PG Candi Fix

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PG CANDI BARU SIDOARJO

01 31 AGUSTUS 2016
Disusun oleh :
MEGA CAHYANINGTYAS 08.2013.1.01569

NUR SARI SADICHA 08.2013.1.01573
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
2016
LEMBAR PENGESAHAN 1
Telah Disahkan dan Disetujui
Surabaya, September 2016
Menyetujui,
Kepala Bagian Pabrikasi Pembimbing Pabrik
Rizky Lintarta, ST Adji Suharso, ST
Mengetahui,
Direktur
Ir. Warsito
LEMBAR PENGESAHAN 2

01 AGUSTUS 31 AGUSTUS 2016
Disusun oleh :
Mega Cahyaningtyas 08.2013.1.01569
Nur Sari Sadicha 08.2013.1.01573
Telah Disahkan dan Disetujui oleh
Koordinator Studi Lapangan Dosen Pembimbing

Dan Kerja Praktek Kerja Praktek
Erlindaningsih, ST.,MT Abbas Sato, ST. MT.

NIP. 153058 NIP. 021133
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Abas Sato, ST. MT

NIP. 021133
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
kekuatan baik jasmani maupun rohani sehingga saya dapat melaksanakan kerja praktek
dan menyelesaikan laporan ini tepat pada waktunya.
Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus
diselesaikan pada tahap sarjana di Jurusan Teknik Kimia ITATS. Kerja praktek ini
dilaksanakan pada 01 31 Agustus di PT. PG Candi Baru Sidoarjo, yang bertujuan
untuk menambah wawasan serta pengetahuan dalam menunjang teori yang telah
didapatkan selama masa perkuliahan. Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan
orientasi umum dan pengamatan secara langsung dengan arahan dari pembimbing
pabrik maupun dosen pembimbing serta ditunjang dengan literatur yang ada.
Dalam pelaksanaan serta menyelesaikan laporan kerja praktek ini,
saya banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak sehingga dalam
kesempatan ini saya berterima kasih kepada:
1. PT. Rajawali Nusantara Indonesia, selaku Manajemen PT. PG Candi
Baru Sidoarjo.
2. Bapak Ir. Warsito, selaku General Manager PT. PG Candi Baru
Sidoarjo.
3. Bapak Rizky Lintarta, ST., selaku Kepala Bagian Pabrikasi PT. PG
Candi Baru Sidoarjo.
4. Bapak Adji Suharso, ST., selaku Pembimbing Lapangan Kerja
Praktek PT. PG Candi Baru Sidoarjo.
5. Bapak Imron, serta seluruh karyawan dan karyawati PT. PG Candi
Baru Sidoarjo yang telah banyak membantu selama berlangsungnya
kerja praktek.
6. Bapak Abas Sato, ST.,MT, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
sekaligus Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI ITATS Surabaya.
7. Ibu Erlindaningsih, ST.,MT, selaku. Koordinator Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia ITATS Surabaya.
8. Keluarga yang senantiasa memberi dukungan yang tak terhingga.
i
9. Semua pihak yang telah terlibat baik secara langsung maupun tidak
langsung dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan dan
penulisan laporan ini, sehingga membutuhkan kritik dan saran yang konstruktif demi
penyempurnaannya. Semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi kita
semua.
Surabaya, Agustus 2016
Penulis
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ......................................................................................i
DAFTAR ISI .................................................................................................. iii
BAB I ............................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Tujuan................................................................................................. 1
BAB II .............................................................................................................. 3
PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................ 3
2.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................. 3
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................... 4
2.3 Lokasi Pabrik...................................................................................... 4
2.4 Kegiatan Usaha................................................................................... 4
2.5 Struktur Organisasi ............................................................................. 4
BAB III ............................................................................................................ 8
PROSES PRODUKSI ...................................................................................... 8
3.1 Bahan baku ......................................................................................... 8
3.2 Uraian Proses Produksi .................................................................... 10
3.2.1 Stasiun Persiapan........................................................................ 11
3.2.2 Stasiun Gilingan ......................................................................... 11
3.2.3 Stasiun Pemurnian ...................................................................... 13
3
3.2.4 Stasiun Penguapan...................................................................... 15
3.2.5 Stasiun Masakan ......................................................................... 17
3.2.6 Stasiun Putaran ........................................................................... 18
3.2.7 Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian....................................... 19
3.3 UTILITAS ........................................................................................ 20
3.3.1 Air ................................................................................................. 20
3.3.1.1 Air Proses .................................................................................... 20
3.3.1.2 Air Pengisi Ketel / Boiler ............................................................ 22
3.3.1.3 Air Pendingin .............................................................................. 26
3.3.1.4 Air Injeksi Kondensor ................................................................. 27
3.3.1.5 Air Sanitasi .................................................................................. 27
3.3.2 Listrik............................................................................................ 27
3.3.3 Udara............................................................................................. 28
3.4 Pengolahan Limbah .......................................................................... 28
3.4.1 Penanganan Limbah Cair .............................................................. 29
3.4.1.1 Inhouse Keeping .......................................................................... 29
3.4.1.2 Unit Pengolahan Limbah Cair ..................................................... 29
3.4.1.3 Penanganan Limbah Padat .......................................................... 33
3.4.1.4 Penanganan Limbah Gas ............................................................. 36
3.4.1.5 Rencana Penyempurnaan Pengelolaan Limbah .......................... 37
BAB IV .......................................................................................................... 39
4
PENGENDALIAN MUTU ............................................................................ 39
4.1 ANALISA PENDAHULUAN ......................................................... 39
4.2 ANALISA PROSES PRODUKSI .................................................... 41
4.2.1 Analisa Nira Gilingan I IV......................................................... 41
4.2.2 Analisa Ampas Gilingan I IV .................................................... 42
4.2.3 Analisa Stasiun Pemurnian ........................................................... 42
4.2.4 Analisa Stasiun Penguapan ........................................................... 43
4.2.5 Analisa Stasiun Masakan .............................................................. 45
4.2.6 Analisa Stasiun Putaran dan Penyelesaian.................................... 46
BAB V............................................................................................................ 47
TUGAS KHUSUS ......................................................................................... 47
DAFTAR PUSTAKA.vi
5
Laporan Kerja Praktek BAB I PENDAHULUAN
PT. PG Candi Baru Sidoarjo
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring dengan pesatnya perkembangan dunia industri dalam era-globalisasi

saat ini maka mahasiswa yang nantinya sebagai penggerak dunia industri secara global
dituntut tidak hanya mampu dan cakap dalam kemampuan dalam bidang akademis
saja tetapi seorang mahasiswa dituntut pula siap dan tanggap terhadap perubahan dan
perkembangan dunia industri banyak yang diperlukan dalam mewujudkan hal tersebut
di atas.
Kerja praktek disuatu pabrik, proyek, instansi pemerintahan, maupun badan
milik Negara merupakan salah satu program mata kuliah yang diwajibkan di Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
Kerja praktek ini merupakan sarana menemukan relevansi dari ilmu yang pernah
diperoleh selama bangku perkuliahan dengan dunia kerja yang sebenarnya terjadi di
lapangan. Disamping itu kerja praktek merupakan kurikulum wajib yang harus diambil
oleh mahasiswa sebagai salah satu syarat kelulusan.
Kerja praktek ini adalah suatu upaya yang tepat bagi para mahasiswa teknik
kimia untuk menyiapkan diri guna menjawab tantangan dan mengatasi permasalahan
sumber daya manusia yang dihadapi dalam pembangunan industri tersebut dengan
harapan bahwa kegiatan yang dilakukan ini akan menyumbang pembentukan
sarjana-sarjana teknik kimia yang matang dan tanggap terhadap panggilan
pembangunan bangsanya, khususnya pembangunan di sektor industri.
Proses produksi di PT. PG. Candi Baru-Sidoarjo, meliputi proses-proses
kimia yang sangat kami perlukan guna menambah pengetahuan kami tentang proses
kimia di industri. PT PG Candi Baru merupakan salah satu pabrik gula yang berlokasi
di Sidoarjo, Jawa Timur, yang didirikan untuk memenuhi kebutuhan gula nasional saat
ini. Pabrik gula ini memiliki kapasitas produksi hingga 2700 ton per hari. Proses
pembuatan gula yang diterapkan adalah teknologi sulfitasi.
1.2 Tujuan
Adapun maksud dan tujuan mahasiswa melaksanakan kerja praktek ini
adalah sebagai berikut :
1. Mahasiswa dapat mengetahui dn memahami aplikasi ilmu yang telah
di dapat di perusahaan.
1
Laporan Kerja Praktek BAB I PENDAHULUAN
2. Menerapkan kemampuan teoritis yang diperoleh di bangku kuliah.

3. Belajar mengatasi permasalahan-permasalahan yang ada di lapangan.
4. Menambah pengalaman praktis yang akan berguna sebagai bekal
untuk terjun ke masyarakat dan dunia kerja.
5. Meningkatkan keahlian dalam ruang lingkup disiplin ilmu teknik
kimia.
6. Menganalisa kualitas dan kuantitas suatu produk yang dihasilkan.
2
Laporan Kerja Praktek BAB II PROFIL PERUSAHAAN
BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan

PG Candi Baru dibangun pada tahun 1832 oleh keluarga Goen Jing yang
bernama Kapten Tjoa, yang kemudian dikelola oleh seorang Belanda. Pabrik gula ini
disahkan oleh Pengadilan Negeri Surabaya melalui Surat Keputusan (SK)
Pengadilan Negeri Nomor 122 tanggal 31 Oktober 1991 dengan nama NV
Suikerfabriek Tjandi. Setelah Perang Dunia (PD) II, PG Candi yang kala itu
memiliki kapasitas giling 750 ton tebu dan menghasilkan produksi gula jenis
Superior Hooft Suiker (SHS), dikelola oleh Perusahaan Perkebunan Negara XXII
(PNP XXII) untuk beberapa tahun, dengan manajemen yang masih ditangani oleh
Kapten Tjoa.
Menjelang kedatangan Jepang, pada tahun 1941 pabrik gula ini ditutup, dan
baru dibuka kembali pada tahun 1950. Pada 1962 diadakan Rapat Umum Pemegang
Saham di mana para pemegang saham menyetujui perubahan nama menjadi PT PG
Tjandi. Hasil rapat pemegang saham ini kemudian didaftarkan ke Kementerian
Kehakiman kala itu, yang kemudian terbitlah Surat Keputusan Menteri Kehakiman
Republik Indonesia Nomor Y.A.5/122/1 tanggal 14 Oktober 1962 yang menyatakan
persetujuannya akan perubahan nama tersebut.
Setelah adanya perubahan status nama dari Naamloze Vennootschap (NV)
menjadi Perseroan Terbatas (PT) ini, beberapa pengusaha berkeinginan membeli
saham pabrik gula ini. Pada 1963, H. Wirantono Bakrie membeli beberapa bagian
saham perusahaan, kemudian pada 1972 semua saham pabrik gula ini dibeli oleh
keluarga H. Wirantono Bakrie, yang terdiri dari H. Wirantono Bakrie, H. Ahmad
Badawi Bakrie, dan Dr. H. Faruk Bakrie.
Dalam meningkatkan kapasitas giling menjadi 1.250 ton tebu per hari,
manajemen melakukan rehabilitasi pada tahun 1975. Pada 1981, kapasitas meningkat
menjadi 1.500 ton tebu per hari dengan kualitas Superior Hooft Suiker (SHS).
Pada 1991, PT PG Candi dikelola oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (PT
RNI), dan kemudian pada tahun 1992 PT RNI berusaha membeli 55% saham dari H.
Wirantono Bakrie. Di tahun 1993, PT PG Candi berubah nama menjadi PT PG
3
Candi Baru, dan di tahun tersebut mampu meningkatkan kapasitas gilingnya menjadi
1.800 ton SHS 1-A per hari.
Tahun 2004, saham PT. RNI menjadi 98% dan pada tahun 2006 kapasitas
giling ditingkatkan menjadi 2.100 ton perhari dengan gula yang dihasilkan sebanyak
155 ton perhari dengan investasi difokuskan pada peningkatan rendemen seperti
High Grade Centrifugal, Evaporator dan Crystalizer. Tahun 2013, terjadi investasi
Cooling Tower untuk mengefisiensikan penggunaan air pada kondensor dan terjadi
perubahan kapasitas giling menjadi 2.700 ton perhari. PT. PG. Candi Baru mulai
menerapkan sistem manajemen mutu seperti ISO 9001:2008 dan SNI 3140.3:2010
pada tahun 2014.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Visi Perusahaan
Menjadi Pabrik Gula Terefisien di Jawa Timur dengan kinerja terus meningkat.
Misi Perusahaan
Untuk mencapai visinya, PT PG Candi Baru mempunyaai misi :
Laba setiap tahun harus selalu meningkat.
Tekad berbuat yang terbaik dibidang masing-masing.
Mensejahterakan karyawan
Keberadaan PG. Candi Baru harus memberikan arti bagi masyarakat.
2.3 Lokasi Pabrik
Lokasi PT PG Candi Baru terletak di desa Bligo, Kecamatan Candi,
Kabupaten Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur, tepatnya di Jalan Raya Surabaya
Malang km 26 dari Surabaya dan 3 Km dari Sidoarjo ke arah Selatan dengan
ketinggian 4 m diatas permukaan laut.
2.4 Kegiatan Usaha
PT PG Candi Baru memproses bahan baku utama berupa tebu yang
kemudian menghasilkan produk utama yaitu gula jenis Superior Hooft Suiker (SHS)
dan produk samping berupa blotong, tetes, dan ampas.
2.5 Struktur Organisasi
PT. PG Candi Baru adalah suatu perusahaan Perseroan Terbatas (PT).
Perusahaan dipegang oleh seorang direktur, yang membawahi beberapa kepala
4
bagian. Masing-masing kepala bagian ini dibantu oleh beberapa orang staff.. Tanggung
jawab masing-masing kepala bagian yang terdapat di PT. PG. Candi Baru Sidoarjo
adalah sebagai berikut :
a) Direktur
Tugas Direktur :
1. Mengadakan rapat kerja dengan kepala bagian dan menetapkan rencana
serta
pelaksanaan kerja.
2. Mengontrol semua bidang dan menjelaskan masalah internal dan
eksternal.
3. Memberi instruksi baik berupa teknis dan nonteknis dan mengkoordinir
seluruh karyawan melalui kepala bagian masing-masing.
4. Bertanggung jawab kepada direksi atas kelancaran kerja pabrik.
b) Kabag Akutansi & Keuangan
Tugas Kabag. Akutansi & Keuangan melaksanakan kebijaksanaan
direksi dan ketentuan Direktur dibidang anggaran akutansi, umum dan
sumber daya manusia dalam :
1. Menyelenggarakan pembukaan perusahaan.
2. Membuat laporan pertanggung jawaban perusahaan.
3. Membuat rencana anggaran pendapatan dan belanja perusahaan.
4. Menyelenggarakan administrasi kepegawaian.
5. Menyelenggarakan administrasi pergudangan, investasi dan hasil-hasil
perusahaan.
6. Mengadakan pembinaan harta kekayaan perusahaan.
7. Membina kerjasama antar bagian dan pihak lain untuk kelancaran usaha
perusahaan.
c) Kabag SDM & Umum
Tugas Kabag. SDM & Umum melaksanakan kebijaksanaan direksi
dan ketentuan Direktur dibidang rekrutment, umum dan sumber daya
manusia dalam :
1. Mengkoordinasikan perumusan dan pemberdayaan pegawai (Man Power
Planning), sesuai kebutuhan perusahaan.
5
2. Mengkoordinasikan perumusan sistem pengadaan, penempatan dan

