Laporan KP Nandra Merge Pertamina Ver Final

LAPORAN KERJA PRAKTEK
EVALUASI KINERJA HEAT EXCHANGER 140-E2 DAN 140-E3

PADA DELAYED COKING UNIT (DCU)
DI PT. PERTAMINA RU II DUMAI-RIAU
Periode: 01 Maret 2018 – 15 April 2018
Disusun Oleh:
NANDRA SAPUTRA
1407114799
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2018
LEMBAR PENGESAHAN
Evaluasi Kinerja Heat Exchanger 140 E2 dan 140 E3 pada Delayed Coking
Unit (DCU) di PT. Pertamina Refinery Unit II Dumai - Riau
1 Maret - 15 April 2018
Disusun Oleh
Nama : Nandra Saputra
NIM : 1407114799
Mengetahui, Menyetujui,
Lead of Process & Engineering Pembimbing Kerja Praktek
Fajar Basuki Julfikar Gilang Anfias
Menyetujui,
Ast. Manager HC Business Partner
Esti Budi Utami
Teknik Kimia
Universitas Riau
Pekanbaru
ii
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Riau
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah S.W.T yang telah melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya sehingga kegiatan Kerja Praktek (KP) yang dilanjutkan dengan
penulisan Laporan Kerja Praktek dengan judul “Evaluasi Kinerja Heat Exchanger
140 E2 dan 140 E3 pada Delayed Coking Unit (DCU) di PT. Pertamina Refinery
Unit II Dumai - Riau” dapat diselesaikan dengan baik.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih banyak kepada :

1. Orangtua, yang telah mendoakan dan memberikan dukungan baik moril
maupun materil agar penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik
2. PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai yang telah memberikan izin kepada
penulis untuk melakukan kerja praktek di perusahaannya.
3. General Manager PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai.
4. Fungsi HR yang telah membantu dalam proses kerja praktek di PT. Pertamina
(Persero) RU II Dumai.
5. Bapak Fajar Basuki selaku Lead of Process Engineering PT. Pertamina
(Persero) RU II Dumai.
6. Bapak Julfikar Gilang Anfias selaku pembimbing dari PT. Pertamina (Persero)
RU II Dumai dan seluruh Process Engineer PT. Pertamina (Persero) RU II
Dumai yang telah memberikan bantuan/ bimbingan selama masa kerja praktek.
7. Bapak Asri, selaku pembimbing selama di Diklat PT. Pertamina (Persero) RU
II Dumai.
8. Ibu Dra. Yusnimar, M.si., M.Phill selaku dosen pembimbing dari Universitas
Riau yang telah banyak memberikan pengarahan kepada penulis sebelum
melakukan kerja praktek.
9. Ibu Evelyn, ST.,MSc.,PhD, selaku koordinator kerja praktek yang telah
memberikan izin kepada penulis untuk melakukan kerja praktek.
10. Bapak Ahmad Fadli, PhD sebagai ketua jurusan Teknik Kimia Universitas
Riau.
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Nandra Saputra (1407114799) iii
Universitas Riau
11. Bapak Zulfansyah, ST.,MT, selaku Koordinator Program Studi Sarjana Teknik
Kimia Universitas Riau.
12. Rekan-rekan kerja praktek dari Universitas Riau, Universitas Islam Indonesia
dan Universitas Proklamasi 45.
13. Seluruh karyawan dan staff PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai khususnya
pada bagian Engineering and Development.
14. Rekan-rekan S1-Teknik Kimia Kelas C 2014 yang telah memberi semangat
dan dukungannya.
Dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini penulis mengharapkan kritik

dan masukan dari pembaca untuk menyempurnakan laporan ini agar dapat memberi
manfaat kepada orang banyak.
Dumai, April 2018
Nandra Saputra

Nandra Saputra (1407114799) iv
Universitas Riau
ABSTRAK
PT. Pertamina (Persero) merupakan sebuah Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
yang bertugas untuk mengelola penambangan minyak dan gas bumi di Indonesia
Kilang Pertamina RU II Dumai terdiri dari tiga unit produksi, yaitu Hydro
Skimming Complex (HSC), Hydro Cracking Complex (HCC) dan Heavy Oil
Complex (HOC). Produk Pertamina RU II Dumai yaitu produk BBM (Premium,
Kerosene, Automotive Diesel Oil (ADO), Aviation Turbin (Avtur) dan produk non-
BBM (LPG, Lube Base Oil (LBO) dan Green Coke). Green Coke merupakan
produk akhir dari proses pengilangan minyak bumi di PT. Pertamina (Persero) RU
II Dumai. Tugas khusus yang dilakukan adalah “Evaluasi Kinerja Heat Exchanger
140-E2 dan 140-E3 pada Delayed Coking Unit (DCU) di PT. Pertamina Refinery
Unit II Dumai - Riau”. Heat duty (Q) 140-E2 didapatkan data desain lebih besar
dari data aktual yaitu 24.233.215,59 btu/hr vs 23.573.884,16 btu/hr, Sedangkan
pada heat duty 140-E3 didapatkan nilai aktual lebih besar dari nilai desain yaitu
11.693.327,38 btu/hr vs 11.326.084,04 btu/hr. Koefisien perpindahan panas (UD)
pada 140-E2 dan 140-E3 didapatkan data aktual lebih kecil dari data desain nya
yaitu masing-masing 51,67 vs 60,33 btu/(hr)(ft2)(oF) dan 49,64 vs 55,14
btu/(hr)(ft2)(oF). Data pressure drop (ΔP) aktual dari 140-E2 dan 140-E3
didapatkan lebih rendah dari data desain nya yaitu masing-masing 0,5908 kg/cm2
vs 0,6343 kg/cm2 dan 0,4485 kg/cm2 vs 0,6719 kg/cm2. Data fouling factor (Rd)
aktual dari 140-E2 didapatkan lebih rendah dari data Rd desain nya yaitu 0,014 vs
0,0117 (hr)(ft2)(oF)/btu, Sedangkan untuk data Rd aktual dari 140-E3 didapatkan
lebih tinggi dari data Rd desain nya yaitu 0,0144 vs 0,0127 (hr)(ft2)(oF)/btu. Dari
hasil evaluasi heat exchanger 140-E2 dan 140-E3 maka perlu dilakukanya
monitoring secara kontinu terhadap kedua heat exchanger dan close monitoring
untuk heat exchanger yang sudah melebihi nilai desainnya seperti 140-E3, ini
dilakukan agar heat exchanger tidak sustain beroperasi diatas data desain-nya dan
untuk mencegah terjadinya fouling pada heat exchanger tersebut.
Kata Kunci : Heavy Oil Complex, Delayed Coking Unit, Heat Exchanger

Nandra Saputra (1407114799) v
Universitas Riau
DAFTAR ISI
Halaman Judul ...................................................................................................... i

Lembar Pengesahan ............................................................................................. ii
Kata Pengantar .................................................................................................. iii
Abstrak ....................................................................................................................v
Daftar Isi .............................................................................................................. vi
Daftar Gambar .................................................................................................. viii
Daftar Lampiran .................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2 Sejarah Pertamina Refinery Unit II Dumai ............................................... 3
1.3 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................ 6
1.4 Batasan Masalah Kerja Praktek ................................................................. 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 7
2.1 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai ..................................... 7
2.2.1 Bahan Utama ..................................................................................... 7
2.2.2 Bahan Penunjang ............................................................................... 8
2.2 Produk ...................................................................................................... 10
BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI ............................ 11
3.1 Proses I : HSC (Hydro Skimming Complex) .............................................11
3.1.1 Crude Distillation Unit (CDU) – Unit 100 ...................................... 11
3.1.2 Naphta Rerun Unit (NRU)- Unit 102 .............................................. 16
3.1.3 Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) – Unit 200 ............................. 17
3.1.4 Hydrobon Platforming Unit (PL-1) – Unit 301 .............................. 21
3.1.5 Platforming II (PL-II) – Unit 300 ................................................... 23
3.1.6 Continous Catalyc Regeneration (CCR) – Unit 310 ....................... 26
3.2 Proses II : HCC (Hydro Cracking Complex) ............................................30
3.2.1 Hydrocracker Unibon (HCU) – Unit 211/212 ................................ 31
3.2.2 Amine dan LPG Recovery - Unit 410 ............................................. 32
3.2.3 Hydrogen Plant (H2 Plant) – Unit 701/702 ..................................... 33
3.2.4 Sour Water Stripper (SWS) – Unit 840 ........................................... 37
3.2.5 Nitrogen Plant – Unit 300 ............................................................... 37
3.3 Proses III : HOC (Heavy Oil Complex) .....................................................38
3.3.1 High Vacuum Unit .......................................................................... 38
3.3.2 Delayed Coking Unit (DCU) .......................................................... 39
3.3.3 Distillate Hydrotreating Unit (DHDT) ............................................ 41
3.3.4 Coke Calciner Unit (CCU) ............................................................... 42
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................... 43
4.1 Utilitas .......................................................................................................43
4.1.1 Unit Penjernihan Air (Water Treatment Plant) ............................... 43
4.1.2 Unit Penyedia Uap (Boiler Plant) ................................................... 45
4.1.3 Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit) ....................................... 45
4.1.4 Unit Penyedia Udara Bertekanan .................................................... 46
4.1.5 Unit Penyediaan Fuel ...................................................................... 46

Nandra Saputra (1407114799) vi
Universitas Riau
4.1.6 Unit Penyediaan Power (Power Plant) ............................................ 46

4.2 Pengolahan Limbah ...................................................................................47
4.2.1 Unit Separator ................................................................................. 47
4.2.2 Unit Biotreatment ............................................................................ 48
4.2.3 Unit Sedimentasi ............................................................................. 48
BAB V SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN ................................... 43
5.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai ......................49
5.2 Peraturan Kerja ..........................................................................................55
5.2.1 Jam Kerja ........................................................................................ 55
5.3 Sarana dan Prasarana .................................................................................55
BAB VI TUGAS KHUSUS ................................................................................. 57
6.1 Pendahuluan ...............................................................................................57
6.2 Tinjauan Pustaka .......................................................................................58
6.3 Metode ......................................................................................................65
6.4 Hasil dan Pembahasan ...............................................................................73
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 75
7.1 Kesimpulan ...............................................................................................75
7.2 Saran ..........................................................................................................75
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 77

Nandra Saputra (1407114799) vii
Universitas Riau
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses CDU di RU II Dumai ..................................... 13

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses NRU di RU II Dumai ..................................... 17
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses NHDT di RU II Dumai.................................... 19
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Hydrobon PL-I Unit di RU II Dumai .............. 22
Gambar 3.5 Diagram Alir Platforming II (Unit-300) ........................................... 23
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses CCR-Platforming Unit di RU II Dumai ......... 27
Gambar 3.7 Diagram Alir Hydrocracker Unibon (HCU) .................................... 32
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses High Vacuum Unit di RU II Dumai ............... 39
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Delayed Coking Unit di RU II Dumai ............ 41
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) .................................... 49
Gambar 6.1 Klasifikasi Alat Penukar Panas Berdasarkan Transfer Prossesnya ... 59
Gambar 6.2 Fluidized-Bed Heat Exchanger ........................................................ 60
Gambar 6.3 Gas-liquid Exchanger ....................................................................... 61
Gambar 6.4 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Jumlah Fluidanya ........... 62
Gambar 6.5 Proses Pengolahan Gas Alam Melibatkan Multi Fluid Heat ............ 62
Gambar 6.6 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Bidang Kontak ....... 63
Gambar 6.7 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan ............. 63

Nandra Saputra (1407114799) viii
Universitas Riau
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude (SLC) ................................................ 7

Tabel 2.2 Spesifikasi Duri Crude Oil (DCO) ........................................................ 8
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai .................. 10
Tabel 3.1 Trayek Titik Didih Produk CDU .......................................................... 12
Tabel 4.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan Minyak Bumi ... 48
Tabel 6.1 Data Desain Heat Exchanger 140-E2 ................................................... 66
Tabel 6.2 Data Desain Heat Exchanger 140-E3.................................................... 67
Tabel 6.3 Data Aktual Heat Exchanger 140-E2 .................................................... 68
Tabel 6.4 Data Aktual Heat Exchanger 140-E3 .................................................... 68
Tabel 6.5 Hasil Perhitungan Data Aktual dan Data Desain .................................. 73

Nandra Saputra (1407114799) ix
Universitas Riau
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A Flowsheet dan Datasheet ............................................................ 78

LAMPIRAN B Perhitungan ................................................................................. 82
LAMPIRAN C Grafik dan Tabel Referensi ......................................................... 98

Nandra Saputra (1407114799) x
Universitas Riau
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kekayaan negara Indonesia seperti minyak bumi, gas alam, panas bumi dan
batu bara sangat melimpah. Hal ini jika dapat dimanfaatkan seluruhnya oleh negara
dapat mengantarkan Indonesia menjadi negara yang maju dalam segi energi. PT.
Pertamina (Persero) merupakan sebuah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
bertugas untuk mengelola penambangan minyak dan gas bumi di Indonesia.
Perusahaan ini berdiri sejak tanggal 10 Desember 1957 dengan nama PT
PERMINA. Pada tahun 1961, perusahaan ini berganti nama menjadi PN
PERMINA. Setelah bergabung dengan PN PERTAMIN pada tahun 1968, nama
perusahaan ini berubah menjadi PN PERTAMINA. Dengan bergulirnya Undang-
Undang No.8 Tahun 1971, sebutan perusahaan menjadi PERTAMINA. Sebutan ini
tetap dipakai setelah PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi PT.
PERTAMINA (PERSERO) pada tanggal 17 September 2003 berdasarkan Undang-
Undang Republik Indonesia Nomor 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi.
Berdasarkan UU No. 8 tahun 1971, Pertamina memiliki tugas utama sebagai
berikut:
1. Melaksanakan pengusahaan migas dalam arti seluas-luasnya guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah.
Dalam KEPPRES No. 11 Tahun 1990, tugas pokok Pertamina adalah

menyediakan BBM serta gas bumi untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri,
meliputi kebutuhan energi dan bahan bakar industri. Untuk melaksanakan tugas
tersebut, kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh Pertamina mencakup:

Nandra Saputra (1407114799) 1
Universitas Riau
1. Eksplorasi dan Produksi

Kegiatan ini mencakup upaya menemukan lokasi yang berpotensi bagi
penambangan minyak dan gas bumi serta penambangan dan proses produksi
menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.
2. Pengolahan
Kegiatan ini mencakup proses-proses untuk memurnikan, menyuling dan
mengolah gas dan minyak mentah menjadi bahan bakar atau produk
petrokimia.
3. Pembekalan dan Transportasi
Kegiatan ini terdiri dari kegiatan penampungan, penyimpanan,
pendistribusian serta pengapalan bahan baku ataupun produk akhir yang
siap dikirim.
4. Penunjang
Kegiatan ini mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya bagian-bagian di atas.
Dalam bidang pengolahan minyak bumi, saat ini PT. PERTAMINA

(Persero) memiliki 7 Refinery Unit yang tersebar di beberapa daerah di Indonesia.
Ketujuh Refinery Unit tersebut antara lain:
1. Refinery Unit I di Pangkalan Brandan, Sumatera Utara dengan kapasitas
5.000 Barrel/hari. Namun, Refinery Unit ini berhenti beroperasi sejak tahun
2007 karena ada permasalahan pasokan umpan.
2. Refinery Unit II di Dumai - Sei.Pakning, Riau dengan kapasitas 170.000
Barrel/hari.
3. Refinery Unit III di Plaju, Sumatera Selatan dengan kapasitas 134.000
Barrel/hari.
4. Refinery Unit IV di Cilacap, Jawa Tengah dengan kapasitas 350.000
Barrel/hari.
5. Refinery Unit V di Balikpapan, Kalimantan Timur dengan kapasitas
252.000 Barrel/hari.
6. Unit Produksi VI di Balongan, Jawa Barat dengan kapasitas 125.000
Barrel/hari.

Universitas Riau
7. Refinery Unit VII di Sorong, Papua dengan kapasitas 10.000 Barrel/hari.
1.2 Sejarah Pertamina Refinery Unit II Dumai

Pertamina RU II Dumai terdiri dari 2 buah kilang dengan kapasitas total
sekitar 170 MBSD, yaitu :
1. Kilang Minyak Putri Tujuh Dumai, dengan kapasitas 120 MBSD
2. Kilang Minyak Sei Pakning dengan kapasitas 50 MBSD
Kilang minyak Pertamina Refinery Unit II Dumai dibangun pada bulan

April 1969 atas kerjasama pemerintah Indonesia dengan Far East Sumitomo Japan.
Pembangunan kilang ini dikukuhkan dalam SK direktur utama Pertamina
No.334/Kpts/DM/1967. Pelaksanaan teknis pembangunan dilaksanakan oleh
kontraktor asing, yaitu:
1. IHHI ( Ishikawajima-Harima Heavy Industries) untuk pembangunan mesin
dan instalasi.
2. TAESEI construction, Co., untuk pembangunan konstruksi kilang.
Kilang Pertamina RU II Dumai selesai dibangun pada tanggal 8 September

1971 dengan nama Kilang Putri Tujuh. Unit yang pertama didirikan adalah Crude
Distilation Unit (CDU/100) yang dirancang untuk mengolah minyak mentah jenis
Sumatera Light Crude (SLC) dengan kapasitas 100 MBSD. Dari proses pengolahan
tersebut dihasilkan beberapa jenis produk BBM, seperti naphtha, kerosin, solar, dan
bottom product berupa 55%-volume Low Sulphur Wax Residu (LSWR) untuk
diekspor ke Jepang dan Amerika Serikat.
Pada tahun 1972, dilakukan perluasan Kilang Putri Tujuh untuk mengolah
bottom product menjadi bensin premium dan komponen migas. Perluasan ini
dilakukan dengan mendirikan unit-unit baru, yaitu Platforming Unit, Naphtha
Return Unit, Hydrocracker Unibon Unit, dan Mogas Component Blending Plant.
Perluasan selanjutnya dilakukan pada tanggal 2 April 1980 dengan
ditandatanganinya persetujuan perjanjian kerjasama antara Pertamina dan
Universal Oil Product (UOP) dari Amerika Serikat dengan kontraktor utama
Technidas Reunidas Centunion dari Spanyol berdasarkanlisensi proses dari

Universitas Riau
Universal Oil Product Company (UOP). Tahap-tahap pelaksanaan pembangunan

proyek tersebut antara lain:
1. Survei tanah dilaksanakan oleh SOFOCO (Indonesia) dan dievaluasi oleh
HASKONING (Belanda).
2. Penimbunan area dilaksanakan oleh PT. SAC Nusantara (Indonesia). Pasir
timbunan diambil dari laut di Sekitar Pulau Jentilik (± 8 km dari area
proyek) dengan cutter section dredger.
3. Pemancangan tiang pertama dilaksanakan oleh PT. Jaya Sumpiles Indonesia
dengan jumlah tiang pancang 18.000 dan panjang 706 km.
4. Pembangunan konstruksi unit-unit proses beserta fasilitas penunjang
dikerjakan oleh kontraktor utama Technidas Reunmidas Centunion Spanyol
yang bekerjasama dengan Pembangunan Jaya Group, dengan subkontraktor:
a. DAELIM (Korea) mengerjakan konstruksi: High Vacuum Unit, HC
Unibon Unit, Hydrogen Plant Unit, Naphtha Hydrotreater Unit, CCR
Platformer Unit, Delayed Coking Unit, Distillate Hydrotreater Unit, dan
Amine & LPG Recovery Unit.
b. HYUNDAI (Korea) mengerjakan konstruksi unit penunjang dan Offsite
Facilities yang meliputi Power Plant, Boiler Unit, Coke Calciner Unit,
Water Treated Boile, Waste Water Treatment Unit, Tank Inter
Connection dan Sewer System.
c. Pembangunan tangki-tangki penyimpanan dikerjakan oleh Toro Kanetsu
Indonesia.
d. Pembangunan fasilitas jetty dikerjakan oleh PT. Jaya Sumpiles
Indonesia.
e. Pembangunan sarana penunjang seperti pipa penghubung kilang lama
dan baru, gedung laboratorium, gudang Fire & Safety, perkantoran dan
perumahan karyawan dikerjakan oleh kontraktor-kontraktor Indonesia.
f. Setelah proyek perluasan ini selesai dibangun, kilang baru ini diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 16 Februari 1984 dan mencakup
beberapa unit proses, yaitu:

Universitas Riau
Setelah proyek perluasan ini selesai dibangun, kilang baru ini diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 16 Februari 1984 dan mencakup beberapa unit
proses, yaitu:
1. High Vacuum Unit (110)
2. Delayed Coking Unit (140)
3. Coke Calciner Unit (170)
4. Naphtha Hydrotreating Unit (200)
5. Hydrocracker Unibon (211/212)
6. Distillate Hydrotreating Unit (220)
7. Continous Catalyst Regeneration-Platforming Unit (300/310)
8. Amine-LPG Recovery Unit (410)
9. Hydrogen Plant (701/702)
10. Sour Water Stripper Unit (840)
11. Nitrogen Plant (940)
12. Fasilitas penunjang operasi kilang (utilitas)
13. Fasilitas tangki penimbun dan dermaga baru.
Pada bulan September 2006 di kilang Pertamina RU II Dumai dibentuk PT.

