Laporan Kerja Praktik Ripa & Shabrina 3c

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI

BALONGAN - INDRAMAYU
JAWA BARAT
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan
Program Studi Diploma Tiga Teknik Kimia
Oleh :
Ripa Mardiana NIM 181411087
Shabrina Sabila S NIM 181411093
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2021
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/KOMENTAR
Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan,

Indramayu
Waktu Kerja Praktik : 01 April – 30 April 2021
Oleh :
Shabrina Sabila Shidiq NIM 181411093
Telah Diperiksa dan Disetujui :

Bandung, Mei 2021
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Ghusrina Prihandini, ST., MT.

NIP. 19980814 201903 2 013
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Koordinator Kerja Praktik
Dr. Ir Shoerya Shoelarta, LRSC., MT Ir. Rintis Manfaati, ST., MT

NIP. 19660723 199303 1 002 NIP. 19680901 199802 2 001
i
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/KOMENTAR :
Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan,

Indramayu
Waktu Kerja Praktik : 01 April – 30 April 2021
Oleh :
Shabrina Sabila Shidiq NIM 181411093
Telah Diperiksa dan Disetujui :

Bandung, Mei 2021
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya, sehingga kami dapat menyusun dan menyelesaikan laporan kerja
praktik yang dilaksanakan di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Kegiatan
kerja praktik ini merupakan salah satu tugas kuliah yang harus ditempuh untuk
menyelesaikan program studi diploma tiga jurusan teknik kimia di Politeknik
Negeri Bandung.
Dalam penyusunan laporan kerja praktik ini dapat diselesaikan tidak lepas
dari dukungan, bimbingan, dan bantuan dari banyak pihak. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Shoerya Shoelarta, LRSC., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Bandung.
2. Rispiandi, ST., MT selaku Ketua Program Studi Diploma III Teknik Kimia
3. Ir. Rintis Manfaati, ST., MT selaku Koordinator Pelaksanaan Kerja
Praktik.
4. Ghusrina Prihandini, ST., MT selaku dosen pembimbing atas bimbingan
dan saran yang telah diberikan.
5. Bapak Gustian Quddus selaku Ast. Manager HC Business Partner RU VI
Balongan.
6. Bapak Hugo Hutomo Agus selaku pembimbing Kerja Praktik lapangan di
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan atas waktu, bimbingan, dan
penjelasan yang diberikan selama pelaksanaan kerja praktik.
7. Seluruh pihak lainnya yang telah membantu selama pelaksanaan kerja
praktik di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
Kami menyadari bahwa laporan kerja praktik ini masih terdapat kekurangan.
Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
demi perbaikan laporan. Semoga laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi
kami dan pembaca.
Bandung, April 2021
Penulis
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................i
KATA PENGANTAR.....................................................................................iii
DAFTAR ISI...................................................................................................iv
DAFTAR TABEL...........................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................... ......1
1.1 Latar Belakang..............................................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktik.....................................................................1
1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik.............................2
1.4 Ruang Lingkup..............................................................................2
BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK........................................................3
2.1 Bahan baku PT Pertamina (Persero) RU VI Balong.....................3
2.1.1 Bahan Baku Utama........................................................................3
2.1.2 Bahan Baku Penunjang dan Aditif................................................6
2.2 Hasil Produk PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan....... .....10
BAB III SISTEM PROSES............................................................................16
3.1 Hydro Skimming Complex (HSC)...............................................16
3.1.1 Distillation Treating Unit (DTU)................................................16
3.1.2 Naptha Processing Unit (NPU)...................................................29
3.2 Distillation and Hydrotreating Complex (DHC).........................38
3.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit.................. ......38
3.2.2 Hydro Treating Unit......................................................................42
3.3 Residue Catalytic Cracker Complex (RCC Complex)..................50
3.3.1 Residue Catalytic Cracker Unit....................................................51
3.3.2 Light End Unit...............................................................................55
iv
3.4 Propylene Olefin Complex (POC)...............................................66
3.4.1 Unit 34: Low Pressure Recovery.................................................66
3.4.2 Unit 35: Selective C4 Hydrogeneration.......................................69
3.4.3 Unit 36: Catalyst Distillation Deisobuthanizer...........................70
3.4.4 Unit 37: Olefin Conversion..........................................................70
3.4.5 Unit 38: Regeneration System................................................ .....73
3.4.6 Unit 39: Binary Refrigeration System.........................................75
BAB IV PERALATAN PROSES...................................................................78
4.1 Peralatan Utama..........................................................................78
4.1.1 Crude Distillation Unit (CDU)....................................................78
4.1.2 Naptha Hydrotreating Unit (NHU)............................................ 79
4.1.3 Platforming Unit (PU).................................................................80
4.1.4 Continuous Catalyst Regeneration..............................................81
4.1.5 Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit...........................82
4.1.6 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)...........83
4.1.7 Hydrogen Plant...........................................................................84
4.1.8 Gas Oil Hydrotreating Unit........................................................86
4.1.9 Kerosene Hydrotreating Unit.....................................................87
4.1.10 Residue Catalytic Unit (RCU)....................................................88
4.1.11 Unsaturated Gas Concentration.................................................89
4.1.12 LPG Treatment Unit...................................................................90
4.1.13 Gasoline Treatment Unit............................................................91
4.1.14 Propylene Recovery Unit............................................................91
4.1.15 Catalytic Condensation Unit.......................................................93
v
4.2 Peralatan Pendukung...................................................................94
4.2.1 Crude Distillation Unit (CDU)....................................................94
4.2.2 Naptha Hydrotreating Unit (NHU).............................................94
4.2.3 Platforming Unit (PU).................................................................95
4.2.4 Continuous Catalyst Regeneration..............................................96
4.2.5 Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit...........................96
4.2.6 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)...........97
4.2.7 Hydrogen Plant............................................................................97
4.2.8 Gas Oil Hydrotreating Unit.........................................................97
4.2.9 Kerosene Hydrotreating Unit......................................................98
4.2.10 Residue Catalytic Unit (RCU).....................................................99
4.2.11 Unsaturated Gas Concentration..................................................99
4.2.12 Propylene Recovery Unit.............................................................99
4.2.13 Catalytic Condensation Unit.......................................................100
BAB V UTILITAS.........................................................................................101
5.1 Sistem Penyediaan Listrik..........................................................103
5.2 Sistem Penyediaan Steam...........................................................104
5.3 Sistem Penyediaan Air...............................................................105
5.3.1 Water Intake Facility (WIF) Salamdarma..................................105
5.3.2 Raw Water Sistem & Portable Water System.............................106
5.3.3 Demineralized Water Unit..........................................................107
5.3.4 Cooling Water System................................................................107
5.4 Sistem Penyediaan Gas..............................................................108
5.5 Sistem Penyediaan Udara Tekan................................................108
5.6 Sistem Penyediaan Bahan Bakar................................................109
vi
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI...........................................................110
6.1 Sejarah PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan....................110
6.2 Visi & Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.............111
6.3 Slogan & Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.......111
6.4 Pedoman Perilaku PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan...112
6.5 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.114
6.6 Tenaga Kerja..............................................................................120
6.7 Corporate Social Responsibility (CSR).....................................122
BAB VII TATA LETAK PABRIK...............................................................125
7.1 Lokasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.....................125
7.2 Tata Letak..................................................................................126
BAB VIII PENGELOLAAN LIMBAH........................................................128
8.1 Pengelolaan Limbah Padat........................................................ 128
8.2 Pengolahan Limbah Cair............................................................129
8.2.1 Proses Fisik................................................................................132
8.2.2 Proses Kimia..............................................................................134
8.2.3 Proses Mikrobiologi...................................................................135
8.3 Pengolahan Limbah Gas............................................................137
8.4 Pengolahan Limbah B3..............................................................137
8.4.1 Pemisahan Limbah B3 & Non B3 ......... ..................................139
8.4.2 Prosedur Pengolahan Limbah B3...............................................139
8.4.3 Metode Pengemasan..................................................................140
8.4.4 Metode Penyimpanan & Pengumpulan.....................................140
8.4.5 Metode Pengangkutan Limbah B3............................................142
8.4.6 Metode Penanganan..................................................................142
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi Minyak Mentah PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan . 4
Tabel 2.2 Spesifikasi Minyak Mentah PT Pertamina RU VI Balongan (lanjutan) 5
Tabel 2.3 Jenis Katalis dan Resin yang Digunakan ............................................... 9
Tabel 2.4 Produk-produk Kilang RU VI Balongan .............................................. 11
Tabel 2.5 Spesifikasi Premium ............................................................................. 11
Tabel 2.6 Spesifikasi Pertalite .............................................................................. 12
Tabel 2.7 Spesifikasi Pertamax ............................................................................ 12
Tabel 2.8 Spesifikasi Pertamax Turbo ................................................................. 12
Tabel 2.9 Spesifikasi Avtur .................................................................................. 13
Tabel 2.10 Spesifikasi Propylene ......................................................................... 13
Tabel 2.11 Spesifikasi LPG .................................................................................. 14
Tabel 2.12 Spesifikasi Decant Oil ........................................................................ 15
Tabel 4.1 Peralatan Utama CDU .......................................................................... 78
Tabel 4.2 Peralatan Utama NHU .......................................................................... 80
Tabel 4.3 Peralatan Utama PU ............................................................................. 81
Tabel 4.4 Peralatan Utama CCR .......................................................................... 81
Tabel 4.5 Peralatan Utama PENEX...................................................................... 82
Tabel 4.6 Peralatan Utama AHU .......................................................................... 83
Tabel 4.7 Peralatan Utama Hydrogen Plant ......................................................... 85
Tabel 4.8 Peralatan Utama Gas Oil Hydrotreating Unit....................................... 86
Tabel 4.9 Peralatan Utama Kerosene Hydrotreating Unit .................................... 87
Tabel 4.10 Peralatan Utama RCU ........................................................................ 88
ix
Tabel 4.11 Peralatan Utama Unsaturated Gas Concentration .............................. 89
Tabel 4.12 Peralatan Utama LPG Treatment Unit ............................................... 90
Tabel 4.13 Peralatan Utama Gasoline Treatment Unit ......................................... 91
Tabel 4.14 Peralatan Utama Propylene Recovery Unit ........................................ 92
Tabel 4.15 Peralatan Utama Catalytic Condensation Unit ................................... 93
Tabel 4.16 Peralatan Pendukung CDU ................................................................. 94
Tabel 4.17 Peralatan Pendukung NHU ................................................................ 94
Tabel 4.18 Peralatan Pendukung PU .................................................................... 95
Tabel 4.19 Peralatan Pendukung CCR ................................................................. 96
Tabel 4.20 Peralatan Pendukung PENEX ............................................................ 96
Tabel 4.21 Peralatan Pendukung AHU ................................................................ 97
Tabel 4.22 Peralatan Pendukung Hydrogen Plant ................................................ 97
Tabel 4.23 Peralatan Pendukung Gas Oil Hydrotreating Unit ............................. 98
Tabel 4.24 Peralatan Pendukung Kerosene Hydrotreating Unit .......................... 98
Tabel 4.25 Peralatan Pendukung RCU ................................................................. 99
Tabel 4.26 Peralatan Pendukung Unsaturated Gas Concentration ....................... 99
Tabel 4.27 Peralatan Pendukung Propylene Recovery Unit .............................. 100
Tabel 4.28 Peralatan Pendukung Catalytic Condensation Unit ......................... 100
Tabel 5.1 Unit Utilitas ........................................................................................ 101
Tabel 5.2 Kondisi Operasi Pengambilan Air dari Sungai Cipunegara ............... 106
Tabel 8.1 Data Limbah Cair ............................................................................... 130
Tabel 8.2 Limbah B3 .......................................................................................... 137
Tabel 8.3 Sistem Blok di Area Laydown ........................................................... 141
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Peralatan Proses Crude Distillation Unit ......................................... 17
Gambar 3.2 PFD Amine Treatment Unit ............................................................ 22
Gambar 3.3 PFD Sour Water Stripper ................................................................. 25
Gambar 3.4 PFD Sulphur Plant ........................................................................... 28
Gambar 3.5 PFD Naphta Hydrotreating Process Unit ......................................... 30
Gambar 3.6 PFD Platforming Process Unit ........................................................ 31
Gambar 3.7 PFD Continuous Catalytic Regeneration ......................................... 34
Gambar 3.8 PFD PENEX Unit ............................................................................ 35
Gambar 3.9 Blok Diagram PENEX ..................................................................... 37
Gambar 3.10 PFD Atmospheric Residue Hydrodemetallization......................... 38
Gambar 3.11 Blok Diagram Atmospheric Residue Hydrodemetallization .......... 42
Gambar 3.12 PFD Hydrogen Plant ..................................................................... 43
Gambar 3.13 PFD Gas Oil Hydrotreating Unit .................................................. 47
Gambar 3.14 PFD Light Cycle Oil Hydrotreating Unit ...................................... 50
Gambar 3.15 PFD Residue Catalytic Cracker Unit ............................................ 52
Gambar 3.16 PFD Unsaturated Gas Concentration ........................................... 57
Gambar 3.17 PFD LPG Treatment Unit .............................................................. 59
Gambar 3.18 PFD Gasoline Treatment Unit ....................................................... 61
Gambar 3.19 PFD Catalytic Condensation Unit ................................................. 64
Gambar 3.20 Blok Diagram Catalytic Condensation Unit ................................. 65
Gambar 4.1 Peralatan Proses Crude Distillation Unit......................................... 79
Gambar 4.2 Peralatan Proses Naphta Hydrotreating Unit .................................. 80
xi
Gambar 4.3 Peralatan Proses Platforming Unit................................................... 81
Gambar 4.4 Peralatan Proses PENEX Unit ......................................................... 83
Gambar 4.5 Peralatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization ........ 84
Gambar 4.6 Peralatan Proses Hydrogen Plant ..................................................... 86
Gambar 4.7 Peralatan Proses Gas Oil Hydrotreating Unit ................................. 87
Gambar 4.8 Peralatan Proses Light Cycle Oil Hydrotreating Unit ..................... 88
Gambar 4.9 Peralatan Proses Unsaturated Gas Concentration ............................ 90
Gambar 4.10 Peralatan Proses LPG Treatment Unit ........................................... 91
Gambar 4.11 Peralatan Proses Gasoline Treatment Unit .................................... 92
Gambar 4.12 Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit .............................. 94
Gambar 5.1 Flow Diagram Unit Utilitas ........................................................... 103
Gambar 6.1 Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan ............................ 113
Gambar 6.2 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan ..... 115
Gambar 7.1 Letak Geografis PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan .......... 126
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Minyak bumi merupakan salah satu sumber mineral yang sangat penting
untuk mendukung kebutuhan dan sumber kehidupan manusia. Kebutuhan minyak
bumi nasional saat ini mencapai 1,8 juta barel perharinya. Dengan adanya minyak
bumi dapat meningkatkan perekonomian nasional untuk berbagai keperluan
bangsa. Minyak bumi dapat dijadikan sebagai bahan untuk penghasil bensin,
solar, minyak tanah yang berfungsi sebagai bahan bakar untuk menjalankan alat
transportasi dan mesin di industri.
Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pengolahan sumber daya
alam, minyak, dan gas bumi adalah PT Pertamina (Persero) yang mempunyai
beberapa unit pengolahan yang tersebar di seluruh Indonesia, salah satunya ialah
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan yang berlokasi di Kecamatan Balongan,
Kabupaten Indramayu, Provinsi Jawa Barat. Kilang RU VI Balongan mempunyai
kapasitas sebesar 125.000 BPSD dan menghasilkan produk berupa BBM (Solar,
Pertamax, Pertamax Turbo, Avtur, Premium, Pertalite), NBBM (LPG dan
Propylene), serta produk lain (Decant Oil).
Secara garis besar, proses pengolahan minyak mentah yang dilakukan di
kilang RU VI Balongan dibagi menjadi tiga kelompok besar, yaitu Hydro
Skimming Complex (HSC), Distillation & Hydrotreating Complex (DHC), dan
Residue Catalytic Complex (RCC).
1.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT Pertamina (Persero) Refinery
Unit VI Balongan ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui secara umum profil perusahaan PT Pertamina (Persero)
agar mendapat wawasan mengenai perusahaan yang bergerak dibidang
energi di Indonesia.
1
Laporan Kerja Praktik
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
2. Menerapkan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah untuk
memahami proses produksi dan segala sarana penunjang yang ada di
industri proses.
3. Menambah wawasan aplikasi teknik kimia dalam bidang industri.
4. Mengetahui gambaran sistem kerja di lapangan dan situasi organisasi
struktural dalam perusahaan.
5. Memperluas wawasan sebelum memasuki dunia kerja yang
sesungguhnya.
6. Pengenalan masalah yang terjadi di industri dan usaha pemecahannya
sesuai dengan kendala yang ada serta faktor-faktor yang
mempengaruhinya
1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Kegiatan kerja praktik ini dilaksanakan secara virtual menggunakan media
daring Microsoft Teams dengan durasi 45 – 60 menit dan WhatsApp Group
selama satu bulan dimulai dari tanggal 01 – 30 April 2021 di PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan. Kerja praktik secara daring ini diselenggarakan secara
resmi oleh pihak PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan dalam upaya
pencegahan penyebaran virus Covid-19. Perusahaan ini bertempat di Jalan Raya
Balongan KM 9 Kecamatan Balongan Kabupaten Indramayu Provinsi Jawa Barat.
1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup kerja praktik yang dilaksanakan di PT Pertamina (Persero)
RU VI Balongan, Indramayu terdiri dari :
1. Sistem proses yang dijelaskan hanya unit yang berhubungan dengan
unit penempatan.
2. Peralatan dan bahan baku serta bahan penunjang yang dijelaskan
difokuskan pada peralatan dan bahan di unit penempatan.
3. Utilitas, pengelolaan limbah dan lingkungan beserta manajemen
industri dijelaskan secara umum.
2
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1 Bahan Baku PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Bahan baku yang digunakan terdapat tiga kategori, yaitu bahan baku
utama yang berupa minyak mentah (crude oil) dan naphta, bahan baku penunjang
dan aditif berupa bahan kimia, katalis, gas alam, dan resin berfungsi untuk
menunjang proses agar memperoleh produk yang diinginkan, serta bahan baku
sistem utilitas berupa air dan udara.
2.1.1 Bahan Baku Utama
Kilang RU VI Balongan dirancang untuk mengolah minyak bumi sebesar

125.000 BPSD. Bahan baku utama yang digunakan adalah minyak Minas (light
oil) dan minyak Duri (heavy oil) yang berasal dari Dumai dan Riau. Awalnya
perbandingan minyak Duri dan Minas masing-masing 80% dan 20%. Namun,
dengan pertimbangan optimasi yang lebih baik jumlah perbandingan minyak Duri
dan Minas menjadi 50%. Selain itu, dilakukan pencampuran dengan minyak
Jatibarang, Nile Blend, Mudi, Banyu Urip, Azeri (Malaysia) dalam jumlah kecil
mengingat persediaan minyak Duri dan Minas sudah mulai terbatas. Kapasitas
umpan minyak mentah dan gas alam adalah sebagai berikut :
a). Minyak Duri sebanyak 603 ton/jam
b). Minyak Minas sebanyak 150 ton/jam
c). Gas alam dari lapangan Jatibarang sebagai bahan baku H2 Plant
sebanyak 18 juta kubik feet per hari (MMSCFD)
Spesifikasi beberapa minyak mentah yang digunakan sebagai bahan baku

utama oleh PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan disajikan dalam Tabel 2.1
dan Tabel 2.2
3
Tabel 2.1 Spesifikasi Minyak Mentah PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Spesifikasi
Analisis Satuan
Duri Minas JMCO Arjuna Azeri Nile Blend Mudi
SG pada 60°F - 0,9352 0,8568 0,8312 0,8441 0,8432 0,8621 0,82
API Gravity - 19,8 33,6 38,7 36,1 36,3 32,6 39,6
Viskositas kinematik
500,6 30,68 3,942 2,448 5,99 - 2,6
pada 37°C
cST
Viskositas kinematik
241,4 17,14 3,079 2,734 5 26,82 2,06
pada 50°C
Kadar air %vol 0,2 0,25 0,3 0,05 0,03 0,2 0,15
Kadar sulfur %berat 0,241 0,112 0,197 0,112 0,16 0,053 0,31
Air dan sedimen - 0,2 0,3 0,3 - 0,05 - 0,2
Basic nitrogen - - - - - - - -
Total nitrogen - - - - - - - 149
Pour point °C - 33 30 18 -6,7 33 21,1
Kandungan NaCl Ptb 18 2 21 18 2 3,6 2
Kandungan abu %berat 3 0,014 0,004 0,04 0,03 - 0,01
RVP pada 100°F Psi 0,008 - 2 5,2 5,1 - 3,4
Kandungan asphaltenes %berat 0,8 0,185 0,112 0,261 0,01 - 0,16
Kandungan wax %berat 0,223 15,73 12,57 9,56 29,3 - -
CCR (Conradson
%berat 10,01 3,112 1,368 1,179 1,46 - 0,71
Carbon Residue)
MCR (Micro Carbon

%berat 7,185 - - - - 4,4 -
Residue)
TAN (Total Acid

%berat 1,458 0,123 0,059 0,269 0,4 - 0,1
Number)
Flash point °C 76,5 30 <0 <0 10 - 10
4
Characterization factor KUCP 11,9 12,5 12,1 11,8 12 12,6 11,8
Metal content
Nikel 23,37 9,68 1,22 1,27 3,18 - 0,01

Ppm
Vanadium 0,74 0,1 0,86 1 0,02 - 0,54
berat
Merkuri - - - - - - 8
Sumber : Data komposisi minyak mentah (feed) pada tahun 2018
Tabel 2.2 Spesifikasi Minyak Mentah PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

(lanjutan)
Spesifikasi
Analisis Satuan
Banyu Urip Cinta Lalang Sari
SG pada 60°F - 0,8623 0,8618 0,841 0,8373
API Gravity - 32,6 32,7 36,8 37,5
Viskositas kinematik pada 37,8° 11,23 - 11,04 12,1

cST
Viskositas kinematik pada 50°C 6,051 23,29 7,182 8,2
Kadar air %vol <0,05 0,10 0,10 0,10
Kadar sulfur %berat 0,372 0,100 0,070 0,180
Air dan sedimen - <0,05 0,3 0,2 0,2
Basic nitrogen - 0,01 - - -
Total nitrogen - - 505 - 404
Pour point °C 26,7 37,8 32,2 26,7
Kandungan NaCl Ptb 1 18 6 2
Kandungan abu %berat 0,002 0,02 0,02 0,01
RVP pada 100°F Psi 2,1 0,02 0,003 7,4
5
Kandungan asphaltenes %berat 0,310 0,120 0,680 0,210
Kandungan wax %berat 29,90 39,63 30,10 17,29
CCR (Conradson Carbon

%berat 0,910 5,000 2,110 5,120
Residue)
MCR (Micro Carbon Residue) %berat - - - -
TAN (Total Acid Number) %berat 0,059 0,540 - 0,180
Flash point °C 32,2 10,0 0 10,0
Characterization Factor KUCP 12,2 12,5 12,74 12,6
Metal content
Nikel 0,38 9,95 0,48 4,11

Ppm
Vanadium 0,81 - 0,08 0,47
berat
Merkuri - 24,9 - 38,1
Sumber : Data komposisi minyak mentah (feed) pada tahun 2018
2.1.2 Bahan Penunjang dan Aditif
Bahan penunjang berfungsi untuk mendukung proses pengolahan dan

menghindari terjadinya kerusakan pada unit-unit proses. Bahan baku penunjang
berupa bahan kimia, katalis, dan resin yang dikelompokkan menjadi bahan
penunjang proses, penunjang produk, dan penunjang utilitas. Bahan penunjang
yang digunakan di kilang RU VI Balongan adalah sebagai berikut :
6
1. Bahan kimia
 Soda kaustik (NaOH) berfungsi untuk menetralisasi dan
menaikkan pH raw water, regenerasi resin di proses condensate
degasser, dan menyerap senyawa sulfur seperti H2S, merkaptan,
COS, dan CS2.
 Corrosion inhibitor adalah asam karboksilat yang merupakan
produk reaksi dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam
amina dari asam fosfat dengan penambahan pelarut. Bahan kimia
ini berfungsi mencegah terjadinya korosi pada overhead line kolom
distilasi (11-C-101), mencegah korosi sepanjang cooling water,
dan mengurangi laju korosi di overhead system flash rectifier
dengan pembentukan filming.
 Amina monoetanol (C2H4OH)NH2 berfungsi untuk menyerap
senyawa COS dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat
dalam fraksi C3.
 Demulsifier merupakan senyawa campuran dengan berat molekul
tinggi seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol
dan aromatik. Demulsifier berfungsi untuk menghindari dan
memecah emulsi minyak yang terbentuk sehingga dapat
mempercepat pemisahan di desalter. Demulsifier diinjeksikan ke
crude charge secara kontinyu pada sisi suction pump untuk
membantu pencampuran atau difusi bahan kimia ke dalam minyak.
 Anti foulant berfungsi untuk menghindari fouling yang terjadi
pada preheater. Fouling dapat didefinisikan sebagai pembentukan
deposit pada permukaan alat penukar panas yang dapat
menghambat perpindahan panas dan meningkatkan hambatan
aliran fluida pada alat penukar panas tersebut. Lapisan fouling
dapat berasal dari partikel-partikel atau senyawa lainnya yang
tersangkut aliran fluida.
 Wetting agent berfungsi memecah minyak yang mengelilingi
padatan dan memindahkan padatan tersebut dari fasa minyak ke
fasa cair sehingga mudah untuk dipisahkan.
7
 Sodium nitrat (NaCO3) dan soda ash (Na2CO3) berfungsi untuk
menetralkan senyawa klorida yang dapat menyebabkan korosi
austentic stainless steel di permukaan tube heater.
 Trisodium phosphate (Na3PO4) berfungsi untuk menghindari
fouling dan mengatur pH.
 Clorine (Cl2) berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan
mencegah terbentuknya lumut atau kerak.
 Sodium phosphate monohydrate (NaH2PO4.H2O) berfungsi untuk
membantu penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan
entrainment solvent.
 LPG odorant berfungsi sebagai detektor kebocoran LPG. Anti
foam digunakan untuk mencegah terjadinya foaming pada amine
regenerator.
 Karbon aktif digunakan sebagai media penyerap produk korosi
yang terbawa dalam larutan lean amine. Karbon aktif dipakai pada
23-S-102 (carbon filter). CO promotor digunakan untuk
mempercepat pembakaran CO menjadi CO2 pada CO boiler dan
meminimalisir peningkatan temperatur yang ditimbulkan seperti
after burning pada dilute phase regenerator. Metal passivation
digunakan untuk menurunkan efek metal terhadap katalis.
2. Bahan penunjang produk

 Clay berfungsi untuk menstabilkan warna pada produk kerosin.
 Antioksidan (C14H24N2) berfungsi untuk mencegah pembentukan
endapan yang menggumpal (gum) pada produk nafta dan gasolin.
Gum dapat menyebabkan terjadinya penyumbatan pada filter atau
karburator pada mesin bahan bakar kendaraan atau mesin
pengguna premium atau poligasolin.
3. Katalis, resin, dan adsorben

Beberapa jenis katalis dan resin yang digunakan di PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan dapat dilihat pada Tabel 2.3
8
Tabel 2.3 Jenis Katalis dan Resin yang digunakan
Unit Jenis katalis/resin Aplikasi Fungsi
12/13 ICR131KAQ 12/13-R- Mengurangi kandungan logam

101/102/103
14/21 Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorbsi H2S
15 Katalis UOP 15-R- Memecah rantai hidrokarbon

101/102/103/104 panjang
Molsieve Pru ODG- 19-V-104 A/B Adsorbsi moisture dari LPG

442 campuran C3
19 E-315 Katalis 19-V-111 Menghilangkan kandungan

Propylene metal metal
treater
20 Alcoa Selecsorb COS 11-V-112 A/B Menghilangkan COS dari
1/8” propylene
Katalis SHP H-14171 19-R-101 A/B Menjenuhkan senyawa diolefin

menjadi monoolefin
Rock Salt 14/21-V-101 Adsorbsi moisture dari LPG
Hydrogenerator 22-R-101 Hidrogenasi untuk melepas

kandungan sulfur
22 High temperature shift 22-R-103 Mengubah CO menjadi CO2

converter type C12-4
Hydrogen reformer 22-F-101 Mengubah gas alam menjadi
catalyst H2
Anion resin ASB-1p 22-V-105 A/B Mereaksikan kation dan anion

dan Kation resin C-
249
Lynde Adsorbent type 22-V-109 A-M Menyerap pengotor H2 (CO,
LA22LAC-612, C- CO2, N2, HC)
9
200F
23 Karbon aktif 23-S-102 Menyerap komponen yang
mengakibatkan foaming
Amine filter 23-S-101/103 Menyaring partikel >10 mikron

di lean
25 Claus catalyst 25-R-101/102/103 Mereaksikan gas alam
55 Karbon aktif 55-A-101 A/B-S1 Menghilangkan bau, warna,

dan menyaring bahan-bahan
organik
Strong acid kation Kation pada 55-A- Menghilangkan kation dan

resin 101 A/B-V1, anion anion
pada 55-A-101 A/B-
V2
58 Activated alumina 58-D-101 A/B Adsorbsi moisture dari udara
1/8” dan 1/4” ceramic tekan
ball
59 Molsieve siliprorite 59-A-101 A/B-A1 Adsorbsi moisture dan CO2
Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan, 2020
2.2 Hasil Produk PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Produk yang dihasilkan adalah produk utama dan produk samping. Untuk
produk utama yang dihasilkan berupa kerosene, premium, pertamax, pertamax
turbo, solar, dan LPG. Sedangkan produk sampingnya berupa Decant Oil dan
Propylene. Produk yang dihasilkan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
dibagi menjadi empat bagian, yaitu jenis produk BBM, non BBM, BBK (Bahan
Bakar Khusus), dan produk lainnya.
Beberapa spesifikasi produk yang dihasilkan di PT Pertamina (Persero)
RU VI Balongan disajikan dalam Tabel 2.4.
10
Tabel 2.4 Produk-produk Kilang RU VI Balongan
No Jenis Produk Jumlah Satuan
1 Premium 14.479.656 BBL/tahun
2 Solar 14.800.300 BBL/tahun
3 Pertamax 8.039.177 BBL/tahun
4 Pertamax turbo 603.034 BBL/tahun
5 Avtur 81.823 BBL/tahun
6 Propylene 3.398.269 BBL/tahun
7 LPG 2.965.468 BBL/tahun
8 Decant oil 348.347 BBL/tahun
Sumber : Laporan Keberlanjutan RU VI Balongan, 2020
Spesifikasi produk yang dihasilkan di RU VI Balongan adalah sebagai

berikut :
1. Premium
Tabel 2.5 Spesifikasi Premium
Bilangan Oktan (ON) 88 Min
Kandungan belerang (%wt) 0,2 max
Kandungan GUM (mg/100 mL) 4 max
RVP pada 100°F (psi) 9 max
Kandungan merkaptan (%wt) 0,015 max
Copper Strip Corrotion (3 hr/122°F) Number 1 max
11
2. Pertalite
Tabel 2.6 Spesifikasi Pertalite
Kandungan GUM (mg/100 mL) 5 max
Densitas (kg/m3) 770 max
Warna Hijau

3. Pertamax
Tabel 2.7 Spesifikasi Pertamax
Kandungan timbal (gr/mL) 0,013 max
Kandungan aromatik 50 max
Warna Biru

4. Pertamax Turbo
Tabel 2.8 Spesifikasi Pertamax Turbo
Kandungan timbal (gr/mL) 0,013 max
Kandungan aromatik 40 max
12
Warna Merah
Getah purwa (mg/100 mL) 5

5. Avtur
Tabel 2.9 Spesifikasi Avtur
Spesific Gravity 0,825 max
Smoke point (mL) 17 min
Flash Point (ABEL °F) 100 min
Kandungan sulfur (%wt) 0,2 max
Copper Strip Corrotion (kg/m3) Number 1 max

6. Propylene
Tabel 2.10 Spesifikasi Propylene
Propylene %mol (kemurnian) 99,6 min
Total Parafin (%mol) 0,4 max
Kandungan metana (ppm) 20 max
Kandungan etilen (ppm) 25 max
Kandungan etana (ppm) 300 max
Kandungan propana (ppm) 5 max
Kandungan pentana (ppm) 10 max
Asetilena (ppm) 5 max
Metiasetilen, propadien, 1-3 butadien 2 max
13
Total butane (ppm) 100 max
Pentane (ppm) 100 max
Hidrogen (ppm) 20 max
Nitrogen (ppm) 100 max
CO (ppm) 0,5 max
CO2 (ppm) 1 max
O2 (ppm) 1 max
Kandungan air (ppm) 2,5 max
Total sulfur (ppm) 1 max
Amoniak (ppm) 5 max

7. LPG
Tabel 2.11 Spesifikasi LPG
RVP pada 1000°F (psig) 120 max
Copper Strip Corrotion (3 hr/122°F) 0,4 max
Kandungan metana (%wt) 0
Kandungan etana (%wt) 0,2 max
Kandungan propana dan butana (%wt) 97,5 max
Kandungan pentana (%wt) 2,5 max
Kandungan heksana (%wt) nil
Merkaptan ditambahkan (%wt) 50 mL/1000

USG
14
8. Decant Oil
Tabel 2.12 Spesifikasi Decant Oil
Viskositas pada 127°F (Centistokes) 180 max
Kandungan sulfur (%wt) 0,4 max
Kandungan abu (%wt) 0,1 max
Flash Point (°C) 62 max
Kandungan katalis (ppm) 30 max
Sedimen (%wt) 0,15 max
MCR (%wt) 18 max
15
BAB III
SISTEM PROSES
Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT Pertamina

(Persero) RU VI Balongan dibedakan menjadi empat, yaitu:
1. Hydro Skimming Complex (HSC)
Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta
Processing Unit (NPU).
2. Distillation & Hydrotreating Complex (DHC)
Unit ini terdiri dari Atmospheric Residue Hydrometallization Unit (AHU)
dan Hydro Treating Unit (HTU).
3. Residue Catalytic Complex Unit (RCU)
Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Cracker Unit (RCC) dan Light End
Unit (LEU).
4. RCC Offgas to Propylene Project (ROPP)/Propylene Olefine Complex
(POC)
ROPP merupakan unit terbaru yang memulai start-up nya pada Januari
2013. Unit ini terdiri dari Low Pressure Recovery Unit (Unit 34), Selective
C4 Hydrogenation Unit (Unit 35), Catalytic Distillation Deisobutenizer
(Unit 36), Olefins Conversion Unit (Unit 37), Regeneration Systems (Unit
38), dan Binary Refrigeration System (Unit 39).
3.1 Hydro Skimming Complex (HSC)

Unit HSC merupakan Refinery Unit awal dari keseluruhan proses di PT
Pertamina RU VI Balongan yang terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan
Naphta Processing Unit (NPU).
3.1.1 Distillation Treating Unit (DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment
(Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), Sulphur Plant (Unit 25), dan Spent
Caustic Soda (Unit 64).
16
A. Unit 11 : Crude Distillation Unit (CDU)
Gambar 3.1 PFD Crude Distillation Unit (Unit 11)

(Sumber: Pedoman Operasi Unit 11 Crude Distillation Unit)
Unit 11 ini merupakan unit yang melakukan primary processing di RU VI

