Laporan Umum

TK- 4090 KERJA PRAKTEK
PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT II

DUMAI - RIAU
LAPORAN UMUM
Oleh:
Aldhita Graffi Nabilla (13011094)
Pembimbing:
Dr. IGBN Makertihartha
Fitri Suraya, S.T.
SEMESTER I 2014/2015
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM
TK - 4090 KERJA PRAKTEK

Semester I 2014/2015
Aldhita Graffi Nabilla (13011094)
Catatan / komentar:
Good
Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit II - Dumai - Riau

Periode Kerja Praktek : 2 Juni 2014 – 2 Agustus 2014
Telah diperiksa dan disetujui,
Pembimbing Lapangan, Dosen Pembimbing,
Fitri Suraya, S.T. Dr. IGBN Makertihartha

Process Engineer
Tanggal : Juli 2014 Tanggal : 1 Desember 2014
Officer BP Refinery / Unit HR RU II
____________________
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai i

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya
sehingga penulis dapat melaksanakan kegiatan kerja praktek di PT Pertamina (Persero) RU II
Dumai, Riau pada tanggal 2 Juni 2014 sampai 2 Agustus 2014 dan menyelesaikan laporan kerja
praktek. Laporan ini disusun untuk memenuhi syarat mata kuliah TK-4090 Kerja Praktek yang
merupakan bagian dari syarat penyelesaian program sarjana di Program Studi Teknik Kimia
Institut Teknologi Bandung.
Dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan kerja praktek, penulis banyak mendapatkan
bantuan, bimbingan, dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu dalam kesempatan ini
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Budi Tri Jatmiko selaku Lead of Process Engineering PT Pertamina RU II Dumai,
2. Bapak Dr. IGBN Makertihartha selaku koordinator dan dosen pembimbing kerja praktek,
3. Ibu Fitri Suraya, S.T. selaku pembimbing lapangan kerja praktek di Process Engineering
RU II Dumai,
4. Orangtua dan seluruh keluarga penulis yang selalu memberi dukungan,
5. Bapak Erwin Rahadi, S.T. dan Bapak Hendrik Kurniawan Taslim, S.T. selaku alumni
teknik kimia yang banyak membantu selama di Dumai,
6. Seluruh keluarga besar bagian PE, HSE, ECLC, UTL, HSC, HCC, HOC, Oil Movement,
RPO, dan Laboratorium Pertamina RU II Dumai yang telah membimbing selama masa
kerja praktek,
7. Semua pihak yang telah membantu pelaksanaan dan penyelesaian laporan kerja praktek ini.
Penulis menyadari laporan umum kerja praktek ini masih memiliki kekurangan. Demi perbaikan
selanjutnya, saran dan kritik yang membangun penulis terima dengan senang hati. Penulis
berharap laporan ini bermanfaat bagi pembaca.
Dumai, Juli 2014
Penulis
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai ii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................................................. i
KATA PENGANTAR...................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ..................................................................................................................................iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... vi
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK ................................................................................ vii
BAB I BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA ................................................ 1
1.1. Bahan Baku ......................................................................................................................... 1
1.2. Bahan Pendukung Utama .................................................................................................... 2
BAB II PRODUK UTAMA DAN PRODUK SAMPING .............................................................. 3
BAB III DESKRIPSI PROSES ....................................................................................................... 6
3.1. Hydroskimming Complex (HSC) .......................................................................................... 7
3.1.1. Crude Distillation Unit (CDU) .................................................................................. 7
3.1.2. Naphtha Rerun Unit (NRU) ....................................................................................... 9
3.1.3. Hydrobon Platforming Unit (PL-I) .......................................................................... 10
3.1.4. Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT) ..................................................................... 14
3.1.5. Platforming II Unit (PL-II) ...................................................................................... 15
3.1.6. Continuous Catalyst Regeneration Unit (CCR) ...................................................... 17
3.2. Hydrocracking Complex (HCC) ......................................................................................... 18
3.2.1. Hydrocracker Unibon (HCU) .................................................................................. 18
3.2.2. Hydrogen Plant ........................................................................................................ 21
3.2.3. Amine & LPG Recovery ........................................................................................... 22
3.2.4. Sour Water Stripper (SWS) ..................................................................................... 24
3.3. Heavy Oil Complex (HOC)................................................................................................. 24
3.3.1. High Vacuum Unit (HVU) ....................................................................................... 25
3.3.2. Delayed Coking Unit (DCU).................................................................................... 26
3.3.3. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT) .................................................................... 28
3. 4. Sistem Pengendalian Proses .............................................................................................. 30
3.4.1. Pengendalian Ketinggian ......................................................................................... 30
3.4.2. Pengendalian Komposisi .......................................................................................... 30
3.4.3. Pengendalian Tekanan ............................................................................................. 30
3.4.4. Pengendalian Temperatur ........................................................................................ 30
BAB IV PERALATAN UTAMA PROSES ................................................................................. 31
4.1. Peralatan Utama Proses Hydro Skimming Complex (HSC) .............................................. 31
4.1.1. Crude Distillation Unit (CDU) – 100 ...................................................................... 31
4.1.2. Naphta Rerun Unit (NRU) – 102 ............................................................................. 31
4.1.3. Platformer I (PL I) – 301 ......................................................................................... 32
4.1.4. Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) - 200 .............................................................. 32
4.1.5. Platformer II (PL II) – 300 ...................................................................................... 33
4.2. Peralatan Utama Proses Hydro Cracker Complex (HCC)................................................. 33
4.2.1. Hydrocracker Unibon (HCU) – 211 dan 212 .......................................................... 33
4.2.2. Hydrogen Plant – 701 dan 702 ................................................................................ 34
4.2.3. Amine & LPG Recovery – 410 ................................................................................ 34
4.2.4. Sour Water Stripper (SWS) - 840 ............................................................................ 35
4.3. Peralatan Utama Proses Heavy Oil Complex (HOC) ........................................................ 35
4.3.1. High Vacuum Unit (HVU) - 110 .............................................................................. 35
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai iii

4.3.2. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT) – 220 .......................................................... 36
4.3.3. Delayed Coking Unit (DCU) – 140.......................................................................... 36
BAB V SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................................. 37
5.1. Sistem Utilitas..................................................................................................................... 37
5.1.1. Water Treatment Plant ............................................................................................. 37
5.1.2. Steam Generation System......................................................................................... 38
5.1.3. Cooling Water System .............................................................................................. 38
5.1.4. Power and Distribution System ............................................................................... 39
5.1.5. Compress Air System ............................................................................................... 39
5.1.6. Fuel System .............................................................................................................. 39
5.2. Pengolahan Limbah ............................................................................................................ 39
5.2.1. Limbah Padat ........................................................................................................... 40
5.2.2. Limbah Gas .............................................................................................................. 41
5.2.3. Limbah Cair ............................................................................................................. 41
BAB VI LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ....................................................................... 43
6.1. Lokasi Pabrik ..................................................................................................................... 43
6.2. Tata Letak Pabrik .............................................................................................................. 44
BAB VII ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ............................................... 45
7.1. Struktur Organisasi PT Pertamina RU II Dumai ............................................................... 45
7.1.1. Operation and Manufacturing ................................................................................. 45
7.1.2. Engineering and Development ................................................................................. 46
7.1.3. Reliability ................................................................................................................. 47
7.1.4. Procurement ............................................................................................................. 47
7.1.5. Health Safety Environmet ........................................................................................ 47
7.1.6. Operational Improvement ........................................................................................ 47
7.1.7. Legal and General Affair ......................................................................................... 48
7.2. Manajemen Perusahaan ...................................................................................................... 48
7.2.1. Jam Kerja ................................................................................................................. 48
7.2.2. Keamanan dan Keselamatan Kerja .......................................................................... 48
7.2.3. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial ........................................................................... 48
BAB VIII PROSPEK KARIR INSINYUR TEKNIK KIMIA ...................................................... 49
BAB IX KESIMPULAN ............................................................................................................... 50
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 51
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai iv

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Spesifikasi minyak mentah PT Pertamina (Persero) RU II Dumai ................................ 1

Tabel 1.2. Katalis yang digunakan pada kilang RU II Dumai ........................................................ 2
Tabel 2.1. Kapasitas produksi PT Pertamina RU II Dumai ............................................................ 3
Tabel 2.2. Komposisi kimiawi fuel gas ........................................................................................... 3
Tabel 2.3. Komposisi kimiawi produk Premium ............................................................................ 4
Tabel 2.4. Komposisi kimiawi produk Solar................................................................................... 4
Tabel 2.5. Komposisi kimiawi produk Kerosin .............................................................................. 4
Tabel 2.6. Komposisi kimiawi produk Avtur .................................................................................. 4
Tabel 2.7. Komposisi kimiawi produk LPG ................................................................................... 5
Tabel 2.8. Komposisi kimiawi produk Green Coke ........................................................................ 5
Tabel 2.9. Spesifikasi produk kilang RU II Dumai secara keseluruhan ......................................... 5
Tabel 3.1. Parameter penting produk unit CDU.............................................................................. 7
Tabel 3.2. Spesifikasi umpan HVGO dan HCGO unit HCU ........................................................ 19
Tabel 3.3. Spesifikasi umpan dan produk di unit HVU ................................................................ 25
Tabel 4.1. Peralatan utama dan kondisi operasi CDU-100 ........................................................... 31
Tabel 4.2. Peralatan utama dan kondisi operasi NRU-102 ........................................................... 31
Tabel 4.3. Peralatan utama dan kondisi operasi PL I-301 ............................................................. 32
Tabel 4.4. Peralatan utama dan kondisi operasi NHDT-200......................................................... 32
Tabel 4.5. Peralatan utama dan kondisi operasi PL II-300 ........................................................... 33
Tabel 4.6. Peralatan utama dan kondisi operasi HCU-211 dan 212 ............................................. 33
Tabel 4.7. Peralatan utama dan kondisi operasi Hydrogen Plant-701 dan 702 ............................ 34
Tabel 4.8. Peralatan utama dan kondisi operasi Amine & LPG Recovery-410 ............................. 35
Tabel 4.9. Peralatan utama dan kondisi operasi SWS-840 ........................................................... 35
Tabel 4.10. Peralatan utama dan kondisi operasi HVU-110 ......................................................... 35
Tabel 4.11. Peralatan utama dan kondisi operasi DHDT-220....................................................... 36
Tabel 4.12. Peralatan utama dan kondisi operasi Unit DCU-140 ................................................. 36
Tabel 5.1. Jumlah limbah katalis yang dihasilkan kilang RU II per tahun ................................... 40
Tabel 5.2. Standar baku mutu limbah padat .................................................................................. 40
Tabel 5.3. Standar baku mutu limbah gas ..................................................................................... 41
Tabel 5.4. Baku mutu limbah cair yang dijaga Pertamina RU II .................................................. 41
Tabel 8.1. Jenjang karir sarjana teknik kimia di PT Pertamina..................................................... 49
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai v

DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1. Diagram alir proses produksi secara umum ............................................................... 6

Gambar 3.2. Diagram alir proses yang terjadi di unit CDU ............................................................ 8
Gambar 3.3. Diagram alir proses dari Naphtha Rerun Tower ........................................................ 9
Gambar 3.4. Diagram alir proses Rerun Stabilizer Tower ............................................................ 10
Gambar 3.5. Diagram alir proses pada Hydrobon Reactor dan Hydrobon Stripper ..................... 11
Gambar 3.6. Diagram alir proses di Reaktor Platformer I ............................................................ 12
Gambar 3.7. Diagram alir proses Platformer Stripper ................................................................. 13
Gambar 3.8. Diagram alir proses Deetanizer ................................................................................ 14
Gambar 3.9. Diagram alir proses pada unit NHDT....................................................................... 15
Gambar 3.10. Diagram alir proses PL-II ....................................................................................... 16
Gambar 3.11. Diagram alir proses unit CCR ................................................................................ 17
Gambar 3.12. Diagram alir proses unit HCU bagian reaktor ........................................................ 19
Gambar 3.13. Diagram alir proses unit HCU bagian fraksionasi .................................................. 20
Gambar 3.14. Diagram alir proses H2 plant .................................................................................. 22
Gambar 3.15. Diagram alir proses unit Amine & LPG Recovery ................................................. 23
Gambar 3.16. Diagram alir proses unit SWS ................................................................................ 24
Gambar 3.17. Diagram alir proses unit HVU................................................................................ 26
Gambar 3.18. Diagram alir proses unit DCU bagian fraksionasi .................................................. 27
Gambar 3.19. Diagram alir proses unit DCU bagian coked chamber ........................................... 28
Gambar 3.20. Diagram alir proses pada unit DHDT..................................................................... 29
Gambar 5.1. Process flow diagram unit WTP .............................................................................. 37
Gambar 5.2. Diagram alir proses pengolahan limbah cair di kilang RU II................................... 42
Gambar 6.1. Peta lokasi Pertamina RU II Dumai ......................................................................... 43
Gambar 6.2. Peta tata letak kilang Pertamina RU II Dumai ......................................................... 44
Gambar 7.1. Struktur organisasi PT Pertamina RU II Dumai ....................................................... 45
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai vi

IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK
PT Pertamina (Persero) merupakan perusahaan berstatus Persero yang bertugas mengolah

minyak bumi dan gas bumi Indonesia dan memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak di
Indonesia. PT Pertamina mengelola 6 Refinery Unit dengan kapasitas total 1041,2 MBSD. Salah
satu unit pengolahan PT Pertamina adalah Refinery Unit II Dumai, Riau yang didirikan pada
tanggal 8 September 1971. Pertamina RU II memiliki 3 kilang yaitu RU II-Dumai sebagai kilang
utama dengan kapasitas 120 MBSD, RU II-Sei Pakning dengan kapasitas 50 MBSD, dan RU II-
Pangkalan Brandan (LPG Plant). Kontribusi kilang RU II terhadap total produksi nasional
adalah sebesar 18%.
PT Pertamina RU II-Dumai terletak di Jalan Putri Tujuh, Dumai, Riau. Setiap Refinery Unit PT
Pertamina memiliki konfigurasi kilang yang spesifik dan umpan minyak mentah yang berbeda.
Minyak mentah yang diumpankan pada RU II-Dumai adalah Sumatera Light Crude dan Duri
Crude Oil. PT Pertamina RU II secara khusus terfokus dalam memenuhi kebutuhan minyak pada
daerah regional I Pulau Sumatera, yaitu dari Jambi hingga Aceh. Produk utama yang diproduksi
di PT Pertamina RU II-Dumai yaitu Solar, Premium, LPG, Kerosin, Avtur, Unconverted Oil
(UCO), dan Green Coke. UCO digunakan sebagai bahan baku perusahaan Patra SK untuk
memproduksi Lube Base Oil. Green coke merupakan produk andalan dari Pertamina RU II.
Bahan baku dan produk yang dihasilkan Pertamina RU II didistribusikan menggunakan kapal
tanker, pipa bertekanan tinggi, dan truk tangki. Rencana pengembangan Pertamina RU II periode
2014-2018 yaitu upgrading produk Green Coke menjadi Calcined Coke, pembangunan tangki
crude kapasitas 3x600 MB di Pulau Rupat sehingga memungkinkan penerimaan minyak mentah
dari luar Dumai, dan upgrading produk Kerosin dengan pembangunan unit normal parafin dan
alkyl benzene. Pertamina RU II Dumai memperoleh sertifikat ISO14001 dan ISO 9001.
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai vii

BAB I
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA
1.1. Bahan Baku
Dalam proses pengolahan minyak bumi di Pertamina RU II digunakan bahan baku utama berupa
minyak mentah yang diperoleh dari campuran Sumatera Light Crude atau Minas Crude dan Duri
Crude Oil. Pasokan minyak mentah berasal dari pengeboran PT Chevron Pacific Indonesia di
Kota Duri dan Minas. Minyak mentah didistribusikan melalui pipa bertekanan tinggi. Pada
awalnya, kilang di Pertamina RU II Dumai didesain untuk mengolah SLC murni. Minyak
mentah SLC merupakan minyak mentah dengan kandungan sulfur rendah dengan harga beli
yang tinggi, sehingga sejak tahun 1988 kilang RU II Dumai menggunakan umpan berupa
campuran 85%-v SLC dan 15%-v DCO dengan kapasitas 120 MBSD. DCO merupakan minyak
mentah dengan kandungan garam cukup tinggi sehingga dapat menyebabkan korosi atau
kerusakan pada alat proses. Spesifikasi minyak mentah yang digunakan pada RU II Dumai
disajikan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Spesifikasi minyak mentah PT Pertamina (Persero) RU II Dumai

(Yudespita, 2011)
Sumatera Light Duri Crude Oil
Parameter
Crude (SLC) (DCO)
SG pada suhu 60oF 0,8568 0,927
API gravity 33,94 19,8
Pour point (oC) 38,0 10,0
Flash point (oC) 39,0 47,0
Viskositas dinamik pada 40oC (cP) 23,6 59,1
Viskositas kinematik pada 38oC (cP) 19,86 41,8
Reid Vapor Pressure (RVP) (psi) 2,6 2,6
Spesifikasi hidrokarbon (%-w/%-v)
C1 - -
C2 - -
C3 0,06/0,1 -
iC4 0,18/1,27 -
nC4 0,26/0,36 -
iC5 0,46/0,62 0,02/0,03
nC5 0,58/0,78 0,02/0,04
C6++ 98,0/97,9 99,99/99,99
Uji distilasi ASTM D-86 (oC)
IBP 58 74
10%-v Recovery 154 245
40%-v Recovery 300 -
50%-v Recovery - -
Kadar air (%-v) 0,9 0,6
Kadar sulfur (%-w) 0,09 0,21
Kadar nitrogen (ppm) 1231 3636
Kadar aspalthenes (%-w) 0,62 0,08
Kadar wax (%-w) 39,41 11,3
Kadar abu (%-w) 0,01 0,15
Berat molekul 333 490
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 1