Patra SK yang merupakan perusahaan hasil kerjasama antara PT. Patra Niaga (anak
perusahaan Pertamina) dan SK Energy Asia (anak perusahaan SK Corporation).
Pada bulan November 2007 perusahaan tersebut melakukan proyek revamping unit
HVU (dari kapasitas 92,6 MBSD menjadi 106,0 MBSD) dan unit HCU (dari
kapasitas 5,6 MBSD menjadi 66,3 MBSD). Selain itu, dibangun juga LBO Plant
yang terdiri dari unit VDU (Vacuum Distillation Unit) dan CDW (Catalytic
Dewaxing Unit).
Kilang Minyak Sei Pakning dibangun pada tahun 1968 oleh Refining
Associater (Canada) Ltd atau Refican dan selesai pada tahun 1969, dengan
kapasitas desain 25 MBSD. Beberapa sejarah penting Kilang Sei Pakning:
1. Penyerahan kilang dari pihak Refican pada Pertamina pada tahun 1975
2. Peningkatan kapasitas produksi menjadi 35 MBSD pada tahun 1977

Universitas Riau
1.3 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari Kerja Praktek di kilang Pertamina RU II Dumai ini adalah:
1. Mendapatkan gambaran nyata pengoperasian sistem pemrosesan dan utilitas
untuk pengolahan minyak dan gas bumi.
2. Memahami dan dapat menggambarkan pola inti proses produksi pada
Pertamina RU II Dumai, meliputi:
a. Bahan baku utama maupun penunjang
b. Proses yang terjadi
c. Produk yang dihasilkan, meliputi produk utama, produk samping,
energi, dan limbah untuk industri proses pengolahan minyak dan gas
bumi.
3. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja, manajemen dan
penerapannya, dalam upaya mengoperasikan suatu sarana produksi,
termasuk pengenalan terhadap praktik–praktik pengelolaan dan peraturan-
peraturan kerja di Pertamina RU II Dumai.
4. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian Pertamina RU II Dumai.
1.4 Batasan Masalah Kerja Praktek

Batasan masalah kerja praktek ini adalah penjelasan tentang bahan dan
produk yang dihasilkan, alur proses, sistem pemroses dan instrumentasi yang
digunakan, utilitas, serta organisasi perusahaan. Sedangkan tugas khusus yang
dikerjakan adalah “Evaluasi Kinerja Heat Exchnager 140 E2 dan 140 E3 Pada
Delayed Cooking Unit (DCU) di PT. Pertamina RU II Dumai - Riau”.

Universitas Riau
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai

Bahan-bahan yang digunakan di kilang Pertamina (Persero) Refinery Unit
II Dumai ini terdiri dari bahan utama dan bahan penunjang. Bab ini akan membahas
mengenai kedua jenis bahan baku tersebut.
2.1.1 Bahan Utama

Bahan baku utama yang digunakan di Pertamina RU II Dumai adalah Minas
Crude Oil/Sumatra Light Crude (SLC) sebesar 80-85% volume dan Duri Crude oil
sebesar 15-20% volume dengan kapasitas rata-rata 120.000 BPSD. Kedua bahan
utama tersebut dihasilkan oleh PT Chevron Pacific Indonesia (PT. CPI). Spesifikasi
kedua bahan utama tersebut diperlihatkan oleh Tabel 2.1 dan Tabel 2.2.
Tabel 2.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude (SLC)

Sifat Nilai
Gravity, API° 35,3
Gravity, SG 0,8482
Sulfur, wt% 0,09
Total Nitrogen, ppm 1160
Hydrogen, wt% 13,5
Acid Number, mg KOH/g 0,06
Pour Point, °F / °C 100 / 38
Charact. Factor (K-FACTOR) 12,6
Viscosity, cSt at 40°C (104°F) 19,2
Viscosity, cSt at 50°C (122°F) 14,1
Vanadium, ppm 0,13
Nickel, ppm 9,5
MCR, wt% 2,86
Ramsbottom Carbon, wt% 2,78
Asphaltenes, (H.C7) wt% 0,34
Sumber: Chevron Corporation (2008)

Universitas Riau
Tabel 2.2 Spesifikasi Duri Crude Oil (DCO)

Sifat Nilai
Gravity, API° 20,8
Gravity, SG 0,9293
Sulfur, wt% 0,20
Total Nitrogen, ppm 3560
Hydrogen, wt% 12,2
Acid Number, mg KOH/g 1,12
Pour Point, °F / °C 50 / 10
Charact. Factor (K-FACTOR) 12,0
Viscosity, cSt at 40°C (104°F) 300
Viscosity, cSt at 50°C (122°F) 175
Vanadium, ppm 1,1
Nickel, ppm 32
MCR, wt% 6,81
Ramsbottom Carbon, wt% 6,32
Asphaltenes, (H.C7) wt% 0,05
Sumber: Chevron Corporation (2008)
2.1.2 Bahan Penunjang

Proses pengolahan minyak bumi di kilang Pertamina Refinery Unit II Dumai
juga menggunakan bahan-bahan penunjang, yaitu gas hidrogen, katalis, gas
nitrogen, air tawar, air laut, larutan Benfield, monoetanolamine (MEA), dan soda
kaustik.
1. Gas hidrogen (H2)
Gas hidrogen digunakan sebagai umpan dalam reaksi hydrocracking dan
hydrotreating. Gas ini diproduksi di H2 Plant yang terdapat dalam
Hydrocracker Complex (HCC) dengan spesifikasi kadar H2 minimal 97 %,
kadar CH4 maksimal 3%, kadar CO dan CO2 maksimal 50 ppm, serta bebas
sulfur dan nitrogen.
2. Katalis
Katalis digunakan untuk meningkatkan lajureaksi dan mengatur selektivitas
reaksi. Katalis-katalis yang digunakan di PT Pertamina RU II Dumai adalah:
a. Katalis TK-561, TK-437, TK-10 digunakan pada unit DHDT
b. Katalis Topsoe TK-523, TK-10, TK-441 yang berbasis magnesium
alumina spinel digunakan pada unit NHDT

Universitas Riau
c. Katalis Topsoe Hydrobon digunakan pada bagian Hydrobon, katalis

UOP R-16F (Pt) dan R-15F (Pt) digunakan pada bagian Platforming.
Kedua bagian tersebut terdapat pada unit Hydrobon Platforming PL-I
d. Katalis R-164 UOP digunakan pada unit CCR-Platforming II
e. Katalis DHC-8 digunakan pada unit Hydrocracker Unibon. Acid site
pada katalis ini adalah Al2O3. SiO2, sedangkan metal site-nya adalah Ni
dan Wolfram
3. Gas nitrogen (N2)
Gas nitrogen digunakan sebagai carrier gas pada proses start up dan shut
down pabrik serta media blanketting tangki. Gas ini dihasilkan oleh unit N2
Plant.
4. Air tawar
Air tawar digunakan untuk memproduksi steam, sebagai air pendingin, serta
untuk pengeboran dan pemotongan coke pada coke chamber unit DCU. Air
tawar diperoleh dari Sungai Rokan dan diolah terlebih dahulu di unit Water
Treatment Plant (WTP).
5. Air laut
Air laut digunakan sebagai media pendingin di heat exchanger. Air laut
diambil dari perairan Selat Rupat, diolah di water pond, dan langsung
dialirkan ke unit proses yang membutuhkan.
6. Larutan Benfield
Larutan Benfield digunakan sebagai absorber CO2 pada unit H2 Plant.
Larutan ini merupakan larutan elektrolit dengan komposisi 27 %-v K2CO3,
0,7 %-v V2O5, dan 3 %-v dietanolamin (DEA).
7. Soda Kaustik (NaOH)
Soda kaustik (NaOH) digunakan pada unit Sour Water Stripper (SWS)
untuk menetralkan air yang mengandung asam sehingga dapat dipergunakan
kembali dalam proses.

Universitas Riau
2.2 Produk
Beberapa jenis Bahan Bakar Minyak (BBM) yang telah diproduksi oleh
Kilang Pertamina RU II Dumai saat ini antara lain premium, jet petroleum grade,
aviation turbin, kerosin, dan Automotive Diesel Oil (ADO). Produk non-BBM yang
dihasilkan Kilang Pertamina RU II Dumai antara lain LPG dan Green Coke.
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai

No. Jenis Produk Juta BBL/thn % Volume
1 LPG 1,04 1,60
2 Avtur 3,10 4,75
3 Premium 9,60 14,70
4 Kerosin 14,77 22,62
5 Solar 22,59 38,73
6 Green Coke 0,20 0,30
Disamping mengolah produk-produk di atas, kilang PT. Pertamina (Persero)

RU II Dumai juga memproduksi fuel oil, fuel gas, dan air minum yang digunakan
untuk mensuplai keperluan kilang dan perumahan karyawan serta beberapa titik-
titik air untuk kebutuhan warga sekitar. Produk-produk yang dihasilkan Pertamina
RU II tersebut selanjutnya didistribusi ke berbagai daerah, antara lain:
1. Produk LPG, premium, kerosene, dan solar didistribusikan ke wilayah
pemasaran UPMS I meliputi Propinsi Nangroe Aceh Darusalam (NAD),
Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, dan sebagian wilayah UPMS II
Jakarta.
2. Produk avtur didistribusikan ke wilayah UPMS I Medan dan UPMS III
Jakarta.
3. Produk green coke didistribusikan untuk kebutuhan domestic dan ekspor.
Desain dan konstruksi Kilang Pertamina RU II Dumai telah menggunakan

teknologi tinggi sehingga aspek keselamatan kerja karyawan dan peralatan produksi
serta Refinery Unit limbah untuk program perlindungan lingkungan, telah dibuat
secara memadai dengan mengikuti standar internasional. Pertamina RU II dumai
telah memperoleh sertifikat ISO 14001 dan ISO 9001.

Universitas Riau
BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI
Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi didalamnya, proses
pengolahan umpan berupa minyak mentah yang masuk ke kilang PT.
PERTAMINA (Persero) RU II Dumai terbagi ke dalam tiga kompleks proses.
Ketiga kompleks proses tersebut adalah :
1. HSC (Hydro Skimming Complex)
2. HCC (Hydro Cracking Complex)
3. HOC (Heavy Oil Complex)
3.1 Proses I: HSC (Hydro Skimming Complex)

Hydro Skimming Complex (HSC) meliputi kilang lama (existing plant) dan
kilang baru (new plant). HSC ini terdiri dari pengolahan tingkat pertama (primary
process) dan pengolahan tingkat kedua (secondary process). Pada pengolahan
tingkat pertama fraksi-fraksi minyak bumi dipisahkan secara fisika kemudian
pengolahan tingkat kedua dilakukan untuk menyempurnakan produk dari
pengolahan tingkat pertama. Unit-unit yang terdapat dalam HSC meliputi:
1. Primary Unit
a. Crude Distillation Unit (CDU) / Topping Unit/ Unit 100
b. Naphta Rerun Unit (NRU ) / Unit 102
c. Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) / Unit 200
2. Secondary Unit
a. Hydrobon Platforming Unit (PL-I) / Unit 301
b. Platforming II (PL-II) / Unit 300
c. Continuous Catalyst Regeneration (CCR) – Platforming II (PL-II) /
Unit 300.
3.1.1 Crude Distillation Unit (CDU)-Unit 100

Fungsi utama dari unit ini adalah untuk memisahkan fraksi-fraksi dalam
crude oil berdasarkan perbedaan titik didih pada tekanan 1 atm. Proses pemisahan

Universitas Riau
yang digunakan berupa distilasi atmosferik dengan temperatur aliran masuk kolom
distilasi sebesar 330 oC. Kapasitas pengolahan unit CDU di kilang PT. Pertamina
(Persero) RU II Dumai hingga saat ini adalah sebesar 127 MBSD, dengan kapasitas
total pada perancangan sebesar 130 MBSD. Umpan minyak mentah yang diolah
oleh kilang Dumai berasal dari Sumatra Light Crude (SLC) dan Duri Crude Oil
(DCO) dengan perbandingan 85% dan 15% volum. Sementara kilang yang berada
di Sungai Pakning mengolah umpan minyak mentah sebanyak 50 MBSD dengan
komposisi umpan 90% volum Duri Crude Oil dan sisanya minyak dari sumber lain
(mixing oil).
Produk yang dihasilkan unit ini berupa Off Gas, Naphta, Light Gas Oil
(LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Long Residu. Off gas dapat digunakan sebagai
fuel gas sementara sisanya dibakar di flare, sebagian naphta diambil sebagai
produk, sedangkan sisanya diumpankan ke NRU (Naphta Rerun Unit) untuk diolah
lebih lanjut. LGO dan HGO diambil sebagai produk untuk komponen campuran
Automotive Diesel Oil (ADO), sedangkan Long Residu sebagian besar diumpankan
ke HVU (High Vacum Unit) untuk diolah lebih lanjut dan sisanya diambil sebagai
komponen campuran Low Sulphur Waxy Residu (LSWR) yang dapat digunakan
digunakan dalam fuel oil atau pun dijual sebagai umpan industri lainnya.
Tabel 3.1 Trayek Titik Didih Produk CDU

No. Produk Trayek didih, 0C
1. LPG <30
2. Naphta 40-150
3. Kerosene 150-250
4. LGO 250-300
5. HGO 300-350
6. LSWR >350
Fraksi-fraksi crude oil yang dihasilkan antara lain :

a. Gas 0.5% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
b. Straight Run Naphta 7,75% volume on feed diolah lebih lanjut di NRU.

Universitas Riau
c. Kerosene 15,7% volume on feed merupakan produk jadi LGO 9% volume

on feed sebagai komponen kerosene dan ADO.
d. HGO, komponen ADO 11,05% volume on feed.
e. Long residu 56% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses CDU di RU II Dumai
Crude oil yang akan diolah di CDU dipompakan oleh pompa 100 P-1 A/B/C
dari tangki penyimpanan. Crude oil dialirkan ke dalam serangkaian heat exchanger
(100 E-1 I s.d 7) untuk dipanaskan oleh aliran produk. Fungsi preheater ini adalah:
a. Meringankan beban heater 100-H-1 dalam memanaskan crude sampai ke
temperatur pemisahan yang diinginkan.
b. Mengurangi kebutuhan utilitas untuk mendinginkan produk ke tangki.
Untuk pengaturan pemanasan, bisa dilakukan dengan mengatur laju alir

media pemanas dari panel dengan mengatur laju alir media pemanas kerosene,
LGO, dan HGO produk. Jika terjadi kenaikan aliran crude oil, maka jumlah media
pemanas yang digunakan bisa ditambah untuk mencapai temperatur outlet
exchanger ke 100-H1 yang sama. Temperatur outlet exchanger dimonitor untuk

Universitas Riau
mengetahui tingkat kinerja exchanger. Jika temperatur yang dapat dicapai menurun,
maka ada indikasi HE mulai kotor oleh fouling, dan harus dilakukan cleaning.
Indikator lain yang selalu di monitor adalah tekanan outlet exchanger.
Indikator ini berfungsi sebagai pengaman exchanger dan heater 100-H1 dari
overpressure akibat tingginya kandungan air dalam crude oil. Selama pemanasan
di exchanger, air yang terkandung dalam crude akan menguap dan berekspansi
sehingga menaikkan tekanan. Nilai tekanan diharapkan tidak lebih dari 25 kg/cm2.
Di lapangan, untuk melindungi HE dari overpressure, line outlet crude oil pada HE
dilengkapi dengan Pressure Safety Valve (PSV).
Kandungan air di tiap tangki crude berbeda. Oleh karena itu, panel selalu
memonitor crude oil yang digunakan dari tangki mana (tarik full atau tarik gandeng
dari dua tangki) dan kandungan airnya. Jika kandungan air dari crude oil yang
digunakan terlalu tinggi (diharapkan kurang dari 0,5%-vol), maka tindakan yang
diambil adalah dengan mengurangi jumlah intake feed agar tekanan di exchanger
tidak melonjak dan beban dapur tidak meningkat. Namun, dengan turunnya intake
crude, maka akan mengurangi produk dan feed untuk unit lain. Oleh karena itu,
tindakan ini perlu dikoordinasikan dengan unit lain.
Di 100-H1, crude oil dari exchanger masuk dalam 8 pass yang alirannya
dikontrol oleh FC-102 s.d FC-109. Saat ini, posisi kontrol aliran crude inlet 100-
H1 dibuat manual dengan mengatur bukaan kontrol 100%. Hal ini dilakukan demi
kemudahan dan kestabilan operasi. Crude dinaikkan temperaturnya sampai 330oC
agar pemisahan di 100-T1 berlangsung dengan baik.
Kontrol fuel yang digunakan pada 100-H1 saat ini adalah kontrol fuel oil.
Jumlah fuel oil dikendalikan dari tekanannya, sehingga jika bukaan control valve
terlalu besar dapat menyebabkan tekanan fuel oil turun dan dapat mempengaruhi
bentuk flame pada burner. Diharapkan, tekanan fuel oil memiliki nilai antara 0,8-5
kg/cm2 agar bentuk flame bagus dan tidak menyentuh tube. Oleh karena itu, untuk
pengaturan fuel oil biasanya dikombinasikan dengan pengaturan bukaan valve fuel
oil di lapangan. Kenaikan fuel oil juga diiringi dengan penambahan atomizing
steam.

Universitas Riau
Trip sistem di 100-H1 menerima sinyal dari Pass 1 (FC-102), Pass 3 (FC-
104), Pass 5 (FC-106), dan Pass 7 (FC-108). Tiga dari empat pass ini terindikasi
too low flow, maka selenoid akan jatuh dan heater akan trip untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada tube. Jika hanya satu atau dua yang terindikasi low flow,
alarm akan berbunyi dan segera dilakukan tindakan untuk mengatur bukaan kontrol
valve crude inlet. Jika aliran belum tercapai, dapat dibantu dengan bukaan valve
bypass.
Kemudian, crude yang telah dipanaskan masuk ke 100 T-1 untuk difraksinasi
menjadi beberapa fraksi berdasarkan perbedaan rentang titik didihnya. Proses
fraksinasi dilakukan pada tekanan atmosferik dan temperatur sekitar 330oC. Fraksi
crude oil yang diperoleh antara lain overhead gas yang nanti dipisahkan menjadi
offgas dan naphta, kerosene, LGO, HGO, dan residu sebagai produk bottom.
Pemisahan di 100 T-1 juga dibantu dengan menggunakan stripping steam untuk
menurunkan tekanan parsial fraksi ringan sehingga lebih mudah menguap. Kolom
100 T-1 juga dilengkapi dengan pump around reflux untuk menjaga temperatur
pemisahan di side draw dan mengurangi lalu lintas uap-cair sehingga kolom tidak
memiliki diameter terlalu besar.
Aliran overhead gas didinginkan oleh kondesor 100-E8 dengan media sea
water sehingga menjadi aliran dua fasa dan kemudian ditampung di 100- D1. Fasa
cair adalah naphta yang dipompakan oleh 100- P2 A/B sebagian ke tangki dan
sebagian lagi kembali ke kolom sebagai refluks yang berfungsi untuk menjaga
temperatur top kolom 100-T1. Fasa gas dialirkan ke suction Joy Compressor 100
C-1 A/B untuk kemudian dialirkan ke Fuel Gas System dan sejumlah kecil dibuang
ke flare untuk menjaga tekanan kolom 100 T-1.
Fraksi kerosene, LGO, dan HGO dari 100-T1 masuk ke Stripper 100 T-2
A/B/C untuk dimurnikan dari fraksi-fraksi ringan yang terikut. Stripping dilakukan
dengan menggunakan steam. Kemudian, dialirkan ke preheater untuk didinginkan
dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Residu sebagai produk bottom sebagian
dialirkan ke 100-H2 oleh 100 P-9 untuk direboil dan dikembalikan ke kolom 100-
T1 untuk menjaga temperatur pemisahan di flash zone dan memperbanyak kontak

Universitas Riau
uap-cair agar pemisahan lebih tajam. Sisa residu dipompakan oleh 100 P-6 A/B
untuk diolah di HVU dan sebagian disimpan di tangki.
3.1.2 Naphta Rerun Unit (NRU)- Unit 102

Unit ini berguna memisahkan fraksi ringan dari straight run naphta pada
topping unit menjadi Light Naphta dan Heavy Naphta serta gas untuk bahan bakar
kilang (feed gas). Light Naphta tersebut disebut juga dengan istilah Low Octane
Mogas Component (LOMC) yang tidak mengandung olefin atau banyak
mengandung parafin. Light Naphta yang dihasilkan digunakan sebagai blending
component premium dengan jarak titik didih 30-80 oC, sedangkan Heavy Naphta
digunakan sebagai umpan Hydrobon Platforming Unit dengan jarak titik didih 80-
160oC. Prinsip dasar proses ini sama dengan Topping Unit yaitu pemisahan
berdasarkan titik didih.
Naphta Rerun Unit (NRU) merupakan unit yang berfungsi memisahkan
naphta produk CDU menjadi Light Naphta dan Heavy Naphta melalui proses
distilasi. Light naphta memiliki rentang titik didih 30-80oC sedangkan heavy naphta
80oC-160oC. Light Naphta diambil sebagai produk yang langsung disimpan ke
dalam tangki, sedangkan Heavy Naphta akan menjadi umpan untuk pengolahan
lebih lanjut dalam unit Hydrobon Platforming (PL-1). Kedua komponen ini
nantinya menjadi komponen yang digunakan dalam proses blending premium.
Kapasitas pengolahan NRU sebesar 8 MBSD dengan umpan nafta yang dihasilkan
oleh CDU, baik dari kilang Dumai maupun kilang Sungai Pakning. Produksi dari
unit ini antara lain:
a. Gas, sebagai bahan bakar kilang (feed gas)
b. Off gas yang digunakan sebagai fuel gas atau dibuang ke flare
c. Light Naphta, sebagai Low Octane Mogas Component (LOMC)
d. Heavy Naphta, sebagai umpan Hydrobon Platforming unit.
Naptha dari tangki ditarik dengan pompa NR P-1 dan dialirkan ke

heatexchanger (HE) ke tower T-1. Bottom produk dipompa dengan pompa P-2
kembali ke HE yang semula berfungsi untuk memanfaatkan panas, kemudian
dilanjutkan ke cooler dan diperoleh hasil Heavy Naptha.

