Analisis Kecacatan Dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Dengan Seventool Dan Kaizen Pada Pt. Sumbetri Megah

ANALISIS KECACATAN DAN USULAN PERBAIKAN
KUALITAS PRODUK DENGAN SEVENTOOL DAN KAIZEN
PADA PT. SUMBETRI MEGAH
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh
ANNISA ALARAAF ALMAEF HARAHAP

NIM. 150403032
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA
UTARA MEDAN
2020
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa karena
atas Rahmat dan Karunia-Nya sehingga saya dapat menyelesaikan laporan tugas
akhir ini dengan baik.
Pembuatan laporan tugas akhir ini ditujukan untuk memenuhi syarat-
syarat dan ketentuan dalam mengikuti kegiatan akademis di Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Laporan tugas akhir ini terdiri dari struktur pengerjaan dan dasar-dasar dari
penelitian yang akan dilakukan di PT. Sumbetri Megah. Laporan ini memaparkan
tentang “Analisis Kecacatan Dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Dengan
Seventool Dan Kaizen Pada Pt. Sumbetri Megah”.
Saya menyadari bahwa penyusunan laporan belum sempurna sehingga
dibutuhkan perbaikan dan penyesuaian lebih lanjut. Untuk itu saya mengharapkan
kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan tugas akhir ini.
Akhir kata, saya berharap agar laporan ini berguna bagi kita semua.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, PENULIS
MEDAN JUNI, 2020

UCAPAN TERIMA KASIH
Puji dan syukur saya ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan saya kesempatan untuk dapat mengikuti pendidikan di Departemen
Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada
saya selama masa kuliah dan dalam penyelesaian laporan Tugas Sarjana ini.
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini saya telah mendapatkan bimbingan dan
bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun
administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya saya mengucapkan terimakasih
kepada Kedua Orang tua yang tiada hentinya mendukung baik secara moril
maupun materil dan mendoakan selama penyelesaian Tugas Sarjana ini,
kemudian:
1. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST., MT., selaku Ketua Departemen dan
Bapak Buchari ST, M. Kes selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT., selaku Dosen Pembimbing yang telah
meluangkan waktunya untuk membimbing dan memberikan arahan kepada
saya dalam penulisan laporan.
3. Bapak Buchari, ST., M.Kes, dan Bapak Erwin Sitorus, ST., MT,. Selaku
Dosen Pembanding yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan
bimbingan kepada saya dalam penulisan laporan.

4. Bapak Ramdani dan Bapak Hermansyah dari pihak PT. Sumbetri Megah yang
telah mengizinkan saya untuk melakukan penelitian di pabrik dan memberikan
data yang mendukung penelitian tugas sarjana.
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara yang telah mendidik saya selama perkuliahan sebagai bekal
dalam penulisan tugas sarjana.
6. Seluruh staf pegawai Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara, yang telah membantu segala urusan administrasi dan
peminjaman buku di perpustakaan selama kegiatan perkuliahan dan
penyelesaian tugas sarjana.
7. Adik-adik saya yang tercinta, Arrijal Al-Araaf, Arrijal Al-A’la dan Arrijal Al-
Fajr yang selalu memberikan motivasi sehingga saya dapat menyelesaikan
tugas sarjana ini.
8. Sahabat-sahabat saya Tasya Jehan Tamara, Annisa Athirah, Safira Alifa yang
telah memberi dukungan jasmani dan rohani kepada penulis selama
penyelesaian laporan tugas sarjana ini.
9. Sahabat-sahabat saya Elizabeth Zalukhu, Titania Miranda Sari, Nurul
Arfidhilah, Novita Hasnah Harahap, Inda Puspa, Dila Syafrina yang
senantiasa mendampingi saya selama pengerjaan tugas sarjana ini.
10. Sahabat-sahabat saya Presidium HIMTI FT USU Periode 2018/2019 M. Fadli
Fachrurrozi, Harry Tusucces, Ridho Maulana, Chairul Syah, Irham Raja,
Rinaldi Apriza, Fransiskus Lauson, Hafiz Fahmi, Jefrincer Zalukhu, Tahfidzil
Adhawi yang telah mendukung saya dalam penyelesaian laporan ini.

11. Rekan-rekan angkatan 2015 “LIBERTI” yang tidak dapat disebutkan satu per
satu yang telah memberikan dukungan kepada penulis dalam penyelesaian
Tugas Sarjana ini.
12. Sahabat terdekat saya mas Alwi Ahdi Fahrozi yang telah memberi banyak
dukungan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
13. Idola saya Bangtansonyeondan “BTS” Kim Namjoon, Kim Seokjin, Min
Yoongi, Jung Hoseok, Park Jimin, Kim Taehyung dan Jeon Jungkook dan
kepada seluruh ARMY yang telah memberi harapan kepada saya bahwa kerja
keras tidak akan mengkhianati hasil hingga saya dapat menyelesaikan tugas
sarjana ini.
14. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

ABSTRAK
PT. Sumbetri Megah terkadang dihadapkan dengan tantangan dimana

produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan permintaan pelanggan atau dapat
disebut dengan produk cacat sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
Perusahaan memiliki persentase kecacatan sebesar 3% tiap bulannya dan belum
memenuhi standar yang telah ditetapkan yaitu sebesar + 1%. Berdasarkan kondisi
ini, penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab kecacatan serta
memberikan usulan perbaikan kualitas. Digunakan metode seven tools dan kaizen
sebagai usulan perbaikan. Terdapat 4 jenis kecacatan yaitu cacat bergelombang,
cacat keropos, cacat retak dan cacat patah. Dengan metode seventools langkah –
langkah yang dilakukan adalah check sheet, histogram, pareto diagram,
stratification, scatter diagram, control chart dan cause and effect diagram.
Berdasarkan pareto diagram, kategori kecacatan produk yang diprioritaskan
adalah cacat bergelombang (30,5%), cacat keropos (28,5%) dan cacat retak
(21,6%) dengan total kumulatif sebesar 80,6%. Faktor penyebab terjadinya
kecacatan produk ini adalah faktor manusia, metode, mesin, bahan dan
lingkungan. Adapun solusi yang diusulkan adalah dengan menerapkan konsep
kaizen yaitu siklus PDCA berdasarkan cause and effect diagram dengan
mengusulkan perbaikan dari tiap faktor penyebab masalah.
Kata Kunci: Seven Tools, Pareto Diagram, Kaizen, PDCA

ABSTRACT
PT. Sumbetri Megah is sometimes faced with challenges where the

product produced is not in accordance with customer demand or can be called a
defective product, resulting in losses for the company. The company has a
disability percentage of 3% per month and does not meet the established standards
of + 1%. Based on these conditions, this study aims to identify the causes of
disability and propose quality improvements. The seven tools and kaizen method
are used as a proposed improvement. There are 4 types of disability, namely
corrugated defects, porous defects, crack defects and broken defects. With the
seventools method the steps taken are check sheets, histograms, pareto diagrams,
stratification, scatter diagrams, control charts and cause and effect diagrams.
Based on the pareto diagram, the priority categories of product defects are
corrugated defects (30.5%), porous defects (28.5%) and crack defects (21.6%)
with a cumulative total of 80.6%. Factors causing this product defect are human
factors, methods, machines, materials and the environment. The proposed solution
is to apply the kaizen concept of the PDCA cycle based on cause and effect
diagrams by proposing improvements of each factor causing the problem.
Keyword : Seven Tools, Pareto Diagram, Kaizen, PDCA

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR SAMPUL ................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .................... iii
KATA PENGANTAR .............................................................. iv
UCAPAN TERIMA KASIH..................................................... v
ABSTRAK ................................................................................. ix
DAFTAR ISI ............................................................................. x
DAFTAR TABEL ..................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR ................................................................ xvii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................. xii
I PENDAHULUAN .................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang .................................................................. I-1
1.2. Perumusan Masalah........................................................... I-4
1.3. Tujuan Penelitian............................................................... I-5
1.4. Manfaat Penelitian............................................................. I-5
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ............................................ I-6
1.6. Sistematika Penulisan Laporan ......................................... I-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................. II-1
2.1. Sejarah Perusahaan .............................................................. II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ............................................. II-2
2.3. Lokasi Perusahaan ............................................................. II-3
2.4. Daerah Pemasaran ............................................................. II-3
2.5. Organisasi dan Manajemen ............................................... II-3
2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan .............................. II-3
2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ................ II-5
2.6. Jumlah Tenaga Kerja dam jam Kerja ................................ II-7
2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja ................................................. II-7
2.6.2. Jam Kerja ................................................................... II-8
2.7. Proses Produksi ................................................................. II-8
2.7.1. Standar Mutu Bahan/Produk ................................... II-9
2.7.2. Bahan yang Digunakan ........................................... II-9
2.7.2.1. Bahan Baku ................................................. II-9
2.7.2.2. Bahan Penolong .......................................... II-10
2.7.2.3. Bahan Tambahan ........................................ II-11
2.7.3. Uraian Proses Produksi ........................................... II-11
2.8. Mesin dan Peralatan .......................................................... II-15
xi

BAB HALAMAN
III TINJAUAN PUSTAKA ........................................................... III-1
3.1. Defenisi Kualitas ............................................................... III-1
3.2. Dimensi Kualitas ............................................................... III-2
3.3. Pengendalian Kualitas ....................................................... III-3
3.4. Sevem Tools ....................................................................... III-3
3.4.1. Check Sheets ............................................................ III-4
3.4.2. Histogram ................................................................ III-5
3.4.3. Diagram Pareto ........................................................ III-7
3.4.4. Stratifikasi ............................................................... III-8
3.4.5. Scatter Diagram ...................................................... III-10
3.4.6. Peta Kontrol............................................................. III-12
3.5. Kaizen................................................................................ II-21
3.5.1. Konsep Utama Kaizen ............................................. III-21
3.5.2. Konsep Budaya Kaizen .......................................... III-22
3.5.3. Prinsip Budaya Kaizen ............................................ III-26
3.5.4. Langkah-langkah Pemecahan Masalah dengan
Metode Kaizen ......................................................... III-26
3.5.5. Langkah-langkah Pemeliharaan Tempat Kerja
(5S)........................................................................... III-28
xii

BAB HALAMAN
IV METODOLOGI PENELITIAN .............................................. I V-1
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ........................................... IV-1
4.2. Jenis Penelitian .................................................................. IV-1
4.3. Objek penelitian ................................................................ IV-1
4.4. Variabel Penelitian ............................................................ IV-2
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ....................................... IV-2
4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian .................................... IV-3
4.7. Pengumpulan Data ............................................................ IV-5
4.7.1. Sumber Data .............................................................. IV-5
4.7.2. Metode Pengumpulan Data ....................................... IV-5
4.8. Pengolahan Data ................................................................ IV-5
4.9. Kesimpulan dan Saran ....................................................... IV-6
VPENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................. V-1
5.1. Pengumpulan Data ............................................................ V-1
5.1.1.Proses Pengumpulan Data ........................................ V-1
5.2. Pengolahan Data ............................................................... V-2
5.2.1. Checksheet .............................................................. V-2
5.2.2. Histogram ............................................................... V-3
5.2.3. Pareto Diagram....................................................... V-4

xiii

BAB HALAMAN
5.2.4. Stratifikasi ............................................................... V-5
5.2.5. Scatter Diagram ...................................................... V-6
5.2.6. Peta Kontrol............................................................. V-12
5.2.7. Cause and Effect Diagram ...................................... V-20
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ................................ VI-1
6.1. Analisis Masalah ............................................................... VI-1
6.2. Usulan Perbaikan .............................................................. VI-3
6.2.1. Siklus PDCA (Plan Do Check Action) .................... VI-4
6.2.2. Penerapan 5S di Lingkungan Pabrik ....................... VI-6
6.2.3. Penghapusan Pemborosan (Muda) .......................... VI-7
6.2.4. Standarisasi.............................................................. VI-8
VII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................. VII-1
1.1. Kesimpulan........................................................................ VII-1
1.2. Saran .................................................................................. VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xiv

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Sumbetri Megah............................ II-4
2.2. Blok Diagram Produksi Tiang Listrik ................................ II-12p
3.1. Check Sheet ........................................................................... III-5
3.2. Histogram .............................................................................. III-6
3.3. Pareto Chart ......................................................................... III-8
3.4. Stratifikasi Jumlah Cacat Produk .......................................... III-9
3.5. Scatter Diagram .................................................................... III-11
3.6. Peta Kontrol X....................................................................... III-13
3.7. Peta Kontrol R ....................................................................... III-15
3.8. Peta Kontrol s ........................................................................ III-16
3.9. Peta Kontrol p ....................................................................... III-17
3.10. Peta Kontrol u ....................................................................... III-18
3.11. Peta Kontrol c ....................................................................... III-19
3.12. Cause and Effect Diagram .................................................... III-21
3.13. Siklus PDCA........................................................................ III-23
3.14. Siklus SDCA........................................................................ III-23
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ......................................... IV-3
4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ...................................... IV-4
5.1. Histogram Jenis Kecacatan Produk ..................................... V-4

