6 cm

MEMPELAJARI PENGENDALIAN MUTU TAPIOKA DI PT BUMI

SAKTIPERDANA LAUJAYA KABUPATEN TULANG BAWANG BARAT
(Laporan Praktik Umum)

Oleh

Siti Restia Salita

1814051061

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS LAMPUNG
2021
 ii

6 cm

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIK UMUM

Judul : MEMPELAJARI PENGENDALIAN MUTU

TEPUNG TAPIOKA DI PT BUMI
SAKTIPERDANA LAUJAYA KABUPATEN
TULANG BAWANG BARAT

Nama Mahasiswa : Siti Restia Salita

Nomor Pokok Mahasiswa : 1814051061

Jurusan/PS : Teknologi Hasil Pertanian

Fakultas : Pertanian

Lokasi Praktik Umum : PT. Bumi Saktiperdana Laujaya

Tanggal Persetujuan :

Menyetujui
Ketua Jurusan Dosen Pembimbing
Teknologi Hasil Pertanian

Dr. Erdi Suroso, S.T.P., M.T.A. Dyah Koesoemawardani, S.Pi., M.P.

NIP 19721006 199803 1 005 NIP 19701027 199512 2 001

Mengetahui
Dekan Fakultas Pertanian
Universitas Lampung

Prof. Dr. Ir. Irwan Sukri Banuwa, M.Si.

NIP 19611020 198603 1 002
 iii

6 cm

SANWANCANA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa , karena berkat

dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan Praktik Umum (PU) yang

berjudul “Mempelajari Pemgendalian Tepung Tapioka di PT. Bumi Saktiperdana

Laujaya, Kabupaten Tulang Bawang Barat”. Laporan Praktik Umum ini adalah

laporan hasil pengamatan, praktik langsung, wawancara, dan studi literatur yang

dilakukan mulai tanggal 03 Agustus 2021 hingga 03 September 2021.

Penulis menyadari bahwa laporan ini dapat selesai karena bimbingan, bantuan,

dan dukungan berbagai pihak. Pada kesempatan kali ini penulis ingin

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Prof. Dr. Ir. Irwan Sukri Banuwa, M.Si., selaku Dekan Fakultas

Pertanian Universitas Lampung yang telah mengadakan dan memberikan izin

untuk melaksanan praktik umum.

2. Bapak Dr. Erdi Suroso, S.T.P., M.T.A., selaku Ketua Jurusan Teknologi

Hasil Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Lampung yang telah

membimbing dan memberikan izin untuk melaksanakan praktik umum.

3. Ibu Ir. Novita Herdiana, S.Pi., M. Si., selaku Panitia Praktik Umum Jurusan

Teknologi Hasil Pertanian yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan

dalam melakasanakan dan menyelesaikan urusan administratif praktik umum.

 iv

4. Ibu Dyah Koesoemawardani, S.Pi., M.P., selaku Dosen Pembimbing

Praktik Umum yang telah membimbing dan memberikan saran juga

pengarahan dalam pelaksanaan pratik umum dan penyusunan laporan.

5. Bapak Dr. Ir. Samsu Udayana Nurdin, M.Si., selaku Dosen Pembimbing

Akademik yang telah memberikan dukungan kepada penulis.

6. Orang tua, saudara serta keluarga yang telah memberikan dukungan dan

motivasi serta selalu menyertai penulis dalam do’anya untuk melaksanakan

dan menyelesaikan praktik umum.

7. Bapak Andy selaku HRD PT. Bumi Saktiperdana Laujaya sekaligus

Pembimbing Lapang, dan seluruh karyawan yang ada di PT. Bumi

Saktiperdana Laujaya yang telah memberikan kesempatan untuk belajar,

membimbing, dan membantu dalam mendapatkan data – data yang

diperlukan dalam pembuatan laporan Praktik Umum.

8. Bapak dan Ibu Dosen yang telah memberikan ilmu dan wawasan kepada

Penulis selama perkuliahan.

9. Octavia Sopha Anggraini dan Nisrina Lutfiah Zahiroh selaku rekan dalam

melaksanakan Praktik Umum yang telah bekerjasama dan saling membantu

dalam pelaksanaan Praktik Umum.

10. Sahabat-sahabatku dan teman-teman himpunan atas do’a, semangat,

dukungan, canda tawa, serta kebersamaannya selama ini

11. Abang Jerry Kenezi atas semangat, dukungan, dan telah membantu dalam

membuat laporan.
 v

12. Teman – teman Jurusan Teknologi Hasil Pertanian angkatan 2018 yang telah

saling mengingatkan, membantu, dan memberi semangat dalam

melaksanakan dan menyelesaikan Praktik Umum.

13. Kakak-kakak Angkatan 2017 yang telah memberikan saran dan pengalaman

dalam menjalani praktik umum.

Penulis berharap semoga Allah SWT membalas kebaikan yang telah diberikan

dan semoga laporan Praktik Umum ini dapat bermanfaat bagi penulis dan

pembaca.

Bandar Lampung, September 2021

Penulis,

Siti Restia Salita

 vi

DAFTAR ISI

COVER............................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN............................................................................ ii
SANWACANA ............................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................. vi
DAFTAR TABEL........................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................... ix

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang................................................................................. 1

1.2 Tujuan Praktik Umum...................................................................... 3
1.3 Waktu, Tempat dan Metode Praktik Umum.................................... 3
1.3.1 Waktu dan Tempat............................................................... 3
1.3.2 Metode ................................................................................. 3

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan........................................................................... 5

2.2 Lokasidan Tata Letak Perusahaan.................................................... 7
2.3 Visi dan Misi Perusahaan................................................................. 9
2.4 Ketenagakerjaan dan Struktur Organisasi Perusahaan .................... 9

III. HASIL KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

3.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................... 11

3.1.1 Singkong................................................................................. 11
3.1.2 Air.......................................................................................... 14
 vii

3.2 Proses Produksi Tapioka................................................................... 15

3.2.1 Penerimaan Bahan Baku......................................................... 16
3.2.2 Pengupasan ............................................................................. 18
3.2.3 Pencucian ............................................................................... 19
3.2.4 Pencacahan ............................................................................. 20
3.2.5 Pemarutan ............................................................................... 21
3.2.6 Ekstraksi ................................................................................. 22
3.2.7 Pemurnian .............................................................................. 24
3.2.8 Pengendapan .......................................................................... 26
3.2.9 Sentrifugasi ............................................................................ 28
3.2.10 Pengovenan .......................................................................... 29
3.2.11 Pengayakan .......................................................................... 30
3.2.12 Pengemasan dan Penggudangan .......................................... 31
3.3 Kualitas Tapioka............................................................................... 32
3.3.1 Kadar Air................................................................................. 33
3.3.2 Warna...................................................................................... 35
3.3.3 pH............................................................................................ 37
3.4 Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP).......... 37
3.4.1 Deskripsi Produk..................................................................... 37
3.4.2 Penyusunan Diagram Alir....................................................... 38
3.4.3 Analisis Bahaya....................................................................... 39
3.4.4 Penetapan CCP (Critical Control Point)................................. 49
IV. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan....................................................................................... 53
4.2 Saran................................................................................................. 53

DAFTAR PUSTAKA...................................................................................... 54
LAMPIRAN.................................................................................................... 5
 viii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Spesifikasi dan Pengendalian Mutu Singkong................................. 13

Tabel 2. Hasil Pengujian Air Pada PT. Bumi Saktiperdana Laujaya............. 14

Tabel 3. Suhu Pengeringan dan Kadar Air Tapioka di PT. Bumi Saktiperdana

Laujaya............................................................................................. 34

Tabel 4. Analisis Bahaya Bahan Baku........................................................... 42

Tabel 5. Analisis Bahaya Proses Produksi Tapioka....................................... 46

Tabel 6. Penetapan CCP Bahan Baku............................................................ 49

Tabel 7. Penetapan CCP Proses Produksi Tapioka........................................ 50

 ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Areal PT. Bumi Saktiperdana Laujaya........................................... 6

Gambar 2. PT. Bumi Saktiperdana Laujaya tampak dari atas.......................... 7

Gambar 3. Lokasi PT. Bumi Saktiperdana Laujaya......................................... 8

Gambar 4. Bahan Baku/Singkong.................................................................... 14

Gambar 5. Perhitungan Nilai Cacat.................................................................. 12

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Tapioka.......................................... 16

Gambar 7. Pengukuran Kadar Pati Singkong................................................... 18

Gambar 8. Root Peeler..................................................................................... 19

Gambar 9. Unit Pencucian ............................................................................... 20

Gambar 10. Mesin Pencacah (Chopper)........................................................... 21

Gambar 11. Rasper........................................................................................... 22

Gambar 12. Extractor ...................................................................................... 23

Gambar 13. Unit HCH (Hydrocyclone Hygine) .............................................. 25

Gambar 14. Unit HCC (Hydrocyclone)............................................................ 26

Gambar 15. Bak Penendapan............................................................................ 27

Gambar 16. Unit Centrifuge............................................................................. 29

Gambar 17. Unit Pengovenan........................................................................... 30

 x

Gambar 18. Unit Pengayakan 60 Mesh dan 80 Mesh...................................... 31

Gambar 19. Proses Pengemasan dan Penggudangan........................................ 32

Gambar 20. Alat Pengukur Kadar Air Tapioka................................................ 34

Gambar 21. Analisis Warna Tapioka............................................................... 36

Gambar 22. Analisis pH................................................................................... 37

xi
 1

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Singkong merupakan salah satu komoditas tanaman pangan yang berjenis umbi-

umbian yang banyak dibudidayakan di Indonesia khusnya di provinsi Lampung.

Menurut data Badan Pusat Statistika (2018) angka produksi singkong di Lampung

mencapai 6.683.75 ton yang menjadikan Lampung sebagai daerah penghasil

singkong terbesar di Indonesia dari total prpoduksi di Indonesia yang menyentuh

angka 19.341.233 ton. Singkong memiliki potensi produksi tinggi dan prospek

yang baik. Kemudahan budidaya dan petumbuhan tanaman singkong serta

tingginya produksi tanaman singkong tergolong cepat yaitu berkisar antara 6

sampai 8 bulan. Tingkat konsumsi singkong di Indonesia terbilang tinggi

dikarenakan singkong menjadi bahan pangan di beberapa wilayah di Indonesia,

selain menjadi bahan pangan singkong juga dapat diolah menjadi tepung tapioka.

Salah satu industri yang memproduksi tepung tapioka di provinsi Lampung yaitu

PT. Bumi Saktiperdana Laujaya. Perusahaan tapioka ini berada di Desa Terang

Bumi Agung, Kecamatan Gunung Terang, Tulang Bawang Barat. Produksi

tapioka pada industri ini telah menggunakan teknologi yang modern yang seluruh

proses produksi sudah menggunakan mesin yang diawasi oleh operator.

