Laporan Riswan

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTIK
PT BADAK NGL
BONTANG-KALIMANTAN TIMUR
Oleh:
Riswanda Himawan (2314100036)
Pembimbing:
Prof. Ir. Renanto, M.Sc Ph.D
Rendra Prasetyo (gelar)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2017
Laporan Umum Kerja Praktik
Process and SHE Engineering Section
PT Badak NGL, Bontang, Kalimantan Timur
(Lembar Pengesahan 1)
LEMBAR PENGESAHAN II
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. BADAK NGL
BONTANG - KALIMANTAN TIMUR
5 JULI 2017 –(tanggal)AGUSTUS 2017
ii
Disusun Oleh :
Riswanda Himawan (2313100061)

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
SURABAYA
2017
Telah disahkan dan disetujui oleh :
Surabaya,
Sekretaris Program Studi S1 Dosen Pembimbing

Departemen Teknik Kimia FTI-ITS Kerja Praktik
Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D

Prof. Ir. Renanto, M.Sc Ph.D
NIP. 19810713 200501 1 001
NIP. 19530719 197803 1 001
iii
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT karena atas
berkah dan rahmat-Nya, penulis mampu menyelesaikan laporan kerja praktik di
Badak LNG, Bontang, Kalimantan Timur dengan sebaik-baiknya. Selama masa
kerja praktik yang terhitung mulai tanggal 5 Juli 2016, penulis melakukan
serangkaian kegiatan yang dirangkum ke dalam laporan ini sebagai syarat
kelulusan pada jenjang pendidikan S1 di Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Pada kesempatan kali ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan kerja praktik ini,
diantaranya:
1. Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D selaku Sekretaris Program Studi S1
Departemen Teknik Kimia FTI-ITS.
2. Prof. Ir. Renanto, M.Sc Ph.D selaku dosen pembimbing mata kuliah Kerja
Praktik Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
3. Rendra Prasetyo, S.T selaku pembimbing utama dan lapangan di PT Badak
NGL.
4. Para Engineer di Process & SHE Engineering: Bapak Johan, Bapak Zaki,
Ibu Prapti, Bapak Hatta, Bapak Ertanto, Bapak Robby, Bapak Ferry, Bapak
Fajar, Bapak Okky, Bapak Arief, Bapak Silvano, Bapak Farhan, Bapak
Danu, Bapak Ronggo, Bapak Adib serta para teknisi dan staff: Bapak
Kamil, Bapak Fajar, Ibu Ane, dan Bapak Anto.
5. Bapak Haryanto, Bapak Octo, dan Bapak Samsir selaku pihak Training
Section.
6. Semua pihak yang berperan dalam pelaksanaan penelitian dan penyelesaian
laporan yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna sehingga
diperlukan evaluasi untuk peningkatan kualitas yang berkelanjutan. Oleh karena
itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para
iv
pembaca. Penulis mengharapkan semoga laporan ini dapat menambah wawasan

dan bermanfaat bagi para pembacanya.
Bontang,(tanggal) Agustus
2017
Riswanda Himawan
v
1
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK
Nama Perusahaan PT Badak Natural Gas Liquefaction.

Lokasi/Alamat Pantai Kalimantan Timur, Bontang Selatan, sekitar 105
km timur laut Kota Samarinda.
Status, Tahun Perusahaan Negara, didirikan pada tanggal 26 November
Pendirian, dan Jenis 1974 dengan 2 unit pengilangan pertama (Train A dan B)
Perusahaan pada bulan Maret 1977, mulai memproduksi LNG pada
tanggal 5 Juli 1977.
Produk Perusahaan Liquefied Natural Gas (LNG)
Visi Perusahaan “Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan
dalam inovasi.”
Misi Perusahaan "Memproduksi energi bersih serta mengelola dengan
standar kinerja terbaik (best performance standard)
sehingga menghasilkan nilai tambah maksimal (maximum
return) bagi pemangku kepentingan (Stakeholders)."
Prinsip Perusahaan - Berupaya dengan sungguh-sungguh untuk mencapai
safety excellence dengan menerapkan process safety
management
- Ramah lingkungan dalam setiap kegiatan operasi
melalui penerapan dan sertifikat EMS ISO 14001
- Menghasilkan produk yang memenuhi semua
persyaratan pelanggan melalui penerapan quality
management system dan mempertahankan sertifikat
ISO-9001-2000
- Profesional excellence melalui pengembangan SDM
yang berdasarkan kompetensi
- Mengelola bisnis dengan menerapkan “best industrial
practices” dan “good corporate government”
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ................................................................................................ I

LEMBAR PENGESAHAN I .................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
LEMBAR PENGESAHAN II ................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.I
KATA PENGANTAR ............................................................................................ IIV
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK ....................................................... VII
DAFTAR ISI .......................................................................................................... VIII
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. X
DAFTAR TABEL .................................................................................................... XI
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2 Tujuan ................................................................................................................ 2
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik ............................................................................ 3
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................................ 4
1.5 Sistematika Penulisan Laporan .......................................................................... 4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN PT BADAK NGL .......................... 5
2.1. Sejarah Berdirinya PT Badak NGL.................................................................... 5
2.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ............................................................................ 7
2.3. Profil Perusahaan ............................................................................................... 9
2.3.1. Visi .............................................................................................................. 9
2.3.2. Misi ............................................................................................................. 9
2.3.3. Kebijakan (Policy) .................................................................................... 10
2.4. Nilai-nilai Utama PT Badak NGL.................................................................... 10
2.5. Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL ............................................. 10
2.6. Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL ................................................................. 12
BAB III STRUKTUR ORGANISASI PERSAHAAN PT BADAK NGL ............ 15
3.1. Production Division ......................................................................................... 16
1.1.1. Operation Department .............................................................................. 16
1.1.2. Maintenance Departement ........................................................................ 18
1.1.3. Technical Department............................................................................... 24
3.2. Business Support Division ............................................................................... 27
3.3. Accounting Operation and Control Department ............................................. 28
vii
3.4. Internal Audit Department ............................................................................... 28

3.5. Safety and Health Environment Quality Department ...................................... 28
3.6. Corporate Strategic Planning and Business Development Department .......... 29
3.7. Corporate Secretary Department..................................................................... 29
BAB IV BAHAN BAKU, HASIL PRODUKSI, DAN LIMBAH .......................... 30
4.1. Bahan Baku Proses ........................................................................................... 30
4.1.1. Bahan Baku Utama ................................................................................... 30
4.1.2. Bahan Baku Penunjang ............................................................................. 32
4.2. Hasil Produksi .................................................................................................. 34
4.2.1. Liquefied Natural Gas (LNG) .................................................................. 34
4.2.2. Liquefied Petroleum Gas (LPG) ............................................................... 35
4.3. Limbah Produksi .............................................................................................. 36
BAB V PROSES PENCAIRAN GAS ALAM DI PT BADAK NGL .................... 38
5.1. Plant-1: Proses Pemisahan CO2 ....................................................................... 40
5.2. Plant-2: Proses Penghilangan H2O dan Hg...................................................... 43
5.3. Plant-3: Proses Fraksionasi .............................................................................. 46
5.4. Plant-4: Proses Refrigerasi .............................................................................. 51
5.4.1. Sistem Refrigerasi dengan Propana .......................................................... 51
5.4.2. Sistem Refrigerasi dengan MCR (Mixed Component Refrigerant) .......... 53
5.5. Plant-5: Proses Pencairan Gas Alam ................................................................ 54
BAB VI SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PT BADAK .... 57
6.1. Plant-29: Nitrogen Supply................................................................................ 57
6.2. Plant-30: Sistem Distribusi Listrik .................................................................. 59
6.3. Plant-31: Penyedia Steam dan Tenaga Listrik ................................................. 62
6.3.1. Penyedia Steam ......................................................................................... 63
6.3.2. Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine Generator Plant-31) ........... 65
6.4. Plant-35: Pressurized Air Supply ..................................................................... 67
6.5. Plant-32: Penyedia Air Pendingin .................................................................... 69
6.5.1. Penyedia Air Pendingin ............................................................................ 69
6.5.2. Plant Sodium Hypochlorite ....................................................................... 70
6.6. Plant-33: Fire Water Supply............................................................................. 70
6.7. Plant-36: Penyedia Air Umpan Boiler ............................................................. 72
viii
6.7.1. Aerasi ........................................................................................................ 73

6.7.2. Iron Removal Filter .................................................................................. 73
6.7.3. Demineralisasi .......................................................................................... 74
6.7.4. Penghilangan Kesadahan .......................................................................... 74
6.7.5. Deaerasi .................................................................................................... 75
6.8. Plant-48 dan-49: Community Water Treatment System and Sewage ............... 76
6.8.1. Air Limbah dari Perumahan ..................................................................... 77
6.8.2. Air Limbah dari Pabrik ............................................................................. 77
BAB VII SISTEM STORAGE AND LOADING PT. PT BADAK NGL ............... 79
7.1. Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver (Plant-21) .................. 80
7.2. Hydrocarbon Condensate Stabilizer (Plant-16) .............................................. 83
7.3. Relief and Blow Down System (Plant-19) ........................................................ 85
7.4. C2/C3 Bullet and Hydrocarbon Condensate Tank (Plant-20) .......................... 88
7.5. LNG Storage and LNG Loading Dock (Plant-24) ........................................... 89
7.6. LPG Refrigerant Plant (Plant-15) ................................................................... 94
7.7. LPG Storage and LPG Loading Dock (Plant-17) ............................................ 96
7.8. Nitrogen Generator (Plant-39) ........................................................................ 98
7.9. Waste Water Treatment Plant (Plant-34) ...................................................... 100
7.10. LPG Bottling (Plant-26)................................................................................. 101
7.11. Piping System (Plant-38) ............................................................................... 102
BAB VIII PENUTUP .............................................................................................. 103
8.1. Kesimpulan .................................................................................................... 103
8.2. Saran ............................................................................................................... 103
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 104
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL .......................................... 7

Gambar 2.2 Layout Zone I PT Badak NGL .......................................................... 8
Gambar 2.3 Kepemilikan Saham PT Badak NGL Sejak Tahun 1990 ................ 11
Gambar 2.4 Rantai Bisnis PT Badak NGL .......................................................... 12
Gambar 2.5 Skema Bisnis PT Badak NGL Menurut UU MIGAS No. 22/2001 . 12
Gambar 2.6 Custody Point Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL ......................... 14
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Badak NGL ................................................ 15
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Production Division......................................... 16
Gambar 3.3 Struktur Organisasi Operation Department..................................... 17
Gambar 3.4 Struktur Organisasi Maintenance Department ................................ 20
Gambar 3.5 Struktur Organisasi Technical Department ..................................... 24
Gambar 5.1 Diagram Blok Proses Produksi LNG di PT Badak NGL ................ 39
Gambar 5.2 Hubungan Antara Sistem Proses, Sistem Utilitas, dan Sistem Storage
Loading di PT Badak NGL ................................................................................... 40
Gambar 5.3 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant-1 ........................................... 41
Gambar 5.4 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant-2 ........................................... 44
Gambar 5.5 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant-3 ........................................... 46
Gambar 6.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Nitrogen Plant-29 ....................... 59
Gambar 6.2 Diagram Alir Distribusi Listrik (Plant-30) ...................................... 62
Gambar 6.3 Distribusi Steam di Badak ............................................................... 65
Gambar 6.4 Sistem Penyedian Steam dan Tenaga Listrik di PT Badak NGL .... 66
Gambar 6.5 Diagram Alir Plant-35 (Proses Penyediaan Udara Bertekan) ......... 68
Gambar 6.6 Diagram Alir Plant-32 (Proses Penyediaan Air Pendingin) ............ 70
Gambar 6.7 Diagram Alir Penyedia Pemadam Kebakaran Plant-33 .................. 72
Gambar 6.8 Sistem Penyediaan Air Umpan Boiler ............................................. 76
Gambar 6.9 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant-48 ................................. 78
Gambar 6.10 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant-49 ............................... 78
Gambar 7.1 Jaringan Pipa Gas Alam Kalimantan Timur sebagai Pipa Feed Gas
Alam PT Badak NGL ............................................................................................ 80
Gambar 7.2 Pig Receiver di Plant-21 PT Badak NGL ....................................... 81
x
Gambar 7.3 BrushPig [kiri] dan ElectricalPig .................................................... 81

Gambar 7.4 Knock Out Drum .............................................................................. 82
Gambar 7.5 Diagram Alir Proses pada Plant-21 ................................................. 82
Gambar 7.6 Sistem Kontrol Knock Out Drum .................................................... 83
Gambar 7.7 Diagram Alir Proses pada Plant-16 ................................................. 84
Gambar 7.8 Diagram Alir Plant-19 Relief&BlowdownTrain A,B,C & D .......... 86
Gambar 7.9 Diagram Alir Sistem Blowdown Train A, B, C, dan D ................... 87
Gambar 7.10 Diagram Alir Sistem Blowdown Train E, F, G, dan H .................. 87
Gambar 7.11 Fasilitas LNG Run Down System di Plant-24 ............................... 91
Gambar 7.12 Komponen LNG Storage Tank di Plant-24 ................................... 91
Gambar 7.13 Fasilitas BOG System di Plant-24 ................................................. 93
Gambar 7.14 LNG/LPG Loading Dock-2 di Plant-24 ........................................ 93
Gambar 7.15 Diagram Alir LPG RefrigerationPlant-15 ..................................... 95
Gambar 7.16 Diagram Alir Plant-17 ................................................................... 96
Gambar 7.17 Skema Nitrogen Plant di Plant-17 ................................................ 99
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Komposisi dan Kondisi Gas Alam ....................................................... 31

Tabel 4.2 Jumlah Feed Natural Gas Produksi di PT Badak NGL dari Berbagai
Daerah ................................................................................................................... 32
Tabel 4.3 Sifat Produk LNG PT Badak NGL....................................................... 35
Tabel 4.4 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL ............................................. 35
Tabel 4.5 Komposisi Produk LPG PT Badak NGL ............................................. 36
Tabel 6.1 Spesifikasi Produk Nitrogen dari Plant-29 .......................................... 59
Tabel 6.2 Spesifikasi Air Umpan Boiler .............................................................. 63
Tabel 6.3 Spesifikasi Boiler di Modul I dan II ..................................................... 64
Tabel 6.4 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities I ...................................... 66
Tabel 6.5 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities II ..................................... 67
Tabel 6.6 Jenis Resin Penukar Ion ....................................................................... 74
Tabel 6.7 Kapasitas Pengolahan Air dan Air Umpan Ketel (Boiler) ................. 75
Tabel 6.8 Kapasitas Pengolahan Air Minum ........................................................ 75
Tabel 7.1Unit-Unit Fasilitas pada Plant-24 ......................................................... 89
Tabel 7.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-17......................................................... 97
Tabel 7.3 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-39......................................................... 98
xi
1 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja Praktik merupakan salah satu mata kuliah yang ada di Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember
(FTI-ITS). Mata kuliah ini berbeda dari mata kuliah yang lain karena
pelaksanaanya dilakukan di perusahaan tertentu dan merupakan implementasi dari
mata kuliah teoritis yang telah diperoleh sebelumnya. Mahasiswa diharapkan
mampu menyelesaikan permasalahan actual yang terdapat di perusahaan melalui
penerapan ilmu yang telah diperoleh.
LNG merupakan industri yang saat ini sedang berkembang di dunia karena
potensinya yang besar untuk menggantikan bahan bakar minyak untuk
menghasilkan energi yang besar dan lebih ramah terhadap lingkungan. Pencairan
gas alam menjadi LNG (Liquefied Natural Gas) ini merupakan upaya untuk
memenuhi kebutuhan bahan bakar, pembangkit listrik baik industri maupun
rumah tangga. Dalam industri ini, peranan Engineer Teknik Kimia sangat besar.
Ilmu yang ada di setiap bagian sangatlah sesuai dengan yang sudah dipelajari
dalam kuliah yaitu proses pencairan gas alam dan kegiatan penunjang lain yang
membutuhkan optimasi adalam proses operasi dan pengembangannya.
Sebagai salah satu perusahaan pengolahan gas alam pertama dan terbaik di
dunia, PT Badak NGL memiliki berbagai jenis proses dan sistem utilitas yang
handal dan maju. PT Badak NGL setiap tahunnya membuka program praktik kerja
lapangan untuk mahasiswa D3 maupun S1. Tidak heran, banyak mahasiswa
Teknik Kimia yang mencoba untuk mendaftar untuk mengikuti PKL di PT Badak
NGL. Peluang inilah yang mendasari kami untuk memanfaatkan ini untuk
memenuhi mata kuliah Kerja Praktik dari Departemen Teknik Kimia FTI-ITS. Hal
ini didukung pula dengan proses pencairan gas alam yang kompleks beserta
semua sarana pendukung mampu membuat kami sebagai mahasiswa akan
mendapatkan pengalaman, membuka wawasan dan menambah pemahaman
1
mengenai proses, sistem uitilitas, penyimpanan, pengiriman dan cara kerja

peralatan terkait pencairan gas alam di PT Badak NGL.
PT Badak NGL adalah perusahaan non-profit yang berperan sebagai operator
dalam indsutri gas alam. Sebagai perusahaan operator, PT Badak NGL dipercayai
untuk mengolah devisa negara melalui proses pencairan gas alam di Indonesia.
Keuntungan yang didapatkan dari proses pencairan gas alam ini merupakan
pemasukan bagi kas negara, sehingga optimasi dari proses yang perannya
dilakukan oleh para engineer merupakan pekerjaan yang penting. Gas alam yang
diolah adalah gas alam yang berasal dari gas producer yang berasal dari Total,
Chevron, dan Vico. Gas alam ini pertama kali berasal dari wilayah dimana sumur
gas pertama digali, yaitu muara badak. Hal ini jugalah yang menjadikan asal usul
nama perusahaan ini. PT Badak NGL melalui jaminan mutu proses produksi LNG
telah memberikan sumbangan besar terhadap devisa Negara Indonesia.
Berdasarkan paparan diatas, saya memilih PT Badak NGL sebagai tempat
melaksanakan proses Kerja Praktik ini. Tantangan real dalam proses pencairan
gas alam merupakan hal yang sangat menarik dan sesuai untuk mengasah dan
menerapkan ilmu-ilmu yang sudah kita dapatkan dari perkuliahan. Salah satu
bagian dalam struktur PT Badak NGL yang sesuai untuk mahasiswa Teknik
Kimia ialah Process and SHE Engineering section, Department of Technical.
Dengan melakukan kerja Praktik selama 2 bulan, maka peserta didik mampu
memperoleh wawasan proses teknis pencairan gas alam dan kegiatan penunjang
terkait serta hal-hal lain yang relevan dengan Ilmu Teknik Kimia.
1.2 Tujuan
Pelaksanaan program kerja Praktik bagi mahasiswa dalam lingkup program

pendidikan strata satu (S1) Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi
Sepuluh Nopember memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Memenuhi persyaratan akademik, yaitu Mata Kuliah Kerja Praktik yang
wajib diikuti oleh Mahasiswa S1 Program Studi Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopemeber yang
dilaksanakan minimal 1 bulan.
2
2. Sebagai salah satu syarat kelengkapan kurikulum dalam menempuh

pendidikan strata satu (S1) Program Studi Teknik Kimia di Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
3. Menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman bagi Mahasiswa S1 Program
Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Sepuluh Nopember agar dapat
menghubungkan ilmu yang didapat di bangku kuliah dengan praktik yang
dijumpai di lapangan.
4. Menumbuhkan dan mengembangkan pola pikir kreatif dan potensial bagi
mahasiswa S1 Program Studi Teknik Kimia hingga didapat lulusan yang
handal.
5. Mengkaji dan meneliti materi di lapangan agar bisa memunculkan
pemikiran yang realistis dan sistematis dalam menuju prospek yang lebih
baik.
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup kegiatan kerja praktik di PT Badak NGL adalah sebagai
berikut:
1. Masa Orientasi Umum di Technical Department
Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh penjelasan mengenai
aktivitas proses di Process & SHE Engineering (P & SHEE), Production
Planning & Energy Conservation (PP & EC), Inspection, dan Laboratory
& Environmental Control (Lab & EC). Permasalahan terkait proses yang
diperoleh pada masa ini adalah: proses pembuatan LNG, penyediaan
sarana utilitas, penimbunan LNG dan pemuatan LNG ke kapal dan LPG
plant, struktur organisasi dunia perdagangan LNG/LPG, perencanaan
produksi LNG/LPG, jadwal pengapalan, dan sistem inspeksi peralatan
kilang PT Badak NGL, serta pengendalian mutu LNG.
2. Masa Orientasi Umum di Operation Department
Pada masa ini, peserta kerja praktik melihat pekerjaan yang dilakukan di
Departemen Operasi di modul II, yang mencakup Process Train EFGH,
Utillities I, dan Storage and Loading. Selain itu, peserta juga mendapatkan
tour di dalam plant untuk mendapatkan gambaran langsung tentang
operasi plant di PT Badak NGL.
3
3. Penyelesaian tugas umum dan tugas khusus di Process & SHE

Engineering Section. Tugas umum yang diberikan adalah membahas dan
menyusun laporan mengenai proses pencairan gas alam serta hal-hal lain
yang mendukung proses tersebut seperti utilitas, penyimpanan, serta
loading khususnya di PT Badak NGL.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja praktik dilakukan di PT Badak NGL yang merupakan perusahaan

pencairan gas alam yang terletak di wilayah Bontang Kalimantan Timur. Kerja
praktik dilakukan selama 2 bulan yakni dimulai pada tanggal 1 Juli hingga 1
September 2016.
1.5 Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika laporan kerja Praktik ini terbagi menjadi dua bagian. Pada
bagian I akan dibahas mengenai tugas umum, sedangkan pada bagian II akan
dibahas mengenai tugas khusus. Berikut ini adalah sistematika penulisan pada
laporan ini.
Bab I : Pendahuluan
Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan PT Badak NGL
Bab III : Struktur Organisasi Perusahaan PT Badak NGL
Bab IV : Bahan Baku, Hasil Produksi, dan Limbah
Bab V : Proses Pencairan Gas Alam di PT Badak NGL
Bab VI : Sistem Utilitas dan Pengolahan Limbah PT Badak NGL
Bab VII : Sistem Storage and Loading PT Badak NGL
Bab VIII : Penutup
4
2 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN PT BADAK NGL
2.1. Sejarah Berdirinya PT Badak NGL

Pemanfaatan gas alam di Indonesia dimulai pada tahun 1950. Saat itu gas
alam banyak dimanfaatkan sebagai bahan bakar penggerak turbin pada kilang-
kilang minyak. Namun, terdapat beberapa hambatan dalam usaha pengembangan
pemanfaatan gas alam di Indonesia, antara lain:
1. Belum adanya kepastian cadangan gas alam, baik dari segi jumlah maupun
kualitasnya
2. Terbatasnya pasar domestik bagi gas alam karena gas alam belum
dimanfaatkan secara luas dalam industri dalam negeri.
3. Terbatasnya teknologi pengolahan gas alam, baik dari segi proses,
penyimpanan, maupun transportasinya.
4. Usaha pengembangan pemanfaatan gas alam membutuhkan modal yang
sangat besar.
Pengembangan kilang gas alam di Indonesai baru dimulai pada tahun 1968
setelah pemerintah memulai penyelidikan cadangan-cadangan minyak dan gas
yang dilakukan oleh Pertamina beserta mitra kerja perusahaan asing. Usaha
tersebut diawali pada akhir tahun 1971 melalui production sharing contract antara
Pertamina dengan Mobil Oil Indonesia di lapangan Lhok Sukon, Aceh dan
Pertamina dengan HUFFCO Group di Lapangan Badak, Kalimantan Timur.
Kerjasama tersebut akhirnya membuahkan hasil dengan ditemukannya gas alam
dalam jumlah yang cukup besar sehingga memungkinkan pengembangan lebih
lanjut. Pada bulan Juni 1974, dua kilang LNG yang pertama dibangun di Bontang
Selatan, Kalimantan Timur. Pembangunan dilakukan di bawah pengawasan
Pertamina yang bekerjasama dengan HUFFCO sedangkan kontraktor utama
dilakukan oleh:
- Air Product Chemical Inc. yang menangani masalah perancangan proses.
- Pacific Bechtel Inc. yang menangani masalah perencanaan engineering
dan contruction.
5
- Willliam Brother’s Engineering Co. yang menangani perencaaan kontruksi

perpipaan gas alam dari Muara Badak ke pabrik pengilangan.
Untuk mengoperasikan kilang LNG ini didirikanlah PT Badak NGL pada

tanggal 26 November 1974. Nama perusahaan disesuaikan dengan lokasi
ditemukannya sumber gas alam tersebut. Dua unit pengilangan pertama, Train A
dan B, selesai dibangun pada bulan Maret 1977 dan mulai memproduksi LNG
(tetesan pertama) pada tanggal 5 Juli 1977 dengan kapasitas produksi 460 m3/hr.
pada tanggal 1 Agustus 1977, Presiden Soeharto meresmikan pengoperasian
kilang LNG Bontang. Kemudian 9 Agustus 1977 dilakukan pengapalan pertama
dengan menggunakan tangker AQUARIUS menuju Jepang dengan kapasitas
125.000 m3. Selain itu ditemukan pula sumber gas alam ditempat lainnya, yaitu
Handil, Nilam, dan Tanjung Santan. Dengan adanya penemuan baru itu
mendorong untuk didirikannya Train tambahan sebanyak dua buah pada tahun
1978. Konstruksi dimulai pada bulan Juni 1980 dan selesai pada tahun 1983.
Kontrak pembelian LNG tambahan ini ditandatangani pada tanggal 14 April 1981
dengan group pembeli dari Jepang untuk jangka waktu 20 tahun, dengan sistem
Free On Board (FOB). Pengoperasian Train C dimulai pada tanggal 8 Juli 1983,
sedangkan Train D pada tanggal 2 September 1983. Peresmian Train C dan D ini
dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 31 Oktober 1983.
Pada tahun 1993 dilaksanakan proyek TADD (Train A-D Debottlenecking)
untuk meningkatkan kapasitas produksi di Train A sampai D dari 640 m3/jam
menjadi 710 m3/jam. Pada bulan Desember 1989 Train E selesai dibangun dan
menghasilkan LNG pertama pada tanggal 27 Desember 1989 dengan kapasitas
produksi 710 m3/jam, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 21
Maret 1990. Realisasi pembangunan Train E dilaksanakan oleh Chiyoda sebagai
main contractor dan PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) sebagai sub-
contractor, sedangkan Train F mulai berproduksi pada tanggal 11 November
1993 yang realisasi pembangunannya dilaksanakan oleh ICJV (IKPT-Chiyoda
Joint Venture) sebagai main contractor.
Dengan semakin bertambahnya tempat penemuan gas alam selain di Muara
Badak, maka PT Badak NGL kembali menambah dua Train yang baru yaitu Train
6
G dan H. Train G dengan kapasitas produksi 724 m3/jam dibangun oleh PT IKPT
dan diresmikan pada tanggal 12 November 1997, sedangkan Train H mulai
beroperasi pada bulan November 1999 dengan kapasitas 803 m3/jam. Dengan
beroperasinya 8 train ini, total kapasitas produksi LNG PT Badak NGL hampir
mmencapai 22,5 juta ton setiap tahunnya. Saat ini PT Badak NGL hanya
memproduksi sekitar 10 juta ton/tahun akibat semakin berkurangnya feed gas
supply dari sumur-sumur gas PT Badak NGL. Untuk meningkatkan nilai usaha
perusahaan, maka PT Badak NGL juga menghasilkan produk sampingan berupa
LPG (Liquified Petroleum Gas) selain LNG. Perluasan proyek ini diselesaikan
pada bulan Desember 1984 dan kontraknya ditandatangani dengan pembeli dari
Jepang pada tanggal 15 Juli 1986, disusul dengan Chinese Petroleum Co. pada
tahun 1987. Setahun kemudian, proyek LPG selesai dibangun dan produksi
pertama dihasilkan pada tanggal 15 Oktober 1988, dan diresmikan pada tangga 28
November 1988. Akan tetapi karena menyusutnya persediaan feed gas di sumur-
sumur PT Badak NGL maka sejak Januari 2006 untuk sementara LPG dihentikan.
Namun karena frekuensi bisnis LNG yang fluktuatif pada tahun 2009, LPG mulai
diproduksi kembali dengan pengapalan (shipping) pertama dilakukan pada tanggal
23 Juli 2009. Belum ditambahkan kondisi terbaru produksi LPG
2.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL

[Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy Conservation PT Badak NGL]
7
Seperti pada Gambar 2.1, PT Badak NGL dibagi menjadi empat daerah
(zone) yang masing-masing memiliki fungsi sendiri serta peraturan keamanan dan
keselamatan masing-masing. Zone tersebut, diantaranya:
a. Zone I
Zone I merupakan daerah tempat proses berlangsung. Zone ini terdiri dari
Process Train, Utilities, dan Storage and Loading. Pabrik pencairan LNG
(process train) dan sistem utilities dibagi menjadi dua modul. Modul I terdiri
dari Process Train ABCD, Utilities I, dan Storage and Loading. Modul II
terdiri dari Process Train EFGH dan Utilities II.
Gambar 2.1 Layout Zone I PT Badak NGL

b. Zone II
Zone II merupakan daerah perkantoran yang berhubungan langsung dengan
proses dan sarana pendukung proses. Perkantoran yang terdapat di Zone II,
antara lain gedung TOP (Technical/Operation Department) Office,
Laboratory, Warehouse, dan Maintenance Department, dan lain sebagainya.
c. Buffer Zone
Buffer zone merupakan daerah penyangga Zone II dengan Zone III. Area ini
sebagian besar berupa hutan. Tujuan diadakannya zona ini adalah untuk
menghindari dan meminimalisir dampak langsung terhadap area pemukiman
jika sewaktu-waktu terjadi kegagalan atau kecelakaan pada area kilang (Zone
I dan II).
d. Zone III
8
Zone III merupakan daerah lingkungan PT Badak NGL yang tidak

berhubungan langsung dengan proses. Zone III terdiri dari daerah tempat
kantor, perumahan pekerja, sarana olah raga, dan fasilitas-fasilitas pendukung
perumahan yang lain. Kantor pusat PT Badak NGL (Gedung Putih) terletak di
zone ini.
2.3. Profil Perusahaan

2.3.1. Visi
Visi PT Badak NGL adalah menjadi perusahaan energi kelas dunia yang
terdepan dalam inovasi. Perusahaan energi kelas dunia artinya menjadi
perusahaan yang mampu memenuhi kebutuhan energi negara-negara di dunia.
Terdepan dalam inovasi artinya menjadi perusahaan yang selalu berusaha
menemukan hal-hal baru dari yang sudah ada atau yang sudah dikenal sebelumnya
(gagasan, metode, atau alat) yang dapat membawa perubahan kearah yang lebih
baik dan efektif.
2.3.2. Misi
Adapun misi PT Badak NGL adalah memproduksi energi bersih serta
mengelola dengan standar kinerja terbaik (best performance standard) sehingga
menghasilkan nilai tambah maksimal (maximumreturn) bagi pemangku
kepentingan (Stakeholders). Energi bersih artinya energi yang ramah lingkungan
baik dalam proses maupun hasil. Standar kinerja terbaik, artinya berpedoman pada
standar kinerja internasional, yaitu: Safety, Health, Environment – Quality
Management System (SHE-Q MS) untuk mencapai World Class Safety Culture
Standar EMS ISO 14001 untuk mencapai hasil produksi yang ramah lingkungan
Standar Quality Management System dan ISO 9001:2000 untuk mencapai kualitas
produk yang memenuhi persyaratan pelanggan. Standar Best Industrial Practices
dan GCG untuk mencapai tingkat kepatuhan (compliance) yang diharapkan
pemerintah. Nilai tambah maksimal artinya memberikan kontribusi maksimal
untuk memenuhi kebutuhan para pemangku kepentingan
9
2.3.3. Kebijakan (Policy)

Untuk mencapai visi perusahaan serta meningkatkan kinerja perusahaan,
maka PT Badak NGL menerapkan beberapa kebijakan sebagai berikut:
1. Memperhatikan aspek lingkungan dalam setiap kegiatan operasi melalui
penerapan Environment Management System dan sertifikasi ISO 14001.
2. Mengelola bisnis dengan menerapkan “best industrial practices” dan
“good corporate government”.
3. Menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi/persyaratan yang
diinginkan pelanggan melalui penerapan Quality Management System dan
sertifikasi ISO 9001-2000.
4. Mewujudkan professional excellence melalui pengembangan SDM yang
berdasarkan kompetensi.
5. Mewujudkan safety excellence melalui penerapan Process Safety
Management.
2.4. Nilai-nilai Utama PT Badak NGL

Nilai-nilai utama yang dipegang teguh oleh PT Badak NGL dirumuskan
dengan “SINERGY,” yaitu Safety, Health, and Environment – Innovative –
Professional – Integrity – Dignity. Berikut ini adalah penjelasan lebih lanjut dari
nilai-nilai tersebut.
a. Safety, Healthy, and Environment (Keselamatan, Kesehatan, dan
Lingkungan
b. Innovative (Inovatif)
c. Professional (Profesional)
d. Integrity (Integritas)
e. Dignity (Bermartabat)
2.5. Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL

PT Badak NGL merupakan sebuah perusahaan Joint Venture. Sejak didirikan
pada tahun 1974 sampai tahun 1990, kepemilikan sahamnya terdiri dari:
 Pertamina (pemilik aset) : 55 %
 Huffco Inc. (produsen gas) : 30 %
 JILCO (wakil pembeli dari Jepang) : 15%
10
Di tahun 1990, terjadi perubahan kepemilikan dan komposisi saham. Produsen

gas, yaitu Total E&P Indonesie, masuk menjadi shareholder baru. Dengan adanya
restrukturisasi Huffco Inc. menjadi VICO, kepemilikan saham pun berubah
menjadi:
 Pertamina : 55 %
 VICO : 20%
 JILCO : 15%
 Total E&P Indonesie : 10%
Gambar 2.2 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL Sejak Tahun 1990
Dalam perjanjian kerjasama disebutkan bahwa PT Badak NGL tidak akan

memperoleh keuntungan dari usaha ini, dan hanya berperan sebagai salah satu
jaringan di tengah rantai bisnis LNG. Dengan demikian PT Badak NGL
merupakan operating organization yang bersifat nonprofit.
11
2.6. Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL
Gambar 2.3 Rantai Bisnis PT Badak NGL

Secara umum, rantai bisnis yang diterapkan PT Badak NGL melibatkan

beberapa pihak, yaitu produsen gas (Production Sharing Contractor/PSC), PT
Badak NGL sendiri sebagai pihak yang mengoperasikan kilang pencairan gas
alam, pengangkut LNG, konsumen, dan BPMIGAS sebagai pengawas rantai
bisnis LNG. Berbeda dari rantai bisnis minyak, pada rantai bisnis gas dan LNG,
pembeli harus ditetapkan sebelum produksi dilakukan. Skema bisnis LNG di PT
Badak NGL dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Skema Bisnis LNG PT Badak NGL Menurut UU MIGAS No. 22/2001
[Sumber: Data Seksi Production Planning&Energy Conservation PT Badak NGL]
12
Dari Gambar 2.5, dapat dilihat bahwa BPMIGAS (sekarang SKK MIGAS)
adalah pemuncak status tertinggi dalam skema bisnis LNG. SKK MIGAS
berperan mengawasi semua pihak yang terlibat dalam bisnis ini, seperti pihak
pembeli gas alam cair, transporter, PT Badak NGL, dan produser gas. Produsen
gas (PSC) merupakan perusahaan yang memiliki sumur-sumur gas dan
kemungkinan juga memiliki minyak bumi. Dalam rantai bisnis LNG ini, PT
Badak NGL bekerja sama dengan perusahaan minyak bumi sebagai penyedia gas
alam seperti VICO, Total E&P Indonesie, dan Chevron Indonesia Company.
(ketambahan produsen baru)
Sebelum adanya UU No. 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi,
Pertamina berperan sebagai pengelola keuangan, pemasaran, sekaligus pengawas
semua pihak yang terlibat dalam rantai bisnis ini. Dengan adanya undang-undang
ini, fungsi pengawasan yang dimiliki Pertamina dihilangkan. Namun demikian,
Pertamina masih diberi kepercayaan sebagai pengelola keuangan dan pemasaran
PT Badak NGL melalui Pertamina JMG (Joint Management Group).
Sebagai pengelola keuangan dan pemasaran produk LNG, Pertamina JMG
memiliki hubungan langsung dengan pihak-pihak dalam bisnis ini yang
dirumuskan dengan berbagai jenis kontrak, seperti Transportation Agreement
(dengan transporter LNG), Plant Use and Operation Agreement (dengan PT
Badak NGL), Seller Appointment Agreement PSC Gas (dengan produser gas),
Seller Appoinment Agreement State Own Gas (dengan SK MIGAS), dan Seller
and Purchase Agreement (dengan pembeli LNG). Selain kontrak yang melibatkan
Pertamina JMG, terdapat dua kontrak lainnya, yaitu PSC Agreement (antara SK
MIGAS dan produsen gas) dan Processing Agreement (antara PT Badak NGL dan
produsen gas). Umumnya, kontrak-kontrak ini berjangka waktu 10-20 tahun.
Dalam rantai bisnis LNG, ada dua cara transaksi antara PT Badak NGL dan
pembeli, yakni:
a. FOB (Free On Board)
Pada jenis transaksi ini, pihak penjual (dalam hal ini adalah pengelola
kilang LNG) hanya bertanggung jawab atas produknya sampai ketika LNG
13
dimasukkan ke dalam kapal tanker. Pengukuran dan penetapan mutu dilakukan

di kapal sebelum berangkat, sedangkan transporter bertanggung jawab
terhadap LNG selama di perjalanan hingga tiba di tempat tujuan. Sistem
transaksi seperti ini akan memberikan risiko yang lebih rendah bagi pengelola
kilang.
b. CIF (Cost Insurance Freight)
Berbeda dengan jenis transaksi sebelumnya, pada CIF, maka produk LNG
menjadi tanggung jawab pengelola kilang sampai produk tersebut tiba di
tempat konsumen. Pengecekan mutu dan jumlah LNG yang dijanjikan penjual
akan dilakukan di receiving terminal. Oleh karena itu, tanggung jawab dan
risiko pengelola kilang menjadi lebih besar. Akan tetapi, jadwal pengapalan
dapat menjadi lebih fleksibel karena sepenuhnya diatur oleh pengelola kilang.
Gambar 2.5 Custody Point Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL

[Sumber: Data Seksi Production Planning&Energy Conservation Badak LNG]
14
3 BAB III
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PT BADAK NGL
PT Badak NGL dalam operasional perusahaannya mempunyai struktur

organisasi yang terdiri atas beberapa bagian di mana setiap bagian memiliki tugas
masing-masing. PT Badak NGL dipimpin oleh seorang President Director &
Chief Executive Officer (CEO) yang berkedudukan di Jakarta. Pada Gambar 3.1
menunjukkan struktur organisasi PT Badak NGL.
Gambar 3.1Struktur Organisasi PT Badak NGL

Sebagai pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG Bontang ditunjuk

seorang Director & Chief Operating Officer (COO) yang berkedudukan di
Bontang. Director & Chief Operating Officer ini dalam menjalankan tugasnya
membawahi dua divisi dan dua departemen, yaitu:
a. Production Division.
b. Business Support Division.
c. Accounting Operation and Control Department.
d. Safety Health & Environtment Quality Department.
15
Kemudian terdapat tiga departemen/divisi yang langsung berada di bawah

pengawasan Chief Executive Officer (CEO), yaitu:
a. Corporate Strategic Planning and Business Development Department.
b. Corporate Secretary Department.
c. Internal Audit Department.
Dari dua divisi dan dua departemen yang telah disebutkan di atas masing-masing
juga dibagi menjadi beberapa departemen dan seksi.
3.1. Production Division

Production Division bertanggung jawab atas kelancaran pengolahan dan
perawatan pabrik. Divisi ini terbagi atas tiga departemen, yaitu Operation
Department, Technical Department, dan Maintenance Department. Struktur
organisasi Production Division terlihat pada Gambar 3.2.
Vice President
Production
Senior Manager Senior Manager Senior Manager

Operations Technical Maintanance
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Production Division

[Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy Conservation Badak NGL]
3.1.1. Operation Department

Departemen ini bertugas mengendalikan jalannya proses pada setiap train,
mulai dari penerimaan gas alam dari sumur, pengolahan gas alam, penyediaan
utilitas untuk kelancaran proses produksi dan komunitas, penyimpanan LNG dan
LPG, sampai pengapalannya. Operasi kilang dilakukan selama 24 jam sehari,
sehingga umumnya pekerjaan pada departemen ini dibagi ke dalam 3 shift kerja.
Departemen ini terbagi atas 7 seksi, yang masing-masing dikepalai oleh seorang
manager. Struktur organisasi departemen ini diberikan pada Gambar 3.3,
sedangkan deskripsi masing-masing seksi dijelaskan sebagai berikut.
16
Process Train ABCD Section
Operation Department Process Train EFGH Section
Storage, Loading & Marine Section
Fire and Safety Section
Utility I Section
Utility II Section
Gambar 3.3 Struktur Organisasi Operation Department

a. Process Train ABCD Section

Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG
khusus Process Train ABCD. Seksi ini juga mempunyai tanggung jawab
untuk kelangsung penyediaan LNG yang siap untuk dikapalkan kepada
pembeli. Di dalamnya termasuk fasilitas penghilangan CO2 (karbondioksida),
H2O (air) serta Hg (merkuri) yang mungkin ada, unit fraksinasi, sistem
refigerasi, dan sistem pencairan. Setiap dua trainakan memiliki satu orang
Shift Supervisordan setiap Shift Supervisorakan mengepalai 2 orang Senior
Officeryang masing-masing mengoperasikan 1 train. Setiap trainakan
dioperasikan oleh 1 orang Senior Officerdan 2 sampai 3 orang Field
Operator. Saat ada trainyang shut-down, maka trainyang shut-downakan
diawasi oleh satu orang Shift Supervisor, sedangkan Shift Supervisor lain
akan mengawasi tiga trainyang beroperasi.
b. Process Train EFGH Section
Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG
khusus untuk Process Train EFGH dan produksi LPG propana dan butana.
Proses pencairan gas yang terjadi sama dengan Process Train ABCD. Seksi
ini juga mempunyai tanggung jawab untuk kelangsung penyediaan LNG yang
siap untuk dikapalkan kepada pembeli. Di dalamnya termasuk fasilitas-
17
fasilitas antara lain penghilangan CO2, H2O yang terkandung di dalam gas
umpan yang bertekanan tinggi, serta Hg yang mungkin ada; sistem refrigerasi
untuk proses pencairan; unit-unit fraksinasi untuk pemisahan fraksi berat dan
ringan; pemisahan komponen-komponen etana, propana, butana; dan Splitter
Unit.
c. Utility I Section
Seksi ini bertanggung jawab terhadap semua hal yang mendukung proses di
train modul 1 (Train ABCD) seperti pembangkit listrik, pengadaan udara
bertekanan, sistem air pendingin, unit pengolahan air boiler, nitrogenplant,
sumur air tawar, unit pengolahan air minum, dan pemadam kebakaran. Selain
itu utility I section juga bertanggungjawab terhadap sistem utilitas yang
digunakan untuk komunitas di sekitar PT. PT Badak NGL yang tidak
termasuk daerah kilang.
d. Utility II Section
Tugas seksi ini sama dengan Utilities I Section, hanya saja seksi ini
bertanggung jawab untuk mendukung proses di Modul 2 (Train EFGH).
e. Storage, Loading & Marine Section
Seksi ini bertanggung jawab atas penerimaan feed natural gas, fasilitas
penyimpanan LNG dan LPG, nitrogen plant, dermaga pengapalan dan
pemuatan LNG ke kapal. Seksi ini juga bertanggung jawab atas fasilitas
penyediaan tug boat dan mooring boat serta rambu-rambu yang ada di alur
pelayanan kolam pelabuhan.
f. Fire and Safety Section
Seksi ini bertanggung jawab atas keselamatan kerja di daerah PT Badak
NGL, khususnya apabila terjadi kebakaran di area PT Badak NGL.
3.1.2. Maintenance Departement

Departemen ini bertanggung jawab atas perencanaan dan pelaksanaan
pemeliharaan dan perbaikan peralatan dan bangunan baik di kilang maupun servis
serta pelabuhan dan pipa gas alam di lapangan gas sampai kilang. Pekerjaan
MaintenanceDepartment meliputi:
a. pemeriksaan yang bersifat rutin, yaitu harian, bulanan, tiga bulanan,
maupun tahunan.
18
b. pembersihan alat-alat dari kotoran.

c. pengkalibrasian alat-alat.
d. perbaikan alat-alat.
e. penggantian alat-alat yang rusak.
Sistem pemeliharaan kilang yang dilakukan dibagi menjadi tiga macam yaitu:
a. Corrective Maintenance
Perbaikan peralatan yang dilakukan langsung setelah terjadi kerusakan pada
peralatan tersebut.
b. Preventive Maintenance (PM)
Pemeliharaan dilaksanakan berdasarkan waktu yang telah ditentukan baik
atas dasar rekomendasi pembuat peralatan, regulasi pemerintah, maupun
evaluasi mandiri. Pemeliharaan jangka pendek berkisar pada periode 3 bulan-
1 tahun, sedangkan jangka panjang 3–9 tahun. Pekerjaan-pekerjaan
preventive maintenance telah dimasukan ke sistem computer dan
maintenance planning and turn around yang mengkoordinir programnya
untuk semua seksi. Pekerjaan preventive maintenance yang tidak dapat
dikerjakan pada waktu plant on-line dapat dikerjakan pada waktu alat tidak
beroperasi (shutdown). Beberapa pekerjaan seperti overhaul turbin dan
kompresor dilakukan dengan bantuan kontraktor.
c. Predictive Maintenance
Pekerjaan pemeliharaan ini dilaksanakan berdasarkan hasil pengamatan
ketika peralatan sedang beroperasi, seperti pengamatan saat pabrik beroperasi
adalah online inspection (pengamatan tingkat korosi), pengukuran vibrasi
mesin berputar (machinery monitoring system), analisa sampel minyak
pelumas, pemeriksaan bahan isolasi (thermal engineering system), dan
pengukuran kabel.
19
MPTA Section
SEC Section
Maintenance Department
Machinery and Heavy Equipment Section
Electrical Section
Instrument Section
Warehouse and Suply Chain Section
Gambar 3.4 Struktur Organisasi Maintenance Department

Sebagaimana ditunjukkan dalam Gambar 3.4, dalam

MaintenanceDepartment terdapat enam seksiyang masing-masing dikepalai oleh
seorang manager. Keenam seksi tersebut, diantaranya:
a. Maintenance Planning & Turn Around (MPTA) Section
Adapun tugas dan tanggung jawab dari MPTA section di antaranya adalah
sebagai berikut:
 Planning/programming, yakni membuat jadwal aktivitas maintenance dan
pendistribusian tenaga kerja untuk pekerjaan-pekerjaan shutdown dan non-
shutdown.
 Coordinating, yakni mengkoordinasikan semua pelaksana (eksekutor)
yang terlibat dalam pemeliharaan kepada seluruh seksi yang ada di
Maintenance Department.
 Servicing, yakni melayani kebutuhan bahan, material, dan suku cadang
dalam suatu pemeliharaan, dengan kata lain menghubungkan Logistic
Department dengan eksekutor.
 Controlling, yakni mengatur atau mengawasi pekerjaan seperti
pemeriksaan ulang terhadap project package dan material serta mengatur
atau mengawasi pemakaian budget. MPTA bertugas untuk mengevaluasi
work order dan service order.
20
MPTA section terbagi atas lima sub-seksi yaitu:

 Process Area.
 Utilities Area.
 Storage/Loading, Off-plot, and Pipeline Coordinator.
 Preventive Maintenance and Turn Around.
 Cost Control and Budget.
b. Stationary Equipment and Construction (SEC) Section
Dalam menjalankan tugasnya, Stationary Equipment Section dibagi dalam
tiga sub-seksi, yaitu:
 Trains.
 Utilities Off-Plot, Storage and Loading.
 Fiberglass, Isolation and Painting, Civil & Contract Monitoring.
 Tugas dan tanggung jawab dari Stationary Equipment Section ini
adalah:
 Bertanggungjawab atas pemeliharaan dan perbaikan semua station
equipment seperti vessel, column, pipa, dan sebagainya.
 Mengkondisikan perbaikan-perbaikan preventive maintenance yang
bersifat statis.
 Pekerjaan non-listrik, non-instrument, non-mobil and equipment, non-
rotating.
 Perbaikan dan perawatan daerah off-plot, yaitu daerah yang
menunjang kegiatan plant.
Contoh peralatan yang ditangani oleh Stationary Equipment Section, yaitu:
 Piping dan sarana penunjang.
 Heat Exchanger.
 Column and Vessel.
 Fiber Glass.
 Konstruksi besi.
c. Machinery and Heavy Equipment Section
Tanggung jawab Machinery Heavy EquipmentSection adalah merawat dan
memperbaiki rotating machineyang terdapat pada plantdan non-plant.
Sectionini dibagi atas tiga sub-seksi, yaitu:
21
 Machine and Welding Shop Sub-Section

Sub-seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan pengelasan,
pembubutan, penggerindaan, dan lain-lain yang berhubungan dengan
reparasi dan modifikasi dari peralatan.
 Field Rotating Equipment Sub-Section
Sub-seksi ini bertanggung jawab untuk memelihara dan memperbaiki
semua peralatan berputar yang ada di kilang agar tetap handal, efisien, dan
aman.
 Machinery Reliability and Preventive Maintenance Sub-Section
Sub-seksi ini bertanggung jawab melakukan preventive maintenancedan
predictive maintenancepada seluruh rotating equipmentyang ada di
seluruh kilang.
d. Electrical Section
Tanggung jawab Electrical Section adalah memperbaiki, memelihara, serta
memasang suku cadang apabila ada kerusakan yang terjadi pada instalasi
komponen elektrik di pabrik. Section ini dibagi dalam 3 sub-seksi, yaitu:
 Trains and Utilities
Sub-seksi ini bertugas menangani pemeliharaan komponen-komponen listrik
yang dipakai pada sistem pembangkit tenaga listrik dan distribusi serta
perlengkapan di PT Badak NGL, baik yang digunakan di plant maupun di
community dan bertanggung jawab terhadap kelancaran operasi alat-alat
listrik yang digunakan di semua unit train.
 Off-Plot, Plant Support Facilities, and Feeder
Sub-seksi ini bertugas menangani pemeliharaan komponen-komponen listrik
pada bagian Off-Plot, Plant Support Facilities, dan Feeder. Alat-alat yang
dipelihara di antaranya:
- Cooling Water Pump Unit.
- Storage/Loading LPG and LNG Unit (Loading & Circulation Pumps,
BOG Compressors).
- Hypochlorinator.
 Preventive Maintenance, Air Conditioning, and Shop
22
Sub-seksi ini memonitor kelayakan alat-alat listrik yang dipakai di plant.

