BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perguruan tinggi merupakan jenjang pendidikan tertinggi di
Indonesia. Para mahasiswa mendapatkan ilmu berupa teori-teori pada
jenjang perguruan tinggi. Namun untuk menghadapi dunia kerja,
mahasiswa tidak hanya membutuhkan ilmu secara teoritis, melainkan
mahasiswa membutuhkan pengalaman dan keahlian dalam berkomunikasi
dan bersosialisasi. Oleh karena itu pada perguruan tinggi dibutuhkan mata
kuliah kerja praktek.
Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus
ditempuh oleh mahasiswa S1 Jurusan Mesin, Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Hasanuddin Makassar. Kerja praktek
merupakan kegiatan akademik yang dilakukan diluar kegiatan belajar-
mengajar dalam ruang kuliah. Kegiatan kerja praktek ini adalah sarana
untuk memberikan pengetahuan kepada mahasiswa tentang dunia kerja
dan industri secara lebih aplikatif dengan bekal ilmu yang didapat di
bangku kuliah.
Dengan kegiatan kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa dapat
menambah pengetahuan tentang dunia industri sehingga mahasiswa
mempunyai pandangan tentang arah dan tujuan perkembangan teknologi,
memupuk kreativitas sehingga dapat memahami permasalahan yang
terjadi di dunia industri, mampu menumbuhkan ide-ide baru yang nantinya
berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di Indonesia yang akan
menunjang perkembangan dunia industri.
Kerja praktek dilaksanakan di PT Semen Tonasa, perusahaan
pembuatan Semen, Kabupaten Pangkajene Kepulauan, Provinsi Sulawesi
Selatan, dari tanggal 2 Januaris.d. 31 Januari 2018. Pada kesempatan kali
ini, penulis berkesempatan melakukan kerja praktek di Departemen
Produksi IV PT Semen Tonasa, diharapkan dapat memberikan keuntungan

1
 untuk pihak-pihak terkait (mahasiswa dan perusahaan). Alasan penulis
memilih PT.Semen Tonasa sebagai tempat pelaksanaan Kerja Praktek
dikarenakan PT.Semen Tonasa merupakan salah satu perusahaan
manufaktur milik pemerintah (BUMN) yang dinaungi oleh Semen
Indonesia dan merupakan pemasok semen terbesar dikawasan Timur
Indonesia pada umumnya dan di Sulawesi Selatan khususnya. oleh
karenanya penulis dapat mendapatkan pengalaman yang lebih banyak dan
memahami tentang permasalahan ataupun kendala-kendala selama proses
produksi dan terjun langsung kelapangan untuk melihat langsung proses
produksinya serta memberikan solusi dari masalah yang ditemukan bila
diperlukan.
Dari penjelasan tersebut penulis tertarik memilih PT.Semen
Tonasa Pangkep sebagai lokasi diadakannya Program Kerja Praktek.

1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Secara Umum
a) Mengenal keadaan dunia industri yang akan dihadapi sehingga dapat
melakukan persiapan sebelum terjun langsung kedalamnya.
b) Mengenal sistem kerja dan organisasi yang ada di perusahaan.
c) Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh
pengalaman dalam hal engineering praktis, kemampuan
berkomunikasi, dan besosialisasi.
d) Memberikan kelengkapan dan pendalaman materi kuliah melalui
pengamatan langsung di lapangan sekaligus mengimplementasikan
ilmu- ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah.
e) Membantu menyelesaikan masalah teknis yang ada, bila
memungkinkan.
f) Memperluas wawasan mahasiswa dalam bidang teknik secara umum,
dan teknik industri secara khusus.

2
1.2.2 Tujuan Secara Khusus
1. Sebagai persyaratan dalam menyelesaikan perkuliahan pada jenjang
program S1.
2. Mengetahui dan memahami aliran proses (flow process) produksi
semen di PT. Semen Tonasa khususnya di Departemen Produksi
Tonasa IV.
3. Mengetahui prosedur pemeliharaan mesin di PT. Semen Tonasa
khususnya di Departemen Produksi IV Seksi Pemeliharaan Mesin.
4. Menganalisa kendala-kendala teknis di lapangan khususnya di
Departemen Produksi IV Seksi Pemeliharaan Mesin dan memberikan
solusi dari kendala tersebut.
5. Mengetahui ruang lingkup,struktur organisasi, dan sistem manajemen
pemeliharaan di PT. Semen Tonasa.

1.3 Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup penelitian yang di ambil oleh penulis adalah
mengenai Flow Process Produksi Semen pada umumnya serta Sistem
manajemen pemeliharaan di Departemen Produksi Tonasa IV Seksi
Pemeliharaan Mesin Unit Raw Mill, Kiln dan Coal Mill.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktik dilaksanakan di Departemen Produksi Tonasa IV
tepatnya di Seksi Pemeliharaan Mesin Unit Kerja Raw Mill, Kiln & Coal
Mill. Pelaksanaan kerja praktik dimulai pada tanggal 2 Januari sampai
dengan 31 Januari 2018.

1.5 Metodologi
Dalam penulisan laporan kerja praktek di PT Semen Tonasa
penyusunan menggunakan beberapa metode untuk mendapatkan data-data
yang diperlukan sebagai pedoman dalam penulisan laporan kerja praktek
ini. Metode-metode tersebut adalah :

3
 1. Observasi lapangan dengan melihat secara langsung di lapangan dan
melakukan pengamatan serta pengambilan data objek yang ditinjau.
2. Interview, yakni dengan melakukan diskusi dengan pembimbing,
mekanik serta karyawan di Seksi Pemeliharaan Mesin Raw Mill, Kiln
dan Coal Mill.
3. Studi literatur dengan cara mencari informasi dari manual book dan
literatur- literatur lain yang berhubungan dengan referensi.

1.6 Manfaat Praktik

Secara Praktis, Manfaat Kerja Praktek ini adalah :

1.6.1 Bagi Perusahaan :

1. Kerja praktek mahasiswa dapat dijadikan sebuah orientasi untuk
memperkenalkan industri-industri dalam negeri serta mengajarkan
pada generasi muda yang akan melanjutkan bagaimana mengelola
dengan baik sumber daya alam.
2. Adanya kerjasama antara dunia pendidikan dengan dunia industri/
perusahaan sehingga perusahaan tersebut dikenal oleh kalangan
akademis.
3. Adanya kritikan-kritikan yang membangun dari mahasiswa-mahasiswa
yang melakukan Kerja Praktek.
4. Perusahaan akan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa- mahasiswa
yan melakukan praktek.
5. Adanya orang yang mengaudit perusahaan tanpa mengeluarkan biaya
dengan adanya laporan-laporan magang yang diberikan kepada
perusahaan.

1.6.2 Bagi Perguruan Tinggi :

1. Menjalin kerjasama yang baik dalam bidang pengembangan teknologi
antara pihak perusahaan dalam hal ini PT. Semen Tonasa Pangkep
dengan pihak perguruan tinggi dalam hal ini Universitas Hasanuddin.

4
 2. Dapat memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan, sebagai bahan
informasi untuk mengembangkan kurikulum yang ada.
3. Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama di
bangku perkuliahan.

1.6.3 Bagi Mahasiswa :

1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan dan meningkatkan ilmu yang
diperoleh di bangku perkuliahan.
2. Menambah wawasan setiap mahasiswa mengenai dunia industri.
3. Menambah dan meningkatkan keterampilan serta keahlian dibidang
praktek.

1.7 Sistematika Penulisan

Penyusunan laporan ini menggunakan sistematika sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan
Berisikan latar belakang kerja praktik, tujuan, ruang lingkup,
waktu dan tempat pelaksanaa kp, metodologi serta manfaat kerja
praktik.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan

Berisi mengenai profil perusahaan yang meliputi sejarah
perusahaan, visi dan misi perusahaan, produk, sasaran dan strategi
perusahaan, indikator kerja, sumber pendapatan perseroan,
pemegang saham, struktur organisasi PT Semen Tonasa,
perusahaan afiliasi perseroan, unit pengantongan semen serta
fasilitas pendukung

Bab III Tinjauan Pustaka

Berisi tentang teori-teori yang berhubungan dengan pembahasan
laporan, sistem manajemen pemeliharaan secara umum, prosedur
pemeliharaan secara umum serta hubungan antara pemeliharaan
dengan proses produksi.

5
Bab IV Analisa dan Pembahasan
Berisi tentang pengumpulan data-data terkait, analisa aliran proses
pembuatan semen mulai dari penambangan sampai pengepakan
serta pembahasan tugas khusus mahasiswa mengenai sistem
manajemen dan prosedur pemeliharaan mesin-mesin di PT.Semen
Tonasa.

Bab IV Penutup
Berisi tentang kesimpulan dan saran bagi PT. Semen Tonasa
Pangkep khususnya di Departemen Produksi Tonasa IV Seksi
Pemeliharaan Mesin.

6
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

PT Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan
Timur Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa
Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, sekitar 68 kilometer
dari kota Makassar. Perseroan yang memiliki kapasitas terpasang
5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai empat unit pabrik, yaitu
Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan Pabrik Tonasa
V. Keempat unit pabrik tersebut menggunakan proses kering dengan
kapasitas masing-masing 590.000 ton semen pertahun untuk Unit II dan
III, 2.300.000 ton semen per tahun untuk Unit IV serta 2.500.000 ton
semen untuk Unit V. Perseroan berdasarkan anggaran dasar merupakan
produsen semen di Indonesia yang telah memproduksi serta menjual
semen di dalam negeri dan mancanegara sejak tahun 1968.
Proses produksi perseroan bermula dari kegiatan penambangan
tanah liat dan batu kapur di kawasan tambang tanah liat dan pegunungan
batu kapur sekitar pabrik hingga pengantongan semen zak di unit
pengantongan semen. Proses produksi perseroan secara terus menerus
dipantau oleh satuan Quality Control guna menjamin kualitas produksi.
Lokasi pabrik perseroan yang berada di Sulawesi Selatan merupakan
daerah strategis untuk mengisi kebutuhan semen di Kawasan Timur
Indonesia. Dengan didukung oleh jaringan distribusi yang tersebar dan
diperkuat oleh delapan unit pengantongan semen yang melengkapi sarana
distribusi penjualan, telah menjadikan perseroan sebagai pemasok terbesar
di kawasan tersebut. Kedelapan unit pengantongan semen berlokasi di
Bitung, Palu, Banjarmasin dan Ambon dengan kapasitas masing-masing
300.000 ton semen per tahun serta di Makassar, Bali dan Samarinda
dengan kapasitas masing-masing 600.000 ton semen per tahun, dan di
Pontianak dengan kapasitas 150.000 ton semen per tahun. Sarana

