Simulated Annealing Pada Unit Produksi: Penjadwalan Produksi Dengan Metode

PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN METODE
SIMULATED ANNEALING PADA UNIT PRODUKSI

DAUN PINTU DI PT. MAHOGANY LESTARI
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
DIAN AMRU DAMANIK
NIM. 060403033
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
No. Dok.: FM-TS-01-06A; Tgl. Efektif : 1 Februari 2010; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
Universitas Sumatera Utara

PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN METODE
SIMULATED ANNEALING PADA UNIT PRODUKSI
DAUN PINTU DI PT. MAHOGANY LESTARI
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
DIAN AMRU DAMANIK
NIM. 060403033
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng) (Ir. Dini Wahyuni, MT)
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Allah SWT karena atas rahmat dan kuasa-Nya
Laporan Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan dengan baik.
Laporan Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus
dipenuhi untuk mendapatkan gelar sarjana S-1 di kampus Universitas Sumatera
Utara. Laporan ini berisi tentang keadaan dan aktivitas yang dilakukan mahasiswa
di perusahaan untuk melakukan penelitian berdasarkan metode analisis yang telah
dipilih sebelumnya sesuai masalah yang ada di perusahaan.
Tugas sarjana ini berjudul “Penjadwalan Produksi dengan Metode
Simulated Annealing pada Unit Produksi Daun Pintu di PT. Mahogany
Lestari”. Tugas sarjana ini disusun berdasarkan sumber literatur mengenai
perencanaan dan pengendalian produksi agar dihasilkan suatu usulan jadwal
produksi untuk mengerjakan order tepat waktu di PT. Mahogany Lestari.
Hasil yang optimal berusaha penulis berikan dalam Laporan Tugas Sarjana
ini namun disadari bahwa masih banyak kekurangan yang terdapat di dalam
Laporan Tugas Sarjana ini, karena itu diharapkan saran yang membangun demi
penyempurnaan pada penyusunan Laporan yang selanjutnya.
Akhir kata, semoga Laporan Tugas Sarjana ini bermanfaat.
Medan, Maret 2011
Penulis
Dian Amru Damanik

UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah banyak mendapat
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa materi, moral,
informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, sudah selayaknya penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara.
2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik
Industri USU.
3. Bapak Aulia Ishak, ST, MT selaku dosen Kordinator Tugas Sarjana yang
telah memberi dukungan dan bantuan selama pelaksanaan Tugas Sarjana.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng., selaku Koordinator
Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur, yang telah membimbing Penulis
selama pengerjaan Pra-proposal Tugas Sarjana.
5. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing I yang telah
memberi bimbingan dan bantuan selama pelaksanaan dan pengerjaan
Laporan Tugas Sarjana.
6. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak
memberi bimbingan, ilmu dan bantuan selama pelaksanaan dan pengerjaan
Laporan Tugas Sarjana.

7. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan selaku Kepala Laboratorium Sistem
Produksi dan Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng yang juga telah banyak
memberi bantuan selama pelaksanaan Tugas Sarjana.
8. Bapak Ismail selaku Manajer Personalia dan Bapak Sugihartono selaku
Kepala Produksi PT. Mahogany Lestari yang memberi arahan, informasi,
dan bantuan selama menjalankan penelitian di lantai pabrik pada PT.
Mahogany Lestari.
9. Orangtua penulis Muhammad Yunus Damanik dan Saminah beserta
saudara penulis yang telah mendukung penulis dalam doa, materi, moral
juga semangat untuk menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana.
10. Rekan satu tim Tugas Sarjana antara lain Jefry Darma M. Napitupulu,
Ronald Sumual Siburian, dan Astrina Kaban atas kerjasamanya dalam
kunjungan ke pabrik dan masukan yang berarti bagi Laporan Tugas
Sarjana.
11. Rekan penulis Sartono Sinaga yang telah memberikan banyak masukan
dan diskusi bagi penyempurnaan Laporan Tugas Sarjana.
12. Sahabat-sahabat terdekat penulis antara lain Dendi Rinaldi, M. Iman Rizki,
Silvia Margaretha, Akhmad Afandy, Andy CW, Indri Lucy, Delfandi
Putra, Ahmad F Alkaromi, Novrizal, Bebby Nst dan Andrico Ferdian yang
telah memberikan banyak sekali bantuan dukungan dan materi.
13. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Sistem Produksi antara lain Dendi
Rinaldi, Jefry Darma M. Napitupulu, Silvia Margaretha, Akhmad Afandy,
Arif Fadillah, Indra Suriadi S, Riski Yohana, Susanto, Yessi, Suhartono,