Untuk melaksanakan tugasnya dibagi dalam tiga sub-section, yaitu:
- Kalibrasi, tugasnya mengkalibrasi alat-alat yang akan dipakai seperti
relay-relay, alat ukur, breaker, dan sebagainya.
- ACPreventive Maintenance Unit, tugasnya mengadakan perawatan
perbaikan dan penggantian peralatan AC yang rusak.
- Rewinding, dilakukan terhadap motor-motor yang rusak, tetapi hanya
mampu mengadakan rewinding untuk motor-motor dengan kapasitas 200
HP ke bawah.
e. Instrument Section
Instrument Section bertanggung jawab untuk melaksanakan perbaikan
serta pemeliharaan alat-alat instrumen yang ada di seluruh plant, rumah sakit,
laboratorium, alat-alat rumah tangga, komputer, dan alat-alat elektronika arus
lemah lainnya sehingga dapat berjalan dengan baik. Peralatan instrument yang
dipelihara dan diperbaiki antara lain adalah control valve,
pressure/flow/temperature indicator, controller, dan lain sebagainya.
Instrument Section dibagi dalam empat sub-section yaitu:
 Instrument Shop
Sub-seksi ini bertanggung jawab memperbaiki dan memelihara seluruh
peralatan instrument yang ada di plant, rumah sakit, dan lain- lain.
Dalam menjalankan tugas, sub-section ini dibagi antara lain electronic shop,
general, dan analyzer.
 Train and Preventive Maintenance Sub-Section
Sub-seksi ini bertanggung jawab melakukan perbaikan dan pemeliharan
peralatan instrument di plant, dan melakukan preventive maintenance
untuk menjaga kualitas alat.
 Utilities, Storage/Loading and Off-Plot Sub-Section
Sub-seksi ini bertugas untuk memelihara dan memperbaiki seluruh
peralatan instrument yang ada di daerah Utilities, Storage and Loading, dan
Off-Plot.
 DCS and PLC Group
23
Sub-seksi ini melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan DCS (Distributed

Control System) dan PLC (Programmable Logic Controller) yang terdapat
pada plant.
f. Warehouse and Supply Chain
Warehouse and Supply Chain bertanggung jawab dalam penerimaan,
penyimpanan dan pemesanan barang-barang yang diperlukan PT Badak NGL.
3.1.3. Technical Department

Departemen ini bertanggung jawab atas kelancaran pengoperasian,
perawatan, dan efisiensi kilang dengan cara memberikan bantuan teknik kepada
semua departemen yang terkait, diantaranya:
a. Solusi atas masalah yang membutuhkan analisis mendalam.
b. Perencanaan produksi berdasarkan permintaan dan kondisi supply gas.
c. Quality assurance/quality control, yaitu memberikan jaminan mutu objek
yang diverifikasi dan yang diperiksa serta mengendalikan kualitas produksi
LNG dan LPG berdasarkan analisis laboratorium.
d. Project engineering, yaitu melakukan modifikasi terhadap peralatan-peralatan
kilang untuk meningkatkan kehandalan dan efisiensi.
Technical
Departement
Process and Production Planning Laboratory and

SHE EPDP
and Energy Inspection Environment
Engineering Coordinator
Conservation Control
Gambar 3.5 Struktur Organisasi Technical Department

Dalam pelaksanaannya, Technical Department dibagi menjadi lima seksi

yaitu sebagai berikut:
a. Process & SHE Engineering Section.
Process & SHE Engineering (P&SHEE) Section mempunyai tugas
sebagai Project Engineering dan Contact Engineering. Dalam melakukan
tugasnya Process & SHE Engineering bertanggung jawab dalam menentukan
24
segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi. Dalam hal ini
Process & SHE Engineering memiliki wewenang untuk menentukan
spesifikasi alat dan kemungkinan penggunaan alat atau sistem baru
sehubungan dengan optimalisasi proses produksi dan menentukan solusi
terhadap permasalah yang berkaitan dengan proses. Selain itu seksi ini juga
bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan dengan
pengoperasian, perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan kilang serta
keselamatan pekerja.
Process & SHE Engineering dipimpin oleh seorang Manager. Untuk
melaksanakan tugas tersebut Process & SHE Engineering dibagi menjadi 4
sub-seksi utama yaitu Process Train, Utilities, Storage & Loading, dan SHE
(Safety, Health and Enviroment). Setiap sub-seksi akan diisi oleh seorang
lead-engineer dan beberapa orang engineer. Selain engineer-engineer di sub-
seksi utama, PSHEE juga memiliki teknisi-teknisi dan administrasi.
b. Production Planning & Energy Conservation Section.
Tugas dari seksi ini antara lain:
 Mengadakan konfirmasi dengan pihak Pertamina mengenai kapasitas
produksi kilang.
 Mengadakan konfirmasi dengan produsen gas tentang supply gas alam dari
sumber gas.
 Menjadi sellers representative dalam transaksi pengapalan LNG.
 Menentukan rencana produksi kilang dengan mempertimbangkan
faktor internal dan eksternal, di antaranya adalah pasokan feed gas,
permintaan dari buyer, kondisi operasional pabrik, dan kontrak Pertamina
dengan buyer jadwal kedatangan kapal, ataupun adanya kemungkinan
keterlambatan kapal.
c. Facilities & Project Engineering Section.
Secara umum tugas Facilities & Project Engineering Section sama dengan
P&SHE Engineering, tetapi ditambah dengan beberapa tugas seperti
memberikan bantuan teknis untuk pembangunan dan proyek ekspansi plant
serta mengadakan diskusi teknis, mengevaluasi proyek yang berhubungan
dengan mekanik, instrumen, dan listrik di dalam suatu manajemen.
25
d. Inspection Section.
Inspection Section merupakan bagian dari Technical Department yang
bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi, analisis, pembuatan prosedur
perbaikan dan pemeriksaan, serta evaluasi terhadap plant equipment.
Berkaitan dengan tugas dan kewajiban seksi inspeksi dalam hal quality
assurance dan quality control, terdapat berbagai macam kualifikasi teknik
yang harus dipahami. Kualifikasi teknik tersebut diantaranya Ahli
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (AK3), Pesawat Uap dan Bejana Tekan
(Depnaker), Inspektur Bejana Tekan (MIGAS), Inspektur Perpipaan
(MIGAS), Inspektur Tangki Penimbun (MIGAS), Radiography Test
Interpreter (B4T), dan lain sebagainya.
e. Laboratory and Environment Control Section
Laboratory & Environment Control Section bertanggung jawab dalam
memberikan informasi mengenai kualitas suatu sampel, sehingga hasil dari
informasi ini dapat memberikan interpretasi kondisi sampel. Dalam hal ini,
seksi ini berperan sebagai kontrol dari kondisi operasi yang dilaksanakan
sehari- hari. Tugas dari seksi ini adalah sebagai berikut:
 Quality control terhadap gas umpan yang masuk kilang, intermediate
maupun final production.
 Technical support, yaitu mempelajari dan memberikan penjelasan
mengenai suatu percobaan dan penelitian.
Dalam menjalankan tugasnya seksi ini dibagi menjadi empat bagian:
 Control Laboratory yang bekerja selama 24 jam secara kontinu untuk
menganalisis sampel dari bagian operasi.
 Project Laboratory yang bertugas memberikan support untuk penelitian
atau performance test dari suatu plant.
 Gas Laboratory yang bertugas menganalisis sampel dari lapangan, MCR
(Multi Component Refrigerant), LNG, dan lain sebagainya.
 Wet Laboratory yang bertugas menganalisa raw water, BFW (Boiler Feed
Water), maupun air minum komunitas.
 Environment Control yang bertugas:
26
- Mengawasi pengoperasian Unit Insinerator Limbah B3, TPS,

sumur pantau lingkungan, dan peralatan lindungan lingkungan
lainnya.
- Merencanakan, mengkoordinir, mengimplementasikan, mengawasi,
mengevaluasi dan mengembangkan Program Pengelolaan dan
Pemantauan Lingkungan di seluruh kawasan pengoperasian kilang
LNG/LPG Badak serta penunjang lainnya.
- Merencanakan, mengkoordinir, mengimplementasikan, mengawa-si,
mengevaluasi, dan mengembangkan Program Inspeksi Lindungan
Lingkungan dan Pembuatan Rekomendasi secara rutin dan berkala.
f. Engineering Proffesional Development Program Coordinator
Bidang Engineering Proffesional Development Program Coordinator memiliki
tugas-tugas, meliputi:
 Mengembangkan engineer
 Menghimpun rencana pembangunan untuk engineer
 Mengkoordinasikan penilaian seeorang engineer
 Mengkoordinasikan proses pelatihan untuk engineer
 Mengusulkan kompetensi pengembangan engineer
 Mengawas, meninjau, dan mengevaluasi program pengembangan
engineer
 Mengatur dokumen LNG/LPG dan fasilitas pendukung instalasi
3.2. Business Support Division

Business Support Division bertanggungjawab atas pengelolaan sumber daya
manusia, manajemen, meningkatkan kemampuan dan kesejahteraan pekerja.
Divisi ini dibagi menjadi empat departemen dan satu bagian non-departemen:
a. Human Resources and Development Department, bertanggungjawab atas
masalah kepegawaian dan peningkatan kemampuan para pekerja. Di dalam
menjalankan tugasnya, departemen dibagi menjadi dua seksi yaitu Training
Section dan Human Resources Service Section.
b. Information Technology Department, bertanggung jawab untuk membuat dan
menjalankan sistem pengelolaan data informasi, pengelolaan sistem
27
telekomunikasi di lingkungan PT Badak NGL dan pengelolaan perpustakaan

pusat. Departemen ini terdiri dari Application Technology Section dan
Network Technology Section.
c. Services Department, bertanggung jawab atas penyediaan fasilitas yang layak
bagi pekerja dan keluarga, seperti perumahan, sarana olahraga, dan hiburan.
Departemen ini terdiri dari Community Planning and Contract
Implementation Section dan Facility Service Section.
d. Procurement and Contract Department, bertanggung jawab untuk membantu
departemen lain dalam mengadakan perencanaan dan pelaksanaan suatu
proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di PT Badak NGL, serta
mengkoordinasi pelaksanaan persetujuan kontrak. Departemen ini terbagi
menjadi dua seksi, yaitu Procurement Section dan Contract Section.
3.3. Accounting Operation and Control Department

Departemen ini bertanggungjawab atas pengelolaan administrasi keuangan
dan transaksi perusahaan serta membuat pembukuan perusahaan. Departemen ini
terdiri dari:
a. Accounting Operation.
b. Accounting Control.
3.4. Internal Audit Department

Departemen ini berada di bawah pengawasan langsung Director & Chief
Executive Officer. Tugas dari departemen ini adalah memeriksa masalah keuangan
dan administrasi PT Badak NGL.
3.5. Safety and Health Environment Quality Department

Departemen ini bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan
dengan pengoprasian, perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan kilang, serta
keselamatan pekerja. Departemen ini dibagi menjadi tiga, yaitu:
a. Occupational Health & Industrial Hygiene.
b. Audit & Compliance.
c. SHE-Q MS (Safety, Health, Environment-Quality Management System).
28
3.6. Corporate Strategic Planning and Business Development Department

Departemen ini bertugas untuk membantu departemen lain dalam
mengadakan perencanaan dan pelaksanaan suatu proyek yang dilaksanakan oleh
kontraktor di PT Badak NGL, melakukan evaluasi pelaksanaan kepada sistem
manajemen PT Badak NGL terhadap adanya perluasan kilang yang berskala
besar, serta sebagai koordinator PT Badak NGL pada saat pelaksanaan perluasan
kilang serta mengkoordinir pelaksanaan persetujuan kontrak. Departemen ini
terdiri dari Gas Processing Group dan Revenue Generating Group.
3.7. Corporate Secretary Department

Departemen ini bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan
kontrol dokumen dan komunikasi baik internal atau eksternal PT Badak NGL.
29
4 BAB IV
BAHAN BAKU, HASIL PRODUKSI, DAN LIMBAH
Dalam rangka mempermudah proses penanganan gas alam dari segi

transportasi, penyimpanan, dan pendistribusiannya kepada konsumen, gas
umumnya dilakukan proses pencairan. Proses pencairan gas alam menghasilkan
produk berupa Liquified Natural Gas (LNG). Gas alam yang dicairkan dengan
cara didinginkan hingga mencapai temperatur –156C, menyebabkan volumenya
akan berkurang menjadi 600 kali lebih kecil dari volume awal pada tekanan
atmosfer. Gas alam yang diolah di kilang PT Badak NGL berasal dari beberapa
sumur gas yang dieksploitasi oleh beberapa perusahaan, yaitu VICO di Mutiara,
Semberah, Badak, dan Nilam; TOTAL E&P Indonesia di Tambora, Tunu,
Senipah, Bekapai, Handil dan Peciko; serta CHEVRON di Kerindingan, Attaka,
dan Santan. Dari sumur tersebut gas alam dialirkan dan dikumpulkan di lapangan
Muara Badak (Badak ExporManifold) untuk kemudian dialirkan ke kilang PT
Badak NGL di Bontang dengan menggunakan dua buah pipa berdiameter 42 inch
dan dua buah pipa berdiameter 36 inch sepanjang 57 km pada tekanan 47 kg/cm2.
Gas alam dari sumur tersebut menjadi feed natural gas untuk diproses pada train
prosesmenghasilkan produk LNG. Hasil LNG akan disimpan di dalam tangki
penyimpanan khusus berkapasitas 95.000 m3 sebanyak empat buah dan 126.500
m3 sebanyak dua buah. Untuk mendukung kelancaran produksi, kilang LNG
Bontang dilengkapi dengan unit Utilities dan Storage and Loading.
4.1. Bahan Baku Proses

4.1.1. Bahan Baku Utama
Komponen utama penyusun dari gas alam adalah hidrokarbon fraksi
ringan, yang komponen utamanya adalah metana (CH4) dan sedikit CO2, H2O, air
raksa, dan H2S. Komposisi dari gas alam yang dihasilkan dari berbagai tempat
mempunyai komposisi yang berbeda-beda. Hal ini tergantung dari fosil organik
yang membentuk gas alam tersebut. Pada umumnya gas alam digunakan sebagai
bahan penghasil energi, baik untuk perumahan ataupun industri. Sebagai produk
komersial, gas alam harus dimurnikan dari bahan-bahan pengotor seperti CO2,
30
H2O, merkuri dan hidrokarbon berat sehingga memenuhi spesifikasi yang

diinginkan. Gas alam yangmasuk ke PT Badak NGL adalah gas alam yang berasal
dari berbagai ladang dan dicampur menjadi satu. Komposisi rata-rata dan kondisi
gas umpan yang masuk ke PT Badak NGL ditunjukkan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Komposisi dan Kondisi Gas Alam

Komponen Presentase
CH4 82,85
C2H6 4,66
C3H8 3,28
i-C4H10 0,72
n-C4H10 0,79
i- C5H12 0,33
n- C5H12 0,2
C6H14 0,61
N2 0,07
CO2 6,49
Hg Maks 0,033 ppbw
H2S Maks 0,5 ppbw
Senyawa S Maks 25 ppbw
Gas alam yang diolah oleh PT Badak NGL merupakan gabungan dari
berbagai sumber gas alam di daerah setempat. Banyaknya feednatural gas dari
setiap daerah disajikan pada Tabel 4.2. Seluruh gas alam umpan tersebut
dikumpulkan di Badak Export Manifold (BEM) sebelum ditransportasikan menuju
kilang Badak. Transportasi gas alam tersebut dilakukan melalui dua buah pipa
berdiameter 36 inch dan dua buah pipa berdiameter 42 inch.
31
Tabel 4.2 Jumlah Feed Natural Gas Produksi di PT Badak NGL dari Berbagai Daerah
Sumber Jumlah (MMSCFD)
Santan (Chevron) 24,311
Badak (Vico) 35,862
Nilam (Vico) 29,217
Mutiara (Vico) 42,385
Sembarah (Vico) 58,849
Tatun (Total) 737,026
Handil (Total) 16,052
Peciko (Total) 587,117
Sisi Nubi (Total) 0
Jumlah 1540,8
4.1.2. Bahan Baku Penunjang

Untuk menghasilkan produk berupa LNG dan LPG, selain dibutuhkan feed
natural gas sebagai bahan baku utama, juga dibutuhkan berbagai jenis bahan baku
penunjang. Beberapa bahan baku penunjang yang digunakan dalam proses di
kilang LNG PT Badak NGL, di antaranya:
 Activated Methyl Diethanol Amine (aMDEA)
Senyawa ini digunakan sebagai absorben CO2 gas alam yang digunakan
pada unit 1C-2 (CO2Absorber). aMDEA diperoleh dari perusahaan kimia
asal Jerman, yaitu BASF.
 Antifoaming Agent
Senyawa ini merupakan campuran senyawa silika dan glikol yang
diinjeksikan pada aliran lean amine yang masuk ke kolom CO2Absorber
(unit 1C-2). Tujuan penginjeksian ini adalah untuk membuat pemisahan
CO2 dari gas alam menjadi lebih optimal. Terbentuknya busa (foaming)
menyebabkan kontak antara lean amine dan feed natural gas menjadi
kurang optimal.
 Molecular Sieve
Molecular sieve merupakan senyawa adsorben yang digunakan di kolom
drier 2C-2A/B/C untuk mengikat H2O yang terdapat pada feed natural gas.
32
Molecular sieve ini akan diregenerasi setiap 510-540 menit dengan

menggunakan aliran feed natural gas panas.
 Sulfur Impregnated Activated Carbon (SIAC)
SIAC digunakan pada kolom drier 2C-4 untuk mengikat merkuri yang
terkandung dalam aliran feed natural gas.
 Gas Nitrogen
Gas nitrogen merupakan senyawa yang digunakan sebagai salah satu
komponen MCR dan sistem pembilasan kolom (purging). Nitrogen
digunakan sebagai purging karena sifat nitrogen yang inert. Nitrogen
diperoleh dari distilasi kriogenik udara pada Plant-29 dan Plant-39
(PlantNitrogen Generator).
 Propana
Propana merupakan fluida pendingin feed natural gas dan MCR (Multi
Component Refrigerant). Selain itu, propane juga merupakan salah satu
komponen MCR. Propana dihasilkan dari fraksinasi gas alam pada
Depropanizer (unit 3C-6).
 Multi Component Refrigerant (MCR)
MCR merupakan fluida pendingin (refrigeran) gas alam yang digunakan
pada Main Heat Exchanger (Plant-5). MCR tersusun dari nitrogen, metana,
etana, dan propana.
 Air Laut
Air laut digunakan sebagai media pendingin unit feed natural gas pada unit
Heat Exchanger di Plant-1 dan Plant-3, propane dan MCR di Plant-4, unit
Surface Condenser di Utilities I dan II, serta penyediaan air pemadam
kebakaran (fire water) darurat.
 Optisperse HTP 3001
Senyawa ini merupakan senyawa yang diinjeksikan pada Boiler untuk
mencegah terjadinya korosi pada lapisan dalam tube boiler. Optisperse HTP
3001 akan membentuk lapisan film pada tube sehingga kotoran penyebab
korosi lebih mudah disingkirkan.
 Optisperse PO 5543
Senyawa ini digunakan untuk mengatur pH air umpan Boiler.
33
 Sodium Hypochlorite (NaOCl)

Senyawa NaOCl merupakan senyawa yang diinjeksikan pada bagian suction
pompa air laut untuk menghambat pertumbuhan ganggang dan kerang yang
terbawa oleh air laut. Pertumbuhan ganggang, kerang, serta adanya partikel
lain pada air laut dapat menyumbat bagian suction pompa.
 Oxygen Scavenger (Cortrol)
Senyawa oxygen scavenger berfungsi untuk mengikat oksigen (O2) terlarut
pada air umpan boiler di dalam unit Deaerator Plant-31. Senyawa aditif
sebagai oxygen scavenger yang digunakan adalah Cortrol.
 Neutralizing Amine (senyawa optimeen)
Senyawa ini berfungsi untuk mengikat karbondioksida (CO2) terlarut.
Senyawa ini diinjeksikan bersamaan dengan oxygen scavenger (kortrol) di
dalam De-Aerator.
 Senyawa Demineralisasi (H2SO4 dan NaOH)
Senyawa demineralisasi yang digunakan adalah senyawa H2SO4 dan
senyawa NaOH. Senyawa ini digunakan dalam demineralisasi air umpan
Boiler pada Plant-36. Asam sulfat digunakan sebagai cation exchanger
dengan konsentrasi 95% sedangkan Natrium Hidroksida dengan konsentrasi
10% digunakan sebagai anion exchanger.
 Kalsium Hipoklorit (Ca(OCl)2)
Senyawa ini digunakan untuk membunuh mikroorganisme pada Plant-48
dan Plant-49 dengan kadar maksimum 1,2 ppm.
 Morpholine (C4H9NO)
Senyawa ini merupakan senyawa inhibitor korosi pada perpipaan yang
digunakan pada Deaerator (plant-31).
4.2. Hasil Produksi

4.2.1. Liquefied Natural Gas (LNG)
Produk utama yang dihasilkan oleh PT Badak NGL adalah Liquefied
Natural Gas (LNG) dengan kapasitas desain mencapai 22,5 MTPA (Million
Tonne per Annual). Pada tahun 2014, produksi gas alam terus menurun dan
nilainya hanya sekitar 412000 ton. Hal ini mengakibatkan hanya 4 dari 8 train
34
saja yang dijalankan dan produksi LNG cenderung menurun setiap tahunnya.
Nilai HHV LNG dijaga pada rentang 1107-1165 BTU/SCF sesuai dengan kontrak
pembelian LNG. Spesifikasi LNG yang dihasilkan PT Badak NGL diberikan pada
Tabel 4.4.
Tabel 4.3 Sifat Produk LNG PT Badak NGL

Sifat Fisik
Wujud Cair
Temperatur -1580C
Tekanan 0,07 kg/cm2G
Warna Tidak berwarna
Bau Berbau hidrokarbon
Densitas Rata-rata 453 kg/m3
Nilai kalor (HHV) 1100-1165 Btu/SCF
[Sumber: Data PT Badak NGL]
Tabel 4.4 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL

Komposisi (Persentase Mol)
C1 Minimal 90,0 %
C2 Maksimal 5,0%
C3 Maksimal 3,5%
C4 Maksimal 1,5%
C5 Maksimal 0,02%
N2 Maksimal 0,05%
Hg 0 ppb
H2S Maksimal 0,25 gram / 100 SCF
Belerang 1,3 gram / SCF
Total 100%
[Sumber: Data PT Badak NGL]
4.2.2. Liquefied Petroleum Gas (LPG)

Produk lain dari PT Badak NGL adalah LPG dengan kapasitas produksi
sebesar 1,03 MTPA. LPG yang dihasilkan PT Badak NGL adalah LPG Propana
35
dan LPG Butana yang spesifikasinya diberikan pada Tabel 4.6. PT Badak NGL
sengaja memisahkan LPG Propana dan LPG Butana yang dihasilkan agar dapat
dicampurkan dengan komposisi tertentu sesuai permintaan pembeli.
Tabel 4.5 Komposisi Produk LPG PT Badak NGL

LPG Propana LPG Butana
Senyawa Kadar Senyawa Kadar
C3 > 95% C4 > 98%
C2 < 2%
C5 < 1%
C1 < 2,5%
[Sumber: Data PT. Badak LNG]
4.3. Limbah Produksi

Limbah yang dihasilkan PT Badak NGL meliputi limbah padat, limbah cair,
dan gas sisa pembakaran. Limbah padat yang dihasilkan selama operasi
berlangsung adalah sampah, sisa packing dan peralatan safety, bekas insulasi, dan
limbah B3. Pengolahan limbah B3 dilakukan dengan pembakaran di dalam
insinerator yang menjadi tanggung jawab departemen SHE-Q. Sedangkan untuk
limbah yang tak berbahaya akan dibuang secara rutin di tempat pembuangan
limbah yang terdapat di luar area PT Badak NGL.
Limbah air yang dihasilkan PT Badak NGL berasal dari pabrik, rumah sakit,
dan perumahan. Limbah air perumahan dan rumah sakit diolah di Plant-48 dan
Plant-49 yang dikelola oleh bagian utilities, sedangkan limbah air yang berasal
dari pabrik diolah pada Plant-34 yang dikelola oleh bagian storage and loading.
Limbah pabrik dapat dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu:
a. Limbah air yang tercemar hidrokarbon
Air limbah ini bersumber dari kondensat gas alam. Pengolahan limbah ini
dilakukan dengan memisahkan komponen minyak dan air pada oil skimmer
(oil water separator). Sesuai dengan sifat fisiknya, air yang memiliki densitas
lebih besar dari minyak akan keluar melalui bagian bawah separator, yaitu
blowdown. Air kemudian diaerasi dan dinetralkan pH-nya sebelum dibuang
ke laut. Sedangkan untuk minyak hidrokarbon akan dipompakan menuju
disposal pit dan dibakar di fire ground.
b. Limbah air yang bebas hidrokarbon
36
Sumber air limbah jenis ini adalah air hujan dan air pemadam kebakaran.
Pengolahan limbah ini dilakukan dalam diversion box, baru kemudian dibuang ke
lingkungan.
37
5 BAB V
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI LNG DI PT BADAK NGL
Proses pencairan gas alam merupakan proses perubahan dari fasa gas
menjadi fasa cair. Untuk menghasilkan LNG, maka panas sensibel dan panas laten
dari gas alam diambil sehingga menghasilkan gas alam dalam bentuk cairan yang
sangat dingin (kriogenik). Pengubahan fasa ini dapat mengurangi volum gas alam
hingga 1/600 kali volum awalnya sehingga dapat mempermudah dalam
transportasinya. Secara garis besar proses pencairan gas alam melalui proses-
proses sebagai berikut:
a. Pemurnian Gas Alam merupakan proses pemurnian untuk menghilangkan
senyawa-senyawa yang dapat mengganggung jalannya proses berikutnya
dalam rangkaian proses produksi LNG, merusak peralatan produksi LNG,
serta mengurangi kualitas produk LNG.
b. Fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan gas alam menjadi umpan
dengan komponen-komponen yang sesuai dengan spesifikasi produk yang
diinginkan.
c. Pencairan merupaan proses untuk mendinginkan gas alam menjadi bentuk
cairnya.
Ketiga proses utama tersebut dilakukan secara berurutan dalam suatu
rangkaian plant yang disebut sebagai processtrain. Dalam train ini feed natural
gas diproses menjadi gas alam cair (LNG) yang kemudian akan siap dikapalkan.
Setiap train proses terdiri dari lima plant. Unit pemurnian gas alam terdapat pada
Plant-1 dan Plant-2. Plant-3 merupakan unit fraksinasi. Sedangkan proses utama
yang dilakukan pada unit pencairan beroperasi pada Plant-4 dan Plant-5.
38
Gambar 5.1 Diagram Blok Proses Produksi LNG di PT Badak NGL