 2

Penggunaan mesin secara modern merupakan salah satu cara agar bisa

memenangkan kompetisi atau tidak dapat bertahan dalam kompetisi tersebut.

salah satu cara yang dapat ditempuh yaitu tetap memepertahanka kualitas dengan

pengendalian mutu. Pengendalian mutu bertujuan menekan produk yang cacat,

menjaga agar produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas perusahaan dan

satndar yang ditetapkan badan lokal dan internasional yang mengelola standarisasi

mutu dan tentunya sesuai dengan apa yang diharapkan oleh konsumen. Kegiatan

pengendalian dapat membantu perusahaan mempertahankan dan meningkatkan

kualitas produknya dengan melakukan pengendalian terhadap tingkat kerusakan

produk sampai tingkat kerusakan nol. Oleh sebab itu, perusahaan dalam

meningkatkan mutu tapioka serta menjamin keamanan tapioka tersebut agar dapat

bersaing di pasaran dan mendapat kepercayaan konsumen menerapkan HACCP

(Hazard Analysiis Critical Control Point).

Sistem keamanan pangan berdasarkan HACCP merupakan sistem dalam

mengidentifikasi bahaya serta tindakan pengendaliannya. HACCP adalah suatu

sistem pengendalian yang menfokuskan pada pencegahan daripada mengandalkan

penhujian produk akhir. Tujuan dari penerapan HACCP dalam suatu industri

pangan adalah untuk mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat digunakan

sebagai jaminan mutu pangan untuk memenuhi tuntutan konsumen. HACCP

bersifat sebagai sistem pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan sampai

produk akhir produksi diproduksi masal dan didistribusikan. Oleh karena itu,

dengan diterapkannnya sistem HACCP akan mencegah resiko komplain karena

adanya bahaya pada suatu produk pangan. Selain itu, HACCP juga dapat
 3

berfungsi sebagai promosi perdagangan di era global yang memiliki daya saing

kompetitif. Pengendalian mutu dengan sistem HACCP bukan ditujukan dengan

jaminan mutu yang rist atau tanpa resiko namun dirancang untuk meminimumkan

resiko bahaya keamanan pangan.

1.2 Tujuan Praktik Umum

Tujuan pelaksanaan praktik umum ini adalah sebagai berikut:

1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melihat dan

membandingkan penerapan pengetahuan yang diperoleh selama kuliah

kedalam dunia kerja sesuai dengan keprofesiannya.

2. Mempelajari penegendalian mutu pada proses produksi tapioka di PT. Bumi

Saktiperdana Laujaya.

3. Mendekatkan mahasiswa dengan bidang ilmu atau keprofesian, memperluas

wawasan dan mengenal lapangan keilmuan.

1.3 Waktu, Tempat dan Metode Pelaksanaan Kegiatan Praktik Umum

1.3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kegiatan Praktik Umum

Praktik umum ini dilaksanaan mulai tanggal 03 Agustus 2021 sampai dengan

tanggal 03 September 2021 di PT. Bumi Saktiperdana Laujaya di Desa Terang

Bumi Agung, Kecamatan Gunung Terang, Kabupaten Tulang Bawang Barat.

1.3.2 Metode Pelaksanaan Kegiatan Praktik Umum

Metode yang digunakan dalam melakukan praktik umum ini adalah :

a. Magang/ Praktik
 4

Magang dilakukan dengan praktik langsung di pabrik dan dilakukan

pengawasan serta mendapatkan bimbingan atau arahan langsung dari

pembimbing lapang ataupun setingkatnya.

b. Pengumpulan data

Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan pengamatan, wawancara,

dan menggunakan data atau literatur yang tersedia di instansi/perusahaan

maupun yang disampaikan oleh pembimbing lapang.

c. Studi pustaka

Studi pustaka dilakukan dengan membandingkan hasil kegiatan di lapang atau

lokasi budidaya dengan literatur yang ada di lokasi praktik dan materi yang

telah diberikan pada saat kuliah maupun referensi dari buku atau literatur

yang ada.

d. Konsultasi

Konsultasi dilakukan dengan pembimbing dan karyawan-karyawan di

lingkungan praktik umum untuk mendapatkan informasi tentang hal-hal yang

terkait dan mendukung kegiatan praktik umum, khususnya mengetahui proses

produksi tapioka mulai dari penerimaan bahan baku sampai pada perlakuan

produk akhir.

e. Diskusi

Diskusi dilakukan dengan pembimbing lapang untuk mendapatkan

kelengkapan data dan informasi yang digunakan sebagai bahan pembuatan

laporan praktik umum. Diskusi ini dilakukan dengan jadwal tentative

menyesuaikan dengan keadaan lapang saat magang.

 5

II. KONDISI DAN GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Bumi Saktiperdana Laujaya merupakan perusahaan produsen tepung tapioka

yang didirikan pada tahun 1992 oleh bapak Slamet yang sekarang sudah masuk

pada generasi kedua yakni dipimpin oleh anaknya yaitu bapak Chandra serta

masih beroperasi sampai saat ini. PT. Bumi Saktiperdana Laujaya ini oleh

masyarakat sekitar lebih dikenal sebagai pabrik klanting karena awal didirikannya

masih melakukan proses produksi dengan alat manual atau tradisional, kemudian

mengalami perkembangan secara bertahap dimana pada tahun 2009 hingga 2010

pabrik melakukan produksi secara semi modern dengan menggunakan peralatan

China. Selanjutnya tahun 2014 pabrik mulai menggunakan peralatan produksi

yang merupakan kombinasi yaitu peralatan dari China dan Eropa. Tahun 2020

proses produksi dilakukan secara modern yang mana hampir sebagian besar

dikerjakan dengan mesin otomatis.

PT. Bumi Saktiperdana Laujaya memiliki total luas lahan sebesar ± 185.400 m 2.

Penggunaan lahan di perusahaan ini terbagi menjadi tiga yaitu berupa lahan

terbuka, lahan tertutup bangunan dan lahan cadangan. Lahan terbuka memiliki

luas sebesar ±100.470 m2 yang digunakan untuk pengelolaan kolam IPAL, kolam
 6

biogas, area parkir, area tampungan sampah, area bongkar muat bahan baku serta

jalan area seluruh pabrik. Kolam biogas di PT. Bumi Saktiperdana Laujaya

pertama kali dibuat tahun 2013, kemudian tahun 2020 dilakukan pembuatan

kolam biogas ke 2. Lahan tertutup bangunan memiliki luas sebesar ± 3.945 m2 dan

digunakan untuk bangunan produksi, bangunan kantor, messs dan post satpam,

sedangkan lahan cadangan memiliki luas sebesar ± 80.985 m2.

Perusahaan ini merupakan salah satu dari begitu banyak perusahaan produsen

tapioka yang kompeten dibidangnya, dibuktikan dengan adanya pengakuan dari

pemerintah dengan diterbitkannya izin produksi dan Sertifikat Halal MUI.Produk

utama yang dihasilkan oleh PT. Bumi Saktiperdana Laujaya adalah tepung

tapioka. Hasil samping dari proses produksi tapioka pada pabrik ini berupa

onggok basah dan onggok kering, sera, meniran, serta elot yang biasanya akan

dijual maupun dimanfaatkan untuk keperluan pabrik itu sendiri. Perusahaan ini

memegang teguh komitmen untuk memberikan pelayanan terbaik terhadap

konsumen dan mitra bisnisnya melalui pelayanan optimal yang didukung dengan

teknologi modern, infrastruktur memadai dan pengelolaan sumberdaya manusia

yang baik. Gambaran sekilas bangunan pabrik dapat dilihat pada Gambar berikut

Gambar 1. Areal PT. Bumi Saktiperdana Laujaya.

 7

2.2. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

PT. Bumi Saktiperdana Laujaya berlokasi di Jalan Raya Setia Bumi, Tiyuh

Terang Bumi Agung, Kecamatan Gunung Terang, Kabupaten Tulang Bawang

Barat, Provinsi Lampung.Lokasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar berikut.

Gambar 2. PT. Bumi Saktiperdana Laujaya tampak dari atas.

Kecamatan Gunung terang disebelah Utara berbatasan dengan Kecamatan

Gunung Agung, sedangan sebelah Timur berbatasan dengan Kecamatan Way

Kenanga, Kecamatan Lambu Kibang dan Kecamatan Pagardewa, kemudian

sebelah Selatan berbatasan dengan Kabupaten Way Kanan, terakhir sebelah Barat

berbatasan dengan Kecamatan Batu Putih. Kabupaten Tulang Bawang Barat

terdiri dari 9 kecamatan, 3 kelurahan, dan 93 tiyuh (desa).Pada tahun 2017,

jumlah penduduknya mencapai 268.119 jiwa dengan luas wilayah 1.201,00 km²

dan sebaran penduduk 223 jiwa/km².

 8

Kabupaten Tulang Bawang Barat terletak dibagian utara Provinsi Lampung.

Kabupaten Tulang Bawang Bara berbatasan langsung dengan Provinsi Sumatera

Selatan. Hal ini menjadikan Kabupaten Tulang Bawang Barat cukup strategis

sebagai pusat kegiatan ekonomi yang sedang berkembang. Secara geografis,

wilayah Kabupaten Tulang Bawang Barat terletak pada koordinat 04 o10’-

04o42’LS dan 104o55’-105o10’BT. Sebelah Utara Kabupaten Tulang Bawang

Barat berbatasan dengan Mesuji Timur, Way Serdang, dan Kabupaten Ogan

Komering Ilir (Sumatera Selatan), sebelah Selatan dengan Abung Surakarta dan

Muara Sungkai (Lampung Utara), dan Terusan Nunyai (Lampung Tengah),

kemudian sebelah barat dengan Negara Batin, Pakuan Ratu, dan Negeri Batin

(Way Kanan, sedangkan sebelah Timur berbatasan dengan Banjar Agung, Banjar

Margo, dan Menggala (Tulang Bawang). Secara umum lokasi PT. Bumi Sakti

Perdana Laujaya yang berada di Kabupaten Tulang Bawang Barat Provinsi

Lampung dapat dilihat pada Gambar berikut.

Gambar 3. Lokasi PT. Bumi Saktiperdana Laujaya.

 9

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Visi dari PT. Bumi Saktiperdana Laujaya adalah menjadi perusahaan tepung

tapioka berskala nasional dengan kualitas terbaik.

Misi dari PT. Bumi Saktiperdana Laujaya adalah

1. Meningkatkan lapangan pekerjaan

2. Meningkatkan kesejahteraan bagi petani

2.4 Ketenagakerjaan dan Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Bumi Sakti Perdana Laujaya merupakan perusahaan dengan jumlah

pegawai120 orang tenaga kerja PT. Bumi Sakti Perdana Laujaya terdiri atas

karyawan tetap dan tidak tetap. Karyawan tetap adalah karyawan yang bekerja

tidak berdasarkan jumlah bahan baku yang diproses sehingga jam kerjanya mulai

dari jam 08.00-17.00 WIB dari senin hingga minggu (setiap hari). Karyawan tidak

tetap adalah karyawan yang bekerja berdasarkan jumlah bahan baku yang diproses

sehingga pengupahannya dilakukan berdasarkan jam kerja.

Struktur organisasi perusahaan di PT. Bumi Sakti Perdana Laujaya dipimpin oleh

seorang komisaris sekaligus pemilik perusahaan. Komisaris membawahi direktur

dan direktur membawahi factory manager. Factory manager mengkoordinir dan

membawahi bagian PPC, produksi, serta support. Masing-masing bagian akan

membawahi staff atau pekerja seperti bagian PPC (Production, Planing, and

Controling) membawahi staff raw material, Quality Control (QC), admin, dan

logistic. Sedangkan bagian produksi akan membawahi staff wet process dan dry

procces. Serta bagian support akan membawahi bagian power, house, biogas
 10

listrik, mekanik, kendaraan atau alat besar, dan umum. Struktur organisasi di PT.