Aulia, Winny, Puput, Rahma, Gudiman, Amanah, Hendra, dan Yogi yang
sudah berbagi ilmu dan dukungan.
14. Semua rekan-rekan Teknik Industri USU stambuk 2006 yang telah
membuat termotivasi dan bangga akan mereka.
15. Terakhir buat saudara dan sahabat saya di kost Pak Abdi, Pak Irul, Bang
Yudi, Bang Iqbal, Bowo, Bang Jabbar, Mas Ari, Mas Aswin, Mas Wiwin,
Mas Wawan, Kak Putri, Mbak Aisyah dan Yuni atas nasehat dan
dukungan moril yang diberikan.
Akhirnya, kiranya Tuhan Yang Maha Esa yang mengaruniakan berkah-
Nya dalam perjalanan hidup Bapak, Ibu dan saudara sekalian.
Medan, Maret 2011
Penulis,
Dian Amru Damanik

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ....................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ........................ iii
KATA PENGANTAR ................................................................. iv
UCAPAN TERIMA KASIH ....................................................... v
DAFTAR ISI ................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ........................................................................ xiii
DAFTAR GAMBAR ................................................................... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................ xviii
ABSTRAK ................................................................................... xvii
I PENDAHULUAN ....................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang Permasalahan .............................................. I-1
1.2. Rumusan Permasalahan ....................................................... I-2
1.3. Tujuan Penelitian ................................................................. I-3
1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ............................................ I-4
1.5. Manfaat Penenlitian ............................................................. I-5
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana.................................... I-5
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..................................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan .............................................................. II-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha.............................................. II-1
2.3. Lokasi Perusahaan ............................................................... II-2
2.4. Daerah Pemasaran................................................................ II-3
2.5. Organisasi dan Manajemen .................................................. II-3
2.5.1. Struktur Organisasi ................................................... II-3
2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .................... II-4
2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ......................... II-4
2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas lainnya .................. II-7
2.6. Proses Produksi.................................................................... II-8
2.6.1. Standar Mutu Bahan/Produk ..................................... II-8
2.6.2. Bahan yang Digunakan ............................................. II-11
2.6.3. Uraian Proses ........................................................... II-12
2.6.4. Mesin dan Peralatan Produksi ................................... II-19
2.6.4.1. Mesin Produksi ............................................ II-19
2.6.4.2. Peralatan ...................................................... II-24
III LANDASAN TEORI ................................................................... III-1
3.1. Pengukuran Waktu (Time Study) .......................................... III-1
3.1.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran
Waktu ....................................................................... III-5

BAB HALAMAN
3.1.2. Pengukuran Waktu Kerja .......................................... III-8
3.2. Penilian Performance Kerja ................................................. III-13
3.3. Penetapan Kelonggaran (Allowance) .................................... III-17
3.4. Perhitungan Waktu Standar .................................................. III-20
3.5. Penjadwalan Produksi dengan Metode Simulated Annealing.III-21
IV METODOLOGI PENELITIAN ................................................. IV-1
4.1. Studi Pendahuluan ............................................................... IV-2
4.2. Studi Pustaka ................................................................... IV-3
4.3. Identifikasi Variabel Penelitian ............................................ IV-4
4.4. Identifikasi Kebutuhan Data................................................. IV-4
4.5. Penentuan Teknik Pengumulan Data .................................... IV-5
4.6. Pengolahan Data .................................................................. IV-6
4.7. Analisi Pemecahan Masalah ................................................. IV-9
4.8. Kesimpulan dan Saran ......................................................... IV-10
4.9. Tempat dan Waktu Penelitian .............................................. IV-12
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...................... V-1
5.1. Pengumpulan Data ............................................................... V-1
5.1.1. Data Order Produk Daun Pintu ................................. V-1

