PROSES PRODUKSI

PUPUK NPK
NUTRISI UNTUK TANAMAN
PROSES PEMBUATAN PUPUK NPK
Proses pembuatan pupuk NPK di PT Petrokimia Gresik pada dasarnya terdiri dari 3 
cara, yaitu :
Parameter Chemical  Steam  Blending / 
Reaction Granulation Mixture

Bahan Baku Liquid & Solid Solid Solid

Binder Hasil Reaksi  Clay, Bentonite ‐
Bahan Baku 
Liquid
Sumber panas utk Panas Reaksi Steam ‐
granulasi
Proses granulasi Layering,  Aglomerasi ‐
Aglomerasi
Karakteristik granul Lebih keras dan  Sedikit lebih  ‐
lebih homogen rapuh
PROSES PRODUKSI NPK
Chemical Reaction Route
• Process licensor : INCRO, S.A. 
(Spain)
• Basic Process : Pipe Reactor (PR) 
& Pre‐Neutralizer (PN)
• Product : NPK 15‐15‐15, 12‐12‐17
Specification 15‐10‐12, 15‐10‐10,        
DAP 18‐46‐0,
NPS 20‐20‐0+S
• Capacity : 450.000 MTPY (Phonska I)
: 600.000 MTPY 
(Phonska II‐IV)
Bahan Baku & Penolong

Sumber
Bahan Baku Kadar
Nutrisi
Amoniak N 99,5 % min
Asam Fosfat P2O5 48 % P2O5 min
Asam Sulfat S 98 % H2SO4 min
Amm. Sulfate N 20,8 % min
Urea N 46 % min
Potash (KCl) K 2O 60 % K2O min
Bahan Baku & Penolong
(lanjutan)
• Selain bahan baku utama juga dapat
ditambahkan bahan baku lain yaitu trace
element yang merupakan sumber unsur hara
mikro bagi tanaman, seperti Boron, Brucite,
Kieserite, Zinc Sulfat, dll.
• Bahan Penolong :
‐ Liquid Coating Agent
Anti Caking
‐ Coating Powder
‐ Pigment Pewarna
REAKSI AMMONIA
a) dengan sulphuric acid
NH3 (gas) + H2SO4 ---------------> (NH4)2SO4 + Q1A
NH3 (liq.) + H2SO4 ---------------> (NH4)2SO4 + Q1B
b) dengan phosphoric acid
NH3 (gas) + H3PO4 --------------> NH4H2PO4 + Q2A
NH3 (liq.) + H3PO4 --------------> NH4H2PO4 + Q2B
NH3 (gas) + NH4H2PO4 ---------> (NH4)2HPO4 + Q3A
NH3 (liq.) + NH4H2PO4 ---------> (NH4)2HPO4 + Q3B
Nilai :
Q1A = 1800 kcal/kg NH3 gas
Q1B = 1500 kcal/kg NH3 liquid
Q2A = 1500 kcal/kg NH3 gas
Q2B = 1200 kcal/kg NH3 liquid
Q3A = 1300 kcal/kg NH3 gas
7
Q3B = 1000 kcal/kg NH3 liquid
 Proses Pembuatan Pupuk NPK by Chemical Reaction

Coat agent + 
SA Pigment
NH3 Granulator
PA Screen

PN  Dryer On Size

Tank
Pipe  Cooler
Reactor Coater
Over Size
Urea,
KCl Filler
ZA Fuel Oil, Gas, Coal
Udara

Crusher
Udara Kering
Under Size

Produk
Pupuk
PHONSKA

Spillage Recovery
PIPE REACTOR
• Tempat reaksi antara Ammonia dan Asam Fosfat untuk membentuk
MAP/DAP (mol ratio N/P = 1,2 – 1,5) dengan porsi 50 – 60%
• Temperature slurry 120 – 150 oC
• Berbentuk pipa yang dilengkapi dengan slot untuk mengatur
keluaran slurry
• Dilengkapi dengan steam purging
• Kendala : sering terjadi kebuntuan akibat kristalisasi slurry DAP