pengembangan pegawai.
3. Mengkoordinasikan perumusan sistem dan kebijakan imbal jasa pegawai
dengan mempertimbangkan internal / external equity.
4. Bersama manajemen merumuskan pola pengembangan organisasi
perusahaan.
5. Menyelenggarakan Sistem Informasi SDM dalam suatu data base
Kepegawaian.
6. Menyelenggarakan kegiatan rapat kerja, kunjungan kerja / perjalanan dinas
dan penerimaan tamu perusahaan.
7. Menyiapkan laporan kegiatan Divisi secara benar dan tepat waktu.
d) Kabag Tanaman
Tugas Kabag Tanaman adalah melaksanakan kebijakan direksi dan
ketentuan Direktur dalam bidang pembudidayaan tebu dan penyediaan bibit
tebu, rencana tebang dan angkut serta kegiatan lain yang menyangkut
penyediaan bahan baku tebu yaitu :
1. Bertanggung jawab kepada Direktur dalam hal tanaman.
2. Menyusun rencana kebutuhan awal tanaman untuk masa yang akan
datang.
3. Menyusun komposisi tanaman mengenai letak, luas, masa tanam dan jenis
tebu, guna mengusahakan peningkatan produksi dan menaikkan rendemen.
4. Menyusun rencana anggaran belanja dalam bidang tanaman, tebang dan
pengangkutan
5. Membuat laporan berkala maupun insidental mengenai pelaksanaan
pekerjaan tanaman.
e) Kabag Instalasi
Tugas Kabag Instalasi adalah membantu general manager dalam
melaksanakan pengoperasian, pemeliharaan, serta reparasi mesin dan
instalasi pabrik, lori, loko, kendaraan, traktor, pompa, bangunan serta
penyediaan tenaga listrik yaitu :
1. Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan maintenance
terhadap instalasi pabrik.
6
2. Mengadakan pergantian dan perbaikan alat-alat produksi gula termasuk

sarana dan transportasi.
3. Bertanggung jawab atas kelancaran pemakaian mesin selama masa giling.
f) Kabag Pabrikasi
Tugas Kabag Pabrikasi adalah membantu kepala pabrik atau general
manager dalam melaksanakan pengolahan gula dalam :
1. Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi pengolahan proses
pabrikasi pabrik gula
2. Menyusun rencana kerja dan anggaran belanja dalam bidang pabrikasi.
3. Melaksanakan kebijaksanaan perusahaan dalam bidang pabrikasi.
7
Laporan Kerja Praktek BAB III PROSES PRODUKSI
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Bahan baku
PT. PG Candi Baru memperoleh bahan baku tebu dari kelompok tani di
bawah naungan perusahaan. Kelompok tani ini tersebar di beberapa daerah
meliputi Sidoarjo, Pasuruan, Gresik, Malang, Lumajang dan Mojokerto. PT.
PG. Candi Baru Sidoarjo menggunakan dua bahan baku untuk proses produksi
Gula Kristal Putih (GKP), yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
1) Bahan baku utama
PT. PG Candi Baru menggunakan tebu sebagai bahan baku utama,
dengan kapasitas giling sebanyak 2.700 Ton Cane per Day (TCD). Tebu
yang diterima PT. PG. Candi Baru diklasifikasikan menjadi :
a. Tebu Rakyat Intensifikasi (TRI)
TRI adalah tebu yang modal kerjanya dibiayai oleh bank dan
mendapatkan bimbingan teknis budidaya dari PT. PG. Candi Baru.
Cara ini menggunakan sistem bagi hasil (66% untuk Petani dan 34%
untuk Pabrik).
b. Tebu Sendiri (TS)
TS adalah tebu milik pabrik dengan sistem menyewa tanah
rakyat dan penggarapannya dibiayai oleh PT. PG. Candi Baru.
c. Tebu Rakyat Mandiri (TRM) atau Tebu Bebas (TRB)
TRM adalah tebu rakyat milik petani disekitar pabrik atau
diluar daerah yang tidak mendapatkan kredit dari pihak bank maupun
pabrik.
Karakteristik tebu yang digunakan sebagai bahan baku harus
memenuhi kriteria standar Bersih, Segar dan Manis (BSM), yaitu :
a. Bersih, kadar trash (tetes dan blotong) tidak lebih dari 5%.
b. Segar, tebu yang di giling merupakan tebu yang memiliki waktu
tebang dan waktu pengiriman kurang dari 48 jam. Hal ini ditujukan
untuk menjaga kadar gula pada tebu tidak mengalami penurunan yang
terlalu besar dan pH tebu harus < 4,8.
8
c. Manis, tebu yang digunakan harus memiliki potensi rendemen yang

tinggi (Brix > 17) dengan kriteria : Kadar nira tinggi (85%) dan Nilai
nira perahan pertama (n.p.p) tinggi (lebih dari 12%)
2) Bahan baku penunjang
Bahan baku penunjang ditambahkan untuk menghasilkan mutu gula
yang lebih baik. Bahan baku penunjang yang digunakan dalam proses
pembuatan gula tebu antara lain:
a. Asam Phosphat (H3PO4)
Asam phosphat berfungsi untuk mengikat zat warna dan juga
membentuk endapan kalsium phosphat.
b. Air Imbibisi
Fungsi penambahan air imbibisi adalah untuk mendapatkan
presentase pemerahan yang tinggi dan menekan kadar sukrosa yang
tertinggal pada ampas. Suhu air imbibisi yang digunakan adalah 80-90
o
C.
c. Kapur Tohor (CaO)
Kapur tohor (CaO) merupakan oksida basa yang didapat dari
batuan gamping di mana terkandung kalsium oksida sedikitnya 90% dan
magnesia 0-5%, kalsium karbonat, silika, alumina, feri oksida terdapat
sedikit sebagai ketidakmurnian (Sembiring, 2009). Takaran susu kapur
yang digunakan adalah 120-150 kg/100 ton tebu Penambahan susu kapur
ini bertujuan untuk : meningkatkan pH nira menjadi alkalis (basa),
mencegah terjadinya inversi saccharosa menjadi D-glukosa dan D-
fruktosa, menjernihkan nira, ketika kapur beraksi dengan fosfat dan
belerang, akan terbentuk garam yang dapat menyerap kotoran dalam nira
dan mengendapkannya.
d. Belerang (gas SO2)
Belerang adalah kristal padat berwarna kuning, namun
keberadaannya di alam dapat berupa elemen murni atau sebagai
sulfida dan mineral sulfat. Belerang ditambahkan dalam bentuk gas
SO2 pada proses sulfitasi. Gas SO2 berfungsi sebagai bleacher atau
pemucat warna. Gas SO2 berperan sebagai reduktor ion ferri sehingga
warna nira menjadi lebih pucat dan viskositas akan berkurang.
9
e. Flokulan
Flokulan yang ditambahkan pada tahap pemurnian ditujukan untuk
mengikat partikel-partikel pengotor/ impurities pada nira agar
membentuk flok-flok yang berukuran lebih besar sehingga lebih
mudah mengendap. Flokulan merupakan senyawa polimer rantai
panjang yang bermuatan negatif (Pandreou,dkk., 2014). Konsentrasi
flokulan yang ditambahkan adalah 0,2%.
f. Fondan
Fondan adalah bahan baku penunjang proses produksi yang
berguna untuk membentuk kristal pada proses pemasakan. Fondan
didapat dari gula yang tidak masuk standar perusahan pada stasiun
penyelesaian kemudian dileburkan kemudian ditambahkan gelatin,
gliserin, glukosa dan shortening.
g. Soda flake (NaOH)
Penggunaan soda flake bertujuan untuk melunakkan kerak-kerak
yang ada pada evaporator. Kebutuhan untuk tiap pembersihan
evaporator adalah 150 kg, jumlah tersebut juga tergantung pada
kondisi kerak yang terbentuk.
h. Kaporit (Ca(ClO)2)
Penambahan kaporit bertujuan untuk membunuh bakteri yang ada
pada nira. Nira yang bebas bakteri memiliki kemungkinan yang lebih
kecil untuk mengalami terjadinya inversi Saccharosa menjadi glukosa
dan fruktosa. Kaporit juga digunakan untuk membunuh bakteri pada
pemakaian cane cutter.
i. Tawas (KAl(SO4)212H2O)
Tawas berfungsi untuk mengendapkan kotoran air sungai yang
digunakan sebagai feed water boiler di bak pengendapan air.
3.2 Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan gula di PT. PG Candi Baru Sidoarjo menggunakan proses

sulfitasi alkalis continyu dengan produk utamanya adalah gula jenis Superior Hooft
Suiker (SHS) dengan hasil samping berupa blotong, tetes dan ampas. Adapun
tahapan prosesnya meliputi :
10
1. Stasiun Persiapan
2. Stasiun Gilingan
3. Stasiun Pemurnian
4. Stasiun Penguapan
5. Stasiun Masakan
6. Stasiun Putaran
7. Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian
3.2.1 Stasiun Persiapan
Pada stasiun persiapan bertujuan untuk mempersiapkan tebu sampai tebu siap
giling. Pada stasiun persiapan terdapat tiga pos, yaitu :
a. Pos Penerimaan atau Pos Pantau
Pada pos penerimaan dilakukan pemeriksaan kadar gula (brix) tebu
menggunakan refraktometer dan pemeriksaan pH tebu menggunakan pH
meter.
b. Pos Penimbangan
Pada pos penimbangan, truk yang bermuatan tebu di timbang
terlebih dahulu, setelah muatan truk diturunkan, truk kemudian
ditimbang kembali. Berat muatan yang diperoleh merupakan selisih
dari berat truk bermuatan dan berat truk kosong.
c. Pos Pembongkaran
Pada pos pembongkaran, tebu dari truk dipindahkan ke lori (kereta
pengangkut tebu) tebu menggunakan cane crane kemudian
dipindahkan ke meja tebu sebelum masuk ke dalam stasiun gilingan.
Tempat antrian tebu yang akan digiling disebut dengan Emplacement
tebu. Pengambilan pada emplacement ini menggunakan sistem FIFO
(First In First Out).
3.2.2 Stasiun Gilingan
Pada stasiun penggilingan bertujuan untuk memperoleh nira sebanyak-
banyaknya dan meminimalkan kandungan nira pada ampas tebu.
11
Gambar 3.1 Diagram Alir Stasiun Gilingan
Tebu pada emplacement dipindahkan ke meja tebu. Pada meja tebu, tebu
diatur ketinggiannya agar memudahkan proses penggilingan. Dari meja tebu,
tebu dibawa oleh cane carrier I menuju cane cutter untuk dipotong-potong,
sehingga memudahkan unigrator untuk proses pencacahan tebu menjadi serabut-
12
serabut tebu. Sebelum serabut tebu masuk ke dalam penggilingan dilakukan

