Laporan Umum Bessy

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTIK
PT BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION

BONTANG–KALIMANTAN TIMUR
Oleh:
Fikri Mudzakir Marasabessy (21030116130102)
Zinedin Abdi Zidan (21030116120044)
Pembimbing:
Fajar Singgih K. P., S.T., M.T.
Okky William L., S.T.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2019
Laporan Kerja Praktik
Process Engineering and Energy Section, Technical Department
PT Badak NGL – Bontang – Kalimantan Timur
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
Di
PT BADAK NGL
Bontang – Kalimantan Timur
Periode: 15 Juli 2019 – 31 Agustus 2019
Oleh:
Fikri Mudzakir Marasabessy
21030116130102
Mengetahui:
Process Engineering & Energy Manager Pembimbing Utama
Budi S. Sukarno, S.T. Okky William L., S.T.
2
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
Di
PT BADAK NGL
Bontang – Kalimantan Timur
Periode: 15 Juli 2019 – 31 Agustus 2019
Oleh:
Zinedin Abdi Zidan
21030116120044
Mengetahui:
Process Engineering & Energy Manager Pembimbing Utama
Budi S. Sukarno, S.T. Fajar Singgih K. P., S.T., M.T.
3
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah S.W.T karena atas berkah
dan rahmat-Nya, penulis mampu menyelesaikan laporan kerja praktik di Badak
LNG, Bontang, Kalimantan Timur dengan sebaik-baiknya. Selama masa kerja
praktik yang terhitung mulai tanggal 15 Juli hingga 31 Agustus 2019, penulis
melakukan kegiatan yang dirangkum ke dalam laporan ini sebagai syarat
kelulusan pada jenjang pendidikan S1 di Universitas Diponegoro.
Pada kesempatan kali ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan kerja praktik ini,
diantaranya:
1. Bapak Ahmad Marasabessy dan Ibu Tati Fatimah, selaku kedua orang tua
penulis yang selalu memberikan doa, membantu dan mendukung baik
secara moral maupun material selama pelaksanaan kerja praktik di PT.
Badak NGL.
2. Siswo Sumardiono S.T., M.T. selaku Kepala Departemen S1 Teknik Kimia
Universitas Diponegoro.
3. Prof. Dr. Bambang Pramudono, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing mata
kuliah Kerja Praktik Universitas Diponegoro.
4. Bapak Okky William L., S.T. selaku pembimbing utama di PT Badak NGL.
5. Para Engineer di Process Engineering & Energy Section PT Badak NGL
(Bapak Budi, Bapak Ertanto, Bapak Robby, Bapak Ferry, Bapak Okky, Ibu
Sekar, Ibu Putri, Bapak Zaki, Bapak Akbar, Bapak Arif, Bapak Silvano,
Bapak Rendra, Bapak Ronggo, Bapak Fajar, Bapak Ghozy, Bapak Farhan,
Bapak Teguh, Bapak Azka, Bapak Donny).
6. Para teknisi dan staff administrasi di kantor T.O.P., yaitu Ibu Shyanne,
Bapak Kamil dan Bapak Fajar.
7. Segenap karyawan Operation Department.
8. Bapak Manik, Bapak Akhmad Jupri, Ibu Vivi dan karyawan lain yang selalu
menemani kami di perpustakan umum kantor T.O.P.
9. Bapak Christian, Ibu Naomi, dan Bapak Samsir selaku pihak Training
Section.
10. Teman-teman periode 15 Juli-31 Agustus 2019: Zidan, Anugerah, Fathur,
Rian, Marven, Mancho, Dean, Venesia, dan Tiyani.
4
11. Teman-teman seperjuangan kerja praktik di Process Engineering & Energy
Section PT. Badak NGL dan seluruh mahasiswa PKL 2019 yang sudah
menemani dan berjuang bersama selama kerja praktik berlangsung.
12. Semua pihak yang berperan dalam pelaksanaan penelitian dan penyelesaian
laporan yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna
sehingga diperlukan evaluasi untuk peningkatan kualitas yang berkelanjutan. Oleh
karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari
para pembaca. Penulis mengharapkan semoga laporan ini dapat menambah
wawasan bagi para pembaca.
Bontang, 6 Agustus 2019
Fikri Mudzakir Marasabessy
5
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK
Nama Perusahaan PT Badak Natural Gas Liquefaction

Lokasi/Alamat Pantai Kalimantan Timur, Bontang Selatan, sekitar 105
km timur laut Kota Samarinda
Status, Tahun Perusahaan Negara, didirikan pada tanggal 26
Pendirian, dan Jenis November 1974 dengan 2 unit pengilangan pertama
Perusahaan (Train A dan B) pada bulan Maret 1977, mulai
memproduksi LNG pada 5 Juli 1977.
Produk Perusahaan Liquefied Natural Gas (LNG) dan Liquefied Petroleum
Gas (LPG)
Visi Perusahaan “Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan
dalam inovasi.”
Misi Perusahaan "Memproduksi energi bersih serta mengelola dengan
standar kinerja terbaik (best performance standard)
sehingga menghasilkan nilai tambah maksimal
(maximum return) bagi pemangku kepentingan
(Stakeholders)."
Prinsip Perusahaan - Berupaya dengan sungguh-sungguh untuk mencapai
safety excellence dengan menerapkan process safety
management
- Ramah lingkungan dalam setiap kegiatan operasi
melalui penerapan dan sertifikat EMS ISO 14001
- Menghasilkan produk yang memenuhi semua
persyaratan pelanggan melalui penerapan quality
management system dan mempertahankan sertifikat
ISO-9001-2000
- Profesional excellence melalui pengembangan SDM
yang berdasarkan kompetensi
- Mengelola bisnis dengan menerapkan “best
industrial practices” dan “good corporate
government”
6
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN........................................................................................II
KATA PENGANTAR................................................................................................III
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK.............................................................V
DAFTAR ISI..............................................................................................................VI
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................VIII
DAFTAR TABEL......................................................................................................IX
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................1
1.1 Latar Belakang....................................................................................................1
1.2 Tujuan.................................................................................................................3
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik.............................................................................3
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan.........................................................................4
1.5 Sistematika Penulisan Laporan...........................................................................4
BAB II TINJAUAN UMUM PT BADAK NGL........................................................5
2.1 Sejarah Berdirinya PT Badak NGL....................................................................5
2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik.............................................................................8
2.3 Profil Perusahaan..............................................................................................10
2.3.1 Visi.....................................................................................................10
2.3.2 Misi....................................................................................................10
2.3.3 Kebijakan (Policy).............................................................................11
2.4 Nilai-Nilai Utama PT Badak NGL...................................................................11
2.5 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL.............................................11
2.6 Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL.................................................................13
BAB III STRUKTUR ORGANISASI PT BADAK NGL.......................................16
3.1 Production Division..........................................................................................17
3.1.1 Operation Department........................................................................17
3.1.2 Maintenance Departement.................................................................19
3.1.3 Technical Department........................................................................23
3.2.Business Support Division................................................................................25
3.3.Accounting Operation and Control Department..............................................26
3.4.Internal Audit Department................................................................................26
3.5.Safety and Health Environment Quality Department.......................................26
3.6.Corporate Strategic Planning and Business Development Department..........26
3.7.Corporate Secretary.........................................................................................27
BAB IV BAHAN BAKU, HASIL PRODUKSI, DAN LIMBAH...........................28
4.1 Bahan Baku Proses...........................................................................................28
4.1.1 Bahan Baku Utama............................................................................28
4.1.2 Bahan Baku Penunjang......................................................................29
4.2 Hasil Produksi...................................................................................................31
4.2.1 Liquefied Natural Gas (LNG)............................................................31
4.2.2 Liquefied Petroleum Gas (LPG)........................................................32
4.3 Limbah Produksi...............................................................................................33
BAB V DESKRIPSI PROSES PRODUKSI LNG DI PT BADAK NGL..............35
5.1 Plant-1: Proses Pemisahan CO2........................................................................36
5.2 Plant-2: Proses Penghilangan H2O dan Hg......................................................39
5.3 Plant-3: Proses Fraksionasi..............................................................................42
7
5.3.1 Scrub Column (3C-1).........................................................................43
5.3.2 Deethanizer Column (3C-4)...............................................................44
5.3.3 Depropanizer Column (3C-6)............................................................44
5.3.4 Debutanizer Column (3C-8).................................................................45
5.3.5 Splitter Unit (3C-14)..........................................................................46
5.4 Plant-4: Proses Refrigerasi...............................................................................47
5.4.1 Sistem Refrigerasi Propana................................................................47
5.4.2 Sistem Refrigerasi MCR (Mixed Component Refrigerant)...............48
5.5 Plant-5: Proses Pencairan Gas Alam................................................................49
BAB VI SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH DI PT
BADAK NGL.............................................................................................................51
6.1 Plant-29: Nitrogen Supply.................................................................................51
6.2 Plant-30: Sistem Distribusi Listrik...................................................................53
6.3 Plant-31: Penyedia Steam dan Tenaga Listrik..................................................56
6.3.1 Plant-31: Penyedia Steam..................................................................56
6.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine Generator Plant-31)......58
6.4 Plant-35: Pressurized Air Supply......................................................................59
6.5 Plant-32: Penyedia Air Pendingin.....................................................................60
6.5.1 Penyedia Air Pendingin......................................................................61
6.5.2 Plant Sodium Hypochlorite................................................................61
6.6 Plant-33: Fire Water Supply.............................................................................62
6.7 Plant-36: Penyedia Air Umpan Boiler..............................................................63
6.7.1 Aerasi.................................................................................................64
6.7.2 Iron Removal Filter............................................................................64
6.7.3 Demineralisasi....................................................................................65
6.7.4 Penghilangan Kesadahan...................................................................65
6.7.5 Deaerasi..............................................................................................65
6.8 Plant-48 dan-49: Community Water Treatment System and Sewage................66
6.8.1 Air Limbah dari Perumahan...............................................................66
6.8.2 Air Limbah dari Pabrik......................................................................67
BAB VII SISTEM STORAGE AND LOADING PT BADAK NGL.......................68
7.1 Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver (Plant-21)....................69
7.2 Hydrocarbon Condensate Stabilizer (Plant-16)...............................................73
7.3 Relief and Blowdown System (Plant-19)..........................................................75
7.4 C2/C3 Bullet and Hydrocarbon Condensate Tank (Plant-20)............................77
7.5 LNG Storage and LNG Loading Dock (Plant-24)............................................77
7.6 LPG Refrigerant Plant (Plant-15)....................................................................82
7.7 LPG Storage and LPG Loading Dock (Plant-17)............................................83
7.8 Nitrogen Generator (Plant-39).........................................................................84
7.9 Waste Water Treatment Plant (Plant-34)..........................................................86
7.10 LPG Bottling (Plant-26).................................................................................87
7.11 Piping System (Plant-38)................................................................................88
BAB VIII PENUTUP.................................................................................................89
8.1.Kesimpulan.......................................................................................................89
8.2.Saran.................................................................................................................89
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................90
8
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak
NGL…………………………….9
Gambar 2.2 Layout Zone I PT Badak
NGL………………………………………..9
Gambar 2.3 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL Sejak
1990……….12
Gambar 2.4 Rantai Bisnis PT Badak NGL………………………………………
13
Gambar 2.5 Skema Bisnis LNG PT Badak NGL Menurut UU MIGAS No.
22/2001…………………………………………………………………………...13
Gambar 2.6 Custody Point Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL…………………
15
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Badak NGL……………………...…………
16
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Production Division………………..
………….17
Gambar 3.3 Struktur Organisasi Operation Department……………..
………….18
Gambar 3.4 Struktur Organisasi Maintenance Department………..……………
20
Gambar 5.1 Diagram Blok Proses Produksi LNG di PT Badak NGL
…………...35
Gambar 5.2 Hubungan Sistem Proses, Utilitas, dan Storage-Loading di PT Badak
NGL………………………………………………………………………………36
Gambar 5.3 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant-
1…………………………….37
Gambar 5.4 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant-
2…………………………….39
Gambar 5.5 Skema Sususnan Drier……………………………………………..40
Gambar 5.6 Diagram Proses Plant-
3…………………………………………….43
Gambar 6.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Nitrogen Plant-
1………………....53
Gambar 6.2 Diagram Steam di PT Badak NGL…………………………………
58
Gambar 6.3 Diagram Alir Plant-35 (Proses Penyediaan Udara Bertekan)………
60
Gambar 6.4 Diagram Alir Plant-32 (Proses Penyediaan Air Pendingin)
………...61
9
Gambar 6.5 Sistem Penyediaan Air Umpan
Boiler……………………………...64
Gambar 6.6 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant-48
……………………...67
Gambar 6.7 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant-48………………………
67
Gambar 7.1 Jaringan Pipa Gas Alam Kalimantan Timur sebagai Pipa Feed……
70
Gambar 7.2 Pig Receiver di Plant-21 PT Badak NGL……………………….
…..71
Gambar 7.3 Brush Pig (kiri) dan Electrical
Pig………………………………….71
Gambar 7.4 Knock Out Drum……………………………………………………
71
Gambar 7.5 Diagram Alir Proses pada Plant-
21………………………………...72
Gambar 7.6 Sistem Kontrol Knock Out
Drum…………………………………...73
Gambar 7.7 Diagram Alir Proses pada Plant-
16………………………………...74
Gambar 7.8 Diagram Alir Sistem Blowdown Train A,B,C dan
D………………..75
Gambar 7.9 Diagram Alir Sistem Blowdown Train E,F,G dan
H………………..76
Gambar 7.10 Fasilitas LNG Run Down System di Plant-
24……………………...79
Gambar 7.11 Komponen Storage Tank di Plant-
24……………………………...79
Gambar 7.12 Fasilitas BOG System di Plant-24…………………………………
81
Gambar 7.13 LNG/LPG Loading Dock-2 di Plant-
24…………………………...81
Gambar 7.14 Diagram Alir Plant-
17…………………………………………….83
Gambar 7.15 Skema Nitrogen Plant di Plant-
17………………………………...85
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Komposisi dan Kondisi Gas

Alam…………………………………......29
10
Tabel 4.2 Jumlah Feed Natural Gas Produksi di PT Badak NGL dari Berbagai
Daerah……………………………………………………………….…………...29
Tabel 4.3 Sifat Produk LNG PT Badak
NGL…………………………………….32
Tabel 4.4 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL………………………………
33
Tabel 6.1 Kebutuhan Daya per kg LNG Masing-Masing
Train………………….56
Tabel 6.2 Spesifikasi Air Umpan
Boiler………………………………………….56
Tabel 6.3 Spesifikasi Boiler di Modul I dan II……………………………………
57
Tabel 6.4 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities
I………………………….58
Tabel 6.5 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities II………………………...59
Tabel 6.6 Penggunaan Resin……………………………………………………..65
Tabel 6.7 Kapasitas Pengolahan Air dan Air Umpan Ketel (Boiler)
……………...66
Tabel 6.8 Kapasitas Pengolahan Air
Minum……………………………………..66
Tabel 7.1 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-24 (Cont’d)……………………………
78
Tabel 7.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-
17……………………………………...83
Tabel 7.3 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-
39……………………………………...85
11
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam era persaingan dunia kerja dewasa ini, sangat diharapkan peranan
dunia teknologi informasi untuk mendukung segala aspek yang diperlukan guna
memberikan sumbangan pemikiran dan hasil kerja yang nyata dalam membangun
bangsa dan negara. Dalam hal ini dunia kerja menuntut untuk mendapatkan
sumber daya manusia yang unggul, profesional dan kompetitif dalam persaingan
dunia usaha. Untuk itu sangat diperlukan tenaga kerja yang memiliki keahlian
profesional yang tinggi untuk menghadapi perkembangan dan persaingan global
baik masa kini maupun mendatang.
Kemajuan negara ini salah satunya ditentukan melalui sektor industri.

Terlebih lagi, memasuki era Masyarakat Ekonomi ASEAN (MEA), persaingan
memasuki dunia kerja semakin ketat. Hal ini menuntut lulusan perguruan tinggi
untuk dapat berkompetisi secara sehat di segala sektor, khususnya sektor industri.
Sektor industri yang dinamis akan mendorong pertumbuhan ekonomi dari suatu
negara kearah yang lebih baik. Hingga saat ini, sektor industri membutuhkan
tenaga kerja dalam jumlah yang sangat besar. Persaingan global menyebabkan
masuknya tenaga profesional asing dalam bursa tenaga kerja yang akhirnya
menghilangkan kesempatan bagi SDM lokal Indonesia. Tentu hal ini menjadi
pengingat bahwa peningkatan kualitas tenaga kerja perlu dilakukan baik dari
pemerintah dan juga perusahaan-perusahaan yang ada di Indonesia karena
merupakan tugas dan kewajibannya dengan berdirinya perusahaan tersebut dapat
meningkatkan kualitas SDM manusia di Indonesia.
Ditinjau pada kondisi bangsa sebagai aktualisasi kehidupan manusia secara

komunal, maka pengembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK)
mempunyai peranan yang penting dalam kemajuan bangsa. Tidak hanya itu,
secara tidak langsung hal ini juga mempengaruhi keberhasilan pembangunan
masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang
saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan
1
pendidikan. Perguruan tinggi sebagai pilar pendidikan serta dasar pembangunan
pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa
menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis serta profesi sekaligus
tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga
dapat dijadikan bekal pengabdian kepada masyarakat.
Berdasarkan penjelasan di atas, Jurusan Teknik Kimia Universitas

Diponegoro (Undip) mensyaratkan mata kuliah Kerja Praktik sebagai mata kuliah
wajib bagi mahasiswa Teknik Kimia. Kerja praktik ini diharapkan dapat menjadi
media interaksi dan sinkronisasi antara dunia akademis dan dunia kerja, media
pembelajaran, pelatihan dan penerapan ilmu yang diperoleh bagi mahasiswa.
Mahasiswa diharapkan dapat memperoleh berbagai pengalaman teknis, ilmu, dan
wawasan di lapangan tentang segala sesuatu yang berhubungan dengan bidang
Teknik Kimia. Selain itu praktek kerja juga dapat mengembangkan pola pikir
kreatif dan potensial bagi mahasiswa S1 Program Studi Teknik Kimia hingga
didapat lulusan yang handal.
PT Badak NGL merupakan salah satu perusahaan yang mengolah dan
menghasilkan gas alam cair yang terbesar di dunia saat ini yang diproduksi dari
kawasan Muara Badak menjadi gas alam cair melalui proses pencairan. PT Badak
NGL telah memberikan sumbangan besar terhadap devisa negara Indonesia. Hal
ini dicapai oleh PT Badak NGL melalui jaminan mutu proses produksi LNG yang
secara langsung mempengaruhi tingkat kesejahteraan masyarakat dan juga akan
berdampak terhadap perekonomian secara makro ditunjang juga dengan
kenyataan bahwa dalam melakukan kegiatan operasionalnya PT Badak NGL telah
menerapkan teknologi yang cukup maju untuk menghasilkan produk yang
berkualitas baik.
Selain produk yang berkualitas, PT Badak NGL memiliki sistem
manajemen safety yang terbaik. Didukung dari sistem kedisiplinan dan ketaatan
pegawainya untuk melakukan segala sesuatu dengan prosedur maka PT Badak
NGL merupakan salah satu sarana yang tepat untuk menyalurkan kehidupan nyata
bagi perusahaan yang syarat akan perkembangan dan kemajuan ini.
2
1.2 Tujuan
Pelaksanaan program kerja Praktik bagi mahasiswa dalam lingkup kerja
Praktik pendidikan strata satu (S1) Program Studi Teknik Kimia Universitas
Diponegoro memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Melaksanakan Mata Kuliah Kerja Praktik sebagai salah satu mata kuliah
wajib di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro yang merupakan prasyarat bagi mahasiswa untuk memperoleh
gelar Sarjana Teknik.
2. Menambah wawasan agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami
aplikasi ilmunya pada dunia industri serta mampu melakukan adaPTasi
awal dengan dunia kerja
3. Menjalin hubungan dan kerja sama yang sinergis antara pihak Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro dengan pihak
industri atau penyedia lapangan kerja, yaitu PT Badak Natural Gas
Liquefaction.
4. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih
berwawasan dan sistematis dalam menghadapi suatu persoalan dalam
bidang kerja yang sebenarnya bagi mahasiswa.
5. Mengkaji dan mempelajari sistem kerja sebuah perusahaan nasional dengan

turun secara langsung ke lapangan.
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup kegiatan kerja praktik di PT Badak NGL adalah sebagai
berikut:
1. Masa Orientasi Umum di Technical Department
Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh penjelasan mengenai
aktivitas proses di Process Engineering & Energy (PE & E), Production
Planning & Energy Conservation (PP & EC), Inspection, dan Laboratory
& Environmental Control (Lab & EC). Permasalahan terkait proses yang
diperoleh pada masa ini meliputi proses pembuatan LNG, penyediaan
sarana utilitas, penimbunan LNG dan pemuatan LNG ke kapal dan LPG
plant, struktur organisasi dunia perdagangan LNG/LPG, perencanaan
3
produksi LNG/LPG, jadwal pengapalan, dan sistem inspeksi peralatan
kilang PT Badak NGL, serta pengendalian mutu LNG.
2. Masa Orientasi Umum di Operation Department

Pada masa ini, peserta kerja praktik melihat pekerjaan yang dilakukan di
Departemen Operasi di modul I dan II, yang mencakup Process Train
ABCD dan EFGH, Utillities I dan II, dan Storage and Loading. Selain itu,
Mahasiswa Kerja Praktik juga mendapatkan tour di dalam plant untuk
mendapatkan gambaran langsung tentang operasi plant di PT Badak NGL.
3. Penyelesaian tugas umum dan tugas khusus di Process Engineering &

Energy Section. Tugas umum yang diberikan adalah membahas dan
menyusun laporan mengenai proses pencairan gas alam serta hal-hal lain
yang mendukung proses tersebut seperti utilitas, penyimpanan, serta
loading khususnya di PT Badak NGL. Tugas khusus yang diberikan
adalah tugas yang diberikan pembimbing tentang suatu topik atau masalah
khusus.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktik dilakukan di PT Badak NGL yang merupakan perusahaan
pencairan gas alam yang terletak di wilayah Bontang Kalimantan Timur. Kerja
praktik dilakukan selama 2 bulan, yakni dimulai pada tanggal 15 Juli hingga 31
Agustus
1.5 Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika laporan kerja Praktik ini terbagi menjadi dua bagian. Pada
bagian I akan dibahas mengenai tugas umum, sedangkan pada bagian II akan
dibahas mengenai tugas khusus. Berikut ini adalah sistematika penulisan pada
laporan ini.
Bab I : Pendahuluan
Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan PT Badak NGL
Bab III : Struktur Organisasi PT Badak NGL
Bab IV : Bahan Baku, Hasil Produksi, dan Limbah PT Badak NGL
4
Bab V : Proses Pencairan Gas Alam PT Badak NGL
Bab VI : Sistem Utilitas dan Pengolahan Limbah PT Badak NGL
Bab VII : Sistem Storage and Loading PT Badak NGL
5
BAB II
TINJAUAN UMUM PT BADAK NGL
2.1 Sejarah Berdirinya PT Badak NGL

