sesuai

dengan keputusan dan kebijakan Rapat Umum Pemegang Saham ( RUPS).

Direktur bertanggung jawab untuk meningkatkan produksi. Tugas direktur

adalah sebagai berikut:

 Merumuskan tujuan perusahaan

 Menetapkan strategi untuk mencapai tujuan perusahaan

 Menyusun rencana jangka panjang

 Menetapkan kebijakan-kebijakan dan pedoman-pedoman penyusunan

anggaran tahunan

 Menetapkan rencana Rapat Umum Pemegang Saham

  Melakukan manajemen yang meliputi keseluruhan kegiatan termasuk

keputusan dan kebijakan yang telah ditetapkan oleh Dewan Direksi

 Bertanggung jawab kepada direksi dan semua faktor produksi

 Mengevaluasi hasil kerja pabrik setiap tahunnya

2. Satuan Pengawasan Intern (SPI)

 Melakukan pengawasan melalui kegiatan audit, konsultasi, dan pembinaan

terhadap setiap kegiatan dan fungsi organisasi

 Melakukan pengawasan atas pihak-pihak yang terkait dengan perusahaan

atas persetujuan Direktur

 Melakukan audit investigasi terhadap aspek penuh dan bebas keseluruh

fungsi, catatan dokumen, aset dan karyawan

 Mengalokasikan sumberdaya dan menentukan lingkup kerja serta

menerapkan teknik-teknik audit

 Menjadi ciunterpart bagi auditor eksternal dalam pelaksanaaan tugasnya

3. Kepala Bagian Tanaman

Kepala bagian tanaman bertugas untuk melaksanakan kebijakan direksi dalam

bidang berikut:

 Penanaman dan penyediaan bibit tebu

 Perluasan areal tebu

 Penyuluhan teknis penanaman tebu

 Rencana tebang dan angkat tebu

 Kegiatan yang menyangkut penyediaan bahan baku berupa tebu

 Memimpin seksi yang berada dalam bagiannya guna mencapai tujuan dan

sasaran yang ditetapkan perusahaan

4. Kepala Bagian Instalasi

 Bertanggung jawab kepada Direktur di bidang instalasi

 Mengkoordinir dan memimpin semua kegiatan di bidang instalasi

 Meningkatkan efisiensi kerja alat produksi untuk kelangsungan proses

5. Kepala Bagian Pabrikasi

 Bertanggung jawab kepada Direktur di bidang pabrikasi

 Mengkoordinir dan memimpin semua kegiatan di bidang produksi

 Meningkatkan efisiensi proses dan menjaga kualitas produk ( gula)

6. Kepala Bagian Pemasaran

 Menysusun strategi pemasaran

 Mengusahakan pengembangan pasar untuk produk-produk PT. Madu Baru

PG/PS Madukismo

 Mengadakan perbaikan sistem pemasaran

 Menilai kinerja staff pemasaran

 Merencanakan dan mengawasi pengiriman barang dan proses penagihan

7. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan

 Bertanggung jawab dibagian keuangan, tata usaha, dan pengadaan barang

perusahaan

 Mengkoordinir dan memimpin kegiatan di bidang keuangan , anggaran,

biaya produksi, kegiatan pembelian dan penjualan.

 Mengkoordinir administrasi tebu rakyat dan timbangan tebu

 Mengawasi hasil produksi di gudang gula

8. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM) dan Umum

 Bertanggung jawab di bagian tata usaha dan personalia

  Mengkoordinasi dan memimpin kegiatan pengelolahan tenaga dan

kesehatan karyawan

 Mengkoordinir kegiatan pendidikan bagi karyawan

 Bertanggung jawab pada kegiatan-kegiatan umum, seperti pengaturan dan

penggunaan kendaraan dan koordinasi keamanan perusahaan

9. Kepala Pabrik Spirtus/Alkohol

 Mengkoordinir kegiatan produksi spirtus dan alkohol

 Melakukan evaluasi terhadap konsentrasi spirtus dan alkohol yang

diinginkan pasar

2.7 Ketenagakerjaan

Dalam jangka waktu 1 tahun PT. Madu Baru PG/PS Madukismo mempunyai

aktivitas giling (produksi) rata-rata selama 5 bulan. Hal ini menyebabkan para

karyawan harus dibagi menjadi 2 bagian, yaitu karyawan musim giling dan

karyawan luar musim giling. Menurut perjanjian kerja, buruh atau karyawan PT.

Madu Baru PG/PS Madukismo dibagi atas:

1. Karyawan musim giling

a. Karyawan musiman

karyawan musiman adalah karyawan yang hanya bekerja pada saat masa produksi

atau masa giling. Tugas karyawan musiman memerlukan keahlian dan

keterampilan sehingga diperlukan pelatihan khusus untuk karyawan ini.

Karyawan musiman ini memerlukan keterampilan dalam pengoperasian alat

produksi. Karyawan musiman biasanya bekerja di bagian yang tidak berhubungan

langsung dengan produksi yaitu bagian penimbangan , bagian pengangkutan tebu

dan bagian pengambilan sampel. Jangka waktu hubungan kerja adalah 9 kali masa

giling.

b. Karyawan Borongan

dalam hal ini di atur dengan perjanjian khusus dengan syarat-syarat tertentu dan

status tidak tetap. Karyawan bekerja apabila perusahaan memerlukan tenaga

mereka, tetapi jika tidak diperlukan dapat diberhentikan sewaktu-waktu dan boleh

melamar lagi jika perusahaan membutuhan. Karyawan borongan ini bekerja

harian dan di gaji per hari. Karyawan borongan merupakan kelompok karyawan

terbesar dari pada karyawan lainnya. Karyawan borongan biasanya dialokasikan

pada bagian penggarapan, penebangan, dan pengangkutan tebu.

2. Karyawan diluar musim giling

a. Karyawan Pimpinan ( Staff)

Karyawan pimpinan bertugas untuk membuat kebijakan mengenai pelaksanaan

produksi. Karyawan ini tidak berhubungan langsung dengan proses produksi. Di

PT. Madu Baru PG/PS Madukismo, karyawan pimpinan mulai dari komisaris

hingga kepala bagian

b. Karyawan Pelaksana ( non-staff)

Karyawan pelaksana pada umumnya berada dibawah karyawan pimpinan.

Karyawan pelaksana bertugas untuk melaksanakan kebijakan yang dibuat oleh

pimpinan. Karyawan pelaksana di PT. Madu Baru PG/PS Madukismo adalah

karyawan dibawah kepala bagian hingga pelaksana proses produksi.

Pada proses pengolahan tebu semasa giling, pabrik terus melakukan produksi

secara terus-menerus. Untuk itu jam kerja karyawan siatur dan disesuaikan dengan

kondisi yang ada. Waktu kerja karyawan bagian produksi dan instalasi adalah 8
jam per hari. Waktu libur karyawan bagian produksi dan instalasi dilakukan

secara bergantian. Hal tersebut dilakukan karena produksi dilakukan secara terus-

menerus sehingga terdapat 2 macam jam kerja yang diterapkan oleh PT. Madu

Baru PG/PS Madukismo yaitu sebagai berikut :

1. Untuk Bagian Bukan Pabrik

Senin sampai Kamis:

Jam kerja 06.30 sampai 15.00 WIB

Jam istirahat 11.30 sampai 12.30 WIB

Jum’at dan Sabtu:

Jam kerja 06.30 sampai 11.30 WIB

Minggu dan hari besar lainnya libur

2. Untuk Karyawan dalam Pabrik

Shift I : jam kerja 06.00 sampai 14.00 WIB

Shift II : jam kerja 14.00 sampai 22.00 WIB

Shift III : jam kerja 22.00 sampai 06.00 WIB

 III. HASIL KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

3.1 Penyediaan Bahan Baku dan Bahan Tambahan Proses

3.1.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan di PG. Madukismo adalah yang berasal dari petani

sesuai dengan INPRES No. 9 Tahun 1975 tentang Penanaman Tebu Rakyat

Intensifikasi (TRI). Adapun tanaman tebu ini ditanam pada lahan di beberapa

kabupaten antara lain : Sleman, Bantul, Kulon Progo, Magelang, Temanggung,

Purworejo, dan Kebumen. Jenis varietas tebu yang memiliki sifat sebagai berikut :

a. Pertumbuhan cepat

b. Tahan terhadap hama penyakit

c. Umur masak pendek, hasil panen per hektar tinggi

d. Rendemen tinggi

Jenis tanaman tebu yang ingin didapatkan berdasarkan pesyaratan tersebut sedikit

sulit karena jenis tanaman tebu tertentu memiliki kelebihan dan kekurangan.

Namun, demikian PG. Madukismo berkerja sama dengan P3GI ( Pusat Penelitian

Perkebunan Gula Indonesia ) telah mengusahakan bibit unggul . Jenis varietas

unggul yang ditanaman di areal TRI yang bergabung dengan PG. Madukismo
antara lain jenis : PS-30, PS-56 ( PS= Pasuruan Station ) , BZ-132, Bz-149 ( BZ=

Briterlandse Zaadreits carten ) dan POJ-3016 ( POJ = Proef Station Oest Java)

( Natalia, 2002).

3.1.2 Bahan Tambahan

Bahan tambahan pada proses yang sangat penting dalam proses pembuatan gula

adalah batu kapur, belerang, asam fosfat, flokulan, air imbibisi, mikrobiosida, dan

NaOH. Hal ini berkaitan dengan cara mendapatkan gula SHS secara sulfitasi

alkalis.

1. Batu Kapur

Batu kapur berfungsi untuk menjernihkan nira. Penambahan kapur dalam nira

dilakukan dalam bentuk susu kapur , dengan tujuan :

a. Menaikkan pH nira dari asam menjadi basa hingga pH 9,0- 9,5

b. mencegah terjadinya inversi

c. membantu menjernihkan nira

Rata-rata batu kapur yang dibutuhkan 250-300 Kg untuk setiap 1000 Kwu tebu

yang digiling . Susu kapur yang diperoleh adalah hasil dari pembakaran batu

kapur yang didinginkan dengan penambahan air dalam alat linesliker berbentuk
horizontal yang berputar untuk memperoleh campuran yang homogen. Reaksi

yang terjadi adalah sebagai berikut :

CaO + H2O Ca(OH)2

Air yang ditambahkan berasal dari air kondensat. Pemisahan kotoran CaO yang

masih menggumpal dilakukan dengan jalan melewatkan pada saringan getar,

setelah itu didiamkan pada bak pengendap dengan sekat-sekat, sehingga dapat

diendapkan berkali-kali. Hasil susu kapur ditampung dalam tangki susu kapur

berpengaduk yang dirancang untuk menghasilkan susu kapur dengan kekuatan

80Be. Setiap 12 liter susu kapur 80Be ini digunakan untuk 1000 liter nira.

Persyaratan kapur tohor dapat dilihat di Tabel I

Tabel 1. Persyaratan Kapur Tohor Menurut Penetapan P3GI

Kandungan Kadar (%)

Kadar Cao 85-90%

Zat tak larut dalam HCl 2%

Asam Kiesel 2%

Sulfat sebagai SO3 0,2%

Oksida Mg 2%

Sumber : Pusat Penelitian Perkebunana Gula Indonesia (P3GI)

2. Belerang

Belerang digunakan sebagai bahan dasar pembuatan gas SO2 yang digunakan

untuk proses sulfitasi. Belerang ini berfungsi untuk menetralkan kelebihan kapur
dalam nira. Belerang ditambahkan dalam bentuk gas SO2 yang diperoleh melalui

pembakaran belerang padat dengan udara kering sebagai sumber oksigen dalam

furnace. Kegunaan gas SO2 adalah sebagai pemucat warna karena mereduksi

senyawa-senyawa berwarna menjadi tak berwarna ( Fitri, 2008). Syarat belerang

yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.