1.2. Bahan Pendukung Utama
Bahan pendukung utama merupakan bahan-bahan selain bahan baku utama yang dibutuhkan
untuk menjaga keberlangsungan proses di kilang RU II Dumai. Bahan pendukung utama
biasanya dipasok ke media pendingin, boiler, katalis reaktor, sistem utilitas, dan unit lainnya.
Apabila salah satu pasokan bahan pendukung utama terhambat maka proses di dalam kilang akan
terganggu atau bahkan mengalami shut down. Bahan pendukung utama yang digunakan di kilang
RU II Dumai antara lain:
a. Gas hidrogen (H2)
Gas hidrogen digunakan dalam proses hydrocracking dan hydrotreating. Gas ini dihasilkan
di Hydrogen Plant yang terdapat di Hydrocracker Complex (HCC). Gas hidrogen yang
dihasilkan harus memenuhi spesifikasi kadar H2 minimal 97%, kadar CH4 maksimal 3%,
kadar CO dan CO2 maksimal 30 ppm, serta bebas sulfur dan nitrogen.
b. Gas nitrogen (N2)
Gas nitrogen digunakan sebagai gas pembawa pada proses regenerasi katalis dan start-up
pabrik, purging, dan media blanketting pada tangki. Gas nitrogen yang digunakan
diperoleh dari perusahaan atau pihak lain.
c. Air
Kebutuhan air dalam kilang RU II meliputi air tawar untuk produksi steam di boiler dan
pemotongan coke pada coke chamber DCU, dan air laut untuk media pendingin pada heat
exchanger. Air tawar disuplai dari Sungai Rokan yang diolah dalam unit Water Treatment
Plant (WTP). Air laut berasal dari Selat Rupat yang diolah di water pond.
d. Soda kaustik
Soda kaustik berupa NaOH digunakan pada unit Amine & LPG Recovery dan unit Sour
Water Stripper (SWS). Soda kaustik berfungsi untuk menghilangkan pengotor H2S yang
ada di dalam LPG dan terendapkan menjadi garam sulfida. Selain itu, soda kaustik
berperan dalam proses penetralan air yang mengandung asam di unit SWS sehingga dapat
digunakan kembali dalam proses.
e. Larutan Benfield
Larutan Benfield merupakan larutan elektrolit dengan komposisi 27%-v K2CO3, 0,7%-v
V2O5 dan 3%-v dietanol amin (DEA). Larutan Benfield digunakan sebagai absorber CO2
pada proses produksi hidrogen di H2 Plant. Vanadium pentaoksida dalam larutan Benfield
berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi.
f. Monoetanolamin (MEA)
MEA digunakan sebagai absorber NH3 dan H2S pada unit Amine & LPG Recovery.
g. Resin
Resin penukar ion digunakan dalam proses demineralisasi air umpan boiler.
h. Katalis
Katalis berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi dan mengatur selektivitas reaksi. Seluruh
katalis yang digunakan di RU II adalah katalis padat yang dijelaskan pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Katalis yang digunakan pada kilang RU II Dumai (Putranto, 2013)
Kompleks Unit Jenis Katalis
Hydrobon Ni-Mo dan Co-Mo (DN-140)
Platforming I UOP R-56,UOP R-15, UOP R-16F
Hydroskimming Complex
Platforming II Pt-Cl (UOP R-164)
NHDT Ni-Mo dan Cliterion DN-140
Hydrocracker Unibon DHC-8,DHC-215LT
Hydrocracking Complex
Hydrogen Plant ZnO, Ni-Mo,Fe-Cr, Zn-Cu, Ni/alumina
Heavy Oil Complex DHDT Ni-Mo dan Co-Mo

BAB II
PRODUK UTAMA DAN PRODUK SAMPING
Secara umum, produk yang dihasilkan dari proses kilang RU II Dumai terbagi menjadi 3 yaitu
produk bahan bakar minyak (BBM), produk bahan bakar khusus (BBK), dan produk petrokimia.
Produk BBM meliputi Premium RON 88, Solar, Kerosin, dan Avtur sedangkan produk BBK
berupa LPG. Produk petrokimia Pertamina RU II meliputi Green Coke, LSWR, Solphy dan
UCO. Kapasitas produksi PT Pertamina RU II Dumai disajikan pada Tabel 2.1. Dari proses
pengolahan kilang Pertamina RU II menghasilkan produk samping berupa fuel oil dan fuel gas
yang kemudian digunakan kembali sebagai bahan bakar proses pengolahan. Komposisi kimiawi
produk fuel gas disajikan pada Tabel 2.2. Kilang RU II juga memproduksi air bersih dan listrik
yang untuk memenuhi kebutuhan kilang dan perumahan karyawan.
Tabel 2.1. Kapasitas produksi PT Pertamina RU II Dumai (Adrianto, 2013)

Produk Kapasitas Produk Kapasitas
yang dihasilkan (juta kiloliter/tahun) yang dihasilkan (juta kiloliter/tahun)
Premium RON 88 1,2 LPG 0,18
Solar 4,2 Green coke 0,43
Kerosin 1,8 Lain-lain 2,33
Avtur 0,44
Tabel 2.2. Komposisi kimiawi fuel gas (Yudespita, 2011)

Komponen Kadar (%-mol)
Metana 51,4
Etena 1,5
Etana 15,9
Propena 3,1
Propana 8,2
Butena 2,4
iso-butena 1,0
n-butana 2,6
H2 13,7
CO2 0,2
Premium RON 88 merupakan hasil blending antara Nafta (RON rendah) dan reformat (RON
tinggi diatas 90) dengan komposisi tertentu. Komposisi kimiawi produk Premium disajikan pada
Tabel 2.3. Produk Solar / Automotive Diesel Oil (ADO) merupakan produk BBM dengan angka
setan 48 hasil blending antara LGO, HGO, Heavy Kerosene DHDT, dan LVGO. Saat ini, kilang
RU II telah memproduksi pertadex yaitu Solar dengan angka setan yang lebih tinggi yaitu 52.
Komposisi kimiawi produk Solar disajikan pada Tabel 2.4. Kerosin dihasilkan dari proses
pencampuran Light dan Heavy Kerosin dengan komposisi tertentu yang digunakan untuk bahan
bakar kompor / pemanasan skala kecil, dan penerangan. Kapasitas produksi Kerosin di kilang
RU II dikurangi untuk mendukung program pemerintah penggantian Kerosin menjadi LPG
sebagai bahan bakar kompor. Komposisi kimiawi produk Kerosin disajikan pada Tabel 2.5.
Aviation Turbine Fuel atau Avtur merupakan hasil pencampuran light kerosene, heavy kerosene,
dan Kerosin dari kilang sei pakning. Spesifikasi Avtur yang paling penting adalah freezing point
yaitu maksimal -47oC berdasarkan ASTM D-2386. Sebagian produk Avtur didistribusikan ke
Soeta, Jakarta menggunakan kapal tanker. Komposisi kimiawi produk Avtur disajikan pada
Tabel 2.6.

Tabel 2.3. Komposisi kimiawi produk Premium (Adrianto, 2013)
Komponen Kadar (%-w) RON
Iso-pentana 40 92
2,2-dimetilbutana 13 96
2,3-dimetilbutana 5 84
2-metilpentana 14 74
3-metilpentana 7 74
n-pentana 15 62
n-heksana 6 26
Tabel 2.4. Komposisi kimiawi produk Solar (Adrianto, 2013)

Komponen Kadar
C15-C18 40%-v
C18-C22 59%-v
Residu karbon 0,1%-w
Sulfur 0,5%-w
Air 0,05%-w
Abu 0,01%-w
Sedimen 0,01%-w
Tabel 2.5. Komposisi kimiawi produk Kerosin (Adrianto, 2013)

Komponen Kadar (%-w)
n-C11
n-pentilsiklopentana 18,0
Butilbenzen
C12-C17 81,0
Sulfur 0,2
Tabel 2.6. Komposisi kimiawi produk Avtur (Adrianto, 2013)

Komponen Rentang C Kadar
Naphtha C7-C11 90-100%-v
Gasolin C5-C7 25-40%-v
Kerosin C11-C14 35-45%v
Naphtalen 3%-v
Sulfur 0,3%-w
Liquified Petroleum Gas (LPG) merupakan campuran hidrokarbon ringan yang dihasilkan dari
unit Platforming I. Merkaptan merupakan zat aditif yang ditambahkan dalam pengemasan LPG
untuk mendeteksi kebocoran pada tangki LPG. Komposisi kimiawi produk LPG disajikan pada
Tabel 2.7. Green coke dihasilkan dari pengolahan unit DCU. Green coke adalah produk khusus
yang dihasilkan kilang RU II, tetapi saat ini nilai jualnya rendah sehingga pembentukan coke
dihindari. Salah satu solusi meningkatkan harga jual Green Coke adalah dengan mengoperasikan
kembali unit Calciner. Green Coke yang diproduksi di kilang RU II dikirim ke Surabaya, China
dan India sebagai bahan baku pembuatan baterai (File orientasi PT Pertamina, 2014). Komposisi
kimiawi produk Green Coke disajikan pada Tabel 2.8. Solphy merupakan pelarut hidrokarbon
yang biasa digunakan sebagai pembersih pada proses pre-cleaning, general cleaning, dan
degreasing di mesin pesawat terbang, kereta api, kapal, dan peralatan industri. UCO merupakan
produk antara yang dihasilkan dari unit HCU dan dijadikan bahan baku pembuatan LBO oleh PT
Patra SK yang berada di dalam areal kilang Pertamina RU II. Spesifikasi produk kilang RU II
Dumai secara keseluruhan disajikan pada Tabel 2.9.

Tabel 2.7. Komposisi kimiawi produk LPG
(File orientasi PT Pertamina RU II, 2014)
Komponen Kadar (%-v)
C2 Maks 0,2
C3dan C4 Min 97,5
C5+ Maks 2
Tabel 2.8. Komposisi kimiawi produk Green Coke

Komponen Kadar (%-w)
Fixed carbon 85,0-91,0
Volatile matter 7,0-10,0
Sulfur 0,37
Air 2,0-4,0
Abu 0,5-1,0
Tabel 2.9. Spesifikasi produk kilang RU II Dumai secara keseluruhan (Yudespita, 2011)
Sifat LPG Premium Avtur Kerosin ADO
SG pada 60 oF 0,835 0,82-0,87
Flash point (oF) 110-150 100 (min) 131 (min)
Kadar Sulfur 3
15 g/100 ft 0,02 0,2 0,2 0,05
(%-w) (maks)
Corrosion copper strip (No.)
1 1 1 1 1
(maks)
RVP (kPa) 62 (maks)
15 pada 1,6-5,8
Viskositas (cSt)
30 oF pada 100 oF
RON 88
Freezing point (oC) -47
Cetane number 48
Kadar gum
4 7
(mg/100 mL) (maks)
Kadar abu (%-w) (maks) 0,01

BAB III
DESKRIPSI PROSES
Secara umum, proses pengolahan minyak mentah di kilang RU II Dumai terbagi menjadi 3
bagian utama yaitu Hydroskimming Complex (HSC), Hydrocracking Complex (HCC), dan
Heavy Oil Complex (HOC). Diagram alir proses produksi secara umum ditampilkan pada
Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Diagram alir proses produksi secara umum (Orientasi PT Pertamina RU II, 2014)

3.1. Hydroskimming Complex (HSC)
Hydroskimming Complex (HSC) merupakan kompleks pertama terjadinya pengolahan minyak

mentah. Dalam kompleks HSC terdapat unit CDU yang merupakan jantung dari proses di kilang
RU II Dumai. Kompleks HSC terdiri dari 2 tingkatan proses yaitu primary process dan
secondary process. Dalam primary process terjadi proses pemisahan minyak mentah menjadi
beberapa fraksi berdasarkan rentang titik didihnya. Sedangkan secondary process bertujuan
untuk memperbaiki kualitas produk primary process dan memisahkan produk primary process
dengan berbagai reaksi kimia berkatalis. Kompleks HSC terdiri dari beberapa unit proses yaitu:
a) Crude Distillation Unit (CDU) - 100
b) Naphtha Rerum Unit (NRU) - 102
c) Hydrobon Platforming Unit (PL-I) -301
d) Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT) - 200
e) Platforming II Unit (PL-II) - 300
f) Continuous Catalyst Regeneration Unit (CCR) - 310
Kompleks HSC menghasilkan produk akhir berupa fuel gas, Kerosin, LGO, HGO, Long Residue,
Light Naphtha, LPG, dan Reformat.
3.1.1. Crude Distillation Unit (CDU)
Minyak mentah berupa campuran 85% SLC dan 15% DCO diolah menjadi beberapa produk di
kompleks HSC. Umpan diolah menjadi beberapa fraksi produk berdasarkan rentang titik didih di
unit Crude Distillation Unit (CDU). Proses utama yang terjadi di dalam unit CDU adalah
distilasi atmosferik. Parameter penting dari produk CDU disajikan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Parameter penting produk unit CDU (File orientasi PT Pertamina RU II, 2014)
Produk Parameter Aktual rata-rata Target
Nafta End point 163oC Maks 170oC
Kerosin REC pada 200oC 37,5%-v Min 20%-v
Flash point 40oC Min 38oC
LGO T saat 95% Recovery 326oC 370oC
Color ASTM 0,5 Maks 1
HGO REC pada 370oC 80%-v Min 80%-v
Color ASTM 2 Maks 3
Long residue API gravity 25 Maks 26,2
Pada awal dibangunnya kilang RU II, CDU didesain untuk mengolah 100% SLC dengan
kapasitas 100 MBSD. Semakin meningkatnya permintaan produk BBM maka unit CDU di
revamping menjadi 120 MBSD. Untuk menekan biaya pembelian minyak mentah maka sejak
tahun 1988 unit CDU mengolah campuran minyak mentah SLC dan DCO. Variabel operasi yang
mempengaruhi proses di CDU yaitu (File orientasi PT Pertamina RU II, 2014):
a) Umpan, jenis dan jumlah umpan disesuaikan dengan ketersediaan umpan dan target
produksi.
b) Coil Outlet Temperature (COT) merupakan temperatur yang harus dicapai umpan sebelum
masuk ke kolom distilasi yang biasanya berkisar pada 330oC. COT mempengaruhi
pemisahan antara ADO dan residu.
c) Reflux ratio (R=L/D) berkisar antara 1,5-2,5 yang dapat mempengaruhi kemurnian dan
jumlah produk Nafta.
d) Tekanan kolom yang diinginkan tetap rendah yaitu 1,3 kg/cm2 untuk mempermudah proses
pemisahan dan membutuhkan temperatur yang lebih rendah.

e) Temperatur kolom (T-top) merupakan temperatur pada puncak kolom yang dapat
mempengaruhi proses pemisahan antara Nafta dan Kerosin.
f) Temperatur reboiler dijaga sekitar 348oC dan bertujuan untuk menguapkan ADO yang
masih bercampur dengan residu.
g) Flow Top Pump Around (TPA) untuk mengatur temperatur draw off Kerosin dalam kolom.
h) Flow Mid Pump Around (MPA) untuk mengatur temperatur draw off LGO dalam kolom.
i) Temperatur draw off Kerosin, LGO dan HGO untuk mengatur cutting distilasi.
j) Temperatur overhead accumulator untuk mengatur kondisi T-top dan jumlah produk
Nafta.
CDU terdiri dari 34 trays dengan jarak antar tray 76 cm dan 3 side stream (Kerosin, LGO, HGO)
masing-masing 4 trays. Tinggi kolom 35,2 m, diameter kolom bagian atas 5,3 m, dan diameter
kolom bagian bawah 6,7 m. Unit CDU terdiri dari beberapa bagian penting yaitu daerah
pemompaan umpan, daerah preheat exchanger, daerah heater, daerah tower, dan daerah
pendingin produk. Diagram alir proses yang terjadi di unit CDU disajikan pada Gambar 3.2.
Fuel gas
E-8 D-2 D-3

D-1 D-5 C-1
Straight Run
TPA Naphtha
E-9
E-1
T-1 T-2A
MPA
Kerosin
E-3 T-2B
E-2 E-11 Light Gas
Oil
T-2C
E-5 E-12
Heavy
Crude Oil Gas Oil
E-1 to 7 H-1 E-6 E-13
P-1
H-2
Long
Residue
E-7 E-4
Gambar 3.2. Diagram alir proses yang terjadi di unit CDU

Minyak mentah dari PT CPI dianalisis spesifikasinya dan kemudian diblending antara SLC dan
DCO di dalam tangki TK-101/102/103/106. Minyak mentah diendapkan selama 24 jam di dalam
tangki untuk memisahkan airnya. Kemudian minyak mentah dengan booster pump 100 P-10 A/B
menuju feed pump 100 P-1 A/B/C. Setelah itu crude dialirkan ke 2 train rangkaian alat preheat
exchanger 100 E-1 sampai E-7 yang memanfaatkan panas dari TPA, Kerosin, MPA, long
residue, LGO, dan HGO. Crude keluaran preheater diumpankan ke heater utama 100 H-1.
Bahan bakar yang digunakan heater ini adalah fuel gas, fuel oil dan pilot gas serta steam untuk
atomizing fuel oil. Crude keluaran heater diumpankan ke kolom 100 T-1 melalui tray 5 dari
bawah. Produk long residue ditarik dari bawah kolom menggunakan pompa 100 P-6 A/B ke 100
E-7 kemudian menuju 100 E/4 untuk dikirim ke unit HVU. Sebagian Long Residue ditarik
dengan pompa 100 P-9 untuk dialirkan ke reboiler heater 100 H-2 dan dikembalikan ke bottom
100 T-1.