Bumi Saktiperdana Laujaya dapat dilihat pada lampiran.

 11

III. HASIL KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

3.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku

3.1.1 Singkong

Bahan baku yang digunakan pada pabrik tapioka PT Bumi Saktiperdana Laujaya

yaitu berasal dari pasokan beberapa petani di sekitaran pabrik yang dijual melalui

agen dari beberapa daerah seperti Unit 7, HTI, Rajawali, Terang Bumi Agung dan

lain-lain. Bahan baku utama yang berupa singkong utuh yang digunakan tidak

dilakukan secara pemesanan namun disuplai sendiri oleh supplier atau sering

disebut dengan agen, sehingga banyaknya bahan baku tergantung pada hasil panen

dari petani. Kondisi singkong yang disuplai petani terkadang masih banyak

mengandung tanah, bonggol serta kotoran lainnya yang terbawa. Singkong yang

digunakan pabrik yaitu singkong varietas cassesart dengan persyaratan singkong

yang diterima yaitu umur singkong minimal 7 bulan dan maksimal 12 bulan serta

diameter singkong minimal 3 cm karena kondisi singkong tersebut memiliki

kandungan pati yang tinggi. Singkong yang disuplai harus memiliki kondisi fisik

yang baik yaitu tidak terdapat tanah, tidak ada bonggol dan bahan pengotor

lainnya. Bahan baku yang diterima akan dilakukan pengecekan kadar pati dengan

kadar yang diinginkan minimal sebesar 25%

 12

Gambar 4. Bahan baku/singkong.

Pengendalian mutu yang dapat dilakukan yaitu setiap bahan baku sebaiknya

dilakukan penyortiran dari kotoran untuk menjaga kualitas dari bahan baku

sehingga tapioka yang dihasilkan memiliki kualitas yang baik. Penyortiran

dilakukan dengan memilih kualitas singkong yang tidak busuk/berjamur, warna

daging putih, diameter minimal 3 cm serta bersih dari kotoran lain yang terbawa.

Kemudian dilakukan perhitungan nilai cacat pada bahan baku dengan

penyamplingan 100 buah singkong, kemudian dihitung persentase nilai cacatnya.

Selain itu dilakukan juga pengukuran kadar pati menggunakan alat ukur kadar

pati. Apabila bahan baku tidak memenuhi kriteria yang diinginkan pabrik maka

dapat dilakukan refaksi (potongan) kepada petani yang ditentukan berdasarkan

kualitas singkong yang dibawa.

Gambar 5. Penghitungan nilai cacat.

 13

Singkong dengan persyaratan minimal diameter 3 cm atau berukuran kecil

memiliki kadar pati yang rendah. Usia singkong yang berumur tua cenderung

memiliki kadar pati yang tinggi dan kadar air rendah dibanding singkong yang

berumur muda (<7 bulan). Pemilihan ini dimaksudkan agar diperoleh rendemen

pati yang tinggi dengan kualitas tapioka yang baik. Konsep pengawasan mutu

bahan baku dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 1. Spesifikasi dan Pengendalian Mutu Singkong

Prosedur Tindakan
Bahan Parameter Batas Kritis
Pemantauan Pengendalian
Kondisi singkong Dilakukan
Keadaan Pengecekan
utuh, warna penyamplingan
umum secara visual
daging putih dan sortasi
Diameter
3 cm Pengukuran Pengukuran
Dilakuakan
Singkong Bebas dari
pencucian
Kebersihan kotoran (tanah, Pengecekan
dengan air dan
bonggol, akar, secara visual
pemotongan
dan lain-lain)
bonggol
Waktu
Umur Dilakukan
Usia ≥ 7 bulan pemanenan
sortasi
yang tepat

Pada pabrik tapioka ini penyimpanan bahan baku diletakkan bersentuhan dengan

tanah dan terpapar matahari secara langsung. Hal tersebut dilakukan karena

penyimpanan bahan baku hanya bersifat sementara, karena bahan baku yang

diterima akan langsung diproses. Penyimpanan bahan baku yang bersentuhan

dengan tanah dan terpapar matahari secara langsung dapat mempercepat proses

pembusukan, hal tersebut disebabkan karena tanah merupakan sumber

kontaminasi dan panas matahari membuat singkong kehilangan kadar patinya.

Penyimpanan bahan baku yang dapat dilakukan untuk waktu yang lebih lama

yaitu dengan meletakan singkong pada tempat yang tidak bersentuhan langsung
 14

dengan tanah, tidak diletakkan pada tempat yang lembab dan terhindar dari

paparan sinar matahari.

3.1.2 Air

Air pada proses produksi tapioka digunakan sebagai bahan penunjang. Air yang

digunakan pada proses produksi yaitu air bersih dengan persyaratan tidak

memiliki rasa, bau dan warna. Pada industri tapioka ini air yang digunakan

bersumber dari 3 titik sumur bor yang dimiliki oleh perusahaan dengan kedalaman

±180 M. Air digunakan pada saat proses pengupasan, pencucian, pemarutan,

ekstraksi dan proses pemurnian. Air yang digunakan pada proses produksi harus

memenuhi baku mutu air minum yang diatur dalam Peraturan Menteri

Kesehatan No. 492/Menkes/Per/IV/2010, karena air yang digunakan akan

mempengaruhi tapioka yang dihasilkan. Jumlah air yang digunakan untuk seluruh

proses produksi di pabrik untuk bahan baku sebanyak 18 ton/jam adalah 120

m3/jam. Hasil pengujian air yang digunakan untuk produksi pada PT Bumi

Saktiperdana Laujaya dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2. Hasil Pengujian Air Pada PT Bumi Saktiperdana Laujaya

No Parameter Units Baku Hasil Test Sucofindo
Mutu Sumur Sumur Bor Bak Air Air
Bor Belakang Proses
Depan
1 Ph - 6,5 – 7,23 7,30 7,43 7,69
8,5
2 Total mg/L 1.000 145,5 172,5 158,5 162,5
Dissolved
Solid (TDS)
3 Turbidity NTU 25 1,13 1,32 1,28 0,89
4 Total mg/L 500 4,34 3,88 4,17 4,09
Hardness as
CaCO3
5 Iron (Fe) mg/L 1 0,02 0,07 0,04 0,09
6 Manganese mg/L 0,5 0,03 0,06 0,06 0,05
(Mn)
 15

7 Nitrite (NO2) mg/L 1 0,004 0,005 0,009 0,004

8 Zat Organik mg/L 10 7,47 7,17 9,92 5,25
(KMnO4)
9 Total cfu/ 50 20 45 190 115
Coliform mL
10 Eschericia cfu/ 0 <3 <3 <3 <3
coli mL
Sumber: PT. Bumi Saktiperdana Laujaya 2021

3.2 Proses Produksi Tapioka

Pabrik tapioka di PT Bumi Saktiperdana Laujaya mempunyai kapasitas produksi

±18 ton per jam. Singkong yang diperoleh dari petani singkong disekitar pabrik

sehingga jumlah singkong yang diproduksi setiap harinya bergantung pada hasil

panen dari petani tersebut. Ketika musim panen raya maka akan terjadi

penumpukan bahan baku karena jumlahnya melebihi kapasitas atau kemampuan

alat produksi. Namun, singkong yang diproduksi tetap menggunakan sistem first

in-first out yaitu singkong atau bahan baku yang datang lebih awal akan diproses

lebih dulu.

Pabrik tapioka ini menggunakan 2 sistem untuk memproduksi tapioka yaitu full

automatic dan semi automatic. Perbedaan keduanya terletak pada proses

mengurangi kadar air yaitu full automatic dilakukan dengan alat centrifuge untuk

memisahkan antara air dan sagu basahnya sedangkan semi automatic dilakukan

dengan proses pengendapan pada bak pengendapan. Proses produksi tapioka dapat

dilihat pada diagram alir berikut (Gambar 3.3).

 16

Singkong

Penyortiran Limbah padat

(Bonggol singkong)

Pengupasan Limbah padat (Kulit

dan Tanah)

Air Waste 1 Pencucian

Limbah cair

Pencacahan

Air Bersih Pemarutan

Pengekstrakan Limbah cair dan Limbah

padat (onggok)

Pemurnian Limbah cair

Sentrifugasi Pengendapan Limbah cair

Pengovenan

Pengayakan

Pengemasan Limbah udara

Tepung
Tapioka

Gambar 6. Diagram alir proses produksi tapioka.

3.2.1 Penerimaan Bahan Baku

Bahan baku yang disuplai oleh petani kemudian diletakkan pada areal produksi.

Bahan baku yang diterima kemudian dilakukan pengecekan secara visual untuk
 17

melihat kotoran (bonggol, tanah, dan sampah lainnya) yang terbawa, dilakukan

pengukuran diameter singkong (dengan cara sampling), dilihat warna singkong,

serta dilakukan pengukuran kadar pati singkong. Pabrik menerima singkong

dengan usia minimal 7 bulan. Bahan baku singkong yang masih terlalu muda akan

menyebabkan tepung tapioka tinggi kadar air sehingga tidak memenuhi

persyaratan dari pabrik. Bahan baku yang baik untuk pembuatan tapioka adalah

ubi kayu yang dipanen antara 7-12 bulan setelah tanam, jika ubi kayu panen

terlalu muda maka kandungan zat patinya sangat rendah karena hasil fotosintesis

yang ditransfer dari daun ke akar belum sampai pada batas maksimum, begitu

juga sebaliknya bila singkong yang dipanen terlalu tua zat pati yang terkandung

tidak mengalami kenaikan zat patinya. Alat pengukuran zat pati di adobsi dari

Internasional Starch Institute (1999) dengan mengetahui selisih berat umbi di

udara dengan berat umbi di dalam air. Pengukuran kadar pati ini dilakukan

dengan menimbang singkong yang sudah dipotong dan dimasukkan ke dalam

keranjang sampai menunjukkan bahwa bobot sudah tepat mencapai 5 kg (kedua

jarum lurus horizontal). Pemberat utama lalu digeser kembali ke posisi nol.

Setelah itu wadah berisi singkong dicepupkan pada wadah bawah berisi air.

Kemudian diamkan beberap saat sampai air dalam drum tenang dan pemberat

utama menunjukkan angka nol dan pemberat rintan ringan digeser hingga posisi

jarum seimbang. Besarnya angka dapat dilihat pada pemberat ringan (bagian atas)

yang menunjukkan kadar pati terhitung.

 18

Gambar 7. Pengukuran kadar pati singkong.

Singkong yang berasal dari tumpukan tempat pengumpulan bahan baku dibawa ke

hopper menggunakan alat berat bernama loader excavator. Setelah masuk ke

dalam hopper kemudian akan melewati konveyor berjalan yang selanjutnya akan

dibawa ke root peeler. Hopper digunakan untuk menampung singkong dan

membersihkan singkong pada tahap awal sebelum diproses. Selama melewati

konveyor dilakukan sortasi secara manual oleh tenaga kerja untuk menghilangkan

kotoran yang masih terbawa seperti bonggol, akar, serta memotong bonggol

singkong yang masih terbawa. Penyortiran yang dilakukan secara manual

memiliki kelemahan yaitu ada kemungkinan tenaga kerja melewatkan proes

sanitisi dan penyortiran sehingga bahan pengotor lain tetap terikut dalam proses.