BAB HALAMAN
5.1.2. Data Jumlah Mesin (Processors) .............................. V-1
5.1.3. Proses Produksi Daun Pintu ...................................... V-2
5.1.4. Rating Factor Pekerja ............................................... V-4
5.1.5. Pengukuran Waktu Proses Tiap Stasiun Kerja........... V-7
5.1.6. Waktu Setup ............................................................. V-12
5.1.7. Penetapan Allowance (Kelonggaran Waktu) ............. V-13
5.2. Pengolahan Data .................................................................. V-18
5.2.1. Menguji Keseragaman dan Kecukupan Data ............. V-18
5.2.1.1. Uji Keseragaman Data ................................ V-18
5.2.1.2. Uji Kecukupan Data.................................... V-22
5.2.2. Waktu Normal dan Waktu Baku ............................... V-26
5.2.3. Waktu Penyelesaian.................................................. V-28
5.2.4. Penjadwalan dengan Algoritma Simulated Annealing . V-29
5.2.4.1. Solusi Awal ................................................ V-31
5.2.4.2. Temperatur Awal (T0) ................................. V-33
5.2.4.3. Pembangkitan Solusi Baru .......................... V-33
5.2.4.4. Penentuan Solusi Penjadwalan Terbaik ....... V-45
VI ANALISI PEMECAHAN MASALAH ....................................... VI-1
6.1. Analisis Penjadwalan Inisial Daun Pintu dengan Metode-

BAB HALAMAN
Least Slack Time .................................................................. VI-1
6.2. Analisis Hasil Penjadwalan dengan Simulated Annealing ..... VI-3
6.3. Perbandingan Metode Least Slack Time dengan Simulated
Annealing .......................................................................... VI-5
6.4. Aspek Pemasaran ................................................................. VI-3
6.5. Aspek Sosial dan Lingkungan .............................................. VI-3
VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................... VII-1
7.1. Kesimpulan ................................................................... VII-1
7.2. Saran ................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Jenis Model Produk yang Dihasilkan PT. Mahogany Lestari.......... II-2
2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari.................................. II-4
2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan
Bagian Produksi ............................................................................ II-5
2.4. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan........... II-7
2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari . II-20
2.6. Daftar Peralatan yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari ........... II-24
3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse .............................................. III-15
3.2. Rating Performance Menurut Cara Schumard................................ III-16
5.1. Permintaan Produk Bulan Desember 2010 ..................................... V-1
5.2. Jumlah Mesin di Setiap Stasiun Kerja ............................................ V-2
5.3. Urutan Proses Produksi Pembuatan Daun Pintu ............................. V-3
5.4. Penilaian Rating Factor Operator .................................................. V-4
5.5. Waktu Siklus Processor Tipe Daun Pintu Colonial 8P ................... V-7
5.6. Waktu Siklus Processor Tipe Daun Pintu Napoleon 6P ................. V-8
5.9. Waktu Siklus Processor Tipe Daun Pintu Carolina 6P ................... V-9
5.10. Waktu Muat Semua Tipe WC I, II, III, VII .................................... V-10
5.11. Waktu Muat Tipe Daun Pintu Colonial 8P ..................................... V-10

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.12. Waktu Muat Tipe Daun Pintu Napoleon 6P ................................... V-11
5.15. Waktu Muat Tipe Daun Pintu Carolina 6P ..................................... V-12
5.16. Waktu Set-up Pada Setiap Stasiun Kerja ........................................ V-13
5.17. Perhitungan Allowance Masing-masing Stasiun Kerja ................... V-13
5.18. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor WC I, II, III, VII,
dan XII Semua Tipe Produk .......................................................... V-20
5.19. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor Colonial 8P ....... V-20
5.20. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor Napoleon 6P ..... V-20
5.23. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor Carolina 6P ....... V-22
5.24. Uji Kecukupan Data WC I ............................................................. V-23
5.25. Rekapitulasi Uji Kecukupan Waktu Proses WC I, II, III, VII, dan
XII Semua Tipe Daun Pintu .......................................................... V-24
5.26. Uji Kecukupan Data Waktu Proses ................................................ V-24
5.27. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku WC I, II, III, VII,
dan XII Semua Tipe ...................................................................... V-27
5.28. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Tiap Tipe ................ V-27