Pengambilan produk dari side stream menggunakan direct steam injection dengan pertimbangan
faktor kemudahan operasi, ekonomi, dan dapat menurunkan tekanan parsial sehingga senyawa
organik (NH3 dan H2S) tidak terikut ke dalam produk. Kerosin, LGO, dan HGO yang ditarik dari
kolom 100 T-1 distripping menggunakan steam di 100 T-2 sebelum didinginkan dan disimpan
sebagai produk. Produk HGO ditarik dari tray ke 7 dari bawah dan didinginkan di 100 E-6
menggunakan pompa 100 P-5. Setelah itu, HGO didinginkan di cooler 100 E-13 dan disimpan
ke dalam tangki. Produk LGO ditarik dari tray 12 dari bawah dan didinginkan di 100 E-5
menggunakan pompa 100 P-4 A/B. LGO kemudian didinginkan lagi di 100 E-12 A/B dan
dikirim ke tangki. LGO dan HGO digunakan untuk bahan utama pembuatan Solar. Produk
Kerosin ditarik dari tray 24 dari bawah dan dipompa dengan 100 P-3 menuju 100 E-2 A/B.
Kerosin didinginkan kembali di 100 E-11 A/B dan disimpan ke tangki.
Produk atas berupa uap dikondensasikan di dalam cooler 100 E-8 ABCD. Setelah terkondensasi,
kondensat dan uap dipisahkan dalam drum 100 D-1. Nafta ditarik dari dasar drum menggunakan
pompa 100 P-2 A/B. Sebagian Nafta dialirkan ke 100 E-9 untuk diambil sebagai produk Nafta
dan sebagian dikirim kembali ke kolom T-1 sebagai refluks. Gas-gas yang tak terkondensasai
dikirim ke 100 D-5 untuk dinaikkan tekanannya menggunakan kompresor 100 C-1 A/B dan
dikumpulkan ke 100 D-3. Gas dikirimkan ke heater 100 H-1 sebagai bahan bakar. Sedangkan
gas yang terkondensasi dikirim kembali ke 100 D-1. Apabila terjadi tekanan berlebih akibat
akumulasi gas maka sebagian gas dibuang di flare. Untuk mengambil panas dari dalam kolom
digunakan TPA dan MPA. TPA dengan pompa 100 P-7 menarik stream dari tray 32, kemudian
dialirkan ke 100 E-1 AB untuk ditukarkan panasnya dengan crude. Setelah itu aliran
dikembalikan ke kolom pada tray 34. MPA menggunakan pompa 100 P-8 AB menarik stream
dari tray 21, dialirkan ke 100 E-3 AB dan dikembalikan ke tray 23.
3.1.2. Naphtha Rerun Unit (NRU)
Unit NRU bertugas untuk mengolah produk Nafta dari CDU yaitu Straight Run Naphtha menjadi
Light Naphtha dan Heavy Naphtha. Diagram alir proses dari Naphtha Rerun Tower disajikan
pada Gambar 3.3.
Flare dan
100 D-5
D-1
Heavy
Naphtha
T-1
P-4 Umpan ke
E-1
102 T-2
E-6
P-2 P-3 H-1
Straight Run
Naphtha
P-1
Gambar 3.3. Diagram alir proses dari Naphtha Rerun Tower


Umpan berupa SRN hasil proses CDU ditarik dari tangki TYTK-2B OM menggunakan pompa
102 P-1 B dan dialirkan menuju preheater 102 E-1. Pada preheater ini terjadi pertukaran panas
antara umpan SRN dengan produk Heavy Naphtha. SRN keluaran preheater diumpankan ke
Naphtha Rerun Tower 102 T-1. Dalam tower terjadi proses distilasi. Produk bawah dari 102 T-1
ditarik menggunakan pompa 102 P-2 A/B dan dialirkan ke 102 E-1 kemudian ke 102 E-6 dan
dikirim ke tangki penampungan untuk dijadikan umpan unit Hydrobon Platforming. Sebagian
dari produk bawah ditarik dengan pompa 102 P-3 A/B untuk diuapkan di boiler 102 H-1 dan
dikembalikan ke 102 T-1. Produk atas berupa uap dikondensasikan pada 102 E-2 A/B yang
kemudian ditampung di 102 D-1. Sebagian cairan dikembalikan ke tower sebagi refluks
menggunakan pompa 102 P-4 A/B dan sebagian sisanya diumpankan ke rerun stabilizer tower
102 T-2. Diagram alir proses Rerun Stabilizer Tower disajikan pada Gambar 3.4. Sedangkan gas
yang tidak terkondensasi dikirim ke 100 D-5 sebagai fuel gas.
Fuel Gas
D-2
E-4
Light Naphtha
T-2
P-5
E-3
E-7 MPA
Ke 100 T-1
E-5
E-11
Dari 102 D-1
Gambar 3.4. Diagram alir proses Rerun Stabilizer Tower

Umpan untuk Rerun Stabilizer Tower dipanaskan terlebih dahulu menggunakan preheater 102
E-3 dan dialirkan ke tower T-2. Rerun Stabilizer Tower berfungsi untuk memisahkan Light
Naphtha dengan fraksi-fraksi ringannya. Uap dari atas kolom dikondensasi dengan 102 E-4 dan
ditampung di 102 D-2. Gas yang tidak terkondensasi dikirim menjadi fuel gas, dan cairan hasil
kondensasi direfluks menggunakan pompa 102 P-5 A/B. Produk bawah dari kolom sebagian
diuapkan di reboiler 102 E-5 untuk dikembalikan ke kolom dan sebagian ditarik sebagai produk
Light Naphta dan didinginkan dengan 102 E-7 untuk dikirimkan ke tangki sebagai komponen
blending bensin. Kualitas stream yang dikontrol adalah IBP Heavy Naphtha yaitu 85-88oC
(terkait dengan kandungan komponen C5 untuk umpan platforming) dan RVP Light Naphtha
yaitu 11 Psia.
3.1.3. Hydrobon Platforming Unit (PL-I)
Hydrobon Platforming Unit terdiri dari 2 bagian yaitu Hydrobon untuk memurnikan Heavy
Naphtha dari unit NRU dan Platforming untuk mengkonversi Treated Heavy Naphtha yang
memiliki nilai oktan rendah menjadi reformat dengan bilangan oktan lebih tinggi. Kontrol unit
Hydrobon Platforming yaitu kandungan sulfur dan nitrogen Heavy Naphtha maksimal 0,5 ppm,
menjaga kesetimbangan Cl-moisture katalis Platforming dengan penginjeksian PDC 1-2 ppm,
memonitor kinerja katalis dengan adjustment WAIT, dan memonitor deaktivasi katalis dengan
parameter delta WAIT. Proses yang terjadi di Hydrobon adalah reaksi hidrogenasi katalitik pada

temperatur 290oC. Logam aktif pada katalis yang digunakan adalah Co-Mo (desulfurisasi) dan
Ni-Mo (denitrifikasi). Pengotor dalam Heavy Naphtha yang akan dibersihkan adalah senyawa
nitrogen, klor, sulfur, oksigen dan logam. Diagram alir proses pada Hydrobon Reactor dan
Hydrobon Stripper disajikan pada Gambar 3.5.
Fuel gas
Fuel gas
C-100 Recycle gas
D-1 D-2
E-4
P-2
E-3
H-1 E-2
Produk treated T-1
R-1
naphtha H-2
P-3
E-1
Umpan heavy
Recycle gas dari C- naphtha dari NRU
100 dan D-5
P-1
Gambar 3.5. Diagram alir proses pada Hydrobon Reactor dan Hydrobon Stripper
Umpan dari unit NRU ditarik dengan pompa 301 P-1B dan dicampur dengan aliran recycle gas
H2 Hydrobon, lalu dipanaskan melewati combine feed exchanger 301 E-1 ABCD. Setelah itu
umpan dialirkan ke heater 301 H-1 dan keluarannya diumpankan ke hydrobon reactor 301 R-1.
Panas aliran keluaran reaktor digunakan untuk memanaskan umpan di 301 E-1 dan selanjutnya
aliran didinginkan di 301 E-2 AB. Pemisahan cairan dan gas hasil kondensasi dilakukan di dalam
drum 301 D-1. Fasa gas dikirim ke kompresor 301 C-100 sebagai recycle gas hydrobon, dan
distilat Heavy Naphtha cair dikirim ke hydrobon stripper. Kompresor 301 C-100 merupakan
kompresor reciprocating dengan penggerak motor listrik. Untuk menjaga kemurnian H2 di
recycle gas, terdapat make-up gas H2 dari 300 V-13 (unit PL II) dan dari 301 D-5. Heavy
Naphtha cair diumpankan ke hydrobon stripper untuk menghilangkan gas-gas ringan dan gas
hasil reaksi di reaktor hydrobon. Heavy Naphtha dipanaskan terlebih dahulu di 301 E-3 ABC dan
diumpankan ke hydrobon stripper 301 T-1. Dalam 301 T-1 terjadi proses stripping Nafta dengan
uap reboiler 301 H-2 dari produk bawah 301 T-1. Uap overhead 301 T-1 dikondensasikan
menggunakan kondensor 301 E-4 AB dan ditampung dalam 301 D-2 untuk dikembalikan
sebagai refluks 301 T-1. Sebagian produk bawah ditarik sebagai Treated Naphtha dan
didinginkan melalui 301 E-3 ABC dan sebagian lainnya diuapkan untuk stripping media.
Treated Naphtha diumpankan ke platformer menggunakan pompa 301 P-6 A/B. Diagram alir
proses di Reaktor Platformer I disajikan pada Gambar 3.6. Di dalam Platforming I terjadi reaksi
penataan ulang struktur molekul hidrobon menggunakan panas pada tekanan 28-30 atm dan
temperatur sekitar 500oC dengan rasio H2/hidrokarbon minimum 2,5. Reaksi-reaksi yang terjadi
di dalam reaktor platforming I yaitu (File orientasi PT Pertamina RU II, 2014):
a) Dehidrogenasi naphten membentuk aromat. Reaksi ini bersifat endotermis, cepat, dan
mudah terjadi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi.

b) Dehidrosiklisasi parafin menghasilkan naphten. Reaksi mudah terjadi jika berat molekul
parafin semakin besar. Reaksi ini sulit diarahkan.
c) Isomerisasi naphten dan parafin yaitu penataan ulang struktur hidrokarbon dan bersifat
endotermis. Isomerisasi parafin rantai lurus menjadi parafin rantai bercabang sangat
diinginkan karena menghasilkan produk reformat dengan oktan tinggi.
d) Hydrocracking bersifat eksotermis dan tidak diharapkan karena dapat menurunkan yield
reformat.
e) Dimetilasi terjadi selama start-up karena regenerasi katalis dan terjadi pada tekanan dan
temperatur yang tinggi.
f) Dealkilasi aromatik terjadi selama proses start-up.
Variabel proses yang sangat berpengaruh pada operasi platforming yaitu (File orientasi PT
Pertamina RU II, 2014):
a) Tipe katalis, yang digunakan sistem fixed bed yaitu katalis UOP R-56 (bimetalik 0,25%-w
platinum dan 0,40%-w rhenium). Fungsi rhenium pada katalis adalah menghambat laju
pembentukan coke. Selain itu juga digunakan katalis R-15 dan R-16F.
b) Temperatur reaktor. Temperatur reaktor meningkat akan menghasilkan angka oktan yang
tinggi akibat dari naiknya reaksi dehidrogenasi naphten menjadi aromatik. Namun
temperatur yang terlalu tinggi (>543oC) akan menyebabkan penurunan yield platformat dan
stabilitas katalis akibat reaksi-reaksi termal.
c) Space velocity merupakan jumlah nafta yang diolah terhadap jumlah katalis dalam waktu
tertentu. Space velocity sangat berpengaruh terhadap kualitas produk. Semakin besar space
velocity maka semakin rendah kualitas produk karena semakin sedikit reaksi yang terjadi.
d) Tekanan reaktor mempengaruhi yield reformat. Tekanan terlalu tinggi memicu peningkatan
reaksi hydrocracking dan menurunkan pembentukan produk aromat.
e) Rasio hidrogen/hidrokarbon. Peningkatan rasio H2/HC menyebabkan katalis lebih stabil
sedangkan rasio yang rendah menyebabkan pembentukan karbon yang dapat meracuni
katalis.
f) Karakteristik umpan yang diperhatikan adalah rentang boiling point, kadar pengotor, kadar
parafin, nafta, dan aromat. Umumnya umpan mengandung hidrokarbon C6 sampai C11
senyawa parafin, naphten, dan aromat. Tingginya kadar naphten dan aromat
memungkinkan unit beroperasi pada temperatur yang lebih rendah untuk mendapatkan
reformat dengan angka oktan yang sama.
H-3/4
R-2
R-3
R-4
Treated naphtha
dari E-3
E-11 E-5 Recycle gas

P-6 dari C-1
E-6
Ke D-5
Gambar 3.6. Diagram alir proses di Reaktor Platformer I


Treated naphtha dicampur dengan recycle gas H2 dari 301 C-1 dan dipanaskan berturut-turut
pada 301 E-5 ABCD dan 301 E-11 ABC. Campuran umpan selanjutnya dipanaskan hingga
mencapai suhu sekitar 490oC di heater 301 H-3 dan kemudian diumpankan ke reaktor 301 R-2.
Aliran keluaran 301 R-2 dipanaskan kembali ke 301 H-4 dan diumpankan ke reaktor 301 R-3.
Aliran keluaran dari 301 R-3 dimanfaatkan panasnya di 301 E-11 ABC dan kemudian
diumpankan ke reaktor 301 R-4. Aliran keluaran dari 301 R-4 dilewatkan di 301 E-5 ABCD dan
didinginkan di 301 E-6 AB untuk dikirim ke high pressure separator 301 D-5. Gas hasil separasi
di 301 D-5 dikirimkan ke 301 C-1, H2 Plant, dan fuel gas system untuk menjaga tekanan di 301
D-5. Kompresor 301 C-1 merupakan kompresor yang menggunakan steam sebagai penggerak
turbin kompresor. Sedangkan cairan hasil separasi dipanaskan di 301 E-7 dan diumpankan ke
platformer stripper 301 T-2 untuk melucuti fraksi ringan dari reformat yaitu C5 ke atas. Uap
hasil atas stripper dikondensasikan dengan 301 E-16 dan ditampung di 301 D-6. Sebagian cairan
direfluks ke platformer stripper dengan pompa 301 P-7 A/B dan sebagian cairan sisanya dikirim
ke platformer deetanizer dengan pompa 301 P-11A/B. Sebagian produk bawah platformer
stripper diuapkan di 301 H-6 menggunakan pompa 301 P-8 A/B sebagai stripper media dan
sebagian lainnya ditarik sebagai produk reformat. Panas dari reformat dimanfaatkan untuk
pemanasan di 301 E-7, lalu reformat didinginkan di 301 E-9 sebelum disimpan ke tangki OM.
Kualitas reformat yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi yaitu bilangan oktan (RON)
minimal 92 dan RVP maksimal 10 psia. Diagram alir proses Platformer Stripper disajikan pada
Gambar 3.7. dan diagram alir proses Deetanizer disajikan pada Gambar 3.8.
Fuel gas
H2 plant
Fuel gas system
D-6
Ke E-1
E-16
Ke E-12
C-1
Stripper P-7 P-11
Dari E-6 T-2
D-5
Fuel gas &
Fuel oil
E-7 H-6
P-8
E-9
Tangki
reformat
Gambar 3.7. Diagram alir proses Platformer Stripper


H2 plant
Fuel gas
E-14 D-9
Deetanizer
T-3
Umpan dari P-12 AB
tangki P-11 E-12
MPS
Steam Cond
E-13
E-15
Tangki LPG
Gambar 3.8. Diagram alir proses Deetanizer

Umpan deetanizer merupakan campuran komponen metana, etana, propana, butana, H2, dan
beberapa fraksi ringan lainnya. Unit deetanizer bertujuan untuk mengurangi kandungan C2
hingga maksimal 0,2 ppm dan kandungan C5 maksimal 2 ppm dan menghasilkan produk bawah
berupa LPG. Umpan dipanaskan dalam double pipe exchanger 301 E-12 dan selanjutnya
dialirkan ke kolom deetanizer 301 T-3. Produk atas berupa uap overhead dikondensasi dengan
301 E-14 dan ditampung dalam 301 D-9. Gas yang tidak terkondensasi dikirim ke H2 plant dan
fuel gas system. Sedangkan cairan hasil kondensasi dijadikan total refluks ke kolom
menggunakan pompa 301 P-12 A/B. Produk bawah kolom deetanizer berupa LPG dimanfaatkan
panasnya dalam 301 E-12 dan didinginkan di 301 E-15 sebelum dikirim ke tangki penyimpanan
berbentuk bola. Kolom deetanizer memiliki internal reboiler 301 E-13 dengan sebuah pemanas
medium pressure steam.
3.1.4. Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)
Unit NHDT berfungsi untuk menghilangkan pengotor yang terkandung di dalam Nafta dari
Hydrocracker Unibon (HCU) dan Delayed Coked Unit (DCU) serta penjenuhan olefin yang
dapat menyebabkan fouling di reaktor dan alat heat exchanger. Dalam unit NHDT terjadi reaksi
hydrotreating yaitu desulfurisasi, denitrifikasi, dan penjenuhan olefin dibantu dengan katalis
Cliterion DN-140. Pengotor yang dihilangkan yaitu senyawa organik sulfur, nitrogen, halida,
oksigen, olefin, dan beberapa senyawa organo-metallic. Produk akhir keluaran unit NHDT
berupa fuel gas, Light Naphtha, dan Heavy Naphtha. Diagram alir proses pada unit NHDT
disajikan pada Gambar 3.9.

Make up Off Gas
H2
Fuel Gas
V-9
Coker Naphtha Fuel Gas
dari DCU V-6
V-7
V-4 E-8,9
Untreated Naphtha V-8 Air E-10
Cracked Naphtha
dari HCU
C-1 E-11 Light
Air V-2 V-3 Naphtha
Rec gas V-5
H-1 Reaktor
V-1 Air
H-2
H-3
E-1 E-2 E-3 Hydrotreated
naphtha
E-6,7 E-7
Gambar 3.9. Diagram alir proses pada unit NHDT

Heavy Naphtha dari HCU, untreated naphtha dari tangki penyimpanan, cracked naphtha dari
unit DCU dialirkan ke feed surge drum 200 V-4 untuk memisahkan antara gas, air dan Nafta.
Gas hasil separasi dialirkan ke fuel gas system dan fasa air dialirkan ke Sour Water System. Fasa
tengah berupa Nafta dicampur dengan recycle gas dan dipompa menuju heater 200 H-1 untuk
dipanaskan. Nafta keluaran 200 H-1 diumpankan ke reaktor 200 V-1. Recycle gas dimasukkan di
bagian tengah reaktor. Produk keluaran reaktor didinginkan di HE 200 E-1, cooler 200 E-2, dan
fin fan cooler 200 E-3. Produk yang telah didinginkan dialirkan ke high pressure separator 200
V-5 untuk proses pemisahan gas, air, dan distilat. Air dialirkan ke unit SWS. Fasa gas masuk ke
dalam drum 200 V-9 untuk pemisahan Nafta dan gas lebih lanjut. Gas dari 200 V-9 dialirkan ke
kompresor 200 C-1 untuk recycle gas ke unit 200 V-1. Untuk mencukupi kebutuhan gas
hidrogen maka pada unit NHDT disuplai make up gas dari unit PL II melalui 200 V-8. Distilat
dari unit V-5, V-9 dan V-8 diumpankan ke naphtha stripper 200 V-2 untuk melucuti gas yang
ada di umpan. Produk atas kolom 200 V-2 didinginkan di 200 E-8 dan dikondensasi
menggunakan 200 E-9. Selanjutnya ditampung di separator 3 fasa 200 V-6. Fasa gas dialirkan ke
Fuel Gas System, air dialirkan ke SWS, dan distilat direfluks ke kolom 200 V-2. Sebagian
produk bawah dipanaskan di reboiler 200 H-2 dan dikembalikan ke 200 V-2, sedangkan
sebagian distilat sisanya diumpankan ke naphtha splitter 200 V-3 untuk memisahkan produk
Light Naphtha dan Hydrotreated Naphtha. Produk atas kolom 200 V-3 didinginkan di fin fan
cooler 200 E-10 dan dialirkan ke separator 200 V-7. Sebagian distilat dari 200 V-7 direfluks ke
200 V-3 dan sebagian lainnya dikondensasi dengan 200 E-11 sebagai produk Light Naphtha.
Produk bawah kolom 200 V-3 sebagian direfluks melalui pemanasan di boiler 200 H-3 dan
sebagian lainnya dikondensasi dengan 200 E-7 untuk diambil sebagai produk Hydrotreated
Naphtha yang akan diumpankan ke unit platformer II.
3.1.5. Platforming II Unit (PL-II)
Unit platforming II bertugas untuk mengolah Hydrotreated Naphtha dari unit NHDT menjadi
reformat dengan bilangan oktan yang lebih tinggi. Reaksi yang terjadi di Platforming II sama
dengan reaksi pada Platforming I. Unit PL-II tersusun dari 3 reaktor yang dipasang seri secara

vertikal dan katalis bergerak secara kontinu. Katalis pada ketiga reaktor akan diregenerasi secara
kontinu dengan perbandingan berat katalis R-1:R-2:R-3 adalah 2:3:5. Reaktor beroperasi pada
tekanan 9 kg/cm2, temperatur sekitar 540oC, rasio hidrogen/hidrokarbon minimal 2,5 dan katalis
yang digunakan berbasis logam Pt. Diagram alir proses PL-II disajikan pada Gambar 3.10.
Menuju H2 plant, make up gas