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.2. Pareto Diagram Jenis Kecacatan Produk ............................. V-5
5.3. Scatter Diagram Antara Cacat Bergelombang dengan
Jumlah Produksi .................................................................. V-8
5.4. Scatter Diagram Antara Cacat Retak dengan Jumlah
Produksi ............................................................................... V-10
5.5. Scatter Diagram Antara Cacat Keropos dengan Jumlah
Produksi ............................................................................... V-11
5.6. Peta Kontrol P ...................................................................... V-14
5.7. Cause and Effect Diagram Kecacatan Bergelombang ........ V-20
5.8. Cause and Effect Diagram Kecacatan Retak ...................... V-21
5.9. Cause and Effect Diagram Kecacatan Keropos .................. V-22
6.1. Histogram Kecacatan Produk ............................................... VI-1
xviii
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Data Produksi dan Jumlah Produk Cacat Tahun 2019........... I-3
2.1. Rekapitulasi Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Sumbetri
Megah .................................................................................... II-7
2.2. Jam Kerja Normal .................................................................. II-8
2.3. Jam Kerja Shift ...................................................................... II-8
3.1. Rentang Nilai Koefisien Korelasi r ........................................ III-11
5.1. Jumlah Data Produksi dan Kecacatan Produk ....................... V-1
5.2. Check Sheet Kecacatan Produk .............................................. V-3
5.3. Persentase Kecacatan Produk Tiang Listrik Beton ................ V-4
5.4. Identifikasi Jenis Kecacatan Produk ...................................... V-6
5.5. Stratifikasi Kecacatan Produk ................................................ V-6
5.6. Perhitungan Korelasi Antara Cacat Bergelombang dengan
Jumlah Produksi ..................................................................... V-7
5.7. Interpretasi Koefisien Korelasi .............................................. V-8
5.8. Perhitungan Korelasi Antara Cacat Retak dengan Jumlah
Produksi ................................................................................. V-9
5.9. Perhitungan Korelasi Antara Cacat Keropos dengan Jumlah
Produksi ................................................................................. V-10
5.10. Perhitungan Peta P ................................................................. V-13

DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
6.1. Faktor Penyebab Kecacatan Produk ................................. VI-3
6.2. Kondisi Aktual dan Usulan Perbaik ................................. VI-4
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

1
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang di dunia yang
memerlukan pembangunan secara masif untuk menunjang sarana prasarana dan
meningkatkan perekonomian masyarakat. Industri manufaktur bidang infrastruktur
memegang peranan penting proses pembangunan tersebut. Sehingga industri
infrastruktur berusaha menciptakan produk yang berkualitas untuk meyakinkan
kontraktor agar mempercayai produk yang dihasilkan. Karena umumnya pada
proyek besar pihak kontraktor sangat mementingkan keselamatan, terutama
keselamatan saat pelaksanaan proyek maupun keselamat penggunaan infrastruktur
yang telah selesai dibangun. Selain itu bagi perusahaan, mengendalikan kualitas
dengan baik juga dapat menguntungkan pihak perusahaan sebab semakin sedikit
produk yang cacat (kualitas buruk) maka dapat mengurangi biaya perbaikan
(repair), inventori, bahan baku dan waktu kerja yang berdampak pada profit
perusahaan. Metode untuk mengontrol stabilitas proses dan mengendalikan
kualitas produksi yang bisa digunakan yaitu metode Seven Tools dan New Seven
Tools. Metode Seven Tools merupakan alat statistik untuk mencari akar penyebab
permasalahan kualitas sehingga dapat mengendalikan kualitas. Sedangkan metode
1
Diniaty, D. 2016. Analisis Kecacatan Produk Tiang Listrik Beton Menggunakan Metode
Seven Tools dan New Seven Tools (Studi Kasus: PT. Kunango Jantan).
I-1
I-2
New Seven Tools merupakan alat bantu dalam memetakan masalah secara
terstruktur, guna membantu perbaikan kualitas produksi Tiang Listrik Beton.

2
Pada penelitian terdahulu menggunakan metode pendekatan kaizen dan
analisis masalah dengan seven tools, dari penelitian diketahui adanya penurunan
cacat terbesar pada benang (meleset, loncat, kendor) sebesar 15,4%, dari 35,33
menjadi 19,93% alat alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah diagram
sebab-akibat, diagram pareto, histogram dan control chart.

3
Pada penelitian terdahulu metode kaizen adalah metode perbaikan secara
terus menerus dan bertujuan untuk meningkatkan keselamatan kerja, kualitas,
produktivitas dan biaya. Hasil dari perbaikan mengurangi biaya produksi Rp
180jt/bulan dengan menghilangkan loss time produksi, menghemat energi,
mengurangi kerusakan materi dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

4
Pada penelitian parwati dan sakti menggunakan metode SPC (Statistical
Process Control) dan diintegrasikan dengan metode kaizen 5W+1H (who, what,
where, when, dan why + how), sedangkan alat bantu yang digunakan adalah seven
tools. Pengambilan data dilakukan pada tanggal 2 Januari 2013 hingga 9 Februari
2013. Hasil pengolahan data menunjukkan penyebab produk tidak standar
terbanyak adalah suhu non standar (32,6%).
2
Parwati, C. I., & Sakti, R. M. 2012. Pengendalian kualitas produk cacat dengan pendekatan kaizen
dan analisis masalah dengan seven tools.
3
Fatkhurrohman, A., & Subawa, S. 2016. Penerapan Kaizen Dalam Meningkatkan Efisiensi Dan
Kualitas Produk Pada Bagian Banbury PT Bridgestone Tire Indonesia.
4
Sari, N. M. D. A., Satriawan, I. K., & Sadyasmara, C. A. B. Analisis dan Strategi Mitigasi Risiko
Produksi Teh Botol Sosro di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali. Jurnal Rekayasa dan Manajemen
Agroindustri ISSN, 2503, 488X.

I-3
5
PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur yang
memproduksi minyak kelapa sawit. Permasalahan yang sering timbul di lantai
produksi terutama di bagian pengolahan yaitu, produk jadi yang tidak memenuhi
standar 26.28 % (rusak). Metode yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan
konsep kaizen, seven tools pada bagian proses produksi dan analisis penerapan 5S,
pemborosan (muda), serta standarisasi yang dapat diterapkan perusahaan di lantai
pabrik. Dari hasil diperoleh pada histogram yang diperoleh dari check sheet, pareto
diagram terlihat kerusakan yang terjadi di bagian pengolahan kerusakan terbesar
adalah adanya kadar asam lemak bebas (ALB) yang tinggi (33,79%), dan diikuti
dengan kadar air yang tinggi (33,49%) dan kadar kotoran yang tinggi (32,72%). Dari
hasil penelitian yang telah dilakukan didapati kerusakan yang paling besar adalah
adanya kadar asam lemak bebas (ALB) yang tinggi.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang penelitian dapat dilihat bahwa persentase
produk cacat yang dihasilkan melebihi batas yang ditentukan perusahaan yaitu
1%, sehingga perlu diketahui penyebab utama produk cacat dan tindakan apa yang
perlu dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk.
1.3. Tujuan Penelitian
5
Lubis, R. P., Poerwanto, I., & Kes, A. M. (2013). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Cpo dengan
Menggunakan Konsep Kaizen di PT Xyz. Jurnal Teknik Industri USU, 2(1), 219300.

I-4
Tujuan umum dari penelitian adalah mengidentifikasi penyebab kecacatan
serta memberikan usulan perbaikan kualitas produk dengan menerapkan metode
Seven Tools dan Kaizen.
Tujuan Khusus dari Penelitian adalah :
1. Menetapkan kecacatan yang krusial dengan diagram pareto.
2. Mengidentifikasi penyebab kecacatan produk dengan metode Seven Tools.
3. Merekomendasi usulan perbaikan dalam mengurangi produk cacat dengan
metode Kaizen.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan tercapai dalam penelitian adalah sebagai berikut:
1. Manfaat bagi mahasiswa
Memberikan pengalaman dalam menerapkan teori yang telah di dapatkan selama
proses belajar mengajar ke dalam lingkungan industri secara langsung.
2. Manfaat bagi perusahaan
Hasil penelitian dapat menjadi masukan bagi perusahaan mengenai faktor-
faktor yang mempengaruhi kualitas produk, penyebab yang menimbulkan
penurunan kualitas produk, serta masukan untuk melakukan tindakan
perbaikan kualitas dari hasil penelitian yang diperoleh.
3. Manfaat bagi Departemen Teknik Industri USU
Memberikan tambahan referensi tentang penelitian selanjutnya mengenai
pengendalian kualitas dan mempererat hubungan antara departemen Teknik
Industri dengan perusahaan.

I-5
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Batasan dalam penelitian adalah:
1. Penelitian dilakukan untuk produk Tiang Listrik Beton Pra-Tegang
2. Data yang digunakan adalah data produksi dan produk cacat dari November
2018 hingga September 2019.
3. Pada penelitian tidak dibahas aspek biaya.
4. Hasil dari penelitian hanya sebatas usulan perbaikan kualitas.
1. Proses produksi berjalan dengan normal sesuai SOP perusahaan tanpa ada
kegiatan yang menghambat penelitiaan pada perusahaan.
2. Operator bekerja normal dengan minimal pengalaman 1 tahun.
3. Fasilitas perusahaan yang digunakan selama proses produksi dalam keadaan
baik dan tidak mengalami kerusakan.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan dari tugas sarjana akan disajikan dalam Bab
I hingga Bab VII.
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat
penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika
penulisan laporan penelitian.

I-6
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan sejarah singkat dari PT
Sumbetri Megah, struktur organisasi perusahaan, tugas dan tanggung
jawab,tenaga kerja, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, proses produksi.
Bab III Landasan Teori, membahas tinjauan pustaka yang berisi teori-teori
pendukung yang digunakan dalam menganalisis permasalahan penelitian. Teori-
teori yang digunakan meliputi teori buku, jurnal penelitian dan draft tugas sarjana
mahasiswa yang pernah mengangkat permasalahan yang sama.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan langkah-langkah yang
dilakukan dalam penelitian seperti penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian,
objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian, blok diagram
prosedur penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis
pemecahan masalah, serta kesimpulan dan saran.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, diuraikan data-data yang
dikumpulkan peneliti yang berhubungan dengan pemecahan permasalahan
penelitian, baik data primer maupun data sekunder, serta bagaimana data-data
tersebut diolah untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan
permasalahan tersebut.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, diuraikan analisis terhadap hasil dari
pengolahan data dan hasil pemecahan masalah dalam penelitian.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, diuraikan kesimpulan yang diperoleh dari
pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan dan
pengembangan penelitian selanjutnya.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Perusahaan PT. Sumbetri Megah berdiri dengan nama awal PT. Sumatera
Beton Industri, yang disahkan berdasarkan akte notaris MU. Sembiring No. 25
Tanggal 13 Januari 1983, lalu berdasarkan akte notaris MU. Sembiring N0. 28
Tanggal 20 Mei 1983 nama perusahaan berganti menjadi PT. Sumbetri Megah.
PT. Sumbetri Megah dibeli oleh pemegang saham baru yaitu PLN (Perusahaan
Listrik Negara) berdasarkan akte Tanggal 9, 10, 11, 12 April 1995 dihadapan
Notaris Munir Nasution. Perusahaan ini juga tercatat sebagai anggota APTI
(Asosiasi Produsen Tiang Beton Indonesia) dan dalam proses produksinya
mengikuti Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971.
PT. Sumbetri Megah merupakan perusahaan yang bergerak dalam usaha
pembuatan tiang listrik beton pra-tegang. Pada awalnya, perusahaan ini bernama
Elektrika Timber yang bergerak dibidang pengawetan tiang listrik yang terbuat
dari kayu (wood pole). Seiring dengan perjalanan waktu dan perkembangan
teknologi, maka tiang listrik kayu diganti dengan tiang listrik beton. Hal ini
didukung pula oleh adanya rencana pemerintah dalam melestarikan alam dan
lingkungan hidup sehingga usaha pengawetan wood pole diganti dengan usaha
pembuatan tiang listrik beton.
Uji coba produksi dilakukan pada tahun 1986, dan penjualan tiang beton
II-1
II-2
baru terwujud pada bulan april 1987. Sampai saat ini perusahaan telah
memproduksi enam jenis tiang listrik yang dibagi berdasarkan ukuran panjang
tiang diantaranya adalah tiang 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Keenam
jenis tiang listrik ini dapat dibagi lagi berdasarkan ukuran diamater tiang, beban
rencana dan pemakaian kawat tembaga.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Sampai pada tahun 2010 PT. Sumbetri Megah telah memproduksi tiang
listrik beton dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Dari semua
jenis tiang ini yang memiliki permintaan terbesar adalah tiang dengan ukuran 7 m,
9 m, 11 m, dan 12 m. Penjualan keempat jenis tiang ini meningkat karena banyak
digunakan sebagai tiang listrik jalan raya dan perumahan, sedangkan tiang tipe 14
m umumnya digunakan didaerah berlembah dan perbukitan.
Berdasarkan pemakaian kawat tembaganya, tiang listrik beton ini dapat
dibedakan menjadi dua, yaitu:
1. Tiang listrik tanpa menggunakan kawat tembaga
2. Tiang listrik yang menggunakan kawat tembaga
Tiang listrik beton menggunakan kawat tembaga sebagai grounding (E)
atau pentanahan. Jumlah produksi tiang ini sekitar 10% dari keseluruhan produksi
tiang. Tembaga dalam tiang berfungsi untuk menangkal petir dengan cara
mengalirkan elektron-elektron dari awan melalui kawat tembaga dan kemudian
meredamnya ke tanah.