Universitas Riau
Sebagian dari bottom produk dikembalikan ke kolom yang sebelumnya

masuk di boiler. Dari atas kolom, gas dimasukkan ke kondensor dan cairannya
ditampung dalam drum D-1 kemudian dipompakan kembali ke atas kolom dan
sebagian didinginkan pada cooler dan hasilnya diperoleh sebagai Light Naptha. Gas
masuk ke kondensor, liquidnya ditampung dalam drum D-1 dan dikembalikan ke
top splitter dengan pompa untuk sirkulasi saja seperti terlihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses NRU di RU II Dumai
3.1.3 Naphta Hydrotreating Unit (NHDT)- Unit 200

Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) berfungsi menghilangkan impuritis
seperti sulfur, oksigen dan nitrogen, serta menjenuhkan olefin yang terdapat dalam
stabilized naphta dari Delayed Coker dan naphta dari Hydrocracker dengan
bantuan katalis TK-527, TK 441, TK 10. Kandungan sulfur dan nitrogen meksimal
dalam umpan platformer masing-masing 0,5 ppm untuk mencegah keracunan
katalis. Umpan NHDT adalah cracked naphta dari Delayed Coking Unit (DCU),
Heavy Naphta dari Hydrocracker Unibon (HCU) dan Naphta dari Destillate

Universitas Riau
Hydrotreating Unit (NHDT). Reaksi yang terjadidalam unit ini adalah sebagai
berikut:
a. Penghilangan Sulfur : RSH + H2 → RH + H2S
b. Penghilangan Nitrogen : CH3NH2 + H2 → CH4 + NH3
c. Penghilangan Oksigen : C6H5OH + H2 → C6H6 + H2O
d. Penjenuhan Olefin : R = R + H2 → RH – RH
e. Penghilangan Klorida : R – Cl + H2 → RH + HCl
NHDT mengolah umpan berupa naphta yang berasal baik dari CDU, DCU
maupun HCU dengan kapasitas pengolahan sebesar 10,1 MBSD. Produk yang
dihasilkan oleh unit ini adalah:
a. Gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas
b. Light Naphta, sebagai Low Octane Mogas Component untuk campuran
bensin
c. Heavy Naphta, sebagai umpan CCR-Platforming Unit (PL-II).
Naphta berupa umpan cair yang dipompakan dari Feed Surge Drum yang
dicampur dengan gas kaya hidrogen dan melalui ’Combined Feed Reactor Effluent
Exchanger’ dimana umpan menerima panas dari reaktor effluent mengalami
pendinginan. Kemudian umpan berupa gas dipanaskan lagi di Charge Heater
hingga mencapai temperatur reaksi. Alur proses di unit NHDT terlihat pada Gambar
3.3.
Feed unit NHDT adalah Naphta dari Unibon, Crack Naphta dari Coker, dan
Naphta dari tangki. Naphta dari tangki diatur berdasarkan level yang terbaca oleh
LC-7 pada 200-V4 Feed Surge Drum. Jika level belum mencapai set point (65%),
maka ditambahkan naphta dari tangki (TK-05). Level ini dijaga agar operasi di
NHDT stabil dan menjaga NPSH pompa 200-P-1 A/B. Crack naphta dari Coker
memiliki kandungan impuritis dan olefin yang tinggi dibandingkan naphta dari
Unibon.Oleh karena itu, jumlahnya dibatasi sekitar 30% dari komposisi umpan
NHDT.

Universitas Riau
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses NHDT di RU II Dumai
Press 200-V-4 dijaga oleh PC-6 (11 kg/cm2) dengan sistem split valve. PCV-
6 A mengalirkan gas dari 200-V8 ke 200- V4, sedangkan PCV-6 B mengalirkan
gas dari 200-V4 ke Fuel Gas System.
a. Pada rentang bukaan control 0-50 %, valveA berada pada posisi open
sedangkan valve B akan berada pada posisi close.
b. Pada rentang bukaan control 50-100 %, valveA akan berada pada posisi
close sedangkan valve B berada pada posisi open.
Tujuan dari penggunaan split valve ini adalah agar perubahan-perubahan

yang terjadi saat press dijaga berjalan dengan lancar dan operasi berjalan dengan
stabil. Press 200-V4 dijaga untuk melindungi pompa dari kavitasi, dan membantu
meringankan beban 200-P1 A/B untuk menaikkan press feed ke press yang
dibutuhkan untuk reaksi.
Naphta umpan reaktor kemudian dialirkan oleh 200 P-1 A/B untuk
dipanaskan di 200 E-1 Combine Feed Exchanger dengan memanfaatkan panas
produk reaksi dan dipanaskan di 200 H-1 Charge Heater sampai ke temperatur yang
dibutuhkan reaksi (300oC). Sebelum masuk ke 200-E1, naphta umpan dicampur
dengan Recycle Gasyang berasal dari kompresor 200 C-1 A/B. Jika flow recycle
gas terlalu rendah (<3UF) maka Charge Heater 200 H-1 akan trip. Fungsi Recycle

Universitas Riau
gas adalah menyediakan hidrogen untuk konsumsi reaksi hydrotreating dan

menjaga stabilitas katalis dengan menurunkan coking rate akibat adanya reaksi
hydrocraking.
Jika pompa 200-P1 A/B trip dan gagal untuk over pompa, maka feed NHDT
ditarik dari TK-06 yang dipompakan oleh 200-P8. Pada kondisi ini, unit NHDT dan
Pl-II berada pada kapasitas minimum.Naphta dari TK-06 merupakan trated naphta
produk NHDT yang diisikan sebagian ke TK-06 selama operasi normal sampai
pada level tertentu (90%) untuk keperluan startup dan emergency.
Kemudian campuran umpan masuk ke reaktor 200-V1 dan mengalami reaksi
hydrotreating. Reaksi terjadi pada permukaan fixed bed katalis dan berlangsung
dalam fasa uap. Reaksi bersifat eksotermis sehingga terjadi kenaikan temperatur
dari inlet ke outlet reaktor karena panas yang dihasilkan reaksi diserap oleh fluida
proses. Dengan sifat reaksi yang eksotermis, maka jika kenaikan temperatur tidak
dikendalikan dapat menyebabkan temperatur run away dan dapat merusak katalis
dan material vessel. Untuk melindungi reaktor dari temperatur run away, reaktor
dilengkapi dengan aliran gas quench yang merupakan recycle gashasil kompresi di
200-C1 A/B. Perbedaan temperatur reaktor dijaga agar tidak lebih dari 45oC.
Produk reaksi dari reaktor dialirkan ke 200-V5 untuk memisahkan gas hasil
dan sisa reaksi dari cairan naphta pada tekanan tinggi (50 kg/cm2). Gas merupakan
gas kaya hidrogen dengan sedikit kandungan hidrokarbon ringan produk
crackingdidalam reaktor. Gas ini dialirkan ke 200-V9 untuk dikompresi di Recycle
Gas Compressor 200-C1 A/B dan dialirkan kembali untuk dicampurkan dengan
naphta umpan dan untuk aliran quench-ing reaktor.
Gas dari 200-V5 dikompresi di 200 C-1 A/B untuk dinaikkan tekanannya agar
dapat dicampur dengan naphta umpan. Selain itu, gas juga digunakan untuk
quenching reaktor dan sebagian dikirim kembali ke 200-V5 untuk menjaga
tekanannya. Kekurangan gas akibat konsumsi reaksi disupply dengan make upgas
dari unit 300-Platforming dengan acuan tekanan 200 V-5 tetap 50 kg/cm2.
Produk cair dari reaksi kemudian di alirkan ke 200 V-2 Naphta Stripper untuk
memisahkan gas-gas impuritis (H2S, NH3) dari naphta. Gas-gas ringan (H2, C1, C2)
telah dipisahkan di 200 V-5 pada tekanan tinggi untuk menjaga gas-gas impuritis

Universitas Riau
tetap berada dalam fasa cair dan bercampur dalam aliran naphta sehingga tidak
terikut ke suction Recycle Gas Compressor 200- C1 A/B.
Pemisahan didalam Naphta Stripper terjadi pada tekanan yang lebih rendah
dari 200 V-5 dan temperatur yang lebih tinggi dari 200 V-5. Kondisi ini dibuat
sedemikian rupa karena sifat gas yang terlarut dalam cairan akan lebih mudah
menguap pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Dengan demikian, gas-gas
impuritis akan lebih mudah terpisah dari aliran naphta. Pada aliran overhead
Naphta Stripper, diinjeksikan unicor untuk mencegah korosi line akibat gas-gas
impuritis yang bersifat asam.
Gas produk atas Naphta Stripper dikirim ke unit Amine LPG untuk
ditreatment lebih lanjut.Sedangkan treatednaphta yang merupakan bottom produk
Naphta Stripper dialirkan ke 200- V3 Naphta Splitter untuk memisahkan Light
Naphta dan Heavy Naphta. Pada kolom inilah pengaturan RVP Light Naphta yang
menjadi target operasi di NHDT. Pemisahan dilakukan pada tekanan lebih rendah
dari tekanan pada kolom 200-V2 Naphta Stripper agar Light Naphta lebih mudah
teruapkan. Uap light naphta di overhead kolom dibagi menjadi dua aliran, aliran
pertama masuk ke kondensor sebelum masuk ke receiver, dan aliran kedua
langsung masuk ke receiver dalam fasa uap melalui suatu control valve. Beda
tekanan antara kedua aliran tersebut dijaga dengan memainkan bukaan control
valve sehingga tekanan kolom terjaga. Hal ini dilakukan karena umpan yang masuk
ke 200- V3 sudah tidak mengandung gas.
3.1.4 Hydrobon Platforming Unit (PL-1)- Unit 301

Heavy Naphta yang dihasilkan Naphta Rerun Unit masuk sebagi umpan
dalam Platforming I (PL-I). Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu Hydrobon dan
Platforming. Hydrobon berfungsi untuk memurnikan Heavy Naphta dari NRU
dengan cara hidrogenasi dengan katalis Topsoe TK-525 dan TK-551 untuk
menghilangkan kontaminan seperti senyawa-senyawa olefin dan logam-logam lain
yang dapat meracuni katalis. Platforming bertujuan untuk mengubah naphta oktan
rendah (54) menjadi naphta oktan tinggi melalui penataan ulang struktur molekul
hidrokarbon menggunakan panas dan katalis. Proses dalam subunit ini berlangsung

Universitas Riau
pada reaktor bertekanan 28-30 atm dengan temperatur ± 487oC. Kapasitas

pengolahan Hydrobon sebesar 6,2 MBSD. Hydrobon Platforming Unit ini
memproduksi LPG dan reformat.
Reaksi utama yang terjadi pada unit Platforming adalah dehidrogenasi,
Hydrocracking parrafin, isomerisasi, dehidrosiklisasi paraffin. Berikut persamaan
reaksinya:
1. Dehidrogenasi : C6H11CH3 → C6H5CH3 + H2
2. Hydrocracking paraffin : C8H8 + H2 → C5H12 + C3H8
3. Isomerisasi : C6H12 → C2H5 – CH(CH3) – C2H5
4. Dehidrosiklisasi paraffin : C7H16 → C7H14 + H2
Umpan yang diolah unit ini berupa heavy naphta yang berasal dari NRU.
Produk yang dihasilkan di antaranya adalah off gas yang digunakan untuk fuel gas
dan sisanya dibuang ke flare, gas H2 dengan kemurnian 75 % yang digunakan
sebagai recycle gas dalam proses, LPG (Liquified Petroleum Gas), yang dikirim ke
LPG Recovery Unit, dan yang utama berupa reformate (ON:93), sebagai komponen
campuran premium.
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Hydrobon PL-I Unit di RU II Dumai

Universitas Riau
3.1.5 Platforming II (PL-II)- Unit 300

Unit ini direncanakan untuk mengolah Heavy Naphta dari Naphta
Hydrocrakcer agar menghasilkan mogas komponen beroktan tinggi (93) dengan
bantuan katalis UOP R-164. Reactor Platforming mempunyai 3 buah reaktor yang
tersusun seri secara vertikal dengan temperatur 525oC dan tekanan 10 kg/cm2.
Kapasitas pengolahan ini sebesar 8,9 MBSD. Reaksi-reaksi yang terjadi didalam
reaktor ini adalah Dehydrogenasi, Hydrocracking, Isomerisasi, dan
Dehydrosklisasi. Pada CCR, unit ini dirancang untuk meregenerasi katalis
bimetalik R-164 yang digunakan di Platforming secara terus menerus karena
selama proses yang terjadi di Platforming, katalis mengalami deaktivasi akibat
keracunan dan pembentukan coke. CCR dirancang dengan kapasitas sebesar 136
kg/jam. Produk-produk yang dihasilkan :
a. Gas sebagai umpan Hydrobon Plant, NHDT, DHDT
b. LPG
c. Reformate/ komponen utama pembentukan mogas
d. Hydrogen Plant.
Gambar 3.5 Diagram Alir Platforming II (Unit-300)

Universitas Riau
Umpan adalah Heavy Naphta dari NHDT dengan spesifikasi,

1. Kandungan senyawa sulfur di bawah 0,5 ppm
2. Kandungan senyawa nitrogen di bawah 0,5 ppm
3. Initial Boiling Point 82-85oC
Umpan yang dicampur dengan recycle gas mengalami pemanasan sampai

pada temperatur yang dibutuhkan untuk berlangsungnya reaksi (525oC). Aliran
combine feed kemudian dipanaskan di 300-E1 Combine Feed Exchanger untuk
mengurangi beban Charge Heater 300-H1 dalam menaikkan temperatur umpan
mencapai temperatur reaksi yang dibutuhkan. Pemanasan dilakukan dengan
memanfaatkan panas yang dimiliki oleh aliran produk hasil reaksi di reaktor No. 3
300-V3.
Laju alir naphta dikendalikan oleh FV-68. Pada inlet 300- E1, terdapat line
SUBP yang pada kondisi normal, kerangan SUBP berada dalam kondisi terblok.
Line SUBP terhubung langsung ke kolom Debutanizer 300-V6 dan digunakan saat
startup selama sirkulasi feed sebelum mencapai temperatur cut in,dan saat keadaan
emergency yang menyebabkan supply gas terhenti.
Heater 300-H1/2/3 berfungsi untuk memanaskan umpan reaktor agar reaksi
konversi menjadi senyawa aromatik dapat berlangsung dengan baik.Panas yang
dibawa oleh aliran umpan menyediakan energi yang dibutuhkan oleh reaksi
endotermis. Interheater 300-H2/3 berfungsi untuk menaikkan kembali temperatur
fluida proses karena selama reaksi terjadi penurunan reaksi akibat panas yang
dikandung fluida proses diserap untuk reaksi. Jika temperatur tidak dikembalikan
ke 525oC, konversi kesetimbangan reaksi akan menurun dan reaksi berjalan lambat
sehingga dengan LHSV yang sama konversi reaksi akan rendah. Heater 300-H1/2/3
memiliki sistem trip sebagai berikut :
a. Karena flow inlet ke 300-H1/2/3 berupa gas, maka trip sistemnya tergantung
dari flow recycle gas dari Recycle Gas Compressor 300-C1. Jika
flowrecyclegas kurang dari 3 UF, maka heater trip.
b. Jika flow air umpan boiler Steam Generator kurang dari 3 UF, maka heater
trip.

Universitas Riau
c. Jika tekanan atomizing steam rendah, maka burner Fuel oilakantrip.

Namun, tidak mentripkan dapur karena masih ada burner Fuel Gas.
Jika tekanan pilot gas rendah, heater trip.Didalam reaktor, terjadi reaksi
konversi senyawa paraffin menjadi naphthen dan senyawa naphthen menjadi
aromatik. Kandungan senyawa aromatik ini yang menyebabkan Octane Number
dari reformat tinggi. Selain reaksi tersebut, terjadi juga reaksi hydrocracking,
demetilasi, dan dealkilasi yang laju reaksinya bergantung pada kondisi
keseimbangan katalis (Pt-Cl), dan kondisi operasi yang digunakan.
Jika diamati, dari reaktor No.1 sampai No.3, temperatur outlet reaktor
semakin tinggi sehingga delta temperatur reaktor semakin rendah. Hal ini
disebabkan oleh :
a. Reaksi yang diharapkan banyak terjadi didalam reaktor Platforming adalah
reaksi dehidrogenasi naphthen dan dehidrosiklisasi paraffin yang dapat
meningkatkan Octane Number. Kedua reaksi ini bersifat endotermis.
Namun, terjadi juga reaksi samping yaitu reaksi hydrocracking yang
menkonversi paraffin menjadi hidrokarbon ringan dan reaksi ini bersifat
eksotermis.
b. Pada reaktor 1 dan 2, reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi terjadi
sangat dominan dan cepat, sehingga secara keseluruhan kinetika reaksi
besifat endotermis. Reaksi endotermis membutuhkan energi untuk bereaksi.
Energi tersebut diambil dari panas yang dikandung oleh fluida proses itu
sendiri, sehingga fluida proses mengalami penurunan temperatur.
c. Pada reaktor 3, jumlah paraffin yang dapat terkonversi menjadi naphthen
berkurang dan naphthen telah terkonversi semua menjadi aromat. Dengan
demikian, reaksi hydrocraking yang bersifat eksotermis mulai
menyeimbangi reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi. Kinetika reaksi
secara keseluruhan di reaktor 3 ini tergantung dari keadaan katalis dan
kondisi operasi, sehingga bisa jadi kinetika total bersifat endotermis atau
eksotermis. Karena jumlah reaksi hydrocraking mulai banyak, panas yang
dihasilkan oleh reaksi hydrocracking diserap oleh fluida proses sehingga
menaikkan temperatur outlet dan menurunkan delta temperatur di reaktor 3.

Universitas Riau
Produk keluaran reaktor 300-V3 kemudian didinginkan di 300-E1 sehingga

terbentuk dua fasa, cair dan gas. Produk reaksi dari reaktor Platformer adalah:
a. Gas produk reaksi: H2, C1, C2, C3, C4, Cl (Kaya H2)
b. Liquid produk reaksi: C3, C4, C5+ (Kaya C5+)
Pemisahan pertama produk gas dan produk liquid dilakukan di 300-V4.