Balongan dalam mengolah mixed crude oil dari Duri dan Minas serta untuk
optimalisasi digunakan crude oil yang memiliki karakteristik mendekati Duri
dan Minas, yaitu Jatibarang, Neil Blend, Mudi. Kapasitas dari Unit 11 ini adalah
125.000 BPSD (828,1 m3 /jam). Produk yang dihasilkan dari CDU antara lain
off gas, naphtha, kerosene, gas oil, dan atmospheric residu. Crude
Distillation Unit (CDU) terbagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Crude Distilation Section, bagian yang dirancang untuk
memisahkan fraksi-fraksi hidrokarbon dalam umpan menjadi
produk overhead distillation, Combined Gas Oil (CGO), dan
Atmospheric Residue (AR).
2. Overhead Fractionation and Stabilizer section, bagian yang
dirancang untuk melakukan pemisahan lebih lanjut produk overhead
distilat.
Tahapan proses dari Crude Distillation Unit (CDU) ini adalah sebagai
berikut. Campuran minyak mentah dari berbagai sumber dialirkan sebagai
umpan menggunakan pompa umpan (P-101 A/B) dengan laju umpan
17
748.330 kg/h pada temperatur 47,79 ºC dan tekanan 3,3 kg/cm2g. Kemudian
umpan dialirkan menuju rangkaian alat penukar panas untuk dipanaskan oleh
produk Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO), residu, Top Pump around
(TPA), dan intermediate residue pada cold preheater train (E-101 sampai E-
105) untuk menaikkan temperatur umpan menjadi 155,1 ºC sebelum
dimasukkan ke desalter yang dipasang berurutan (11-V-101 A/B). Desalter
berfungsi untuk menurunkan kadar garam yang terkandung dalam mixed crude
oil hingga 250 ppm. Garam yang terlarut dalam minyak sebagian besar adalah
garam klorida yang dilarutkan dengan air akan membentuk HCl yang dapat
menyebabkan korosi pada kolom distilasi. Maka sebelum memasuki desalter,
umpan diinjeksi dengan menggunakan anti foulant. Air yang digunakan
untuk melarutkan garam pada desalter dipanaskan terlebih dahulu oleh desalter
effluent water dengan alat penukar panas (E-116). Kemudian air diinjeksikan
pada aliran atas desalter menggunakan mixing valve yang diharapkan dapat
meningkatkan pencampuran homogen sehingga air dapat menyerap garam
dalam minyak dengan baik. Namun, pencampuran air dan minyak dapat
mengalami emulsi sehingga terjadi upset (masuknya air ke kolom distilasi yang
mengurangi kapasitas CDU akibat ekspansi air menjadi uap). Maka, umpan
diberikan demulsifier Breaxite 126 untuk memecah emulsi. Kondisi operasi
desalter pada temperatur ± 150°C dengan tekanan 7,8 – 9 kg/cm2 sehingga air
tetap berwujud cair. Keluaran dari desalter dipanaskan kembali oleh Middle
Pump Around (MPA), intermediate residue, HGO produk, Bottom Pump around
(BPA), dan hot residue pada hot preheater train yang terdiri dari rangkaian
heat exchanger (E-106 sampai E-111) hingga mencapai suhu 276,7 °C sebelum
masuk furnace agar mengurangi beban kerja dari furnace. Kemudian, umpan
dilewatkan menuju furnace (11-F-101) dengan membaginya ke dalam 8 pipa
yang melingkar di dinding furnace, sedangkan api yang berada ditengah-tengah
furnace tidak boleh mengenai pipa (pemanasan secara radiasi) agar pipa tidak
rusak. Kemudian, keluaran furnace digabung kembali ke dalam 1 pipa.
Pemanasan dilakukan sampai suhu umpan main fractionator mencapai
359,6°C dan dialirkan ke kolom main fractionator (11-C-101). Kolom distilasi
ini memiliki 34 tray, di mana feed masuk pada tray nomor 31. Untuk
18
memanfaatkan panas dari kolom distilasi ini, digunakan tiga pump around
stream yang terhubung dengan heat exchanger pada train-train sebelumnya.
Selain itu, fungsi dari pump around juga membantu proses distilasi pada sesi
enriching serta mengontrol temperatur menara bagian atas, tengah, dan bawah.
Tiga pump around tersebut, yaitu:
 Top Pump Around Stream (TPA) mengambil produk dari tray
nomor 5 kolom fraksionasi kemudian dipompakan menggunakan
pompa (11-P-104) ke exchanger (11-E-104) pada cold preheater
train. Kemudian dikembalikan lagi melalui top tray.
 Middle Pump Around Stream (MPA) diambil dari tray nomor
15 kolom fraksionasi kemudian dipompakan ke splitter reboiler
(11-E-122) menggunakan pompa (11-P-105). Sebelum menukarkan
panasnya, sebagian minyak dipisahkan oleh LGO stripper (11-C-
102) untuk menghasilkan produk LGO. Aliran ini kemudian
menukarkan panasnya di exchanger (11-E-106) pada hot
preheater train dan dikembalikan melalui tray nomor 12.
 Bottom Pump Around Stream (BPA) menggunakan produk dari tray
nomor 25 kolom fraksionasi kemudian dipompakan ke stabilizer
reboiler (11-E-120) menggunakan pompa (11-P-106). Sebelum
menukarkan panasnya, sebagian minyak dipisahkan oleh HGO
stripper (11-C-103) untuk menghasilkan produk HGO. Aliran ini
kemudian menukarkan panasnya di exchanger (11-E-109) pada hot
preheater train dan dikembalikan melalui tray nomor 22
Dari kolom main fractionator akan dihasilkan top product berupa off gas,
nafta, dan kerosin; Side Stream Product berupa untreated Light Gas Oil
(LGO) dan untreated Heavy Gas Oil (HGO) serta bottom product berupa
Atmospheric Residue (AR).
Aliran atas dari main fractionator dikondensasi pada fin fan cooler (11-E-
114) yang diinjeksi dengan larutan amonia dan Corrosion Inhibitor. Kemudian,
dialirkan menuju vessel (11-V-102) dan terjadi pemisahan tiga fraksi, yaitu fraksi
gas, fraksi minyak, dan fraksi air. Gas inert dan sedikit hidrokarbon ringan akan
terpisah pada vessel karena tidak terkondensasi. Gas yang terkondensasi
19
dilewatkan ke off gas KO-drum (11-V-103), kemudian ke furnace (11-F-
101) sebagai bahan bakar furnace. Kondensat (fraksi minyak) sebanyak
63.600 kg/jam dipanaskan menggunakan exchanger (11-E-118) dan (11-E-119)
hingga suhunya mencapai 184°C sebelum dipompa masuk menuju stabilizer (11-
C-104). Pada stabilizer, terjadi pemisahan fraksi minyak fasa yang lebih
berat (naptha dan kerosene) dengan fraksi gas. Produk atas stabilizer akan
dikondensasi ke stabilizer kondensor (11-E-121) dan dimasukkan ke stabilizer
overhead drum (11-V-104) untuk memisahkan off gas dengan air dan fraksi
minyak yang terbawa bersama produk atas. Fraksi minyak akan dialirkan kembali
ke stabilizer sebagai refluks, air yang sudah terpisah akan dikirim ke Sour
Water Stripping (Unit 24), dan off gas yang dihasilkan sebanyak 29.800
kg/jam kemudian dikirim ke Amine Treatment (Unit 23).
Produk bawah pada stabilizer (11-C-104) berupa naptha dan kerosene

dialirkan ke splitter (11-C-105) dan sebelum masuk splitter (11-C105) panas
dari produk bawah dimanfaatkan sebagai heat exchanger (11-E-119). Produk
atas dari splitter (11-C-105) dikondensasi dengan fin fan (11-V-123) dan
dimasukkan ke splitter overhead drum (11-V-105) untuk memisahkan naptha.
Refluks dikembalikan ke splitter (11-C-105) dan naptha produk didinginkan
dengan fin fan (11-E-124) dan cooling water (11-E-126) kemudian dialirkan
menuju tangki penyimpanan dan sebagian diteruskan menuju Naptha
Processing Unit (NPU). Produk bawah dari splitter (11-C-105) diturunkan
suhunya dengan menukarkan panas dengan melewati exchanger (11-E-118)
kemudian diturunkan kembali suhunya dengan fin fan (11-E125) dan cooling
water (11-E-127). Kemudian, produk kerosene yang sudah didinginkan
dimasukkan ke dalam clay treater (11-V-113A/B) untuk menghilangkan pengotor
dan bertujuan sebagai stabilisator warna kerosene, dihasilkan produk kerosene
sebanyak 47.470 kg/jam dan dialirkan ke tangki penyimpanan.
Side stream digunakan sebagai refluks untuk mengatur temperatur

pada tray di atasnya dan mencegah adanya fraksi berat yang terbawa ke atas.
Pada fractionator C-101, side stream juga diambil untuk menghasilkan
produk LGO dan HGO.
20
Sebelum diambil sebagai produk LGO dan HGO, masing-
masing side stream dimasukkan ke dalam LGO stripper (C-102) dan
HGO stripper (C-103). Jumlah stream yang keluar dari LGO stripper dan
HGO stripper masing-masing sebesar 81.930 kg/jam dan 45.720 kg/jam.
Superheated stripping steam ditambahkan ke dalam LGO dan HGO
stripper untuk menurunkan tekanan parsial komponen dalam side stream
yang masuk ke dalam LGO dan HGO stripper sehingga fraksi ringannya
dapat terusir dari produk LGO dan HGO. Produk LGO dan HGO
kemudian dicampurkan untuk menghasilkan Combined Gas Oil (CGO)
kemudian dialirkan dan didinginkan oleh fin fan cooler (11-E-112).
Sebagian CGO yang dihasilkan kemudian dikirim ke Gas Oil Hydrotreating
Unit (Unit 21) untuk diproses lebih lanjut dan sisanya ditampung di tangki.
Bottom product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa

Atmospheric Residue yang mengandung hidrokarbon fraksi berat
digunakan panasnya untuk memanaskan crude oil di Preheater unit
CDU, sebagian diproses lebih lanjut di Residue Catalytic Cracking Unit
dan sementara sebagian lainnya dikurangi kandungan logamnya terlebih
dahulu di ARHDM (Unit 12/13).
Unit CDU mengolah minyak mentah yang berasal dari Duri

dan Minas serta campuran minyak mentah lainnya yang berasal dari
Jatibarang, Neil Blend, Cepu, Belanak, MUDI dan Azeri dengan cara
distilasi atmosferik. Produk yang dihasilkan dari proses CDU antara lain:
Produk utama C4 sebanyak 170 BPSD, Naptha sebanyak 5.460

BPSD, Kerosene sebanyak 11.270 BPSD, dan Gas oil sebanyak 23.300
BPSD. Lalu produk samping, yaitu Atmospheric Residue sebanyak 86.760
BPSD.
21
B. Unit 23 : Amine Treatment
Gambar 3.2 PFD Amine Treatment Unit (Unit 23)
(Sumber: Pedoman Operasi Unit 23 Amine Treatment Unit)
Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah sour

off-gas dan menghilangkan kandungan H2S yang terdapat dalam sour
off-gas yang merupakan produk samping hasil dari pengolahan crude
oil. Sour off gas ini bersifat asam dan korosif maka perlu diproses lebih
lanjut. Sour off-gas berasal dari unit CDU, GO-HTU, LCO-HTU, dan
ARHDM. Proses pengolahan yang dipakai adalah SHELL ADIP, yaitu
menyerap H2S dengan menggunakan larutan diisopropanol amine (DIPA).
Namun, saat ini larutan penyerap yang digunakan adalah larutan
methyl diethanol amine (MDEA). Kadar larutan MDEA yang
digunakan adalah 2 kgmol/m3 . Pada unit ini diharapkan kandungan H2S
produk tidak melebihi 50 ppm.
Reaksi yang terjadi dalam pengolahan sour off gas adalah sebagai berikut.
a) Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida

(C2H5OH)2 – N2 – CH3 + 2H2S → (C2H5SH)2 – N – CH3 + 2H2O
b) Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat
CO2 + H2O → H2CO3
22
c) Reaksi MDEA dengan asam karbonat
(C2H5OH)2 – N2 – CH3 + 2H2CO3 → (C2H5COH)2 – N – CH3 + 2H2O
Unit Amine Treatment terdiri dari tiga alat utama, yaitu:
1) Off Gas Adsorber, berfungsi untuk mengolah off-gas yang berasal

dari CDU, AHU, GO-HTU, dan LCO-HTU. Produk dialirkan ke fuel
gas system sebagai bahan bakar kilang dan umpan gas Hydrogen
Plant dengan kapasitas sebesar 18.522 Nm3/jam.
2) RCC Unsaturated Gas Absorber, berfungsi mengolah sour off gas

dari unit RCC. Absorber ini berkapasitas 39.252 Nm3/jam dan
terletak di Unit 16 (Unsaturated Gas Plant). Treated off gas dari
absorber ini digunakan pada FG system dan Hydrogen Plant.
3) Amine Regenerator, berfungsi untuk meregenerasi larutan amina

kaya akan sulfur yang telah digunakan. Hasilnya berupa larutan
amina yang berkurang kandungan sulfur dan siap dipakai kembali.
Tahapan proses dari Amine Treatment ini adalah sebagai berikut.

Umpan berupa off gas berasal dari beberapa unit yaitu CDU (Unit 11),
GO-HTU (Unit 14), LCO-HTU (Unit 21) dan ARHDM (Unit 12-13)
dialirkan menuju adsorber feed gas cooler (14-E-201) untuk didinginkan
kemudian ditampung di vessel gas KO drum (14-V-101). Produk
bawah dari KO drum merupakan hidrokarbon yang akan dikirim ke
flare untuk dibakar sedangkan produk atas berupa off gas diproses lebih
lanjut di dalam Off Gas Absorber (14-C-201) dengan 14 valve trays
untuk tempat berlangsungnya proses absorbsi. Lean amine dialirkan
dari regenerator (23-C-101) menuju amine absorber (14-C-201) untuk
menyerap H2S dalam off gas. Treated Off Gas yang dihasilkan akan
disuplai menuju fuel gas system, produk berupa larutan amina (rich
amine) dipompakan menuju regenerator (23-C-101) untuk diolah
menghasilkan lean amine.
23
Umpan yang masuk ke dalam kolom amine absorber (16-C-105)
berasal dari off gas yang merupakan produk dari RCC. Unsur H2S yang
terkandung dalam off gas diserap oleh lean amine dari generator (23-
C-101) dengan cara mengontakkannya secara berlawanan arah. Bagian
ini memiliki 9 valve trays untuk berlangsungnya proses absorbsi.
Produk atas dari kolom amine absorber (16-C-105) yang berupa treated
off gas distabilkan di KO drum (16-V-107) untuk digunakan sebagai fuel
gas system dan sebagai umpan H2 Plant. Sedangkan, produk bawah dari
(16-C-105) berupa rich amine dialirkan ke generator (23-C-101)
dicampur fraksi cair dari RCC unsaturated treated gas KO drum (16-V-
107). Pada bagian Amine Regenerator, larutan rich amine dari absorber
(14-C-201) dan (16-C-105) disaring dalam rich amine filter (23-S-103)
untuk menyaring endapan atau partikel terlarut untuk mencegah
penumpukan partikel pada di kolom regenerator. Rich amine yang telah
disaring, dipanaskan dalam reboiler (23-E-102) dengan panas yang
dihasilkan dari produk bawah regenerator. Gas H2S yang terserap
dalam larutan rich amine dilepaskan akibat pemanasan reboiler.
Larutan rich amine yang sudah tidak mengandung H2S disebut Lean
Amine. Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor (23-
E-104), kemudian ditampung di regenerator reflux drum (23-V-101)
untuk dipisahkan antara sour gas dengan lean amine yang terbawa
aliran atas produk. Sour gas dialirkan menuju Sulphur Plant, sedangkan
lean amine dikembalikan dengan dipompakan menuju regenerator.
Produk bawah regenerator dicampur dengan amine dari amine tank
(23-T-101) yang dialirkan dengan menggunakan pompa (23-P-103).
Campuran produk bawah tersebut digunakan sebagai pemanas pada
reboiler (23-E-102), kemudian dipompa dengan (23-P-101), dilewatkan
ke lean amine filter (23-S-101) dan lean amine carbon filter. Kemudian
aliran dikembalikan ke RCC unsaturated gas absorber dan off gas
absorber untuk mengolah kembali off gas.
24
C. Unit 24 : Sour Water Stripper
Gambar 3.3 PFD Sour Water Stripper (Unit 24)
(Sumber: Pedoman Operasi Unit 24 Sour Water Stripper)
Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah air yang bersifat
asam untuk dihilangkan kandungan H2S dan NH3 pada air. Hasil dari pengolahan
ini berupa treated water yang dapat digunakan kembali untuk proses di unit
pengolahan lainnya, dihasilkan off gas berupa H2S dialirkan menuju Sulphur
Plant dan NH3 dibakar di incinerator.
Proses pada Sour Water Stripper diawali dengan pemisahan air dan
minyak secara fisika berdasarkan specific gravity-nya. Setelah itu dilakukan
pemisahan air secara fisika berdasarkan specific gravity-nya. Setelah itu
dilakukan pemisahan air dan gas menggunakan 3 buah stripper dengan
pemanas LMP steam.
Tahapan proses dari Sour Water Stripper terbagi menjadi dua bagian yaitu:
Sour Water Stripper (SWS)
Terdiri dari dua train yang perbedaannya didasarkan pada asal feed. Train 1
terdiri dari H2S dan NH3 stripper yang dirangkai seri digunakan untuk
memproses sour water yang berasal dari CDU, AHU, GO-HTU dan LCO-HTU.
Train 2 terdiri dari sour water stripper yang digunakan untuk memproses sour
25
water yang berasal dari unit RCC. Pembagian dua train dilakukan karena air
buangan dari unit selain RCC mengandung H2S dan NH3 yang lebih banyak
sehingga perlu dilakukan dua kali stripping. Sedangkan untuk air buangan dari
unit RCC, hanya mengandung sedikit H2S sehingga hanya diperlukan satu
kali stripping karena sebagian besar telah diproses di ARHDM. Namun
kandungan NH3 masih banyak karena kecepatan reaksi denitrogenasi pada
ARHDM berjalan lambat.
Pada train 1, Sour Water selain dari unit RCC dimasukkan ke dalam
Surge Drum (24-V-101) agar terpisah dari fase minyak dan gas. Fase minyak dan
gas dipompakan menuju slop header, sementara sour water dipompakan menuju
H2S stripper (24-C-101). Sour water dipanaskan terlebih dahulu oleh produk
bawah H2S stripper melalui exchanger (24-E-101 dan 24-E-102) sebelum
menuju H2S stripper (24-C-101) untuk dihilangkan kandungan H2Snya. Hasil
dari produk atas tersebut berupa H2S yang digunakan untuk unit Sulphur
Plant (Unit 25). Sementara, produk bawah sebagian dialirkan kembali menuju
stripper dan sebagian menuju NH3 stripper (24-C-102) untuk dihilangkan kadar
NH3. Produk atas NH3 stripper berupa NH3 dialirkan menuju insinerator dan
produk bawah yang sudah berupa treated water didinginkan sebelum
didistribusikan menuju Waste Water Treatment (WWT) dan digunakan
kembali pada unit CDU dan ARHDM.
Pada train 2, sour water dari unit RCC dimasukkan ke dalam Surge
Drum (24-V-201) agar terpisah dari fase minyak dan gas. Fase minyak dan gas
dipompakan menuju slop header. Sementara sour water dipompakan menuju sour
water stripper (24-C-201) melalui Coalescer (24-S-101) dan dipanaskan oleh
produk bawah sour water stripper. Gas NH3 yang keluar dari bagian atas
stripper selanjutnya digabung dengan gas yang keluar dari train 1 dan
selanjutnya dialirkan ke insinerator. Sedangkan produk bawah yang sudah
berupa treated water didinginkan sebelum didistribusikan menuju Waste
Water Treatment (WWT).
26
Spent Caustic Treating
Train ini bertujuan untuk mengoksidasi komponen sulfur dalam larutan

spent caustic yang berasal dari beberapa unit operasi yang menghasilkan
asam sulfat. Treating ini dilakukan dengan cara mengatur pH Spent Caustic
dengan menggunakan Caustic Soda atau H2SO4 dari tangki, kemudian disalurkan
ke Effluent Facility. Bagian ini mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Berdasarkan
sumber spent caustic yang diproses dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
• Spent caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent), yang
berasal dari LPG Treater Unit (LPGTR), Gasoline Treater Unit (GTR),
Propylene Recovery Unit (PRU), Catalytic Condensation Unit (Cat.
Cond.).
• Spent caustic yang merupakan regenerasi dari unit Gas Oil

Hydrotreater (GOHTU) dan Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU).
Komponen sulfur dalam spent caustic dapat berupa S2- atau HS-. Reaksi-
reaksi yang terjadi:
2S2-+ 2O2 + H2O → S2O3 2- + 2OH–
2HS- + 2O2 → S2O32- + H2O
S2O32- + O2 + 2OH- → 2SO42- + H2O
Saat ini terjadi peningkatan kapasitas unit SWS karena adanya tambahan
sour water dari Naphtha Treatment Unit (NTU) atau Kilang Langit Biru Balongan
(KLBB).
27
D. Unit 25 : Sulphur Plant
Gambar 3.4 PFD Sulphur Plant (Unit 25)
(Sumber: Pedoman Operasi Unit 25 Sulphur Plant)
Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengambil unsur sulfur dari
gas asam yang dihasilkan unit Amine Treatment (Unit 23) dan Sour Water
Stripper (Unit 24).
Unit ini terdiri dari Unit Claus yang berfungsi untuk menghasilkan cairan
sulfur yang diikuti oleh pembentukan serpihan sulfur, penyimpanan sulfur padat,
dan pembakaran untuk mengolah gas sisa. Unit didesain untuk menghasilkan
sulfur sebesar 29,8 ton/hari dengan kemurnian 99.9%. H2S yang masih tersisa
dibawa ke Insinerator. Sulphur Plant juga dapat mengurangi pencemaran udara
yang disebabkan oleh emisi Sulfur oksida (SOx) dan Nitrogen oksida (NOx).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + ½ O2 → SO2 + H2O (thermal)
H2S + ½ SO2 → ½ S + H2O (thermal dan catalyst)
Tahapan proses dari Sulphur Plant adalah Gas asam yang dihasilkan unit Amine
Treatment (Unit 23) dan Sour Water Stripping (Unit 24) dipisahkan dari liquid
28
yang terikat untuk mencegah banjir di Sulphur Plant kemudian diumpankan
menuju reactor furnace (25-F-101). Di dalamnya, terjadi reaksi pembakaran H2S
menjadi SO2. Gas hasil proses tersebut kemudian didinginkan dengan melewatkan
pada sulfur condensor (25-E-101). Cairan sulfur kemudian dialirkan menuju
sulphur pit, sedangkan non-condensable gas dipanaskan dan diumpankan ke
reaktor (25-R-101). Di dalam reaktor, gas H2S dan SO2 dikonversikan menjadi
elemen sulfur dengan bantuan panas dan katalis. Gas yang dihasilkan dialirkan ke
Sulphur Condensor dan gas yang terkondensasi akan dialirkan ke Sulphur Pit.
Proses yang sama akan diulangi untuk reaktor 2 dan reaktor 3 serta Sulphur
Condensor 3. Non-condensable gas dan gas yang tidak bereaksi dari Sulphur
Condensor (25-E-104) dilewatkan melalui Sulphur Coalceser (25-S-101)
untuk memisahkan Entrainment Liquid sebelum dibakar ke Incinerator.
Sulfur yang terkumpul di sulphur pit akan dialirkan ke sulphur degasser untuk
menghilangkan H2S atau SO2 yang tersisa. Cairan sulphur yang telah
melalui proses degassing dipompakan ke Oil movement facility.
3.1.2 Naphtha Processing Unit (NPU)
NPU merupakan proyek baru PT Pertamina RU VI Balongan yang dikenal

dengan Proyek Langit Biru Balongan (PLBB). Naphta Processing Unit terdiri dari
3 unit proses, yaitu: Naphta Hydrotreating Unit (Unit 31), Platforming Unit (Unit
32), Continuous Catalyst Regeneration (CCR) Unit (Unit 32) dan Penex Unit
(Unit 33). Unit ini dibangun untuk mengolah dan meningkatkan nilai oktan dari
nafta. Peningkatan bilangan oktan dilakukan dengan cara menghilangkan
impurities yang dapat menurunkan bilangan oktan seperti propana, butana, dan
pentana. Sebelumnya dilakukan penambahan TEL (Tetra Ethyl Lead) dan MTBE
(Methyl Tertier Butyl Eter) untuk meningkatkan bilangan oktan dan nafta. Namun,
saat ini pemakaian TEL dan MTBE telah dilarang karena dapat berbahaya bagi
kesehatan karena timbal dapat masuk dan mengendap di dalam tubuh sehingga
menghambat pembentukan sel darah merah.
29
A. Unit 31: Naphtha Hydrotreating Unit (NTU)
Gambar 3.5 PFD Naphtha Hydrotreating Process Unit
Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT atau NTU) memiliki fungsi utama

sebagai operasi pembersihan dimana unit ini didesain untuk proses pemurnian
katalitik dengan menggunakan katalis dan aliran gas H2 murni untuk mengolah
Straight Run Naptha dari CDU agar dibersihkan pengotornya seperti sulfur,
nitrogen, logam, oksigen, dan klorida yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon
yang selanjutnya akan dipisahkan menjadi Heavy Naphta dan Light Naphta.
Heavy Naphta akan digunakan sebagai feed untuk unit Platforming (Unit 32)
sedangkan Light Naphta akan digunakan sebagai feed unit Penex (Unit 33).
Naptha yang diolah berasal dari berbagai unit pengolahan PERTAMINA (UP-III,
UP-IV, UP-V) dan juga dari unit 11 Crude Distillation Unit (CDU). Kapasitas
dari NHU ini sebesar 52.000 BPSD. Proses pembersihan pengotor pada naphta
menggunakan bantuan katalis dan aliran gas H2 murni.
30
B. Unit 32 : Platforming (PLT)
Gambar 3.6 PFD Platforming Process Unit
Platforming Process Unit dirancang untuk mengolah 29.000 BPSD heavy

naphtha dari unit proses NHT. Umpan naptha ke unit platforming berisi parafin,
naphtha, dan aromatik C6 – C11. Unit platforming didesain dengan tujuan untuk
menghasilkan aromatik dari naptha dan paraffin untuk digunakan sebagai bahan
bakar kendaraan bermotor karena memiliki bilangan oktan yang tinggi. Bilangan
atau angka oktan dari produk unit platforming diharapkan mencapai 97. Reaksi-
reaksi yang terjadi di unit Platforming adalah sebagai berikut:
a. Dehidrogenasi naphtha
b. Isomerisasi naphtha dan paraffin
c. Dehydrocyclisasi paraffin
d. Hydrocracking
e. Demethylasi
f. Dealkylasi aromatic
Unit Platforming Process terdiri atas beberapa seksi yaitu:

a. Seksi reaktor
31
b. Seksi net gas kompresor
c. Seksi debutanizer
d. Seksi recovery plus
Net gas (hydrogen) dari unit proses CCR platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT dan unit Penex.
Tahapan Proses :
Proses dimulai dengan dipanaskannya feed pada Combined Feed
Exchanger (32-E-101) dan kemudian dicampurkan dengan sulfida dan air.
Penambahan sulfida ini bertujuan untuk mengaktivasi katalis yang akan
digunakan pada reaktor. Setelah melewati (32-E-101) feed dimasukkan ke dalam
tiga buah Reaktor (32-R-101/102/103) yang dipasang secara seri. Katalis untuk
reaktor ini berasal dari unit CCR yang dimasukkan dari bagian atas reaktor.
Katalis ini memiliki inti metal berupa platina dan inti asam berupa klorida.
Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming yang bersifat endoterm, dimana
terjadi penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas,
hidrogen, dan katalis. Feed dimasukkan ke dalam reaktor pertama, kemudian
keluarannya dipanaskan kembali menggunakan Charge Heater (32-F-101) dan
dimasukkan kembali ke dalam reaktor berikutnya. Pemanasan kembali effluent
reaktor sebagai feed reaktor berikutnya terus dilakukan hingga feed memasuki
reaktor yang ketiga. Keluar dari reaktor ketiga, katalis akan diregenerasi di CCR
Regeneration Section. Gas buangan dari charge heater dapat dimanfaatkan
sebagai penghasil HP Steam. Panas hasil reaksi (effluent reaktor) dimanfaatkan
untuk memanaskan feed pada Heat Exchanger (32-E-101 dan 32-E-102) dan
kemudian dimasukkan ke dalam separator.
Di dalam separator fraksi-fraksi gas yang berupa hidrogen, off gas, fraksi
LPG, dan senyawa klorin yang berasal dari katalis dipisahkan dengan fraksi nafta.
Gas yang berhasil dipisahkan di dalam separator dialirkan ke Recycle Compressor
(32-K-101) dan sebagian gasnya digunakan untuk purge gas katalis. Purge gas
katalis berfungsi untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada
permukaan katalis sebelum dikirim ke unit CCR. Sebagian dari fraksi gas yang
tidak terkondensasi akan dicampurkan dengan gas dari CCR dan debutanizer, lalu
32
akan dikirim ke Net Gas Chloride Treatment (32-V-106A/B) untuk
menghilangkan kandungan klorida yang sangat berbahaya bila terdapat dalam
bentuk gas. Net gas yang berupa hidrogen, off gas, dan LPG kemudian akan
digunakan dalam unit CCR dan Platforming, dan sebagian lainnya digunakan
sebagai fuel gas. Sebagian gas ada yang dipisahkan menjadi hidrogen untuk
digunakan pada unit NHU dan Penex. Gas-gas hidrokarbon yang berupa LPG dan
off gas dikembalikan ke Separator (32-V-101).
Aliran campuran nafta dari Recovery Plus System akan diproses di
Debutanizer (32-C-101) untuk memisahkan fraksi nafta dengan fraksi gas yang
masih mengandung LPG. Sebelum dimasukkan ke dalam kolom, feed kolom
harus dipanaskan terlebih dahulu menggunakan Debutanizer Feed-Bottom
Exchanger (32-E-111). Produk atas debutanizer yang berupa fraksi gas kemudian
didinginkan di Debutanizer Trim Condenser (32-E-113) dan dipisahkan antara
fraksi gas dan fraksi airnya di Debutanizer Receiver (32-V-107). Fraksi gas ringan
akan dikembalikan ke Net Gas Chloride Treatment. Fraksi LPG sebagian
dikembalikan ke kolom sebagai refluks dan sebagian lagi dimasukkan ke dalam
LPG chloride treater untuk diolah menjadi unstabillized LPG yang akan diolah di
unit Penex. Air yang terpisah akan diolah di unit SWS. Sementara itu, produk
bawah debutanizer yang berupa nafta reformat akan langsung dikirim ke Gasoline
Blending System untuk dicampurkan dengan produk lainnya.
33
C. Unit 32 : Continuous Catalyst Regeneration (CCR)
Gambar 3.7 PFD Continuous Catalytic Regeneration Unit
Continuous Catalyst Regeneration (CCR) merupakan unit yang dirancang

untuk meregenerasi katalis dari unit Platforming yang telah terdeaktivasi sehingga
dapat digunakan kembali. Regenerasi katalis dilakukan dengan menghilangkan
pengotor-pengotor yang menutupi pusat aktif katalis dimana pengotor-pengotor
ini dihilangkan dengan pembakaran, klorinasi, dan pengeringan sehingga terjadi
pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis yang membuat reaksi
platforming dapat terus berlangsung.
34
D. Unit 33 :Penex (Pentane Heptane Isomerization)
Gambar 3.8 PFD PENEX Unit
Unit Penex dirancang untuk melakukan proses catalytic isomerization dari

light naphta, yang terdiri dari pentana dan heksana dari NTU (Unit 31). Produk
dari unit Penex adalah nafta isomerat yang berangka oktan 87. Nafta isomerat dan
nafta reformat akan di-blending untuk mendapatkan produk akhir berupa
pertamax yang memiliki angka oktan 92. Untuk mendapatkan produk yang
diinginkan, diinjeksikan gas hidrogen pada reaktor fixed bed pada kondisi tertentu
sehingga dapat mengarahkan proses isomerasi dan meminimalisasi proses
hydrocracking. Proses pada unit ini dilakukan pada tekanan rendah, temperatur
rendah, LHSV (Liquid Hourly Surface Velocity) yang tinggi, dan tekanan
hidrogen parsial yang rendah. Unit Penex terdiri dari lima bagian utama yaitu:
a. Sulphur Guard Bed
Tujuan utama dari sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari
sulfur yang terikut di dalam liquid feed, walaupun sebagian besar sulfur telah
mengalami pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada
di bawah level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex
sebagai jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi akibat
adanya gangguan pada unit NHT.
35
b. Liquid Feed dan Make Up Gas Dryer
Umpan dan make up hidrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum
masuk reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat untuk membersihkan atau
menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan meracuni katalis pada
saat digunakan.
c. Reactors, Associated Heaters, dan Exchangers.
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan utilitas. Proses Isomerisasi yang berlangsung didalam reaktor,
mengubah normal paraffin menjadi isoparaffin hingga 100% efficiency. Untuk
mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti sebagian saja.
Proses isomerisasi dan benzene hidrogenasi merupakan proses yang eksotermik.
Oleh karena itu, disyaratkan menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur
temperatur tinggi dengan reactors dan heat exchanger dengan media pendingin
cold feed. Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi pada
reaktor pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor yang kedua, untuk
menghindari reaksi balik.
d. Product Stabilizer
Product stabilizer berfungsi untuk memisahkan produk, yaitu penexate
yang mengandung isoparafin, dengan stabilizer gas. Kandungan stabilizer gas
adalah sebagai berikut:
 Gas hidrogen yang tidak terpakai di dalam reaktor
 Gas-gas ringan (C1 – C4) yang dimasukkan dengan make up gas,
dan timbul di dalam reaktor akibat terjadinya proses
hydrocracking.
 HCl (bermula dari perchloride) yang mana dapat dibersihkan di
caustic scrubber.
e. Caustic Scrubber
Caustic scrubber diperlukan untuk membersihkan hydrogen chloride
(HCl). Material balance untuk scrubber ini menunjukan 10% wt larutan caustic
diturunkan hingga 2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan
dibuang dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik khusus dapat
36
dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang dipakai dengan menginjeksikan
Sulfuric acid ke dalam aliran ini.
f. LPG Stripper
Top product di recycle ke stabilizer receiver untuk mengolah fraksi ringan
dan meminimalkan LPG yang terikut. Bottom product sebagian direfluks dan
sebagian lagi didinginkan menjadi produk LPG.
g. Deisohexanizer
Produk bawah stabilizer yang mengandung komponen berat dimasukkan
dalam kolom untuk di fraksinasi. Metil pentan dan n-heksan yang membuat nilai
oktan rendah ditarik dari kolom untuk direcycle bersama feed. Sedangkan hasil
isomerisasi C5 dan C6 yang lainnya menuju bagian atas kolom kemudian
dikondensasikan. Bagian bawah kolom (fraksi C7) yang bernilai oktan tinggi
dialirkan dan digabung dengan produk atas yang telah dikondensasikan dan
disimpan pada tangki. Angka oktannya bernilai > 82. Keberadaan fraksi C5
dikarenakan pertimbangan RVP dalam produk gasoline untuk penyalaan awal
mesin.
Gambar 3.9 Blok Diagram PENEX
37
3.2 Distillation and Hydrotreating Complex (DHC)
Produk intermediate minyak bumi pada unit Distillation and