II-3
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Sumbetri Megah berlokasi di Jalan Medan-Banda Aceh Km. 91
Besitang, Kabupaten Langkat Sumatera Utara dengan luas 50.015 m2. Dan lokasi
kantor pusat berada di Jl. Bakti Luhur No.208, Dwi Kora, Kec. Medan Helvetia,
Kota Medan, Sumatera Utara 20123.
2.4. Daerah Pemasaran
Produk tiang listrik PT. Sumbetri Megah telah didistribusikan secara luas.
Daerah yang sudah menjadi langganan pemesanan tiang ini meliputi: Medan,
Padang, Aceh, Riau, Palembang, dan Jambi. Selain itu tiang ini juga akan dijual
keluar pulau sumatera seperti jawa, kalimantan, sulawesi dan irian jaya jika
pemesanan dari pihak luar ada yang membutuhkannya. Tiang yang dijual ke
berbagai daerah ini digunakan sebagai tiang listrik jalan raya, tiang lampu jalan,
tiang transformator, tiang tambak ikan dan tiang telepon.
2.5. Organisasi dan Manajemen
2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi adalah bagian yang menggambarkan hubungan
kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang saling berkaitan untuk
pencapaian suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi yang digunakan oleh PT.
Sumbetri Megah adalah struktur organisasi lini. Struktur organisasi PT. Sumbetri
Megah dapat dilihat pada Gambar 2.1.

II-4
Dewan Komisaris
Direktur
Wakil Direktur
Manager
Keuangan
Manager Teknik Manager Pabrik
dan Administrasi
KB Keu ang an KB Ad min istrasi
KB pengawasan KB Seksi Evaluasi

KBS up erv iso r
KB Teknik dan
Pengembangan dan Laporan KB Produksi KB Pemeliharaan KB Quality Control KB Tata Usaha dan Akuntansi dan SDM Pemasaran
Ka Administrasi
Ka Shift 1 Ka Keuangan Umum
Ka Shift 2 Ka Akuntasi Ka SDM
Ka Regu Perangkaian
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sumbetri Megah

II-5
2.5.2. Pembagian Tugas dan Wewenang
Adapun uraian tugas dan wewenang dari masing-masing bagian adalah
sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
Tugas :
a. Mengawasi kebijaksanaan direktur dalam melaksanakan tugasnya serta
memberikan nasihat kepada direktur.
b. Meminta pertanggungjawaban direktur tentang keadaan perusahaan.
Wewenang :
a. Dewan komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara
waktu seorang atau lebih anggota direksi berdasarkan keputusan yang
disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota komisaris jikalau mereka
bertentangan dengan anggaran dasar perusahaan.
2. Direktur
a. Memimpin dan menentukan kebijakan opersional sehari-hari di dalam
perusahaan.
b. Menyusun kebijakan umum serta membina hubungan kerjasama secara
formal dan informal dengan seluruh pihak intern dan ekstern perusahaan.
c. Meminpin rapat kerja manajemen serta memberikan saran-saran evaluasi
atas hasil kerja manajemen.

II-6
Wewenang :
a. Mengambil keputusan dan tindakan yang tepat demi kepentingan dan
kelangsungan jalannya perusahaan.
b. Mengembangkan mutu dan konsep perbaikan secara kontinu dan
pengembagan mutu pekerja.
3. Wakil Direktur
a. Membantu direktur dalam menjalankan organisasi perusahaan.
b. Membantu direktur dalam mengambil keputusan suatu perusahaan.
Wewenang :
a. Bertanggung jawab terhadap masalah perusahaan ke dalam dan keluar jika
direktur berhalangan.
4. Manager Pabrik
a. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kerja di pabrik, untuk mencapai
sasaran produksi yang telah ditetapkan perusahaan.
b. Mengawasi kontrak kerja di lapangan.
c. Membuat laporan bulanan tentang perkembangan kemajuan di pabrik
meliputi persediaan bahan baku, bahan penolong, barang jadi, produk
rusak dan kerusakan mesin.
d. Bertanggung jawab atas keamanan pabrik yang berada dibawah
pengelolaannya.
e. Bertanggung jawab pada direktur bila terjadi kecelakaan di pabrik.

II-7
Wewenang :
a. Meminta pertanggung jawaban laporan dari staf bagian produksi.
5. Manager Teknik
a. Membuat rencana kerja jangka menengah dan jangka pendek untuk
pemeliharan dan pengoperasian mesin dan peralatan.
b. Bertanggung jawab dalam pengembangan detail desain tiang beton listrik
dan kemungkinan perbaikan dalam proses produksi.
c. Melakukan penelitian terhadap metode produksi atau peralatan yang
digunakan dan menghasilkan perbaikan untuk pencapaian kualitas dan
pengurangan biaya.
Wewenang :
a. Berhak dalam pengawasan penggunaan teknologi baru.
b. Berhak melakukan perbaikan berkala kepada mesin produksi.
6. Manager Keuangan dan Administrasi
Tugas :
a. Mengawasi kelancaran keuangan dan administrasi di kantor direksi dan
pabrik.
b. Bertanggung jawab dalam penggajian kepada karyawan kantor dan
karyawan pabrik.
Wewenang :
a. Berhak mempertanggungjawabkan hasil laporan keuangan yang dibuatnya.

II-8
7. Kepala Bagian Keuangan dan Akuntansi
Tugas :
a. Mencatat semua transaksi yang terjadi dalam perusahaan.
b. Mengelola secara tertib kas dan bank, baik berupa jaminan bank dan
masalah pajak.
c. Menyusun anggaran biaya dan kas untuk keperluan seluruh kegiatan
perusahaan.
d. Mencatat nilai persediaan, baik untuk bahan baku, bahan penolong, dan
barang jadi.
a. Mengawasi jalannya pelaksanaan kontrak dan pembayaran sesuai dengan
persyaratan yang telah ditetapkan, baik terhadap konsumen maupun
supplier.
8. Kepala Bagian administrasi dan SDM
a. Melakukan pembinaan kepada karyawan lama dan penerimaan karyawan
baru bila terjadi kekosongan.
b. Merencanakan pembagian tugas kepada para karyawan.
c. Memiliki hak untuk mengangkat karyawan baru.
9. Kepala Bagian Supervisor Pemasaran.
Tugas :

II-9
a. Mengurus penjualan tiang listrik kepada PLN, swasta maupun industri lain
yang membutuhkan.
b. Mengurus kontrak penjualan tiang listrik dan mengawasi pelaksanaanya di
lapangan.
a. Berhak menentukan harga penjualan tiang kepada pihak swasta yang
membutuhkan.
b.
10. Kepala Bagian Produksi

a. Mengawasi proses pembuatan tiang listrik pada tiap-tiap bagian proses.
b. Melaporkan kerusakan-kerusakan atau masalah-masalah dalam proses
produksi kepada manager pabrik.
Wewenang :
a. Memberikan penyuluhan kepada pekerja pabrik yang ada di lantai
produksi.
11. Kepala Bagian Teknik dan Pengembangan
Tugas :
a. Mengawasi berlangsungnya kegiatan perbaikan komponen di bengkel trafo
dan kamar tera.
a. Mempunyai kebijakan untuk menggantikan kerusakan komponen di kamar
tera dan bengkel trafo.

II-10
12. Kepala Bagian Pengawasan
Tugas :
a. Mengawasi serta menjaga kestabilan persediaan barang di unit perbaikan
trafo dan tera.
a. Berhak untuk membeli komponen dari trafo dan tera.
13. Kepala Bagian Seksi Evaluasi dan Laporan
a. Mencatat jenis komponen yang rusak pada bengkel trafo dan kamar tera.
Wewenang :
a. Memberitahukan jenis komponen pengganti kerusakan dari trafo dan tera.
14. Kepala Shift
a. Mengatur tenaga kerja di unit produksi.
Wewenang :
a. Berhak memberhentikan dan mengganti pekerja di unit produksi.
15 .Kepala Keuangan
Tugas :
a. Mencatat semua keuangan yang ada di perusahaan.
Wewenang :
a. Memberikan pernyataan mengenai keuangan perusahaan disaat perusahaan
tutup buku.
b.

II-11
16. Kepala Akuntansi
Tugas :
a. Mencatat semua kegiatan yang ada diperusahaan.
Wewenang :
a. Memberikan pernyataan mengenai kegiatan yang sudah terjadi di
perusahaan disaat perusahaan tutup buku.
17. Kepala ADM Umum
Tugas :
a. Mencatat semua surat-surat yang masuk dan yang keluar dari perusahaan.
Wewenang :
a. Berhak memberikan persetujuan untuk kepentingan surat dan surat yang
keluar dari perusahaan.
18. Kepala SDM
a. Mencatat semua profil semua karyawan perusahaan
Wewenang :
a. Berhak menilai prestasi kerja karyawan perusahaan.
2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja
Rekapitulasi tenaga kerja PT. Sumbetri Megah dapat dilihat pada tabel
2.1.

II-12
2.6.2. Jam Kerja
Jam kerja yang sudah ditetapkan oleh PT. Sumbetri Megah sebagai berikut:
a. Jam Kerja Kantor
Jam kerja ini berlaku untuk karyawan yang berada di kantor pabrik. Ada tiga
pembagian jam kerja, dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jam Kerja Kantor
Jadwal Keterangan
Pukul 08.00 – 12.00 Kerja
Pukul 12.00 – 13.00 Istirahat
Pukul 13.00 – 17.00 Kerja
b. Jam Kerja Shift
Jam kerja shift berlaku untuk karyawan pada lantai produksi. Pembagian
shif kerja ada dua dan dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Jam Kerja Shift
Shift 1 Shift 2 Keterangan

Pukul 08.00 – 11.00 Pukul 16.00 – 20.00 Kerja
Pukul 11.00 – 13.00 Pukul 20.00 – 21.00 Istirahat
Pukul 13.00 – 16.00 Pukul 21.00 – 24.00 Kerja
2.7. Proses Produksi
Proses yang diterapkan PT. Sumbetri Megah sudah menggunakan teknologi
semi otomatis dimana menggunakan alat bantu seperti crane. Hal ini membantu
proses produksi lebih cepat dan hasil yang lebih baik.

II-13
2.7.1. Standar Mutu Bahan/ Produk
PT. Sumbetri Megah telah melakukan standarisasi produk yang produksi.
Oleh karena itu, perusahaan selalu melakukan pengujian produk yang akan di
pasarkan. Bentuk pengujian yang dilakukan ada 4, yaitu :
1. Hammer Test
Hammer Test adalah proses pengujian kekerasan tiang.
2. Promp Test (Tes Kubus)
Tes kubus digunakan untuk mengukur kekerasan beton.
3. Slump Test
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah adukan concrete sudah
sesuai dengan standar yang ditetapkan.
4. Proof Test
Proof test adalah tes untuk menguji kelenturan tiang.
2.7.2. Bahan yang Digunakan
Berikut dijelaskan bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi
perusahaan :
2.7.2.1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi
dengan presentasi terbesar dari semua bahan. Bahan baku yang digunakan antara
lain :

II-14
1. Semen
Semen yang digunakan adalah semen merk semen padang tipe 1 yang
merupakan semen Portland yang standarnya telah di tetapkan perusahaan.
2. Pasir
Pasir yang digunakan disesuaikan dengan Peraturan Beton Bertulang
Indonesia (PBI), yaitu pasir yang kasar dengan gradasi baik, tertahan
ayakan 30 mesh sebanyak 2%, ayakan 40 mesh minimum 2,5%., kandungan
tanah maksimum 5%.
3. Batu Pecah
Batu pecah yang digunakan berdiameter 5-12 mm. Batu split yang baik
adalah batu yang tidak pipih, mempunyai permukaan pecah pada seluruh
bidangnya. Kandungan tanah pada batu maksimum 1%. Umumnya batu
pecah digunakan 75% dalam kandungan concrete beton, sehingga
penyeleksian batu sangat diperhatikan oleh pihak pabrik.
4. Air
Air yang digunakan dalam proses produksi berasal dari sumur bor. Sebelum
digunakan, air akan diperiksa dahulu kesadahan dan keasamannya.
5. Rangka
Rangka diperoleh dari proses perakitan PC Wire, cincin rangka, dan
Spiral Wire.
2.7.2.2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan didalam proses produksi

II-15
untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak menjadi bagian dari produk
akhir. Bahan penolong yang digunakan adalah mal huruf dan cat pilox. Mal huruf
dan cat pilox digunakan untuk pembuatan merk, logo, kode dan tanggal produksi
tiang.
2.7.2.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan dalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan
berfungsi untuk meningkatkan nilai produk. Berikut bahan tambahan yang
digunakan
1. Minyak Solar
Minyak solar ini digunakan sebagai pencuci baut cetakan mal.
2. Minyak Gemuk
Minyak gemuk digunakan untuk mengolesi baut press.
3. Minyak Trafo
Minyak trafo ini digunakan untuk mengolesi mal agar concreate (bahan
adukan) tidak melekat pada mal saat proses pembongkaran dilakukan.
4. Tembaga
Tembaga ini berfungsi untuk menetralkan elektron-elektron bila petir
menyambar.
5. Kuningan
Kuningan ini digunakan untuk mengikat tembaga pada tiang listrik beton.
2.7.3. Uraian Proses Produksi
Berikut uraian proses produksi tiang listrik beton pra tegang tipe 12-19-350.