Table 2. Persyaratan Belerang Menurut Penetapan P3GI

Kandungan Kadar (%)

Kadar lengas max 0,5%

Kadar air max 0,1%

Kadar abu max 0,1%

Kadar zat bitominus max 0,1%

Kadar Arsen max 0,05%

Kadar Belerang 99,6-99,9

Sumber : Pusat Penelitian Perkebunana Gula Indonesia (P3GI)

Pembuatan gas SO2 ini dilakukan di stasiun belerang dengan jalan mereaksikan

belerang padat pada tangki bermantel uap dengan udara kering. Mula-mula oleh

pengaruh udara panas, belerang akan mencair pada suhu 160oC , kemudian

belerang cair ini dibakar hingga suhu 200oC. Belerang cair akan masuk ke ruang

reaksi dan akan bereaksi dengan udara kering menghasilkan gas SO2 . Reaksi yang

terjadi adalah sebagai berikut :

S(s) S(I) + kalor

S(I) S(g)

S(g) + O2(g) SO2(g) + kalor

Reaksi diatas berlangsung secara eksotermis, sehingga suhu gas SO2 menjadi lebih

tinggi. Gas SO2 ini kemudian didinginkan dengan menggunakan air pendingin

agar tetap berada pada suhu 200oC . Hal ini dilakukan untuk mencegah supaya

tidak berbentuk gas SO3 yang tidak diinginkan. Selanjutnya dari bak pendingin ,

gas SO2 dialirkan ke sublimator yang berisi susunan batu tahan api dan ijuk untuk

menyerap sisa-sisa air sekaligus sebagai pendingin. Dari sublimator, gas SO2

diinjeksikan ke sulfitator I dan sulfitator II.

3. Asam Fosfat ( H3PO4)

Asam fosfat berfungsi sebagai penggumpal kotoran-kotoran pada nira mentah ,

sehingga pemisahan kotoran dari nira jernih akan lebih mudah. Reaksinya sebagai

berikut :

3 Ca(OH )2 + 2 H3PO4 Ca(PO4)2 + 6 H2O

Asam fosfat berfungsi apabila bereaksi dengan susu kapur, membentuk trikalsium

fosfat. Endapan inilah yang bekerja sebagai agen penggumpal kotoran dalam nira.

Penambahan asam fosfat dilakukan pada nira mentah tertimbang dengan dosis 75

Kg/8 jam sekali, sehingga diharapkan diperoleh kandungan P2O5 dalam nira

mentah adalah 250-300 ppm (Soejardi, 2003).

4. Flokulan

Flokulan adalah zat yang dapat mengikat partikel-partikel kecil menjadi

sekumpulan partikel dalam ukuran yang lebih besar sehingga kotoran yang

terlarut lebih mudah mengendap. Penambahan flokulan dilakukan pada door

clarifier. Tujuan ditambahkan flokulan yaitu untuk mengikat endapan agar ukuran

menjadi lebih besar , sehingga dapat mempercepat proses pengendapan.

Jenis flokulan yang digunakan oleh PG. Madukismo adalah Super Floc A.110

dengan dosis penggunaan 3Kg/8 jam sekali atau sekitar 3 ppm (Perwitasari,

2010). Tujuan dari penggunaan flokulan antara lain :

a. Memperoleh nira sebanyak-banyaknya

b. Mempercepat waktu pengendapan di bagian door clarifier

5. Air Imbibisi

Air ini digunakan untuk mengekstraksi nira yang masih terkanding dalam tebu

saat proses penggilingan. Air imbibisi yang digunakan sebanyak 20-30% dari

berat tebu yang digiling dengan suhu 40-60oC. Air ini digunakan untuk

melarutkan nira yang terkandung di dalam ampas tebu sehingga nira dalam ampas

dapat terperah semaksimal mungkin . Air imbibisi ini dialirkan dari ketel uap. Air

pada ketel ini berasal dari kondensasi pada stasiun penguapan, apabila terjadi

kekurangan pasokan air dari stasiun penguapan maka kebutuhan air untuk ketel

diambil dari sungai winngo yang telah diberikan perlakuan terlebih dahulu

( Soejardi, 2003).
6. Mikrobiosida

Bahan yang digunakan untuk mencegah pertumbuhan bakteri yang menyebabkan

kehilangan sukrosa. Mikrobiosida yang digunakan adalah jenis Karman SB 2055.

7. Soda Caustic ( NaOH)

Soda caustic digunakan pada saat pembersihan evaporator. Soda caustic ini dapat

melunakkan kerak yang ada. Setiap pembersihan evaporator dibutuhkan 200-400

Kg pada luas penampang 1200-1500 ft2 , namun jumlah tersebut dapat berubah

tergantung pada kondisi kerang yang terbentuk dalam evaporator.

3.2 Proses Pengolahan Gula

Proses produksi PG. Madukismo dalam mengolah bahan baku tebu menjadi gula

menggunakan sistem kontinyu, sedangkan dalam pengaturan tebu yang akan

digiling menggunakan sisten FIFO ( First in First Out). Tebu yang terlebih dahulu

masuk harus langsung digiling. Proses pembuatan gula harus melalui beberapa

tahapan yang terdapat pada 7 stasiun yaitu stasiun persiapan/penimbangan, stasiun

penggilingan/ pemerahan nira, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun

masakan ( kristalisasi), stasiun putaran, dan stasiun penyelesaian. Tahapan gula

biasa disebut stasiun, stasiun tersebut antara lain :

1. Stasiun penimbangan

Tebu yang akan diproses menjadi gula diangkut menginakan truk menuju tempat

penimbangan. Truk penangkut tebu sebelumnya masuk ke bagian perijinan untuk

mendapatkan Surat Perintah Angkat ( SPA). SPA berfungsi untuk mendapatkan

tanggal pengiriman tebu, nomor folio ( nomor daftar kebun ), premi-premi ( bung,

pucuk, bonggol, dll ).

Gambar 3. Proses penimbangan tebu di PT. Madu Baru

SPA terdiri dari dua macam yaitu lokal dan luar daerah. SPA lokal adalah surat

perintah angkut yang diberikan kepada truk pengangkut tebu dari kebun daerah

sekitar DIY. SPA lokal yang diberikan kepada truk pengangkut tebu berwarna

hiaju, sedangkan SPA luar daerah adalah surat perintah angkut yang diberikan

kepada truk pengangkut tebu dari kebun diluar daerah DIY. SPA luar daerah yang

diberikan kepada truk pengangkut tebu berwarma kuning. Selain mendapatkan

SPA, di stasiun persiapan juga dilakukan analisa awal (% Brix) sampel tebu yang
masuk dari tiap truk dengan menggunakan alat pengukur tingkat kemanisan/

kemasakan teu merk Atago Automatic .

Truk yang sudah mendaptkan SPA kemudian masuk ke bagian timbangan bruto.

Timbangan bruto berfungsi untuk mengetahui berat truk yang berisi tebu. Untuk

mengetahui berat bruto digunakan alat pendeteksi berat yang telah dihubungkan

dengan komputer. Truk yang sudah melewati timbangan bruto kemudian masuk

ke bagian pengangkatan tebu. Pengangkatan tebu dari truk dilakukan dengan alat

derek tebu yang diangkut kemudian dipindahkan ke dalam lori. Truk yang sudah

kosong masuk ke bagian penimbangan tarra untuk mengetahui berat bersih tebu

yang masuk . Berat bersih atau netto tebu diperoleh dengan cara menghitung

selish antara berat bruto dan berat tarra.

Tahap penimbangan ini bertujuan untuk mengetahui berat total tebu yang masuk

per harinya sehingga dapat diketahui kapasitas gilingan. Rata-rata jumlah tebu

yang masuk per hari yaitu 3000-4000 ton, sedangkan rata-rata jumlah tebu yang

digiling per hari sebesar 3500 ton.

2. Stasiun Penggilingan / Pemerahan Nira

Di stasiun gilingan terjadi proses pemerahan tebu yang bertujuan untuk

memperoleh/ mengambi nira sebanyak mungkin dan mengusahakan agar

kandungan nira dalam ampas sangat kecil. Peralatan kerja pendahuluan adalah

pengangkut tebu ( Cane Unloading Crane ), Cane Table, Cane Carrier, dan
Unigrator. Pada penggilingan terdapat alat untuk memisahkan nira dari ampas

tebu yang masih terkandung yaitu DSM Screen dan Door Clane. DSM Screen

( Dutch State Mines) merupakan alat yang berasal dari Belanda yaitu Dutch

Company maka dinamakan DSM. Dutch State Mines sendiri ini artinya adalah

tambang negara Belanda.

Gambar 4. Proses penggilingan tebu di PT. Madu Baru

Pada stasiun gilingan ini terdapat lima unit gilingan yang dipasang seri dan

masing-masing gilingan terdiri dari tiga buah roll , yaitu roll atas, roll depan dan

roll belakang. Terdapat 5 unit gilingan yang menggunakan penggerak turbin

dengan kecepatan operasionalnya sebesar 260-280 ton/jam, kecepatan putar pada

tiap gilingan berbeda-beda ( tergantung kapasitas tebu yang masuk ) pada gilingan

pertama menggunakan rpm yang besar, sedangkan pada gilingan selanjutnya

rpmnya lebih rendah untuk menghasilkan perasan nira yang maksimal.

Menurut Chen dan Chou (1993), terdapat faktor-faktor yang dapat mempengaruhi

pemerahan nira yaitu:

- Persiapan terhadap umpan

Persiapan terhadap umpan merupakan hasil kerja pendahuluan, yang dapat

menaikkan kepadatan jenis ( bulk density), serta membuka sel-sel tebu

yang akan dikerjakan

- Derajat kompresi

Derajat kompresi merupakan perbandingan dari serat dalam posisi ditekan

dengan serat sebelum ditekan

- Permukaan roll gilingan

Karena proses dilakukan dengan penekanan , daya cekam roll untuk

menarik sabut harus besar. Agar daya cekam ini besar , permukaan roll

dibuat kasar serta diberi lekukan ( grave) yang akan mencekam sabut yang

akan masuk ke bukaan gilingan.

- Drainage ( pengaliran nira )

Nira yang keluar hasil pemerahan perlu dialirkan supaya tidak terserap

kembali oleh sabut yang keluar dari bukaan roll. Karena sabut mempunyai

sifat dapat menyerap 5-10 kali berat keringnya. Agar nira dapat mengalir

dengan baik, perlu dibuat alur-alur pengairan nira . Disamping itu

diameter, kecepata roll dan sudut apit ( angel of rip) merupakan faktor

yang menentukan. Dimana diameter dan kecepatan roll menentukan

kesempatan nira mengalir sepanjang permukaan dan sudut apit merupakan

 faktor yang menentukan saat nira akan diperah yaitu saat akan masuk

bukaan roll.

Proses awal stasiun giling ini adalah tebu yang telah ditimbang dan diangkat

dengan lori kemudian dipindahkan dengan unloading crane untuk diletakkan di

atas meja tebu (cane table) untuk diarahkan ke proses. PG. Madukismo memiliki

4 unit unloading crane tetapi, digunakan untuk proses hanya 2 unit yaitu yang

memiliki kapasitas 10 ton dan 15 ton. Sedangkan 2 unit yang berkapasitas 5 ton

digunakan pada unloading crane utama mengalami kerusakan. Kemudian terdapat

2 unit cane table , dimana pada unit tersebut terdapat pisau tebu (cane cutter )

berbentuk screw dan dioperasikan secara rotasional. Tebu dibawa menuju

unigrator dengan menggunakan cane carrier.