Hydrotreating Complex akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan
proses treating adalah mengurangi atau menghilangkan kandungan impurities dari
minyak bumi seperti nitrogen, sulfur, kandungan logam (Nikel dan Vanadium),
dan kandungan MCR (Micro Carbon Residue). Unit DHC terdiri dari
Atmospheric Residue Hydrodemetalization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit
(HTU). Pengolahan pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan hidrogen,
sehingga terdapat juga unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit
pemrosesan.
3.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit
Gambar 3.10 PFD Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit
Unit AHU (Unit 12 dan 13) memiliki kapasitas operasi 58.000 BPSD (384
m3/jam) dan mengolah Atmospheric Residue dari Crude Distillation Unit (CDU)
menjadi produk Demetallized Atmospheric Residue (DMAR) yang disiapkan
sebagai umpan (feed) untuk Residue Catalytic Cracker (RCC). Selain DMAR,
unit AHU juga menghasilkan produk lain seperti off gas, naphta, kerosene, dan
38
gas oil.
Fungsi utama unit AHU adalah untuk mengurangi pengotor yang tidak
diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama
logam nikel (Ni) dan vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Nikel
(Ni) dan Vanadium(V) merupakan logam berat yang dapat mematikan katalis
secara permanen.
Reaksi utama yang terjadi pada proses AHU adalah sebagai berikut:
a. Carbon residue removal
Carbon residue adalah bagian dari residue yang berbentuk residue padat
apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya hidrogen. Carbon
residue biasanya diukur sebagai micro carbon residue (MCR). Tahapan
pengambilan MCR adalah sebagai berikut:
1. Penjenuhan cincin polyaromatic dengan H2.
2. Pemecahan cincin jenuh polyaromatic.
3. Konversi (perubahan) molekul besar menjadi molekul kecil.
b. Hydrodemetallization
Nikel dan Vanadium terdapat dalam larutan kompleks organo metalic
seperti porphyrin atau nonporphyrin. Kedua larutan kompleks ini terdapat pada
produk dengan titik didih 370°C dan terkandung dalam asphaltene dan polar
aromatic (resin). Dua tahap hydrodemetallization adalah sebagai berikut:
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi)
2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hydrogen.
c. Hydrodenitrogenasi (HDN)
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi
membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Ammonia diambil dari reaktor
effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk.
d. Hydrocracking
Proses pemecahan (hydrocracking) dari molekul hidrokarbon dari titik
didih yang lebih tinggi menjadi molekul dengan titik didih yang lebih rendah,
39
terjadi pada semua proses dengan lingkungan hidrogen yang berlebih. Contoh dari
reaksi pemecahan adalah sebagai berikut:
RCH2CH2CH2CH3 + H2 CH3CH2CH3 +RCH3
e. Hydrodesulphurization
Hidrodesulfurisasi adalah hidrogenasi dari komponen yang mengandung
sulfur membentuk hidrokarbon dan H2S. H2S selanjutnya akan diambil dari
effluent sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk minyak.
Tahapan Proses :
Feed dialirkan ke dalam Filter (J-501) melewati Heat Exchanger (E-501
A-H). Pada exchanger ini feed dipanaskan sampai temperatur 245oC. Filter
digunakan untuk membersihkan feed dari solid yang ikut di dalam aliran. Prinsip
filter yang digunakan adalah berdasarkan pressure drop-nya. Ketika pressure
drop-nya mencapai 2 kg/cm2g, filter tersebut akan di-backwash menggunakan air
yang disemprotkan ke dalamnya. Ukuran saringannya sebesar 25 mikron. Setelah
di filtrasi, feed tersebut di tampung di dalam surge drum (V-501). Kemudian
aliran feed yang akan dialirkan ke dalam furnace dibagi menjadi dua. Aliran
pertama adalah aliran utama yang bergabung dengan recycle gas dan make up gas
sebelum masuk ke heat exchanger (12/13-E-102) dan (12/13-E-101A/B). Aliran
kedua adalah aliran cabang langsung masuk ke dalam furnace. Pada furnace (13-
F-101) feed dipanaskan hingga mencapai temperatur inlet reaktor. Feed yang
keluar dari furnace dimasukkan ke dalam 3 reaktor fixed bed yang disusun secara
seri. Karena reaksi yang terjadi (hydrotreating) bersifat eksotermis, maka
dilakukan injeksi cold quench recycle gas diantara reaktor yang berguna untuk
mengatur temperatur dan tekanan agar sesuai kondisi proses sehingga runaway
(reaksi yang berkelanjutan) tidak terjadi.
Di dalam reaktor (13-R-101/102/103) terjadi reaksi hydrocracking,
hydrodemetalization, hydrodesulphurization, hydrodenitrogenation, dan carbon
residue removal. Selanjutnya, atmospheric residue keluaran reaktor dipisahkan
antara fraksi cair dan gasnya di dalam Hot High Pressure Separator (HHPS).
Fungsi dari HHPS adalah untuk mengambil residue oil dari keluaran reaktor
40
sebelum didinginkan karena residu akan menyumbat exchanger di effluent vapor
cooling train.
Cairan panas yang keluar dari HHPS dialirkan ke HLPS (Hot Low Pressure
Separator) sedangkan uap panas yang mengandung H2, NH3, CH4, gas ringan
hidrokarbon lainnya, dan cairan hidrokarbon dialirkan ke dalam CHPS (Cold
High Pressure Separator) setelah didinginkan dengan beberapa HE dan finfan.
Untuk mencegah terjadinya kebuntuan dan korosi, diinjeksikan kondensat dan
larutan polysulfide ke pipa masuk finfan. Fungsi dari polysulfide adalah sebagai
cleaning tube pada fin fan. Didalam CHPS recycle gas yang kaya hidrogen
terpisah dari minyak dan air akan keluar menuju ke Recycle Gas Compressor (13-
K-101) dan Hydrogen Recovery Unit (12-A-501). Aliran recycle gas ini berfungsi
untuk mengembalikan tekanan yang hilang selama gas mengalir ke furnace,
reaktor, dan separator.
Gambar 3.11 Blok Diagram Atmospheric Residue Hydrodemetallization
41
3.2.2 Hydro Treating Unit (HTU)
HTU terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), Gas Oil Hydrotreating Unit /
GO HTU (Unit 14), dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit / LCO HTU (Unit
21). Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan
impurities yang terikut bersama minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta
memperbaiki colour stability dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan
impurities tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen Plant dan
bantuan katalis. Kandungan impurities yang ingin dihilangkan antara lain
nitrogen, senyawa sulfur organik, dan senyawa-senyawa logam.
A. Unit 22: Hydrogen Plant
Gambar 3.12 PFD Hydrogen Plant
Unit-unit proses yang terdapat pada kilang RU VI Balongan sebagian

besar membutuhkan hidrogen yang akan digunakan dalam reaksi hidrogenasi,
hydrocracking, dan hydrotreating. Reaksi hidrogenasi biasanya dimanfaatkan
untuk menghilangkan impurities (pengotor) yang terikut bersama minyak bumi
42
atau fraksi-fraksinya. Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang
untuk memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSCFD
dengan umpan yang berasal dari refinery off gas dan natural gas. Produk gas
hidrogen dari Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit-unit
Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO
HTU), dan unit Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Tahapan Proses :
Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap
permurnian H2 di pressure swing unit. Proses dasar hydrogen plant mencakup :
1. Feed dan Gas Supply
Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan
sebelum masuk ke proses selanjutnya. Pertama-tama umpan ditampung
kemudian dikompresi dan kemudian dilakukan pemanasan awal dengan
menggunakan teknik economizer.
2. Hydrogenasi dan Desulfurisasi
Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas
dihilangkan sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer.
Pada bagian ini terjadi reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt
atau molybdenum. Umpan yang berasal dari gas supply akan masuk ke
reaktor hidrogenasi (22-R-101) untuk mengkonversi sebagian senyawa
merkaptan (RSH) dan COS menjadi H2S. Reaksi yang terjadi pada reaktor
(22-R-101) yaitu :
COS + H2 H2S + CO
RHS + H2 RH + H2S
Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di
sulfur adsorber (22-R-102 A/B). Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi
antara gas H2S dengan zat ZnO. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
H2S + ZnO  ZnS + H2O
Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya
(maksimum 0.2 ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow
43
ratiocontrol dengan ratio steam/karbon tertentu.
3. Steam Reforming
Bagian ini berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas
hidrokarbon yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen, CO,
dan CO2. Kecepatan feed ke reformer dan derajat konversi yang dicapai
sangat mempengaruhi hasil produksi. Pembakaran bahan bakar di dalam
reformer bagian radiasi harus dalam temperatur yang tinggi karena reaksi
reforming bersifat endotermis. Reaksi reforming yang terjadi pada
reformer (22-F-101) adalah sebagai berikut :
Methane : CH4 + H2O  CO + 3H2
Ethane : C2H6 + H2O  CO + 5H2
4. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan
hidrogen murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat
kemurnian tinggi, maka dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
a. High Temp Shift Converter (HTSC) &Waste Heat Boiler (WHB)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO
menjadi CO2, sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada
(22-R-103) adalah:
CO + H2OCO2 + H2
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Boiler
bertujuan mengambil panas produk reformer. Panas yang diambil dapat
digunakan untuk memproduksi steam.
Setelah melalui seksi HTSC dan WHR, gas hidrogen kemudian
didinginkan kembali dengan menggunakan fan coller, kemudian
kondensatnya dipisahkan pada KO drum. Setelah itu kondensat dari KO
drum masuk ke seksi proses treatment kondensat yang bertujuan
memurnikan kondensat agar dapat digunakan sebagai umpan produksi
steam (boiler feed water).
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
Proses PSA yang dipakai untuk memurnikan hydrogen
44
memanfaatkan perbedaan kapasitas loading pada tekanan yang berbeda
untuk memisahkan campuran gas menjadi komponen H2dan impurities
lain. Pada saat gas masuk ke bed adsorben pada tekanan tinggi maka
beberapa komponen akan terpisah karena adanya daya untuk adsorpsi
(adsorption force) ke permukaan adsorben dan akhirnya akan terikat
(teradsorpsi) pada adsorben disertai timbulnya panas adsorpsi. Dalam
sistem adsorpsi dynamic, komponen-komponen yang mudah diserap akan
bergerak lambat melalui adsorben dibandingkan dengan komponen yang
sulit teradsorp. Dalam proses ini konsentrasi pengotor berkurang.
Pada suatu titik, adsorben akan jenuh. Oleh karena itu diperlukan
pembersihan impurities dari adsorben bed yang disebut dengan regenerasi.
Dengan penurunan tekanan, kapasitas pengisian adsorben akan berkurang,
adsorben mulai melepaskan pengotor. Proses pembersihan impurities
dilakukan dengan memanfaatkan gas yang memiliki impurities dengan
konsentrasi rendah.
Tahapan Proses :
Feed gas dan RCC off gas dikirim ke feed gas compressor dan kemudian
dipanaskan di feed gas preheater yang ada di bagian konveksi reformer.
Selanjutnya feed gas langsung diumpankan ke dalam hidrogenator yang berfungsi
untuk mereaksikan sulfur organik dengan hydrogen. Gas mengalir melalui
unggun katalis, dimana sulfur akan diubah menjadi hydrogen sulfide, dan
sejumlah kecil olefin akan dijenuhkan. Gas yang telah direaksikan selanjutnya
dialirkan ke sulphur absorber untuk diambil senyawa H2S yang terkandung
didalamnya. Unit ini memiliki dua unit sulphur absorber yang dipasang secara
seri, dimana pada posisi guard/lead akan berperan sebagai penyerap H2S
terbanyak. Kandungan sulfur yang terdapat dalam umpan reformer harus kurang
dari 0,2 ppm.
Gas umpan selanjutnya dicampur dengan steam dan dialirkan ke tube-tube
berisi katalis di dalam reformer. Produk yang dihasilkan oleh reformer disebut
sebagai syngas (syntetis gas) yang memiliki temperatur 850°C. Syngas panas
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di Reformer Waste Heat Boiler(22-
45
WHB-101).
Keluar dari WHB, syngas dimasukkan ke HTSR (High Temperature Shift
Reactor) pada temperature 375°C dan mengalir ke bawah melalui Iron – Chrome
catalyst yang ada di unggun HTSR. Pada HTSR terjadi reaksi antara karbon
monoksida dengan uap air menjadi karbon dioksida dan gas H2 yang bersifat
eksotermis. Produk HTSR memiliki temperatur sekitar 438°C. Panas ini juga
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada WHB(22-WHB-101).
Setelah didinginkan hingga mencapai 40°C, syngas yang kemudian
dipisahkan dengan kondensat yang terbentuk dialirkan ke PSA unit. Kondensat
yang terbentuk dari pendinginan syngas selanjutnya akan di treatment di process
condensate trearment dan akan digabungkan dengan cold condensate untuk
keperluan steam.
B. Unit 14: Gas Oil Hydrotreating Unit
Gambar 3.13 PFD Gas Oil Hydrotreating Unit
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan
korosif (mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen
menjadi gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD
(212 m3/jam). Selain itu, unit ini juga memperbaiki colour stability gas oil dengan
46
menjenuhkan senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating dengan media
hidrogen. Katalis yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Mo yang berada di
dalam alumina base dan berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil
diperoleh dari Crude Distillation Unit (CDU), Atmospheric Residue
Hydrodemetalization Unit (ARHDM) dan tangki penyimpanan. Make up
hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh
Steam Methane Reformer dan unit Pressure Swing Adsorption (PSA) di dalam
alumina base yang berbentuk bulat atau extrudate.
Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated gas oil dialirkan melalui Feed Filter (14-S-
101) untuk menghilangkan partikel padat, kemudian masuk ke dalam Surge Drum
(14-V-101), dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya. Air yang terbawa
oleh feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, agar tak tercampur
ke suction feed pompa kemudian dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel gas
dalam drum ini diatur oleh split range sebagai pressure balance section dari
reaktor charge pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed
dengan udara.
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B)
ke Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas
oil dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Charge Heater (14-F-101) sampai
311oC. Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit
14 ini terdapat dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-
101) adalah balok sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan
bentuk balok dapat mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari
furnace silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh
katalis. Pada reaktor ini terjadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi,
dan penjenuhan olefin. Karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, temperatur
produk menjadi lebih tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk
inilah yang diambil untuk memanaskan feed di combined feed exchanger.
47
Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) dengan
sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi
minyak, dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air
langsung dikirimkan ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure
Stripper (14-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor
(14-K-102) dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi
untuk mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini
selanjutnya dikirim ke combined feed exchanger.
Pada Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan
fraksi minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas
dikondensasikan oleh Fin Fan Cooler (14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel
(14-V-106). Di dalam (14-V-106) fraksi air dan off gas akan terpisah. Air yang
terpisah, dikirim ke effluent reaktor sebelum ke (14-E-102) dan ke tiap tube
bundle (14-E-102) sebagai wash water, atau ke (14-V-103). Lalu sisanya
dikirimkan ke unit 24 dan sebagian lagi dikembalikan ke (14-V-106) untuk
menjaga aliran minimum pompa. Sementara off gas dikirimkan ke Amine
Treatment (unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama dengan sour
water dari (14-V-102). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal dari
Stripper (14-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali ke dalam
stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah Stripper (14-C-101) dinaikkan
temperaturnya dengan bantuan Fractionator Charge Heater(14-F-102) dari
temperatur 217oC menjadi 260oC. Kemudian gas oil ini difraksinasi di dalam
fractionator (14-C-102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang
dihasilkan adalah wild naphta yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk
bawahnya adalah gas oil. Gas oil ini dikondensasikan kemudian dialirkan ke
Coaleser (14-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondensasi yang
ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V-
108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan GO-HTU
berupa off gas, wild naphta (750 BPS), dan treated gas oil (31.600 BPSD).
48
C. Unit 21: Light Cycle Hydrotreating Unit
Gambar 3.14 PFD Light Cycle Oil Hydrotreating Unit
Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU) atau Kero HTU adalah
unit proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari unit 15 (RCC). LCO yang
berasal dari unit RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti
nitrogen dan sulfur. Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU) unit yang
mempunyai kapasitas 15.000 BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk
menghilangkan nitrogen dan sulfur yang terkandung dalam umpan dengan
bantuan katalis tanpa perubahan rentang titik didih sehingga produk yang
dihasilkan dapat memenuhi syarat dan spesifikasi produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO proses yang terjadi dalam unit ini juga
memerlukan katalis serta gas hidrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit
22 Hydrogen Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP
yang mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-
19 M) di dalam alumina base serta dibuat dengan bentuk bulat. LCO HTU terdiri
dari dua seksi, yaitu :
1. Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan
hidrogen.
49
2. Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain
seperti off gas, wild naphtha dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi:
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum
(S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan
dibuat berbentuk bulat atau extrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa :
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap
dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa
harus diolahlagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih
lanjut.
3.3 Residue Catalytic Cracker Complex (RCC Complex)

RCC complex terdiri dari beberapa unit operasi di kilang RU-VI Balongan
yang berfungsi mengolah residu minyak (Crude Residue) menjadi produk-produk
minyak bumi yang bernilai tinggi, seperti: LPG, Gasoline, Light Cycle Oil,
Decant Oil, Propylene, dan Polygasoline.
50
3.3.1 Residue Catalytic Cracker Unit
Gambar 3.15 PFD Residue Catalytic Cracker Unit
Residue Catalytic Cracker (RCC) berfungsi sebagai kilang minyak tingkat

lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan
residu yang merupakan campuran dari DMAR dan AR dengan metode
perengkahan menggunakan katalis. RCC dirancang untuk mengolah DMAR yang
berasal dari unit AHU dengan desain 53.000 BPSD.
Reduced crude sebagai umpan RCC adalah campuran dari parafin, olefin,
naphta dan aromatik yang sangat kompleks yang terdiri dari rangkaian fraksi
mulai dari gasoline dalam jumlah kecil sampai fraksi berat dengan jumlah atom C
panjang.
Didalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main
airblower, cyclone, catalyst steam dan CO boiler. Unit ini berkaitan erat dengan
Unsaturated Gas Plant unit yang akan mengelola produk puncak main column
RCC unit menjadi stabilized gasoline, LPG, dan non-condensable lean gas.
Produk-produk yang dihasilkan antara lain Liquified Petroleum Gas (LPG),
gasoline dari fraksi naphta, Light Cycle Oil (LCO), dan Decant Oil (DO). Produk
bawah DCO dijual ke Jepang dimanfaatkan untuk Independent Power Plant untuk
51
pembangkit listrik dan digunakan untuk carbon black. Produk lainnya dikirim ke
LEU untuk diolah lebih lanjut.
Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan
termal). Thermal cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan
catalytic cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier. Reaksi cracking
merupakan reaksi eksotermis. Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silica dan
lain-lain. Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk memecah
molekul yang besar. Persamaan reaksi cracking antara lain:
Parafin terengkah menjadi olefin dan parafin yang lebih kecil:

CnH2n+2  mCH2m + CpH2p+2
Parafin Olefin Parafin
Olefin terengkah menjadi olefin yang lebih kecil:
CnH2n  CmH2m + CpH2p
Olefin Olefin Olefin
Perengkahan rantai samping aromatik:
Aromatik CnH2n-1 Aromatik CH2m-1 + CmH2m+2
Naphthane (cycloparaffin) terengkah menjadi olefin:
Cyclo-CnH2n  Cyclom CH2m + Cp H2p
Olefin Olefin
Jika sikloparafin mengandung sikloheksane:
Cyclo-CnH2n  C6H12 + CmH2m + CpH2p
Sikloheksana Olefin Olefin
Tahapan Proses:
Umpan untuk RCC unit disebut raw oil atau biasa disebut reduced crude. Raw oil
berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue (DMAR) dan Untreated
Atmospheric Residue (AR) yang berasal dari unit AHU, CDU dan storage.
Campuran tersebut dicampur di Feed Surge Drum (15-V-105) dengan syarat
tertentu. Selanjutnya feed dibagi menjadi tiga aliran, aliran pertama digunakan
sebagai torch oil, aliran kedua dialirkan ke main column (15-C-101) dan aliran
ketiga dilewatkan heat exchanger (16-E-101 dan 16-E-106) untuk dipanaskan.
52
Kandungan logam Ni, V dan MCR pada umpan harus dijaga karena logam-logam
tersebut akan menjadi racun dan merusak katalis RCC. Sebelum mencapai riser,
raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steam berdasarkan perbedaan tekanan
dan masuk ke dalam reaktor dengan metode tip and plug. Pada reaksi ini
diperlukan katalis. Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silika dan zat lain.
Pengontakkan katalis dengan feed dilakukan dengan cara mengangkat regenerated
catalyst dari regenerator ke riser menggunakan lift steam dan lift gas dari off gas
hasil Gas Concentration Unit. Katalis kemudian kontak dengan minyak dan
mempercepat reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada
hidrokarbon (raw oil) sehingga lebih membantu mempercepat reaksi cracking
yang terjadi. Katalis dan hidrokarbon naik kebagian atas riser karena kecepatan
lift steam dan lift gas yang sangat tinggi. Aliran katalis ke riser ini diatur untuk
menjaga suhu reaktor. Setelah reaksi terjadi dibagian atas riser (reaktor) maka
katalis harus dipisahkan dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary
cracking sehingga rantai hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan akhirnya
membentuk coke. Pada bagian atas sebagian besar katalis akan terpisah dari
atomized hydrocarbon dan jatuh ke seksi stripping, selain itu katalis juga
dipisahkan pada cyclone dekat reaktor dengan memanfaatkan gaya sentrifugal
sehingga katalis terpisah dari atomized hydrocarbon berdasarkan perbedaan
densitasnya dan jatuh ke seksi stripping. Steam diinjeksikan ke stripping untuk
mengambil hidrokarbon yang masih menempel pada permukaan spent catalyst.
Atomized hydrocarbon yang terkumpul di Plenum Chamber keluar dari top riser
mengalir ke main column (15-C-101) pada seksi fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian
bawah. Dari stripping, spent catalyst turun ke regenerator (15-R-101) pada
bagian upper generator. Spent catalyst diregenerasikan dengan membakar coke
yang menempel dengan mengalirkan udara pada katalis. Coke terjadi akibat reaksi
cracking dan tidak bisa diambil oleh steam pada stripping sehingga mengurangi
aktivitas katalis. Pada bagian upper generator terjadi partial combution dimana
coke akan dibakar menjadi CO. Coke yang dibakar hanya 80%. Sedangkan pada
bagian lower generator terjadi total combustion, dimana semua sisa coke dibakar
menjadi CO2.
53
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boiler menjadi
CO2. Hal ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO
tersebut ke dalam cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang
terbawa. Tekanan fuel gas yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas
hasil pembakaran CO menjadi CO2 dalam CO boiler untuk memproduksi steam
tekanan tinggi. Setelah dibakar di upper regenerator, katalis dialirkan ke lower
generator. Aliran katalis ini diatur untuk mengontrol level lower regenerator,
temperatur lower regenerator slide valve dan catalyst cooler slide valve.
Kelebihan udara dalam lower regenerator digunakan untuk membakar coke yang
tersisa dan diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas dari lower
generator dialirkan ke riser melalui regenerated slide valve untuk kembali
beroperasi, tetapi sebelumnya didinginkan dengan catalyst cooler terlebih dahulu.
Catalyst cooler (15-V-501) mengambil kelebihan panas dari regenerator oleh
boiler feed water (BFW) dan diubah menjadi steam.
Atomized hydrocarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke main
column (16-C-101) untuk dipisahkan menjadi Decant Oil atau Slurry Oil (DCO),
Heavy Cycle Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO), naptha, unstabilized gasoline,
dan wet gas. Atomized hydrocarbon masuk ke bottom kolom dan didinginkan
sebelum pemisahan terjadi. Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian
DCO dari bottom kolom yang melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa
heat exchanger. Sirkulasi DCO dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks.
Sebagian DCO masuk ke stripper untuk dipisahkan dari fase gasnya, kemudian
melalui beberapa exchanger untuk memanaskan feed dan masuk ke tangki produk.
Dari seksi DCO terjadi penguapan atau fraksinasi pertama, yaitu seksi
HCO. HCO tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin.
Pengatur penguapan dan pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer
reboiler didalam gas concentration section. HCO digunakan untuk menjaga
temperatur kolom bagian bawah tempat masuknya feed yang panas agar tetap
dibawah 350°C sehingga mencegah terbentuknya coke. Net HCO kadang-kadang
diambil untuk bahan bakar pada torch oil.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO. Sebagian
54
produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Unsaturated Gas Concentration
Unit (Unit 16). LCO akan mengabsorp C3, C4 dan beberapa C5 dan C6 yang
terikut dari material sponge gas dan dikembalikan ke main column (15-C-103)
untuk mengatur flashpoint. Sebelum LCO masuk ke storage atau diolah
berikutnya di unit 21, panasnya digunakan untuk raw charge preheater, gas
concentration unit, dan stripper reboilerdebutanizer.
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta. Heavy naphta
tidak diambil menjadi produk sama halnya dengan HCO. Sirkulasi naphta
digunakan dalam preheater umpan atau peralatan penukar panas lain sebelum
kembali ke kolom sebagai refluks. Sebelum kembali ke kolom, heavy naphta
ditambahkan wild naphta yang akan dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom.
Light gas dan naphta teruapkan melalui top column dan melewati overhead
condenser untuk dikondensasikan dan dipisahkan dalam (15-V-106) menjadi
fraksi air, fraksi minyak dan fraksi gas. Fraksi minyak dikirim kembali ke main
column sebagai refluks, dikembalikan ke riser dan dikirim ke Gas Concentration
Unit (16-E-103) untuk diproses lebih lanjut. Fraksi air dikirim ke unit SWS dan
fraksi gas dikirim ke Wet Gas (16-V-106) atau dibakar di flare.
3.3.2 Light End Unit
Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu, unsaturated
Gas Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit (Unit
18), Propylene Recovery Unit (Unit 19), dan Catalytic Condensation Unit (Unit
20).
55
A. Unit 16: Unsaturated Gas Plant
Gambar 3.16 PFD Unsaturated Gas Concentration
Unit 16 Unsaturated gas Concentration merupakan unit proses lanjutan

dari residue catalytic cracking unit yang berfungsi untuk memisahkan produk atas
main column RCC (15-C-101) menjadi LPG, stabilized gasoline, dan non-
condensable lean gas yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum
ditreating di unit 23 (amine treatment) sebagai off gas.
Unit yang dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) ini memiliki
kapasitas 83.000 BPSD Atmospheric Residue. Untuk menghasilkan Sweetened
fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih lanjut.
Unit ini juga menghasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG
Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di gasoline
Treatment Unit (Unit 18).
Tahapan Proses :
Proses awal dimulai dengan memasukkan feed berupa top product dari
RCU ke dalam High Pressure (HP) Receiver (15-V-106). Pemisahan pada alat ini
menggunakan prinsip kompresi sehingga dihasilkan hidrokarbon fraksi ringan
(condensable) dan hidrokarbon fraksi berat (non condensable). Hidrokarbon
56
fraksi berat akan dikirim ke primary absorber (16-C-101). Sementara itu, untuk
fraksi ringan hidrokarbon fraksi ringan akan dialirkan ke vessel (16-V-101) untuk
menghilangkan kandungan air yang ada di dalam aliran gas sebelum memasuki
Wet Gas Compressor (WGC).
WGC pada unit ini terdiri dari 2 stage, yaitu (16-K-101) dan (16-K-102).
Diantara kedua WGC ini terdapat vessel (16-V-102) dan intercooler. Vessel (16-
V-102) berfungsi untuk memisahkan gas yang terkondensasi sedangkan
intercooler berfungsi untuk menjaga temperatur operasi WGC. Selanjutnya
hidrokarbon fraksi ringan di lewatkan ke heat exchanger (16-E-102) dan dialirkan
ke vessel (16-V-104). Pada (16-V-104) top productyang berupa off gas dialirkan
ke primary absorber (16-C-101) sedangkan bottom product yang berupa
hidrokarbon fraksi berat yang masih terbawa dilewatkan ke heat exchanger (16-E-
108) dan dimasukkan ke stipper (16-C-103). Pada stripper ini akan dipisahkan
hidrokarbon fraksi ringan (C1 dan C2) dengan hidrokarbon fraksi berat (C3-C7).
Top product dari stripper yang berupa fraksi ringan dialirkan kembali ke
(16-V-104). Sementara itu bottom productnya yang berupa hidrokarbon C3-C7
dialirkan ke debutanizer (16-C-104). Pada debutanizer ini, C3 dan C4 dipisahkan
dari nafta (C5-C7) dan dimasukkan ke dalam vessel (16-V-106). Pada vessel (16-
V-106) gas yang masih mengandung hidrokarbon C5 dikembalikan ke dalam
debutanizer, sedangkan gas C3 dan C4 nya langsung dialirkan ke unit proses LPG
Treatment (unit 17). Sementara itu, bottom product dari debutanizer yang
merupakan hidrokarbon C5-C7 dilewatkan di heat exchanger (16-E-108) san
dipisahkan antara produk akhirnya yang berupa nafta dengan off gas yang terikut
didalamnya. Nafta akan dialirkan ke unit Gasoline Treatment (unit 18) sedangkan
off gas nya akan dialirkan ke primary absorber (16-C-101).
Off gas yang dialirkan ke 16-C-101 akan dipisahkan dari fraksi C3dan
C4.Fraksi C3 dan C4 ini diabsorbsi dengan nafta yang keluar dari 15-V-106
kemudian dikembalikan ke vessel (16-V-104). Sementara itu, sisa off gas sebagai
top product 16-C-101 akan dialirkan ke sponge absorber (16-C-102) di absorbsi
hidrokarbon fraksi beratnya (>C5) dengan light cycle oil (LCO). Top product dari
sponge absorber yang berupa off gas dimasukkan ke vessel (16-V-105) sedangkan
bottom product yang berupa hidrokarbon fraksi berat dialirkan ke RCU (unit 15).
57
Pada vessel 16-V-105, off gas dipisahkan dri LCO kemudian dialirkan ke Amine
Absorber (16-C-105) yang berfungsi untuk menyerap hidrogen sulfida (H2S) yang
terkandung pada off gas. Treated off gas akan digunakan di Fuel System.
B. Unit 17: LPG Treatment Unit
Gambar 3.17 PFD LPG Treatment Unit
Unit LPG Treatment merupakan unit yang dirancang untuk memurnikan

LPG yang berasal dari unit proses Unsaturated Gas Plant (unit 16) dengan
menyingkirkan pengotor yang terkandung didalamnya. Pengotor yang terdapat
didalam LPG tersebut, yaitu 30 ppm hidrogen sulfida (H2S) serta 65 ppm
merkaptan (RSH). Penyingkiran pengotor dilakukan dengan mekanisme reactive
extraction menggunakan bantuan kaustik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
H2S + 2NaOHS+ H→ 2 ONa
2Na2S + 2O2 + H2O → 2 SONa3+ 2NaOH
RSH + NaOH → 2O NaSR + H
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH
Batas maksimum pengotor yang diperbolehkan keluar dari unit ini adalah
10 ppm H2S, 5 ppm sulfur, dan 0,5 ppm Na+. Produk yang dihasilkan unit ini,
58
yaitu treated mixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke Propylene Recovery Unit
(unit 19). Kapasitas dari unit proses LPG Treatment ialah sebesar 22.500 BPSD.
Tahapan Proses :
Feed berupa produk atas debutanizer (untreated LPG) dari unit 16
dimasukkan ke Strainer (17-S-101 A/B) untuk dipisahkan dari solid yang
ukurannya lebih besar dari 150 mikron. Selanjutnya LPG yang sudah bebas solid
dimasukkan ke dalam Separator (17-V-101) yang dilengkapi dengan Fiber Film
Contactor (17-A-202) untuk dihilangkan H2Snya. LPG dikontakkan dengan
kaustik, kemudian H2S dihilangkan dengan mekanisme reactive extraction.
Produk bawah dari separator ini berupa spent caustic yang telah menyerap H2S
sedangkan produk atasnya berupa LPG yang bebas H2S.
LPG yang keluar dari (17-V-101) dialirkan ke separator kedua dan ketiga
(17-V-102 dan 17-V-103). Pada kedua separator ini kandungan merkaptan
disingkirkan dengan menggunakan bantuan kaustik. Prinsip alatnya sama seperti
(17-V-101) yaitu dengan mengontakkan kaustik dengan LPG di Fiber Film
Contactor (17-A-202 dan 17-A-203).
Mercaptide caustic dari kedua separator ini akan diregenerasi di Oxidation
Tower (17-V-105). Mercaptide (RSNa) dioksidasi menjadi disulfida (DSO)
kemudian dihilangkan dari kaustik menggunakan solvent yang berupa
gasoline di dalam
Separator (17-V-106) yang dilengkapi dengan Fiber Film Contactor (17-
A-209). LPG yang telah bebas merkaptan dan hidrogen sulfida dimasukkan ke
dalam Vessel (17-V-104). Pada vessel ini terjadi proses aquafining, yaitu proses
pencucian kaustik yang terikut pada LPG dengan bantuan air. Pada akhirnya, akan
didapatkan treated.
LPG yang akan digunakan sebagai feed pada Propylene Recovery Unit
(Unit 19). Produk yang dihasilkan oleh LPG Treatment berupa treated RCC LPG,
fuel gas, spent solvent, dan spent water.
59
C. Unit 18: Gasoline Treatment Unit
Gambar 3.18 PFD Gasoline Treatment Unit
Unit proses Gasoline Treatment (Unit 18) berfungsi untuk mengolah

ulang produk nafta dengan cara mengurangi kadar hidrogen sulfida (H2S) dan
merkaptan (RSH) dalam untreated naphtha. Pengurangan kadar H2S dan
merkaptan bertujuan untuk memenuhi standar kualitas nafta sebagai blending
component pada pembuatan produk premium. Penyingkiran pengotor dilakukan
dengan mekanisme reactive extraction menggunakan bantuan kaustik. Reaksi
yang terjadi pada proses ini adalah :
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH

2RSH + ½ O2 → RSSR2O + H
2NaOH + H2S → 2S + HNa2O
2Na2S + 2O2 + H2O → 2SO3 Na+ 2NaOH
Unit 18 ini dirancang untuk mengolah feed berupa nafta yang berasal dari
bottom product kolom debutanizer dari unit 16. Kapasitas unit ini adalah 47.500
BPSD.
60
Tahapan Proses:
Feed berupa untreated naphta dimasukkan ke dalam Strainer (18-S-101)
untuk disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Aliran feed
yang telah bebas dari solid dialirkan ke Separator (18-V-101 dan 18-V-102).
Sebelum dimasukkan ke dalam separator, aliran feed dibagi dua dan diinjeksikan
udara tambahan untuk oksidasi. Seperti pada unit 17 feed yang masuk ke
separator dikontakkan dengan kaustik pada Fiber Film Contactor (18-A-201 dan
18-A-204) untuk memisahkan H2S dan merkaptan dari nafta. Selanjutnya, dalam
separator dipisahkan treated naphta dan kaustiknya. Treated naphta yang keluar
dari separator dialirkan ke storage, sedangkan kaustiknya dialirkan ke tangki
penampungan kaustik dan sebanyak 20% volume disirkulasikan kembali ke dalam
fiber film contactor. Produk yang dihasilkan Gasoline Treatment Unit berupa
treated gasoline, fresh solvent, dan fresh water.
D. Unit 19: Propylene Recovery Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG
C3 dan C4 dari Gas Concetration Unit untuk mendapatkan produk propylene
dengan kemurnian tinggi (minimum 99,6 %) yang dapat dipakai sebagai bahan
baku untuk pembuatan di Propylene Unit. Produk dari unit ini antara lain:
1) Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD.