II-16
Proses produksi dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Semen Pasir Batu Pecah Air
Mixing Plant PC. Wire 7 m/m Kawat Paku Kawat
Dipotong buat spiral &

Dipotong dan dibuat ulir Dipotong untuk pengikat
ring
Perangkaian
Penyetelan Mal
Pengecoran
Tutup dan Kunci Mal
Stressing
Spinning
Steaming
Pembukaan Mal
Pengecatan Identitas
Tiang
Penyimpanan & (Air

curing)
Stock Tiang
Gambar 2.3. Blok Diagram Produksi Tiang Listrik
1. Proses Perangkaian
a. Pemotongan PC Wire yang telah diuji tegangannya, dibawa ke tempat
pemotongan sesuai dengan tipe tiang yang diinginkan. PC Wire yang
telah di potong diberi ulir pada kedua ujungnya.
b. Kawat paku dibentuk menjadi spiral dengan jumlah lilitan yang

II-17
disesuaikan dengan panjang tiang.
c. Kawat beton dipotong sepanjang 10-12 cm dengan menggunakan mesin
gerinda. Kemudian dibentuk U dan berfungsi untuk mengikat spiral dan
ring pada PC Wire.
d. PC Wire yang telah diulir dimasukkan ke meja perangkaian dan diikat
dengan baut.
2. Proses Pengecoran
Bahan-bahan seperti semen, pasir, batu pecah dan air dimasukkan ke dalam
mixer. Campuran bahan ini disebut concrete.
3. Penutupan Mal
Setelah mal diisi dengan concrete maka dilakukan penutupan dengan
menggunakan baut dan mur disepanjang cetakan mal. Setelah itu cetakan
mal dibawa menggunakan hoist crane menuju proses stressing.
4. Proses Stressing
Penegangan ini lebih mudah dilakukan, karena kedua ujung PC Wire telah
terlebih dahulu diberi ulir. Bagian ujung mal diberi Pen, yang berfungsi
untuk membuat lubang pada ujung tiang, kekuatan stressing ini diberikan
tergantung dari tipe tiang yang dibuat.
5. Proses Spinning
Spinning adalah proses pemutaran cetakan mal yang bertujuan untuk
memadatkan concrete dalam mal dengan menggunakan gaya sentrifugal
yang ditumbalkan oleh mesin spinning. Proses ini dilakukan dalam 3 tahap
yaitu : Tahap I 300 rpm selama 3 menit, Tahap II 600 rpm, dan Tahap III

II-18
1000 rpm selama 10 menit.
6. Proses Steaming
Steaming adalah tahapan proses dengan menggunakan uap panas untuk
mempercepat proses pengeringan pada tiang beton. Pengeringan

0 2.
berlangsung selama 3-4 jam dengan suhu 30-80 C dan tekanan 10 kg/cm
Uap panas dimasukkan ke dalam mal melalui pipa-pipa yang berisi uap dari
boiler. Setelah selesai, mal dibiarkan dingin selama 30-60 menit.
7. Proses Pembukaan Mal
Setelah cetakan mal sampai di lokasi pembongkaran maka cetakan dibuka
dengan melepas penutup dikedua ujungnya.
8. Proses Pengecatan Identitas Tiang
Setelah tiang dingin maka diberi identitas, seperti jenis tiang, tanggal
pembuatan, unit pembuatan tiang dan kekuatan tiang dengan menggunakan
mal huruf dan cat pilox.
9. Proses Penyimpanan dan Air Curing
Setelah diberi identitas tiang disimpan untuk dilakukan perendaman selama
satu hari yang berfungsi untuk proses penyempurnaan pengerasan tiang.
10. Tahap Akhir
Setelah waktu yang ditentukan di penyimpanan tercapai, maka tiang beton
diangkut dengan crane ke truk pengangkut tiang. Tiang-tiang ini diangkut
menuju tampat penyimpanan stok jadi yang berada di lapangan terbuka
(sotck yard). Di sini beton diberi penutup yang terbuat dari campuran
semen, pasir dan air sehingga tiang yang awalnya berlubang atasnya

II-19
menjadi tertutup. Proses pengeringan membutuhkan waktu 21 hari hingga
akhirnya dapat diangkut ke lokasi pemasaran.
2.8. Mesin dan Peralatan
PT. Sumbetri Megah menggunakan mesin dan peralatan dalam kegiatan
proses produksinya.
Mesin yang digunakan dalam proses produksi, yaitu:
1. Mixer
Mixer digunakan untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air.
2. Water Dose System
Berfungsi untuk mengukur volume air yang akan digunakan.
3. Spinning Machine
Untuk memutar cetakan dengan menggunakan gaya sentrifugal yang
bertujuan untuk memadatkan adonan beton di dalam cetakan.
4. Boiler
Berfungsi untuk menghasilkan uap panas untuk membantu pengeringan
beton.
5. Mesin Penegang PC Wire
Berfungsi untuk menegangkan PC Wire.
6. Treading Machine
Untuk membuat ulir pada ujung PC Wire.
7. Spiral Machine
Berfungsi untuk membuat spiral dari kawat paku.

II-20
8. Hoist Crane
Alat transportasi untuk memindahkan concrete tiang listrik beton pra
tegang yang masih berada di dalam mal.
9. Mesin Pengunci
Untuk mengunci PC Wire pada saat penegangan.
10. Mesin Pemotong PC Wire
Berfungsi untuk memotong PC Wire sesuai dengan ukuran tiang.
11. Gerinda
Gerinda berfungsi untuk menghaluskan permukaan tiang.
12. Las
1. Forklift
Forklift digunakan untuk mengangkut material dari gudang bahan
baku dan gudang bahan tambahan menuju lokasi pabrik. Adapun yang
diangkut meliputi pasir, semen dan batu split.
2. Scrap
Digunakan untuk meratakan adukan pada saat adukan baru dituang ke
dalam rangkaian tulang.
3. Kain
Kain digunakan untuk membersihkan cetakan mal dari debu
yang dihasilkan oleh tiang yang sudah jadi.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Defenisi Kualitas

1
Konsep kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu
produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas
desain merupakan fungsi spesifikasi produk sedangkan kualitas kesesuaian adalah
suatu ukuran seberapa jauh suatu produk memenuhi persyaratan atau spesifikasi
kualitas yang telah ditetapkan.
Menurut Fandy Tjiptono & Anastasia Diana (2004) defenisi kualitas
adalah sebagai berikut:
1. Standar kinerja yang diharapkan pelanggan
2. Pertama kali dan setiap kali memenuhi kebutuhan pelanggan
3. Menyediakan produk dan layanan secara konsisten untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan
4. Melakukan hal yang benar, tim yang benar, selalu berusaha untuk perbaikan,
merupakan cara sukses untuk mengatur manusia dan mesin
5. Arti keunggulan
6. Pantang menyerah dan terus berusaha oleh semua anggota organisasi untuk
dapat memahami, memenuhi kebutuhan pelanggan
7. Produk terbaik yang dapat dihasilkan dengan bahan-bahan yang digunakan
1
Fandy Tjiptono & Anastasia Diana 2004. Total Quality Management. (Yogyakarta, Andi) H.24
III-1
III-2
8. Konsisten pada produk bagus yang dapat dipercayai pelanggan
9. Tidak hanya memuaskan pelanggan tapi juga menyenangkan pelanggan,
berinovasi dan menciptakan karya.

2
Kualitas adalah didasari dengan penglihatan kasat mata para pelanggan.
(Grant, 1996). Pernyataan ini sama seperti penawaran yang sering dilakukan
dalam menjawab pertanyaan dengan sembrono. Namun, mereka lebih sering
membuat sebuah tawaran melalui pengertian arti dari kualitas yang sebenarnya
daripada menanggapi pernyataan dari orang lain. Dalam kehidupan sehari-hari,
cara mengidentifikasi kualitas adalah murni dari kata-kata orang saja. Ini didasari
oleh persepsi individu-individu atau sekelompok orang dalam membuat sebuah
ketentuan.
3
3.2. Dimensi Kualitas
Ada delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan sebagai kerangka
perencanaan strategi dan analisis, terutama untuk produk manufaktur. Dimensi-
dimensi tersebut adalah:
1. Kinerja (performance) karakteristik operasi pokok dari produk inti.
2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features) yaitu karateristik sekunder
atau pelengkap.
3. Kehandalan (reliability) yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan
atau gagal pakai.
4. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to spesification).

2
Douglas C.Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control, Sixth Edition(USA:
John Wiley & Sons, Inc, 2009). H. 4.
3
Dale H.Basterfield, Quality Control, Fifth Edition (New Jersey:Prentice Hall,Inc.,1998). H. 2.

III-3
5. Daya tahan (durability) berkatan dengan berapa lama produk tersebut dapat
terus digunakan.
6. Serviceability meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah
direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan.
7. Estetika yaitu daya tarik produk terhadap panca indera.
8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality) yaitu citra dan reputasi.
Dimensi tersebut bersifat independen, oleh karena itu sebuah produk bisa
memiliki kualitas yang sangat baik pada satu dimensi namun tidak pada dimensi
lainnya.
3.3. Pengendalian Kualitas

4
Pengendalian kualitas adalah suatu pendekatan yang sistematik bahwa
produk atau jasa sesuai dengan kebutuhan yang ditetapkan. Hal ini juga
merupakan sistem pengoperasian sebagai tanggapan korektif untuk memproduksi
barang dan jasa secara ekonomis dan memenuhi kebutuhan pelanggan.
Pengendalian kualitas terdiri atas pengembangan, perancangan, produksi,
pemasaran dan pelayanan produk dan jasa.
5
3.4. Seven Tools
Seven tools dapat digunakan untuk memperbaiki sebuah proses. Proses
penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan seven tools
dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan sistematis.
4
Amin Widjaja Tunggal. 2013. Pengantar Manajemen Mutu. Jakarta:Harvarindo. H. 332-333
5
Duncan Neuhaesar. Personal Continous Quality Improvement, Sevent Edition (California,). H.8

III-4
Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses
perbaikan kualitas.
3.4.1. Check Sheets

6
Pada awal proses perbaikan, perlu dilakukan pengumpulan data
operasi tentang proses yang sedang diselidiki. Sebuah check sheet dapat sangat
berguna dalam aktivitas pengumpulan data. Saat mendesain sebuah check sheet
menentukan tipe data yang akan dikumpulkan adalah hal yang penting. Bagian
atau jumlah operasi, tanggal, penganalisa dan informasi yang berguna untuk
mendiagnosa penyebab performa yang buruk. (Montgomery, 2009)

7
Ada beberapa jenis check sheet yang dikenal dan umum dipergunakan untuk
keperluan pengumpulan data, yaitu:
a. Production process distribution check sheet
Check sheet ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari
proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan
klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga
akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi.
b. Defective check sheet
Untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses
kerja maka terlebih dahulu harus mampu diidentifikasikan jenis kesalahan
yang ada dan persentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari
6
Douglas C Montgomery. Op.cit, H.199
7
Rosnani Ginting, 2007, Sistem Produksi, Yogyakarta :Graha Ilmu. H.307

III-5
faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat
harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut.
Gambar 3.1. Check Sheet

8
3.4.2. Histogram
Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data
sehingga dapat dianalisa dan diketahui distribusinya. Dari histogram ini dapat
terlihat gambaran penyebaran data apakah data tersebut telah sesuai dengan yang
diharapkan atau tidak. Selain itu, histogram dikenal juga sebagai grafik distribusi
frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu
dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai
standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Melalui gambar
Histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut:
a. Bila bentuk Histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi
berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten,
artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang
ditentukan.
8
Ibid, H.309

III-6
b. Bila Histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah
ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga
berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas.
c. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan
bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu.
Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas
spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang
ditetapkan.
Langkah-langkah pembuatan histogram adalah sebagai berikut:
a. Kumpulkan paling sedikit 30 data.
b. Tentukan kelas yang akan dibuat.
c. Masukkan dan susun data tadi ke dalam tabel frekuensi untuk mengetahui
frekuensi setiap kelas.
d. Gambarkan histogram berdasarkan tabel frekuensi dengan sumbu vertikal
sebagai jumlah frekuensi dan sumbu horizontal sebagai ukuran kelas.
Sumber: Rosnani Ginting (2007:314) Sistem Produksi.
Gambar 3.2. Histogram