7
pendukung operasi lainnya yang berkontribusi besar terhadap pencapaian
laba perusahaan adalah utilitas Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
dengan kapasitas 2x25 MW yang berlokasi di Desa Biringkassi,
Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik.
Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen
Portland (OPC), Semen Non OPC yaitu Tipe Komposit (PCC) tersebar di
wilayah Sulawesi, Kalimantan, Jawa, Bali, Nusa Tenggara, Maluku dan
Papua. Didukung dengan merk produk yang solid di Kawasan Timur
Indonesia, perseroan berusaha secara terus menerus mempertahankan
brand image produk dengan menjaga kestabilan pasokan produk di pasar
semen, selain itu dukungan sistem distribusi yang optimal juga merupakan
unsur kesuksesanpenjualan semen perseroan. Disamping itu, penjualan
ekspor juga dilakukan perseroan jika terjadi kelebihan produksi setelah
pemenuhan pasar dalam negeri. Sejak 15 September 1995 perseroan
terkonsolidasi dengan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (sebelumnya
PT Semen Gresik (Persero) Tbk.) menjadi sebuah holding company. Lebih
dari satu dekade perseroan berbenah dan berupaya keras meningkatkan
nilai perseroan di mata pemegang saham dan stakeholder. Berbagai
terobosan strategi dan program kerja dalam meningkatkan kinerja
perseroan secara terintegrasi terus dipacu untuk mewujudkan visi
perseroan menjadi produsen semen yang terefisien dan mempunyai
keunggulan yang kompetitif diantara para produsen semen lainnya. Di
mulai tahun 2009 sampai saat ini, perseroan melaksanakan pembangunan
Pabrik Tonasa V yang nantinya diharapkan beroperasi dengan kapasitas
2.500.000 ton pertahun dengan dukungan pembangkit listrik 2x35MW
dengan pembiayaan proyek tersebut bersumber dari dana sendiri perseroan
dan kredit pembiayaan sindikasi perbankan nasional. Pembangkit listrik
tersebut di targetkan akan beroperasi normal di tahun 2013.

8
2.2 ProfilPabrik
A. Tonasa I
PT Semen Tonasa didirikan sesuai TAP MPRS No.II/MPRS/1960
tanggal 5 Desember 1960 dengan kepemilikan 100% pemerintah.
Tonasa I beroperasi dengan kapasitas 120.000 ton per tahun. Tahun
1984, Tonasa I dihentikan operasionalnya karena alasan ekonomis.

Gambar 2. 1 : PabrikTonasa 1
Sumber : http://www.sementonasa.co.id/

B. Tonasa II & III

Tahun 1980 Tonasa II beroperasi dengan kapasitas terpasang
510.000 ton per tahun. Tahun 1991 dilakukan optimalisasi sehingga
kapasitas Tonasa II menjadi 590.000 ton pertahun. Tahun 1985 Tonasa
III beroperasi dengan kapasitas terpasang 590.000 ton per tahun.

Gambar 2. 2 : PabrikTonasa 2&3

Sumber : http://www.sementonasa.co.id/

9
C. Tonasa IV
Tahun 1996 Tonasa IV beroperasi dengan kapasitas 2,3 Juta ton
per tahun pada saat yang bersamaan beroperasi pula power plant 1
dengan kapasitas 2 x 25 MW.

Gambar 2. 3 : PabrikTonasa 4
Sumber : http://www.sementonasa.co.id/

D. Tonasa V
Tonasa V beroperasi secara komersil sejak 1 Pebruari 2013.Pabrik
Tonasa V memiliki kapasitas terpasang 2,5 juta ton per tahun. Pabrik
Tonasa V dan Pembangkit Listrik 2 x 35 MW diresmikan oleh Presiden
RI Susilo Bambang Yudhoyono pada tanggal 19 Februari 2014.

Gambar 2. 4 : PabrikTonasa5
Sumber : http://www.sementonasa.co.id/

10
2.3 Visi dan Misi PT Semen Tonasa
 Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia yang
efisien dan berwawasan lingkungan.
 Misi
1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholders.
2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen
dengan kualitas dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.
3. Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang,
guna meningkatkan daya saing di pasar dan produktivitas
perusahaan.
4. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan
motivasi karyawan untuk bekerja secara professional.

2.4 Jenis Produk

A. Semen Portland Tipe I (OPC)

Gambar 2. 5 : Semen Portland Tipe I (OPC)

Semen Portland Tipe I adalah semen hidrolis yang dibuat dengan
menggiling terak dan gipsum. Semen Portland Tipe I produksi
perseroan memenuhi persyaratan SNI 15-2049-2004 Jenis I dan
ASTM C150-2004 Tipe I. Semen jenis ini digunakan untuk bangunan
umum dengan kekuatan tekanan yang tinggi (tidak memerlukan
persyaratan khusus), seperti bangunan bertingkat tinggi, perumahan,
jembatan dan jalan raya, landasan bandar udara, beton pratekan,

11
 bendungan/saluran irigasi, elemen bangunan seperti genteng, hollow,
brick/batako, paving block, buis beton, roster dan lain-lain.

B. Semen Portland Komposit (PCC)

Gambar 2. 6 : Semen Portland Komposit (PCC)

Semen Portland Komposit adalah bahan peningkat hidrolis hasil
penggilingan bersama terak semen Portland dan gipsum dengan satu
atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen
Portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Semen Portland
Komposit produksiPT Semen Tonasa memenuhipersyaratan SNI 15-
7064-2004. Kegunaan semen jenis ini diperuntukkan untuk kontruksi
beton umum, pasangan batu bata, pelesteran dan acian, selokan, jalan,
pagar dinding, pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pra
cetak, beton pra tekan, panel beton, batabeton (paving block)dan
sebagainya.

C. Semen Portland Pozzolan (PPC)

Gambar 2. 7 : Semen Portland Pozzolan (PPC)

12
 Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolis yang terdiri dari
campuran homogen antara semen Portland dan pozzolan halus, yang
diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan pozzolan
bersama-sama atau mencampur secara rata bubuk Semen Portland dan
pozzolan atau gabungan antara menggiling dan mencampur, dimana
kadar pozzoland 15-40% massa Semen Portland Pozzolan. Semen
jenis ini ideal untuk bangunan bertingkat (2-3 lantai), konstruksi beton
umum, konstruksi beton massa seperti pondasi plat penuh dan
bendungan, konstruksi bangunan di daerah pantai,tanah berair (rawa)
dan bangunan di lingkungan garam sulfat yang agresif, serta
konstruksi bangunan yang memerlukan kekedapan tinggi seperti
bangunan sanitasi, bangunan perairan, dan penampungan air.

2.5 Sasaran dan Strategi Perusahaan

Sasaran utama perseroan adalah meningkatkan nilai perusahaan
kepada shareholders dan stakeholder dengan strategi yang berfokus pada
kegiatan bisnis utama, yaitu menambang, memproduksi dan memasarkan
produksinya untuk menjamin sustainability perseroan dalam jangka
panjang. Perseroan juga berkomitmen untuk mempertahankan kekuatan
finansialnya dengan manajemen likuiditas yang sehat untuk memenuhi
pembiayaan investasi dan pembayaran kewajiban perusahaan serta
pertumbuhan arus kas perseroan secara berkelanjutan. Selain itu perseroan
terus melakukan inovasi kerja dalam operasional perusahaan, inovasi kerja
dipacu utamanya atas kegiatan kegiatan inti produksi yang dapat
menjamin sustainabilitas kinerja perseroan.Sustainabilitas perseroan
merupakan pendekatan terpadu terhadap kinerja perusahaan di bidang
lingkungan, sosial dan ekonomi, dimana ketiga bidang tersebut saling
terkait satu sama lain.

2.6 Indikator Kerja

Perseroan menggunakan volume produksi, penjualan, laba
komprehensif, ebitda serta rasio keuangan sebagai indikator kunci kinerja.

13
 Perseroan dianggap berkinerja bagus jika berhasil melampaui target
produksi dan penjualan maupun laba komprehensif serta ebitda. Selain itu
perseroan berkewajiban mempertahankan covenant ratio atas DSR dan
DSCR yang telah ditetapkan dalam perjanjian kredit pembiayaan Pabrik
Tonasa V yang pembiayaannya memperoleh sumber dana pinjaman dari
PT. Bank Mandiri (Persero) Tbk. dengan sindikasi banknya. Sedangkan
untuk proyek pengembangan baru, IRR minimum merupakan target
pengembalian yang diharapkan perusahaan.

2.7 Sumber Pendapatan Perseroan

Sumber pendapatan perseroan yang besar berasal dari hasil
penjualan semen dalam negeri, khususnya di Kawasan Timur Indonesia.
Kondisi saat ini, konsumsi semen nasional yang tinggi telah memberikan
keuntungan harga yang kompetitif bagi produsen semen nasional. Oleh
karena itu, pasar semen dalam negeri tetap merupakan pasar utama yang
potensial untuk memperoleh keuntungan yang optimal. Mengingat
tantangan yang semakin meningkat ke depan, perseroan tidaklah terlena
menikmati kondisi tersebut. Dengan penuh kesadaran, manajemen
senantiasa melakukan berbagai strategi alternatif terbaik yang dapat
meningkatkan performa perseroan dengan efisiensi operasional yang
optimal dan strategi keuangan perseroan yang kuat.

2.8 Sistem Pemasaran

Area Pemasaran PT Semen Tonasa
a. Wilayah I
Sulawesi merupakan wilayah I yang terbagi menjadi lima tempat yaitu
di Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, Sulawesi Barat, Sulawesi
Tengah, dan Sulawesi Utara.
b. Wilayah II
Terbagi menjadi lima wilayah yang berada di DKI Jakarta, Kalimantan
Selatan, Kalimantan Barat, Kalimantan Tengah, Kalimantan Timur.

14
 c. Wilayah III
Terbagi menjadi delapan tempat yang berada di Bali, Nusa Tenggara
Barat, Nusa Tenggara Timur, Timor-Timur, Papua, Papua Barat, dan
Maluku Utara.
PT Semen Tonasa juga melakukan Distribution Leadership, yaitu
strategi yang menitikberatkan terhadap pengelolahan outlet-outlet yang
dimiliki persereoan serta melakukan perubahan syarat penyerahan diri
FOR menjadi perangko dalam rangka menjamin kelancaran pasokan
secara tepat waktu dan tepat jumlah ke pasar. Sedangkan untuk memenuhi
tingkat kepuasan mitra dan konsumen sehingga terbentuk loyalitas
terhadap produk, perseroan melakukan strategi service leadership dengan
melakukan berbagai pengembangan terstruktur. Program tersebut antara
lain cash management system yang berfokus pada pembayaran transaksi
distributor yang sudah terkoneksi dengan progam ERP perseroan. Selain
itu, proses pemantauan atas transaksi dan transportasi yang real time
dengan memanfaatkan ERP juga telah dilakukan perseroan. Penanganan
keseluruhan konsumen yang dilakukan efektif sehingga dapat terselesaikan
dengan baik dan dapat terpantau melalui situs jejaring perseroan yang
merupakan salah satu bagian dari service leadership.