Tujuan penyortiran ini yaitu untuk mempermudah singkong saat proses

penghancuran sehingga akan mempengaruhi efisiensi dan efetifitas di proses

penghancuran.

3.2.2 Pengupasan

Singkong yang telah melewati konveyor kemudian akan dilakukan pengupasan

tahap awal dengan alat root peeler. Pengupasan dilakukan untuk membuang kulit
 19

luar (kulit ari) singkong agar terbebas dari kotoran yang menempel pada kulit

singkong. Penambahan air dengan cara penyemprotan dilakukan pada proses ini

untuk mempermudah proses pengupasan dan mempermudah penghilangan tanah.

Kulit dan kotoran akan terbuang melalui celah dinding silinder pada root peeler.

Pada proses pengupasan ini terdapat 2 unit mesin root peeler, keduanya memiliki

prinsip yang sama yaitu membersihkan kotoran yang menempel pada singkong.

Pada root peeler pertama terdapat stone catcher yang digunakan untuk

menangkap batu-batu yang terbawa ke dalam proses. Pada proses ini limbah padat

yang dihasilkan yaitu tanah, kulit serta kotoran lainnya. Setelah pengupasan

singkong selanjutnya masuk ke alat pencucian. Singkong yang telah dicuci akan

melewati bucket elevator untuk membawa singkong pada root peeler ke-2.

Gambar 8. Root peeler.

3.2.3 Pencucian

Pencucian dilakukan menggunakan 2 unit mesin washing. Mesin tersebut

dilengkapi dengan baling-baling yang membantu mendorong singkong terus

berjalan menuju proses selanjutnya. Baling-baling juga berfungsi untuk proses

pembalikan agar pencucian singkong dapat dilakukan secara maksimal. Kotoran

 20

yang terbawa air pada proses pencucian akan dialirkan ke kolam limbah.

Pencucian yang dilakukan untuk membersihkan singkong dari kotoran yang masih

melekat berupa tanah, getah, dan benda asing lainnya. Air yang digunakan pada

proses pencucian di stage 1 yaitu air yang berasal dari buangan dari proses

pemurnian pada HCH (Hidro Cyclone Hygienic). Penggunaan air limbah pada

proses pencucian dilakukan untuk menghemat penggunaan air bersih dan

memanfaatkan kembali air limbah yang terbuang. Limbah yang dihasilkan pada

tahap ini yaitu limbah cair berupa air cucian. Sedangkan pencucian pada stage 2

menggunakan air bersih yang bertujuan untuk membilas singkong yang berasal

dari stage 1.

Gambar 9. Unit pencucian.

3.2.4 Pencacahan

Proses pencacahan dilakukan menggunakan mesin chopper. Chopper digunakan

untuk mencacah singkong menjadi bagian kecil-kecil dengan ukuran sekitar 4 cm

yang selanjutnya akan masuk ke proses pemarutan. Penghantaran hasil cacahan

singkong dilakukan oleh double screw yang terus berjalan menuju LMS yang

terdapat screw untuk membantu singkong menuju proses selanjutnya. Pada proses

ini perlu diperhatikan sanitasi alat untuk menghindari kontaminan pada singkong
 21

dan membersihkan kotoran yang dapat menghambat kerja alat sehingga tidak

menganggu proses selanjutnya. Sanitasi dapat dilakukan dengan pembersihan alat

secara berkala dan pembersihan kotoran singkong yang menempel diatas LMS.

Hasil dari chopper kemudian dibawa oleh double screw menuju proses

selanjutnya yaitu pemarutan.

Gambar 10. Mesin pencacah (chopper).

3.2.5 Pemarutan

Proses pemarutan singkong dilakukan dengan alat rasper dengan tujuan

pemarutan adalah untuk membuat cacahan singkong menjadi lebih halus seperti

bubur agar luas permukaan kontak dengan air semakin lebar sehingga ekstraksi

dapat berjalan dengan optimal. Mesin rasper terdiri dari silinder berputar dengan

pisau-pisau gergaji yang memiliki saringan dari bahan baja, pipa air dan bak

penampungan. Singkong diparut dengan silinder berputar dengan pisau-pisau

gergaji dengan gerakan maju dan mundur dengan bantuan air. Pisau-pisau gergaji

yang terdapat pada alat rasper semakin lama akan mengalami penumpulan

sehingga perlu dilakukan penggantian mata pisau secara berkala. Penambahan air

pada proses ini juga dapat membantu mempertahankan ketajaman dan keawetan
 22

mata pisau tersebut. Selain itu penambahan air dilakukan agar mempermudah

penghisapan menuju proses ekstraksi.

Gambar 11. Rasper.

Hasil dari proses pemarutan ini kemudian disaring sebelum dipompa menuju

ekstraktor. Penyaringan ini dilakukan untuk menghilangkan kotoran berupa pasir

yang terdapat pada milk singkong tersebut agar tidak menganggu proses

selanjutnya. Bubur singkong yang dihasilkan ditampung pada tangki kemudian

akan dipompa menuju ekstraktor.

3.2.6 Ekstraksi

Proses ekstraksi dilakukan dengan menggunakan 6 unit ekstraktor. Hasil

pemarutan yang telah dipompa selanjutnya akan melewati desanding I sebelum

masuk ke ekstraktor. Alat desanding tersebut berfungsi untuk memisahkan pasir

yang masih terkandung pada milk singkong dengan prinsip gaya sentrifugal (berat

jenis) yaitu pasir akan mengalir kebawah untuk dibuang sedangkan milk singkong

yang dihasilkan akan menuju proses selanjutnya yaitu ekstraktor. Milk singkong

kemudian diekstraksi dengan bantuan air untuk mengoptimalakan pati yang

dihasilkan. Sifat pati singkong yang mudah larut air menyebabkan penambahan
 23

air sebagai pelarut sesuai untuk digunakan pada proses ekstraksi ini. Milk

singkong yang berasal dari desanding pertama akan masuk ke ekstraktor 1.1 dan

1.2 yang akan menghasilkan air sagu dengan kekentalan yang tinggi. Selanjutnya

ampas akan dialirkan ke bak penampungan ampas I, sedangkan air sagu akan

dialirkan ke crude tank I. Ampas yang dihasilkan akan diproses lagi pada

ekstraktor 2 yang dilengkapi dengan basket ekstraktor berukuran 90µm, ampas

yang dihasilkan pada tahap ini akan ditampung pada bak ampas II sedangkan air

sagu akan di tampung pada crude tank II. Ampas yang dihasilkan pada ekstraksi

kedua ini akan dipompa ke ekstraktor 3 dan selanjutnya ke ektraktor 4 yang

masing-masing memiliki prinsip ekstraksi yang sama. Namun, perbedaannya

ampas yang berasal dari ekstaktor 4 berupa onggok basah yang akan dikurangi

kadar airnya untuk dijual. Selama proses ekstraksi pembilasan air dalam

ekstraktor dibantu dengan menggunakan air sagu dari crude tank II, III, dan IV

dengan tujuan agar proses ekstraksi optimal serta menekan loses pati pada proses

ini. Air sagu yang hasil dari proses ekstraksi semuanya akan dialirkan pada

desanding II untuk pemisahan kembali air sagu dengan komponen pengotor.yang

selanjutnya dialirkan menuju final tank untuk selanjutnya di proses di tahap

pemurnian.

Gambar 12. Extractor.

 24

Pengendalian mutu yang dapat dilakukan pada proses ekstraksi adalah kualitas air

bersih yang ditambahkan karena kualitas air akan mempengaruhi pati yang

dihasilkan. Air yang ditambahkan yaitu berupa air bersih dan air sagu hasil

ekstraksi. Air sagu ditambahkan dalam ektraktor dengan waktu penyemprotan

yang dilakukan setiap 7 detik sedangkan air bersih ditambahkan selama proses

berjalan untuk membantu proses ekstraksi agar tidak terjadi penyumbatan pada

mesin ekstraktor. Jumlah air perlu diperhatikan agar air sagu yang dihasilkan tidak

mengandung banyak air sehingga terlalu encer. Sanitasi alat juga perlu

diperhatikan pada proses ekstraksi yang merupakan proses vital untuk produksi

tapioka. Saat tidak berjalannya proses produksi peralatan selalu dibersihkan

karena terdapat sisa-sisa ampas yang akan membuat penyumbatan pada alat

produksi. Pembersihan alat dilakukan dengan menyemprotkan air pada sekitaran

busket ekstraktor untuk menghilangkan sisa-sisa sagu yang masih menempel.

Penggunaan desanding juga merupakan langkah yang tepat untuk mengurangi

bahaya atau kontaminan pasir yang dapat mengganggu proses ekstraksi.

3.2.7 Pemurnian

Proses pemurnian ini dilakukan dengan mesin cyclone berjumlah 10 unit yang

terbagi atas HCH (Hydro Cyclone Hygienic) dan HCC (Hidro Cyclone). HCH

terdiri 4 unit dan HCC terdiri dari 6 unit. Pada proses ini terjadi pemisahan air

sagu dari getah, fiber/serat, kotoran dan komponen non pati. Perbedaan keduanya

terletak pada ukuran partikel yang tersaring berbeda. Pada HCC memiliki ukuran

yang lebih kecil dibandingkan pada proses HCH. Pada unit HCH terdiri dari unit
 25

konsentrat dan recovery, air sagu yang masuk kemudian akan membentuk pusaran

akibat gaya sentrifugal kemudian terjadi pemisahan berdasarkan berat jenis yang

akan dialirkan ke over flow dan under flow. Hasil dari overflow berupa elot dan air

limbah. Limbah padat yang disebut dengan elot ditampung pada bak penampung

yang dipanen setelah bak penampungan penuh (± 2 bulan). Sedangkan air

limbahnya digunakan untuk bahan pencucian singkong di stage pertama.

Kemudian sagu atau pati yang berasal dari under flow dialirkan menuju HCC unit

I. Pada tahap di HCC unit I suspensi pati akan dialirkan melalui pipa underflow

menuju HCC unit II. Pada HCC unit II aliran overflow berupa getah (waste) akan

dialirkan menuju fine fiber untuk diekstrak ulang sedangkan yang dialirkan

melalui underflow adalah sagu yang akan menuju ke HCC unit III dan seterusnya

hingga unit VI. Pada unit VI suspensi pati ditambah air untuk mengencerkan milk

singkong hingga kekentalan yang diinginkan yaitu dengan standar kekentalan

yaitu 20-22˚be yang kemudian akan dialirkan menuju bak pengendapan maupun

centrifuge.

Gambar 13. Unit HCH (Hydrocyclone Hygine).

 26

Gambar 14. Unit HCC (Hydrocyclone).