III-7
9
3.4.3. Diagram Pareto
Alfredo Pareto (1843-1923) melakukan penelitian secara intensif
memgenai distribusi di Eropa. Pareto melakukan pengamatan terhadap pendapatan
di Italia, dan menyimpulkan bahwa 80% besarnya pendapatan di Italia, hanya
diterima oleh 20% penduduk. Berawal dari sini, dia melakukan survei yang sama
di beberapa negara dan menemukan hal yang sama juga bahwa 80% pendapatan
diterima oleh 20% penduduk. Informasi penelitian distribusi yang tidak seimbang
ini menjadi sebuah bagian integral dari teori ekonomi. Dr. Joseph Juran
mengenalkan konsep ini secara universal yang dapat diaplikasikan dalam banyak
bidang dan menyarankan untuk memberi nama hukum 80/20 sebagai diagram
Pareto.
Pareto Diagram adalah grafik tingkatan klasifikasi data yang diurutkan
dari kiri ke kanan. Kadang-kadang pareto diagram mempunyai garis kumulatif.
yang direpresentasikan kepada jumlah data yang disatukan bersama dari kiri ke
kanan, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling kecil disebelah kanan.
Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya atau prioritas
kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan bantuan
Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian
pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian
daripada meninjau berbagai sebab suatu waktu. Langkah-langkah membuat
diagram pareto adalah sebagai berikut:
9
Dale H Besterfield. Quality Control, Fifth Edition (USA, Prentice Hall.Inc). H.15

III-8
1. Tentukan metode pengklasifikasian data : menggunakan masalah, penyebab,
tipe nonconformite dan seterusnya
2. Putuskan jika frekuensi (yang terbaik) atau frekuensi harus digunakan sebagai
tingkatan frekuensi
3. Kumpulkan data interval waktu yang tepat
4. Urutkan data atau kategori tingkatan dari yang terbesar hingga yang terkecil
5. Hitung persentasi kumulatif
6. Buat diagram dan temukan hal-hal yang penting
Gambar 3.3. Pareto Chart
10
3.4.4. Stratifikasi
Stratification merupakan usaha pengelompokkan data ke dalam
kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Stratification
ini juga dapat dikelompokkan ke dalam teknik pengelompokan data ke dalam
kategori-kategori tertentu, agar data dapat menggambarkan permasalahan
secara jelas sehingga kesimpulan-kesimpulan dapat lebih mudah diambil.
10
Rosnani Ginting. Op.cit, H.305

III-9
Kategori-kategori yang dibentuk meliputi data relatif terhadap lingkungan,
sumber daya yang terlibat, mesin yang digunakan dalam proses, bahan baku,
dan lain-lain.
Kegunaan stratification adalah:
a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
b.Membantu pembuatan Scatter Diagram.
c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Kriteria stratification yang efektif adalah:
a. Jenis Kerusakan
b. Sebab Kerusakan
c. Lokasi Kerusakan
d. Material
e. Produk
f. Tanggal Pembuatan
g. Kelompok Kerja
h. Operator Perorangan
i. Supplier Bahan
j. Supplier Suku Cadang
Gambar 3.4. Stratifikasi Jumlah Cacat Produk

III-10
11
3.4.5. Scatter Diagram
Scatter Diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan
hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel. Walaupun terdapat
hubungan namun tidak berarti bahwa suatu variabel menyebabkan timbulnya
variabel yang lain. Scatter Diagram biasanya menjelaskan adanya hubungan
antara dua variabel dan menunjukkan keeratan hubungan tersebut.
Scatter Diagram juga dapat digunakan untuk mencek apakah suatu
variabel dapat digunakan untuk mengganti variabel yang lain. Sebagai contoh
hubungan anatar temperatur dengan volume suatu bahan (misalnya gas) adalah
demikian erat sehingga dengan mengukur temperatur dapat memperkirakan
volumenya. Dengan demikian daripada mengukur volume secara langsung, akan
lebih murah dan lebih aman apabila mengukur temperaturnya.
Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat
dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi,
yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang
menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua
faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping
itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif
atau negatif).
Rumus koefisien korelai (r) antara dua variabel adalah sebagai berikut :
11
M.N. Nasution. Manajemen Mutu Terpadu. 2001. (Jakarta, Ghalia Indonesia). h.102

III-11
Rentang nilai koefisien korelasi r dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Rentang Nilai Koefisien Korelasi r

Koefisien Deskripsi
0,7 atau lebih tinggi Hubungan sangat kuat
0,5-0,69 Hubungan kuat
0,3-0,49 Hubungan sedang
0,10-0,29 Hubungan lemah
0,00-0,09 Diabaikan
Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x
menyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap
pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Korelasi memiliki
kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebabkan
pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan
menyebabkan pengurangan faktor y.
Sumber: Douglas C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control
Gambar 3.5. Scatter Diagram

III-12
12
3.4.6. Peta Kontrol
Control Chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk
menentukan apakah suatu proses maupun kualitas produk berada dalam
keadaan stabil atau tidak dengan kata lain apakah masih dalam keadaan
terkendali (sesuai dengan batas spesifikasi) atau di luar kendali (di luar batas
spesifikasi). Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu
proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul sebagian besar berada
dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan
dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan
deviasi di luar batas kendali, maka bisa dikatakan proses berjalan tidak normal,
yang bisa berdampak pada penurunan Mutu produk. Control Chart yang paling
umum digunakan adalah:
a. Control Chart untuk Variabel
Control Chart untuk pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel
diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan
sebagainya. Control Chart untuk variabel ini terdiri dari:
1) Peta Kontrol x
Peta ini menggambarkan variasi harga rata-rata (mean) dari suatu
sampel lot data (data yang diklasifikasikan dalam kelompok-kelompok)
yang ditarik dari suatu proses kerja. Untuk membuat peta kontrol x
dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:
12
Rosnai Ginting, Op.cit H.312

III-13
Garis tengah = x
Konstan A2 ditabelkan untuk berbagai ukuran sampel dalam tabel.
Rumus revisi peta kontrol x untuk data yang out of control adalah:
Dimana X = nilai rata-rata dari data
Xd = nilai rata-rata yang out of control
g = jumlah sampel
gd = jumlah sampel yang out of control
Contoh Peta Kontrol x dapat dilihat pada Gambar 3.6.
Gambar 3.6. Peta Kontrol x

III-14
2) Peta kontrol R
Peta ini menggambarkan variasi dari range sample lot data yang ditarik
dari suatu proses kerja. Untuk membuat peta kontrol R dapat digunakan
rumus-rumus sebagai berikut:
Konstan D3 dan D4 ditabelkan untuk berbagai nilai sampel dalam tabel.
Rumus revisi peta kontrol R untuk data yang out of control adalah:
Dimana : R = Range dari data
Xd = Nilai Range yang out of control
g= Jumlah sampel
gd = Jumlah sampel yang out of control
Contoh Peta Kontrol R dapat dilihat pada Gambar 3.7.

III-15
Gambar 3.7. Peta Kontrol R
3) Peta kontrol s
Peta ini menggambarkan variasi standar deviasi dari sampel lot data
yang ditarik dari suatu proses kerja. Untuk membuat peta kontrol s
dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:
Konstan B3 dan B4 ditabelkan untuk berbagai nilai sampel pada tabel.
Rumus revisi peta kontrol s untuk data yang out of control adalah:
Dimana : s = Standar deviasi dari data
sd = Nilai standar deviasi yang out of control
g = Jumlah sampel
gd = Jumlah sampel yang out of control

III-16
Contoh Peta Kontrol s dapat dilihat pada Gambar 3.8.
Gambar 3.8. Peta Kontrol s
a. Control Chart untuk Atribut
Yaitu Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah
dinyatakan dalam bentuk numerik. Contohnya inspeksi secara visual seperti
penentuan cacat warna, goresan, berkarat, dan sebagainya. Control Chart untuk
atribut ini terdiri dari:
1) p-Chart
Peta control p digunakan untuk mengamati proporsi produk cacat
dibandingkan dengan keseluruhan produksi. Secara simbolis, dapat
ditulis sebagai berikut:

III-17
Garis Tengah= p
Di mana: p = proporsi produk cacat di dalam sampel atau
subgrup n = jumlah semua sampel atau subgrup
np = jumlah produk cacat di dalam sampel atau subgroup
Contoh Peta Kontrol p dapat dilihat pada Gambar 3.9.
Sumber: Douglas C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control 6th Edition
Gambar 3.9. Peta Kontrol p
2) np-Chart
Peta np hampir sama dengan Peta p, keduanya digunakan untuk
menghitung proporsi produk cacat. Namun, penggunaan kedua peta ini
tidak sama. Peta np lebih mudah digunakan bagi personil operasi
daripada Peta p, karena hasil-hasil inspeksi dimasukkan ke dalam peta
tanpa perhitungan lebih lanjut. Perbedaan lainnya, Peta np hanya dapat

III-18
digunakan untuk subgrup yang jumlahnya konstan, tidak seperti Peta p
yang dapat digunakan juga untuk jumlah subgrup yang tidak konstan.
3) u-Chart
Secara matematis, Peta u hampir sama dengan Peta p. Namun, peta u
digunakan untuk mengamati kecacatan yang terdapat pada tiap unit
produk. Berbeda dengan Peta c yang hanya dapat digunakan untuk
ukuran subgrup yang konstan, Peta u dapat juga digunakan untuk
ukuran subgrup yang bervariasi.
Contoh Peta Kontrol u dapat dilihat pada Gambar 3.10.
Sumber: Douglas C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control 6th

Edition
Gambar 3.10. Peta Kontrol u
4) c-Chart
Peta kontrol c digunakan untuk mengamati kecacatan yang terdapat
pada total produksi. Sebuah produk cacat mengandung paling sedikit
satu kecacatan. Perlu diperhatikan, bahwa Peta c hanya dapat

III-19
digunakan untuk menghitung kecacatan apabila jumlah subgroup
subgrupnya konstan. (Ginting Rosnani, 2007)
Contoh Peta Kontrol c dapat dilihat pada Gambar 3.11.
Sumber: Douglas C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control 6th

Edition
Gambar 3.11. Peta Kontrol c
13
3.4.7. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat adalah gambar garis dan simbol yang dirancang
untuk mewakili arti hubungan antara akibat dan sebab. Diagram sebab akibat
dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan dikenal dengan
Diagram Ishikawa.
Diagram sebab akibat biasanya digunakan untuk menginvestigasi salah
satu akibat “buruk” dan melakukan tindakan membenarkan penyebabnya atau
akibat “baik” dan mempelajari hubungan penyebabnya. Untuk setiap akibat,
mungkin ada penyebab yang banyak.
Faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, adalah:
13
M.N. Nasution, Op.Cit, H.110

III-20
1. Manusia (Man)
2. Metode Kerja (Work method)
3. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment)
4. Bahan-bahan baku (Raw material)
5. Lingkungan kerja (Work environment)
1. Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan
kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam (SDA)
dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya yang tidak
perlu.
2. Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman produk
atau pelayanan, dan keluhan pelanggan.
3. Standarisasi dari keberadaan dan usul-usul terhadap operasi.
4. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam pengambilan
keputusan.
Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat, yaitu:
1. Mengidentifikasi masalah utama.
2. Menempatkan masalah utama tersebut di sebelah kanan diagram.
3. Mengidentifikasi penyebab mayor dan meletakkannya pada diagram utama.
4. Mengidentifikasikan penyebab minor dan meletakkannya pada penyebab
mayor.
5. Diagram sebab akibat telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk
menentukan penyebab sesungguhnya.

III-21
Gambar 3.12. Cause and Effect Diagram
14
3.5. Kaizen
Dalam bahasa Jepang Kaizen berarti perbaikan berkesinambungan.
Istilah ini mencakup pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang baik
manajer dan karyawan dan melibatkan biaya dalam jumlah tak seberapa.
Filsafat kaizen berpandangan bahwa cara hidup kita apakah itu kehidupan kerja
atau kehidupan social maupun kehidupan rumah tangga hendaknya berfokus
pada upaya perbaikan terus menerus. Konsep ini dirasakan begitu alamiah dan
dipahami benar oleh banak orang Jepang, bahkan sampai mereka tak menyadari
bahwa mereka memilikinya.
3.5.1. Konsep Utama Kaizen
Manajemen harus belajar untuk menerapkan konsep dan sistem yang
mendasar tertentu dalam rangka mewujudkan strategi kaizen :
14
Imai, Masaaki. Gemba Kaizen : Pendekatan Akal Sehat, Berbiaya Rendah Pada Manajemen.
Jakarta : Pustaka Binaman Pressindo. 1997.

III-22
1. Kaizen dan manajemen
2. Proses versus hasil
3. Siklus PDCA / SDCA
4. Mengutamakan kualitas
5. Berbicara dengan data
6. Kepuasan konsumen
3.5.2. Konsep Budaya Kaizen
Manajemen harus belajar untuk menerapkan konsep dan sistem yang
mendasar tertentu dalam rangka mewujudkan strategi kaizen :
1. Kaizen dan Manajemen
Dalam konteks kaizen, manajemen memiliki dua fungsi utama : pemeliharaan
dan perbaikan. Pemeliharaan berkaitan dengan kegiatan untuk memelihara
teknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada, dan menjaga
standar tersebut melalui pelatigan serta disiplin. Di bawah fungsi
pemeliharaan ini, manajemen mengerjakan tugas-tugasnya sehingga semua
orang dapat mematuhi prosedur pengoperasian standar (standard opertional
procedure - SOP). Perbaikan, pada sisi lain, berkaitan dengan kegiatan yang
diarahkan pada peningkatan standar yang ada. Pandangan manajemen Jepang
terhadap manajemen dalam hal ini dapat disimpulkan secara singkat sebagai
Pemeliharaan dan Perbaikan Standar.