2) Propana.
3) Campuran Butana.
Langkah proses dari unit ini adalah sebagai berikut. Feed dari unit LPG
treatment yang telah diolah pada Unit Gas Concentration, dipompakan ke C3/C4
splitter (19-C-101) untuk memisahkan campuran C3 pada bagian atas (propana
dan propilen) dan campuran C4 (butan dan butilen) pada bagian bawah. Uap yang
terbentuk di bagian overhead akan masuk ke C3/C4 splitter condenser, sedangkan
kondensat yang terbentuk masuk ke C3/C4 splitter receiver. Sebagian campuran C3
berupa propana dan propilen akan direfluks ke C3/C4 splitte runtuk mengambil C4
yang terbawa dan sisanya dikirim ke solvent settler. Pada solvent settler,
campuran C3 akan dihilangkan kandungan sulfurnya dengan menggunakan larutan
NaOH membentuk air, Na2S, dan NaSR.
61
Air yang terbentuk akan ditampung pada water boot (19-V-101) dan
dikirim ke water degassing drum yang selanjutnya menuju ke unit Sour Water
Stripper (Unit 24). Sebagian dari campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4
splitter akan dipanaskan di C3/C4 splitter reboiler dan sebagian lagi dikirim ke
unit Catalytic Condensation (Unit 20). Jika masih terdapat sisa campuran C4,
maka akan dikirim ke tangki penampungan.
Dari solvent settler, campuran C3 dikirim ke wash water column untuk

dikontakkan dengan larutan fosfat dengan arah berlawanan (counter current).
Tujuan dilakukannya pengkontakkan adalah untuk mengikat NaOH yang tidak
bereaksi menjadi Na3PO4 di solvent treater. Produk atas yang terdiri dari mixed C3
dan air dipisahkan dari padatannya yang terikut (Na2S, NaSR, dan Na3PO4) pada
sand filter, sedangkan produk bottom ditampung di water degassing drum
bersama air dari sand filter yang kemudian dikirim ke unit 24.
Campuran C3 dari sand filter dikeringkan di C3 feed driers. Keluaran feed

driers tersebut diperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi drier,
yang kemudian dipisahkan pada C3 splitter. Uap propylene terbentuk di bagian
atas overhead dan propane di bagian bottom. Propane pada bottom akan dikirim
ke tangki penampungan, sedangkan uap propylene dikompresikan menjadi cair,
dimana sebagian akan direfluks dan sebagian lagi digunakan untuk memanaskan
propane di C3 splitter sebelum kembali ke flash drum dalam bentuk cair.
Propylene cair yang terbentuk dipisahkan kandungan COS-nya (Carbonyl Sulfide)
di COS removal. COS merupakan jenis kontaminan yang terbentuk dari sisa-sisa
sulfur yang masih terkandung dalam Natural Gas Plant di unit RCC.
Untuk menghilangkan COS dari LPG digunakan Mono Ethanol Amine

(MEA) dan NaOH dengan reaksi berikut:
Setelah itu, propylene dipisahkan dari logam pada unit metal treater. Dari
metal treater, propylene dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah kandungan
62
diene dan acetylene pada fraksi C4 yang terikut menjadi monoolefin untuk
memenuhi persyaratan produksi. Reaksi SHP berlangsung pada kondisi fasa cair
dalam fixed bed catalyst dengan jumlah H2 yang terbatas. Reaksi yang terjadi
adalah :
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH2=CH-CH2-CH3 (1-butene)
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH3-CH=CH-CH3 (2-butene)
E. Unit 20: Catalytic Condensation Unit
Gambar 3.19 PFD Catalytic Condensation Unit
Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butan atau butilen dari Unit
19 menjadi poly gasoline dengan berat molekul yang tinggi menggunakan bantuan
katalis Solid Phosporus Acid (SPA) untuk reaksi alkilasi dan polimerisasinya
dimana produk poly gasoline ini dibentuk dari campuran senyawa-senyawa C4 tak
63
jenuh (butilen) dan butan dari RCC Complex dengan proses UOP. Reaksi
polimerisasi yang berlanjut akan membentuk heavy carbonated material yang
akan menempel dan menumpuk pada katalis sehingga akan menurunkan keaktifan
katalis, sehingga katalis harus diganti secara periodik (± 3 bulan sekali). Kapasitas
dari unit ini sebesar 13.000 BPSD.
Gambar 3.20 Blok Diagram Catalytic Condensation Unit
1. Seksi Reaktor
UOP catalytic merupakan salah satu unit yang dirancang UOP untuk
memproses Unsaturated Mixed Butan dari unit-unit RCC complex. Feed
campuran butane/butilene dari Propylene Recovery Unit masuk ke wash water
column untuk dicuci dengan larutan fosfat secara counter current untuk
memudahkan reaksi (katalis) dan menghilangkan kotoran. Wash water sebagian
disirkulasi dan sisanya dibuang. Campuran butana bersama aliran rectifier
dipompakan ke tiga reaktor yang dipasang secara paralel. Pada reaktor terjadi
reaksi isomerisasi (membentuk isobutan dan isobutilen) dan alkilas.
2. Seksi Rectification
Hasil reaktor disaring oleh filter untuk mencegah katalis padat terikut dalam
produk. Effluent-nya masuk ke flash rectifier. Di dalam rectifier ini, effluent
dipisahkan dengan cara penguapan menghasilkan saturated LPG, poly gasoline,
64
dan unreacted feed sebagai hasil bawah. Sedangkan hasil atasnya berupa uap
butilen dan butan yang dialirkan ke rectifier receiver untuk dijadikan kondensat
seluruhnya. Kondensat yang terbentuk sebagian dikembalikan ke flash rectifier
sebagai refluks dan sebagian sebagai produk recycle untuk kembali direaksikan
pada reaktor. Hasil bawah flash rectifier masuk ke stabilizer.
3. Seksi Stabilizer
Umpan masuk ke tray 16 dari 30 tray dimana pada seksi ini terjadi
pemisahan secara distilasi. Hasil atas berupa LPG butana kemudian masuk ke
stabilizer receiver dan dihilangkan airnya dengan water boot. Kondensat yang ada
sebagian dikembalikan ke stabilizer dan sebagian dialirkan ke caustic wash (untuk
menyerap senyawa sulfur) kemudian dialirkan ke sand filter (untuk menyaring
padatan natrium) dan selanjutnya dimasukkan ke storage. Produk bawahnya
berupa polygasoline didinginkan sebelum masuk ke tangki penyimpanan.
Tahapan Proses:
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed mixed C4 yang berasal dari
PRU ke dalam Wash Water Column (20-C-101) dan dikontakkan dengan air untuk
menghilangkan kandungan amine, ammonia, dan kaustiknya. Di dalam aliran air
diinjeksikan asam fosfat untuk dihilangkan basic nitrogennya sehingga tidak
bereaksi dengan katalis. Mixed C4 kemudian dialirkan ke Feed Surge Drum (20-
V-101) untuk memisahkan larutan fosfatnya.
Selanjutnya, mixed C4 dialirkan ke Reaktor (20-R-101 A/B/C) yang
merupakan tiga buah reaktor paralel. Sebelum dimasukkan ke reaktor, feed
diinjeksikan air terlebih dahulu untuk mencegah dehidrasi katalis. Pada reaktor
terdapat 5 bed yang didalamnya terjadi reaksi isomerisasi dan alkilasi dengan
bantuan katalis. Sebagai pengatur temperatur di dalam unggun-unggun di dalam
reaktor, diinjeksikan recycle quench melalui samping reaktor diantara dua
unggun.
Selanjutnya keluaran reaktor disaring kotorannya dengan menggunakan
Reactor Filter (20-S-102) karena dapat menyebabkan kebuntuan pada peralatan
lain serta korosi karena katalis yang terikut bersifat asam. Dari (20-S-102) aliran
dilanjutkan ke Flash Rectifier (20-C-102). Di dalam rectifier ini, mixed C4
dipisahkan antara bottom product-nya, berupa saturated LPG, polygasoline, dan
65
unreacted feed, dan top product-nya yang berupa uap butilen dan butan. Top
product-nya dialirkan ke Rectifier Receiver (20-V-102) untuk dijadikan kondensat
dan dikembalikan ke (20-C-102).
Sementara itu, bottom product dari rectifier dialirkan ke Stabilizer (20-C-103)
untuk dipisahkan secara distilasi bertekanan sehingga menghasilkan uap butan
yang keluar dari bagian atas stabilizer. Uap butan ini dikondensasi dan dialirkan
ke Stabilizer Receiver(20-V-103). Selanjutnya, aliran butan dimasukkan ke
dalam Caustic Wash (20-V-106) untuk dibersihkan dari senyawa sulfur.
Kemudian butan dimasukkan ke Sand Filter (20-S-101) untuk menghilangkan sisa
air yang terikut dan dikirim ke tangki penampungan. Bottom product dari
stabilizer yang berupa poly gasoline akan dikirimkan ke tangki penampungan.
Produk yang dihasilkan CCU berupa polymer gasoline, butane, wash water
effluent, dan water ke PRU.
a. Propylene Olefin Complex (POC)

Di PT Pertamina RU VI Balongan terdapat unit terbaru, yaitu unit POC.
Unit POC menerima umpan dari off gas RCC dan menghasilkan produk propilen.
POC terdiri atas beberapa unit, yaitu:
3.4.1 Unit 34: Low Pressure Recovery
1) Amine/Water Wash Tower

Amine/water wash tower (34-C-101) berfungsi untuk menghilangkan gas
asam dari umpan offgas RCC yang terbawa dari sistem OSBL. Wash water
diperoleh dari OSBL dan dikembalikan ke SWS. Pelarut amin masuk dari amine
regeneration package (34-A-101) sedangkan larutan amin yang sudah jenuh
diregenerasi di amine regeneration package (34-A-101).
2) Oxygen Converter
Fungsi dari Oxygen Converter (34-R-101A/B) adalah untuk
menghilangkan asetilen, senyawa asetilen, oksigen, dan pengotor lainnya dari
aliran off gas. Penghilangan senyawa ini memerlukan operasi yang baik dan aman
pada unit down flow. Oksigen akan menjadi bahaya keselamatan apabila bereaksi
dengan oksida nitrit pada suhu kriogenik menjadi gum yang bersifat eksplosif di
dalam cold box.
66
Reaksi primer yang terjadi di Oxygen Converter adalah:
Oksigen + Hidrogen  Air
Asetilen + Hidrogen  Etilena + Etana
Etilena + Hidrogen  Etana
C3 Asetilena + Hidrogen  Propilena + Propana
Butadiena + Hidrogen  Butena + Butana
Etilena + Hidrogen  Etana
C3 Asetilena + Hidrogen  Butena + Butana
Reaksi sekunder yang terjadi di Oxygen Converter adalah:

H2S  Merkaptan
COS  Merkaptan
SO2 Merkaptan
NOx + Hidrogen  Amonia + Air
Nitril  Amina
HCN  Amonia
Sianida organic  Amina
Katalis ada Oxygen Converter dapat mengurangi pengotor-pengotor pada

umpan, arsen, posfin pada off gas.
3) Caustic Water Wash
Fungsi Caustic/Water Wash Tower adalah untuk menghilangkan sisa gas
asam, yaitu H2S dan CO2 dari aliran off gas RCC. Untuk menghilangkan gas-gas
asam tersebut, ditambahkan soda kaustik. Soda kaustik yang tersisa akan dicuci
dengan wash water untuk mencegah terjadinya carry over.
4) Off Gas Feed Treatment
Gas proses yang berasal dari KO Drum dialirkan ke off gas dryer untuk
mengurangi kandungan air, merkaptan, amina, amoniak dan sejumlah kecil CO2,
H2S, dan COS. Dari dryer tersebut effluent dikirim ke Mercury Absorber untuk
menghilangkan merkuri dengan karbon aktif.
67
Penghilangan merkuri dilakukan hingga jumlah merkuri dalam aliran gas tersebut
sangat kecil karena dapat menyebabkan kerapuhan pada sistem perpipaan yang
terbuat dari alloy alumunium dan peralatan lain pada RCC off gas cooler (34-E-
107). Kemudian aliran gas difilter untuk menghilangkan padatan-padatan
absorben yang terbawa.
5) Off gas Chilling and Demethanation
Off gas yang telah ditreatment diumpankan kedalam Demethanizer (34-
C103) untuk fraksinasi dimana etilena diserap oleh cairan yang kaya etana atau
propilena dari produk bawah Front End Deethylenizer. Sebelum masuk ke
methanizer, off gas dan larutan pencuci dari produk bawah Front End
Deethylenizer didinginkan dalam sebuah heat exchanger menggunakan produk
atas Demethanizer, Deethanizer dan aliran refrigerant biner. RCC off gas cooler
(34-E-107) berbentuk cold box yang casingnya terbuat dari baja dan bagian
dalamnya diinsulasi dengan insulasi berjenis loose perlite. Untuk menghindari
kondisi yang lembab dan menjaga atmosfer tetap inert maka cold box tersebut
dipurging dengan nitrogen.
6) Front End Deethylenizer
Unit 34-C-104 ini bertujuan memisahkan etilena dalam aliran produk
bawah Demethanizer dari etana dan komponen-komponen lain yang lebih berat.
Produk atas dari kolom ini dikondensasikan dengan refrigerant biner sedangkan
produk bawahnya dipanaskan kembali dengan kedua media dan refrigerant biner
yang lebih berat.
Produk atas unit 34-C-104 mengandung 99,95% mol etilena dan pengotor-
pengotornya yang berupa metana dan etana yang akan dipompakan ke OCU
reactor (37-R-101A/B). Produk bawahnya mengandung etana dan komponen-
komponen yang lebih berat yang akan di-recycle ke Demethanizer sebagai cairan
pencuci dan produk bersihnya ditekan untuk dialirkan ke Deethanizer.
7) Deethanizer
Unit deethanizer (34-C-105) memisahkan produk bawah Front End
Deethylenizer menjadi dua aliran. Umpan cair memasuki kolom pada tray 16.
Aliran produk atas kaya akan etana dan aliran produk bawah adalah C3 fraksi yang
lebih beratnya. Produk atasnya dialirkan ke fuel gas system melalui RCC Off-gas
68
Cooler. Cairan produk bawahnya dipompakan ke OSBL sebagai produk C3+.
Refluks dilakukan dengan cara kondensasi parsial dari aliran produk atas oleh
fraksi refrigerant biner yang lebih kuat.
3.4.2 Unit 35: Selective C4 Hydrogenation

1) C4 Feed Treatment
Umpan campuran C4 dari OSBL dikirim ke C4 Feed Water Wash Tower
(35-C-101) untuk menghilangkan kaustik yang terbawa ke dalam umpan. Kolom
C-101 merupakan kolom ekstraksi cair-cair. Umpan campuran C4 masuk ke dalam
kolom melalui bagian bawahnya dan dicuci dengan air pencuci (kondensat dingin)
secara berlawanan arah. Umpan campuran C4 keluar melalui bagian atas kolom
dan dikirim ke C4 Feed Surge Drum (35-V103).
2) Selective C4 Hydrogenation Unit
Umpan C4 dari Feed Treater Effluent Filters (35-S-101A/B) dikirim ke
unit Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU) yang didesain untuk memproduksi
aliran keluaran yang memiliki konsentrasi maksimum 50 ppm dari butadiene
dengan rasio 3 dari 1-butena/1-butena dan pembentukan n-butana maksimum 1,5
%wt yang melewati reaktor. Umpan H2 + C4 untuk reaktor SHU (35-R-101 A/B)
alirannya dikontrol oleh 35-FIC-004 dengan laju 66.828 kg/jam dengan 0,51
mol% Butadiena pada kasus minimum, 53.383 kg/jam dengan 0,52% Butadiena
pada kasus normal, dan laju 50.488 kg/jam dengan 0,52 mol% Butadiena pada
kasus maksimum dengan rasio yang dikontrol dengan feed hidrogen kr reaktor
SHU. Temperatur umpan ke reaktor adalah 50 oC pada kondisi SOR dan
temperatur 80 oC pada kondisi EOR untuk semua kasus.
Tiga tipe reaksi yang terjadi di dalam unit proses SHU:
a) Selektif hidrogrenasi dari 1,3-Butadiena dan 1,2-butadiena
b) Isomerisasi butena
c) Penjenuhan olefin
69
3.4.3 Unit 36: Catalyst Distillation Deisobuthanizer
Produk C4 yang berasal dari SHU, diumpankan ke kolom CD Hydro

Deisobutenizer bersama dengan sedikit hidrogen yang memiliki kemurnian tinggi.
Isobutene di hilangkan di overhead CD Hydro Deisobutenizer dengan isobutane
dan beberapa residual butadiene yang berasal dari feed C4. Dalam distilasi
konvensional, sebagian besar 1-butene akan hilang di overhead dengan distilasi
isobutene di feed C4 karena titik didih isobutena dan 1-butena yang dekat. Untuk
memaksimalkan recovery n-butene (1- dan 2-butene), bed katalis disediakan di
CD Hydro Deisobutenizer untuk mengisomerisasi 1-butene menjadi 2-butene dan
menghidrogenasi beberapa residual butadiene. Produk bawah yang telah kaya
akan 2-butene, dikirim ke Olefin Conversion Unit. Hampir semua isobutane yang
berada di dalam feed akan dihilangkan di produk atas CD Hydro Deisobutenizer
sedangkan n-butane di feed C4 sebagian besar akan menuju produk bawah.
Overhead CD Hydro Deisobutenizer didinginkan dengan kombinasi udara
dan cooling water. Vent condensor yang berukuran kecil disediakan dengan
refrigerant yang paling panas untuk mengurangi buangan buangan (vent) gas dari
Deisobutanizer Reflux Drum. Buangan (vent) gas kemudian dikirim ke fuel gas
system setelah pemanasan di RCC Offgas Cooler. Produk atas dari CD Hyrdo
Deisobutenizer (yang mengandung isobutane, isobutene, dan beberapa 1-butene)
akan dikirim ke OSBL. Kemudian kolom ini akan dipanaskan dengan low
pressure steam. Produk bawahnya akan didinginkan dengan air sebelum
diumpankan ke Olefin Conversion Unit (OCU).
3.4.4 Unit 37: Olefin Conversion
1) Fresh/Recycle C4 Surge Drum, DP Reactor Feed Preheat System, dan

Feed Treatment
Fresh/Recycle C4 Surge Drum menerima fresh C4S dari produk bawah
Deisobutanizer (36-C-101) dan recycle C4S dari depropylenizer (37-C-102).
Kombinasi campuran umpan C4 dipompa dan dicampur dengan etilen
recycle/fresh dari RCC offgas Cooler (34-E-107) dan bypass recycle/fresh etilen
dari OCU deethylenizer. Tujuan utama dari Fresh/Recycle C4 Surge Drum adalah
untuk memenuhi kapasitas C4 untuk umpan DP Reactor. Surge drum dirancang
70
untuk menahan kapasitas selama 10 menit ketika tercapai level LLL dan HLL
berdasarkan kombinasi aliran umpan. DP Reactor feed/effluent exchanger (37-
E101) digunakan untuk menguapkan dan memanaskan DP reactor feed.
Produk bawah deisobutanizer mengandung n-butene diperlukan untuk DP
reaksi, tetapi sebelumnya harus di olah terlebih dahulu sebelum menjadi umpan
OCT Reactor untuk menghilangkan potensi keracunan katalis, seperti oksigen,
sulfur, alkohol, karbonil, dan air. Aliran yang kaya n-butene dari produk bawah
deisobutanizer dikombinasikan dengan recycle C4 dalam Fresh/recycle C4 Surge
Drum. Campuran C4 dari drum ini dipompa ke DP reactor pressure dan
kombinasikan dengan etilen fresh atau recycle, dicampur dalam static mixer dan
kemudian didinginkan oleh air pendingin yang melarutkan etilen dalam C4 cair,
kemudian di treatment di OCT feed treater. Tekanan operasi di DP reactor seperti
campuran umpan C4 yang sesuai dengan kinerja DP reactor.
2) DP Reactors dan Regeneration System
Umpan uap yang akan di panaskan dari DP reactor feed heater (37-F-101)
adalah melalui suatu katalis fixed bed dalam DP reactor (37-R-101 A/B) dimana
terdapat ketidakproporsionalan reaksi yang terjadi. Reaksi utama di dalam DP
reactor adalah antara etilen dan 2-butene dari propilen. Produk samping lainnya
yang utama adalah olefin C5-C7, yang juga dibentuk melalui reaksi samping. DP
reactor memiliki dua lapisan katalis. Lapisan atas mengandung katalis MgO
murni sedangkan dibagaian bawah mengandung campuran homogen MgO dan
WO3 (tungsten oksida) pada silica dengan rasio berat 3:1. Katalis MgO
menyebabkan isomerisasi dari 1-butene ke 2-butene di lapisan atas reaktor.
Campuran katalis di bagian bawah unggun terjadi proses reaksi metathesis.
Excess etilen dalam umpan diperlukan secara stiokiometri. Excess etilen
menyebabkan reaksi utama dari etilen dan 2-butene dari pembentukan propilen
serta membentuk reaksi samping. Laju alir etilen fresh ke olefin conversion unit
yang dibutuhkan kontan sejak saat start-of-run (SOR) ke operasi end-of-run
(EOR). Rasio molar etilen dengan n-butene (E/B) akan secara bertahap berkurang
dari 2.35 saat SOR hingga 2.0 saat operasi EOR yang secara bertahap pula
meningkat dalam C4 recycle selama siklus operasi.
71
Untuk menjaga produksi propilen dan mengganti konversi butene yang rendah,
C4s di daurulang dari deprophylenizer dengan Fresh/Recycle C4 surge drum dan
kembali ke DP reactor. C4 recycle secara bertahap meningkat dari SOR ke EOR
untuk mengganti pengurangan konversi butene. Reaksinya mendekati isotermal.
Suhu meningkat hingga 6oC. Katalis DP reactor memerlukan regenerasi secara
periodik untuk menghilangkan akumulasi kokas dari katalis dan mengembalikan
aktivitas katalisnya. Siklus operasi DP reaktor diperkirakan 15-30 hari. DP
reactor catlysts akan memerlukan regenerasi ketika konversi n-butene terlalu
rendah diproduksi dan memerlukan polimer yang setara dengan propilene dengan
maksimum dapat me-recycle C4. Sistem regenerasi dibutuhkan untuk comprised
suatu fired regeneration heater dan regenerasi tergabung untuk nitrogen, plant
udara, dan hidrogen.
3) Deethylenizer
Tujuan deethylenizer (34-C-101) adalah untuk memisahkan etilen dari
effluent DP reactor dari aliran etan dan componen fraksi berat. Produk atas dari
menara adalah terkondensasi oleh heavy binary refrigrant dan produk bawahnya
merupakan hasil reboiler oleh LP steam. Produk bersih deethylenizer mengandung
rata-rata 98.6 %mol etilen yang dipompa ke RCC Offgas Cooler (34-E-107) dan
OCU Feed mixer (37-M-101). Produk bawah Deethylenizer dialirkan ke
depropilenizer (37-C-102).
Produk atas deethylenizer terkondensasi oleh heavy binary refrigrant.
Tekanan produk atas menara telah ditetapkan ahara produk atasnya kaya akan
etilen yang dapat dikondensasi oleh heavy binary refrigrant. Deethylene reboiler
(37-E-105) di utilisasi oleh LP steam untuk mensuplai panas pada menara.
peralatan yang ada pada sistem ini adalah Deethylenizer (37-C-101),
Deethylenizer Feed Chiller (37E-103A/B), Deethylenizer Condenser (37-E-104),
Deethylenizer Reboiler (37-E105), Deethylenizer Reflux/Recycle Pumps (37-P-
102A/B), Deethylenizer Reflux Drum (37-V-102), Condensate pot for 37-E105
(37-V-103).
4) Depropanizer
Tujuan dari deproylenizer (37-C-102) adalah untuk menghasilkan polimer
yang setara dengan propilen melalui proses pemisahan dari C3s di produk bawah
72
deethylenizer dari C4s dan fraksi berat. Produk atas menara terkondensasi oleh
udara pendingin dan produk bawah direboiler oleh LP steam. Depropylenizer
dirancang untuk memisahkan C3s dari C4s dan fraksi berat. Setiap propan di
umpan C4 akan menjadi produk propilen. Depropilenizer dirancang untuk total
komponen C4 8 ppmw pada produk atas produk propilen dan 500 ppmw dari C3s
dibagian produk bawah C4s dan fraksi berat.
5) Debutanizer
Tujuan debutanizer (37-C-103) adalah untuk menghasilkan C4 LPG oleh
pemisahan dari C4s di dalam produk bawah depropylenizer dari C5s dan produk
gasoline fraksi berat. Produk atas dari menara dikondensasi oleh air pendingin dan
produk bawah direbiler oleh LP steam. Debutanizer dirancang untuk 2% berat
dari C5 dan komponen fraksi berat di dalam produk atas C4 LPG produk dan 0,5%
volume dari C4s di prouk bawah C5 dan produk gasoline fraksi berat. C5+gasoline
produk dipompa sebalum dikirim ke OSBL.
3.4.5 Unit 38: Regeneration System
1) Regeneration of LPR, OCT, dan N2 Treaters

Regenerasi off gas dryer/treaters (34-V-104A/B), OCT Feed Treaters (37-
V-108A/B) dan Nitrogen Feed Treater (38-V-103) dilakukan dengan gas
regenerasi, yang dikombinasikan dengan Demethanizer (34-C-103), produk atas
Deethanizer (34-C-105) dan gas venting dari Deisobutanizer Vent Condenser
(36E-102). Gas regenerasi secara parsial dipanaskan dalam Feed/Effluent
Exchanger (38-E-101) diikuti dengan pemanasan lebih lanjut dengan HP Steam
dalam Dryer/Treater Regeneration Heater (38-E-102). Pemanasan akhir untuk
memenuhi suhu regenerasi yang dibutuhkan terjadi di dalam Trim Electric Heater
(38-E-104). Gas regenerasi dari dryer/treaters didinginkan di dalam Dryer/Treater
Feed/Effluent Exchanger (38-E-101), kemudian diikuti dengan air pendingin
dalam Dryer/Treater EffluentCooler (38-E-103). Effluent yang telah didinginkan
dikirim ke Regeneration Gas Knock Out Drum (38-V-101). Uap yang dihasilkan
di dalam KO Drum tersebut dikirim ke sistem fuel gas di dalam batas tertentu
sedangkan air yang terkondensasi dikirim ke SWS (34-A-102).
73
2) Regeneration System for Reactors
Impurity Adsorbers (34-V-102A/B) akan aktif dengan adanya nitrogen,
hidrogen, dan DMDS (untuk presulfiding katalis). Oxygen Converters (34-
R101A/B) diregenerasi dengan nitrogen, steam, plant air, hidrogen, dan DMDS
(untuk presulfiding katalis). SHU Reactors (35-R-101A/B) diregenerasi dengan
nitrogen, steam, plant air, dan hidrogen. DP Reactors (37-R-101A/B) diregenerasi
dengan nitrogen, plant air, dan hidrogen. Fired heater digunakan untuk
menyediakan pemanasan yang cukup untuk semua regenerasi media gas reaktor
yang dibutuhkan.
3) Regeneration System for C4 Feed Treaters
Regenerasi pada C4 Feed Treaters (35-V-101A/B) dilakukan dengan
resirkulasi sistem regenerasi. Sistem regenerasi terdiri dari sebuah loop dengan
blower, heater, dan cooler untuk menyediakan gas regenerasi pada suhu yang
dibutuhkan selama berbagai tahap pada siklus regenerasi. Gas regenerasi
disirkulasi oleh C4 Treater Regeneration Blowers (38-K101A) dengan blower 38-
K-101B dipasang sebagai cadangan. Gas regenerasi dipanaskan dengan HP Steam
dalam C4 Treater Regeneration Heater (38-E-110) untuk menyediakan panas pada
gas regenerasi. Gas regenerasi selanjutnya dipanaskan menjadi suhu panas
regenerasi dalam C4 Treater Trim Heater (38-E111). Gas regenerasi yang dingin
disediakan dengan pendinginan keluaran C4 Treater Regeneration Blower dalam
air pendingin. Keluaran gas regenerasi dari C4 Feed Treater didinginkan oleh air
pendingin dalam C4 Treater Regeneration Cooler (38-E-107A/B). Keluaran yang
telah didinginkan tersebut mengalir ke C4 Feed Treater Regeneration KO Drum
(38-V-105). Uap dari KO Drum tersebut diresirkulasi ke suction C4 Treater
Regeneration Blower. Terdapat make up gas regenerasi segar yang konstan yaitu
sebesar 2000 kg/jam, dari penyedia gas regenerasi dan aliran purging, di bawah
pengendalian tekanan, yang dikirim ke sistem fuel gas pada batasan tertentu.
Dalam tahapan awal regenerasi, hidrokarbon C4 yang terkondensasi dikirim ke C4
Feed Water Wash Column (35C-101) untuk recovery. Dalam tahap selanjutnya,
air dikirim ke SWS.
74
3.4.6 Unit 39: Binary Refrigeration System
Binary Refrigeration Unit adalah sistem pendinginan campuran yang

terdiri dari sekitar 31 mol % etilen dan 69 mol % propilen dengan sedikit metana,
etana, dan propana. Ini adalah sebuah sistem yang tertutup, tiga tahap yang
memamfaatkan sebuah turbin yang mengerakkan centrifugal compressor. Make-
up etilen uap berasal dari overhead deethylenizer, sedangkan propylene vapor
berasal dari overhead depropylenizer atau propylene liquid dari OSBL. Cooling
water digunakan sebagai intercooler pada discharge dari compressor second-stage
untuk mengontrol temperatur di Binary Refrigerant Third-Stage Suction Drum.
1) Heavy Binary Refrigerant Circuit

Aliran keluaran dari kompresor ketiga didinginkan dan sebagian
dikondensasikan dengan cooling water dan akan dipisahkan didalam heavy binary
refrigerant accumulator. Kondensat yang terbentuk dari drum ini ditetapkan
sebagai heavy binary refrigerant (HBR) yang nantinya akan dialirkan kedalam
Front-End Deethylenizer Reboiler sebelum dipisahkan untuk berbagai pengguna.
Salah satu bagian dari HBR yang keluar dari Front-End Deethylenizer
Reboiler akan diturunkan tekanannya dan akan diuapkan untuk dijadikan
pendinginan pada Dryer Feed Chiller. Uap yang meninggalkan exchanger ini
akan dikirim ke Binary Refrigerant Third-Stage Suction Drum. Bagian kedua dari
HBR akan diturunkan tekanannya kemudian diuapkan untuk dijadikan
pendinginan pada Deethylenizer Feed Chiller. Uap yang meninggalkan exchanger
ini akan dikirim ke Binary Refrigerant Third-Stage Suction Drum. Dan bagian
ketiga akan diturunkan tekanannya kemudian menguap dan dijadikan pendinginan
di CD Hydro Deisobutenizer Vent Condenser. Uap yang meninggalkan exchanger
ini akan dikirim ke Binary Refrigerant Second-Stage Suction Drum.
Sisa dari HBR selanjutnya akan didinginkan didalam RCC Offgas core
exchanger oleh aliran binary refrigeration yang lain. Salah satu bagian dari aliran
ini akan diuapkan sepenuhnya untuk mendinginkan RCC off-gas dan C2+ pada
RCC Offgas core exchanger dan dikirim ke Binary Refrigerant Third-Stage
Suction Drum. Sisanya akan dicampur dengan medium binary refrigerant (MBR)
dan akan diuapkan untuk dijadikan pendinginan pada Deethanizer Condenser dan
Deethylenizer Condenser.
75
Uap yang meninggalkan exchanger ini dipanaskan di dalam RCC Offgas core
exchanger dan akan dikirim ke Binary Refrigerant Second-Stage Suction Drum.
2) Medium Binary Refrigerant Circuit
Uap dari Heavy Binary Refrigerant Accumulator dipisahkan. Satu bagian
akan terkondensasi sebagian di Front-End Deethylenizer Reboiler. Sisanya akan
terkondensasi sebagian di aliran overhead Demethanizer dan Deethanizer, CD
Hydro Deisobutanizer vent gas, dan binary refrigerant di dalam RCC Offgas core
exchanger. Kedua bagian tersebut akan dikirim ke Medium Binary Refrigerant
Accumulator. Kondensat dari accumulator tersebut yang dijadikan medium binary
refrigerant (MBR). Uap yang terbentuk dari accumulator ini akan dijadikan light
binary refrigerant (LBR).
MBR akan dipisahkan menjadi tiga bagian. Satu bagian akan teruapkan
sebagian dan dicampurkan dengan HBR terlebih dahulu untuk dijadikan
pendingin (chilling) di Deethanizer dan DeethylenizerCondenser. Seperti yang
dijelaskan di atas, uap yang meninggalkan exchanger tersebut akan dipanaskan di
RCC Offgas core exchanger dan kemudian dialirkan ke Binary Refrigerant
Second-Stage Suction Drum.
Bagian yang kedua dari MBR akan didinginkan lebih lanjut (subcooled) di
dalam RCC Offgas core exchanger dengan aliran binary refrigerant yang lain.
Sisa dari MBR akan didinginkan (subcooled) di dalam Demethanizer Reboiler.
Kedua bagian tersebut kemudian akan digabungkan dan dipisahkan lagi menjadi
dua bagian. Satu bagian akan diturunkan tekanannya dan diuapkan untuk menjadi
pendingin di Front-End Deethylenizer Condenser. Uap yang meninggalkan
exchanger ini kemudian dikirim ke Binary Refrigerant First-Stage Suction Drum.
Bagian lainnya diturunkan tekanannya dan diuapkan untuk menjadi pendingin
RCC Offgas dan C2+wash liquid di dalam RCC Offgas coreexchanger. Uap ini
kemudian dialirkan ke Binary Refrigerant Second-Stage Suction Drum.
3) Light Binary Refrigerant Circuit
Light binary refrigerant dikondensasikan dan didinginkan lebih lanjut
(subcooled) dengan dirinya sendiri dan aliran binary refrigerant lainnya di RCC
Offgas core exchangersebelum masuk ke Light Binary Refrigerant Accumulator.
Sisa uap yang tidak bisa dikondensasikan di LBR akan diventing ke flare dari
76
drum ini. Liquid LBR dari drum ini kemudian didinginkan lebih jauh lagi dengan
dirinya sendiri di dalam RCC Offgas core exchanger dan kemudian masuk ke
Binary Refrigerant Vent Drum. Sebagian yang tidak dapat dikondensasikan dalam
bagian LBR akan diventing ke flare dari drum ini. Liquid LBR dari drum ini
kemudian diturunkan tekanannya dan diuapkan untuk menjadi pendingin di
Demethanizer intercooler dan mendinginkan RCC Offgas dan C2+wash liquid di
dalam RCC Offgas core exchanger. Uap LBR yang meninggalkan exchanger ini
kemudian dikirim ke Binary Refrigerant First-Stage Suction Drum.
77
BAB IV
PERALATAN PROSES
4.1 Peralatan Utama

4.1.1 Crude Distillation Unit (CDU)
Gambar 4.1 Peralatan Proses Crude Distillation Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Crude Distillation Unit (CDU)

disajikan pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Peralatan utama CDU
Alat Utama Fungsi
Cold Preheater Train Pemanasan awal sebelum masuk ke dalam desalter
Desalter Menghilangkan kadar garam pada crude oil
Hot Preheater Train Pemanasan awal sebelum masuk ke dalam furnace
Furnace Pemanasan crude oil
Kolom Distilasi Pemisahan crude oil berdasarkan perbedaan titik

didih
78
Vessel 102 Pemisahan komponen minyak, gas, dan air pada
produk atas kolom distilasi
Sour Water Stripper Menghilangkan kandungan H2S dan NH3 terlarut

dalam air sisa proses
Vessel 103 Tempat penampungan fasa gas dari V-102 yang akan
dimanfaatkan sebagai fuel gas
Stabilizer Memisahkan hidrokarbon fasa gas dan fasa minyak
Splitter Pemisahan antara kerosin dan naphta
Clay treater Memperbaiki kestabilan warna kerosin
Stripper Melucuti fraksi ringan dari masing-masing LGO dan

HGO untuk dikembalikan ke kolom distilasi
4.1.2 Naphta Hydrotreating Unit (NHU)
Gambar 4.2 Peralatan Proses Naphta Hydrotreating Unit
Alat- alat utama yang digunakan pada Naphta Hydrotreating Unit (NHU)
disajikan dalam Tabel 4.2
79
Tabel 4.2 Peralatan Utama NHU
Alat Utama Fungsi
Oxygen Stripper Melucuti komponen oksigen dari naphta
Reaktor Sebagai tempat mereaksikan untuk memisahkan

kandungan sulfur dan nitrogen didalamnya
Separator Memisahkan air dengan komponen naphta
Recycle Compressor Pemisahan antara fasa gas dan cair pada naphta yang
Suction Drum kemudian di recycle kembali
Naphta Stripper Membuang H2S, air, hidrokarbon ringan, serta

melepas hidrogen dari produk yang keluar dari
reaktor
Naphta Splitter Mengubah sweet naphta menjadi light naphta
4.1.3 Platforming Unit (PU)
Gambar 4.3 Peralatan Proses Platforming Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Platforming Unit (PU) disajikan

dalam disajikan dalam Tabel 4.3
80
Tabel 4.3 Peralatan Utama PU
Alat Utama Fungsi
Reaktor (R-101 s.d R-103) Tempat terjadi reaksi reforming yang bersifat
endotermik
Reaktor Sebagai tempat mereaksikan untuk memisahkan

kandungan sulfur dan nitrogen didalamnya
Separator Memisahkan fraksi-fraksi ringan (hidrogen, off gas,

fraksi LPG, dan senyawa klorin) dengan naphta
Recovery Plus System Pencampuran kembali fraksi gas yang tidak

terkondensasi yang akan dicampurkan dengan gas
dari CCR dan debutanizer
Net Gas Chloride Treaters Menghilangkan kandungan klorida yang sangat

berbahaya apabila terdapat dalam bentuk gas
Suction Drum Pemisahan fasa cairan yang terkandung dalam net

gas
Debutanizer Menghilangkan komponen butana dari hasil sebagian

keluaran recovery plus system
LPG Chloride Treater Pengolahan fraksi LPG hasil keluaran debutanizer

menjadi unstabillized LPG
4.1.4 Continuous Catalyst Regeneration (CCR)