Di Indonesia sejak tahun 1950, telah dimulai pemanfaatan gas alam dimana
gas alam tersebut banyak dimanfaatkan sebagai bahan bakar penggerak turbin
pada kilang-kilang minyak. Namun, usaha pengembangan pemanfaatan gas alam
di Indonesia memiliki beberapa hambatan. Beberapa hambatannya yaitu, belum
adanya kepastian cadangan gas alam, baik dari segi jumlah maupun kualitasnya,
terbatasnya pasar domestik untuk gas alam, keterbatasan teknologi pengelohan
gas alam, serta tingginya biaya pengolahan dan pemanfaatan gas alam.
Pengembangan kilang gas alam di Indonesia baru dimulai pada tahun 1968
setelah pemerintah memulai penyelidikan cadangan minyak dan gas yang
dilakukan oleh Pertamina beserta mitra kerja perusahaan asing. Usaha tersebut
diawali pada akhir tahun 1971 melalui production sharing contract antara
Pertamina dengan Mobil Oil Indonesia di lapangan Lhok Sukon, Aceh dan
Pertamina dengan Huffco Inc. Group di Lapangan Badak, Kalimantan Timur.
Sejarah PT Badak NGL dimulai pada akhir tahun 1971 ketika ditemukan
cadangan gas alam yang cukup besar di lapangan Badak, Kalimantan Timur oleh
Huffco Inc. Huffco Inc. berhasil menemukan lebih dari 70 sumur gas alam dengan
jumlah kurang lebih sebesar 6 Trilliun Cubic Feet (TCF). Pada bulan Juni 1974,
dua kilang LNG (Train A dan B) yang pertama dibangun di Bontang Selatan,
Kalimantan Timur dan selesai dibangun pada bulan Maret 1977. Lahirnya dua
kilang ini merupakan sebuah kesepakatan dan kerajasama dengan disepakatinya
kontrak penjualan LNG (LNG Contract) pada bulan Desember 1973 dengan lima
perusahaan besar dari Jepang sebagai pembeli, yaitu The Chubu Electric Power
Co. Inc, The Kansai Electric Power Co. Inc, Nippon Steel Corporation, Kyushu
Electrical Power Co. Inc, dan Osaka Gas Co. LTD. Pembangunan dilakukan di
bawah pengawasan Pertamina yang bekerjasama dengan Huffco Inc. dan
pembangunan dua buah kilang pertama ini ditangani oleh tiga kontraktor utama,
yakni:
a. Air Product Chemical Inc., untuk menangani masalah desain proses.
6
b. Pasific Bechtel Inc. USA, untuk menangani masalah perencanaan engineering
dan konstruksi.
c. William Brother’s Engineering Co., untuk menangani perencanaan dan

konstruksi perpipaan gas alam dari Muara Badak ke kilang LNG Badak di
Bontang.
Untuk mengoperasikan kilang LNG ini didirikan PT Badak NGL pada

tanggal 26 November 1974, dimana PT Badak merupakan suatu badan usaha non
profit yang bertugas dalam pengelolaan pencairan gas alam menjadi LNG. Tidak
hanya itu, PT Badak NGL juga bertugas untuk mengelola, mengoperasikan dan
memelihara kilang LNG dan LPG di Bontang. Dua unit pengilangan pertama,
Train A dan B, selesai dibangun pada bulan Maret 1977 dan mulai memproduksi
LNG (tetesan pertama) pada tanggal 5 Juli 1977 dengan kapasitas produksi 460
m3/hr. Pada tanggal 1 Agustus 1977, Presiden Soeharto meresmikan
pengoperasian kilang LNG Bontang. Kemudian 9 Agustus 1977 dilakukan
pengapalan pertama dengan menggunakan tanker AQUARIUS menuju Jepang
dengan kapasitas 125.000 m3. Selain itu ditemukan pula sumber gas alam
ditempat lainnya, yaitu Handil, Nilam, dan Tanjung Santan. Dengan adanya
penemuan baru itu mendorong untuk didirikannya Train tambahan sebanyak dua
buah pada tahun 1978. Konstruksi dimulai pada bulan Juni 1980 dan selesai pada
tahun 1983. Kontrak pembelian LNG tambahan ini ditandatangani pada tanggal
14 April 1981 dengan grup pembeli dari Jepang untuk jangka waktu 20 tahun,
dengan sistem Free On Board (FOB). Pengoperasian Train C dimulai pada
tanggal 8 Juli 1983, sedangkan Train D pada tanggal 2 September 1983.
Peresmian Train C dan D ini dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 31
Oktober 1983.
Komposisi saham pada awal pendirian adalah Pertamina Persero (55 %),
Huffco Inc. (30%) dan JILCO (15%). Di tahun 1990 terjadi perubahan
kepemilikan dan komposisi saham. Produsen gas Total Indonesia masuk menjadi
stakeholder baru. Dengan adanya restrukturisasi Huffco Inc. menjadi VICO,
kepemilikan saham pun berubah menjadi Pertamina Persero 55%, Virginia
Indonesia Company (VICO) 20%, Total E&P Indonesia (TEPI) 10%, serta JILCO
7
(15%). Dalam perjanjian kerjasama disebutkan bahwa PT. Badak NGL tidak akan
memperoleh keuntungan dari usaha ini dan hanya berperan sebagai salah satu
jaringan di tengah rantai bisnis LNG. Dengan demikian PT. Badak NGL
merupakan operating organization yang bersifat non profit.
PT Badak NGL melakukan diverifikasi bisnis dengan cara mengolah produk
samping dari proses pencairan gas alam, yaitu LPG. Proyek ini mulai dibangun
pada bulan Desember 1984. Kontrak pembelian produk LPG PT Badak NGL
ditandatangani oleh pembeli dari Jepang pada tanggal 15 Juli 1986, disusul
dengan Chinese Petroleum Co. pada tahun 1987, sehingga LPG yang diproduksi
oleh PT Badak NGL dijual kepada Kepangan dan Chinese Petroleum Co., serta
pada pasar bebas dengan mekanisme spot market. Proyek LPG selesai dibangun
dan mulai berproduksi pertama kali pada tanggal 15 Oktober 1988. Presiden
Soeharto meresmikan pabrik pengolahan LPG PT Badak NGL pada tanggal 28
November 1988. Seiring berjalannya waktu, akibat menyusutnya pasokan umpan
gas alam dari sumur menjadi PT Badak NGL, maka produksi LPG PT Badak
NGL terpaksa dihentikan pada tahun 2006. Pada tahun 2009, produksi LPG
kembali dilakukan di mana pengapalan LPG kembali dilakukan pada tangaal 23
Juli 2009.
Pada tahun 1993 dilaksanakan proyek TADD (Train A-D Debottlenecking)
untuk meningkatkan kapasitas produksi di Train A sampai D dari 640 m 3/jam
menjadi 710 m3/jam. Pada bulan Desember 1989 Train E selesai dibangun dan
menghasilkan LNG pertama pada tanggal 27 Desember 1989 dengan kapasitas
produksi 710 m3/jam, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 21
Maret 1990. Realisasi pembangunan Train E dilaksanakan oleh Chiyoda sebagai
main contractor dan PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) sebagai sub-
contractor, sedangkan Train F mulai berproduksi pada tanggal 11 November 1993
yang realisasi pembangunannya dilaksanakan oleh ICJV (IKPT-Chiyoda Joint
Venture) sebagai main contractor.
Dengan semakin bertambahnya tempat penemuan gas alam selain di Muara
Badak, maka PT Badak NGL kembali menambah dua Train yang baru yaitu Train
G dan H. Train G dengan kapasitas produksi 724 m3/jam dibangun oleh PT IKPT
dan diresmikan pada tanggal 12 November 1997, sedangkan Train Hmulai
8
beroperasi pada bulan November 1999 dengan kapasitas 803 m3/jam. Dengan
beroperasinya 8 train ini, total kapasitas produksi LNG PT Badak NGL hampir
mmencapai 22,5 juta ton setiap tahunnya. Saat ini PT Badak NGL hanya
memproduksi sekitar 10 juta ton/tahun akibat semakin berkurangnya feed gas
supply dari sumur-sumur gas PT Badak NGL. Untuk meningkatkan nilai usaha
perusahaan, maka PT Badak NGL juga menghasilkan produk sampingan berupa
LPG (Liquified Petroleum Gas) selain LNG. Perluasan proyek ini diselesaikan
pada bulan Desember 1984 dan kontraknya ditandatangani dengan pembeli dari
Jepang pada tanggal 15 Juli 1986, disusul dengan Chinese Petroleum Co. pada
tahun 1987. Setahun kemudian, proyek LPG selesai dibangun dan produksi
pertama dihasilkan pada tanggal 15 Oktober 1988, dan diresmikan pada tangga 28
November 1988. Akan tetapi karena menyusutnya persediaan feed gas di sumur-
sumur PT Badak NGL maka sejak Januari 2006 untuk sementara LPG dihentikan.
Namun karena frekuensi bisnis LNG yang fluktuatif pada tahun 2009, LPG mulai
diproduksi kembali dengan pengapalan (shipping) pertama dilakukan pada tanggal
23 Juli 2009.
2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT Badak NGL terletak di Pantai Timur Pulau Kalimantan, tepatnya di kota
Bontang Selatan sekitar 105 km dari Timur Laut Kota Samarinda. Sebelum Kilang
LNG dibangun, Bontang merupakan daerah yang terpencil dan belum maju. Jumlah
penduduknya sedikit dengan sebagian besarnya adalah nelayan. Setelah
ditemukannya sumber gas alam yang cukup besar di Daerah Muara Badak, maka
direncanakan pendirian kilang pencairan gas alam melalui studi kelayakan, jarak
antara kota Bontang ke Muara Badak sekitar 60 km. bontang dipilih sebagai tempat
untuk mendirikan kilang pencairan gas alam tersebut.
9
Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL

(Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy Conservation PT Badak NGL)
Seperti pada Gambar 2.1, PT Badak NGL dibagi menjadi empat daerah
(zone) yang masing-masing memiliki fungsi sendiri serta peraturan keamanan dan
keselamatan masing-masing. Zone tersebut, diantaranya
a. Zone I
Zone I merupakan daerah tempat proses berlangsung. Zone ini terdiri dari
Process Train, Utilities, dan Storage and Loading. Pabrik pencairan LNG
(process train) dan sistem utilities dibagi menjadi dua modul. Modul I
terdiri dari Process TrainABCD, Utilities I, dan Storage and Loading.
Modul II terdiri dari Process Train EFGH dan Utilities II.
Gambar 2.2 Layout Zone I PT Badak NGL

10
b. Zone II
Zone II merupakan daerah perkantoran yang berhubungan langsung
dengan proses dan sarana pendukung proses. Perkantoran yang dimaksud
adalah gedung TOP (Technical/Operation Department) Office,
Laboratory,Warehouse, Maintenance Department, dan lain sebagainya.
c. Buffer Zone
Buffer zone merupakan daerah penyangga Zone II dengan Zone III.
Area ini sebagian besar berupa hutan. Tujuan diadakannya zona ini adalah
menghindari dan meminimalisasi dampak langsung terhadap area
pemukiman jika sewaktu-waktu terjadi kegagalan atau kecelakaan pada area
kilang (Zone I dan II).
d. Zone III
Zone III merupakan daerah lingkungan PT Badak NGL yang tidak
berhubungan langsung dengan proses. Zone III terdiri atas tempat kantor,
perumahan pekerja, sarana olahraga, dan fasilitas pendukung perumahan.
Kantor pusat PT Badak NGL (Gedung Putih) terletak di zone ini.
2.3 Profil Perusahaan

2.3.1 Visi
Visinya adalah menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan
dalam inovasi. Perusahaan energi kelas dunia artinya menjadi perusahaan yang
mampu memenuhi kebutuhan energi negara-negara di dunia. Terdepan dalam
inovasi artinya menjadi perusahaan yang selalu berusaha menemukan hal-hal baru
dari yang sudah ada atau yang sudah dikenal sebelumnya (gagasan, metode, atau
alat) yang dapat membawa perubahan ke arah yang lebih baik dan efektif.
2.3.2 Misi
Misinya adalah memproduksi energi bersih serta mengelola dengan
standar kinerja terbaik (best performance standard) sehingga menghasilkan nilai
tambah maksimal (maximumreturn) bagi pemangku kepentingan (Stakeholders).
Energi bersih artinya energi yang ramah lingkungan baik dalam proses maupun
hasil. Standard kinerja terbaik, artinya berpedoman pada standar kinerja
internasional, yaitu:Safety, Health, Environment – Quality Management System
(SHE-Q MS) untuk mencapai World Class Safety Culture Standar EMS ISO
14001 untuk mencapai hasil produksi yang ramah lingkungan Standar Quality
11
Management System dan ISO 9001:2000 untuk mencapai kualitas produk yang
memenuhi persyaratan pelanggan. Standard Best Industrial Practices dan GCG
untuk mencapai tingkat kepatuhan (compliance) yang diharapkan pemerintah.
Nilai tambah maksimal artinya memberikan kontribusi maksimal untuk memenuhi
kebutuhan para pemangku kepentingan.
2.3.3 Kebijakan (Policy)
Untuk mencapai visi perusahaan serta meningkatkan kinerja perusahaan,
maka PT BadakNGL menerapkan beberapa kebijakan sebagai berikut:
1. Memperhatikan aspek lingkungan dalam setiap kegiatan operasi melalui
penerapan Environment Management System dan sertifikasi ISO 14001.
2. Mengelola bisnis dengan menerapkan “best industrial practices” dan
“good corporate government.”
3. Menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi/persyaratan yang
diinginkan pelanggan melalui penerapan Quality Management System
dan sertifikasi ISO 9001-2000.
4. Mewujudkan professional excellence melalui pengembangan SDM yang
berdasarkan kompetensi.
5. Mewujudkan safety excellence melalui penerapan Process Safety

Management.
2.4 Nilai-Nilai Utama PT Badak NGL
Nilai-nilai utama yang dipegang teguh oleh PT Badak NGL dirumuskan
dengan “SINERGY” yaitu Safety, Health, and Environment–Innovative–
Professional–Integrity–Dignity.
2.5 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL

PT Badak NGL merupakan sebuah perusahaan Joint Venture. Sejak
didirikan pada tahun 1974 sampai tahun 1990, kepemilikan sahamnya terdiri dari:
a. Pertamina (pemilik aset) : 55 %
b. Huffco Inc. (produsen gas) : 30 %
c. JILCO (wakil pembeli dari Jepang) : 15%
Di tahun 1990, terjadi perubahan kepemilikan dan komposisi saham.
Produsen gas, yaitu Total E&P Indonesie, masuk menjadi shareholder baru.
Dengan adanya restrukturisasi Huffco Inc. menjadi VICO, kepemilikan saham
pun berubah menjadi:
12
d. Pertamina : 55 %
e. VICO : 20%
f. JILCO : 15%
g. Total E&P Indonesia : 10%
Gambar 2.3 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL Sejak 1990

Seiring berjalannya waktu terjadi beberapa kali perpindahan tangan dari

saham PT Badak NGL tersebut sehingga saat tahun 2019 ini kepemilikan
sahamnya menjadi:
1. Pertamina : 70%
2. VICO : 20%
3. PT Total E&P Indo : 10%
Dalam perjanjian kerjasama disebutkan bahwa PT Badak NGL tidak akan

memperoleh keuntungan dari usaha ini dan hanya berperan sebagai salah satu
jaringan di tengah rantai bisnis LNG. Dengan demikian PT Badak NGL
merupakan operating organization yang bersifat nonprofit.
2.6 Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL
Gambar 2.4 Rantai Bisnis PT Badak NGL
13
Secara umum, rantai bisnis yang diterapkan PT Badak NGL melibatkan

beberapa pihak, yaitu produsen gas (Production Sharing Contractor/PSC).
Gambar 2.5 Skema Bisnis LNG PT Badak NGL Menurut UU MIGAS No. 22/2001
Dari Gambar 2.5, dapat dilihat bahwa SKK MIGAS adalah pemuncak
status tertinggi dalam skema bisnis LNG. SKK MIGAS berperan mengawasi
semua pihak yang terlibat dalam bisnis ini, seperti pihak pembeli gas alam cair,
transporter, PT Badak NGL, dan produser gas. Produsen gas (PSC) merupakan
perusahaan yang memiliki sumur-sumur gas dan kemungkinan juga memiliki
minyak bumi. Dalam rantai bisnis LNG ini, PT Badak NGL bekerja sama dengan
perusahaan minyak bumi sebagai penyedia gas alam seperti VICO, Total E&P
Indonesie, ENI,dan Chevron Indonesia Company.
Sebelum adanya UU No. 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi,
Pertamina berperan sebagai pengelola keuangan, pemasaran, sekaligus pengawas
semua pihak yang terlibat dalam rantai bisnis ini. Dengan adanya Undang-Undang
ini, fungsi pengawasan yang dimiliki Pertamina dihilangkan. Namun demikian,
Pertamina masih diberi kepercayaan sebagai pengelola keuangan dan pemasaran
PT Badak NGL melalui Pertamina JMG (Joint Management Group).
Sebagai pengelola keuangan dan pemasaran produk LNG, Pertamina JMG
memiliki hubungan langsung dengan pihak-pihak dalam bisnis ini yang
dirumuskan dengan berbagai jenis kontrak, seperti Transportation Agreement
14
(dengan transporter LNG), Plant Use and Operation Agreement (dengan PT
Badak NGL), Seller Appointment Agreement PSC Gas (dengan produser gas),
Seller Appoinment Agreement State Own Gas (dengan SK MIGAS), dan Seller
and Purchase Agreement (dengan pembeli LNG). Selain kontrak yang melibatkan
Pertamina JMG, terdapat dua kontrak lainnya, yaitu PSC Agreement (antara SK
MIGAS dan produsen gas) dan Processing Agreement (antara PT Badak NGL dan
produsen gas). Umumnya, kontrak-kontrak ini berjangka waktu 10-20 tahun.
Dalam rantai bisnis LNG, ada dua cara transaksi antara PT Badak NGL dan
pembeli, yakni:
a. FOB (Free On Board)
Pada jenis transaksi ini, pihak penjual (dalam hal ini adalah pengelola
kilang LNG) hanya bertanggung jawab atas produknya sampai ketika LNG
dimasukkan ke dalam kapal tanker. Pengukuran dan penetapan mutu
dilakukan di kapal sebelum berangkat, sedangkan transporter bertanggung
jawab terhadap LNG selama di perjalanan hingga tiba di tempat tujuan.
Sistem transaksi seperti ini akan memberikan risiko yang lebih rendah bagi
pengelola kilang.
b. CIF (Cost Insurance Freight)
Pada jenis transaksi ini, produk LNG menjadi tanggung jawab pengelola
kilang sampai produk tersebut tiba di tempat konsumen. Pengecekan mutu
dan jumlah LNG yang dijanjikan penjual akan dilakukan di receiving
terminal. Oleh karena itu, tanggung jawab dan risiko pengelola kilang
menjadi lebih besar. Akan tetapi, jadwal pengapalan dapat menjadi lebih
fleksibel karena sepenuhnya diatur oleh pengelola kilang.
Pada saat ini, kebanyakan perjanjian yang dilakukan PT Badak NGL
dengan para pembeli adalah transaksi dengan sistem FOB (Free On Board),
dikarenakan dengan sistem FOB jika storage tank pembeli penuh, bisa dikirimkan
ke tempat yang lain dan tidak dibuang begitu saja.
15
Gambar 2.6 Custody Point Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL

(Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy Conservation Badak LNG)
16
BAB III
STRUKTUR ORGANISASI PT BADAK NGL
PT Badak NGL dalam operasional perusahaannya mempunyai struktur

organisasi yang terdiri atas beberapa bagian di mana setiap bagian memiliki tugas
masing-masing. PT Badak NGL dipimpin oleh seorang President Director &
Chief Executive Officer (CEO) yang berkedudukan di Jakarta. Pada Gambar 3.1
menunjukkan struktur organisasi PT Badak NGL.
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Badak NGL

Sebagai pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG Bontang adalah

Director& Chief Operating Officer (COO) yang berkedudukan di Bontang.
Director &COO membawahi dua divisi dan dua departemen, yaitu
a. Production Division.
b. Business Support Division.
c. Accounting Operation and Control Department.
d. Safety Health & Environtment Quality Department
Terdapat tiga departemen/divisi yang langsung berada di bawah pengawasan
Chief Executive Officer (CEO), yaitu
a. Corporate Strategic Planning and Business Development Department.
b. Corporate Secretary Department.
c. Internal Audit Department.
17
Dari dua divisi dan dua departemen yang telah disebutkan di atas masing-
masing juga dibagi menjadi beberapa departemen dan divisi.
3.1 Production Division
Production Division bertanggung jawab atas kelancaran pengolahan dan
perawatan pabrik. Divisi ini terbagi atas tiga departemen, yaitu Operation
Department, Technical Department, dan Maintenance Department. Struktur
organisasi Production Division terlihat pada Gambar 3.2.
Vice President
Production
Senior Manager Senior Manager Senior Manager

Operations Technical Maintanance
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Production Division
(Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy SectionBadak NGL)
3.1.1 Operation Department

Departemen ini bertugas mengendalikan jalannya proses pada setiap
train, mulai dari penerimaan gas alam dari sumur, pengolahan gas alam,
penyediaan utilitas untuk kelancaran proses produksi dan komunitas,
penyimpanan LNG dan LPG, sampai pengapalannya. Operasi kilang
dilakukan selama 24 jam sehari, sehingga umumnya pekerjaan pada
departemen ini dibagi ke dalam 3 shift kerja. Departemen ini terbagi atas 7
seksi, yang masing-masing dikepalai oleh seorang manajer. Struktur
organisasi departemen ini diberikan pada Gambar 3.3, sedangkan deskripsi
masing-masing seksi dijelaskan sebagai berikut.
18
O p e r a tio n D e p a r tm e n t
Process Train ABCD Section
Process Train EFGH Section
Storage and Loading & Marine

Section
Fire and Safety Section
Utility I Section
Utility II Section
Gambar 3.3 Struktur Organisasi Operation Department
(Sumber: Data Seksi Production Planning and Energy Section PT Badak NGL)
a. Process Train Module I dan Utilitas I Section

Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi
LNG khusus Process Train ABCD. Seksi ini juga mempunyai tanggung
jawab untuk kelangsung penyediaan LNG yang siap untuk dikapalkan
kepada pembeli. Setiap dua train akan memiliki satu orang Shift Supervisor.
Saat ada train yang shut-down, maka train yang shut-down akan diawasi
oleh satu orang Shift Supervisor, sedangkan Shift Supervisor lain akan
mengawasi tiga train yang beroperasi. Utilititas yang dicakup seperti
pembangkit listrik, pengadaan udara bertekanan, sistrm air pendingin, unit
pengolahan air boiler, nitrogen plant, sumur air tawar, unit pengolahan air
minum, dan pemadam kebakaran. Hal ini disebabkan pad Process Train
ABCD, hanya train C yang masih aktif (train A dan train B sedang de-
commissioning serta train D sedang long term idle atau LTI).
b. Process Train Section
Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi
LNG khusus untuk Process Train EFGH dan produksi LPG propana dan
butana. Proses pencairan gas yang terjadi sama dengan Process Train
ABCD. Seksi ini juga mempunyai tanggung jawab untuk kelangsung
penyediaan LNG yang siap untuk dikapalkan kepada pembeli.
c. Utility II Section
19
Tugas seksi ini sama dengan Utilities I Section, hanya saja seksi ini
bertanggung jawab untuk mendukung proses di Modul 2 (Train EFGH).
d. Storage, Loading & Marine Section
Seksi ini bertanggung jawab atas penerimaan feed natural gas, fasilitas
penyimpanan LNG dan LPG, nitrogen plant, dermaga pengapalan dan
pemuatan LNG ke kapal.Seksi ini juga bertanggung jawab atas fasilitas
penyediaan tug boat dan mooring boat serta rambu-rambu yang ada di alur
pelayanan kolam pelabuhan.
e. Fire and Safety Section
Seksi ini bertanggung jawab atas keselamatan kerja di daerah PT Badak
NGL, khususnya apabila terjadi kebakaran di area PT Badak NGL. Selain
itu seksi ini juga bertugas memastikan semua pekerjaan berlangsung dengan
aman, mengadakan simulasi kebakaran dan fire alarms erta memastikan
semua pekerjaan dijalankan sesuai dengan aturan keselamatan.
3.1.2 Maintenance Departement
Departemen ini bertanggung jawab atas perencanaan dan
pelaksanaan pemeliharaan dan perbaikan peralatan dan bangunan baik di
kilang maupun servis serta pelabuhan dan pipa gas alam di lapangan gas
sampai kilang. Pekerjaan Maintenance Department meliputi:
a. pemeriksaan yang bersifat rutin, yaitu harian, bulanan, tiga bulanan,
maupun tahunan.
b. pembersihan alat-alat dari kotoran.
c. pengkalibrasian alat-alat.
d. perbaikan alat-alat.
e. penggantian alat-alat yang rusak.
Sistem pemeliharaan kilang yang dilakukan dibagi menjadi tiga
macam, yaitu:
a. Corrective Maintenance
Perbaikan peralatan yang dilakukan langsung setelah terjadi kerusakan
pada peralatan tersebut.
b. Preventive Maintenance (PM)
20
Pemeliharaan dilaksanakan berdasarkan waktu yang telah ditentukan
baik atas dasar rekomendasi pembuat peralatan, regulasi pemerintah,
maupun evaluasi mandiri. Pemeliharaan jangka pendek berkisar pada
periode 3 bulan-1 tahun, sedangkan jangka panjang 3–9 tahun.
c. Predictive Maintenance
Pekerjaan pemeliharaan ini dilaksanakan berdasarkan hasil pengamatan
ketika peralatan sedang beroperasi, seperti pengamatan saat pabrik
beroperasi adalah online inspection (pengamatan tingkat korosi),
pengukuran vibrasi mesin berputar (machinery monitoring system),
analisa sampel minyak pelumas, pemeriksaan bahan isolasi (thermal
engineering system), dan pengukuran kabel.
Maintenance
Department
Maintenance
Planning & Stationary Machinery Electrical Instrument Warehouse
and Heavy Section Section and Suply
Turn Around Equipment and
(MPTA) Construction Equipment Chain
Section (SEC) Section Section Section
Section
Gambar 3.4 Struktur Organisasi Maintenance Department
(Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy Section PT Badak NGL)
Sebagaimana ditunjukkan dalam Gambar 3.4, dalam Maintenance

Department terdapat enam seksiyang masing-masing dikepalai oleh seorang
manager. Keenam seksi tersebut, diantaranya:
a. Maintenance Planning & Turn Around (MPTA) Section
Tanggung jawab MPTA section adalah berikut:
 Planning/programming: membuat jadwal aktivitas
maintenance dan pendistribusian tenaga kerja untuk pekerjaan-
pekerjaan shutdown dan non-shutdown.
 Coordinating: mengkoordinasikan semua
pelaksana (eksekutor) yang terlibat dalam pemeliharaan kepada
seluruh seksi yang ada di Maintenance Department.
 Servicing: melayani kebutuhan bahan, material,
dan suku cadang dalam suatu pemeliharaan.
21
 Controlling: mengatur/mengawasi pekerjaan
seperti pemeriksaan ulang terhadap project package dan material
serta mengatur atau mengawasi pemakaian budget.
b. Stationary Equipment and Construction (SEC) Section
Tugas dan tanggung jawab dari Stationary Equipment Section ini adalah
 Bertanggungjawab atas pemeliharaan dan perbaikan semua station
equipment seperti vessel, column, pipa, dan sebagainya.
 Mengkondisikan perbaikan-perbaikan preventive maintenance yang
bersifat statis.
 Pekerjaan non-listrik, non-instrument, non-mobil and equipment,
non-rotating.
 Perbaikan dan perawatan daerah off-plot, yaitu daerah yang
menunjang kegiatan plant.
Contoh peralatan yang ditangani oleh Stationary Equipment Section,
yaitupiping, heat exchanger, column and vessel, fiber glass, dan
kontruksi besi.
c. Machinery and Heavy Equipment Section
Tanggung jawab Machinery Heavy Equipment Section adalah merawat dan
memperbaiki rotating machine yang terdapat pada plant dan non-plant.
Section ini dibagi atas tiga sub-seksi, yaitu
 Machine and Welding Shop Sub-Section: melakukan pengelasan,
pembubutan, penggerindaan, dan lain-lain yang berhubungan dengan
reparasi dan modifikasi dari peralatan.
 Field Rotating Equipment Sub-Section: memelihara dan

memperbaiki semua peralatan berputar yang ada di kilang agar tetap
handal, efisien, dan aman.
 Machinery Reliability and Preventive Maintenance Sub-Section:

melakukan preventive maintenance dan predictive maintenance pada
seluruh rotating equipment yang ada di seluruh kilang.
d. Electrical Section
Tanggung jawabnya adalah memperbaiki, memelihara, serta memasang suku
cadang apabila ada kerusakan yang terjadi pada instalasi komponen elektrik
di pabrik. Section ini dibagi dalam 3 sub-seksi, yaitu
22
 Trains and Utilities: menangani pemeliharaan komponen-komponen
listrik yang dipakai pada sistem pembangkit tenaga listrik dan
distribusi serta perlengkapan di PT Badak NGL, baik yang
digunakan di plant maupun di community dan bertanggung
jawab terhadap kelancaran operasi alat-alat listrik yang
digunakan di semua unit train.
 Off-Plot, Plant Support Facilities, and Feeder: menangani
pemeliharaan komponen-komponen listrik pada bagian Off-Plot,
Plant Support Facilities, dan Feeder. Alat-alat yang dipelihara di
antaranyacooling water pump unit, storage/loading LPG and LNG
Unit (Loading & Circulation Pumps, BOG Compressors),
hypochlorinator.
 Preventive Maintenance, Air Conditioning, and Shop: memonitor
kelayakan alat-alat listrik yang dipakai di plant.
e. Instrument Section
Bertanggung jawab untuk melaksanakan perbaikan serta pemeliharaan alat-
alat instrumen yang ada di seluruh plant, rumah sakit, laboratorium, alat-alat
rumah tangga, komputer, dan alat-alat elektronika arus lemah lainnya
sehingga dapat berjalan dengan baik. Peralatan instrument yang dipelihara
dan diperbaiki antara lain adalah control valve, pressure/flow/temperature
indicator, controller, dan lain sebagainya. Instrument Section dibagi dalam
empat sub-section, yaitu
 Instrument Shop: memperbaiki dan memelihara seluruh peralatan
instrument yang ada di plant, rumah sakit, dan lain- lain.
Dalam menjalankan tugas, sub-section ini dibagi antara lain
electronic shop, general, dan analyzer.
 Train and Preventive Maintenance Sub-Section: memperbaiki dan
memelihara peralatan instrument di plant, dan melakukan
preventive maintenance untuk menjaga kualitas alat.
 Utilities, Storage/Loading and Off-Plot Sub-Section: memperbaiki
dan memelihara peralatan instrument yang ada di daerah Utilities,
Storage and Loading, dan Off-Plot.
23
 DCS and PLC Group: memperbaiki dan memelihara DCS (Distributed
Control System) dan PLC (Programmable Logic Controller) yang
terdapat pada plant.
f. Warehouse and Supply Chain
Bertanggung jawab dalam penerimaan, penyimpanan dan pemesanan
barang-barang yang diperlukan PT Badak NGL.
3.1.3 Technical Department
Departemen ini bertanggung jawab atas kelancaran
pengoperasian, perawatan, dan efisiensi kilang dengan cara memberikan
bantuan teknik kepada semua departemen yang terkait, diantaranya:
a. Solusi atas masalah yang membutuhkan analisis mendalam.
b. Perencanaan produksi berdasarkan permintaan dan kondisi supply gas.
c. Quality assurance/quality control, yaitu memberikan jaminan mutu
objek yang diverifikasi dan yang diperiksa serta mengendalikan kualitas
produksi LNG dan LPG berdasarkan analisis laboratorium.
d. Project engineering, yaitu melakukan modifikasi terhadap peralatan-
peralatan kilang untuk meningkatkan kehandalan dan efisiensi.
Dalam pelaksanaannya, Technical Department dibagi menjadi empat seksi:

a. Process Engineering and Energy Section (PE&E).
Process Engineering and Energy Section (PE&E) bertanggung jawab
dalam menentukan segala sesuatu yang berhubungan dengan proses
produksi. Selain itu seksi ini juga bertanggung jawab atas keselamatan yang
berhubungan dengan pengoperasian, perencanaan, pengawasan dan
pemeliharaan kilang serta keselamatan pekerja. PE&E dipimpin oleh
seorang Manager. PE&E juga bertanggung jawab untuk mengadakan
konfirmasi dengan pihak Pertamina mengenai kapasitas produksi kilang,
mengadakan konfirmasi dengan produsen gas tentang supply gas alam dari
sumber gas, menjadi sellers representative dalam transaksi pengapalan
LNG, menentukan rencana produksi kilang dengan mempertimbangkan
faktor internal dan eksternal, di antaranya adalah pasokan feed gas,
permintaan dari buyer, kondisi operasional pabrik, dan kontrak Pertamina
dengan buyer jadwal kedatangan kapal, ataupun adanya kemungkinan
24
keterlambatan kapal Untuk melaksanakan tugas tersebut PEE dibagi
menjadi 4 sub-seksi, yaitu Process Train, Utilities, Storage & Loading, dan
Safety, Health and Environment (SHE).
b. Facilities & Project Engineering Section.
Secara umum tugas Facilities & Project Engineering Section sama dengan
P&SHE Engineering, tetapi ditambah dengan beberapa tugas seperti
memberikan bantuan teknis untuk pembangunan dan proyek ekspansi plant
serta mengadakan diskusi teknis, mengevaluasi proyek yang berhubungan
dengan mekanik, instrumen, dan listrik di dalam suatu manajemen.
c. Inspection Section.
Inspection Section merupakan bagian dari Technical Department yang
bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi, analisis, pembuatan prosedur
perbaikan dan pemeriksaan, serta evaluasi terhadap plant equipment.
Berkaitan dengan tugas dan kewajiban seksi inspeksi dalam hal quality
assurance dan quality control, terdapat berbagai macam kualifikasi teknik
yang harus dipahami.
d. Laboratory and Environment Control Section
Laboratory & Environment Control Section bertanggung jawab dalam
memberikan informasi mengenai kualitas suatu sampel, sehingga hasil dari
informasi ini dapat memberikan interpretasi kondisi sampel. Dalam hal ini,
seksi ini berperan sebagai kontrol dari kondisi operasi yang dilaksanakan
sehari- hari. Tugas dari seksi ini adalah sebagai berikut:
 Quality control terhadap gas umpan yang masuk kilang, intermediate
maupun final production.
 Technical support, yaitu mempelajari dan memberikan penjelasan
mengenai suatu percobaan dan penelitian.
Dalam menjalankan tugasnya seksi ini dibagi menjadi empat bagian:
 Control Laboratory yang bekerja selama 24 jam secara kontinu
untuk menganalisis sampel dari bagian operasi.
 Project Laboratory yang bertugas memberikan support untuk
penelitian atau performance test dari suatu plant.
 Gas Laboratory yang bertugas menganalisis sampel dari lapangan,
MCR (Multi Component Refrigerant), LNG, dan lain sebagainya.
25
 Wet Laboratory yang bertugas menganalisa raw water, BFW (Boiler
Feed Water), maupun air minum komunitas.
 Environment Control yang bertugas:
- Mengawasi Unit Insinerator Limbah B3, TPS, sumur pantau
lingkungan, dan peralatan lindungan lingkungan lainnya.
- Merencanakan, mengkoordinasikan, mengimplementasikan,

mengawasi, mengevaluasi dan mengembangkan Program
Pengelolaan dan Pemantauan Lingkungan di seluruh kawasan
pengoperasian kilang LNG/LPG Badak serta penunjang lainnya,
Program Inspeksi Lindungan Lingkungan, dan Pembuatan
Rekomendasi secara rutin dan berkala.
3.2. Business Support Division

Bertanggung jawab atas pengelolaan sumber daya manusia, manajemen,
meningkatkan kemampuan dan kesejahteraan pekerja. Divisi ini dibagi
menjadi empat departemen dan satu bagian non-departemen:
a. Human Resources and Development Department, bertanggung jawab
atas masalah kepegawaian dan peningkatan kemampuan para pekerja. Di
dalam menjalankan tugasnya, departemen dibagi menjadi dua seksi yaitu
Training Section dan Human Resources Service Section.
b. Information Technology Department, bertanggung jawab untuk membuat
dan menjalankan sistem pengelolaan data informasi, pengelolaan sistem
telekomunikasi di lingkungan PT Badak NGL dan pengelolaan
perpustakaan pusat. Departemen ini terdiri dari Application Technology
Section dan Network Technology Section.
c. Services Department, bertanggung jawab atas penyediaan fasilitas yang
layak bagi pekerja dan keluarga, seperti perumahan, sarana olahraga, dan
hiburan. Departemen ini terdiri dari Community Planning and Contract
Implementation Section dan Facility Service Section.
d. Procurement and Contract Department, bertanggung jawab untuk
membantu departemen lain dalam mengadakan perencanaan dan
pelaksanaan suatu proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di PT
Badak NGL, serta mengkoordinasi pelaksanaan persetujuan kontrak.
26
Departemen ini terbagi menjadi dua seksi, yaitu Procurement Section
dan Contract Section.
3.3. Accounting Operation and Control Department
Bertanggung jawab atas pengelolaan administrasi keuangan dan transaksi
perusahaan serta membuat pembukuan perusahaan. Departemen ini terdiri atas
Accounting Operation dan Accounting Control.
3.4. Internal Audit Department
Departemen ini berada di bawah pengawasan langsung Director & Chief
Executive Officer. Tugas dari departemen ini adalah memeriksa masalah keuangan
dan administrasi PT Badak NGL.
3.5. Safety and Health Environment Quality Department

Bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan dengan
pengoprasian, perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan kilang, serta
keselamatan pekerja. Departemen ini dibagi menjadi tiga, yaitu:
a. Occupational Health & Industrial Hygiene.
b. Audit & Compliance.
c. SHE-Q MS (Safety, Health, Environment-Quality Management System).
3.6. Corporate Strategic Planning and Business Development Department

Bertugas untuk membantu departemen lain dalam mengadakan perencanaan
dan pelaksanaan suatu proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di PT Badak
NGL, melakukan evaluasi pelaksanaan kepada sistem manajemen PT Badak NGL
terhadap adanya perluasan kilang yang berskala besar, serta sebagai koordinator
PT Badak NGL pada saat pelaksanaan perluasan kilang serta mengkoordinir
pelaksanaan persetujuan kontrak. Departemen ini terdiri dari Gas Processing
Group dan Revenue Generating Group.
3.7. Corporate Secretary
Bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan kontrol dokumen
dan komunikasi baik internal atau eksternal PT Badak NGL.
27
BAB IV
BAHAN BAKU, HASIL PRODUKSI, DAN LIMBAH
Dalam rangka mempermudah proses penanganan gas alam dari segi

transportasi, penyimpanan, dan pendistribusiannya kepada konsumen, gas
umumnya dilakukan proses pencairan. Proses pencairan gas alam menghasilkan
produk berupa Liquefied Natural Gas (LNG). Gas alam yang dicairkan dengan
cara didinginkan hingga mencapai temperatur –156C, menyebabkan volumenya
akan berkurang menjadi 600 kali lebih kecil dari volume awal pada tekanan
atmosfer. Gas alam yang diolah di kilang PT Badak NGL berasal dari beberapa
sumur gas yang dieksploitasi oleh beberapa perusahaan, yaitu VICO di Mutiara,
Semberah, Badak, dan Nilam; Total E&P Indonesia di Tutun, Handil dan Peciko;
Chevron di Santan dan Sapi; serta dari ENI di Jangkrik. Dari sumur tersebut gas
alam dialirkan dan dikumpulkan di lapangan Muara Badak (Badak Export
Manifold) untuk kemudian dialirkan ke kilang PT Badak NGL di Bontang dengan
menggunakan dua buah pipa berdiameter 42 inch dan dua buah pipa berdiameter
36 inch sepanjang 57 km pada tekanan 47 kg/cm 2. Gas alam dari sumur tersebut
menjadi feed natural gas untuk diproses pada train proses menghasilkan produk
LNG. Hasil LNG akan disimpan di dalam tangki penyimpanan khusus
berkapasitas 95.000 m3 sebanyak empat buah dan 126.500 m3 sebanyak dua buah.
Untuk mendukung kelancaran produksi, kilang LNG Bontang dilengkapi dengan
unit Utilities dan Storage and Loading.
5.1 Bahan Baku Proses
5.1.1 Bahan Baku Utama
Komponen utama penyusun dari gas alam adalah hidrokarbon fraksi
ringan, yang komponen utamanya adalah metana (CH4) dan sedikit CO2,
H2O, merkuri, dan H2S. Gas alam yangmasuk ke PT Badak NGL adalah gas
alam yang berasal dari berbagai ladang dan dicampur menjadi satu.
Komposisi rata-rata dan kondisi gas umpan yang masuk ke PT Badak NGL
ditunjukkan pada Tabel 4.1.
28
Tabel 4.1 Komposisi dan Kondisi Gas Alam
Komponen Presentase
CH4 90,45
C2H6 2,7612
C3H8 1.908
i-C4H10 0,4027
n-C4H10 0,4958
i- C5H12 0,1924
n- C5H12 0,1300
C6H14 0,3005
N2 0,057
CO2 3,2996
Hg Maks 0,033 ppbw
H2S Maks 0,5 ppbw
Senyawa S Maks 25 ppbw
(Sumber: Data Seksi Laboratorium PT Badak NGL)
Gas alam yang diolah oleh PT Badak NGL merupakan gabungan dari
berbagai sumber gas alam di daerah setempat dengan laju alir yang berbeda-
beda.
Tabel 4.2 Jumlah Feed Natural Gas Produksi di PT Badak NGL dari Berbagai Daerah
Sumber Jumlah (MMSCFD)
Santan (Chevron) 70,335
Sapi (Chevron) 12,505
Badak (Vico) 3,078
Nilam (Vico) 19,46
Mutiara (Vico) 20,439
Sembarah (Vico) 22,681
Tatun (Total) 23,72
Handil (Total) 459,96
Peciko (Total) 8,79
Jangkrik (Eni) 432,28
Jumlah 669,155
(Sumber: Data Seksi Production Planning & Energy PT Badak NGL)
4.1.2 Bahan Baku Penunjang

Untuk menghasilkan produk berupa LNG dan LPG, selain
dibutuhkan feed natural gas sebagai bahan baku utama, juga dibutuhkan
berbagai jenis bahan baku penunjang. Beberapa bahan baku penunjang yang
digunakan dalam proses di kilang LNG PT Badak NGL, di antaranya:
a. Activated Methyl Diethanol Amine (aMDEA)
Senyawa ini digunakan sebagai absorben CO 2 gas alam yang digunakan
pada unit 1C-2 (CO2 Absorber).
29
b. Antifoaming Agent
Senyawa ini merupakan campuran senyawa silika dan glikol yang
diinjeksikan pada aliran lean amine yang masuk ke kolom CO2Absorber
(unit 1C-2). Terbentuknya busa (foaming) menyebabkan kontak antara lean
amine dan feed natural gas menjadi kurang optimal.
c. Molecular Sieve
Molecular sieve merupakan adsorben yang digunakan di kolom drier
2C-2A/B/C untuk mengikat H2O yang terdapat pada feed natural gas.
d. Sulfur Impregnated Activated Carbon (SIAC)
SIAC digunakan pada kolom drier 2C-4 untuk mengikat merkuri yang
terkandung dalam aliran feed natural gas.
e. Gas Nitrogen
Gas nitrogen merupakan senyawa yang digunakan sebagai salah satu
komponen MCR dan sistem pembilasan kolom (purging). Nitrogen
diperoleh dari distilasi kriogenik udara pada Plant-29 dan Plant-39
(PlantNitrogen Generator).
f. Propana
Propana merupakan fluida pendingin feed natural gas dan MCR (Multi
Component Refrigerant). Selain itu, propana juga merupakan salah satu
komponen MCR. Propana dihasilkan dari fraksinasi gas alam pada
Depropanizer (unit 3C-6).
g. Multi Component Refrigerant (MCR)
MCR merupakan refrigeran gas alam yang digunakan pada Main Heat
Exchanger (Plant-5), tersusun atas nitrogen, metana, etana, dan propana.
h. Air Laut
Air laut digunakan sebagai media pendingin unit feed natural gas pada
unit Heat Exchanger di Plant-1 dan Plant-3, propane dan MCR di Plant-4,
unit Surface Condenser di Utilities I dan II, serta penyediaan air pemadam
kebakaran (fire water) darurat.
i. Optisperse HTP 3001
Senyawa ini merupakan senyawa yang diinjeksikan pada Boiler untuk
mencegah terjadinya korosi pada lapisan dalam tube Boiler. Optisperse HTP
3001 akan membentuk lapisan film pada tube sehingga kotoran penyebab
korosi lebih mudah disingkirkan.
j. Optisperse PO 5543
Senyawa ini digunakan untuk mengatur pH air umpan Boiler.
30
k. Sodium Hypochlorite (NaOCl)
Senyawa NaOCl merupakan senyawa yang diinjeksikan pada bagian
suction pompa air laut untuk menghambat pertumbuhan ganggang dan
kerang yang terbawa oleh air laut.
l. Oxygen Scavenger (Cortrol)
Senyawa oxygen scavenger berfungsi untuk mengikat oksigen (O2)
terlarut pada air umpan boiler di dalam unit DeaeratorPlant-31. Senyawa
aditif sebagai oxygen scavenger yang digunakan adalah Cortrol.
m. Neutralizing Amine (senyawa optimeen)
Senyawa ini berfungsi untuk mengikat karbondioksida (CO 2) terlarut.
Senyawa ini diinjeksikan bersamaan dengan oxygen scavenger (kortrol) di
dalam De-Aerator.
n. Senyawa Demineralisasi (H2SO4 dan NaOH)
Senyawa demineralisasi yang digunakan adalah senyawa H2SO4 dan
senyawa NaOH. Asam sulfat digunakan sebagai cation exchanger dengan
konsentrasi 95% sedangkan Natrium Hidroksida dengan konsentrasi 10%
digunakan sebagai anion exchanger.
o. Kalsium Hipoklorit (Ca(OCl)2)
Senyawa ini digunakan untuk membunuh mikroorganisme pada Plant-48
dan Plant-49 dengan kadar maksimum 1,2 ppm.
p. Morpholine (C4H9NO)
Senyawa ini merupakan senyawa inhibitor korosi pada perpipaan yang
digunakan pada Deaerator (plant-31).
4.2 Hasil Produksi