III-23
2. Proses versus Hasil
Kaizen menekankan pola pikir berorientasi proses, karena proses harus
disempurnakan agar hasil dapat meningkat. Kegagalan mencapai hasil
yang direncanakan merupakan cermin dari kegagalan proses. Manajemen
harus menemukan dan mengenali serta memperbaiki kesalahan pada
proses tersebut. Kaizen berfokus pada upaya manusia – suatu orientasi
yang sangat berbeda dengan orientasi hasil yang diterapkan di Barat.
3. Siklus PDCA / SDCA
Langkah pertama dalam kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan-do-
check-act) sebagai sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan
dari kaizen guna mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan
memperbaiki/meningkatkan standar. Pada Gambar 3.13. dapat dilihat
bahwa, siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari proses kaizen.
PERBAIKAN
ACT PLAN
A P
C D
CHECK DO
Gambar 3.13. Siklus PDCA

Sumber : Masaaki Imai (1997:4) Gemba Kaizen,
Siklus PDCA berputar secara berkesinambungan, segera setelah suatu
perbaikan dicapai, keadaan perbaikan tersebut dapat memberikan inspirasi

III-24
untuk perbaikan selanjutnya. Karena karyawan umumnya lebih suka dengan
kemapanan dan mereka jarang memiliki prakarsa sendiri untuk
meningkatkan keadaan, manajemen harus secara terus-menerus
merumuskan sasaran dan target perbaikan yang memberikan tantangan.
Pada awalnya, setiap proses kerja baru belum cukup stabil. Sebelum kita
mengerjakan siklus PDCA berikutnya, proses tersebut harus distabilkan
melalui siklus SDCA (standardize-do-check-act) seperti pada Gambar 3.14.
PEMELIHARAAN
ACT STANDARDIZE
A S
C D
CHECK DO
Sumber : Masaaki Imai (1997:4) Gemba Kaizen
Gambar 3.14. Siklus SDCA
Setiap kali ketidakwajaran timbul dalam suatu proses, pertanyaan-
pertanyaan berikut hendaknya diajukan sebagai bahan koreksi : Apakah
hal itu terjadi karena kita tidak memiliki standar? Atau apakah hal itu
terjadi karena standar yang tidak cukup rinci atau kurang memadai?
Hanya setelah standar ditetapkan dan dipetuhi serta membawa kestabilan
pada proses, kita dapat beralih ke PDCA berikutnya.

III-25
4. Mengutamakan Kualitas
Tujuan utama dari kualitas, biaya, dan penyerahan (QCD) adalah
menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. Tidak jadi soal bagaimana
menariknya harga dan penyerahan yang ditawarkan pada konsumen,
perusahaan tidak akan mampu bersaing jika kualitas produk dan
pelayanannya tidak memadai.
5. Berbicara Dengan Data
Kaizen adalah proses pemecahan masalah. Agar suatu masalah dapat
dipahami secara benar dan dipecahkan, masalah itu harus ditemukan dan
dikenali untuk kemudian data yang relevan dikumpulkan serta ditelaah.
Mencoba menyelesaikan masalah tanpa data adalah pemecahan masalah
berdasarkan selera dan perasaan – seuatu pendekatan yang tidak ilmiah
dan tidak objektif.
6. Konsumen
Kebanyakan orang dalam bekerja selalu berhubungan dengan konsumen
internal. Kenyataan ini hendaknya dipakai sebagai dasar komitmen untuk
tidak pernah meneruskan produk cacat ataupun butiran infrmasi yang
salah kepada proses berikutnya. Bila semua orang di dalam perusahaan
mempraktekkan aksioma ini, konsumen yang sesungguhnya – konsumen
eksternal di pasar – dapat dipastikan akan menerima produk atau jasa
layanan berkualitas tinggi sebagai akibatnya.

III-26
3.5.3. Prinsip Budaya Kaizen
Prinsip Budaya Kaizen menurut Imai terdiri dari:
1. Orientasi Pelanggan
2. PMT (Pengendalian Mutu Terpadu)
3. Robotik
4. Gugus Kendali Mutu
5. Sistem Saran
6. Otomatisasi atau Fleksibel
7. Disiplin di tempat kerja
8. Pemeliharaan Produktivitas Terpadu
9. Kamban (tepat waktu)
10. Penyempurnaan Mutu
11. Tepat Waktu
12. Tanpa Cacat
13. Aktivitas Kelompok Kecil
14. Hubungan Kooperatif Karyawan-manajemen
15. Pengembangan produk baru
3.5.4. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Dengan Metode Kaizen
Semua orang di dalam perusahaan bekerja sama dalam mematuhi tiga
aturan dasar penerapan kaizen di tempat kerja, yaitu :

III-27
1. Penataan
Penataan atau 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) merupakan unsur
esensial bagi manajemen yang baik. Melalui 5R, karyawan mempelajari dan
mempraktekkan disiplin diri. Karyawan tanpa disiplin diri tak mungkin
menghasilkan produk maupun jasa layanan yang berkualitas bagi konsumen.
Lima butir dari pemeliharaan tempat kerja (5R) ini merupakan kegiatan awal
bagi perusahaan bertanggungjawab yang berpotensi mendapatkan status kela
sedunia.
2. Penghapusan Muda (Pemborosan)
Dalam bahasa Jepang, istilah muda berarti pemborosan. Segala
macamkegiatan yang tak memberikan nila tambah adalah pemborosan.
Orang-orang di gemba hanya memiliki dua kemungkinan, apakah ia
memberikan nilai tambah atau tidak menghasilkan nilai tambah, yang berarti
pemborosan. Hal ini juga berlaku bagi sumber daya perusahaan lainnya,
seperti mesin dan material. Misalnya, karyawan sebuah perusahaan
melakukan Sembilan bagian pemborosan untuk satu bagian nilai tambah
nyata. Produktivitas mereka dengan mudah digandakan dengan mengurangi
pemborosan dengan delapan bagian.dan meningkatkan nilai tambah menjadi
dua bagian. Penghapusan pemborosan dapat menjadi cara yang paling hemat-
efektif alam meningkatkan produktivitas dan menurunkan biaya operasi.
Kaizen lebih menekankan penghapusan pemborosan dari pada menambah
investasi yang diharapkan akan member nilai tambah.

III-28
3. Standarisasi
Standar dapat dirumuskan sebagai cara terbaik dalam melaksanakan suatu
tugas. Oleh karena produk atau jasa layanan tercipta sebagai hasil dari
serangkaian proses, maka standar tertentu harus diterapkan dan dipatuhi pada
setiap proses yang terlibat guna menjamin kualitas. Menjaga standar adalah
cara untuk menjamin kualitas pada setiap proses dan mencegah terjadinya
kesalahan yang berulang.
3.5.5. Langkah-langkah Pemeliharaan Tempat Kerja (5S)
5S adalah huruf awal dari lima kata Jepang, yaitu : Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, dan Shitsuke, yang dalam bahasa Indonesia diterjemahkan menjadi 5R,
yaitu : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin. Kata – kata tersebut
mencerminkan urutan penerapan dari proses transformasi 5S. 5S merupakan
konsep yang sangat sederhana sehingga mudah dimengerti baik tujuan maupun
penerapannya. 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) yang merupakan lima
langkah penataan dan pemeliharaan tempat kerja dikembangkan melalui upaya
intensif dalam bidang manufaktur. Perusahaan jasa layanan dapat melihat adanya
konteks yang paralel dalam rangkaian proses jalur produksi mereka yang dapat
berbentuk prosedur permintaan proposal.
1. Ringkas (Seiri)
Langkah pertama pemeliharaan tempat kerja adalah ringkas, berkaitan de
gan kegiatan melakukan klasifikasi barang terdapat di gemba, diperlukan atau
tidak diperlukan dan menyingkirkan yang tidak diperlukan dari gemba. Batasan

III-29
tentang barang yang diperlukan harus ditetapkan. Segala macam objek dapat
ditemukan di gemba.
Ringkas umumnya dimulai dengan kampanye label merah. Pilihlah suatu
daerah kerja dimana akan diterapkan ringkas. Anggota tim 5R pergi ke gemba
dengan membawa satu genggam label merah dan mencantumkan label merah
tersebut pada objek yang mereka yakini tak diperlukan. Ukuran label yang lebih
besar atau jumlah label yang makin banyak adalah makin baik.
2. Rapi (Seiton)
Setelah ringkas diterapkan, semua barang yang tidak diperlukan telah
disingkirkan dari gemba. Yang tersisa tinggallah sejumlah minimum barang yang
diperlukan.namun, barang – barang yang diperlukan ini, seperti alat kerja dan
sebagainya, tak dapat digunakan sebagaimana mestinya bila terletak jauh dari
tempat kerja atau bahkan ditempat yang sulit dicari.
Rapi berarti mengelompokkan barang berdasarkan penggunaannya dan
menatanya secara memadai agar upaya dan waktu untuk mencari/menemukan
menjadi minimum. Untuk menerapkan hal ini, semua barang harus memiliki
alamat tertentu, nama tertentu, dan volume yang tertentu pula. Tak hanya
lokasinya saja, jumlah maksimum barang yang diperbolehkan berada di gemba
harus pula ditetapkan. Misalnya, barang setengah jadi tak boleh diproduksi tanpa
batas.
Sebaliknya, lantai yang digunakan untuk menempatkan kotak barang
setengah jadi tersebut harus dinatakan secara jelas (yaitu dengan membuat garis
batas segi empat di lantai) dan jumlah tumpukan kotak yang diperkenankan

III-30
(misalnya lima tumpuk) haru pula ditentukan. Sebuah tanda pembatas dapat
digantungkan dari atap sehingga tak memungkinkan menumpuklebih dari lima
kotak. Bila jumlah maksimum yang diperkenankan tercapai, produksi dip roses
sebelumnya harus dihentikan karena tak ada kebutuhan untuk berproduksi lebih
dari ang dapat dikonsumsi oleh yang tertib dengan penundaan yang minimum dari
pos kerja yang stu ke pos berikutnya dan aliran barang berasarkan antrian (first in
first 0ut).
3. Resik (Seiso)
Resik berarti membersihkan lingkungan kerja, termasuk di dalamnya:
mesin dan alat kerja, lantai tempat kerja, dan berbagai daerah di dalam tempat
kerja. Ada sebuah aksioma yang patut dianut, membersihkan berarti memeriksa.
Operator yang membersihkan mesin dapat menemukan berbagai fungsi ang gagal.
Bila mesin dilingkupi oleh minyak, debu, dan daki yang tebal sulit sekali
menemukan masalah yang mungkin akan mendadak menimbulkan gangguan. Saat
membersihkan mesin, seseorang dengan mudah menemukan kejadian oli bocor
atau baut dan mur kendor. Bila keadaan ini ditemukan secara dini, maka dengan
mudah dapat diperbaiki.
4. Rawat (Seiketsu)
Rawat dalam bahasa Jepang adalah seiketsu yang berarti tertib pribadi,
seperti mengenakan pakaian yang pantas dan bersih, kaca mata pengaman, sarung
tangan dan sepatu dan selalu menjaga keadaan lingkungan kerja yang bersih dan
sehat. Pengertian lain dari rawat adalah mempertahankan keadaan yang sudah
ringkas, rapi, dan resik setiap hari secara terus menerus.

III-31
Misalnya, mudah sekali menerapkan ringkas satu kali pada suatu saat
perbaikan terjadi, namun tanpa upaya untuk melanjutkan kegiatan tersebut, tempat
kerja akan kembali keadaan semula. Melakukan kaizen satu kali di gemba adalah
sangat mudah. Menjaga agar kegiatan kaizen dapat berlangsung setiap hari
merupakan hal yang berbeda. Manajemen harus menjabarkan sistem dan prosedur
yang mampu menjamin kelangsungan ringkas, rapi, resik. Komitmen manjemen
beserta dukungan serta keterlibatan manajemen yang ditampilkan dalam kegiatan
5R sangatlah penting untuk diperhatikan. Manajer perlu menetapkan, misalnya
seberapa sering kegiatan ringkas, rapi, resik harus dilakukan dan siapa saja yang
harus dilibatkan.
5. Rajin (Shitsuke)
Berarti disiplin pribadi. Orang ang mempraktekkan ringkas, rapi, resik,
rawat secara teus menerus dan menjadikan kegiatan ini sebagai kebiasaan dalam
kehidupan sehari – harinya dapat menyebut dirinya memiliki disiplin pribadi.
Intisari dari 5R adalah mematuhi apa yang telah disepakati bersama.
Dimulai dengan menyingkirkan apa yang tidak dibutuhkan dari gemba (ringkas)
dan menata kembali semua barang yang dibutuhkan di gemba dengan tertib (rapi).
Kemudian, lingkungan yang bersih diciptakan (resik) dan dipelihara sehingga
ketidakwajaran dapat mudah dikenali. Dan tiga langkah tersebut harus dijaga agar
berlangsung setiap saat (rawat). Karyawan harus mengikuti aturan yang disepakati
dan ditetapkan pada tiap langkah tersebut dan pada saat mereka mencapai langkah
rajin, mereka telah cukup terbekali dengan disiplin pribadi untuk mengikuti dan
mematuhi berbagai aturan lain dalam pekerjaan mereka.