2.9 Pemegang Saham

Gambar 2.8 Pemegang saham PT Semen Tonasa

Sejak 15 September 1995 perseroan terkonsolidasi dengan PT

Semen Indonesia (Persero) Tbk. (sebelumnya PT Semen Gresik (Persero)
Tbk.) menjadi sebuah holding company. Lebih dari satu dekade perseroan

15
 berbenah dan berupaya keras meningkatkan nilai perseroan di mata
pemegang saham dan stakeholder. Berbagai terobosan strategi dan
program kerja dalam meningkatkan kinerja perseroan secara terintegrasi
terus dipacu untuk mewujudkan visi perseroan menjadi produsen semen
yang terefisien dan mempunyai keunggulan yang kompetitif diantara para
produsen semen lainnya.

2.10 Budaya Perusahaan (CHAMPS)

Budaya PT Semen Tonasa dikenal dengan istilah CHAMPS,
Budaya CHAMPS merupakan sebuah terobosan yang diterapkan oleh
manajemen PT Semen Tonasa agar dapat memotivasi semua karyawan
untuk bekerja sesuai prosedur dan mementingkan kepuasan pelanggan
diatas segalanya. Adapun deskripsi dari budaya CHAMPS adalah :

1. C Complete with a clear & synergized vision.

Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing
Mampu mengarahkan seluruh sumber daya dan kapabilitas perusahaan
secara baik dan tepat untuk berkompetisi mencapai cita-cita sinergis
korporasi.

2. H Have high spirit for continuous learning.

Hidupkan semangat belajar terus-menerus
Mau dan terbuka belajar secara terus-menerus agar dapat
bekerja baik dan mampu beradaptasi terhadap berbagai perkembangan
dan perubahan yang terjadi dalam lingkungan industri

3. A Act with high accountability

Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi
Mampu diandalkan dan memiliki tanggung jawab atas
perkataa,tindakan serta keputusan yang diambil,

4. M Meet customer expectation

Mantapkan usaha untuk penuhi harapan pelanggan

16
 Mampu memenuhi harapan dan keinginan serta kebutuhan
pelanggan atas produk serta layanan secara fokus, responsif dan sesuai
standar prosedur yang berlaku.

5. P Perform ethically with high integrity

Praktekkan etika bisnis dengan integritas tinggi
Mampu menunjukkan falsafah, sikap hidup dan tindakan yang
sesuai dengan nilai-nilai moral dan etika yang luhur serta tidak
tergoyahkan oleh apapun juga.

6. S Strengthen teamwork
Senantiasa tingkatkan kerjasama
Mampu melakukan pekerjaan secara bersama-sama untuk
mewujudkan hasil kinerja terbaik dan yang mmberi nilai tambahan
terbaik bagi perusahaan dan seluruh pemangku jabatan.

17
2.11 Struktur Organisasi PT Semen Tonasa

Gambar 2.9 Struktur Organisasi PT Semen Tonasa

18
2.12 Perusahaan Afiliasi Perusahaan
Lebih dari dua dekade, perseroan dalam menjalankan bisnisnya
didukung oleh perusahaan afiliasi yang berlokasi di sekitar perusahaan
dengan bidang bisnis yang saling berhubungan dengan bisnis utama
perseroan. Dukungan bisnis tersebut dibidang transportasi darat dan laut,
tenaga kerja bongkar muat angkutan semen, pengelola pensiun karyawan
perusahaan serta bidang konstruksi beton dan jasa bengkel. Berikut
disajikan informasi singkat tentang perusahaan afiliasi tersebut.
PT Prima Karya Manunggal merupakan perusahaan yang variatif
dalam mengembangkan bidang usahanya. Selain sebagai penyedia jasa
konstruksi dan pengangkutan darat untuk semen PT Prima Karya
Manunggal juga sebagai distributor produk perseroan. Untuk kegiatan
pengangkutan darat bahan mentah dan barang jadi, perseroan mendapat
dukungan dari PT EMKL Topabiring sejak Juli 1989. Sedangkan kegiatan
strategis perusahaan dalam rangka pengangkutan semen curah melalui
laut, PT Pelayaran Tonasa Lines telah setia mendistribusikan produk
perseroan ke unit pengantongan yang tersebar di berbagai lokasi sejak
Februari 1989.
Dalam rangka kegiatan bongkar muat serta yang terkait, sejak Juli
1989 PT Biringkassi Raya telah bermitra dengan perseroan. Untuk
menjamin kelancaran pasokan kantong, angkutan darat serta penyediaan
tenaga alih daya, perseroan melakukan kerjasamadengan Koperasi
Karyawan Semen Tonasa. Selain yang bersifat komersial, perseroan juga
membentuk entitas yang bergerak dalam kegiatan untuk mendukung
kesejahteraan seluruh pihak terkait. Pada tahun 1966 telah dibentuk
Yayasan Kesejahteraan Semen Tonasa (YKST) yang bergerak dalam
bidang pendidikan, olahraga, rekreasi kolektif dan sebagainya. Sedangkan
dalam rangka memberikan kesinambungan kesejahteraan bagi para purna
bakti, perseroan membentuk Dana Pensiun Semen Tonasa sebagai
pengelola jaminan hari tua.

19
2.13 Unit Pengantongan Semen
Sebagai pendukung jaringan distribusi Semen Tonasa di daerah
pasar, Perseroan memiliki 9 unit pengantongan semen (UPS) atau Packing
Plant yang meliputi :

1. Ups Biringkassi Pangkep

Kapasitas 5 x 300.000 ton per tahun
Alamat : Jl. Kaptain Pahlawan Laut, Pelabuhan Khusus Biringkassi
PT Semen Tonasa

2. Ups Makassar
Kapasitas 2 x 300.000 ton per tahun
Beroperasi sejak tahun 1996
Alamat : Jl. Pelabuhan Soekarno Hatta, Makassar, Sulawesi
Selatan

3. Ups Bitung
Kapasitas 2 x 300.000 ton per tahun
Beroperasi sejak tahun 1966
Alamat : Jl. Pelabuhan Nusantara, Bitung

4. Ups Palu
Kapasitas 300.000 ton per tahun
Beroperasi sejak tahun 2000
Alamat : Kecamatan Tuwaeli, Kabupaten Donggala, Palu,
Sulawesi Tengah

5. Ups Samarinda
Kapasitas 2 x 300.000 ton per tahun
Beroperasi sejak tahun 1997
Alamat : Jl. Gaya Baru RT 09, Kel. Rawa Makmur, Desa
Tempurejo, Palaran, Samarinda, 75243

20
 6. Ups Celukan Bawang Bali
Kapasitas 2 x 300.000 ton per hari
Beroperasi sejak tahun 1998
Alamat : Jl. Pelabuhan Celukan Bawang, Bali

7. Ups Banjarmasin
Kapasitas 300.000 ton per hari
Beroperasi sejak tahun 1997
Alamat : Kompleks Pelabuhan Trisakti, Jl. Barito Hilir No.9
Banjarmasin, Kalimantan Selatan 70119

8. Ups Lapuko Kendari

Kapasistas 300.000 ton per tahun
Alamat : Kecamatan Lapuko, Kab. Konawe Selatan, Sulawesi
Tenggara

9. Ups Mamuju
Kapasitas 300.000 ton per tahun
Beropersi sejak tahun 2014
Alamat : Dusun Bekengkeng, Belang-Belang Kec kaluku. Kab.
Mamuju- Sulawesi Barat.

2.14 Fasilitas Pendukung

Sarana penunjang operasi perusahaan yang berkontribusi besar
terhadap pencapaian target perusahaan adalah
 PembangkitListrik BTG
Empat unit pembangkit listrik tenaga uap atau Boiler Turbin
Generator (BTG) Power Plant dengan kapasitas 2 X 25 MW dan 2 x
35 MW yang berlokasi di area Pelabuhan Biringkassi, Kabupaten
Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik.

21
 PelabuhanKhususBiringkassi
Pelabuhan Biringkasi yang dapat disandari oleh kapal dengan
muatan sampai 15.000 DWT berjarak 17 km dari lokasi pabrik.
 Coal Unloading
Fasilitas Coal Unloading System yang berlokasi di area Biringkassi
dengan kapasitas pembongkaran mencapai 1000 ton/jam

22
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pemeliharaan (Maintenance)

3.1.1 Definisi Pemeliharaan
Pemeliharaan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan
antara bagian pemeliharaan dan bagian produksi. karena bagian
pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi
merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno,
2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak
ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat
diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan
pemeliharaan. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat
dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan
dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.
Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya
merawat, menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi
dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam,
atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Untuk
Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau
peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan
kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan F.D, 2008). Menurut Jay Heizer
dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management”
pemeliharaan adalah : “all activities involved in keeping a system’s
equipment in working order”. Artinya: pemeliharaan adalah segala
kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar
bekerja dengan baik.
Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya
“ProductionManagement” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah
pekerjaan yang dilakukansecara berurutan untuk menjaga atau
memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai

23
 dengan standar fungsional dan kualitas).
Menurut Sofyan Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan
untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya
terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan
apa yang direncanakan.
Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa
kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki
peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif
dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil
produk yang berkualitas.

Employee involvement

Information sharing

Skill training

Reward system
Results
Power sharing
Reduce inventory

Improved quality

Improved capacity
Maintenance and
Reputation for quality
reliability procedure
Continous improvment
Clean and lubricate

Monitor and adjust

Minor repair

Comuterize record

Gambar 3.1 Konsep strategi pemeliharaan yang baik membutuhkankaryawandan

prosedur yang baik

3.1.2 Tujuan Pemeliharaan

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan
bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance)

24
 murah sedangkan perbaikan (repair) mahal. (Setiawan F.D,
2008).Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen
pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan
sebagai berikut:
1) Untuk memperpanjang kegunaan asset,
2) Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,
3) Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu,
4) Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana
tersebut.
Sedangkan Menurut Sofyan Assauri, 2004, tujuan pemeliharaan yaitu :
1) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan
rencana produksi,
2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu,
3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di
luar batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,
4) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin,
dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan
efisien,
5) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja,
6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengaan suatu perusahaan
dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat
keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

3.1.3 Fungsi Pemeliharaan

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan
adalah

25
 agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan
produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi
tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan
proses produksi.
Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya
pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan
berjalan dengan lancar,
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan,
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik,
maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan
dengan baik pula,
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan
peralatan produksi yang digunakan,
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi
dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi
yang ada semakin baik.