Sebagian gas masuk ke suction Recycle Gas Compressor 300-C1 untuk dikirim ke
inlet 300-E1 untuk dicampur dengan feed Heavy Naphta reaktor dan dikirim ke
310-CCR untuk purging katalis. Sebagian gas dikirim ke 300-V14 untuk dikurangi
kadar HCl-nya dan kemudian dikompresi di 300- C2 A/B untuk dialirkan ke 300-
V5. Sedangkan produk liquid dialirkan ke suction pompa 300- P1 A/B dan
dicampur dengan aliran discharge kompresor 300-C2 A/B untuk dialirkan ke 300-
V5. 300- V5 HP separator memiliki dua fungsi yaitu:
1. Untuk merecovery LPG dari aliran gas sehingga gas hidrogen lebih murni
dan jumlah LPG produk meningkat.
2. Memberikan tekanan pada gas yang akan dialirkan sebagai make up gas unit
lain.
Gas yang keluar dari 300-V5 adalahnet gas dengan kemurnian hidrogen
lebih tinggi yang nantinya akan dikirim ke NHDT, DHDT, CCR dan H2Plant.
Produk cair dialirkan ke kolomDebutanizer 300-V6 untuk merecovery LPG dari
reformat. Pemisahan dilakukan pada tekanan yang lebih rendah dari tekanan 300-
V5 agar fraksi LPG dalam reformat lebih mudah menguap. Pada section ini
dilakukan pengaturan untuk RVP Reformat dan kandungan C2/C5+ dalam LPG agar
sesuai spesifikasi.
3.1.6 Continous Catalytic Regeneration (CCR)-Unit 310

Continous Catalytic Regeneration (CCR) merupakan unit yang berfungsi
untuk meregenerasi katalis yang digunakan dalam platforming (PL-II) secara
kontinu.Hal ini dilakukan karena terjadinya deaktivasi katalis akibat racun dan
pembentukan coke. Kapasitas regenerasi katalis dalam unit CCR adalah sebesar 136
kg/jam dengan peralatan utama yaitu Regen Tower, Lock Hopper 1 & 2, dan Lift
Engagers 1 & 2. Proses regenerasi katalis ini dimulai dengan pengumpulan katalis

Universitas Riau
dari Platformer Reactor di Catalyst Collector untuk selanjutnya masuk ke Lock

Hopper 1. Lift Engagers 1 berfungsi untuk menaikkan katalis ke Reagen Tower.
Lift gas yang digunakan adalah N2. Didalam Regent Tower, katalis dibakar dengan
O2 sampai dengan 510oC.Lock Hopper 1 & 2 digunakan untuk mengatur ketinggian
katalis di rektor dan di Regen Tower. Untuk menaikkan katalis hasil regenerasi,
digunakan Lift Gas Hydrogen di Lift Engagers 2.
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses CCR-Platforming Unit di RU II Dumai
a. Aliran gas bakar, gas purging dan fungsinya: Sistem pemindahan dan
Sistem regenerasi
Sistem pemindahan
1. Gas yang digunakan dalam sistem pemindahan adalah Recycle gas dari
kompresor 300-C1, nitrogen, dan booster gas dari kompresor 300-C2 A/B.
Gas ini digunakan untuk purging dan mengatur tekanan.
2. Pada pemindahan spent katalis, katalis kolektor dan LH 1 diberikan tekanan
oleh recycle gas agar perbedaan tekanan di kedua vessel tersebut sebesar
0,09 kg/cm2. Tujuannya supaya katalis turun dari katalis kolektor ke LH 1
dengan melayang sehingga mengurangi gesekan yang akan mengurangi

Universitas Riau
surface area katalis. Aliran recycle gas yang masuk ke katalis kolektor juga
mencegah turunnya katalis dari reaktor selama proses loading LH 1.
3. LH 1 melakukan loading sampai pada level yang ditentukan sesuai dengan
waktu yang ditetapkan. Jika dalam waktu yang ditetapkan level tidak
tercapai, maka long cycle alarmakan berbunyi dan loading katalis akan
terhenti jika waktu long cycle sudah habis.
4. Sebelum melakukan unloading, katalis dalam LH 1 akan dipurge
menggunakan gas nitrogen untuk menghilangkan uap-uap hidrokarbon agar
tidak terbawa ke regen tower. Jika ada uap hidrokarbon terbawa ke regen
tower, maka akan meningkatkan temperatur di regen tower karena uap
hidrokarbon akan ikut terbakar dalam regen zone. Akibatnya, kandungan
karbon yang keluar dari regen zone tidak sesuai spesifikasi dan akan terbawa
ke chlorination zone, terbakar, dan menaikkan temperatur regen tower.
5. Katalis kemudian dipindahkan ke sistem regenerasi menggunakan gas
nitrogen dengan cara difluidisasikan.
6. Pada pemindahan regenerated katalis, purging dilakukan menggunakan
booster gas yang memiliki kemurnian hidrogen tinggi. Sebelum unloading
LH 2, katalis di purge dengan menggunakan nitrogen untuk menghilangkan
oksigen. Kemudian katalis dipindahkan oleh LE 2 ke reduction zone
menggunakan booster gas yang sekaligus akan mereduksi sisi metal katalis.
Sistem regenerasi
1. Gas yang terlibat dalam sistem regenerasi adalah nitrogen dan udara.
2. Nitrogen digunakan untuk :
a. Menjaga beda tekan antara DH dengan regen zone agar katalis tetap
bisa mengalir secara gravitasi. Nitrogen yang digunakan adalah aliran
dari LE 1 yang membawa katalis ke DH, kemudian diisap oleh blower
310-CM3 untuk sebagian dikembalikan ke LE 1 melewati Dust
Collector untuk mengendapkan debu-debu katalis, dan sebagian lagi
dikembalikan ke DH untuk menjaga tekanan didalamnya.
b. Purging SH untuk menghilangkan oksigen yang terikut katalis.
c. Atomizing PDC yang diinjeksikan ke chlorination zone.

Universitas Riau
3. Udara diinjeksikan untuk melangsungkan reaksi pembakaran, mensupply

kebutuhan oksigen di chlorination zone dan mengeringkan katalis yang
sudah diregenerasi.
4. Laju alir udara diatur dengan menggunakan acuan O2Analyzer (AR-383) di
regen zone 1,3%-mol untuk menjaga temperatur regen tower. Kandungan
oksigen di regen tower telah terkondisikan sesuai dengan kebutuhan operasi
dengan mensirkulasikan gas hasil bakar. Gas hasil bakar dari regen zone
diisap oleh blower 310-CM-2 dan dikembalikan ke regen tower setelah
sebagaian gas diventing untuk menjaga level oksigen dan tekanan di regen
tower. Sebelum dikembalikan, gas didinginkan terlebih dulu menggunakan
udara yang diisap oleh 310-CM-4 dan kemudian dipanaskan oleh 310-H-2
untuk menyesuaikan dengan temperatur masuk ke regen tower. Gas hasil
bakar dari chlorination zone diisap oleh blower 310-CM-1 dan
dikembalikan ke tower setelah dipanaskan di 310-H-1 dan dicampur dengan
uap PDC. Sebagian gas dari chlorination zone dialirkan ke regen zone untuk
diventing.
5. Udara dapat diinjeksikan di dua lokasi, yaitu di zona pengeringan dan di
aliran suction 310-CM-2. Dua lokasi injeksi ini berkaitan dengan sistem
regenerasi katalis yaitu upper air dan lower air. Regenerasi dengan
menggunakan upper air dilakukan jika umpan dikategorikan sebagai black
catalyst dengan kandungan karbon sekitar 4%-wt. Jika kandungan karbon
pada katalis sudah turun sekitar 2%-wt, maka regenerasi dilakukan dengan
menggunakan lower air. Injeksi udara untuk upper air dilakukan di suction
310-CM-2 dan injeksi udara untuk lower air dilakukan di zona pengeringan.
Perbedaan kondisi antara upper air dan lower air terletak pada kandungan
oksigen di regen zone. Jika kandungan karbon cukup tinggi, maka perlu
dilakukan pembakaran lebih banyak untuk menguranginya. Dengan injeksi
di suction 310-CM-2, kandungan oksigen dapat lebih tinggi dan
pembakaran bisa ditingkatkan.

Universitas Riau
b. Master control: Level Red Zone-DH

Kerja LH baik LH 1 maupun LH 2 dilakukan berdasarkan acuan level katalis
di reduction zone dan DH. Level di kedua lokasi ini harus balance agar
operasi di reaktor dan regenerator berjalan dengan baik. Pada saat LH 1
ready, LH menunggu perintah pengisian katalis ke DH jika level katalis di
DH sudah rendah. Begitu pun saat LH 2 ready, LH menunggu perintah
pengisian katalis ke reduction zone jika level katalis di reduction zone
rendah. Namun, jika level katalis di reduction zone terlalu rendah, maka
sistem di LH 1 terhenti untuk menjaga level katalis di reaktor sehingga
reaksi di reaktor berlangsung dengan baik. Pada kondisi ini, walaupun level
di DH rendah LH 1 tidak akan bekerja untuk memindahkan katalis ke DH.
c. Trip system
Unit 310-CCR memiliki sistem yang mengautotrip unit jika terjadi
kegagalan. Penyebab-penyebab unit 310-CCR trip antara lain :
1. Temperatur gas regenerasi mencapai nilai maksimum.
2. Temperatur gas klorinasi mencapai nilai maksimum.
3. Aliran gas regenerasi terlalu rendah.
4. Aliran gas klorinasi terlalu rendah.
5. Perbedaan tekanan antara DH dan regen tower terlalu rendah.
6. Aliran purge ke SH terlalu rendah.
7. Udara pembakaran yang rendah.
8. Analyzer hydrogen-hydrocarbon.
3.2 Proses II:HCC (Hydrocracking Complex)

Hydrocrakcing Complex merupakan salah satu proyek perluasan Kilang
Pertamina RU II Dumai, HCC ini didesain oleh Universal Oil Product (UOP). Unit-
unit yang terdapat dalam HCC :
1. Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit 211 dan Unit 212
2. Amine and LPG Recovery-Unit 410
3. Hydrogen Plant-Unit 701 dan Unit 702
4. Sour Water Stripper-Unit 840

Universitas Riau
5. Nitrogen Plant-Unit 300
3.2.1 Hydrocracker Unibon (HCU)- Unit 211/212

Unit Hydrocracker Unibon berfungsi mengolah Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO) yang berasal dari HVU dan Heavy Cooker Gas Oil (HCGO) yang berasal
dari DCU menjadi fraksi yang lebih ringan melalui reaksi Hydrocracking dengan
bantuan gas Hidrogen (H2) yang berasal dari H2 Plant. Produk-produk yang
dihasilkan unit ini diantaranya off gas, LPG, Light naphta, Heavy naphta, Light
kerosene (sebagai komponen blending kerosene /avtur /JP-5), Heavy kerosene
(sebagai komponen kerosene/avtur/JP-5), Automotive Diesel Oil (ADO), dan
Bottom fractinator/recycle feed.
Hydrocracker Unibon terdiri dari dua unit yang identik dengan kapasitas
pengolahan sebesar 31,5 MBSD per unit. Unit tersebut adalah HCU-Unit 211 dan
HCU-Unit 212.Unit ini dioperasikan pada tekanan 170 kg/cm2 (dengan tekanan
rancangan sebesar 176 kg/cm2). Peralatan yang terdapat pada HCU digolongkan
menjadi reaktor dan kolom fraksinasi.
Untuk mempercepat dan mengarahkan reaksi, pada unit ini digunakan
katalis berjenis DHC 8. Katalis DHC 8 terdiri dari acid site dan metal site. Acid site
katalis ini berupa Al2O3.SiO2 sebagai sumber power cracking, sedangkan metal site
berupa Ni yang berfungsi untuk mengarahkan reaksi hidrogenasi. Proses
pengolahan pada Hydrocracker Unibon diawali dengan reaksi pembentukan ion
karbonium dari olefin pada acidic center, dan pembentukan olefin dari paraffin
pada metallic center. Kecepatan reaksi Hydrocracking ini berbanding lurus dengan
kenaikan berat molekul umpan paraffin. Dalam proses ini perlu dilakukan
pencegahan terbentuknya fraksi C4 dalam isobutana, akibat kecenderungan
terbentuknya tersier butyl carbonium yang cukup tinggi.
Reaksi Hydrocracking sikloparafinik bertujuan untuk menciptakan produk
siklik isobutana dengan menghilangkan gugus metil secara selektif tanpa
menimbulkan perubahan pada cincin.Hydrocracking alkil aromatik ini
menghasilkan produk berupa senyawa aromatik dan parafin. Reaksi samping dari
isomerisasi ini adalah dealkilasi, siklisasi, penghilangan N, S, O2, halida,
penjenuhan olefin, dan pengusiran logam.

Universitas Riau
Keseluruhan rangkaian reaksi tersebut bersifat melepaskan panas

(eksotermis). Di dalam Hydrocracker Unibon proses pengolahan diklasifikasikan
menjadi proses yang berlangsung dalam reaktor dan proses yang berlangsung di
bagian fraksinasi.
REACTOR CHARGE FRESH FEED RECYCLE HP RECYCLE 1ST 2ND 3RD STAGE MP HP
HEATER REACTORS REACTOR SEPARATOR COMPRESSOR SUCTION DRUMS FLASH DRUM FLASH DRUM
FLARE AMINE LPG AMINE LPG
C-1
V-8 V-9 V-10
V-27 V-28 V-29
To
V-1 V-2 V-3 Debut Column
at Fract.Section
H-1
E-4
POWER
RECYCLE
TURBIN
P-3
E-3
E-1
CATALYST : DHC-8
CoMo&Tungsten on
C-2 C-2 C-2 Silica Alumina Base
E-1 E-2
Flare
Filter BACKWASH
V-26 DRUM
FRESH
V-25 V-24 FEED sws H2 Make Up
SURGE
from Hydrogen Plants
DRUM HVGO & HCGO
Feed Properties
Grav 31 S 0.31%
From Aromatics 0.06%
Bott. Fractionator BR, HVGO 690 - 1080F (362-576)
RECYCLE FEED HC UNIBON/UNIT 211-212
HCGO 585 - 930 F (304-494)
SURGE DRUM
REACTOR SECTION
rs/pe-enj.bang
Gambar 3.7 Diagram Alir Hydrocracker Unibon (HCU)
3.2.2 Amine dan LPG Recovery Unit 410

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur dari gas LPG yang
dihasilkan di unit-unit lain untuk mencegah rusaknya katalis di H2 plant serta
mencegah terjadinya korosi ditangki LPG, dan untuk mendapatkan produk-produk
LPG dengan kadar C3 dan C4 yang diinginkan. Proses ini menggunakan absorben
MEA (Mono Ethanol Amine). Pemilihan larutan ini berdasarkan pada kemampuan
aktivitas MEA yang tinggi tehadap H2S serta kelarutan terhadap hidrokarbon yang
rendah.

Universitas Riau
Umpan berasal dari Platforming unit, NHDT, DHDT, dan HCU serta
Debutenizer liquid dari CCR-Platforming dengan produk berupa LPG. Kapasitas
pengolahan unit ini sebesar 1,7 MBSD dan dibagi menjadi 2 bagian:
a. Absorben Section (off gas amine absorber and LPG amine absorber), untuk
menghilangkan H2S dari off gas dan LPG.
b. Amine Regeneration (vapor amine stripper), untuk merecovery lean amine
dan rich amine.
Gas dari umpan unit-unit ditampung di drum V-1 untuk memisahkan cairan
yang terbawa bersama gas. Cairan dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS) sistem
sedangkan gas dipanaskan di E-3 kemudian dipanaskan lebih lanjut di H-1 sebelum
masuk bagian atas recycle V-3. Hasil reaksi dialirkan dari bawah untuk pemanasan
di E-3 dan didinginkan di E-4 dan masuk ke pemisah tekanan tinggi V-8. Cairan
low pressure dimasukkan ke Debutanizer untuk menghilangkan gas hidrogen.
Bottom product Debutanizer sebagian dikembalikan ke Naphta Splitter. Hasil
bawah splitter dedinginkan dan diambil sebagai produk Naphta berat dari Splitter
Drum LPG dialirkan ke soda wash drum V-11, gas dicuci dengan larutan soda
kaustik. LPG yang telah ditreating di deetanizer didinginkan. Produk dasar
dialirkan ke sphere tank sistem dengan terlebih dahulu membersihkan panas untuk
memanasi umpan di deetanizer feed/bottom exchanger dan selanjutnya di pendingin
E-15.
3.2.3 Hydrogen Plant (H2 Plant)-Unit 701/702

Hydrogen Plant adalah salah satu yang menghasilkan hidrogen dengan
menggunakan sistem reforming dan gas yang kaya hidrogen. Unit ini terdiri dari 2
buah train dan dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen yang diperlukan
pada proses Hydrocracking Unibon (HCU). Umpan yang diolah berasal dari :
a. H2 rich gas dari Platformer (70-80% H2 dan sedikit methane).
b. Saturated gases dari recovery (30-50% H2 dan sedikit methane dan ethane).
c. LPG (propane dan butane).
Tahapan yang terjadi di Hydrogen Plant adalah desulfurisasi, steam

reforming, shift convention, absorbsi CO2 dan metanasi. Kapasitas unit ini sebesar

Universitas Riau
43.914 Nm3/hr setiap satu train per hari. Produk yang dihasilkan adalah gas
hidrogen.
a. Desulfurisasi
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sifat sulfur untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa
sulfur pada feed. Hydrogen sulfida dan komponen sulfur reaktif dapat
dihilangkan dengan absorbsi karbon aktif atau absorbsi Zinc Oksida panas.
Komponen sulfur yang tidak reaktif pada feed stock dapat dihilangkan
dengan hidrogenasi menjadi hidrogen sulfida memakai Zinc Oksida.
Katalisator Zinc Oksida sangat baik untuk penghilangan senyawa sulfur
pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O
Katalis Zinc Oksida digunakan pada suhu sampai 454oC, tetapi paling
efektif pada suhu 340oC dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm2. Sedangkan
space velocity antara 200/jam sampai 2000/jam dan kandungan H2S
maksimum 50 ppm.
b. Steam Hydrocarbon Reforming
Hidrokarbon setelah diproses pada desulfurizer dicampur dengan steam dan
selanjutnya diproses pada reformer dengan bantuan katalis nikel dan
alumina yang ditempatkan didalam tube reformer. Adapun reaksinya
sebagai berikut:
CnHm + nH2O nCO2 + m(n+2)H2

CO + H2O CO2 + H2
CO + 3H2 CH4 + H2O
Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai mencapai suhu reaksi.

Suhu operasi 850 oC dan tekanan 18 kg/cm2, sedangkan steam/ carbon
sebesar 2,5-8 mol. Jika umpannya methane, diperlukan steam carbon ratio
yang lebih kecil dibandingkan dengan buthane. Disamping kebutuhan steam
untuk kebutuhan proses I Shift Catalyst. Kebutuhan steam harus seimbang
agar effluent dari reformer jangan ada yang terbentuk methane.

Universitas Riau
c. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer tidak akan terserap pada absorber system
sehingga karbon monoksida ini harus dikonversi menjadi karbondioksida
pada Shift Converter. Ini merupakan fungsi dari Shift Converter untuk
mereaksikan karbon monoksida dengan steam menjadi bentuk tambahan
antara hidrogen dengan karbon dioksida. Reaksipadashift converter adalah:
CO + H2O CO2 + H2 + Heat
Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah,

konsentrasi steam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan. Reaction
rateakan terjadi pada suhu yang lebih tinggi, jika suhunya rendah
konversinya lebih sempurna tetapi reaction rate lambat. Oleh sebab itu
dibutuhkan dua stage konversi, yaitu :
1. High Temperature Shift Converter (HTSC) dengan suhu operasi 330-
510oC dan tekanan 50 kg/cm2, tetapi pada tekanan pada 121
kg/cm2masih memungkinkan untuk beroperasi , sedangkan normal wet
gas space velocity antara 1000 hingga 5000 per jam.
2. Low Temperature Shift Converter (LTSC) yang beroperasi pada suhu
193-250oC dan tekanan 51 kg/cm2. Katalis memiliki thermal stability
yang tinggi tetapi sangat dipengaruhi oleh senyawa sulfur dan klorida
serta normal wet gas space velocity antara 2000-5000 per jam.
d. CO2 Absorbtion
Beberapa sistem absorbsi yang digunakan untuk menghilangkan CO2
dari produksi gas, yaitu:
a. Mono Ethanol Amine (MEA)
b. UCAR Amine Guard System (Actived MEA)
c. Hot Potassium Carbonat seperti Vetrocoke, Catacarb, Benfield
process
d. Sulfinol process

Universitas Riau
Hot Potassium Carbonat dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi

dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah
dibandingkan MEA dan sulfinol. MEA dan Sulfinol solution mengabsorb
pada suhu 35 oC sedangkan Hot Potassium Carbonate pada suhu 125oC.
Untuk memilih proses yang mana yang dipakai, tergantung pada spefikasi
produk dan steam balance. Reaksi yang terjadi pada Potassium Carbonate
(K2CO3) dan CO2 sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Reaksi ini terjadi 2 langkah :

1. Hydrolisis Potassium Carbonate
K2CO3 + H2O KOH + KHCO3
2. Potassium Hydroxide direaksikan dengan CO2 menjadi Potassium
Bicarbonate.
KOH + CO2 KHCO3
Untuk menaikkan aktivitas dari Potassium Carbonate digunakan amine
borate dimana proses ini disebut Catacarb, sedangkan proses Benfield
menggunakan Hot Potassium Carbonate dengan actived agent DEA.
e. Methanation
Sisa-sisa dari karbon oksida yang keluar dari absorber sistem dirubah ke
bentuk methane dengan bantuan katalis. Karbon oksida dihidrogenasi
menjadi methane tejadi pada reaksi yang mana keduanya secara eksotermis.
Adapun reaksinya adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Sisa karbon oksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses methanasi.
Suhu operasi antara 232-454oC dan tekanan hingga 60 kg/cm2, namun bisa
beroperasi hingga 250 kg/cm2. Katalis harus dilindungi dari sulfur, chlorine,
danarsenic.Space velocity 5000-12000 volumgas pada STP per jam, per
volume katalis.