[Sumber: Data Departemen Operasi PT Badak NGL]
Saat ini terdapat delapan process train yaitu Train A sampai dengan Train
H. Train A dan Train B saat ini sudah ditetapkan untuk tidak dijalankan lagi
sampai waktu yang belum ditentukan karena keterbatasan feed natural gas.
Perbedaan antar train terletak pada kapasitas produksinya, sedangkan proses
produksi yang terjadi relatif sama. Kapasitas produksi Train EFGH lebih besar
daripada Train ABCD. Untuk saat ini, train yang beroperasi hanya empat yaiutu
EFGH sementara keempat train lainnya tidak beroperasi karena jumlah feed
natural gas yang lebih sedikit dari kapasitas total produksi semua train.
Kapasitas dari masing-masing train proses telah dirancang untuk dapat
mengolah dan menghasilkan feed gas alam menjadi LNG sebanyak ± 724
m3/jam/train (average). Dengan beroperasinya empat train kilang pencairan gas
alam di Bontang maka total produksi LNG yang dihasilkan dapat mencapai 10
juta ton per tahun (data terbaru pada tahun 2014). Dalam operasi sehari-hari,
banyaknya produksi LNG disesuaikan dengan besarnya pasokan feed natural gas
yang disediakan oleh produsen gas.
Untuk mengoperasikan kilang LNG, diperlukan tiga sistem utama yang
saling berkaitan. Ketiga sistem utama itu adalah sistem proses, sistem utilitas,
serta sistem storage and loading.
39
Gambar 5.2Hubungan Antara Sistem Proses, Sistem Utilitas, dan Sistem Storage Loading di PT
Badak NGL
Plant-1: Proses Pemisahan CO2

Plant-1 ini dikenal sebagai unit absorpsi CO2. Proses di Plant-1 ini memiliki
fungsi untuk memurnikan feed gas alam dari kandungan CO2 sampai kadar
maksimum yang diizinkan, yaitu 50 ppmv. Feed gas alam yang berasal dari sumur
gas lapangan Muara Badak mengandung CO2 sekitar 6,3% mol. Dengan
menggunakan larutan aMDEA (activated Methyl Diethanol Amine) yang
diproduksi oleh BASF sebagai absorben, senyawa CO2 dipisahkan dari feed gas
alam pada Plant-1 ini. Feed gas alam akan dilewatkan dalam suatu kolom
CO2Absorber (unit 1C-2) di mana kandungan CO2-nya diserap atau diambil dari
dalam feed natural gas dengan memakai larutan aMDEA dengan konsentrasi
40%-berat. Pemurnian feed gas alam dari CO2 ini dimaksudkan agar tidak terjadi
pembekuan CO2 yang dapat menyebabkan plugging dalam unit pencairan. Hal ini
dapat terjadi karena titik beku CO2 lebih tinggi dibandingkan dengan metana,
yakni titik beku CO2 adalah -56oC sedangkan titik beku CH4 adalah -161 oC. Pada
tekanan tinggi dan suhu yang rendah, gas CO2 membeku dan menyebabkan
penyumbatan pada tube-tube di Heat Exchanger (5E-1) yang beroperasi pada
tekanan + 40 kg/cm2 dan suhu -150oC. Selain itu pada suhu -150oC, Keberadaan
CO2 dapat mengganggu proses secara keseluruhan karena sifatnya CO2 yang
korosif.
Larutan absorben aMDEA ini memiliki gugus utama Methyl Diethanol
40
Amine (MDEA) yang telah diaktifkan dengan menggunakanActivated Piperazine.

Larutan aMDEA yang digunakan dijaga pada konsentrasi 40%-berat untuk
memastikan aMDEA yang diinjeksikan mampu menyerap CO2 hingga kadar yang
diinginkan. Reaksi penyerapan kandungan CO2 dalam feed gas alam oleh aMDEA
adalah:
a. Pertama, karbondioksida (CO2) terlarut dengan air menghasilkan asam
karbonat (H2CO3):
𝐶O2 (g) +𝐻2O (l) 𝐻2𝐶O3 (aq)
b. Selanjutnya, aMDEA akan bereaksi dengan H2CO3 membentuk ion karbonat:
Kedua reaksi di atas merupakan reaksi reversibel (reaksi dapat balik).

Dengan pengaturan suhu, aMDEA yang sudah terpakai (jenuh) untuk menyerap
CO2 di kolom 1C-2 dapat diregenerasi atau diaktifkan kembali. Reaksi ke kanan
bersifat eksotermis sementara reaksi ke kiri bersifat endotermis. Setelah terlepas
dari aMDEA, gas CO2 kemudian dibuang ke atmosfer.
Gambar 5.3 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant-1

Sebelum feed gas alam memasuki Plant-1, gas alam terlebih dahulu
memasuki Knocked Out Drum (KOD) di Plant-21untuk memisahkan gas alam
41
dari kondensat dan glikol. Kondensat adalah fraksi hidrokarbon berat yang
berwujud cair sedangkan glikol merupakan senyawa yang diinjeksikan ke dalam
feed gas alam untuk mengikat air yang terbawa sepanjang pipa. Kondensat yang
terpisahkan akan diolah lebih lanjut di Plant-16 (Condensate Stabilizer).
Lean aMDEA yang merupakan bottom product dari Kolom 1C-5 dialirkan
ke bagian shell Heat Exchanger 1E-4 untuk didinginkan dengan memanfaatkan
pertukaran panas aliran rich amine dingin dari 1C-4 yang melalui bagian tube.
Pendinginan ini menyebabkan penurunan temperatur leanamine dari temperatur
124oC menjadi 79oC. Lean aMDEA tersebut didinginkan lebih lanjut
menggunakan Fin-Fan Cooler (1E-9A/B/C/D/E/F) hingga bersuhu sekitar 57oC
setelah dipompa dengan Pompa Amine Booster (1G-4). Selanjutnya, aliran akan
melalui Cooler 1E-3A/B/C/D untuk pendinginan akhir hingga suhu 40-42oC. Dari
exchanger ini, larutan aMDEA dipompakan ke dalam CO2Absorber 1C-2 dengan
Pompa 1G-1A/B/C.
Antifoaming agent yang berupa campuran silika dan glikol diinjeksikan
pada suction Pompa 1G-1A/B/C untuk mencegah terbentuknya foaming pada
keseluruhan sistem absorbsi CO2. Peristiwa foaming disebabkan karena larutan
aMDEA yang kotor (kaya CO2) atau disebabkan aliran feed gas alam yang kotor.
Pembentukan foaming dapat menyebabkan kontak antara feed gasalamdan
aMDEA menjadi buruk serta menyulitkan pengukuran ketinggian cairan pada
kolom. Foaming ini dapat dideteksi dengan melihat beda tekanan yang
ditimbulkan. Saat ini, peristiwa foaming sudah jarang terjadi, kalaupun terjadi
hanya berupa gejala pada saat start up. Untuk mengatasi foaming ini, selain
dengan menginjeksikan antifoaming juga biasanya diatasi dengan mengubah laju
alir aMDEA, laju aliran BFW atau bahkan menurunkan laju feed gas alam itu
sendiri.
Gangguan lain pada plant-1 selain foaming yang terjadi adalah pembacaan
BFW (Boiler Feed Water) yang tidak sesuai (instrumentasi) sehingga
mengakibatkan perubahan strength amine yang akan mempengaruhi proses
absorbsi di 1C-2. Selain itu, juga dapat terjadi kebocoran-kebocoran di tube Heat
Exchanger. Sebagai contoh, kebocoran di tube 1E-5A/B akan menyebabkan LP
steam masuk ke shell dan mengontaminasi strength lean amine. Kebocoran dapat
42
dideteksi dengan metode venting atau dengan analisis fluida pada shell. Salah satu
cara mendeteksi kebocoran pada 1E-3A/B adalah dilakukannya analisis sampel
dari cooling water; jika terdeteksi ada amina pada C/W maka terdapat kebocoran
pada tube HE. Dari uraian di atas, dapat disimpulkan bahwa kerja proses
penyerapan CO2 tergantung pada beberapa variabelberikut:
a. Laju sirkulasi aMDEA
b. Temperatur aMDEA masuk 1C-2
c. Derajat regenerasi
d. Konsentrasi aMDEA
e. Kebersihan larutan amine
Plant-2: Proses Penghilangan H2O dan Hg

Setelah kandungan CO2 dalam gas alam telah memenuhi persyaratan, proses
selanjutnya adalah penghilangan kandungan air (H2O) serta senyawa merkuri
(Hg). Setelah melewati plant ini, kandungan air pada gas alam maksimal adalah
sebesar 0,5 ppm, sedangkan kandungan merkuri maksimal adalah 0,01 ppb. Air
perlu dihilangkan dari gas alam dengan alasan yang sama seperti penghilangan
CO2, yaitu titik beku air yang lebih tinggi daripada suhu operasi sehingga dapat
menyebabkan plugging. Air akan membeku pada temperatur 0oC pada tekanan
atmosfer, sementara proses pencairan gas alam dilakukan pada temperatur -161
o
C. Membekunya air dapat mengakibatkan terbentuknya sumbatan pada perpipaan
dan peralatan Main Heat Exchanger (unit 5E-1). Sedangkan merkuri perlu
dihilangkan karena dapat bereaksi dengan aluminium (yang merupakan material
peralatan proses). Reaksi antara merkuri dengan aluminium akan membentuk
amalgam yang bersifat korosif.
Proses penghilangan air dan merkuri disatukan dalam satu unit karena
memiliki prinsip yang sama, yaitu adsorpsi. Adsorben yang digunakan untuk
menyerap air adalah Molecular Sieve, sedangkan untuk adsorben merkuri
digunakan Sulphur Impregnated ed Carbon (SIAC).
43
Gambar 5.4 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant-2

Feed gas alam kering yang keluar dari Kolom 2C-2A/B/C kemudian
disaring oleh unit Drier After Filter 2Y-1A untuk menghilangkan debu molecular
sieve yang ikut terbawa. Selanjutnya, sebanyak 31.000 m3/jam aliran gas alam
dipisahkan untuk digunakan sebagai pemanas untuk regenerasi yang akan
dijelaskan pada bagian bawah. Aliran gas yang tersisa kemudian dilewatkan
menuju kolom 2C-4 (Mercury Removal Vessel) untuk memisahkan merkuri yang
terlarut dalam feed gas alam. Kolom 2C-4 berisi Sulfur-Impregnated Activated
Carbon (SIAC) yang dapat bereaksi dengan Hg membentuk HgS. Kadar merkuri
maksimum pada feed gas alam yang keluar kolom 2C-4 yaitu sebesar 0,01 ppbw
sehingga tidak akan mengakibatkan korosi pada tube-tube Main Heat Exchanger.
Kolom 2C-4 ini merupakan unit penghilang merkuri dengan adsorben
SIAC. Proses adsorpsi merkuri dengan karbon aktif ini merupakan proses adsorpsi
kimiawi, yaitu melibatkan reaksi kimia. Reaksi kimia yang terjadi yaitu antara
sulphur dengan merkuri dengan persamaan sebagai berikut:
Hg(s) + S(s) → HgS(s)
Oleh karena konsentrasi merkuri awal pada gas alam tidak terlalu tinggi (sekitar
0,033 ppb), maka tidak diperlukan adanya susunan kolom adsorber secara paralel.
Rendahnya konsentrasi merkuri juga memungkinkan pengurangan tinggi unggun
SIAC pada kolom untuk mengurangi hilang tekan di sepanjang kolom.
Feed gas alam yang keluar dari Kolom 2C-4 ini kemudian akan disaring
dalam Mercury After Filter 2Y-1B untuk menyerap debu karbon yang mungkin
terbawa aliran feed gas alam. Feed gas alam yang bebas dari merkuri ini
44
kemudian didinginkan pada Heat Exchanger 4E-12 (Feed Medium Level Propane
Evaporator) dan 4E-13 (Feed Low Level Propane Evaporator) dengan media
pendingin hingga temperatur sekitar-32oC. Proses pendinginan dilakukan untuk
mengkondisikan umpan feed gas alam sebelum memasuki Plant-3, yaitu plant
unit fraksionasi.
Proses penting lain yang terjadi pada Plant-2 adalah tahap regenerasi
molecular sieve pada Kolom 2C-2A/B/C. Regenerasi dilakukan pada kolom
adsorpsi air selama kurang lebih 570 menit. Selama satu kolom diregenerasi,
maka aliran gas akan diarahkan ke dua kolom lainnya. Sebanyak 31.000 m3/jam
aliran gas yang dipisahkan untuk keperluan generasi kemudian dipanaskan dengan
high pressure steam (62,5 kg/cm2, 450oC) pada unit Heat Exchanger 2E-7 (Drier
Reactivation Heater) hingga suhu sekitar 270 oC. Pemanasan dilakukan selama
sekitar 420 menit. Dengan pemanasan kolom tersebut, seluruh air yang terserap
pada molecular sieve akan teruapkan dan keluar melalui bagian atas kolom. Tahap
regenerasi berikutnya adalah pendinginan dengan medium pendingin berupa gas
kering yang tidak dipanaskan (suhu 19 oC). Proses ini berlangsung selama 150
menit sampai temperatur kolom mencapai 34 oC. Tujuan pendinginan ini adalah
untuk menyiapkan kolom pada temperatur operasi, karena proses adsorpsi terjadi
secara lebih efisien pada temperatur yang rendah. Setelah diregenerasi, kolom
dapat digunakan untuk tahap dehidrasi selama 2 900 menit (30 jam).
Setelah aliran gas alam digunakan sebagai medium pemanas regenerasi
molecular sieve Kolom 2C-2A/B/C, maka suhu aliran gas alam diturunkan
kembali. Pendinginan dilakukan oleh Fin Fan Cooler 2E-3A/B hingga mencapai
temperatur 78 oC. Pendinginan ini menyebabkan adanya uap air dan hidrokarbon
berat yang terkondensasi. Akibat proses pendinginan ini, air dan fraksi
hidrokarbon yang terkandung dalam gas akan terkondensasi selanjutnya akan
dikirim ke unit Feed Drier Reactivation Separator 2C-3 untuk memisahkan air
dan kondensat hidrokarbon. Air yang terbentuk akan dibuang ke Burn Pit,
sedangkan kondensat hidrokarbon akan dikirim ke unit Condensate Stabilizer
(Plant-16). Gas yang telah bebas uap air dan kondensat hidrokarbon berat
dikompresikan kembali ke Kolom CO2 Absorber 1C-2 menggunakan Drier
Reactivation Gas Compressor 2K-2. Kompresi gas alam dilakukan sampai
45
tekanan gas alam mencapai 45 kg/cm2g dan suhu 45oC.
Plant-3: Proses Fraksionasi

Plant-3 disebut dengan Scrub Column & Fraction Unit. Proses
penghilangan hidrokarbon berat dilakukan dengan cara fraksinasi. Pada plant ini
dilakukan pemisahan komponen-komponen yang terdapat dalam gas alam melalui
proses distilasi. Unit fraksionasi berfungsi untuk memisahkan komponen-
komponen yang terdapat dalam gas alam menjadi berbagai komponen individu,
seperti:
a. Metana sebagai komponen penyusun utama LNG
b. Fuel gas digunakan untuk bahan bakar boiler.
c. Propana dan etana sebagai media pendingin di Multi Component
Refrigeration (MCR) maupun di Propane Refrigeration (hanya propana).
d. LPG Propanadan LPG Butanakomersial yang dikirim ke tangki penampungan
plant-17 (Tangki 17D-1/2/5 untuk propana dan Tangki 17D-3/4 untuk
butana). Total jumlah tangki LPG yang ada di PT Badak NGL adalah 5 buah.
e. Hidrokarbon kondensat sebagai bahan baku di Plant-16 (Stabilizer Unit)
diolah menjadi bahan bakar cair.
Gambar 5.5 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant-3

Sistem fraksionasi pada Plant-3 ini bekerja berdasarkan prinsip distilasi dan
terbagi menjadi lima sub-sistem, yakni Scrub Column, Deethanizer,
Depropanizer, Debutanizer, dan C3/C4 Splitter. Plant-3dibagi menjadi 5 kolom
46
utama untuk train ABCD yaitu Scrub Column, Deethanizer, Depropanizer,

Debutanizer, dan Splitter Unit, sedangkan Train EFGH hanya terdiri dari 4 kolom
utama karena tidak memiliki Splitter Unit.
Aliran produk bawah Scrub Column 3C-1 dari 3C-1 hingga 3C-4 terdapat
beberapa cabang perpipaan yang berfungsi sebagai berikut:
a. Menerima aliran dari 3C-1 train proses lain untuk diproses di 3C-4 di train
tersebut atau sebaliknya. Hal ini dilakukan apabila Kolom 3C-4 dari train
yang bersangkutan mengalami masalah atau kerusakan.
b. Mengalirkan cairan dari bottom 3C-1 ke Plant-16. Aliran ini difungsikan
apabila sistem purifikasi (plant-2) mengalami masalah.
c. Mengalirkan cairan bottom 3C-1 ke Burn Pit.
Produk bawah dari Kolom 3C-1 dan 3C-2 yang telah melalui shell side 3E-
14 mengalir menuju Deethanizer Column 3C-4. Di dalam kolom Deethanizer 3C-
4 ini, uap gas yang sebagian besar mengandung etana akan naik ke atas dan
hidrokarbon liquid yang mengandung komponen berat (C3+) akan turun ke bawah.
Kolom Deethanizer ini beroperasi pada tekanan Kondensor 3E-5 sebesar 30
kg/cm2g.
Reboiler Kolom Deethanizer 3E-4 diperlukan untuk memisahkan etana dan
bahan-bahan yang lebih ringan lainnya dari fraksi berat cairan umpan dengan cara
mendidihkan kembali cairan yang berada di bottom Kolom Deethanizer 3C-4.
Sementara itu, uap gas yang keluar dari puncak 3C-4 sebagian mengembun di 3E-
5 (Deethanizer Column Overhead Condenser). Aliran dua fasa hasil pendinginan
dari Kondensor 3E-5 ini selanjutnya dimasukkan ke 3C-5 (Deethanizer Column
Condensate Drum).
Di Kolom 3C-5 terjadi pemisahan fasa uap dengan fasa cair. Cairan dari 3C-
5 ini dikembalikan ke puncak menara Kolom 3C-4 sebagai refluks dengan
menggunakan Pompa 3G-2A/B. Cairan yang berlebih di dalam Kolom 3C-5
selain untuk refluks dikirim sebagai reinjeksi ke 5E-1 sebagai gas umpan untuk
meningkatkan nilai HHV LNG (Higher Heating Value) menjadi sekitar 1,107
Btu/scf. Selain itu, cairan ini bila diperlukan akan dikirim ke storage untuk
persediaan refrigeran MCR atau sebagai make-up etana ke 5C-1. Uap dari 3C-5
yang tidak mencair akan dialirkan menuju Heater 3E-17 dengan media pemanas
47
berupa steam untuk kemudian dikirim ke sistem fuel gas.

Bottom product (produk bawah) dari Kolom Deethanizer 3C-4 sebagian
akan didihkan kembali di Reboiler 3E-4 di mana uap yang terbentuk akan masuk
kembali ke Kolom Deethanizer 3C-4, sedangkan cairan yang terbentuk di
Reboiler 3E-4 tersebut akan bergabung dengan bottomproduct 3C-4 untuk
dialirkan menuju Depropanizer 3C-6. Kolom Depropanizer 3C-6 berfungsi untuk
memproduksi propana dengan kemurnian tinggi yang akan digunakan sebagai
refrigeran maupun LPG komersial. Kolom ini juga digunakan untuk memurnikan
propana dari storage. Pada Kolom Depropanizer 3C-6 ini, propana dan fraksi
ringan lainnya akan naik ke puncak Kolom 3C-6 ini sedangkan fraksi beratnya
akan turun ke dasar Kolom 3C-6.
Uap dari puncak Kolom Depropanizer 3C-6 diembunkan dalam Kondenser
3E-7 pada tekanan 17 kg/cm2g dengan cara pertukaran panas dengan air laut.
Hasil kondensasi oleh Kondenser 3E-7 tersebut dialirkan ke Depropanizer
Condensate Overhead Drum (3C-7). Dua dari tiga Propanizer Reflux Pump
memompakan cairan dari 3C-7 ke puncak Kolom 3C-6 sebagai refluks, sedangkan
satu pompa lainnya standby. Dengan adanya refluks tersebut, maka suhu puncak
Kolom 3C-6 terjaga pada suhu sekitar 47 oC Selain untuk refluks, kelebihan cairan
di dalam 3C-7 dipompakan lewat Propane Return SubCooler 3E-12 dan LNG
Flash Exchanger 5E-2 menuju Plant-17 LPG Tank. Kelebihan cairan dapat juga
dikirim ke propane storage pada Plant-20 untuk propane refrigerant inventory
dan untuk make-up MCR ke 5C-1. Uap yang tidak dapat terkondensasi di
Kondenser 3E-7 dipisahkan dari liquid di 3C-7 dan selanjutnya dikirim ke fuel gas
system.
Pada bagian bawah Kolom Depropanizer 3C-6 terdapat Depropanizer
Column Reboiler 3E-6 yang diperlukan untuk memisahkan propana dan fraksi
komponen lain yang lebih ringan dari komponen gas umpan yang lebih berat
dengan jalan mendidihkan kembali cairan yang turun. Pemanas yang digunakan
pada Reboiler 3E-6 adalah Low PressureSteam. Produk bawah dari Reboiler 3E-6
akan bergabung dengan produk bawah dari Kolom Depropanizer 3C-6 untuk
dialirkan menuju Kolom Debutanizer (3C-8).
Kolom Debutanizer 3C-8 berfungsi untuk mendapatkan komponen butana
48
gas alam. Pada kolom 3C-8 ini, butana dan fraksi ringan lainnya akan naik ke atas
dan fraksi yang lebih berat akan turun ke bagian bawah kolom. Debutanizer
Column Reboiler (3E-8) akan menyalurkan panas dari Low Pressure Steam untuk
memisahkan butana dan fraksi yang lebih ringan dari fraksi berat dengan cara
mendidihkan kembali cairan yang turun. Adapun uap dari puncak Kolom
Debutanizer 3C-8 akan diembunkan di dalam 3E-9 (Debutanizer Column
Overhead Condenser) dengan cara pertukaran panas dengan air laut. Kolom
Debutanizer 3C-8 dioperasikan pada tekanan Kondenser 3E-9 sebesar 6 kg/cm2g.
Uap yang tidak dapat dicairkan di 3E-9 dialirkan ke fuel gas system untuk
dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler. Sementara, hasil kondensasi dari 3E-9
mengalir ke 3C-9 (Debutanizer Condensate Overhead).
Cairan dari 3C-9 dipompakan oleh 3G-7A/B (Debutanizer Column Reflux
Pump) ke puncak menara Kolom 3C-8 sebagai refluks. Kelebihan liquid di dalam
3C-9 didinginkan di 3E-13 (Butane Return Sub Cooler) oleh pendingin Low
Pressure Propana. Kemudian, liquid ini sebagian dikirim ke 3C-2 (Scrub Column
Condensate Drum) melewati 4E-14 (Scrub Column Overhead Condenser) dengan
menggunakan Pompa 3G-5A/B. Pengiriman liquid ini bertujuan mempertahankan
level ketinggian pada Kolom 3C-2. Adapun sebagian lainnya dari liquid akan
dikirim ke LPG Storage Tank di Plant-17 atau dikirim ke Storage Tank 20C-5
atau sebagai reinjeksi ke dalam feed gasalamyang masuk ke 5E-1. Reinjeksi ini
bertujuan untuk meningkatkan nilai HHV produk LNG.
Aliran keluaran 3C-9 di Train ABCD dan di Train EFGH akan menuju unit
yang berbeda. Pada Train ABCD, sebagian butana cair sebagai hasil kondensasi
akan dikembalikan ke 3C-8 sebagai refluks, sebagian akan menuju Plant-20 untuk
disimpan sebagai make up MCR, sebagian dapat direinjeksikan ke feed
gasalamaliran inlet 5E-1, dan sebagian lagi akan dikirimkan ke C3/C4Splitter
untuk dipisahkan kembali antara C3 dan C4 agar memenuhi spesifikasi produk
LPG. Pada Train EFGH sebagian C4 cair tidak dikirim ke unit splitter tetapi ke
Butane Return Subcooler (3E-13) untuk didinginkan dengan LP Propanahingga
mencapai-34 oC. Butana dingin dari Train EFGH sebagian akan dikirim ke 3C-2
melewati 4E-14 untuk menjaga ketinggian cairan di 3C-2 dan sebagian akan
langsung dikirim ke Plant-17sebagai LPG Butana.
49
Bottom product yang terbentuk di 3C-8 sebagian akan didihkan kembali di