Pengendalian mutu yang dilakukan yaitu pengukuran massa jenis suspensi pati

yang dihasilkan dari unit ke 6 HCC dengan satuan baume yaitu rentang yang

diinginkan antara 20-22obe. Konsentrasi milk singkong kurang dari rentang ini

menandakan bahwa kerja alat kurang optimal yang menyebabkan kadar pati

kurang dari batas yang diinginkan. Pada proses ini juga diperhatikan jumlah air

yang digunakan agar tidak dihasilkan air yang berlebih maupun kurang sehingga

konsentrasi milk singkong dapat terpenuhi. Pengamatan lain yang dilakukan yaitu

melihat loses pada waste I (air dari proses HCH) dan waste II (air dari proses

HCH). Batas toleran loses yaitu 1-2% yang diketahui dengan sampling 10 ml

masing-masing air yang dihasilkan, kemudian diendapkan dengan centrifuge

dilihat loses yang terbentuk.

3.2.8 Pengendapan

Proses pengendapan berfungsi untuk memisahkan antara air dan pati yang

dihasilkan dari proses pemurnian. Pemisahan yang dilakukan di PT Bumi

Saktiperdana Laujaya menggunakan 2 metode yaitu dengan pengendapan pada

bak dan pemisahan dengan alat centrifuge. Air sagu yang telah melewati proses
 27

pemurnian pada alat HCC kemudian akan dialirkan menuju bak pengendapan

ataupun alat centrifuge. Pada bak sedimentasi atau pengendapan semakin ujung

bak kualitas sagu yang dihasilkan semakin rendah karena terdapat elot yang

semakin banyak. Hal ini menyebabkan kualitas sagu semakin rendah. Pemanenan

sagu yang dihasilkan dilakukan secara manual dengan skop oleh tenaga kerja

dengan mekanisme mencampurkan sagu pada sisi bak pertama dengan bak yang

ujung agar kualitas sagu seragam. Sagu yang telah diskop kemudian diletakkan ke

konveyor untuk dibawa ke ruang pengovenan. Sebelum masuk ke oven

bongkahan sagu melewati alat crusher untuk memperkecil ukuran sagu. Pati yang

dihasilkan pada proses pengendapan di bak berupa sagu basah dengan kadar air

40-45%.

Gambar 15. Bak pengendapan.

Pengendalian mutu yang dapat dilakukan pada proses pengendapan pada bak ini

adalah sanitasi pekerja yang melakukan penyekopan serta kebersihan alat yang

digunakan. Sebelum melakukan penyekopan pekerja sebaiknya mencuci tangan

dan kaki terlebih dahulu untuk mengurangi kontaminan yang mungkin menempel

pada permukaan kulit. Kebersihaan alat juga perlu diperhatikan untuk mencegah

kontaminasi berupa kontaminan fisik. Hal ini dikarenakan permukaan kulit dan
 28

alat akan kontak langsung dengan sagu sehingga memungkinkan terjadi

kontaminasi silang. Alat yang digunakan sebaiknya terbuat dari bahan tembaga

atau stainless steel karena bahan-bahan tersebut tidak mudah berkarat dan tidak

mudah memindahkan kontaminan. Penggunaan alas kaki khusus para pekerja

sebaiknya digunakan agar kaki tidak langsung bersentuhan dengan kaki pekerja.

3.2.9 Sentrifugasi

Proses sentrifugasi dilakukan untuk memisahkan antara air dan sagu yang

dihasilkan dari proses pemurnian. Sentrifugasi memiliki fungsi yang sama dengan

proses pengendapan. Prinsip alat centrifuge yaitu pemisahaan fraksi sagu dengan

air dengan gaya sentrifugal sehingga fraksi dengan berat jenis yang lebih besar

akan mengendap ke bawah sedangkan berat jenis yang kecil akan berada di atas.

Sebelum masuk pada alat centrifuge air sagu yang dihasilkan oleh HCC

ditampung pada tangki yang terletak diatasnya kemudian ditunggu tangki sampai

penuh kemudian dimasukkan dalam mesin centrifuge melalui 2 pipa feeding.

Mesin centrifuge terdiri dari saringan yang berputar dengan kecepatan putar

±1000 rpm. Selain itu juga kadar air sagu basah yang diinginkan diatur dengan

dry spinning dengan kecepatan putar ±1050 rpm. Pada pemisahan air dan sagu ini

dihasilkan sagu basah dengan kadar air 33-37%. Pengendalian mutu yang perlu

diperhatikan adalah pembersihan sagu pada filter di alat centrifuge karena

semakin lama akan semakin menumpuk sehingga dapat terjadi bloking yang

mengakibatkan air sulit dipisahkan.

 29

Gambar 16. Unit Centrifuge.

3.2.10 Pengovenan

Pengovenan adalah metode pengeringan yang digunakan di PT Bumi

Saktiperdana Laujaya. Sagu basah yang dihasilkan dari bak pengendapan dan alat

centrifuge selanjutnya dibawa dengan konveyor menuju oven. Sebelum dilakukan

pengovenan sagu basah yang dihasilkan pada proses pengendapan bak

dimasukkan dalam crusher untuk menghancurkan sagu basah yang berupa

gumpalan-gumpalan besar. Sedangkan sagu basah yang berasal dari centrifuge

langsung dibawa dengan konveyor menuju oven. Sagu yang telah berukuran kecil

selanjutnya akan dibawa oleh konveyor dan masuk ke dalam LMS. Selanjutnya

suhu panas dari tungku yang diperoleh dari pembakaran biogas dengan panas

berkisar 500-700oC akan memanaskan udara normal yang dihembuskan oleh

blower dorong yang akan menghasilkan uap panas berkisar 190-280 oC. Panas

masuk akan berkontak langsung dengan sagu basah tersebut di dalam alat

discmill. Perbedaan suhu bergantung pada jenis sagu kering yang akan dibuat

sesuai dengan pesanan konsumen. Hawa panas yang dihasilkan berasal dari

tunggu yang dibantu dengan blower untuk mentransfer panas. Setelah proses
 30

pengeringan sagu selanjutnya akan melewati proses pendinginan dan dilakukan

pengayakan.

Gambar 17. Unit pengovenan.

Pengendalian mutu yang dapat dilakukan pada proses pengovenan adalah suhu

pengeringan yang tepat. Suhu pengeringan yang terlalu tinggi atau melebihi

standar yang diinginkan akan menyebabkan browning atau pencoklatan dan kadar

air nya kecil. Kecepatan pemasukan sagu basah penting diperhatikan, karena akan

mempengaruhi kadar air yang dihasilkan. Ketika sagu basah terlambat sampai ke

oven maka suhu pengeringan akan semakin meningkat yang menyebabkan sagu

terlalu kering. Hal ini akan menyebabkan tidak memenuhi standart sagu yang

diinginkan.

3.2.11 Pengayakan

Pengayakan dilakukan setelah tepung melewati proses pendinginan. Proses

pendinginan dibantu dengan blower hisap yang akan membawa sagu menuju

cyclone. Cyclone digunakan untuk memisahkan antara sagu dengan udara

pengering dengan gaya sentrifugal, yaitu udara kering akan dibuang melalui

cerobong udara sedangkan sagu akan menuju proses selanjutnya yaitu

 31

pengayakan. Sagu dari cyclone akan jatuh pada alat rotary valve untuk

memudahkan sagu yang masuk ke pengayakan sehingga proses masuk menuju

ayakan stabil. Pengayakan dilakukan sebanyak 2 kali dengan ukuran mesh yang

berbeda. Pengayakan pertama dilakukan dengan ukuran 60 mesh dan pengayakan

ke 2 pada 80 mesh yang digunakan sebagai produk akhir.

Gambar 18. Unit pengayakan 60 mesh dan 80 mesh.

Proses pengayakan juga menghasilkan hasil samping yang disebut sera. Sera yaitu

sagu yang tidak lolos ayakan yang dapat disebabkan oleh kotoran yang mengikat

pati. Penyebab lain yaitu adanya pasir yang terbawa, karena saat proses

pengumpulan sagu basah dari konveyor sagu diletakkan langsung bersentuhan

dengan lantai yang menyebabkan pasir atau kerikil dapat terbawa.

3.2.12 Pengemasan dan Penggudangan

Pengemasan dilakukan dengan karung berbahan plastik dalam 3 ukuran berbeda

yaitu ukuran kecil seberat 25 kg, ukuran besar seberat 50 kg, dan ukuran jumbo

bag seberat 850 kg. Pengemasan berdasarkan ukuran tersebut dilakukan

berdasarkan permintaan konsumen. Pada karung terdapat informasi berupa

tanggal kadaluwarsa, merk dagang yang diinginkan konsumen, berat tepung,

 32

alamat produksi, kode BPOM, logo halal serta kode produksi. Penggudangan

dilakukan di ruang yang kering yang disusun secara rapih yaitu berdasarkan merk

dagang, tanggal produksi dan alamat tujuan. Penyimpanan sagu dalam gudang

dilakukan paling lama 1 bulan, apabila telah melewati waktu tersebut akan telah

terjadi perubahan warna dan peningkatan kadar air karena sifat tapioka yang

higroskopis sehingga sagu akan masuk dalam kategori afkir.

Gambar 19. Proses pengemasan dan penggudangan.

3.3 Kualitas Tapioka

Tapioka yang diproduksi oleh PT Bumi Saktiperdana Laujaya terdapat 5 macam

yang dibuat berdasarkan permintaan konsumen. Perbedaannya terletak pada

proses pengendapan, kadar air serta tingkat kelenturan yang diinginkan

konsumen. Lima macam tapioka yang diproduksi diberi kode “SL” dan “SP”

untuk sagu basah yang berasal dari pengendapan di bak serta “FB”, “FL”, dan

“FP” untuk sagu basah yang berasal dari sentrifugasi. Tapioka yang dihasilkan
 33

akan dianalisis di laboratorium meliputi kadar air, warna, hasil kukusan tapioka,

dan pH. Analisis sampel tersebut dilakukan setiap 15 menit secara berkala. Pada

pembuatan tepung berdasarkan tipe tepung yang diinginkan dihasilkan 3 kualitas

tepung yaitu kualitas I (KW I), kualitas I afkir (KW I afkir) serta kualitas II (KW

II). Kualitas I yaitu tapioka dengan mutu paling baik yang biasanya menggunakan

sagu basah pada sisi bak pertama hingga batas yang ditentukan, KW I afkir

diperoleh dari sagu basah KW I namun sagu kering yang dihasilkan mengalami

penyimpangan misalnya warna yang dihasilkan tidak putih, sedangkan untuk KW

II dihasilkan dari sagu basah pada ujung bak dengan kata lain kualitas sagu basah

yang digunakan bukan kualitas baik yang biasanya akan menghasilkan warna

kukusan keruh tidak bening atau transparan cenderung abu-abu kehitaman.

Namun, sekarang PT. Bumi Saktiperdana Laujaya hanya memproduksi dan

memasarkan tapioka dengan kualitas I(KW I). Apabila terdapat sagu KW I Afkir

dan KW II disebabkan karena kesalahan proses produksi yang dapat terjadi seperti

pemadaman listrik dan penyimpanan sagu yang terlalu lama.