IV-1
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian dilakukan di PT. Sumbetri Megah yang berlokasi di
Jalan Medan-Banda Aceh Km. 91 Besitang, Kabupaten Langkat Sumatera Utara
dengan luas 50.015 m2. Dan lokasi kantor pusat berada di Jl. Bakti Luhur No.208,
Dwi Kora, Kec. Medan Helvetia, Kota Medan, Sumatera Utara 20123. Penelitian
ini dilakukan pada bulan Desember 2019.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif. Yaitu jenis penelitian
dengan mengumpulkan data, menyusun dan mengolah data serta menganalisis
data angka yang diperoleh saat pengamatan agar dapat memberikan gambaran
mengenai keadaan tertentu sehingga dapat diambil kesimpulan dari penelitian
tersebut.
4.3. Objek Penelitian
Objek penelitian adalah objek terkait dengan produk yang diteliti. Objek
yang diteliti adalah kualitas dari tiang listrik beton PT. Sumbetri Megah.

IV-2
4.4. Variabel Penelitian
Variabel adalah sesuatu yang memiliki nilai yang berbeda-beda atau
bervariasi. Nilai dari variabel dapat bersifat kuantitatif atau kualitatif
(Sinulinggga, 2015).
Ada dua jenis variabel yang terdapat dalam penelitian ini, yaitu:
1. Variabel Independen (variabel bebas)
Variabel independen atau variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi
dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel lain. Variabel independen
pada penelitian ini adalah tiang listrik beton yang bergelombang, retak, patah dan
keropos.
2. Variabel Dependen
Variabel dependen atau variabel terikat adalah variabel yang nilainya
dipengaruhi atau menjadi akibat dari variabel bebas. Variabel dependen pada
penelitian ini adalah kualitas dari tiang listrik beton.
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian
Suatu penelitian dapat dilaksanakan apabila terdapat sebuah rancangan
kerangka berfikir, sehingga langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka berfikir
inilah yang merupakan landasan awal. Sedangkan kerangka konseptual
menunjukkan hubungan antara variabel yang diidentifikasi penting untuk
menganalisis masalah penelitian (Sinulingga, 2013). Kerangka konseptual
penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

IV-3
Gelombang
Retak
Jumlah Produk Cacat Kualiras produk
Keropos
Patah
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2. di bawah ini.

IV-4
Mulai
Studi Literatur
1. Teori Kualitas
2. Seven Tools
3. Kaizen
Penentuan Objek Penelitian
Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan
Pengumpulan Data
1. Data Primer
2. Data Sekunder
Pengolahan Data
Identifikasi penyebab kecacatan dengan seven tools
Analisis Pemecahan Masalah

Mengusulkan pemecahan masalah dengan konsep kaizen
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian

IV-5
4.7. Pengumpulan Data
4.7.1. Sumber Data
Data yang dibutuhkan adalah data yang diperoleh dengan melakukan
analisis terhadap pekerjaan dan aktivitas yang berlangsung. Data mengenai hal-hal
yang ingin diselidiki kemudian dianalisis, diberikan interpretasi, dan diadakan
generalisasi dalam rangka menetapkan sifat-sifat dan kriteria usulan urutan
produksi ataupun urutan proses perakitan yang baik. Berdasarkan cara
memperolehnya, data penelitian ini dibagi menjadi :
1. Data primer
Data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung yang berhubungan
dengan objek yang akan diteliti yaitu permasalahan yang ada dan data
kuisioner terbuka terkait faktor penyebab kecacatan
2. Data sekunder
Data yang diperoleh dari perusahaan dalam bentuk dokumen, seperti data
produksi dan data kecacatan produk.
4.7.2. Metode Pengumpulan Data
Pada penelitian ini, metode pengumpulan data yang digunakan adalah
sebagai berikut :
1. Wawancara
Wawancara merupakan kegiatan tanya jawab dengan pihak perusahaan
saat penelitian berlangsung.
2. Dokumentasi

IV-6
Dokumentasi bertujuan untuk mengumpulkan data sekunder yang terdapat
di perusahaan dan berhubungan objek penelitian.
3. Survei
Teknik untuk mendapatkan data primer yang dibutuhkan dengan
menyebarkan kuisioner terbuka.
4.7.3. Instrumen Penelitian
1. Kuesioner
1
Kuesioner merupakan suatu bentuk instrumen pengumpulan data dalam
format pertanyaan tertulis yang dilengkai dengan kolom dimana responden akan
menuliskan jawaban atas pertanyaan yang diarahkan kepadanya.. Tujuan pokok
pembuatan kuesioner adalah untuk memperoleh informasi yang relevan dengan
tujuan penelitian. Syarat utama pengisian kuesioner adalah pertanyaan yang jelas
dan mengarah ke tujuan.
4.7.4. Populasi dan Sampel
Populasi adalah keseluruhan dari objek yang akan diteliti. Sampel adalah bagian
dari populasi yang akan diteliti. Untuk penyebaran kuesioner terbuka teknik
sampling yang digunakan adalah dengan menggunakan non-probability sampling,
yaitu dengan menggunakan judgemental sampling yakni dipilih berdasarkan
pemahaman responden terhadap produk yang diteliti. Jumlah sampel yang diambil
pada kuesioner terbuka adalah sebanyak 1 responden.
1
Sinulingga, Sukaria. Metodologi Penelitian. (Medan:USU Press) hal. 170

IV-7
4.8. Pengolahan Data
Pada pengolahan data, tools yang digunakan untuk mengetahui penyebab
kecacatan produk adalah seven tools yang meliputi check sheet, histogram, pareto
diagram, scatter diagram, stratifikasi, peta kontrol, dan cause effect diagram.
4.9. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan alat dan analisis yang dilakukan, diharapkan kesimpulan yang
dari penelitian ini dapat dikurangi dengan mempertimbangkan faktor penyebabnya
agar perusahaan tidak mengalami kerugian.

V-1
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Data penelitian diperoleh dari dua sumber utama, yaitu :
1. Data primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung
di bagian lantai produksi dengan melakukan wawancara dengan bagian
produksi untuk mengumpulkan informasi dan data yang dibutuhkan.
2. Data sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari perusahaan dalam
bentuk yang sudah jadi, seperti data produksi dan kecacatan produk.
5.1.1. Proses Pengumpulan Data
Data produksi dan data kecacatan produk dapat dilihat pada Tabel 5.1.
5.2. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode seven tools dan
metode Kaizen.
Langkah-langkah dalam melakukan metode seven tools adalah sebagai
berikut:
1. Check Sheet
2. Histogram
3. Pareto Diagram

V-2
4. Stratification
5. Scatter Diagram
6. Control Chart
7. Cause and Effect Diagram
5.2.1. Check Sheet
Check Sheet adalah alat pencatat hasil pengumpulan. Check Sheet data
kecacatan produk dapat dilihat Tabel 5.2.
Berdasarkan Tabel 5.2. dapat dilihat jenis kecacatan tertinggi adalah tiang
bergelombang dengan jumlah 165 buah, kemudian tiang retak dengan total 154,
cacat jeropos dengan total 117 buah dan yang terendah adalah tiang patah dengan
total 105 buah.
5.2.2. Histogram
Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari
pengelompokan kecacatan produk. Histogram jenis kecacatan produk dapat dilihat
pada Gambar 5.1.
5.2.3. Pareto Diagram
Tujuan diagram pareto adalah untuk memprioritaskan masalah yang harus
dibahas. Kemudian dilakukan perhitungan persentase kecacatan dan persentase

V-3
kumulatif dari setiap jenis kecacatan. Persentase kecacatan dapat dilihat pada
Tabel 5.3.
Dari tabel diatas, maka dapat dibuat diagram pareto jenis kecacatan produk
yang dapat dilihat pada Gambar 5.2.
5.2.4. Stratifikasi
Stratifikasi bertujuan untuk mengelompokkan data kedalam kelompok
yang mempunyai karakteristik yang sama. Stratifikasi juga bertujuan untuk
memudahkan pembuatan scatter diagram. Identifikasi jenis kecacatan dapat
dilihat pada Tabel 5.4.
Selain pengelompokan data kecacatan, pada stratifikasi juga dilakukan
pencatatan tentang jumlah kecacatan yang terjadi pada tiap jenis kecacatan.
Stratifikasi kecacatan produk dapat dilihat pada Tabel 5.5.
5.2.5. Scatter Diagram
Scatter Diagram bertujuan untuk mengidentifikasi korelasi antara
karakteristik kualitas dan faktor yang mungkin mempengaruhinya. Berdasarkan
diagram pareto, karakteristik kualitas yang paling banyak cacat adalah cacat
bergelombang, retak dan keropos.
Perhitungan korelasi dilakukan untuk mengetahui hubungan antara
kecacatan cacat bergelombang dengan jumlah produksi. Perhitungan korelasi
dapat dilihat pada Tabel 5.6.

V-4
Dari tabel di atas, dapat dihitung koefesien korelasinya dengan rumus
sebagai berikut:
Scatter diagram antara cacat bergelombang dengan total produksi dapat
dilihat pada Gambar 5.3.
Tabel 5.7. Interpretasi Koefisien Korelasi
Interval Koefisien Tingkat Korelasi
-1,00 ≤ r ≤ -0,8 Kuat secara negatif

-0,79 ≤ r ≤ -0,5 Sedang secara negatif
-0,49 ≤ r ≤ 0,49 Lemah
0,50 ≤ r ≤ 0,79 Sedang secara positif
0,80 ≤ r ≤ 1 Kuat secara positif
Sumber: Walpole, Pengantar Statistik
Perhitungan korelasi dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Dari tabel di atas, dapat dihitung koefesien korelasinya dengan rumus
sebagai berikut:
Scatter diagram antara cacat retak dengan total produksi dapat dilihat pada
Gambar 5.4.
Perhitungan korelasi dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Scatter diagram antara cacat keropos dengan total produksi dapat dilihat
pada Gambar 5.5.
5.2.6. Peta Kontrol
Peta kontrol digunakan untuk mendapat data proses produksi yang terjadi
dalam batasan kontrol , maka kita dapat mengetahui apakah proses tersebut berada
dalam batas kontrol dan dapat dikatakan in control. Untuk pembuatan peta
kontrol, perlu ditentukan terlebih dahulu proporsi kecacatan, batas atas (UCL),

V-5
batas bawah (LCL) dan garis tengah (CL).Tingkat kepercayaan dan ketelitian
pada penelitian yang dipakai dalam penelitian adalah 99% dan 1% dengan nilai
K=3 sigma. Peta kontrol yang digunakan adalah peta kontrol atribut yaitu peta
kendali p. Peta p menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan dari jumlah produksi. Adapun langkah-langkah untuk
membuat peta kendali p cacat bergelombang adalah sebagai berikut:
1. Menghitung proporsi kecacatan (p).
Proporsi kecacatan untuk p1 dapat dihitung menggunakan rumus sebagai
berikut:
np1 45
p1= n1 = 1465 =0,0307
2. Menghitung garis pusat yang merupakan rata-rata kecacatan produk (p).
Rata-rata kecacatan dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:
∑ 541
p=
∑ = 17.127 = 0,0316
3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) dan batas
kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL).
Rumus perhitungan UCL dan LCL dapat dilihat

p (1- p)
seperti dibawah ini.
UCL = p+3√
p (1- p)
LCL = p -3√
Perhitungan UCL dapat dilihat seperti dibawah ini:

V-6
p (1- p)
UCL = p+3√
0,0316 (1-0,0316)
UCL = 0,0316+3√
UCL = 0,0453
Perhitungan LCL dapat dilihat seperti dibawah

p (1- p)
ini:
LCL = p -3√
0,0316 (1-0,0316)
UCL = 0,0316-3√
LCL = 0,0179
Berdasarkan perhitungan nilai LCL dan UCL di atas, terlihat bahwa proporsi
kecacatan (p) masih berada dalam batas kontrol. Adapun perhitungan batas
kontrol lainnya untuk peta p dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Dari hasil perhitungan Tabel 5.10. di atas, maka dapat digambarkan peta
kendali p yang dapat dilihat pada Gambar 5.6.
5.2.7. Cause and Effect Diagram
Cause and effect diagram berguna untuk menganalisis faktor-faktor
penyebab terjadinya sebuah cacat produk. Dari diagram pareto dapat dilihat
kecacatan paling dominan adalah bergelombang dan retak pada tiang listrik beton.
Maka dilakukan analisis penyebab kecacatan tersebut dengan menggunakan cause

V-7
and effect diagram, sehingga faktor penyebabnya dapat diketahui. Berikut
merupakan Cause and effect diagram untuk tiap kecacatan.
5.3. Penerapan Konsep Kaizen
5.3.1. Siklus PDCA
Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA. Dalam
pengendalian manajemen Total Quality Control dilaksanakan dengan memutar
daur PDCA atau disebut juga siklus Deming, karena di perkenalkan pertama kali
oleh Dr. W Edward Deming.
1. Plan
Perencanaan dilakukan berdasarkan kesalahan yang terjadi saat proses
produksi maka dilakukan perencanaan ulang terhadap kondisi aktual. Yang
perlu direncanakan adalah semua faktor yang paling berpengaruh seperti
manusia, metode, dan mesin. Perencanaan dilakukan sesuai dengan cause
effect diagram.
Untuk kecacatan bergelombang, retak dan keropos dapat dilakukan
beberapa perbaikan berupa:
a. Dapat dilakukan pelatihan untuk operator proses produksi
b. Melakukan sosialisasi SOP pada semua karyawan dan operator
c. Memberikan waktu istirahat yang cukup pada operator
d. Perawatan mesin secara berkala dan perbaikan mesin jika terjadi
kerusakan.