Universitas Riau
3.2.4 Sour Water Stripper (SWS)-Unit 840

Unit Sour Water Stripper berfungsi untuk menggunakan kembali air dari
refinery sour water dengan menurunkan kadar kontaminan berupa H2S dan NH3
yang terkandung didalamnya. Sejumlah 97% volume H2S dan 90% volume NH3
dari umpan dengan kapasitas pengolahan 10,3 MBSD dapat dihilangkan dalam unit
ini. Umpan unit Sour Water Stripper berasal dari Hydrocracker Unibon, Delayed
Coking Unit, Distillate Hydrotreating Unit, Naphta Hydrotreating Unit, dan
Vacuum Distillation Unit.
Sebelum masuk ke SWS, umpan unit ini dipanaskan terlebih dahulu dengan
low pressure steam (LPS). Dalam unit SWS terjadi proses pemanasan dalam kolom
pada tekanan 0,6 kg/cm2 sampai mencapai temperatur 120 oC. Di tahap selanjutnya,
sebelum dibuang ke alam bebas (laut), air diproses terlebih dahulu di biotreatment.
3.2.5 Nitrogen Plant-Unit 300

Nitrogen Plant berfungsi menghasilkan nitrogen yang diperlukan pada
proses start up dan shut down unit-unit proses, regenerasi katalis dan media
blanketing tangki-tangki. Kapasitas pengolahan nitrogen plant sebesar 12.000
Nm3/hari. Prinsip operasinya adalah pemisahan oksigen dan nitrogen dari udara
berdasarkan titik embunnya. Pemisahan ini berlangsung pada temperature operasi
180 oC.
Proses ini menggunakan molecular sieve absorber untuk menyerap uap air
dalam udara. Udara bebas bersama udara recycle dihisap dengan screw compressor
C-81A/B yang masing-masing terdiri dari dua stage. Udara yang telah
dimanfaatkan kompresor stage satu didinginkan di intercooler kemudian di stage
kedua dimanfaatkan hingga tekananny amencapai 6 kg/cm2, selanjutnya udara
dialirkan ke cooler.System Fresh Refrigerant di E-94 dengan media pendingin air
garam menurun kan suhu udara. Embun yang dihasilkan dipisahkan dalam pemisah
V-84.
Sebelum diumpankan kekolom udara, udara didinginkan pada pendingin
udara E-58. Didalam pendingin ini udara proses dibagi 2: pertama, udara tekanan
tinggi keluar dari E-85 dialirkan menuju engine turbine untuk diambil tenaga

Universitas Riau
kinetiknya. Kedua, keluar dari E-85 pada titik cairnya temperature mencapai 160
o
C dan diumpankan kekolom rektifikasi (V-83) dari bagian bawah kolom. Nitrogen
yang mempunyai titik didih lebih rendah dari oksigen akan menguap, dan mengalir
ke bagian atas kolom dan oksigen akan mengumpul didasar kolom sebagai cairan.
Oksigen dari dasar kolom dialirkan ke HE (E-86) untuk didinginkan.Cairan
dingin ini kemudian mengalir masuk ke E-95 untuk diembunkan. Nitrogen cair
dikembalikan ke kolom sebagai refluks, sebagian lagi diambil sebagai produk yang
dialirkan ketangki penyimpanan nitrogen cair keluar pengembun E-95 (tangki V-
18A/B). Sebelum dikirim ke unit yang memerlukan, N2 cair diuapkan terlebih
dahulu dalam penukar panas.
3.3 Proses III: HOC (Heavy Oil Complex)

Unit-unit yang terdapat dalam HOC adalah :
a. High Vacuum Unit (HVU)
b. Delayed Coking Unit (DCU)
c. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
d. Coke Calciner Unit (CCU)
3.3.1 High Vacuum Unit (HVU)

Unit ini berfungsi memisahkan umpan LSWR dari CDU berdasarkan
perbedaan titik didih. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 92,6 MBSD atau 614
m3/jam. Prinsip operasi unit HVU adalah distilasi pada kedaan vakum, karena
penurunan tekanan menyebabkan penurunan titik didih hingga proses pemisahan
dapat dilakukan tanpa terjadi thermal cracking. Kondisi vakum diperoleh dengan
menarik produk gas dibagian atas kolom menggunakan tiga buah steam jet ejector
yang tersusun seri. Proses pemisahan berlangsung pada kondisi operasi dengan
tekanan 18-22 mmHg dan temperatur operasi 400oC.
Umpan dari CDU ditampung pada unit feed surge drum (V-3), lalu diolah
di V-5A untuk penghilangan garam (desalting). Sebelum masuk ke vacuum tower
(V-1), umpan dipanaskan di H-1AB. Produk atas didinginkan dan dipisahkan
dari air dan gas di V-2. Produk samping berupa HVGO & LVGO, sedangkan
produk bawah berupa LSWR dari CDU ditampung sementara di V-3 lalu diolah

Universitas Riau
stage desalter di V-5A danV-5B untuk dikurangi kadar garamnya. Setelah itu,
umpan dibagi menjadidua aliran yang masing-masing dipanaskan di H-1AB
sebelum masuk ke kolom distilasi vakum V-1. Kondisi vakum di V-1 dibuat dengan
MP steam ejector agar tekanan atas kolom sebesar 20 mmHg.
Setelah didinginkan, produk atas kolom ditampung di V-2 untuk dipisahkan
dari air, minyak, dan gas (fuel gas). Aliran produk samping adalah LVGO dan
HVGO. Panas dari HVGO dimanfaatkan untuk panas MP steam (E-5 & E-6).
Produk bawah berupa short residu dan diumpankan ke Delayed Coking Unit. Short
residu sebagi umpan untuk DCU. Produk yang dihasilkan unit ini, seperti :
1. Gas, akan dipakai sebagai fuel gas (untuk konsumsi sendiri).
2. Light Coker Gas Oil (LCGO), digunakan sebagai komposisi blending.
3. Heavy Coker Gas Oil (HCGO), digunakan sebagai umpan hydrocracker
Unibon (HC Unibon).
4. Short residu, digunakan sebagai umpan Delayed Coking Unit (DCU).
FEED SURGE 1st & 2nd Stage VACUUM VACUUM CONDENSATE STEAM DISENGAGING
DRUM DESALTER HEATERS TOWER RECEIVER KO DRUM DRUM
Flare
Fuel Gas
Feed Water
Nitrogen Steam
J-51/52/53 Flare
E-6
V-11
V-3 V-10
E-51/52/53
V-5A
H-1A
Atm LP Steam
V-2
V-4
E-2,3
V-1 V-9 V-6
To SWS
V-5B
To Slop Tank
E-9
CONT & .
CHARGE Water Swt Unit INTERMITTN E-5
84.5% LSRC . BLOWDOWN
15.5% PEDADA .
Refinery Water H-1B E-7
Grav. 26.6/.895 .
PP 110F MW 522 .
K 12.36 .
LVGO
Visc Kin 135F 7.1cst . Grav. 34.5/.8524 K 12.25
BR oF 490-1115(73%) .
Tempered Water Return PP 80F FP 315F .
S 0.09 BR 650-720F .
E-3
V-5B TEMPERED WATER E-4 HVGO
EXPANSION DRUM
Grav. 31.0/.8708 K 12.25 .
PP 80F FP 315F N2 600PPM
S 0.09 BR 650-720F .
Tempered Water Supply
VACUUM BOTTOM
Grav. 18.8/0.9415 Visc. Kin.210 F 87.2
Condensate S 0.17 K 12.22 N2 0.80 wt% . HEAVY VACUUM UNIT
UNIT 110
rs/pe-enj.bang
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses High Vacuum Unit di RU II Dumai
3.3.2 Delayed Coking Unit (DCU)

Delayed Coking Unit ini berfungsi untuk mengolah short residu dari
Vacuum Distillation Unit (HVU) menjadi coke (kokas), fraksi-fraksi minyak yang

Universitas Riau
lebih ringan dan gas. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 35,4 MBSD atau
234 m3/jam. Prinsip reaksi adalah thermal cracking, yaitu perengkahan hidrokarbon
berat menjadi hidrokarbon rantai pendek pada temperatur tinggi (500oC). Tingginya
temperatur menyebabkan terjadinya polimerisasi. Proses pembentukan green coke
dari polimer:
1. Steaming out untuk membuang fraksi ringan yang tersisa selama 1 jam
2. Steaming out to blowdown system selama 2 jam
3. Water quenching, selama 5 jam dengan menggunakan campuran air dan
steam (20 ton air & 7-8 ton steam)
4. Water fill in, pendinginan dengan air pada temperatur dibawah 100oC,
selama 2 jam
5. Pengeringan dan pengeluaran coke dari chamber dengan menggunakan air
Pada unit DCU ini, short residu yang panas ditampung sementara di V-5
untuk kemudian diumpankan ke V-2 (fraksionator). Dalam fraksionator tersebut,
dihasilkan produk atas berupa gas, LPG, cracked naphta. Dari aliran samping,
setelah melalui stripper V-3 & V-4 diperoleh LCGO & HCGO. Thermal cracked
terjadi akibat pemanasan tinggi di H-1 yang dilanjutkan di V-1. Pemanasan itu
mengakibatkan perengkahan hidrokarbon rantai panjang menjadi molekul-molekul
yang lebih kecil. Fraksi-fraksi didinginkan di E-8, produk atas V-2 ditampung di E-
6 untuk dipisahkan dari air.
Dari V-6 campuran cairan dan gas dengan bantuan kompressor dialirkan ke
HP seperator V-16 untuk memisahkan cairan hidrokarbon dari fasa gas. Fasa gas
dari V-16 digunakan sebagai absorber LCGO di V-17. Fasa cair dari V-16
dimasukkan ke kolom debutanizer V-18 sehingga diperoleh produk bawah berupa
cracked naphtadan produk atas berupa gas-gas fraksi ringan (C1& C4) yang
selanjutnya dipisahkan di LPG splitter V-20 menghasilkan unsaturated LPG.
Produk terakhir V-1 adalah coke yang dikeluarkan setiap 24 jam sekali. Produk
yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas
2. LPG
3. Naphta sebagai umpan NHDT

Universitas Riau
4. Light Coker Gas Oil (LCGO) sebagai umpan DHDT

5. Heavy Coker Gas Oil (HCGO) sebagai umpan HC Unibon
6. Green Coke.
LIGHT & HEAVY COMP. SURGE DRUM FRACT. OH GAS COMP. INTERSTAGE DEBUT. OH GAS TO FLARE
COKER OIL RECEIVER RECEIVER
STRIPPERS FRACT. OH GAS TO FLARE,
RECEIVER FUEL GAS
FRACTIONATOR
SYSTEM
V15 V23
V19 LPG SPLITTER
FEED SURGE DRUM V6 1st 2nd V21
OH RECEIVER
C1
SWS
SWS
COLD COND. GAS TO FUEL

V3
EX T-3 V16 GAS SYSTEM
V4 HP SEPARATOR ABSORBER
V5 V2 SWS V20
DEBUTHANIZER LPG SPLITTER
V17 V18 E24
CRACK E19
SLOP HCGO UNSATURATED
EX T-4 QUENCH LPG
LCGO
CIRCULATION
NAPHTHA TO TANK,
CHARGE NHDT
FEED V1
FROM ABCD
BLOWDOWN
HVU H1 CONDENSOR
ABCD LCGO TO TANK, DHDT
V7
V13
HCGO TO TANK, HCU 211/212
SWS BOC SEPARATOR
HEATER GAS TO FLARE
V14 V12 BOC KO DRUM
CRACK SLOP TO TANK
COKING CHAMBERS DELAYED COKING UNIT

UNIT 140
rs/pe-enj.bang
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Delayed Cooking Unit di RU II Dumai
3.3.3 Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)

Unit ini berfungsi mengolah light coker gas oil (LCGO) dari delayed coker
unit (DCU) dengan cara menjenuhkan material hasil cracking yang tidak stabil dan
membuang pengotor seperti sulfur dan nitrogen dengan bantuan gas hidrogen
bertekanan. Proses ini menggunakan bantuan katalis TK 437 dan TK 573. Reaksi
yang terjadi dalam reaktor dalah penjenuhan olefin, penghilangan sulfur,
penghilangan nitrogen, penghilangan oksigen, penghilangan logam, dan

Universitas Riau
penghilangan halida. Campuran produk hasil reaksi dipisahkan di kolom stripper

dan splitter. Unit ini berkapasitas produksi sebesar 90 m3/jam.
LCGO dari coking unit ditampung sementara di V-1 lalu dipanaskan di H-
1. Sebelum dipanaskan, umpan terlebih dahulu dicampur dengan gas H2 dari
kompressor C-1AB. Setelah pemanasan, pereaksian dilakukan di V-2 & V-3.
Setelah didinginkan di E-1 ABCD, keluaran V-3 diinjeksikan dengan air untuk
mengambil NH3 dan H2S yang terbentuk. Selanjutnya dilakukan kondensasi di E-2
dan kondensat ditampung di HP separator (V-4). Fraksi atas V-4 diumpankan ke
V-5 dan masuk ke aliran recycle. Fraksi bawah V-5 diumpankan kekolom stripper
V-8 untuk memisahkan naphta dan komponen LPG. Produk bawah V-8
diumpankan ke kolom splitter V-10 menghasilkan light kerosene dan heavy
kerosene. Produk yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas
2. Naphta sebagai umpan HC Unibon
3. Light Kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel
4. Heavy kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel.
3.3.4 Coke Calciner Unit (CCU)

Coke Calciner digunakan untuk mengolah green coke menjadi calcined
coke. Pada saat ini, coke calciner unit Pertamina RUII Dumai tidak lagi beroperasi.
Proses pengolahannya adalah pembakaran pada suhu 1350 oC untuk menghilangkan
material karbon yang mudah menguap dan kandungan air. Unit ini menghasilkan
calcined coke sebesar 1.344 ton perhari.
Green coke dari DCU dipanaskan pada temperatur 1250 oC menggunakan
calciner rotary kiln untuk menghilangkan semua zat volatil dan air. Rotary kiln
dengan kemiringan tertentu digunakan untuk mendinginkan coke panas. Spray
water dikontakkan langsung dengan coke panas. Panas gas hasil pembakaran coke
di insenerator dilewatkan di Waste Heat Bolier untuk menghasilkan steam.

Universitas Riau
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, utilitas merupakan suatu
bagian yang penting guna menunjang operasi karena sebagian besar jalannya
operasi ditentukan oleh adanya utilitas ini. Utilitas yang terdapat pada PT.
Pertamina RU-II Dumai adalah:
1. Plant Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air Pendingin Pompa
b. Air umpan Boiler
c. Air minum
d. Water Hydrant
e. Air bersih untuk perumahan
2. Steam, yang berfungsi sebagai :
a. Penggerak Turbin
b. Pemanas
3. Udara bertekanan (Pressed Air), yang berfungsi sebagai :
a. Instrumen Air, untuk menjalankan instrumen pengontrol
b. Plant Air, untuk pembersihan alat-alat
4. Sea Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air Pendingin pada cooler dan condensor
b. Pendingin mesin-mesin di power plant
c. Fire safety
4.1.1 Unit Penjernihan Air (Water Treatment Plant)

Sumber air tawar diperoleh dari sungai Rokan. Pengolahan air ini bertujuan
untuk memperoleh air yang memenuhi syarat sebagai air minum, air pendingin, dan
air umpan boiler (Boiler Feed Water/BFW). Untuk memperoleh BFW harus
dilakukan demineralisasi. Air sungai Rokan diolah untuk menghilangkan
kekeruhan, COD, padatan terlarut, dan warna. Penambahan larutan NaOH

Universitas Riau
dilakukan untuk menghindari korosi yang disebabkan oleh pH air yang rendah.
Penambahan desinfektan seperti Cl2 dan Ca(OCl)2 dilakukan untuk mensterilkan air
minum.
Air sungai Rokan dipompa menuju WTP (Water Treatment Plant) Bukit
Datuk yang berjarak 45 Km, kemudian ditampung dalam raw water pond. Di dalam
raw water pond terjadi pengendapan lumpur, pasir, dan partikulat. Kemudian air
ini dipompa menuju clearator dan diinjeksikan Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3-
.18H2O), Soda Kaustik (NaOH) dan Coagulant Aid. Di dalam clearator ini, air dan
bahan kimia diaduk dengan rapid mixer hingga terjadi koagulasi antara bahan kimia
dengan kotoran kemudian terbentuk flok. Reraksi yang terjadi adalah:
Al2(SO4)3.18H2O + 3Na2CO3 3Na2SO4 + 2Al(OH)3 + 18H2O

Al2(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2 3CaSO4 + 2Al(OH)3 + 6CO2 + 18H2O
Flok-flok yang terbentuk diendapkan dan dibuang secara periodik. Air

jernih yang mengalami over flow ditampung dalam intermediate pond. Intermediate
pond hanya berfungsi sebagai bak penampung air jernih. Air jernih lalu dialirkan
ke sand filter yang berfungsi untuk memisahkan carry over flok dari clearator. Air
jernih dari sand filter secara gravitasi dialirkan menuju treated water pond. Dari
treated water pond air didistribusikan dengan pompa melalui system manifold.
Manifold untuk kilang diinjeksikan corrosion inhibitor, sedangkan air untuk
perumahan dan dok diinjeksikan Cl2 atau Ca(OCl)2 untuk desinfektan.
Refinery water (raw water) dari WTP Bukit Datuk dikirim ke new plant dan
dikirim ke sand filter.Outlet sand filter ditampung pada filtered water tank. Dari
tangki tersebut sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju :
1. Portable Water Tank
2. Plant Water Calciner
3. Demineralizer
4. Make Up Cooling Water
5. Plant Water and House Station

Universitas Riau
4.1.2 Unit Penyediaan Uap (Boiler Plant)

Air umpan boiler memiliki persyaratan khusus karena dalam air masih
terdapat zat-zat yang bisa membentuk kerak pada tube boiler dan zat-zat yang
korosif. Kerak pada tube boiler disebabkan oleh garam-garam silikat dan karbonat.
Kerak ini menyebabkan over heating karena menghambat transfer panas. Korosi
pada pipa disebabkan adanya gas-gas korosif seperti : O2, CO2, pH air yang rendah,
oleh karena itu gas-gas harus dihilangkan dan pH air dijaga tetap netral di dalam
BFW. Garam-garam mineral yang larut dalam air bisa mengakibatkan buih
sehingga perlu dihilangkan dengan demineralizer yang terdiri dari kation dan anion.
Outlet demineralizer ditampung dalam tangki lalu dipompakan ke deaerator
guna mengurangi kandungan O2 terlarut. Air yang keluar deaerator diinjeksikan
hydrazine untuk menghilangkan O2 sisa kemudian didistribusikan ke boiler dengan
pompa. Steam yang dihasilkan terbagi menjadi tiga jenis :
1. High Pressure Steam (HPS), P = 41 Kg/cm2
2. Middle Pressure Steam (MPS), P = 11 Kg/cm2
3. Low Pressure Steam (LPS), P = 3,5 Kg2
4.1.3 Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit)

Unit ini berfungsi untuk menampung air yang akan digunakan sebagai air
pendingin pompa dan kompressor. Air yang digunakan adalah air tawar dari WTP
Bukit Datuk. Cooling tower di new plant berpusat di Utilities Circulation. Air dari
tangki didistribusikan ke cooling tower sebagai make-up.Untuk mempertahankan
level cooling tower maka diperlukan make-up karena air yang kembali (return
cooling tower) sangat sedikit. Untuk membuang sludge dan lumpur dilakukan
dengan blow down. Untuk menghindari pertumbuhan jasad renik (algae dan lumut),
diinjeksikan chlorine kedalam cooling tower sebanyak 10 Kg selama 6 jam dalam
satu hari. Di samping itu, diinjeksikan juga corrosion inhibitor berupa dulcam 704
(untuk satu shift diberikan sebanyak 37.5 liter) yang berfungsi untuk membentuk
lapisan pada pipa sehingga tidak terjadi kontak langsung antara air dengan material
pipa yang bisa mengakibatkan perkaratan.

Universitas Riau
4.1.4 Unit Penyediaan Udara Bertekanan

Fungsi dari udara bertekanan yang dihasilkan oleh unit ini adalah :
1. Instrument Air
Udara bertekanan yang dihasilkan oleh kompresor masuk ke dalam receiver.
Udara biasa masuk melalui filter dihisap oleh kompresor dan ditekan keluar
melalui pendingin dan cyclone untuk memisahkan air, setelah itu masuk ke
receiver. Tekanan udara dijaga dengan pressure recorder controller (PRC)
sebesar 6.5 Kg/cm2.
2. Plant Air
Digunakan sebagai pembersih dan flushing pipa-pipa. Di dalam unit
kompresor juga terdapat cooling tower untuk mengatur air pendingin yang
mendinginkan pompa dan kompresor. Untuk menjaga agar suhu air tetap
rendah digunakan fan. Untuk mencegah korosi, diinjeksikan polycrin I dan
polycrin AI (merupakan corrosion inhibitor).
4.1.5 Unit Penyediaan Fuel

Sistem penyediaan fuel oil di new plant berpusat di utilitas. Fuel oil dari
tangki penampungan sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju :
1. Boiler Utilitas
2. Vacuum Unit
3. Platforming Unit
4. Naphtha Hydrotreating Unit
5. Distillate Hydrotreating Unit
6. Hydrocracking Unibon
4.1.6 Unit Penyediaan Power (Power Plant)

Merupakan unit yang penting dalam operasi kilang. Unit ini berfungsi
sebagai penyedia tenaga listrik untuk kebutuhan kilang maupun perumahan
karyawan. Unit ini terbagi menjadi tiga bagian yaitu :
1. Power Generation
2. Power Distribution
3. Bengkel Listrik

Universitas Riau
Pembangkit listrik yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik

perumahan, kantor dan pabrik adalah :
1. Kilang lama (existing plant), mempunyai Pembangkit Listrik Tenaga Diesel
(PLTD) dengan empat buah engine kapasitas masing-masing 3.5 MW dan
Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) terdapat dua buah dengan kapasitas
masing-masing 17,5 MW.
2. Kilang baru (new plant), terdapat Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
yang terdiri dari lima steam generator dengan kapasitas masing-masing 14
MW dengan tegangan 11 kV, dengan supply steam dari boiler.
Untuk menggerakkan turbin generator digunakan steam yang dihasilkan

oleh boiler, sedangkan untuk operasi pembangkit listrik di dua kilang tersebut
diintegrasikan dengan trafo integrasi. Untuk keperluan perumahan, PLTG dengan
tegangan 10,5 kV dinaikkan menjadi 11 kV dan dinaikkan lagi menjadi 27 kV.
4.2 Pengolahan Limbah

Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, sama halnya dengan utilitas,
pengolahan limbah merupakan suatu bagian yang penting guna menjaga
pencemaran terhadap lingkungan karena sebagian besar limbah cair dibuang ke
laut. Tahap pengolahan limbah pada PT. Pertamina RU-II Dumai adalah: Unit
Separator, Unit Biotreatment, Unit Sedimentasi.
4.2.1 Unit Separator

Hasil limbah buangan cair dari berbagai unit ditampung pada unit separator.
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang ada pada limbah karena
minyak yang ada pada limbah jika tidak dipisahkan maka akan mengakibatkan
pencemaran lingkungan dan berdampak pada ekosistem laut. Pada alat ini limbah
dari berbagai unit tadi ditampung kemudian dipisahkan antara lapisan minyak dan
air. Lapisan air berada di bawah sedangkan minyak berada di atas kemudian lapisan
air dialirkan ke Biotreatment sedangkan lapisan minyak dialirkan ke tempat
penampungan minyak limbah yang kemudian bisa diolah lagi.