Alat-alat utama yang digunakan pada Continuous Catalyst Regeneration
(CCR) disajikan dalam Tabel 4.4
Tabel 4.4 Peralatan Utama CCR
Alat Utama Fungsi
Disengaging Hopper Mengatur level katalis dalam Regeneration Tower
81
Regeneration Tower Katalis dikontakkan dengan udara panas sehingga
terjadi reaksi pembakaran. Reaksi pembakaran
bertujuan untuk memisahkan coke dari katalis
Lock Hopper Mengatur level katalis dalam reaktor
Dust Collector Mengumpulkan debu yang telah dihilangkan dari

katalis menggunakan gas nitrogen
Vent Gas Wash Tower Mencuci gas buang yang dihasilkan menggunakan
larutan kaust
4.1.5 Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit
Gambar 4.4 Peralatan Proses PENEX Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Pentane Hexane Isomerization

(PENEX) disajikan dalam Tabel 4.5
Tabel 4.5 Peralatan Utama PENEX
Alat Utama Fungsi
Sulphur Guard Bed Melindungi katalis dari sulfur yang terbawa dalam
liquid feed
Make Up Gas Dryer Membersihkan atau menghilangkan air dari normal
82
parafin
Reaktor Mengubah normal parafin menjadi isoparafin
Stabilizer Memisahkan fraksi gas ringan berupa hidrogen dan

hidrokarbon ringan
Caustic Scrubber Membersihkan HCl
4.1.6 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)
Gambar 4.5 Peralatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit
Alat-alat yang digunakan pada Atmospheric Residue Hydrodemetallization

Unit (AHU) disajikan dalam Tabel 4.6
Tabel 4.6 Peralatan Utama AHU
Alat Utama Fungsi
Feed Filter Menyaring kotoran yang terdapat dalam umpan
Feed Surge Drum Menampung hasil umpan
Furnace Memanaskan residu
Reaktor (R-101 s.d R-103) Tempat terjadinya proses reaksi hydrotreating yang
83
bersifat eksotermis
Hot High Pressure Pemisahan residue oil dari effluent reactor pada
Separator temperatur 370°C
Cold High Pressure Pemisahan antara fraksi gas berupa hidrogen, fraksi
Separator minyak, dan fraksi cair
Hot Low Pressure Pemisahan antara fraksi uap (flash gas) dan fraksi
Separator minyak
Distilasi vakum Mendistilasi dengan kondisi tekanan vakum
Sour Gas Separator Pemisahan antara unstabillized naptha, sour water,

dan off gas
Naptha Stabilizer Memisahkan stabilized naptha dengan off gas
Gas Oil Stripper Memisahkan gas oil dari pengotornya
Kerosine Stripper Memisahkan kerosin dari pengotornya
Clay Treater Memperbaiki kestabilan warna kerosin
4.1.7 Hydrogen Plant
Gambar 4.6 Peralatan Proses Hydrogen Plant
84
Alat-alat yang digunakan pada Hydrogen Plant disajikan dalam Tabel 4.7
Tabel 4.7 Peralatan Utama Hydrogen Plant
Alat Utama Fungsi
Economizer Mengkompresi dan memanaskan umpan hidrogen
Reformer Menghilangkan unsur sulfur
Reactor Sulfur Adsorber Reaksi desulfurisasi antara gas H2S dengan katalis
ZnO
High Temp Shift Mengubah CO menjadi CO2 sekaligus menambah

Converter perolehan hidrogen
Waste Heat Recovery Mengambil panas produk reformer maupun produk

HTSC
Pressure Swing Memurnikan gas hidrogen dengan menyerap

Adsorption pengotor
Adsorber Menghilangkan pengotor (air hidrokarbon

berat/ringan, CO2, CO, dan N2) dari gas hidrogen
85
4.1.8 Gas Oil Hydrotreating Unit
Gambar 4.7 Peralatan Proses Gas Oil Hydrotreating Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Gas Oil Hydrotreating Unit

Tabel 4.8 Peralatan Utama Gas Oil Hydrotreating Unit
Alat Utama Fungsi
Feed Surge Drum Memisahkan air pada umpan gas oil
Reactor Charge Heater Terjadinya reaksi desulfurisasi, deoksigenasi,

denitrifikasi, dan penjenuhan olefin secara
eksotermis
Product Separator Memisahkan air dari hidrokarbon
Knock Out Drum Memisahkan antara fasa cair dengan gas hidrogen
Make Up Gas Compressor Menaikkan tekanan gas hidrogen agar dapat mencair
dan bisa dicampurkan ke dalam komponen gas oil
yang terpisahkan pada product separator
High Pressure Stripper Menghilangkan H2 S dari produk menuju
86
Fractionator
Product Fractionation Memisahkan antara fraksi wild naphta dengan LCO
Coalecer Memisahkan air yang terikut
Product Dryer Pengeringan dengan cara dialirkan melalui bejana

yang berisi garam
4.1.9 Kerosene Hydrotreating Unit
Gambar 4.8 Peralatan Proses Light Cycle Oil Hydrotreating Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Kerosene Hydrotreating Unit

Tabel 4.9 Peralatan Utama Kerosene Hydrotreating Unit
Alat Utama Fungsi
Feed Surge Drum Memisahkan air pada umpan kerosene
Reactor Charge Heater Terjadinya reaksi desulfurisasi, deoksigenasi,

denitrifikasi, dan penjenuhan olefin secara
87
eksotermis
Product Separator Memisahkan air dari hidrokarbon
Knock Out Drum Memisahkan antara fasa cair dengan gas hidrogen
Make Up Gas Compressor Menaikkan tekanan gas hidrogen agar dapat mencair
dan bisa dicampurkan ke dalam komponen gas oil
yang terpisahkan pada product separator
High Pressure Stripper Menghilangkan H2 S dari produk menuju

Fractionator
Product Fractionation Memisahkan antara fraksi wild naphta dengan

kerosene
Coalecer Memisahkan air yang terikut
Product Dryer Pengeringan dengan cara dialirkan melalui bejana

yang berisi garam
4.1.10 Residue Catalytic Unit (RCU)

Alat-alat utama yang digunakan pada Residue Catalytic Unit (RCU)
Tabel 4.10 Peralatan Utama RCU
Alat Utama Fungsi
Reaktor Terjadinya reaksi thermal cracking
Regenerator Terjadinya proses regenerasi katalis
Orifice Chamber Menurunkan tekanan flue gas kemudian dibakar

dalam CO boiler menjadi CO2 agar dapat dibuang ke
udara bebas
Main Column Pemisahan antara naptha, LCO, dan DCO
88
Net Bottom Stripper Pemisahan DCO dari pengotornya
LCO Stripper Pemisahan LCO dari pengotornya
4.1.11 Unsaturated Gas Concentration
Gambar 4.9 Peralatan Proses Unsaturated Gas Concentration
Alat-alat utama yang digunakan pada unit Unsaturated Gas Concentration

Tabel 4.11 Peralatan Utama Unsaturated Gas Concentration
Alat Utama Fungsi
High Pressure Receiver Proses pemisahan awal menggunakan prinsip

kompresi
Wet Gas Compressor Menaikkan tekanan pada wet gas
Stripper Menguapkan fraksi ringan dan sulfur
Debutanizer Pemisahan antara naptha dengan LPG hasil keluaran

fraksi berat dari stripper
Primary Absorber Penyerapan gas unsaturated C3 dan C4 dengan

naptha
89
Sponge Absorber Penyerapan gas C3+ dengan light cycle gas oil
Amine Absorber Penyerapan komponen amine dari off gas dan lift gas
4.1.12 LPG Treatment Unit
Gambar 4.10 Peralatan Proses LPG Treatment Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada LPG Treatment Unit disajikan dalam
Tabel 4.12
Tabel 4.12 Perlatan Utama LPG Treatment Unit
Alat Utama Fungsi
Strainer Penyaringan unsaturated LPG dari pengotornya
Extractor Fiber Film Pengekstraksian H2S, merkaptan, sulfur, dan kaustik

Contactor (17-A-101 s.d
17-A-104 dan 17-A-109)
Phase Separator (17-V- Terjadi pemisahan fasa hasil pengekstraksian
101 s.d 17-V-104 dan 17- extractor fiber film
V-109)
90
4.1.13 Gasoline Treatment Unit
Gambar 4.11 Peralatan Proses Gasoline Treatment Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Gasoline Treatment Unit disajikan

dalam Tabel 4.13
Tabel 4.13 Peralatan Utama Gasoline Treatment Unit
Alat Utama Fungsi
Strainer Penyaringan unsaturated gasoline dari pengotornya
Extractor Fiber Film Proses ekstraksi dari H2S

Contactor (18-A-101 dan
18-A-102)
Phase Separator (18-V- Terjadi pemisahan fasa hasil pengekstraksian
101 dan 18-V-102) extractor fiber film
4.1.14 Propylene Recovery Unit

Alat-alat utama yang digunakan pada Propylene Recovery Unit disajikan
dalam Tabel 4.14
91
Tabel 4.14 Peralatan Utama Propylene Recovery Unit
Alat Utama Fungsi
C3/C4 Splitter Pemisahan C3 dan C4
Solvent Settler Pemisahan C3 dari kandungan sulfur
Wash Column Pencucian campuran C3 dengan menggunakan

larutan fosfat untuk mengikat NaOH
Sand Filter Menyaring padatan pada campuran C3
C3 Feed Dryers Pengeringan campuran C3 hasil keluaran dari sand

filter
C3 Splitter Memisahkan komponen propana dengan propylene
Flash Drum Mengkompresi uap propylene menjadi cair dan

memisahkan antara fasa gas propylene dengan fasa
cair propylene
Propylene Metal Treater Penghilangan unsur metal pada propylene
Reaktor Mengubah kandungan diene dan acetylene pada

fraksi C4 yang terikut menjadi monoolefin untuk
memenuhi persyaratan produksi
92
4.1.15 Catalytic Condensation Unit
Gambar 4.12 Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit
Alat-alat utama yang digunakan pada Catalytic Condensation Unit

Tabel 4.15 Peralatan Utama Catalytic Condensation Unit
Alat Utama Fungsi
Wash Column Pencucian propylene dengan larutan fosfat
Reaktor Terjadinya reaksi isomerisasi (membentuk isobutan

dan isobutilen) dan alkilasi
Reaktor Filter Penyaringan katalis yang terbawa pada keluaran

reaktor
Flash Rectifier Pemisahan dari keluaran reaktor dengan cara

penguapan
Stabilizer Pemisahan dengan perbedaan titik volatilitasnya
Caustic Wash Penyerapan senyawa sulfur
Sand Filter Menyaring padatan natrium pada polypropylene
93
4.2 Peralatan Pendukung
4.2.1 Crude Distillation Unit (CDU)
Alat-alat pendukung yang terdapat pada Crude Distillation Unit disajikan
dalam Tabel 4.16
Tabel 4.16 Peralatan Pendukung CDU
Alat Utama Fungsi
Cooler Sebagai pendingin
Heat exchanger (E-118 Sebagai unit penukar panas antara laju alir satu
s.d E-121) dengan yang lainnya
Fin Fan Cooler Sebagai unit pendingin dengan bantuan udara
Stabilizer Overhead Drum Tempat kondensasi hidrokarbon fasa gas dari produk
atas stabilizer
Splitter Overhead Drum Tempat kondensasi naptha
Mixing Valve Katup untuk pengadukan atau pencampuran antara

LGO dan HGO sehingga komponen menjadi
Combine Gas Oil (CGO)
4.2.2 Naptha Hydrotreating Unit (NHU)

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Naptha Hydrotreating Unit
Tabel 4.17 Peralatan Pendukung NHU
Alat Utama Fungsi
O2 Stripper Reboiler Penguapan kembali sebagian produk bawah dari

keluaran O2 Stripper
Reboiler Heater (31-F- Pemanasan kembali produk dalam fasa cair

102 dan 103)
94
Heater (31-F-101) Sebagai unit pemanasan
Recycle Compressor Penaikkan tekanan pada fasa gas dari Recycle

Compressor Suction Drum
Heat exchanger (31-E- Sebagai unit penukar panas antara laju alir satu
102, 104, 106, dan 107) dengan yang lainnya
Fin Fan Cooler (31-E- Sebagai unit pendingin dengan bantuan udara
103, 105, dan 108)
Receiver (31-V-101, 102, Tempat hasil kondensasi sementara sebelum
dan 103) disalurkan ke unit berikutnya
4.2.3 Platforming Unit (PU)

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Platforming Unit (PU) disajikan
dalam Tabel 4.18
Tabel 4.18 Peralatan Pendukung PU
Alat Utama Fungsi
Heater (32-F-101, 102, Sebagai unit pemanasan

dan 103)
101, 102, dan 111) dengan yang lainnya
Cooler (32-E-105, 106, Sebagai unit pendingin

107, 108, 110, 112, dan
113)
103, 104, dan 109)
Kompresor (32-K-101 s.d Menaikkan tekanan dari fasa gas untuk setiap unit
32-K-104) yang menghasilkan gas pada area 32
95
4.2.4 Continuous Catalyst Regeneration (CCR)
Alat-alat pendukung yang terdapat pada Continuous Catalyst Regeneration
(CCR) disajikan dalam Tabel 4.19
Tabel 4.19 Peralatan Pendukung CCR
Alat Utama Fungsi
Heater (33-F-105, 106, Sebagai unit pemanasan

107, dan 108)
116 dan 118) dengan yang lainnya
Cooler (33-E-117 dan Sebagai unit pendingin

120)
4.2.5 Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Pentane Hexane Isomerization
(PENEX) disajikan dalam Tabel 4.20
Tabel 4.20 Peralatan Pendukung PENEX
Alat Utama Fungsi
Heater (34-F-101) Sebagai unit pemanasan

110, 115 dan 119)
Fin Fan Cooler(34-E-101, Sebagai unit pendingin dengan bantuan udara
109, dan 118)
Receiver (31-V-109 dan Tempat hasil kondensasi sementara sebelum
113) disalurkan ke unit berikutnya
96
4.2.6 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)
Alat-alat pendukung yang terdapat pada Atmospheric Residue
Hydrodemetallization Unit (AHU) disajikan dalam Tabel 4.21
Tabel 4.21 Peralatan Pendukung AHU
Alat Utama Fungsi
101, 102, 103, 501, 502, dengan yang lainnya
dan 509)
511, 517, 518, dan 519)
105, 503, 505, dan 513)
4.2.7 Hydrogen Plant

Alat-alat pendukung yang terdapat pada unit Hydrogen Plant disajikan
dalam Tabel 4.22
Tabel 4.22 Peralatan Pendukung Hydrogen Plant
Alat Utama Fungsi
101, 102, 103, dan 106) dengan yang lainnya

105)
106)
4.2.8 Gas Oil Hydrotreating Unit

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Gas Oil Hydrotreating Unit
97
Tabel 4.23 Peralatan Pendukung Gas Oil Hydrotreating Unit
Alat Utama Fungsi
Heater (14-F-101 dan

Sebagai unit pemanasan
102)
105, 503, 505, dan 513)
Kompresor (14-K-101, Menaikkan tekanan dari fasa gas untuk setiap unit
102, dan 104) yang menghasilkan gas pada area 14
4.2.9 Kerosene Hydrotreating Unit

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Kerosene Hydrotreating Unit
Tabel 4.24 Peralatan Pendukung Kerosene Hydrotreating Unit
Alat Utama Fungsi
Heater (21-F-101 dan

Sebagai unit pemanasan
102)
102, 105, 106, dan 109)
Kompresor (21-K-101, Menaikkan tekanan dari fasa gas untuk setiap unit
102, dan 104) yang menghasilkan gas pada area 21
98
4.2.10 Residue Catalytic Unit (RCU)
Alat-alat pendukung yang terdapat pada Residue Catalytic Unit (RCU)
Tabel 4.25 Peralatan Pendukung RCU
Alat Utama Fungsi
101, 102, 105 s.d 107) dengan yang lainnya

111)
Fin Fan Cooler (15-E-108 Sebagai unit pendingin dengan bantuan udara
s.d 110)
4.2.11 Unsaturated Gas Concentration

Alat-alat pendukung yang terdapat pada unit Unsaturated Gas
Concentration disajikan dalam Tabel 4.26
Tabel 4.26 Peralatan Pendukung Unsaturated Gas Concentration
Alat Utama Fungsi
Heat exchanger (16-E-101 Sebagai unit penukar panas antara laju alir satu
s.d 109 dan 113 s.d 116) dengan yang lainnya
117, 120, dan 121)
Kompresor (16-K-101 dan Menaikkan tekanan dari fasa gas untuk setiap unit
102) yang menghasilkan gas pada area 16
4.2.12 Propylene Recovery Unit

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Propylene Recovery Unit
99
Tabel 4.27 Peralatan Pendukung Propylene Recovery Unit
Alat Utama Fungsi
dan 103) dengan yang lainnya
Cooler (19-E-102 dan 104 Sebagai unit pendingin

s.d 109)
Receiver (19-V-101) Tempat hasil kondensasi sementara sebelum
disalurkan ke unit berikutnya
Solvent Settler (19-V-103) Tempat penyimpanan sementara pelarut
4.2.13 Catalytic Condensation Unit

Alat-alat pendukung yang terdapat pada Catalytic Condensation Unit
Tabel 4.28 Peralatan Pendukung Catalytic Condensation Unit
Alat Utama Fungsi
s.d 103) dengan yang lainnya

108)
Fin Fan Cooler (20-E-106 Sebagai unit pendingin dengan bantuan udara
dan 107)
100
BAB V
UTILITAS
Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan sarana
penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik. Sistem
utilitas yang ada di kilang berfungsi untuk memasok kebutuhan-kebutuhan
sebagai penunjang operasional kilang seperti listrik, steam (tekanan rendah,
menengah, dan tinggi), raw water, demin water, cooling water, gas nitrogen, fuel
gas system, dan lain-lain. Unit utilitas di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
terdiri dari beberapa unit operasi yang disajikan dalam Tabel 5.1
Tabel 5.1 Unit Utilitas
Unit Peralatan Penggunaan
Steam Turbin Generator Penggerak motor-motor listrik

51 Penerangan area kilang, perkantoran,
dan perumahan
Steam Boiler Tenaga penggerak STG, turbin

52 Media pemanas, media bantu proses,
dan media reaksi
Water Intake Facility Mengolah air permukaan

53
Salam Darma
Raw water Menampung dan mendistribusikan

54 service water
Demineralized Water Menghilangkan atau mengurangi

55 pengotor dari raw water
Plant
Cooling Water System Menyuplai air pendingin untuk

56 kebutuhan operasi unit-unit proses,
utilitas, dan area offsite
101
Tempered Water Sistem pendingin
57
(ARHDM)
Service Air & Instrument Udara servis/plant

58 Air Udara instrumen
59 Nitrogen Plant Penyedia nitrogen untuk proses
Fuel System (Gas & Oil) Menyiapkan dan mendistribusikan fuel

62 oil dan fuel gas untuk keperluan operasi
kilang dan utilitas
Fire System Penampung air pemadam kebakaran

66 (emergency)
Gambar flow diagram dari Unit Utilitas Kilang RU VI Balongan disajikan dalam
Gambar 5.1
Gambar 5.1 Flow Diagram Unit Utilitas
Sistem utilitas PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua

plant dan new plant disebut juga OSBL (Outside Battery Limit). Perbedaan antara
kedua utilitas tersebut terletak pada jumlah unit dari masing-masing plant.
Peralatan yang terdapat pada xisting plant, yaitu :
1) Tiga unit demin plant
102
2) Satu unit boiler
3) Satu unit cooling water
4) Satu unit steam generator
5) Satu unit kompresor
Peralatan yang terdapat pada new plant, yaitu :
1) Satu unit demin plant

2) Tiga unit kompresor
3) Satu unit cooling tower
4) Tiga unit boiler
5) Dua unit nitrogen plant
5.1 Sistem Penyediaan Listrik
Sistem penyediaan listrik pada PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

terdapat pada unit 51 sebagai penunjang kebutuhan listrik di RU VI. Sistem
pembangkit listrik di unit utilitas terdiri dari 5 unit Steam Turbin Generator (STG)
dan 1 unit Emergency Diesel Generator (EDG). Steam Turbin Generator (STG)
merupakan unit utama pembangkit tenaga listrik yang digerakkan oleh steam
bertekanan tinggi dan superheated (P = 43 kg/cm2 dan T = 380°C) dari unit 52.
Prinsip kerja Steam Turbin Generator (STG), yaitu turbin mengkonversi energi
thermo potensial steam menjadi daya putar yang dapat menggerakkan generator
untuk menghasilkan energi listrik. Steam Turbin Generator (STG) memiliki
kapasitas 22 MW atau 27.500 kVA, sehingga total kapasitas terpasang sebesar
110 MW.
Emergency Diesel Generator (EDG) merupakan unit pembangkit listrik

yang berfungsi sebagai pembangkit listrik ketika start up dan sebagai cadangan
apabila listrik padam. Emergency Diesel Generator (EDG) memiliki kapasitas 3,6
MW. Pendistribusian listrik di RU VI Balongan ini dilakukan melalui beberapa
substation diantaranya :
1) Substation 1 : Utilitas dan perkantoran

2) Substation 11 : H2 Plant
3) Substation 12 : Unit GO-HTU dan LCO-HTU
103
4) Substation 13 : Unit ARHDM
5) Substation 14 A&B : Unit RCC
6) Substation 15 : Unit CDU
7) Substation 16 : Amine Treating Unit, SWS, dan Sulphur Plant
8) Substation 21, 22, 23 : Offsite Area
9) Substation 31 : Kompleks Perumahan Bumi Patra
5.2 Sistem Penyediaan Steam
Sistem penyediaan steam pada PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

terdapat pada unit 52 dengan menggunakan alat boiler dengan tipe water tube
yang berjumlah 9 unit. Penggunaan steam sangat dibutuhkan di RU VI Balongan
sebagai :
1) Tenaga penggerak Steam Turbin Generator (STG)

2) Tenaga penggerak turbin (pompa, kompresor, dan lain-lain)
3) Media pemanas atau heater (reboiler, steam coil di tangki, tracing, dan
lain-lain)
4) Media bantu proses (stripping steam, vacuum, ejector, lift steam, dan lain-
lain)
5) Media reaksi (steam reforming H2 plant)
6) Atomizing Fuel Oil Burner, Cleaner (soot blowing, cleaner, dan lain-lain)
Umpan boiler berupa demin water. Umpan ini pertama diproses pada
deaerator, dalam deaerator kandungan O2 dihilangkan menggunakan stripping
gas, tetapi keluaran dari deaerator ini masih mengandung O2 sehingga pada
tangki penampungan keluaran dari deaerator diinjeksikan hydrazine yang
membuat kandungan O2 dan mineral pada demin water hilang. Produksi steam
dilakukan melalui proses ekspansi secara isoterm atau isentalpi. Ada tiga jenis
steam yang dihasilkan, yaitu :
a. High Pressure Steam (43 kg/cm2)

High Pressure Steam digunakan untuk tenaga penggerak pada
STG, FDF boiler, HBW pump, kompresor, dan cooling water serta untuk
104
berbagai unit proses, diantaranya adalah RCC, H2 plant, GO/LCO HTU,
dan AHU.
b. Medium Pressure Steam (19 kg/cm2)
Medium Pressure Steam digunakan sebagai tenaga penggerak
pompa steam turbine dan steam jet ejector. Digunakan pada MBW pump,
automizing boiler, fuel oil pump, demin water pump, dan condensate
pump, serta untuk berbagai unit proses seperti RCC, GO/LCO HTU, CDU,
AHU, Amine/SWS, Sulphur plant, offsite, dan flare.
c. Low Pressure Steam (3,5 kg/cm2)
Low Pressure Steam digunakan sebagai media pemanas pada
berbagai unit utilitas seperti deaerator, KO drum, dan untuk berbagai unit
proses seperti H2 Plant, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur
plant, dan offsite area.
d. Steam Laydown System (Unit 50)
Unit 50 ini berfungsi untuk menyediakan steam dalam jumlah lebih
banyak dengan cara mengumpankan high pressure steam ke desuperheater
dengan sebelumnya menurunkan tekanan dari high pressure steam pada
temperatur tetap dan mencampurkan high pressure steam ini dengan air
panas.
5.3 Sistem Penyediaan Air
Penyediaan air meliputi Water Intake Facility (WIF) Salamdarma, raw

water, fire water, demineralized water, dan cooling water.
5.3.1 Water Intake Facility (WIF) Salamdarma
Water Intake Facility (WIF) Salamdarma (Unit 53) ini terletak di Desa
Salam Darma, Subang dan berfungsi untuk memurnikan air dari Sungai Tarum
dan Sungai Cipunegara untuk dapat digunakan di Kilang RU VI Balongan. Unit
ini memiliki kapasitas 1300 ton/jam. Air dimurnikan dengan cara melakukan
koagulasi dan flokulasi terhadap pengotor-pengotor di dalam air tersebut. Air
yang telah dimurnikan pada unit ini disebut Raw Water, yang kemudian
didistribusikan ke pabrik melalui perpipaan. Kebutuhan air di RU VI Balongan
mencapai 1100 ton/jam. Untuk menghindari terjadinya pemborosan penggunaan
105
air dan adanya kemungkinan menurunnya cadangan persediaan air dari sungai,
maka sistem di RU VI Balongan dilengkapi dengan Refinery Unit air sisa proses
agar bisa digunakan kembali. Unit ini memiliki 3 buah generator 53-G-301 A/B/C
dengan daya 78 KW dan daya 53-G-301 C sebesar 360 KW.
Tabel 5.2 Kondisi Operasi Pengambilan Air dari Sungai Cipunegara
Unit Tekanan Temperatur
Raw Water Intake Pump 1.7 kg/cm2g Ambient
Clarifier Atm Ambient
Gravity Filter Atm Ambient
Filter Water Tank Atm Ambient
Raw Water Transfer Pump 26 kg/cm2g Ambient
Instrument Air 5-7 kg/cm2g 40-50 oC
Fuel Oil Unloading 0.8 kg/cm2g Ambient
Feed 1.0 kg/cm2g Ambient
5.3.2 Raw Water System and Potable Water System (Unit 54)
Raw Water System and Potable Water System (Unit 54) mempunyai fungsi
untuk menampung raw water dari Salamdarma dan didistribusikan ke demin
plant, potable water, make up cooling water, service water, fire water, dan
infrastruktur. Unit 54 mempunyai dua buah tangki penampung dengan kapasitas
masing-masing tangki 66.000 ton/tank. Raw Water ini digunakan juga sebagai
service water yang pemakaiannya adalah:
1) Make-up untuk Fire Water

2) Make-up untuk Cooling Water
3) Make-up untuk Demineralized Water
4) Make-up untuk Portable Water
5) Hose Station
6) Pendingin untuk pompa di offsite
106
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disterilisasi terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakaian. Air
yang sudah disteril dinamakan Demineralized Water.
5.3.3 Demineralized Water Unit
Demineralized Water Unit Treatment (Unit 55) bertujuan melunakan air

sesuai dengan yang diperlukan. Unit demineralisasi bertujuan untuk menyediakan
air yang sesuai dengan persyaratan boiler feed water. Denim Plant terdiri dari tiga
train dengan flow rate 230 m3/h/train yang diinstalisai out doors, tanpa atap dan di
area yang tidak berbahaya. Pola operasi pada Demin Plant, yaitu:
1) Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.

2) Masing-masing train akan beroperasi normal secara bergantian.
3) Air buangan regenerasi yang mengandung asam, basa serta air pembilas
dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk
dinetralisasi).
4) Backwash water dari Activated Carbon Filter akan dialirkan ke Clean

Drain.
5.3.4 Cooling Water System
Cooling Water System (Unit 56) Unit ini berfungsi untuk menyuplai
cooling water ke sarana utilitas (boiler, steam turbin generator, kompresor,
nitrogen, dan demin plant), unit proses (H2 plant, RCC complex, GO/LCO HTU,
CDU, AHU/ARHDM, amine treatment, sulphur plant, dan NPU), fasilitas offsite,
dan ancillaries. Cooling water yang didistribusikan ke unit proses adalah sebesar
18.000 m3/jam sedangkan cooling water ke sarana utilitas adalah sebesar 14.000
m3/jam dengan temperatur 33ºC. Menara air pendingin ini memiliki beberapa
bagian, yaitu:
1) Menara Pendingin (Cooling Water Tower).
2) Pompa air pendingin (Cooling Water Pump).
3) Side Stream Filter, agar tidak terjadi fouling.
4) Side Filter / Start Up Cooling Water Pump.
107
5) Chemical Injection berupa anti fouling dan anti corrosion.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5ºC ke 33ºC

dengan wet bulb temperatur 29,1ºC pada tipe counter flow. Menara terdiri dari 10
cell dan 10 draf fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply
utama untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Fasilitas pengolahan air
digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi injeksi gas chlorine, inhibitor
korosi dan dispersant. Untuk menjaga mutu air, sebagian air diolah di side stream
filter. Pada bagian header supply ke area utility, dilengkapi dengan on-line
conductivity untuk memonitor mutu dari air pendingin.
5.4 Sistem Penyediaan Gas
Sistem Penyediaan Gas (Unit 59) berfungsi untuk menyediakan nitrogen

ke unit-unit pengolahan lain yang membutuhkan. Untuk menghasilkan nitrogen,
udara dikompresikan menggunakan kompresor, lalu didinginkan dengan chiller.
Udara bertekanan kemudian dilewatkan dalam adsorber untuk menyerap zat yang
tidak diinginkan, moisture, gas, asetilen dan metan sebelum dimasukkan ke cold
box system. Dalam cold box, fraksi gas dan cair dipisahkan secara distilasi,
dimana fraksi gas dari nitrogen langsung dialirkan ke unit-unit proses, sementara
fraksi cairnya ditampung dalam tangki penampungan. Nitrogen dalam tangki
penampungan akan dialirkan ke unit proses dalam fasa cair maupun fasa gas
dengan bantuan vaporizer.
5.5 Sistem Penyediaan Udara Tekan
Service Air dan Instrument Air dihasilkan pada proses ini dengan
pemrosesan terlebih dahulu. Umpan berupa udara luar, dikompresikan
menghasilkan udara bertekanan yang disebut service air. Bila service air ini
dikeringkan, maka akan dihasilkan instrument air. Yang menjadi faktor penting
sehingga instrument air harus dikeringkan, agar tidak menyebabkan korosi dalam
penggunaannya untuk alat – alat dalam plant. Kapasitas alat-alat tersebut adalah
3500 Nm3/jam, sedangkan kapasitas alat pengeringan yaitu 4820 Nm3/jam. Dryer
yang digunakan adalah molsieve. Operasi pada keadaan normal, yaitu tiga buah
kompresor running dan dua lainnya auto standby akan mulai secara otomatis
108
apabila tekanan pada header turun atau salah satu dari kompresor terjadi running
trip.
5.6 Sistem Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini memiliki tugas dan fungsi untuk menyiapkan dan

mendistribusikan fuel oil dan fuel gas untuk keperluan operasi kilang dan utilitas.
Sumber dari bahan bakar di kilang RU VI Balongan adalah :
1) Refinery of gas (gas produk kilang)

2) Fuel Oil (Atm. Residue / DCO)
3) Natural gas seperti lapangan DOH Jatibarang Baru Cirebon
4) LPG vaporize (sebagai back up start up / shortage)
Fuel oil system terdapat dua tangki yang menampung fuel oil dari unit
proses atmospheric residue dengan pemanas Low Pressure Steam. Kemudian,
bahan bakar dipompakan menuju unit boiler dan unit lain (Crude Distillation
Unit, Residue Catalytic Cracker, dan Fuel Oil Return)
109
BAB VI
MANAJEMEN INDUSTRI
6.1 Sejarah PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
RU VI Balongan berlokasi di Indramayu, Jawa Barat dengan wilayah

operasi di Balongan, Mundu, dan Salam Darma yang sudah beroperasi sejak tahun
1994. Kilang di Balongan dibangun dengan tujuan untuk mengatasi permasalahan
pengolahan crude oil dari lapangan Duri yang pada saat itu memiliki harga jual
yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baik sebagai raw material
yang mana kandungan residunya mencapai hingga 78% dengan pengotor seperti
kandungan logam, karbon, dan nitrogen yang tinggi. Beberapa tahun silam, kilang
di Balongan tidak mampu mengolah bahan dalam jumlah besar secara efektif.
Namun, saat ini feed yang digunakan pada kilang merupakan campuran crude oil
dari Duri, Minas, dan Nile Blend dengan perbandingan 41 : 35 : 24. Proyek
pembangunan kilang dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I)
yang dimulai pada tahun 1991 dan pada perkembangannya kilang ini dinamakan
Kilang Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda
dari perencanaan awal, yaitu tanggal 30 Januari 1995 karena unit Residue
Catalytic Cracking (RCC) mengalami kerusakan. Kilang Balongan telah
mengalami perluasan pada tahun 2005, yaitu pembangunan Kilang Langit Biru
Balongan (KLBB) dan pada tahun 2012, yaitu pembangunan RCC Off Gas to
Propylene Plant (ROPP).
Salah satu unit terpenting di kilang PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan adalah unit Residue Catalytic Cracking (RCC) yang merupakan unit
kunci penanganan permasalahan lapangan Duri yang dirancang untuk mengubah
residu menjadi minyak ringan yang lebih berharga. Residu memiliki nilai
ekonomis yang sangat rendah sehingga akan menjadi kerugian apabila tidak
dimanfaatkan dan dilakukan pengolahan kembali menjadi produk dengan nilai
jual yang lebih tinggi.
110
RU VI Balongan sangat strategis bagi bisnis Pertamina maupun bagi
kepentingan nasional. Pembangunan kilang Pertamina RU VI Balongan
mempunyai nilai strategis dan sebagai upaya antisipasi kebutuhan produk Bahan
Bakar Minyak (BBM) nasional, regional, dan internasional. Dengan adanya kilang
minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300
BPSD. Keseluruhan produksi bahan bakar minyak yang dihasilkan oleh kilang
minyak Balongan sejumlah 34% dari bahan bakar minyak yang dipasarkan di DKI
Jakarta dan sekitarnya.
6.2 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan adalah sebagai

berikut :
Visi :
Menjadi kilang terkemuka di Asia tahun 2025.
Misi :
1) Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu,

NBBM, dan Petrokimia secara tepat jumlah, mutu, waktu, dan berorientasi
laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.
2) Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman,
handal, efisien, dan berwawasan lingkungan.
3) Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung oleh
sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan,
keterbukaan, dan prinsip saling menguntungkan.
4) Memiliki Tata Nilai 6C, yaitu Clean, Competitive, Confident, Customer
Focused, Commercial, Capable.
6.3 Slogan dan Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Slogan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan adalah “Renewable