V-8
e. Mengganti mesin yang sudah tidak dapat digunakan
f. Bagian quality control lebih memperketat pemeriksaan bahan baku
2. Do
Setelah merencanakan perbaikan maka langkah berikutnya adalah
pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat diatas yaitu sebelum
pembuatan tiang listrik berikutnya maka terlebih dahulu dilakukan
pelatihan dan sosialisasi kepada operator dengan harapan tidak terjadi
kesalahan saat proses produksi. Sebelum memulai proses, bahan baku
harus telah melewati proses pemeriksaan kualitas agar nantinya produk
yang dihasilkan sesuai dengan permintaan pelanggan. Mesin yang akan
digunakan harus optimal sehingga tidak menghambat proses produksi. Dan
memastikan semua semua operator dalam keadaan prima sehingga kerap
berkonsentrasi saat bekerja dan mengurangi resiko kecelakaan kerja.
3. Check
Tahap selanjutnya adalah melakukan pengecekan terhadap hasil penerapan
dari rencana untuk melihat apakah pelaksanaan sudah sesuai dengan
rencana dan produk sesuai dengan standar produk yang di tetapkan
konsumen. Setelah dicek dilakukan evaluasi, apakah masih ada kesalahan
atau kekurangan pada bahan baku, mesin, operator dan metode kerja yang
terjadi dalam proses produksi dengan perbaikan yang telah dilakukan.
4. Action
Jika hasil yang diperoleh belum optimal dan masih terjadi banyak
kecacatan pada produk maka perbaikan harus dilakukan kembali dengan

V-9
membuat rencana yang baru sesuai dengan yang dibutuhkan. Pada rencana
yang baru nanti akan kembali dilakukan sesuai dengan step awal dan akan
kembali di evaluasi apakah masih sesuai atau masih dibutuhkan perbaikan
kembali.
5.3.2. Penerapan 5S di Lingkungan Pabrik
Penerapan 5s adalah unsur penting pada manajemen yang baik. 5s
merupakan lima langkah penataan dan pemeliharaan tempat kerja. Melalui 5s
karyawan mempelajati dan mempraktekkan kedisiplinan sehingga menciptakan
lingkungan kerja yang nyaman. Dengan lingkungan yang nyaman maka akan
terlahir pula produk maupun jasa yang berkualitas bagi konsumen.
1. Seiri atau ringkas adalah memisahkan barang yang berguna dan tidak
berguna saat bekerja. Dengan menyediakan kotak atau rak untuk
menyimpan barang dengan diberi label.
2. Setelah memisahkan barang yang berguna maka dilakukan seiton atau rapi
dengan meletakkan barang dan peralatan sesuai dengan tempat yang telah
disediakan sehingga mudah diingat dan di jangkau.
3. Seiso atau resik adalah menempatkan peralatan dengan pola dan posisis
yang teratur sehingga mempermudah proses produksi selanjutnya. Alat-
alat yang digunakan dalam proses produksi diletakkan ditempat yang telah
disediakan sesuai dengan fungsinya sehingga proses produksi tidak
terhambat dengan adanya gerakan-gerakan lambat mencari peralatan.

V-10
4. Seiketsu atau rawat adalah dimana para operator dan karyawan yang
bekerja harus selalu ikut menjaga barang dan peralatan pabrik, baik itu
kebersihan dari alat dan bahan maupun penempatannya.
5. Shitsuke artinya rajin dan disiplin diri terhadap implementasi 4s
sebelumnya dan melakukannya secara konsisten. Setiap karyawan dan
operator harus membangun disiplin diri dan membiasakan penerapan 5s ini
agar tercipta lingkungan kerja yang baik.
5.3.3. Penghapusan Pemborosan (Muda)
Muda artinya pemborosan atau segala macam kegiatan yang tidak
memberi nilai tambah produk jadi, untuk menghindari pemborosam maka
dilakukan penghapusan seperti :
1. Menetapkan jumlah bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong
setiap order sehingga mengetahui jumlah persediaan
2. Menetapkan 5s sehingga proses produksi lebih lancar
3. Kerja operator diamati agar diketahui apakah ada yang tidak memberi nilai
tambah atau malah merugikan.
5.3.4. Standarisasi
Seluruh kegiatan di pabrik dilakukan berdasarkan standar operation
procedure (SOP) yang disepakati bersama. Standarisasi ini dapat diubah dan
perbaiki jiwa memungkin untuk membawa perusahaan menjadi lebih baik.

V-11
Setelah melakukan penelitian di PT. Sumbertri Megah diperoleh beberapa
standarisasi yang dapat diterapkan, yaitu :
1. Berfokus pada kualitas produk
2. Menganalisis penyebab utama yang berpengaruh terhadap kualitas produk
3. Merencanakan tindakan penanggulangan berdasarkan penyebab utama
yang telah dianalisis
4. Menerapkan tindakan penanggulangan
5. Mengevaluasi tindakan perbaikan dan dampaknya
6. Menetapkan atau mengubah standar yang ada agar mencegah terulangnya
masalah

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Masalah
6.2. Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan analisis masalah berdasarkan pengolahan data maka
selanjutnya diberikan usulan perbaikan dengan menggunakan metode Kaizen.
Berikut adalah kondisi aktual dan usulan perbaikan dari beberapa faktor penyebab
produk cacat pada PT. Sumbetri Megah.
Tabel 6.2. Kondisi Aktual dan Usulan Perbaikan
Kondisi Aktual Usulan Perbaikan
Operator kurang teliti, kurang terampil Memberikan pelatihan kepada operator

dan kurang bekonsentrasi dalam bekerja agar memiliki kemampuan dan
keterampilan dalam bekerja
Mesin yang tidak bekerja optimal Perawatan mesin secara berkala dan
perbaikan mesin jika terjadi kerusakan
Mould yang digunakan tidak sesuai Melakukan pemeriksaan mould

standar sebelum memulai proses pengerjaan
Bahan baku yang tidak sesuai standar Melakukan pengecekan bahan baku
sebelum memulai proses produksi
VI-1
VII-2
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis data dan usulan perbaikan, dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. Jenis kecacatan produk yang paling krusial adalah cacat bergelombang,
cacat retak dan cacat keropos.
2. Penyebab terjadinya kecacatan dapat dilihat dari faktor bahan baku,
manusia, mesin, metode dan lingkungan. Kecacatan bergelombang yaitu
permukaan tidak rata dan bertekstur kasar. Kecacatan retak terdapat garis-
garis pada permukaan, dan keropos terdapat lubang-lubang pada
permukaan
3. Pada perbaikan dilakukan dengan menerapkan konsep kaizen, yaitu siklus
PDCA memecahkan masalah berdasarkan cause effect diagram dengan
mengusulkan perbaikan dari tiap faktor penyebab masalah. Penerapan 5S
yang diharapkan diterapkan seluruh karyawan, penghaousan muda yang
tidak memiliki nilai tambah dan standarisasi yang diubah menjadi lebih
baik.
VII-1
VII-2
7.2. Saran
Saran yang dapat saya berikan adalah :
1. Agar perusahaan lebih memeriksa kualitas bahan baku agar
menghasilkan produk yang berkualitas tinggi
2. Agar perusahaan dapat memberikan operator pelatihan dan sosialisasi
untuk meningkatkan kualitas SDM
3. Diharapkan agar metode kaizen dapat dilaksanakan untuk menjaga
kualitas produk
VII-1
DAFTAR PUSTAKA
Basterfield, Dale H. 1998. Quality Control, Fifth Edition. New
Jersey:Prentice`Hall,Inc
Diniaty, D. 2016. Analisis Kecacatan Produk Tiang Listrik Beton Menggunakan
Metode Seven Tools dan New Seven Tools (Studi Kasus: PT. Kunango
Jantan). Jurnal Teknik Industri: Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah
dalam Bidang Teknik Industri
Fatkhurrohman, A., & Subawa, S. (2016). Penerapan Kaizen Dalam
Meningkatkan Efisiensi Dan Kualitas Produk Pada Bagian Banbury PT
Bridgestone Tire Indonesia. Jurnal Administrasi Kantor
Gasperz, Vincent. 2001. Total Quality Manajemen. Penerbit PT Gramedia Pustaka
Utama. Jakarta.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
Goetsch, D.L. dan Stanley B.D. 2002. Manajemen Mutu Total. Jakarta: PT.
Prenhallindo.
Imai, Maasaki. 1997. Gemba Kaizen : Pendekatan Akal Sehat, Berbiaya Rendah
Pada Manajemen. Jakarta : Pustaka Binaman Pressindo.
Montgomery, Douglas C. 2009. Introduction of Statistical Quality Control. USA:
John Wiley & Sons, Inc
Nasution, M. 2001. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management).
Ghalia Indonesia

Parwati, C. I., & Sakti, R. M. (2012, November). Pengendalian kualitas produk
cacat dengan pendekatan kaizen dan analisis masalah dengan seven tools.
Dalam Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sain dan Teknologi (SNATS)
Periode III
Tjiptono, F & Diana, A., 2004. Total Quality Management. Yogyakarta: PT Andi
Offset
Tunggal, Amin Widjaja. 2013. Pengantar Manajemen Mutu. Jakarta: Harvarindo.


Analisis Kecacatan Dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Dengan Seventool Dan Kaizen Pada Pt. Sumbetri Megah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Kecacatan Dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Dengan Seventool Dan Kaizen Pada Pt. Sumbetri Megah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS KECACATAN DAN USULAN PERBAIKAN

KUALITAS PRODUK DENGAN SEVENTOOL DAN KAIZEN

PADA PT. SUMBETRI MEGAH

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

ANNISA ALARAAF ALMAEF HARAHAP

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

akhir ini dengan baik.

Pembuatan laporan tugas akhir ini ditujukan untuk memenuhi syarat-

syarat dan ketentuan dalam mengikuti kegiatan akademis di Departemen Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

tentang “Analisis Kecacatan Dan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Dengan

Seventool Dan Kaizen Pada Pt. Sumbetri Megah”.

Saya menyadari bahwa penyusunan laporan belum sempurna sehingga

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, PENULIS

MEDAN JUNI, 2020

Universitas Sumatera Utara

memberikan saya kesempatan untuk dapat mengikuti pendidikan di Departemen

administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya saya mengucapkan terimakasih

maupun materil dan mendoakan selama penyelesaian Tugas Sarjana ini,

Bapak Buchari ST, M. Kes selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

meluangkan waktunya untuk membimbing dan memberikan arahan kepada

saya dalam penulisan laporan.

Dosen Pembanding yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan

bimbingan kepada saya dalam penulisan laporan.

Universitas Sumatera Utara

telah mengizinkan saya untuk melakukan penelitian di pabrik dan memberikan

data yang mendukung penelitian tugas sarjana.

5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

dalam penulisan tugas sarjana.

6. Seluruh staf pegawai Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Sumatera Utara, yang telah membantu segala urusan administrasi dan

peminjaman buku di perpustakaan selama kegiatan perkuliahan dan

penyelesaian tugas sarjana.

Fajr yang selalu memberikan motivasi sehingga saya dapat menyelesaikan

tugas sarjana ini.

telah memberi dukungan jasmani dan rohani kepada penulis selama

penyelesaian laporan tugas sarjana ini.

9. Sahabat-sahabat saya Elizabeth Zalukhu, Titania Miranda Sari, Nurul

Arfidhilah, Novita Hasnah Harahap, Inda Puspa, Dila Syafrina yang

senantiasa mendampingi saya selama pengerjaan tugas sarjana ini.

10. Sahabat-sahabat saya Presidium HIMTI FT USU Periode 2018/2019 M. Fadli

Fachrurrozi, Harry Tusucces, Ridho Maulana, Chairul Syah, Irham Raja,

Rinaldi Apriza, Fransiskus Lauson, Hafiz Fahmi, Jefrincer Zalukhu, Tahfidzil

Adhawi yang telah mendukung saya dalam penyelesaian laporan ini.

Universitas Sumatera Utara

satu yang telah memberikan dukungan kepada penulis dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini.

dukungan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Universitas Sumatera Utara

PT. Sumbetri Megah terkadang dihadapkan dengan tantangan dimana

Kata Kunci: Seven Tools, Pareto Diagram, Kaizen, PDCA

Universitas Sumatera Utara

PT. Sumbetri Megah is sometimes faced with challenges where the

Keyword : Seven Tools, Pareto Diagram, Kaizen, PDCA

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR SAMPUL ................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .................... iii