3E-8 dengan media pemanas LP steam, dan sebagian akan langsung keluar
sebagai bottom product 3C-8. Bottom product 3C-8 sebagian dikirim ke Stabilizer
CondensatePlant-16tanpa didinginkan, dan sebagian lagi didinginkan di Bottom
Cooler (3E-10) untuk selanjutnya dikirim ke Plant-20. Uap yang terbentuk di 3E-
8 akan dikembalikan ke 3C-8, sedangkan cairan yang terbentuk di 3E-9 akan
digabungkan dengan aliran bottom product 3C-8.
Sementara itu, cairan dari dasar Kolom 3C-8 dapat dikirimkan melalui dua
aliran yang terpisah. Pada aliran yang pertama, cairan dipompakan dengan 3G-
11A/B ke Plant-16 Stabilizer Condensate tanpa didinginkan terlebih dahulu.
Sedangkan pada aliran lainnya, cairan didinginkan dulu di Bottom Cooler 3E-10
untuk selanjutnya dikirim ke Plant-20 Liquid Fuel Tank dengan memanfaatkan
beda tekan tanpa menggunakan Pompa 36G-11A/B.
Splitter unit pada Train ABCD berfungsi untuk memurnikan produk butana
agar sesuai dengan kualitas ekspor. Prinsip pengoperasian splitterunit ini sama
dengan unit fraksionasi, yaitu berdasarkan perbedaan kemudahan menguap.
Splitter unit ini hanya ada pada Train ABCD karena pemisahan propana dan
butana yang kurang begitu baik. Pada Train EFGH, kemurnian C4 pada top
product 3C-8 sudah memenuhi spesifikasi LPG (kandungan C4 di atas 98%)
sehingga splitter tidak digunakan.
Produk dari 3C-9 Debutanizer Column Condensate Drum dimasukkan ke
Splitter (3C-14) di atas tray ke-27. Uap yang keluar dari puncak kolom
didinginkan oleh 3E-19 (Fin-Fan Cooler) kemudian uap ini masuk ke Refluks
Drum 3C-15. Pada Refluks Drum 3C-15, sebagian dari propana cair yang
terkondensasi dikembalikan sebagai refluks ke 3C-14 dan sebagian lainnya,
bersama hasil propana dari 3C-6 akan dikirim ke storage, refrigeration unit dan
ke Depropanizer Column Condensate Drum 3C-7.
Pemisahan propana dari butana dibantu oleh Reboiler 3E-18. Produk bawah
reboiler digunakan untuk memanaskan umpan yang masuk ke bagian bawah
splitter. Sebagian cairan dari 3E-18 ini dikembalikan lagi ke splitter, sedangkan
sebagian lainnya didinginkan lagi oleh Fin-Fan Cooler 3E-21 sampai 35°C lalu
dikirim ke storage, refrigeration unit dan Butane Return Subcooler 3E-13
50
Plant-4: Proses Refrigerasi

Sistem pendinginan yang dilakukan PT Badak NGL merupakan sistem
pendinginan bertingkat (cascade). Terdapat dua jenis refrijeran yang digunakan,
yaitu propana dan MCR (Multi Component Refrigerant). Propana digunakan
untuk mendinginkan gas umpan selama proses pemurnian dan fraksionasi, serta
untuk mendinginkan MCR. Sedangkan MCR baru mulai digunakan sebagai
pendingin pada proses pencairan gas alam pada Main Heat Exchanger 5E-1.
Selain itu, terdapat pula proses pendinginan MCR yang dilakukan oleh MCR itu
sendiri.
5.4.1. Sistem Refrigerasi dengan Propana

Sistem refrigerasi dengan propana digunakan untuk mendinginkan feed
gas alam dan media pendingin MCR (Mixed Component Refrigerant). Sistem ini
memiliki beberapa fungsi utama sebagai berikut:
a. Mendinginkan feed gas alam yang telah bebas CO2. Akibat pendinginan ini,
air dan hidrokarbon berat terkondensasi dan terpisah.
b. Mendinginkan feed gas alam yang telah bebas CO2 (karbondioksida) dan
kering pada evaporator. Karena pendinginan ini, fraksi etana, propana,
butana, dan hidrokarbon berat yang terdapat dalam feed gas alam akan
terkondensasi.
c. Mendinginkan dan mengkondensasikan sebagian dari MCR.
d. Mendinginkan produksi LPGPropana dan LPG Butana dan mengkondensasi
etana.
Sistem refrigerasi yang terjadi pada propana seperti umumnya sistem
refrigerasi dengan siklus tertutup, proses pencairan dan pendinginan aliran proses
seperti feed gas alam dan refrigeran MCR dilakukan di evaporator. Cairan
propana yang digunakan sebagai media pendingin mengalami proses evaporasi
atau perubahan dari fasa uap dengan mengambil panas dari aliran proses dan
selanjutnya uap tersebut mengalir untuk kemudian dilakukan kompresi dengan
kompresor propana yang kemudian didinginkan dan dikondensasikan
menggunakan pendingin air laut. Cairan propana hasil kondensasi kemudian
didistribusikan ke evaporator-evaporator dan selanjutnya proses-proses penguapan
propana, kompresi, pendinginan serta pengkondensasi propana berlangsung terus-
51
menerus di dalam sistem aliran tertutup.

Pada sistem pendingin propane terdapat tiga tingkat pendinginan, yaitu:
a. High Pressure Propane (HP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 7 kg/cm2a yang dapat
mendinginkan hingga suhu 18oC.
b. Medium Pressure Propane (MP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 3,1 kg/cm2a yang dapat
mendinginkan hingga suhu-5oC.
c. Low Pressure Propane (LP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 1,1 kg/cm2a yang dapat
mendinginkan sampai suhu-34oC.
Propana cair dari kompresor dan make up propana dikumpulkan di
Propane Accumulator 4C-1. Propana yang berasal dari Propane Accumulator 4C-
1 akan didistribusikan menjadi empat aliran, yaitu:
a. Aliran yang menuju High Level Propane Flash Drum 4C-2.
b. Aliran yang menuju Feed High Level Propane Evaporator 4E-10.
c. Aliran yang menuju MCR High Level Propane Evaporator 4E-7.
d. Aliran sirkulasi ke Propane Vent Condenser 4E-3, Propane Vent Scrubber
4C-6, dan dikembalikan kembali ke Propane Accumulator Drum 4C-1.
Uap propana dari 4E-7 dan 4E-10 dialirkan ke Kolom 4C-2 Propane Flash
Drum. Dari 4C-2 ini, uap propana dialirkan ke Kolom 4C-12 untuk diumpankan
pada suction tahap ketiga pada Kompresor 4K-1.
Propana cair dihasilkan dari 4C-2 kemudian dialirkan menjadi 2 aliran,
yaitu aliran yang menuju Feed Medium Level Propane Evaporator 4E-12 dan
aliran yang menuju MCR Medium Level Propane Evaporator 4E-8. Pada aliran
propana di Feed Medium Level Propane Evaporator 4E-12, sebagian cairan
diuapkan secara mendadak dan dapat dimanfaatkan untuk mendinginkan gas hasil
pengolahan pada Plant-2. Uap propana yang terbentuk kemudian dialirkan ke
Medium Level Propane Flash Drum 4C-3 lalu memasuki suction tahap kedua dari
Kompresor 4K-1. Akibat dilakukannya kompresi ini maka uap propana akan
mencair. Cairannya ini lalu dialirkan dan kemudian diuapkan secara mendadak di
beberapa tempat, yaitu Feed Low Level Propane Evaporator 4E-13 untuk
52
mendinginkan kembali gas dari Plant-2 yang telah didinginkan di 4E-12, di Scrub
Column Overhead Condensor 4E-14 untuk mengkondensasi produk atas 3C-1,
dan di Deethanizer Condensor 3E-5, Propane Return Subcooler 3E-12, Butane
Return Subcooler 3E-13, ketiganya melalui Propane Refrigerant Drum 3C-10
untuk pendinginan di unit fraksinasi.
Uap yang dihasilkan dari 4E-13 dan 4E-14 akan masuk ke Kolom 4C-4
kemudian masuk ke suction tahap pertama pada Kompresor 4K-1. Sedangkan uap
dari 3E-5, 3E-12 dan 3E-13 dikumpulkan kembali di 3C-10 sebelum dialirkan ke
Kolom 4C-4.
Propana cair yang dihasilkan dari 4C-2 selain dialirkan ke Feed Medium
Level Propane Evaporator 4E-12 juga akan dialirkan menuju MCR Medium Level
Propane Evaporator 4E-8. Pada bagian ini, sebagian cairan diuapkan pada
tekanan 2,9 kg/cm2(a) untuk mendinginkan MCR. Dari 4E-8, uap propana
dialirkan ke Kolom 4C-3 untuk dikompresi di 4K-1 pada tahap kedua, sedangkan
cairannya dialirkan melalui Level Control untuk diuapkan mendadak pada tekanan
0,12 kg/cm2(a) di MR Level Propane Evaporator 4E-9 untuk mendinginkan lebih
lanjut MCR dari 4E-8. Uap propana dari 4E-9 dialirkan ke Kolom 4C-4 untuk
dikompresi di 4K-1 tahap pertama.
5.4.2. Sistem Refrigerasi dengan MCR (Mixed Component Refrigerant)

Dalam proses ini, MCR yang telah didinginkan oleh propana selanjutnya
digunakan untuk mendinginkan lebih lanjut feed gas alam yang telah didinginkan
terlebih dahulu dengan propana. Pada unit Main Heat Rxchanger 5E-1, MCR
mendinginkan dirinya sendiri. Komposisi MCR terdiri dari nitrogen (2-5%),
metana (40- 46%), etana (45-50 %), dan propana (2-6 %). Nitrogen digunakan
sebagai salah satu komponen pendingin karena memiliki titik didih yang paling
rendah dibandingkan dengan komponen hidrokarbon. Namun, nitrogen saja tidak
cukup digunakan sebagai pendingin karena nitrogen memiliki kapasitas panas
yang rendah, sedangkan proses pendinginan ini membutuhkan kapasitas yang
besar agar terjadi perpindahan panas yang cukup untuk mencairkan gas alam
sehingga ditambahkan pula hidrokarbon.
Uap MCR yang masuk di 4C-7 ini merupakan uap hasil pendinginan gas
alam di 5E-1. Uap MCR berada dalam tekanan 3,5 kg/cm2-a dan temperatur-40oC.
53
Uap MCR kemudian dikompresi di Kompresor MCR 4K-2 hingga mencapai

tekanan 14 kg/cm2-a dan temperatur 71oC. Kompresor ini disebut pula 1stStage
Suction Compressor pada sistem refrigerasi MCR. Aliran MCR ini kemudian
didinginkan dengan air laut dalam MCR Compressor Intercooler 4E-5 sampai
suhu 37 oC dan kemudian akan masuk ke kompresor tahap kedua 4K-3. MCR
keluar dari kompresor tahap kedua pada temperatur 130 °C dan tekanan 47 kg/cm2
dan kemudian akan didinginkan oleh MCR Compressor Aftercooler dengan
menggunakan pendingin air laut sehingga temperaturnya 37 °C. MCR kemudian
mengalir ke High Level Propane Evaporator 4E-7, dilanjutkan ke Medium Level
Propane Evaporator 4E-8 sehingga keluar pada temperatur-5oC. Dari sini, MCR
akan masuk ke High Level Propane Evaporator 4E-9 dan keluar pada temperatur-
32°C. MCR ini kemudian dialirkan ke separator 5C-1 untuk memisahkan uap
dengan cairan yang terkondensasi. Fase cair lebih banyak mengandung etana dan
propana, sedangkan pada fase gas banyak mengandung nitrogen dan metana.
Saat MCR memasuki Kolom 5E-1, MCR akan didinginkan oleh MCR yang
sudah terlebih dahulu melalui proses ekspansi pada JT valve. Uap MCR hasil
pendinginan gas alam berada pada tekanan 3,5 kg/cm2-a dan temperatur-40oC.
Uap ini kemudian dialirkan kembali ke 4C-7 dan proses berikutnya terjadi secara
siklik.
Plant-5: Proses Pencairan Gas Alam

Proses final dari keseluruhan tahapan proses adalah pencairan gas alam yang
terjadi di dalam Main Heat Exchanger (5E-1). Gas alam telah sebelumnya
didinginkan dengan refrijeran propana dan mencapai temperatur-34oC. Umpan
5E-1 adalah produk atas Scrub Column 3C-1 pada tekanan 36 kg/cm2-g dan
masuk melalui bagian bawah kolom. Sebagai refrijeran, MCR akan masuk dalam
dua fasa. Fase cair lebih banyak mengandung etana dan propana, sedangkan pada
fase gas banyak mengandung nitrogen dan metana. Perbandingan jumlah MCR
dengan gas alam yang akan dicairkan adalah 3:2.
MCR dialirkan dari Evaporator 4E-9 menuju Kolom 5C-1 (MCR High
Pressure Separator). Kolom ini bertekanan 46 kg/cm2g berfungsi untuk
memisahkan MCR menjadi dua fasa, yaitu fasa gas dan fasa cair. Fasa gas
sebagian besar terdiri dari N2 dan C1 sementara fasa cair sebagian besar terdiri
54
dari C2 dan C3. Fasa gas dan fasa cair MCR masuk pada bagian bawah 5E-1
dalam tube yang berbeda sebagai medium pendingin feed gas alam. Feed gas alam
dari 3C-2 masuk ke 5E-1 (Main Heat Exhanger) pada bagian bawah pada sisi tube
pada temperatur sekitar-36,5 oC dengan tekanan 38 kg/cm2g.
Kolom pendingin 5E-1 merupakan suatu Spiral Wound Heat Exchanger
yang terdiri dari dua bagian, yaitu warm bundle pada bagian bawah dan cold
bundle pada bagian atas. Pada warm bundle, ketiga aliran masuk (MCR uap,
MCR cair, dan feed gas alam) dialirkan ke atas. Pada akhir warm bundle, MCR
cair dialirkan melalui Joule-Thomson Valve 5FV-2 sehingga tekanannya turun
menjadi 2,5 kg/cm2g dengan suhu-129 oC. Kemudian MCR cair ini ditampung
pada warm end pressure phase separator yang diletakkan di antara warm bundle
MCR bertekanan rendah ini dan didistribusikan pada bagian atas warm bundle
berupa spray yang bergerak turun ke dasar kolom melalui shell warm bundle dan
bergabung dengan MCR uap yang datang dari shell cold bundle. MCR cair dalam
shell warm bundle ini berkontak dengan tiga aliran yang masuk sehingga
temperatur MCR uap, MCR air, dan feed gas alam dapat diturunkan sampai
mendekati titik embunnya.
Pada bagian cold bundle, MCR uap dan feed gas alam dari warm bundle
yang mulai terkondensasi didinginkan lebih lanjut. Di puncak cold bundle, MCR
yang telah cair kembali diekspansi melalui valve Joule-Thompson 5FV-2. MCR
cair ini akan dilewatkan pada suhu-151 oC. MCR ditampung pada Low Pressure
Separator dan didistribusikan di bagian shell cold bundle untuk mendinginkan
MCR uap dan feed gas alam dalam tube. Feed gas alam yang meninggalkan
puncak Main Heat Exchanger berada dalam keadaan cair pada suhu sekitar-149
o
C dengan tekanan 24 kg/cm2g. LNG kemudian dimasukkan ke dalam kolom 5C-
2 (LNG Flash Drum), diturunkan tekanannya menjadi 0,25 kg/cm2(abs) dengan
temperatur-160 oC. LNG kemudian dipompa ke LNG Storage.
Pada 5C-2, terdapat sedikit LNG yang menguap akibat penurunan tekanan,
uap yang terbentuk kemudian dilewatkan ke LNG Flash Exchanger (5E-2) untuk
mencairkan sedikit feed gas alam. Pada Train ProcessE sampai dengan proses
Train H, uap 5C-2 juga digunakan untuk mendinginkan LPG propana di 5E-2
hingga temperat-45oC untuk langsung dikirim ke Plant-17sebagai refrigerated
55
LPG. Uap LNG yang menjadi panas masuk ke Fuel Gas Compressor Suction
(2K-1) untuk dipanaskan kembali di 2E-2 dan dimanfaatkan sebagai bahan bakar
boiler.
Uap MCR yang ada dalam shell Main Heat Exchanger keluar pada bagian
bawah dan masuk ke kolom 4C-7 (MCR First Stage Suction Drum), lalu uapnya
masuk ke kompresor 4K-2 (MCR First Stage Compressor) dengan tekanan
suction 2,1 kg/cm2(gauge) dan keluar dengan tekanan 14 kg/cm2(a). Keluaran
MCR didinginkan pada pendingin 4E-5A/B (Compressor Intercooler) dengan
pendingin air laut selanjutnya masuk ke kolom 4C-8 (MCR Second Stage Suction
Drum). Uap MCR dihisap oleh kompresor 4K-3 (MCR Second Stage
Compressor) dan keluar dengan tekanan 50 kg/cm2(a). Keluaran ini didinginkan
lagi pada 4E-6 (MCR Compressor Aftercooler) dan didinginkan lebih lanjut
dalam evaporator propane secara berturut-turut pada 4E-7 (MCR High Level
Propane Evaporator), dan 4E-9 (MCR Low Level Propane Evaporator) kemudian
masuk ke kolom 5C-1 untuk kembali mendinginkan feed gas alam di Main Heat
Exchanger 5E-1.
56
6 BAB VI
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH DI PT BADAK NGL
Sistem utilitas di PT Badak NGL terdiri atas berbagai plant yang

memproduksi kebutuhan-kebutuhan penunjang dalam pemrosesan gas alam
menjadi LNG. Untuk mempermudah handling management system, bagian utilitas
dibagi menjadi dua modul, yaitu Modul I (untuk Train ABCD) dan Modul II
(Untuk Train EFGH). Cakupan wilayah untuk Modul I lebih luas dibandingkan
Modul II, di mana wilayah Modul I mencakup area sumur bor, area cooling water,
dan sarana pengolahan limbah komunitas dan rumah sakit. Untuk menjamin
keberlangsungan proses, terdapat jaringan interkoneksi antara modul utilitas I dan
II. Sistem utilitas dari PT Badak NGL ini dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
 On Plot Utilities, yang terdiri dari:
a. Plant-29: Penyedia gas nitrogen
b. Plant-30: Sistem distribusi listrik
c. Plant-31: Penyedia steam dan tenaga listrik
d. Plant-35: Penyedia udara bertekanan
 Off Plot Utilities, yang terdiri dari:
a. Plant-32: Penyedia air pendingin
b. Plant-33: Penyedia air pemadam kebakaran
c. Plant-36: Penyedia air umpan boiler
d. Plant-48 dan-49: Community water treatment system and sewage.
6.1. Plant-29: Nitrogen Supply

Nitrogen di PT Badak NGL diproduksi di bagian utilitas (Plant-29) maupun
storage dan loading (Plant-39). Nitrogen yang dihasilkan oleh Plant-29
dimanfaatkan sebagai:
 Purging/pembilas kolom-kolom, peralatan, dan pengapalan.
 Salah satu komponen dalam Multi Component Refrigerant (MCR) .
 Blanketing bahan-bahan kimia.
 Kebutuhan operasional kapal tanker LNG.
 Sebagai bahan cadangan pengganti udara instrumen.
57
Nitrogen diperoleh melalui proses distilasi kriogenik udara atmosferik yang

disuplai dari Plant-35. Udara ini memiliki tekanan sekitar 9 kg/cm2(a), temperatur
sekitar 30oC, dan bebas dari H2O dan CO2 yang dapat menghambat aliran fluida
dalm pipa apabila mengalami pembekuan. Untuk meningkatkan efektivitas proses
dehidrasi udara dan pengondensasian uap air, udara didinginkan terlebih dahulu
dengan freon hingga suhunya menjadi 5-10oC. Uap air yang terkondensasi akan
melalui proses pemisahan di separator. Udara ini kemudian akan masuk ke Unit
Dehidrasi (Absorber) yang berisi molecular sieve untuk memisahkan uap air yang
terbawa alian udara. Jumlah kolom yang digunakan ada dua buah. Regenerasi
kolom dilakukan dengan mengalirkan oksigen panas yang merupakan waste gas
dari pemisahan nitrogen.
Pada plant ini, terdapat dua buah Adsorber yang bekerja secara bergantian.
Saat salah satu Adsorber bekerja, Adsorber lain berada pada kondisi regenerasi.
Perpindahan kondisi Adsorber dari regenerasi menjadi in-service melalui tiga
tahap:
1. Tahap Equalizing
Tahap ini berlangsung selama 13 menit untuk menyamakan tekanan
Adsorber yang diregenerasi dengan Adsorber yang inservice.
2. Tahap Change-Over
Tahap ini merupakan tahap pergantian kerja Adsorber. Sebelum
diregenerasi akan dilakukan pengurangan tekanan pada Adsorber.
Kemudian, regenerasi dilakukan dengan pemanasan selama 450 menit
pada 300oC untuk memastikan seluruh uap air telah menguap dari
molecular sieve.
3. Tahap Pendinginan
Tahap ini berlangsung selama 240 menit untuk mengoptimalkan proses
adsorbsi uap air pada molecular sieve.
58
Tabel 6.1 Spesifikasi Produk Nitrogen dari Plant-29

Senyawa Batasan (ppmv)
H2O Max.1
CO2 Max.3
O2 Max.200
`
Atmospheric
Vent
Udara
Waste
Gas Heater Waste Gas (O2)
N2
MHE
Atmospheric
Vent
Dehydrator
Dehydrator
Cryogenic
A
Distillation
B
Column
Waste Gas
Compressor
Chiller
Gambar 6.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Nitrogen Plant-29

Setelah mengalami proses dehidrasi, udara akan masuk ke Cool Box yang di
dalamnya terdiri dari Main Heat Exchanger, Waste Gas Compressor, dan
Criogenic Distillation Column. Udara didinginkan di Main Heat Exchanger
dengan memanfaatkan bottom product Kolom Distilasi (O2), dan top product
Kolom Distilasi (N2). Udara ini kemudian akan masuk ke bagian bawah Kolom
Distilasi dengan tekanan 7,5 kg/cm2(a). Pemisahan antara oksigen dan nitrogen
dengan distilasi kriogenik yaitu mencapai suhu -160oC di mana produk atas yaitu
nitrogen akan dialirkan ke sistem distribusi nitrogen sedangkan sebagian oksigen
yang merupakan produk bawah digunakan sebagai media pendingin. Sebagian
dari sisa gas oksigen digunakan untuk regenerasi absorber dan sebagian lagi
dibuang ke atmosfer.
6.2. Plant-30: Sistem Distribusi Listrik

Pembangkit listrik di kilang PT Badak NGL terdiri dari mayoritas
59
SteamTurbine Generator/STG (PLTU) ditambah dengan dua unit Gas Turbine