Universitas Riau
4.2.2 Unit Biotreatment

Pada unit ini limbah cair dari separator ditambahkan dengan mikroba atau
desinfektan supaya zat-zat yang berbahaya bisa dihilangkan oleh mikroba tersebut.
Kemudian limbah cair tadi dialirkan ke bak sedimentasi agar dapat kandungan
limbah cair tersebut memiliki minyak yang dibawah batas yang telah ditetapkan.
4.2.3 Unit Sedimentasi

Pada unit ini limbah cair dari biotreatment tadi dibiarkan mengendap.
Kandungan minyak mengendap di permukaan sedangkan air di bawah. Kemudian
minyak yang menggumpal di permukaan dipompakan ke tempat penampungan
limbah cair minyak supaya dapat diolah kembali. Sedangkan limbah cair tadi
diambil sampel untuk diuji kandungan zat berbahaya kemudian baru dibuang ke
laut.
Tabel 4.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan Minyak Bumi
Kadar Maks. Beban Pencemaran
No. Parameter
(mg/L) Maks. (gr/m3)
1 BOD 80 80
2 COD 160 160
3 Minyak dan lemak 20 20
4 Sulfida terlarut 0,5 0,5
5 Ammonia terlarut 5 5
6 Phenol total 0,5 0,5
7 Temperatur 45oC 45oC
8 PH 6,0-9,0 6,0-9,0
1000 m3/m3 bahan 1000 m3/m3 bahan baku
9 Debit limbah maks.
baku minyak minyak
(Sumber: KMNLH No.42/menlh/X/1996)

Universitas Riau
BAB V
SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN
5.1 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU II Dumai

Struktur organisasi yang ada di Pertamina RU II Dumai berbentuk staf lini
yang dipimpin oleh seorang General Manager dan bertanggung jawab langsung
kepada Direktorat Pengolahan Pertamina Pusat Jakarta. Struktur organisasi PT
Pertamina (Persero) diperlihatkan pada Gambar 5.1 dibawah ini:
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero)
General Manager membawahi kepala-kepala bidang atau manager yang

membawahi bidang-bidang tertentu, antara lain:
1. Refinery Planning & Optimization

Secara umum, peran Refinery Planning & Optimization adalah
merencanakan pengolahan kilang dengan melakukan optimasi antara konsumsi
crude oil dan gross margin yang positif. Tugas-tugas yang dimiliki oleh bidang ini
adalah:
a. Merencanakan pola operasi kilang untuk memperoleh batasan keuntungan
yang optimal.

Universitas Riau
b. Menyalurkan hasil produksi serta mengatur penerimaan crude dan

intermediet.
c. Menyediakan data dan informasi untuk proses pengolahan dan produksi.
d. Mengatur pengolahan di unit-unit operasi.
Refinery Planning & Optimization ini terbagi menjadi tiga bagian, yaitu :
a. Bagian Refinery Planning bertugas menyusun Rencana Kerja (RK) tahunan,
STS (Short Term Schedule), rencana harian, GMH (Gross Margin Harian),
dan kemudian membandingkan hasil real yang diperoleh di lapangan
dengan RK dan STS yang telah disusun sebelumnya.
b. Bagian Supply Chain, bertugas mengatur perencanaan pembuatan produk
akhir melalui blending serta pengiriman produk ke konsumen, baik melalui
pengapalan ataupun menggunakan sarana lainnya.
c. Bagian Budget & Performance, bertugas mengatur budget dan performa
kilang.
2. Engineering & Development

Bidang Engineering & Development memiliki tugas-tugas sebagai berikut:
a. Memberikan rekomendasi kepada bagian kilang mengenai kondisi operasi
optimum dalam hal unjuk kerja peralatan, keekonomisan, dan keamanan.
b. Mengevaluasi kondisi operasi, bahkan bila diperlukan memberikan
rekomendasi untuk memodifikasi peralatan produksi serta memajukan
teknik perbaikan.
c. Mengevaluasi kondisi operasi unit untuk uji unjuk kerja, perbandingan
kondisi operasi sebelum dan sesudah Turn Around (TA).
d. Memberikan saran mengenai maintenance system instrumentasi.
e. Melaksanakan studi/modifikasi pada peralatan atau pada proses terkait.
Bagian-bagian yang dibawahi oleh Engineering & Development adalah:

a. Process Engineering
Bagian ini dibagi ke dalam empat seksi, yaitu :
1. Seksi Primary
2. Seksi Secondary

Universitas Riau
3. Seksi Process Control

4. Seksi Safety dan Environmental
b. Senior Engineer
Bagian ini bertanggung jawab terhadap kehandalan peralatan kilang melalui
sudut pandang enginering dan analisis rencana pengembangan suatu alat
operasi.
c. Project Engineering
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan produksi,
modifikasi peralatan produksi, pembuatan paket kontrak, dan pengawasan
proyek-proyek.
d. Energy Conservation & Loss Control
Bagian ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian energi konservasi dan
bagian loss control. Bagian energi konservasi dan loss control bertugas
melakukan optimasi terhadap konsumsi energi di Pertamina RU II Dumai
dan mengusahakan penggunaan bahan baku dan produk intermediet
semaksimal mungkin sebelum sisanya dibuang menjadi limbah.
3. Production Dumai
Secara umum, bidang ini berperan sebagai penanggung jawab kegiatan
pengolahan minyak dari bahan baku hingga menjadi produknya untuk kilang di
Dumai. Bidang ini membawahi beberapa bidang, yaitu:
a. Hydroskimming Complex (HSC)
Bagian HSC bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses sebagai
berikut:
1. Crude Distillation Unit (CDU)
2. Platforming I (Existing)
3. Naphtha RerunUnit (NRU)
4. Platforming II/ CCR (PL II-CCR)
5. Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)

Universitas Riau
b. Hydrocracking Complex (HCC)

Bagian HCC bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses sebagai
berikut :
1. Hydrocracking Unibon
2. Hydrogen Plant
3. Amine LPG Recovery
4. Nitrogen Plant
5. Sour Water Stripper (SWS)
6. Fuel Gas System
c. Heavy Oil Complex (HOC)

Bagian HOC bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses sebagai
berikut:
1. High Vacuum Unit (HVU)
2. Delayed Coking Unit (DCU)
3. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
4. Waste Heat Boiler (WHB)
d. Utilities
Bagian Utilities bertanggung jawab terhadap unit-unit penunjang operasi
kilang yang meliputi :
1. Pembangkit uap
2. Pembangkit listrik
3. Fasilitas penyediaan air tawar
4. Fasilitas penyediaan udara untuk memenuhi keperluan instrumentasi.
e. Oil Movement
Bidang ini berfungsi sebagai penunjang operasi kilang untuk kegiatan
penampungan produk dan pengapalan (distribusi). Dalam pelaksanaannya
bidang ini dibagi ke dalam dua bagian yaitu:
1. Tank Farm (TF)
2. Put Loading

Universitas Riau
f. Laboratory
Laboratorium merupakan tempat dilakukannnya analisis yang mencakup
sifat fisik dan kimia suatu komponen seperti densitas, viskositas, flash
point, komposisi, titik didih, impuritis, pH, dan lain-lain. Laboratorium
dibagi ke dalam tiga seksi, yaitu :
1. Crude Environment dan Maintenance
2. Cair dan Coke
3. Analitika dan Gas
4. Production Sungai Pakning

Bidang ini bertugas dan bertanggung jawab atas kinerja operasi kilang RU
II Sungai Pakning yang dipimpin oleh seorang Manajer Produksi BBM Sungai
Pakning.
5. Health, Safety & Environment

Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Environmental
b. Fire & Insurance
c. Safety
d. Occupational Health
6. Maintenance Execution
a. Maintenance Area 1
b. Maintenance Area 2
c. Maintenance Area 3
d. General Maintenance
e. Workshop
7. Maintenance Planning & Support

a. Planning & Scheduling
b. Stationary Engineer
c. T/A Coordinator

Universitas Riau
d. Electrical & Instrumental Engineer

e. Rotating Equipment Engineer
8. Area Pangkalan Brandan
9. Procurement
Bagian ini berperan sebagai penanggung jawab terhadap kegiatan
penyediaan, pengadaan material, serta suku cadang yang diperlukan bagi operasi
perusahaan. Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Inventory Control
b. Purchasing
c. Service&Warehousing
d. Contract Office
10. Reliability
Bagian ini bertanggung jawab atas kondisi peralatan mekanik unit-unit
proses pada waktu operasi maupun perbaikan, melakukan pemeriksaan kondisi
peralatan produksi dan saran-saran teknik pemeliharaan, serta pemeriksaan kualitas
material suku cadang. Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Equipment Reliability
b. Plant Reliability
11. General Affairs

a. Legal
b. PublicRelation
c. Security
12. Coordinator OPI

a. Workstream Refinery HSE
b. Port Integration Network

Universitas Riau
5.2 Peraturan Kerja

Untuk memfasilitasi pengaturan pembagian kerja, maka Pertamina RU II
Dumai membuat suatu peraturan kerja yang meliputi jam kerja, keamanan dan
keselamatan kerja serta kesejahteraan dan jaminan sosial. Peraturan ini telah
mendapat persetujuan dari Departemen Tenaga Kerja.
5.2.1 Jam Kerja

Pada dasarnya jumlah jam kerja karyawan PT Pertamina RU II Dumai
adalah 8 jam kerja per hari atau empat puluh jam kerja per minggu dengan 5 hari
efektif kerja per minggu. Untuk memenuhi aturan jam kerja dalam menangani
segala aktivitas kilang, Pertamina RU II Dumai membagi karyawannya menjadi
dua golongan, yaitu karyawan shift dan nonshift (harian). Karyawan non shift
bekerja 8 jam perhari mulai hari Senin sampai dengan hari Jumat dengan waktu
kerja dimulai pukul 07.00 wib sampai 16.00 wib, diselingi waktu istirahat selama
satu jam pada pukul 12.00 wib sampai 13.00 wib. Khusus untuk hari Jumat, waktu
istirahat selama dua jam pada pukul 11.30 wib sampai 13.30 wib. Sedangkan
karyawan shift bekerja dengan pembagian shift sebagai berikut :
a. Shift I : 24.00 – 08.00 wib
b. Shift II : 08.00 – 16.00 wib
c. Shift III : 16.00 – 24.00 wib
5.3 Sarana dan Prasarana

Sarana dan prasarana yang diberikan kepada semua pegawai tetap.
Kesejahteraan dan jaminan sosial ini meliputi:
a. Perawatan Kesehatan
Perawatan kesehatan para kartawan tetap PT Pertamina ditanggung oleh
perusahaan, melalui dana khusus untuk pengobatan setiap karyawan.
b. Pakaian Dinas
Pakaian dinas diberikan oleh perusahaan kepada para karyawan tetap.
c. Koperasi
Koperasi didirikan sebagai sarana penunjang ke arah peningkatan
kesejahteraan karyawan. Dalam hal koperasi ini perusahaan ikut mendorong

Universitas Riau
dan membantu tumbuh dan berkembangnya koperasi karyawan di

perusahaan.
d. Pendidikan
Dalam hal pendidikan, perusahaan mengadakan pelatihan-pelatihan rutin
bagi para operator.
e. Fasilitas Perusahaan
Rumah ibadah (masjid) dan kantin.
f. Pembinaan Sumber Daya Manusia
Beberapa hal yang dapat diperoleh karyawan dalam rangka pembinaan
sumber daya manusia diantaranya pengalaman, pengetahuan, dan
ketrampilan dari perusahaan. Kegiatannya meliputi : 1. Pendidikan dan
pelatihan secara in-house: berada di lingkungan Pertamina, 2.Mengirim
karyawan untuk belajar di berbagai lembaga pendidikan dan pelatihan di
dalam dan luar negeri.

Universitas Riau
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Pendahuluan
Dalam kehidupan sehari-hari banyak terjadi fenomena perpindahan panas
dari material atau fluida yang lebih tinggi ke material yang lebih rendah. Fenomena
perpindahan panas tersebut banyak sekali dimanfaatkan dalam berbagai bidang.
Dalam dunia industri fenomena perpindahan panas tersebut dimanfaatkan untuk
keperluan proses dengan menggunakan suatu alat yang biasa disebut sebagai
penukar panas atau heat exchanger.
Alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE) merupakan alat yang
digunakan untuk memindahkan panas dari satu sistem ke sistem lain tanpa
perpindahan massa dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai pendingin.
Biasanya, medium pemanas dipakai adalah air yang dipanaskan sebagai fluida
panas dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water). Penukar panas dirancang
sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara
efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida terdapat
dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung (direct
contact). Sistem penukaran panas merupakan salah satu bagian terpenting dalam
pabrik kimia.
Heavy Oil Complex (HOC) memiliki 4 unit utama yaitu 110-HVU, 220-
DHDT, 140-DCU dan 170-CCU-WHB (sedang idle). Unit 140-DCU (Delayed
Coking Unit) digunakan untuk mengolah minyak berat (short residue) dari unit 110-
HVU (High Vacuum Unit) dengan proses cracking secara thermal mengolah
minyak berat (Short Residue) menjadi coke hingga fraksi minyak ringan di dalam
suatu reaktor (chamber). Delayed Coking Unit (DCU) memiliki heat exchanger E2
dan E3 yang merupakan kettle reboiler untuk menghasilkan Medium Pressure
Steam (MP Steam) dengan memanfaatkan panas HCGO (Heavy Coker Gas Oil).
Pada laporan ini heat exchanger E2 dan E3 akan dievaluasi kinerjanya untuk
melihat apakah heat exchanger masih layak digunakan atau perlu ditangani lebih
lanjut.
Universitas Riau
6.2 Tinjauan Pustaka

Heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mentransfer energi
panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara permukaan padat dengan fluida,
atau antara partikel padat dengan fluida, pada temperatur yang berbeda serta terjadi
kontak termal. Lebih lanjut, heat exchanger dapat pula berfungsi sebagai alat
pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi, pemisahan campuran, distilisasi
(pemurnian, ekstraksi), pembentukan konsentrat, kristalisasi, atau juga untuk
mengontrol sebuah proses fluida.
6.2.1 Jenis-jenis Alat Penukar Panas

Pengertian ilmiah dari heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi
untuk mentransfer energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara
permukaan padat dengan fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada
temperatur yang berbeda serta terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat
exchanger dapat pula berfungsi sebagai alat pembuang panas, alat sterilisasi,
pesteurisasi, pemisahan campuran, distilisasi (pemurnian, ekstraksi), pembentukan
konsentrat, kristalisasi, atau juga untuk mengontrol sebuah proses fluida.
Satu bagian terpenting dari heat exchanger adalah permukaan kontak panas.
Pada permukaan inilah terjadi perpindahan panas dari satu zat ke zat yang lain.
Semakin luas bidang kontak total yang dimiliki oleh heat exchanger tersebut, maka
akan semakin tinggi nilai efisiensi perpindahan panasnya. Pada kondisi tertentu, ada
satu kossmponen tambahan yang dapat digunakan untuk meningkatkan luas total
bidang kontak perpindahan panas ini. Komponen tersebut adalah sirip. Heat
exchanger dapat diklasifikasikan menjadi berbagai jenis berdasarkan beberapa
aspek.
6.2.2 Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas

Berdasarkan transfer proses nya alat penukar panas terbagi menjadi
beberapa klasifikasi. Klasifikasi berdasarkan tipe kontaknya terbagi 2 yaitu secara
langsung dan tidak langsung. Kontak secara langsung terbagi tiga yaitu direct
transfer, storage type dan fluidized bed sedangkan kontak secara tidak langsung
terbagi 3 yaitu immiscible fluids, gas-liquid dan liquid-vapor.

Universitas Riau
Gambar 6.1 Klasifikasi alat penukar panas berdasarkan transfer process-nya

(TechnoArt, 2011)
a. Klasifikasi Berdasarkan Tipe Kontak

1. Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas
dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Sehingga
pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung antara
fluida-fluida yang terlibat. Heat exchanger jenis ini masih dibagi menjadi beberapa
jenis lagi, yaitu:
a. Heat Exchanger Tipe Direct-Transfer
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara terus-
menerus dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida yang lebih
dingin dengan melewati dinding pemisah. Hal membedakan heat
exchanger tipe ini dengan tipe kontak tak langsung lainnya adalah aliran
fluida-fluida kerja yang terus-menerus mengalir tanpa terhenti sama
sekali. Heat exchanger tipe ini sering disebut juga dengan heat exchanger
recuperator.
b. Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke fluida
dingin secara intermittent (bertahap) melalui dinding pemisah. Sehingga
pada jenis ini, aliran fluida tidak secara terus-menerus terjadi, ada proses
penyimpanan sesaat sehingga energi panas lebih lama tersimpan di dinding-
dinding pemisah antara fluida-fluida tersebut. Tipe ini biasa pula disebut
dengan regenerative heat exchanger.

Universitas Riau
c. Fluidized-Bed Heat Exchanger

Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid yang
berfungsi sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida panas yang
melewatinya. Fluida panas yang melewati bagian ini akan sedikit terhalang
alirannya sehingga kecepatan aliran fluida panas ini akan menurun, dan
panas yang terkandung di dalamnya dapat lebih efisien diserap oleh padatan
tersebut. Selanjutnya fluida dingin mengalir melalui saluran pipa-pipa yang
dialirkan melewati padatan penyimpan panas tersebut, dan secara bertahap
panas yang terkandung di dalamnya ditransfer ke fluida dingin.
Gambar 6.2 Fluidized-Bed Heat Exchanger (TechnoArt, 2011)
2. Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung

Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau lebih
fluida dengan diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari fluida-
fluida tersebut disebut dengan heat exchanger tipe kontak langsung. Perpindahan
panas yang diikuti percampuran fluida-fluida tersebut, biasanya diikuti dengan
terjadinya perubahan fase dari salah satu atau labih fluida kerja tersebut. Terjadinya
perubahan fase tersebut menunjukkan terjadinya perpindahan energi panas yang
cukup besar. Perubahan fase tersebut juga meningkatkan kecepatan perpindahan
panas yang terjadi. Macam-macam dari heat exchanger tipe ini antara lain adalah:
a. Immiscible Fluid Exchangers Heat exchanger
Tipe ini melibatkan dua fluida dari jenis berbeda untuk dicampurkan
sehingga terjadi perpindahan panas yang diinginkan. Proses yang terjadi
kadang tidak akan mempengaruhi fase dari fluida, namun bisa juga diikuti

Universitas Riau
dengan proses kondensasi maupun evaporasi. Salah satu penggunaan heat

exchanger ini adalah pada sebuah alat pembangkit listrik tenaga surya.
b. Gas-Liquid Exchanger
Pada tipe ini, ada dua fluida kerja dengan fase yang berbeda yakni cair dan
gas. Namun umumnya kedua fluida kerja tersebut adalah air dan udara.
Salah satu aplikasi yang paling umum dari heat exchanger tipe ini adalah
pada cooling tower tipe basah. Cooling tower biasa dipergunakan pada
pembangkit-pembangkit listrik tenaga uap yang terletak jauh dari sumber
air. Udara bekerja sebagai media pendingin, sedangkan air bekerja sebagai
media yang didinginkan. Air disemprotkan ke dalam cooling tower
sehingga terjadi percampuran antara keduanya diikuti dengan perpindahan
panas. Sebagian air akan terkondensasi lagi sehingga terkumpul pada sisi
bawah cooling tower, sedangkan sebagian yang lain akan menguap dan ikut
terbawa udara ke atmosfer.
Gambar 6.3 Gas-Liquid Exchanger (TechnoArt, 2011)
c. Liquid-Vapour Exchanger
Perpindahan panas yang terjadi antara dua fluida berbeda fase yakni uap air
dengan air, yang juga diikuti dengan pencampuran sejumlah massa antara
keduanya, termasuk ke dalam heat exchanger tipe kontak langsung. Heat
exchanger tipe ini dapat berfungsi untuk menurunkan temperatur uap air
dengan jalan menyemprotkan sejumlah air ke dalam aliran uap air tersebut
atau juga berfungsi untuk meningkatkan temperatur air dengan
mencampurkan uap air ke sebuah aliran air.