4.2.1 Liquefied Natural Gas (LNG)
Produk utama yang dihasilkan oleh PT Badak NGL adalah Liquefied
Natural Gas (LNG) dengan kapasitas desain mencapai 22,5 MTPA (Million Tonne
per Annual). Untuk saat ini, produksi gas alam terus menurun dan nilainya hanya
sekitar 17 MTPA dimana 5 dari 8 train saja yang dijalankan dan produksi LNG
cenderung menurun setiap tahunnya. Nilai HHV LNG dijaga pada rentang 1105-
1165 BTU/SCF sesuai dengan kontrak pembelian LNG. Spesifikasi LNG yang
dihasilkan PT Badak NGL diberikan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Sifat Produk LNG PT Badak NGL
Sifat Fisik
Rich Gas Lean Gas
Fasa Cair Fasa Cair
31
Temperatur -158°C Temperatur -158°C
Tekanan 65 kg/cm2g Tekanan 1600 psig
Warna Tidak berwarna Warna Tidak berwarna
Bau Berbau hidrokarbon Bau Berbau hidrokarbon
Densitas Rata-rata 453 kg/m3 Densitas Rata-rata 453 kg/m3

Nilai kalor Nilai kalor
1100-1165 Btu/SCF <1100 Btu/SCF
(HHV) (HHV)
Komposisi (Berdasarkan Reference Standard Gas)
Rich Gas Lean Gas
C1 90,0 % - 93,0% C1 > 93,01%
C2 Maksimal 5,0% C2 3.5% - 5%
C3 Maksimal 3,5% C3 2% - 2,5%
C4 Maksimal 1,5% C4 Maksimal 1,5%
C5 Maksimal 0,02% C5 Maksimal 0,02%
N2 Maksimal 0,05% N2 Maksimal 0,05%
Hg 0 ppb Hg 0 ppb
< 0,25 gram / 100 < 0,25 gram / 100
H2S H2S
SCF SCF
Belerang < 1,3 gram / SCF Belerang < 1,3 gram / SCF
(Sumber: Data PT Badak NGL)
4.2.2 Liquefied Petroleum Gas (LPG)
Produk sampingan dari PT Badak NGL adalah LPG. LPG yang diproduksi
diklasifikasikan menjadi dua macam LPG, LPG Propana dan LPG Butana.
Dengan kapasitas desain produksi sebesar 1 MTPA (produksi aktualnya sebesar
0,89 MTPA), LPG yang dihasilkan PT Badak NGL adalah LPG Propana dan LPG
Butana yang spesifikasinya diberikan pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL

LPG Propana LPG Butana
Sifat Fisik
Wujud Cair Wujud Cair
Tekanan uap Tekanan uap

200 psig 70 psig
(100oF) (100oF)
Komposisi
Senyawa Kadar Senyawa Kadar
32
C3 > 95% C4 > 98%

C2 < 2%
C5 < 1%
C1 < 2,5%
C2H6 - C2H6 -
Senyawa Senyawa
30 ppm 30 ppm
belerang belerang
Maksimal 60 Maksimal 60 ppm

ppm pada 38oC pada 38oC dan
Residu Residu
dan maksimal 10 maksimal 10 ppm
ppm pada 105oC pada 105oC
4.3 Limbah Produksi

Limbah yang dihasilkan meliputi limbah padat, cair, dan gas sisa
pembakaran. Limbah padat yang dihasilkan adalah sampah, sisa packing dan
peralatan safety, bekas insulasi, dan limbah B3. Pengolahan limbah B3 dilakukan
dengan pembakaran dalam insinerator yang menjadi tanggung jawab departemen
SHE-Q, sedangkan untuk limbah yang tak berbahaya akan dibuang secara rutin di
tempat pembuangan limbah yang terdapat di luar area PT Badak NGL.Limbah air
yang dihasilkan berasal dari pabrik, rumah sakit, dan perumahan. Limbah air
perumahan dan rumah sakit diolah di Plant-48 dan Plant-49 yang dikelola oleh
bagian utilities, sedangkan limbah air dari pabrik diolah pada Plant-34 yang
dikelola oleh bagian storage and loading. Limbah air dibagi menjadi 2 jenis, yaitu
a. Limbah air yang tercemar hidrokarbon
Limbah ini bersumber dari kondensat gas alam. Pengolahannya
dilakukan dengan memisahkan komponen minyak dan air pada oil skimmer
(oil water separator). Air yang memiliki densitas lebih besar akan keluar
melalui bagian bawah separator, yaitu blowdown. Air akan diaerasi dan
dinetralkan pH-nya sebelum dibuang ke laut, sedangkan minyak
dipompakan menuju disposal pit dan dibakar di fire ground.
b. Limbah air yang bebas hidrokarbon
Sumber air limbah jenis ini adalah air hujan dan air pemadam kebakaran.
Pengolahan limbah ini dilakukan dalam diversion box, baru kemudian
dibuang ke lingkungan.
33
BAB V
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI LNG DI PT BADAK NGL
Proses pencairan gas alam merupakan proses perubahan dari fasa gas
menjadi fasa cair. Untuk menghasilkan LNG, maka panas sensibel dan panas laten
dari gas alam diambil sehingga menghasilkan gas alam dalam bentuk cairan yang
sangat dingin (kriogenik). Pengubahan fasa ini dapat mengurangi volume gas
alam hingga 600 kali volume awalnya sehingga dapat mempermudah dalam
transportasinya. Secara garis besar proses pencairan gas alam melalui proses-
proses sebagai berikut:
a. Pemurnian gas alam merupakan proses pemurnian untuk menghilangkan
senyawa-senyawa yang dapat mengganggung jalannya proses.
b. Fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan gas alam menjadi
umpan dengan komponen-komponen yang sesuai dengan spesifikasi
produk yang diinginkan.
c. Pencairan merupaan proses mendinginkan gas menjadi bentuk cairnya.
Ketiga proses utama tersebut dilakukan secara berurutan dalam suatu
rangkaian plant yang disebut sebagai process train.
Gambar 5.1 Diagram Blok Proses Produksi LNG di PT Badak NGL

(Sumber: Data Departemen Operasi PT Badak NGL)
Untuk mengoperasikan kilang LNG, diperlukan tiga sistem utama yang

saling berkaitan. Ketiga sistem utama itu adalah sistem proses, sistem utilitas,
serta sistem storage and loading.
34
Gambar 5.2 Hubungan Sistem Proses, Utilitas, dan Storage-Loading di PT Badak NGL
5.1 Plant-1: Proses Pemisahan CO2

Plant-1 ini dikenal sebagai unit absorpsi CO2. Proses di Plant-1 ini memiliki
fungsi untuk memurnikan feed gas alam dari kandungan CO2 sampai kadar
maksimum yang diizinkan, yaitu 50 ppmv. Feed gas alam yang berasal dari sumur
gas lapangan Muara Badak mengandung CO2 sekitar 6,3% mol. Dengan
menggunakan larutan aMDEA (activated Methyl Diethanol Amine) yang sebagai
absorben, senyawa CO2 dipisahkan dari feed gas alam pada Plant-1 ini. Feed gas
alam akan dilewatkan dalam suatu kolom CO2 Absorber (unit 1C-2) di mana
kandungan CO2-nya diserap atau diambil dari dalam feed natural gas dengan
memakai larutan aMDEA dengan konsentrasi 40%-berat. Pemurnian feed gas
alam dari CO2 ini bertujuan agar tidak terjadi pembekuan CO2 yang dapat
menyebabkan plugging dalam unit pencairan dan penyumbatan pada tube-tube di
Heat Exchanger (5E-1). Selain itu pada suhu -150oC, keberadaan CO2 dapat
mengganggu proses secara keseluruhan karena sifatnya CO2 yang korosif.
Larutan absorben aMDEA ini memiliki gugus utama Methyl Diethanol
Amine (MDEA) yang telah diaktifkan dengan menggunakan Activated Piperazine.
Larutan aMDEA yang digunakan dijaga pada konsentrasi 40%-berat untuk
memastikan aMDEA yang diinjeksikan mampu menyerap CO 2 hingga kadar yang
diinginkan. Setelah terlepas dari aMDEA, gas CO 2 kemudian dibuang ke
atmosfer.
35
Gambar 5.3 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant-1

Sebelum feed gas alam memasuki Plant-1, gas alam terlebih dahulu
memasuki Knocked Out Drum (KOD) di Plant-21 untuk memisahkan gas alam
dari kondensat. Kondensat yang terpisahkan akan diolah lebih lanjut di Plant-16
(Condensate Stabilizer).
Feed gas dari Plant 21 akan masuk ke kolom absrobsi CO 2 (1C-2) pada
bagian bawah, sedangkan larutan aMDEA dialirkan secara counter current.
Kolom 1C-2 beroperasi pada tekanan tinggi dan suhu rendah yaitu 46 kg/cm2 dan
31°C. Proses absorbsi berjalan baik pada tekanan tinggi dan temperatur rendah.
Bagian internal kolom 1C-2 terdiri dari 31 valve tray yang berfungsi
mengontakkan feed gas dengan aMDEA, dua buah bubble cap tray untuk
mengalirkan BFW yang berfungsi membilas top product sehingga mencegah
adanya aMDEA yang ikut terbawa dan untuk mengontrol konsentrasi larutan
aMDEA serta demister pad untuk menghilangkan sisa kondensat yang mungkin
terbentuk.
Pada kolom 1C-2, temperatur aliran top product yang berupa gas bebas CO2
akan naik hingga mencapai 42°C akibat panas reaksi dan panas dari aliran
aMDEA yang suhunya sekitar 42°C. Aliran ini kemudian didinginkan dengan
cooling water di 1E-2 hingga temperaturnya mencapai 36°C. Pendinginan
memungkinkan adanya hidrokarbon berat dan aMDEA ikutan yang terkondensasi
lalu dipisahkan pada kolom 1C-3. Sweet feed gas akan keluar ke bagian atas
kolom 1C-3 untuk didinginkan sebelum masuk ke Plant-2, sedangkan aMDEA
36
terkondensasi akan keluar sebagai bottom product 1C-3 untuk menuju Amine
Flash Drum (1C-4).
Pada unit 1C-4 akan dilakukan penurunan tekanan hingga mencapai 6
kg/cm2 agar gas CO2 dapat lebih mudah terlepas dari larutan aMDEA. Aliran uap
yang merupakan top product akan dikirim ke fuel gas system. aMDEA akan keluar
sebagi bottom product dan dialirkan ke Heat Exchanger 1E-4 untuk dipanaskan
dari 62°C sampai 102°C menggunakan fluida panas yang merupakan aliran lean
amine yang keluar dari reboiler dari kolom regenerator aMDEA (1E-5) yang
panasnya dipasok dari LP Steam yang mengalir dari boiler. Pemanasan ini
disebabkan proses desorpsi membutuhkan suhu tinggi agar kelarutan CO 2
terhadap larutan aMDEA menurun sehingga akan lebih mudah terlepas.
Larutan rich aMDEA yang panas akan masuk ke bagian bawah kolom
regenerator 1C-5 sehingga sebgian aMDEA tersebut akan terdidihkan akibat panas
reboiler. Uap aMDEA akan mengalir ke atas dan menuju overhead condenser 1E-
7. Larutan aMDEA akan terkondensasi dan direfluks kembali ke regenerator
sedangkan CO2 dan gas lain tak terkondensasi akan keluar sebagai top product
1C-5 melalui atmosfer venting dan dibuang ke atmosfer.
Lean aMDEA yang merupakan bottom product dari Kolom 1C-5 dialirkan
ke bagian shell Heat Exchanger 1E-4 untuk didinginkan dengan memanfaatkan
pertukaran panas aliran rich amine dingin dari 1C-4 yang melalui bagian tube.
Pendinginan ini menyebabkan penurunan temperatur leanamine dari temperatur
124oC menjadi 79°C. Lean aMDEA tersebut didinginkan lebih lanjut
menggunakan Fin-Fan Cooler (1E-9A/B/C/D/E/F) hingga bersuhu sekitar 57oC
setelah dipompa dengan Pompa Amine Booster (1G-4). Selanjutnya, aliran akan
melalui Cooler 1E-3A/B/C/D untuk pendinginan akhir hingga suhu 40-42oC. Dari
exchanger ini, larutan aMDEA dipompakan ke dalam CO2 Absorber 1C-2 dengan
Pompa 1G-1A/B/C.
Antifoaming agent yang berupa campuran silika dan glikol diinjeksikan
pada suction Pompa 1G-1A/B/C untuk mencegah terbentuknya foaming pada
keseluruhan sistem absorbsi CO2. Peristiwa foaming disebabkan karena larutan
aMDEA yang kotor (kaya CO2) atau disebabkan aliran feed gas alam yang kotor.
Pembentukan foaming dapat menyebabkan kontak antara feed gasalamdan
37
aMDEA menjadi buruk serta menyulitkan pengukuran ketinggian cairan pada
kolom. Untuk mengatasi foaming ini, selain dengan menginjeksikan antifoaming
juga biasanya diatasi dengan mengubah laju alir aMDEA, laju aliran BFW atau
bahkan menurunkan laju feed gas alam itu sendiri.
Sekitar 10% dari aMDEA yang telah diregenerasi tidak dikembalikan ke
kolom 1C-2 sebagai absorben, tetapi dialirkan ke amine filter 1Y-1 yang berfungsi
untuk menyaring kotoran – kotoran yang terbawa dalam aliran aMDEA. Setelah
itu dimasukkan ke carbon treater 1C-7 untuk menyaring kotoran – kotoran yang
masih terbawa di aMDEA. Selanjutnya aliran akan dimasukkan ke Amine Surge
Tank (1D-1).
5.2 Plant-2: Proses Penghilangan H2O dan Hg
Setelah kandungan CO2 dalam gas alam telah memenuhi persyaratan, proses
selanjutnya adalah penghilangan kandungan air (H 2O) serta senyawa merkuri
(Hg). Setelah melewati plant ini, kandungan air pada gas alam maksimal adalah
sebesar 0,5 ppm, sedangkan kandungan merkuri maksimal adalah 0,01 ppb. Air
perlu dihilangkan dari gas alam dengan alasan yang sama seperti penghilangan
CO2, yaitu titik beku air yang lebih tinggi daripada suhu operasi sehingga dapat
menyebabkan plugging dan terbentuknya sumbatan pada perpipaan dan peralatan
Main Heat Exchanger (unit 5E-1), sedangkan merkuri perlu dihilangkan karena
dapat bereaksi dengan aluminium dan membentuk amalgam yang bersifat korosif.
Adsorben yang digunakan untuk menyerap air adalah Molecular Sieve,
sedangkan untuk adsorben merkuri digunakan Sulphur Impregnated Activated
Carbon (SIAC).
Gambar 5.4 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant-2
38
Gas alam yang bebas CO2 dialirkan ke Drier Pre-cooler 4E-10 untuk
didinginkan hingga temperatur 19oC dengan propane sebagai media pendingin.
Pendinginan gas alam mengakibatkan sebagian uap air dan hidrokarbon berat
yang masih terkandung dalam gas alam akan terkondensasi. Aliran ini kemudian
dimasukkan ke kolom Drier Separator Decantor 2C-1 untuk memisahkan air dan
kondensat hidrokarbon dari gas alam. Temperatur masukan dari kolom 2C-1 harus
dijaga pada temperatur 190C, gas alam dengan suhu terlalu panas akan
menyebabkan air yang terdapat dalam gas alam tidak terkondensasi sehingga
menambah beban kerja pada Drier 2C-2A/B/C. Sedangkan aliran gas alam yang
terlalu dingin akan mengakibatkan terbentuknya hidrat antara hidrokarbon dan air
di 2C-1 yang akan menghambat aliran. Gas alam dari 2C-1 kemudian dialirkan ke
kolom 2C-2A/B/C yang berisi molecular sieve untuk mengadsorbsi air. Kolom
2C-2 berisikan unggun tetap molecular sieve sebagai adsorben utama, alumdum
ball sebagai support, serta alumina. Molecular sieve dipilih sebagai unggun tetap
karena memiliki kemampuan untuk menyerap air dalam gas alam hingga dibawah
batas 0.5 ppmv. Sedangkan alumina memiliki nilai water loading yang besar dan
kuat terhadap tekanan bulk air. Skema susunan bed dapat dilihat pada Gambar
5.5.
Gambar 5.5 Skema Susunan Drier

39
Pada Plant-2 terdapat tiga buah kolom Drier yang dioperasikan secara
bergantian, 2 unit dioperasikan sedangkan satu unit lainnya akan diregenerasi.
Drier akan diregenerasi ketika hasil uji terhadap sampel aliran keluar
Driermenunjukkan kadar H2O dalam aliran sudah mendekati 0.5 ppm, dan proses
penghilangan H2O dalam gas alam akan dipindah ke Drier yang sudah standby.
Regenerasi dibagi menjadi tiga tahap yaitu:
1. Tahap heating, dengan mengalirkan gas panas bersuhu 244 oC dari bawah
kolom. Gas panas ini berasal dari sebagian gas keluaran 2C-2 yang
dipanaskan dengan HP Steam di 2E-7. Air yang teradsorbsi oleh
molecular sieve akan teruapkan bersama hidrokarbon berat dan keluar
bersamaan dengan aliran gas panas dari bagian atas kolom.
2. Tahap cooling, dilakukan dengan mengalirkan gas yang tidak dipanaskan
kurang lebih selama 150 menit sampai temperatur turun menjadi 20 oC.
Kolom perlu didinginkan agar siap digunakan kembali untuk menyerap
air dari gas alam, karena proses adsorbsi akan lebih efisien pada
temperatur rendah.
3. Tahap standby adalah tahap menunggu sebelum kolom lain diregenerasi.
Saat standby aliran gas akan di by-pass menuju upstream 2E-3 untuk
mencegah surging pada Kompresor 2K-2.
Gas alam yang telah digunakan untuk meregenerasi molecular sieve
didinginkan oleh Fin-Fan Cooler 2E-3A/B sampai temperatur 43oC, kemudian
dialirkan ke kolom Feed Drier Reactivation Separator (2C-3) untuk memisahkan
kondensat dan air dari aliran gas. Kondensat akan dikirim ke Plant-16 sedangkan
air akan dikirim ke burn pit. Gas alam yang keluar dari kolom ini dikompresi oleh
Kompresor 2K-2 dan dialirkan kembali untuk digabung dengan gas umpan 1C-2
(Plant-1). Gas alam yang sudah bersih dari H 2O akan disaring oleh Filter 2Y-1A
untuk menghilangkan debu molecular sieve yang ikut terbawa. Kemudian gas
alam ini dialirkan menuju Mercury Removal Unit (2C-4). Kolom ini berisikan
unggun Sulphur Impregnated Activated Carbon (SIAC) yang dapat mengikat
merkuri pada aliran gas alam dengan adsorpsi kimia. Kandungan sulfur dalam
SIAC akan bereaksi dengan Hg membentuk HgS. Gas alam yang keluar dari
kolom 2C-4 ini kemudian disaring dalam Mercury After Filter (2Y-1B) untuk
menyerap debu karbon yang mungkin terbawa aliran gas alam. Kandungan Hg
40
pada gas alam PT Badak NGL relatif kecil sehingga kolom saat ini sudah
dilakukan pengurangan tinggi carbonbed untuk mengurangi pressure drop. Gas
alam bebas merkuri ini kemudian didinginkan pada Feed Medium Level Propane
Evaporator 4E-12 dan Feed Low Level Propane Evaporator 4E-13 hingga
temperatur sekitar -34oC sebelum dialirkan ke Plant-3.
5.3 Plant-3: Proses Fraksionasi
Plant-3 disebut dengan Scrub Column & Fraction Unit. Proses
penghilangan hidrokarbon berat dilakukan dengan cara fraksinasi. Pada plant ini
dilakukan pemisahan komponen-komponen yang terdapat dalam gas alam melalui
proses distilasi. Unit fraksionasi berfungsi untuk memisahkan komponen-
komponen dalam gas alam menjadi berbagai komponen individu, seperti
a. Metana sebagai komponen penyusun utama LNG
b. Fuel gas digunakan untuk bahan bakar boiler.
c. Etana dan propana sebagai media pendingin di Multi Component
Refrigeration (MCR) dan Propane Refrigeration (hanya propana).
d. LPG Propana dan LPG Butanakomersial yang dikirim ke tangki
penampungan plant-17 (Tangki 17D-1/2/5 untuk propana dan Tangki
17D-3/4 untuk butana). Jumlah tangki LPG yang ada adalah 5 buah.
e. Hidrokarbon kondensat sebagai bahan baku di Plant-16 (Stabilizer Unit)
diolah menjadi bahan bakar cair.
Pada Plant-3 terjadi proses pemisahan komponen yang terdapat dalam gas
alam dengan proses distilasi. Fraksi ringan yang sebagian besar mengandung
metana (CH4) akan menjadi umpan untuk Main Heat Exchanger (5E-1) di Plant-
5. Sebagian ethane akan diinjeksikan ke LNG untuk meningkatkan nilai HHV dari
LNG (HHV LNG diinginkan minimal 1.105 Btu/scf) dan sebagian lagi disimpan
untuk cadangan make-up MCR. Propane dan butane diolah lebih lanjut menjadi
LPG di Plant-17 dan juga digunakan untuk make-up MCR. Hidrokarbon berat
dikirim ke Plant-16 (Condensate stabilizer) untuk diolah lebih lanjut sebelum
dikirim ke Tanjung Santan. Plant-3 dibagi menjadi 5 kolom utama untuk Train
ABCD yaitu Scrub Column, Deethanizer, Depropanizer, Debutanizer, dan Splitter
Unit, sedangkan Train EFGH hanya terdiri dari 4 kolom utama karena tidak
memiliki Splitter Unit. Diagram alir proses sederhana untuk Plant-3 Train EFGH
ditampilkan pada Gambar 5.6.
41
Gambar 5.6 Diagram Proses Plant-3