TABEL HALAMAN
5.29. Waktu Penyelesaian Job Pada Setiap Stasiun Kerja (Menit) ........... V-29
5.30. Hasil Perhitungan Makespan Aktual Produksi Daun Pintu ............. V-31
5.31. Perhitungan Makespan WC VII ..................................................... V-32
5.32. Pengkodean Masing-masing Job .................................................... V-34
5.33. Waktu Penyelesaian Tiap Job Iterasi 1 (Dalam Menit) ................... V-35
5.34. Perhitungan Makespan Iterasi 1 ..................................................... V-35
5.35. Waktu Penyelesaian Tiap Job Iterasi 2........................................... V-36
5.41. Hasil Iterasi Pertukaran Urutan Job untuk T0 = 200 ....................... V-42
5.42. Hasil Iterasi Pertukaran Urutan Job untuk T0 = 190........................ V-43
5.43. Hasil Iterasi Pertukaran Urutan Job untuk T = 180,5 ...................... V-44
5.44. Waktu Penyelesaian Tiap Job (Menit) ........................................... V-46
5.45. Nilai Makespan Hasil Penjadwalan Simulated Annealing............... V-46
6.1. Waktu Penyelesaian Tiap Job (Menit)............................................ VI-1
6.2. Hasil Perhitungan Makespan Aktual (Menit) ................................. VI-2
6.3. Perhitungan Makespan WC VII (Menit) ........................................ VI-2

TABEL HALAMAN
6.4. Waktu Penyelesaian Tiap Job (Menit) ........................................... VI-4
6.5. Nilai Makespan Hasil Penjadwalan Simulated Annealing............... VI-4
6.6. Perbandingan Metode Least Slack Time dengan Metode Simulated
Annealing...................................................................................... VI-6

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari .................................... II-6
2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P ...................................................... II-13
2.3. Block Diagram Proses Produksi Daun Pintu Tipe Colonial 8P ....... II-16
3.1. Peta Kontrol Shewhart ................................................................... III-11
4.1. Block Diagram Metodologi Penelitian ........................................... IV-2
4.2. Flow Chart Simulated Annealing dalam Pengurutan Job................ IV-11
5.1. Peta Kontrol Waktu Siklus WC I ................................................... V-19

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab PT Mahogany Lestari .............. L-1
2. Flow Process Chart Pembuatan Daun Pintu .......................................... L-9
2. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 (FM-TS-01-01A)............. L-10
3. Formulir Penetapan Tugas Sarjana Halaman 2 (FM-TS-01-01A)........... L-11
4. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana ke PT. Mahogany Lestari ......... L-12
5. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT Mahogany Lestari L-13
6. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ........................................... L-14
7. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana (FM-TS-01-04A) dengan Dosen
Pembimbing I........................................................................................ L-15
8. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana (FM-TS-01-04A) dengan Dosen
Pembimbing II ...................................................................................... L-16

ABSTRAK
Masalah penjadwalan produksi di lantai pabrik terkait dengan kemampuan

perusahaan untuk memenuhi seluruh order yang datang sesuai dengan batas
waktu penyerahan (due date) yang telah ditentukan. Masalah penjadwalan job (job
scheduling) ini berkaitan dengan semua sumber yang ada di lantai pabrik mulai
dari waktu proses, jumlah lini produksi, jumlah stasiun kerja yang ada serta
jumlah order yang datang.
PT. Mahogany Lestari merupakan perusahaan manufaktur yang
memproduksi produk daun pintu berdasarkan pesanan pelanggan (job order).
Produk daun pintu model Colonial 8P merupakan produk unggulan perusahaan
karena selalu dipesan pelanggan dalam jumlah besar. Produk-produk yang
dihasilkan hanya untuk diekspor ke Singapura, Amerika, Australia, dan Afrika
Selatan.
Dalam penelitian ini, disajikan konsep pengurutan job aktual di
perusahaan berdasarkan data waktu proses di 12 stasiun kerja dengan metode
stopwatch time study. Perhitungan makespan aktual didasarkan atas metode Least
Slack Time. Kemudian, akan dibangun sebuah simulasi model untuk mendapatkan
urutan job usulan dengan metode Simulated Annealing (SA) untuk mendapatkan
makespan terkecil.
Solusi pemecahan masalah diperoleh berdasarkan kombinasi urutan job
yang dilakukan secara random sebanyak 30 iterasi setiap penurunan temperatur
sampai mencapai kondisi steady state, dimana tidak ada lagi solusi yang diterima.
Kondisi steady state terjadi pada temperatur 180,5 dimana tidak lagi didapatkan
makespan yang lebih kecil dari makespan sebelumnya. Nilai makespan terkecil
terjadi pada urutan job Napoleon 6P-Carolina 6P-Colonial 6P-Colonial 8P-
Colonial 4P. Dan dari hasil penelitian ini disimpulkan bahwa penjadwalan usulan
dengan metode simulated annealing mendapatkan hasil yang lebih baik daripada
penjadwalan aktual.
Keyword : Penjadwalan Produksi, Makespan, Duedate, Stopwatch Time Study,

Simulated Annealing.