Generator/GTG (PLTG) dan satu unit Diesel Generator (PLTD). Diesel
Generator hanya dipakai pada saat start-up sehingga kondisi SteamTurbine
Generator dan Gas Turbine Generator dapat beroperasi secara normal. Kapasitas
total maksimum adalah 150 MW (aktual sekitar 97 MW). Jumlah generator yang
ada adalah:
 Tujuh Back-Pressure STG, masing-masing berkapasitas 12.5 MW
 Lima Condensing STG, masing-masing berkapasitas 12.5 MW
 Dua GTGs, masing-masing berkapasitas 12.5 MW (out of service)
 Satu Diesel Generator, masing-masing berkapasitas 5 MW
Terdapat dua jenis turbin uap penggerak generator, yakni:
 Back Pressure Turbine
Back Pressure Turbine terdiri atas 9 stage yang digerakkan oleh
steam bertekanan tinggi sekitar 850 psig. Energi dari steam ini berupa
energi panas dan tekanan yang diubah menjadi energi gerak melalui
beberapa proses. Mula-mula steam masuk melewati TTV, kemudian
masuk ke nozzle tingkat pertama yang jumlahnya diatur oleh kerangan uap
masuk yang dikendalikan Governor. Karena laju uap yang digunakan
relatif tinggi, satu Governor Valve saja tidak cukup. Untuk itu,
digunakanlah multi governor valve yang disebut Rack Valve (Kerangka
Bersusun). Bukaan dan tutupan dari Governor Valve dilakukan dengan
sistem hidraulik (Governor Control Oil System).
Energi panas dan tekanan dari steam diubah menjadi energi kecepatan
oleh nozzle yang juga berfungsi mengarahkan aliran uap pada sudu tetap
turbin. Dengan adanya gaya dorong dari steam bertekanan tinggi ini maka
sudu-sudu gerak pada turbin akan berputar pada porosnya sehingga terjadi
energi gerak pada rotor turbin. Rotor generator juga ikut berputar karena
porosnya dihubungkan langsung dengan shaft rotor turbin uap.
Dengan berputarnya shaft turbin, maka rotor pada generator pun
akan berputar dan terjadilah perpotongan gaya antara medan magnet pada
rotor dengan kumparan (kawat konduktor) dictator. Medan magnet pada
rotor dibangkitkan oleh arus DC dari exciter yang turut berputar saat poros
60
utama generator berputar. Perpotongan gaya antara medan magnet di rotor

dengan kumparan menyebabkan arus listrik mengalir. Kutub-kutub utara
dan selatan magnet secara bergantian melewati kawat penghantar pada
stator, sehingga arah tegangan dan arus yang dibangkitkan akan keluar dan
terjadilah arus bolak-balik.
Generator yang ada di kilang dirancang dan dipilih suatu kecepatan
tertentu untuk mendapatkan 50 siklus per detik (50 Hz) dengan besar
tegangan 13,8 kV. Steam yang keluar dari Back Pressure Turbine
kemudian masih mempunyai tekanan sekitar 250 psig dapat digunakan
untuk berbagai keperluan utilitias maupun di process train.
 Condensing Turbine
Condensing Turbine terdiri atas 17 stage yang digerakkan oleh
steam bertekanan tinggi. Proses terjadinya listrik sama dengan proses yang
terjadi pada Back Pressure Turbine, hanya saja turbin jenis ini dapat
beroperasi secara kondensasi total, secara ekstraksi dan secara induksi.
a. Operasi secara kondensasi total artinya semua steam yang masuk ke
Turbin dikondensasikan di dalam Surface Condenser.
b. Operasi secara ekstraksi artinya tidak semua steam yang masuk ke
Turbin dikondensasikan tetapi sebagian dari sistem yang masuk
dikeluarkan dan masuk ke LP steam header untuk menambah tekanan di
LP steam. Hal ini terjadi bila tekanan di LP steam header turun sampai
pada set point 3,5 kg/cm2(a).
c. Operasi secara induksi artinya di samping HP steam yang masuk ke
dalam Turbin, LP steam juga ikut masuk dan semuanya
dikondensasikan di dalam Surface Condenser. Hal ini terjadi bila
tekanan LP steam header naik.
Proses ekstraksi dan induksi ini terjadi di antara stage ke-10 atau ke-11 pada
Turbin di mana steam yang berada di stage itu masih berupa steam tekanan
rendah. Steam yang keluar dari stage terakhir pada Condensing Turbine
dikondensasikan di dalam Surface Condenser. Tekanan di dalam Surface
Condenser dibuat vakum oleh vakum Ejektor sehingga mempermudah
pengondensasian. Media pengondensasi yang digunakan adalah air laut. Hasil
61
kondensasi dipompakan menuju Condensate Return System untuk diteruskan ke

Polisher Unit di Plant-36.
Sebelum dialirkan ke Condensate Return System, kondensat dilewatkan
terlebih dahulu ke Conductivity Analyzer. Apabila konduktivitasnya mencapai 7,5
Mhos/cm maka alarm akan aktif. Apabila konduktivitas mencapai 10 Mhos/cm
maka Valve akan membuka untuk membuang kondensat ke Sewer.
Gambar 6.2Diagram Alir Distribusi Listrik (Plant-30)

6.3. Plant-31: Penyedia Steam dan Tenaga Listrik

Plant-31 memiliki tugas sebagai penyedia tenaga uap (steam) oleh Unit
Ketel Uap (Boiler) dan tenaga listrik yang dibutuhkan process trains. Dalam hal
ini pembagian sistem penyaluran tenaga uap dan listrik dibagi berdasarkan Seksi
Utilities I dan II. Untuk menyediakan steam yang dibutuhkan oleh proses serta
untuk menggerakkan turbin, air akan diumpankan ke dalam Boiler yang berbahan
bakar fuel gas. Air yang digunakan sebagai umpan merupakan Boiler Feed Water
(BFW) yang dihasilkan dari Plant-36. Ada 21 Boiler yang dapat digunakan untuk
membangkitkan steam dengan 11 Boiler dikontrol oleh Main Control Room
Module 1 dan sisanya dikontrol oleh Main Control Room Module 2.
62
6.3.1. Penyedia Steam

Secara umum, air yang akan digunakan sebagai air umpan Boiler berasal
dari Plant-36. Produk yang berasal dari unit Demineralizer di Plant-36 akan
masuk Condensate Tank pada Plant-31, kemudian air akan dipompakan ke
Deaerator. Di dalam Deaerator akan terjadi proses penghilangan gas-gas seperti
O2 dan CO2 yang engan dua cara, yaitu secara mekanis dan kimiawi.
Proses mekanis dilakukan dengan pemanasan air pada Deaerator
menggunakan uap tekanan rendah akibatnya akan terjadi kenaikan temperatur
yang menyebabkan kelarutan udara dalam air akan berkurang. Sedangkanproses
kimiawi dilakukan dengan cara menambahkan senyawa Cortrol dan
OptimeenCortrol yang berfungsi untuk mengikat O2 yang terlarut. Optimeen
berfungsi untuk mengikat CO2. Air yang keluar dari deaerator ini yang akan
digunakan sebagai air umpan Boiler (Boiler Feed Water). Spesifikasi dari air
umpan Boiler dapat dilihat pada Tabel 6.2 berikut.
Tabel 6.2Spesifikasi Air Umpan Boiler

Komponen Batasan
pH 8,3-9
Konduktivitas < 7,5 µmhos/cm
Oksigen < 10 ppb
Terlarut
Iron < 20 ppb
Copper < 15 ppb
Silikat (SiO2) Max 0,02 ppm
[Sumber: Departemen Operasi PT Badak NGL]
Unit Boiler akan menghasilkan steam tekanan tinggi yang digunakan
sebagai sumber tenaga dan media pemanas. Boiler tersebut menggunakan bahan
bakar gas (fuel gas). Namun, ketika jumlah Medium dan Low Pressure Steam
dalam SteamHeader berkurang, penambahan jumlah steam dapat dilakukan
dengan menggunakan Let Down Station (LDS). Let Down Station ini merupakan
sistem penurunan tekanan yang dapat merubah steam dari tekanan tinggi (HPS) ke
tekanan menengah (MPS), kemudian dari tekanan menengah (MPS) ke tekanan
63
rendah (LPS). Dengan adanya Let Down Station ini, tekanan pada sistem MPS
dan LPS dapat dikendalikan.
Tabel 6.3Spesifikasi Boiler di Modul I dan II

Boiler
No Spesifikasi
Modul I Modul II
Mitsubishi Co. Babcock & Wilcox
1 Manufacturer
(Jepang) Co. (Kanada)
2 Jumlah 11 10
3 Kapasitas (ton/jam) 295 379
4 Train ABCD EFGH
5 Konfigurasi Burner
6 Bahan Bakar Fuel gas

7 Tekanan Maksimum 72 kg/cm2g
8 Kondisi steam 62,5 kg/cm2g ; 450oC
9 Tipe Boiler Water Tube
64
Gambar 6.3Distribusi Steam di Badak

6.3.2. Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine Generator Plant-31)

Salah satu kegunaan steam adalah sebagai pembangkit tenaga listrik.
Berikut ini merupakan tabel mengenai perbedaan sarana sistem pembangkit
tenaga listrik berdasarkan pembagian modul.
65
Condensate
return Penyediaan Tenaga Uap & Tenaga Listrik
Polish De-aerator
er
4K-1 4K-2,3 2K-1
Dari 31C-1AB 9 AB
Demineralizer
Fuel Gas
Cat Ani
ion on
Condensate
Tank Boiler 31F- Kapasitas Compressor
1~11 4K-1 113.57 T/J
295 T/H 4K-2,3 104.176 T/J
2K-1 19.11 T/J
Steam Tekanan Tinggi 850 psig
Steam Tek. menengah 250 psig
Steam Tek. rendah 60 psig
Ke Polisher Condensate Steam

Dari train ABCD
Turbin
Diesel 31 PG 31-PG Gas 31-
31PG-1 2,3,6,8 4,5 PG-7 HP-MP MP-LP
Penurunan Penurunan
Tekanan Tekanan
5 MW, 13 KV, 50 MW, 13 KV, 25 MW, 13 KV, 25 MW, 13 KV,

50 Hz 50 Hz 50 Hz 50 Hz
Distribusi ke pabrik / perumahan
92.5 MW 13.8 KV 50 Hz
Gambar 6.4Sistem Penyedian Steam dan Tenaga Listrik di PT Badak NGL

Tabel 6.4Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities I

Jenis Jumlah Kapasitas Tegangan Frekuensi
Kode Unit
Tenaga Listrik (unit) (MW) (Volt) (Hz)
Diesel Generator 1 31PG-01 5 13800 50
Back Pressure
4 31GT-2/3/6/8 12,5 13800 50
Turbine
Condensing
Turbine 2 31GT-4/5 12,5 13800 50
Generator
Gas Turbine
1 31GT-7 12,5 13800 50
Generator
66
Tabel 6.5 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities II

Jenis Jumlah Kapasitas Tegangan Frekuensi
Kode Unit
Tenaga Listrik (unit) (MW) (Volt) (Hz)
Back Pressure
3 31GT-11/12/14 12,5 13800 50
Turbine
Condensing
Turbine 3 31GT-9/10/13 12,5 13800 50
Generator
Gas Turbine
1 31GT-15 12,5 13800 50
Generator
6.4. Plant-35: Pressurized Air Supply

Udara bertekanan di kilang LNG diproses di Plant-35 dengan menggunakan
kompresor tipe sentrifugal yang terdiri atas tiga tingkat pada setiap unitnya.
Kompresor ini digerakkan oleh sebuah penggerak berupa motor listrik AC 4,16
kV. Kompresor itu akan menghasilkan udara bertekanan yang kemudian dibagi
dalam dua sistem yaitu udara utilitas dan udara instrumen. Udara utilitas
diantaranya digunakan sebagai:
 Udara umpan untuk Nitrogen Plant (Plant-29 dan Plant-39).
 Udara pembakaran untuk Burner Boiler (Aspirating Air).
 Pendingin untuk alat-alat instrumen yang bekerja di tempat yang panas.
 Udara bertekanan untuk alat-alat mekanik dan pembersih.
Sedangkan udara instrumen digunakan sebagai:
 Penggerak Control Valve.
 Sealing Air untuk beberapa peralatan.
Skema proses penyediaan udara bertekanan ditunjukkan pada Gambar 6.5
67
Gambar 6.5 Diagram Alir Plant-35(Proses Penyediaan Udara Bertekan)

Cara kerja Kompresor secara garis besar adalah sebagai berikut. Kompresor
menghisap udara atmosfer melalui Air Intake Filter Silencer yang menyaring
udara dari kotoran-kotoran yang ikut terhisap. Kemudian, udara ditekan pada
Kompresor Tingkat Pertama hingga tekanannya menjadi sekitar 2 kg/cm2(a).
Sebelum masuk ke tingkat kedua, udara yang keluar dari tingkat pertama ini
didinginkan terlebih dahulu di First Stage Intercooler dari suhu sekitar 170oC
menjadi sekitar 40oC dengan media pendingin air laut. Setelah itu, udara
dikompresi lagi pada tingkat kedua sampai tekanan 5 kg/cm2 dengan suhu sekitar
145oC. Udara bertekanan ini didinginkan lagi di Second Stage Intercooler sampai
sekitar 35 oC dan ditekan lagi pada tingkat ketiga hingga tekanan sekitar 9,6
kg/cm2(a) dengan temperatur sekitar 125oC. Akhirnya, gas didinginkan pada After
Cooler sampai sekitar 38oC. Moisture yang terkandung di dalam udara dan
terkondensasi di First and Second Stage Intercooler dibuang melalui Drain Valve
Moisture Separator yang terdapat pada masing-masing Cooler. Udara bertekanan
yang dihasilkan oleh kompresor udara kemudian ditampung di Utility Air
Receiver untuk didistribusikan.
68
6.5 Plant-32: Penyedia Air Pendingin

Plant-32 memiliki peran untuk menyediakan air pendingin yang utamanya
digunakan untuk unit Surface Condenser dan termasuk di dalamnya unit penyedia
Sodium Hypochlorite Plant.
6.5.1. Penyedia Air Pendingin
Untuk memenuhi kebutuhan air pendingin di PT Badak NGL digunakan
sarana pendingin air laut yang diolah di Plant-32. Sarana yang tersedia pada
Sistem Utilities I adalah 10 unit Cooling Water Pump dengan daya penggerak
sebuah motor listrik yang masing-masing membutuhkan 4500 HP (3355 kW) dan
berkapasitas 65000 GPM. Pada pengoperasian 4 unit Train digunakan 8 unit
Cooling Water Pump dan 2 unit pompa sebagai cadangan.
Sarana yang tersedia pada Sistem Utilities II adalah 12 pompa pendingin air
laut, masing-masing mempunyai kapasitas 65000 GPM dengan daya penggerak
motor listrik masing-masing membutuhkan tenaga 4500 HP (3300 KW). Dalam
pengoperasian normal pada Train E dan Train F dibutuhkan masing-masing dua
buah pompa yang beroperasi, sedangkan untuk Train G dan Train H dibutuhkan
masing-masing 3 pompa dan lainnya sebagai cadangan. Pompa pendingin air laut
tersebut antara lain 32GM-11/12/13, 32GM-14/15, 32GM-16/17/18/19, dan
32GM-60/61/62. Selain itu, Cooling Water Pump-11 yang terdapat di bagian
Utilities-II dapat dialirkan ke Train D, dan Cooling Water Pump-10 pada Utilities-
I dapat dialirkan ke Train-E Cooling Water Line.
69
Gambar 6.6Diagram Alir Plant-32 (Proses Penyediaan Air Pendingin)

6.5.2. Plant Sodium Hypochlorite

Sodium Hypochlorite (NaOCl) diinjeksikan ke dalam kolam untuk
membunuh organisme laut yang terbawa oleh pompa air pendingin. Bahan baku
dari Sodium Hypochlorite ini adalah laut yang di elektrolisis. Di Utilities Modul I
terdapat 8 unit Chlorine Henerator (Chloropac) dengan kapasitas 29,5 kg
sedangkan di Utilities Modul II terdapat 11 unit.
Sodium Hypochlorite diinjeksikan secara kontinyu ke dalam penampung-
penampung suction/basin Pompa Air Pendingin untuk mengendalikan atau
mencegah pertumbuhan organisme laut/ganggang, kerang laut yang terbawa oleh
air laut. Pada dasarnya Sodium Hypochlorite dihasilkan dengan cara elektrolisa
dengan bahan bakunya dari air laut.
6.5. Plant-33: Fire Water Supply

Unit penyediaan air pemadam kebakaran di kilang LNG Badak diproses
pada beberapa tempat yaitu Plant-32, Plant-36, Plant-48, Plant-49 tetapi sarana
dan prasarana yang berhubungan dengan pemadam kebakaran dikelompokkan
dalam Plant-33. Unit ini harus ada karena dalam proses pengolahan gas
hidrokarbon memiliki tingkat resiko terjadinya kebakaran yang tinggi. Sistem
peralatan penanggulangan kebakaran di kilang LNG Badak meliputi:
 Dry Chemical System
70
 High Expansion Foam System

 Halon 1301, FM-200 System
 Closed Circuit Television System
 Computer Hazard Monitoring System
 Fire Alarm System
Akan tetapi, pihak utilitas bertanggung jawab mengelola sistem air
pemadam kebakaran yang meliputi pengolahan air, tangki penampung, pompa dan
distribusinya saja. Sistem pengolahan air pemadam kebakaran terdiri dari:
1. Sistem Pemadam Air Tawar (Fresh Fire Water System)
Untuk memudahkan pengolahan air pemadam kebakaran dengan air tawar ini,
maka peralatan Plant-33 lokasinya disatukan dengan Plant-36 dan Plant-48.
Air pemadam kebakaran ini berasal dari sumur-sumur setelah mengalami
proses aerasi dan filtrasi di masing-masing plant untuk kemudian disimpan di
Storage Tank. Setiap tangki dilengkapi dengan pompa yang berfungsi untuk
memompakan air ke jalur distribusi dan untuk mempertahankan tekanan sekitar
12,0 kg/cm2 secara terus menerus.
2. Sistem Pemadam Air Laut (Sea Fire Water System)
Sistem Pemadam Kebakaran dengan menggunakan air laut ini bergabung di
Plant-32 (Cooling Water System). Sistem ini diadakan karena terbatasnya daya
tampung tangki penampungan dan kecepatan produksinya sehingga tidak bisa
bergantung sepenuhnya pada air tawar. Di saat cadangan air tawar sudah tidak
memungkinkan, maka akan digunakan pemadam dari air laut. Jalur
pendistribusiannya tetap menggunakan alur distribusi Fresh Fire Water,
dimana hubungan antara Pompa Salt Fire Water ini dengan perpipaan Fresh
Fire Water dipisahkan oleh dua buah kerangan. Apabila sampai ada
penggunaan air laut sebagai air pemadam maka setelah keadaan normal, alur
distribusi perpipaan harus dibilas terlebih dahulu dengan air tawar sampai
benar-benar bersih. Hal ini dimaksudkan agar memperlambat terjadinya korosi
pada alat pemadam kebakaran. Untuk pendistribusiannya sendiri, ada sistem
distribusi dengan sarana permanen berupa pipa jaringan air pemadam yang
dipasang di seluruh areal kilang, perkantoran, perumahan atau sistem distribusi
dengan sarana bergerak (mobil).
71
DARI FILTER
FiIRE TANK 12.0 KE AREA
WATER Kg/Cm
2 PROCESS
STORAGE KE AREA
TANK JOCKEY UTILITIES
PUMP
KE AREA
S/LOADING
FIRE KE AREA
WATER COMMUNITY
STORAGE
TANK SEA WTR
PUMP
Gambar 6.7 Diagram Alir Penyedia Pemadam Kebakaran Plant-33

6.6. Plant-36: Penyedia Air Umpan Boiler

Plant-36 berfungsi untuk menyediakan air umpan Boiler, air minum
komunitas, dan air pemadam kebakaran. Air Umpan Boiler memiliki spesifikasi
yang ketat, sehingga air yang berasal dari sumber air perlu mendapatkan
perlakuan awal agar memenuhi spesifikasi air umpan Boiler. Air umpan Boiler
yang tidak memenuhi spesifikasi dapat menyebabkan efisiensi termal Boiler
terganggu dan peralatan lebih cepat rusak. Semakin tinggi temperatur dan tekanan
Boiler, spesifikasi air Boiler akan semakin ketat karena air akan lebih agresif
menyerang material pada kondisi tekanan dan temperatur tinggi. Air yang
diumpankan pada boiler adalah kondensat sisa pemakaian steam dan air make-up.
Air make-up umpan BoilerPT Badak NGL bersumber dari 6 buah sumur air tanah
yang memiliki kandungan Fe yang tinggi (8 ppm), padatan tersuspensi banyak,
dan pH rendah (4-5). Kondensat sisa pemakaian steam mengandung ion logam
yang mengalami pemekatan akibat sirkulasi.
Dari sumur-sumur ini air dipompakan ke Plant-36/-48/-49. Pada Plant-Plant
inilah air dibersihkan dengan cara aerasi, filtrasi, dan klorinasi, hingga diperoleh
air minum yang memenuhi persyaratan Departemen Kesehatan RI dan WHO. Unit
pengolahan air bertujuan untuk menyediakan keperluan air, terutama untuk air
umpan Boiler dan untuk komunitas serta untuk pemadam kebakaran. Air umpan
72
Boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan masalah

pembentukan kerak pada Boiler maupun masalah korosi pada Boiler. Berikut ini
merupakan tahapan pengolahan air umpan Boiler.
6.7.1. Aerasi
Aerasimerupakan proses mekanik pengontakkan air dengan udara yang
bertujuan untuk menghilangkan gas-gas dan mengoksidasi besi yang terlarut
dalam air dari ferro menjadi ferri di dalam aerator. Besi (Fe) terlarut berupa ferro
karbonat dioksidasi [Fe(HCO3)2] menjadi ferri hidroksida [Fe(OH)3] yang tidak
larut dalam air sehingga dapat dipisahkan dengan cara blowdown. Reaksi yang
terjadi yaitu:
4 Fe(HCO3)2 + O2 + 2 H2O  4 Fe(OH)3 + 8 CO2

2 Mn(HCO3) + O2 MnO2 + 4 CO2 + 2 H2O
Air akan masuk dari bagian atas Aerator kemudian dikontakkan dengan
udara yang dihembuskan dari bawah Aerator dengan menggunakan Blower.
Kemudian ditambahkan caustic cair (Ca(OH)2) yang ditambahkan ke Tangki
Surge Aerator, hal ini dilakukan untuk menaikkan pH air menjadi sekitar 6,8-7,2.
Air produk Aerator dilewatkan ke dalam Unit Penyaring untuk menyaring
senyawa besi yang ada. Unit Penyaring yang digunakan dilengkapi dengan sarana
bypass dan backwash.
6.7.2. Iron Removal Filter

Iron Removal Filter merupakan suatu unit penyaringan bertekanan yang
mengandung mangan dioksida untuk menyaring endapan besi yang terbentuk
sebagai hasil proses aerasi.Air yang keluar dari Unit Penyaring ini selanjutnya
akan di demineralisasi agar dapat digunakan air umpan Boiler.
Untuk konsumsi air minum, air yang berasal dari Iron Removal Filter ini
dialirkan masuk ke Tangki Air Potable. Pada tangki ini, air diinjeksikan dengan
CaOCl2 dengan kadar maksimum 1,2 ppm untuk membunuh mikroorganisme
yang terdapat di dalam air. Air minum yang diproduksi harus memenuhi batasan-
batasan, sebagai berikut:
 Kandungan Fe3+ maksimum 0,3 ppm.
 Tidak mengandung gas berbau dan beracun serta tidak berwarna.
73
6.7.3. Demineralisasi
Demineralisasi merupakan unit penukar ion yang berfungsi untuk
menghilangkan mineral yang terlarut dalam air. Resin penukar ion yang
digunakan pada unit Demineralizer yaitu berupa resin penukar kation asam kuat
dan resin penukar anion basa kuat. Operasi sistem pertukaran ion dilaksanakan
dalam dua tahap yaitu tahap layanan (inservice) dan tahap regenerasi.Pada saat
berada dalam tahap regenerasi, unit demineralizer diregenerasi dengan
menggunakan larutan caustic soda dan asam sulfat. Untuk menghilangkan
partikel-partikel halus dalam resin serta untuk mencegah penggumpalan resin, unit
demineralizer perlu di backwash. Setelah backwash, selanjutnya resin penukar
kation diregenerasi menggunakan larutan asam sulfat. Adapun resin penukar
anion diregenerasi dengan larutan caustic soda. Buangan hasil regenerasi unit
Demineralizerdialirkan ke Neutralizing Pit, kemudian baru dibuang ke Out-Fall
Canal.
Tabel 6.6 Jenis Resin Penukar Ion

Unit
Jenis resin Produsen Penggunaan
pengolahan
Cation
Amberlite IR-
Rohm and Hass exchanger 36V-
120
2
Anion BFW Train A,
Amberlite IRA-
Rohm and Hass exchanger 36V- B, C, dan D
402
4
Amberlite IRA- Condensate
Rohm and Hass
200C polisher 36V-7
Cation
Diaion SK-1B Mitsubishi exchanger 36C-
5
Cation BFW Train E, F,
Diaion SA-12A Mitsubishi exchanger 36C- dan G
6
Condensate
Diaion PK-228 Mitsubishi
polisher 36C-7
6.7.4. Penghilangan Kesadahan

Air kondensat dari process train maupun dari Utilities sebelum masuk ke
dalam Deaerator sebagai air umpan Ketel/Boiler, terlebih dahulu dialirkan
melalui unit Polisher untuk menghilangkan “hardness” serta kotoran-kotoran
74
lainnya. Setelah jenuh, unit Polisher ini akan diregenerasi menggunakan reagen
amine.
6.7.5. Deaerasi
Deaerasi merupakan proses penghilangan gas-gas terlarut dengan cara
pemanasan menggunakan steam. Gas-gas terlarut yang akan dihilangkan terutama
adalah O2 dan CO2. Setelah melalui unit Polisher, Make-Up Water dan kondensat
diolah lebih lanjut di Deaerator. Di Deaerator ini, gas yang terlarut di Make-Up
Water dan di kondensat, O2 dan CO2, dibuang ke udara bebas. Setelah itu, air
make-up dan kondensat diinjeksikan dengan oxygen scavanging yang berfungsi
untuk mengikat gas oksigen yang masih terbawa. Selain itu, air juga diinjeksikan
larutan Morpolin (C4H9NO) yang berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi
pada pipa-pipa yang dilalui steam. Tabel 6.7 dan 6.8menunjukkan data kapasitas
pengolahan air baik untuk keperluan minum maupun untuk umpan Ketel (Boiler).
Tabel 6.7 Kapasitas Pengolahan Air dan Air Umpan Ketel (Boiler)
Sarana Pengolahan Jumlah Kapasitas
Iron Removal Filter Units 2 unit @ 171 m3/jam
Demineralizer Units 2 unit @ 90 m3/jam
PolisherUnits 8 unit @ 454 m3/jam
Tanki Air Kondensat 2 unit @ 2460 m3/jam
Tanki Air Pemadam Kebakaran 2 unit @ 3975 m3/jam
Tanki Air Utilitas 2 unit 757- 790 m3/jam
Tabel 6.8 Kapasitas Pengolahan Air Minum