Sebelum masuk ke alat penggilingan dilakukan perlakuan pendahuluan. Adapun

prosesnya secara umum, yaitu tebu yang sudah ditimbang di potong menggunakan

cane cutter dan diangkut ke hammer unigator untuk dihancurkan. Menurut

Effendi (1994), manfaat dari perlakuan pendahuluan yaitu :

1. Peningkatan kapasitas karena bulk densit mungkin besar , berat tebu yang

diperoleh per satuan waktu akan meningkat

2. Peningkatan ekstraksi karena derajat terbukanya sel-sel makin besar sehingga

pencampuran imbibisi semakin baik dan pemerahan nira semakin mudah

Pada unigrator , sel-sel tebu dibuka dengan cara ditumbuk menjadi serabut-

serabut untuk melebarkan serat dan memperlebar luas permukaan cacahan tebu

yang akan digiling, sehingga pemerahan nira dapat dilakukan semaksimal

mungkin. Serabut – serabut tebu yang keluar diumpankan oleh cane carrier

memasuki Gilingan I.

Pemerahan pertama terjadi antara roll depan dengan roll atas yang menghasilkan

nira yang keluar melalui trash plate dan ampas. Ampas ini selanjutnya mengalami

pemerahan kedua yang terjadi antara roll belakang dengan roll atas yang

menghasilkan nira I dan ampas I. Ampas I akan dibawa oleh carrier menuju ke

gilingan II. Agar proses pemerahan pada gilingan II berhasil dengan baik, maka

ampas gilingan I ( umpan gilingan II) disemprotkan dengan imbibisi nira yang

dihasilkan dari gilingan III ( nira III ) dengan menggunakan pompa. Penambahan

nira imbibisi ini terletak melintang dengan jalannya carrier I . Nira hasil gilingan I

dan II dialirkan ke bak penampung nira mentah kemudian dipompa menuju DSM

screen untuk disaring dari kotoran yang masih terbawa oleh nira. Selanjutnya, nira

dilewatkan menuju door clone dengan tujuan untuk memisahkan nira bersih dari

ampas dan kotoran yang berupa pasir.

Pemerahan pada gilingan II sama dengan proses pemerahan pada gilingan I, tetapi

pada pemerahan III, IV, dan V terdapat perbedaan pada proses penambahan

imbibisi dan pengolahan nira yang dihasilkan . Air imbibisi yang ditambahkan

bertujuan untuk menyempurnakan proses pemerahan nira dan cacahan tebu juga

menekan kehilangan gula dalam ampas tebu. Air imbibisi ini berasal dari air
kondesat yang masih mengandung sukrosa. Suhu air imbibisi sekitar 70-80oC, bila

suhunya terlalu tinggi dapat menyebabkan lilin pada kulit tebu ikut larut, begitu

pula sebaliknya apabila suhunya terlalu rendah maka pemerahan tidak berjalan

secara maksimal.

Penambahan air imbibisi berkisar 20-25% dari berat tebu yang digiling.

Penambahan air imbibisi ini harus benar-benar diperhatikan apabila kurang dari

20% pemerahan nira dan ampas kurang efektif sehingga masih banyak gula yang

yang terikut pada sabut dan apabila lebih dari 25% maka beban pada stasiun

penguapan ( evaporator) akan semakin berat sehingga energi yang dibutuhkan

semakin banyak. Umpan gilingan III ( ampas II) dibawa oleh carrier II menuju

gilingan III dengan disempot imbibisi nira, dimana imbibisi nira untuk umpan

gilingan III berasal dari nira V. Umpan gilingan IV ( ampas III) dibawa oleh

carrier III menuju gilingan IV dengan disemprotkan nira imbibisi yang diperoleh

dari hasil gilingan ke V, kemudian umpan gilingan V ( ampas IV) dibawa oleh

carrier IV menuju gilingan V, disemportkan dengan air imbibisi.

Kemudian nira I dan nira II bergerak menuju screen untuk memisahkan ampas

yang masih tertinggal. Nira hasil saringan screen, ditambahkan larutan asam fosfat

encer kemudian dialirkan ke dalam bak penampung dan kemudian masuk ke

timbangan boulogne. Sedangkan ampas tebu halus yang tertahan , diangkat oleh

carrier ke intermediet cane carrier I kemudian bersama-sama ampas I masuk ke

gilingan II . Nira III, IV dan nira V dialirkan kembali sebagai imbibisi nira untuk

umpan gilingan I,II,dan III.

Ampas V diangkut dengan baggase conveyor dan melewati rotary screener untuk

memisahkan ampas halus dan ampas kasar . Ampas kasar dibawa menuju ketel

bertekanan rendah yang digunakan sebagai bahan bakar ketel. Didalam ampas ini

masih mengandung sukrosa antara 0,70-0,85% tebu yang tidak terekstrak selama

proses penggilingan. Sedangkan ampas halus yang tidak tersaring dibawa ke

rotary vacuum filter, sehingga dapat dipisahkan antara nira tipis dan blotong.

Kemudian blotong dimanfaatkan sebagai pupuk tanaman pada kebun tebu.

Nira hasil gilingan I dan II yang berada pada bak penampung yang merupakan

hasil dari semua gilingan kemudian dipompa ke bagasilo untuk dipisahkan antara

ampas dan nira mentah. Bagasilo mempunyai kecepatan putaran sebesar 20,0 rpm.

Nira mentah kemudian dipompa ke DSM screen yang terletak dekat dengan

gilingan III bagian atas, untuk dipisahkan antara ampas halus dengan nira bersih.

Nira bersih tersebut selanjutnya ditampung pada peto rawsap I. Pada rawsap I

juga ditambahkan Ca(OH)2 dan nira tersebut siap dialirkan ke stasiun pemurnian.

Nira mentah dari hasil penggilingan mudah tercemar oleh mikroorganisme yaitu

bakteri Leuconostoc yang dapat memeca sukrosa dalam nira, maka untuk

mencegahnya adalah dengan mengusahakan nira agar sesingkat mungkin untuk

tinggal pada unit gilingan. Kemudian alat-alat yang digunakan terbuat dari

tembaga karena mikroorganisme tidak dapat hidup pada alat tersebut. Setiap saat

alat disemprot dengan uap panas yang bertujuan untuk mencegah adanya

mikroorganisme dan juga untuk pembersihan alat.

 Tebu

Cane Crane

Cane Table

Cane Carrier

Unigrator

Gilingan I

Peti Nira Mentah

Nira imbibisi Gilingan II

Door Clone

Gilingan III
Nira imbibisi Boulogne

Gilingan IV
Nira imbibisi Peti Nira Mentah
Air imbibisi Tertimbang
Gilingan V

Stasiun Pemurnian

Stasiun Ketel

Gambar 5. Diagram alir proses stasiun penggilingan

2. Stasiun Pemurnian

Stasiun pemurnian bertujuan untuk memisahkan gula (sukrosa) dari kotoran

yang ikut terlarut dalam nira agar diperoleh gula yang relatif lebih murni,

menekan kehilangan gula (memaksimalkan efisiensi proses) dan optimalisasi

pemakaian bahan tambahan proses.

Gambar 6. Proses pemurnian di PT Madu Baru

Proses pemurnian diusahakan agar tidak sampai merusak ataupun

menghilangkan sukrosa. Kotoran-kotoran gula yang terdapat dalam nira

mentah antara lain:

a. Zat yang terapung dalam nira berupa serabut-serabut tebu

b. Zat-zat yang mengendap baik berupa emulsi maupun suspensi dalam nira

misalnya, pasir, lempung, dan lain-lain

c. Bahan-bahan yang berupa koloid dalam nira, misalnya protein, pektin dan

tanin.

Di PG. Madukismo menggunakan sistem sulfitasi alkalis kontinyu untuk proses

pemurniannya. Adapun tahapan proses pemurniannya sebagai berikut:

1.Proses penyaringan nira mentah

Proses yang berlangsung dalam stasiun pemurnian pertama kali adalah nira

mentah ke door clone. Door clone bekerja dengan gaya sentrifugal. Di

dalam door clone akan terjadi pusaran ganda yaitu pusaran yang mengarah

kebawah disekitar dinding dan pusaran yang mengarah ke atas dipusat door

clone. Nira berat akan turun dan nira yang ringan akan naik. Nira berat yaitu

nira yang terikut pasir dan tanah akan turun menuju bak tampungan dari bak

tampungan ini nira akan disaring dan dipisahkan secara manual. Nira hasil

penyaringan dipompa kembali ke bak nira mentah. Nira ringan dalam proses

di door clone yaitu nira yang terpisah dari pasir dan tanah akan tetap

melayang kemudian keluar melalui saluran menuju DSM screen untuk

dipisahkan ampasnya. Ampas yang tertinggal di dalam DSM screen

dikembalikan ke krepyak antara gilingan I dan gilingan III. Sedangkan nira

hasil penyaringan ditampung pada bak nira mentah (bak RWS I), kemudian

dipompa menuju timbangan nira mentah.

2. Proses penimbangan nira mentah

Nira yang berada pada tampungan sementara kemudian dialirkan ke

timbangan bolougne secara otomatis. Timbangan tersebut memiliki

kapasitas 5 ton. Karena klep pemasukan nira otomatis akan tertutup setelah
 mencapai 5 ton penimbangan ini bertujuan untuk mengetahui jumlah nira

mentah yang didapat dari hasil tebu yang digiling setiap jam dan untuk

menentukan zat-zat yang ditambahkan pada proses selanjutnya

Nira selanjutnya dialirkan ke bak nira mentah tertimbang (bak RWS II)

untuk ditambahkan asam fosfat H3PO4 85% yang dialirkan secara kontinyu.

Yang bertujuan untuk menyerap koloid dan zat warna, menurunkan kadar

susu kapur nira mentah, melunakkan kerak evaporator, mempermudah

proses pengendapan (pembentukan flok), sehingga nira yang dihasilkan

lebih jernih. Dosis penambahannya sebanyak 35 Kg untuk setiap 4 jam

sehingga diharapkan terdapat P2O5 sebanyak 250-300 dalam nira (250 mL

P2O5 untuk setiap 1 liter nira).

3. Proses pemanasan (Voor warmer I )

Setelah ditambahkan asam fosfat, nira dari bak RWS II kemudian dipompa

menuju Voor warmer I (VW I). Voor warmer merupakan nama alat yang

berasal dari bahasa Belanda Voor artinya untuk dan Warmer artinya lebih

hangat, jadi voor warmer artinya adalah untuk memanaskan. PG.

Madukismo memiliki 5 alat heater untuk VW I yang bertujuan untuk

memanaskan nira mentah sebelum mengalami proses defekasi-sulfitasi

hingga suhu berkisar 75oC. Selain itu, juga untuk, menyempurnakan reaksi

antara H3PO4 saat ditambahkan Ca(OH)2 dan untuk mematikan

mikroorganisme yang menyebabkan kerusakan sukrosa. Pada pemanasan

VW I menggunakan dua macam uap, yaitu uap bekas dari turbin uap dan

uap dari stasiun gilingan. Mekanisme kerja dalam pemanasan ini adalah nira
 dipompa mengalir melalui pipa-pipa yang terdapat uap panas. Dalam VW I

ini nira bersirkulasi naik turun melalui pipa-pipa beberapa kali sebelum

masuk kealat berikutnya. Sirkulasi ini mengakibatkan terjadinya pertukaran

panas dari pipa uap ke nira sehingga terjadi kenaikan suhu nira.

4. Proses defekasi

Setelah proses dari VW I, nira yang telah memiliki kekentalan 5,6-6oBe

masuk kedalam tangki penampungan (precontactor) sebagai tempat

penambahan susu kapur sebelum masuk ke dalam defekator I . Di dalam

tangki ini terjadi perncampuran awal nira dengan susu kapur hingga pH

menjadi 6-6,5. Kemudian nira yang bercampur dengan susu kapur masuk ke

dalam defeaktor I. Dalam defekator I, terjadi pengadukan dan waktu tinggal

selama 12-24 menit, hingga pH menjadi 7,2.