ABSTRAK
Masalah penjadwalan produksi di lantai pabrik terkait dengan kemampuan

perusahaan untuk memenuhi seluruh order yang datang sesuai dengan batas
waktu penyerahan (due date) yang telah ditentukan. Masalah penjadwalan job (job
scheduling) ini berkaitan dengan semua sumber yang ada di lantai pabrik mulai
dari waktu proses, jumlah lini produksi, jumlah stasiun kerja yang ada serta
jumlah order yang datang.
PT. Mahogany Lestari merupakan perusahaan manufaktur yang
memproduksi produk daun pintu berdasarkan pesanan pelanggan (job order).
Produk daun pintu model Colonial 8P merupakan produk unggulan perusahaan
karena selalu dipesan pelanggan dalam jumlah besar. Produk-produk yang
dihasilkan hanya untuk diekspor ke Singapura, Amerika, Australia, dan Afrika
Selatan.
Dalam penelitian ini, disajikan konsep pengurutan job aktual di
perusahaan berdasarkan data waktu proses di 12 stasiun kerja dengan metode
stopwatch time study. Perhitungan makespan aktual didasarkan atas metode Least
Slack Time. Kemudian, akan dibangun sebuah simulasi model untuk mendapatkan
urutan job usulan dengan metode Simulated Annealing (SA) untuk mendapatkan
makespan terkecil.
Solusi pemecahan masalah diperoleh berdasarkan kombinasi urutan job
yang dilakukan secara random sebanyak 30 iterasi setiap penurunan temperatur
sampai mencapai kondisi steady state, dimana tidak ada lagi solusi yang diterima.
Kondisi steady state terjadi pada temperatur 180,5 dimana tidak lagi didapatkan
makespan yang lebih kecil dari makespan sebelumnya. Nilai makespan terkecil
terjadi pada urutan job Napoleon 6P-Carolina 6P-Colonial 6P-Colonial 8P-
Colonial 4P. Dan dari hasil penelitian ini disimpulkan bahwa penjadwalan usulan
dengan metode simulated annealing mendapatkan hasil yang lebih baik daripada
penjadwalan aktual.
Keyword : Penjadwalan Produksi, Makespan, Duedate, Stopwatch Time Study,


BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Penjadwalan pekerjaan pada mesin sangat perlu dilakukan oleh perusahaan
untuk menyusun suatu urutan prioritas kerja (sequencing) yang sesuai dengan
loading beban kerja pada seluruh stasiun kerja jika telah dapat dipastikan
kebutuhan (requirements) akan segala sumber telah terpenuhi.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh F. Busetti (2007) tentang
penjadwalan flowshop, jadwal produksi hanya dapat disusun ketika seluruh
sumber telah tersedia (available) antara lain pengadaan bahan baku, kapasitas
operator, kapasitas mesin, dan rancangan gambar teknik dari produk yang
diproduksi. Jadwal harus disusun untuk mendapatkan total waktu penyelesaian
order yang minimum.
PT. Mahogany Lestari yang memproduksi produk daun pintu berdasarkan
pesanan (make to order) sering mengalami keterlambatan penyelesaian order.
Dari fakta di lapangan, teramati bahwa makespan yang dihasilkan dari
penjadwalan realtime yang diterapkan perusahaan masih lebih besar dari due date
yang telah ditentukan customer. Order yang datang terdiri dari beberapa tipe
varian produk dalam sekali order dengan jumlah tertentu. Hal ini juga menambah
kesulitan dari pengerjaan seluruh order tersebut, sehingga menimbulkan masalah
terhadap waktu total penyelesaian order secara keseluruhan. Beberapa komponen
yang telah selesai diselesaikan beberapa tiap stasiun kerja bersifat multiguna,