Unit Plant-48 Plant-49
A 150 m3/jam 400 m3/jam
B 180 m3/jam 400 m3/jam
Total Kapasitas 330 m3/jam 800 m3/jam
75
UNIT DEMINERALISASI
CATION ANION
EXCHANGER EXCHANGER
AIR SUMUR
IRF FILTER
AERATOR TANK
UDARA
Purging
LP Steam
O2 & CO2 BOILERS
Oxygen
Scavanger DEAERATOR STEAM DRUM
Cortrol 778
TURBINE
SURGE DRUM MUD DRUM
BLOWDOWN
BFW
Phospate (TSP & TPP)
Dispersant (Ferrospere)
C/W
POLISHER Service
DEMIN Neutralizing
Condenser
WATER Amine
TANK (Optimeen)
Gambar 6.8 Sistem Penyediaan Air Umpan Boiler

6.7. Plant-48 dan-49: Community Water Treatment System and Sewage

Air limbah di lingkungan area PT Badak NGL yang berasal dari
perkantoran, fasilitas umum, perumahan, dan sanitasi rumah sakit, sebelum
dibuang ke lingkungan terlebih dahulu, diolah di Waste Water TreatmentPlant-48
(Sewage) pada unit Sewage I, II, dan III agar kualitas air yang akan dibuang aman
terhadap lingkungan hidup dengan memenuhi persyaratan yang mengacu pada UU
Lingkungan Hidup, SK Gub. Kaltim, serta ISO 14001. Beberapa persyaratan yang
harus dicapai diantaranya adalah BOD maksimal 20 mg/L dan jumlah padatan
terlarut sekitar 20-30 mg/L.
Air limbah dari perkantoran fasilitas umum, perumahan, dan sanitasi rumah
sakit, dikumpulkan pada beberapa Lift Station lalu dipompakan ke Macrator
untuk menghancurkan kotoran-kotoran yang kasar. Selanjutnya, air limbah
dimasukan ke dalam Kolam Aerator untuk proses oksidasi dengan memasukan
udara dari kompresor ke dalam air (SWG I, II) atau dengan mengaduk Kolam
Aerator dengan Agitator (SWG III) dan menambahkan lumpur aktif untuk
mendegradasi limbah dengan bakteri jenis aerob dan anaerob. Dari Kolam
76
Aerator, air dialirkan ke Tangki atau Kolam engendapan untuk memisahkan

lumpur dan air yang telah diproses, lumpur yang mengendap dialirkan ke Bak
Pengering Lumpur sedangkan air yang sudah jernih diinjeksi dengan lime untuk
menetralkan pH (pH berada pada rentang 6,5-8,5) dan dengan klorin untuk
mematikan bakteri yang dapat membahayakan kesehatan. Setelah itu air keluaran
unit Sewage dialirkan ke lingkungan dengan pemantauan secara rutin oleh
Laboratorium PT Badak NGL dan secara berkala oleh oleh laboratorium
independen yang telah mendapat ijin resmi dari pemerintah. Air limbah yang
diolah berasal dari berbagai sumber yaitu dari proses (kilang LNG) dan dari
perumahan.
6.8.1. Air Limbah dari Perumahan
Air limbah dari perumahan diolah di tiga unit pengolahan air limbah dengan
kapasitas total 4400 m3/jam. Pengolahan ini dimaksudkan untuk memisahkan
kotoran-kotoran yang padat dan merubah zat-zat organik yang larut menjadi tidak
larut. Zat-zat organik yang larut mengandung banyak bakteri, kemudian dilakukan
proses oksidasi dan injeksi Chlorine. Apabila kadar BOD (Biochemical Oxygen
Demand) sudah sampai maksimum 80 mg/l dan suspended solid 200 mg/l, air
tersebut dapat dibuang ke laut.
6.8.2. Air Limbah dari Pabrik
Air limbah dari pabrik diolah dengan maksud menetralisasikan kadar bahan
kimianya dengan menginjeksikan Caustic Soda atau Asam Sulfat. Air limbah ini
setelah di netralisasikan diperiksa pH-nya. Bila pH berada diantara 7-8, maka air
tersebut dapat langsung dibuang ke dalam drain system. Pengolahan ini bertujuan
untuk menormalkan kembali sifat-sifat fisik dan biologis dari air sehingga tidak
menimbulkan pencemaran ketika dibuang ke lingkungan.
77
IRON REMOVAL FILTER

48V-2 A/B
BACK-
WASH
48D-2
HEAD
AERATOR/CLARIFIER TANK
48D-02B 48D-1B
FILTERED
48FT-02 INJECTION
WATER
Ca (OH)2 48G-6 A/B TANK
48FT-03
WELL 48GM-5 A/B/C

WATER 48GM-4 A/B
IRON REMOVAL FILTER

48V-2 A/B
FAN
BACK-
WASH
48G-6 A/B
48D-1A
AERATOR/CLARIFIER FILTERED
48D-02A WATER INJECTION INJECTION
TANK Ca (OCl)2 FLOUR
POSITIVE AIR
BLOWER 49K-1
A/B/C
Gambar 6.9 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant-48

BACK-
WASH
INJECTION
FLOUR
49D-1B
FILTERED
WATER TANK
AERATOR/CLARIFIER
49D-02B
49FT-02 INJECTION
Ca (OH)2
49FT-03
WELL
WATER
IRON REMOVAL FILTER INJECTION
49G-6 A/B 49V-2 A/B/C Ca (OCl)2 49GM-5 A/B/C
TO
DISTRIBUTION
SYSTEM
BACK-
WASH
49D-1A
FILTERED
WATER TANK
AERATOR/CLARIFIER
49D-02A
POSITIVE
AIR BLOWER
49K-1 A/B/C
IRON REMOVAL FILTER

49V-1 A/B/C
Gambar 6.10 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant-49

78
7 BAB VII
SISTEM STORAGE AND LOADING PT BADAK NGL
Salah satu sistem penunjang dalam proses produksi LNG di PT Badak NGL
adalah sistem storage loading. Sistem ini dikelola oleh seksi storage loading yang
berada di bawah departemen operasi PT Badak NGL. Tugas utama yang dimiliki
oleh seksi storage loading PT Badak NGL adalah:
a. menangani bahan baku (feed) gas alam untuk keperluan proses dan fuel gas
untuk boiler yang dikirimkan dari Muara Badak.
b. menampung hasil produksi LNG dan LPG kemudian mengapalkannya.
c. mendinginkan produk LPG dari train A~D (berhenti di awal tahun 2006).
d. memproduksi kondensat dari knock out drum (KOD) dan bottom
productdebutanizer setiap train, menampungnya, kemudian
mengirimkannya ke Terminal Santan.
e. menampung make-up refrigerant.
f. memproduksi gas nitrogen dan nitrogen cair untuk keperluan proses
pencairan LNG.
g. mengolah limbah cair pabrik (kilang) PT Badak NGL sehingga tidak
menimbulkan polusi.
h. melakukan proses pembotolan LPG (LPG bottling) untuk keperluan
perumahan komplek PT Badak NGL.
Untuk memenuhi tugas utama tersebut, maka terdapat beberapa plant yang
menjadi tanggung jawab penanganan oleh seksi storage loading PT Badak NGL,
yaitu:
 Plant-21 : Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver
 Plant-16 : Hydrocarbon Condensate Stabilizer
 Plant-19 : Relief and Blow Down System
 Plant-20 : C2/C3Bullet and HydrocarbonCondensate Tank
(Penyimpanan C2,C3danKondensat)
79
 Plant-24 : LNG Storage and LNG Loading Dock (Penyimpanan dan

Pengapalan LNG)
 Plant-15 : LPG Refrigerant Plant (Pendinginan LPG)
 Plant-17 :LPG Storage and LPG Loading Dock (Penyimpanan dan
Pengapalan LPG)
 Plant-39 : Nitrogen Generator (Penghasil Nitrogen)
 Plant-34 : Waste Water Treatment Plant (Pengolahan Limbah Cair
pabrik)
 Plant-26 : LPG Bottling (Pengisian Tabung LPG)
 Plant-38 : Piping System
7.1. Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver (Plant-21)
Bahan baku berupas feed gas alam PT Badak NGL didistribusikan dari
Muara Badak melalui jaringan pipa feed gas alam (Plant-53). Jaringan pipa ini
menyalurkan gas alam dari Muara Badak ke Bontang yang jaraknya 59,7 km.
HANDIL
(TFE) PECIKO 42"
20" (TFE)
20"
(KIE)
SEMBERAH 16"
SKG KFP,
20" (VICO)
16" KMI,KPA,KPI
MUTIARA 20" 16" 20" 16"

(VICO)
12"
BADAK
36"
KM KM KM
19 29 53
BADAK
Manifold
42"
NILAM 36" (VICO)
(VICO) BONTANG
LNG
36" F PLANT
16" PT. BADAK
TAMBORA
&TUNU 20" 32"
(TATUN) 42"H
32"
(TFE) 16"
T SANTAN
TUNU NORTH 32" LEX PLANT
R 32"
NPU
F
(TFE)
(TFE)
UNOCAL
FIELDS
32"
Gambar 7.1 Jaringan Pipa Gas Alam Kalimantan Timur sebagai Pipa Feed Gas Alam PT Badak
GAMBAR 4.1. JARINGAN PIPA GAS ALAM KALIMANTAN TIMUR
NGL
[Sumber: Data Seksi Storage Loading PT Badak NGL]
Tugas utama Plant-21 ini antara lain:

a. menerima feed gas alam dari Muara Badak.
b. memisahkan feed gas alam dari hidrokarbon liquid (kondensat), air, dan
glikol sebelum masuk ke train proses berdasarkan prinsip gravitasi.
Fasilitas yang terdapat pada Plant-21 ini adalah:
80
a. dua buah pipa feed gasalam berukuran 36 inch dan Pig Receiver.
b. dua buah pipa feed gas alam berukuran 42 inch dan Pig Receiver.
c. delapan buah Knock Out Drum (KOD).
d. peralatan safety.
e. Valve Kontrol.
Pada masing-masing pipa pada Plant-21 ini dilengkapi dengan Pig
Receiver. Pig Receiver digunakan untuk menerima yang dikirim dari Pig
Launcher di Lapangan Muara Badak menuju ke Bontang. Ada dua jenis pig yang
dikirimkan dari Muara Badak, yaitu Brush Pig dan Electrical Pig. Brush Pig
digunakan untuk membersihkan pipa dari kondensat yang menyumbat sedangkan
Electrical Pig digunakan untuk mengukur ketebalan pipa.
Gambar 7.2 Pig Receiver di Plant-21 PT Badak NGL

[Sumber: Data Seksi Storage Loading PT Badak NGL
Gambar 7.3 Brush Pig [kiri] dan Electrical Pig

Delapan buah KOD yang terdapat dalam Plant-21 ini dihubungkan secara
paralel termasuk saluran inlet maupun outletnya. Bagian dalam KOD dilengkapi
81
dengan Demister Pad, KOD, dan kerangan untuk mengontrol level atau
ketinggian drum. Fungsi dari KOD ini adalah untuk memisahkan hidrokarbon gas
dari hidrokarbon liquid, air dan bahan kimia glikol dalam feed gas alam.
Selanjutnya, hidrokarbon gas akan dikirim ke Train Proses untuk menghasilkan
LNG. Sementara itu, hidrokarbon liquid dikirimkan ke unit Stabilizer untuk
dijadikan kondensat. Air dan glikol yang terpisah dibuang ke Pit.
Gambar 7.4Knock Out Drum

[Sumber: Data Seksi Storage LoadingPT Badak NGL]
Gambar 7.5 Diagram Alir Proses pada Plant-21

Diagram alir proses di Plant-21 dapat dilihat di Gambar 7.5. Feed
gasalamdari Muara Badak akan dilewatkan melalui 4 buah Pipe Line dan masuk
ke masing-masing KOD (unit 21C-2A/B/C/D/E/F/G/H) melalui dua saluran di
bagian samping atas. Cairan yang terikut pada feed gasalamakan tertangkap oleh
82
Demister Pad lalu akan turun dan terakumulasi. Ketinggian cairan dalam KOD
dijaga sekitar 15%. Apabila ketinggian cairan dalam KOD terlalu tinggi, akan
terjadi foaming dalam CO2Absorber dan kondensat akan terikut dalam sistem fuel
gas yang berbahaya bagi Boiler. Sebaliknya, apabila ketinggian cairan terlalu
rendah, akan terjadi overpressure di Plant-16.
Apabila ketinggian kondensat sudah mencapai level tertentu, Control Valve
akan membuka sehingga kondensat akan mengalir ke Plant-16 untuk mengalami
pengolahan kondensat, sedangkan fraksi gas dari masing-masing KOD akan
mengalir lewat bagian tengah atas dan dialirkan ke bagian proses (Train Proses)
untuk diolah hingga menjadi LNG. Masing-masing KOD dibersihkan secara rutin
tiap 5 tahun sekali untuk menghilangkan lumpur-lumpur yang mengendap pada
bagian dalam.
Gambar 7.6 Sistem Kontrol Knock Out Drum

7.2. Hydrocarbon Condensate Stabilizer (Plant-16)

Fungsi dari Plant-16 adalah untuk menstabilkan hidrokarbon berat menjadi
kondensat hidrokarbon yang stabil. Hidrokarbon ringan selanjutnya akan
dimanfaatkan menjadi fuel gas bahan bakar boiler. Sementara, hidrokarbon berat
(komposisi C5+) diolah menjadi kondensat dengan Reid Vapour Pressure (RVP)
antara 9 psi hingga 11 psi. Hidrokarbon kondensat yang telah memenuhi
83
spesifikasi tersebut kemudian dipompakan kembali ke Terminal Santan untuk

diolah lebih lanjut oleh produsen feed gas alam (VICO, Total EP Indonesie, dan
Chevron Indonesia Company).
Untuk mengurangi kandungan uap air yang ada di kondensat dan
untukmenurunkan tekanan kondensat agar nilai RVP berada pada rentang yang
diinginkan, pengolahan kondensat dilakukan di Plant-16 yang terdiri dari 2 unit,
yaitu Low Pressure Stabilizer yang beroperasi pada tekanan 7,0 kg/cm2 dan High
Pressure Stabilizer yangberoperasi pada tekanan 12,0 kg/cm2. Kapasitas dari unit
ini sekitar 210 m3/jam.
Gambar 7.7 Diagram Alir Proses pada Plant-16

Diagram alir proses pada Plant-16 tertera pada Gambar 7.7 Kondensat dari
Knock Out Drum (KOD) plant-21 dipisahkan dari kandungan air dan glikolnya di
dalam Surge Drum 16C-1A/B. Kandungan glikol dalam feed gas alam disebabkan
adanya injeksi glikol pada pipa dari sumur produksi untuk mengikat air yang
terbawa oleh feed gas alam. Selain kondensat dari Plant-21, terdapat pula
sebagian bottomproduct dari unit 3C-8 di Plant-3 (sistem fraksionasi) yang masuk
ke dalam unit High Pressure (HP) Stabilizer 16C-2. Fraksi ringan (vapour) dari
bagian atas kolom HP Stabilizer 16C-2 akan dikondensasikan dengan cooling
84
water yang kemudian akan ditampung pada akumulator 16C-3. Dari akumulator
16C-3 ini, sebagian aliran dikembalikan sebagai refluks, sebagian aliran
disalurkan ke fuel gas system dan sisanya dialirkan menuju kolom Low Pressure
(LP) Stabilizer 16C-6. Fraksi berat kolom HP Stabilizer 16C-2 akan langsung
dikirimkan menuju storage.
Pada kolom LP Stabilizer 16C-6 terjadi proses yang sama dengan HP
Stabilizer 16C-2. Sebagian fraksi atas kolom LP Stabilizer 16C-6 akan
dikembalikan sebagai refluks dan sebagian lagi dialirkan kembali ke KOD (Knock
Out Drum) Plant-21. Sementara itu, fraksi bawah kolom LP Stabilizer 16C-6 akan
dialirkan ke storage.
7.3.Relief and Blow Down System (Plant-19)

Plant-19 ini berfungsi untuk menampung buangan hidrokarbon gas dan
hidrokarbon berat (cair) dari train proses saat plant mengalami start-up atau
emergency. Hidrokarbon tersebut ditampung ke dalam Blowdown Drums
kemudian dialirkan ke Flare atau Burn Pit untuk dibakar. Tujuan pembakaran
hidrokarbon dalam Flare atau Burn Pit adalah untuk mengurangi dampak
terhadap lingkungan pabrik. Proses pembakaran hidrokarbon akan menghasilkan
karbondioksida (CO2) dan uap air (H2O). Hidrokarbon fasa gas maupun fasa cair
jauh lebih berbahaya untuk dibuang ke lingkungan dibandingkan dengan
karbondioksida dan uap air.
85
FI-206 FI-202 FI-201
10" CS fr Plt-16 FI-203

6" CS fr 19C-3
237 6" SS Off Spec Porc
234 233
236 235 8" CS Fr Proc.
238
8" SS Fr 19C-5
8" SS Fr 19C-2
232 231 8" SS Fr 19C-1
B/PIT #1 8" SS Fr 19C-4
19F-11 19F-10
19F-
8" SS fr Prc
19F-9 Fr 6" SS off spec
17 B/PIT #3
10" CS fr Plt-16
6" CS fr bott 19C-3/6
Drain line
T/L 3/4
D
L
L G
L L 8" SS from 19C-7/8 G
G G
B A
48" to 19F-9 Bottom 20C-2

F
8"SS fr 19LV-201, 206,210,211
8"SS fr 19LV-213
8"SS fr 19LV-214
8"SS fr 19LV-212
19C-5
8"SS fr 19LV-215
L
G
19C-4
Plt-20
L
G
LV-201
LV-212
LV-211
LV-215
36" to 19F-17
36" to 19F-17
10"SS fr Plt-20
30" LTCS fr TR-D
36" LTSS fr TR-D
30" LTCS Fr TR-B
36" LTSS Fr TR-A

36" LTSS Fr TR-B
30" LTCS Fr TR-A

4" from LNG Pump
36" LTSS Fr TR-C
30" LTCS Fr TR-C
19C-2 19C-1 FI-212
L
G L
G
LV-206 LV-210
LV-213 LV-214
FI-211
PLT-19 RELIEF & BLOWDOWN
TRAIN A,B,C & D
FI-208 FI-210
0519831/C/FILE VISIO/CC/SG/nr
Gambar 7.8 Diagram Alir Plant-19 Relief & Blowdown Train A,B,C & D
Fasilitas yang terdapat dalam Plant-19 ini adalah 12 Blow Down Drums (8
dry dan 4 wet), 12 Process Flare (dryand wet), 4 Marine Flare, 2 LPG Flare, dan
6 Burn Pit. Pada unit ini terdapat empat jenis flare, yaitu:
a. Dry Flare System
Setiap train dilengkapi dengan satu buah Dry Flare Stack yang digunakan
untuk membakar gas-gas hidrokarbon kering yang dibuang dari proses. Flare
Stack untuk train A dipasang bersebelahan dengan Flare Stack untuk Train B
dan hal yang sama train-train lainnya.
86
Gambar 7.9Diagram Alir Sistem Blowdown Train A,B, C, dan D

Gambar 7.10Diagram Alir Sistem Blowdown Train E,F,G, dan H

Gas hidrokarbon dari train proses dialirkan ke blowdown drum melalui

dua sistem perpipaan, yakni LTSS (Low Temperature Stainless Steel) untuk
hidrokarbon dengan suhu kurang dari -50oF dan LTCS (Low Temperature
Carbon Steel) untuk hidrokarbon dengan suhu lebih dari 50oF. Gas buangan
masuk ke Blowdown Drum 19C-4, 19C-1, 19C-2, dan 19C-5 masing-masing
untuk Train A,B,C, dan D. Sementara untuk Train E,F,G,H masing-masing
gas buangan masuk ke Blowdown Drum 19C-7, 19C-8, 19C-9, dan 19C-12.
87
Di dalam Blowdown Drum terjadi pemisahan hidrokarbon cair dan uap.

Hidrokarbon uap yang merupakan fraksi ringan Blowdown Drum akan keluar
dari bagian atas drum dan dialirkan menuju Dry Flare dengan menggunakan
Line 48 inch untuk Train A,B, dan D serta Line 36 inch untuk Train C. Gas
(uap) hidrokarbon kemudian di Dry Flare sementara cairan hidrokarbon di
bagian bawah Drum akan dialirkan ke Burn Pit-1 dan-3 untuk dibakar.
b. Wet Flare System
Wet Flare Stack digunakan untuk membakar gas hidrokarbon yang
mengandung air. Setiap empat train terdapat satu buah Wet Flare yang
beroperasi dan satu buah Wet Flare yang stand-by sebagai cadangan. Secara
keseluruhan PT Badak NGL memiliki dua buah on-line Wet Flare dan dua
buah stand-by Wet Flare.
c. Burn Pit dan Liquid Disposal System
Terdapat tiga buah Pit yang digunakan untuk membakar buangan-buangan
hidrokarbon cair yang berasal dari Train Proses. Kemudian, Liquid Disposal
System digunakan untuk membakar sisa hidrokarbon cair dari seluruh Train
dan membakar sisa LPG dan LNG dari Loading Dock.
d. Marine Flare System
Sistem ini digunakan untuk menyalurkan dan membakar Boil-Off Gas dari
tangki dan kapal yang sudah tidak dapat dimanfaatkan kembali. Terdapat dua
unit Boil-Off Gas di Loading Dock-1 dan tiga unit masing-masing di Loading
Dock-2 dan Loading Dock-3.
7.4. C2/C3Bullet and Hydrocarbon Condensate Tank (Plant-20)
Fungsi utama pada plant ini adalah menampung produk (C2& C3) dan
kondensat hidrokarbon dari plant proses. Etana dan propana dapat dialirkan
kembali ke Train Proses untuk make up refrigerant, sedangkan kondensat
hidrokarbon dari plant proses maupun Plant-16 dipompakan ke Terminal Santan.
Fasilitas yang terdapat pada plant ini, antara lain:
a. Satu unit C2Bullet dengan kapasitas 176 m3/tangki.
b. Dua unit C3Bullet dengan kapasitas 511 m3/tangki.
c. Dua unit tangki kondensat hidrokarbon dengan kapasitas 12.000
m3/tangki
88
d. Tiga unit pompa transfer dengan kapasitas 130 m3/jam

Secara umum, dapat dikatakan bahwa Plant-20 ini terdiri dari Multi
Component Refrigerant (MCR) Storage, Storage Tank hidrokarbon kondensat,
dan Storage Tank bahan bakar diesel. Unit pompa ini berfungsi untuk
memompakan kondensat dari tangki kondensat hidrokarbon menuju ke Terminal
Santan melalui jaringan pipa 8 inch yang terbentang dari Bontang ke Santan.
Jaringan pipa kondensat tersebut dibuat jalur ganda. Tujuan dari pembuatan
jaringan pipa ganda ini adalah agar apabila ada masalah atau kerusakan maka
jaringan lainnya diharapkan dapat digunakan sehingga pemompaan kondensat dari
Bontang tidak terhenti. Sementara itu, pembakaran kondensat ke Burn Pit
dilakukan agar kilang LNG tetap dapat beroperasi meskipun penampungan
kondensat sudah penuh.
Diesel Fuel Storage berfungsi untuk menampung solar yang didatangkan
dari Balikpapan. Solar tersebut digunakan untuk bahan bakar kendaraan PT Badak
NGL, peralatan bermesin, dan generator diesel di sistem utilitas terutama pada
saat keadaan darurat.
7.5. LNG Storage and LNG Loading Dock (Plant-24)

Tugas utama pada plant ini, antara lain:
 Menampung produk LNG dari Train Proses A sampai Train Proses H
 Mengapalkan produk LNG melalui Loading Dock-1,-2, dan-3
 Me-recover (mendinginkan) Boil Off Gas (BOG) dari kapal dan dari
tangki dengan menggunakan kompresor untuk menjadi fuel gas.
Selain fasilitas unit pada Tabel 7.1, Plant-24 ini juga dilengkapi dengan Run
Down Line System Piping dan Transfer Line System Piping.
Tabel 7.1Unit-Unit Fasilitas pada Plant-24

Jumlah
Unit Kapasitas Keterangan
Unit
95.000 Setiap tangki LNG
4 unit
Tangki LNG m3/tangki dilengkapi dengan 2
24D-1~6 126.000 pompa loading dan
2 unit
m3/tangki satu pompa sirkulasi
89
Jumlah
Unit Kapasitas Keterangan
Unit
3 unit 30.000 Digerakkan oleh motor
(24K-1/8/9) Nm3/jam/tangki listrik 1490 kW
BOG Compressor
1 unit Digerakkan oleh motor
75.000 Nm3/jam
(24K-16) listrik 3500 kW
2 unit
Loading produk
(Dock 2 &
125.000 – LNG dan LPG
Loading Dock 3)
135.000 m3
1 unit
Loading produk LNG
(Dock 1)
Berfungsi untuk
mendinginkan BOG
Quenching Drum 1 (24C-101) N/A dari kapal sebelum
masuk ke suction
24K-16
Tangki penampungan LNG didukung oleh Pompa Loading, Pompa

Sirkulasi, dan Boil Off Gas Compressor. Pompa loading berfungsi mengalirkan
LNG ke kapal, sedangkan pompa sirkulasi digunakan untuk mensirkulasikan LNG
dari satu tangki ke tangki lainnya sehinga temperatur dan tekanan dalam tangki
dan perpipaan tetap terjaga. Boil Off Gas Compressor digunakan untuk menjaga
tekanan di dalam tangki, untuk mengkompresi gas-gas yang terbentuk di dalam
tangki untuk didistribusikan sebagai bahan bakar Boiler.
90
Gambar 7.11 Fasilitas LNG Run Down System di Plant-24