proses preliming, yaitu penambahan kapur tohor pada tebu.
Serabut yang telah bercampur dengan kapur tohor masuk ke gilingan I. Nira
perahan pertama langsung menuju saringan Dutch States Mines Screen (DSM
screen) untuk dipisahkan antara nira dan ampas yang masih terbawa dan ditampung
dalam bak nira tertimbang. Ampas dari gilingan I dibawa oleh intermediate carrier
menuju gilingan II, pada gilingan dua terjadi penambahan air imbibisi. Nira
hasil gilingan II menuju penampung II yang berhubungan dengan DSM screen,
sedangkan ampas gilingan II dibawa menuju gilingan III. Pada gilingan III juga
terjadi penambahan air imbibisi.
Nira dari gilingan III, dibawa kembali menuju gilingan II sebagai nira
imbibisi. Ampas gilingan III dibawa ke gilingan IV. Nira gilingan IV menuju
gilingan II sebagai nira imbibisi, sedangkan ampas dari gilingan IV dibawa ke
stasiun ketel oleh baggase carrier. Dibawah baggase carrier terdapat saringan
yang berfungsi untuk memisahkan ampas kasar dan ampas halus. Ampas kasar
dikirim menuju ketel, yang akan digunakan sebagai bahan bakar dapur ketel.
Ampas halus di blower menuju mixer untuk dicampur dengan nira kotor untuk
dijadikan blotong.
3.2.3 Stasiun Pemurnian
Tahap pemurnian bertujuan untuk memisahkan gula dari kotoran yang ikut
terlarut dalam nira. Proses pemurnian pada produksi gula sangat penting, karena
dapat mempengaruhi gula yang dihasilkan. Nira yang telah disaring oleh DSM
screen dan ditampung pada bak nira tertimbang, ditambahkan asam fosfat untuk
mengikat kotoran dan ditarik menuju juice heater I atau pemanas pendahuluan I.
Nira dipanaskan hingga suhu 80C dengan uap bekas dari proses stasiun
gilingan. Pemanasan pendahuluan ini bertujuan untuk mempercepat reaksi
pengendapan kalsium fosfat dan membunuh bakteri dalam nira, sehingga tidak
mengganggu proses pembentukan kristal gula.
13
Gambar 3.2 Juice Heater
Nira dari juice heater I masuk ke dalam tabung Ca-sakarat untuk dicampur
dengan susu kapur dan nira kental 20 % keluaran evaporator 5 guna
menyempurnakan pembentukan flok, sehingga pH sakarat naik menjadi naik
menjadi 8,6 (basa). Nira dari tabung sakarat dialirkan menuju sulfur tower untuk
dicampurkan dengan gas SO2 atau biasa disebut sebagai proses sulfitasi. Gas SO2
dari sulfur burner masuk melewati bawah sulfur tower, sedangkan nira masuk
melalui atas sulfur tower. Proses sulfitasi menghasilkan kisaran pH nira dari 7-
7,2. Kemudian nira dipompa menuju juice heater II, nira dipanaskan hingga
mencapai suhu 105-110C. Pemanasan ini bertujuan untuk menyempurnakan
reaksi pengendapan, membunuh mikroba yang resisten pada suhu 75-85C dan
menguapkan gas-gas yang terlarut yang dapat menguap, sehingga tidak
mengganggu proses pengendapan.
14
Gambar 3.3 Flash Tank
Nira dialirkan ke flash tank untuk melepaskan uap gas (gas yang
mengganggu/gas amonia). Nira dari flash tank masuk ke dalam Single Tray
Clarifier. Penambahan flokulan dilakukan agar molekul-molekul yang terbentuk saling
berikatan satu sama lain membentuk partikel yang lebih besar (flok-flok), sehingga
kotoran yang membentuk flok lebih mudah mengendap.
Flok-flok atau nira kotor yang mengendap akan dialirkan menuju Rotary
Vacuum Filter (RVF), yang ditambahkan ampas halus dan susu kapur. Proses
pencampuran tersebut bertujuan untuk mendapatkan nira tapis yang masih
terkandung pada nira kotor. Nira tapis dialirkan menuju bak penampung nira mentah,
sedangkan blotong ditampung oleh truk-truk dan dibawa pada pihak ketiga. Nira jernih
dari Single Tray Clarifier secara overflow menuju bak penampungan nira jernih, yang
sebelumnya disaring menggunakan DSM screen.
3.2.4 Stasiun Penguapan
Tujuan dari proses penguapan adalah menguapkan sebanyak mungkin air
yang terkandung pada nira jernih, sehingga mencapai kondisi larutan mendekati
jenuh. Nira jernih hasil pemurnian dialirkan menuju evaporator untuk
mendapatkan nira kental dengan % Brix minimal 60% dengan sistem lima kali
15
penguapan. Penguapan dilakukan pada kondisi vakum karena nira tidak tahan
terhadap suhu tinggi, sehingga tekanan dalam evaporator dinaikkan agar
mencapai kondisi vakum dan titik didih nira dapat diturunkan sampai 60C,
begitu juga sebaliknya. Jika tekanan evaporator rendah maka titik didih nira akan
meningkat. Suhu larutan setiap evaporator akan mengalami penurunan karena
adanya proses kondensasi. Besar tekanan vakum setiap evaporator sebesar 64
cmHg (0,84 atm).
Gambar 3.4 Evaporator
Nira jernih dipompa menuju evaporator I, diuapkan dengan uap bekas yang
memiliki suhu 117C. Uap bekas ini masuk lewat pipa dan memanaskan nira yang
mengalir pada pipa calandria. Dengan adanya perbedaan suhu antara steam dan nira,
maka steam akan terkondensasi menjadi air kondensat dan larutan nira akan
16
menguap. Ketinggian nira pada evaporator harus diperhatikan, karena jika ketinggian
nira dibawah standar (1/3 dari tinggi pipa calandria) maka uap nira yang terbentuk
tidak akan tertarik, sedangkan jika melebihi standar maka nira akan ikut tertarik. Jadi
disetiap evaporator dilengkapi dengan penangkap nira (lovre) yang dipasang pada
lubang pengeluaran uap untuk menahan gula yang menguap agar jatuh kembali ke
dalam evaporator.
Nira yang keluar dari evaporator terakhir biasanya lebih keruh dan lebih
kental karena adanya kenaikan konsentrasi dan penggumpalan nira, sehingga
dilakukan proses pemucatan (bleaching) dalam sulfur tower dengan cara
dikontakkan dengan gas SO2. Nira dari sulfur tower mengalir menuju bak penampung
nira tersulfitasi.
3.2.5 Stasiun Masakan
Tahap pemasakan bertujuan untuk memasak nira kental dengan proses
pembentukan dan pembesaran kristal gula menjadi gula produk.
a. Masakan D
Bahan untuk membuat masakan D adalah nira kental tersulfitir, fondan, leburan
gula D2 dan stroop A. Leburan gula D2 dan stroop A berfungsi untuk menaikkan harga
kemurnian (HK) dari nira. Mula-mula nira kental dari bak penampungan nira
tersulfitasi dialirkan menuju pan masakan D untuk dipanaskan dengan suhu 100C,
sampai terbentuk benangan dan diusahakan tidak terjadi pengkristalan terlebih
dahulu. Kemudian ditambahkan fondan sebagai bibit gula dan dipanaskan kembali.
Selama pemanasan terjadi pembentukan inti kristal yang harus dikontrol, agar
terbentuk inti kristal yang diinginkan.Untuk mengurangi kristal palsu yang
terbentuk, dilakukan penambahan air agar kristal palsu larut dan kembali menjadi
cuite. Waktu masak normal pada masakan D sekitar 5-7 jam, hingga masakan
mencapai harga kemurnian yang dikehendaki yaitu antara 59-60.
b. Masakan C
Bahan untuk membuat masakan C adalah gula D2 (babonan D), nira kental dan
stroop A yang berfungsi untuk menaikkan HK. Ketiga bahan tersebut dipanaskan
dengan suhu 70C sampai kristal cukup besar, proses pemasakan memakan waktu
sekitar 4-5 jam tergantung suplai uap dari stasiun ketel. Untuk mengurangi kristal palsu
yang terbentuk, dilakukan penambahan air agar kristal palsu larut dan kembali menjadi
cuite. Dilakukan pengontrolan ukuran kristal dengan sesekali mengambil
17
sampel masakan dan melihatnya melalui kaca bening yang disinari lampu. Setelah
ukuran kristal menjadi lebih besar yaitu 0,6 mm dengan harga kemurnian 70-71,
masakan diturunkan menuju palung pendingin.
c. Masakan A
Bahan untuk membuat masakan A adalah gula C, nira kental dan klare SHS.
Mula-mula nira kental dimasukkan pada pan masakan dan dipanaskan dengan suhu
58C sampai timbul benangan, kemudian gula babonan C ditambahkan sebagai bibit.
Proses pemasakan dikontrol agar tidak terbentuk inti kristal palsu, jika terdapat inti
kristal palsu maka dilakukan penambahan air. Proses pemasakan berlangsung antara
3-4 jam dengan harga kemurnian yang dikehendaki sebesar 78-80. Setelah proses
pembesaran kristal dengan ukuran 0,9-1,0 mm, masakan diturunkan menuju palung
pendingin.
3.2.6 Stasiun Putaran
Tahap pemutaran bertujuan untuk memisahkan kristal gula dari larutannya
dengan cara sentrifugal.
a. Putaran gula D
Masakan D yang berada pada talang U dialirkan menuju puteran D1. Pada
saat proses pemutaran, ditambahkan air agar pemisahan menjadi lebih sempurna.
Cairan yang terpisah dari gula D1 disebut tetes. Tetes selanjutnya dialirkan
menuju talang penampung tetes, sedangkan gula D1 kembali diputar pada
putaran gula D2. Pada proses pemutaran ditambahkan air, proses ini
menghasilkan gula D2 dan klare D. kemudian klare D dialirkan menuju peti
tunggu klare D dan gula D2 (babonan D) dialirkan ke peti babonan D .
b. Putaran gula C
Masakan C dari palung pendingin dialirkan menuju putaran C. Dari putaran
C dihasilkan gula C dan hasil samping stroop C. Pada saat proses pemutaran,
dilakukan penambahan air agar pemisahan terjadi lebih sempurna.
c. Putaran gula A
Masakan A dari palung pendingin dialirkan menuju putaran A dan
ditambahkan air, sehingga dihasilkan stroop A dan gula A. Stroop A dipompa
menuju peti tunggu, sedangkan gula A diproses lebih lanjut pada putaran SHS.
d. Putaran gula SHS
18
Gula A yang merupakan hasil dari putaran A, diputar kembali pada putaran
SHS. Pada putaran terjadi penambahan air, yang bertujuan untuk
menyempurnakan penghilangan kotoran. Hasil dari putaran SHS adalah gula
SHS dan klare SHS. Klare SHS dialirkan menuju peti tunggu dan gula SHS akan
diproses lebih lanjut pada stasiun penyelesaian.
3.2.7 Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian
Tahap penyelesaian bertujuan untuk mengeringkan gula SHS dan menyeleksi
ukuran gula serta menghasilkan gula produk. Gula SHS hasil dari putaran SHS
dikeringkan dengan sugar dryer, yang merupakan pengering yang menggunakan
udara panas bersuhu 50C selama 2,5 jam. Setelah gula mengalami pengeringan
pada sugar dryer, gula tersebut melalui proses pendinginan (cooler) yang
mempunyai suhu 30C, sehingga diperoleh gula kering. Gula kering yang
dihasilkan memiliki kadar air 0,03-0,05%, kemudian melalui talang getar. Pada
talang getar terdapat 2 jenis ayakan yaitu ayakan 8 mesh dan ayakan 23 mesh. Gula
halus dan gula kasar dimasukkan kembali pada proses pemasakan sedangkan
gula produk dari ayakan 23 mesh ditarik oleh bucket elevator atau tangga jacob
menuju sugar bin untuk dilakukan pengemasan.
Gula produk yang dihasilkan merupakan gula kristal putih dengan kualitas IA
dengan kriteria besar butiran 0,9-1,0 mm dan % remisi kurang dari 70. Kriteria
gula yang diterapkan telah sesuai dengan syarat mutu gula kristal putih SNI
3140.3 tahun 2010.
a. Pengemasan
Jenis kemasan di PT. PG. Candi Baru terdapat dua macam, yaitu kemasan
karung dan kemasan plastik. Gula dari sugar bin ditimbang sebanyak 50 Kg, setelah
itu karung dijahit dan menuju tempat pengangkutan. Kemasan plastik yang berisi 1
Kg dikemas dengan menggunakan sealer dan dikemas dengan kardus.
b. Penyimpanan
Karung-karung gula dari tempat pengangkutan diangkut ke gudang,
pengangkutan gula di PT. PG. Candi Baru masih menggunakan tenaga
manusia. PT. PG. Candi Baru memiliki dua gudang, yaitu gudang barat dan
gudang timur. Gudang barat dan gudang timur dengan kapasitas masing-masing
6.400 ton dan 5.100 ton. Maksimal tumpukan yang digunakan untuk kemasan
19
kardus adalah 5 tumpukan dan tumpukan karung (stapelan) adalah 40-45