5.3.1 Scrub Column (3C-1)

Gas alam dari Feed Low Level Propane Evaporator (4E-13) dialirkan
menuju Scrub Column 3C- 1 pada temperatur -34oC dan tekanan 42 kg/cm2g. Pada
kondisi temperatur dan tekanan tersebut diharapkan terjadi pemisahan komponen
antara methane (CH4) dan hidrokarbon berat (C2+). Hidrokarbon ringan akan
keluar sebagai top product dari Scrub Column, sedangkan hidrokarbon berat akan
keluar sebagai bottom product. Temperatur aliran yang masuk ke Scrub Column
harus dijaga, karena jika temperatur gas terlalu tinggi akan banyak hidrokarbon
berat yang terbawa ke top product. Sedangkan apabila temperatur gas masuk
terlalu rendah akan meningkatkan beban Reboiler 3E-1.
Produk bawah kolom akan dipanaskan kembali dengan steam pemanas di
Reboiler 3E-1 untuk memisahkan hidrokarbon ringan yang terbawa bersama
hidrokarbon berat sebagai bottom product. Top product dari kolom 3C-1 akan
didinginkan hingga suhu -34oC di Kondensor 4E-14 dengan menggunakan fluida
pendingin low pressure propane. Gas dari Kondensor 4E-14 akan dialirkan
42
menuju Scrub Column Condensate Drum (3C-2) untuk memisahkan gas dan
kondensat yang terbentuk. Sebagian kondensat yang terbentuk dialirkan kembali
ke Scrub Column sebagai refluks dan sebagian lagi didinginkan lagi hingga suhu
-40oC dengan cooling water sebelum dialirkan ke Deethanizer Column (3C-4).
Uap yang mengalir melalui bagian atas kolom Condensate Drum 3C-2 sebagian
besar akan dialirkan ke Main Heat Exchanger 5E-1 (Plant-5) dan sebagian lainnya
ke Mixed Component Refrigerant (MCR) system sebagai make-up. Top product
dari 3C-1 memiliki komposisi sekitar 90% methane, tekanan 36 kg/cm2g, dan
temperatur -34oC.
5.3.2 Deethanizer Column (3C-4)
Kondensat yang terdiri dari hidrokarbon C2+, didinginkan terlebih dahulu
dalam kondensor 3E-14 dengan media pendingin air laut sebelum memasuki
Deethanizer Column (3C- 4). Deethanizer Column (3C-4) digunakan untuk
memisahkan ethane dalam fasa gas dari hidrokarbon berat lainnya sebagai
kondensat. Deethanizer Column (3C-4) dioperasikan pada tekanan kondensor
(3E-5) sebesar 30 kg/cm2g. Gas ethane yang terbentuk akan didinginkan hinga
-5oC sampai 5oC dalam Kondensor 3E-5 dengan propane sebagai media pendingin
sehingga terbentuk 2 fasa ethane. Ethane cair akan dipisahkan dari gas di dalam
Deethanizer Column Condensate Drum (3C-5) untuk kemudian dikembalikan
seluruhnya ke dalam Deethanizer Column sebagai refluks, campuran LNG (untuk
meningkatkan HHV), dan campuran MCR. Gas ethane yang terbentuk akan
dipanaskan dalam Heater 3E-17 dengan media pemanas berupa steam sebelum
akhirnya dimanfaatkan sebagai fuel gas. Bottom product dari 3C-4 sebagian akan
dididihkan kembali dalam Reboiler 3E-4, sehingga uap yang terbentuk akan
masuk kembali ke kolom 3C-4 sedangkan cairan yang terbentuk dari reboiler ini
akan bergabung dengan sebagian bottom product 3C-4 untuk dialirkan menuju
kolom Depropanizer (3C-6).
5.3.3 Depropanizer Column (3C-6)
Kolom Depropanizer (3C-6) berfungsi untuk memproduksi propane yang
akan digunakan sebagai refrigerant maupun komponen utama LPG dengan
memisahkan propane dari hidrokarbon yang lebih berat sebagai kondensat. Pada
kolom 3C-6 ini, propane dan fraksi ringan lainnya akan naik ke puncak kolom
43
sedangkan fraksi beratnya akan ke dasar kolom. Top product dari kolom 3C-6
akan didinginkan di Kondensor 3E-7 dengan media pendingin cooling water dan
kemudian dialirkan ke Depropanizer Column Condensate Drum (3C-7). Propane
cair yang terbentuk sebagian dialirkan sebagai refluks ke kolom Depropanizer,
sedangkan sisanya dialirkan sebagai produk LPG propane ke Plant-15. Dengan
adanya refluks ini temperatur puncak kolom dapat dijaga pada suhu sekitar 47 oC.
Uap yang terbentuk pada Depropanizer Column Condensate Drum akan
digunakan sebagai fuel gas. Bottom product yang terbentuk di 3C-6 sebagian akan
didihkan kembali di Reboiler 3E-7 dengan pemanas LP Steam, dan sebagian akan
langsung keluar sebagai bottom product menuju Debutanizer (3C-8). Uap yang
terbentuk di 3E-7 akan dikembalikan ke 3C-6, sedangkan cairan yang terbentuk di
3E-7 akan digabungkan dengan aliran bottom product menuju 3C-8.
5.3.4 Debutanizer Column (3C-8)
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan butane (C4) yang akan
digunakan sebagai refrigerant maupun komponen utama LPG dari fraksi
hidrokarbon berat lainnya sebagai kondensat. Butane dan fraksi ringan lainnya
akan naik ke puncak kolom sedangkan fraksi yang lebih berat akan turun ke
bagian bawah kolom. Bottom product Debutanizer Column akan dipanaskan
kembali menggunakan Debutanizer Column Reboiler dengan media pemanas LP
steam. Sedangkan uap dari puncak kolom Debutanizer akan dikondensasi di
dalam Debutanizer Column Overhead Condenser 3E-9 dengan menggunakan air
laut sebagai media pendingin. Hasil kondensasi mengalir ke Debutanizer
Overhead Condensate Drum (3C-9).
Aliran keluaran 3C-9 di Train ABCD dan di Train EFGH akan menuju unit
yang berbeda. Pada Train ABCD sebagian butane cair hasil kondensasi akan
dikembalikan ke 3C-8 sebagai refluks, sebagian akan menuju Plant-20 untuk
disimpan sebagai make up MCR, sebagian dapat direinjeksikan ke gas alam aliran
inlet 5E-1, dan sebagian lagi akan akan dikirimkan ke C3/C4 Splitter untuk
dipisahkan kembali antara propane dan butane agar memenuhi spesifikasi produk
LPG. Pada Train EFGH sebagian C4 cair tidak dikirim ke unit Splitter tetapi ke
Butane Return Subcooler (3E-13) untuk didinginkan dengan low pressure
propane hingga mencapai suhu - 34oC. C4 dingin sebagian akan dikirim ke 3C-2
44
untuk menjaga ketinggian cairan di 3C-2, dan sebagian lagi akan langsung dikirim
ke Plant-17 sebagai refrigerated LPG. Uap C4 yang terbentuk di Debutanizer
Overhead Condensate Drum baik pada Train ABCD maupun EFGH akan
digunakan sebagai fuel gas.
Bottom product kolom Debutanizer sebagian akan didihkan kembali di 3E-
9 dengan media pemanas LP steam, dan sebagian akan langsung keluar sebagai
bottom product kolom Debutanizer. Uap yang terbentuk di 3E-9 akan
dikembalikan ke 3C-8, sedangkan cairan yang terbentuk di 3E-9 akan
digabungkan dengan aliran bottom product 3C-8. Bottom product kolom
Debutanizer sebagian dikirim ke Stabilizer Condensate Plant-16 tanpa
didinginkan, dan sebagian lagi didinginkan di Bottom Cooler (3E-10) untuk
selanjutnya dikirim ke Plant-20 (Penyimpanan C2, C3, dan kondensat).
5.3.5 Splitter Unit (3C-14)
Splitter Unit berfungsi untuk memurnikan produk butane sesuai dengan
spesifikasi LPG yang diinginkan. Pada dasarnya Splitter Unit beroperasi dengan
prinsip yang sama dengan unit fraksionasi lainnya, yaitu berdasarkan perbedaan
kemudahan menguap. Splitter Unit hanya terdapat pada Train ABCD karena pada
Train EFGH kemurnian butane pada top product dari kolom Debutanizer sudah
memenuhi spesifikasi LPG (diatas 98%).
Produk dari Debutanizer Column Condensate Drum (3C-9) akan menjadi
umpan Splitter. Top product dari kolom Splitter akan didinginkan oleh Fin-Fan
Cooler 3E-19 dan kemudian dialirkan ke Refluks Drum 3C-15 untuk dilakukan
pemisahan uap-cair. Di Reflux Drum sebagian dari propane cair yang
terkondensasi dikembalikan sebagai refluks ke Splitter dan sisanya, bersama hasil
propane dari kolom Depropanizer (3C-6), akan dikirim ke Storage, Refrigeration
Unit, dan ke Depropanizer Column Condensate Drum (3C-7). Propane akan
dipisahkan dari butane dengan pemanasan di Reboiler 3E-18. Bottom
productReboiler digunakan untuk memanaskan umpan yang masuk ke bagian
bawah Splitter. Sebagian cairan dari Reboiler 3E-18 ini dikembalikan lagi ke
Splitter, sedangkan sebagian lainnya didinginkan lagi oleh Fin Fan Cooler 3E-21
sampai suhu 35oC sebelum akhirnya dikirim ke Storage, Refrigeration Unit, dan
Butane Return Subcooler (3E-13).
45
5.4 Plant-4: Proses Refrigerasi
Sistem pendinginan yang dilakukan PT Badak NGL merupakan sistem
pendinginan bertingkat (cascade). Terdapat dua jenis refrijeran yang digunakan,
yaitu propana dan MCR (Multi Component Refrigerant). Propana digunakan
untuk mendinginkan gas umpan selama proses pemurnian dan fraksionasi, serta
untuk mendinginkan MCR. Sedangkan MCR mulai digunakan sebagai pendingin
pada proses pencairan gas alam pada Main Heat Exchanger 5E-1. Selain itu,
terdapat pula proses pendinginan MCR yang dilakukan oleh MCR itu sendiri.
5.4.1 Sistem Refrigerasi Propana
Sistem refrigerasi dengan propane digunakan untuk mendinginkan feed gas
alam dan media pendingin MCR (Mixed Component Refrigerant). Sistem ini
memiliki beberapa fungsi utama sebagai berikut:
a. Mendinginkan feed gas alam yang telah bebas CO 2. Akibat pendinginan
ini, air dan hidrokarbon berat terkondensasi dan terpisah.
b. Mendinginkan feed gas alam yang telah bebas CO2 dan H2O pada
evaporator. Akibat pendinginan ini, fraksi etana, propana, butana, dan
hidrokarbon berat yang terdapat dalam feed gas alam akan
terkondensasi.
c. Mendinginkan dan mengkondensasikan sebagian dari MCR.
d. Mendinginkan produksi LPG Propana dan LPG Butana dan
mengkondensasi etana.
Sistem refrigerasi propana seperti umumnya sistem refrigerasi dengan siklus
tertutup, proses pencairan dan pendinginan aliran proses seperti feed gas alam dan
refrigeran MCR dilakukan di evaporator. Cairan propana sebagai media pendingin
mengalami proses evaporasi atau berubah menjadi fasa uap dengan mengambil
panas dari aliran proses dan selanjutnya uap tersebut mengalir dan dikompresi
dengan kompresor propana kemudian didinginkan dan dikondensasikan
menggunakan pendingin air laut. Cairan propana hasil kondensasi kemudian
didistribusikan ke evaporator-evaporator dan selanjutnya proses-proses penguapan
propana, kompresi, pendinginan serta pengkondensasi propana berlangsung terus-
menerus di dalam sistem aliran tertutup. Pada sistem pendingin propana terdapat
tiga tingkat pendinginan, yaitu
a.High Pressure Propane (HP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 7 kg/cm2 yang dapat
46
mendinginkan hingga suhu 18oC.
b. Medium Pressure Propane (MP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 3,1 kg/cm2 yang
dapat mendinginkan hingga suhu-5oC.
c.Low Pressure Propane (LP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 1,1 kg/cm2 yang
dapat mendinginkan sampai suhu-34oC.
5.4.2 Sistem Refrigerasi MCR (Mixed Component Refrigerant)
Dalam proses ini, MCR yang telah didinginkan oleh propana selanjutnya
digunakan untuk mendinginkan lebih lanjut feed gas alam yang telah didinginkan
terlebih dahulu dengan propana. Pada unit Main Heat Rxchanger 5E-1, MCR
mendinginkan dirinya sendiri. Nitrogen digunakan sebagai salah satu komponen
pendingin karena memiliki titik didih yang paling rendah dibandingkan dengan
komponen hidrokarbon. Namun, nitrogen saja tidak cukup digunakan sebagai
pendingin karena nitrogen memiliki kapasitas panas yang rendah, sedangkan
proses pendinginan ini membutuhkan kapasitas yang besar agar terjadi
perpindahan panas yang cukup untuk mencairkan gas alam sehingga ditambahkan
pula hidrokarbon.
Uap MCR yang masuk di 4C-7 merupakan uap hasil pendinginan gas alam
di 5E-1. Uap MCR kemudian dikompresi di Kompresor MCR 4K-2 untuk
menaikkan suhu dan tekanan. Aliran MCR ini kemudian didinginkan dengan air
laut dalam MCR Compressor Intercooler 4E-5 dan kemudian akan masuk ke
kompresor tahap kedua 4K-3. MCR keluar dari kompresor tahap kedua kemudian
akan didinginkan oleh MCR Compressor Aftercooler dengan menggunakan
pendingin air laut. MCR kemudian mengalir ke High Level Propane Evaporator
4E-7, dilanjutkan ke Medium Level Propane Evaporator 4E-8. MCR akan masuk
ke High Level Propane Evaporator 4E-9. MCR ini kemudian dialirkan ke
separator 5C-1 untuk memisahkan uap dengan cairan yang terkondensasi. Fase
cair lebih banyak mengandung etana dan propana, sedangkan pada fase gas
banyak mengandung nitrogen dan metana.Saat MCR memasuki Kolom 5E-1,
MCR akan didinginkan oleh MCR yang sudah terlebih dahulu melalui proses
ekspansi pada JT valve. Uap MCR hasil pendinginan gas alam dialirkan kembali
ke 4C-7 dan proses berikutnya terjadi secara siklik.
47
5.5 Plant-5: Proses Pencairan Gas Alam
Proses final dari keseluruhan tahapan proses adalah pencairan gas alam yang
terjadi di dalam Main Heat Exchanger (5E-1). Gas alam yang telah didinginkan
dengan refrijeran propana dan mencapai temperatur-34oC. Umpan 5E-1 adalah
produk atas Scrub Column 3C-1 pada tekanan 36 kg/cm2-g dan masuk melalui
bagian bawah kolom. Sebagai refrijeran, MCR akan masuk dalam dua fasa. Fase
cair lebih banyak mengandung etana dan propana, sedangkan pada fase gas
banyak mengandung nitrogen dan metana. Perbandingan jumlah MCR dengan gas
alam yang akan dicairkan adalah 3:2.
MCR dialirkan dari Evaporator 4E-9 menuju Kolom 5C-1 (MCR High
Pressure Separator). Kolom ini bertekanan 46 kg/cm2g berfungsi untuk
memisahkan MCR menjadi dua fasa, yaitu fasa gas dan fasa cair. Fasa gas
sebagian besar terdiri dari N2 dan C1 sementara fasa cair sebagian besar terdiri dari
C2 dan C3. Fasa gas dan fasa cair MCR masuk pada bagian bawah 5E-1 dalam
tube yang berbeda sebagai medium pendingin feed gas alam. Feed gas alam dari
3C-2 masuk ke 5E-1 (Main Heat Exhanger) pada bagian bawah pada sisi tube
pada temperatur sekitar-36,5 oC dengan tekanan 38 kg/cm2g.
Kolom pendingin 5E-1 merupakan suatu Spiral Wound Heat Exchanger
yang terdiri dari dua bagian, yaitu warm bundle pada bagian bawah dan cold
bundle pada bagian atas. Pada warm bundle, ketiga aliran masuk (MCR uap,
MCR cair, dan feed gas alam) dialirkan ke atas. Pada akhir warm bundle, MCR
cair dialirkan melalui Joule-Thomson Valve 5FV-2 sehingga tekanannya turun
menjadi 2,5 kg/cm2g dengan suhu-129oC. Kemudian MCR cair ini ditampung
pada warm end pressure phase separator yang diletakkan di antara warm bundle
MCR bertekanan rendah ini dan didistribusikan pada bagian atas warm bundle
berupa spray yang bergerak turun ke dasar kolom melalui shell warm bundle dan
bergabung dengan MCR uap yang datang dari shell cold bundle. MCR cair dalam
shell warm bundle ini berkontak dengan tiga aliran yang masuk sehingga
temperatur MCR uap, MCR air, dan feed gas alam dapat diturunkan sampai
mendekati titik embunnya.
Pada bagian cold bundle, MCR uap dan feed gas alam dari warm bundle
yang mulai terkondensasi didinginkan lebih lanjut. Di puncak cold bundle, MCR
48
yang telah cair kembali diekspansi melalui valve Joule-Thompson 5FV-2. MCR
cair ini akan dilewatkan pada suhu-151 oC. MCR ditampung pada Low Pressure
Separator dan didistribusikan di bagian shell cold bundle untuk mendinginkan
MCR uap dan feed gas alam dalam tube. Feed gas alam yang meninggalkan
puncak Main Heat Exchanger berada dalam keadaan cair pada suhu sekitar -149
o
C dengan tekanan 24 kg/cm2g. LNG kemudian dimasukkan ke dalam kolom 5C-2
(LNG Flash Drum), diturunkan tekanannya menjadi 0,25 kg/cm2(abs) dengan
temperatur-160 oC. LNG kemudian dipompa ke LNG Storage.
Pada 5C-2, terdapat sedikit LNG yang menguap akibat penurunan tekanan,
uap yang terbentuk kemudian dilewatkan ke LNG Flash Exchanger (5E-2) untuk
mencairkan sedikit feed gas alam. Pada Train ProcessE sampai dengan proses
Train H, uap 5C-2 juga digunakan untuk mendinginkan LPG propana di 5E-2
hingga temperature-45oC untuk langsung dikirim ke Plant-17sebagai refrigerated
LPG. Uap LNG yang menjadi panas masuk ke Fuel Gas Compressor Suction (2K-
1) untuk dipanaskan kembali di 2E-2 dan dimanfaatkan sebagai bahan bakar
boiler.
Uap MCR yang ada dalam shell Main Heat Exchanger keluar pada bagian
bawah dan masuk ke kolom 4C-7 (MCR First Stage Suction Drum), lalu uapnya
masuk ke kompresor 4K-2 (MCR First Stage Compressor) dengan tekanan
suction 2,1 kg/cm2(gauge) dan keluar dengan tekanan 14 kg/cm2. Keluaran MCR
didinginkan pada pendingin 4E-5A/B (Compressor Intercooler) dengan pendingin
air laut selanjutnya masuk ke kolom 4C-8 (MCR Second Stage Suction Drum).
Uap MCR dihisap oleh kompresor 4K-3 (MCR Second Stage Compressor) dan
keluar dengan tekanan 50 kg/cm2. Keluaran ini didinginkan lagi pada 4E-6 (MCR
Compressor Aftercooler) dan didinginkan lebih lanjut dalam evaporator propana
secara berturut-turut pada 4E-7 (MCR High Level Propane Evaporator), dan 4E-9
(MCR Low Level Propane Evaporator) kemudian masuk ke kolom 5C-1 untuk
kembali mendinginkan feed gas alam di Main Heat Exchanger 5E-1.
49
BAB VI
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH DI PT BADAK NGL
Sistem utilitas di PT Badak NGL terdiri atas berbagai plant yang

memproduksi kebutuhan-kebutuhan penunjang dalam pemrosesan gas alam
menjadi LNG. Untuk mempermudah handling management system, bagian utilitas
dibagi menjadi dua modul, yaitu Modul I (untuk Train ABCD) dan Modul II
(Untuk Train EFGH). Cakupan wilayah untuk Modul I lebih luas dibandingkan
Modul II, di mana wilayah Modul I mencakup area sumur bor, area cooling water,
dan sarana pengolahan limbah komunitas dan rumah sakit. Untuk menjamin
keberlangsungan proses, terdapat jaringan interkoneksi antara Modul I dan II.
Sistem utilitas dari PT Badak NGL ini dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu
1. On Plot Utilities, yang terdiri dari:
a. Plant-29: Penyedia gas nitrogen
b. Plant-30: Sistem distribusi listrik
c. Plant-31: Penyedia steam dan tenaga listrik
d. Plant-35: Penyedia udara bertekanan
2. Off Plot Utilities, yang terdiri dari:
a. Plant-32: Penyedia air pendingin
b. Plant-33: Penyedia air pemadam kebakaran
c. Plant-36: Penyedia air umpan boiler
d. Plant-48 dan-49:Community water treatment system and sewage.
6.1 Plant-29: Nitrogen Supply

Nitrogen di PT Badak NGL diproduksi di bagian utilitas (Plant-29) maupun
storage dan loading (Plant-39). Nitrogen yang dihasilkan oleh Plant-29
dimanfaatkan sebagai:
 Purging/pembilas kolom-kolom, peralatan, dan pengapalan
 Salah satu komponen dalam Multi Component Refrigerant (MCR)
 Blanketing peralatan kimia
 Kebutuhan operasional kapal tanker LNG
 Sebagai bahan cadangan pengganti udara instrumen
Nitrogen diperoleh melalui proses distilasi kriogenik udara atmosferik yang
disuplai dari Plant-35. Udara ini memiliki tekanan sekitar 9 kg/cm 2(a), suhu
sekitar 30oC, dan bebas dari H2O dan CO2 yang dapat menghambat aliran fluida
dalam pipa apabila mengalami pembekuan. Untuk meningkatkan efektivitas
proses dehidrasi udara dan pengondensasian uap air, udara didinginkan terlebih
50
dahulu dengan freon hingga suhunya menjadi 5-10oC. Uap air yang terkondensasi
akan melalui proses pemisahan di separator. Udara ini kemudian akan masuk ke
Unit Dehidrasi (Absorber) yang berisi molecular sieve untuk memisahkan uap air
yang terbawa aliran udara. Jumlah kolom yang digunakan ada dua buah.
Regenerasi kolom dilakukan dengan mengalirkan oksigen panas yang merupakan
waste gas dari pemisahan nitrogen.
Pada plant ini, terdapat dua adsorber yang bekerja secara bergantian. Saat
salah satu adsorber bekerja, adsorber lain menjadi kolom regenerasi. Perpindahan
kondisi Adsorber dari regenerasi menjadi in-service melalui tiga tahap:
1. Tahap Equalizing
Tahap ini berlangsung selama 13 menit untuk menyamakan tekanan
Adsorber yang diregenerasi dengan Adsorber yang inservice.
2. Tahap Change-Over
Tahap ini merupakan tahap pergantian kerja Adsorber. Sebelum
diregenerasi, adsorber akan dikurangi tekanannya. Kemudian, regenerasi
dilakukan dengan pemanasan selama 450 menit pada 300oC untuk
memastikan seluruh uap air telah menguap dari molecular sieve.
3. Tahap Pendinginan
Tahap ini berlangsung selama 240 menit untuk mengoptimalkan proses
adsorbsi uap air pada molecular sieve.
Gambar 6.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Nitrogen Plant-29