DHDT, NHDT, dan booster katalis Debutanizer
vapor menuju
amine recovery
E-6 E-7
V-7 Make up
V-12
V-14 kaustik
R-1
M C-1 C-2
V-6
debutanizer Distilat C4
Kaustik bekas
M
V-5
M
menuju amine
V-4 recovery
R-2
Platformer Heater
H-1 H-2 H-3 H-2
E-4 E-5
R-3
E-8
E-1
E-9
E-2 E-3
Hydrotreated Reformat
naphtha
Gambar 3.10. Diagram alir proses PL-II (File orientasi PT Pertamina RU II, 2014)
Umpan Hydrotreated Naphtha dicampur dengan recycle gas dari 300 C-1, dipanaskan di
combined feed exchanger 300 E-1 dan heater 300 H-1. Setelah itu, aliran diumpankan ke reaktor
300 R-1. Reaksi bersifat endotermis sehingga keluaran reaktor harus dipanaskan kembali
sebelum dijadikan umpan di reaktor lain. Keluaran 300 R-1 dipanaskan di heater 300 H-2 dan
dialirkan ke reaktor 300 R-2. Keluaran R-2 dipanaskan kembali di heater 300 H-3 dan
diumpankan ke reaktor 300 R-3. Produk reaktor 300 R-3 didinginkan di HE 300 E-1, E-2, E-3
dan dialirkan menuju low pressure separator 300 V-4 untuk memisahkan fasa gas dan cair. Fasa
gas sebagian dialirkan ke 300 C-1 dan sebagian lainnya dialirkan ke kolom absorben klorida 300
V-14. Fasa cair dari 300 V-4 digabungkan dengan keluaran 300 V-14 dan dialirkan menuju high
pressure separator 300 V-5. Fasa gas dari 300 V-5 dialirkan ke H2 Plant, PL-I, make up gas
NHDT, booster gas CCR, dan recycle gas di 300 V-4. Produk bawah 300 V-5 dipanaskan
melalui 300 E-5 dan diumpankan ke debutanizer V-6 untuk memisahkan fraksi C4 kebawah dan
reformat. Produk bawah kolom sebagian direfluks melalui 300 H-2 dan sebagian lainnya
didinginkan melalui 300 E-8 dan E-9 sebagai produk Reformat. Spesifikasi produk Reformat
yaitu nilai RON minimal 95 dan RVP maksimal 6 psia. Produk atas kolom dikondensasi
menggunakan 300 E-6, E-7, dan kemudian ditampung di drum 300 V-7. Distilat dari V-7
sebagian direfluks kembali dan sebagian lainnya dikirim ke unit Amine & LPG Recovery. Gas
dari V-7 diumpankan ke wash tower 300 V-12 menggunakan kaustik. Keluaran V-12 berupa
debutanizer vapor dikirim ke unit Amine & LPG Recovery.

3.1.6. Continuous Catalyst Regeneration Unit (CCR)
Unit CCR berfungsi untuk meregenerasi coked catalyst agar dapat digunakan kembali dalam
reaktor platformer melalui 4 tahapan operasi sebagai berikut (Yudespita, 2011) :
a) Pembakaran coke oleh udara yang terjadi di regeneration tower
b) Oxychlorination oleh udara dan chloride di regeneration tower
c) Pengeringan yang terjadi di regeneration tower
d) Reduksi logam promotor yang terjadi di reduction zone
Variabel operasi yang dikendalikan dalam unit CCR adalah temperatur bed regenerator, kualitas
katalis teregenerasi, jumlah udara pembakaran dan oksigen, neraca katalis (lock hopper load
size), lifting gas velocity, fluks katalis di lift line dan fine removal process. Diagram alir proses
unit CCR disajikan pada Gambar 3.11.
Gambar 3.11. Diagram alir proses unit CCR (Adrianto, 2013)
Semua katalis dari platformer yang akan diregenerasi dikumpulkan ke catalyst collector yang
kemudian dialirkan menuju lock hopper 1. Katalis dialirkan menuju diseanging tower untuk
memisahkan debu katalis melalui lift engagers 1. Lifting gas berupa gas nitrogen yang disuplai
oleh blower. Setelah itu, katalis dialirkan ke regeneration tower. Katalis dibakar menggunakan
heater air pada temperatur 477oC dengan kadar oksigen 0,9-1,3%. Pembakaran katalis bertujuan
untuk membakar kokas yang terbentuk pada katalis dan mengoksidasi Pt menjadi PtO. Katalis
kemudian masuk ke bagian klorinasi untuk dioksidasi pada temperatur 510oC dengan kadar
oksigen 18-20%-mol dan dengan penginjeksian propylene dichloride. Injeksi PDC bertujuan
untuk menambah fasa aktif katalis Pt-Cl. Selanjutnya, katalis dikeringkan pada temperatur 538oC
menggunakan instrument air. Katalis keluar dari regeneration tower menuju surge hopper untuk

didinginkan. Katalis kemudian dialirkan menuju lock hopper 2 lalu ke lift engagers 2. Fungsi
lock hopper 1 dan 2 adalah untuk mengatur ketinggian katalis di reaktor dan regeneration tower.
Gas kaya hidrogen dialirkan ke lift engagers 2 untuk mendorong katalis ke reduction zone untuk
proses reduksi logam promotor yaitu PtO menjadi Pt. Katalis keluaran reduction zone akan
masuk kembali ke reaktor platformer.
3.2. Hydrocracking Complex (HCC)
Hydrocracking Complex (HCC) bertugas melakukan perengkahan hidrokarbon dengan bantuan

hidrogen menjadi fraksi-fraksi minyak bumi yang lebih ringan. Proses utama dalam kompleks
HCC terjadi dalam reaktor HCU yaitu reaksi perengkahan katalitik campuran Heavy Vacuum
Gas Oil (HVGO) dari unit HVU dan Heavy Coke Gas Oil (HCGO) dari unit DCU. Kompleks
HCC terdiri dari 4 unit, yaitu (File orientasi PT Pertamina RU II, 2014):
a) Hydrocracker Unibon (HCU) – 211 dan 212
b) Hydrogen plant
c) Amine & LPG Recovery
d) Sour Water Stripper (SWS)
3.2.1. Hydrocracker Unibon (HCU)
Pada awalnya, HCU memiliki kapasitas produksi 2 train sebesar 55,8 MBSD. Revamping
dilakukan pada bulan November 2007 sehingga kapasitas produksi total menjadi 63 MBSD.
Lisensor sistem HCU adalah UOP. Dalam unit ini, umpan berupa campuran HVGO dari HVU
dan HCGO dari DCU mengalami proses perengkahan pada tekanan dan temperatur yang tinggi
dengan bantuan katalis dan gas hidrogen menjadi fraksi-fraksi ringan. Gas hidrogen disuplai dari
unit Hydrogen Plant. Katalis yang digunakan adalah katalis berbasis logam Ni-W yaitu DHC-8
dan DHC-215LT. Katalis terdiri dari sisi logam Ni-W untuk reaksi hidrogenasi dan sisi asam
Al2O3.SiO2 sebagai power cracking. Katalis berfungsi membantu proses perengkahan
hidrokarbon dan hidrogenasi unsaturated oil. Tahapan reaksi yang terjadi di unit HCU yaitu
(Yudespita, 2011):
a) Pembentukan olefin
metal
R-CH2- CH2-CH(CH3)-CH3 R-CH=CH(CH3)-CH3
b) Pembentukan ion karbonium
asam
R-CH=CH(CH3)- CH3 R- CH2- CH2-C+( CH3)-CH3
c) Isomerisasi dan perengkahan
R- CH2- CH2-C+( CH3)- CH3 asam R- CH2+ + CH2=C( CH3)-CH3
d) Hidrogenasi olefin
metal
CH2=C( CH3)-CH3 H CH3-CH(CH3)- CH3
2
Unit HCU dibagi menjadi 2 bagian yaitu seksi reaktor dan seksi fraksionator. Di seksi reaktor
terjadi reaksi perengkahan menjadi fraksi ringan. Hasil perengkahan dipisahkan berdasarkan
trayek titik didih dalam seksi fraksionator menghasilkan produk gas, LPG, Light Naphtha, Heavy
Naphtha, Light Kero, Heavy Kero, Diesel, dan UCO. LPG dikirim ke Amine & LPG Recovery
untuk diolah lebih lanjut, Light Naphtha disimpan untuk diblending menjadi Premium, Heavy
Naphtha dijadikan umpan di unit NHDT, Light Kero untuk komponen blending Avtur dan
Solphy, Heavy Kero untuk komponen blending Avtur, Diesel untuk produk Diesel atau
komponen Smooth Fluid, dan UCO untuk bahan dasar pembuatan LBO atau untuk recycle feed.
Spesifikasi umpan HVGO dan HCGO unit HCU disajikan pada Tabel 3.2. Diagram alir proses
unit HCU seksi reaktor disajikan pada Gambar 3.12.

Tabel 3.2. Spesifikasi umpan HVGO dan HCGO unit HCU
(Yudespita, 2011)
Parameter Campuran HVGO dan HCGO
API gravity 31
Sulfur (%-w) 0,13
Total nitrogen (%-w) 0,06
Total logam (ppm) 2
Heptana insoluble (%-w) 0,05
Conradson rasio karbon (%-w) 1
Rentang distilasi (oC)
HVGO 365-585
HCGO 305-500
Gas menuju
Flare amine & LPG
Quench gas recovery
V-9 V-10
V-8 C-1 V-27 V-28 V-29
E-4
Sour
water
V-1 V-2 V-3
Sour
water Produk
V- hidrokarbon
101 menuju
V- fraksionator
102
E-3 C-2 C-2 C-2
Menuju V-12
debutanizer
M
M
E-1 E-2 Make up gas

H-1 H2
Flare Back
wash Umpan
drum HVGO
HCGO
V-25 V-24
Filter
Bottom
fraksionator
V-14
Filter
Gambar 3.12. Diagram alir proses unit HCU bagian reaktor

Aliran proses dalam unit HCU dibagi menjadi 4 yaitu bagian reactor fresh feed, rector recycle
feed, make-up gas, dan fraksionator. Umpan segar HVGO dan HCGO dilewatkan ke filter untuk
menyaring partikel-partikel yang berukuran lebih dari 25 mikron dan ditampung di tangki feed
surge drum V-24. Setelah itu umpan dicampur dengan gas hidrogen dan dipanaskan ke heater H-
1 sebelum dialirkan ke reaktor V-1. Quench gas hidrogen dialirkan kedalam reaktor V-1 untuk
menjaga temperatur kolom karena reaksi bersifat eksotermik. Keluaran reaktor V-1 diumpankan
ke reaktor V-2. Keluaran reaktor V-2 didinginkan di HE E-1 dan fin fan cooler E-2 dan dialirkan
ke drum V-8. Fasa gas dari V-8 dialirkan ke C-1 untuk menghasilkan recycle gas. Cairan
hidrokarbon dialirkan ke V-9 dan V-10 untuk diturunkan tekanannya dan dialirkan ke bagian
fraksionasi. Air dibuang ke Sour Water Stripper. Keluaran LP flash drum V-10 diumpankan ke
V-12 bagian fraksionator.

Cairan hidrokarbon yang tidak terkonversi dan terkumpul di bottom fraksionator V-14 direcycle
dilewatkan ke filter dan ditampung di V-25. Umpan kemudian dipanaskan di heater H-1 dan
diumpankan ke reaktor V-3. Produk dari reaktor didinginkan di E-3 dan dialirkan ke hot
separator V-101. Fraksi gas dikondensasi dengan E-4 dan digabung dengan produk V-2 untuk
ditampung di V-8. Distilat dari V-101 dialirkan ke hot flash drum. Fraksi gas dialirkan ke MP
flash drum V-9 dan distilatnya dialirkan ke V-12 debutanizer.
Gas hidrogen suplai dari Hydrogen Plant dengan tekanan 14 kg/cm2 dan konsentrasi H2 95%
dialirkan ke V-27 untuk memisahkan fasa air. Fasa gas dari V-27 dinaikkan tekanan
menggunakan kompresor C-2. Pemurnian antara gas hidrogen dan air dilakukan di flash drum
V-28 dan V-29 secara berturut-turut. Aliran gas hidrogen dinaikkan tekanannya menjadi sekitar
180 kg/cm2 menggunakan make up compressor C-2. Kompresor C-2 merupakan kompresor
reciprocating dengan 3 tahap kompresi. Aliran keluaran C-2 digabung dengan aliran keluaran
C-1 untuk digunakan sebagai recycle gas. Produk dari seksi reaktor dipisahkan fraksinya di seksi
fraksionasi. Diagram alir proses unit HCU bagian fraksionasi disajikan pada Gambar 3.13.
Gas menuju
amine & LPG
Flare
recovery
V-19 V-21 V-23

V-13
Sour
water menuju amine
V-18
& LPG recovery
Sour V-22
water V-20 Sour E-25 Light
Light E-21 Naphtha water Naphtha
V-12 V-14 kerosene Splitter Splitter
Debutanizer Fraksionator V-17
Heavy
kerosene
H-2 V-16
H-3
Gas oil/ E-24 Light
diesel Heavy naphtha
Hidrokarbon Steam
naphtha
dari LP flash
drum bagian Menuju amine
reaktor HCU & LPG recovery
Recycle feed V-25
HCU bagian
reaktor
LP Steam MP Steam
Gambar 3.13. Diagram alir proses unit HCU bagian fraksionasi

Umpan berasal dari distilat keluaran drum V-10 dan diumpankan ke debutanizer V-12. Tekanan
operasi debutanizer adalah 12 kg/cm2 dengan temperatur 80oC. Produk atas kolom dialirkan ke
receiver V-13. Gas dari V-13 dikirim ke Amine & LPG Recovery sedangkan distilatnya sebagian
direfluks dan sebagian lagi dikirim ke Amine & LPG Recovery. Produk bawah debutanizer
sebagian direfluks melalui heater H-2 dan sebagian lainnya dipanaskan di heater H-3 untuk
diumpankan ke fraksionator V-14. Kolom fraksionator memiliki 3 side stream yang
menghasilkan produk Light Kerosene, Heavy Kerosene, dan Diesel. Pengambilan side stream
menggunakan injeksi steam. Produk atas fraksionator dialirkan ke separator V-19. Sebagian
distilat dari V-19 direfluks ke V-14. Sebagian distilat lainnya dipanaskan menggunakan E-21 dan
diumpankan ke naphtha splitter V-20. Produk bawah V-20 ditarik sebagai produk Heavy
Naphtha dan sebagian direfluks melalui E-24. Produk atas dipisahkan menjadi 3 fasa di receiver
V-21. Distilat keluaran V-21 sebagian direfluks kembali dan sebagian lainnya diumpankan ke

Light Naphtha stripper V-22 melalui pendinginan di E-25. Produk bawah V-22 ditarik sebagai
produk Light Naphtha dan sebagian lainnya direfluks ulang. Bagian atas V-22 dialirkan ke V-23
untuk pemisahan fasa. Distilat dari V-23 sebagian direfluks dan sebagian lainnya dikirim ke
Amine & LPG Recovery.
3.2.2. Hydrogen Plant
Unit Hydrogen Plant berfungsi untuk memproduksi hidrogen yang akan digunakan dalam proses
hydrotreating dan hydrocracking. Kapasitas produksi Hydrogen Plant sebesar 43,194 Nm3/jam
dengan tekanan operasi 14,2 kg/cm2. Produk gas hidrogen ditargetkan memiliki tingkat
kemurnian mencapai 97-99%, kandungan CO dan CO2 maksimum 30 ppm, kandungan metana
maksimum 3%-v, kandungan nitrogen maksimal 0,1 ppm dan tidak mengandung sulfur. Unit ini
mengolah umpan dari Amine & LPG Recovery, gas dari Platforming, dan gas dari unit CCR.
Tahapan reaksi pada Hydrogen Plant adalah sebagai berikut:
a) Desulfurisasi untuk menghilangkan kandungan sulfur yang dapat meracuni katalis. Katalis
yang digunakan adalah ZnO. Katalis ini bekerja sangat baik dalam penghilangan sulfur
seperti merkaptan, sulfida, disulfida, dan tiophene. Reaksi desulfurisasi terjadi pada rentang
temperatur 200-400oC dan berlangsung secara eksotermis. Pada tahap ini juga dilakukan
proses penghilangan Cl.
b) Pre-reforming, tahap ini bersifat optional. Pada tahap ini umpan keluaran desulfurizer
dicampur dengan steam.
c) Steam reforming, hidrokarbon dan sudah dicampur dengan steam direaksikan di reformer
dengan bantuan katalis nikel pada alumina dan silikat. Reaksi berlangsung pada temperatur
538-846oC dan tekanan 18 kg/cm2. Reaksi di tahap ini total berlangsung secara endotermis.
Reaksi yang terjadi di reformer adalah sebagai berikut :
CnHm + nH2O ↔ nCO + H2 (endotermis)
CH4 + 2 H2O ↔ CO2 + 4 H2 (endotermis)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 (eksotermis)
d) Shift conversion bertujuan untuk mengkonversi CO menjadi CO2 karena CO tidak dapat
terabsorb oleh sistem. Reaksi pada tahap ini yaitu :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas
Laju reaksi meningkat saat temperatur tinggi namun konversinya rendah. Untuk
meningkatkan konversi maka temperaturnya diturunkan. Oleh karena itu, pada tahap ini
digunakan High Temperature Shift Converter (HTSC) dan Low Temperature Shift Converter
(LTSC). HTSC dilakukan pada rentang temperatur 330-510oC dan tekanan 7-35 kg/cm2
dengan katalis Fe2O3 dan Cr2O3. LTSC dilakukan pada 193-250oC dan tekanan 7-35 kg/cm2
dengan katalis CuO dan ZnO.
e) CO2 wet scrubber menggunakan larutan Benfield (27%-w K2CO3, 3%-w DEA, dan 0,7%-w
V2O5). Absorbsi dilakukan pada temperatur 70-105oC dan tekanan 14-16 kg/cm2. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 +H2O ↔ 2 KHCO3
K2CO3 + H2S ↔ KHCO3 + KHS
f) Metanator untuk menghilangkan CO dan CO2 yang tersisa menjadi metana dengan katalis
NiO. Temperatur operasi pada rentang 232-454oC dan tekanan 60 kg/cm2. Dari proses ini
karbon oksida dapat dikurangi hingga sekitar 5-10 ppm. Reaksi yang terjadi pada tahap ini
adalah sebagai berikut :
CO + 3 H2 ↔ CH4 + H2O (eksotermis)
CO2 + 4 H2 ↔ CH4 + 2 H2O (eksotermis)