Tujuan penambahan susu kapur pada defekator I antara lain :

a. Kapur dapat bereaksi dengan kompnen bukan gula dalam nira mentah

yang bersifat asam, terutama fosfat menghasilkan endapan kalsium

fosfat. Endapan kalsium fosfat yang terbentuk dapat menyerap dan ngikat

koloid yang ada disekitarnya

b. Menaikkan pH nira sampai netral agar sukrosa tidak mengalami

kerusakan.

Proses defekasi adalah adanya proses reaksi antara susu kapur yang

diberikan dengan komponen nira terutama phospat dalam membentuk

 garam Ca3(PO4)2 (Fitri, 2008). Nira mentah yang keluar dari VW I dialirkan

menuju kalkdoozer apparat. Kalkdoozer apparat ini merupakan tangki

tersekat menjadi 2 bagian, yang mana bagian yang berukuran lebih besar

merupakan tempat nira mentah. Sedangkan bagian yang berukuran lebih

kecil merupakan tempat susu kapur (Ca(OH)2). Alat ini berfungsi untuk

mengatur aliran susu kapur secara otomatis sesuai dengan aliran nira mentah

yang masuk. Kalkdoozer apprat mensuplai kebutuhan susu kapur 7oBe pada

defekator I dan defekator II sesuai dengan efek pemurnian yang diharapkan.

Tujuan utama dari pemberian susu kapur untuk menetralkan nira agar tidak

asam, membentuk inti endapan terutama Ca3(PO4)2 yang bergabung dengan

sisqoioksida lain dan asam silikat. Inti endapan tersebut akan mengadsorpsi

kotoran lain bergabung membentuk gumpalan yang mudah diendapkan.

Dari kalkdoozer apprat, kemudian nira dialirkan ke defekator I. Defekator

ini dilengkapi dengan pengaduk sehingga campuran antara nira mentah dan

susu kapur menjadi lebih homogen. Pada tangki defekator II nira kembali

ditambahkan susu kapur hingga pH menjadi 8,5-9,0 agar pengendapan

kotoran dapat lebih efektif, karena terjadi reaksi antara susu kapur dengan

fosfat membentuk Ca3(PO4)2 yang mengikat kotoran serta mempersiapkan

reaksi dengan SO2.

Adapun tujuan lain dari penambahan susu kapur dalam defekatir II adalah :

- Memperbaiki endapan agar bersifat kompresibel

- Mengadopsi endapan-endapan kecil lainnya sehingga terbentuk endapan

besar
5. Proses sulfitasi

Reaksi yang ada pada defekator akan menyebabkan terjadinya peningkatan

kadar kapur. Hal ini dapat menyebabkan terbentuknya kerak-kerak pada

pipa pemanas. Yang dapat membawa dampak seperti:

a.) Proses penguapan nira encer menjadi lebih lama

b.) Terjadi karamelisasi gula saat dipanaskan

c.) Terjadi pemborosan uap (uap % tebu naik)

Meningkatnya kadar kapur tersebut dapat ditanggulangi dengan

penambahan gas SO2 atau disebut dengan proses sulfitasi. Menurut Fitri

(2008), tujuan dari proses sulfitasi antara lain:

- Mengikat unsur-unsur yang belum bereaksi di defekator

- Mendapatkan reaksi lanjut antara kelebihan kapur dengan gas SO2

- Mengurangi viskositas larutan (kotoran yang terendapkan akan mengurangi

kekentalan nira)

- Mereduksi ion-ion ferri menjadi ferro sehingga warnanya menjadi lebih

pucat atau jernih

Nira dari defekator masuk ke dalam tangki sulfitir I yaitu sulfitasi nira

mentah dengan suhu 40°C. Dalam tangki ini ditambahkan gas SO2 dari hasil

pembakaran belerang dan difublimasi dalam bejana sublimator rawsap.

Pencmpuran gas SO2 sebanyak 10-12% pada nira encer selama 15 kali

sirkulasi. Yang akan terjadi reaksi sebagai berikut:

 Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH-

SO2 + H2O H2SO4

H2SO3 2H+ + SO32-

Ca2+ + SO32- CaSO3

Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O

Reaksi di atas akan menyebabkan pH nira dalam tangki mengalami

penurunan. Karena garam CaSO3 yang ada dalam tekanan 2,5-3 Kg/cm2

akan memperbesar inti endapan yang dapat memperbanyak gumpalan

endapan sehingga massa endapan makin banyak. Indikator untuk

mengetahui pH nira turun adalah ditandai dengan timbulnya warna coklat

pada sampel nira apabila ditetesi dengan indikator PAN (Phenol Alpha

Naphtol) atau ditetesi dengan indikator BTB (Brom Thymol Blue). Selain

untuk mencegah inverse gula reduksi, gas SO2 ini juga berfungsi sebagai

bleaching (pemucatan) pada nira akibat pengaruh reduksi asam sulfit.

Pemucatan nira ini akan mempermudah terbentuknya kristal putih pada

tahap proses selanjutnya.

Nira dari tangki sulfitir I dipompa ke VW II dan dipanaskan hingga suhu

mencapai 100°C. Menurut Meiditha (2003), pemanasan memiliki tujuan

yaitu:

- Agar reaksi sulfitasi dapat lebih sempurna diantaranya dengan mengusir

gas-gas dalam nira encer sehingga CaSO3 bisa mengendap agar tidak

mengendap di door clarifier

- Membunuh jasad-jasad renik yang masih hidup

- Mengubah fase komponen-komponen bukan gula menjadi fase gas sehingga

komponen-komponen tersebut akan lebih mudah dipisahkan saat nira berada

dalam bejana pengembang (flash drum)

Dari VW II, nira dialirkan menuju expandeur untuk mengilangkan gas-gas

atau udara yang terkandung dalam nira, supaya gas-gas tersebut tidak

menghalangi pada proses pengendapan. Di dalam expandeur nira akan

berputas sentrifugal yang dapat memungkinkan gas-gas terdorong keluar

dari nira.

6. Proses Pengendapan Nira Hasil Sulfitasi

Proses ini memiliki tujuan untuk mengendapkan kotoran yang menggumpal

selama proses sulfitasi. Proses ini dilakukan dalam peti pengendap (door

clarifier). Kemudian ditambahkan flokulan yang bertujuan agar molekul-

molekul yang terbentuk pada proses defekasi saling menggumpal dan

membentuk partikel yang lebih besar, sehingga dapat mempercepat proses

pengendapan. Flokulan yang digunakan yaitu superflooc kurang lebih 3

ppm.

Nira yang tercampur dengan flokulan dialirkan menuju snow balling. Yang

bertujuan untuk membuat campuran nira dan flokulan lebih homogen dan

mengubah jenis aliran nira mentah yang sebelumnya aliran turbulen menjadi

aliran luminar, karena di door clarifier diperlukan aliran yang lebih lambat

agar kotoran lebih mudah mengendap.

Setelah nira keluar dari snow balling dan sebelum masuk ke door clarifier

ditambahkan lagi flokulan sebanyak 3 ppm. Hal ini bertujuan untuk

menggumpalkan flok-flok kecil untuk membentuk flok yang bermassa lebih

besar. Yang dapat mempercepat proses pengendapan kotoran nira di door

clarifier. Door clarifier merupakan bak pengendapan kontinyu yang terdiri

dari 4 tray. Nira akan masuk mengisi tray yang paling atas terlebih dahulu

kemudian mengisi tray dibawahnya. Dipusat tray terdapat lubang untuk

memasukkan pipa silindris yang merupakan tangan-tangan yang berserok,

yang gunanya untuk mengambil mengambil endapan atau kotoran yang

mengendap pada tray tersebut. Pipa silindris dan tangan-tangan berputar

perlahan (1 putaran 6 menit) sehingga mengurangi busa pada permukaan

nira.

Nira jernih yang berada di bagian atas masing-masing tray akan dipompa

masuk ke suatu pipa pengeluaran nira yang berhubungan dengan luapan bak

nira jernih. Setelah berada dalam door clarifier selama 2,5 – 2,75 jam. Nira

jernih selanjutnya disaring dalam DSM screen II untuk memisahkannya drai

kotoran yang maih tersisa. Nira jernih ini dipompa masuk ke peti dunsap.

Nira jernih hasil pemurnian ini memiliki pH 6,8-7,0 dan bersuhu 95-98°C,

yang ditandai dengan perubahan warna sampel dunsap menjadi hijau tua

setelah ditetesi indikator BTB.

Nira jernih yang sudah tertampung di peti dunsap selanjutnya dipompa

menuju VW III, yang mana di dalam VW III ini nira dipanaskan pada suhu

100-150°C. Pemanasan nira dalam VW III ini berfungsi sebagai pemanasan

pendahuluan sebagai tahap persiapan nira agar kondisinya mendekati titik

temperatir steam , sehingga mempercepat proses penguapan di verdamping

(evaporator).

Nira kotor hasil pengendapan masing-masing tray pada door clarifier juga

dipompa keluar untuk dialirkan ke mixer bagacillo, nira kotor bersama

ampas halus dari gilingan akan tercampur dan dipompa menuju rotary

vaccum filter. Di rotary vaccum filter ini nira kotor dipisahkan antara

padatan dan cairannya sehingga didapatkan nira tapis dan blotong. Proses

yang tejadi didalam alat ini dapat dibagi berdasarkan tekanan dalam

silindernya, yaitu:

a. Daerah law vaccum (10-15 cmHg)

Merupakan daerah yang mana bagian silinder rotary filter kontak dengan

nira kotor pada bak penampung nira di RVF. Hal ini menyebabkan

terikutnya nira kotor dalam silinder dari RVF sehingga nira kotor mulai

mengalami penapisan dan terbentuk lapisan blotong yang menutupi

saringan di RVF ini, yang berfungsi sebagai penyaring nira kotor. Pada

daerah ini juga disemprotkan air panas bertekanan atau afzoet (70°C, 2,5

Kg/Cm2) agar blotong yang mulai terbentuk mengembang sehingga

memudahkan tersedotnya cairan gula dalam nira kotor tersebut.

b. Daerah high vaccum (40-55 cmHg)

Pada daerah ini nira tapis akan semakin terhisap sehingga nira yang akan

terikut dalam blotong menjadi lebih sedikit, blotong akan semakin

memadat. Proses penyaringan dan penyerapan nira tapis ini juga akan

menjadi lebih baik dengan penambahan afzoat dengan suhu 70°C dan
 tekanan 2,5 Kg/Cm2. Nira tapis yang telah masuk ke dalam silinder RVF

selanjutnya dipompa menuju peti tunggu nira tapis untuk kemudian

dipompa lagi menuju ke bak RWS II (bak nira tertimbang)

c. Daerah non vaccum

Blotong yang telah terbentuk setebal kurang lebih 0,5-1 cm didaerah high

vaccum, didaerah ini akan tergaruk oleh skraper dan jatuh pada

tampungan. Pada bagian dasar tampungan ini terdapat transportban

blotong yang berfungsi membawa blotong ke tempat penampungan

blotong. Blotong masih mengandung unsur-unsur organik, diantaranya

NPK sehingga blotong dimanfaatkan oleh petani sebagai pupuk pada

tanaman tebu.
Gambar 7 . Diagram alir proses stasiun pemurnian
3. Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan sebagian air yang ada dalam

nira, sehingga diperoleh nira yang lebih pekat yaitu dengan menghilangkan

sebagian besar air yang ada dalam nira dengan kehilangan gula sekecil-

kecilnya dan waktu yang singkat. Serta pemakaian biaya yang relatif murah.