Setelah mengalami proses dehidrasi, udara akan masuk ke Cool Box yang di
dalamnya terdiri dari Main Heat Exchanger, Waste Gas Compressor, dan
51
Criogenic Distillation Column. Udara didinginkan di Main Heat Exchanger
dengan memanfaatkan bottom product Kolom Distilasi (O2), dan top product
Kolom Distilasi (N2). Udara ini kemudian akan masuk ke bagian bawah kolom
distilasi dengan tekanan 7,5 kg/cm2(a). Pemisahan antara oksigen dan nitrogen
dengan distilasi kriogenik yaitu mencapai suhu -160oC di mana produk atas yaitu
nitrogen akan dialirkan ke sistem distribusi nitrogen sedangkan sebagian oksigen
yang merupakan produk bawah digunakan sebagai media pendingin dan sebagian
dari sisa gas oksigen digunakan untuk regenerasi absorber dan sebagian lagi
dibuang ke atmosfer.
6.2 Plant-30: Sistem Distribusi Listrik

Pembangkit listrik yang ada terdiri atas mayoritas SteamTurbine
Generator/STG (PLTU) ditambah dengan dua unit Gas Turbine Generator/GTG
(PLTG) dan satu unit Diesel Generator (PLTD). Diesel Generator hanya dipakai
pada saat start-up sehingga kondisi Steam Turbine Generator dan Gas Turbine
Generator dapat beroperasi secara normal. Kapasitas total maksimum adalah 150
MW (aktual sekitar 97 MW). Jumlah generator yang ada adalah:
 Tujuh Back-Pressure STG, masing-masing berkapasitas 12.5 MW
 Lima Condensing STG, masing-masing berkapasitas 12.5 MW
 Dua GTGs, masing-masing berkapasitas 12.5 MW (out of service)
 Satu Diesel Generator, masing-masing berkapasitas 5 MW
Terdapat dua jenis turbin uap penggerak generator, yaitu
1. Back Pressure Turbine
Back Pressure Turbine terdiri atas 9 stage yang digerakkan oleh
steam bertekanan tinggi sekitar 850 psig. Energi dari steam ini berupa
energi panas dan tekanan yang diubah menjadi energi gerak melalui
beberapa proses. Mula-mula steam masuk melewati TTV, kemudian
masuk ke nozzle tingkat pertama yang jumlahnya diatur oleh kerangan
uap masuk yang dikendalikan Governor. Karena laju uap yang
digunakan relatif tinggi, satu Governor Valve saja tidak cukup. Untuk
itu, digunakanlah multi governor valve yang disebut Rack Valve
(Kerangka Bersusun). Bukaan dan tutupan dari Governor Valve
dilakukan dengan sistem hidraulik (Governor Control Oil System).
Energi panas dan tekanan dari steam diubah menjadi energi
52
kecepatan oleh nozzle yang juga berfungsi mengarahkan aliran uap pada
sudu tetap turbin. Dengan adanya gaya dorong dari steam bertekanan
tinggi ini maka sudu-sudu gerak pada turbin akan berputar pada
porosnya sehingga terjadi energi gerak pada rotor turbin. Rotor generator
juga ikut berputar karena porosnya dihubungkan langsung dengan shaft
rotor turbin uap.Dengan berputarnya shaft turbin, maka rotor pada
generator pun akan berputar dan terjadilah perpotongan gaya antara
medan magnet pada rotor dengan kumparan (kawat konduktor) dictator.
Medan magnet pada rotor dibangkitkan oleh arus DC dari exciter yang
turut berputar saat poros utama generator berputar. Perpotongan gaya
antara medan magnet di rotor dengan kumparan menyebabkan arus
listrik mengalir. Kutub-kutub utara dan selatan magnet secara bergantian
melewati kawat penghantar pada stator, sehingga arah tegangan dan arus
yang dibangkitkan akan keluar dan terjadilah arus bolak-balik.
Steam yang keluar dari Back Pressure Turbine kemudian masih
mempunyai tekanan sekitar 250 psig dapat digunakan untuk berbagai
keperluan utilitias maupun di process train.
2. Condensing Turbine
Condensing Turbine terdiri atas 17 stage yang digerakkan oleh
steam bertekanan tinggi. Proses terjadinya listrik sama dengan proses
yang terjadi pada Back Pressure Turbine, hanya saja turbin jenis ini
dapat beroperasi secara kondensasi total, secara ekstraksi dan secara
induksi.
a. Operasi secara kondensasi total artinya semua steam yang masuk ke
turbin dikondensasikan di dalam Surface Condenser.
b. Operasi secara ekstraksi artinya tidak semua steam yang masuk ke
turbin dikondensasikan tetapi sebagian dari sistem yang masuk
dikeluarkan dan masuk ke LP steam header untuk menambah tekanan
di LP steam. Hal ini terjadi bila tekanan di LP steam header turun
sampai pada set point 3,5 kg/cm2(a).
c. Operasi secara induksi artinya di samping HP steam yang masuk ke
dalam Turbin, LP steam juga ikut masuk dan semuanya
dikondensasikan di dalam Surface Condenser. Hal ini terjadi bila
tekanan LP steam header naik.
53
Proses ekstraksi dan induksi ini terjadi di antara stage ke-10 atau ke-
11 pada Turbin di mana steam yang berada di stage itu masih berupa
steam tekanan rendah. Steam yang keluar dari stage terakhir pada
Condensing Turbine dikondensasikan di dalam Surface Condenser.
Tekanan di dalam Surface Condenser dibuat vakum oleh vakum Ejektor
sehingga mempermudah pengondensasian. Media pengondensasi yang
digunakan adalah air laut. Hasil kondensasi dipompakan menuju
Condensate Return System untuk diteruskan ke Polisher Unit di Plant-
36.
Sebelum dialirkan ke Condensate Return System, kondensat
dilewatkan terlebih dahulu ke Conductivity Analyzer. Apabila
konduktivitasnya mencapai 7,5 Mhos/cm maka alarm akan aktif. Apabila
konduktivitas mencapai 10 Mhos/cm maka Valve akan membuka untuk
membuang kondensat ke Sewer.
Daya yang dibutuhkan untuk produksi LNG per kg untuk setiap train yaitu:
Tabel 6.1 Kebutuhan Daya per kg LNG Masing-Masing Train

Kebutuhan Daya per kg
Train
LNG (HP/kg LNG)
F 24072,38
G 23891,27
H 25677,16
Kebutuhan fuel gas yang digunakan untuk utilitas yaitu 0,043 kg gas/kg
LNG. Nilai ini didapatkan dari besarnya konsumsi fuel gas per jumlah LNG yang
berhasil diproduksi.
Kebutuhan panas yang dibutuhkan untuk pembakaran gas per kg LNG yang
diproduksikan yaitu 2084 BTU/kg LNG. Nilai ini didapatkan dari besarnya
konsumsi fuel gas dikalikan dengan HHV (High Heating Value).
6.3 Plant-31: Penyedia Steam dan Tenaga Listrik

Plant-31 memiliki tugas sebagai penyedia tenaga uap (steam) oleh Unit
Ketel Uap (Boiler) dan tenaga listrik yang dibutuhkan process trains. Dalam hal
ini pembagian sistem penyaluran tenaga uap dan listrik dibagi berdasarkan Seksi
Utilities I dan II. Untuk menyediakan steam yang dibutuhkan oleh proses serta
54
untuk menggerakkan turbin, air akan diumpankan ke dalam Boiler yang berbahan
bakar fuel gas. Air yang digunakan sebagai umpan merupakan Boiler Feed Water
(BFW) yang dihasilkan dari Plant-36. Ada 21 boiler yang dapat digunakan untuk
membangkitkan steam dengan 11 boiler dikontrol oleh Main Control Room
Module I dan sisanya dikontrol oleh Main Control Room Module II.
6.3.1 Plant-31: Penyedia Steam

Secara umum, air yang akan digunakan sebagai air umpan Boiler berasal
dari Plant-36. Produk yang berasal dari unit Demineralizer di Plant-36 akan
masuk Condensate Tank pada Plant-31, kemudian air akan dipompakan ke
Deaerator. Di dalam Deaerator akan terjadi proses penghilangan gas-gas seperti
O2 dan CO2 yang dilakukan dengan dua cara, yaitu secara mekanis dan kimiawi.
Proses mekanis dilakukan dengan pemanasan air pada Deaerator
menggunakan uap tekanan rendah akibatnya akan terjadi kenaikan temperatur
yang menyebabkan kelarutan udara dalam air akan berkurang. Sedangkan proses
kimiawi dilakukan dengan cara menambahkan senyawa Cortrol dan Optimeen
Cortrol yang berfungsi untuk mengikat O2 yang terlarut. Optimeen berfungsi
untuk mengikat CO2. Air yang keluar dari deaerator ini yang akan digunakan
sebagai air umpan Boiler (Boiler Feed Water). Spesifikasi dari air umpan Boiler
dapat dilihat pada Tabel 6.2 berikut.
Tabel 6.2 Spesifikasi Air Umpan Boiler

Komponen Batasan
Ph 8,3-9
Konduktivitas < 7,5 µmhos/cm
Oksigen Terlarut < 10 ppb
Iron < 20 ppb
Copper < 15 ppb
Silikat (SiO2) Max 0,02 ppm
(Sumber: Departemen Operasi PT Badak NGL)
Unit Boiler akan menghasilkan steam tekanan tinggi yang digunakan

sebagai sumber tenaga dan media pemanas. Boiler tersebut menggunakan bahan
bakar gas (fuel gas). Namun, ketika jumlah Medium dan Low Pressure Steam
dalam Steam Header berkurang, penambahan jumlah steam dapat dilakukan
dengan menggunakan Let Down Station (LDS). Let Down Station ini merupakan
sistem penurunan tekanan yang dapat merubah steam dari tekanan tinggi (HPS) ke
55
tekanan menengah (MPS), kemudian dari tekanan menengah (MPS) ke tekanan
rendah (LPS). Dengan adanya Let Down Station ini, tekanan pada sistem MPS
dan LPS dapat dikendalikan.
Tabel 6.3 Spesifikasi Boiler di Modul I dan II
N Boiler
Spesifikasi
o Modul I Modul II
Mitsubishi Co. Babcock & Wilcox
1 Manufacturer
(Jepang) Co. (Kanada)
2 Jumlah 11 10
3 Kapasitas (ton/jam) 295 379
4 Train ABCD EFGH
5 Konfigurasi Burner
6 Bahan Bakar Fuel gas

7 Tekanan Maksimum 72 kg/cm2g
8 Kondisi steam 62,5 kg/cm2g ; 450oC
9 Tipe Boiler Water Tube
Gambar 6.2 Distribusi Steam di Badak

6.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine Generator Plant-31)

Salah satu kegunaan steam adalah sebagai pembangkit tenaga listrik.
Berikut ini merupakan tabel mengenai perbedaan sarana sistem pembangkit
56
tenaga listrik berdasarkan pembagian modul.
Tabel 6.4 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities I

Jumla Kapasita Frekuens
Tenaga Tegangan
h Kode Unit s i
Listrik (Volt)
(unit) (MW) (Hz)
Diesel
1 31PG-01 5 13800 50
Generator
Back Pressure 31GT-
4 12,5 13800 50
Turbine 2/3/6/8
Condensing
Turbine 2 31GT-4/5 12,5 13800 50
Generator
Gas Turbine
1 31GT-7 12,5 13800 50
Generator
Tabel 6.5 Sarana Pembangkit Tenaga Listrik Utilities II

Tenaga Jumlah Kapasitas Tegangan Frekuensi
Kode Unit
Listrik (unit) (MW) (Volt) (Hz)
Back Pressure 31GT-
3 12,5 13800 50
Turbine 11/12/14
Condensing
31GT-
Turbine 3 12,5 13800 50
9/10/13
Generator
Gas Turbine
1 31GT-15 12,5 13800 50
Generator
6.4 Plant-35: Pressurized Air Supply

Udara bertekanan di kilang LNG diproses di Plant-35 dengan menggunakan
kompresor tipe sentrifugal yang terdiri atas tiga tingkat pada setiap unitnya.
Kompresor ini digerakkan oleh sebuah penggerak berupa motor listrik AC 4,16
kV. Kompresor itu akan menghasilkan udara bertekanan yang kemudian dibagi
dalam dua sistem yaitu udara utilitas dan udara instrumen. Udara utilitas
diantaranya digunakan sebagai:
a. Udara umpan untuk Nitrogen Plant (Plant-29 dan Plant-39).
b. Udara pembakaran untuk Burner Boiler (Aspirating Air).
c. Pendingin untuk alat-alat instrumen yang bekerja di tempat yang panas.
d. Udara bertekanan untuk alat-alat mekanik dan pembersih.
57
Sedangkan udara instrumen digunakan sebagai:
a. Penggerak Control Valve.
b. Sealing Air untuk beberapa peralatan.
Skema proses penyediaan udara bertekanan ditunjukkan pada Gambar 6.5
Gambar 6.3 Diagram Alir Plant-35 (Proses Penyediaan Udara Bertekan)

Cara kerja kompresor secara garis besar adalah sebagai berikut. Kompresor
menghisap udara atmosfer melalui Air Intake Filter Silencer yang menyaring
udara dari kotoran-kotoran yang ikut terhisap. Kemudian, udara ditekan pada
Kompresor tingkat pertama hingga tekanannya menjadi sekitar 2 kg/cm 2(a).
Sebelum masuk ke tingkat kedua, udara yang keluar dari tingkat pertama ini
didinginkan terlebih dahulu di First Stage Intercooler dari suhu sekitar 170oC
menjadi sekitar 40oC dengan media pendingin air laut. Setelah itu, udara
dikompresi lagi pada tingkat kedua sampai tekanan 5 kg/cm2 dengan suhu sekitar
145oC. Udara bertekanan ini didinginkan lagi di Second Stage Intercooler sampai
sekitar 35oC dan ditekan lagi pada tingkat ketiga hingga tekanan sekitar 9,6
kg/cm2dengan temperatur sekitar 125oC. Akhirnya, gas didinginkan pada After
Cooler sampai sekitar 38oC. Moisture yang terkandung di dalam udara dan
terkondensasi di First and Second Stage Intercooler dibuang melalui Drain Valve
Moisture Separator yang terdapat pada masing-masing Cooler. Udara bertekanan
58
yang dihasilkan oleh kompresor udara kemudian ditampung di Utility Air
Receiver untuk didistribusikan.
6.5 Plant-32: Penyedia Air Pendingin

Plant-32 memiliki peran untuk menyediakan air pendingin yang utamanya
digunakan untuk unit Surface Condenser dan termasuk di dalamnya unit penyedia
Sodium Hypochlorite Plant.
6.5.1 Penyedia Air Pendingin
Untuk memenuhi kebutuhan air pendingin di PT Badak NGL digunakan
sarana pendingin air laut yang diolah di Plant-32. Sarana yang tersedia pada
Sistem Utilities I adalah 10 unit Cooling Water Pump dengan daya penggerak
sebuah motor listrik yang masing-masing membutuhkan 4500 HP (3355 kW) dan
berkapasitas 65000 GPM. Pada pengoperasian 4 unit Train digunakan 8 unit
Cooling Water Pump dan 2 unit pompa sebagai cadangan.
Sarana yang tersedia pada Sistem Utilities II adalah 12 pompa pendingin air
laut, masing-masing mempunyai kapasitas 65000 GPM dengan daya penggerak
motor listrik masing-masing membutuhkan tenaga 4500 HP (3300 KW). Dalam
pengoperasian normal pada Train E dan Train F dibutuhkan masing-masing dua
buah pompa yang beroperasi, sedangkan untuk Train G dan Train H dibutuhkan
masing-masing 3 pompa dan lainnya sebagai cadangan.
59
Gambar 6.4 Diagram Alir Plant-32 (Proses Penyediaan Air Pendingin)

6.5.2 Plant Sodium Hypochlorite

Sodium Hypochlorite (NaOCl) diinjeksikan ke dalam kolam untuk
membunuh organisme laut yang terbawa oleh pompa air pendingin. Bahan baku
dari Sodium Hypochlorite ini adalah laut yang di elektrolisis. Di Utilities Modul I
terdapat 8 unit Chlorine Henerator (Chloropac) dengan kapasitas 29,5 kg
sedangkan di Utilities Modul II terdapat 11 unit.
Sodium Hypochlorite diinjeksikan secara kontinyu ke dalam penampung-
penampung suction/basin Pompa Air Pendingin untuk mengendalikan atau
mencegah pertumbuhan organisme laut/ganggang, kerang laut yang terbawa oleh
air laut. Pada dasarnya Sodium Hypochlorite dihasilkan dengan cara elektrolisis
dengan bahan bakuair laut.
6.6 Plant-33: Fire Water Supply

Unit penyediaan air pemadam kebakaran di kilang LNG Badak diproses
pada beberapa tempat yaitu Plant-32, Plant-36, Plant-48, Plant-49. Sarana dan
prasarana yang berhubungan dengan pemadam kebakaran dikelompokkan dalam
Plant-33. Unit ini harus ada karena dalam proses pengolahan gas hidrokarbon
memiliki tingkat risiko terjadinya kebakaran yang tinggi. Sistem peralatan
penanggulangan kebakaran di kilang PT Badak NGL meliputi:
60
a. Dry Chemical System
b. High Expansion Foam System
c. Halon 1301, FM-200 System
d. Closed Circuit Television System
e. Computer Hazard Monitoring System
f. Fire Alarm System
Pihak utilitas bertanggung jawab mengelola sistem air pemadam kebakaran
yang meliputi pengolahan air, tangki penampung, pompa dan distribusinya saja.
Sistem pengolahan air pemadam kebakaran terdiri dari:
1. Sistem Pemadam Air Tawar (Fresh Fire Water System)
Untuk memudahkan pengolahan air pemadam kebakaran dengan air
tawar, lokasi peralatan Plant-33 disatukan dengan Plant-36 dan Plant-48.
Airnya berasal dari sumur-sumur yang telah mengalami proses aerasi dan
filtrasi di masing-masing plantdan disimpan di Storage Tank.
2. Sistem Pemadam Air Laut (Sea Fire Water System)
Sistem pemadam kebakaran dengan menggunakan air laut ini bergabung
di Plant-32 (Cooling Water System). Sistem ini diadakan karena terbatasnya
daya tampung tangki penampungan dan kecepatan produksinya sehingga
tidak bisa bergantung sepenuhnya pada air tawar.
6.7 Plant-36: Penyedia Air Umpan Boiler

Plant-36 berfungsi untuk menyediakan air umpan Boiler, air minum
komunitas, dan air pemadam kebakaran. Air Umpan Boiler memiliki spesifikasi
yang ketat, sehingga air yang berasal dari sumber air perlu mendapatkan
perlakuan awal agar memenuhi spesifikasi air umpan Boiler. Air umpan Boiler
yang tidak memenuhi spesifikasi dapat menyebabkan efisiensi termal Boiler
terganggu dan peralatan lebih cepat rusak. Air yang diumpankan pada Boiler
adalah kondensat sisa pemakaian steam dan air make-up. Air make-up umpan
Boiler PT Badak NGL bersumber dari 6 buah sumur air tanah yang memiliki
kandungan Fe yang tinggi (8 ppm), padatan tersuspensi banyak, dan pH rendah
(4-5). Kondensat sisa pemakaian steam mengandung ion logam yang mengalami
pemekatan akibat sirkulasi.
Dari sumur-sumur ini air dipompakan ke Plant-36/48/49. Pada Plant-plant
inilah air dibersihkan dengan cara aerasi, filtrasi, dan klorinasi, hingga diperoleh
air minum yang memenuhi persyaratan Departemen Kesehatan RI dan WHO. Unit
pengolahan air bertujuan untuk menyediakan keperluan air, terutama untuk air
61
umpan Boiler dan untuk komunitas serta untuk pemadam kebakaran. Air umpan
Boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan masalah
pembentukan kerak pada Boiler maupun masalah korosi pada Boiler. Berikut ini
merupakan tahapan pengolahan air umpan Boiler.
Gambar 6.5 Sistem Penyediaan Air Umpan Boiler

6.7.1 Aerasi
Aerasi merupakan proses mekanik pengontakkan air dengan udara yang
bertujuan menghilangkan gas-gas dan mengoksidasi besi yang terlarut dalam air
dalam aerator. Besi (Fe) yang terlarut berupa ferro karbonat dioksidasi
(Fe(HCO3)2) menjadi ferri hidroksida (Fe(OH)3)yang tidak larut dalam air
sehingga dapat dipisahkan dengan cara blowdown.
Air masuk dari bagian atas aerator dan dikontakkan dengan udara yang
dihembuskan dari bawah aerator dengan menggunakan blower. Kemudian caustic
cair (Ca(OH)2) yang ditambahkan ke Tangki Surge Aerator untuk menaikkan pH
air menjadi sekitar 6,8-7,2. Air produk Aerator dilewatkan ke dalam Unit
Penyaring untuk menyaring senyawa besi yang ada. Unit Penyaring yang
digunakan dilengkapi dengan sarana bypass dan backwash.
6.7.2 Iron Removal Filter