Diagram alir proses H2 plant disajikan pada Gambar 3.14.
Gambar 3.14. Diagram alir proses H2 plant (Adrianto, 2013)
Umpan berupa gas hidrokarbon dari unit Amine & LPG Recovery dan Platforming dipanaskan
di E-5 dan dialirkan ke desulfurizer V-6. Umpan hasil desulfurisasi dicampurkan dengan
superheated steam dan dialirkan ke reformer H-1. Gas keluaran reformer didinginkan dengan
rangkaian HE E-3, E-4, dan E-5 untuk diumpankan ke HTSC V-7. Produk keluaran V-7
didinginkan dengan 2 tahap yaitu di E-6 dan steam generator E-7. Keluaran E-7 kemudian
diumpankan ke LTSC V-8. Panas dari aliran keluaran LTSC dimanfaatkan untuk memanaskan
produk bawah V-12 di reboiler E-11. Setelah diambil panasnya, produk gas dialirkan absorber
V-17 menggunakan larutan benfield. Larutan benfield yang telah menyerap CO2 diumpankan ke
Benfield stripper V-12 untuk dilucuti karbon dioksidanya dengan pemanasan. Produk bawah dari
V-12 diumpankan lagi ke V-17. Produk atas V-17 diumpankan ke metanator V-9 melalui
pemanasan di E-8 dan E-6. Produk dari metanator didinginkan di E-8 dan dipisahkan fasanya di
V-10. Produk atas V-10 merupakan gas hidrogen dan produk bawahnya adalah air yang akan
dikirim ke SWS.
3.2.3. Amine & LPG Recovery
Umpan unit Amine & LPG Recovery dikategorikan menjadi 2 jenis yaitu LPG dan gas-gas yang
dihasilkan unit-unit seperti DHDT, HCU, dan NHDT. Gas-gas umpan dihilangkan kandungan
H2S agar tidak merusak katalis dan korosif menggunakan larutan MEA (85% air dan 15% etanol
amin). Produk yang dihasilkan dari unit ini adalah LPG dengan kandungan H2S maksimal 50
ppm, C2 maksimal 0,2%-w, dan C5 maksimal 2%-w. Diagram alir proses unit Amine & LPG
Recovery disajikan pada Gambar 3.15. Tahapan-tahapan reaksi yang terjadi di unit ini yaitu :
a) Ionisasi hidrogen sulfida dalam air
H2S + H2O ↔ H2O+ + HS-
b) Ionisasi karbon dioksida dalam air
CO2 + H2O ↔ H+ + HCO3-

c) Ionisasi etanol amin
HOCH2 CH2 NH2 + H2O ↔ HOCH2 CH2 NH3SH
d) Pembentukan garam
HOCH2 CH2 NH3+ + HS- ↔ HOCH2 CH2 NH3SH
e) Reaksi keseluruhan
HOCH2 CH2 NH2 + H2S ↔ HOCH2 CH2 NH3SH
Gambar 3.15. Diagram alir proses unit Amine & LPG Recovery (Adrianto, 2013)
Umpan ditampung di knock out drum V-1. Air yang terpisah dialirkan ke SWS dan fasa gas
dikompresi ke dalam C-1. Compressed gas didinginkan di E-1 dan dicampur dengan MP gas dari
HCU, kemudian dialirkan ke separator V-3. Fraksi gas dari V-3 diumpankan ke Amine absorber
V-5 menghasilkan produk atas untuk umpan hydrogen plant dan produk bawah kaya amine
dialirkan ke flash drum V-7. Produk bawah V-7 dipanaskan dengan E-4 dan diumpankan ke
Amine stripper V-8 untuk pelucutan MEA dengan bantuan pemanasan steam. Produk atas kolom
dikondensasi dengan E-14 dan ditampung di separator V-9. Distilat V-9 direfluks kembali ke V-
8 dan fasa gas nya dikirim ke flare. Produk bawah V-8 berupa lean Amine sebagian direfluks ke
kolom setelah dipanaskan dan sebagian lagi dipompa sebagai umpan di Amine absorber V-5 dan
LPG absorber V-6. Recovery LPG dilakukan di LPG absorber V-6 dengan umpan LPG dari
HCU. Produk atas dari V-6 dialirkan ke settler drum V-18. Distilat dari V-18 berupa rich Amine
dikirim ke V-7 sedangkan fasa gas dari V-18 dicampur dengan LPG dari unit platformer 300
sebagai umpan caustic wash V-11 untuk menghilangkan H2S. LPG yang sudah dicuci dialirkan
ke sand filter V-12 untuk menyingkirkan garam-garam yang masih terbawa oleh LPG. Setelah
itu, LPG dipanaskan di E-7 dan diumpankan ke deetanizer V-13 pada tray ke 11. Produk atas
kolom dipisahkan fasanya di dalam V-14. Kondensat dari V-14 direfluks kembali ke kolom V-13
dan fasa gasnya diumpankan ke V-3. Produk bawah dari deetanizer didinginkan melalui E-7 dan
E-15 dan dijadikan produk LPG.

3.2.4. Sour Water Stripper (SWS)
Unit SWS berfungsi air sisa proses (sour water) yang mengandung H2S, NH3, serta gas dan
cairan hidrokarbon menjadi stripped water. Tekanan operasi yang digunakan adalah 0,7 kg/cm2
dan temperatur 120oC. Proses stripping H2S dan NH3 menggunakan low pressure steam. Umpan
unit SWS berasal dari unit NHDT, HCU, HVU, DCU, DHDT, dan Amine &LPG Recovery.
Produk yang dihasilkan dari unit SWS adalah stripper water dan sour gas (kaya akan gas
amonia, hidrogen sulfida, dan hidrokarbon. Sour gas ini kemudian dibakar di sour flare. Stripped
water yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi kandungan NH3 maksimal 50 ppm, H2S
maksimal 30 ppm, dan kandungan minyak maksimal 25 ppm. Diagram alir proses unit SWS
Gambar 3.16. Diagram alir proses unit SWS (Adrianto, 2013)
Sour water dari proses ditampung di degassing drum V-1 untuk memisahkan minyak, gas, dan
air. Fasa minyak dari V-1 dipompa menuju slop oil tank dan fasa gasnya dibuang ke flare. Sour
water dari unit V-1dipanaskan menggunakan E-1 untuk diumpankan ke kolom stripper V-2. Air
dikontakkan dengan soda kaustik untuk menstabilkan pH air. Produk atas kolom V-2 dibuang ke
flare. Produk tengah kolom didinginkan di E-4 dan dipompa kembali ke kolom sebagi aliran
refluks. Produk bawah kolom sebagian direfluks melalui E-2 dan sebagian lainnya didinginkan
di E-1, E-3 dan E-5 sebagai produk stripped water dan olah lebih lanjut di bagian pengolahan
limbah.
3.3. Heavy Oil Complex (HOC)
Pada kompleks HOC terjadi proses pengolahan minyak fraksi berat menjadi minyak fraksi
ringan. Proses utama pada kompleks HOC terjadi di unit HVU yaitu fraksionasi umpan Long
Residue dari unit CDU. Kompleks HOC terdiri dari 3 unit yaitu:
a) High Vacuum Unit (HVU)-110
b) Delayed Coking Unit (DCU) -140
c) Distillate Hydrotreating Unit (DHDT) -220

3.3.1. High Vacuum Unit (HVU)
Unit HVU berfungsi untuk mengolah fraksi-fraksi berat minyak bumi menjadi fraksi ringannya
berdasarkan rentang titik didihnya pada keadaan vakum. Umpan unit HVU adalah long residue
dari unit CDU. Proses utama dalam unit HVU adalah distilasi vakum. Keadaan vakum diperoleh
dengan menarik produk gas bagian atas kolom menggunakan 3 buah steam jet ejector yang
disusun seri. Proses dilakukan pada tekanan vakum agar titik didih fraksi mengalami penurunan
sehingga distilasi dapat dilakukan tanpa mengalami thermal cracking. Produk yang dihasilkan
unit HVU adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO) untuk komponen blending ADO, Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO) untuk umpan di HCU, dan Vacuum/Short Residue untuk umpan unit
DCU. Spesifikasi umpan dan produk di unit HVU disajikan pada Tabel 3.3. dan diagram alir
proses unit HVU disajikan pada Gambar 3.17.
Variabel operasi pada unit HVU yaitu:

a) Tekanan kolom merupakan variabel utama yang mempengaruhi kualitas dan pemisahan
produk di HVU. Semakin vakum tekanannya maka semakin banyak yield produk
HVGO/LVGO yang dihasilkan dan produk bawah semakin sedikit. Tekanan pada kolom
atas dijaga tetap pada 15 mmHg dan tekanan bawah kolom dijaga pada 30 mmHg.
b) Flash zone temperature. Semakin tinggi temperatur maka semakin banyak yield
HVGO/LVGO tetapi dapat mengakibatkan pembentukan coke di sekitar flash zone.
c) Jumlah/temperatur hot reflux HVGO yang berfungsi untuk membasahi packing tray di
bawah HVGO accumulator agar tidak terbentuk coking.
d) Jumlah/temperatur cold reflux HVGO untuk mengatur kualitas produk HVGO.
e) Waktu tinggal produk bottom.
f) Temperatur slop wax dijaga pada ±385oC. Slop wax berfungsi menghilangkan kandungan
metal dan asphaltene yang terikut pada aliran uap.
g) Temperatur bottom HVU mempengaruhi proses pemisahan produk dan pembentukan
coke di area bawah kolom. Temperatur bottom dijaga pada 370-380oC.
h) Temperatur draw-off HVGO/LVGO yang mempengaruhi perolehan produk HVGO.
Tabel 3.3. Spesifikasi umpan dan produk di unit HVU

Umpan Produk
Parameter
Long residue LVGO HVGO Short residue
API gravity 26,6 34,5 31 18,8
SG 15oC 0,89 0,8524 0,8708 0,9415
Kadar sulfur (ppm) 0,12 0,09 0,13 0,17
Kadar nitrogen (ppm) 600
Kadar vanadium (ppm) <5 2 <10
Kadar nikel (ppm) 12 30
Kadar besi (ppm) 11
Flash point (oC) 157
Pour point (oC) 43,3 27 49 >49
Colour ASTM Maks. 2,5 Maks. 5,5
Distilasi (oC)
IBP 254 343 365
10% 389 354 416
50% 506 366 468
90% 602 374 521
EP 382 582

Gambar 3.17. Diagram alir proses unit HVU (Adrianto, 2013)
Umpan berupa Long Residue dari CDU dipanaskan melalui preheater dan ditampung di feed
surge drum V-3 untuk pemisahan fasa. Long residue dialirkan ke desalter 1 dan desalter 2 untuk
dihilangkan kandungan garamnya menggunakan plant water dari unit SWS. Aliran keluaran
desalter 2 dipanaskan di HE E-3, vacuum heater H-1A dan H-1B hingga mencapai temperatur
sekitar 420oC untuk diumpankan ke vacuum tower V-1. Produk atas kolom V-1 dihisap oleh
ejector, didinginkan oleh E-5, dan ditampung di receiver V-2. Fasa minyak V-2 dialirkan ke slop
oil tank¸ air dialirkan ke SWS, dan fasa gas dialirkan ke KO drum V-11 untuk dikembalikan ke
V-2 dan dialirkan ke fuel gas system. LVGO diambil dari side stream kolom V-1. LVGO
didinginkan di E-9, sebagian LVGO keluaran E-9 dikembalikan ke tower V-1 melalui
pendinginan E-10 dan sebagian lainnya dikirim ke tangki penyimpanan.
HVGO diambil dari side stream. Sebagian HVGO direfluks kembali ke kolom V-1 dan sebagian
lainnya ditarik sebagai produk HVGO melalui pendinginan di E-5, E-6, dan E-7. Produk bawah
vacuum tower V-1 didinginkan melalui E-3 dan E-4 untuk ditarik sebagai produk Short Residue
menuju DCU.
3.3.2. Delayed Coking Unit (DCU)
Di dalam unit DCU terjadi reaksi thermal cracking yang mengkonversi Short Residue dari HVU
menjadi fraksi-fraksi minyak yang lebih ringan seperti Coke, Gas Oil (LCGO, HCGO), Diesel,
Naphtha, dan gas. Thermal cracking adalah proses perengkahan rantai hidrokarbon dari senyawa
rantai panjang menjadi rantai pendek dengan bantuan panas. Unit DCU terbagi menjadi 5 bagian
yaitu seksi coking, seksi fraksionasi, seksi gas concentration, seksi steam generator, dan seksi
water handling & bottom. Diagram alir proses unit DCU bagian fraksionasi disajikan pada
Gambar 3.18. Produk istimewa dari Pertamina RU II yaitu green coke, dimana tahap
pembentukannya adalah sebagai berikut:
a) Steaming out untuk menghilangkan fraksi ringan yang masih ada.
b) Water quenching menggunakan campuran air dan steam (20 ton air tiap 78 ton steam).
c) Water fill in menggunakan air pada temperatur dibawah 100oC.
d) Pengeringan dan pengeluaran coke dari chamber menggunakan air bertekanan tinggi.

Gambar 3.18. Diagram alir proses unit DCU bagian fraksionasi
Umpan berupa Short Residue dari HVU ditampung di V-5 dan dipanaskan hingga temperatur
255oC pada 140 E-1 lalu diumpankan ke fraksionator V-2 melalui distributor diatas tray 26.
Fraksionator terdiri dari 25 trays. Gas panas dari coke chamber diumpankan ke V-2. Produk
samping V-2 adalah HCGO dan LCGO. HCGO ditarik dari trap diatas tray 23 dengan pompa P-
3 dan dikembalikan ke tray 23 sebagai refluks. Sebagian HCGO digunakan sebagai quench ke
coke chamber vapor line. Sebagian besar HCGO disirkulasi melalui debutanizer reboiler E-19,
feed preheater E-1, dan steam generator E-2 sebagai refluks melalui distributor diatas tray 20.
Produk bersih HCGO ditarik dari trap diatas tray 23 melewati HCGO stripper V-4. Produk V-4
dipompa dengan P-4 untuk didinginkan ke HCGO steam generator E-3, HE E-4, cooler E-5
sebelum dikirim ke unit HCU. LCGO ditarik dari trap diatas tray 11 menuju LCGO stripper V-3
dan dikirim ke unit DHDT. Dalam proses di stripper V-3 dan V-4 digunakan steam.
Produk atas V-2 diambil melalui vapor line 34, dikondensasi di fractionator condenser E-8 dan
cooler E-9 untuk dialirkan ke receiver V-6. Air dialirkan ke unit SWS dan gas dialirkan menuju
compressor suction drum V-15, sebagian minyak direfluks ke fraksionator menggunakan pompa
P-7 dan sebagian lainnya dikirim ke HP separator V-16 melalui E-12 dan E-13. Gas dari V-15
dialirkan ke kompresor C-1 menuju HP separator V-16 dan kondensatnya direfluks ke V-6
melalui P-11. Fasa gas dari V-16 diumpankan ke absorber V-17 pada tray 24 menggunakan
cairan side stream dari V-2 dan fasa cair diumpankan ke debutanizer V-18 dengan P-23. Produk
bawah debutanizer sebagian direfluks dan sebagian lainnya ditarik sebagai coker naphtha untuk
umpan unit NHDT melalui pendinginan di E-17 dan E-18. Produk atas V-18 dialirkan di receiver
V-19 setelah dikondensasi di E-20. Fasa minyak keluaran V-19 sebagian direfluks ke V-18 dan
sebagian lainnya diumpankan ke LPG splitter V-20 melalui pemanasan di E-21. Produk bawah
V-20 sebagian direfluks melalui pemanasan di reboiler E-24 dan sebagian lainnya ditarik sebagai
produk LPG melalui pendinginan di E-21 dan E-22. Produk atas V-20 direfluks setelah
didinginkan di kondensasi parsial di E-25 dan receiver V-21 menggunakan pompa P-25.

Produk bawah dari fraksionator V-2 berupa cairan hidrokarbon residu dipanaskan sampai suhu
488oC di heater H-1 dan diumpankan ke coke chamber V-1 untuk dilakukan proses thermal
cracking. Pada unit DCU memiliki 2 coke chamber yang bekerja secara simultan sebagai 1
pasangan coking dan 1 pasangan decoked. Aliran antifoam diinjeksikan melalui P-12 ke bagian
teratas chamber untuk mencegah foaming. Material yang tidak membentuk coked dikeluarkan
dari chamber melalui vapor line menuju fraksionator V-2 dibawah bottorm tray. Produk bawah
diambil langsung sebagai produk green coke. Diagram alir proses bagian coked chamber
Gambar 3.19. Diagram alir proses unit DCU bagian coked chamber
3.3.3. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
Unit DHDT berfungsi untuk mengolah Light Coked Gas Oil (LCGO) dari unit DCU
menggunakan proses hydrotreating. Produk yang dihasilkan heavy kerosene, Nafta, dan light
kerosene. Senyawa-senyawa tak jenuh yang ada di umpan LCGO dikonversi menjadi senyawa
jenuh dan dihilangkan pengotornya melalui proses hydrotreating. Diagram alir proses pada unit
DHDT disajikan pada Gambar 3.20. Reaksi hydrotreating menggunakan recycle gas terdiri dari
reaksi sebagai berikut:
a) Metal removal, reaksi berlangsung pada temperatur minimal 315oC Logam merupakan
irreversible catalyst poison. Kandungan logam utama pada LCGO adalah silika.
b) Penjenuhan olefin, reaksi berlangsung secara eksotermis.
c) Desulfurisasi, mengkonversi sulfur organik menjadi sulfur nonorganik. Reaksi ini
menghasilkan panas reaksi yang paling kecil dan laju reaksi yang paling cepat
dibandingkan reaksi saturasi olefin dan denitrifikasi.
d) Denitrifikasi, mengkonversi senyawa nitrogen organik menjadi amonia.
e) Penghilangan oksigen
f) Halida removal, mengkonversi senyawa halida organik menjadi hidrogen halida. Ion halida
dapat bereaksi dengan amonia menghasilkan garam NH4Cl yang dapat menyebabkan
fouling/korosi.
g) Penjenuhan aromatik merupakan reaksi yang paling susah dilakukan.