tumpukan.
c. Pemasaran
PT. PG. Candi Baru memasarkan gula yang dihasilkan kepada
konsumen melalui dua jalur. Pertama, melalui Panitia lelang gula, yang terdiri
dari kelompok tani di bawah naungan PT. PG. Candi Baru. Jumlah produk gula
yang dilelang adalah 66% dari gula hasil produksi, gula lelang ini dikemas
dengan karung. Kedua, gula hasil produksi 34% yang dikemas dengan plastik
ditangani langsung oleh anak perusahaan PT. RNI yang bergerak di bidang
perdagangan yaitu PT. Rajawali Nusindo dengan merek Raja Gula. Gula
yang ditangani oleh PT. Rajawali Nusindo, biasanya dijual secara retail. Gula-
gula ini didistribusikan di seluruh Indonesia.
3.3 UTILITAS
Utilitas adalah sarana yang diperlukan untuk menunjang proses produksi. Utilitas
yang ada di PT. PG. Candi baru meliputi kebutuhan air, listrik dan udara.
3.3.1 Air
Air merupakan bahan penunjang yang sangat penting dalam industri. Kualitas
air yang diperlukan berbeda-beda, bergantung pada keperluannya. Maka perlu
dilakukan pengolahan air untuk memenuhi kualitas air yang diperlukan.
Kebutuhan air dibedakan menjadi 5 yaitu:
1. Air proses.
2. Air pengisi ketel.
3. Air pendingin dan air panas pada rapid cooler.
4. Air Sanitasi.
5. Air injeksi / pendingin konensor dan pendingin mesin.
3.3.1.1 Air Proses
Air proses adalah air yang digunakan secara langsung untuk proses produksi.
Air proses ini mengandung gula yang diperoleh dari pemanasan nira.
Air proses digunakan pada:
Vacuum filter, untuk menyaring kotoran dari nira kotor (pencuci
blotong).
Putaran BMA, putaran A dan putaran SHS, untuk membersihkan
kristal gula dari kotoran.
20
Pan masakan, untuk melarutkan kembali kristal gula palsu.

Gilingan, sebagai air imbibisi.
Air proses yang tidak mengandung gula digunakan sebagai pemanas dan
pendingin pada rapid cooler.
Air proses ini diperoleh dari air kondensat yang telah ditampung dalam bak
penampung (tandon). Air imbibisi diperoleh dari air kondensat, terutama yang masih
mengandung nira ditambah dengan air sungai jika suhu air kondensat terlalu tinggi
atau rate air kondensat kurang.
Air Pendingin
Digunakan di rapid cooler, suhu air dingin sekitar 18 oC. Air pendingin
ini tidak kontak langsung dengan gula sehingga diambil langsung dari air sungai
Kedung Uling.
Pembuatan Air Pendingin:

Air sungai sekitar 31 oC dipompa ke kondensor (tangki I), sehingga terjadi
ruang vakum pada kondensor. Ruang vakum ini dihubungkan dengan tangki air
dingin (tangki II) sehingga terjadi perpindahan panas dari tangki II yang tidak
vakum ke tangki I yang vacum. Suhu air di tangki II akan turun kemudian air
dari tangki II dialirkan ke rapid cooler.
Gambar II.15. Penyediaan Air Pendingin
Air Panas
21
Digunakan di rapid cooler, suhu air panas sekitar 70 oC. Air panas ini
juga tidak kontak langsung dengan gula sehingga diambil langsung dari air
sungai.
Pembuatan Air Panas:
Air sungai dipanaskan di heat exchanger dengan mengalirkan steam (uap
jenuh) dari ketel tekanan rendah yang bertekanan 6 kg/cm2 dan suhu steam 180
o
C.
3.3.1.2 Air Pengisi Ketel / Boiler
Air pengisi ketel harus memenuhi syarat-syarat :
Tidak mengandung gula
Adanya gula dalam air akan menimbulkan foaming/pembuihan, sehingga
butir-butir halus air akan terikut dalam uap sehingga uap menjadi basah.
Hal ini berbahaya bagi turbin mesin-mesin uap.
Kesadahan sama dengan nol
Air sadah mengandung garam-garam Ca dan Mg sebagai karbonat, sulfat, klorida
dan nitrat. Bahaya kesadahan air untuk air pengisi ketel adalah pembentukan
kerak pada dinding badan ketel. Kerak ini akan menghambat pemanasan air,
pemanasan akan menjadi memusat sehingga menyebabkan ketel dapat meledak.
Air tidak bersifat asam
Air yang asam akan merusak badan ketel dan pipa-pipa karena bersifat korosif.
Pada umumnya selama masa giling, air yang digunakan untuk mengisi ketel
adalah air kondensat yang tidak mengandung gula. Tetapi untuk awal giling, air
kondensat belum tersedia sehingga digunakan air sungai yang telah dilakukan
treatment dan telah memenuhi syarat untuk mengisi ketel.
Syarat yang harus dipenuhi :
1. Untuk boiler water
pH pada 25 C 10 10,5
M-alkalinity < 150 ppm
P-alkalinity < 120 ppm
Total solid < 700 ppm
Chlorine ion < 100 ppm
Silika < 50 ppm
Phosforic acid ion 20 40 ppm
22
Sulfuric acid 10 20 ppm

2. Untuk feed water
pH pada 25 C >7
hardness/kesadahan <5
DO (dissolved of oxygen) < 0,1 ppm
Fat/lemak nol
Sistem pengolahan air untuk pengisi air ketel terdiri dari pretretment,
koagulasi, sedimentasi,filtrasi dan pelunakan air.
Sistem pengolahan air sungai (Water Ttreatment Plan) di PT. PG. Candi Baru
terdiri dari :
I. Pre Treatment
Adalah tahap awal untuk membersihkan air ketel.
a. Koagulasi
Adalah proses penambahan koagulan untuk membentuk gumpalan kecil yang
disebut pin flok. Proses pencampurannya melalui In Line Mixer.Pasokan
tawas diinjeksikan dengan menggunakan dosing pump.
b. Flokulasi
Adalah penambahan flokulan yang bertujuan untuk mengikat pin
flok-pin flok menjadi flok yang nerukuran lebih besar sehingga lebih mudah
untuk mengendap.
c. Sedimentasi
Adalah proses pemisahan padatan yang tidak larut dalam air (flok-
flok yang terbentuk dari proses koagulasi). Pada sedimentasi disediakan 4 buah
bak pengendap yang dibuat sedemikian rupa sehingga air mengalir dari bak
satu ke bak lain dan dipaksa melalui bagian bak pengendap. Sedangkan
pengambilan air yang jernih dilakukan beberapa sentimeter dari permukaan air.
Blow down hasil pengendapan dilakukan setiap sebulan sekali.
d. Filtrasi
Filtrasi digunakan untuk menyaring flok-flok halus yang tidak mengendap.
Untuk keperluan ini disediakan tanki sand filter dan tangki karbon aktif
(Carbon Active Tower). Agar proses penyaringan selalu berjalan dengan baik
maka pada setiap shift dilakukan backwashing selama beberapa menit.
23
II. Pelunakan Air (Demineralisasi Water)

Alat yang digunakan adalah tangki penukar kation (K-tower), tangki
pembuangan gas (D-tower) dan tangki penukar anion (A-tower).
Sebagai regenerasi, alat ini menggunakan HCl, NaOH untuk regenerasi resin
penukar kation dan anion yang telah kehilangan kemampuan penukarannya.
Air bersih dari hasil filtrasi masih belum memenuhi syarat sebagai air
pengisi ketel karena kesadahannya masih tinggi. Untuk mengurangi kesadahan,
air dari karbon aktif tower dilewatkan kation tower untuk menarik ion-ion positif
(Ca2+, Mg2+, Fe3+, K+). Di samping itu kandungan oksigen terlarut dan karbon
monoksida terlarut perlu dihilangkan untuk mencegah terjadinya korosi di dalam
boiler dan di dalam pipa-pipa steam, serta mencegah terjadinya busa. Untuk itu, air
dari K-tower masuk ke degasifier tower sehingga gas-gas CO2 dapat
dipisahkan dari air. Dari degasifier tower, air masuk ke anion tower untuk
menarik ion-ion negatif yang terlarut dalam air (Cl -, PO4 3-, SO4 2-).
Air yang telah diberi perlakuan treatment ini sudah bebas dari mineral- mineral,
sehingga disebut demin water. Kemudian dipompa masuk ke tangki cadangan yang
berjumlah 2 buah. Kapasitas kedua tangki ini masing-masing
1200 m.
Gambar 3.5. Skema Water Treatment Plant
Proses Pengisian Air pada Ketel Cheng-Chen:

Air dari tandon II (suhu maksimum 70 oC) dipompa ke servis tank I, lalu ke
servis tank II. Di servis tank I, ke dalam air ditambahkan caustic soda, tripos dan
tanin untuk menaikkan pH, juga dipanaskan hingga T > 90 oC. Dari servis tank II, air
24
ditarik oleh pompa feed water, dialirkan ke drum atas ketel. Pompa feed water terletak
dibawah untuk memudahkan kontrol dan pemeliharaan. Sedangkan servis tank I dan II
terletak diatas untuk meringankan kerja feed water. Dengan prinsip bejana
berhubungan, air dari servis tank II dapat dipompa dengan mudah ke bagian atas ketel.
Air yang masuk ke ketel ini disebut feed water. Bahan bakar ketel adalah ampas kasar.
Zat zat yang ditambahkan :
1. MPQ
Fungsi: melapisi inti-inti kerak CaCO3 dan MgSiO2 agar tidak sampai
membentuk kerak..
2. Oxytrol
Fungsi: Oksigen sapvanger, yaitu menangkap oksigen sehingga
mengurangi korosi.
3. pH Booster
Fungsi: menaikkan pH sampai 10,5 sehingga mencegah korosi pada pipa
ketel.
Peralatan ketel dibagi menjadi :

1. Peralatan yang mengontrol tekanan kerja dan keadaan air dalam ketel :
manometer, gelas penduga, kran dan valve.
2. Economizer
Alat yang dipasang dalam instalasi ketel uap untuk meningkatkan
temperatur air pengisi sebelum masuk dalam drum. Panasnya diperoleh dari sisa
gas asap.
3. Superheater
Digunakan untuk memanaskan uap yang keluar dari drum ketel.
4. Air Preheater
Dipasang diantara dapur dan blower pengisap udara. Fungsinya untuk
memanaskan udara bakar sehingga pembakaran dalam dapur lebih sempurna.
Spesifikasi Ketel Tekanan Rendah dan Ketel Tekanan Menengah

1. Ketel Tekanan Rendah
No LP (m2)
25
1 300
2 300
3 250
4 350
Kapasitas : 4 ton/jam
2. Ketel Menengah
Kapasitas : 30 ton/jam
LP Total : 654 m2
Jumlah : 2 buah
(Ketel Cheng Chen dan FCB/Fives Coil Babcock).
Proses pemanasan dalam ketel berlangsung secara kontinyu. Feed water
masuk dari bagian atas, uap yang dihasilkan mengalir keluar melalui pipa. Untuk
menjaga agar permukaan air tetap pada level tertentu, sejumlah air di blow down.
Air yang di blow down / dikeluarkan dari ketel ini, disebut boiler water.
Gambar 3.18. Skema Suplai Air ke Ketel CC.
3.3.1.3 Air Pendingin

Diambil dari sungai, digunakan untuk mendinginkan mesin-mesin dan sebagai
air pendingin pada kondensor.
26
3.3.1.4 Air Injeksi Kondensor

Air ini juga diambil dari sungai, digunakan pada kondensor untuk menimbulkan
ruang vakum.
3.3.1.5 Air Sanitasi
Untuk kebutuhan masak, minum, cuci, mandi dan lain-lain diambil dari air
PDAM. Syarat-syaratnya adalah:
Suhu dibawah suhu udara.
Tidak berwarna, tidak berasa dan tidak bau.
Tidak mengandung zat beracun, bakteri dan kuman bakteri patogen.
3.3.2 Listrik
Pemakaian listrik di PT. PG. Candi Baru antara lain untuk :
1. Perbaikan dan pemeliharaan peralatan pabrik.
2. Pemakaian tenaga mekanik pada proses (menggerakan alat-alat).
3. Penerangan kantor, perumahan dan lingkungan.
Listrik di PT. PG. Candi Baru disuplai oleh :

1. PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap)
Di PT. PG. Candi Baru tersedia sebuah turbin utama dan dua buah turbin
cadangan yang mampu menghasilkan listrik sebesar :
Turbin utama (TA Shinko) : 2000 KW / 6000 Volt
Turbin Cadangan :
TA Allen I : 640 KW / 400 Volt
TA Allen II : 880 KW / 400 Volt
2. PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel)