Iron Removal Filter merupakan suatu unit penyaringan bertekanan yang
mengandung mangan dioksida untuk menyaring endapan besi yang terbentuk
sebagai hasil proses aerasi.Air yang keluar dari Unit Penyaring ini selanjutnya
akan mengalami demineralisasi agar dapat digunakan air umpan Boiler.
62
Untuk konsumsi air minum, air yang berasal dari Iron Removal Filter ini
dialirkan masuk ke Tangki Air Potable. Pada tangki ini, air diinjeksikan dengan
CaOCl2 dengan kadar maksimum 1,2 ppm untuk membunuh mikroorganisme
yang terdapat di dalam air. Air minum yang diproduksi harus memenuhi batasan-
batasan, yakni memiliki kandungan Fe maksimum 0,2 ppm, tidak mengandung
gas berbau dan beracun, serta tidak berwarna.
6.7.3 Demineralisasi
Demineralisasi merupakan unit penukar ion yang berfungsi untuk
menghilangkan mineral yang terlarut dalam air. Resin penukar ion yang
digunakan pada unit Demineralizer yaitu berupa resin penukar kation asam kuat
dan resin penukar anion basa kuat. Operasi sistem pertukaran ion dilaksanakan
dalam dua tahap yaitu tahap layanan (inservice) dan tahap regenerasi. Pada saat
berada dalam tahap regenerasi, unit demineralizer diregenerasi dengan
menggunakan larutan caustic soda dan asam sulfat. Untuk menghilangkan
partikel-partikel halus dalam resin serta untuk mencegah penggumpalan resin, unit
demineralizer perlu di backwash. Setelah backwash, resin penukar kation
diregenerasi menggunakan larutan asam sulfat. Adapun resin penukar anion
diregenerasi dengan larutan caustic soda. Buangan hasil regenerasi unit
Demineralizer dialirkan ke Neutralizing Pit, lalu baru dibuang ke Out-Fall Canal.
Tabel 6.6 Penggunaan Resin
Penggunaa
Jenis resin Produsen Unit pengolahan
n
Amberlite IR-120 Rohm &Hass Cation exchanger 36V-2 BFW Train
Amberlite IRA-402 Rohm & Hass Anion exchanger 36V-4 A, B, C, dan
Amberlite IRA-200C Rohm & Hass Condensate polisher 36V-7 D
Diaion SK-1B Mitsubishi Cation exchanger 36C-5
BFW Train
Diaion SA-12A Mitsubishi Cation exchanger 36C-6
E, F, dan G
Diaion PK-228 Mitsubishi Condensate polisher 36C-7
6.7.4 Penghilangan Kesadahan
Air kondensat dari Process Train maupun Utilities terlebih dahulu dialirkan
melalui unit Polisher untuk menghilangkan “hardness” serta kotoran lainnya,
sebelum masuk ke dalam Deaerator dan dijadikan umpan Ketel/Boiler. Setelah
jenuh, unit Polisher ini akan diregenerasi menggunakan reagen amine.
63
6.7.5 Deaerasi
Deaerasi merupakan proses penghilangan gas-gas terlarut dengan cara
pemanasan menggunakan steam. Gas-gas terlarut yang akan dihilangkan terutama
adalah O2 dan CO2. Setelah melalui unit Polisher, Make-Up Water dan kondensat
diolah lebih lanjut di Deaerator. Di Deaerator ini, gas yang terlarut di Make-Up
Water dan di kondensat, O2 dan CO2, dibuang ke udara bebas. Setelah itu, air
make-up dan kondensat diinjeksikan dengan oxygen scavanging yang berfungsi
untuk mengikat gas oksigen yang masih terbawa. Selain itu, air juga diinjeksikan
larutan Morpolin (C4H9NO) yang berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi
pada pipa-pipa yang dilalui steam. Tabel 6.7 dan 6.8 menunjukkan data kapasitas
pengolahan air baik untuk keperluan minum maupun untuk umpan ketel (Boiler).
Tabel 6.7 Kapasitas Pengolahan Air dan Air Umpan Ketel(Boiler)
Sarana Pengolahan Jumlah Kapasitas
Iron Removal Filter Units 2 unit @ 171 m3/jam
Demineralizer Units 2 unit @ 90 m3/jam
PolisherUnits 8 unit @ 454 m3/jam
Tangki Air Kondensat 2 unit @ 2460 m3/jam
Tangki Air Pemadam Kebakaran 2 unit @ 3975 m3/jam
Tangki Air Utilitas 2 unit 757- 790 m3/jam
Tabel 6.8 Kapasitas Pengolahan Air Minum

Unit Plant-48 Plant-49
A 150 m3/jam 400 m3/jam
B 180 m3/jam 400 m3/jam
Total Kapasitas 330 m3/jam 800 m3/jam
6.8 Plant-48 dan-49: Community Water Treatment System and Sewage

Air limbah di lingkungan area PT Badak NGL yang berasal dari
perkantoran, fasilitas umum, perumahan, dan sanitasi rumah sakit, sebelum
dibuang ke lingkungan terlebih dahulu, diolah di Waste Water TreatmentPlant-48
(Sewage) pada unit Sewage I, II, dan III agar kualitas air yang akan dibuang aman
terhadap lingkungan hidup dengan memenuhi persyaratan yang mengacu pada UU
Lingkungan Hidup, SK Gub. Kaltim, serta ISO 14001. Beberapa persyaratan yang
harus dicapai diantaranya adalah BOD maksimal 20 mg/L dan jumlah padatan
terlarut sekitar 20-30 mg/L.
64
6.8.1 Air Limbah dari Perumahan
Air limbah dari perumahan diolah di tiga unit pengolahan air limbah dengan
kapasitas total 4400 m3/jam. Pengolahan ini dimaksudkan untuk memisahkan
kotoran-kotoran yang padat dan merubah zat-zat organik yang larut menjadi tidak
larut. Zat-zat organik yang larut mengandung banyak bakteri, kemudian dilakukan
proses oksidasi dan injeksi Chlorine. Apabila kadar BOD (Biochemical Oxygen
Demand) sudah sampai maksimum 80 mg/l dan suspended solid 200 mg/l, air
tersebut dapat dibuang ke laut.
6.8.2 Air Limbah dari Pabrik
Air limbah dari pabrik diolah dengan maksud menetralisasikan kadar bahan
kimianya dengan menginjeksikan Caustic Soda atau Asam Sulfat. Air limbah ini
setelah di netralisasikan diperiksa pH-nya. Bila pH berada diantara 7-8, air
tersebut dapat langsung dibuang ke dalam drain system. Pengolahan ini bertujuan
untuk menormalkan kembali sifat-sifat fisik dan biologis dari air sehingga tidak
menimbulkan pencemaran ketika dibuang ke lingkungan.

65

66
BAB VII
SISTEM STORAGE AND LOADING PT BADAK NGL
Salah satu sistem penunjang dalam proses produksi LNG di PT Badak NGL
adalah sistem storage loading. Sistem ini dikelola oleh seksi storage loading yang
berada di bawah departemen operasi PT Badak NGL. Tugas utama yang dimiliki
oleh seksi storage loading PT Badak NGL adalah:
a. menangani bahan baku (feed) gas alam untuk keperluan proses dan fuel
gas untuk boiler yang dikirimkan dari Muara Badak.
b. menampung hasil produksi LNG dan LPG kemudian mengapalkannya.
c. mendinginkan produk LPG dari train A-D (berhenti di awal tahun 2006).
d. memproduksi kondensat dari knock out drum (KOD) dan bottom
productdebutanizer setiap train, menampungnya, kemudian
mengirimkannya ke Terminal Santan.
e. menampung make-up refrigerant.
f. memproduksi gas nitrogen dan nitrogen cair untuk keperluan proses
pencairan LNG.
g. mengolah limbah cair pabrik (kilang) PT Badak NGL sehingga tidak
menimbulkan polusi.
h. melakukan proses pembotolan LPG (LPG bottling) untuk keperluan
perumahan komplek PT Badak NGL.
Untuk memenuhi tugas utama tersebut, terdapat beberapa plant yang
menjadi tanggung jawab penanganan oleh seksi storage loading, yaitu:
 Plant-21 : Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver
 Plant-16 : Hydrocarbon Condensate Stabilizer
 Plant-19 : Relief and Blow Down System
 Plant-20 :C2/C3Bullet and HydrocarbonCondensate Tank
 (Penyimpanan C2,C3, dan Kondensat)
 Plant-24 : LNG Storage and LNG Loading Dock
 (Penyimpanan dan Pengapalan LNG)
 Plant-15 : LPG Refrigerant Plant (Pendinginan LPG)
 Plant-17 :LPG Storage and LPG Loading Dock
 (Penyimpanan dan Pengapalan LPG)
 Plant-39 : Nitrogen Generator (Penghasil Nitrogen)
 Plant-34 : Waste Water Treatment Plant
 Plant-26 : LPG Bottling (Pengisian Tabung LPG)
67
 Plant-38 : Piping System
Seluruh sistem storage loading yang disebutkan diatas diklasifikasikan menjadi
beberapa Handling dan dikelompokkan sebagai berikut;
1. Feed Gas Handling
 Plant-53 : Feed Gas Pipelines
 Plant-21 : Feed Gas Knock Out Drum
2. Condensate Handling
 Plant-16 : Condensate Stabilizer
 Plant-20 :Condensate Tank and Refrigerant Storages
3. LPG Handling
 Plant-15 : LPG Refrigeration
 Plant-17 : LPG Storage and Loading Facility
 Plant-26 : LPG Bottling
4. LNG Handling
a. Plant-24 : LNG Storage and Loading Facility
5. Others
b. Plant-39 : Nitrogen Plant
c. Plant-19 : Relief and Blowdown System
d. Plant-34 : Waste Water Treatment
e. Plant-38 : Interconnecting Pipeways / Fuel Gas System
7.1 Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver (Plant-21)
Bahan baku berupas feed gas alam PT Badak NGL didistribusikan dari
Muara Badak melalui jaringan pipa feed gas alam (Plant-53). Jaringan pipa ini
menyalurkan gas alam dari Muara Badak ke Bontang yang jaraknya 59,7 km.
Gambar 7.1 Jaringan Pipa Gas Alam Kalimantan Timur sebagai Pipa Feed
(Sumber: Data Seksi Storage Loading PT Badak NGL)
68
Tugas utama Plant-21 ini adalah menerima feed gas alamdari Muara Badak
dan memisahkan feed gas alamdari hidrokarbon liquid (kondensat), air, dan glikol
sebelum masuk ke train proses berdasarkan prinsip gravitasi. Glikol sebelumnya
ditambahkan untuk menurunkan temperatur pembentukan hidrat agar tidak
terbentuk hidrat pada gas alam. Fasilitas yang terdapat pada Plant-21 ini adalah:
a. Dua buah pipa feed gasalam berukuran 36inch dan Pig Receiver
b. Dua buah pipa feed gas alam berukuran 42inch dan Pig Receiver
c. Delapan buah Knock Out Drum (KOD)
d. Peralatan safety
e. Valve Kontrol
Pada masing-masing pipa pada Plant-21 ini dilengkapi dengan Pig
Receiver. Pig Receiver digunakan untuk menerima Pigyang dikirim dari Pig
Launcher di Lapangan Muara Badak menuju ke Bontang. Ada dua jenis pig yang
dikirimkan dari Muara Badak, yaitu Brush Pig dan Electrical Pig. Brush Pig
digunakan untuk membersihkan pipa dari kondensat yang menyumbat sedangkan
Electrical Pig (Intelligent Pig) digunakan untuk mengukur ketebalan pipa.
Gambar 7.2 Pig Receiver di Plant-21 PT Badak NGL

Gambar 7.3 Brush Pig (kiri) dan Electrical Pig

69
Delapan buah KOD yang terdapat dalam Plant-21 ini dihubungkan secara
paralel termasuk saluran inlet maupun outletnya. Bagian dalam KOD dilengkapi
dengan Demister Pad, KOD, dan kerangan untuk mengontrol level atau
ketinggian drum. Fungsi dari KOD ini adalah untuk memisahkan hidrokarbon gas
dari hidrokarbon liquid, air dan bahan kimia glikol dalam feed gas alam.
Selanjutnya, hidrokarbon gas akan dikirim ke Train Proses untuk menghasilkan
LNG. Sementara itu, hidrokarbon liquid dikirimkan ke unit Stabilizer untuk
dijadikan kondensat. Air dan glikol yang terpisah dibuang ke Pit.
Gambar 7.4 Knock Out Drum

Gambar 7.5 Diagram Alir Proses pada Plant-21

(Sumber: Data Seksi Storage LoadingPT Badak NGL)
Diagram alir proses di Plant-21 dapat dilihat di Gambar 7.5. Feed

gasalamdari Muara Badak akan dilewatkan melalui 4 buah Pipe Line dan masuk
ke masing-masing KOD (unit 21C-2A/B/C/D/E/F/G/H) melalui dua saluran di
70
bagian samping atas. Cairan yang terikut pada feed gasalamakan tertangkap oleh
Demister Pad lalu akan turun dan terakumulasi. Ketinggian cairan dalam KOD
dijaga sekitar 15%. Apabila ketinggian cairan dalam KOD terlalu tinggi, akan
terjadi foaming dalam CO2Absorber dan kondensat akan terikut dalam sistem fuel
gas yang berbahaya bagi Boiler. Sebaliknya, apabila ketinggian cairan terlalu
rendah, akan terjadi overpressure di Plant-16. Apabila ketinggian kondensat sudah
mencapai level tertentu, Control Valve akan membuka sehingga kondensat akan
mengalir ke Plant-16 untuk mengalami pengolahan kondensat, sedangkan fraksi
gas dari masing-masing KOD akan mengalir lewat bagian tengah atas dan
dialirkan ke bagian proses (Train Proses) untuk diolah hingga menjadi LNG.
Gambar 7.6 Sistem Kontrol Knock Out Drum

7.2 Hydrocarbon Condensate Stabilizer (Plant-16)

Fungsi dari Plant-16 adalah untuk menstabilkan hidrokarbon berat menjadi
kondensat hidrokarbon yang stabil. Hidrokarbon ringan selanjutnya akan
dimanfaatkan menjadi fuel gas bahan bakar boiler. Sementara, hidrokarbon berat
(komposisi C5+) diolah menjadi kondensat dengan Reid Vapour Pressure (RVP)
antara 9 psi hingga 11 psi. Hidrokarbon kondensat yang telah memenuhi
spesifikasi tersebut kemudian dipompakan kembali ke Terminal Tanjung Santan
untuk diolah lebih lanjut oleh produsen feed gas alam (VICO, Total E&P
Indonesie, dan Chevron Indonesia Company).
71
Untuk mengurangi kandungan uap air yang ada di kondensat dan
menurunkan tekanan kondensat agar berada pada rentang nilai RVP yang
diinginkan, pengolahan kondensat dilakukan di Plant-16 yang terdiri dari 2 unit,
yaitu Low Pressure Stabilizer yang beroperasi pada tekanan 7,0 kg/cm2 dan High
Pressure Stabilizer yangberoperasi pada tekanan 12,0 kg/cm2. Kapasitas dari unit
ini sekitar 210 m3/jam.
Gambar 7.7 Diagram Alir Proses pada Plant-16

Diagram alir proses pada Plant-16 tertera pada Gambar 7.6. Kondensat dari
Knock Out Drum Plant-21 dipisahkan dari kandungan air dan glikolnya di dalam
Surge Drum 16C-1A/B. Kandungan glikol dalam feed gas alam disebabkan
adanya injeksi glikol pada pipa dari sumur produksi untuk mengikat air yang
terbawa oleh feed gas alam. Selain kondensat dari Plant-21, terdapat pula
sebagian bottom product dari unit 3C-8 di Plant-3 (sistem fraksionasi) yang
masuk ke dalam unit High Pressure (HP) Stabilizer 16C-2. Fraksi ringan (vapour)
dari bagian atas kolom HP Stabilizer 16C-2 akan dikondensasikan dengan cooling
water yang kemudian akan ditampung pada akumulator 16C-3. Dari akumulator
16C-3, sebagian aliran dikembalikan sebagai refluks, sebagian aliran disalurkan
72
ke fuel gas system dan sisanya dialirkan ke kolom Low Pressure (LP) Stabilizer
16C-6. Fraksi berat kolom HP Stabilizer 16C-2 langsung dikirimke storage.
Pada kolom LP Stabilizer 16C-6 terjadi proses yang sama dengan HP
Stabilizer 16C-2. Sebagian fraksi atas kolom LP Stabilizer 16C-6 akan
dikembalikan sebagai refluks dan sebagian lagi dialirkan kembali ke KOD (Knock
Out Drum) Plant-21. Sementara itu, fraksi bawah kolom LP Stabilizer 16C-6 akan
dialirkan ke storage.
7.3 Relief and Blowdown System (Plant-19)
Plant-19 ini berfungsi untuk menampung buangan hidrokarbon gas dan
hidrokarbon berat (cair) dari train proses saat plant mengalami start-up atau
emergency. Hidrokarbon tersebut ditampung ke dalam Blowdown Drums
kemudian dialirkan ke Flare atau Burn Pit untuk dibakar. Tujuan pembakaran
hidrokarbon dalam Flare atau Burn Pit adalah untuk mengurangi dampak
terhadap lingkungan pabrik. Proses pembakaran hidrokarbon akan menghasilkan
karbondioksida (CO2) dan uap air (H2O).
Fasilitas yang terdapat dalam Plant-19 ini adalah 12 Blow Down Drums (8
dry dan 4 wet), 12 Process Flare (dryand wet), 4 Marine Flare, 2 LPG Flare, dan
6 Burn Pit. Pada unit ini terdapat empat jenis flare, yaitu:
a. Dry Flare System
Setiap train dilengkapi dengan satu buah Dry Flare Stack yang
digunakan untuk membakar gas-gas hidrokarbon kering yang dibuang
dari proses. Flare Stack untuk train A dipasang bersebelahan dengan
Flare Stack untuk Train B dan hal yang sama train-train lainnya.
73
Gambar 7.8 Diagram Alir Sistem Blowdown Train A,B, C, dan D

Gambar 7.9 Diagram Alir Sistem Blowdown Train E,F,G, dan H

Gas hidrokarbon dari train proses dialirkan ke blowdown drum melalui

dua sistem perpipaan, yakni LTSS (Low Temperature Stainless Steel)
untuk hidrokarbon dengan suhu kurang dari -50oF dan LTCS (Low
Temperature Carbon Steel) untuk hidrokarbon dengan suhu lebih dari
50oF. Gas buangan masuk ke Blowdown Drum 19C-4, 19C-1, 19C-2,
dan 19C-5 masing-masing untuk Train A,B,C, dan D. Sementara untuk
Train E,F,G,H masing-masing gas buangan masuk ke Blowdown Drum
19C-7, 19C-8, 19C-9, dan 19C-12. Di dalam Blowdown Drum terjadi
pemisahan hidrokarbon cair dan uap. Hidrokarbon uap yang merupakan
74
fraksi ringan Blowdown Drum akan keluar dari bagian atas drum dan
dialirkan menuju Dry Flare dengan menggunakan Line 48 inch untuk
Train A,B, dan D serta Line 36 inch untuk Train C. Gas (uap)
hidrokarbon kemudian di Dry Flare sementara cairan hidrokarbon di
bagian bawah Drum akan dialirkan ke Burn Pit-1 dan-3 untuk dibakar.
b. Wet Flare System
Wet Flare Stack digunakan untuk membakar gas hidrokarbon yang
mengandung air. Setiap empat train terdapat satu buah Wet Flare yang
beroperasi dan satu buah Wet Flare yang stand-by sebagai cadangan.
Secara keseluruhan PT Badak NGL memiliki dua buah on-line Wet Flare
dan dua buah stand-by Wet Flare.
c. Burn Pit dan Liquid Disposal System

Terdapat tiga Pit yang digunakan untuk membakar buangan-buangan
hidrokarbon cair yang berasal dari Train Proses. Kemudian, Liquid
Disposal System digunakan untuk membakar sisa hidrokarbon cair dari
seluruh Train dan membakar sisa LPG dan LNG dari Loading Dock.
d. Marine Flare System
Sistem ini digunakan untuk menyalurkan dan membakar Boil-Off Gas
dari tangki dan kapal yang sudah tidak dapat dimanfaatkan kembali.
Terdapat dua unit Boil-Off Gas di Loading Dock-1 dan tiga unit masing-
masing di Loading Dock-2 dan Loading Dock-3.
7.4 C2/C3 Bullet and Hydrocarbon Condensate Tank (Plant-20)
Fungsi utama pada plant ini adalah menampung produk (C2& C3) dan
kondensat hidrokarbon dari plant proses. Etana dan propana dapat dialirkan
kembali ke Train Proses untuk make up refrigerant, sedangkan kondensat
hidrokarbon dari plant proses maupun Plant-16 dipompakan ke Terminal Santan.
Secara umum, dapat dikatakan bahwa Plant-20 ini terdiri dari Multi
Component Refrigerant (MCR) Storage, Storage Tank hidrokarbon kondensat,
dan Storage Tank bahan bakar diesel. Unit pompa ini berfungsi untuk
memompakan kondensat dari tangki kondensat hidrokarbon menuju ke Terminal
Santan melalui jaringan pipa 8inch yang terbentang dari Bontang ke Santan.
Jaringan pipa kondensat tersebut dibuat jalur ganda. Tujuan dari pembuatan
jaringan pipa ganda ini adalah agar apabila ada masalah atau kerusakan maka
75
jaringan lainnya diharapkan dapat digunakan sehingga pemompaan kondensat dari
Bontang tidak terhenti. Sementara itu, pembakaran kondensat ke Burn Pit
dilakukan agar kilang LNG tetap dapat beroperasi meskipun penampungan
kondensat sudah penuh.
Diesel Fuel Storage berfungsi untuk menampung solar yang didatangkan
dari Balikpapan. Solar tersebut digunakan untuk bahan bakar kendaraan PT Badak
NGL, peralatan bermesin, dan generator diesel di sistem utilitas terutama pada
saat keadaan darurat.
7.5 LNG Storage and LNG Loading Dock (Plant-24)

Tugas utama pada plant ini, antara lain:
 Menampung produk LNG dari Train Proses.
 Mengapalkan produk LNG melalui Loading Dock-1,-2, dan-3
 Me-recover (mendinginkan) Boil Off Gas (BOG) dari kapal dan dari
tangki dengan menggunakan kompresor untuk menjadi fuel gas.
Selain fasilitas unit pada Tabel 7.1, Plant-24 ini juga dilengkapi dengan
Rundown Line System Piping dan Transfer Line System Piping.
Tabel 7.1 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-24 (Cont’d)

Unit Jumlah Unit Kapasitas Keterangan
4 unit 95.000 m3/tangki Setiap tangki LNG
Tangki LNG dilengkapi dengan 2
126.000
24D-1~6 2 unit pompa loading dan satu
m3/tangka
pompa sirkulasi
3 unit 30.000 Digerakkan oleh motor
(24K-1/8/9) Nm3/jam/tangki listrik 1490 kW
BOG Compressor
1 unit Digerakkan oleh motor
75.000 Nm3/jam
(24K-16) listrik 3500 kW
2 unit
(Dock 2 & Loading produkLNG
125.000 –
Loading Dock 3)
135.000 m3
1 unit
Loading produk LNG
(Dock 1)
Berfungsi untuk
mendinginkan BOG dari
Quenching Drum 1 (24C-101) N/A
kapal sebelum masuk ke
suction 24K-16
Tangki penampungan LNG didukung oleh Pompa Loading, Pompa

Sirkulasi, dan Boil Off Gas Compressor. Pompa loading berfungsi mengalirkan
76
LNG ke kapal, sedangkan pompa sirkulasi digunakan untuk mensirkulasikan LNG
dari satu tangki ke tangki lainnya sehinga temperatur dan tekanan dalam tangki
dan perpipaan tetap terjaga dingin. Boil Off Gas Compressor digunakan untuk
menjaga tekanan di dalam tangki dan mengkompresi gas-gas yang terbentuk di
dalam tangki untuk didistribusikan sebagai bahan bakar Boiler.
Gambar 7.10 Fasilitas LNG Run Down System di Plant-24