Gambar 3.20. Diagram alir proses pada unit DHDT (Adrianto, 2013)
Umpan LCGO ditampung di feed surge drum V-1. Umpan kemudian dipompa dan dicampurkan
dengan recycle gas. Campuran dipanaskan di heater H-1dan kemudian diumpankan ke reaktor
hydrotreating V-2. Produk dari V-2 dicampur dengan recycle gas dan diumpankan ke reaktor V-
3. Keluaran dari V-3 didinginkan di HE E-2 serta diinjeksikan air untuk mengambil NH3 dan
H2S yang terbentuk. Setelah itu aliran ditampung di HP separator V-4 bertekanan 35 kg/cm2.
Didalam V-4 terjadi pemisahan 3 fasa, dimana air dialirkan ke unit SWS, gas dikirim ke recycle
gas drum V-5, dan cairan hidrokarbon dijadikan umpan stripper V-8. Di recycle gas drum V-5
terjadi pemisahan cairan dan gas. Gas dari V-5 dialirkan ke kompresor C-1 dan dikeluarkan
sebagai recycle gas. Cairan hidrokarbon dari V-4, V-5, dan V-6 dicampur dan dipanaskan di E-4
dan E-5 untuk diumpankan ke stripper V-8. Produk atas kolom V-8 berupa hidrogen sulfida dan
fraksi ringan dikondensasi di E-7 dan E-8 kemudian ditampung di separator V-11. Hasil
pemisahan V-9 berupa air dikirim ke unit SWS, gas dikirim ke unit Amine & LPG Recovery, dan
cairannya diambil sebagai produk Nafta untuk umpan HCU. Sedangkan produk bawah kolom V-
8 sebagian direfluks melalui pemanasan di heater H-2 dan sebagian lainnya diumpankan ke
splitter V-10. Produk atas V-10 merupakan Light Kerosene yang sebagian direfluks dan sebagian
lainnya didinginkan untuk diambil sebagai produk. Sebagian produk bawah dipompa ke heater
H-3 untuk direfluks dan sebagian lainnya didinginkan untuk dikirim ke tangki penyimpanan
heavy kerosene.
Variabel operasi yang diperhatikan di unit DHDT antara lain:

a) Injeksi wash water berfungsi untuk menghilangkan amonia yang dalam recycle gas yang
dapat menyebabkan fouling. Jumlah injeksi wash water direkomendasikan 3-8% volume
umpan hydrotreater.
b) Temperatur reaktor, semakin tinggi temperatur reaktor menyebabkan konversi meningkat
tetapi laju pembentukan coke meningkat sehingga katalis cepat terdeaktivasi.
c) Kualitas feed, mempengaruhi tekanan dan temperatur operasi serta umur katalis.
d) Tekanan reaktor/tekanan parsial hidrogen
e) Laju alir umpan
f) Rasio H2/hidrokarbon mempengaruhi kecepatan reaksi dan pembentukan coke. Nilai
minimal rasio H2/hidrokarbon adalah 204 Nm3/m3.

3. 4. Sistem Pengendalian Proses
Pengendalian proses bertujuan untuk menjamin keamanan operasi, spesifikasi produk, kebijakan
lingkungan, kondisi operasi dan faktor ekonomi (energy/material loss). Sistem pengendalian
proses di PT Pertamina RU II Dumai dilakukan secara Distributed Control System (DCS).
Pengendalian unit-unit proses di RU II menggunakan sistem pengendalian analog dan digital.
Pengendalian proses secara digital dilakukan oleh operator di control room selama 24 jam
sedangkan pada pengendalian analog, operator harus terjun langsung ke lapangan. Secara umum,
terdapat 4 variabel proses yang dapat dikendalikan yaitu ketinggian, komposisi, tekanan,
temperatur. Sistem pengendalian proses terdiri dari alat ukur, transducer, transmission lines,
controller, final control element, dan recording element. Final control element yang biasa
digunakan adalah control valve dengan jenis air to open dan air to close. Tujuan dari sistem
pengendalian proses adalah mengatur kondisi operasi agar sesuai dengan set point.
3.4.1. Pengendalian Ketinggian
Pengendalian ketinggian dilakukan untuk menghindari terjadinya flooding atau entrainment pada
tray kolom dan kekosongan pada vessel. Ketinggian minimal cairan di dalam suatu tangki adalah
20% dari tinggi tangki. Pada pengendalian ketinggian digunakan variabel manipulasi yaitu laju
alir keluaran atau masukan suatu vessel menggunakan % bukaan dari control valve. Ketinggian
cairan diukur menggunakan level detector dan ditunjukkan oleh level indicator (LI) pada
monitor.
3.4.2. Pengendalian Komposisi
Salah satu upaya untuk menjaga spesifikasi produk adalah dengan mengendalikan komposisi
keluaran dari setiap unit agar sesuai dengan nilai set point. Variabel manipulasi dari sistem
pengendalian komposisi adalah laju alir umpan, refluks, dan keluaran di kolom serta laju alir dan
temperatur media pemanas dan pendingin di heat exchanger, reboiler dan kondensor.
Pengukuran komposisi dari suatu aliran sangat susah dilakukan karena alatnya mahal dan
terdapat delay time yang cukup lama. Biasanya pengukuran komposisi dapat dilakukan melalui
pengukuran temperatur suatu aliran.
3.4.3. Pengendalian Tekanan
Tekanan memiliki peranan yang penting dalam proses operasi terutama pada kolom distilasi.
Tekanan harus dijaga agar tidak overpressure untuk mencegah terjadinya ledakan. Di kilang RU
II, pengukuran tekanan dilakukan menggunakan pressure gauge. Tekanan mekanik dari pressure
gauge diubah menjadi sinyal elektrik dengan transducer dan dikirim melalui transmitter ke
control room. Variabel manipulasi dari sistem pengendalian tekanan ini adalah laju alir keluaran
gas dari unit proses.
3.4.4. Pengendalian Temperatur
Pengukuran temperatur dari suatu aliran di unit proses biasanya menggunakan termokopel.
Temperatur berpengaruh terhadap selektivitas dan proses pemisahan di kolom distilasi dan
mempengaruhi kualitas produk di reaktor maupun unit lainnya. Pengendalian temperatur
dilakukan melalui variabel manipulasi yaitu laju alir steam atau media pendingin yang
dibutuhkan.

BAB IV
PERALATAN UTAMA PROSES
4.1. Peralatan Utama Proses Hydro Skimming Complex (HSC)
4.1.1. Crude Distillation Unit (CDU) – 100
Peralatan utama dari CDU akan dijelaskan secara rinci pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Peralatan utama dan kondisi operasi CDU-100 (Adrianto, 2013)
Alat Utama Fungsi Kondisi Operasi
Kolom distilasi Memisahkan Crude Oil dengan distilasi Total tray = 34
atmosferik (T-1) atmosferik Feed tray = no. 18
T in = 330 oC
T top = 115 oC
T bottom = 340 oC
P top = 1,5 kg/cm2g
P bottom = 1,9 kg/cm2g
Heater (H-1) Memanaskan umpan T-1 T in = 240 oC
T out = 330 oC
Reboiler (H-2) Memanaskan bottom product untuk T in = 334 oC
refluks kolom T-1 T out = 348 oC
Fraction Accumulator Menampung produk atas kolom T-1 yang T = 60 oC
(D-1) telah didinginkan di kondensor P = 1,3 kg/cm2g
KO Drum Memisahkan fasa gas dengan fasa cair T D-2 = 60 oC
(D-2, D-5) T D-5 = 81 oC
P D-2 = 1,15 kg/cm2
P D-5 = 2 kg/cm2
Heat Exchanger Mempertukarkan panas antara produk T umpan in = 44 oC
(E-1 s.d. E-7) disitilasi dan pump around dengan umpan T umpan out = 240 oC
Atmospheric Sidestream Memisahkan komponen Kerosin, LGO, T-2A, tray ke-8 dari atas
Stripper (T-2A Kerosin, dan HGO dari distilat dan bottom product T = 200 oC
T-2B LGO, T-2C HGO) T Kerosin out = 135 oC
T-2B, tray ke-21 dari atas

T = 290 oC
T LGO out = 240 oC
T-2C, tray ke-26 dari atas

T = 310 oC
T HGO out = 310 oC
4.1.2. Naphta Rerun Unit (NRU) – 102
Peralatan utama dari NRU akan dijelaskan secara rinci pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Peralatan utama dan kondisi operasi NRU-102 (Adrianto, 2013)
Rerun Tower (T-1) Memisahkan naphta produk CDU menjadi T in = 100 oC
light naphta dan heavy naphta T top = 80 oC
T bottom = 130 oC

Accumulator (D-1) Menampung produk atas rerun tower T = 50 oC
P =1,95 kg/cm2
Rerun Stabilizer (T-2) Memisahkan fraksi ringan yang masih terdapat T top = 80 oC
di dalam light naphta dari rerun tower T bottom = 120 oC
P top = 5,33 kg/cm2
Stabilizer Accumulator (D-2) Menampung produk atas rerun stabilizer untuk T = 84,93 oC
direfluks sebagian
4.1.3. Platformer I (PL I) – 301
Peralatan utama pada unit PL I disajikan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3. Peralatan utama dan kondisi operasi PL I-301 (Adrianto, 2013)
Heater (H-1) Memanaskan umpan reaktor T in = 250 oC
hydrobon T out = =331 oC
T bottom = 190 oC
Hydrobon Reactor (R-1) Membersihkan umpan dari T = 290 oC
pengotor
Hydrobon Stripper (T-1) Memisahkan fraksi ringan yang T top = 140 oC
masih terdapat di dalam heavy T bottom = 250 oC
naphta P top = 8,5 kg/cm2
P bottom= 5 kg/cm2
Hydrobon Stripper Receiver (D-2) Menampung produk atas T = 46 oC
hydrobon stripper untuk
direfluks sebagian
Platforming Heater (H-3 & H-4) Memanaskan heavy naphta TH-3 in = 446 oC
sebelum dimasukkan ke TH-3 out = 507 oC
platforming TH-4 in = 484 oC
TH-4 out = 508 oC
Platforming Reactor Tempat mereaksikan umpan T R-2 = 510 oC
(R-2, R-3, & R-4) agar terjadi peningkatan angka T R-3 = 510 oC
oktan T R-4 = 390 oC
P R-2 = 31,3
P R-3 = 30,5
P R-4 = 29,7
High Pressure Separator (D5) Memisahkan fraksi ringan dari T = 38 oC
produk reaktor platforming P = 27,4 kg/cm2
Platforming Stabilizer (T-2) Memisahkan fraksi ringan yang T top = 65 oC
masih terbawa dalam aliran T bottom = 170 oC
keluaran separator P top = 17,6 kg/cm2
P bottom = 17,9 kg/cm2
4.1.4. Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) - 200
Peralatan utama dari unit NHDT disajikan pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4. Peralatan utama dan kondisi operasi NHDT-200 (Adrianto, 2013)
Feed Surge Drum (V-4) Menampung dan memisahakn feed T = 41,3 oC
dari cairan pengotor P = 11,5 kg/cm2
hydrotreating T out = 300 oC

Hydrotreating Reactor (V-1) Tempat membersihkan feed dari T top = 320 oC
pengotor-pengotor T out = 340 oC
P = 52,7 atm
High Pressure Hydrotreating Memisahkan naphta menjadi air dan P = 49 kg/cm2
Separator (V-5) distilat
Naphta Stripper (V-2) Memisahkan fraksi ringan naphta T top = 95 oC
keluaran reaktor hydrotreating T bottom = 180 oC
Naphta Splitter (V-3) Memisahkan naphta menjadi light T op = 110 oC
naphta dan heavy naphta T top = 95 oC
T bottom = 140 oC
Compressor Suction Drum (V-9) Menampung gas keluaran T = 41 oC
hydrotreating reaktor sebelum
dipompakan oleh C-1A
4.1.5. Platformer II (PL II) – 300
Peralatan utama dari unit PL II disajikan pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5. Peralatan utama dan kondisi operasi PL II-300 (Adrianto, 2013)
Platforming Reactor Tempat terjadinya reaksi platforming T = 520 oC
(R-1, R-2, dan R-3) P = 9 kg/cm2
Low Pressure Separator (V-4) Memisahkan produk platforming dari fraksi P V-4 = 8,4 kg/cm2
& High Pressure Separator (V- ringan P V-5 = 22,5 kg/cm2
5)
Debuthanizer Memisahkan produk bawah V-5 dari fraksi T op = 150 oC
ringan T top =70 oC
T bottom = 220 oC
P op = 17,5 kg/cm2
Regeneration Tower Meregenerasi katalis yang telah digunakan T = 480 oC
agar tetap kontinu
4.2. Peralatan Utama Proses Hydro Cracker Complex (HCC)
4.2.1. Hydrocracker Unibon (HCU) – 211 dan 212
Peralatan utama dari unit HCU disajikan pada Tabel 4.6
Tabel 4.6. Peralatan utama dan kondisi operasi HCU-211 dan 212 (Adrianto, 2013)
Fresh Feed Reactor Tempat mereaksikan umpan dengan T V-1 = 435 oC
(V-1 & V-2) reaksi hydrocracker T V -2 = 435 oC
P V-1 = 1,35 kg/cm2
P V-2 = 1,7 kg/cm2
hydrocracking T out = 413 oC
Hydrotreating Reactor (V-1) Membersihkan feed dari pengotor- T top = 320 oC
pengotor T out = 340 oC
P = 52,7 atm
Recycle Feed Reactor (V-3) Mereaksikan umpan dari produk bawah T = 440 oC
dengan reaksi hydrocracker P = 2,6 kg/cm2
High Pressure Separator (V-8) Memisahkan fraksi ringan produk reaktor P = 170 kg/cm2

Suction Drum Tempat make up gas H2 sebelum P V-27 = 13,5 kg/cm2
(V-27, V-28, & V-29) dinaikkan tekanannya dengan kompresor P V-28 = 32,4 kg/cm2
C-2 P V-29 = 49 kg/cm2
Medium & Low Pressure flash Memisahkan fraksi ringan produk reaktor P V-9 = 26,1 kg/cm2
Drum (V-9 & V-10) P V-10 = 6,13 kg/cm2
Debuthanizer (V-12) Memisahkan butan dan fraksi yang lebih T top = 55,78 oC
ringan dari produk reaktor T bottom = 272,4 oC
Debuthanizer Receiver (V-13) Tempat menampung produk atas T = 40 oC
debuthanizer P = 8,7 kg/cm2
Product Fractionator (V-14) Memisahkan produk bawah debuthanizer T top = 129 oC
dengan prinsip distilasi T bottom = 373 oC
P top = 0,73 kg/cm2
Diesel, Heavy, & Light Memisahkan produk samping fractionator
Kerosene Stripper V-14 dari fraksi ringannya
Naphta Splitter (V-20) Memisahkan naphta menjadi light naphta T top = 88 oC
dan heavy naphta T bottom = 143 oC
P op = 1,45 kg/cm2
Light Naphta Splitter (V-22) Memisahkan light naphta dari fraksi T top = 49 oC
ringannya T bottom = 95 oC
P bottom = 95 kg/cm2
4.2.2. Hydrogen Plant – 701 dan 702
Peralatan utama dari unit Hydrogen Plant disajikan pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7. Peralatan utama dan kondisi operasi Hydrogen Plant-701 dan 702 (Adrianto, 2013)
Desulfurizer (V-64A & B) Menyingkirkan kandungan sulfur dalam T V-64A = 400 oC
umpan T V-64B = 400 oC
Reformer (H-1) Tempat mereaksikan umpan dengan reaksi T in = 515 oC
reformasi T out = 800 oC
P = 16 kg/cm2
High Temperature Shift Tempat mereaksikan dengan reaksi shift T in = 370 oC
Converter (V-7) converting T out = 420 oC
Low Temperature Shift Tempat mereaksikan dengan reaksi shift T in = 215 oC
Converter (V-8) converting T out = 240 oC
Benfield Stripper (V-12) Memisahkan larutan Benfield dari CO2 T top = 97 oC
yang telah diabsorbsi di CO2 Absorber T bottom = 110 oC
CO2 Absorber (V-17) Mengabsorbsi CO2 hasil reaksi shift T in = 125 oC
converting T out = 70 oC
Methanator (V-9) Menjalankan reaksi metanasi T in = 320 oC
Tout = 370 oC
4.2.3. Amine & LPG Recovery – 410
Peralatan utama dari unit Amine & LPG Recovery disajikan pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8. Peralatan utama dan kondisi operasi Amine & LPG Recovery-410 (Adrianto, 2013)
KO Drum (V-1) Memisahkan umpan dari kondensat P = 5,81 kg/cm2
Vapor Amine Absorber (V-5) Memisahkan H2S dari gas, umpan T = 48 oC
berasal dari berbagai unit P = 19 kg/cm2
LPG Amine Absorber (V-6) Memisahkan H2S dari larutan umpan
yang berasal dari HCU
Rich Amine Flash Drum Memisahkan produk bawah Vapor Amine P = 3,84 kg/cm2
Absorber menjadi cairan dan gas
Amine Stripper (V-8) Memisahkan larutan amine dengan H2S T top = 105 oC
T bottom = 102 oC
Deethanizer (V-13) Memisahkan etana dari LPG T top = 49 oC
T bottom = 102 oC
Stripper Receiver (V-9) Menampung produk atas Amine Stripper P = 0,5 kg/cm2
Deethanizer Receiver (V-14) Menampung produk atas Deethanizer P = 6,3 kg/cm2
4.2.4. Sour Water Stripper (SWS) - 840
Peralatan utama dari unit SWS ditampilkan pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9. Peralatan utama dan kondisi operasi SWS-840 (Adrianto, 2013)
Degassing Drum (V-1) Memisahkan fasa minyak, gas, dan sour Level = 60 – 80%
water sebelum memasuki stripper
Reboiler (E-2) Memanaskan kolom bagian bawah T = 120oC
Bottom Cooler (E-3) Mendinginkan produk bawah stripper T in = 110 oC
T out = 94 oC
Pump Around Cooler (E-4) Mendinginkan produk punp around T in = 95 oC
stripper T out = 70 oC
Stripper (V-2) Mencucikan umpan dari senyawa H2S, T top = 95 oC
HCl, dan NH3 dengan menggunakan T bottom = 120 oC
soda kaustik
4.3. Peralatan Utama Proses Heavy Oil Complex (HOC)
4.3.1. High Vacuum Unit (HVU) - 110
Peralatan utama dari unit HVU ditampilkan pada Tabel 4.10.
Tabel 4.10. Peralatan utama dan kondisi operasi HVU-110 (Adrianto, 2013)
Vacuum Tower (V-1) Memisahkan umpan dengan cara T in = 390 oC
distilasi dalam tekanan vakum T top = 135 oC
T bottom = 375 oC
P top = 15 mmHg
P bottom = 40 mmHg
Ejektor (J-51, J-52, J-53) Menjaga tekanan vacuum tower pada
kondisi vakum

4.3.2. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT) – 220
Peralatan utama dari unit DHDT ditampilkan pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11. Peralatan utama dan kondisi operasi DHDT-220 (Adrianto, 2013)
Reaktor (V-2 & V-3) Tempat reaksi hydrotreating T = 400 oC
Stripper (V-8) Memisahkan naphta dan komponen yang lebih T top = 163 oC
ringan dari Kerosin T bottom = 322 oC
Splitter (V-10) Memisahkan Kerosin menjadi light kerosene dan T top = 228 oC
heavy kerosene T bottom = 260 oC
4.3.3. Delayed Coking Unit (DCU) – 140
Peralatan utama dari unit DCU ditampilkan pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12. Peralatan utama dan kondisi operasi Unit DCU-140 (Adrianto, 2013)
Fractionator (V-2) Memisahkan short residue menjadi fraksi- T in = 255 oC
fraksinya T top = 204 oC
T bottom = 330 oC
Light Coker Oil Stripper (V-3) Memisahkan LCGO dari aliran Tray ke-11
Heavy Coker Oil Stripper (V-4) Memisahkan HCGO dari aliran Tray ke-28
Coke Chamber (V-1A, B, C,D) Membentuk green coke T = 500 oC
Debuthanizer (V-18) Memisahkan butan dari cracked naphta T top = 109 oC
T bottom = 311 oC
LPG Splitter (V-20) Memisahkan LPG dari fraksi yang lebih T top = 48 oC
ringan T bottom = 91 oC
Compressor Surge Drum (V-15) Menampung gas produk atas fraksionator T = 38 oC P=0,94