NH3

PA
PRE-NEUTRALIZER (PN REACTOR)
• Tempat reaksi antara Ammonia, Asam Fosfat, dan Asam Sulfat
untuk membentuk MAP/DAP dan Ammonium Sulfat cair.
• Berbentuk Tanki Berpengaduk, yang dilengkapi dengan baffle
dan nozzle‐nozzle bahan baku.
• Parameter yang dijaga di PN =
‐ MR N/P (0,6 – 0,9 tergantung jenis produknya)
‐ Density (1,4 – 1,55)
‐ Temperatur (95 – 120 oC)
‐ pH (2 – 4)
‐ Level (sekitar 40%)
PRE-NEUTRALIZER
(lanjutan)
 GRA NULATOR
 Tempat terjadinya reaksi lanjutan dan proses granulasi
(pembentukan granul pupuk)
 Aglomerasi = penggabungan partikel
 Accretion/layering = pelapisan dengan slurry hasil reaksi
 Formulasi dengan fase liquid rendah granulasi cenderung sulit
dan bentuk granul tidak bagus.
 Dilengkapi 4 buah ammonia sprayer (ploughshare) untuk
meningkatkan N/P ratio menjadi 1.2 – 1.8
 Diinjeksikan Asam Sulfat yang bereaksi dengan Ammonia :
- menambah panas
- memperbaiki kekerasan granul
- meminimalkan Ammonia yang lepas
 Suhu operasi = 70 – 100 °C
Filosofi Pembentukan 
Butiran Pupuk

AGLOMERASI LAYERING
Ditandai dengan material  Ditandai dengan material 
sumber nutrisi didalam  sumber nutrisi terdistribusi 
butiran masih dapat  rata dan membentuk lapisan
dibedakan
GRANULATOR
(lanjutan)
GRANULATOR
(lanjutan)
DRYER
 Mengeringkan produk dari Granulator hingga menjadi 1 –
1.5 % H2O
 Udara panas di-supply dari combustion chamber yang
menggunakan bahan bakar Solar, Gas, atau Batubara.
 Proses pengeringan terjadi secara cocurrent. Terdapat
sudu-sudu pada shell dryer yang membantu proses
pengeringan dengan membentuk tirai material
 Suhu operasi :
- Base ZA : suhu udara outlet Dryer 80 –
100 °C, diatur secara auto dari
Temperature Controller
- Base Urea : suhu udara inlet Dryer maksi-
mum 160 °C
DRYER
(lanjutan)
PROCESS SCREEN
 Berfungsi untuk memisahkan produk yang onsize dengan
granul yang offsize (oversize maupun undersize).
 Berupa double deck screen yang ukuran wire mesh-nya bisa
diatur sesuai dengan yang diharapkan.
 Dilengkapi dengan motor untuk memberikan efek vibrasi
sehingga pemisahan lebih efektif
 Perlu dilakukan cleaning secara periodik untuk mencegah
screen plugging yang dapat mengakibatkan proses
pengayakan tidak optimal.
POLISHING SCREEN
 Berfungsi untuk menyempurnakan pemisahan produk
onsize dari undersize yang terikut (lolos dari Process
Screen) pada outlet dari cooler
 Berupa single deck screen dengan ukuran wire mesh =
undersize Process Screen.
 Dilengkapi dengan motor untuk memberikan efek vibrasi
sehingga pemisahan lebih efektif
 Perlu dilakukan cleaning secara periodik untuk mencegah
screen plugging yang dapat mengakibatkan proses
pengayakan tidak optimal.
SCREEN
COOLER
 Berupa rotary drum yang berfungsi untuk mendinginkan produk dari
temperatur sekitar 70 – 90 oC menjadi < 45°C menggunakan media pendingin
berupa chilled air yang dialirkan secara countercurrent.
 Chilled air berasal dari udara luar (ambien) yang didinginkan menggunakan
liquid Ammonia sehingga temperaturnya menjadi sekitar 10 oC, kemudian
dikeringkan lagi menggunakan steam sehingga RH-nya menjadi sekitar 40%
dan temperatur 20 oC.
 Udara outlet Cooler (Temperatur 50 – 70 oC) digunakan untuk dillution air di
Dryer.
 Temperatur pupuk yang tinggi (> 50 °C),dapat mengakibatkan :
 Reaksi lanjut membentuk jembatan garam antar granul sehingga terjadi
caking.
 CRH (Critical Relative Humidity) NPK semakin rendah dan lebih hygroscopic
sehingga mudah menyerap moisture
COOLER
(lanjutan)
 COATER

 Berupa rotary drum yang berfungsi sebagai tempat pelapisan

dan pewarnaan produk sebelum dikirim ke Bagging Unit.
 CRH pupuk NPK Phonska + 55% < RH udara lingkungan (70 –
90 %), sehingga sangat mudah menyerap air dari udara
lingkungan.
 Pelapisan Phonska menggunakan :
 Liquid coating agent : oil base, water base
 Coating powder : silica based
 Pewarnaan tergantung dari jenis produk
- NPK Subsidi = Merah muda
- NPK Non Subsidi = sesuai permintaan (orange, biru,
kuning, dll)
COATER
(lanjutan)
 TENTANG CAKING