Gambar 7.11 Komponen LNG Storage Tank di Plant-24

Tangki 24D-1 sampai dengan Tangki 24D-5 berdiri di atas tanah dengan
fondasi yang terdiri dari beton, pasir, dan insulation foam glass blocks. Oleh
karena dasar tangki masih berhubungan dengan tanah, maka dasar tangki
dilengkapi dengan base heater. Konstruksi tangki LNG 24D-6 memiliki sedikit
77
perbedaan dibandingkan kelima tangki lainnya. Perbedaan konstruksi tangki LNG
24D-6 dengan kelima tangki lainnya:
 Tangki LNG 24D-6 berdiri di atas fondasi beton berbentuk panggung
yang ditopang oleh beberapa tiang pancang besi berisi beton cor.
 Oleh karena Tangki LNG 24D-6 tidak bersinggungan dengan tanah,
maka tangki ini tidak dilengkapi dengan base heater. Jika tangki ini
bersinggungan dengan tanah, perlu ditanam electrical heater dalam
tanah untuk menjaga tanah tidak ikut dingin dan dapat menyebabkan
crack dan kerusakan pada tangki.
 Tangki LNG 24D-6 tidak dilengkapi dengan over flow system
 Tidak adanya pemasangan pipa di bagian samping Tangki LNG 24D-6
yang menembus dinding tangki. Semua perpipaan berhubungan dengan
Tangki LNG 24D-6 melalui kubah tangki.
 Pompa-pompa di Tangki LNG 24D-6 semuanya berada di dalam tangki.
Pompa-pompa tersebut berada di dalam dudukannya, yaitu suatu kolom
pipa setinggi tangki itu sendiri di mana kolom pipa itu bertindak sebagai
discharge header dari pompa.
 Tangki yang digunakan untuk menampung LNG dan LPG didesain
khusus dengan bahan 9% nikel dam 91% stainless steel dan perlit.
Skema tangki LNG disajikan pada Gambar 7.10. Bagian kubah Tangki
LNG terbuat dari bahan carbon steel dan diproteksi agar tidak terjadi
kontak langsung dengan uap dingin LNG dan memasang suspended
deck sebagai penutup dinding dalam. Ruang di antara dinding luar dan
dinding dalam (annular space) diisi dengan expanded perlite. Sedangkan
bagian permukaan dinding di antara annular space dilapisi dengan fiber
glass yang disebut resilient blanket. Hal ini dimaksudkan untuk
mencegah memadatnya perlit di antara kedua dinding.
 Dinding dalam (inner wall) didirikan di atas lapisan insulasi foam block
yang berada di antara dinding dasar dan tangki dalam. Fondasi dasar dari
beton berbentuk cincin (untuk Tangki 24D-1/2/3/4/5) yang dilengkapi
dengan jaringan listrik pemanas yang akan menjaga suhu di bawah dasar
tangki pada 5oC. Hal ini akan menghindari rusaknya fondasi tangki
karena pengembangan volume air tanah akibat suhu yang sangat dingin.
Operasi tangki dirancang pada tekanan 0,14 kg/cm2 (2 psig) dengan
78
pengoperasian tekanan normal 0,07 kg/cm2 (1,0 psig). Dinding dalam
dan suspended deck dirancang agar dapat tahan suhu sampai -162 oC
sedangkan dinding luar (outer wall) dirancang untuk dapat menahan
suhu luar (atmosfer).
Di samping unit penyimpanan produk LNG, Plant-24 juga termasuk unit
pengapalan LNG atau yang disebut Loading Dock. Ada tiga Loading Dock yang
terdapat di PT Badak NGL, yaitu:
a. Dermaga LNG 1 (Loading Dock-1)
b. Dermaga LNG/LPG (Loading Dock-2)
c. Dermaga LNG/LPG (Loading Dock-3)
Gambar 7.12 Fasilitas BOG System di Plant-24

Gambar 7.13 LNG/LPG Loading Dock-2 di Plant-24

79
Ketiga loading dock tersebut masing-masing berfungsi sebagai tempat
sandar kapal LNG atau kapal LPG untuk kegiatan loading atau pemuatan
LNG/LPG dari tangki ke kapal. Loading Dock-1 hanya dapat digunakan untuk
sandar kapal LNG sedangkan Loading Dock-2 dan Loading Dock-3 dapat
digunakan untuk sandar kapal LNG maupun kapal LPG secara bergantian karena
tata letak LNG/LPG Loading Arms-nya saling berdampingan.
Pemuatan LNG dilakukan dengan menggunakan Loading Arm. Pada

masing-masing Loading Dock dilengkapi dengan 4 buah LNG Loading Arm dan 1
buah Boil Off Gas Loading Arm. Kapasiitas masing-masing loading arm adalah
2.600 m3/jam. Selain itu, semua loading arm dilengkapi pula dengan sistem
keamanan PERC (Power Emergency Released Coupling) yang akan melepaskan
Loading Arm dari kapal secara cepat apabila dalam keadaan emergency.
7.6 LPG Refrigerant Plant (Plant-15)

Plant-15 ini terdiri dari dua bagian pendinginan yang masing-masing terdiri
atas pendingin LPG C3 dan C4. Fungsi dari plant ini adalah mendinginkan produk
LPG propana (C3) dan butana (C4) dari Train Proses A hingga Train Proses D.
Propana dan butana yang berasal dari Train Proses E sampai dengan Train Proses
H tidak perlu didinginkan karena telah mencapai suhu penyimpanan. Propana dan
butana yang berasal dari Train Proses E sampai dengan Train Proses H langsung
dikirim ke tangki penyimpanan.
Pendinginan dilakukan pada propana hingga suhu -40oC, sedangkan butana
mencapai suhu -4oC. Pada prosesnya, pendingin yang digunakan dalam sistem
refrigerasi ini adalah MCR (Multi Component Refrigerant) yang terdiri dari
campuran N2, C2H6, C3H8, dan sedikit C4H10. Proses pendingian LPG ini dilakukan
dengan menggunakan fasilitas Cold Box dan MCR Compressor.
Propana dan butana dari Train Proses A hingga Train Proses D dialirkan
melalui pipa terisolasi dengan diameter 4inch untuk butana dan diameter 6inch
untuk propana. Pendingan propana dan butana terjadi di Cold Box Plant-15 ini.
Pada tahap pendinginan dalam Cold Box, produk LPG C3 akan didinginkan di
dalam Warm Heat Exchanger 15E-3 dengan media MCR yang diuapkan secara
mendadak oleh Valve 15TV-10. Pendinginan propana dilanjutkan di dalam Cold
80
Heat Exchanger 15E-4 dengan media pendingin MCR yang diuapkan secara
mendadak oleh Valve 15TV-13 dan disirkulasikan oleh kompresor 15K-1 hingga
suhu propana pada outlet Cold Box mencapai suhu -40oC. Propana yang telah
mencapai suhu -40oC kemudian dialirkan ke tangki penyimpanan LPG propana
(C3). Sementara itu, produk LPG C4 hanya mengalami pendinginan di dalam
Warm Heat Exchanger 15E-3 dengan media pendingin MCR yang diuapkan
secara mendadak oleh 15TV-10 hingga mencapai suhu -5 oC. Kemudian produk
LPG C4 dialirkan ke tangki penyimpanan LPG C4.
7.7 LPG Storage and LPG Loading Dock (Plant-17)
Gambar 7.14 Diagram Alir Plant-17

PT Badak NGL memiliki lima buah tangki untuk menyimpan produk LPG
propana dan butana, yaitu Tangki 17D-1/2/5 untuk LPG propana dan 17D-3/4
untuk LPG butana. Tangki 17D-3 dan Tangki 17D-4 istimewa karena dapat
digunakan untuk menyimpan LPG propana maupun LPG butana.
Tabel 7.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-17
Tangki LPG 40.000 Memiliki desain tangki
3 unit
Propana m3/tangka panggung
Tangki LPG 40.000 Memompakan LPG ke
2 unit
Butana m3/tangka kapal
Untuk memompakan LPG
Pompa loading 2 unit/tangki 2.500 m3/jam ke kapal melalui transfer
line
81
Tabel 7.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-17 (lanjutan)
Untuk mensirkulasi LPG
dari satu tangki ke tangki
Pompa sirkulasi 1 unit/tangki 50 m3/jam lain selama tidak ada
pengapalan, agar tetap
dingin
Mengkompresi Boil Off
Propane
1 unit 14.400 m3/jam LPG dari tangki dan
Compressor
pengapalan
Masing-masing dock
LPG Loading 2 unit memiliki 2 buah Loading
Dock (Dock 2 & 3) Arm LPG dan 2 buah Boil-
Off Arm
Pada prosesnya, uap propana dan butana dari tangki penyimpanan dan dari
kapal harus diolah terlebih dahulu. Uap ini akan dicairkan kembali agar tekanan
dalam tangki dapat terjaga. Uap yang terbentuk dialirkan ke 17C-3 dan
dikompresikan oleh 17K-1 hingga tekanan mencapai 17 kg/cm2 (gauge),
kemudian didinginkan oleh 17 E-1. Cairan propana yang terbentuk akan dialirkan
ke tangki penyimpanan, sedangkan sisanya akan digunakan sebagai media
pendingin uap butana. Uap butana akan didinginkan di Butane Condenser 17E-
2A/B dengan media pendingin berupa propana cair. Uap propana yang terbentuk
setelah pendinginanbutana akan dikembalikan ke 17C-3 untuk dicairkan kembali.
Plant-17 juga dilengkapi dengan LPG Loading Dock. LPG Loading Dock
adalah tempat sandar kapal LPG yang berfungsi untuk melaksanakan kegiatan
loading atau pemuatan LPG propana dan LPG butana dari tangki ke kapal yang
disalurkan melalui perpipaan khusus. PT Badak NGL memiliki dua LPG Loading
Dock untuk pemuatan LPG ke kapal yaitu LPG Loading Dock-2 dan-3.
7.8 Nitrogen Generator (Plant-39)

Tugas utama plant ini adalah memproduksi nitrogen cair dan nitrogen gas
untuk konsumsi plant yang dapat digunakan untuk blanketing, purging, dan
sebagainya. Hal ini dilakukan dengan cara distilasi udara pada temperatur yang
sangat rendah (-183oC), beih rendah dari temperatur LNG. Unit ini dapat
menghasilkan 474 L/jam liquid dan 2.200 Nm3/jam gas nitrogen. Fungsi nitrogen
pada plant unit pencairan gas alam antara lain adalah:
 Sebagai komposisi MCR di train proses
82
 Memenuhi permintaan bagi kapal LNG/LPG
 Sebagai back up udara instrumen pada keadaan darurat
 Membilas peralatan sebelum dan pada waktu perbaikan
 Menyelimuti peralatan sebelum start up
 Menyelimuti LNG tank base heater
 Snafing peralatan
Tabel 7.3 Unit-Unit Fasilitas pada Plant-39
2 unit 168 m3
Tangki 2 unit 62 m3
-
Penyimpanan 1 unit 55 m3
1 unit 45 m3
Menggunakan
2 unit 3.000 Nm3/jam tenaga pembangkit
Penguap
steam
Nitrogen
Menggunakan
(Vaporizer)
1 unit 3.000 Nm3/jam tenaga pembangkit
listrik
Gambar 7.15 Skema Nitrogen Plant di Plant-17

Nitrogen diperoleh melalui proses distilasi kriogenik udara atmosferik.

Untuk meningkatkan efektivitas proses dehidrasi udara dan pengondensasian uap
air, udara didinginkan terlebih dahulu dengan freon hingga suhunya menjadi 5 oC
sampai 10 oC (unit 39E-17). Uap air yang terkondensasi akan melalui proses
83
pemisahan di Separator (unit 39C-11). Udara ini kemudian akan masuk ke unit
dehidrasi (absorber) (unit 39Y-11A dan unit 39Y-11B) yang berisi molecular sieve
untuk memisahkan uap air yang terbawa aliran udara. Regenerasi kolom
dilakukan dengan mengalirkan oksigen panas yang merupakan waste gas dari
pemisahan nitrogen.
Setelah mengalami proses dehidrasi, udara akan masuk ke cool box yang di
dalamnya terdiri dari Main Heat Exchanger (39E-14 dan 39E-201), Waste Gas
Compressor (unit 39KT-12 dan unit 39KT-13), dan Criogenic Distillation Column
(39E-15). Udara didinginkan di Main Heat Exchanger dengan memanfaatkan
bottom product Kolom Distilasi (O2) dan top product Kolom Distilasi (N2). Udara
ini kemudian akan masuk ke bagian bawah Kolom Distilasi dengan tekanan 7,5
kg/cm2. Pemisahan antara oksigen dan nitrogen dengan distilasi kriogenik yaitu
mencapai suhu -160 oC di mana produk atas yaitu nitrogen akan dialirkan ke
sistem distribusi nitrogen sedangkan sebagian oksigen yang merupakan produk
bawah digunakan sebagai media pendingin. Sebagian dari sisa gas oksigen
digunakan untuk regenerasi absorber dan sebagian lagi dibuang ke atmosfer.
Produk nitrogen yang dihasilkan pada plant ini adalah nitrogen cair dan
nitrogen gas. Nitrogen cair dimasukan ke tangki yang dirancang khusus dan
nitrogen cair tersebut akan diuapkan lagi melalui vaporizer bila dibutuhkan
terutama pada waktu penggunaan nitrogen gas meningkat. Sedangkan nitrogen
gas disalurkan langsung ke Nitrogen Header untuk didistribusikan ke peralatan
atau sistem yang memerlukan.
7.9 Waste Water Treatment Plant (Plant-34)

Plant-34 lama berfungsi mengolah limbah dari Train Proses A sampai
dengan Train Proses D, Utilitas-1, dan Plant-16. Sementara, Plant-34 baru
berfungsi mengolah limbah dari Plant-34 lama, Train Proses E sampai dengan
Train Proses H, dan Utilitas-2. Tugas utama dari plant ini adalah mengolah air
limbah kilang sebelum dibuang ke perairan bebas guna memenuhi baku mutu
sesuai peraturan Kementerian Lingkungan Hidup. Air yang dibuang harus
memiliki kandungan minyak maksimum 25 ppm dan pH 6-9. Pengolahan limbah
84
dilakukan dengan cara memisahkan air buangan kilang dari pengotor hidrokarbon
liquid (minyak) dan bahan kimia dengan cara gravitasi, aerasi dan klarifikasi.
Sistem pengolahan limbah ini terbagi menjadi tiga bagian, antara lain:
 Sanitary Sewer
Pada bagian ini, air-air yang berasal dari buangan cairan umum
perumahan maupun perkantoran PT Badak NGL dan laboratorium.
Kotoran ini akan diendapkan, kemudian akan dipisahkan dari cairannya.
 Clean Water Sewer
Pada bagian ini, berbagai air dari berbagai sumber akan dikumpulkan
dan diolah dengan alat Diversion Box. Kategori air yang dapat diolah,
yaitu air yang tidak tercemar oleh hidrokarbon, air dari sistem pemadam
kebakaran, dan air hujan.
 Oil Water Sewer
Pada bagian ini, air buangan yang telah tercemar hidrokarbon akan
dialirkan melalui Oil Water Separator untuk memisahkan minyak yang
ada pada air dengan menggunakan Oil Skimmer. Minyak yang telah
terpisah akan dipompakan ke Disposal Pit kemudian akan dibakar di
Fire Ground. Sedangkan air yang telah terpisah dari minyak akan
diaerasi dan dinetralkan pH-nya yang kemudian akan dibuang ke laut.
7.10 LPG Bottling (Plant-26)

Plant-26 ini digunakan untuk mengisi LPG propana pada tabung.
Pembotolan LPG dilakukan di kilang LNG/LPG PT Badak NGL di Bontang.
Namun, tabung ini hanya digunakan untuk kalangan internal perusahaan yaitu
sebagai bahan bakar di perumahan perusahaan yang tidak difasilitasi kompor
listrik. Propana dipilih karena memiliki kalor pembakaran yang baik dan tetap
ramah lingkungan. Sebelum dibotolkan, LPG ini dicampur dahulu dengan
merkaptan sebagai zat pembau. LPG diinjeksikan dengan bantuan pompa hingga
tekanan dalam tangki mencapai 13,5 kg/cm2 hingga 14 kg/cm2.
Pengisian botol LPG dilakukan tiap dua hari sekali sehingga setiap bulannya
mencapai 12 m3 atau setara dengan 1200 botol dengan kapasitas masing-masing
botol 10 kg. Setelah botol terisi, maka botol akan diambil oleh bagian service
85
untuk didistribusikan ke perumahan perusahaan yang memerlukan LPG propana.
Namun, saat ini akibat feed dari natural gas yang diterima PT.Badak NGL
merupakan leaner gas, maka seluruh produk C3 dan C4 digunakan untuk reinjeksi
dan refrigerasi, tidak lagi ada produk LPG propana untuk perumahan.
7.11 Piping System (Plant-38)

Sistem perpipaan di luar plant dikelompokkan ke dalam Plant-38. Cakupan
plant ini sangat luas karena jaringan perpipaan yang digunakan untuk
menghubungkan plant yang satu dengan lainnya sangat luas. Tidak ada proses
yang terjadi pada plant ini karena hanya menghubungkan perpipaan antar plant.
86
BAB VIII
PENUTUP
8.1. Kesimpulan
Kesimpulan pembahasan mengenai PT Badak NGL adalah sebagai berikut
1. PT Badak NGL merupakan perusahaan yang mengoperasikan kilang
LNG Bontang yang mulai beroperasi sejak 5 Juli 1977.
2. Process train PT Badak NGL terdiri dari lima plant yaitu CO2
Absorption Unit, Dehydration & Mercury Removal Unit, Scrub Column
& Fractionation Unit, Refrigeration Unit, and Liquefaction Unit.
Teknologi pencairan gas alam di PT Badak NGL memanfaatkan lisensi
dari Air Product & Chemical Inc. (APCI)
3. Pada semua proses yang terjadi, dilakukan pengendalian proses untuk
mengontrol suhu, tekanan, laju alir, atau variabel lainnya.
4. Untuk menunjang pelaksanaan proses pencairan gas alam serta
keperluan komunitas, PT Badak NGL memiliki seksi utilitas yang
menyediakan kebutuhan steam, air, udara bertekanan, nitrogen dan listrik
(SWANE) bagi keperluan pabrik dan komunitas.
5. Untuk mengurusi produk LNG dan produk samping lainnya, PT Badak
NGL memiliki seksi Storage & Loading yang bertanggung jawab dalam
penyimpanan LNG dan LPG, mengolah kondensat, serta mengapalkan
LNG dan LPG sesuai jadwal.
8.2. Saran
Saran yang dapat diberikan kepada PT Badak NGL adalah sebagai berikut
1. PT Badak NGL dapat terus menerus mengembangkan dan mengoptimasi
proses pencairan gas alam untuk meningkatkan pendapatan devisa
negara dari ekspor LNG.
2. Mempertahankan prestasi yang telah diperoleh (di bidang lingkungan,
safety, dan lainnya) dengan terus disiplin menanamkan dan menjalankan
nilai-nilai ini pada pekerja baru.
87
DAFTAR PUSTAKA
Operation Department. 2001. Fungsi Utama dan Organisasi Departemen Operasi.

Presentasi. PT Badak NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Proses LNG. Presentasi. PT Badak
NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Sistem Storage & Loading. PT Badak
NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Sistem Utilitas I dan II. PT Badak
NGL, Bontang.
Proyek Kilang Pengolahan. 1996. Front End Engineering Design for Pertamina
Bontang LNG Expansion Project Train H. Book 2 of 13.
Pranata, J.C. 2017. Laporan Umum Kerja Praktik.LaporanDepartemen Teknik
Kimia FTUI, Depok.
Tiratsoo, E.N. 1979. Natural Gas: Fuel for the Future? A World Survey. Houston:
Gulf Publishing Company.
Slamet. 2008. Proses Pembuatan LNG. Laporan. Departemen Teknik Kimia
FTUI, Depok.
Permana, A.S.D. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Gas Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
Prabowo, B.E. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Gas Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
Tiratsoo, E.N. 1979. Natural Gas: Fuel for the Future? A World Survey. Houston:
Gulf Publishing Company.
Departemen dan Laboratory & Environmental Control (Lab & EC). 2018.
Monthly Reportof Gas Composition Analysis, Daily Report of Feed Gas,
HHV standard of produced LNG.Data Log Book.
88

Laporan Umum Bessy

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Bessy

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTIK

PT BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Bontang – Kalimantan Timur

Periode: 15 Juli 2019 – 31 Agustus 2019

Fikri Mudzakir Marasabessy

Process Engineering & Energy Manager Pembimbing Utama

Budi S. Sukarno, S.T. Okky William L., S.T.

Bontang – Kalimantan Timur

Periode: 15 Juli 2019 – 31 Agustus 2019

Zinedin Abdi Zidan

Process Engineering & Energy Manager Pembimbing Utama

Budi S. Sukarno, S.T. Fajar Singgih K. P., S.T., M.T.

Bontang, 6 Agustus 2019

Fikri Mudzakir Marasabessy

Nama Perusahaan PT Badak Natural Gas Liquefaction

Tabel 4.1 Komposisi dan Kondisi Gas

1.1 Latar Belakang

Kemajuan negara ini salah satunya ditentukan melalui sektor industri.

Ditinjau pada kondisi bangsa sebagai aktualisasi kehidupan manusia secara

Berdasarkan penjelasan di atas, Jurusan Teknik Kimia Universitas

5. Mengkaji dan mempelajari sistem kerja sebuah perusahaan nasional dengan

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

2. Masa Orientasi Umum di Operation Department

3. Penyelesaian tugas umum dan tugas khusus di Process Engineering &

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

2.1 Sejarah Berdirinya PT Badak NGL

c. William Brother’s Engineering Co., untuk menangani perencanaan dan

Untuk mengoperasikan kilang LNG ini didirikan PT Badak NGL pada

2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Gambar 2.1 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL

Gambar 2.2 Layout Zone I PT Badak NGL

2.3 Profil Perusahaan

5. Mewujudkan safety excellence melalui penerapan Process Safety

2.5 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL

Gambar 2.3 Komposisi Kepemilikan Saham PT Badak NGL Sejak 1990

Seiring berjalannya waktu terjadi beberapa kali perpindahan tangan dari

Dalam perjanjian kerjasama disebutkan bahwa PT Badak NGL tidak akan

2.6 Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL

Gambar 2.4 Rantai Bisnis PT Badak NGL

Secara umum, rantai bisnis yang diterapkan PT Badak NGL melibatkan

Gambar 2.6 Custody Point Rantai Bisnis LNG PT Badak NGL

PT Badak NGL dalam operasional perusahaannya mempunyai struktur

Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Badak NGL

Sebagai pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG Bontang adalah

Senior Manager Senior Manager Senior Manager

3.1.1 Operation Department

Process Train EFGH Section

Storage and Loading & Marine

Fire and Safety Section

a. Process Train Module I dan Utilitas I Section

b. Preventive Maintenance (PM)

Sebagaimana ditunjukkan dalam Gambar 3.4, dalam Maintenance

 Field Rotating Equipment Sub-Section: memelihara dan

 Machinery Reliability and Preventive Maintenance Sub-Section:

Dalam pelaksanaannya, Technical Department dibagi menjadi empat seksi:

- Merencanakan, mengkoordinasikan, mengimplementasikan,

3.2. Business Support Division

3.5. Safety and Health Environment Quality Department

3.6. Corporate Strategic Planning and Business Development Department

Dalam rangka mempermudah proses penanganan gas alam dari segi

4.1.2 Bahan Baku Penunjang

4.2 Hasil Produksi