Diesel di PT. PG. Candi Baru berkapasitas 240 KW dengan beda
tegangan 280 Volt.
3. PLN (Perusahaan Listrik Negara)
Berkapasitas 1000 KW dengan beda tegangan 220 Volt.
Suplai utama listrik untuk operasi pabrik berasal dari PLTU. PLTU ini digerakkan
dengan uap yang dihasilkan oleh ketel Cheng-Chen. Jika PLTU macet maka digunakan
listrik dari PLN. PLTD digunakan sebagai cadangan jika PLTU dan PLN berhenti.
27
3.3.3 Udara
Kebutuhan udara ini dibutuhkan untuk :
1. Pereaksi pembuatan SO2 pada tobong belerang. Unsur udara yang diambil adalah
O2, yang sebelumnya dilewatkan dehumidifier untuk menghilangkan kandungan
airnya.
2. Pembakaran pada ketel, dengan cara penyemprotan udara ke ampas.
3.4 Pengolahan Limbah
PT. PG. Candi Baru merupakan salah satu industri yang menghasilkan limbah. Hal
ini dapat menjadi sumber pencemaran apabila tidak dilakukan penanganan secara
tepat. Oleh karena itu PT. PG. Candi Baru sebagai salah satu dari masyarakat industri
menyadari sepenuhnya atas tanggung jawab sosial dalam menjaga kelestarian
lingkungan hidup tanpa mengesampingkan tanggung jawab internal perusahaan.
PT. PG. Candi Baru sebagai perusahaan yang berwawasan lingkungan telah
mengambil langkah-langkah penanganan baik secara internal maupun dengan
bantuan P3GI Pasuruan maupun dari konsultan.
Dalam hal ini sebagai landasan kerja adalah segala undang-undang peraturan
serta keputusan yang dikeluarkan pemerintah.
Undang-undang dan peraturan yang berhubungan dengan lingkungan hidup antara
lain :
Undang-undang R.I. no. 4 tahun 1982 tentang ketentuan pokok pengelolaan
lingkungan hidup.
Peraturan Pemerintah R.I. no. 51 tahun 1993 yang menggantikan peraturan
pemerintah R.I. no. 29 tahun 1986 tentang analisa dampak lingkungan.
Surat Keputusan Menteri Pertanian no. 363/KPTS/Re 220/6/1989 tentang
pedoman teknis penyusunan analisa mengenai dampak di lingkungan
Departemen Pertanian.
Keputusan 51/Men KLH/6/1987 tentang pedoman Penyusunan Studi
Evaluasi mengenai dampak lingkungan.
28
3.4.1 Penanganan Limbah Cair

3.4.1.1 Inhouse Keeping
Tindakan pencegahan (inhouse keeping) harus dilaksanakan juga
mengefektifkan sarana pengolah limbah cair dengan sebaik-baiknya, hal ini sangat
menunjang efisiensi produksi tujuan:
Jumlah / debit limbah cair sekecil mungkin.
Konsentrasi serendah mungkin.
Untuk mencapai tujuan tersebut, hal-hal yang harus dilaksanakan :
Tempat-tempat yang sering terjadi tumpah-tumpahan polutan dipasang tembokan
(dilokalisasi) dan dilengkapi injector untuk recycle.
Memisahkan saluran dari dust collector, karena mengandung karbon dengan
konsentrasi tinggi.
Memisahkan air yang tidak tercemar (air bebas polutan).
Air codensor rotary Vacuum Filter.
Air condensor Rapid Cooler.
3.4.1.2 Unit Pengolahan Limbah Cair

Penanganan limbah cair di PG. Candi Baru dengan sistem kimia yaitu dengan
penambahan koagulan berupa Ca(OH)2 dan tawas. Limbah cair di PG Candi Baru
dibedakan menjadi 2 yaitu :
1. Limbah cair dari dust collector.
2. Limbah cair dari dalam pabrik.
Tahap Pengolahan Limbah Cair :
Limbah cair dari Dust Collector.
Limbah cair dust collector kandungan pencemarannya adalah abu sisa
pembakaran ketel tekanan menengah yang ditangkap oleh dust collector basah
(Wet Dust Collector).
Petunjuk Operasional Penanganan Limbah Cair dari Dust Collector
Limbah cair yang keluar dari Dust Collector dilewatkan ke talang getar,
dengan tujuan fraksi yang kasar dapat ditangkap di saringan getar.
Abu yang ditangkap di saringan getar ditampung di bunker dengan
menggunakan belt conveyor.
29
Air yang lolos saringan masih mengandung abu yang partikelnya halus,
diendap di pengendap kontinyu.
Air bersih keluar dari pengendap kontinyu dipompa lagi untuk spray water
ditambah air suplisi 10 %.
Air yang kotor dikembalikan ke talang exentric secara kontinyu.
Penggunaan water spray Dust Collector 15 lt / dt dengan suplisi 10%.
Data Teknis Pengendap Abu Kontinyu :
Limbah cair dari dalam pabrik
Limbah cair darii dalam pabrik kandungan pencemarannya adalah :
1. Polutan (sisa-sisa ceceran nira)
2. Air sekrapan mengandung soda (dari juice heater dan evaporator)
Petunjuk Operasional Penanganan Limbah Cair dari Dalam Pabrik
Debit limbah cair dalam pabrik 10,1 lt / dt dan pH-nya sebesar 6,5
dinaikkan menjadi 8 dengan penambahan Ca(OH)2. Di sepanjang saluran
menuju sumur pompa dipasang saringan, untuk menangkap kotoran atau
sampah dan sebagian minyak, hal ini sangat mengurangi beban di Instalasi
Pengolahan Air Limbah (IPAL).
Pada sumur pompa yang menuju IPAL juga ditambah tawas sebanyak 1
kg/jam (11-15 ppm) untuk membantu pengendapan di IPAL.
Cara pemberian tawas, tawas dimasukkan ke drum/tangki 1 kg tiap-tiap jam dan
dialiri dari kontrol pompa, sehingga tawas larut sedikit demi sedikit.
Sepanjang saluran yang menuju ke sumur pompa, diberi saringan kasar di
beberapa tempat untuk menangkap kotoran sampah, secara periodik diambil
dengan serok, supaya tidak menganggu kelancaran pompa.
Pada pengendap akhir ditambah CA(OH)2, sampai pH outlet limbah 7.
IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)
Terdiri dari :
Kolam penangkap lumpur
Panjang 23 m, lebar 5 m, dalam 2 m, volume 230 m3. Endapan lumpur
dikuras sekali dalam seminggu dan ditampung di drying batch. Setelah
kering, dibuang sebagai tanah uruk.
Kolam Equaliser
30
Kolam equaliser berfungsi sebagai pengendali stabilitas beban

maupun debit. Kolam equaliser berukuran 23 m x 12,5 m x 1,5 m = 430 m3,
dengan debit limbah = 36 m3/ jam = 10 l/detik, retention time = 430/36 = 12
jam.
Bak Netralisasi
Berukuran = 2 m x 7 m x 1,5 m = 21 m 3, disini ditambkan Ca(OH)2
sebanyak 12,5 kg / jam atau 140 ppm, untuk mengendalikan pH menjadi 8
8,5.
Bak pengendap awal
Berukuran = 18 m x 19 m x 1,1 m = 877,8 m3, dan retention time =
877,8/36 24,3 jam.
Kolam aerasi
Berukuran = 21 m x 38 m x 1,1 m = 877,8 m3, dan retention time =
877,8/36 24,3 jam.
Untuk memenuhi kebutuhan oksigen, kolam aerasi dilengkapi 6 buah surface
aerator. Data teknis surface aerator :
I. Tipe : NUG
Power : 7,5 kWatt
Voltage : 380 Volt
O2 transfer : 1 kg O2 / kwh
Rpm : 1500
Jumlah : 5 unit
Dengan pemberian oksigen maka di kolam aerasi akan terjadi reaksi
senyawa organik dengan oksigen. Pada kolam aerasi ditambahkan katalisator
Mikroba INOLA 121 (Produk P3GI Pasuruan).
Senyawa organik + O + Nutrien mikroba
2 CO2 + H2O + sel
mikroba
baru
Sel sel mati CO2 + H2O + nutrien

Di dalam kolam terjadi dapur ekosistem yaitu mikroba (bakteri, alga,
yeast) dimakan protozoa, sedangkan protozoa dimakan metazoa.
Perhitungan kebutuhan oksigen :
31
1. Sebagai dasar perhitungan diambil nilai BOD (inlet) yang relatif jelek
yaitu :
BOD inlet : 800
Dan diharapkan BOD outlet : 50
2. O2 transfer 1 kg O2 / kwh. jam
3. Debit air limbah 10 lt / dt = 36 m3 / jam.
(36 x24) x(800 50
4. Beban BOD / hari : 648 kg / hari
1000
5. Kebutuhan O2 tiap kg BOD = 1,2
6. Kekurangan O2 total = 648 x 1,2 = 776,6 kg / hari
7. Tenaga yang diperlukan : 776,6 / (1 kg x 24) = 32,4 kwh
8. Kebutuhan aerator : 32,4 / 7,5 = 4.32
Jadi kebutuhan aerator dibutuhkan 4 5 buah
Kolam Pengendap Akhir
Terdapat 2 kolam dengan ukuran :
21 m x 37,6 m x 1,1 m = 868,5 m3
4 m x 30 m x 1,1 m = 132 m3
Volume total pengendap akhir = 1000 m3
Retention time = 1000 / 36 = 28 jam
Limbah cair yang keluar dari IPAL sudah sangat jernih yang pemantauan
limbah tiap bulan dilaksanakan oleh Departemen Perindustrian Tingkat II Sidoarjo,
dianalisa di Perusahaan Jasa Tirta.
Sebagai acuan operasional, telah dibuat SOP (Standard Operational
Procedure) Limbah cair sebagai berikut :
Standard Operational Procedure IPAL
1. Debit IPAL 10 lt / dt.
2. Masukkan 3 ppm INOLA 121 setiap hari selama 7 hari berturut-turut.
Caranya :
Larutkan 2,6 kg INOLA 121 dengan 26 lt air jernih.
Tebarkan 50 % larutan di sekitar aerator dan 50 %-nya di seluruh kolam
aerasi.
3. Larutkan urea 2 x berat bibit (5,5 kg / hr)
4. Larutkan TSP 10 % Urea (0,5 kg / hr)
32
5. Aerator harus jalan semua ( 6 buah)

6. pH limbah masuk IPAL dijaga konstan 7 8.
7. Selanjutnya dosis normal 2 ppm / hr selama 2 minggu.
Dosis pemeliharaan 1 ppm / hr.
8. Pemberian TSP dan Urea pada dosis normal dan dosis pemeliharaan seperti
butir 3 dan 4 (Urea 2 x berat bibit TSP 10 % Urea).
3.4.1.3 Penanganan Limbah Padat

Limbah Padat di PT. PG. Candi Baru ada 3 macam yaitu :
1. Blotong dari stasiun pemurnian.
Blotong termasuk limbah padat yang dihasilkan dari proses pemurnian
nira dimana proses pemisahannya menggunakan alat penapis vacuum filter.
Blotong sulfitasi masih mengandung unsur-unsur penting membantu penyuburan
tanah, sehingga dimanfaatkan untuk penyuburan atau pupuk lahan kering, sesuai
petunjuk standard operational procedure (SOP).
Komposisi blotong sulfitasi :
Humus : 64,45 %
P2O5 : 1,87 %
N : 2,9 %
K2O : 1,68 %
CaO : 7,78 %
MgO : 0,61 %
C/H : 21,39 %
Oleh karena itu blotong di PG. Candi Baru dapat dimanfaatkan sebagai
tamabahan pupuk organik di kebun tebu.
Jumlah blotong tiap hari 35 ton (2 % tebu).
Standard Operational Procedure Blotong
Blotong yang keluar dari Vacuum Filter ditampung di bunker untuk
sementara dengan tujuan mengatur pengisisan ke dalam truk.
Pengangkutan ke kebun tebu menggunakan 1 buah truck colt diesel dan 2
buah drump truck yang dikontrak oleh perusahaan.
Banyaknya angkutan tiap truck terbatas pada tonase yang telah ditentukan
DLLAJR. Cara pengangkutannya: truck yang telah dipenuhi oleh blotong
33
ditutup dengan terpal supaya tidak berceceran di jalan dan tidak mengganggu
kebersihan umum.
APLIKASI / PELAKSANAAN
o Sasaran penyaluran blotong adalah keseluruhan wilayah kerja PG. Candi
Baru dan diutamakan untuk menyuburkan lahan-lahan kritis dan lahan
kering, oleh karenanya mayoritas pengiriman adalah ke Kabupaten Pasuruan.
o Untuk lahan TR I, yang dioleh secara mekanis, diaplikasikan secara merata
ke seluruh hamparan kebun, setelah itu baru dibajak, dengan tujuan supaya
blotong bisa cepat kering dan dapat bercampur dengan lapisan tanah olah
secara merata.
o Untuk tanaman TR I yang diolah secara reynoso, diaplikasikan pada gantalan
lubangan (antara lubangan dengan lubangan). Tujuannya untuk dikeringkan
dulu supaya saat terjadi fermentasi tidak terkena tanaman. Setelah kering
baru diturunkan ke tanaman secara bertahap bersama-sama dengan tanahnya.
o Untuk tanaman TR II diaplikasikan seperti TR I yang diolah secara reynoso.
o Blotong yang ditambahkan 40 ton / Ha.
Perlu diketahui, hasil percobaan P3GI Pasuruan di PG. Krebet baru,
Malang menunjukkan bahwa blotong dapat dinaikkan produksi 15 20 %.
Pada musim tanam tahun 1999 telah diadakan kerja sama P3GI Pasuruan dalam
rangka pembuatan pupuk kompos dari bahan blotong + abu ketel.
2. Abu kering dari ketel tekanan rendah
Abu kering merupakan limbah padat sisa pembakaran ketel tekanan
rendah yang jumlahnya 28,8 ton per hari. Pembuangannya dipusatkan di
emplasemen daerah Ngaban, Kec. Tanggulangin, Sidoarjo, milik PT. PG. Candi
Baru. Apabila dibutuhkan oleh masyarakat untuk tanah uruk, diharuskan
masyarakat mematuhi SOP (Petunjuk Operasional Standar) yang telah dibuat PT.
PG. Candi Baru.
3. Abu basah dari dust collector ketel tekanan menengah
Abu basah merupakan limbah padat sisa pada pembakaran ketel tekanan
menengah, yang telah ditangkap oleh dust collector (sistem basah), selanjutnya
fraksi yang kasar ditangkap oleh saringan talang getar dan fraksi yang halus
diendapkan kontinyu. Jumlah abu yang basah tiap hari 27 ton. Abu basah ini
34
banyak diminati masyarakat sebagai tanah uruk, namun tempat-tempat