BAB V
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
5.1. Sistem Utilitas
Utilitas merupakan unit penunjang namun memegang peranan vital dalam keberlangsungan
proses operasi di dalam kilang. Bila salah satu dari unit utilitas terganggu maka proses di dalam
pabrik akan terhambat atau bahkan shut down. Sistem utilitas terdiri dari unit water treatment
plant, compress air system, power and distribution system, cooling water system, steam
generation system, dan fuel system. Suplai yang diberikan oleh unit utilitas antara lain :
a) Air untuk media pendingin cooler, umpan boiler, dan air bersih untuk perumahan.
b) Steam untuk penggerak turbin dan media pemanas.
c) Udara bertekanan untuk udara instrumen pengontrol, dan pembersih alat proses.
d) Air laut untuk media pendingin cooler dan kondensor, pendingin mesin di power plant,
dan fire safety.
5.1.1. Water Treatment Plant
Unit ini bertanggung jawab atas ketersediaan air bersih di area kilang RU II Dumai, area
perumahan karyawan dan rumah sakit. Sumber air yang digunakan berasal dari Sungai Rokan
berjarak 45 km dari WTP yang berwarna coklat pekat, kandungan organik tinggi, dan kandungan
metal rendah. Pengolahan air secara eksternal dilakukan di unit WTP yang ada di perumahan
bukit datuk. Process flow diagram unit WTP disajikan pada Gambar 5.1.
Al2(SO4)3
NaOH
Coagulan aid
Kilang
Treated
Raw water Perumahan
water
Sand filter
Clarifier Jumlah 10 unit
Jumlah 5 unit
Raw water pond Intermediate water pond Final water pond

Flok
Gambar 5.1. Process flow diagram unit WTP (File orientasi PT Pertamina RU II, 2014)
Air dari sungai rokan dipompa menuju raw water pond dengan pompa 510-P-1A/B/C untuk
pengendapan lumpur, pasir, dan partikulat lainnya. Selanjutnya air di pompa dengan pompa 520-
P-601A-F ke clarifier untuk proses koagulasi dengan penginjeksian zat aluminium sulfat
Al2(SO4)3.18H2O, soda kaustik NaOH, dan coagulan aid membentuk flok. Flok akan mengendap
dan dibuang secara berkala. Air jernih mengalami overflow dan ditampung di intermediate pond.
Air jernih dialirkan ke sand filter untuk pemisahan flok yang terbawa dari clarifier, kemudian air
mengalir secara gravitasi ke final water pond dan diukur pHnya. Setelah pH air sesuai
spesifikasi, air bersih siap didistribusikan menggunakan pompa 520-P-608A- G melalui sistem
manifold. Untuk kebutuhan kilang, air bersih ditambahkan corrosion inhibitor. Sedangkan untuk
kebutuhan perumahan, air bersih ditambahkan desinfektan Cl2 atau Ca(OCl)2 untuk menetralisir
bakteri dalam air. Sebelum digunakan langsung untuk unit proses, air kebutuhan kilang dari
WTP ditreatment lagi dengan proses filtrasi menggunakan anthracite and silica sand filter untuk

menurunkan total suspended solid dan kandungan organik yang kemudian ditampung di suatu
tangki. Dari tangki penampungan, air dipompa menuju demineralizer, aliran make-up cooling
water, plant water, portable water tank, dan house station untuk diolah lagi atau digunakan
langsung. Umpan boiler diperoleh dari air keluaran unit demineralizer.
5.1.2. Steam Generation System
Steam berfungsi untuk membangkitkan listrik, reaktan di H2 plant, streaming out dan stripping,
dan atomizing steam di heater. Steam diproduksi dari penguapan air umpan boiler. Boiler yang
digunakan fire tube boiler dan water tube boiler. Pembagian boiler berdasarkan tekanan yaitu
boiler tekanan rendah 8,3-16,5 kg/cm2, boiler tekanan medium 20,7-51,6 kg/cm2, boiler tekanan
tinggi 61,9-144,6 kg/cm2, dan boiler tekanan sangat tinggi 154,9-227,3 kg/cm2. Spesifikasi air
untuk umpan boiler lebih ketat dibandingkan untuk proses lain terutama kandungan garam.
Kandungan garam dalam air umpan boiler dapat menyebabkan scaling pada sistem perpipaan
dan boiler karena garam silikat dan karbonat yang mengendap pada temperatur tinggi. Oleh
karena itu sebelum diumpankan ke dalam boiler, air diolah dengan proses demineralisasi.
Dalam unit demineralisasi, air dialirkan dalam resin penukar ion sehingga mineral dalam air
tertukar dengan ion-ion H+ dan OH- dari resin. Resin penukar ion diregenerasi dengan
mengalirkan HCl ke resin kation dan NaOH pada resin anion. Setelah demineralisasi, air
dialirkan ke deaerator untuk mencegah korosi dengan menghilangkan kadar oksigen dalam air.
Air umpan boiler dimasukkan ke economizer untuk dipanaskan dengan memanfaatkan panas dari
gas buang boiler. Setelah itu, air masuk ke dalam mud drum dan pipa downcomer untuk
pemanasan air dengan pembakaran fuel oil. Di dalam steam drum terdapat separator air dan
steam serta line untuk continuous blowdown. Steam yang terbentuk masuk ke dalam steam drum
dan diberi perlakuan khusus sesuai kondisi steam yang diinginkan menggunakan superheater.
Internal treatment water dilakukan didalam boiler dengan penambahan anti-scallant (N-22305)
untuk mengikat ion hardness dalam boiler, oxygen scavenger/metal passivation (N-1250) untuk
mengikat oksigen terlarut, dan condensate treatment (N-1805) untuk menjaga pH steam atau
membentuk filming pada line condensate. Blowdown dalam boiler dilakukan setiap 8 jam sekali.
5.1.3. Cooling Water System
Cooling water system berfungsi untuk memasok air untuk media pendingin pada kondensor,
cooler, dan power plant. Jenis cooling water system yang digunakan yaitu :
a) One through system (satu kali aliran) seperti sea water cooling system
b) Circulated system yaitu sirkulasi tertutup seperti chilled cooling water, dan sirkulasi
terbuka seperti air tawar cooling system.
Sumber air umpan untuk cooling water system berasal dari air bersih dari WTP dan air laut dari
Selat Rupat. Air laut dipompa menggunakan pipa sedalam 12 meter dan dialirkan menuju water
pond untuk pengendapan lumpur. Untuk mencegah pembentukan lumut dalam alat proses, air
laut diinjeksi dengan gas klorin atau larutan hypochlorite sebanyak 1 ppm. Sedangkan untuk
mencegah terjadinya korosi, digunakan perlindungan katodik pada sistem perpipaan dan alat
proses serta injeksi inhibitor korosi. Arus dialirkan pada material sehingga material akan
kelebihan elektron dan reaksi oksidasi logam akan terhambat. Pada umpan air tawar diinjeksikan
gas klorin dan senyawa fosfat untuk menghindari scaling.

5.1.4. Power and Distribution System
Power plant berfungsi untuk menghasilkan listrik bagi pengoperasian kilang dan kebutuhan
domestik. Total kebutuhan listrik Pertamina RU II Dumai termasuk kebutuhan domestik adalah
sekitar 41,01 MW. Antara power plant 1 dan power plant 2 dihubungkan dengan integrated
Regulator Trafo (IRT). PT Pertamina RU II Dumai memiliki 3 jenis pembangkit listrik yaitu :
a) Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) memiliki 4 steam turbine generator dengan
kapasitas design masing-masing 14 MW. Steam yang digunakan untuk PLTU adalah HP
steam.
b) Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) memiliki 4 buah engine dengan kapasitas 3,5
MW.
c) Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) memiliki 2 mesin dengan kapasitas masing-
masing 17,5 MW. PLTG ini menggunakan gas turbin generator.
5.1.5. Compress Air System
Bagian ini bertugas untuk menyediakan udara bertekanan tinggi. Bagian-bagian dari compress
air system yaitu :
a) Air filter. Udara umpan kompresor difiltrasi menggunakan air filter untuk memisahkan
partikel padat agar tidak merusak alat kompresor.
b) Kompresor untuk menaikkan tekanan udara. Terdapat 4 unit kompresor dengan kapasitas
masing-masing 3568 Nm3/hr dan tekanan discharge 8,97 kg/cm2. Kompresor dilengkapi
dengan inter dan after cooler untuk efisiensi steam dan listrik.
c) Compressor driver terdiri dari 2 unit dengan turbin uap sebagai penggerak dan 2 unit
dengan motor listrik sebagai penggerak.
d) Cooler berfungsi untuk memisahkan kandungan air yang ada di dalam udara tekan.
e) Receiver merupakan tempat penampungan udara tekan yang kemudian dibagi menjadi 2
yaitu plant air dan instrument air. Udara tekan dijaga pada tekanan tetap yaitu 6,5 kg/cm2
menggunakan pressure recorder controller (PRC).
f) Moisture removal atau air dryer bertugas menghilangkan kandungan moisture pada
instrument air menggunakan separator dan adsorben. Absorben yang digunakan adalah
senyawa alumina silika sehingga diperoleh udara dengan kandungan moisture 2 ppm.
5.1.6. Fuel System
Fuel yang digunakan untuk proses operasi kilang RU II terdiri dari fuel oil dan fuel gas. Fuel oil
merupakan minyak sisa produk LSWR dari tangki OM. Tekanan fuel oil dijaga tetap pada 9
kg/cm2 menggunakan control valve spill back pompa 920-P-2 dan temperatur dijaga tetap pada
90oC dengan mengatur jumlah steam pemanas di HE. Fuel gas berasal dari produk atas unit-unit
proses yang kemudian dialirkan ke 920-V-1. Untuk menjaga kestabilan tekanan dilakukan make-
up LPG jika tekanan terlalu rendah dan pembuangan kelebihan tekanan ke flare.
5.2. Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh kilang Pertamina RU II berupa limbah padat, limbah gas, dan
limbah cair. Limbah-limbah ini harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi baku mutu limbah
industri sebelum dibuang langsung ke lingkungan. Pengolahan limbah Pertamina RU II telah
memperoleh standar biru dan sertifikasi 14001. Secara umum, limbah padat sebagian diolah
sendiri dan sebagian diserahkan ke pihak ketiga, limbah gas dibuang ke atmosfer melalui stack,
dan limbah cair dibuang ke perairan sekitar.

5.2.1. Limbah Padat
Limbah padat hasil pengolahan kilang RU II Dumai berupa lumpur yang bercampur dengan
minyak, katalis, karbon aktif, resin, pelumas, kayu, sisa logam, dan pembungkus. Katalis yang
sudah tidak terpakai dijual ke PPLI (Pusat Pengolahan Limbah Industri) di Batam. Spent katalis
ini memiliki harga jual cukup tinggi karena masih mengandung unsur berharga platina. Jumlah
limbah katalis yang dihasilkan kilang RU II per tahun disajikan pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jumlah limbah katalis yang dihasilkan kilang RU II per tahun (Putranto, 2013)
Jenis Katalis Jumlah (drum)
DHC-8 1900
DN-140 324
ZnO 245
A-203 CL 212
Reformer 68
Hidrotreater 20
Ketjen 64
Campuran 406
LTSC 176
Ceramic ball 221
Limbah karbon aktif digunakan kembali untuk campuran coke. Sedangkan limbah padat lain
berupa limbah perbengkelan seperti logam, kayu, dan pembungkus akan dibuang atau diserahkan
ke PPLI (untuk limbah B3). Standar baku mutu limbah padat disajikan pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Standar baku mutu limbah padat (Putranto, 2013)

Parameter Konsentrasi (mg/L) Parameter Konsentrasi (mg/L)
Arsen 5 Heptachlor & epoksi 0,008
Barium 100 Heksaklorobenzen 0,13
Benzena 0,5 Heksaklorobutadiena 0,5
Boron 500 Heksachloretane 3
Cadmium 1 Lead 5
Carbon 0,5 Lindane 0,4
tetrachloride
Clordane 0,03 Merkuri 0,2
Klorobenzen 100 Metoxychlor 10
Kloroform 6 Metil etil keton 200
Kromium 5 Nitrat dan nitrit 1000
Copper 100 Nitrobenzen 2
Ortocresol 200 Pentaklorofenol 100
Metacresol 200 Piridin 5
Paracresol 200 Selenium 1
Cresol 200 Perak 5
Sianida (bebas) 20 Tetrakloroetilen 0,7
2,4-D 10 Toxapene 0,5
1,4-diklorobenzena 7,5 Trikloroetilen 0,5
1,2-dikloroetana 0,5 2,4,5-triklorofenol 400
1,1-dikloroetilen 0,7 2,4,6-triklorofenol 2
2,4-dinitrotoluen 0,13 2,4,5-TP (silvex) 1
Endrine 0,02 Zinc 500
Chloride 150

Pengolahan limbah berupa lumpur dilakukan di unit pengolahan kilang dengan mengencerkan
lumpur menggunakan air hangat. Minyak disentrifugasi sehingga minyak akan terapung dengan
sendirinya akibat perbedaan densitas. Fasa minyak dikembalikan ke unit CDU dan lumpur dijual
atau dikirimkan ke PPLI.
5.2.2. Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan dari proses pertamina adalah NOx, SOx, H2S, NH3, CO2, CO,
hidrokarbon, debu, jelaga, dan bau yang ikut keluar melalui stack dan flare. Standar baku mutu
limbah gas disajikan pada Tabel 5.3. Upaya pengolahan yang telah dilakukan pihak kilang RU II
dilengkapi flare dengan desain ideal disertai alat peredam bunyi, dan perancangan cerobong /
stack dengan ketinggian yang tepat.
Tabel 5.3. Standar baku mutu limbah gas (Putranto, 2013)

Parameter Baku Mutu
SOx 0,1 ppm
NOx 0,05 ppm
CO 20 ppm
Hidrokarbon 0,24 ppm
H2S 42 kg/cm3
Partikulat /debu 260 kg/cm3
Maks. kebisingan yang dianjurkan 45 dB
Maks. kebisingan yang diperbolehkan 55 dB
5.2.3. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan kilang RU II Dumai adalah sour water. Parameter yang paling
terlihat dalam air buangan kilang minyak adalah kandungan minyak dan temperatur air buangan
yang tinggi. Baku mutu limbah cair yang dijaga Pertamina RU II disajikan pada Tabel 5.4 dan
diagram alir proses pengolahan limbah cair di kilang RU II disajikan pada Gambar 5.2.
Tabel 5.4. Baku mutu limbah cair yang dijaga Pertamina RU II (Putranto, 2013)
Parameter Kadar Maks.
BOD 80 ppm
COD 160 ppm
Minyak dan lemak 20 ppm
Sulfida terlarut 0,5 ppm
Ammonia terlarut 5 ppm
Fenol total 0,5 ppm
Temperatur 45 oC
pH 6-9
Debit limbah 1000 m3/m3 bahan baku minyak

Limbah
cair
Separator II Kolam ekualisasi Kolom aerasi Kolam pengendap
SWS vessel
930 ME-57
Laut
Slop oil tank Separator III
Gambar 5.2. Diagram alir proses pengolahan limbah cair di kilang RU II

Sour Water Stripper berfungsi untuk menurunkan kadar H2S dan NH3 pada air buangan. Air
dialirkan ke suatu vessel dan dipanaskan dengan steam agar minyak menguap. Air dari vessel
diumpankan ke unit 930 ME-57 berupa kolam yang dilengkapi dengan 3 buah pompa dan 2
screw pump yang bekerja secara otomatis berdasarkan level air. Kemudian air buangan dialirkan
ke separator II dan III. Dalam separator II terjadi proses pemisahan minyak dengan air tanpa
proses kimia. Minyak yang terpisah diumpankan kembali ke CDU dan air dialirkan ke bak
ekualisasi untuk diturunkan suhunya dan menghindari shock loading. Selanjutnya air
diumpankan ke kolam aerasi untuk dilakukan proses biotreatment menggunakan lumpur aktif.
Fasa cair pada kolam aerasi dialirkan melalui pipa ke kolam pengendap. Dalam separator III
akan terjadi pengolahan secara fisika untuk air kolam pengendap dan unit 930 ME-57. Air yang
telah terpisah kemudian dialirkan ke laut.

BAB VI
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
6.1. Lokasi Pabrik
PT Pertamina (Persero) RU II terletak di tepi pantai timur Sumatera, Kota Dumai, Provinsi Riau
yang berjarak sekitar 200 km dari Pekanbaru. Peta lokasi Pertamina RU II Dumai disajikan pada
Gambar 6.1. Secara geografis Kota Dumai berada pada posisi 1o40’ lintang utara dan 101o26’
bujur timur. Dumai merupakan Kota kecil yang memiliki 16 sungai dengan areal pusat Kota jauh
lebih sempit dibandingkan areal hutan. Keberadaan kilang RU II berperan penting dalam proses
perkembangan Kota Dumai dan memacu peningkatan sektor perdagangan dan jasa. Perumahan
karyawan berjarak kurang lebih 8 km dari arah selatan kilang yaitu di daerah Bukit Datuk.
Kilang RU II Dumai memiliki perbatasan yaitu :
1. Sebelah utara berbatasan dengan Selat Rupat
2. Sebelah selatan dan timurberbatasan dengan Kota Duri
3. Sebelah barat berbatasan dengan Sungai Rokan
Gambar 6.1. Peta lokasi Pertamina RU II Dumai

(https://maps.google.co.id)
Beberapa alasan pemilihan lokasi pembangunan kilang Pertamina RU II adalah sebagai berikut:
1. Pertimbangan pasokan bahan baku
Lokasi pembangunan dekat dengan sumber minyak mentah dari PT Chevron Pacific
Indonesia di Kota Duri dan Minas. Bahan baku didistribusikan menggunakan jalur
perpipaan bertekanan sehingga dapat meminimalisir biaya transportasi bahan baku. Selain
itu, dekat dengan perairan dan memiliki dermaga sehingga memungkinkan penerimaan
bahan baku dari sumber lain seperti MUDI crude.
2. Pertimbangan kemungkinan pengembangan dan perluasan kilang
Kota Dumai merupakan daerah dataran rendah dekat perairan yang tenang, daerah hutan
yang cukup luas dan cukup jauh dari pusat gempa di sepanjang Bukit Barisan sehingga
aman bagi pengembangan industri kilang minyak bumi. Selain itu Kota Dumai relatif sepi
penduduk sehingga untuk perluasan area tanah cukup mudah. Rencana pengembangan

kilang RU II adalah pembangunan tangki crude kapasitas 3x600 MB di Pulau Rupat untuk
menampung minyak mentah dari luar daerah.
3. Orientasi pasar dan ketersediaan utilitas
Lokasi kilang RU II yang strategis berada di dekat Selat Malaka sehingga memudahkan
distribusi produk ke dalam maupun luar negeri menggunakan kapal tanker. Lokasinya yang
dekat dengan sumber air mempermudah pasokan air untuk utilitas kilang.
6.2. Tata Letak Pabrik
Saat pembangunan, tata letak pabrik RU II Dumai diatur dengan mempertimbangkan faktor
kemudahan proses yaitu transfer bahan antar unit dan keamanan. Peta tata letak kilang Pertamina
RU II Dumai disajikan pada Gambar 6.2.
HSC
HCC
HOC
Oil Movement
Utilitas
Laboratorium
ADA-Jasrum
Marine-Jasrum
HSE
Gambar 6.2. Peta tata letak kilang Pertamina RU II Dumai

Lokasi perkantoran yaitu Human Resource, Legal, Diklat, dan lain-lain berada di luar areal
kilang. Unit-unit pengolahan dikelompokkan berdasarkan keterkaitan proses tiap unit dan bahan
yang diolah. Kompleks proses utama terletak saling berdekatan yaitu kompleks HSC, HCC, dan
HOC. Sistem perpipaan tersusun dengan rapi yaitu jalur pipa (rak pipa) dan jalur bawah (parit
pipa). Unit pengolahan limbah berada di dalam kompleks oil movement yang terletak di dekat
laut yang merupakan tempat pembuangan akhir limbah cair. Sebagian kantor seperti process
engineering dan RPO terletak di zona ring II terpisah dengan unit pemroses yang berada di zona
ring I.