 Caking pada pupuk adalah terbentuknya bongkahan pupuk

yang tidak diinginkan selama proses penyimpanan
 Caking terutama disebabkan karena terbentuknya jembatan
garam (crystal bridge) pada titik kontak antar partikel selama
proses penyimpanan
 Faktor yang mempengaruhi caking pada pupuk :
• Faktor internal : komposisi kimia, kandungan air, ukuran
dan bentuk pupuk, hardness pupuk, CRH pupuk,
temperatur produk
• Faktor eksternal : kelembaban udara, temperatur
penyimpanan, lama penyimpanan, beban/tekanan pada
pupuk
 TENTANG CAKING

 Hardness pada pupuk adalah tingkat kekerasan pupuk. Pupuk

yang mudah hancur akan pecah selama proses penyimpanan
dan handling menjadi ukuran yang lebih kecil, sehingga titik
kontak akan bertambah
 CRH (critical relative humidity) pada pupuk adalah kelembaban
relatif udara minimal dimana pupuk akan menyerap air dari
udara
 Untuk mencegah caking, dapat dilakukan dengan
menambahkan anti caking agent, berupa liquid (oil/water
based) maupun powder
PROSES PRODUKSI NPK
Steam Granulation Route
Desain NPK Granulasi:
 Kapasitas : 100.000 MTPY
 Operasi : 300 hari/tahun

Sumber
Bahan Baku Keterangan
Nutrisi
DAP N, P2O5 18 % N min, 46 % P2O5 min
Phosphate Rock P2O5 28 % P2O5 min
Amm. Sulfate N 20,8 % min
Urea N 46 % min
Potash (KCl) K 60 % K2O min
Clay - Binder
Lain-lain Trace element (Be, Mg, Zn, Cu, dll)
 NPK GRANULASI
FORMULA

Formula NPK
Pabrik ini bisa memproduksi berbagai macam formula.
Formula yang pernah diproduksi di Pabrik NPK Granulasi:
 12 – 6 – 22 + 3 MgO
 15 – 15 – 6 + 4 MgO + Te
 15 – 10 – 20 + Te
 12 – 12 – 17 + Te
 17 – 0 – 28
 Dan lain-lain.
Pupuk dengan spesifikasi khusus sesuai pesanan dijual dengan
merk NPK Kebomas
 NPK GRANULASI
PROSES

Proses Pembuatan NPK Granul

Pabrik NPK Granulasi ini menggunakan proses kontinyu dan secara
garis besar dibagi menjadi:

1. Penyiapan bahan baku BAHAN BAKU GRANULASI PENGERINGAN

2. Proses Granulasi
3. Proses Pengeringan (Drying)
4. Proses Pendinginan DEDUSTING

5. Proses Pengayakan (Screening)

SCRUBBER PENGAYAKAN PENDINGINAN
6. Proses Pelapisan (Coating)
7. Pengantongan
8. Sistem Dedusting dan Scrubbing
PELAPISAN PENGANTONGAN
 BASIC DESIGN NPK GRANULASI
PROCESS FLOW DIAGRAM

DAP

DS.MTR. DUST ROOM

WATER
PIT

MIXER STEAM
Urea

DS.MTR. GRANULATOR

DRYER
KCl
DS.MTR. COOLER SCREEN COATER

Clay

DS.MTR. BAGGING
MACHINE
N-1
CRUSHER
DS.MTR.
SIAP
N-2 JUAL

DS.MTR. RECYCLE   CONVEYOR
 NPK GRANULASI
PENYIAPAN BAHAN BAKU

Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa DAP, Urea/ZA, KCl, Nutrient, Micronutrient
dan Clay diumpankan ke hopper masing-masing untuk
kemudian ditimbang sesuai dengan formula yang telah
direncanakan.

Masing-masing bahan baku tersebut masuk ke Raw Material

Conveyor kemudian dicampur di dalam mixer dan selanjutnya
diumpankan ke Granulator untuk digranulasi.
 NPK GRANULASI
PROSES GRANULASI

Proses granulasi terutama terjadi di dalam Granulator.

GRANULASI
Granulasi adalah proses pembentukan granule, merupakan
pembesaran partikel-partikel dengan proses aglomerasi.

AGLOMERASI

Aglomerasi adalah proses menempelnya partikel-partikel yang

halus membentuk butiran yang lebih besar di mana sebagian
partikel asal masih bisa diidentifikasi dan sebagian lainnya
mungkin telah bereaksi menjadi senyawa baru.
 NPK GRANULASI
PROSES GRANULASI (lanjutan)

Proses aglomerasi ini terjadi berulang-ulang sehingga material

yang menempel membentuk butiran sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki.