3.3.1 Kadar Air

Kadar air merupakan sifat fisik dari bahan yang menunjukkan banyaknya iar yang

terkandung dalam bahan. Kadar air juga salah satu karakteristik yang sangat

penting pada bahan pangan karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur,

dan cita rasa pada bahan pangan. Kadar air dalam bahan pangan ikut menentukan

kesegaran dan daya awet bahan pangan tersebut, kadar air yang tinggi

mengakibatkan mudahnya bakteri, kapang, dan khamir untuk berkembang biak,

sehingga dapat terjadi perubahan pada bahan pangan. Kadar air pada PT. Bumi
 34

Saktiperdana Laujaya ini dilakukan dengan alat Moisture Analyzer yaitu alat

untuk menentukan kandungan air dalam suatu sampel atau berat massa dari suatu

sampel. Alat tersebut dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 20. Alat pengukur kadar air tapioka.

Tabel 3. Suhu Pengeringan dan Kadar Air Tapioka di PT Bumi Saktiperdana

Laujaya.
Suhu Pengering
Tipe Tapioka Kadar Air (%)
(oC)
SL = lentur biasa 240-250 11,7-12,0
SP = sangat lentur 280-290 11,0-11,6
FB = lumer/tidak lentur 180-200 12,5-13,0
FL = lentur biasa 240-250 11,7-12,0
FP = sangat lentur 280-290 11,0-11,6
Sumber: PT Bumi Sakti Perdana Laujaya

Berdasarkan SNI 01-3451-1994 tentang Syarat Mutu Tepung Tapioka kadar air

maksimal yaitu 15% dan kadar air pada pabrik tapioka ini telah memenuhi standar

yang ditetapkan yaitu pada rentang 11,0 hingga 13,0 baik tepung tapioka mutu I,

mutu II maupun mutu III.

Kadar air pada tapioka dipengaruhi oleh suhu pengeringan, semakin tinggi suhu

maka kadar air yang dihasilkan akan semakin rendah. Proses pengeringan dengan
 35

suhu yang tinggi maka kadar air tapioka yang dihasilkan semakin menurun.

Semakin tinggi suhu udara pengeringan, maka semakin besar panas yang dibawa

udara sehingga semakin banyak jumlah air yang diuapkan dari permukaan bahan

yang dikeringkan. Kerusakan tapioka terjadi jika kadar air berada diatas 15%.

Kerusakan tapioka ditandai dengan adanya gumpalam, perubahan warna, dan

timbulnya bau tengik. Namun, suhu pemanas yang semakin tinggi akan

menyebabkan penurunan kadar amilosa. Suhu tinggi menyebabkan terjadinya

depolimerisasi molekul pati. Hal tersebut menyebabkan molekul amilosa yang

dihasilkan lebih sederhana, yaitu terdapat rantai lurus yang pendek sehingga

sangat mudah larut dalam air (Yuliasih dkk., 2007). Semakin rendah kandungan

amilosa menyebabkan struktur gel yang terbentuk lemah, sehingga menyebabkan

padatan terlarut semakin besar, akibatnya kelengketan semakin tinggi (Rosa, 2004

3.3.2 Warna

Secara visual, warna memegang peran penting dalam penentuan suatu mutu

produk yang dihasilkan. Warna tepung tapioka yang dihasilkan adalah berwarna

putih. Hal ini menandakan bahwa kualitas tepung tapioka tersebut memenuhi

standar mutu tapioka. Warna tapioka yang dihasilkan pada pabrik ini yaitu putih,

putih sedikit kebiruan, dan putih kekuningan. Pengukuran warna dilakukan

menggunakan alat sederhana yaitu dengan bantuan cahaya lampu yang diletakkan

dibawah kaca yang telah diletakkan sampel diatasnya. Pengukuran warna

sebaiknya menggunakan whitenessmeter agar diperoleh derajat putih dengan nilai

yang jelas sehingga standar dapat terpenuhi. Kelemahan pengukuran warna secara

sederhana tersebut adalah kemampuan seseorang dalam melihat perbedan warna

 36

dapat berbeda setiap waktunya sehingga dapat menyebabkan bias pada hasil

analisisnya. Selain pengamatan warna tepung, dilakukan juga pengamatan secara

visual terhadap warna kukusan tapioka. Hasil kukusan tergantung pada jenis sagu

yang diuji. Sagu yang berasal dari cetrifuge memiliki warna kukusan yang putih

bening sedangkan sagu yang berasal dari bak pengendapan memiliki warna yang

bening keabu-abuan.

Gambar 21. Analisis warna tapioka.

Rendahnya derajat putih pada tapioka disebabkan oleh warna coklat dan hitam

yang disebabkan oleh jamur. Warna menjadi pertimbangan bagi konsumen dalam

mengonsumsi produk tepung. Perubahan warna tapioka terjadi pada proses

pengeringan. Pengeringan dapat mengurangi aktivitas enzim fenolase penyebab

terjadinya perubahan warna. Menurut Subagio (2008) kandungan protein dalam

tepung akan berpengaruh terhadap derajat putih tepung tapioka. Peningkatan

derajat putih berkaitan dengan berkurangnya reaksi maillard yang terjadi di dalam

tepung tapioka. Kecerahan tapioka didapatkan bahwa lama perendaman

berpengaruh terhadap warna tepung tersebut. hal ini disebabkan karena semakin

lama perendaman semakin banyak komponen penimbul warna seperti pigmen

 37

yang terbuang. Proses perendaman dapat menghilangkan kadar protein yang

menyebabkan warna kecoklatan saat pengeringan dan pemanasan.

3.3.3 pH

pH adalah derajat keasaman yang penting sebab digunakan untuk menyatakan

tingkat keasaman atau kebasaan yang dimiliki oleh suatu latutan. Pengukuran pH

merupakan parameter kimiawi untuk mengetahui tepung yang dihasilkan bersifat

asam atau basa, rendahnya nilai pH yang dihasilkan kemungkinan terjadi pada

saat rangkaian proses pengolahan pati singkong tersebut banyak tahapan proses

yang tertunda sehingga memungkinkan adanya aktivitas mikroba pembentuk asam

yang membuat pati singkong yang dihasilkan memiliki pH yag rendah. Tapioka

pada PT Bumi Saktiperdana Laujaya memiliki rentan pH dari 5 sampai 6. Hal

tersebut menandakan bahwa tapioka yang dihasilkan sudah memenuhi mutu yang

baik yaitu pH 5 sampai pH 6.

Gambar 22. Analisis pH.

3.4 Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

3.4.1 Deskripsi Produk

 38

a. Jenis bahan yang terkandung di dalam produk:

Pati singkong

b. Karakteristik fisik

Tepung tapioka (bubuk)

c. Petunjuk penggunaan

Tapioka dapat digunakan sebagai bahan baku untuk membuat produk lain seperti

kerupuk, siomay, bakso, makaroni, dan sebagainya. Tepung tapioka juga biasa

dicampur dengan bahan lain dalam membuat suatu produk tertentu.

d. Kondisi Penyimpanan dan Kadaluarsa

Tepung tapioka disimpan dalam gudang yang kering sehingga tepung tidak

lembab dan tidak menggumpal sehingga tidak ditumbuhi jamur yang dapat

membuat warna tepung berubah. Masa kadaluarsa pada tapioka yang di produksi

oleh PT Bumi Sakti Perdana Laujaya bertahan selama 1 tahun, hal tersebut karena

kandungan air pada tapioka sangat rendah berkisar 11,0-13,0% sehingga dapat

disimpan dalam waktu yang cukup lama.

3.4.2 Penyusunan Diagram Alir

Penyusunan diagram alir proses pembuatan tapioka dilakukan dengan mencatat

seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai penyimpanan produk jadi.

Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan keseluruhan

proses produksi. Diagram alir sangat penting untuk mengidentifikasi potensi

bahaya yang mungkin timbul sehingga dapat dilakukan pengendalian sampai

menghilangkan bahaya yang timbul. Diagram alir proses produksi tapioka

meliputi penyortiran, pengupasan, pencucian, pencacahan, pemarutan, ekstraksi,

 39

pemurnian, pengendapan/sentrifugasi, pengovenan, pengayakan, serta

pengemasan yang dapat dilihat pada Gambar 3.2.

3.4.3 Analisis Bahaya

Sistem keamanan pangan berdasarkan HACCP (Hazad Analysis Critical Control

Point) didasarkan pada ilmu pengetahuan dan sistematika dalam

mengindentifikasi bahaya serta tindak pengendaliannya. HACCP adalah suatu

sistem untuk menilai suatu bahaya spesifik dan menetapkan sistem pengendalian

pengujian produk akhir. Sistem HACCP mmpunyai tiga pendekatan penting

dalam pengawasan dan pengendalian mutu produk pangan, yaitu (1) keamanan

pangan(food safety) aspek-aspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan

timbulnya penyakit; (2) kesehatan dan kebersihan pangan merupakan karakteristik

produk atau proses dalam kaitannya dengan kontaminasi produk atau fasilitas

sanitasi; (3) kecurangan ekonomi yaitu tindakan ilegal atau penyelewengan yang

dapat merugikkan konsumen. Oleh karena itu, setiap industri sebaiknya

menerapkan prinsip HACCP dengan baik sehingga produk yang diedarkan aman

dikonsumsi oleh konsumen. Proses pembuatan tapioka bahan utama yang

digunakan yaitu singkong serta bahan penunjang berupa air sumur bor. Bahan-

bahan yang digunakan harus dipastikan aman, agar tidak membahayakan

konsumen. Analisis bahan baku diperlukan untuk mencegah terjadinya bahaya

sehingga dapat digunakan sebagai jaminan mutu memenuhi tuntutan konsumen.

Bahan baku utama yang digunakan yaitu singkong, diidentifikasi dapat

menimbulkan bahaya seperti bahaya fisik, kimia maupun biologi. Bahaya fisik

berupa kotoran yang terbawa oleh singkong seperti tanah, kerikil, bonggol
 40

singkong, benda asing lainnya serta singkong yang mutunya jelek dan busuk.

Bahaya kimia yang timbul adalah kandungan asam sianida (HCN) pada singkong.

Singkong yang jelek dapat menimbulkan keracunan yang disebabkan oleh racun

asam sianida yang ada pada singkong. Kandungan asam sianida yng tinggi dapat

menimbulkan keracunan bagi yang mengonsumsinya. Batas kandungan HCN

yang aman dikonsumsi dan tidak berbahaya yaitu kurang dari 50 mg HCN/kg

bahan segar. Kadar bersifat beracun sedang yaitu 50-100 mg HCN/kg bahan

segar, dan bersifat sangar berbahaya pada kadar lebih dari 100 mg HCN/kg bahan

segar (Putra, 2009). Bahaya biologi yang timbul tidak terlalu bahaya sebab

singkong tidak memiliki kandungan mikrobiologi khusus yang berbahaya.

Namun, singkong dapat ditumbuhi jamur pembusuk apabila ditempatkan di

tempat yang tidak tepat.

Bahan penunjang dalam hal ini adalah air merupakan sumber lain dari

kontaminasi. Air juga dapat mengandung bahaya baik fisik, biologi, maupun

kimia. Timbulnya bahaya pada air yang digunakan dapat berasal dari sanitasi

lingkungan serta sumber air tersebut. Hal ini apabila dibiarkan akan mengurangi

mutu produk yang dihasilkan. Sumber air dapat menentukan kandungan yang

terdapat ada air tersebut dalam hal ini perusahaan telah melakukan analisis

terhadap air yang digunakan untuk produksi yang dapat dilihat pada Tabel 2. Air

yang digunakan untuk proses produksi sebaiknya memenuhi baku mutu air

minum, yang utama yaitu tidak berbau, berasa dan berwarna yang diatur dalam

Peraturan Menteri Kesehatan No 492/Menkes/Per/IV/2010. Pengendalian

 41

mutu lainnya yaitu pengendalian sistem sanitasi yang baik pada alat-alat yang

kontaminsi langsung dengan air.