Gambar 7.12 Komponen LNG Storage Tank di Plant-24

Tangki 24D-1 sampai dengan Tangki 24D-5 berdiri di atas tanah dengan
fondasi yang terdiri dari beton, pasir, dan insulation foam glass blocks. Oleh
karena dasar tangki masih berhubungan dengan tanah, maka dasar tangki
dilengkapi dengan base heater. Konstruksi tangki LNG 24D-6 memiliki sedikit
91
perbedaan dibandingkan kelima tangki lainnya. Perbedaan konstruksi tangki LNG

24D-6 dengan kelima tangki lainnya:
 Tangki LNG 24D-6 berdiri di atas fondasi beton berbentuk panggung yang
ditopang oleh beberapa tiang pancang besi berisi beton cor.
 Karena Tangki LNG 24D-6 tidak bersinggungan dengan tanah, maka tangki
ini tidak dilengkapi dengan base heater.
 Tangki LNG 24D-6 tidak dilengkapi dengan over flow system
 Tidak adanya pemasangan pipa di bagian samping Tangki LNG 24D-6 yang
menembus dinding tangki. Semua perpipaan berhubungan dengan Tangki
LNG 24D-6 melalui kubah tangki.
 Pompa-pompa di Tangki LNG 24D-6 semuanya berada di dalam tangki.
Pompa-pompa tersebut berada di dalam dudukannya, yaitu suatu kolom pipa
setinggi tangki itu sendiri di mana kolom pipa itu bertindak sebagai discharge
header dari pompa.
 Tangki yang digunakan untuk menampung LNG dan LPG didesain khusus
dengan bahan 9% nikel dam 91% stainless steel dan perlit. Skema tangki
LNG disajikan pada Gambar 7.12. Bagian kubah Tangki LNG terbuat dari
bahan carbon steel dan diproteksi agar tidak terjadi kontak langsung dengan
uap dingin LNG dan memasang suspended deck sebagai penutup dinding
dalam. Deck tersebut terbuat dari bahan aluminium yang dilapisi dengan
insulation mineral wool dan perlit pada permukaan atasnya. Ruang di antara
dinding luar dan dinding dalam (annular space) diisi dengan expanded
perlite. Sedangkan bagian permukaan dinding di antara annular space dilapisi
dengan fiber glass yang disebut resilient blanket. Hal ini dimaksudkan untuk
mencegah memadatnya perlit di antara kedua dinding.
 Dinding dalam (inner wall) didirikan di atas lapisan insulasi foam block yang
berada di antara dinding dasar dan tangki dalam. Fondasi dasar dari beton
berbentuk cincin (untuk Tangki 24D-1/2/3/4/5) yang dilengkapi dengan
jaringan listrik pemanas yang akan menjaga suhu di bawah dasar tangki pada
5oC. Hal ini akan menghindari rusaknya fondasi tangki karena pengembangan
volume air tanah akibat suhu yang sangat dingin. Operasi tangki dirancang
pada tekanan 0,14 kg/cm2 (2 psig) dengan pengoperasian tekanan normal 0,07
92
kg/cm2 (1,0 psig). Dinding dalam dan suspended deck dirancang agar dapat
tahan suhu sampai -162 oC sedangkan dinding luar (outer wall) dirancang
untuk dapat menahan suhu luar (atmosfer).
Gambar 7.13 Fasilitas BOG System di Plant-24

Gambar 7.14 LNG/LPG Loading Dock-2 di Plant-24

[Sumber:Data SeksiStorage LoadingPT Badak NGL]
93
Di samping unit penyimpanan produk LNG, Plant-24 juga termasuk unit

pengapalan LNG atau yang disebut Loading Dock. Ada tiga Loading Dock yang
terdapat di PT Badak NGL, yaitu:
a. Dermaga LNG 1 (Loading Dock-1)
b. Dermaga LNG/LPG (Loading Dock-2)
c. Dermaga LNG/LPG (Loading Dock-3)
Ketiga loading dock tersebut masing-masing berfungsi sebagai tempat
sandar kapal LNG atau kapal LPG untuk kegiatan loading atau pemuatan
LNG/LPG dari tangki ke kapal. Loading Dock-1 hanya dapat digunakan untuk
sandar kapal LNG sedangkan Loading Dock-2 dan Loading Dock-3 dapat
digunakan untuk sandar kapal LNG maupun kapal LPG secara bergantian karena
tata letak LNG/LPG Loading Arms-nya saling berdampingan.
Pemuatan LNG dilakukan dengan menggunakan Loading Arm. Pada
masing-masing Loading Dock dilengkapi dengan 4 buah LNG Loading Arm dan 1
buah Boil Off Gas Loading Arm. Kapasiitas masing-masing loading arm adalah
2.600 m3/jam. Selain itu, semua loading arm dilengkapi pula dengan system
keamanan PERC (Power Emergency Released Coupling) yang akan melepaskan
Loading Arm dari kapal secara cepat apabila dalam keadaan emergency.
7.6. LPG Refrigerant Plant (Plant-15)

Plant-15 ini terdiri dari dua bagian pendinginan yang masing-masing terdiri
atas pendingin LPG C3 dan C4. Fungsi dari plant ini adalah mendinginkan produk
LPG propana (C3) dan butana (C4) dari Train Proses A hingga Train Proses D.
Propana dan butana yang berasal dari Train Proses E sampai dengan Train Proses
H tidak perlu didinginkan karena telah mencapai suhu penyimpanan. Propana dan
butana yang berasal dari Train Proses E sampai dengan Train Proses H langsung
dikirim ke tangki penyimpanan.
94
PSV-28 TO B/PIT
PSV-29
C4 TO STORSGE TO B/PIT 5
A1 TO C3 STORAGE
4 OUT HV-024 PV-001

C3 BOG
C4 FRM TR D
PV-021 HV-025
TO B/PIT
LPG FLARE
TV-13
6
OUT
C4 FRM TR C 15C-02
8
15C-04
PSV-016
PSV-015
E-4
C4 FRM TR B
TV-10
C4 FRM TR A
15C-04
9
E-3
15C-03
PSV-019
PSV-011 7
3
1 15K-1 M
A2 HV-021
2 PSV-012 HV-003
N2
HV-022
FV-001
FV-002
N2
PSV-020 PSV-017
PV-003
E-001
PV-004
E-002 PDV-002
C3 FRM TR A
LV-01
PSV-030
C3 FRM TR B
15C-1 PV-006B
C3 FRM TR C
N2
FV-003
C3 FRM TR D
TO MARINE FLARE
PSV-013
TO B/PIT
HV-002
TO MARINE FLARE
HV-023
HV-001
PLANT-15
Gambar 7.15 Diagram Alir LPG Refrigeration Plant-15

[Sumber:Data Seksi Storage LoadingPT Badak NGL]
Pendinginan dilakukan pada propan hingga suhu yang dihasilkan mencapai -
40oC, sedangkan butana mencapai suhu -4oC. Pada prosesnya, pendingin yang
digunakan dalam sistem refrigerasi ini adalah MCR (Multi Component
Refrigerant) yang terdiri dari campuran N2, C2H6, C3H8, dan sedikit C4H10. Proses
pendingian LPG ini dilakukan dengan menggunakan fasilitas Cold Box dan MCR
Compressor. Fasilitas yang terdapat pada plant-15 ini, antara lain:
 Cold Box
 Kompresor MCR
 De-Super Heater
 Kondensor
 Akumulator
Propana dan butana dari Train Proses A hingga Train Proses D dialirkan
melalui pipa terisolasi dengan diameter 4 inch untuk butana dan diameter 6 inch
untuk propana. Pendingan propana dan butana terjadi di Cold Box Plant-15 ini.
Pada tahap pendinginan dalam Cold Box,produk LPG C3 akan didinginkan di
dalam Warm Heat Exchanger 15E-3 dengan media MCR yang diuapkan secara
mendadak oleh Valve 15TV-10. Pendinginan propana dilanjutkan di dalam Cold
95
Heat Exchanger 15E-4 dengan media pendingin MCR yang diuapkan secara
mendadak oleh Valve 15TV-13 dan disirkulasikan oleh kompresor 15K-1 hingga
suhu propana pada outlet Cold Box mencapai suhu -40oC. Propana yang telah
mencapai suhu -40oC kemudian dialirkan ke tangki penyimpanan LPG propana
(C3). Sementara itu, produk LPG C4 hanya mengalami pendinginan di dalam
Warm Heat Exchanger 15E-3 dengan media pendingin MCR yang diuapkan
secara mendadak oleh 15TV-10 hingga mencapai suhu -5oC. Kemudian produk
LPG C4 dialirkan ke tangki penyimpanan LPG C4.
Pada proses pendinginan menggunakan MCR, refrigeran akan
dikompresikan oleh 15K-1. Selanjutnya, refrigeran tersebut akan mengalami
proses pendinginan dengan menggunakan Desuperheater (15E-1) dan Refrigerant
Condenser (15E-2). Refrigeran tersebut akan ditampung di akumulator (15C-1),
kemudian akan dialirkan kembali ke dalam Cold Box sehingga mengalami
ekspansi dan evaporasi yang menyebabkan refrijeran tersebut menjadi pendingin.
7.7. LPG Storage and LPG Loading Dock (Plant-17)
Gambar 7.16 Diagram Alir Plant-17

PT Badak NGL memiliki lima buah tangki untuk menyimpan produk LPG
propana dan butana, yaitu Tangki 17D-1/2/5 untuk menyimpan LPG propana dan
17D-3/4 untuk menyimpan LPG butana. Tangki 17D-3 dan Tangki 17D-4
96
istimewa karena dapat digunakan untuk menyimpan LPG propana maupun LPG
butana. Tangki LPG didirikan di atas fondasi dari beton yang berbentuk panggung
yang ditopang oleh pancang besi. Tangki ini dibuat dengan dua dinding (double
wall). Dinding luar (outer shell) terbuat dari carbon steel biasa sedangkan dinding
dalam (inner shell) terbuat dari carbon steel jenis LTCS (Low Temperature
Carbon Steel) yang tahan sampai suhu -60oC. Di antara kedua dinding yang
berjarak sekitar 1 meter, terdapat insulasi dari expanded perlite yang berfungsi
untuk mencegah heat leak dari kedua dinding sehingga suhu produk dalam tangki
terjaga tetap dingin pada nilai suhu yang ditetapkan.
Tabel 7.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-17
Unit Jumlah Unit Kapasitas Keterangan
Tangki LPG 40.000 Memiliki desain tangki
3 unit
Propana m3/tangki panggung
Tangki LPG 40.000 Memompakan LPG ke
2 unit
Butana m3/tangki kapal
Untuk memompakan LPG
Pompa loading 2 unit/tangki 2.500 m3/jam ke kapal melalui transfer
line
Untuk mensirkulasi LPG
dari satu tangki ke tangki
3
Pompa sirkulasi 1 unit/tangki 50 m /jam lain selama tidak ada
pengapalan, agar tetap
dingin
Mengkompresi Boil Off
Propane 3
1 unit 14.400 m /jam LPG dari tangki dan
Compressor
pengapalan
Masing-masing dock
LPG Loading 2 unit memiliki 2 buah Loading
Dock (Dock 2 & 3) Arm LPG dan 2 buah Boil-
Off Arm
C3 Meter Prover
dan C4 Meter
Prover
97
Pada prosesnya, uap propana dan butana dari tangki penyimpanan dan dari
kapal harus diolah terlebih dahulu. Uap ini akan dicairkan kembali agar tekanan
dalam tangki dapat terjaga. Uap yang terbentuk dialirkan ke 17C-3 dan
dikompresikan oleh 17K-1 hingga tekanan mencapai 17 kg/cm2 (gauge),
kemudian didinginkan oleh 17 E-1. Cairan propan yang terbentuk akan dialirkan
ke tangki penyimpanan, sedangkan sisanya akan digunakan sebagai media
pendingin uap butana. Uap butana akan didinginkan di Butane Condenser 17E-
2A/B dengan media pendingin berupa propana cair. Uap propana yang terbentuk
setelah pendinginanbutana akan dikembalikan ke 17 C-3 untuk dicairkan kembali.
Plant-17 juga dilengkapi dengan LPG Loading Dock. LPG Loading Dock
adalah tempat sandar kapal LPG yang berfungsi untuk melaksanakan kegiatan
loading atau pemuatan LPG propana dan LPG butana dari tangki ke kapal yang
disalurkan melalui perpipaan khusus. PT Badak NGL memiliki dua LPG Loading
Dock untuk pemuatan LPG ke kapal yaitu LPG Loading Dock-2 dan-3.
7.8. Nitrogen Generator (Plant-39)
Tugas utama dari plant ini adalah memproduksi nitrogen cair dan nitrogen
gas untuk konsumsi plant yang dapat digunakan untuk blanketing, purging, dan
sebagainya. Hal ini dilakukan dengan cara distilasi udara pada temperatur rendah
(-183oC). Unit ini dapat menghasilkan 474 L/jam liquid dan 2.200 Nm3/jam gas
nitrogen. Fungsi nitrogen pada plant unit pencairan gas alam antara lain adalah:
 Sebagai komposisi MCR di train proses
 Memenuhi permintaan bagi kapal LNG/LPG
 Sebagai back up udara instrumen pada keadaan darurat
 Membilas peralatan sebelum dan pada waktu perbaikan
 Menyelimuti peralatan sebelum start up
 Menyelimuti LNG tank base heater
 Snafing peralatan
Tabel 7.3 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-39

Unit Jumlah Unit Kapasitas Keterangan
Tangki 2 unit 168 m3
-
Penyimpanan 2 unit 62 m3
98
1 unit 55 m3
1 unit 45 m3
Menggunakan tenaga
2 unit 3.000 Nm3/jam
Penguap Nitrogen pembangkit steam
(Vaporizer) Menggunakan tenaga
1 unit 3.000 Nm3/jam
pembangkit listrik
Gambar 7.17 Skema Nitrogen Plant di Plant-17

Nitrogen diperoleh melalui proses distilasi kriogenik udara atmosferik.
Untuk meningkatkan efektivitas proses dehidrasi udara dan pengondensasian uap
air, udara didinginkan terlebih dahulu dengan freon hingga suhunya menjadi 5 oC
sampai 10 oC (unit 39E-17). Uap air yang terkondensasi akan melalui proses
pemisahan di Separator (unit 39C-11). Udara ini kemudian akan masuk ke unit
dehidrasi (absorber) (unit 39Y-11A dan unit 39Y-11B) yang berisi molecular
sieve untuk memisahkan uap air yang terbawa aliran udara. Regenerasi kolom
dilakukan dengan mengalirkan oksigen panas yang merupakan waste gas dari
pemisahan nitrogen.
99
Setelah mengalami proses dehidrasi, udara akan masuk ke cool box yang di
dalamnya terdiri dari Main Heat Exchanger (39E-14 dan 39E-201), Waste Gas
Compressor (unit 39KT-12 dan unit 39KT-13), dan Criogenic Distillation
Column (39E-15). Udara didinginkan di Main Heat Exchanger dengan
memanfaatkan bottom product Kolom Distilasi (O2) dan top product Kolom
Distilasi (N2). Udara ini kemudian akan masuk ke bagian bawah Kolom Distilasi
dengan tekanan 7,5 kg/cm2. Pemisahan antara oksigen dan nitrogen dengan
distilasi kriogenik yaitu mencapai suhu -160 oC di mana produk atas yaitu
nitrogen akan dialirkan ke sistem distribusi nitrogen sedangkan sebagian oksigen
yang merupakan produk bawah digunakan sebagai media pendingin. Sebagian
dari sisa gas oksigen digunakan untuk regenerasi absorber dan sebagian lagi
dibuang ke atmosfer.
Produk nitrogen yang dihasilkan pada plant ini adalah nitrogen cair dan
nitrogen gas. Nitrogen cair dimasukan ke tangki yang dirancang khusus dan
nitrogen cair tersebut akan diuapkan lagi melalui vaporizer bila dibutuhkan
terutama pada waktu penggunaan nitrogen gas meningkat. Sedangkan nitrogen
gas disalurkan langsung ke Nitrogen Header untuk didistribusikan ke peralatan
atau sistem yang memerlukan.
7.9. Waste Water Treatment Plant (Plant-34)

Plant-34 lama berfungsi mengolah limbah dari Train Proses A sampai
dengan Train Proses D, Utilitas-1, dan Plant-16. Sementara, Plant-34 baru
berfungsi mengolah limbah dari Plant-34 lama, Train Proses E sampai dengan
Train Proses H, dan Utilitas-2. Tugas utama dari plant ini adalah mengolah air
limbah kilang sebelum dibuang ke perairan bebas guna memenuhi baku mutu
sesuai peraturan Kementerian Lingkungan Hidup. Air yang dibuang harus
memiliki kandungan minyak maksimum 25 ppm dan pH 6-9. Pengolahan limbah
dilakukan dengan cara memisahkan air buangan kilang dari pengotor hidrokarbon
liquid (minyak) dan bahan kimiadengan cara gravitasi, aerasi dan klarifikasi.
Sistem pengolahan limbah ini terbagi menjadi tiga bagian, antara lain:
 Sanitary Sewer
Pada bagian ini, air-air yang berasal dari buangan cairan umum perumahan
maupun perkantoran PT Badak NGL dan laboratorium. Kotoran ini akan
100
diendapkan, kemudian akan dipisahkan dari cairannya. Pemantauan akan selalu

dilakukan untuk menjaga BOD sesuai standard lingkuangan, sehingga dapat
dibuang ke lingkungan.
 Clean Water Sewer
Pada bagian ini, berbagai air dari berbagai sumber akan dikumpulkan dan
diolah dengan alat Diversion Box. Kategori air yang dapat diolah, yaitu air
yang tidak tercemar oleh hidrokarbon, air dari sistem pemadam kebakaran, dan
air hujan.
 Oil Water Sewer
Pada bagian ini, air buangan yang telah tercemar hidrokarbon akan dialirkan
melalui Oil Water Separator untuk memisahkan minyak yang ada pada air
dengan menggunakan Oil Skimmer. Minyak yang telah terpisah akan
dipompakan ke Disposal Pit kemudian akan dibakar di Fire Ground.
Sedangkan air yang telah terpisah dari minyak akan diaerasi dan dinetralkan
pH-nya yang kemudian akan dibuang ke laut.
7.10. LPG Bottling (Plant-26)

Plant-26 ini digunakan untuk mengisi LPG propana pada tabung.
Pembotolan LPG dilakukan di kilang LNG/LPG PT Badak NGL di Bontang.
Namun, tabung ini hanya digunakan untuk kalangan internal perusahaan yaitu
sebagai bahan bakar di perumahan perusahaan yang tidak difasilitasi kompor
listrik. Propana dipilih karena memiliki kalor pembakaran yang baik dan tetap
ramah lingkungan. Sebelum dibotolkan, LPG ini dicampur dahulu dengan
merkaptan sebagai zat pembau. LPG diinjeksikan dengan bantuan pompa hingga
tekanan dalam tangki mencapai 13,5 kg/cm2 hingga 14 kg/cm2.
Pengisian botol LPG dilakukan setiap dua hari sekali sehingga setiap
bulannya mencapai 12 m3 atau setara dengan 1200 botol dengan kapasitas masing-
masing botol 10 kg. Setelah botol terisi, maka botol akan diambil oleh bagian
service untuk didistribusikan ke perumahan perusahaan yang memerlukan LPG
propana.
101
7.11. Piping System (Plant-38)

Sistem perpipaan di luar plant dikelompokkan ke dalam Plant-38. Cakupan
plant ini sangat luas karena jaringan perpipaan yang digunakan untuk
menghubungkan antara plant satu dengan lainnya sangat luas. Tidak ada proses
yang terjadi pada plant ini karena sifatnya hanya menghubungkan perpipaan antar
plant.
102
8 BAB VIII
PENUTUP
8.1. Kesimpulan
Kesimpulan poin-poin pembahasan mengenai PT Badak NGL adalah
sebagai berikut::
1. PT Badak NGL merupakan perusahaan yang mengoperasikan kilang LNG
Bontang yang mulai beroperasi sejak 5 Juli 1977.
2. Process train PT Badak NGL terdiri dari lima plant yaitu CO2 Absorption
Unit, Dehydration & Mercury Removal Unit, Scrub Column &
Fractionation Unit, Refrigeration Unit, and Liquifaction Unit. Teknologi
pencairan gas alam di PT Badak NGL memanfaatkan lisensi dari Air
Product & Chemical Inc. (APCI)
3. Pada semua proses yang terjadi, dilakukan pengendalian proses untuk
mengontrol suhu, tekanan, laju alir, atau variabel lainnya.
4. Untuk menunjang pelaksanaan proses pencairan gas alam serta keperluan
komunitas, di PT Badak NGL terdapat seksi utilitas yang menyediakan
kebutuhan air, listrik, steam dan udara bertekanan bagi keperluan pabrik
dan community.
5. Untuk mengurusi produk LNG dan produk samping lainnya, PT Badak
NGL memiliki seksi Storage & Loading yang bertanggung jawab dalam
penyimpanan LNG dan LPG, mengolah kondensat, dan mengapalkan
LNG dan LPG sesuai jadwal.
8.2. Saran
Setelah melalui masa kerja praktik selama 1,5 bulan, maka saran yang dapat
diberikan kepada PT Badak NGL adalah sebagai berikut:
1. PT Badak NGL dapat terus menerus mengembangkan dan mengoptimasi
proses pengolahan gas alam cair untuk meningkatkan pendapatan devisa
negara dari ekspor gas alam cair (LNG).
2. Mempertahankan prestasi yang telah diperoleh (di bidang lingkungan,
safety, dan sebagainya) dengan terus menanamkan nilai-nilai ini pada
pekerja baru.
103
9 DAFTAR PUSTAKA
Abirama, R,A. 2010. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Gas Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
Oktaheptavia, R. 2008. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Operation Department. 2001. Fungsi Utama dan Organisasi Departemen Operasi.
Presentasi. PT Badak NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Proses LNG. Presentasi. PT Badak
NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Sistem Storage & Loading.PT Badak
NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Sistem Utilitas I dan II.PT Badak NGL,
Bontang.
Permana, A.S.D. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Prabowo, B.E. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Proyek Kilang Pengolahan. 1996. Front End Engineering Design for Pertamina
Bontang LNG Expansion Project Train H. Book 2 of 13.
Raksajati,A. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural Gas
Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
Slamet. 2008. Proses Pembuatan LNG. Laporan. Departemen Teknik Kimia
FTUI, Depok.
Tiratsoo, E.N. 1979. Natural Gas: Fuel for the Future? A World Survey. Houston:
Gulf Publishing Company.
104

Laporan Riswan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Riswan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Telah disahkan dan disetujui oleh :

Sekretaris Program Studi S1 Dosen Pembimbing

Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D

pembaca. Penulis mengharapkan semoga laporan ini dapat menambah wawasan

Nama Perusahaan PT Badak Natural Gas Liquefaction.

HALAMAN SAMPUL ................................................................................................ I

3.4. Internal Audit Department ............................................................................... 28

6.7.1. Aerasi ........................................................................................................ 73

Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL .......................................... 7

Gambar 7.3 BrushPig [kiri] dan ElectricalPig .................................................... 81

Tabel 4.1 Komposisi dan Kondisi Gas Alam ....................................................... 31

1.1 Latar Belakang

mengenai proses, sistem uitilitas, penyimpanan, pengiriman dan cara kerja

Pelaksanaan program kerja Praktik bagi mahasiswa dalam lingkup program

2. Sebagai salah satu syarat kelengkapan kurikulum dalam menempuh

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

3. Penyelesaian tugas umum dan tugas khusus di Process & SHE

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktik dilakukan di PT Badak NGL yang merupakan perusahaan

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN PT BADAK NGL

2.1. Sejarah Berdirinya PT Badak NGL

- Willliam Brother’s Engineering Co. yang menangani perencaaan kontruksi

Untuk mengoperasikan kilang LNG ini didirikanlah PT Badak NGL pada

2.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL

Gambar 2.1 Layout Zone I PT Badak NGL

Zone III merupakan daerah lingkungan PT Badak NGL yang tidak

2.3. Profil Perusahaan

2.3.3. Kebijakan (Policy)

2.4. Nilai-nilai Utama PT Badak NGL

2.5. Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL

Di tahun 1990, terjadi perubahan kepemilikan dan komposisi saham. Produsen

Dalam perjanjian kerjasama disebutkan bahwa PT Badak NGL tidak akan

2.6. Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL

Gambar 2.3 Rantai Bisnis PT Badak NGL

Secara umum, rantai bisnis yang diterapkan PT Badak NGL melibatkan

dimasukkan ke dalam kapal tanker. Pengukuran dan penetapan mutu dilakukan

Gambar 2.5 Custody Point Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PT BADAK NGL

PT Badak NGL dalam operasional perusahaannya mempunyai struktur

Gambar 3.1Struktur Organisasi PT Badak NGL

Sebagai pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG Bontang ditunjuk

Kemudian terdapat tiga departemen/divisi yang langsung berada di bawah

3.1. Production Division

Senior Manager Senior Manager Senior Manager

Gambar 3.2 Struktur Organisasi Production Division

3.1.1. Operation Department

Process Train ABCD Section

Operation Department Process Train EFGH Section

Storage, Loading & Marine Section

Fire and Safety Section

Gambar 3.3 Struktur Organisasi Operation Department

a. Process Train ABCD Section

3.1.2. Maintenance Departement

b. pembersihan alat-alat dari kotoran.

Warehouse and Suply Chain Section

Gambar 3.4 Struktur Organisasi Maintenance Department

Sebagaimana ditunjukkan dalam Gambar 3.4, dalam

MPTA section terbagi atas lima sub-seksi yaitu:

 Machine and Welding Shop Sub-Section