artinya tidak hanya diperuntukkan untuk satu jenis varian produk, namun dapat
digunakan oleh beberapa jenis varian produk lainnya.
Dari penjelasan di atas dapat dianalisis bahwa masih terjadi keterlambatan
penyelesaian seluruh order dari kondisi penjadwalan yang ada. Untuk itu perlu
dilakukan analisis lebih lanjut mengenai pelaksanaan prodksi dengan teknik
penjadwalan produksi aktal dan membuat penjadwalan usulan dengan metode
simulated annealing (SA) untuk mengurangi keterlambatan waktu dan
mempercepat waktu penyelesaian order sehingga tidak terjadi keterlambatan
waktu pengiriman produk ke tangan konsumen.
1.2. Rumusan Permasalahan
Berdasarkan uraian latar belakang permasalahan di atas, masalah yang
dihadapi oleh PT. Mahogany Lestari adalah keterlambatan penyelesaian order
yang mempengaruhi delivery time ke tangan customer karena pelaksanaan
penjadwalan produksi di lantai pabrik belum menghasilkan makespan yang sesuai
dengan order yang ada. Selain itu, belum ada tindakan lebih lanjut dari pihak
perusahaan untuk memperbaiki masalah keterlambatan, baik dari segi analisis
kemampuan kerja mesin, waktu kerja operator, ketersediaan bahan baku, ataupun
penggunaan database terintegrasi untuk pemeriksaan eksistensi resources
produksi.
Oleh karena itu, dituntut untuk mencari solusi pemecahan masalah optimal
dalam penentuan jadwal produksi untuk meminimisasi total waktu penyelesaian
(makespan) semua order.

1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah mendapatkan rancangan jadwal produktif
untuk diterapkan dikaitkan dengan pengadaaan seluruh kebutuhan untuk
mendukung penjadwalan produksi di lantai pabrik PT. Mahogany Lestari. Metode
penjadwalan usulan tersebut dilakukan untuk memberikan alternatif jadwal yang
optimal kepada pihak perusahaan dalam memenuhi order dari pelanggan. Untuk
mendapatkan suatu kondisi optimum dari penjadwalan yang disusulkan, dilakukan
langkah-langkah diantaranya:
1. Penyusunan rancangan urutan job order untuk meminimasi makespan
sehingga tidak terjadi keterlambatan penyelesaian.
2. Analisis penyebab tejadinya masalah ketidakefektifan jadwal pengerjaan
order realtime untuk selanjutnya dapat diberikan usulan perbaikan.
1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan batasan-batasan tertentu, agar tidak
menyimpang dari tujuan awal. Batasan-batasan tersebut antara lain :
1. Kriteria penjadwalan yang digunakan hanya berupa pengurutan job (job
sequence) dengan dasar penilaian fungsi makespan.
2. Penelitian dilakukan pada unit produksi daun pintu di dua belas work center di
lantai produksi PT. Mahogany Lestari, Jl. Bintang Terang, Gg. Bintang No. 7
KM 13,8 Medan-Binjai, Deli Serdang, Sumatera Utara.
3. Data order seluruh tipe varian produk yang akan dijadwalkan diambil dari data
order pada Desember 2010.

4. Penjadwalan dilakukan untuk pengerjaan komponen daun pintu dengan lima
jenis varian utama, yaitu Colonial 8P, Napoleon 6P, Colonial 6P, Colonial 4P,
dan Carolina 6P.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Setiap job dapat dikerjakan atau melalui mesin-mesin yang sama sehingga
waktu proses (waktu siklus) untuk tiap job bernilai sama pada WC tertentu.
2. Tidak terjadi kerusakan mesin dan penghentian kerja operator pada saat
pengukuran waktu proses.
3. Rating factor untuk operator yang bekerja pada mesin dan membentuk regu
kerja dianggap normal.
4. Penggunaan parameter simulated annealing untuk T0 = 200 dan F = 0,95
adalah satu aturan baku dalam penurunan temperatur berdasarkan prinsip
proses annealing.
1.5. Manfaat Penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk memberikan manfaat kepada berbagai
pihak, di antaranya:
1. Pihak mahasiswa (peneliti)
Menambah pengalaman dalam menerapkan dan mengembangkan konsep
ilmiah (ilmu pengetahuan) yang diperoleh dalam perkuliahan untuk
menyelesaikan permasalahan di perusahaan yang dijadikan lokasi penelitian.
2. Pihak perusahaan