Pada stasiun penguapan terdapat lima unit evaporator, namun yang digunakan

hanya empat unit evaporator, unit lainnya merupakan cadangan apabila salah

satu unit evaporator sedang dalam maintenance yang digunakan sebagai

cadangan apabila empat evaporator yang digunakan mengalami kerusakan. PG

Madukismo menggunakan sistem quadruple effect evaporator dalam stasiun

penguapannya. Maksudnya adalah sistem penguapan menggunakan 4 badan

evaporator yang bekerja secara seri dari evaporator I sampai ke evaporator IV.

Selain itu, terdapat voor Warmer (VW) III yang berfungsi memanaskan nira

encer dari stasiun pemurnian sebelum memasuki pan penguapan/evaporator.

Sistem kerja dari VW III ini adalah sirkulasi, yaitu nira masuk melalui bawah

dan dipompa ke atas dan bertemu dengan uap bekas dan melewati lempengan

tipis (film plate), di dalam evaporator terjadi sistem perpindahan panas.

Gambar 8. Proses penguapan di PT. Madu Baru

Proses penguapan dalam evaporator berlangsung secara kontinyu. Nira yang

keluar dari penguapan diharapkan memiliki kekentalan sebesar kurang lebih

32°Be. Apabila kurang dari 30°Be, dapat menambah beban pada stasiun

kristalisasi karena dapat memperlambat proses kristalisasi. Sebelum masuk

VW III, nira encer ditampung dalam clear juice tank dengan suhu 105°C,

kemudian dipompa dan dialirkan ke VW III. Uap panas yang digunakan pada

VW III berasal dari uap bekas untuk menggerakkan turbin pada gilingan

dengan tekanan kurang lebih 1,2 Kg/Cm2. Tekanan ruang pada VW IIII adalah

1,2 Kg/Cm2, temperatur ruang adalah 104°C dan kapasitas 3000m3. Uap bekas

dari proses penguapan di VW III ini digunakan untuk stasiun kristalisasi untuk

proses prekristalisasi di vaccum pan, sedangkan VW III adalah penghasil air

kondensat terbanyak untuk disuplai ke dalam boiler. Ruangan nira dan steam

berbeda, keduanya dipisahkan oleh rangkaian pipa yang tersusun, sehingga

terjadi proses perpindahan panas. Nira yang evaporator harus bernilai pH

mendekati netral (antara 7-7,2), karena jika nira dalam keadaan basa, maka
terbentuk karamel, sedangkan jika berada dalam suasana asam maka sukrosa

akan rusak.

1. Evaporator I

Pada PG Madukismo evaporator disusun secara seri. Sebelum masuk

evaporator I, umpan ditampung dalam buffer tank nira encer dan dipanaskan

dalam VW II, kemudian dipompa dan dialirkan ke evaporator I. Uap panas

yang digunakan pada evaporator I berasal dari uap bekas dari stasiun

gilingan. Uap bekas yang digunakan bertekanan ± 1-1,2 Kg/cm2. Tekanan

ruang pada evaporator I adalah ± 1 Kg/cm2 dan temperatur ruang adalah

110°C.

2. Evaporator II

Uap yang dihasilkan di evaporator I diinput ke evaporator II sebagai steam

pemanas. Umpan pada evaporator II berasal dari evaporator I, aliran umpan

dari evaporator I ke evaporator II tidak menggunakan pompa melainkan

menggunakan prinsip beda tekanan dengan menggunakan jet efector.

Tekanan ruang pada evaporator II adalah ± 1 Kg/cm2 dan temperatur ruang

adalah 90°C.

3. Evaporator III

Umpan pada evaporator III berasal dari evaporator II, dialirkan dengan

menggunakan prinsip beda tekanan. Steam yang digunakan adalah steam

hasil pemanasan dari evaporator II. Temperatur evaporator 85°C dan tekanan

80 cmHg.
4. Evaporator IV

Umpan pada evaporator IV berasal dari evaporator III, dialirkan dengan

menggunakan prinsip beda tekanan. Steam yang digunakan adalah steam

hasil pemanasan dari evaporator III. Temperatur evaporator 75°C dan

tekanan 60 cmHg.

Nira dapat mengalir dari evaporator I sampai evaporator IV disebabkan

karena adanya perbedaan tekanan uap dari masing-masing evaporator.

Tekanan uap di evaporator I lebih tinggi dibandingkan pada badan

belakangnya. Makin ke belakang, nira semakin kental, sehingga bila nira

pada badan akhir tetap diuapkan dengan tekanan besar, maka dapat terjadi

inverse dan karamelisasi gula pada nira. Untuk menghemat terjadinya hal

tersebut maka pada dua badan terakhir digunakan tekanan vacuum sehingga

terjadi peningkatan kekentalan nira dibawah suhu 100°C. Kerja vacuum

dibantu oleh kondensor barometric ini menimbulkan tekanan vacuum

sebesar 60 cmHg yang digunakan pada evaporator IV. Kekuatan vacuum

setelah digunakan evaporator IV akan menarik uap nira dari evaporator III

dengan tekanan sebesar 25 cmHg. Perubahan fase pada kondensor dari uap

menjadi cair (embun) menyebabkan penurunan suhu dan volume sehingga

tekanan vacuum semakin besar (hampa).

 Untuk mempermudah pengondisian proses, maka pada setiap badan

evaporator dilengkapi dengan:

- Pompa amoniak

Pipa ini digunakan untuk mengeluarkan gas amoniak hasil penguapan nira

yang tidak terembunkan dalam tromol evaporator agar tidak menganggu

kelancaran akiran uap pemanas

- Pompa kondesat

Alat ini digunakan untuk menarik kondesat hasil kondensasi uap panas di

evaporator. Kondesat ini dikeluarkan agar tidak mengganggu proses

pemindahan dalam tangki kondesat.

- Sight glass

Sight glass merupakan kaca yang berfungsi untuk melihat tinggi nira dalam

ruang uap evaporator. Nira kental hasil penguapan di evaporator terakhir

disaring dan ditampung pada peti diksap I untuk selanjutnya dialirkan ke

bejana sulfir diksap. Didalam bejana ini, diksap I ditabahkan SO2 yang

dihasilkan oleh bejana sublimator diksap. Penambahan gas SO2 ini akan

menurunkan pH diksap menjadi ± 5,3-5,5 yang ditandai dengan perubahan

warna sampel diksap menjadi cokelat tua bila ditetesi indial ini selanjutnya

cator CPR (Chlore Phenol Red). Gas SO2 berfungsi sebagai bleaching pada

nira kental. Nira kental ini selanjutnya disaring dan ditampung dalam diksap

tersulfitasi untuk dipompa ke peti nira kental di stasiun kristalisasi. Nira

yang dihasilkan setelah proses sulfitasi II ini akan memiliki brix 60-65%,

HK 80-85%, kadar air 35-40%, dan kotoran 10-15%.

Gambar 9 . Diagram alir proses stasiun penguapan
5. Stasiun Kristalisasi

Proses kristalisasi ini memiliki tujuan yaitu untuk mengubah sukrosa dari nira

menjadi kristal gula, mudah dipisahkan dari mother liquor, dengan

meminimalisir waktu proses dan kehilangan gula. Inti dari operasi yang terjadi

pada stasiun kristalisasi adalah proses kristalisasi.

Gambar 10. Proses kristalisasi di PT. Madu Baru

Sebelum nira diproses untuk dikristalisasi, nira kental yang keluar dari

evaporator bagian akhir yang berwarna gelap akan direaksikan dengan gas SO2

pada peti sulfitasi nira kental hingga pH 5,5-5,6. Proses sulfitasi nira kental

untuk menurunkan intensitas warna (bleaching) hingga nira kental lebih terang

sehingga menaikkan kualitas produk, mengurangi viskositas nira dan

mempermudah proses kristalisasi.

Nira hasil proses sulfitasi kemudian dikristalkan di dalam pan kristalisasi yang

memiliki tekanan tinggi. PG Madukismo mempunyai 12 pan kristalisai. Pada

proses kristalisasi terdapat tiga tahap, yaitu:

 Tahap pemekatan nira, yaitu pemanasan nira sampai lewat jenuh. Keadaan

lewat jenuh tersebut menyebabkan pembentukan suatu pola kristal sukrosa.

Kristalisasi diusahakan terjadi pada suhu serendah mungkin, karena suhu tinggi

dapat menyebabkan karamelisasi (kerusakan struktur) sukrosa. Untuk itu pan-

pan kristalisasi pada stasiun kristalisasi dioperasikan secara vakum dengan

tekanan vakum rata-rata>62 cmHg.

 Tahap pembibitan, yaitu penambahan bibit kristal gula (dari fondant) yang

berfungsi sebagai inti kristal.

 Tahap pembesaran kristal, yaitu pembesaran inti kristal yang telah terbentuk

dengan pelapisan molekul-molekul sukrosa pada inti kristal.

Dengan penguapan hingga titik jenuhnya akan tercapai suatu kondisi ketika

konsentrasi larutan gula menjadi jenuh. Kemudian larutan gula tersebut

melewati titik jenuh (supersaturated solution) terkristalisai dan keluar dalam

bentuk kristal. Terbentuknya kristal dalam proses kristalisasi disebabkan oleh

saling tarik-menarik dan berkumpulnya molekul-molekul sukrosa dalam

larutan. Pada larutan yang tidak jenuh, jumlah molekul yang besar memiliki

kedudukan yang lebih dekat.

Dengan jarak molekul yang rapat dan karena daya tarik-menarik antara

molekul-molekul tersebut terbentuklah agregat-agregat/gumpalan yang disebut

submikron. Penguapan lebih lanjut menuju fase jenuh akan menyebabkan

bergabungnya submikron dalam jumlah banyak menjadi rantai-rantai yang

akan saling mengikat kristal. Pembentukan kristal inilah yang disebut

pembentukan kristal inti.

 Kecepatan kristalisai dinyatakan dalam satuan miligram tiap menit per m3 luas

permukaan kristal. Menurut Dewi (2017), faktor-faktor yang mempengaruhi

kecepatan kristalisasi:

1.) Suhu

Meningkatnya suhu akan menyebabkan meningkatnya kecepatan kristalisasi.

2.) Tingkat kejenuhan larutan

Kecepatan kristalisasi bertambah bila tingkat kejenuhan/saturasi bertambah,

namun peningkatan lewat jenuh akan menyebabkan meningkatnya kepekatan

larutan yang akan memperlambat kristalisasi lebih lanjut.

3.) Kemurnian

Semakin rendah kemurnian larutan, semakin berkurang kecepatan

kristalisasinya. Hal ini dikarenakan terhalangnya kemampuan saling tarik-

menarik antara molekul-molekul sukrosa dalam larutan oleh zat-zat bukan

gula.

Bahan dasar pembuatan kristal gula ini adalah nira kental tersulfitasi. Nira ini

harus memenuhi syarat HK (Harkat Kemurnian) 80-85%, brix 60-65%, kadar

air 35-40%, dan kotoran 10-15%. Makin tinggi konsentrasi sukrosa dalam nira,

proses kristalisasi akan berlangsung makin singkat sehingga lebih efisien.

Sedangkan kristal gula yang dihasilkan dan siap masuk stasiun putaran adalah

yang memenuhi syarat HK 99,8%, kadar air 0,05%, dan ukuran 0,8-1,1 mm.

Tingkat proses kristalisasi bergantung pada kemurnian nira kental tersulfitasi

sebagai bahan baku. Bila HK nira tersebut melebihi 85%, maka proses cukup
dilakukan dengan 3 tingkatan. PG Madukismo menggunakan sistem ACD,

yaitu kristalilasi A merupakan kristalisasi gula produk, Kristalisasi C

merupakan kristalisasi gula einwurf (babonan/bibitan) bagi kristalisasi A,

sedangkan kristalisasi D merupakan bahan babonan/bibitan untuk kristalisasi

C. proses kristalisasi berlangsung dalam suatu callandria pan pada tekanan

vakum 62-65 cmHg dan suhu 65-70ºC. Panas yang digunakan merupakan uap

bekas bertekanan 0,5 Kg/cm2 dan uap nira dari evaporator I yang bertekanan

0,2-0,3 Kg/cm2.