Spirit” atau “Semangat Terbarukan”. Slogan ini diharapkan dapat mendorong
seluruh jajaran pekerja untuk memiliki sikap enterpreneurship dan customer
oriented yang terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi
perusahaan.
111
Gambar 6.1 Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki makna sebagai berikut :
1. Lingkaran
Fokus ke bisnis inti dan sinergi
2. Gambar
Konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang menjadi ciri khas
dari PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
3. Warna
- Hijau berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
- Putih berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif, dan dinamis dalam
setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
- Biru berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero)
- Kuning berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
6.4 Pedoman Perilaku PT Pertamina (Persero)
Pedoman perilaku ini adalah komitmen Pertamina untuk mewujudkan visi

dan misinya berdasarkan standar global dan penerapan tata kelola perusahaan
yang baik (Good Corporate Governance). Nilai-nilai Pertamina disebut dengan
AKHLAK dan nilai-nilai ini wajib diketahui dan menjadi pedoman bagi seluruh
karyawan dalam beraktivitas. Pertamina menetapkan enam tata nilai perusahaan
yang dapat menjadi pedoman bagi seluruh karyawan dalam menjalankan aktivitas
sehari-hari. penerapan nilai-nilai utama dari AKHLAK ini terdiri dari :
112
a) AMANAH
Memegang teguh kepercayaan yang diberikan. Bertanggung jawab atas
tugas, keputusan, dan tindakan yang dilakukan hingga tuntas. Berpegang
teguh kepada nilai moral dan etika.
b) KOMPETEN
Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas. Berani mengambil
keputusan secara cepat dan tepat berdasarkan risiko yang terukur.
Menyelesaikan tugas dengan kualitas terbaik.
c) HARMONIS
Saling peduli dan menghargai perbedaan. Saling membantu dan
mendukung untuk kepentingan perusahaan. Menghargai setiap orang
apapun latar belakangnya.
d) LOYAL
Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara. Menjaga
nama baik sesama pekerja, pimpinan, BUMN, dan Negara. Rela berkorban
untuk mencapai tujuan yang lebih besar. Pantang menyerah menghadapi
tantangan dan harapan.
e) ADAPTIF
Terus berinovasi dan antusias dalam menggerakkan ataupun menghadapi
perubahan. Terus menerus melakukan perbaikan mengikuti perkembangan
teknologi dan bertindak proaktif.
f) KOLABORATIF
Membangun kerjasama yang sinergis. Bersinergi secara agresif untuk
memberikan nilai tambah sebesar-besarnya untuk perusahaan dan
stakeholder lainnya. Mencari solusi terbaik dalam menghadapi perbedaan
kepentingan yang terjadi.
113
6.5 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Gambar 6.2 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Struktur organisasi yang dibuat PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

menjelaskan hubungan kerja antara satu bagian dengan bagian yang lainnya dan
juga dapat digunakan untuk mengatur hak dan kewajiban tiap bagiannya serta
memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan
tugasnya sehingga dapat mempermudah pencapaian tujuan organisasi yang telah
ditetapkan. Struktur organisasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri
atas beberapa bagian yang mempunyai fungsi dan tanggung jawab pada tiap
bagiannya, yaitu sebagai berikut :
1) General Manager
General Manager memiliki tugas pokok, yaitu mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI agar sesuai dengan visi
misi unit bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengelolaan
operasi kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain operation,
114
procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mancapai target perusahaan
di Refinery Unit VI.
2) Senior Manager Op & Manufacturing
Senior Manager Op & Manufacturing memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang,
kegiatan operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn
around/overhoul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa,
pengadaan bahan baku, intermedia dan gas, penerimaan, penyaluran, storage
management, pengelolaan sistem akuntansi arus minyak, dan operasional HSE
serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktvitas/proses bisnis agar
kegiatan operasi berjalan dengan lancar dan aman di Refinery Unit VI.
3) Production I Manager
Production I Manager mempunyai tugas pokok untuk mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana
operasi dan kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang dan jasa,
pengelolaan penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan
sistem arus minyak, pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam
rangka mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM/NBBM secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan serta menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas/proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery
Unit VI.
4) Production II Manager
Production II Manager mempunyai tugas pokok untuk mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana
operasi dan kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa,
pengelolaan penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan
sistem arus minyak, pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas/process business operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan
minyak mentah menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif, efisien, aman,
dan ramah lingkungan sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
115
5) Refinery Planning & Optimization Manager
Refinery Planning & Optimization Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan/pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan kajian
ekonomis, kemampuan kilang serta kondisi pasar, evaluasi pengadaan,
penerimaan, dan penyaluran bahan baku, evaluasi kegiatan operasi kilang,
evaluasi pengembangan produk, pengelolaan Linear Programming serta
pengelolaan hubungan pelanggan dalam rangka mendukung kegiatan operasional
yang paling efektif, efisien, dan aman serta menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas/proses bisnis di refinery unit VI.
6) Maintenance Execution Manager
Maintenance Execution Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul
(plant stop), pemeliharaan peralatan kilang rutin dan non rutin, pembangunan dan
pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial dan fasilitas umum lainnya, dan heavy
equipment, transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan
mutu tools workshop dan correction action saat operasi kilang untuk memastikan
peralatan kilang siap beroperasi dengan tingkat keandalan, kinerja peralatan yang
paling optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas dan memnuhi HSE exellence di Refinery Unit.
7) Maintenance Planning & Support Manager
Maintenance Planning & Support Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas/proses bisnis peralatan kilang
yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan
rencana, keandalan assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor
management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk
memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah dan
atau standar & code serta aspek HSE yang berlaku agar peralatan dapat
dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.
116
8) Reability Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi penetapan
strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana), pengembangan
teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan kilang terencana
(termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan
kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan
kilang dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di
Refinery Unit.
9) T/A (Turn Around) Manager
Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja turn-
around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap persiapan
/ perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH yang sesuai
best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa, peraturan
pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung kehandalan
pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah diperbaiki dan
di-overhaul tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal sampai dengan
jadwal TA-OH berikutnya, untuk mendukung pemenuhan target produksi yang
direncanakan di Refinery Unit VI.
10) Engineering & Development Manager
Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan pengembangan
kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk, pengelolaan kegiatan
operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa, pengelolaan program
HSE, pengelolaan anggaran investasi guna mendukung kegiatan operasi
pengolahan berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola
suatu kinerja ekselen yang memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan
berorientasi kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit
VI.
117
11) HSE Manager
Tugas pokok HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi
penyusunan, sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi risiko
HSE, mitigasi risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi operasional
program HSE, investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSE, HSE
regulation & standard code compliance serta HSE audit agar kegiatan
pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian lingkungan,
keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan rencana dalam
upaya mencapai HSE excellence.
12) Procurement Manager
Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa, vendor
management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse management,
perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
13) General Affairs
Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan
stakeholder, hubungan pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas perusahaan,
komunikasi eksternal dan internal, Corporate Social Responsibility (CSR) /
Community Development (CD) / Community Relation (CR), dokumen dan literatur
perusahaan, corporate activity, manajemen security, budaya security, operasional
program security, emergency program, pengelolaan peralatan dan fasilitas
security, juga security regulation compliance untuk mendukung kegiatan
operasional agar berjalan efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit.
14) Manager Operational Performance Improvement
OPI memiliki tugas pokok untuk mengkoordinasikan, merencanakan,
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi perubahan perusahaan, penyusunan
laporan perusahaan terkait improvement, knowledge management, kegiatan
leadership development (mindset & capability) management system &
118
infrastructure, pengolahan reward dan corporate activity dalam rangka
mendukung kegiatan peningkatan kinerja operasional di Refinery Unit VI.
15) Manger Finance
Manager Finance memiliki tugas pokok untuk mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi proses pengelolaan kinerja keuangan pengelolaan Sistem Tata
Kerja (SOP), pengelolaan penyusunan kebutuhan anggaran, pendanaan jangka
pendek, kas, dan bank untuk kebutuhan kegiatan operasi.
16) Manager Human Resource
Manager Human Resource memiliki tugas pokok uuntuk mengarahkan,
memonitor, dan melakukan verifikasi kebutuhan tenaga kerja, proses transfer
pekerja, identifikasi LNA dan evaluasi usulan pelatihan pekerja, pengelolaan
hubungan industri (discipline & grievance) dan penanganan kasus-kasus yang
terjadi, administrasi kompensasi, benefit, data pekerja, merespon kebutuhan
informasi dan pembinaan hubungan dengan Refinery Unit VI guna mendukung
operasionalisasi pembinaan dan pengembangan sumber daya manusia yang
optimal dalam rangka pencapaian target perusahaan.
17) Manager Marine
Manager Marine memiliki tugas pokok untuk memonitor dan
mengevaluasi persiapan operasi kapal, ship maintenance, sistem tata kerja port
management, new port project, port management activity, dan marine services.
18) Manager IT
Manger IT memiliki tugas pokok untuk mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi kegiatan pemeliharaan, analisa pengajuan perubahan dan persiapan
instalasi, pengelolaan physical environment (fasilitas pendukung), pengelolaan
pengamanan data, dan pengadaan pengelolaan IT.
19) Legal Manager
Legal Manger memiliki tugas pokok untuk mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi layanan legal terkait kegiatan operasional Refinery Unit VI,
melaksanakan penugasan khusus yang diberikan oleh General Manager Refinery
Unit VI, Vice President Legal Counsel dan/atau Chief Legal Counsel &
Compliance.
119
20) Medical Manager
Medical Manger memiliki tugas pokok untuk melayani kesehatan bagi
pekerja, keluarga, dan pensiunan di Rumah Sakit Pertamina Balongan sesuai
kebijakan perusahaan dan mutu pelayanan kesehatan yang dapat
dipertanggungjawabkan dan menjamin ketertiban administrasi medis.
21) Manager Internal Audit
Manager Internal Audit memiliki tugas pokok untuk mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi rencana audit makro meliputi pemutakhiran makro
risk assesment sehingga menghasilkan Annual Plan, pengelolaan proses audit,
konsultasi serta monitoring dan evaluasi tindak lanjutnya sehingga mencapai
tujuan pengawasan internal yang efektif dan efisien.
6.6 Tenaga Kerja
Tenaga kerja ialah salah satu bagian yang mempunyai peran penting
terhadap keberlangsungan usaha yang dijalankan RU VI Balongan agar mencapai
tujuan yang telah disepakati.
1) Jam Kerja
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan atas karyawan
shift dan karyawan reguler.
a. Jam Kerja Shift
Jam kerja shift dilakukan secara bergilir, berlaku bagi karyawan yang
terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik.
Jam kerja shift diatur sebagai berikut :
Day Shift : 08.00 – 16.00
Swing shift : 16.00 – 24.00
Night shift : 24.00 – 08.00
Karyawan shift terbagi atas 4 kelompok, yaitu A, B, C, dan D dimana
jadwal kerja dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 3
hari berturut-turut pada shift yang sama dan setelah itu libur selama 1
hari kemudian bergeser ke jam shift berikutnya untuk 3 hari
selanjutnya.
120
b. Jam Kerja Reguler
Jam kerja reguler ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat
langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan. Jam kerja ini
berlaku bagi karyawan tingkat staff ke atas. Jadwal kerja jam reguler
sebagai berikut :
Senin – Kamis : 07.00 – 16.00
Istirahat : 12.00 – 12.30
Jum’at : 07.00 – 16.00
Istirahat : 11.30 – 13.30
Sabtu & Minggu : Libur
2) Kewajiban Pekerja
Sesuai dengan aturan yang berlaku, kewajiban pekerja adalah :
a. Menaati peraturan perusahaan
b. Menaati segala peraturan perundangan
c. Memelihara serta meningkatkan persatuan dan kesatuan
d. Menjaga harta kekayaan yang dimiliki atau dibawah penguasaan
perusahaan dan/atau pejabat yang berwenang
e. Bersikap dan bertindak sesuai budaya perusahaan
f. Berusaha mencapai kinerja terbaik dan menghindari pelanggaran
tata tertib dan pelanggaran berat
3) Hak Pekerja
Sesuai dengan aturan yang berlaku, hak pekerja di RU VI Balongan
adalah:
a. Upah yang diterima pekerja setiap bulan terdiri dari upah tetap,
tunjangan daerah, dan tunjangan lainnya
b. Penyesuaian upah terhadap inflasi (General Increase)
c. Imbalan atas kinerja berupa : Promotional Increase, Merit
Increase, dan insentif tahunan
d. Kompensasi perjalanan dinas dalam/ luar negeri
e. Biaya pindah
f. Kompensasi bekerja di daerah tertentu (eksplorasi)
g. Kompensasi penugasan diluar sasaran kerja
121
h. Fasilitas/bantuan perusahaan yang meliputi : fasilitas/bantuan
perumahan, program pemilikan rumah pekerja, fasilitas/bantuan
pendidikan bagi keluarga pekerja, bantuan pemakaman, bantuan
biaya naik haji
i. Tunjangan lain meliputi : kompensasi penugasan di atas kapal,
kompensasi juru selam perusahaan, upah lembur, tunjangan hari
raya keagamaan, tunjangan pajak penghasilan, kompensasi risiko
kerja, kompensasi pejabat pengganti sementara, tunjangan plant
shut down dalam rangka turn around, commisioning, dan start up
project
PT Pertamina (Persero) RU VI menyediakan fasilitas umum bagi pekerja

dan keluarga, yaitu perumahan dinas, rumah sakit, taman kanak-kanak, sekolah
dasar, transportasi (bus pekerja), sarana ibadah (masjid dan gereja), poliklinik
gigi, sarana olahraga dan rekreasi (gelanggang olahraga dan kolam renang), dan
asuransi (JAMSOSTEK dan Asuransi Tugu Mandiri). Keluarga yang ditanggung
oleh pekerja yang bisa menggunakan fasilitas tersebut secara gratis adalah 1 istri
dan anak-anak kandung.
6.7 Corporate Social Responsibility (CSR)
Corporate Social Responsibility (CSR) atau yang dikenal dengan sebutan

tanggung jawab sosial ini merupakan kepedulian dan komitmen Pertamina
terhadap perkembangan lingkungan sekitar pabrik. Berikut merupakan visi, misi,
dan tujuan CSR Pertamina :
Visi :
Menuju kehidupan lebih baik.
Misi :
1) Melaksanakan komitmen korporat atas Tanggung Jawab Sosial dan

Lingkungan (TJSL) yang akan memberikan nilai tambah kepada semua
pemangku kepentingan untuk mendukung pertumbuhan perusahaan
122
2) Melaksanakan tanggung jawab korporat dan kepedulian sosial untuk
sebuah pembangunan masyarakat yang berkelanjutan
Komitmen :
1) Mengatasi dampak negatif operasi perusahaan melalui kepatuhan terhadap

regulasi serta menciptakan nilai baru yang lebih baik kepada masyarakat
dan lingkungan
2) Memberikan manfaat sosial, ekonomi, dan lingkungan kepada masyarakat
terutama sekitar wilayah operasi perusahaan
3) Meningkatkan regulasi perusahaan, efisiensi, pertumbuhan usaha, dan
menerapkan mitigasi risiko bisnis
Tujuan :
1) Secara eksternal adalah membantu pemerintah Indonesia dalam

memperbaiki Indeks Pembangunan Manusia (IPM) Indonesia, melalui
pelaksanaan program-program yang membantu pencapaian target
pembangunan millenium atau Millenium Development Goals (MDGs)
2) Secara internal adalah membangun hubungan yang harmonis dan kondusif
dengan semua pemangku kepentingan (stakeholder) untuk mendukung
pencapaian tujuan korporasi terutama dalam membangun reputasi
korporasi
Sesuai visi CSR “ Menuju Kehidupan yang Lebih Baik “, program-

program tersebut diselaraskan dengan tujuan pembangunan MDGs dan
mendukung komitmen Indonesia terhadap program Reducing Emmisions From
Deforestation and Forest Degradation (REED+) yang merupakan suatu
mekanisme global yang bertujuan untuk memperlambat perubahan iklim dengan
memberikan kompensasi kepada negara berkembang untuk melindungi hutannya.
Hal ini diprioritaskan sekaligus untuk membantu masyarakat dan pemerintah
disekitar unit operasi Pertamina dalam memecahkan permasalahan sosial dan
lingkungan. kegiatan CSR ini dilaksanakan Pertamina juga diarahkan untuk
123
mendukung Pencapaian Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) hijau
dan emas di unit-unit operasi dan anak perusahaan untuk pertumbuhan korporasi.
Kegiatan tanggung jawab sosial dan lingkungan Pertamina tahun 2011

dilaksanakan melalui sejumlah program sebagai berikut :
1) Bidang pendidikan
- Beasiswa tingkat dasar sampai perguruan tinggi
- Bantuan pembangunan gedung serbaguna dan laboratorium sains
untuk pergururan tinggi
- Pelatihan mekanik sepeda motor bagi mahasiswa
- Program Pertamina Goes To Campus (PGTC) 2011
- Olimpiade Sains Nasional Pertamina (OSN Pertamina)
- Bidang kesehatan masyarakat
- Program bantuan operasi jantung anak
- Program bantuan operasi anak penderita cacat wajah
- Pertamina Sehati
- Bantuan ambulan
2) Bidang lingkungan
- Menabung 100 juta pohon. Distribusi dan penanaman lebih dari
400.000 bibit pohon pelindung dan produktif
- Pelaksanaan Green Festival 2011 di 3 kota besar
- Membuat kegiatan Bank Sampah, From Garbage to Garden dan lain-
lain
3) Bidang infrastruktur dan bencana alam
- Bantuan pemberdayaan masyarakat – sarana intensifikasi pertanian
- Program desa binaan
- Bantuan sarana pemadam kebakaran
- Gelar relawan penanggulangan bencana
- Fasilitas
124
BAB VII
TATA LETAK PABRIK
7.1 Lokasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Kilang Pertamina RU VI didirikan di Kecamatan Balongan Kabupaten
Indramayu Provinsi Jawa Barat dengan alamat lengkap kilang, yaitu Jalan Raya
Balongan Km. 9 Indramayu 45217. Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi
dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Diantara
sumur-sumur tersebut, sumur yang berhasil memproduksi adalah sumur
Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan
lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD
disalurkan ke PT Krakatau Steel, PT Pupuk Kujang, PT Indocement, Semen
Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun
1980 untuk menyuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Berikut letak geografis PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan :
Gambar 7.1 Letak Geografis PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Dengan perbatasan wilayah kilang adalah sebagai berikut :

1) Utara : Laut Jawa ( ±2,4 km)
2) Selatan : Kecamatan Sliyeg ( ±13,5 km)
3) Barat : Kabupaten Indramayu ( ±8,3 km)
125
4) Timur : Kecamatan Jatinyuat ( ±9,2 km)
7.2 Tata Letak

Susunan tata letak pabrik ditata sedemikian rupa agar memudahkan
jalannya proses produksi, yaitu unit yang saling berhubungan jaraknya
berdekatan serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan
dengan melakukan penempatan area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit
yang memiliki risiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dan lain-lain.
Unit-unit yang berisiko diletakkan ditengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan
area perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga
relatif aman. Dengan demikian pipa yang dignakan dapat sependek mungkin dan
energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir.
Area kilang terdiri dari :
- Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang

: 200 ha daerah penyangga
- Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung antara lain :
1) Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan awalnya adalah minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50%
feed). Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed). Gas alam
dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 MMSCFD.
2) Air
Sumber air terdekat adalah Salam Darma, kurang lebih berjarak 65 km
apabila dibentang lurus dari Balongan sampai Subang. Pengangkutan dilakukan
secara pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inch dan kecepatan operasi norma
1100 m3 serta kecepatan maksimum 1200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam
boiler, heat exchanger (sebagai pendingin), air minum, dan kebutuhan
perumahan. Dalam pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengoah kembali air
buangan dengan sistem wasted water treatment, dimana air keluaran di-recycle ke
126
sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent
parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
3) Transportasi
Marine facilities merupakan fasilitas yang berada ditengah laut untuk
keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area
putar tanker, SBM, rambu laut,dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk
pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene
dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities. Selain itu,
lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai utara
yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi hasil
produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat.
4) Tenaga Kerja
Tenaga kerja di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua
golongan, yaitu golongan pertama yang dipekerjakan pada proses pendirian kilang
Balongan yang berupa tenaga kerja lokal non skill sehingga meningkatkan taraf
hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua yang dipekerjakan untuk
proses pengoperasian, yakni mereka yang telah berpengalaman dari berbagai
kilang minyak di Indonesia.
127
BAB VIII
PENGELOLAAN LIMBAH
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan menghasilkan berbagai macam

limbah yang terdiri dari limbah cair, limbah gas, dan limbah padat. Limbah yang
paling banyak dihasilkan adalah senyawa sulfur karena minyak mentah yang
digunakan memiliki kadar sulfur yang tinggi. Oleh karena itu, limbah sulfur
tersebut dimanfaatkan oleh Pertamina RU VI Balongan pada unit Sulphur Plant
sehingga menjadi produk sulfur yang dapat digunakan kembali. Produk yang
dihasilkan dari proses bertahap pengolahan limbah sulfur nantinya akan menjadi
off gas yang akan dijadikan sebagai bahan bakar fuel gas dan treated water yang
sebagian digunakan kembali pada unit CDU dan ARHDM dan sebagian lagi
dibuang ke lingkungan.
Dalam menangani limbah terdapat dua pendekatan, yaitu produksi bersih
dan End of Pipe. Pengolahan berdasarkan produksi bersih, yaitu dengan
meminimalisasi limbah dengan cara meningkatkan produksi. Sedangkan
pengolahan End of Pipe, yaitu mengolah limbah yang akan dibuang sampai
memenuhi baku mutu limbah dari pemerintah.
8.1 Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak berupa sludge dan katalis sisa
penggunaan pada proses-proses di kilang. Sludge merupakan suatu limbah yang
tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena akan mencemari
lingkungan. sludge dihasilkan dari pengolahan limbah cair di Exchange Trade
Fund (ETF). Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan air juga masih
mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di recovery ke dalam
proses. Sludge ini juga tidak dapat dibuang ke lingkungan sebab tidak terurai
secara alamiah dalam waktu singkat.
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran
lingkungan. dalam upaya tersebut, PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar
(incenerator) pada temperatur tertentu. Namun pada tahun 2017, incenerator di
128
PT Pertamina RU VI Balongan tidak dapat digunakan dikarenakan hasil yang
diperoleh tidak sesuai dengan baku mutu pemerintah. Pada saat ini PT Pertamina
RU VI Balongan mengirimkan limbah padat kepada pihak ketiga.
8.2 Pengolahan Limbah Cair
Pengolahan limbah cair bertujuan untuk mengurangi BOD, partikel

tercampur, partikel tersuspensi, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain
itu, pengolahan limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi,
komponen beracun, serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi
lebih rendah. Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan
Effluent Water Treatment di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah
diambil kadar sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit
Sewage dan Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses
buangan seluruh kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent
yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam dimana kecepatan
effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area
proses dan utilitas.
Desain awal unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah
air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu :
1) Dissolved Air Floatation (DAF) untuk memisahkan kandungan padatan

dan minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process
area dan tank area. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai
kandungan minyak dan padatan yang tinggi, tetapi mempunyai kandungan
COD dan BOD yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar DAF
mempunyai kandungan minyak maksimum 25 ppm dan padatan
maksimum.
2) Activated Sludge Unit (ASU) untuk mengolah secara kimia, fisika, dan
biologi air buangan dari unit proses terutama : Treated Water ex Unit Sour
Water Stripper (Unit 24), desalter effluent water ex Unit Crude
Distillation (Unit 11), GO HTU, RCC, dan sistem sanitasi pabrik. Air
yang diolah umumnya mempunyai kandungan amonia, COD, BOD, dan
129
fenol sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari desalter effluent
water.
Secara garis besar, effluent water treatment di PT Pertamina (Persero) RU
VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water treatment dan treatment air
buangan proses. Oily water treatment dilakukan dirangkaian separator sedangkan
treatment air buangan proses dilakukan menggunakan lumpur aktif yang
merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik. Berikut data limbah cair di PT
Pertamina (Persero) RU VI Balongan :
Tabel 8.1 Data Limbah Cair

Unit Jenis Limbah Sistem Pengolahan
Sour Water Diolah di unit SWS
Oily Water Dipisahkan di buffer pit

CDU
Desalter effluent water Diolah di unit EWT
Merkuri (Hg) -
Sour Water Diolah di unit SWS train I

AHU
Oily water/drain Dipisahkan di buffer pit
Sour water Diolah di unit SWS train I

GO HTU
RCC/Unsat Oily water/drain Dipisahkan di buffer pit
Blowdown water Dibuang ke sewer
LPG Treatment Spent Caustic Diolah di unit SWS train III
Gasoline Treatment Spent Caustic Diolah di unit SWS train III
Sour water Diolah di unit SWS train II
PRU Spent Caustic Dinetralisir di unit SWS train II
130
Spent caustic Dinetralisir di unit SWS train II

+CCU
Cleaning reactor Dibuang ke sump pit

LCO HTU
Oily water/drain Dibuang ke sewer pit
Blowdown water Dibuang ke sewer pit
H2 Plant Oily water/drain Dipisahkan di common buffer

pit
Treated sour water Diolah lanjut di unit EWT
SWS Spent caustic Netralisasi, dibuang ke EWT
Overflow SW Dibuang ke buffer pit
Sulfur Plant Blowdown water Dibuang ke sewer pit
UTL 62 Oily water drain tank Dipisahkan di buffer pit.

fuel-62-T-201 Dikirim ke CPI
UTL-55 Demin Blowdown boiler, hasil Dinetralkan, dikirim ke

Plant regen kation/anion impounding basin
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air ballast, air
dari parit-parit unit proses, dan pertangkian. Air buangan proses berasal dari air
buangan unit proses seperti CDU, SWS, GO HTU, dan RCC. Secara garis besar,
kontaminan utama yang terkandung dalam air buangan proses adalah gas terlarut
(hidrogen sulfida, merkaptan, dan amonia), emulsi minyak, kimia alkali, serta
padatan (effluent desalter). Jenis-jenis limbah cair effluent process berdasarkan
sifat kimianya adalah :
 Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya asam karena
banyak mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan dari proses.
131
 Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naptha dan LPG dari RCC.
 Desalter Effluent Water dihasilkan dari unit DTU.
Proses treatment air limbah bail oily water maupun process effluent water
meliputi proses fisik, proses kimia, dan proses mikrobiologi. Unit pengolahan air
buangan terdiri dari Air Floatitation Section, Pre Activated Oil Sludge Section,
Activated Oil Sludge Section, dan Dehydrator and Incenerator Section. Prinsipna
adalah memisahkan minyak dari air dan sludge pada oily water dan process
effluent secara fisik. Minyak yang terpisah dikumpulkan di recovery oil sump
untuk disimpan pada tangki 42-T-502 dan 42-T-101. Airr dan sludge kemudian
diproses secara kimia dan mikrobiologis. Air yang diperoleh dikumpulkan di
impounding basin untuk dipisahkan kembali minyak dan airnya, minyak dikirim
ke recovery oil sump dan airnya dapat dibuang ke sungai. Sedangkan sludge akan
dibakar.
8.2.1 Proses Fisik
Pada proses ini dilakukan pemisahan antara minyak dan padatan dengan
air secara fisika melalui CPI separator, API separator, dan DAF A/B tanpa
menangani parameter lain seperti BOD, COD, suspended solid, dan NH3. Proses
fisik ini merupakan proses awal sebelum limbah diproses secara kimia dan
biologi. Kandungan minyak dalam buangan air setelah melalui proses fisika ini
maksimum 25 ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation yang terdiri dari :
1) CPI Separator / Corrugate Plate Interceptor (63-S-102)
CPI separator dirancang pada laju alir 600 m3/jam dengan kandungan
minyak maksimum 200 ppm dan temperatur 350°C. CPI separator terdiri dari :
a. Process effluent CPI pit dimana process effluent water dipisahkan menjadi
fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air dan sludge). Skimmed oil
dikirim ke oil sump kemudian dipompa ke recovery oil sump. Air dan
sludge dikirim ke process effluent pit (PEP) untuk diolah.
b. Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan menjadi fraksi
atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skimmed oil
dikirim ke 63-OS-102 dan dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah
yang masih mengandung minyak diolah di DAF.
132
2) API Separator
API separator ini mengolah oily water dan air ballast. Sebelum tanker
menerima produk, air ballast dari tangker yang berisi kandungan minyak dapat
dimasukkan tangki air ballast (42-505 A/B). API separator berupa kolam
penampung air dimana masih terdapat minyak yang dapat dimanfaatkan kembali,
kolam ini terdiri dari sekat-sekat yang memperlambat laju alir sehingga sebanyak
mungkin air dan minyak dapat terpisah. API separator dirancang dengan laju alir
242 m3/jam dan kandungan minyak maksimum 200 ppm. Prinsip kerja dari API
separator, yaitu berdasarkan perbedaan densitas air dan minyak. Limbah cair
terpisah menjadi fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan
minyak). Skimmed oil dikirim ke 63-OS-104 dan dipompa ke recovery oil sump,
sedangkan fraksi bawah yang masih mengandung minyak diolah di DAF.
3) DAF A/B (Dissolved Air Flotation)
Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API separator yang
masih mengandung minyak mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran dari
separator mengalir ke bak DAF feed pump dan sebagian langsung dipompakan ke
bak flotation (63-Z-202), dan sebagian campuran dipompakan ke pressurized
vessel terlebih dahulu sebelum ke bak flotation.
Agar minyak yang tersuspensi terangkat ke permukaan air dalam bentuk
buih di waste water, pada pressurized vessel udara dari plant air atau DAF
compressor dilarutkan dalam pressurized waste water. Apabila pressurized waste
water dihembuskan ke pipa inlet bak flotation pada tekanan atmosfer maka udara
yang terlarut akan tersebar dalam bentuk gelembung karena kecepatan pelarutan
udara berkurang dan menyebabkan udara berlebih terlepas ke atmosfer.
Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202) minyak yang tersuspensi dalam
air umumnya mengendap atau mengapung karena perbedaan SG. Peralatan ini di
desain untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi. Sedangkan minyak yang
memliki SG sama dengan air akan tersuspensi dalam air tidak mengapung dan
mengendap, sehingga perlu zat pengapung untuk memisahkan air dan minyak
dengan cara menurunkan tegangan permukaan dari minyak. Minyak yang
mengapung diambil dengan skimmer dan dialirkan ke bak flotation oil (63-Z-203)
untuk dipompa ke recovery oil sump. Air yang terpisahkan di bak flotation
133
dialirkan ke impounding basin. Sedangkan sludge dan minyak yang mengendap
dikumpulkan di PEP.
8.2.2 Proses Kimia

Proses kimia dilakukan dengan menambahkan bahan aditif seperti
koagulan, flokulan, pengoksidasi, dan sebagainya. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa yang tidak dapat dipisahkan secara fisika dengan
proses kimia yang terjadi adalah proses koagulasi-flokulasi.
Koagulasi merupakan proses destabilisasi koloid membentuk fine flok
berukuran kecil yang berasal dari gumpalan ion-ion yang berlawanan. Umumnya
koagulan yang digunakan pada pengolahan air buangan ini berupa senyawa besi
atau senyawa alumunium dalam bentuk sulfat seperti, Al2(SO4)3, Fe2(SO4)3, dan
FeCl3. Khusus untuk koagulan dengan senyawa alumunium, apabila air yang
diproses tingkat kewarnaannya tinggi maka pH yang dibutuhkan untuk proses
koagulasi harus di bawah 5,5 sedangkan jika air yang akan di proses mengandung
kadar mineral tinggi maka dibutuhkan pH 7,5. Koagulasi dengan senyawa FeCl 3
menghasilkan daerah pH yang lebih luas dibandingkan dengan koagulan
alumunium yakni kondisi optimalnya pada pH sekitar 3-8. Untuk membantu
pembentukan fine flok dilakukan pengadukan cepat dalam waktu yang relatif
singkat. Kemudian proses dilanjutkan dengan flokulasi atau pengikatan fine flok
umumnya menggunakan polimer, dengan kondisi pengadukan lambat dalam
waktu yang relative lebih lama dibandingkan koagulasi. Proses kimia yang terjadi
pada seksi Pre Activated Oil Sludge terdiri dari:
1) Process Effluent Pit / PEP (63-Z-501)
Proses ini bertujuan agar tidak terjadi akumulasi dan air limbah dapat terlarut.
Campuran air dari sludge dari process effluent CPI pit dan bak flotation (63-Z-
202) DAF diinjeksikan udara dari blower. Selanjutnya air dari sludge dipompa ke
rapid mixing pit. Air akan dikembalikan ke bak PEP sedikit demi sedikit apabila
kualitas air off spec untuk dibersihkan dengan normal proses.
2) Rapid Mixing Pit (63-Z-302)
Proses ini merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia pada air
limbah dan tempat terjadinya proses koagulasi. Biasanya variabel yang dikontrol
134
yaitu pH, jika pH-nya rendah maka dapat diinjeksikan NaOH untuk mengatur pH
air pada rentang 6-8.
3) Floculation Pit (63-Z-303)
Pada Floculation Pit dilakukan injeksikan polimer untuk memperbesar ukuran
fine flok yang terbentuk pada proses koagulasi. Air buangan dari rapid mixing pit
mengalir ke floculation pit yang dilengkapi dengan mixer dan diinjeksikan ferri
chloride (FeCl3) agar terbentuk Fe(OH)3, sehingga logam-logam seperti Ca dan
Mg dapat dihilangkan. Setelah melalui proses Floculation Pit limbah air (air dan
sludge) dialirkan ke clarifier pit untuk pemisahan.
8.2.3 Proses Mikrobiologi

Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama, serta
hanya dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung logam
berbahaya. Pada dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba)
untuk mengolah bahan organik, di mana air buangan yang akan diolah memiliki
kadar BOD (Biochemical Oxygen Demand) dan MLVSS (Mixed Liquor Volatile
Suspended Solid) tinggi, tetapi kadar logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologis.
Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak
mengendap serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Konsep yang
digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologis adalah eksploitasi
kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa polutan dalam air
limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan berubah menjadi
senyawa senyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya bagi lingkungan.
Hasil perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi lingkungan saat
berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh karena itu, eksploitasi
kemampuan mikroba untuk mengubah senyawa polutan biasanya dilakukan
dengan cara mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk pertumbuhan mikroba
sehingga tercapai efisiensi yang maksimum. Proses mikrobiologi terjadi pada
seksi Activated Oil Sludge Section dan Dehydrator and Incinerator Section yang
terdiri dari:
135
 Clarifier Pit (63-Z-304)
Merupakan tangki pengendapan di mana zat-zat padat dihilangkan
dari tangki limbah secara mekanik. Limbah berasal dari floculation pit
terendapkan. Endapan yang berupa sludge dikirim ke sludge discharge dan
kemudian dipompa ke thickener (63-Z-401) untuk dicampur dengan
sludge dari sedimentation pit. Sedangkan air limbah mengalir ke bak
aeration untuk diolah secara mikrobiologis menggunakan lumpur aktif.
 Aeration Pit (63-Z-305)
Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi dialirkan ke
aeration pit yang dilengkapi dengan pemasok O2 (aerator) dan nutrien
untuk mengoksidasi/mengolah buangan air proses yang mempunyai kadar
BOD 810 mg/L dan COD 1150 mg/L menjadi treated water yang
memiliki kadar BOD 100 mg/L dan COD 150 mg/L dengan menggunakan
lumpur aktif (activated sludge). Lumpur aktif ini merupakan campuran
dari koloni mikroba aerobik seperti bakteri, protozoa, mold, yeast, alga,
dan sebagainya. Pada lumpur aktif terjadi reaksi di mana mikroorganisme
menyerap sejumlah besar bahan organik dan mengoksidasikannya.
Pada kondisi di mana defisiensi nutrien, maka sejumlah sel-sel
mikroorganisme akan mengalami disintegrasi karena enzim yang masih
aktif menguraikan zat yang masih ada di dalam sel itu sendiri, oleh
karenanya perlu ditambahkan nutrien ke dalam sistem ini.
 Sedimentation Pit (63-Z-306)
Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses secara
mikrobiologi di aeration pit. Pada sedimentation pit, terjadi pemisahan
padat-cair secara gravitasi. Air (treated water) pada permukaan atas
dialirkan ke impounding basin. Sedangkan sludge yang terendapkan
sebagian disirkulasikan ke aeration pit dan sebagian lagi dikirim ke
thickener.
 Thickener (63-Z-401)
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan
sedimentation pit. Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan
bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja
136
memisahkan cairan-padatan dan dengan memutarnya pada kecepatan
tinggi). Cairan hasil pemisahan centrifuge dialirkan melalui got terbuka
menuju PEP (63-Z-501) di seksi Pre Actived Oil Sludge, sedangkan
padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat bernama
hopper (cake hopper).
 Dehydrator dan Incenerator
Membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator
menjadi gas dan abu pada temperatur tinggi (T = 800°C). Kapasitas desain
dehydrator sebesar 5,5 m3/jam dan kapasitas pembakaran incinerator
adalah 417 kg solid/jam.
8.3 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh
Amine Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).
Terdapat tiga flaring, yaitu flare satu berfungsi membakar gas sisa dari unit CDU,
RCC, dan AHU; flare dua berfungsi membakar gas sisa dari NPU dan flare tiga
berfungsi membakar gas sisa ROPP.
8.4 Pengolahan Limbah B3