pembuangannya juga masih dimonitor oleh PT. PG. Candi Baru.
Standard Operational Procedure Pembuangan Abu Ketel :
1. Abu ketel sisa pembakaran yang dikeluarkan / dikeruk dari kapur
pembakaran, masih merupakan limbah padat yang panas. Oleh karenanya
cara pengerukannya sedikit demi sedikit langsung disiram dengan air, supaya
pemadamannya dapat merata.
2. Petugas yang melaksanakan gorekan dilengkapi dengan sepatu karet panjang
dan masker (untuk keselamatan kerja).
3. Petugas gorek diberi jaminan minum susu segar untuk menjaga kesehatan.
4. Pada saat diangkut harus dalam kondisi basah supaya tidak menimbulkan
debu di jalan.
5. Lokasi pembuangannya harus diberi dan dilengkapi :
Pagar pengaman supaya tidak mengotori / menganggu lingkungan
sekitarnya.
Tanda / tulisan yang menerangkan bahwa lokasi tersebut membahayakan,
supaya tidak untuk tempat bermain anak-anak, untuk menjaga keselamatan.
6. Abu dan blotong dikelola oleh koperasi PG.
7. Bagi masyarakat yang membutuhkan harus membuat permohonan ke PG,
yang diketahui oleh RT dan Kepala Desa.
8. Lokasi harus di cek / diperiksa oleh petugas dari PG, memenuhi syarat atau
tidak.
9. Masyarakat yang membutuhkan tidak dikenakan pungutan, tapi harus
membuat pernyataan sanggup menaati petunjuk-petunjuk yang diberikan
petugas PG serta bertanggung jawab pengamanannya.
4. Kertas Saring
Kertas kering dari laboratorium ditampung dalam tong/drum khusus
penampungan kertas saring, selesai giling dikirim ke PPLI Cileunsi Bogor untuk
diolah.
5. Ampas
Ampas merupakan limbah dari hasil pemerahan nira pada stasiun
gilingan. Usaha yang dilakukan untuk menangani limbah ini adalah :
35
a. Memakai ampas sebagai bahan bakar ketel.

b. Menyimpannya untuk persediaan bila proses penggilingan terhambat
sehingga ketel dapat terus beroperasi untuk menjalankan proses proses pada
pabrik.
c. Menjual ampas pada pihak lain.
3.4.1.4 Penanganan Limbah Gas

Untuk menanggulangi pencemaran udara, dalam menunjang program langit
biru PT. PG. Candi Baru telah memasang dust collector sistem basah (Wet Dust
Collector), karena sistem ini dianggap paling efektif untuk menangkap debu.
Pada cerobong asap, juga dilengkapi sampling point untuk analisa/memonitor
gas yang keluar dari cerobong.
PT. PG. Candi Baru juga telah melaksanakan analisa ambient di luar musim
giling dan analisa emisi, ambient pada waktu musim giling.
Di samping hal-hal di atas, PT. PG. Candi Baru masih terus berusaha untuk
mengadakan beberapa penelitian dengan tujuan berupaya pembakaran dapur ketel
sesempurna mungkin, untuk menekan sisa pembakaran sekecil-kecilnya.
Gas Hasil Pembakaran Ketel
Gas ini mengandung partikel partikel abu dan arang. Partikel partikel ini
dapat mengotori rumah penduduk, karenanya dilakukan usaha penanganan :
1. Melengkapi ketel dengan penutup abu.
2. Memasang alat dust collector guna menangkap gas sebelum dibuang ke udara
melalui cerobong.
Tindakan penanggulangan pencemaran udara dalam menunjang program
langit biru di PG Candi Baru, yaitu :
a. Memasang dust collector sistem basah (wet dust collector) karena sistem ini
dianggap paling effektif untuk menangkap debu.
b. Aliran dari dust collector ini diendapkan di beberapa tingkat, sehingga limbah
padatnya dapat ditangkap semaksimal mungkin.
c. Pada cerobong asap juga dilengkapi sampling point untuk analisa/ monitor gas
yang keluar dari cerobong.
d. Melakukan beberapa penelitian dengan tujuan agar pembakaran dapur ketel
sesempurna mungkin untuk menekan sisa pembakaran sedikit mungkin.
36
3.4.1.5 Rencana Penyempurnaan Pengelolaan Limbah

Oleh karena pengelolaan limbah di PT. PG. Candi Baru masih perlu
disempurnakan dan hal tersebut disesuaikan dengan perkembangan melalui beberapa
penelitian/percobaan dan ditunjang oleh saran-saran berbagai pihak, maka
penyempurnaan pengelolaan limbah PT. PG. Candi Baru tahun 2000 dengan sistem
biologis. Instalasi yang dipergunakan, modifikasi ex. Bak Pengendap Abu I dan II.
Program Jangka Panjang adalah relokasi IPAL dan pembuatan Spraypond.
Baku Mutu Air dan Air Limbah
Menurut Peraturan Gubernur Jawa Timur No. 52 Tahun 2014 Baku mutu air dibagi
5 golongan menurut kegunaannya :
1. Baku mutu air golongan A
Yaitu air pada sumber air yang dapat dipergunakan sebagai air minum
secara langsung tanpa diolah lebih dahulu.
2. Baku mutu air golongan B
Yaitu air yang dapat dipergunakan sebagai iar baku untuk diolah
menjadi air minuman atau untuk keperluan rumah tangga.
3. Baku mutu air golongan C
Yaitu air yang dapat dipergunakan untuk keperluan perikanan dan
peternakan.
4. Baku mutu air golongan D
Yaitu air yang dapat dipergunakan untuk keperluan pertania dan dapat
dimanfaatkan untuk usaha perkotaan, industri.
5. Baku mutu air golongan E
Yaitu air yang tidak dapat dipergunakan untuk keperluan A, B, C dan D.
A. Baku mutu air limbah menurut tempat pembuangannya dibagi 4 golongan.

1. Air limbah golongan I
Yaitu air limbah yang dibuag ke dalam air golongan B
2. Air limbah golongan II
Yaitu air limbah yang dibuang ke dalam air golongan C
3. Air limbah golongan III
Yaitu air limbah yang dibuang ke dalam air golongan D
4. Air limbah golongan IV
37
Yaitu air limbah yang dibuang ke dalam air golongan E

Beberapa syarat baku mutu air limbah menurut analisa fisika dan kimia :
Oleh karena PT. PG. Candi Baru membuang hasil treatment Instalasi
Pengolahan Air Limbah di sungai Kedung Oleng, dan sungai tersebut untuk
mengairi sawah Desa Wedoro, Desa Bligo, Desa Gebang, Pedukuhan Rawan (sawah
pertanian/baku mutu air golongan D), maka buangan air limbah PT. PG. Candi Baru
termasuk golongan III.
38
Laporan Kerja Praktek BAB IV PENGENDALIAN MUTU
BAB IV
PENGENDALIAN MUTU
Pengendalian mutu mutlak dilakukan dalam pabrik pengolahan dan

penggilingan tebu, penegendalian itu diperlukan terhadap produk yang berupa gula dan
hasil samping yang dapat dimanfaatkan. Pengendalian dilakukan oleh bagian
laboratorium (Quality Control) dengan berbagai macam metode analisa baik secara
fisika maupun kimia. Bagian laboratorium dalam kerjanya berkaitan erat dengan
bagian produksi guna mendukung terlaksananya proses pengolahan yang cepat dan
tepat.
Pengendalian bahan baku dilakukan terhadap tebu yang baru datang dengan
tujuan untuk mengetahui kesesuaian kualitas tebu tersebut dengan perjanjian supplier
dan perusahaan. Pengendalian mutu selama proses produksi bertujuan untuk menjaga
kualitas selama proses produksi berlangsung agar sesuai dengan standart yang
ditetapkan. Pengendalian terhadap produk bertujuan untuk mengetahui kualitas gula
dan produk samping. Analisa yang dilakukan PT. PG Candi Baru antara lain :
1. Analisa Pendahuluan.
2. Analisa proses produksi meliputi stasiun gilingan, pemurnian, penguapan,
masakan, putaran dan penyelesaian.
3. Analisa Air Pengisi Boiler meliputi total hardness, kadar fosfat, kadar silikat
dan alkalinitas
Ukuran yang paling banyak dipakai adalah % Brix, % Polarisasi (Pol) dan
HK (Harga Kemurnian / Purity) tebu.
a. % Brix merupakan bagian kadar zat kering yang terlarut (kadar gula + kadar
kotoran bukan gula).
b. % Pol merupakan bagian kadar gula yang terlarut.
c. HK merupakan hasil bagi kemurnian antara % Brix dan % Pol.
4.1 ANALISA PENDAHULUAN

Analisa ini untuk mengetahui tebu tersebut apakah siap untuk ditebang
sehingga bisa digunakan untuk proses produksi sekaligus mengetahui tinggi
39
rendemen tebu yang digiling. Dalam hal ini untuk mengetahui % Brix, % Polarisasi
(Pol) dan HK (Harga Kemurnian/purity) tebu.
Prosedur awal sebagai berikut :
Tebu dipotong menjadi 3 bagian pucuk, tengah, dan bawah.
Masing - masing dibelah dan ditimbang.
Tebu digiling untuk dianalisa % Brix dan % Pol.
Sebagian nira dicampur dalam bejana dan ditimbang maka akan didapat
faktor tebu.
Prosedur kerja :
a. Penentuan % Brix
- Menampung nira 1 menit dari gilingan dan disaring dalam ember
plastik.
- Menuangkan nira ke dalam tabung Mohl.
- Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl.
- Mengamati skala Brix dan suhu nira.
Rumus : % Brix = Brix koreksi suhu
b. Penentuan % Pol
- Masukkan sebagian nira ke dalam labu ukur hinga 100 ml.
- Menambahkan 5 ml Pb Asetat 1.264 M dan 5 ml aquadest lalu dikocok
hingga homogen.
- Menyaring larutan dengan kertas saring.
- Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian dianalisa dengan alat
polarimeter.

26
110
Rumus : % Pol = { } x 100
100

%
Harga Kemurnian (HK) = x 100 %
%

Rendemen = { P - 0.4 ( B P ) } x Faktor Rendemen

Dimana :
P = % Pol, B = % Brix dan Faktor Rendemen = 0.6
40
c. Penetapan Nilai Nira

Secara sistematis dirumuskan sebagai berikut :
NN = % Pol 0.4 x ( % brix pol )

d. Penetapan Faktor Rendemen atau Faktor Tebu ( % fr)

% fR =

100%
4.2 ANALISA PROSES PRODUKSI
4.2.1 Analisa Nira Gilingan I IV
1. Analisa Nira Gilingan I IV
Tujuan dari analisa tersebut untuk mengetahui % Brix, % Pol dan
Harga Kemurnian (HK) dan Derajat Keasaman (pH) dari nira hasil gilingan.
a. Penentuan % Brix
Menampung nira dari gilingan dan disaring dalam ember plastik
Menuangkan nira ke dalam tabung Mohl.
Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl.

Mengamati skala brix dan suhu nira.
b. Penentuan % Pol
o Memasukkan sebagian nira ke dalam labu ukur hingga 100 ml.
o Menambahkan 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest lalu dikocok
homogen.
o Menyaring larutan dengan kertas saring.
o Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian dianalisa dengan alat
polarimeter.

26 110
Rumus : % Pol = 100

100
c. Penentuan Derajat keasaman (pH)

o 1.5 ml nira diteteskan pada plat tetes.
41
o Tambahkan 5 tetes indikator BTB (brom tymol biru) 0.08 %.