3.1.4 Kegiatan-Kegiatan Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut
Manahan P. Tampubolon, (2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai
berikut:
1) Inspeksi (inspection)
Kegiatan ispeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan
secara

26
 berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah
perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang
baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika
terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi dan berusaha untuk
mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-
sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.
2) Kegiatan teknik (engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu
diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan
pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan
untuk mengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan-perbaikan
bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan.
Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila
dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak didapatkan atau
diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.
3) Kegiatan produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya,
yaitu merawat, memperbaiki mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik,
melaksanakan pekerjaan yang disarakan atau yang diusulkan dalam
kegiatan inspeksi dan teknik, melaksankan kegiatan service dan
pelumasan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu
diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada
peralatan.
4) Kegiatan administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan
dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi
dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya
yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen
(spareparts) yang dibutuhkan, laporan kemajuan (progress report)

27
 tentang apa yang telah dikerjakan, waktu dilakukannya inspeksi dan
perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts)
yag tersedia di bagian pemeliharaan. Jadi dalam pencatatan ini
termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan
suatu mesin harus dicek atau diperiksa, dilumasi atau di service dan di
resparasi.
5) Pemeliharaan bangunan (housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan
gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

3.1.5 Masalah Efisiensi Pada Pemeliharaan

Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri,
(2004). Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan
yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan
ekonomis
1) Persoalan teknis
Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan
persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan
kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang
disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan
untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau
menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar.
Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut:
a. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat
peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-
mesin atau peralatan yang rusak,
b. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus
disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat
dilakukan.
Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan
agar dapat mencegah ataupun mengatasi kerusakan mesin yang

28
 mungkin saja dapat terjadi, sehingga dapat mengganggu kelancaran
proses produksi.
2) Persoalan ekonomis
Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan
teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut
bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan
yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi
yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana
melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien. Dengan
memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternative
tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan
perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan
pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya penyetelan, biaya
service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi.
Perbandingan biaya yang perlu dilakukan antara lain untuk
menentukan:
a. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) atau
pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja. Dalam hal ini
biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah:
• Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat
kerusakan yang terjadi karena tidak adanya pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance), dengan jumlah biaya-
biaya pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan akibat
kerusakan yang terjadi walaupun telah diadakan pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu
tertentu.
• Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan
dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan
tersebut,
• Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang
dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah kerugian yang

29
 akan dihadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam operasi
produksi.
b. Peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar
perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan
adalah jumlah biaya yang akan dikeluarkan untuk memperbaiki
peralatan tersebut di bengkel perusahan sendiri dengan jumlah
biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan lain. Disamping
perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk
pengerjaannya.
c. Peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-
biaya perlu diperbandingkan adalah:
• Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari
peralatan tersebut,
• Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di
pasar.
Dari keterangan di atas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara
teknis pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan
perlu dilakukan untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan.
Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan
untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana
yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan
(preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective
Maintenance) saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan
terjadi. Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu
merupakan strategic point atau critical unit dalam proses produksi ataukah
tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan strategic point atau
critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan
(preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini
dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka
akan mengganggu seluruh rencana produksi.

30
3.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan
pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi,
1992), yaitu :
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan
secara terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu
yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan
rencana yang telah ditentukan sebelumnya.
Menurut Corder, Antony, K. Hadi, (1992) Pemeliharaan terencana
dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:
a) Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah
inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin
menyebabkan produksi terhenti atau berkurangnya fungsi mesin
dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan,
mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke
kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri
kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan
cacat atau kerugian.
Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam
bukunya “Operations Management” preventive maintenance
adalah : “A plan that involves routine inspections, servicing, and
keeping facilities in good repair to prevent failure”. Artinya
preventive maintenance adalah sebuah perencanaan yang
memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar
fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di
masa yang akan datang. Ruang lingkup pekerjaan preventive
termasuk : inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan,
sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar
dari kerusakan.

31
 Menurut Dhillon B.S, (2006) dalam bukunya
“maintainability, maintenance, and reliability for engineers” ada 7
elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
yaitu:
• Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian
tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan
fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar
yang pasti,
• Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan
dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan
untuk standar yang pasti,
• Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat
menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan
listrik,
• Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk
unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,
• Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian,
pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk
mencegah terjadinya dari kegagalan baru jadi,
• Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang
atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk
mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,
Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang
ditentukan elemen variabel untuk mencapai kinerja yang
optimal.
b) Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance)
adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau
pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian
(termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk
memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, Antony, K.

32
Hadi, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor, terutama
untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara
pemeriksaan, juga overhaul terencana.
Menurut Jay Heizer dan Barry Reder, 2001 pemeliharaan
korektif (Corrective Maintenance) adalah : “Remedial
maintenance that occurs when equipment fails and must be
repaired on an emergency or priority basis”. Pemeliharaan ulang
yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera
diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah
prioritas utama.
Menurut Dhillon B.S, (2006) Biasanya, pemeliharaan
korektif (Corrective Maintenance) adalah pemeliharaan yang
tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih
yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan
pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.
Dengan demikian, dalam pemeliharaan terencana yang
harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan
pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor
yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan,
sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi
pekerjaan. ( Daryus A, 2007). Jadi, pemeliharaan terencana
merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan
darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainya
yaitu:
• Pengurangan pemeliharaan darurat,
• Pengurangan waktu nganggur,
• Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi,

• Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan

dan produksi,
• Memperpanjang waktu antara overhaul

33
 • Pengurangan penggantian suku cadang, membantu
pengendalian sediaan,
• Meningkatkan efisiensi mesin,
• Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa
diandalkan,
• Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian
mesin.
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang
didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan
tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya
produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan
kerja. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Pada umumya sistem
pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan
yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya,
peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya
perbaikan atau pemeliharaan. Secara skematik dapat dilihat sesuai
dibawah ini.

34
 Pemeliharaan

Pemeliharaan Pemeliharaan
terencana tak terencana

Pemeliharaan Pemeliharaan
pencegahan korektif Pemeliharaan
(preventive (corrective darurat
maintenance) maintenace)

Gambar 3.2 Diagram alir dari pembagian pemeliharaan

Menurut Daryus A, (2007) dalam bukunya Manajemen Pemeliharaan

Mesin membagi pemeliharaan menjadi:
1) Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan
untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan
yang direncanakan untuk pencegahan.
2) Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang
dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi
fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di
terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-
peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau
modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3) Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)
Pemeliharaan berjalan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan
dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada
peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani
proses produksi.

35
 4) Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)
Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya
perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari
system peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan
dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
5) Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan
pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku
cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6) Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)
Pemeliharan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus
segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang
tidak terduga.
7) Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)
Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan
selama mesin tersebut berhenti beroperasi.
8) Pemeliharaan rutin (routine maintenance)
Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara
rutin atau terus-menerus.
9) Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk
menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan
model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan
maintenance.

3.3. Hubungan Pemeliharaan dengan Proses Produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari
dalam menjaga agar seluruh fasilitas dan peralatan perusahaan tetap
berada pada kondisi yang baik dan siap selalu untuk digunakan. Kegiatan
hendaknya tidak mengganggu jadwal produksi.

36
 Menurut Sofjan Assauri (2004) agar proses produksi berjalan dengan
lancar, maka kegiatan pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
1) Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian
pemeliharaan, dengan demikian akan di dapat waktu rata-rata
kerusakan dari mesin yang lebih kecil,
2) Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat
mengganti parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,
3) Diadakannya suatu cadangan di dalam suatu system produksi pada
tingkat kritis, sehingga mempunyai suatu tempat parallel apabila
terjadi kerusakan mendadak. Dengan adanya suku cadangan ini, tentu
akan berarti adanya kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis
tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami kerusakan,
perusahaan dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya kerugian
karena mesin-mesin menganggur,
4) Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan
ini sebagai suatu komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk
menjadikan mesin tersebut sebagai suatu komponen dari suatu sistem
produksi secara keseluruhan,
5) Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem
produksi lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan
cadangan diantara berbagai tingkat produksi yang ada, sehingga
terdapat keadaan dimana masing-masing tingkat tersebut tidak akan
sangat tergantung dari tingkat sebelumnya.

3.4 Manajemen Pemeliharaan

Manajemen pemeliharaan adalah jenis strategi pemeliharaan,
pemeliharaan terencana dan tidak terencana, kerusakan, pencegahan dan
pemeliharaan prediktif. Perbandingan keuntungan dan kerugian.
Keterbatasan, jadwal pemeliharaan, manajemen penghematan bahan,

37
 mengontrol daftar barang-barang, dan organisasi departemen
pemeliharaan.
Menurut Mobley, (2002) metode pelaksanaan dari manajemen
pemeliharaan ada dua jenis, yaitu:
1) Run-to-failure,
Adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang menunggu
mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan,
yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini
merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode
reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan untuk
mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang mencakup
seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.
2) Preventive Maintenance
Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua
program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan
berdasarkan waktu. Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu
berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen pemeliharaan
preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada statistik
waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Laju kegagalan dari suatu
komponen atau sistem dapat di plot pada suatu kurva dengan variabel
random waktu sebagai absis dan laju kegagalan dari komponen atau
sistem sebagai ordinat. Kurva laju kegagalan klasik yang sering
dipakai untuk menjelaskan perilaku dari komponen atau sistem adalah
kurva bak mandi (bath-up curve). Kurva ini terdiri dari tiga
buahbagian utama, yaitu masa awal (burn-in period), masa yang
berguna (useful lifeperiod), dan masa aus (wear out period).

38
Laju kegagalan λ (t) Masa awal Masa aus

Masa berguna

λ = konstan

Gambar 3.3 Tipe kurva bak mandi

Bagian pertama dari kurva ini, yaitu masa awal dari suatu sistem
atau komponen, ditandai dengan tingginya kegagalan pada fase awal
dan berangsur-angsur turun seiring bertambahnya waktu. Bagian
kedua dari kurva ini ditandai dengan laju kegagalan yang konstan dari
komponen atau sistem. Sedang bagian ketiga dari kurva ini ditandai
dengan naiknya laju kegagalan dari komponen atau sistem seiring
dengan bertambahnya waktu

Gambar 3.4 Hubungan Biaya Preventive dan Corrective

Maintenance (Mobley, R, Keith, 2002)

Pada gambar 3.4, dapat dilihat bahwa biaya operasional korektif

meningkat dengan meningkatnya waktu interval. Dengan kata lain,

39
semakin sering melakukan tindakan PM (Preventive Maintananance),
biaya operasional semakin tinggi akan korektif. Jelas, semakin lama
kita membiarkan komponen beroperasi, tingkat kegagalan yang
meningkat ke titik yang lebih mungkin untuk gagal, sehingga
membutuhkan lebih banyak tindakan korektif. Sebaliknya, semakin
lama menunggu untuk melakukan PM, semakin sedikit biaya.
Sedangkan jika Anda terlalu sering PM, semakin tinggi biaya. Jika
kita menggabungkan kedua biaya, kita dapat melihat bahwa ada titik
optimal yang meminimalkan biaya. Dengan kata lain, seseorang ahli
harus dapat menyeimbangkan antara risiko (biaya) yang terkait
dengan kegagalan untuk memaksimalkan waktu antara Preventive
maintanannce.
Sedangkan Menurut Dhillon B.S, (2006) menyebutkan bahwa ada
enam prinsip-prinsip penting manajemen pemeliharaan, yaitu:
1) Hubungan layanan pelanggan adalah dasar dari organisasi
pemeliharaan yang efektif,
2) Produktivitas maksimum terjadi ketika masing-masing karyawan
dalam sebuah organisasi memiliki tugas yang ditetapkan untuk
melaksanakan secara bentuk definitive dan waktu yang pasti,
3) Pengukuran sebelum datang pengawas. Maksudnya adalah ketika
seseorang diberikan sebuah tugas yang harus dilakukan dengan
menggunakan metode yang efektif dalam jangka waktu tertentu, ia
menjadi sadar secara otomatis penuh harapan, Pengawasan
pekerjaan tergantung pada yang pasti, tanggung jawab individu
untuk semua tugas perintah kerja selama rentang hidup. Sebuah
tanggung jawab departemen pemeliharaan adalah untuk
mengembangkan, menerapkan, danmemberikan dukungan operasi
yang sesuai untuk perencanaan dan penjadualanpekerjaan
pemeliharaan,

40
 4) Semua jadwal terkontrol secara efektif. Sesuai jadwal pada interval
titik kontrol sehingga semua masalah terdeteksi, dalam waktu dan
jadwal penyelesaian pekerjaan tidak tertunda,
5) Ukuran optimal kru adalah jumlah minimum yang dapat
melaksanakan tugas yang diberikan dengan cara yang efektif.