BAB VII
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
7.1. Struktur Organisasi PT Pertamina RU II Dumai
PT Pertamina (Persero) dipimpin oleh seorang Direktur Utama (Dirut) yaitu Ibu Karen
Agustiawan selama periode 2009-2015. PT Pertamina Refinery Unit II Dumai dipimpin oleh
seorang General Manager yaitu Bapak Nyoman Sukadana yang bertanggung jawab kepada
Direktur PT Pertamina (Persero) Pusat di Jakarta. Secara umum, diagram struktur organisasi PT
Pertamina RU II Dumai disajikan pada Gambar 7.1. Garis putus-putus pada Gambar 7.1. berarti
bagian tersebut bertanggung jawab langsung kepada PT Pertamina Kantor Pusat.
General Manager
Refinery Unit II
Senior Manager Engineering &

Reliability Procurement Legal & General
Operation & Development HSE Manager Coordinator OPI
Manager Manager Affairs Manager
Manufacturing Manager
Production Dumai Refinery Internal

Manager Audit Dumai
Production Sungai Human Resource

Pakning Manager Service Area
Production Pangkalan Finance Refinery

BrandanManager Off Site Support
Maintenance Planning & Information

Support Manager Technology
Maintenance Execution Pertamina

Manager Hospital Dumai
Manager
Refinery Planning &

Optimization Manager
Gambar 7.1. Struktur organisasi PT Pertamina RU II Dumai

7.1.1. Operation and Manufacturing
Seorang Senior Manager Operation and Manufacturing (SMOM) bertanggung jawab atas semua
kegiatan pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM dan non-BBM, termasuk strategi,
pengoperasian, dan pemeliharaan peralatan produksi di kilang. SMOM membawahi 6 bidang
yang masing-masing dipimpin oleh Manager yaitu:
a) Production Dumai
Bertanggung jawab atas segala kegiatan operasi kilang RU II di Dumai. Production Dumai
terbagi menjadi 6 bagian yang masing-masing dipimpin oleh seorang Section Head, yaitu:
1. Hydroskimming Complex (HSC), yang bertanggung jawab terhadap operasi unit proses
Crude Distillation Unit, Naphta Rerun Unit, Platforming I (existing), Platforming II,
dan Naphta Hydrotreating Unit.
2. Hydrocracker Complex (HCC), bertanggung jawab terhadap operasi unit proses
Hydrocracker Unibon, H2 Plant, Amine LPG Recovery, N2 Plant, dan Sour Water
Stripper.

3. Heavy Oil Complex (HOC), bertanggung jawab terhadap operasi unit proses Heavy
Vacuum Unit, Delayed Coking Unit, Distillate Hydrotreating Unit, dan Coke
Calcining Unit.
4. Oil Movement (OM) bertanggung jawab atas segala kegiatan penampungan produk,
pengapalan, dan pengelolaan limbah cair. Dalam pelaksanaannya, OM dibagi menjadi
3 bagian yaitu Tank Yard, Loading dan Unloading, dan Blending Part. Blending part
merupakan fasilitas yang berguna untuk mencampurkan produk antara menjadi produk
akhir yaitu Premium, Solar, dan Avtur.
5. Utilities bertanggung jawab terhadap unit/sistem penunjang operasi kilang yaitu Water
Treatment Plant, Air Dryer System, Power and Distribution System, Cooling Water
System, Steam Generation System, dan Fuel System.
6. Laboratorium merupakan tempat menganalisis sifat fisik dan kimia suatu bahan atau
produk. Hasil analisis ini dibandingkan dengan spesifikasi produk untuk dilihat
kelayakan produk. Laboratorium dibagi menjadi 3 seksi yaitu Crude Environment dan
Maintenance, Liquid and Coke, dan analisis gas.
b) Production Sungai Pakning
Bertanggung jawab atas kegiatan dan proses operasi kilang RU II di Sungai Pakning yang
memproduksi BBM.
c) Production Pangkalan Brandan
Bertanggung jawab atas kegiatan operasi di LPG Plant Pangkalan Brandan.
d) Refinery Planning and Optimization (RPO)
Bertugas untuk merencanakan operasi Refinery, melakukan evaluasi ekonomi operasi,
pengawasan distribusi produk, penerimaan crude, target operasi setiap unit proses,
memantau anggaran biaya operasi, dan melaporkan seluruh kegiatan Refinery ke pusat.
RPO dibagi menjadi 3 seksi, yaitu :
1. Refinery Planning
Bertugas untuk menyusun rencana kerja tahunan, short term schedule bulanan, dan
gross margin harian.
2. Supply Chain and Optimization
Bertugas menyampaikan RK dan STS dari RP ke seluruh bagian dan distribusi produk.
3. Budget and Perform
Bertugas membuat laporan pendanaan dan performa setiap unit proses produksi.
e) Maintenance Planning and Support (MPS)
Bertanggung jawab terhadap penyusunan rencana perawatan dan pengadaan alat proses.
f) Maintenance Execution
Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan perawatan alat proses produksi.
7.1.2. Engineering and Development
Bidang ini memiliki tugas sebagai berikut:

a) mengevaluasi kondisi operasi alat untuk uji unjuk kerja dan perbandingan kondisi operasi
sebelum dan sesudah turn around, dan memberikan rekomendasi modifikasi alat untuk
perbaikan produksi.
b) Memberikan rekomendasi ke bagian proses di kilang mengenai kondisi operasi optimum
dari segi keekonomisan, keamanan, dan unjuk kerja alat.
c) Memberikan saran mengenai pemeliharaan sistem instrumentasi.

Engineering and Development dibagi menjadi 5 bagian yaitu (Yudespita, 2011):
a) Process Engineering (PE)
Bertanggung jawab terhadap proses operasi didalam kilang meliputi evaluasi dan analisis
rencana perbaikan proses atau masalah yang terjadi. PE dibagi menjadi 4 seksi yaitu Seksi
Optimasi, Ahli Treating, Seksi Process Control dan Seksi Safety and Environmental.
b) Facility Engineering
Bertanggung jawab terhadap kondisi peralatan kilang mengenai hal non-proses meliputi
masalah pada peralatan operasi dan analisis pengembangan alat operasi.
c) Project Engineering
Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan dan modifikasi alat produksi dan pengawasan
proyek yang meliputi kegiatan teknik perancangan, mekanikal, listrik, instrumentasi, sipil.
d) Energy Conservation and Loss Control
Bertanggung jawab terhadap kehilangan material dan energi pada seluruh rangkaian proses
pengoperasian di kilang.
e) Quality Management
Bertanggung jawab terhadap kualitas produk yang dipasarkan yaitu spesifikasi produk.
7.1.3. Reliability
Reliability terbagi menjadi 2 bagian yaitu Equipment Reliability dan Plant Reliability yang
bertanggung jawab terhadap kehandalam/kondisi peralatan mekanik unit proses pada waktu
pengoperasian maupun perbaikan.
7.1.4. Procurement
Bertanggung jawab terhadap kegiatan penyediaan dan pengadaan material mekanik dan suku
cadang untuk proses operasi kilang. Procurement terbagi menjadi 4 bagian yaitu Inventory
Control, Purchasing, Service and Warehousing, dan Contract Office.
7.1.5. Health Safety Environmet
Bertanggung jawab terhadap keamanan dan keselamatan kerja di dalam kilang, kelestarian
lingkungan sekitar, dan mengontrol pembuangan limbah. Dalam pelaksanaan tugas, HSE dibagi
menjadi 4 bagian yaitu:
a) Fire and Insurance bertugas menciptakan sistem penanggulangan kebakaran yang handal,
dan melaksanakan penyelenggaraan tertib administrasi umum.
b) Safety bertugas mereview prosedur kerja, pengawasan penggunaan peralatan keselamatan
kerja, audit K3, dan memberikan penjelasan mengenai pencegahan dan penanggulangan
kecelakaan kepada semua pekerja.
c) Environmental bertanggung jawab atas kondisi lingkungan dan menerapkan sistem
manajemen lingkungan ISO:14001.
d) Occupational Health bertugas mengatasi masalah kesehatan yang ditimbulkan dari resiko
pekerjaan.
7.1.6. Operational Improvement
Bertanggung jawab terhadap pengembangan proses dan operasi di kilang.

7.1.7. Legal and General Affair
Bertanggung jawab atas urusan PT Pertamina RU II Dumai dengan pihak luar yang tebagi
menjadi 5 bagian yaitu bagian Keuangan, Umum, Jasa dan Sarana Umum, Sumber Daya
Manusia, dan Sistem Informasi dan Komunikasi.
7.2. Manajemen Perusahaan
Manajemen perusahaan khususnya manajemen sumber daya manusia dilakukan dengan

membuat suatu peraturan kerja meliputi jam kerja, keamanan dan keselamatan kerja, serta
kesejahteraan dan jaminan sosial. Peraturan-peraturan ini telah disetujui Departemen Tenaga
Kerja.
7.2.1. Jam Kerja
Secara umum, jam kerja karyawan adalah 8 jam perhari atau 40 jam per minggu. Pembagian
karyawan dibagi menjadi karyawan harian dan karyawan shift. Untuk karyawan harian, pada hari
Senin-Kamis jam kerja mulai Pkl 07.30-15.30 sedangkan pada hari Jum’at mulai Pkl 07.30-
16.00. Untuk karyawan shift pembagiannya adalah sebagai berikut:
a) Shift I : Pkl 23.00-07.00
b) Shift II : Pkl 07.00-15.00
c) Shift III : Pkl 15.00-23.00
7.2.2. Keamanan dan Keselamatan Kerja
Pertamina RU II mempunyai resiko kecelakaan yang tinggi. Hal-hal yang berhubungan dengan
keamanan dan keselamatan kerja di kilang RU II Dumai antara lain:
a) Perusahaan bertanggung jawab atas keselamatan kerja karyawan terutama pada jam kerja.
b) Perusahaan mengikutsertakan karyawan seluruh karyawan dalam program JAMSOSTEK.
c) Perusahaan memberikan / menyediakan perlengkapan kerja sesuai kebutuhan.
d) Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan petunjuk praktis untuk mencegah
kecelakaan kerja.
7.2.3. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial
Kesejahteraan dan jaminan sosial yang diberikan kepada pegawai tetap meliputi perawatan
kesehatan, pakaian dinas, koperasi, pendidikan, fasilitas perusahaan, dan pendidikan.

BAB VIII
PROSPEK KARIR INSINYUR TEKNIK KIMIA
Sarjana teknik kimia merupakan insinyur proses yang dibutuhkan di setiap perusahaan proses
produksi. PT Pertamina (Persero) merupakan salah satu perusahaan proses pengolahan minyak
dan gas bumi. Di PT Pertamina, ruang lingkup kerja lulusan teknik kimia sangat luas dan
fleksibel dimulai dari unit-unit produksi, RPO, hingga kantor pusat. Sarjana teknik kimia yang
diterima bekerja di PT Pertamina akan menjalani masa On Job Training (OJT) selama 6 sampai
12 bulan. Setelah menjalani OJT, pegawai baru akan ditempatkan di suatu kilang pertamina dan
memulai karirnya pada golongan 9. Jenjang karir sarjana teknik kimia di PT Pertamina dapat
dilihat di Gambar 8.1. Secara umum, terdapat 2 jalur karir di PT Pertamina yaitu jalur
managerial yang lebih banyak bekerja di bagian manajemen pekerja lain dan jalur spesialis yang
fokus di bagian hal-hal teknis dalam proses produksi. Sarjana teknik kimia berdasarkan keilmuan
dan keprofesian yang dimiliki biasanya ditempatkan di bagian Process Engineering, unit
produksi, dan Refinery Planning and Optimization.
Tabel 8.1. Jenjang karir sarjana teknik kimia di PT Pertamina

No Posisi Bagian Managerial Posisi Bagian Specialist
1. Junior Process Engineer
2. Senior Process Engineer
3. Senior Supervisor Engineer
Assistant Manager / Process Expert
4.
Section Head
5. Manager
Senior Manager /
6.
General Manager
Process Specialist
7. Vice President
8. Senior Vice President
9. Director

BAB IX
KESIMPULAN
Berdasarkan data-data, pengetahuan, dan pengalaman yang diperoleh selama kerja praktek di PT
Pertamina RU II Dumai dari 2 Juni – 21 Juli 2014, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Bahan baku utama PT Pertamina RU II Dumai adalah Crude Oil campuran yaitu 85%-v
SLC dan 15%-v DCO yang diperoleh dari pengeboran PT Chevron Pacific Indonesia.
Bahan penunjang utama PT Pertamina RU II Dumai yaitu gas hidrogen, gas nitrogen, air,
katalis, soda kaustik, larutan Benfield, MEA, dan resin.
2. PT Pertamina RU II Dumai menghasilkan produk BBM yaitu Premium, Solar, Avtur, dan
Kerosin, produk bahan bakar khusus (BBK) yaitu LPG, dan produk petrokimia berupa
UCO, LSWR, Solphy, dan Green Coke.
3. Secara umum proses pengolahan minyak dan gas bumi utama di PT Pertamina RU II
Dumai dibagi menjadi tiga, yaitu Hydro Skimming Complex (HSC), Hydro Cracking
Complex (HCC), dan Heavy Oil Complex (HOC).
4. Sistem utilitas di PT Pertamina RU II Dumai terdiri dari 6 unit yaitu Water Treatment
Plant, Steam Generation System, Cooling Water System, Power and Distribution System,
Compress Air System, dan Fuel System.
5. Limbah yang dihasilkan di PT Pertamina RU IIDumai terdiri dari tiga jenis, yaitu limbah
cair, padat, dan gas. Limbah cair diolah secara mandiri kemudian dibuang ke Selat Rupat.
Limbah padat sebagian diolah sedangkan sebagian lainnya dikirim ke perusahaan
pengolahan limbah. Limbah gas dibuang melalui flare dan stack.
6. PT Pertamina RU II Dumai merupakan pabrik pengilangan minyak bumi yang terletak
dekat dengan sumber bahan baku (crude oil) yaitu daerah Duri dan bertanggung jawab
memenuhi kebutuhan minyak di Pulau Sumatera Regional I. Distribusi produk dilakukan
melalui truk tanker, kapal tanker, dan pipa bertekanan.
7. PT Pertamina RU II Dumai dipimpin oleh seorang General Manager yaitu Bapak Nyoman
Sukadana. Seorang GM membawahi 7 manager yaitu SMOM, Engineering and
Development, Reliability, Procurement, Health Safety Environment, Operational
Improvement, dan Legal and General Affair.

DAFTAR PUSTAKA
Adrianto, L.R. 2013. Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai. ITB.
Anonim. 2014. File Orientasi PT Pertamina RU II-Dumai.
https://maps.google.co.id diakses pada 16 Juni 2014
Putranto, F.X.B.D. 2013. Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai.
ITB.
Yudespita, Lenna. 2011. Laporan Kerja Praktek Pertamina Refinery Unit II Dumai. UGM.

Laporan Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TK- 4090 KERJA PRAKTEK

PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT II

TK - 4090 KERJA PRAKTEK

Aldhita Graffi Nabilla (13011094)

Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit II - Dumai - Riau

Telah diperiksa dan disetujui,

Pembimbing Lapangan, Dosen Pembimbing,

Fitri Suraya, S.T. Dr. IGBN Makertihartha

Officer BP Refinery / Unit HR RU II

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai i

Dumai, Juli 2014

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai ii

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai iii

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai iv

Tabel 1.1. Spesifikasi minyak mentah PT Pertamina (Persero) RU II Dumai ................................ 1

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai v

Gambar 3.1. Diagram alir proses produksi secara umum ............................................................... 6

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai vi

PT Pertamina (Persero) merupakan perusahaan berstatus Persero yang bertugas mengolah

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai vii

1.1. Bahan Baku

Tabel 1.1. Spesifikasi minyak mentah PT Pertamina (Persero) RU II Dumai

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 1

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 2

Tabel 2.1. Kapasitas produksi PT Pertamina RU II Dumai (Adrianto, 2013)

Tabel 2.2. Komposisi kimiawi fuel gas (Yudespita, 2011)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 3

Tabel 2.4. Komposisi kimiawi produk Solar (Adrianto, 2013)

Tabel 2.5. Komposisi kimiawi produk Kerosin (Adrianto, 2013)

Tabel 2.6. Komposisi kimiawi produk Avtur (Adrianto, 2013)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 4

Tabel 2.8. Komposisi kimiawi produk Green Coke

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 5

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 6

Hydroskimming Complex (HSC) merupakan kompleks pertama terjadinya pengolahan minyak

3.1.1. Crude Distillation Unit (CDU)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 7

E-8 D-2 D-3

Gambar 3.2. Diagram alir proses yang terjadi di unit CDU

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 8

3.1.2. Naphtha Rerun Unit (NRU)

P-2 P-3 H-1

Gambar 3.3. Diagram alir proses dari Naphtha Rerun Tower

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 9

Gambar 3.4. Diagram alir proses Rerun Stabilizer Tower

3.1.3. Hydrobon Platforming Unit (PL-I)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 10

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 11

E-11 E-5 Recycle gas

Gambar 3.6. Diagram alir proses di Reaktor Platformer I

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 12

Gambar 3.7. Diagram alir proses Platformer Stripper

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 13

Gambar 3.8. Diagram alir proses Deetanizer

3.1.4. Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 14

Gambar 3.9. Diagram alir proses pada unit NHDT

3.1.5. Platforming II Unit (PL-II)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 15

Menuju H2 plant, make up gas

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 16

Gambar 3.11. Diagram alir proses unit CCR (Adrianto, 2013)

Laporan Umum Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II Dumai 17