 42

Tabel 4. Analisis Bahaya Bahan Baku

Bahan Identifikasi Bahaya
No Penyebab Tindaakan Pengendalian
Baku Tipe Bahaya
1 Singkong Fisik Kontaminsi benda asing  Penanganan bahan baku yang  Dilakukan sortasi pada penerimaan
(kerikil, tanah, bonggol dll) salah bahan baku
Kimia Kandungan HCN  Tanah yang menempel pada  Menggunakan singkong dengan
Biologi Jamur, bakteri dan kapang singkong umur panen yang tepat
 Tumbuhnya jamur, bakteri dan  Penyimpanan bahan baku yang tepat
kapang karena ebusukan pada  Penghilangan racun dengan
singkong melakukan proses pencucian
 Kandungan HCN yang berasal  Pembersihan singkong yang tepat
dari singkong tersebut  Pencucian singkong yang bersih

2 Air Sumur Fisik Berbau, warna tidak jernih,  Kontaminasi dengan lingjungan  Memilih titik sumber penggalian
Bor lumpur/pasir sekitar sumur yang tepat
Kimia Terdapat cemaran logam  Terikutnya tanah/pasir dari sumur  Pengendalian proses Water
(Pb dan Fe) bor treatment dan sanitas
Biologi Lumut dan bakteri Coliform  Pembuatan bak mengalir untuk
pengendapan pasir
 Pengecekan secara berkala mutu air
yang digunakan
 43

Selain analisis bahaya pada bahan baku diperlukan analisis bahaya pada tahapan

proses produksi dari singkong sampai produk tapioka. Tahap produksi berupa

tahap pengupasan, pencucian, pencacahan, pemarutan, ekstraksi, pemurnian,

pengendapan/sentrifugasi, pengovenan, pengayakan, pengemasan serta

penggudangan. Semua tahapan pada proses produksi dapat berpotensi

menimbulkan bahaya secara fisik, kimia maupun biologi yang perlu dikendalikan.

Jika bahaya-bahaya tersebut dibiarkan maka akan berpengaruh terhadap tapioka

yang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen.

Pada tahap proses produksi dapat terjadi kontaminasi salah satunya dari air yang

digunakan untuk proses produksi. Air diperlukan pada proses pengupasan,

pencucian, pemarutan, ekstraksi serta pada tahap pemurnian. Hal ini air dapat

membawa kontaminan berupa bakteri yang tercemar pada air tersebut seperti

bakteri Escherichia coli dan Coliform. Air juga dapat membawa kontaminan dari

kandungan mineralnya yang dapat mengalami reaksi dengan bahan sehingga dapat

menurunkan mutu produk yang dihasilkan. Pengendalian mutu yang dapat

dilakukan adalah dengan melakukan analisis sumber air untuk produksi secara

berkala agar dapat diketahui apabila terjadi gangguan akibat kualitas air yang

tidak baik. Sanitasi pekerja juga menjadi salah satu hal penting yang perlu

diperhatikan. Penggunaan pakaian yang higenis dan melakukan cuci tangan dan

kaki menggunakan sabun sebelum bekerja. Kurangnya sanitasi pekerja akan

menimbulkan bahaya atau kontaminan yaitu kontaminasi Staphylococcus aureus.

Staphylococcus aureus adalah bakteri berbentuk kokus dan bersifat gram positif,

tersebar luas dialam dan ada yang hidup sebagai flora normal pada manusia yang
 44

terdapat di aksila, daerah inguinal dan perineal, dan lubang hidung bagian

anterior.

Bahaya fisik yang dapat timbul yaitu kotoran-kotoran yang terbawa pada proses

produksi. Misalnya, tanah yang masih menempel pada singkong, bonggol

tanaman singkong, singkong yang busuk dan berjamur, singkong yang sudah

mengeras menjadi kayu, kerikil dan lain sebagainya. Tanah dapat menjadi sumber

kontaminasi biologi pada proses produksi ini, karena dalam tanah banyak

mengandung bakteri pembusuk. Bonggol singkong serta singkong yang telah

menjadi kayu saat melalui proses chopper akan menghasilkan serabut-serabut

panjang yang tersangkut pada jaring yang diletakkan pada bak LMS sebelum

dilakukan pemarutan. Kerikil atau batu-batu kecil yang ikut saat proses produksi

akan tertangkap pada stone catcher sehingga tidak menyebabkan bahaya untuk

proses selanjutnya.

Kontaminasi lain dapat berasal dari kebersian alat. Kebersihan atau sanitasi alat

perlu diperhatikan, apabila tidak dilakukan pengendalian yang baik maka akan

menurunkan kualitas produk. Misalnya pada pipa-pipa saluran yang kontak

langsung dengan bahan atau produk. Pada pipa yang mengalir pada proses

ektraksi, pemurnian, dan sentrifugasi menjadi hal yang sangat penting, karena

apabila kebersihan pipa tidak di jaga akan terjadi bloking atau penumpukan sisa-

sisa tapioka yang telah terjadi fermentasi sehingga akan mengendap pada pipa

tersebut. Bloking pada pipa tersebut akan menyebabkan tepung yang melewati

proses tersebut menjadi kekuningan. Alat yang digunakan sebaiknya

 45

menggunakan bahan yang tidak mudah berkarat seperti tembaga atau stainless

steal. Karat yang terbentuk dapat mengkontaminasi bahan atau produk yang

melalui proses pada alat tersebut. Ketajaman parutan juga perlu diperhatikan agar

proses produksi berjalan lancar. Pada pabrik ini penggantian gergaji parutan

dilakukan setiap mata gergaji dianggap sudah tumpul.

Hal lain yang dapat menimbulkan bahaya saat proses produksi tapioka adalah

kebersihan bak pengendapan. Bak pengendapan yang tidak di jaga kebersihannya

akan menimbulkan kontaminasi silang akibat tumbuhnya bakteri pada bak

tersebut atau kotoran lain yang masih tertinggal. Lokasi bak pengendapan yang

berdekatan dengan bak elot (limbah padat dari HCH) memungkinkan kontaminasi

pada sagu yang sedang diendapkan. Namun, pada pabrik ini dilakukan

pencegahan dengan memberikan sekat berupa waring diantara kedua bak tersebut.

Lamanya pengendapan juga dapat menyebabkan kontaminasi yaitu bakteri akan

tumbuh pada bak tersebut yang menyebabkan tapioka terfermentasi. Proses

pengendapan yang terlalu lama akan menyebabkan aroma tepung lebih asam yang

menandakan adanya proses modifikasi pati selama pengendapan. Kadar protein

harus rendah dengan minimal 2% agar warna putih dan umur simpannya akan

lebih tahan lama. Selain itu kadar pati akan mengakibatkan proses pengolahannya

akan lebih sukar karena banyak mengandung lendir yang dapat menghalangi

proses pengendapan pati.

46
 47

Tabel 5. Analisis Bahaya Proses Produksi Tapioka

Tahapan
No Bahaya Penyebab Tindakan Pengendalian
Proses
1 Pengupasan Fisik: tanah, bonggol, Proses pengupasan dan sortasi  Sebelum melakukan pengupasan kulit dilakukan
kerikil, dan kulit ari yang kurang maksimal pengecekan pada penerimaan bahan baku agar
singkong. tidak terdapat cemaran fisik.
 Melakukan pemotongan bonggol singkong
 Membersihkan root peeler secara berkala untuk
menghindari kontaminan pada bahan baku
 Penyemprotan air yang konstan agar pengupasan
dapat dilakukan dengan maksimal
2 Pencucian Fisik: kerikil, kulit ari, Air pencucian, bak pencucian  Memastikan singkong yang dicuci bebas dari
dan tanah tidak bersih cemaran fisik
 Menggunakan air bersih untuk pencucian
Biologoi: E.coli, Coliform,  Pembersihan pipa aliran dan bak pencucian
lumut secara berkala
 Terdapat stone catcher untuk menangkap kerikil
3 Pencacahan Fisik: sisa pencacahan Chopper kurang bersih  Pembersihan alat secara rutin dengan air bersih
sebelumnya  Setelah melakukan pencacahan, mesin langsung
dibersihkan sampai tidak ada irisan singkong
yang menempel atau masih tertinggal
4 Pemarutan Fisik: serabut-serabut Tidak dilakukan pergantian pisau  Penggantian pisau setiap 24 jam
(sentrut) yang tidak dapat parut  Dilakukan pembersihan dari serabut-serabut
dipotong oleh Chopper yang tidak dapat terpotong sebelum dilakukan
pemarutan
Kurang tajamnya alat  Ditambahkan air bersih untuk menjaga
pemarutan ketajaman pisau parut

5 Ekstraksi Fisik: pasir, serabut kasar
yang masih terbawa
Kimia: Terdapat cemaran
logam (Pb dan Fe)
Biologi: E.coli dan
Coliform
6 Pemurnian Fisik: kontaminasi benda
asing
7 Pengendapan Fisik: pasir dan kotoran
lain
Biologi: E.coli, Coliform,
Staphylococcus, bakteri
lain yang dapat
menyebabkan suspensi
pati terfermentasi
8 Sentrifugasi Fisik: bloking pada pipa
9 Pengovenan Fisik: kotoran lain yang
berasal dari bak
pengendapan dan areal
48
Air yang digunakan kurang  Menggunakan air bersih untuk proses
bersih dan pemarutan singkong  Terdapat Desanding untuk menyaring pasir
kurang maksimal sebelum dilakukan ekstraksi
 Melakukan pembersihan pada busket ekstraktor
Alat yang digunakan  Dilakukan pembersihan alat secara berkala
 Pengecekan pada pipa-pipa
 Pengecekan massa jenis sagu
 Bak pengendapan dan alat yang  Pembersihan bak setelah
digunakan kurang bersih penyekopan/pemanenan sagu basah
 Lokasi bak berdekatan dengan  Dilakukan pembuangan air yang ada
bak elot dipermukaan sagu
 Melakukan pemanenan sagu pada bak secepat
mungkin
 Letak bak pengendapan yang jauh dari nahan
kontaminan
 Pekerja penyekopan memakai pakaian dan alas
kaki yang bersih
Kurangnya pembersihan pada  Pembersihan pipa dan alat sebelum dan sesudah
pipa yang dialiri oleh suspensi digunakan
pati  Pencucisn filter centrifuge secara rutin
Kondisi areal penumpukan sagu  Dilakukan pembersihan areal penumpukan sagu
yang kurang bersih secara berkala
 Memberikan alas pada tumpukan sagu
 49

penumpukan sagu basah

10 Pengayakan Fisik: terdapat komponen Proses pemurnian dan  Dilakukan pengecekan pada ayakan secara rutin
non pati (sera) pengendapan yang kurang baik  Menampung hasil samping proses pengayakan

11 Pengemasan Fisik: serpihan benang Proses pengemasan dan  Pengemasan dilakukan dengan baik dan hati-hati
sisa jahitan dan benda penjahitan karung yang kurang  Melakukan penjahitan karung dengan segera
asing lainnya baik
12 Penggudangan Kutu, penggumpalan Penggudangan yang kurang tepat  Pemberian batas antara produk tapioka dengan
tepung, warna tepung lantai dengan palate dari kayu atau tembaga
berubah sehingga tidak terjadi kelembapan dan menjaga
mutu produk
 Kebersihan pekerja dan lingkungan sekitar
penggudangan diutamakan, dengan selalu
menjaga kebersihan selama proses produksi
berlangsung
 Pengangkutan tapioka dilakukan dengan forklift
50
 51

3.4.4 Penetapan CCP (Critical Control Point)

CCP atau titik kendali kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau

prosedur yaitu pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat

dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima. Pada

setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya, maka dapat

ditentukan satu atau beberapa CCP yaitu suatu bahaya dapat dikendalikan.