Untuk mendapatkan hasil kristal yang bak dan maksimum, maka pembuatan

gula di PG Madukismo menggunakan sistem ACD, dimana gula A sebagai

gula produk, gula C dan D dipakai sebagai bibit (seed), serta sebagian lagi

dilebur untuk dimasak lagi.

Tabel 3. Pembagian pan kristalisasi

Pan No Jenis Pan No Jenis

kristalisasi kristalisasi
1 Bibit A 7 C
2 Bibit A 8 Bibit D
3 A 9 D
4 A 10 D
5 A 11 D
6 C 12 D
 Adapun proses kristalisai berjalan sebagai berikut:

1. Seeding untuk massecuite A

Bahan yang digunakan berasal dari leburan gula dan klare SHS yang

dipekatkan hingga batas kejenuhan tertentu. Kemudian inti kristal yang berasal

dari gula C dimasukkan. Penambahan kristal tersulfitasi dilakukan setelah

kristal terbentuk rapat dan larutan induk disekeliling kristal sudah tipis.

Pembuatan bibit kristalisasi A dilakukan pada pan nomor 1 dan 2.

2. Massecuite A

Pada vacuum pan yang lain, bibis masscuite A diperbesar dengan menambah

nira kental tersulfitasi/diksap. Bahan-bahan tersebut dimasak dalam pan

sehingga menghasilkan massecuite dimana massecuite pada akhirnya terdiri

dari larutan (stroop) dari kristal gula (solid). Kristal gula yang terbentuk pada

kristalisasi bibitan belum sesuai seperti yang diinginkan sehingga bibitan A

dimasak lagi pada pan lain yang disebut pan kristalisasi A. Setelah kristal gula

yang diinginkan terbentuk maka kristalisasi dihentikan dengan cara membuang

hampa yang ada dan selanjutnya diturunkan ke palung pendingin untuk

didinginkan. Ditempat inilah pengkristalan lebih lanjut terjadi. Jumlah pan

untuk kristalisasi A ada 3 buah yakni dilakukan pada pan nomor 3,4, dan 5. HK

untuk kristalisasi A adalah 80-85% dengan brix 93%. Lama masak untuk

kristalisasi A adalah 2,5-3 jam dengan BJB (Berat Jenis Butir) 0,9-1,1 mm.

Kondisi akhir dicapai bila diameter kristal sudah rata dengan ukuran 0,9-1 mm

dan larutan induk di sekeliling kristal sudah tipis dan bening (bebas dari inti

kristal baru). Setelah mencapai kondisi tersebut, massecuite A dikeluarkan dari

vacuum pan dan ditampung dalam massecuite receiver.

3. Massecuite C

Massecuite C dibuat dari stroop A dengan menggunakan gula D2. Kristal gula

C akan digunakan sebagai bibit kritalisasi A. cara memasaknya dengan

memasukkan larutan bibit yang bibitnya telah memenuhi syarat sebanyak ±

100 HI, kemudian ditambahkan stroop A sampai 50-100 HI. Bila kristal telah

sesuai dengan massecuite yang diinginkan maka kristalisasi dapat di akhiri dan

diturunkan ke palung pendingin. Jumlah pan untuk kristalisasi C ada 3 buah

yakni dilakukan pada pan nomor 10, 11, dan 12. HK untuk kristalisai C adalah

71-72% dengan %brix 96%. Lama masak untuk kristalisasi C adalah 3-4 jam

dengan BJB (Berat Jenis Butir) adalah 0,6 mm. Kemudian, massecuite C

ditampung ke receiver untuk mengalami pendinginan kira-kira 12 jam.

Pendinginan ini ditujukan agar dapat terjadi kristalisasi lanjut.

4. Seeding untuk massecuite D

Pembuatan massecuite D merupakan proses pengkristalan gula terakhir,

sehingga kehilangan sukrosa dalam molases harus ditekan seminimal mungkin.

Bahan yang digunakan untuk massecuite D adalah fondan (tepung gula dengan

ukuran o,oo5 mikron) sebanyak 300 cc dan ditambah dengan diksap. Bibit ini

selanjutnya digunakan untuk bahan kristalisasi D. Pembuatan bibit D dilakukan

pada pan nomor 9. Pembuatan bibit D selesai jika diameter kristal sudar rata,

rapat dan larutan induk disekeliling kristal sudah tipis dan bening.

5. Massecuite D

Sebagian dari bibit massecuite D yang dipersiapkan ditambah dengan stroop A,

stroop C dan klare D. Bahan-bahan tersebut dimasukkan kedalam pan untuk

dimasak. Setelah kristalisasi D mencapai ukuran kristal yang diinginkan maka

 kristalisasi dihentikan. Selanjutnya hasil kristalisasi D akan diputar di puteran

D kemudian menghasilkan gula D1 dan didinginkan di palung pendingin.

Jumlah pan yang digunakan untuk kristalisasi D ada 2 buah yakni dilakukan

pada pan nomor 6 dan 7. HK untuk kristalisasi D adalah 59-60% dengan %

brix 99%. Lama masak untuk kristalisasi D adalah 6-8 jam. Berat jenis butir

(BJB) adalah 0,3 mm dan waktu pendinginan selama ± 72 jam.

Setelah itu massecuite D diturunkan dalam massecuite receiver dan dipompa

ke rapid cool crystallizer untuk mengalami proses kristalisasi lebih lanjut

melalui mekanisme pendinginan. Aturan opersional rapid cool crystallizer

dalam pendinginan massecuite D adalah sebagai berikut:

- Massecuite D yang turun dari vacuum pan dengan temperatur 65-75°C

didinginkan dengan cepat selama 12-16 jam sampai mencapai suhu 40-45°C.

- Massecuite D pada kondisi temperatur minimal (40-45°C) tersebut dijaga

selama 20-30 jam tanpa terjadi perubahan suhu.

Gambar 11 . Diagram alir proses stasiun kristalisasi dan putaran
6. Stasium puteran (Centrifuge)

Tujuan pada stasiun puteran adalah memisahkan kristal gula dengan stroop

menggunakan gaya sentrifugal. Hasil kristalisasi merupakan campuran antara

kristal dan stroop. Dengan menggunakan gaya sentrifugal, maka bahan padatan

akan terlempar keluar menjauhi titik pusat putaran dan tertahan ke saringan,

sedangkan larutannya akan lolos ke lubang saringan.

Gambar 12. Proses puteran di PT. Madu Baru

Di dalam puteran terdapat jenis saringan yang meliputi:

- Saringan bagian dalam (working screen)

- Saringan penyangga (buffer screen)

- Saringan bagian luar (backing screen)

Adapun proses dimana gula akan terpisah dari larutannya yaitu sebagai berikut:

1. Proses pemisahan kristal kristalisasi A

Kristalisai A yang ditampung di talang atas alat pemutaran akan diturunkan

pada ketebalan tertentu ke dalam alat tersebut dan diputar pada kecepatan

maksimal di high grade fugal (1000 rpm untuk Broadbent dan 870 rpm

untuk batch sanger hausen).

Putaran dimulai dengan kecepatan rendah (0-200 rpm), bahan kemudian di

masukkan, diputar sampai kecepatan 370 rpm, low speed, medium speed

dan akhirnya high speed. Saat kecepatan inilah dilakukan pencucian dengan

air kemudian uap bertekanan 2,5-3 Kg/cm2 secara bergantian. Kecepatan

putaran kemudian diturunkan sampai medium speed, low speed. Kemudian

dilakukan scrapping menggunakan pisau khusus yang ada dalam sentrifugal,

dan akhirnya putaran selesai.

Hasil putaran A ini adalah gula A dan stroop A. Stroop A dipompa menuju

bak tampung stroop A untuk kemudian dipompa lagi menuju peti tunggu di

stasiun kristalisasi. Sedangkan gula A turun ke talang getar untuk dicampur

dengan gula A dari putaran. Batch pada mixer A. Didalam mixer A, gula A

dicampur dengan air dengan tujuan untuk memisahkan kristal sekaligus

memudahkan pemompaan ke putaran SHS. Selanjutnya mixer gula A ini

dipompa ke talang diatas putaran SHS untuk kemudian diputar di putaran

SHS.
2. Proses pemisahan kristal Gula A

Gula A hasil pemutaran kristalisasi A selanjutnya diputar lagi. Pemutaran

kedua kalinya ini bertujuan menyempurnakan proses penghilangan kotoran

pada kristal gula sehingga kristal gula yang dihasilkan memiliki kemurnian

yang lebih tinggi dan berwarna lebih putih dari sebelumnya. Untuk

mendapatkan kristal gula ini dilakukan penyemprotan uap panas dengan

tekanan ±3 Kg/cm2 selama ±15 detik. Proses pemutaran yang berkecepatan

1000 rpm ini akan menghasilkan gula SHS dan Klare SHS. Klare SHS akan

dipompa ke bak tampungan klare untuk kemudian dipompa lagi ke peti

tunggu di stasiun kristalisasi. Sedangkan gula SHS akan diturunkan ke

talang getar untuk penyelesaian akhir kristalisasi gula.

3. Pemisahan Kristal kristalisasi C

Kristalisasi C yang telah tertampung di talang atas puteran C selanjutnya

diturunkan ke alat puteran tersebut dengan jumlah tertentu. Saat proses

mulai dilakukan, bahan yang masuk ditambahkan air cucian yang bersuhu

60-70°C. Kemudian diputar dengan kecepatan 1600 rpm. Hasil puteran ini

adalah gula C dan stroop C. Stroop C ditampung dalam bak penampungan

untuk kemudian dipompa ke peti tunggu di stasiun kristalisasi. Sedangkan

gula C setelah ditambahkan air secukupnya di talang kemudian di pompa ke

peti bibitan C di stasiun kristalisasi untuk digunakan sebagai bibitan

kristalisasi A. Dipeti ini pun bibitan C diencerkan untuk memudahkan

pemompaan ke pan kristalisasi.

4. Pemisahan kristal kristalisasi D

Kristalisasi D mempunyai kekentalan tinggi, namun Hknya rendah. Hal ini

menyebabkan pemisahan kristal (pemutaran) lebih sulit. Untuk mengurangi

viskositas dari kristalisasi ini dilakukan penambahan tetes yang telah

diencerkan pada kristalisasi D ketika masih berada di talang bawah palung

pendingin. Setelah diturunkan dari talag diatas putaran ke alat puteran,

kristalisasi D ini kemudian diputar dengan kecepatan 1900-2175 rpm.

Kecepatan puteran yang lebih tinggi daripada puteran yang lain berkaitan

dengan kemurnian kristalisasi D ini rendah sehingga diperlukan kecepatan

yang memadai sehingga kristal gula dapat terpisah dari larutannya. Hasil

dari pemutaran ini adalah gula D dan tetes.

Tetes merupakan hasil dari pemisahan kristal yang masih mengandung gula.

Gula tersebut sudah tidak dapat dipungut karena bercampur dengan kotoran

dalam jumlah yang sangat tinggi. Diusahakan kadar gula yang terkandung

dalam tetes seminimal mungkin untuk menekan kehilangan gula. Tetes

ditampung dalam bak penampungan tetes kemudian ditimbang,

ditambahkan air untuk mengurangi kepekatan sampai brix tertentu.