Hasil penelitian ini diharapkan kemudian akan menjadi masukan berharga
dalam proses pengendalian kualitas produk dalam kegiatan produksi.
3. Pihak Departemen Teknik Industri USU
Menjadi sumber referensi tambahan yang dapat melengkapi dan
memperbanyak informasi serta bermanfaat untuk penelitian-penelitian
selanjutnya, khususnya dalam bidang pengendalian kualitas.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas akhir ini dapat
diuraikan sebagai berikut :
Bab I berisi tentang Pendahuluan yang menguraikan latar belakang
permasalahan yang mendasari peneliti untuk membuat suatu rancangan perbaikan
terhadap masalah penjadwalan produksi di perusahaan, rumusan permasalahan,
tujuan penelitian, ruang lingkup penelitian dan asumsi yang digunakan dalam
penelitian, dan sistematika penulisan.
Di dalam Bab II berisi Gambaran Umum Perusahaan, yaitu mengenai
sejarah dan gambaran umum perusahaan, struktur organisasi dan manajemen serta
proses produksi. Juga disertakan uraian peta aliran proses (flow process chart)
dari produk yang dihasilkan.
Bab III memuat Landasan Teori yang berisikan teori-teori yang digunakan
dalam analisis pemecahan masalah anatara lain Teori Pengukuran Waktu, Teori
Penjadwalan Produksi, dan Teori Algoritma Simulated Annealing. Sumber teori

atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal
penelitian yang berhubungan dengan topik yang disertakan pada Daftar Pustaka.
Bab IV berisi Metodologi Penelitian yang menjelaskan tahapan-tahapan
penjadwalan produksi dengan metode simulated annealing, mulai dari persiapan
penelitian, pengambilan data waktu proses, pengolahan data, analisis hasil sampai
kesimpulan urutan jadwal produksi yang akan diusulkan untuk pengerjaan order
perusahaan.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data berisi data-data primer yaitu
data pengukuran waktu proses, Rf dan Allowance, dan data sekunder berupa
jumlah order yang datang serta duedate yang ditetapkan, serta pengolahan data
dengan metode simulated annealing untuk mendapatkan pemecahan.
Bab VI atau Analisis Pemecahan Masalah berisi analisis dari hasil
pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah. Pada bab ini akan
dibandingkan ukuran kinerja perusahan menggunakan metode yang dipakai
perusahaan yaitu penjadwalan aktual dengan Least Slack Time terhadap metode
yang dipakai dalam pengolahan data yaitu penjadwalan produksi dengan
Bab VII merupakan bagian akhir yang berisi Kesimpulan dan Saran yang
menjabarkan kesimpulan urutan job yang dapat disusulkan yang diperoleh dari
hasil pemecahan masalah, beserta saran-saran yang diberikan kepada pihak
perusahaan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Mahogany Lestari pada awal pendiriannya bernama CV. Mahogany
Arts & Crafts. Didirikan pada tanggal 27 November 1991 sesuai akta notaries Ibu
Sundari Siregar, SH No. 10. Penggantian ini dikarenakan adanya suatu perubahan
dalam kepengurusan dan anggaran dasar perusahaan sehingga muncul gagasan
untuk merubah badan hukum perusahaan yang sesuai dengan akta No. 29.
PT. Mahogany Lestari memproduksi daun pintu dan kusen pintu. Namun
seiring perkembangannya, perusahaan ini memilih untuk fokus pada produksi
produk daun pintu. Hasil produksinya diekspor ke luar negeri seperti Singapura
dan negara-negara di benua Afrika. PT. Mahogany Lestari dikoordinir oleh suatu
badan resmi yang bertujuan untuk menjaga persaingan perusahaan daun pintu dan
kusen (door jamb) yang bernama ISA (Indonesian Sawmill Association).
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup bidang usaha PT. Mahogany Lestari adalah melakukan
pengolahan kayu dalam pembuatan daun pintu dengan bahan baku yang
digunakan adalah jenis kayu durian yang diperoleh dari kota Tebing Tinggi,
Binjai dan Bahorok. Bahan tambahan yang digunakan dalam pengolahan kayu ini
adalah bahan-bahan seperti label, karton pengaman siku, plat baja/plat plastik,
plastik, lem syntheco, dan tepung dempul yang dapat meningkatkan mutu dan

kualitas secara lebih baik, sedangkan bahan penolong yang digunakan berupa
kertas ampelas dalam menunjang proses produksi.
Berbagai jenis model produk yang sering diproduksi oleh PT. Mahogany
Lestari dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jenis Model Produk yang Dihasilkan PT. Mahogany Lestari
No. Jenis Model Produk