3.5 Prosedur Pemeliharaan Secara Umum

Kebanyakan manager dalam industri sekarang ini telah mendengar
mengenai pemeliharaan terencana dan mengetahui serba sedikit
keuntungan yang didapat dari penyusunan dan pelaksanaan suatu
rancangan pemeliharaan terencana.
Pada perkembangannya sistem pemeliharaan yang terencana telah
dapat dibuktikan keuntungannya terutama oleh teknisi-teknisi maintenance
yang terjun langsung dalam pelaksanaan sistem pemeliharaan terencana.
Skema dibawah ini menunjukkan bagaimana sistem kerja pemeliharaan
terencana

Gambar 3.5 Prosedur pemeliharaan secara umum

41
 Langkah pertama menentukan terlebih dahulu apa yang akan
dipelihara. Hal ini amat tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal
pemeliharaan harus disiapkan untuk setiap bagian pabrik atau peralatan
produksi yang akan dipelihara. Mencakup pula keterangan-keterangan
bagaimana pemeliharan tersebut harus dilakukan.
Sesudah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya
menyusun spesifikasi pekerjaan (instruksi kerja) yang pada dasarnya
merupakan alat komunikasi dengan pelaksana untuk mengarahkan dalam
menjalankan kegiatan pemeliharaan pada peralatan produksi tertentu.
Beberapa manfaat dari spesifikasi pekerjaan atau lebih sering disebut
dengan instruksi kerja antara lain :
1. Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan -
Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji
apa yang harus digunakan.
2. Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang
melakukan mempunyai cara yang sama, sekaligus mempengaruhi
keselamatan kerja.
Bagian pemeliharaan sebaiknya merencanakan program
pemeliharaan berkala untuk selama jangka waktu tertentu. Secara ideal
memang dijabarkan dalam jangka waktu satu tahun, tetapi biasanya
perusahaan-perusahaan sulit melakukannya karena banyak faktor yang
akan mempengaruhi produksi dan kebutuhan perusahaan secara
keseluruhan. Sebagian menjabarkan dalam periode bulanan, tetapi ada
juga dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan hubungan yang erat
dengan bagian produksi untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya
sudah barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak Tanggung
jawab untuk menentukan siapa yang akan mengerjakan tergantung dari
foreman atau supervisor yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui
siapa yang sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut.
Walaupun sudah mempercayai kemampuan dari mekanik, tetap
laporan hasil inspeksi diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan data

42
kondisi perlatan produksi paling dini atau lebih dikenal dengan history
record. Perencanaan penjadwalan disusun dengan bertitik tolak dari
perancangan operasi perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan
rencana harus dilakukan analisa terlebih dahulu untuk menetapkan sampai
sejauh mana posisi kita berada sekarang.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan
untuk menetapkan jadwal pemeliharaan adalah sebagai berikut :
a. tingkat kerumitan pemeliharaan
b. jadwal perkiraan waktu produksi
c. tingkat pemeliharaan yang harus dilakukan
d. kartu riwayat peralatan produksi (history card)
e. kemampuan personil pelaksana pemeliharaan
Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan yang sama, harus
dibagi merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja yang tidak
merata dalam satu tahun.
Jadwal pemeliharaan peralatan produksi terbagi menjadi beberapa
jenis antara lain :
1. Jadwal pemeliharaan jangka pendek, adalah jadwal pemeliharaan
peralatan produksi harian yang berupa pelumasan pada waktu
peralatan akan dipakai atau setelah digunakan produksi. Pemeliharaan
ini dapat dilakukan oleh operator dari peralatan produksi tersebut
dengan memberikan petunjuk-petunjuk pemeliharaan terlebih dahulu
kepada para operator tersebut
2. Jadwal pemeliharaan jangka sedang, adalah pemeliharaan peralatan
produksi bulanan yang disusun dari jadwal pemeliharaan tahunan yang
dalam penyusunannya harus disesuaikan dengan jadwal produksi pada
bulan yang bersangkutan sehingga tidak terjadi bentrokan.
3. Jadwal pemeliharaan jangka panjang, adalah pemeliharaan yang
mencakup pemeliharaan total atau sering dikenal dengan Overhaul.
Pemeliharaan jangkan panjang ini memerlukan persiapan yang matang
dalam satu tahun ke depan dengan melihat riwayat mesin pada tiap

43
bulannya. Hal yang perlu diperhatikan adalah waktu pelaksanaan
overhaul tersebut karena tentunya peralatan produksi tidak dapat
berproduksi sama sekali pada saat itu sehingga diperlukan kecepatan,
ketepatan dalam pelaksanaan Overhaul.

44
 BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Data

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT.Semen Tonasa Pangkep,
penulis mengambil data mengenai aliran proses (flow process) pembuatan
semen, kendala-kendala yang mungkin terjadi selama mesin-mesin
produksi berjalan, serta analisis tugas khusus dari Kepala Seksi
Pemeliharaan Mesin Unit Raw Mill, Kepala Seksi Pemeliharaan Mesin
Unit Kiln dan Coal Mill serta Sistem Manajemen Pemeliharaan dan
Prosedur Pemeliharaan yang diterapkan di PT.Semen Tonasa Pangkep.
Adapun rincian analisanya sebagai berikut :

4.1.1 Deskripsi Proses Pembuatan Semen di PT.Semen Tonasa

Gambar 4.1 Flow Produksi Semen PT Semen Tonasa

45
 Dalam proses produksi semen khususnya di PT.Semen Tonasa
terdapat beberapa bahan baku untuk kemudian diolah sebelum menjadi
semen.
Adapun jenis bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan
semen adalah :
Tabel 4.1 Jenis-jenis bahan baku semen
Jensi-Jenis Bahan Baku Perbandingan Berat (%)
Batu Kapur 80 – 85
Tanah Liat 6 – 10
Pasir Silika 6 – 10
Pasir Besi 1
Gypsum (tambahan) 3–5

Gambar 4.2 Jenis-Jenis Bahan Baku Semen

Sebenarnya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-

oksida yang terkandung di lima bahan baku di atas yang pada akhirnya
membentuk mineral-mineral baru yang membentuk komposisi semen.
Proses pembuatan semen di PT.Semen Tonasa, secara garis besar melalui
tahap sebagai berikut :
1. Penghancuran (Crushing) Bahan Baku
Alat utama untuk penghancuran bahan mentah adalah Crusher,
sedangkan alat pendukungnya adalah :

46
a. Dump Truck
b. Hopper
c. Feeder
Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan,
diangkut menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan
kedalam hopper. Fungsi dari hopper ini adalah sebagai tempat
penampungan awal sebelum masuk ke tempat penghancuran bahan
mentah (crusher).
Hopper yang digunakan untuk menampung batu kapur tidak
menggunakan kisi-kisi pada bagian atasnya, sedangkan yang
menampung tanah liat, silika dan pasir besi menggunakan kisi-kisi.
Kisi-kisi ini berguna untuk menyaring bahan yang ukuran
diameternya lebih besar dan diperkirakan dapat mengganggu sistem
kerja crusher. Alat penghancur crusher dilengkapi dengan sebuah alat
untuk mengumpankan bahan kedalamnya yang dinamakan feeder.
Crusher yang digunakan untuk mengancurkan batu kapur terdiri
dari dua bagian, bagian pertama disebut vibrator, yang berfungsi
untuk mengayak atau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang
ukurannya lebih kecil akan langsung jatuh menuju belt conveyor. Batu
kapur yang tertinggal akan secara langsung menuju bagian kedua,
yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer.
Setelah mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan jatuh
kedalam belt conveyor yang sama.

47
Hammer Crusher terdiri atas :
- Rotor, complete hammer
- Transmisi (Pulley, V-Belt)
- Motor drive
- Casing/body, complete liner
- Grate basket

Gambar 4.3 Hummer Crusher

2. Penyimpanan dan Pengumpulan Bahan Baku.
Setelah mengalami proses pengancuran, bahan-bahan tersebut
dikirim ke tempat penyimpanan yaitu stock pile atau tempat
penyimpanan dengan menggunakan belt conveyor.
Selain itu terdapat juga alat penunjang dalam penyimpanan
bahan baku yang disebut stack dan reclaimer.

Gambar 4.4 Reclaimer Batu Kapur.

Umumnya stock pile dibagi atas dua bagian, yaitu sisi kanan dan
sisi kiri hal ini dilakukan untuk menunjang proses. Jika stock pile
bagian kanan sedang digunakan sebagai masukan proses, maka sisi

48
 bagian kiri akan di isi bahan baku dari crusher. Begitu juga
sebaliknya.
Reclaimer sendiri berfungsi sebagai untuk memindahkan atau
mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan
kapasitas tertentu.
Selanjutnya bahan baku dikirim menggunakan belt conveyor
menuju tempat penyimpanan kedua yang merupakan awalan proses
pembuatan semen yaitu bin.
Untuk proses pengumpulan bahan baku diatur oleh weight
feeder, yang diletakkan tepat dibawah bin. Prinsip kerja weight feeder
ini mengatur kecepatan scavenger conveyor yaitu alat untuk
mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah
bahan baku yang ada sehingga pada scavenger conveyor sesuai
dengan jumlah yang dibutuhkan.
3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku.
Setelah bahan baku tercampur didalam bin, maka itulah yang
disebut raw material, proses selanjutnya adalah raw material dibawa
masuk kedalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM). Sementara
itu udara panas masuk kedalam bagian bawahnya. Material yang
sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar Raw Mill
melaui bagian atas alat tersebut.