Selanjutnya tetes dipompa menuju pabrik spirtus. Gula D diputar kembali

karena gula D ini masih membawa kotoran. Untuk memudahkan pemisahan

kotoran ini ditambahkan air panas (40°C) secukupnya atau dengan

penambahan klare D, sehingga dihasilkan kristal gula yang bersih.

Pemutaran ini dilakukan dengan kecepatan 2210 rpm. Pemutaran ini

menghasilkan gula Dµ dan klare D. Klare D kemudian ditampung dalam

 bak tampungan klare D untuk kemudian dipompa menuju peti tunggu di

stasiun kristalisasi. Sedangkan gula Dµ setelah diencerkan dipompa ke peti

gula Dµ di stasiun kristalisasi untuk digunakan sebagai bibit kristalisasi C.

Dipeti ini juga gula Dµ diencerkan untuk memudahkan pemompaan ke pan

kristalisasi.

7. Stasiun Penyelesaian

Gambar 13. Proses penyelesaian di PT. Madu Baru

Gula SHS keluar dari stasiun puteran masih dalam kondisi lembab. Masih

tinggi kadar airnya. Gula yang mengandung air akan mudah rusak bila

dibandingkan dengan gula kering, sehingga perlu dikeringkan sebelum

dikemas dan disimpan. Pada stasiun penyelesaian ini, gula SHS di PG

Madukismo akan diproses dengan tahapan sebagai berikut:

1. Tahap Pengeringan dan Penyaringan

Kristal gula yang keluar dari puteran SHS turun ke talang goyang. Pada

talang goyang, kristal gula yang masih lembab ini kontak dengan udara luar

sehingga terjadi pengeringan alami. Gerakan talang goyang memungkinkan

semua bagian kristal gula kontak dengan udara sehingga proses pengeringan

dan pendinginan berjalan optimal.

Dari talang goyang I ini gula akan masuk ke elevator dan dihembuskan

udara panas (80°C) yang berasal dari uap panas bertekanan 2,5-3 Kg/cm2.

Dari elevator I gula dibawa naik ke talang getar II. Pada talang ini terjadi

pengeringan alami sekaligus penyaringan gula dengan besar saringan 4 x 4

lubang/inch. Gula yang sesuai standar akan lolos dari saringan, sedangkan

kristal gula besar (manggumpal) akan tertahan disaringan yang selanjutnya

ditampung dalam bak kemudian untuk dileburkan.

Dari talang getar II gula dibawa lagi ke elevator II untuk dikeringkan dan

melalui transport ban dibawa ke talang getar III. Pada talang getar III

terdapat 2 bagian talang yang dilengkapi dengan saringan. Pertama gula

akan melewati talang getar dengan saringan 10 x 10 lubang/inch. Gula yang

menggumpal akan tertahan oada saringan dan selanjutnya ditampung pada

bak leburan. Sedangkan ditalang berikutnya, gula yang lolos akan disaring

kembali pada saringan 23 x 23 lubang/inch sehingga kristal halus yang akan

lolos dari saringan. Kristal halus ini akan dibawa maju teru ke elevator III

untuk dikeringkan dan melalui transport ban dibawa ke talang getar IV.
 Pada talang getar ini terdapat saringan 22 x 23 lubang/inch yang mana

kristal gula yang terlalu besar akan tertahan dan ditampung untuk dibawa ke

bejana leburan, sedangkan kristal yang memenuhi standar akan turun ke

cillo. Gula inilah yang akan dikemas dan dipanaskan. Kristal-kristal yang

tidak memenuhi syarat (gula halus, kotoran menggumpal), setelah melewati

proses pengeringan selanjutnya dibawa ke bak leburan untuk di lebur dan

dipompa le bak diksap I (nira kental sebelum sulfitasi). Talang getar IV ini

juga dilengkapi dengan penyedot debu gula. Pada saat memasuki talang

getar IV gula ternyata dalam kondisi agak basah, gula ini kemudian

dipisahkan dan dibawa ke talang getar I. Namun apabila gula masih basah

sekali maka gula ini dimasukkan ke talang getar yang menuju mixer A.

Perjalanan gula dari putaran sepanjang talang goyang kemudian melewati

saringan untuk dipisahkan yang kasar, halus dan gula produk. Di PG

Madukismo sebelum tangga jacob, dipasang vibrating screen untuk proses

penyaringan. Untuk saringan gula kasar dengan ukuran 64 mesh dan untuk

saringan gula produk dengan ukuran 180 mesh. Dimana 1 mesh merupakan

16 lubang yang terdapat pada 1 inch2.

2. Proses Pengemasan

Pengemasan gula bertujuan untuk mencegah kerusakan gula dengan cara

mencegah masuknya air dan mikroorganisme sehingga umur simpan gula

menjadi lebih lama. Selain itu, pengemasan dapat memudahkan dalam

pengangkutan dan pendistribusian gula.

 Pada bagian dasar cillo terdapat timbangan otomatis, sehingga gula yang

tertimbang dalam cillo otomatis dapat dikemas dalam karung ukuran 50 Kg

(berat netto) dan juga ada yang dikemas dalam ukuran 1 Kg dengan mesin

pengemas Filvo Vertical Fill and Seal Machine with Double Head Weighing

System dan menggunakan plastik jenis OPP, kemudian gula dimasukkan

kembali ke dalam karung. Bahan yang digunakan untuk mengemas gula

SHS yang berukuran 50 Kg adalah dengan menggunakan plastik PVC yang

dilengkapi dengan kemasan karung plastik sebagai inert bag. Selanjutnya

gula yang telah dikemas ini ditimbang kembali untuk pengecekan berat,

baru kemudian ujung karung dijahit dan gula ini siap untuk disimpan.

Apabila gula yang dikemas tersebut tidak memenuhi standar visual,

misalnya gula tersebut berwarna kekuningan dan agak basah maka gula ini

akan dibawa ke bejana lebur dan diolah kembali.

3. Proses Penyimpanan Gudang

Gula yang telah dikemas disimpan di gudang gula. PG Madukismo memiliki

2 gudang gula, yaitu:

a. Gudang gula A dengan kapasitas 150.000 kuintal

b. Gudang gula B dengan kapasitas 50.000 kuintal

Gula di dalam gudang harus dijaga dengan baik. Kondisi gudang gula yang

harus dihindari adalah kondisi ruang penyimpanan yang lembap atau

kelembapan dalam ruang tersebut melebihi batas standar. Oleh karena itu,

gula harus disimpan dalam kondisi kering. Hal tersebut diupayakan dengan

memberi alas pada lantai gudang. Lapisan yang terdapat pada gudang gula
 dari bawah ke atas adalah pasir, cor semen, gedek (anyaman bambu tebal),

dan kepang (anyaman bambu tipis). Gula dalam gudang yang tidak

memenuhi standar (rusak) disebut gula hablur yang akan dilebur kembali

dalam pan masakan.

Untuk pemeliharaan gudang gula, setiap hari lantai dibersihkan oleh para

pekerja pabrik. Sedangkan untuk bangunan (dinding) dicat oleh pekerja

dengan sistem borong. Semua hal tersebut diupayakan agar gudang dalam

kondisi sebaik mungkin sampai gula siap didistribusikan kepada konsumen.

3.3. Penanganan Limbah Pada Proses Produksi Gula

Kelancaran jalannya proses perlu ditunjang adanya keterpaduan antara satu pihak

dan pihak lain, karena kesemuanya itu merupakan salah satu sub sistem. Suatu

sistem yang dapat berjalan lancar jika seluruh sub sistem saling menunjang.

Dengan demikian segala kesulitan dapat diatasi dengan cepat, sehingga tujuan

bersama akan tercapai secara efisien dan efektif.

Limbah adalah hasil samping dari suatu proses produksi yang selanjutnya dapat

direcycle atau dapat dibuang karena tidak dapat dimanfaatkan lagi. PG

Madukismo merupakan salah satu perusahaan perkebunan yang tidak lepas dari

permasalahan limbah. Limbah pabrik yang berasal dari pengolahan industri gula

ini berupa limbah padat, cair dan gas. Dalam pembuangan limbah sebelum

dibuang, agar tidak menimbulkan masalah lebih lanjut dimasyarakat seharusnya

perlu mendapat perhatian yang lebih untuk dapat meminimalkan dampak yang

timbul dari limbah lingkungan (Wibowo,2013).

Tujuan pengelolaan lingkungan yang berkaitan dengan suatu kegiatan

proyek/industri pada dasarnya adalah untuk melakukan upaya penanganan limbah

yang timbul dari suatu kegiatan tersebut. Adapun cara penanganan limbah ini

yaitu ada yang direcycle untuk dapat dimanfaatkan lagi karena memiliki nilai

ekonomis dan ada yang dibuang keluat pabrik untuk dapat dimanfaatkan oleh

masyarakat lingkungan pabrik gula (Sihombing,2011). Limbah yang dihasilkan di

pabrik gula dapat digolongkan menjadi:

1. Limbah padat

 Blotong

Blotong adalah endapan dari hasil proses pemurnian nira dipisahkan dari

alat rotary vacuum filter. Blotong dihasilkan dari proses penyaringan dan

pemisahan nira dengan kotoran (lumpur/pasir). Endapan/kotoran tersebut

kemudian dimasukkan ke mixer untuk dicampur dengan ampas halus yang

bertujuan untuk menyerap blotong sehingga gumpalan blotong akan

menjadi padat dan mudah dipisahkan dengan nira kotor. Blotong

dimanfaatkan sebagai pupuk tanaman.

Gambar 14. Blotong

Komposisi blotong sulfitasi, antara lain:

N= 2,9%

Humus= 64,45%

P2O = 1,87%

K2O= 1,68%

CaO= 7,78%

MgO= 0,64%

C/N = 21,39%

Blotong dihasilkan tiap hari ±4% dari berat tebu (±120 ton). Blotong masih

mengandung N, P dan K sehingga masih sangat berpotensi untuk diproses

menjadi pupuk organik. Pembuatan pupuk organik tersebut bekerjasama

dengan PT. Kreasi Alam Lestari dan produknya dinamakan pupuk MADROS.

Berikut adalah SOP (Standar Operasional Pekerjaan) penanganan blotong di

PG Madukismo:
 a. Blotong yang keluar dari vacuum filter ditampung dalam silo blotong untuk

sementara dengan tujuan mengatur pengisisan ke dalam truk,lori blotong.

b. Distribusi blotong: 60% ke kebun wilayah PG. Madukismo dan 40% diolah

menjadi pupuk organik.

c. Pengangkutan ke kebun tebu yang menggunakan truk berdasarkan

permintaan sinder kebun.

d. Blotong terlebih dahulu ditimbang sebelum keliar dari pabrik, struk

timbangan diserahkan ke bagian tanaman, akuntansi dan pabrikasi.

e. Sasaran pemanfaatan blotong diutamakan untuk menyuburkan lahan-lahan

kritis dan lahan-lahan kering.

 Ampas

Ampas tebu merupakan hasil dari proses unit pemerahan nira setelah

dipisahkan dari serat tebu. Ampas tebu hasil dari penggulingan V dibawa oleh

conveyer menuju ketel dan digunakan sebagai bahan bakar masuk kedalam

ketel. Jumlah ampas tergantung dari batang tebu yang digiling, biasanya

mencapai 30-33% dari berat tebu.

 Abu ketel

Limbah padat lainnya adalah abu ketel yang banyaknya sekitar 0,3% dari berat

tebu. Abu ketel merupakan sisa pembakaran gorek dapur ketel. Abu ketel

memiliki kadar kalium fosfat dan silika yang cukup tinggi sehingga salah satu

penggunaan dari abu ketel ialah sebagai campuran bahan baku pembuatan

gelas. Namun sampai saat ini limbah abu ketel dimanfaatkan sebagai bahan

pembuatan pupuk kompos dicampur dengan belerang. Dari boiler itu sendiri,

abu ketel bersumber dari:

 1. Abu yang keluar melalui cerobong dan ditangkap dengan alat dust collector

2. Abu ketel yang keluar dari hasil pembersihan dapur boiler

2. Limbah Cair

 Soda

Soda berasal daricucian evaporator yang mempunyai kandungan COD dan

BOD yang cukup tinggi. Jumlahnya relatif sedikit dan penangannya

dilakukan pada Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC).