Penetapan CCP diperoleh dengan analisis bahaya yang telah dilakukan

menggunakan pohon keputusan (CCP Decission Tree). Penetapan ccp dilakukan

berdasarkan analisis pada proses produksi tapioka. Dilihat dari tingkat dan jenis

bahaya yang timbul pada proses produksi ada beberapa proses yang perlu

diperhatikan untuk tindakan CCPnya.

Tabel 6. Penetapan CCP Bahan Baku

P1 P2 P3
Apakah Apakah proses Apakah ada resiko
terdapat atau konsumen kontaminasi silang
bahaya pada akan terhadap fasilitas
Bahan Keterangan (CCP
No bahan baku menghilangkan atau produk lain
Baku atau bukan CCP)
ini? bahaya tersebut? yang tidak dapat
Ya: ke P2 Ya: ke P3 dikendalikan?
Tidak: Bukan Tidak: CCP Ya: CCP
CCP Tidak: Bukan CCP
1 Singkong Ya Ya Tidak Bukan CCP

2 Air Ya Ya Tidak Bukan CCP

 52

Tabel 7. Penetapan CCP Proses Produksi Tapioka

P1 P2 P3 P4 P5
Apakah Apakah ada Apakah Apakah Apakah proses
terdapat tindakan proses ini bahaya selanjutnya
bahaya pencegahan dirancang dapat dapat
pada untuk khusus untuk meningkat menghilangkan
tahap/ mengendali menghilangk sampai / mengurangi
proses kan bahaya an bahaya batas tidak bahaya? Keterangan
Tahapan
No ini? tersebut? tersebut? aman? (CCP atau
Proses
Ya: Bukan bukan CCP)
Ya: ke Ya: ke P3 Ya: CCP Ya: ke P5 CCP
P2
Tidak: Tidak: ke P4 Tidak: Tidak: CCP
Tidak: Bukan CCP Bukan CCP
Bukan
CCP
Pengupasan Ya Ya Ya CCP

Pencucian Ya Ya Ya CCP

Pencacahan Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Pemarutan Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Ekstraksi Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Pemurnian Ya Ya Ya CCP

Pengendapan Ya Ya Ya Ya Ya Bukan CCP

Sentrifugasi Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Pengovenan Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Pengayakan Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Pengemasan Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Penggudangan Ya Ya Tidak Tidak Bukan CCP

Setelah dilakukan analisis bahaya dan ditentukan titik kendali kritis ada beberapa

tahapan proses yang dianggap sebagai titik kritis yaitu pada tahap pengupasan,

pencucian dan pemurnian. kegiatan selanjutnya yaitu penetapan batas kritis,

 53

pemantauan (monitoring) terhadap efektifitas pengendalian CCP serta tindakan

koreksi apabila terjadi penyimpangan dari batas kritis suatu CCP. Hal tersebut

bertujuan untuk menjamin keamanan produk tapioka yang dihasilkan.

a. Pengupasan

Pengupasan dilakukan dengan alat root peeler yang dibantu dengan penyemprotan

air. Air yang digunakan adalah air bersih yang sesuai dengan Peraturan Menteri

Kesehatan No 492/Menkes/Per/IV/2010. Pada tahap ini juga dipastikan

pengupasan dilakukan dengan maksimal. Singkong dipastikan bersih dari kulit ari

serta kotoran lain seperti tanah yang menempel. Menurut Koswara (2009)

menyebutkan bahwa beberapa jenis singkong mengandung HCN yang terasa

pahit. Singkong yang terasa pahit mengandung kadar HCN lebih dari 50 mg/kg

bahan basah. Untuk mengurangi hal tersebut dapat dilakukan dengan pemisahan

kulit singkong. Kulit singkong memiliki kandungan HCN yang sangat tinggi yaitu

sebesar 18,0 – 309,4 ppm untuk per 100 gram kulit singkong (Richana, 2012).

b. Pencucian

Pencucian dilakukan pada bak pencucian yang terdiri dari 2 unit bak yang

dilengkapi dengan baling-baling untuk membolak-balikan singkong saat

pencucian. Pencucian dilakukan dengan air buangan dari proses HCH pada bak

pertama dan selanjutnya pada bak ke-2 dibilas dengan air bersih. Pencucian

sebaiknya dilakukan dengan air bersih agar tidak terjadi kontaminasi pada bahan

baku. Pencucian juga penting dilakukan untuk membantu menghilangkan kotoran

berupa batu dan tanah yang akan mengganggu jalannya produksi. Apabila kotoran
 54

tersebut ikut hinga proses-proses selanjutnya maka akan terjadi kontaminasi pada

tapioka yang dihasilkan dan akan menghambat alat dalam produksi.

c. Pemurnian

Pemurnian dilakukan pada unit HCH dan HCC. Pemurnian dilakukan untuk

memisahkan antara pati dengan partikel lain seperti ampas yang lolos dari proses

ekstraksi, getah, dan partikel-partikel lain. Pada proses ini penting sekali

diperhatikan karena akan menentukan rendemen atau persentase pati yang akan

diperoleh pada produk akhir. Kontrol pada tahap ini dilakukan dengan melakukan

pengaturan jumlah nozzle pada unit HCC. Jumlah nozzle akan menentukan

tekanan yang diberikan, semakin sedikit jumlah nozzle maka tekanan pada HCC

semakin tinggi sehingga diperoleh persentase pati yang tinggi yaitu berkisar 20-22
o
be. Konsentrasi tersebut penting dipertahankan untuk mencapai rendemen

tapioka yang diinginkan. Kontrol konsentrai pati juga terus dilakukan, apabila

konsentrasi ditunjukkan tidak sesuai maka akan dilakukan perbaikan proses.

 55

IV. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

1. Pelaksanaan pengendalian mutu di PT. Bumi SaktiPerdana Laujaya

dilaksanakan untuk menjamin keamanan dan mutu tapioka yang dihasilkan.

2. Tahapan proses yang merupakan CCP (Critical Control Point) pada produksi

tapioka yaitu pada tahapan pengupasan, pencucian dan pemurnian.

3. Penerapan HACCP pada tahap pencegahan kontaminasi dari karyawan

maupun sanitasi sekitar proses di PT. Bumi SaktiPerdana Laujaya masih

perlu dibenahi kembali.

4.2 Saran

1. Perlu adanya peningkatan kualitas sumber daya manusia di perusahaan

untuk dapat meningkatkan kedisiplinan dan kesadaran karyawan dalam

bekerja.

2. Perlunya memerhatikan masalah kebersihan dari peralatan yang digunakan

dan sanitasi pekerja. Hal ini perlu diterapkan supaya meminimalisasi

kontaminasi kotoran terhadap produk.

 56

DAFTAR PUSTAKA

Alves, A. A. C. 2002. Cassava Botany and Physiology. CABI Publishing. Oxon.

Badan Pengendalian Dampak Lingkungan. 1996. Pedoman Teknis Pengendalian

Pencemaran Udara. Semarang.

Badan Pusat Statistik. 2012. Total Impor Ubi Kayu Indonesia Tahun 2012. BPS.
Jakarta.

Ditjen Pengawasan Obat dan Makanan. 1996. Pedoman Umum HACCP (Hazard
Analysis Critical Control Point). Ditjen POM. Departemen Kesehatan.
Jakarta.

International Starch Institute. 1999. Determination of starch in tubers by under

water weight. Science Park Aarhus. Denmark.

Ishaq, S, Habib A.R, Saima M, Siddique A, dan Syed Z.A.S. 2009. The Studies
On The Physico-Chemical and Organoleptic Characteristics of Apricot
(Prunus armeniaca L.) Produced in Rawalakot, Azad Jammu and Kashmir
During Storage. Pakistan Journal of Nutrition. 8(6): 856-860.

Kartasapoetra, A. G. 1994. Teknologi Penanganan Pasca Panen. Rineka Cipta.

Jakarta.

Mulyandari, S. H. 1992. Kajian Perbandingan Sifat-Sifat Pati Umbi-umbian dan

Pati Biji-bijian. Skripsi. Fateta. IPB. Bogor.

Putra, I. N. K. 2009. Efektifitas Berbagai Cara Pemasakan terhadap Penurunan

Kandungan Asam Sianida Berbagai Jenis Rebung Bambu. Agrotekno.15 :
40 – 42.

Richana, N. 2012. Budidaya Singkong. ITB. Bandung.

Rosa, A.S.D. (2004). Pengaruh Variasi Proses Heat Mouisture Treatment (HMT)
terhadap Karakteristik Pati Aren dan Sohunnya. Skripsi. Fakultas
Teknologi Pertanian. Universitas Gajah Mada. Yogyakarta.
 57

Salim, E. 2011. Mengolah Singkong Menjadi Tepung Mocaf Bisnis Produk

Alternatif pengganti Terigu. Lily Publisher .Yogyakarta.

Sasaki dan Matsuki. 1998. Effect Wheat Starch Structure On Swelling Power.
Jurnal cereal chemistry. 75(4). American.

SNI (Standar Nasional Indonesia). 1994. Tepung Tapioka . SNI 01-3451-1994.

Badan Standardisasi Nasional. Makassar.

Soedarto. 2014. Mikrobiologi Kedokteran : Medical Microbiology. Sagung Seto.

Jakarta.

Suryani dan Wesniati. 2000. Studi Pembuatan Tepung Kara Benguk. Prosiding
Seminar Teknologi Pertanian Spesifik Lokasi dalam Upaya Peningkatan
Kesejahteraan Petani dan Pelestarian Lingkungan. Yogyakarta

Winarno, F.G dan Surono. 2004. HACCP dan Penerapannya Dalam Industri
Pangan. M-Brio Press. Bogor.

Yuliasih, I., Irawadi, T.T., Sailah, I., Pranamuda, H., Setyowati K. dan Sunarti,
T.C. 2007. Pengaruh proses fraksinasi pati sagu terhadap karakteristik
fraksi amilosanya. Jurnal Teknologi Industri Pertanian 17(1): 29-36.

Zubaidah, E. dan N. Irawati. 2013. Pengaruh Penambahan Kultur (Aspergillus

niger, Lactobacillus plantarum) dan Lama Fermentasi terhadap
Karakteristik Mocaf. Jurnal Teknologi dan Hasil Pertanian. 11(3):43- 46.
 58

LAMPIRAN
59