Selain limbah padat, cair, dan gas PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan juga menghasilkan limbah jenis B3 (bahan, beracun, dan berbahaya).
Sumber, jenis, dan karakteristik limbah B3 tersebut dapat dilihat dalam tabel
berikut:
Tabel 8.2 Limbah B3

No Nama Limbah Sumber Limbah Karakteristik Limbah
1 Spent Catalyst RCC Unit 20 Toksisitas rendah,

karsinogenik
2 Spent Catalyst RCC Unit 15 Toksisitas rendah,

karsinogenik
137
3 Spent Catalyst RCC Unit 19 (19- Toksisitas rendah,
V-111 B) karsinogenik
4 Spent Catalyst NPU 31-R-101 Beracun
6 Spent Catalyst PLBB 33-R-101 Beracun
8 Spent Catalyst Utilitas Iritasi

(alumina)
9 Reformer HTU-reformer Iritasi
10 ZnO Catalyst HTU 22-R-102 Toksisitas rendah

A/B
11 Ceramic ball H2 Plant Beracun
12 Fur small H2 Plant Campuran
13 Hancuran Batu H2 Plant 33-V-103 Campuran
14 Sludge desalter Kilang Mudah terbakar
15 Oil bekas STG utilities Mudah terbakar
16 Oil bekas Jetty Propylene/ Mudah terbakar

Salam Darma /
Kilang
17 Crude oil Tanker Berbahaya bagi lingkungan
18 Tanah tercemar Sisa kilang Berbahaya bagi lingkungan
19 Cake ITP Mudah terbakar
20 Limbah lab General waste Campuran
21 Lampu merkuri General waste Beracun
22 Limbah lab (kaleng) General waste Campuran
23 Cake General waste Beracun
138
24 EOP General waste Mudah terbakar
25 Merkaptan General waste Beracun, mudah terbakar
26 Air cucian jetty propylene Iritasi
27 Majun bekas general waste Campuran
Pengolahan limbah B3 yang dihasilkan dari proses produksi di kilang RU

VI Balongan diolah oleh pihak ketiga dengan langkah sebagai berikut :
8.4.1 Pemisahan Limbah B3 dan Non B3

Identifikasi Limbah B3 dilakukan sesuai dengan tahapan PP No. 85 Tahun
1999, yaitu:
1) Langkah satu, mengidentifikasi limbah yang dihasilkan dengan daftar
limbah B3 PP No.85 Tahun 1999.
2) Langkah dua, melakukan uji karakteristik antara lain yang mudah
meledak, mudah terbakar, reaktif, beracun, korosif, dan uji toksikologi.
Dalam identifikasi limbah melalui uji toksikologi, indikator yang
digunakan adalah TCLP (Toxicity Characteristic Leaching Prosedure).
8.4.2 Prosedur Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 dihasilkan dari unit tertentu, khususnya Spent catalyst RCC
yang reaktif dan diproduksi dalam jumlah besar serta kontinu akan menuju tempat
penyimpanan sementara (TPS) sebelum akhirnya ditangani oleh pihak ketiga.
Sebelum limbah B3 diangkut ke tempat penyimpanan, terdapat beberapa prosedur
di antaranya mewajibkan produsen limbah B3 mengisi formulir penanganan
limbah B3 kemudian diserahkan ke bagian Health Safety and Environment (HSE)
selaku pihak kedua, selanjutnya HSE akan mengurus proses pengangkutan dari
sumber ke TPS dengan menyertakan formulir tersebut untuk dikelola.
Untuk jenis limbah B3 yang terkumpul di tong sampah khusus limbah B3
akan diambil oleh petugas sampah yang berkeliling setiap hari dan dikirim
langsung ke TPS limbah B3. Pendataan jenis limbah ini langsung dilakukan di
139
TPS tersebut. Limbah B3 yang disimpan di TPS memiliki batas waktu
penyimpanan tertentu, yaitu:
1) Penghasil limbah B3 dapat menyimpan limbah B3 paling lama 90 hari
atau 3 bulan sebelum menyerahkan kepada pengolah atau penimbun
limbah B3.
2) Bila limbah yang dihasilkan kurang dari 50 kg/hari, dapat disimpan
dalam waktu lebih dari 90 hari sebelum menyerahkan kepada pengolah
atau penimbun limbah B3 dengan persetujuan kepala instansi yang
bertanggung jawab.
RU VI Balongan hanya dapat menyimpan limbahnya dalam waktu 90 hari,

selanjutnya diserahkan pada pihak ketiga. Pemilihan pihak ketiga dilakukan
menggunakan sistem tender.
8.4.3 Metode Pengemasan

Limbah B3 yang dihasilkan berupa limbah padat, cair, dan lumpur, maka
cara penyimpanan dan pengemasannya harus dibedakan, yaitu:
 Pengemasan Limbah B3 Jenis Padat dan Lumpur
Limbah B3 jenis padat dan lumpur dimasukkan ke dalam drum
bekas berkapasitas 200 L menggunakan sekop dan cangkul. Selain itu,
pengemasan juga dilakukan dengan menggunakan jumbo bag atau karung-
karung besar yang merupakan reuse dari kemasan bahan baku unit
pengolahan. Kemasan jumbo bag hanya digunakan untuk mengemas spent
catalyst dari unit Residue Catalytic Cracker (RCC).
 Pengemasan Limbah B3 Jenis Cair
Limbah B3 jenis cair secara umum disimpan dalam drum-drum
bekas berkapasitas 200 L. Yang membedakan dari limbah B3 jenis padat
dan lumpur adalah terletak pada tutup kemasannya.
8.4.4 Metode Penyimpanan dan Pengumpulan
 Laydown
Laydown merupakan TPS yang ditujukan untuk limbah non-spent
catalyst. TPS ini memiliki luas bangunan 3.300 m2 yang terbagi dalam 14
blok untuk menyimpan berbagai jenis limbah B3 yang merupakan general
140
taste. Pengaturan blok penyimpanan di TPS Laydown dapat dilihat pada
Tabel 8.3
Tabel 8.3 Sistem Blok di Area Laydown

Laydown Karakteristik Luas area
Nama spesifik Kapasitas
2
(Block) limbah B3 (m )
Bahan kimia D1 Campuran 72 400 drum
bekas
Cartride Ex. D2 Beracun 72 400 drum
Printer/photocopy
Filter kompresor D3 Campuran 72 400 drum
bekas
Limbah D4 Campuran 72 400 drum
laboratorium
Lampu TL/neon D5 Beracun 72 400 drum
bekas
Material D6 Campuran 72 400 drum
terkontaminasi,
residu
Rock woll D7 Campuran 72 400 drum
Sulfur D8 Mudah 72 400 drum

terbakar
Spent Lube Oil D9 Mudah 192 1040 drum
terbakar
Baterry/accu D10 Mudah 72 400 drum
bekas terbakar
Asbestos D11 Beracun 72 400 drum
Adsorben (Gatos) D12 Mudah 60 320 drum

beracun
Drum bekas D13 Campuran 578 4244 drum
141
Limbah B3 D14 Campuran 578 3136 drum
polypropylene
 Caturyasa
Caturyasa dengan luas area penyimpanan sebesar 9.690 m2 dibagi
ke dalam 3 blok, pembagian blok penyimpanan di Caturyasa sebagai
berikut:
a. Gudang Blok A untuk menyimpan raw materials atau fresh catalyst
b. Gudang Blok B dan Blok C untuk menyimpan limbah B3 non-spent
catalyst
Gudang B dibagi dalam 20 blok dengan luas 138 m2/blok dan
kapasitas penyimpanan sebanyak 760 drum. Gudang C digunakan sebagai
tempat penyimpanan limbah spent catalyst.
8.4.5 Metode Pengangkutan Limbah B3

a. Dump Truck, untuk mengangkut limbah B3 dengan volume angkut
mencapai 10 m3 dari sumber ke TPS limbah B3.
b. Loader, alat angkut dengan kapasitas 2,5 m3 digunakan untuk
memasukkan limbah B3 padat ke dalam bak dump truck.
c. Forklift, dengan kapasitas angkut mencapai delapan drum yang
digunakan untuk memasukkan dan mengatur drum-drum limbah
B3 ke dalam rak-rak.
d. Unic, kendaraan yang dikhususkan untuk mengangkut limbah B3
dalam bentuk drum dengan kapasitas angkut mencapai 32 drum.
e. Trailer, dapat mengangkut limbah B3 mencapai 64 drum per
angkut
8.4.6 Metode Penanganan

Sebagian besar limbah B3 yang diolah dapat dimanfaatkan kembali.
Pemanfaatan yang umum dilakukan adalah pemanfaatan sebagai bahan bakar
alternatif, bahan alternative material, dan bahan baku untuk produk tertentu. Salah
satu pemanfaatan yang dilakukan di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
adalah mengolah oli bekas menjadi bahan bakar alternatif untuk unit utilitas.
142
Sebagian limbah B3 yang diserahkan kepada pihak ketiga harus dibayar
oleh Pertamina, namun ada juga yang limbah B3 yang diserahkan ke pihak ketiga
dan Pertamina yang akan mendapatkan uang dari pengolah limbah tersebut. Hal
tersebut dikarenakan limbah mengandung Nikel (Ni), Molibdenum (Mo), dan
Krom (Cr). Beberapa limbah B3 yang mengandung ketiga unsur tersebut adalah
Plicast LWI 28 12-K-103, spent catalyst HTU 22-R-101, 102, 103, spent catalyst
HTU 14R-101, spent catalyst plat reformers 32-R-101, spent catalyst Reformer
22-F-101, spent catalyst Reformer 12-C-104 dan spent catalyst AHU 13-R-101.
143
DAFTAR PUSTAKA
Mahdy, M. Naufal dan Rivaldy, M. Helldy. 2020. Laporan Magang Industri PT

Pertamina (Persero) RU VI Balongan-Indramayu: Utilities Unit. Bandung:
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Kilang dan Pertamina UP-VI Balongan. JGC
Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 11 CDU. JGC
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 12 & 13 ARHDM Unit.
JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 14 Gas Oil
Hydrotreating Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 15 RCC Unit. JGC
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 16 Unsaturated Gas
Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 17 LPG Treatment Unit.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 18 Naptha Treatment
Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 19 Propylene Recovery
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 20 Catalytic
Condentation Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 21 Light Cycle
Hydrotreating Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 22 Hydrogen Plant. JGC
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 23 Amiine Treatment
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 24 Sour Water Stripper.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 25 Sulphur Plant. JGC
Purnama D, Mega M dan Utami, Galuh R. 2020. Laporan Magang Industri PT.
Pertamina (Persero) RU VI Balongan-Indramayu: Residue Catalytic Unit.
Bandung: Politeknik Negeri Bandung.
Soraya, Vara F. 2020. Laporan Kerja Praktik PT PERTAMINA (PERSERO) RU
VI Balongan. Surabaya : Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional Veteran Surabaya.
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
DAFTAR NOTASI
Daftar Notasi
%berat : Perbandingan volume suatu komponen dengan volume
komponen secara keseluruhan.
%volume : Perbandingan massa suatu komponen dengan massa komponen
keseluruhan.
BBL : Satuan volume dalam barel minyak.
BPSD : Jumlah barel minyak perhari yang diolah oleh sebuah satuan
penyuling minyak yang beroperasi terus menerus. (Barrel per
stream day)
cST : Satuan viskositas dalam centi-Stoke.
g/L : Satuan berat gram dalam satu liter larutan.
kg/cm2 : Satuan tekanan gauge dalam kilogram per centimeter persegi.
Kg/m3 : Satuan massa jenis dalam kilogram per meter kubik.
KW : Satuan daya dalam kilo watt.
m3 /jam : Satuan volume dalam kurun waktu satu jam.
mg/L : Satuan berat miligram dalam satu liter larutan.
MMCSFD : Satuan menunjukkan kapasitas.
Nm3/h : Satuan laju alir dalam volume tiap satu jam.
ºC : Satuan suhu dalam derajat celcius.
Ppm : Satuan konsentrasi dalam Part per million.
Psi : Satuan tekanan dalam Pounds per Square Inch.
Ptb : Penurunan titik beku zat pengisotonis dalam larutan NaCl.
Ton/hari : Satuan laju alir massa dalam berat tiap satu hari.
Ton/jam : Satuan laju alir massa dalam berat tiap satu jam.
LAMPIRAN B
TUGAS KHUSUS
LAPORAN TUGAS KHUSUS
EVALUASI KINERJA HEAT EXCHANGER 15-E-101 PADA
UNIT 15 PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN
PADA TANGGAL 1-30 NOVEMBER 2020
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan
Program Studi Diploma Tiga Teknik Kimia
Oleh :
Shabrina Sabila S NIM 181411093
2021
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya, sehingga kami dapat menyusun dan menyelesaikan laporan tugas
khusus yang merupakan rangkaian dari kerja praktik yang dilaksanakan di PT
Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Kegiatan kerja praktik ini merupakan salah
satu tugas kuliah yang harus ditempuh untuk menyelesaikan program studi
diploma tiga jurusan teknik kimia di Politeknik Negeri Bandung.
Dalam penyusunan laporan kerja praktik ini dapat diselesaikan tidak lepas
dari dukungan, bimbingan, dan bantuan dari banyak pihak. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Shoerya Shoelarta, LRSC., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
2. Rispiandi, ST., MT selaku Ketua Program Studi Diploma III Teknik Kimia
3. Ir. Rintis Manfaati, ST., MT selaku Koordinator Pelaksanaan Kerja Praktik.
4. Ghusrina Prihandini, ST., MT selaku dosen pembimbing atas bimbingan
dan saran yang telah diberikan.
5. Bapak Gustian Quddus selaku Ast. Manager HC Business Partner RU VI
Balongan.
6. Bapak Hugo Hutomo Agus selaku pembimbing Kerja Praktik lapangan di
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan atas waktu, bimbingan, dan
penjelasan yang diberikan selama pelaksanaan kerja praktik.
7. Seluruh pihak lainnya yang telah membantu selama pelaksanaan kerja
praktik di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
Kami menyadari bahwa laporan kerja praktik ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun demi perbaikan laporan. Semoga laporan kerja praktik ini dapat
bermanfaat bagi kami dan pembaca.
Bandung, April 2021
Penulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR........................................................................................i
DAFTAR ISI......................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR........................................................................................ iv
DAFTAR TABEL..............................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................1
1.1 Latar Belakang...............................................................................1
1.2 Rumusan Masalah..........................................................................1
1.3 Tujuan............................................................................................2
1.4 Manfaat..........................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................3
2.1 Perpindahan Panas.........................................................................3
2.2 Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)..........................................4
2.2.1 Prinsip Kerja Heat Exchanger.......................................................4
2.2.2 Jenis-jenis Heat Exchanger...........................................................6
2.3 Permasalahan pada Heat Exchanger.......................................... 10
2.4 Fouling....................................................................................... 10
2.4.1 Fouling Factor (Rd)................................................................... 11
2.4.2 Mekanisme Pembentukan Fouling..............................................12
2.4.3 Penyebab dan Pencegahan Terjadinya Fouling.......................... 13
2.4.4 Akibat Terjadinya Fouling..........................................................13
2.4.5 Cara Mengatasi Fouling..............................................................14
2.5 Analisa Performa Heat Exchanger..............................................15
BAB III METODOLOGI................................................................................17
3.1 Penguumpulan Data.................................................................... 17
3.2 Pengolahan Data......................................................................... 18
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN........................................................24
4.1 Hasil Perhitungan....................................................................... 24
4.2 Analisa Kerja Heat Exchanger 15-E-101................................... 24
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................................... 29
5.1 Kesimpulan................................................................................. 29
ii
5.2 Saran............................................................................................ 29
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
ii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Fluidized-Bed Heat Exchanger.......................................................... 4
Gambar 2.2 Plate Heat Exchanger ........................................................................ 5
Gambar 2.3 Pertukaran Panas Aliran Searah (Co-Current) .................................. 6
Gambar 2.4 Pertukaran Panas Aliran Berlawanan Arah (Counter Current) ......... 6
Gambar 2.5 Double Pipe Heat Exchanger ............................................................ 7
Gambar 2.6 Double Pipe Heat Exchanger Co-Current ........................................ 7
Gambar 2.7 Double Pipe Heat Exchanger Counter-Current ................................ 7
Gambar 2.8 Bentuk Susunan Tabung .................................................................... 8
Gambar 2.9 Shell and Tube Heat Exchanger ........................................................ 9
Gambar 4.1 Grafik Nilai Q pada Heat Exchanger 15-E-101 .............................. 25
Gambar 4.2 Perbandingan Antara Rd Desain Terhadap Rd Aktual .................... 26
Gambar 4.3 Perbandingan Efisiensi Desain Terhadap Efisiensi Aktual ............. 27
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Data Desain Heat Exchanger 15-E-101 ............................................... 17
Tabel 3.2 Data Sekunder Heat Exchanger 15-E-101 ........................................... 18
Tabel 4.1 Hasil Perhitungan 15-E-101 Berdasarkan Data Desain dan Aktual ..... 24
Tabel 4.2 Perbandingan Data Desain dengan Data Aktual .................................. 28
iii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan merupakan kilang yang
dirancang untuk mengolah crude oil dengan kapasitas residu yang cukup besar
sekitar 62% dari total umpan. PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan ini
memiliki beberapa unit dalam proses produksinya. Salah satu unit terpenting
adalah unit 15 atau Residue Catalytic Cracking (RCC). Unit ini dirancang untuk
mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal dari unit AHU dengan
desain 29.500 BPSD (35,5% vol) dan Unsaturated Atmospheric Residue yang
berasal dari unit CDU dengan desain 53.000 BPSD (64,5% vol) kapasitas
terpasang adalah 83.000 BPSD. Dalam proses reaksi cracking, sebelum masuk
riser reaktor, umpan dipanaskan terlebih dahulu di heat exchanger agar lebih
mudah teratomisasi sehingga kontak antara molekul umpan dan katalis semakin
baik karena berlangsung pada suhu tinggi.
Alat heat exchanger terdapat dibeberapa unit, salah satunya di unit RCC.
Apabila heat exchanger digunakan dalam jangka waktu lama akan terdapat
kotoran yang menempel pada dinding shell dan tube yang disebut fouling
sehingga membentuk kerak dan dapat menghambat laju transfer panas aliran
fluida di dalam heat exchanger, maka diperlukan analisis secara rutin untuk
mengetahui kelayakan operasi kinerja dari heat exchanger agar kelangsungan
prosesnya dapat berjalan dengan baik.
Berdasarkan uraian di atas, tugas khusus ini diberikan untuk mengetahui
performa dari heat exchanger tersebut apakah masih layak digunakan atau tidak
dan apakah terjadi fouling atau tidak. Dalam proses evaluasi ini menggunakan
perbandingan data desain dan data aktual heat exchanger 15-E-101 dengan
parameter-parameter clean overall, dirt overall, fouling factor, dan efektivitas
untuk menganalisa masalah yang terjadi pada unit tersebut secara rinci.
1
PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang di atas, diperoleh rumusan masalah
sebagai berikut :
1. Bagaimana kinerja performa heat exchanger 15-E-101 berdasarkan
perbandingan fouling factor dan efisiensi data aktual heat exchanger pada
bulan November 2020 dengan data desain heat exchanger?
2. Apakah data aktual heat exchanger pada bulan November 2020 masih layak
untuk digunakan?
3. Apakah pengaruh fouling factor dan efisiensi pada kinerja dari heat
exchanger?
1.3 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah tersebut, tugas khusus ini bertujuan untuk :
1. Mengevaluasi kinerja heat exchanger 15-E-101 dengan menghitung fouling
factor dan efisiensi data aktual heat exchanger pada bulan November 2020.
2. Mengetahui kelayakan heat exchanger pada bulan November 2020.
3. Menganalisa pengaruh fouling factor dan efisiensi terhadap kinerja dari heat
exchanger 15-E-101.
1.4 Manfaat
Manfaat dari tugas khusus kerja praktik ini antara lain :
1. Mengetahui pengaruh heat flow (Q), overall coefficient (Uc dan Ud), fouling
factor (Rd), dan perubahan temperatur (T) terhadap kinerja heat exchanger
15-E-101 di Residue Catalytic Cracking Unit (RCC).
2. Mengevaluasi kinerja heat exchanger 15-E-101 agar dapat segera dilakukan
tindakan jika performanya sudah menurun.
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perpindahan Panas

Perpindahan panas (heat transfer) adalah proses berpindahnya energi kalor
atau panas karena adanya perbedaan temperatur. Dimana energi panas akan
berpindah dari temperatur media yang lebih tinggi ke temperatur media yang lebih
rendah. Proses perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung dan tidak
langsung. . Proses perpindahan panas secara langsung, yaitu fluida yang panas
akan bercampur secara langsung dengan fluida yang dingin tanpa adanya pemisah.
Proses perpindahan panas secara tidak langsung, yaitu jika diantara fluida panas
dan fluida dingin tidak berhubungan secara langsung tetapi terpisah oleh dinding
pemisah. Proses terjadinya perpindahan panas dapat terjadi secara konduksi,
konveksi, dan radiasi.
1. Perpindahan panas secara konduksi (Hantaran)
Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas yang terjadi
pada suatu media padat atau pada media fluida yang diam. Konduksi
terjadi akibat adanya perbedaan temperatur antara permukaan yang satu
dengan permukaan yang lain pada media tersebut.
2. Perpindahan panas secara konveksi (Aliran)
Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas yang terjadi
dari suatu permukaan media padat atau fluida yang diam menuju fluida
yang mengalir atau bergerak begitu pula sebaliknya, yang terjadi akibat
adanya perbedaan temperatur.
3. Perpindahan panas secara radiasi (Pancaran)
Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu
energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda
panas ke benda dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik
dimana tenaga elektromagnetik akan berubah menjadi panas jika terserap
oleh benda lain.
3
2.2 Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Penukar panas atau heat exchanger adalah alat yang digunakan untuk
mentransfer panas dari suatu media ke media lain yang mempunyai perbedaan
temperatur. Alat ini dapat dijumpai di industri seperti Boiler, kondensor, cooling
tower, dan lain-lain.
Tujuan melakukan perpindahan panas pada industri adalah sebagai berikut :
a. Memanaskan atau mendinginkan suatu fluida hingga mencapai temperatur
yang diinginkan pada proses lain
b. Mengubah keadaan atau fasa suatu fluida.
c. Menghemat energi pada proses selanjutnya.
2.2.1 Prinsip Kerja Heat Exchanger

Prinsip kerja Heat Exchanger, yaitu memindahkan panas dari dua fluida
pada temperature berbeda di mana transfer panas dapat dilakukan secara langsung
ataupun tidak langsung.
a. Tipe kontak langsung
Tipe kontak langsung adalah tipe alat penukar kalor dimana antara dua zat
yang dipertukarkan energinya dicampur atau dikontakkan secara langsung.
Dengan demikian ciri khas dari penukar kalor seperti ini (kontak langsung)
adalah bahwa kedua zat yang dipertukarkan energinya saling berkontak
secara langsung (bercampur) dan biasanya kapasitas energi yang
dipertukarkan relatif kecil. Contoh dari heat exchanger tipe ini adalah
fluidized bed heat exchanger.
Gambar 2.1 Fluidized-Bed Heat Exchanger
4
b. Tipe kontak tidak langsung
Tipe tidak kontak langsung adalah tipe alat penukar kalor dimana antara
kedua zat yang dipertukarkan energinya dipisahkan oleh permukaan
bidang padatan seperti dinding pipa, pelat, dan lain sebagainya sehingga
antara kedua zat tidak tercampur. Untuk meningkatkan efektivitas
pertukaran energi, biasanya bahan permukaan pemisah dipilih dari bahan-
bahan yang memiliki konduktivitas termal yang tinggi seperti tembaga dan
aluminium. Dengan bahan pemisah yang memiliki konduktivitas termal
yang tinggi diharapkan tahanan termal bahan tersebut akan rendah
sehingga seolah-olah antara kedua zat yang saling dipertukarkan energinya
seperti kontak langsung. Salah satu contoh dari heat exchanger tipe ini
adalah plate heat exchanger.
Gambar 2.2 Plate Heat Exchanger

Berdasarkan susunan aliran fluida heat exchanger dibagi menjadi dua tipe,
yaitu co-current dan counter current.
1. Pertukaran panas dengan aliran searah (co-current)
Pada pertukaran panas jenis ini, kedua fluida (dingin dan panas) masuk pada
sisi penukar panas yang sama, mengalir dengan arah yang sama, dan keluar pada
sisi yang sama pula. Karakter penukar panas jenis ini, temperatur fluida dingin
yang keluar dari alat penukar panas (Tcb) tidak dapat melebihi temperatur fluida
panas yang keluar dari alat penukar panas (Thb), sehingga diperlukan media
pendingin atau media pemanas yang banyak.
5
Gambar 2.3 Pertukaran panas aliran searah (co-current)
2. Pertukaran panas dengan aliran berlawanan arah (counter current)

Pada penukar panas jenis ini, kedua fluida (panas dan dingin) masuk penukar
panas dengan arah berlawanan, mengalir dengan arah berlawanan dan keluar pada
sisi yang berlawanan. Temperatur fluida dingin yang keluar penukar panas (Tcb)
lebih tinggi dibandingkan temperatur fluida panas yang keluar penukar panas
(Thb), sehingga dianggap lebih baik dari alat penukar panas aliran searah (Co-
Current).
Gambar 2.4 Pertukaran panas aliran berlawanan arah (counter current)
2.2.2 Jenis-jenis heat exchanger

 Double Pipe Heat Exchanger
Double pipe heat exchanger atau consentric tube heat exchanger yang
ditunjukkan pada gambar 2.5. di mana suatu aliran fluida dalam pipa seperti
pada gambar 2.5. mengalir dari titik A ke titik B, dengan space berbentuk U
yang mengalir di dalam pipa. Cairan yang mengalir dapat berupa aliran co-
6
current atau counter current. Alat pemanas ini dapat dibuat dari pipa yang
panjang dan dihubungkan satu sama lain hingga membentuk U. Double pipe
heat exchanger merupakan alat yang cocok dikondisikan untuk aliran dengan
laju aliran yang kecil, berikut gambar dari aliran ganda pipa berlawanan.
Gambar 2.5 Double Pipe Heat Exchanger
Gambar 2.6 Double Pipe Heat Exchanger Co-current
Gambar 2.7 Double Pipe Heat Exchanger Counter Current
7
Keuntungan dan kerugian penggunaan Double Pipe Heat Exchanger
a) Keuntungan
- Penggunaan longitudinal tinned tubes akan mengakibatkan suatu heat
exchanger untuk shell sides fluis yang mempunyai suatu low heat
transfer coefficient.
- Counter current flow mengakibatkan penurunan kebutuhan surface
area permukaan untuk service yang mmempunyai suatu temperature
cross.
- Potensi kebutuhan untuk ekspansi joint adalah dihapuskan dalam
kaitan dengan konstruksi pipa-U.
- Konstruksi sederhana dalam penggantian tabung dan pembersihan.
b) Kerugian
- Bagian hairpin adalah desain khusus yang mana secara normal tidak
dibagun untuk industri standar dimanapun selain ASME code.
- Bagian multiple hairpin tidaklah selisih secara ekonomis bersaing
dengan single shell dan tube heat exchanger.
- Desain penutup memerlukan gasket khusus.
 Shell and Tube Heat Exchanger

Shell and tube heat exchanger biasanya digunakan dalam kondisi tekanan
relatif tinggi, yang terdiri dari sebuah selongsong yang di dalamnya disusun
suatu annulus dengan rangkaian tertentu (untuk mendapatkan luas permukaan
yang optimal). Fluida mengalir di selongsong maupun di annulus sehingga
terjadi perpindahan panas antara fluida dengan dinding annulus misalnya
triangular pitch (Pola segitiga) dan square pitch (Pola segiempat).
8
Gambar 2.8 Bentuk susunan tabung
Keuntungan square pitch adalah bagian dalam tube-nya mudah

dibersihkan dan pressure drop-nya rendah ketika mengalir di dalamnya
(fluida).
Gambar 2.9 Shell and Tube Heat Exchanger
Keuntungan dari shell and tube adalah :

- Konfigurasi yang dibuat akan memberikan luas permukaan yang besar
dengan bentuk atau volume yang kecil.
- Mempunyai layout mekanik yang baik, bentuknya cukup baik untuk
operasi bertekanan.
- Menggunakan teknik fabrikasi yang sudah mapan (well-established)
- Dapat dibuat dengan berbagai jenis material, dimana dapat dipilih
jenis material yang digunakan sesuai dengan temperatur dan tekanan
operasi.
- Mudah membersihkannya.
- Prosedur perencanaannya sudah mapan (well-established)
- Konstruksinya sederhana, pemakaian ruangan relatif kecil
9
- Pengoperasiannya tidak berbelit-belit, sangat mudah dimengerti
(diketahui oleh para operator yang berlatar belakang pendidikan
rendah)
- Konstruksinya dapat dipisah-pisah satu sama lain, tidak merupakan
satu kesatuan yang utuh sehingga pengangkutannya relatif gampang.
Kerugian dari penggunaan shell and tube heat exchanger adalah semakin
besar jumlah lewatan maka semakin banyak panas yang diserap, tetapi
semakin sulit perawatannya.
2.3 Permasalahan pada Heat Exchanger

Penggunaan Heat Exchanger secara terus menerus akan menimbulkan
permasalahan. Permasalahan yang sering terjadi pada heat exchanger pada
umumnya adalah sebagai berikut :
1. Masalah yang berkaitan dengan proses
- Penurunan performance karena pengotoran (fouling) sehingga target
temperatur yang diinginkan tidak tercapai.
- Perubahan distribusi aliran dalam proses sehingga dapat menyebabkan
terjadinya penyimpangan aliran pada shell and tube.
- Perubahan physical properties fluida yang mengalir pada shell atau
tube akibat perubahan komposisi crude atau fluidanya sendiri
terutama yang langsung mempengaruhi koefisien perpindahan
panasnya seperti viskositas, thermal conductivity, dan specifications.
2. Masalah yang berkaitan dengan mekanikal
- Kerusakan pada bagian peralatan heat exchanger
- Korosif
- Gasket bocor
- Berkurangnya luas area tube karena ada sebagian yang tertutup
10
2.4 Fouling
Fouling didefinisikan sebagai pemebntukan deposit pada permukaan alat
penuka panas yang dapat menghambat perpindahan panas dan meningkatkan
hambatan aliran fluida pada alat penukar panas tersebut. Lapisan fouling dapat
berasal dari partikel-partikel atau senyawa lainnya yang tersangkut oleh aliran
fluida. Pembentukan lapisan tersebut dapat meningkat apabila permukaan deposit
yang terbentuk mempunyai sifat adhesif yang cukup kuat. Gradien temperatur
yang cukup besar antara aliran dan permukaan juga dapat meningkatkan
kecepatan pertumbuhan deposit.
Pada umumnya proses pembentukan lapisan fouling merupakan fenomena yang
sangat kompleks sehingga sukar untuk dianalisa secara analitik. Mekanisme
pembentukan fouling sangat beragam dengan metode pendekatan yang berbeda-
beda. Berdasarkan proses terbentuknya endapan atau kotoran, fouling dibagi
menjadi lima jenis, yaitu :
1. Precipitation fouling
Pengotoran jenis ini biasanya terjadi pada fluida yang mengandung garam
yang mengendap pada suhu tinggi seperti garam, kalsium, sulfat, dan lain-
lain. Akibatnya zat padat dalam larutan menjadi mengendap dan
menimbulkan kotoran.
2. Particulate fouling
Pengotoran ini terjadi akibat adanya pengumpulan partikel-partikel padat
yang terbawa oleh fluida diatas permukaan heat exchanger seperti debu, pasir
dan lain-lain.
3. Chemical reaction fouling
Pengotoran ini terjadi akibat adanya reaksi kimia di dalam fluida yang terjadi
di atas permukaan perpindahan panas dimana material bahan permukaan
perpindahan panas tidak ikut bereaksi, contohnya adalah reaksi polimerisasi.
4. Corrosion fouling
Pengotoran ini terjadi akibat reaksi kimia antara fluida kerja dengan material
bahan permukaan perpindahan panas.
5. Biological fouling
11
Pengotoran ini berhubungan dengan aktivitas organisme biologis yang
terdapat atau terbawa dalam aliran fluida seperti lumut, jamur dan lain-lain.
2.4.1 Fouling Factor (Rd)

Fouling factor adalah angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya
kotoran yang terbawa oleh fluida yang mengalir di dalam heat exchanger yang
melapisi bagian dalam dan luar tube. Fouling factor dapat mempengaruhi proses
transfer panas karena dapat menghambat pergerakan panas di dalamnya yang
diakibatkan oleh deposit. Apabila nilai fouling factor hasil perhitungan lebih besar
dari nilai fouling factor desain maka perpindahan panas yang terjadi dalam alat
tidak memenuhi kebutuhan prosesnya dan harus segera dibersihkan. Maka dari
itu, nilai fouling factor harus dijaga agar tidak melebihi nilai fouling factor desain
agar kerja heat exchanger lebih optimal.
Evaluasi fouling factor berguna untuk mengetahui apakah terdapat kotoran di

dalam alat dan kapan harus dilakukan pembersihan. Nilai fouling factor yang
makin besar akan berakibat pada efisiensi perpindahan panas yang semakin
menurun dan nilai pressure drop yang semakin tinggi. Hal ini akan menyebabkan
penurunan kinerja heat exchanger. Fouling sendiri terbentuk dari hasil reaksi,
baik di permukaan maupun di dalam fluida. Kecepatan pembentukan fouling akan
mengakibatkan peningkatan temperatur. Fouling factor ditentukan berdasarkan
harga koefisien perpindahan panas menyeluruh untuk kondisi bersih dan kotor
pada alat penukar panas yang digunakan.
2.4.2 Mekanisme Pembentukan Fouling

Pada umumnya mekanisme terjadinya fouling, pembentukan dan
pertumbuhan deposit terdiri dari:
a. Initiation, yaitu pada periode kritis dimana temperatur, konsentrasi, dan
gradien kecepatan dari zona deplesi oksigen dan kristal terbentuk dalam
waktu yang singkat.
12
b. oksigen dan kristal terbentuk dalam waktu yang singkat.
c. Transport partikel ke permukaan
- Infaction (secara mekanik)
- Diffusion (secara turbulen)
- Thermophoresis dan Electrophoresis
d. Adhesi dan kohesi pada permukaan
e. Migration, yaitu perpindahan foulant (bahan atau senyawa penyebab
fouling) menuju ke permukaan dan berbagai mekanisme perpindahan
difusi
f. Attachment, yaitu awal dari terbentuknya lapisan deposit
g. Transformation or Aging, yaitu periode kritis yang mana perubahan fisik
maupun struktur kimia atau kristal dapat meningkatkan kekuatan dan
ketahanan lapisan.
h. Removal or Re-entrainment, yaitu perpindahan lapisan fouling dengan cara
pemutusan, erosi, dan spalling.
2.4.3 Penyebab dan Pencegahan Terjadinya Fouling

Penyebab terjadinya fouling pada heat exchanger adalah sebagai berikut :
1. Adanya pengotor berat (hard deposit), yaitu kerak keras yang berasal
dari hasil korosi atau coke keras.
2. Adanya pengotor berpori (porous deposit), yaitu kerak lunak yang
berasal dari dekomposisi kerak keras.
Kondisi yang mempengaruhi terjadinya fouling diantaranya :
1. Temperatur tinggi
2. Waktu tunggal yang lama, terutama pada daerah yang temperaturnya
tinggi
3. Flow velocity
4. Material konstruksi dan permukaan yang halus
13
Untuk mencegah terjadinya fouling, maka ada beberapa tindakan yang
dapat dilakukan, yaitu :
1. Menggunakan bahan konstruksi yang tahan terhadap korosi

2. Menekan potensi fouling misalnya dengan melakukan penyaringan
3. Menginjeksikan anti foulant pada fluida
4. Menempatkan nozzle (shell side dan tube side) di permukaan terendah
atau tertinggi pada heat exchanger untuk menghindari terjadinya
kantung-kantng gas ataupun kantung volume fluida diam.
2.4.4 Akibat Terjadinya Fouling

- Terjadinya kenaikan tahanan heat exchanger sehingga biaya
perawatan menjadi meningkat
- Ukuran heat exchanger menjadi lebih besar, kehilangan energi
meningkat, waktu untuk shut down lebih lama, dan biaya perawatan
lebih besar
2.4.5 Cara Mengatasi Fouling

Ketika terjadi fouling di dalam heat exchanger, maka harus dilakukan
proses pembersihan. Ada tiga tipe pembersihan yang mungkin dilakukan pada
heat exchanger, yaitu :
1. Chemical/Physical Cleaning
Chemical cleaning adalah suatu metode pembersihan dengan
mensirkulasikan cleaning agent melalui peralatan, biasanya HCl 5-10%.
Keuntungan:
a. Tidak perlu membongkar saat sehingga menghemat waktu dan tenaga
kerja.
b. Tidak ada kerusakan mekanik pada tube
14
Kerugian:
a. Pembersihan beberapa tipe deposit, dalam hal ini coke sukar
dilakukan.
b. Tube yang tersumbat penuh lebih baik dilakukan mechanical cleaning
terlebih dulu, karena sirkulasi dari cleaning agent tidak mungkin
dilakukan.
c. Sangat sukar untuk meyakinkan bahwa peralatan benar-benar telah
bersih.
d. Deposit kemungkinan dapat terakumulasi di tempat dengan aliran
relatif lambat.
2. Mechanical Cleaning
Ada tiga tipe mechanical cleaning yang dapat dilakukan, yaitu :
a. Drilling atau Turbining
Pembersihan ini dilakukan dengan mendrill deposit yang menempel
pada dinding tube. Pembersihan ini paling dianjurkan untuk tube yang
tertutup total.
b. Hydro jetting
Pembersihan ini dilakukan dengan cara menginjeksikan air ke dalam
tube pada tekanan tinggi untuk jenis deposit yang lunak.
c. Sand blasting
Pembersihan ini dilakukan dengan cara menyemprotkan campuran air
dengan pasir ke dalam tube pada tekanan tinggi.
3. Gabungan dari keduanya
Gabungan dari keduanya merupakan penggabungan chemical cleaning dan
mechanical cleaning. Penggunaan metode tersebut pada kondisi tertentu
dapat meningkatkan efektivitas pembersihan.
15
2.5 Analisa Performa Heat Exchanger
Analisa performance heat exchanger dapat dilakukan dengan cara
menganalisa beberapa parameter, yaitu :
1) Uc (Clean Overall Coefficient)
Uc (Clean Overall Coefficient) adalah koefisien perpindahan panas
menyeluruh pada awal heat exchanger dipakai (masih bersih),
besarnya ditentukan oleh besarnya tahanan konveksi ho dan hio,
sedangkan tahanan konduksi diabaikan karena sangat kecil bila
dibandingkan dengan tahanan konveksi.
2) Ud (Design Overall Coefficient)

Ud (Design Overall Coefficient) adalah koefisien perpindahan panas
menyeluruh setelah terjadi pengotoran pada heat exchanger. Besarnya
Ud lebih kecil daripada Uc.