Gambar 4.5 Vertical Raw Mill Tonasa IV

49
 Bahan baku masuk kedalam verticcal roller mill (raw mill) pada
bagian tengah (tempat penggilingan) sementara itu udara panas masuk
kedalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan
terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Vertical roller mill memiliki bagian yang disebut classifier yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari
raw mill. Partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam
raw mill untuk mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukurannya
mencapai ukuran yang diharapkan.
Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi
kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi
memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu
halus (debu), partikel yang cukup halus akan turun kebagian bawah
cyclon dan dikirim ke blending silo untuk mengalami pengadukan dan
homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara
panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi menangkap
debu-debu tersebut sehingga tidak terlepas ke udara. Efisiensi alat ini
adalah 95-98 %. Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan didalam
dust collector, sementara itu udara akan keluar melalui stack.
4. Pencampuran (Blending) dan Homogenisasi
Tempat yang digunakan untuk mencampur dan
menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media
pengaduk adalah udara.Bahan baku masuk dari bagian atas blending
silo, oleh karena itu alat transportasi yang digunakan untuk mengirim
bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah bucket elevator.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level
indicator), jika blending silo penuh maka pemasukan bahan baku akan
terhenti secara otomatis.

50
5. Pemanasan Awal (Pre-Heating).
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut
dengan Pre-heater. Pre-heater ini terdiri dari beberapa siklon, umunya
terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut :

Gambar 4.6 Pre-Heater

Setelah mengalami homogenisasi didalam blending silo,

material terlebih dahulu ditampung didalam kiln feed bin, bin ini
merupakan tempat umpan yang akan masuk kedalam pre-heater. Pre-
heater befungsi sebagai pemanasan awal material sebelum masuk

51
 keproses selanjutnya. Media pemanasannya sama halnya seperti di
raw mill yaitu menggunakan udara panas dari kiln. Didalam pre-
heater material dipanaskan melalui empat tahap pemanasan dan satu
tahap kalsinasi dan dari proses kalsinasi itulah maka akan terbentuk
oksida-oksida pembentuk klinker.
6. Pembakaran (Firring)
Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln
Feed. Kiln Feed ini masuk ke unit operasi pembentuk klinker (terak)
yang disebut dengan Rotary Kiln, Rotary kiln adalah alat berbentuk
silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan
tertentu. Kemiringan rotary kiln yang digunakan di Tonasa IV adalah
sekitar 2˚ dengan arah menurun, dari ujung material masuk (in-let),
sedangkan diujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran bahan
bakar (burning zone). Jadi material akan mengalami pembakaran dari
temperatur yang rendah ke temperatur yang tinggi. Pengontrolan
tingkat suhu pada tanur putar diatur oleh CCR (central control room).
Dialam tanur putar dilapisi batu tahan api, batu tersebut berfungsi
untuk menahan suhu panas tanur putar saat beropersi dan agar
menjaga kemanan tanur putar agar tidak meleh.

52
 Gambar 4.7 Rotary Kiln

Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar (rotary kiln)

dapat dibagi atas empat bagian yaitu :
1. Daerah Transisi
2. Daerah Pembakaran
3. Daerah Pelelehan
4. Daerah Pendinginan
Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi (hingga 100%),
Sintering dan Clinkering. Temperatur material yang masuk kedalam
tanur putar adalah 800 – 900 ˚C sedangkan temperatur clinker yang
keluar dari tanur putar adalah 1300 – 1450 ˚C.
7. Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker
adalah cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material,
sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat
pemecah clinker (Clinker Breaker). Setelah proses pembentukan
clinker selesai dilakukan didalam tanur putar, clinker tersebut terlebih

53
 dahulu didinginkan didalam cooler sebelum disimpan didalam clinker
silo.
Tujuan utama Clinker didinginkan tiba-tiba didalam cooler
adalah :
1) Heat recuperation
2) Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage
3) Kualitas Klinker itu sendiri
Selanjutnya clinker dikirim ke tempat penampungan clinker
(Dome) dengan menggunakan alat transportasi pan conveyor.

Gambar 4.8 Dome Clinker

Sebelum sampai di dome, clinker akan melalui sebuah alat

pendeteksi kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur bebas
clinker melebihi batas yang diharapkan maka clinker akan dipisahkan
dan disimpan didalam bin tersendiri. Kapasitas Dome Clincer di PT
Semen Tonasa adalah 100.000 ton. Untuk saat ini PT Semen Tonasa
terfokus pada penjualan clinker saja dikarenakan produksi semen
sangat menurun dari tahun-tahun sebelumnya.
8. Penggilingan Akhir (Finish Mill).
Klinker hasil pembakaran kiln ditransfer ke bin clinker atau
tempat penampungan clinker menggunakan pan conveyor, setelah itu

54
clinker dibawa dari bin menuju mill menggunakan belt conveyor,
selama dibawa menggunakan belt conveyor clinker dicampur dengan
bahan tambahan seperti batu kapur, gypsum dan trash yang masing-
masing keluar dari bin yang sudah terkomposisi secara otomatis.
setelah itu material masuk kedalam ball mill untuk digiling, terdapat 2
chamber atau ruangan didalam mill. Proses penggilingan terjadi
karena adanya impact antara material dengan grinding ball dan impact
antara material dengan liner body. Chamber pertama berkapasitas 114
ton dan chamber kedua berkapasitas 296 ton, hasil gilingan di
chamber pertama berdiameter 60-100 setelah terjadi proses impact
material mengecil menjadi diameter 15-60. Setelah material halus
kemudian dibawa menggunakan screw conveyor menuju separator,
dan partikel debu semen akan ditangkap oleh EP untuk proses finish
juga menggunakan udara dari mill fan. Material campuran tadi
kemudian dibawa menuju separator menggunakan bucket output dan
air slide, didalam separator kemudian dipisah kembali antara material
yang halus dengan material yang kurang halus atau mengandung besi.
Material yang kurang halus akan kembali dibawa ke mill untuk
dihaluskan kembali menggunakan hantaman dari grinding ball.
Material yang telah dipisahkan didalam separaor akan menuju ke
cyclon dengan menggunakan sirkulasi udara dan keluar kemudian
dibawa oleh air slide menuju bucket silo kemudian diangkat
menggunakan bucket silo menuju top silo untuk selanjutnya di
packing pada mesin packer atau dalam bentuk curah.

55
 Gambar 4.9 Grinding Ball Cement Mill

Setelah material campuran halus kemudian dibawa menggunakan

screw conveyor menuju separator dan debu-debu partikel dialirkan ke EP
untuk proses finish juga menggunakan udara dari mill fan. Material
campuran dibawa ke separator menggunakan bucket output. Didalam
separator dipisah antara material yang halus dengan material yang
mengandung besi atau masih berdiameter besar kemudian di reject atau
dikembalikkan utuk digiling didalam mill. Material yang halus kemudian
dibawa ke cyclon dengan menggunakan sirkulasi udara dan kemudian
keluar melalui output separator dan dibawa menuju top silo menggunakan
bucket elevator untuk selanjutnya di packing.
Khusus di Finish Mill Tonasa IV sistem packingnya hanya untuk
semen curah, sedangkan di Tonasa 2/3 dan 5 Finish Millnya menggunakan
mesin packer.

56
4.2 Kendala-Kendala Dalam Proses Pemeliharaan
Dalam pekerjaan rutin di unit pemeliharaan khususnya pada Seksi
Pemeliharaan Mesin Raw Mill, Kiln dan Coal Mill terdapat beberapa
kendala atau masalah dalam proses pemeliharaannya, antara lain :
1. Proses spare part yang lama.
Masalah yang umum terjadi dan yang paling menjadi perhatian
khusus adalah mengenai pengorderan suku cadang dan peralatan
mesin pabrik yang dilakukan oleh unit pemeliharaan ke bagian
persediaan suku cadang. Terkadang didalam pengorderan suku cadang
waktu yang dibutuhkan untuk proses pengorderan suku cadang cukup
lama dikarenakan banyaknya tahap-tahap yang harus dilakukan.
Adapun tahapan pengorderan suku cadang antara lain :
a. Penginformasian ke bagian unit inventory tentang suku cadang
yang akan diorder
b. Pembuatan daftar pemesanan
c. Persetujuan dari kepala seksi unit
d. Penyetoran kebagian informasi di unit inventory.
e. Pengecekan barang dengan dokumen suku cadang
f. Penginputan data orderan
g. Pengantaran suku cadang.
Dari tahap-tahap diatas dapat disimpulkan bahwa sistem
pengorderan yang rumit dan prosesnya yang panjang membuat
pekerjaan pemeliharaan mesin terganggu akibat waktu menunggu
suku cadang peralatan selesai dipesan, ini juga dapat berakibat proses
produksi pabrik akan terhambat. Solusi yang ditawarkan adalah
sebaiknya mesin yang sering atau telah mendekati masa perbaikannya
agar segera dilaporkan ke kepala seksi untuk sesegera mungkin
disiapkan spare partnya jauh hari sebelum penggantian, ini untuk
mencegah terbuangnya waktu tunggu pengorderan suku cadang.

57
 2. Klarifikasi tender yang lama
Dalam pengadaan mesin-mesin produksi, proses tender
menjadi prosedur penting yang dilakukan oleh pihak Departemen
Produksi Tonasa IV, namun kendala yang sering terjadi dalam proses
tender ialah mengenai klarifikasi tendernya dikarenakan klarifikasi
tendernya yang cukup lama, ini disebabkan adanya pihak kontraktor
yang memberi penawaran asal-asalan dalam penentuan harga.
biasanya terdapat setidaknya dua kali klarifikasi tender sebelum SK
dikeluarkan. Di dalam sesi klarifikasi terdapat beberapa penawaran
harga setiap pengadaan mesin-mesin yang mungkin kurang disetujui
atau dianggap terlalu tinggi oleh pihak perusahaan. Setelah klarifikasi
pertama selesai, pihak perusahaan akan mengklarifikasi kembali
penawaran-penawaran harga jangan sampai ada kekeliruan dalam
proses negosiasi.
Itulah yang menjadikan proses tender yang lama dikarenakan
pihak perusahaan dan pihak kontraktor dalam hal ini saling berhati-
hati dalam pengambilan keputusan.