Pada proses granulasi ini diperlukan material padat sebagai inti

granule dan material-material basah atau dibasahkan yang
menempel pada inti granule tadi.
 NPK GRANULASI
PROSES GRANULASI (lanjutan)

Dari banyak faktor tersebut yang paling berpengaruh adalah

temperatur dan kadar air, seperti yang digambarkan grafik di
bawah ini:

Di Pabrik NPK Granulasi

T
e ini, untuk mengatur
m 2 temperatur digunakan
p
e steam sedangkan untuk
r 1 A
mengatur kadar air
a 3
t
digunakan air / slurry.
u
r B

Kadar Air
 NPK GRANULASI
PROSES GRANULASI (lanjutan)

1. Daerah Granulasi
Ukuran granule yang diinginkan berada di antara garis A dan B
atau daerah (1).
Dari grafik terlihat semakin rendah kadar air daerah granulasi
semakin sempit, sehingga granulasi akan leluasa pada kadar
air yang lebih tinggi.
2. Daerah Terlalu Basah
Berada di daerah (2), granule yang dihasilkan besar-besar.

3. Daerah Terlalu Kering

Berada di daerah (3), granule yang dihasilkan kecil-kecil/halus.
 NPK GRANULASI
PROSES PENGERINGAN

Proses pengeringan terjadi di Dryer.

Sebagai udara pengering digunakan udara panas yang

dihasilkan oleh furnace dengan aliran co-current.

Temperatur outlet dryer dijaga di atas 55 oC untuk mendapatkan

hasil yang optimum.

Pengaturan temperatur ini harus dijaga dengan hati-hati agar

temperatur udara pemanas inlet dryer tidak terlalu panas.
Temperatur yang terlalu panas akan mengakibatkan urea
mencair (melting point urea = 132,7oC).

Produk Dryer selanjutnya diumpankan ke Cooler.

 NPK GRANULASI
PROSES PENDINGINAN

Proses pendinginan terjadi Cooler

Produk dryer selanjutnya didinginkan di dalam Cooler. Aliran

udara pendingin adalah counter-current, atau udara pendingin
berlawanan arah dengan aliran padatan.

Pendinginan ini bertujuan untuk mendinginkan produk, sehingga

apabila terjadi melting pada urea, maka urea akan segera
membeku dan produk menjadi “kering” sehingga mengurangi
terjadinya penempelan material padat (scalling) pada peralatan
selanjutnya.
 NPK GRANULASI
PROSES PENGAYAKAN (SCREENING)

NPK granule yang telah dikeringkan, dibawa ke screen untuk

diayak atau dipisahkan antara product size, under size dan over
size.

Product size diumpankan ke Coater untuk dilapisi dengan

minyak.

Under size dibawa kembali lagi ke granulator melalui recycle

conveyor.

Over size dihancurkan dengan chain crusher dan selanjutnya

dibawa recycle conveyor bersama-sama dengan under size
untuk digranulasi kembali di Granulator.
 NPK GRANULASI
PROSES COATING

Proses coating terjadi di Coater

Product size NPK Granule dari screen kemudian dilapisi dengan

coating agent di Coater.

Pelapisan dengan coating agent ini dimaksudkan untuk

mencegah kontak udara basah dengan NPK granule yang
bersifat higroskopis. Dengan adanya lapisan coating di
permukaan granule, maka uap air yang ada di udara tidak
terserap oleh NPK sehingga NPK tetap kering untuk sementara
waktu bila di udara terbuka.
 NPK GRANULASI
PENGANTONGAN

NPK granule outlet coater yang sudah dilapisi coating agent dan
pewarna dibawa bucket elevator ke mesin pengantongan untuk
dikantongi.

Setelah dikantongi, pupuk ditata di atas palet dan siap

diserahkan ke gudang distribusi.
 NPK GRANULASI
DEDUSTING & SCRUBBING SYSTEM

Gas panas dari outlet dryer yang mengandung debu dialirkan ke

dust room A untuk dipisahkan debunya dan selanjutnya gas
panas tersebut dibawa ke scrubbing tower dan di-spray dengan
air untuk menangkap debu yang tersisa dan gas amoniak.

Demikian juga gas panas dari inlet cooler yang mengandung

debu dialirkan ke dust room B untuk dipisahkan debunya dan
selanjutnya gas panas tersebut dibawa ke scrubbing tower dan
di-spray dengan air untuk menangkap debu yang tersisa dan gas
amoniak.

Selanjutnya gas yang relatif bersih dari debu dan amoniak

dibuang ke atmosfer melalui stack.
PROSES PRODUKSI NPK
Blending/Mixture Route
PRODUK PUPUK
PABRIK NPK