 Bocoran minyak pelumas

Berasal dari pelumas mesin-mesin di stasiun penggilingan dan pelumas

yang terbawa pada air cucian kendaraan di garasi pabrik. Bocoran minyak

pelumas ini dipisahkan dari air limbah di bak penangkap minyak,

kemudian ditampung dalam drum-drum untuk dimanfaatkan lagi.

Untuk penanganan limbah cair yang jumlahnya sekitar 50 m3 per hari, PG

Madukismo memiliki instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) khusus

agar ketika dibuang ke lingkungan tidak menimbulkan pencemaran.

Penurunan tingkat pencemaran air karena limbah dilakukan dengan

menggunakan sistem lumpur aktif aerasi dengan bantuan bakteri Inola sp.

Limbah yang dihasilkan kemudian ditampung dalam bak penampungan, lalu

dialirkan ke dalam bak pengendapan awal dan hasil pengendapan ditampung di

bak equalizer. Tahap berikutnya yaitu penguraian oleh bakteri dengan bantuan

aerator. Cairan yang sudah diaerasi selanjutnya diendapkan di bak lalu

disaring. Nilai COD dan BOD air yang dihasilkan sudah mengalami penurunan

sehingga air dapat langsing dibuang. Lumpur aktif yang dihasilkan umumnya
 mengandung bahan organik dan anorganik sehingga dapat digunakan sebagai

pupuk. Proses pengolahan limbah cair ini berlangsung secara kontinyu.

3. Limbah Gas

PG Madukismo juga menghasilkan limbah gas berupa partikulat yang terbawa

oleh asap cerobong ketel uap terutama abu sisa pembakaran. Untuk mengatasi

pencemaran udara, maka pada tahun 1994 dipasang dust collector pada

cerobong ketel dan pada pesawat peredam kebisingan (silencer) dari bahan

glass wol pada ke lima ketel uap. Sementara limbah gas lain dalam bentuk gas

CO2, SO2, NO2, H2S dan NH3 masih dibawah ambang batas, sehinga tidak

dilakukan penangan secara khusus.

4. Polusi Suara

Gangguan lingkungan ini berupa suara bising yang juga disebut sebagai polusi

suara. Suara bising ini berasal dari bocoran uap yang berlebihan di staisun ketel

uap. Untuk meredam suara tersebut, saat ini sudah dilengkapi dengan

“silencer” atau alat peredam suara di stasiun ketel uap.

3.4. Neraca Massa Proses Produksi Gula

Neraca massa yang diperoleh dari PT. Madu Baru PG Madukismo adalah sebagai
berikut:

Tebu Persiapan

Tebu tertimbang (100%)

Air imbibisi Stasiun Penggilingan Ampas (35%)
(25%)
Nira mentah (95%)
Air hilang/
Susu kapur (2,3%)
Air cucian vacuum Stasiun Pemurnian menguap
filter (3%)
Belerang (0,1%) Blotong (4%)
Nira jernih (90%)

Stasiun Penguapan Uap air (63%)

Nira kental (20%)

Air cucian kristal Uap air
Stasiun Kristalisasi
(2%) (18,6%)
Mascuite (32%)
Stroop-2
( 22,7%) Stasiun Pemutaran Tetes (4%)

Kehilangan
Gula (3%) gula (0,1%)
Gula SHS
(6%)

Gambar 15. Neraca massa pada proses produksi gula di PT. Madu Baru
3.5. Neraca Energi Proses Produksi Gula

Tabel 4. Perhitungan neraca energi yang dihasilkan ampas

Parameter Satuan Jumlah

Kapasitas Pabrik Kg tebu/hari 3.250.500

Ketersediaan ampas % Tebu 35
Ketersediaan ampas per hari kg 1.137.675
Kandungan Energi/ Kg Biomassa
Ampas tebu Kkal/kg ampas 2000
Total Energi Biomassa
Ampas tebu kkal 2.275.350.000
Kebutuhan Panas untuk memproduksi (berasal dari tabel steam untuk kondisi 1 kg
uap pada 30 Bar dan temperatur saturated 30 bar)
Saturated kkal/kg 669,93
Steam yang dihasilkan Biomassa
Steam yang dihasilkan ampas Kg/hari 3.396.399,624
Efisiensi Bioler rata-rata % 80
Steam Aktual
Dari ampas Kg/hari 2.717.119,699
Konversi steam pada turbin Kg steam/kWh 20
Listrik yang dihasilkan kWh/hari 135.855,985

Menurut Novitasari (2015), kebutuhan steam pada suatu pabrik gula kristal putih

dengan kapasitas 3000 Kg tebu/hari dan ketersediaan ampas per hari 1.042.978,72

Kg adalah sebesar 720.000 Kg steam, sedangkan kebutuhan energi listrik yang

dibutuhkan sebesar 60.000 kWh/hari. Jadi, jika kebutuhan steam PT. Madu Baru

mengacu pada data tersebut maka, kebutuhan steam dan energi listrik berturut-

turut sebesar 780.120 Kg/steam dan 65.010 kWh/hari. Oleh karena itu, steam

yang tersisa untuk energi listrik sebesar 1.936.999,699 Kg steam/hari dan energi
listrik yang dihasilkan sebesar 96.849,985 kWh/ hari. Maka, dari hasil tersebut

kelebihan energi listrik yang diperoleh PT. Madu Baru sebesar 31.839,985

kWh/hari.
3.6. Pembagian Hasil

Pada PT. Madu Baru terdapat perjanjian antara perusahaan dan petani yang saling

disepakati. Contoh pembagian hasil untuk petani adalah sebagai berikut:

Kebun/Kelompok Tani

Nama Petani : Sukamto

Tebu digiling (Ku) : 65 (sebelum rafaksi)

Tebu digiling (Ku) : 65 (setelah rafaksi)

Kristal Gula (Ku) : 3,97

Rendemen (%) : 6,11

Bagi Hasil Petani 100% (Ku) :2,63

Bagi Hasil Petani 90% (Ku) :2,37

Bagi Hasil Petani 10% (Ku) :0,26

Bagi Hasil Tetes Petani (Kg) : 195

Pendapatan Petani

Harga Jual Gula : 2,37 Ku x Rp 1.098.600 = Rp 2.603.682

Tetes : 195 Kg x Rp 1.000 = Rp 195.000

Rp 2.798.682

Hutang Petani

Upah Bongkar : 65 Ku x Rp 75 = Rp 4.875

Alat Tulis : 65 Ku x Rp 40 = Rp 2.600

Karung Plastik : 5 bh x Rp 4.142 = Rp 20.710

Dana Kelancaran Jalan : 65 Ku x Rp 30 = Rp 1.950

Ongkos Panggul : 0,26 Ku x Rp 2.600 = Rp 676

Asuransi : 2,63 Ku x Rp 30 = Rp 237

Rp. 31.048

Dari data tersebut pembagian hasil pada petani yaitu sekitar 66% dari gula yang

dihasilkan yang selanjutnya 90 % akan dilelang kembali dan 10% akan dibawa

pulang. Pendapatan petani dari 65 kwintal tebu yang digiling adalah sebesar Rp

2.767.634 dan 26 Kg gula SHS. Menurut Tando (2017), produktivitas tebu di

Indonesia saat ini sekitar 70-75 ton/ha. Jika diakumulasikan pendapatan petani

perhektar/tahun dengan panen 11 bulan sekali sebesar Rp 34.808.319,92 dan 327

Kg gula SHS.
 IV. PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh dari hasil praktik umum di PT. Madu Baru adalah

1. Bahan baku yang digunakan pada PT. Madu Baru sebagian besar berasal dari

kebun petani yang saling bekerja sama.

2. Produk utama yang dihasilkan dari PT. Madu Baru adalah Gula SHS-1 dengan

kemasan 50 Kg dan 1 Kg.

3. Tahapan proses produksi gula SHS-1 adalah persiapan, penggilingan,

pemurnian, penguapan, kristalisasi , puteran dan penyelesaian.

4. Limbah yang dihasilkan dari PG Madukismo berupa limbah padat, cair, dan

gas.

5. Penanganan limbah di PT. Madu Baru sangatlah diperhatikan yaitu penanganan

limbah cair dan limbah padat yaitu menjadi pupuk .

4.2 Saran

1.PG. Madukismo dapat memilih tebu dari petani – petani dengan lebih teliti dan

juga selektif lagi agar gula yang dihasilkan kualitasnya menjadi lebih baik lagi.
2. Dapat digunakan alat – alat dalam laboratorium dengan ketelitian yang lebih

lagi, sehingga proses penghitungan kadar gula dan mutu gula lebih spesifik lagi.

3. Kebersihan, dan kehigienisan para pegawai bagian produksi, laboratorium,

mesin, dan lapangan harus lebih dijaga lagi.

4. Penerapan peraturan dan keselamatan kerja harus lebih dipertegas agar dapat

menghindari kecelakaan kerja.

 DAFTAR PUSTAKA

Ahyari , A. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi . BPFE.

Yogyakarta.

Chen, J.C.P. dan C.C.Chou. 1993 . Cane Sugar Handbook. John Wiley dan Sons,

Inc. USA.

Dewi, Y. H. K. 2017. Laporan Kerja Praktek di PT. Madu Baru (PG/PS

Madukismo). Universitas Atma Jaya Yogyakarta. Yogyakarta.

Effendi, A. 1994 .Diktat Mata Kuliah Teknologi Gula. Jurusan Teknik Kimia ITS.

Surabaya.

Fitri, Y. F. 2008 . Pengaruh Penambahan Susu Kapur (CaOH) dan gas SO

Terhadap pH Nira Mentah Dalam Pemurnian Nira di Pabrik Gula Kwala

Madu PTP Nusantara II Langkat. USU. Medan.

Kholifah, N. 2015. Proses Produksi Gula SHS-1 ( Super High Sugar -1).

Universitas Negeri Semarang. Semarang.

Meiditha, N. 2003 . Analisis Efisiensi Produksi Gula Pasir di Pabrik Gula Kebon

Agung, Kabupaten Malang. (Skripsi) . Jurusan Ilmu-Ilmu Sosial Ekonomi

Pertanian. Fakultas Pertanian. IPB. Bogor.

Moerdokusumo, A. 1993 . Pengawasan Kualitas dan Teknologi Pembuatan Gula

di Indonesia. ITB . Bandung.

Perwitasari, D.S. 2010. Phospat Acid and Flocculan Added in Juice Sugar Crystal

Process. Jurnal Teknik Kimia Vol 4.No2.

Ricky, W. 2004. Manajemen Produksi atau Operasi. Erlangga. Jakarta.

Sihombing, J. 2011 . Optimisasi Proses Koagulasi Flokulasi Pengolahan Air

Limbah Dengan Menggunakan Response Surface Methodology (RSM) di

Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II. USU Medan.

Soejardi. 2003. Proses Pengolahan di Pabrik Gula Tebu. Lembaga Pendidikan

Perkebunan. Yogyakarta.

Wibowo, A. A. W. 2013. Pengolahan Limbah Cair di PG. Madukimo Yogyakarta.

Universitas Katolik Soegijapranata. Semarang.

LAMPIRAN
Gambar 16. Foto bersama pembimbing lapang

Gambar 17. Foto saat monitoring dan evaluasi

Gambar 18. Tata letak PT. Madu Baru
Gambar 19. Contoh pembagian hasil untuk petani