4.3 Pembahasan Tugas Khusus Mahasiswa

4.3.1 Perencanaan Penambahan Kapasitas Angkut Belt Conveyor
Batubara Dari 250 ton/jam Menjadi 425 ton/jam
1) Data Perencanaan :
 Kapasitas Angkut (Q) = 425 ton/jam
 Panjang Conveyor (L) = 195000 mm
 Sudut kemiringan () = 0o, 8o, 13o
 Lebar Belt (B) = 1000 mm
 Material Angkut = Batubara
 Density Batubara () = 0,78 t/m3
2) Perhitungan Berat Muatan Curah (q)
Luas penampang :
A = A1+A2 = 0,16 . B2 . C1 . tan 1

58
 Dimana, C1 adalah factor koreksi kemiringan conveyor  = 0o-10o, C1
= 1,0 ;  = 10o-15o, C1 = 0,95 ;  = 15o-20o, C1 = 0,90 ;  ≥ 20o, C1 =
0,85
a. Untuk 8o
A = 0,16 . 12 . 1 . tan (0,35 . 35) + 0,0435 . 12 = 0,078 m2
b. Untuk 13o
A = 0,16 . 12 . 0,95 . tan (0,35 . 35) + 0,0435 . 12 = 0,077 m2

Berat beban muatan curah :

q = A .  = 0,077 m2 . 780 kg/m3 = 60,06 kg/m
3) Perhitungan Belt
a. Kecepatan Belt
b. Kecepatan belt dihitung dengan persamaan :
Q = 60 . A . v . 
Q 425
v= = = 117,9 m/min = 2 m/s
A . .60 0,077 .0,78 .60

Dimana A yang digunakan adalah yang paling minimal = 0,077

m2. Desain aman karena kecepatan belt yang direkomendasikan
pada tabel adalah 2-4 m/s.
c. Lebar Belt
d. Lebar belt yang disangga trough idler (Btr) :

Q
Btr = √
160 .  . v [ 3,6 .C1 tan(0,35 . ) + 1]

Dengan angle of the load repose () = 35o maka,

 Untuk 8o

425
Btr = √ = 0.97 m
160 . 0,78 . 2 [ 3,6 . 1 tan(0,35 . 35) + 1]

 Untuk 13o

425
 Btr = √ = 0.98 m
160 . 0,78 . 2 [ 3,6 . 0,95 tan(0,35 . 35) + 1]

Sehingga kita pilih belt dengan lebar standar 1000 mm = 1 m

59
 e. Berat Belt
Dipilih belt dengan lebar standar dengan data sebagai berikut :
Lebar standar = 1000 mm
Dengan jumlah lapisan i = 4 lapis
Tebal tiap lapis = 1,25 mm
Tebal cover pada sisi beban 1 = 3 mm
Tebal sisi roll pembawa 2 = 1,5 mm
Berat belt dapat dihitung dengan persamaan :
qb = 1,1 . B (1,25 . i + 1 + 2)
qb = 1,1 . 1000 (1,25 . 4 + 3 + 1,5)
qb = 10450 kg/mm = 10,45 kg/m
f. Tarikan Belt
 Tarikan S1 terletak pada titik 1, dimana belt meninggalkan
pulley penggerak = S1
 Tarikan S2 pada titik 2
S2 = S1 + W1,2
S2 = S1 + (qb + q”p) L . w’
dimana w’ yang digunakan 0,025 terdapat pada tabel, maka
S2 = S1 + (10,45 + 5,5) 195 . 0,025
S2 = S1 + 77,8 kg
 Tarikan S3 pada titik 3
Tahanan gesek pada pulley antara 5-7%, maka
S3 = 1,07 . S1
S3 = 1,07 (S1 + 77,8)
S3 = 1,07 . S1 + 77,8 kg
 Tarikan S4 pada titik 4
Dihitung untu material langsung dijatuhkan ada ujung tail
pulley, maka,
S4 = S3 + W3,4
S4 = S3 + [0,5 (qb + q) + q’p] L . w’ + 0,5 (qb + q) L . 

60
 Dimana  adalah factor gesek pulley penggerak, dan yang
digunakan adalah  = 0,2  pulley besi tuang atau baja,
udara lembab, kotor. Maka,
S4 = S3 + [0,5 (10,45 + 60,06) + 28,34] 195 . 0,025 + 0,5
(10,45 + 60,06) 195 . 0,2
S4 = 1,07 . S1 + 1685 kg ..........(*)
 Tarikan belt teoritis (St)
St Ssl . e.
St = S4 . Ssl . e.
St = Ssl . 2,7180,2 . 3,7
St = Ssl . 2,09
St = 2,09 . Sl ……….(**)
 Dari dua rumusan diatas yaitu (*) dan (**) maka :
2,09 . Sl ≥ 1,07 . S1 + 1685
Sl ≥ 1682 kg
S2 ≥ 1682 + 77,8 = 1759 kg
S3 ≥ 1,07 . 1682 + 77,8 = 1877 kg
S4 ≥ 1,07 . 1682 + 1685 = 3484 kg
g. Pemilihan Belt dan Pemeriksaan Kekuatan Belt
Untuk mengetahui kemampuan belt dalam mengangkut beban,
kekuatan belt perlu diperiksa dengan cara menghitung besarnya
factor keamanan, dimana Sf (15) menurut persamaan adalah :
Tmax . 𝑆𝑓 3484 .15
Kalkulasi tegangan belt = = = 522,6 kg/cm
B 100
Sehingga desain tegangan belt adalah 630, maka dari itu belt yang
digunakan adalah EP-630 dengn jumlah lapisan yaitu 4.
Faktor keamanan :
𝐾𝑡 .𝐵 630 .100
Sf = = = 18,08
Tmax 3484

Dari perhitungan di atas terlihat bahwa faktor keamanan belt cukup

besar. Dalam hal ini berarti belt yang dipilih dapat dipergunakan.

61
4) Perhitungan Berat Roller Idler
Spesifikasi trough idler :
Panjang roll = 380 mm
Diameter idler = 108 mm
Berat idler keseluruhan = 18,45 kg (G’p)
Spesifikasi return idler :
Panjang roll = 1150 mm
Diameter idler = 110 mm
Berat idler = 14,43 kg (G”p)
Jarak idler dengan belt 1000 mm sesuai pada tabel adalah I = 1300
mm. jarak idler pada zone pembebanan (loading zone) belt, I1 = 0,5 I.
pada operasi balik (return run), I2 = 2 I. maka jarak I1 = 650 mm =
0,65 m, dan jarak I2 = 2600 mm = 2,6 m. Maka,
 Berat trough idler atas (q’p)
G’p 18,45
q’p = = = 28,38 kg/m
I1 0,65

 Berat return idler bawah (q”p)

G"p 14,43
q’’p = = = 5,55 kg/m
I2 2,6

5) Perhitungan Pulley
 Diameter pulley yang digunakan sesuai dengan hasil pengukuran
dilapangan :
Diameter drive pulley : 550 mm
Diameter tail pulley : 300 mm
 Panjang pulley (L)
L = B + 200 = 1000 + 200 = 1200 mm
 Tarikan pulley (Wdr)
Jika pulley berfungsi sebagai roda gigi pengencang dan
penggerak conveyor, maka besar tahanan 3-5 % dari jumlah
tegangan, sehingga :
Wdr = 0,03 (S4 + S1) = 0,03 (3484 + 1682) = 154,98 kg

62
 6) Perhitungan Tegangan Efektif Pull (Wo)
Wo = S4 - S1 + Wdr = 3484 – 1682 + 154,98 = 1956,98 kg
7) Perhitungan Daya Motor Listrik (N)
Misalnya penggerak terdiri dari : motor listrik ( = 0,98), reducer ( =
0,96), equalizing coupling ( = 0,97), dan bearing penggerak pulley
( = 0,95), maka :
Wo .v 1956,98 . 2
N= = = 44,3 kW
102 .g 102 . 0,98 . 0,96 . 0,97 .0,95

4.3.2 Modifikasi Ducting Dust Collector Bin 3

Ducting Dust Collector berfungsi untuk mengatur banyaknya debu
hasil penggilingan batu bara sebelum disalurkan ke Kiln sebagai bahan
bakar.Dusting Dust Collector yang terpasang sebelumnya berdiameter
output 200mm dan Rotary 200mm,sering terjadi penumpukan debu batu
bara sehingga menyebabkan terlambatnya penyaluran bahan bakar ke Kiln.
Dari permasalahan diatas,sehingga kami memodifikasi Ducting
Dust Collector yang output awalnya berdiameter 200mm menjadi output
300mm begitupula pada rotary yang awalnya berdiameter 200mm
diperbesar menjadi 300mm.
Semoga dengan dilakukannya modifikasi pada Ducting Dust
Collector Bin 3 dapat mengatasi permasalahan yang terjadi.
4.4 Definisi Prosedur Pemeliharaan
prosedur pemeliharaan merupakan langkah / tahap proses dari
mulai awal inspeksi hingga eksekusi (tindak lanjut) dan kemudian
dilaporkan catatan historisnya ke bagian perancangan teknik dan disimpan
ebagai arsip agar kedepannya proses pemeliharaan menjadi mudah.
Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang
digunakan dalam produksi, sebaiknya telah disusun terlebih dahulu
rencana akan hal-hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap
mesin tertentu. Corder (1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui
dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, meliputi :

63
 1. Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan
daftar sarana, penyusunan bahan-bahan yang menyangkut pembiayaan.
2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara. Membuat
jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah
ditentukan.
3. Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah
menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal
pemeliharaan.
4. Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama-sama
dengan bagian produksi, biasanya dengan seksi perancangan teknik
5. Membuat dan mengisi blangko laporan pemeriksaan yang diikutkan
bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan.

4.5 Prosedur Pemeliharaan Mesin di PT. Semen Tonasa

Prosedur pemeliharaan di PT.Semen Tonasa di kerjakan langsung
oleh Departemen Produksi Tonasa IV yang dibagi atas 3 Seksi
Pemeliharaan yang dipimpin oleh seorang Kepala Biro dan dibawahi oleh
masing-masing kepala seksi sebagai fasilitator disetiap unit kerja
pemeliharaan mesin.
Adapun Seksi Pemeliharaan Mesin Tonasa IV mencakup :
a) Seksi Pemeliharaan Mesin Unit Raw Mill.
Unit maintenance raw mill bertugas memelihara mesin-mesin produksi
di area penggilingan awal bahan baku.
b) Seksi Pemeliharaan Kiln dan Coal Mill
Unit maintenance Kiln dan Coal Mill merupakan unit yang area
kerjanya cukup luas, tugasnya memelihara mesin-mesin produksi
mulai dari mesin-mesin kiln hingga mesin-mesin penggilingan batu
bara (Coal Mill).
c) Seksi Pemeliharaan Finish Mill

64
 Unit kerja Finish mill bertugas memeliharan mesin-mesin produksi di
area cement mill atau penggilingan akhir. Namun di Tonasa IV output
finish millnya berbentuk semen curah.