Universitas Riau
b. Klasifikasi Berdasarkan Jumlah Fluida Kerja

Sebagaan besar proses perpindahan panas antar fluida, melibatkan hanya
dua jenis fluida yang berbeda. Semisal air dengan air, uap dengan air, uap dengan
air laut, dan lain sebagainya. Namun ada pula heat exchanger yang melibatkan
lebih dari dua fluida kerja yang berbeda jenis. Berikut adalah klasifikasi heat
exchanger berdasarkan jumlah fluida kerjanya:
Gambar 6.4 Klasifikasi Heat Exchanger berdasarkan jumlah fluidanya

(TechnoArt, 2011)
Umumnya heat exchanger jenis ini digunakan pada proses-proses kimiawi,

seperti pada contoh sistem di bawah ini yaitu proses penghilangan kandungan
nitrogen dari bahan baku gas alam. Pada sistem ini dihasilkan gas alam dengan
kandungan nitrogen yang lebih rendah sehingga penggunaan gas alam tersebut pada
kebutuhan porses pembakaran selanjutnya dapat lebih efisien.
Gambar 6.5 Proses Pengolahan Gas Alam Melibatkan Multi Fluid Heat
Exchanger (TechnoArt, 2011)

Universitas Riau
c. Klasifikasi Berdasarkan Bidang Kontak Perpindahan Panas

Pengklasifikasian heat exchanger selanjutnya adalah berdasarkan luas
bidang kontak terjadinya perpindahan panas antar fluida. Parameter yang
digunakan dalam pengklasifikasian ini adalah sebuah satuan besar luas permukaan
bidang kontak di setiap volume heat exchanger.
Gambar 6.6 Klasifasi Heat Exchanger berdasarkan luas bidang kontak

(TechnoArt, 2011)
Semakin luas permukaan bidang kontak perpindahan panas per satuan

volume, maka akan semakin besar efisiensi perpindahan panas yang didapatkan.
Namun hal tersebut harus juga memperhatikan jenis fluida kerja yang digunakan.
Semakin besar kandungan partikel di dalam fluida tersebut, maka semakin rendah
juga kebutuhan luas permukaan bidang kontak perpindahan panas pada heat
exchanger. Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan hal ini antara lain
adalah Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 700
m2/m3; Laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan di atas 3000
m2/m3; serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 15000
m2/m3. Untuk lebih jelasnya mari kita perhatikan gambar di bawah ini.
Gambar 6.7 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan

Perpindahan Panas (TechnoArt, 2011)

Universitas Riau
6.2.3 Prinsip Kerja Heat Exchanger

Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan sama sekali.
Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu
zat dan atau perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan. Proses terjadinya
perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu fluida yang panas akan
bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah dan secara
tidak langsung, yaitu bila diantara fluida panas dan fluida dingin tidak berhubungan
langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah.
a. Perpindahan Panas Secara Konduksi

Merupakan perpindahan panas antara molekul-molekul yang saling
berdekatan antar yang satu dengan yang lainnya dan tidak diikuti oleh perpindahan
molekul-molekul tersebut secara fisik. Molekul-molekul benda yang panas bergetar
lebih cepat dibandingkan molekul-molekul benda yang berada dalam keadaan
dingin. Getaran-getaran yang cepat ini, tenaganya dilimpahkan kepada molekul di
sekelilingnya sehingga menyebabkan getaran yang lebih cepat maka akan
memberikan panas.
b. Perpindahan Panas Secara Konveksi

Perpindahan panas dari suatu zat ke zat yang lain disertai dengan gerakan
partikel atau zat tersebut secara fisik.
c. Perpindahan Panas Secara Radiasi

Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu
energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda panas ke
benda yang dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik dimana tenaga
elektromagnetik ini akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda yang lain.
Pada Dasarnya prinsip kerja dari alat penukar kalor yaitu memindahkan panas dari
dua fluida padatemperatur berbeda di mana transfer panas dapat dilakukan secara
langsung ataupun tidak langsung.

Universitas Riau
1. Perpindahan Secara Langsung

Panas yang dipindahkan antara fluida panas dan dinginmelalui permukaan
kontak langsung berarti tidak ada dinding antara kedua fluida.Transfer panas yang
terjadi yaitu melalui interfase / penghubung antara kedua fluida. Contoh : aliran
steam pada kontak langsung yaitu 2 zat cair yang immiscible (tidak dapat
bercampur), gas-liquid, dan partikel padat-kombinasi fluida.
2. Perpindahan Secara Tidak Langsung

Perpindahan panas terjadi antara fluida panas dandingin melalui dinding
pemisah. Dalam sistem ini, kedua fluida akan mengalir.
6.2.4 Pertimbangan Pemilihan Heat Exchanger

Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan suatu peralatan
proses yaitu:
 Kemampuan alat untuk menghasilkan produk yang diinginkan baik dari
segi kualitas produk yang dihasilkan.
 Kemudahan operasi penanganan dan pengendalian serta alat proses.
 Faktor ekonomis alat seperti pemilihan alat yang lebih murah
pembeliannya namun dengan kualitas yang baik.
6.3 Metoda
6.3.1 Pengumpulan Data
Untuk melakukan evaluasi kinerja dari Heat Exchanger 140-E2 dan 140-E3
pada Delayed Coking Unit (DCU) diperlukan dua jenis data, yaitu data desain dan
data actual.
a. Data Desain
Data desain diperoleh dari Data Sheet untuk heat exchanger 140-E2 dan
140-E3 pada Delayed Coking Unit (DCU) Pertamina RU II Dumai yang sudah di
kumpulkan oleh Pertamina RU II Dumai. Data desain bisa didapatkan di
perpustakaan main office Pertamina RU II Dumai, data yang didapatkan seperti
yang terlampir pada lampiran A.2.

Universitas Riau
Tabel 6.1 Data Desain Heat Exchanger 140 E-2

Shell Side Tube side
Parameter
In Out In Out
Fluida LP BFW HCGO
Mass rate total (kg/jam) 13.407 114.539
Fluid vaporized (kg/jam) 12.737
Viscosity (cP) 0,33 0,56
Temperature (oC) 182 188 301 223
Spesific grafity 0,885 0,878 0,68 0,74
ºAPI 36 36
Pressure (kg/cm2) 13,2 12,3
Number Of Passes 1 6
Pressure Drop Allow/Calc. (kg/cm2) 0,7 / 0,7
No Tube 480
Length tube (mm) 6096
OD Tube (in) 1
Total Fouling Factor (m2.hr.oC.kcal) 0,0006 0,0006
Heat Exchanged (kcal/hr) 6.100.000
LMTD corrected (oC) 66,6
Ud (kcal/m2.hr.oC) 434
BWG 12
Pitch (in) 1¼

Universitas Riau
Tabel 6.2 Data Desain Heat Exchanger 140 E-3

Parameter
In Out In Out
Fluida LP BFW HCGO
Mass rate (kg/jam) 6.267 63.368
Fluid vaporized (kg/jam) 5.953
Viscosity (cP) 0,36 0,60
ºAPI 36 36
Pressure (kg/cm2) 13,2 15,2
Pressure Drop Allow/Calc. (kg/cm2) 0,7 / 0,7
No Tube 264
OD Tube (in) 1
Total Fouling Factor (m2.hr.oC.kcal) 0,0004 0,0006
Heat Exchanged (kcal/hr) 2.850.000
LMTD corrected (oC) 60,4
Ud (kcal/m2.hr.oC) 373
BWG 12
Pitch (in) 1¼
a. Data Aktual
Data aktual diperoleh dari data lapangan pada heat exchanger 140-E2 dan
140-E3 pada Delayed Coking Unit (DCU). Data aktual diperlukan untuk
mengevaluasi kinerja heat exchanger 140-E2 dan 140-E3 dengan
membandingkanya dengan data desain.

Universitas Riau
Tabel 6.3 Data Aktual Heat Exchanger 140 E-2

Parameter
In Out In Out
Fluida LP BFW HCGO
Mass rate total (kg/jam) 12.568,875 102.850
Fluid vaporized (kg/jam) 11.940,431
ºAPI 36 36
No Tube 480
OD Tube (in) 1
BWG 12
Pitch (in) 1¼
Tabel 6.4 Data Aktual Heat Exchanger 140 E-3

Parameter
In Out In Out
Fluida LP BFW HCGO
Mass rate total (kg/jam) 6.234,525 48.195
Fluid vaporized (kg/jam) 5.922,798
ºAPI 36 36
No Tube 264
OD Tube (in) 1
BWG 12
Pitch (in) 1¼

Universitas Riau
6.3.2 Metode Perhitungan

Perhitungan yang dilakukan pada laporan ini merujuk kepada perhitungan
yang ada di buku Process Heat Exchanger Transfer International Edition oleh
Donlad Q. Kern publikasi McGraw Hill untuk kettle reboiler (Example 15.3).
(1) Menghitung Heat Balance
Q = m.c.∆T / Q = m.λ
Keterangan :
Q = Jumlah panas, btu/hr
m = Laju alir massa, lb/hr
c = Spesific heat, btu/lb.ᵒF
∆T = Perbedaan temperatur yang masuk dan keluar (ᵒF)
λ = enthalpy (btu/lb)
(2) Menghitung Log Mean Temperature Difference (LMTD),

[Persamaan 5.4]
∆𝑇2 − ∆𝑇1
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑙𝑛 ∆𝑇2 ⁄ ∆𝑇1
Hot Fluid Cold Fluid Difference

T1 Higher Temp t2 ΔT2
T2 Lower Temp t1 ΔT1
T1-T2 Difference t2-t1 ΔT2-ΔT1
Keterangan :
LMTD = Log Mean Temperature Difference (ᵒF)
T1 = Hot fluid temperature, inlet (ᵒF)
T2 = Hot fluid temperature, outlet (ᵒF)
t1 = Cold fluid temperature, inlet (ᵒF)
t2 = Cold fluid temperature, outlet (ᵒF)

Universitas Riau
(3) Menghitung caloric temperature (Tc)

a. Caloric temperature pada fluida panas (Tc) [Persamaan 5.28]
𝑇𝑐 = 𝑇2 × 𝐹𝑐 × (𝑇1 − 𝑇2 )
Keterangan :
Tc = Caloric temperature fluida panas (ᵒF)
Fc = Caloric fraction
Hot fluid, Tube Side Cold fluid, Shell Side
(4) Flow Area

𝑁𝑡 𝑎′𝑡
𝑎𝑡 = (Eq. 7.48)
144𝑛
Keterangan :
at = tube side flow area (ft2)
Nt = Number of tube
a’t = flow area per tube (in2)
[Tabel 10]
n = number of tube passes
(5) Mass Velocity, 𝑮𝒕

𝑊
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
Keterangan :
Gt = tube mass (ft2)
Nt = Number of tube
a’t = flow area per tube (in2) [Tabel 10]
(6) Mencari µ dan Ret saat Tc

𝐷 𝑥 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇
Keterangan :
Ret = Tube Reynold number
D = tube inside diameter (ft)
µ = viskositas (cP)

Universitas Riau
(7) Mencari factor for heat transfer (jH)

[Figure 24]
𝟏
𝒄𝒙𝝁 𝟑
(8) Mencari 𝒌 ( ) [Figure 16]
𝒌
(9) Mencari heat transfer coefficients (hi) (9’) Asumsikan heat transfer coefficients (ho)
[Persamaan 6.15d] untuk trial
1
ℎ𝑖 𝑘 𝑐𝜇 3
= 𝑗𝐻 𝑥 ( ) 𝑥 ( )
ɸ𝑡 𝐷 𝑘
Keterangan :
hi = heat transfer coefficients
………….(Btu/(hr)(ft2)(oF))
ϕt = tube viscosity ratio
k = thermal conductivity
jjjjjjjjjjjjjjBtu/(hr)(ft2)(oF/ft)
c = spesific heat of fluid
lllllllllllll(Btu/(lb)(oF))
(10’) Mencari tube wall temperature (tw) dan

(10) Mencari heat transfer coefficients (hio)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷 (Δt)w
= 𝑥
ɸ𝑡 ɸ𝑡 𝑂𝐷 ℎ𝑖𝑜
ɸ𝑠
tw = tc + ℎ𝑖 (Tc-tc)
𝑜 + ℎ𝑜
Keterangan : ɸ𝑠 ɸ𝑠
hio = heat transfer coefficients
(Δt)w = tw - tc
……………(Btu/(hr)(ft2)(oF))
OD = tube outside diameter (in) Keterangan :
tw = tube wall temperature (oF)
tc = caloric temperature fluida
………...dingin (oF)
(Δt)w = Perbedaan temperatur antara
…………tube wall dengan boiling
………….liquid (oF)
(13) Mencari clean overall coeficient (UC) [Persamaan 6.39]
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑈𝐶 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜

Universitas Riau
(14) Mencari design overall coefficient (UD)

𝑄
UD = ∆𝑇 𝑥 𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒
Keterangan :
Q = Heat flow (Btu/hr)
Δt = true temperature difference (ᵒF)
𝑄
Kemudian cek fluks maksimum = 𝐴
(15) Mencari dirt factor (Rd)

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
Pressure Drop
(1) Mencari specific gravity (s) pada Ret yang sudah didapatkan
menggunakan Figure 26 dan Figure 6
(2) Menghitung tube side pressure drop (ΔPt)
𝑓𝐺𝑡 2 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 = 5,22𝑥1010 𝑥𝐷 𝜑
𝑠 𝑡
Keterangan :
ΔPt = tube side pressure drop (psi)
L = tube length (ft)
Ds = shell inside diameter (ft)
ϕt = tube viscosity ratio
(3) Menghitung V2/2g dari Figure 27 dan return pressure drop (ΔPr)
4𝑛 𝑉 2
∆𝑃𝑟 = 𝑥
𝑠 2𝑔

Universitas Riau
(4) Menghitung total pressure drop (ΔPT)

∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟
6.3.3 Metode Pengolahan Data

Data desain dan data aktual akan dihitung menggunakan metode yang sudah
dijelaskan pada subbab 6.3.2, hasil dari perhitungan menggunakan data desain akan
dibandingkan dengan hasil perhitungan data aktual untuk mengevaluasi kinerja heat
exchanger tipe kettle reboiler 140-E2 dan 140-E3 pada Delayed Coking Unit
(DCU) PT. Pertamina RU II Dumai.
6.4 Hasil dan Pembahasan

Untuk mengevaluasi kinerja heat exchanger 140-E2 dan 140-E3, parameter
Q (heat flow), log mean temperature difference (LMTD), koefisien perpindahan
panas desain (UD), koefisein perpindahan panas clean, dirt factor (Rd) dan pressure
drop (ΔP) dari desain akan dibandingkan dengan aktual. Berikut merupakan hasil
perhitungan desain dan aktual.
Tabel 6.5 Hasil Perhitungan Data Aktual dan Data Desain

140-E2 140-E3
Parameter Unit
Design Actual Design Actual
Q btu/hr 24.233.215,59 23.573.884,16 11.326.084,04 11.693.327,38
LMTD °F 159,834 181.52 148,608 170,408
2
UD btu/(hr)(ft )(°F) 60,33 51,67 55,14 49,64
UC btu/(hr)(ft2)( °F) 204,51 187.72 184.62 172,88
Rd (hr)(ft2)(°F)/btu 0,0117 0,0140 0,0127 0,0144
ΔP kg/cm 2
0,6343 0,5908 0,6719 0,4485
Dari Tabel 6.5 dapat disimpulkan evaluasi 140 E-2 dan E-3 antara lain sebagai
berikut:
1. Heat duty (Q) 140-E2 didapatkan data desain lebih besar dari data aktual
yaitu 24.233.215,59 btu/hr vs 23.573.884,16 btu/hr, hal ini menunjukan
bahwa 140-E2 masih beroperasi dibawah data desain nya sehingga masih
ada room untuk dioptimalkan. Sedangkan pada heat duty 140-E3 didapatkan
nilai aktual lebih besar dari nilai desain yaitu 11.693.327,38 btu/hr vs

Universitas Riau
11.326.084,04 btu/hr, hal ini menunjukkan bahwa 140-E3 beroperasi 101%

dari data designya sehingga perlu dilakukan close monitoring agar heat
exchanger tidak sustain beroperasi diatas data desain-nya dan perlunya
dilakukan kajian aktual kondisi pengolahan operasi yang optimum.
2. Koefisien perpindahan panas (UD) pada 140-E2 dan 140-E3 didapatkan data
aktual lebih kecil dari data desain nya yaitu masing-masing 51,67 vs 60,33
btu/(hr)(ft2)(oF) dan 49,64 vs 55,14 btu/(hr)(ft2)(oF), hal ini menunjukkan
bahwa kedua heat exchanger masih beroperasi dengan performa yang
optimum.
3. Data pressure drop (ΔP) aktual dari 140-E2 dan 140-E3 didapatkan lebih
rendah dari data desain nya yaitu masing-masing 0,5908 kg/cm2 vs 0,6343
kg/cm2 dan 0,4485 kg/cm2 vs 0,6719 kg/cm2, hal ini menunjukkan bahwa
kedua heat exchanger beroperasi secara optimum.
4. Data fouling factor (Rd) aktual dari 140-E2 didapatkan lebih rendah dari
data Rd desain nya yaitu 0,014 vs 0,0117 (hr)(ft2)(oF)/btu, hal ini
menunjukkan bahwa 140-E2 masih beroperasi dengan performa yang baik
dan belum terdapat indikasi fouling. Sedangkan untuk data Rd aktual dari
140-E3 didapatkan lebih tinggi dari data Rd desain nya yaitu 0,0144 vs
0,0127 (hr)(ft2)(oF)/btu, data ini sesuai dengan naiknya heat duty aktual 140-
E3, hal ini perlu dilakukan close monitoring untuk menjaga agar data Rd
tidak sustain diatas data desain-nya karena dalam jangka waktu yang
panjang berpotensi mengakibatkan fouling dan menurunkan efisiensi dari
heat exchanger 140-E3.

Universitas Riau
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan evaluasi kinerja terhadap Heat Exchanger
Heavy Coker Gas Oil Product – Boiler Feed Water Exchanger (140-E2) dan Heat
Exchanger Heavy Coker Gas Oil Product – Boiler Feed Water Exchanger (140-
E3) pada Delayed Coking Unit (DCU), maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Nilai Heat Duty (Q) aktual didapatkan lebih tinggi namun tidak diikuti
dengan kenaikan koefisien perpindahan panas, hal ini mengindikasikan
bahwa heat exchanger masih dalam performa yang baik tetapi adanya
perubahan pola operasi yaitu massa dan perbedaan temperatur menyebabkan
tingginya nilai heat duty aktual. Oleh karena itu, perlu dilakukan monitoring
terkait kinerja heat exchanger 140-E3. Sedangkan untuk heat exchanger 140-
E2 masih dapat dioptimalkan kapasitasnya.
2. Pressure Drop aktual yang didapat masih memiliki nilai dibawah data
desainnya hal ini menunjukkan bahwa kedua heat exchanger beroperasi
secara optimum.
3. Dirt Factor aktual di 140 E-3 didapatkan lebih besar dari data desain, hal ini
perlu dilakukan close monitoring untuk menjaga agar data Rd tidak sustain
diatas data desain-nya karena dalam jangka waktu yang panjang berpotensi
mengakibatkan fouling dan menurunkan efisiensi dari heat exchanger 140-
E3. Sedangkan untuk Dirt Factor aktual di 140 E-2 masih optimum dibawah
data desainnya.
7.2 Saran
Setelah melakukan analisis kinerja Heat Exchanger Heavy Coker Gas Oil
Product – Boiler Feed Water Exchanger (140-E2) dan Heat Exchanger Heavy
Coker Gas Oil Product – Boiler Feed Water Exchanger (140-E3) pada Delayed
Coking Unit (DCU) maka penulis dapat memberikan saran sebagai berikut untuk
memperlancar proses produksi:

Universitas Riau
1. Perlu dilakukanya monitoring secara kontiniu terhadap kinerja heat

exchanger sehingga dapat diketahui saat kapan alat tersebut harus
dibersihkan atau diganti.
2. Perlu dilakukanya close monitoring untuk heat exchanger yang sudah
melebihi nilai desainnya seperti 140-E3, ini dilakukan agar heat exchanger
tidak sustain beroperasi diatas data desain-nya.

Universitas Riau
DAFTAR PUSTAKA
Douglas, J.M.1988.Conceptual Design of Chemical Process. University of

Massachusetts.
Franck, H.G and Stadelhofer, J.W.2006. Industrial Aromatic Chemisty. Germany.
Humas PERTAMINA RU-II Dumai. 2014. Buku Saku PT. PERTAMINA Refinery
Unit II Dumai.
Kern, D., Q. 1965. Process Heat Transfer. International Student Edition. McGraw
Hill
Kirk, et al. 1949. Encyclopedia of Chemical Technology. Kirk–Othmer, New York.
McKetta, J.J.1979. Chemical Processing Handbook: United StatesOf America.
Perry, R.H and Green, D.W.2008.Perry’s Chemical Engineers Handbook. 8 rd
Edition.USA.
Smith,J.M, et al.1987.Chemical Engineering Thermodynamics. 6 th Edition.USA
Trambouze, et al.2004.Chemical Reactors from Design to Operation.Institut
Francais Du Petrole Publication.Paris.
Turton, et al.2012. Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes.4
Edition.Prentice Hall International Series in The Physical and Chemical
Engineering Sciences.
Ullmann’s. Chlorinated Benzenes And Other Nucleus – Chlorinated Aromatic
Hydrocarbons.: Germany
Walas,S.M, et al.2012.Chemical Process Equipment Selection and Design.3
Edition.Butterworth-Heinemann is an imprint of Elsevier.USA.
Yaws. 1999. Chemical Properties Handbook. Texas: Printed in Chemical
Engineering Lamar University.