3) Heat Balance
Q = W x Cph x (T1-T2) = w x Cpc x (t1-t2)
Bila panas yang diterima fluida jauh lebih kecil daripada panas yang
dilepas fluida panas berarti kehilangan panasnya besar dan ini
mengurangi performance suatu heat exchanger.
4) Fouling Factor
Setelah dipakai dalam waktu yang lama, permukaan perpindahan panas
suatu alat penukar panas mungkin dilapisi oleh berbagai endapan yang
biasanya terdapat cairan atau permukaan itu mungkin mengalami
korosi sebagai akibat interaksi antara fluida dengan bahan yang
digunakan dalam konstruksi penukar panas. Karena hal itu, lapisan ini
memberikan tahanan tambahan terhadap aliran panas dan
menyebabkan menurunnya kemampuan kerja alat. Pengaruh hal
tersebut biasa dinyatakan dengan faktor pengotoran (fouling factor)
atau tahanan pengotoran (Rd) yang harus diperhitungkan bersama
16
tahanan thermal lainnya dalam menghitung koefisien perpindahan
panas menyeluruh. Faktor pengotoran diperoleh dari percobaan dengan
menentukan Uc dan Ud.
Bila Rd (deposit) > Rd (allowed) maka alat penukar panas tersebut

perlu dibersihkan.
17
BAB III
METODOLOGI
3.1 Pengumpulan Data
Sebelum dilakukan perhitungan, penting untuk melakukan pengumpulan
data. Data yang digunakan adalah Heat Exchanger 15-E-101 pada tanggal 1
November sampai 30 November 2020.
Jenis data yang dikumpulkan ada dua, yaitu :

1. Data primer meliputi data desain heat exchanger 15-E-101 yang
digunakan untuk acuan dasar atau pembanding.
2. Data sekunder meliputi data-data laju alir, temperatur masuk dan keluar
pada shell maupun tube.
Tabel 3.1 Data Desain Heat Exchanger 15-E-101

Data Desain
Shell Tube
Parameter
In Out In Out
Fluida Raw oil Net Bottoms
Total liquid entering (kg/hr) 505048 40904
Density (kg/m3) 811 807 813 873
Viscosity (cp) 3.317 2.995 0.368 0.687
Specific heat (kcal/kg.°C) 0.629 0.637 0.653 0.573
Thermal conductivity
0.088 0.087 0.071 0.081
(kcal/m.hr.°C)
Temperature (°C) 206 213 347 260
2
Pressure (kg/cm ) 13,73 20,23
Number of Passes 1 6
Pressure Drop Allowed (kg/cm2) 0.703 0.703
No. Tube 180
OD tube (mm) 25.4
ID shell (mm) 630
Total Fouling Factor 0,0007 0,0006
18
Tabel 3.2 Data Sekunder Heat Exchanger 15-E-101
Charge Stock DCO/MCB Product
Flow T Shell T Shell Flow T Tube T Tube
Shell in out Tube in out
T/hr °C °C T/hr °C °C
1/11/2020 368,98 132,79 147,57 42,70 317,31 185,53
2/11/2020 368,97 133,45 148,50 43,07 316,63 185,90
3/11/2020 368,96 129,91 144,58 40,87 318,13 182,98
4/11/2020 369,00 129,64 144,43 41,04 318,50 183,11
5/11/2020 368,99 131,42 146,04 40,74 319,18 184,43
6/11/2020 369,04 133,72 147,91 39,65 319,43 184,49
7/11/2020 368,94 131,99 146,01 38,34 320,93 183,06
8/11/2020 369,09 129,04 143,64 39,00 322,08 182,21
9/11/2020 369,03 131,42 146,16 41,23 318,49 182,96
10/11/2020 369,03 134,46 149,23 43,09 318,19 186,19
11/11/2020 369,03 131,39 146,72 42,95 319,14 184,64
12/11/2020 369,00 129,65 144,78 42,06 319,24 182,78
13/11/2020 369,04 131,81 146,84 42,66 318,60 184,08
14/11/2020 369,04 132,87 146,88 39,86 318,66 181,91
15/11/2020 369,03 132,17 145,90 38,56 318,87 180,02
16/11/2020 369,01 128,63 143,25 40,60 318,66 178,96
17/11/2020 369,03 127,11 142,68 44,98 316,48 179,90
18/11/2020 368,94 126,88 143,26 50,22 316,10 183,20
19/11/2020 371,98 128,08 144,66 51,73 316,97 185,01
20/11/2020 374,03 130,09 146,24 52,86 316,03 186,17
21/11/2020 374,02 136,66 152,40 54,43 315,18 190,73
22/11/2020 374,04 138,00 153,54 55,85 312,89 191,42
23/11/2020 373,09 140,24 155,37 55,57 312,95 192,57
19
24/11/2020 369,00 141,50 156,69 55,02 313,55 193,74
25/11/2020 368,97 142,85 158,19 55,06 315,96 195,67
26/11/2020 375,66 139,95 156,45 57,96 318,03 196,88
27/11/2020 378,93 137,83 154,65 58,55 318,29 195,78
28/11/2020 378,97 137,31 153,20 55,43 317,78 193,46
29/11/2020 378,95 137,41 153,04 53,85 317,44 192,38
30/11/2020 378,90 136,23 152,11 54,75 317,91 192,12
3.2 Pengolahan Data

Pengolahan data melalui perhitungan dengan cara Kern. . Berikut ini adalah
langkah-langkah perhitungan dengan menggunakan metode Kern:
1. Menghitung Neraca Panas

Persamaan umum untuk neraca panas adalah sebagai berikut :
Keterangan :
Q = jumlah panas yang dipindahkan (Btu/hr)
M = laju alir massa (lb/hr)
c = specific heat (Btu/lb.°F)
T = perbedaan temperatur masuk dan keluar (°F)
2. Menghitung Log Mean Temperature Difference (LMTD)
( )
Keterangan :
Δt1 : T inlet fluids panas – T outlet fluida dingin.
Δt2 : T outlet fluida panas – T inlet fluida dingin.
20
Faktor Koreksi :
3. Menghitung Flow Area

 Pada Tube
Keterangan :
at = Flow area tube (ft2)
Nt = jumlah tube
a’t = Flow area per tube (ft2)
n = jumlah pass
 Pada Shell
as = Luas permukaan shell (ft2)

ID = diameter dalam shell (ft)
C’ = jarak antar tube (ft)
B = Baffle space (ft)
Pt = Pitch (ft)
21
4. Menghitung Mass Velocity
 Pada Tube
Keterangan :
Gt = Mass velocity tube (lb/hr.ft2)
Wt = Flow rate fluida tube (lb/hr)
at = Flow area tube (ft2)
 Pada Shell
Keterangan :
Gs = mass velocity shell (lb/hr.ft2)
Ws = flow rate fluida shell (lb/hr)
as = flow area shell (ft2)
5. Menghitung Bilangan Reynold (Re)

 Pada Tube
Keterangan :
Ret = bilangan reynold tube
D/ID = diameter ekivalen tube (ft) (Table 10, Kern)
Gt = mass velocity tube (lb/hr.ft2)
t = viskositas pada temperatur caloric (lb/ft.hr)
 Pada Shell
Keterangan :
Res = bilangan reynold shell
22
De = diameter ekivalen shell (ft) (Table 10, Kern)
Gt = mass velocity shell (lb/hr.ft2)
t = viskositas pada temperatur caloric (lb/ft.hr)
6. Faktor perpinsahan panas, jH
Nilai jH dapat diperoleh dari fig.24 kern untuk shell dan fig.28 kern untuk
tube. Namun apabila nilai reynold number over range, nilai jH dapat
dihitung menggunakan persamaan :
 Pada Tube
Atau membaca fig.28,Kern
 Pada Shell
7. Menghitung koefisien panas, h

 Pada Shell
 Pada Tube
Atau memakai asumsi dan melakukan pembacaan pada fig.15.11,

Kern untuk Shell
23
Keterangan :
ho = coefficient transfer di shell (Btu/hr.ft2.°F)
k = konduktivitas pada temperatur kalorik (Btu/hr.ft2.°F)
c = specific heat pada temperatur kalorik (Btu/hr.ft2.°F)
 = viskositas pada tempetarur kalorik (°F)
= rasio viskositas
D = diameter ekivalen tube
jH = faktor perpindahan panas
hi = koefisien transfer di tube (Btu/hr.ft2.°F)
8. Menghitung Overall Coefficient

Merupakan koefisien perpindahan panas gabungan dari
keseluruhan proses transfer yang terjadi dalam HE. Nilai koefisien transfer
panas keseluruhan (U) secara umum tergantung pada mekanisme
perpindahan panas yang terjadi dalam HE (seperti konduksi, konveksi,
radiasi, dan lain-lain), sifat-sifat fluida, dan jenis HE.
Untuk estimasi awal pada saat perancangan/desain, kisaran nilai U
dapat dibaca pada literatur (Table 8, Kern). Pada saat desain dilakukan, U
akan terkoreksi dari perhitungan. Koefisien perpindahan panas
keseluruhan (U) yang diperlukan untuk memenuhi kondisi operasi dalam
HE dapat ditentukan dari persamaan umum pada nomor 1, jika A, Q, dan
T diketahui. Jika A tidak diketahui, maka U tidak dapat dihitung
sehingga harus dihitung terpisah berdasarkan koefisien perpindahan panas
konveksi dari pipa dalam (hio) dan koefisien perpindahan.
Keterangan :
Uc = clean overall coefficient (Btu/hr.ft2.°F)
ho = koefisien transfer di shell (Btu/hr.ft2.°F)
hio = koefisien transfer di tube (Btu/hr.ft2.°F)
24
9. Menghitung Design Overall Coefficient (Ud)
Design Overall Coefficient merupakan koefisien perpindahan panas
menyeluruh setelah terjadi pengotoran pada HE, misalnya pembentukan
kerak atau deposit. Terbentuknya kerak ini dapat menambah resistansi atau
hambatan perpindahan panas sehingga dapat menurunkan performa dari
HE dan perpindahan panas menjadi tidak maksimal. Untuk mengatasinya
perlu dipertimbangkan adanya fouling factor (Rd). Besarnya Ud lebih
lebih kecil dari Uc.
Keterangan :
Ud = Overall Heat Transfer Coefficient (Btu/hr.ft2.°F)
A = Total surface
10. Fouling Factor, Rd

Fouling factor dapat menjadi dasar pertimbangan apakah suatu
hasil rancangan HE dapat diterima atau tidak. Dengan kisaran nilai Rd
tergantung dari jenis fluida dan prosesnya (Table 12, Kern) (Flynn,
Akashige and Theodore, 1950)
Keterangan :
Uc = Clean overall coefficient (Btu/hr.ft2.°F)
Ud = Overall heat transfer coefficient (Btu/hr.ft2.°F)
25
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan
Dari data desain yang diperoleh pada data sheet residue catalytic cracking
unit dan data aktual yang diperoleh dari tanggal 1-30 November 2020, didapatkan
hasil perhitungan sebagai berikut :
Tabel 4.1 Hasil perhitungan 15-E101 berdasarkan data desain dan data
aktual
Variabel Data Desain

Ud (Btu/hr.ft^2. F) 61.408
Rd (hr.ft^2.F/btu) 0.0083
ΔTs (°F) 12,6
ΔTt (°F) 156,6
efisiensi (%) 92,68
4.2 Analisa Kerja Heat Exchanger 15-E-101
Residue Catalytic Cracking Complex (RCC) terdiri dari beberapa unit

operasi di kilang RU VI Balongan yang berfungsi untuk mengolah residu minyak
(crude residue) menjadi produk-produk minyak bumi yang bernilai tinggi, seperti
LPG, Gasoline, Light Cycle Oil, Decant Oil, propylene, dan Polygasoline.
Recidue Catalytic Cracking Complex terdiri dari dua bagian, yaitu Residue
Catalytic Cracking Unit (RCU) dan Light End Unit (LEU). Residue Catalytic
Cracking Complex memiliki beberapa unit, salah satunya unit 15 yang berfungsi
untuk meng-cracking residu yang dihasilkan Crude Distillation Unit dengan
mengunakan katalis sehingga menjadi berbagai produk yang selanjutnya dapat
diolah menjadi produk yang bernilai tinggi.
Terdapat 2 feed yang masuk ke unit 15, yaitu atmospheric residue (AR) dan
demetallized atmospheric residue (DMAR). Sebelum masuk, feed dipanaskan
26
terlebih dahulu dengan menggunakan heat exchanger. Tujuan dari pemanasan ini
adalah untuk mengurangi kerja reaktor agar tidak terlalu berat. Feed yang masuk
kedalam reaktor bersuhu sekitar 260°C, sedangkan feed yang berupa campuran
AR dan DMAR suhunya baru sekitar 206°C oleh sebab itu dilakukan pemanasan
pada heat exchanger 15-E-101 dan 15-E-105 agar suhunya mencapai spesifikasi
yang diharapkan.
Heat exchanger merupakan instrumen atau alat yang berfungsi memindahkan

panas dari dua fluida yang memiliki temperatur yang berbeda. Oleh sebab itu, alat
ini sangat berperan untuk menentukan keekonomisan serta kelangsungan operasi
dan suatu proses industri. Sehingga diperlukan evaluasi terhadap kinerja heat
exchanger.
Heat exchanger yang akan dievaluasi pada tugas khusus ini adalah heat
exchanger 15-E-101 yang berada di unit 15, yang dimana fluida panas yang
digunakan pada heat exchanger ini adalah MCBP (Main Column Bottoms
Product) atau DCO (Decant Crude Oil) yang berasal dari main column 15-C-101.
Berikut ditampilkan pada gambar 4.1 merupakan kurva Q keseluruhan

mencakup perbandingan antara Q tube aktual terhadap Q tube desain dan Q shell
aktual terhadap Q shell desain pada tanggal 1 November 2020 – 30 November
2020.
Q
20000000
18000000
16000000
14000000
12000000
Qt desain
BTU
10000000
8000000 Qs desain
6000000 Qs aktual
4000000
Qt aktual
2000000
0
26/10/2020 05/11/2020 15/11/2020 25/11/2020 05/12/2020
Tanggal
27
Gambar 4.1 Grafik Nilai Q pada heat exchanger 15-E-101
Berdasarkan gambar diatas diperoleh grafik yang fluktuatif untuk Q aktual

baik tube maupun shell. Nilai Q dipengaruhi oleh 3 variabel, yaitu aliran massa,
kapasitas panas, dan delta T. Terdapat perbedaan pada nilai Q tube dan Q shell
dimana hal ini mengindikasikan bahwa tidak terjadinya heat balance.
Fouling factor (Rd) menunjukan besarnya faktor pengotor dalam alat penukar
panas yang mengakibatkan terbentuknya lapisan yang memberikan tahanan atau
hambatan tambahan terhadap transfer panas. Disajikan dalan gambar 4.2
perbandingan antara Rd aktual terhadap Rd desain.
Rd Desain Vs Rd Aktual
0,009
Fouling Factor ((〖𝑓𝑡〗^2 𝑟°𝐹)/𝐵𝑇𝑈)
0,008
0,007
0,006
0,005
0,004 Rd Desain
0,003 Rd Aktual
0,002
0,001
0
26/10/2020 05/11/2020 15/11/2020 25/11/2020 05/12/2020
Tanggal
Gambar 4.2 Perbandingan antara Rd desain terhadap Rd aktual
Berdasarkan gambar 4.2, didapat bahwa nilai Rd terjadi fluktuasi. Perbedaan dan
fluktuasi nilai Rd dipengaruhi oleh Q. Dimana hubungan antara Rd dan Q adalah
berbanding terbalik, semakin besar Q maka akan semakin kecil Rd. Adanya
pengotor dapat mempengaruhi performa dari heat exchanger, dimana adanya
pengotor ini akan menyebabkan penambahan tahanan termal dan menyebabkan
laju perpindahan panas pada heat exchanger berkurang. Semakin tinggi
temperatur maka nilai viskositas akan semakin rendah, sehingga fluida semakin
encer. Fluida encer ini dapat berfungsi sebagai pembersih dengan cara membawa
28
atau melarutkan kotoran yang terdapat pada heat exchanger dan menurunkan nilai
Rd.
Efisiensi Desain Vs Efisiensi Aktual

98
96
94
Efisiensi
92
Efisiensi (%)
Desain
90
88 Efisiensi
86 Aktual
84
82
80
26/10/2020 05/11/2020 15/11/2020 25/11/2020 05/12/2020
Tanggal
Gambar 4.3 Perbandingan Efisiensi Desain terhadap Efisiensi Akual

Terdapat perbedaan antara efisiensi desain terhadap efisiensi aktual.
Dimana nilai efisiensi aktual jauh lebih rendah dibandingkan dari efisiensi disain.
Hal ini dipengaruhi oleh adanya kenaikan flowrate fluida panas yang jauh
melebihi dari kapasitas seharusnya. Menurut Mufid (2019), kenaikan flowrate
fluida panas mengakibatkan menurunnya Number of Transfer Unit (NTU). Hal ini
terjadi disebabkan oleh semakin besarnya kapasitas kalor minimum yang
diakibatkan oleh kenaikan flowrate air panas.
29
Berikut merupakan tabel perbandingan data desain dengan data aktual disajikan
dalam table 4.2
Tabel 4.2 Perbandingan Data Desain dengan Data Aktual
Data Desain Data Aktual

Ud Rd ∆Ts ∆Tt Efisiensi Ud Rd ∆Ts ∆Tt Efisiensi
Tanggal
(h. (h.
(Btu/h.f (Btu/h.f
ft2.F/Bt (ºF) (ºF) (%) ft2.F/Bt (ºF) (ºF) (%)
t2.F) t2.F)
u) u)
01/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 89,63 0,00355 26,60 237,20 93,36
02/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 90,48 0,00344 27,09 235,31 95,00
03/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 86,57 0,00394 26,41 243,27 94,39
04/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 86,66 0,00393 26,62 243,70 94,61
05/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 86,19 0,00399 26,32 242,55 94,66
06/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 86,02 0,00401 25,54 242,89 94,28
07/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 83,74 0,00433 25,24 248,17 94,26
08/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 84,01 0,00429 26,28 251,77 95,16
09/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 89,13 0,00361 26,53 243,95 93,77
10/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 91,64 0,00330 26,59 237,60 92,31
11/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 90,91 0,00339 27,59 242,10 94,33
12/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 89,75 0,00353 27,23 245,63 93,70
13/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 91,21 0,00335 27,05 242,14 93,10
14/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 88,89 0,00364 25,22 246,15 91,37
15/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 87,84 0,00377 24,71 249,93 91,16
16/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 90,46 0,00344 26,32 251,46 91,62
17/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 96,68 0,00273 28,03 245,84 90,09
18/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 102,52 0,00214 29,48 239,22 87,22
19/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 104,58 0,00195 29,84 237,53 87,03
20/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 106,69 0,00176 29,07 233,75 84,76
21/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 109,60 0,00151 28,33 224,01 83,72
22/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 111,70 0,00134 27,97 218,65 82,53
23/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 111,79 0,00134 27,23 216,68 81,28
24/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 110,56 0,00143 27,34 215,66 81,90
25/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 110,19 0,00146 27,61 216,52 82,32
26/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 111,63 0,00135 29,70 218,07 85,03
27/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 112,36 0,00129 30,28 220,52 85,59
28/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 108,91 0,00157 28,60 223,78 84,17
29/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 107,48 0,00169 28,13 225,11 84,72
30/11/2020 63,02 0,00826 12,60 156,60 95,69 108,62 0,00160 28,58 226,42 84,16
30
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan data desain serta data aktual
pada 1-30 November 2020, dapat disimpulkan bahwa :
1. Kinerja heat exchanger 15-E-101 pada kondisi aktual selama 30 hari,
yaitu dari 1-30 November 2020. Q minimum di shell adalah
12.647.062,98 Btu/hr dan Q minimum di tube 13.697.479 Btu/hr namun
keduanya tetap berada diatas Q minimum untuk tube dan shell pada
desain. Q maksimum di shell adalah 15.908.988,69 Btu/hr dan Q
maksimum di tube adalah 18.587.295 Btu/hr.
2. Nilai Rd aktual jauh lebih kecil dibandingkan Rd desain berkisar antara
0,00128934 - 0,00433068 hr.ft2.F/Btu sedangkan Rd desain sebesar
0,00825685 hr.ft2.F/Btu
3. Uc aktual yang didapat lebih besar dibandingan Ud aktual dengan nilai
131,39 dan nilai Ud yang didapat berkisar 83,74 - 112,36 .
Nilai Ud yang fluktuatif disebabkan oleh flowrate fluida panas yang tidak
stabil.
4. Efisiensi desain yang didapat sebesar 95,69% sedangkan efisiensi aktual
berkisar 81,28% - 95,16%.
5.2 Saran
Setelah mengevaluasi kinerja heat exchanger 15-E-101 pada Residue
Catalytic Cracking Unit (RCU) periode 1-30 November 2020 perlu dilakukan:
 Untuk menjaga kinerja alat heat exchanger 15-E-101 perlu dilakukan

proses cleaning secara berkala.
 Selain itu perlu dilakukan evaluasi dari alat, sehingga dapat diketahui
waktu yang tepat untuk melakukan proses cleaning.
31
 Melakukan cleaning menggunakan chemical cleaning anti fouling
 Fluida yang masuk menyesuaikan kapasitas dari heat exchanger agar
perpindahan panas yang terjadi berjalan maksimal.
32
DAFTAR PUSTAKA
Bastanta, Jeffrey. 2012. Mengenal Alat Proses “Shell and Tube Heat Exchanger”.
Univertas Diponegoro : Malang.
Flynn, A. M., Akashige, T. and Theodore, L. (1950). “Kern’s Process heat
transfer”, Journal of the Franklin Institute, pp. 462–463. doi:
10.1016/0016-0032(50)90609-0.
Forsberg, C. H. (2016). Heat Transfer Principles and Application, Journal
of Chemical Information and Modeling. doi:
10.1017/CBO97811074153 -24.004.
Hanap, Indah. No date. Evaluasi Kinerja Heat Exchanger.
http://digilib.polban.ac.id/files/disk1/81/jbptppolban-gdl-indahhanap-4032-
3-bab2--4.pdf. Diakses pada 27 April 2021 pukul 21.00 WIB.
Ibrahim, H. A. (2012). “Fouling in Heat Exchangers”.
Kakaç, S., Liu, H. and Pramuanjaroenkij, A. (2012). Heat Exchangers: Selection,
Rating, and Thermal Design, Third Edition. Available at:
https://books.google.com/books?hl=en&lr=&id=sJXpvP6xLZsC&pgis=1.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. Tokyo: McGraw Hill.
Ma’a, Mustaza. 2013. Karakteristik Perpindahan Panas pada Double Pipe Heat
Exchanger, perbandingan aliran parallel dan counter flow. Politeknik
Caltex : Riau.
Rahmawati,Yulia Dewi dan Friatnasary, Dwi Lerian. 2016. Laporan Kerja
Praktek: Evaluai Kinerja Heat Exchanger 15-E-105 pada Unit 15 RCC PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan. Malang: Universitas Brawijaya.
Sulistiawati, Endah dan Swastika, Prima. 2016. Laporan Kerja Praktek: Evaluai
KinerjaHeatExchanger 15-E-105 pada Unit 15 RCC PT. PERTAMINA
(Persero)RU VI Balongan. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November.
Winasis, Y. S. (2016) . Laporan Tugas Khusus PT. Pertamina (Persero) RU
VI Balongan, Journal of Chemical Information and Modeling. doi:
10.1017/CBO9781107415324.004.
Zare, Kirti B, dkk. 2016. Design of Double Pipe Heat Exchanger. Pune : Patil
Institute of Engineering.
LAMPIRAN
1. Menghitung kalor (Q)
Aliran massa tube = 42,7 Ton/hr = 94.137 lb/hr
Aliran massa shell = 368,98 Ton/hr = 813.461 lb/hr
Specific heat fluida tube = 0,653 kcal/kg°C = 0,653 Btu/lb°F
Specific heat fluida shell = 0,629 kcal/kg°C = 0,629 Btu/lb°F
Suhu inlet tube = 317,31°C = 603,158°F
Suhu outlet tube = 185,53°C = 365,954°F
Suhu inlet shell = 132,79°C = 271,022°F
Suhu outlet shell = 147,57°C = 297,626°F
Delta T tube = 237,204°F
Delta T shell = 26,604°F
a. Shell
Q = m x Cp x T
= 813.461 lb/hr x 0,629 Btu/lb°F x 26,604°F
= 13.612.388,04 Btu/hr
b. Tube
Q = m x Cp x T
= 94.137 lb/hr x 0,653 Btu/lb°F x 237,204°F
= 14.581.276,44 Btu/hr
2. Menghitung delta T LMTD

a. Delta T LMTD
T1 = 305,532°F
T2 = 94,932°F
( )
( )
b. R
c. P
d. F
√
√
√
√
√
√
e. Delta T Terkoreksi
3. Menghitung luas permukaan
a. Shell
ID = 24,8 inch = 2,06 ft
C’ = 0,25 inch = 0,02 ft
B = 17,323 inch = 1,44 ft
Pt = 1,25 inch = 0,104 ft
as = ID.C’.B/Pt
=
= 0,57 ft2
b. Tube
Nt = 180
a’t = 0,479 inch2
= 0,0033 ft2
n = 6 passes
at = Nt.a’t/n
=
= 0,099 ft2
4. Menghitung G
a. Shell
Gs = Ws/as
=
= 1.427.126 lb/ft2hr
b. Tube
Gt = Wt/at
=
= 950.879 lb/ft2hr
5. Menghitung Bilangan Reynold
a. Shell
De = 0,0825 ft (Fig 14 Kern, 1975)
s = 3,31 Cp = 8,02 lb/ft.hr
Re =
= 14.680
b. Tube
ID = 0,78 inch = 0,06 ft
t = 0,37 Cp = 0,89 lb/ft.hr
Re =
= 64.104
6. Menghitung hi/fluks dan hio/fluks
a. (Pr)1/3 Shell
K shell = 0,0692 Btu/ft.hr.°F (Fig 1 Kern, 1975)
b. (Pr)1/3 Tube
K tube = 0,064 Btu/ft.hr.°F (Fig 1 Kern, 1975)
c. ho
jH Shell = 60 (Fig.28, Kern 1975)
De = 0,0825 ft
d. hio
jH Tube = 210 (Fig.24, Kern 1975)
7. Menghitung Uc
8. Menghitung A
N = 180
L = 240,16 inch = 20,01 ft
an = 0,26 ft
A = N.L.an
= 180 x 20,01 x 0,26
= 936,468 ft2
9. Menghitung Ud
10. Menghitung Rd
11. Efisiensi
LAMPIRAN C
FORMULIR PEMBIMBING
JURUSAN TEKNIK KIMIA FORM 3
PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA
KARTU PEMBIMBNGAN
KP (KERJA PRAKTIK)
Nama : 1. Ripa Mardiana NIM. 181411087

2. Shabrina Sabila Shidiq NIM. 181411093
Judul KP : Kerja Praktik PT Pertamina (PERSERO) Refinery Unit VI
Pembimbing : Ghusrina Prihandini, S.T., M.T
No Tanggal Materi/Permasalahan Paraf Pembimbing
1 30-04-2021 Pembahasan Laporan KP dan Tugas

Khusus
2 21-05-2021 Pengumpulan Laporan
3 27-05-2021 Revisi 1 Laporan
4 28-05-2021 Hasil Revisi 1 dan Diskusi
5 04-06-2021 Revisi 2 Laporan
6 11-06-2021 Hasil Revisi 2 dan Finalisasi Laporan
7 21-06-2021 Simulasi Seminar

LAMPIRAN D
FORMULIR DATA
KEGIATAN

Laporan Kerja Praktik Ripa &amp; Shabrina 3c

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Ripa &amp; Shabrina 3c

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI

Ripa Mardiana NIM 181411087

Shabrina Sabila S NIM 181411093

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan,

Telah Diperiksa dan Disetujui :

Ghusrina Prihandini, ST., MT.

Dr. Ir Shoerya Shoelarta, LRSC., MT Ir. Rintis Manfaati, ST., MT

Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan,

Telah Diperiksa dan Disetujui :

Tabel 2.1 Spesifikasi Minyak Mentah PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan . 4

Tabel 2.2 Spesifikasi Minyak Mentah PT Pertamina RU VI Balongan (lanjutan) 5

Tabel 2.3 Jenis Katalis dan Resin yang Digunakan ............................................... 9

Tabel 2.4 Produk-produk Kilang RU VI Balongan .............................................. 11

Tabel 2.5 Spesifikasi Premium ............................................................................. 11

Tabel 2.6 Spesifikasi Pertalite .............................................................................. 12

Tabel 2.7 Spesifikasi Pertamax ............................................................................ 12

Tabel 2.8 Spesifikasi Pertamax Turbo ................................................................. 12

Tabel 2.9 Spesifikasi Avtur .................................................................................. 13

Tabel 2.10 Spesifikasi Propylene ......................................................................... 13

Tabel 2.11 Spesifikasi LPG .................................................................................. 14

Tabel 2.12 Spesifikasi Decant Oil ........................................................................ 15

Tabel 4.1 Peralatan Utama CDU .......................................................................... 78

Tabel 4.2 Peralatan Utama NHU .......................................................................... 80

Tabel 4.3 Peralatan Utama PU ............................................................................. 81

Tabel 4.4 Peralatan Utama CCR .......................................................................... 81

Tabel 4.5 Peralatan Utama PENEX...................................................................... 82

Tabel 4.6 Peralatan Utama AHU .......................................................................... 83

Tabel 4.7 Peralatan Utama Hydrogen Plant ......................................................... 85

Tabel 4.8 Peralatan Utama Gas Oil Hydrotreating Unit....................................... 86

Tabel 4.9 Peralatan Utama Kerosene Hydrotreating Unit .................................... 87

Tabel 4.10 Peralatan Utama RCU ........................................................................ 88

Tabel 4.12 Peralatan Utama LPG Treatment Unit ............................................... 90

Tabel 4.13 Peralatan Utama Gasoline Treatment Unit ......................................... 91

Tabel 4.14 Peralatan Utama Propylene Recovery Unit ........................................ 92

Tabel 4.15 Peralatan Utama Catalytic Condensation Unit ................................... 93

Tabel 4.16 Peralatan Pendukung CDU ................................................................. 94

Tabel 4.17 Peralatan Pendukung NHU ................................................................ 94

Tabel 4.18 Peralatan Pendukung PU .................................................................... 95

Tabel 4.19 Peralatan Pendukung CCR ................................................................. 96

Tabel 4.20 Peralatan Pendukung PENEX ............................................................ 96

Tabel 4.21 Peralatan Pendukung AHU ................................................................ 97

Tabel 4.22 Peralatan Pendukung Hydrogen Plant ................................................ 97

Tabel 4.23 Peralatan Pendukung Gas Oil Hydrotreating Unit ............................. 98

Tabel 4.24 Peralatan Pendukung Kerosene Hydrotreating Unit .......................... 98

Tabel 4.25 Peralatan Pendukung RCU ................................................................. 99

Tabel 4.26 Peralatan Pendukung Unsaturated Gas Concentration ....................... 99

Tabel 4.27 Peralatan Pendukung Propylene Recovery Unit .............................. 100

Tabel 4.28 Peralatan Pendukung Catalytic Condensation Unit ......................... 100

Tabel 5.1 Unit Utilitas ........................................................................................ 101

Tabel 8.1 Data Limbah Cair ............................................................................... 130

Tabel 8.2 Limbah B3 .......................................................................................... 137

Tabel 8.3 Sistem Blok di Area Laydown ........................................................... 141

Gambar 3.1 Peralatan Proses Crude Distillation Unit ......................................... 17

Gambar 3.2 PFD Amine Treatment Unit ............................................................ 22

Gambar 3.3 PFD Sour Water Stripper ................................................................. 25

Gambar 3.4 PFD Sulphur Plant ........................................................................... 28

Gambar 3.5 PFD Naphta Hydrotreating Process Unit ......................................... 30

Gambar 3.6 PFD Platforming Process Unit ........................................................ 31

Gambar 3.7 PFD Continuous Catalytic Regeneration ......................................... 34

Gambar 3.8 PFD PENEX Unit ............................................................................ 35

Gambar 3.9 Blok Diagram PENEX ..................................................................... 37

Gambar 3.10 PFD Atmospheric Residue Hydrodemetallization......................... 38

Laporan Kerja Praktik Ripa & Shabrina 3c

Laporan Kerja Praktik Ripa & Shabrina 3c