Tahapan prosedur maintenance mesin-mesin pabrik Tonasa 4 :

A. Penentuan Jenis Pemeliharaan
Tahap pertama adalah mengkategorikan jenis pemeliharaan,
terdapat dua kategori pemeliharaan yaitu planned maintenance
(pemeliharaan terencana) dan unplanned maintenance (pemeliharaan
tidak terencana). Planned maintenance merupakan pemeliharaan yang
dilaksanakan berdasarkan perencanaan terlebih dahulu, sedangkan
unplanned maintenance merupakan pemeliharaan yang diakibatkan
karena mesin mengalami kerusakan tiba-tiba dan harus segera
dilakukan perbaikan atau biasa juga disebut emergency maintenance.
B. Perencanaan Pemeliharaan.
Tahap selanjutnya adalah merencanakan pemeliharaan, hal ini
dilakukan agar dapat mempertimbangkan semua masalah perawatan
yang dapat diselesaikan dalam satu tindakan perawatan.
Pemeliharaan yang terencana dapat menghasilkan keuntungan sebagai
berikut :
1. kerusakan yang terjadi pada peralatan bisa berkurang karena
adanya sistem perawatan yang teratur dan terjadwal dengan baik.
2. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah
daripada memperbaiki pealatan yang tiba-tiba.
3. pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat
menjaga kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan
efisiensi tinggi.
4. pemanfaatan tenaga kerja yang besar dan efektif.

Dalam perencanaan pemeliharaan pabrik Tonasa 4 terdapat dua

macam jenis pemeliharaan yang diterapkan yaitu shutdown
maintenance dan preventive maintenance.

65
1. Shutdown Maintenance
Shutdown maintenance merupakan jenis pemeliharaan yang
dilakukan saat mesin produksi dalam keadaan berhenti (stop).
Ruang lingkup shutdown maintenance meliputi bagian-bagian
penting mesin yang hanya dapat dilakukan ketika mesin benar-
benar berhenti, contohnya pengelasan dinding verticcal roller
mill, penggantian liner inlet ball mill di cement mill.

2. Preventive Maintenance (PM).

Preventive maintenance merupakan pemeliharaan untuk
mencegah terjadinya kerusakan atau cara perawatan yang
direncanakan untuk pencegahan. Pemeliharaan pencegahan di
pabrik Tonasa 4 meliputi improvement (perbaikan), Conditioning
monitoring, dan periodically.
a. Improvement (perbaikan).
Merupakan keadaan dimana perbaikan langsung dilakukan
pada mesin-mesin produksi dengan melihat jadwal yang telah
dibuat saat melakukan perencanaan.
b. Conditioning Monitoring.
Conditioning monitoring merupakan komponen utama dalam
pemeliharaan prediktif, ini bertujuan untuk memantau
parameter kondisi mesin saat beroperasi. Conditioning
monitoring memunginkan pemeliharaan dijadwalkan, atau
tindakan lain yang harus diambil untuk menghindari
konsekuensi kegagalan sebelum terjadi kegagalan. Metode ini
tidak hanya membantu teknisi pabrik tetapi juga
memungkinkan mereka menjadwalkan tenaga kerja dan
merencanakan perbaikan selama mesin berhenti.
c. Periodically.
Dalam pemeliharaan preventive perlu dilakukan pemeliharaan
mesin-mesin secara berkala (periodik) ini dilakukan agar

66
mesin terjaga performansinya setiap saat. Terdapat beberapa
metode perawatan periodik yaitu :
a) Pemeliharaan harian, umumnya dilakukan oleh operator
mesin itu sendiri sebagai bagian dari perawatan rutin.
Pemeliharaan ini meliputi pembersihan komponen-
komponen dasar mesin, pemeriksaan beberapa bagian
mesin untuk memastikan fungsinya berjalan dengan
maksimal.
b) pemeliharaan mingguan, biasanya dilakukan oleh operator
mesin yang bekrja sama dengan mekanik dari unit
pemeliharaan mesin. Pemeliharaan ini biasanya lebih
terfokus pada komponen-komponen utama mesin itu
sendiri, misalnya kondisi pendingin, kondisi oli pelumas
dan lainnya.
c) Pemeliharaan Bulanan, biasanya dilakukan sebagai respon
atas laporan mingguan dan harian yang diberikan oleh unit
maintenance dan operator produksi. Kegiatan
pemeliharaan bulanan hampir sama dengan pemeliharaan
mingguan yang hanya terfokus pada komponen utama
mesin.
d) Pemeliharaan Tahunan, merupakan pemeliharaan yang
kebanyakan akan dilakukan pihak internal maintenance
yang bekerja sama dengan pihak maintenance swasta.
Pemeliharaan ini biasanya berupa tune up dan
pemeriksaan secara menyeluruh untuk memastikan
kondisi mesin masih layak pakai. Proses pemeriksaan dan
pemeliharaan ini sendiri biasanya akan memakan waktu
yang cukup lama, sehingga tidak jarang kegiatan ini akan
dilakukan ketika hari-hari libur panjang atau waktu cuti
bersama dimana proses produksi sedanng terhenti.

67
 Setelah dilakukan perawatan berkala pada mesin
langkah selanjutnya adalah menjalankan kegiatan inspeksi
(running inspection) untuk memeriksa kelainan-kelainan saat
mesin produksi berjalan seperti, timbul suara yang tidak
normal, panas, getaran, asap dan lain-lain.selain itu inspeksi
juga dilakukan untuk memeriksa komponen bagian dalam
mesin seperti komponen yang aus, cacat, atau tidak layak
digunakan lagi. Setelah dilakukan inspeksi maka akan
diketahui apakah perbaikan akan dilakukan saat mesin berjalan
atau dikerjakan saat mesin berhenti (Stop Maintenance).

C. Tindak Lanjut (Action).

Tahap selanjutnya adalah penindak lanjutan (action), apabila
mesin dalam keadaan normal setelah dilakukan inspeksi maka
inspektur inspeksi akan melakukan pelaporan ke unit pemeliharaan
untuk kemudian di buatkan catatan mutu (Historis). Namun apabila
mesin produksi dalam keadaan rusak (abnormal) unit pemeliharaan
akan melukan simulasi terlebih dahulu untuk merencenakan tindak
lanjut apa yang harus diterapkan pada mesin yang mengalami
abnormal. Setelah dilakukan brieving dengan semuah pihak dalam
unit pemeliharaan langkah terakhir adalah melakukan repair
(perbaikan).
Tindak lanjut perbaikan biasanya disebut sebagai Autonomous
Maintenance, autonomous maintenance meliputi :
1. Pembersihan
Pembersihan komponen-komponen mesin secara rutin untuk
meningkatkan kinerja mesin. Pembersihan juga dilakukan untuk
mengurangi waktu kerja ketika mungkin dimasa depan mesin
mengalami kerusakan, apabila mesin tidak dibersihkan, waktu
pengerjaan akan terbuang hanya untuk melakukan pembersihan.
2. Pelumasan

68
 Pemberian pelumas pada komponen roda gigi atau kompone
lain yang saling bergesekan seperti roda gigi, bantalan dan
sebagainya. Dalam pemberian pelumas harus diperhatikan juga
jenis pelumasnya, jumlah pelumas, bagian yang mana seharusnya
diberi pelumas dan waktu pemberian pelumas.
3. Pemeriksaan
Pemeriksaan meliputi level oli mesin, panas, getaran apabila
normal dan tidak normal. Misalnya, pemeriksaan sambungan belt
conveyor, pemeriksaan level oli hydrulic pump dan sebagainya.
4. Pengencangan
Pengencangan baut-baut pada mesin-mesin produksi yang
memiliki tingkat vibrasi atau getaran diatas normal. Misalnya
pengencangan baut pada vibra conveyor di raw mill.
5. Test Fungsi
Pengetesan fungsi utama mesin setelah dilakukan perbaikan,
ini dilakukan agar mesin tetap dalam fungsi sebagaimana
mestinya, ini berlaku pada mesin yang diperbaiki dengan
menggunakan peralatan special tools, atau mesin yang telah di
tune up atau melebihi desain.
Bagian unit produksi juga berperan penting dalam pelaksanaan
autonomous maintenance, dalam hal ini operator berperan sangat
penting dalam melakukan pemeliharaan dalam lingkup mesin yang
dijalankan. Bentuk kegiatan ini sedang gencar dilaksanakan oleh
manajemen pemeliharaan PT.Semen Tonasa sebagai metode
Pemeliharaan Mandiri.
Setelah dilakukan perbaikan (repair) pada mesin yang
abnormal, tahap terakhir adalah pembuatan laporan hasil kerja atau
catatan mutu untuk kemudian di simpan sebagai historis apabila
masalah yang sama muncul dikemudian hari.

69
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat ditarik dari pengerjaan laporan praktek ini
adalah :
1. Dapat mengenal langsung sistem kerja dan organisasi yang ada di PT
Semen Tonasa.
2. Mengetahui dan memahami aliran proses pembuatan semen di PT
Semen Tonasa dari awal sampai akhir.
3. Mengetahui prosedur pemeliharaan mesin di PT Semen Tonasa
khususnya di Departemen Produksi Tonasa IV Seksi Pemeliharaan
Mesin Raw Mill, Kiln dan Coal Mill.
4. Menganalisa kendala-kendala teknis di lapangan.
5. Mengetahui sistem manajemen pemeliharaan yang diterapkan di PT
Semen Tonasa khususnya di Departemen Produksi Tonasa IV Seksi
Pemeliharaan Mesi Raw Mill, Kiln dan Coal Mill.

5.2 Saran
Beberapa hal berikut kiranya dapat menjadi masukan bagi Departemen
Produksi Tonasa IV secara umum dan Seksi Pemeliharaan Mesin Unit
Raw Mill, Kiln dan Coal Mill secara khusus demi kemajuan semua unit
kedepannya, antara lain :
1. Memperbanyak sosialisai atau OJT tentang Manajemen Pemeliharaan
di setiap unit kerja.
2. Menerapkan kedisiplinan penuh untuk masalah pencatatan historis
harian kerja disetiap unit agar apa yang telah dikerjakan dapat segera
dilaporkan pada saat brieving berikutnya.
3. Mengurangi waktu berbincang setelah brieving pada pagi hari karena
akan memakan banyak waktu dibanding waktu kerja.

70
4. Lebih memberikan peluang kepada peserta kerja praktik untuk
mengerjakan masalah yang ada dalam proses pemeliharaan dan tetap
didampingi oleh pembimbing.

71
 DAFTAR PUSTAKA

Apri, Heri, Iswanto.2008. Manajemen Pemeliharaan Mesin-Mesin. Retrieved

from:http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/949/1/08E0070.pdf
Ardian, Aan. 2013. Handout Perawatan dan Perbaikan Mesin. Retrieved from :
http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/pendidikan/aan-ardian-mpd/2c-
handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin.pdf
Bistream.2011.Chapter II Pemeliharaan (Maintenance). Retrieved from
:http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/32833/4/Chapter%20II.
pdf
Musa, Herdi.2009. Pemeliharaan Umum Mesin Pabrik Semen. Pangkep. Diktat
PT Semen Tonasa
PT.Semen Tonasa. 2001. Flow Chart Maintenance Mesin-Mesin Tonasa 4.
Pangkep. PT.Semen Tonasa.
PT.Semen Tonasa.2001. Flow Process Cement. Pangkep. PT Semen Tonasa.

72