Universitas Riau
LAMPIRAN A
FLOWSHEET DAN DATASHEET
A.1 Flowsheet
A.1.1 Flowsheet Delayed Coking Unit (DCU)
Gambar A.1 Flowsheet Delayed Coking Unit (DCU)

Universitas Riau
A.1.2 Flowsheet HCGO System
Gambar A.2 Flowsheet HCGO System

Universitas Riau
A.2 Datasheet
A.2.1 Datasheet Heat Exchanger 140-E2
Gambar A.3 Datasheet Heat Exchanger 140-E2

Universitas Riau
A.2.2 Datasheet Heat Exchanger 140-E3
Gambar A.4 Datasheet Heat Exchanger 140-E3

Universitas Riau
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1 Perhitungan Heat Exchanger 140-E2 Desain

Nama Alat Fungsi Kode Alat
Menghasilkan Steam
Kettle Reboiler Menggunakan Panas 140-E2
Dari HCGO
Keterangan HCGO Boiler Feedwater

Jenis Fluida Fluida Panas Fluida Dingin
Laju Alir Total (kg/hr) 114539 13407
Laju Alir Liquid (kg/hr) 114539 13407
Laju Alir Vapor (kg/hr) - 12737
Suhu Masuk (ºC) 301 182
Suhu Keluar (ºC) 223 188
Shell Side Tube Side

Number and Length 480 and 20’0”
1 in., 12 BWG,
39”/61”-240” OD, BWG, Pitch
1 1/4-in. square
Passes 6
1. Heat Balance
Entalpi liquid (HL) pada 182ºC dan 359.6ºF adalah 332,35 btu/lbm
Entalpi vapor (Hv) pada 182ºC dan 359.6ºF adalah 1195,2 btu/lbm
(Appendix A.2-9 Geankoplis 1993)
Boiler Fedwater, Q = m(Hv - HL) = 28.085 lbm/hr x (1195,2 – 332,35) btu/lbm

= 24.233.215,6 btu/lbm
HCGO, Q = m.Cp.ΔT

Universitas Riau
24.233.215,6 btu/lbm = 252558,49 lbm/hr x Cp x 159,83 °F

Cp = 0,6 btu/(lbm)(°F)
2. Log Mean Temperature Difference (LMTD)

Fluida Panas Fluida Dingin Diff
T1 301°C t2 188°C Δt2 113°C
T2 223°C t1 182°C Δt1 41°C
Δt1-Δt2 72°C
∆t2 −∆t1 72
∆TLMTD = ∆t = 113 = 71,018 °C = 159,833 °F (Pers 5.14)
ln 2 ln
41
∆t1
3. Menghitung Caloric Temperature (Tc)

∆𝑡𝑐 41
= = 0,362
∆𝑡ℎ 113
Kc = 0,28 (Figure 17)
Fc = 0,39
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 488,156 °F (Pers 5.28)
Hot fluid, HCGO, Tube Side Cold fluid, Fedwater, Shell Side
(4) Flow Area

𝑎𝑡 = = 0,2661 𝑓𝑡 (Eq. 7.48)
144𝑛
Nt = 480
a’t = 0,479 in2 (Table 10)
n=6

𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑡 = = 94.9071,58 𝑓𝑡 2
𝑎𝑡 ℎ𝑟
(6) Pada T = 488,156 F,

Universitas Riau
𝜇 = 0.13 𝑐𝑃 (Fig 14)

= 0.3388 𝑙𝑏/(𝑓𝑡)(ℎ𝑟)
𝐷 𝑥 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = = 196591,964
𝜇
(7) 𝑗𝐻 = 410 (Fig 24)
(8) Pada T = 488,156 F, °API = 36

1
𝑐𝑥𝜇 3
𝑘( 𝑘 ) = 0,1 𝐵𝑡𝑢/(ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹/
(9’) Asumsi ho = 350
𝑓𝑡) (Fig. 16)
1
ℎ𝑖 𝑘 𝑐𝜇 3 ℎ𝑖𝑜
(9) ɸ = 𝑗𝐻 𝑥 (𝐷) 𝑥 (𝑘) (Eq. 6.15d) ɸ𝑠
𝑡 (10’) tw = tc + ℎ𝑖 (Tc-tc)
𝑜 + ℎ𝑜
= 629,156 ɸ𝑠 ɸ𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ 𝐼𝐷 = 488,74 ºF
(10) = ɸ𝑖 𝑥 𝑂𝐷 = 492 (Eq. 6.9)
ɸ𝑡 𝑡
(Δt)w = 129,14 ºF
(13) Clean overall coeficient, UC

ℎ ℎ
𝑈𝐶 = ℎ 𝑖𝑜+ℎ𝑜 = 204,513 𝑏𝑡𝑢/(ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹) (Pers 6.39)
𝑖𝑜 𝑜
(14) Design Overall Coefficient UD

a" = 0,2618 ft2/(lin)(ft) (Table 10)
Total Surface = 2513,28 ft2
𝑄
UD = ∆𝑇 𝑥 𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 = 60,325 𝑏𝑡𝑢/(ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹)
𝑄
Cek fluks maksimum : = 9642,067 Btu/(hr)(ft2) [Allowable menurut kern hal
𝐴
460]
(15) Dirt Factor Rd

𝑅𝑑 = = 0,011687 (ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹)/𝑏𝑡𝑢

Universitas Riau
Pressure Drop
(1) Untuk Ret = 196591,964

f = 0,00011 ft2/in2 (Fig. 26)
s = 0,68 (Fig. 6)
(2) ∆𝑃𝑡 = 5,22𝑥1010 𝑥𝐷 𝜑 = 5,14 psi
𝑠 𝑡
𝑙𝑏
(3) Gt = 94.9071,58 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
𝑉2
= 0,11 (Fig. 27)
2𝑔
4𝑛 𝑉2
∆𝑃𝑟 = 𝑥 2𝑔 = 3,882 𝑝𝑠𝑖 (Eq. 7.46)
𝑠
(4) ∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 9,022 𝑝𝑠𝑖 = 0,634 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 (Eq. 7.47)

Universitas Riau
B.2 Perhitungan Heat Exchanger 140-E2 Aktual

Menghasilkan Steam
Dari HCGO

Laju Alir Total (kg/hr) 102.850 12.568
Laju Alir Liquid (kg/hr) 102.850 12.568

1 in., 12 BWG,
39”/61”-240” OD, BWG, Pitch
1 1/4-in. square
Passes 6
1. Heat Balance

= 23.573.884,16 btu/lbm

Universitas Riau
HCGO, Q = m.Cp.ΔT
23.573.884,16 btu/lbm = 226.784 lbm/hr x Cp x 181,52 °F
Cp = 0,572 btu/(lbm)(°F)

T1 301°C t2 194°C Δt2 107°C
T2 223°C t1 160°C Δt1 63°C
Δt1-Δt2 44°C
∆t2 −∆t1 72
∆TLMTD = ∆t = 113 = 83,06 °C = 181,52 °F (Pers 5.14)
ln 2 ln
41
∆t1

∆𝑡𝑐 41
= = 0,588
∆𝑡ℎ 113
Kc = 0,28 (Figure 17)
Fc = 0,425
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 493,07 °F (Pers 5.28)
(4) Flow Area

𝑎𝑡 = = 0,2661 𝑓𝑡 (Eq. 7.48)
144𝑛
Nt = 480
a’t = 0,479 in2 (Table 10)
n=6

𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑡 = = 852.216,38 𝑓𝑡 2
𝑎𝑡 ℎ𝑟

Universitas Riau
(6) Pada T = 493,07 F,

𝜇 = 0.15 𝑐𝑃 (Fig 14)
= 0.363 𝑙𝑏/(𝑓𝑡)(ℎ𝑟)
𝐷 𝑥 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = = 152992,014
𝜇
(7) 𝑗𝐻 =380 (Fig 24)
(8) Pada T = 493,07 F, °API = 36

1
𝑐𝑥𝜇 3
𝑘( 𝑘 ) = 0,11 𝐵𝑡𝑢/(ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹/
𝑓𝑡) (Fig. 16)

1
ℎ𝑖 𝑘 𝑐𝜇 3
(9) ɸ = 𝑗𝐻 𝑥 (𝐷) 𝑥 (𝑘) (Eq. 6.15d)
𝑡
ℎ𝑖𝑜
= 641,43 (10’) tw = tc + ɸ𝑠
(Tc-tc)
ℎ𝑖
𝑜 + ℎ𝑜
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷 ɸ𝑠 ɸ𝑠
(10) = ɸ 𝑥 𝑂𝐷 = 501,6 (Eq. 6.9)
ɸ𝑡 𝑡
= 493,696 ºF
(Δt)w = 173,696 ºF

ℎ ℎ
𝑖𝑜 𝑜

a" = 0,2618 ft2/(lin)(ft) (Table 10)
𝑄
𝑄
𝐴
460]
(15) Dirt Factor Rd

Universitas Riau
𝑅𝑑 = = 0,014 (ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹)/𝑏𝑡𝑢
Pressure Drop
(1) Untuk Ret = 152992,014

f = 0,00012 ft2/in2 (Fig. 26)
s = 0,68 (Fig. 6)
(2) ∆𝑃𝑡 = 5,22𝑥1010 𝑥𝐷 𝜑 = 4,52 psi
𝑠 𝑡
𝑙𝑏
(3) Gt = 852216,38 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
𝑉2
= 0,11 (Fig. 27)
2𝑔
4𝑛 𝑉2
∆𝑃𝑟 = 𝑥 2𝑔 = 3,882 𝑝𝑠𝑖 (Eq. 7.46)
𝑠
(4) ∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 8,4 𝑝𝑠𝑖 = 0,59𝑘𝑔/𝑐𝑚2 (Eq. 7.47)

Universitas Riau
B.3 Perhitungan Heat Exchanger 140-E3 Desain

Menghasilkan Steam
Dari HCGO

Laju Alir Total (kg/hr) 63368 6267
Laju Alir Liquid (kg/hr) 63368 6267

1 in., 12 BWG,
31”/53”-240” OD, BWG, Pitch
1 1/4-in. square
Passes 6
1. Heat Balance

= 11.326.084,04 btu/lbm
HCGO, Q = m.Cp.ΔT
11.326.084,04 btu/lbm = 138.726 lbm/hr x Cp x 148,60 °F
Cp = 0,545 btu/(lbm)(°F)

Universitas Riau

T1 288°C t2 188°C Δt2 100°C
T2 221°C t1 182°C Δt1 39°C
Δt1-Δt2 61°C
∆t2 −∆t1 72
∆TLMTD = ∆t = 113 = 64,782 °C = 148,60 °F (Pers 5.14)
ln 2 ln
41
∆t1

∆𝑡𝑐 41
= = 0,39
∆𝑡ℎ 113
Kc = 0,27 (Figure 17)
Fc = 0,39
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 476,83 °F (Pers 5.28)
(4) Flow Area

𝑎𝑡 = = 0,1463 𝑓𝑡 (Eq. 7.48)
144𝑛
Nt = 264
a’t = 0,479 in2 (Table 10)
n=6

𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑡 = = 954.669,16 𝑓𝑡 2
𝑎𝑡 ℎ𝑟
(6) Pada T = 476,83 F,

𝜇 = 0.14 𝑐𝑃 (Fig 14)
= 0,3388 𝑙𝑏/(𝑓𝑡)(ℎ𝑟)

Universitas Riau
𝐷 𝑥 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = = 183626,35
𝜇
(7) 𝑗𝐻 =400 (Fig 24)
(8) Pada T = 476,83 F, °API = 36

1
𝑐𝑥𝜇 3
𝑘( 𝑘 ) = 0,1 𝐵𝑡𝑢/(ℎ𝑟) (𝑓𝑡 2 )(°𝐹/ (9’) Asumsi ho = 300
𝑓𝑡) (Fig. 16)

ℎ𝑖𝑜
1 ɸ𝑠
ℎ 𝑘 𝑐𝜇 3 (10’) tw = tc + ℎ𝑖 (Tc-tc)
(9) ɸ𝑖 = 𝑗𝐻 𝑥 (𝐷) 𝑥 ( 𝑘 ) (Eq. 6.15d) ɸ𝑠
𝑜 + ℎ𝑜
ɸ𝑠
𝑡
= 613,81 = 477,449 ºF
(10)
ℎ𝑖𝑜 ℎ 𝐼𝐷
= ɸ𝑖 𝑥 𝑂𝐷 = 480 (Eq. 6.9) (Δt)w = 117,849 ºF
ɸ𝑡 𝑡

ℎ ℎ
𝑖𝑜 𝑜

a" = 0,2618 ft2/(lin)(ft) (Table 10)
𝑄
𝑄
𝐴
460]
(15) Dirt Factor Rd

𝑅𝑑 = = 0,0127 (ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹)/𝑏𝑡𝑢
Pressure Drop

Universitas Riau
(1) Untuk Ret = 152992,014

f = 0,00012 ft2/in2 (Fig. 26)
s = 0,68 (Fig. 6)
(2) ∆𝑃𝑡 = 5,22𝑥1010 𝑥𝐷 𝜑 = 4,52 psi
𝑠 𝑡
𝑙𝑏
(3) Gt = 852216,38 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
𝑉2
= 0,11 (Fig. 27)
2𝑔
4𝑛 𝑉2
∆𝑃𝑟 = 𝑥 2𝑔 = 3,882 𝑝𝑠𝑖 (Eq. 7.46)
𝑠
(4) ∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 8,4 𝑝𝑠𝑖 = 0,59𝑘𝑔/𝑐𝑚2 (Eq. 7.47)

Universitas Riau
B.4 Perhitungan Heat Exchanger 140-E3 Aktual

Menghasilkan Steam
Dari HCGO

Laju Alir Total (kg/hr) 48195 6234,52
Laju Alir Liquid (kg/hr) 48195 6234,52
Laju Alir Vapor (kg/hr) - 5922,79

1 in., 12 BWG,
31”/53”-240” OD, BWG, Pitch
1 1/4-in. square
Passes 6
1. Heat Balance

= 11.693.327,4 btu/lbm
HCGO, Q = m.Cp.ΔT
11.693.327,4 btu/lbm = 106.269 lbm/hr x Cp x 170,4°F
Cp = 0,6457 btu/(lbm)(°F)

Universitas Riau

T1 288°C t2 194°C Δt2 94°C
T2 221°C t1 159°C Δt1 62°C
Δt1-Δt2 32°C
∆t2 −∆t1 72
∆TLMTD = ∆t = 113 = 64,782 °C = 170,4 °F (Pers 5.14)
ln 2 ln
41
∆t1

∆𝑡𝑐 41
= = 0,659
∆𝑡ℎ 113
Kc = 0,27 (Figure 17)
Fc = 0,44
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 482,86 °F (Pers 5.28)
(4) Flow Area

𝑎𝑡 = = 0,1463 𝑓𝑡 (Eq. 7.48)
144𝑛
Nt = 264
a’t = 0,479 in2 (Table 10)
n=6

𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑡 = = 726.080,67 𝑓𝑡 2
𝑎𝑡 ℎ𝑟
(6) Pada T = 482,864 F,

𝜇 = 0.15 𝑐𝑃 (Fig 14)
= 0,363 𝑙𝑏/(𝑓𝑡)(ℎ𝑟)

Universitas Riau
𝐷 𝑥 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = = 130347,81
𝜇
(7) 𝑗𝐻 =340 (Fig 24)
(8) Pada T = 482,864 F, °API = 36

1
𝑐𝑥𝜇 3
𝑘( 𝑘 ) = 0,1 𝐵𝑡𝑢/(ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹/
𝑓𝑡) (Fig. 16)
1
ℎ𝑖 𝑘 𝑐𝜇 3 ℎ𝑖𝑜
(9) ɸ = 𝑗𝐻 𝑥 (𝐷) 𝑥 (𝑘) (Eq. 6.15d) ɸ𝑠
𝑡 (10’) tw = tc + ℎ𝑖 (Tc-tc)
𝑜 + ℎ𝑜
= 521,73 ɸ𝑠 ɸ𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ 𝐼𝐷 = 483,44 ºF
(10) = ɸ𝑖 𝑥 𝑂𝐷 = 408 (Eq. 6.9)
ɸ𝑡 𝑡
(Δt)w = 165,24 ºF

ℎ ℎ
𝑖𝑜 𝑜

a" = 0,2618 ft2/(lin)(ft) (Table 10)
𝑄
𝑄
Cek fluks maksimum : 𝐴 = 8459,3 Btu/(hr)(ft2) [Allowable menurut kern hal 460]
(15) Dirt Factor Rd

𝑅𝑑 = = 0,0143 (ℎ𝑟)(𝑓𝑡 2 )(°𝐹)/𝑏𝑡𝑢
Pressure Drop
(1) Untuk Ret = 130347,817

Universitas Riau
f = 0,00013 ft2/in2 (Fig. 26)

s = 0,68 (Fig. 6)
(2) ∆𝑃𝑡 = 5,22𝑥1010 𝑥𝐷 𝜑 = 3,555 psi
𝑠 𝑡
𝑙𝑏
(3) Gt = 726.080 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
𝑉2
= 0,08 (Fig. 27)
2𝑔
4𝑛 𝑉2
∆𝑃𝑟 = 𝑥 2𝑔 = 2,8235 𝑝𝑠𝑖 (Eq. 7.46)
𝑠
(4) ∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 6,378 𝑝𝑠𝑖 = 0,448 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 (Eq. 7.47)

Universitas Riau
LAMPIRAN C
GRAFIK DAN TABEL REFERENSI
Gambar C.1 Properties of Saturated Steam and Water (Table A.2-9 Geankoplis,
1993)
Gambar C.2 Properties of Saturated Steam and Water Lanjutan (Table A.2-9
Geankoplis, 1993)
Universitas Riau
Gambar C.3 Caloric Temperature Factor FC (Figure 17 Kern, 1983)
Gambar C.4 Viscosity of Liquids (Figure 14 Kern, 1983)

Universitas Riau
Gambar C.5 Heat Exchanger and Condenser Tube Data (Table 10 Kern, 1983)

Universitas Riau
Gambar C.6 Tube-side Heat-transfer Curve (Figure 24 Kern, 1983)
Gambar C.7 Tube-side Friction Factors (Figure 26 Kern, 1983)

Universitas Riau
Gambar C.8 Tube-side Return Pressure Loss (Figure 27 Kern, 1983)
Gambar C.9 Spesific Gravity of Hydrocarbon (Figure 6 Kern, 1983)

Universitas Riau
Gambar C.10 Value of k(𝑐𝜇 ⁄𝑘)1/3 𝑓𝑜𝑟 ℎ𝑦𝑑𝑟𝑜𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑠 (Figure 16 Kern, 1983)


Laporan KP Nandra Merge Pertamina Ver Final

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Nandra Merge Pertamina Ver Final

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

EVALUASI KINERJA HEAT EXCHANGER 140-E2 DAN 140-E3

Periode: 01 Maret 2018 – 15 April 2018

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

1 Maret - 15 April 2018

Nama : Nandra Saputra

Fajar Basuki Julfikar Gilang Anfias

Esti Budi Utami

Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih banyak kepada :

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini penulis mengharapkan kritik

Dumai, April 2018

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Halaman Judul ...................................................................................................... i

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

4.1.6 Unit Penyediaan Power (Power Plant) ............................................ 46

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses CDU di RU II Dumai ..................................... 13

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Tabel 2.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude (SLC) ................................................ 7

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

LAMPIRAN A Flowsheet dan Datasheet ............................................................ 78

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

1.1 Latar Belakang

Dalam KEPPRES No. 11 Tahun 1990, tugas pokok Pertamina adalah

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

1. Eksplorasi dan Produksi

Dalam bidang pengolahan minyak bumi, saat ini PT. PERTAMINA

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

7. Refinery Unit VII di Sorong, Papua dengan kapasitas 10.000 Barrel/hari.

1.2 Sejarah Pertamina Refinery Unit II Dumai

Kilang minyak Pertamina Refinery Unit II Dumai dibangun pada bulan

Kilang Pertamina RU II Dumai selesai dibangun pada tanggal 8 September

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Universal Oil Product Company (UOP). Tahap-tahap pelaksanaan pembangunan

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Pada bulan September 2006 di kilang Pertamina RU II Dumai dibentuk PT.

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

1.3 Tujuan Kerja Praktek

1.4 Batasan Masalah Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

2.1 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai

2.1.1 Bahan Utama

Tabel 2.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude (SLC)

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Tabel 2.2 Spesifikasi Duri Crude Oil (DCO)

2.1.2 Bahan Penunjang

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

c. Katalis Topsoe Hydrobon digunakan pada bagian Hydrobon, katalis

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai

Disamping mengolah produk-produk di atas, kilang PT. Pertamina (Persero)

Desain dan konstruksi Kilang Pertamina RU II Dumai telah menggunakan

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

3.1 Proses I: HSC (Hydro Skimming Complex)

3.1.1 Crude Distillation Unit (CDU)-Unit 100

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

Tabel 3.1 Trayek Titik Didih Produk CDU

Fraksi-fraksi crude oil yang dihasilkan antara lain :

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU II Dumai

c. Kerosene 15,7% volume on feed merupakan produk jadi LGO 9% volume

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses CDU di RU II Dumai