Perubahan warna dibandingkan dengan warna standart yang
mempunyai pH 6 - 7.3
4.2.2 Analisa Ampas Gilingan I IV

a. Analisa Zat Kering
o Timbang 1 kg ampas untuk mengetahui beratnya.
o Memanaskan ampas dalam alat pemanas pada suhu 110 120 C
selama 90 menit.
o Timbang ampas kering tersebut.
b. Analisa % Pol
o Masukkan 1 kg ampas ke dalam Ekstraktor dan tambah 10 lt air.
o Panaskan ampas selama 90 menit pada suhu 110 120 C
o Tampung air rebusan dalam ember plastik
o Ambil 100 ml air rebusan ampas dan didinginkan dengan air.
o Tambahkan 2 ml Pb Asetat dan 8 ml aquadest
o Saring dengan kertas saring
o Filtrat tersebut dimasukkan dalam tabung Pol 400 ml.
o Amati dengan Polarimeter / sacharomat.
25 (1000 + ) 110 1
Rumus : S= 2
X 100 X 100
X 100
X 10
Dimana : P = pemutaran Pol tabung 400 ml

S = % Pol ampas
W = kadar air
4.2.3 Analisa Stasiun Pemurnian
1. Analisa Nira Mentah, Nira Tapis dan Nira Encer
a. Penentuan % Brix
o Masukkan sampel dalam tabung Mohl sampai penuh ( untuk nira
encer sampel harus didinginkan dengan air yang mengalir).
o Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl.
o Mengamati skala brix dan suhu nira.
42
b. Penentuan % Pol
o Memasukkan sebagian nira ke dalam labu ukur hingga 100 ml.
o Menambahkan 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest lalu dikocok hingga
homogen.
o Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian analisa dengan alat
polarimeter.

26
110
Rumus : % Pol = { } X 100
100

%
Harga Kemurnian (HK) = %
X 100 %
2. Analisa Blotong
a. Analisa Pol
Menimbang 50 gr sampel dan di tumbuk dengan penambahan air

hingga sampel menjadi bubur.
Memasukkan larutan ke dalam labu ukur 250 ml dan ditambah dengan
10 ml Pb Asetat dan aquadest sampai tanda batas 200 ml lalu dikocok.
Saring dengan kertas saring.
Masukkan filtrat ke dalam tabung polarimeter 200 ml.
Amati Pol dengan polarimeter / sacharometer.
26
110
Rumus : % Pol = { } X 100
100

b. Analisa Kadar Zat Kering
Timbang 10 gr sampel blotong dalam kaleng timbang.

Keringkan blotong dalam oven selama 4 jam pada suhu 100 110
C.
Dinginkan blotong dalam eksikator.
Timbang blotong kering tersebut.
4.2.4 Analisa Stasiun Penguapan
43
1. Analisa Nira pada Evaporator 1 dan 2
a. Penentuan % Brix
44
- Masukkan sampel dalam tabung Mohl sampai penuh (untuk

nira encer sampel harus didinginkan dengan air yang
mengalir).
- Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl.
- Mengamati skala brix dan suhu nira.
b. Penentuan % Pol
- Memasukkan sebagian nira ke dalam labu ukur hingga 100 ml.
- Menambahkan 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest lalu dikocok
hingga homogen.
- Menyaring larutan dengan kertas.
- Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian analisa dengan
alat polarimeter.

26
110
Rumus : % Pol = { } X
100
100

%

Harga Kemurnian (HK) = X 100 %
%
2. Analisa Nira Pekat Evaporator dan Nira Kental Sulfitasi

a. Penentuan % Brix
Timbang 600 gr sampel kemudian diencerkan denganair
sampai 1800 gr (pengenceran 3 kali)
Masukkan sampel dalam tabung Mohl sampai penuh.
Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl.
Mengamati skala brix dan suhu nira.

b. Penentuan % Pol
o Memasukkan sampel ke dalam labu ukur hingga 100 ml
o Menambahkan 7.5 ml Pb Asetat dan 2.5 ml aquadest lalu
dikocok hingga homogen
45

o Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian dianalisa dengan alat
polarimeter
Rumus : % Pol = ( 100

26 110

) X 100
%

%

4.2.5 Analisa Stasiun Masakan

1. Analisa Masakan A
Membuat larutan berdasarkan penakaran berat dengan presisi 300 gr
sampel + 1200 gr air
Memasukkan larutan yang telah diaduk sehingga homogen ke dalam
Mohl
Memasukkan brix weighner ke dalam Mohl.
Mencari % brix dari total skala terbaca pada brix weighner + suhu
dan dikalikan 5 (faktor koreksi brix weighner) dicari nilai koreksi
sesuai daftar table koreksi Brix
Memasukkan sisa larutan ke dalam gelas ukur 100 ml dan tambahkan
5 ml aquades serta 5 ml Pb Asetat.
Memasukkan filtrat ke dalam tabung polarimeter dan mengamati
pembacaan pol
Rumus : % Pol = ( 100

26 110

) X 100
%
%
% Brix = Brix koreksi suhu
2. Analisa Masakan C, Masakan D, Stroop A, Stroop C, Tetes, Klare A

dan Klare D.
Timbang 150 gr sampel.
Mengencerkan dengan air hingga 1500 gr (pengenceran 10 kali) dan
aduk hingga homogen.
Memasukkan larutan ke dalam Mohl lalu masukan ke Brix
Wweighner . Amati pembacaan brix dan suhu.
46
Masukkan 100 ml larutan ke dalam labu ukur dan tambah 5 ml Pb
Asetat dan 5 ml aquadest.
47
Saring dengan kertas saring.

Masukan filtrat ke dalam tabung polarimeter dan amati pembacaan
pol.
%

%

110
% Brix = Brix koreksi suhu ) X

26
Rumus : % Pol = (
100

100
4.2.6 Analisa Stasiun Putaran dan Penyelesaian

a. Analisa % Brix
Menimbang 5 gr sampel dalam botol timbang yang sudah diketahui
beratnya.
Mengeringkan sampel dalam pemanas dengan suhu 110 C selama
4 jam.
Menimbang gula kering.
Rumus untuk mencari % Brix dalam 100 gula :

Brix =

X 100 %
Kadar Air = 100 Brix

b. Analisa Pol
Menimbang 2/6 gr untuk gula SHS atau 13 gr untuk gula A, C, D dan

D2.
Melarutkan gula dengan 80 ml aquadest.
Memasukkan larutan ke dalam labu ukur.
Menambahkan larutan Al(OH)3 2-3 ml.
Menambahkan aquadest sampai 100 ml.
Menyaring larutan dengan kertas saring lalu filtratnya dianalisa
dengan polarimeter.
Rumus : % Pol = ( 100

26 110

) X 100
%

%
Harga Kemurnian (HK) =
48
X 100 %
49
Laporan Kerja Praktek BAB V TUGAS KHUSUS
BAB V TUGAS
KHUSUS
MENGHITUNG KEBUTUHAN UAP PADA BADAN PENGUAPAN

(EVAPORATOR)
Data data :
30495

1 100

Kapasitas giling (tebu) =

24 1 = 127.062,5

Jumlah nira encer (masuk) = 126,17%

= 126,17% 127.062,5

= 160.314,7563

% brix nira encer = 11,55 %

% brix nira kental = 59.06 %
Suhu nira masuk = 110 oC
Suhu nira keluar = 60 oC
Tekanan uap bekas = 0,64 kg/cm2
Suhu uap bekas = 113,47 oC
HV = 639,8023 kkal/kg (steam table)
Hl = 113,7665 kkal/kg (steam table)
Tekanan vakum evaporator V = 62 cmHg
Distribusi Tekanan menurut Hugot :

Tekanan Uap Bekas = 0,64 kg/cm2
76

= 1,64 kg/cm2.abs 1,0332 /
2
= 124,64 cmHg.abs
Tekanan vakum evaporator V = 62 cmHg

= 76 cmHg 62 cmHg
= 14 cmHg.abs
Penurunan tekanan Evaporator I sampai Evaporator V (P) = 124,64 14 = 110,64
cmHg.abs
50
Perbandingan Distribusi Pressure Drop tiap Evaporator (Tabel 32.23, Distribution

of Pressure Drop between Vessels; Hugot 3rd edition hlm 579) :
BP I = 11/50 , BP II =10,5/50 , BP III = 10/50
BP IV = 9,5/50, BP V = 9/50
11
Tekanan BP I = 124,64 x 110,64
50
= 100,2990 cmHg.abs
= 1, 3641 kg/cm2.abs
Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034 : T =
107,9709 oC
10,5
Tekanan BP II = 124,64 x 110,64
50
= 77,0648 cmHg.abs
= 1,0480 kg/cm2.abs
Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034: T =
100,3968 oC
10
Tekanan BP III = 69,866 x 110,64
50
=54,9368 cmHg.abs
= 0,7471 kg/cm2.abs
Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034:
T = 91,1628 oC
9,5
Tekanan BP IV = 49,913 x 110,64
50
= 33,9152 cmHg.abs
= 0,4612 kg/cm2.abs
T = 78,8681 oC
51
9
Tekanan BP V = 33,9154 50
x 110,64
= 14,0000 cmHg.abs
= 0,1904 kg/cm2.abs
52
T = 49,2093 oC
Perhitungan air yang teruapkan :
Misalkan air yang teruapkan pada masing masing badan = X.
Air yang teruapkan pada badan V =X
Air yang teruapkan pada badan IV =X
Air yang teruapkan pada badan III =X
Air yang teruapkan pada badan II =X
Air yang teruapkan pada badan I =X
Total air yang teruapkan (W) = 5X
%

Total air yang teruapkan (W) = (1
%
)
11 , 5
= 160.314,7563 (1 59,06 )
= 128.962,988 kg/jam
W
X = 5
128 . 962 ,
= 988
5
Y1 = 25.792,5976 kg/jam
Sehingga :
Evaporator 1 = 25.792,5976 kg/jam

Evaporator 5 = 25.792,5976 kg/jam +
TOTAL = 128.962,988 kg/jam
Mencari % brix masing masing badan evaporator :

%
%brix =

160 . 314 , 7563 x 11 , 5

a)
%

= 160.314,756325.792,5976
%
= 13,76 %
53
160 . 314 , 7563 x 11 , 5

b) % brix evaporator II = 134.522,158725.792,5976
%
= 17,03 %
160 . 314 , 7563 x 11 ,5
c) % brix evaporator III = 180.729,561125.792,5976
%
= 22,33 %
160 . 314 , 7563 x 11 ,5
d) % brix evaporator IV = 82.936,963525.792,5976
%
= 32,40 %
160 . 314 , 7563 x 11 ,5
e) % brix evaporator IV = 57.114,365925.792,5976
%
= 59,06 %
Perhitungan panas jenis tiap evaporator :
Rumus :
= (
, %
)
Cp0 = 1 ( 0,006 x 11,5 ) = 0,9307

Cp1 = 1 ( 0,006 x 13,76) = 0,9147
Cp2 = 1 ( 0,006 x 17,03) = 0,8978
Cp3 = 1 ( 0,006 x 22,33) = 0,8660
Cp4 = 1 ( 0,006 x 32,40 ) = 0,8056
Cp5 = 1 ( 0,006 x 59,06 ) = 0,6456
Perhitungan neraca panas dan neraca massa evaporator :

Persamaan yang digunakan :
Energi masuk :
1. Uap = mv1 H1v
2. =
1 1 1
Energi keluar :
1.

=

%

(asumsi panas yang hilang 1% dari total panas yang masuk)

2.

=
2
2

3.
=
2
2
4. =
2 2 2
54
Dimana :
ms = Massa uap (kg/jam)
mn = Massa nira (kg/jam)
Hv = Enthalpy uap (kkal/kg)
Hl = Enthalpy liquid (kkal/kg)
T = suhu (oC)
Cp = panas jenis (kkal/kg.oC)
notasi 1 = menyatakan keadaan masuk
notasi 2 = menyatakan keadaan keluar
Dalam perhitungannya terdapat boiling point rise (BPR) untuk larutan nira
yang dihitung dengan persamaan :

= 1,78 + 6,222
(Geankoplis 4th edition, hlm 544)
Evaporator Fraksi BPR T Saturated (C) T Superheated (C)
I 0,1376 0,3627 107,9709 108,3336
II 0,1703 0,4835 100,3968 100,8804
III 0,2233 0,7076 91,1628 91,8704
IV 0,324 1,2297 78,8681 80,0978
V 0,5906 3,2209 49,2093 52,4301
Data data yang dibutuhkan untuk menghitung neraca panas (Table A.2-9
Properties of Saturated Steam and Water(Steam Table); C.J. Geankoplis 4th
Edition):
EVAPORATOR P (kg/cm2.oC) T (oC) Hv (kkal/kg) Hl (kkal/kg)
1, 3641 107,970941 642,5371 108,2020

I
1, 3641 108,3336375 642,5324 108,5453
1,0480 100,396834 639,7550 100,5528

II
1,0480 100,8803611 639,8023 101,0183
0,7471 91,1628239 636,2238 91,2555

III
0,7471 91,87044504 636,3576 91,9474
IV 0,4612 78,8681032 631,4050 78,9103
55
0,4612 80,09777395 631,7628 80,1262
0,1904 49,2092932 619,2218 49,2411

V
0,1904 52,43014924 620,4278 52,4476
EVAPORATOR I*
Panas masuk
Steam =
644,5280 = 644,5280 ms
Nirain = 160.314,7563 0,9307 110 = 16.412.543,81 kcal/jam
Total = 644,5280ms + 16.412.543,81
Panas keluar
Kondensat =
113,7665 = 113,7665

Vapor = 25.792,5976 x 642,5324 = 16.630.035,23 kcal/jam

Niraout = (160.314,7563-25.792,5976 ) x
0,9174 x 108,3336 = 13330174,43 kcal/jam
Q Loss = (644,5280
+ 16.412.543,81) x 0,01 = 6,445280
+ 164125,4381
Total = 13.330.174,4344+120,2118

Nilai ms dicari dengan mensetting selisih panas masuk dan panas keluar sama
dengan nol. Sehingga didapatkan harga ms = 26.042,1768 kg/jam.
Neraca panas
Masuk Jumlah (kkal/jam) Keluar Jumlah (kkal/jam)
Steam 16.784.911,1561 Kondensat 2.962.726,5802
Nirain 16.412.543,8057 Vapor 16.572.579,3975
Niraout 13.330.174,4344
Q loss 331.974,5496
Total 33.197.454,9618 Total 33.197.454,9618
EVAPORATOR II*
56
Panas masuk
Uap = 25.792,5976 x 642,5324 = 16.572.579,3975 kcal/jam
Nira = (160.314,7563-25.792,5976 ) x
0,9174 x 108,3336 = 13.330.174,4344 kkal/jam
Total = 29.902.753,8319 kkal/jam
Panas keluar
Kondensat = 25.792,5976 x 100,5528 = 2.593.518,756 kkal/jam
Vapor = Y2 x 639,8023 = 639,8023Y2
Nira = (134.522,1587 - Y2) x 0,8987 x
100,8804 = 12.183.724,14 -90,5703Y2
Q Loss = 0,01 x 29.902.753,8319 = 299.027,5383
Total = 15.076.270,43+ 549,2318 Y2
Nilai Y2 dicari dengan mensetting selisih energy masuk dan energy keluar sama
dengan nol. Sehingga didapatkan harga Y2 = 26.994,94242 kg/jam.
Neraca Panas
MASUK JUMLAH (kkal/kg) KELUAR JUMLAH (kkal/kg)
Uap 16.572.579,3975 Kondensat 2.593.518,7556
Nira 13.330.174,4344 Vapor 17.271.425,8149
Nira 9.738.781,7231
Q Loss 299.027,5383
Total 29.902.753,8319 Total 29.902.753,8319
EVAPORATOR III*
Panas masuk
Uap = 26.994,9424 x 639,8023 = 17.271.425,8149 kkal/jam
Nira = 107527,2163 x 0,8978 x 100,8804 = 9.738.781,7231 kkal/jam
Total = 27.010.207,5380 kkal/jam
Panas keluar
Kondensat = 26.994,9424x 91,2555 = 2.463.437,9412 kkal/jam
57
Vapor = Y3 x 636,3576 = 636,3576 Y3

Nira = (107527,2163 Y3) x 0,8660 x
91,8704 = 8554844,4023 - 79,5598 Y3
Q Loss = 0,01 x 27.010.207,5380 = 270.102,0753
Total = 11.288.384,4189 + 556,7978 Y3
Nilai Y3 dicari dengan mensetting selisih panas masuk dan panas keluar sama
Neraca Panas
MASUK JUMLAH (kkal/jam) KELUAR JUMLAH (kkal/jam)
Uap 17.271.425,8149 Kondensat 2.463.437,9412
Nira 9.738.781,7231 Vapor 17.968.285,5006
Nira 6.308.382,0209
Q Loss 270.102,0754
Total 27.010.207,5380 Total 27.010.207,5380
EVAPORATOR IV*
Panas masuk
Uap = 28.236,1472 x 91,2555 = 2.576.704,7542 kkal/jam
Nira = 79.291,0690 x 0,8660 x 91,8704 = 6.308.382,0219 kkal/jam
Total = 8.885.086,7751 kkal/jam
Panas keluar
Kondensat = 28.236,1472 x 78,9103 = 2.228.121,9466
Vapor = Y4 x 631,7628 = 631,7628 Y4
Nira = (79.291,0690 Y4) x 0,8056 x 80,0978 = 5.116.396,3110 -64,5268 Y4
Q Loss = 0,01 x 8.885.086,7751 = 8.8850,8677

Total = 7433369,1253 +567,2361Y4
58
Neraca Panas
MASUK JUMLAH (kkal/kg) KELUAR JUMLAH (kkal/kg)
Uap 2576704,7542 Kondensat 2228121,9466
Nira 6308382,0219 Vapor 1.616.859,9114
Nira 4.951.254,0494
Q Loss 88.850,8678
Total 8885086,7751 Total 8.885.086,7751
EVAPORATOR V*
Panas masuk
Uap = 2.559,2831 x 631,7628 = 1.616.859,9114 kcal/jam
Nira = 76.731,7859 x 0,8056 x 80,0978 = 4.951.254,0494 kcal/jam
6.568.113,9608 kcal/jam
Panas keluar
Kondensat = 2.559,2831 x 49,2411 = 126021,9646 kcal/jam
Vapor = Y5 x 620,4278 = 620,4278 Y5
Nira = (76731,7859 - y5) x 0,6456 x = 2597286,8832 - 33,8489 Y5
52,4301
Q Loss = 0,01 x 10.543.992,7 = 105.439,927

Total = 1.628.213,979Y5
Neraca Panas
MASUK JUMLAH (kkal/jam) KELUAR JUMLAH (kkal/jam)
Uap 1616859,9114 Kondensat 126021,9646
Nira 4951254,0494 Vapor 3997200,6866
Nira 2379210,1700
59
Q Loss 65681,1396
Total 6568113,9608 Total 6568113,9608
Total air teruapkan = Y1 + Y2 + Y3 + Y4 + Y5

= 25.792,5976 + 26.994,9424 + 28.236,1473 + 2.559,2831 +
6.442,6521
= 90.025,6224 kg/jam
Uap yang dipakai (ms) = 26.042,1768 kg/jam
Y 1 + Y2 + Y3 + Y4 +
Steam ekonomi = Y5 mv .. (Geankoplis hal
511)
90.025,6224 kg/jam
= 26.042,1768 kg/jam
= 3,4569
60
DAFTAR PUSTAKA
Baikow, V.E. 1982. Manufacture and Refining of Raw Cane Sugar, Vol 2.2nd ed.,
Elsevier Publishing Company, Amsterdam.
Blackburn, F. 1984. Sugar Cane,1st ed, Logaman Group Limities, New York.
Gandana, Ir.Timbul Ananta. 1984. Penuntun Pengawas Gilingan, Balai

Penyelidikan Perusahaan Perkebunan Gula (BP3G), Pasuruan Indonesia.
Geankoplis, C.J., 1993, Transport Processes and Unit Operations, 3rded., Prentice
Hall, Inc., New Jersey
Hugot, E. 1972. Handbook of Cane Sugar Engineering, 3rded., Elsevier Publishing

Company, Amsterdam.
Jenkins, G.H. 1972. Introduction to Cane Sugar Technology, 1sted., Elsevier

Publishing Company,Amsterdam
Pandreou, D.R., Alviany, R. dan Pranoto, K.N., 2014. Laporan Kerja Praktek Di PT.
PG. Candi Baru. Universitas Surabaya. Surabaya.
Sembiring, S.R., 2009. Transesterifikasi Heterogen Minyak Sawit Mentah dan
Metanol Menggunakan Katalis Padat Kalsium Oksida. Universitas Sumatera
Utara. Medan.
Sihombing, E. S. Y., 2013. Analisa Kandungan Rhodamin B dan Formalin pada
Gula Merah serta Pengetahuan dan Sikap Pedagang Di Pasar Tradisional
Kecamatan Medan Baru. Universitas Sumatera Utara. Medan.
vi
JADWAL KEGIATAN KERJA PRAKTEK
PT. PG. CANDI BARU SIDOARJO
01 AGUSTUS 2016 31 AGUSTUS 2016
Tanggal Jenis kegiatan Keterangan
Penjelasan sejarah singkat PG.
1 Agustus 2016 Pengarahan tentang PG. Candi
Candi
Mempelajari flow digram PG.
2 Agustus 2016 Pengenalan overall proses pabrik
Candi
3 Agustus 2016 Mempelajari alur tebu masuk
4 Agustus 2016 Kerja praktek stasiun Persiapan mulai dari emplacement sampai
5 Agustus 2016 ke meja tebu.
8 Agustus 2016 Mempelajari alur tebu pada
9 Agustus 2016 stasiun gilingan, sehingga
Kerja praktek stasiun Gilingan
diperoleh nira mentah dan
10 Agustus 2016
baggase.
11 Agustus 2016 Mempelajari alur Nira mentah
12 Agustus 2016 pada stasiun pemurnian. Tujuan
Kerja praktek stasiun Pemurnian st. Pemurnian adalah
15 Agustus 2016 memisahkan gula dari kotoran
(bukan gula).
16 Agustus 2016 Mempelajari alur dan cara kerja
18 Agustus 2016 st. Penguapan. Tujuanya
Kerja praktek stasiun Penguapan menghilangkan kadar air
19 Agustus 2016 sebanyak mungkin dari nira
sehingga diperoleh nira kental .
23 Agustus 2016 st. Masakan. Tujuanya
Kerja praktek stasiun Masakan memasak nira kental dengan
24 Agustus 2016 proses pembentukan dan
pembesaran kristal gula.
st. Puteran. Tujuanya
Kerja praktek stasiun Puteran memisahkan kristal gula dari
26 Agustus 2016
larutanya dengan cara
sentrifugal.
Mempelajari alur dan cara kerja
Kerja praktek stasiun st. Pengeringan. Tujuannya
28 Agustus 2016
pengeringan mengeringkan gula SHS dan
menyeleksi ukuran kristal gula.
Kerja praktek stasiun Mempelajari cara kerja alat st.
29 Agustus 2016
penyelesaian Penyelesaian.
30 Agustus 2016 Diskusi penyusunan laporan Penyusunan format laporan
31 Agustus 2016 Evaluasi laporan KP Evaluasi hasil laporan
Pembimbing Pabrik
(........................................)

PG Candi Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PG Candi Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PG CANDI BARU SIDOARJO

MEGA CAHYANINGTYAS 08.2013.1.01569

JURUSAN TEKNIK KIMIA

INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PG CANDI BARU SIDOARJO

Telah Disahkan dan Disetujui

Surabaya, September 2016

Kepala Bagian Pabrikasi Pembimbing Pabrik

Rizky Lintarta, ST Adji Suharso, ST

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Telah Disahkan dan Disetujui oleh

Koordinator Studi Lapangan Dosen Pembimbing

Erlindaningsih, ST.,MT Abbas Sato, ST. MT.

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Abas Sato, ST. MT

Surabaya, Agustus 2016

KATA PENGANTAR ......................................................................................i

DAFTAR ISI .................................................................................................. iii

1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1

PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................ 3

2.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................. 3

2.2 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................... 4

2.3 Lokasi Pabrik...................................................................................... 4

2.4 Kegiatan Usaha................................................................................... 4

2.5 Struktur Organisasi ............................................................................. 4

BAB III ............................................................................................................ 8

PROSES PRODUKSI ...................................................................................... 8

3.1 Bahan baku ......................................................................................... 8

3.2 Uraian Proses Produksi .................................................................... 10

3.2.1 Stasiun Persiapan........................................................................ 11

3.2.2 Stasiun Gilingan ......................................................................... 11

3.2.3 Stasiun Pemurnian ...................................................................... 13

3.2.5 Stasiun Masakan ......................................................................... 17

3.2.6 Stasiun Putaran ........................................................................... 18

3.2.7 Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian....................................... 19

3.3 UTILITAS ........................................................................................ 20

3.3.1 Air ................................................................................................. 20

3.3.1.1 Air Proses .................................................................................... 20

3.3.1.2 Air Pengisi Ketel / Boiler ............................................................ 22

3.3.1.3 Air Pendingin .............................................................................. 26

3.3.1.4 Air Injeksi Kondensor ................................................................. 27

3.3.1.5 Air Sanitasi .................................................................................. 27

3.4 Pengolahan Limbah .......................................................................... 28

3.4.1 Penanganan Limbah Cair .............................................................. 29

3.4.1.1 Inhouse Keeping .......................................................................... 29

3.4.1.2 Unit Pengolahan Limbah Cair ..................................................... 29

3.4.1.3 Penanganan Limbah Padat .......................................................... 33

3.4.1.4 Penanganan Limbah Gas ............................................................. 36

3.4.1.5 Rencana Penyempurnaan Pengelolaan Limbah .......................... 37

4.1 ANALISA PENDAHULUAN ......................................................... 39

4.2 ANALISA PROSES PRODUKSI .................................................... 41

4.2.1 Analisa Nira Gilingan I IV......................................................... 41

4.2.2 Analisa Ampas Gilingan I IV .................................................... 42

4.2.3 Analisa Stasiun Pemurnian ........................................................... 42

4.2.4 Analisa Stasiun Penguapan ........................................................... 43

4.2.5 Analisa Stasiun Masakan .............................................................. 45

4.2.6 Analisa Stasiun Putaran dan Penyelesaian.................................... 46

TUGAS KHUSUS ......................................................................................... 47

Seiring dengan pesatnya perkembangan dunia industri dalam era-globalisasi

2. Menerapkan kemampuan teoritis yang diperoleh di bangku kuliah.

2.1 Sejarah Perusahaan