1. Colonial 8P
2. Colonial 6P
3. Colonial 4P
4. Napoleon 6P
5. Carolina 6P
6. Carolina 4P
7. Elizabethan
8. Olivia RM
9. Richmond
10. Dior
11. Dicken
12. Palma
13. Oxford
14. Pattern 10
15. Kentucky
Sumber: PT. Mahogany Lestari
Perusahaan PT. Mahogany Lestari melaksanakan produksinya berdasarkan
pesanan dari pelanggan (job order) dimana pelanggan (customer) datang atau
membawa gambar produk yang ingin dipesan, dan digambarkan sesuai dengan
spesifikasi yag disebutkan dalam bentuk sketsa, ataupun pelanggan dapat memilih
model produk yang sudah ada pada perusahaan.
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Mahogany Lestari berlokasi di Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7
Km 13,8 Kabupaten Deli Serdang (Medan – Binjai), Sumatera Utara, Indonesia.

dengan kantor pusat yang juga berada dilokasi pabrik, hal ini dilakukan agar
memudahkan aktivitas komunikasi di dalam menunjang kelancaran usaha dalam
mencapai tujuan perusahaan.
2.4. Daerah Pemasaran
Pemasaran produk hasi produksi PT. Mahogany Lestari hanya dilakukan
pada pasar internasional untuk diekspor, yaitu ke negara Singapura, Australia dan
negara-negara Benua Afrika, khususnya Afrika Selatan. Produk tidak dipasarkan
ke pasar domestik karena izin yang digunakan pada PT. Mahogany Lestari adalah
izin perdagangan internasional. Dalam pemasarannya, PT. Mahogany Lestari
dikoordinir oleh suatu badan tersendiri yaitu ISA (Indonesian Sawmill
Association) yang bertujuan untuk menjaga persaingan sesama perusahaan daun
pintu dan kusen.
2.5. Organisasi dan Manajemen
2.5.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi di PT. Mahogany Lestari adalah struktur organisasi
yang berbentuk fungsional. Struktur organisasi yang berbentuk fungsional ini
dapat dikenali dengan karakteristik pembagian tugas dan tanggung jawab kerja
berdasarkan fungsi masing-masing bagian, dan tidak ada perintah kerja langsung
dari direktur ke para pekerja di lantai produksi. Tipe fungsional juga ditandai
dengan adanya hubungan orizontal antara kepala bagian, dimana kepala bagian
yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam

melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu
akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi dari PT. Mahogany
Lestari dapat dilihat pada Gambar 2.1.
2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari dibagi
menurut fungsi yang telah di tetapkan. Fungsi dan tanggung jawab ini ditetapkan
berdasarkan posisi dan jabatan di perusahaan. Pembagian uraian kerja ini dikenal
dengan job description. Adapun tugas dan tanggung jawab anggota struktur
organisasi di PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
PT. Mahogany Lestari memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga kerja
tetap dan tenaga kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari pimpinan, kepala
seksi, dan karyawan kantor. Sedangkan tenaga kerja harian biasanya karyawan
yang bekerja pada bagian produksi. Jumlah tenaga kerja di perusahaan ini
sebanyak 200 orang. Rincian jumlah tenaga kerja di PT. Mahogany Lestari dapat
dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari
No Keterangan Total (orang)

1 Direktur 1
2 Kepala Bagian Personalia 1
3 Kepala Bagian Lapangan dan KD 1
4 Kepala Bagian Finishing 1
5 Kepala Bagian Produksi dan Perencanaan 1
6 Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku 1
7 Kepala Bagian Pemasaran 1

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga…. (Lanjutan)
No Keterangan Total (orang)

8 Kepala Bagian Keuangan 1
9 Kepala Bagian Teknik 1
10 Satpam/Umum 2
11 Seksi Personalia 2
12 Seksi Lapangan 12
13 Seksi Klin Dryer 10
14 Seksi Pengetaman dan Pemotongan 4
15 Seksi Proses 52
16 Seksi Pengeleman 20
17 Seksi Perakitan 22
18 Seksi Finishing 44
19 Seksi Quality Control 2
20 Seksi Persediaan 4
21 Seksi Pembelian 1
22 Pemasaran Ekspor 1
23 Accounting 2
24 Kasir 2
25 Seksi Perawatan Mesin 7
26 Seksi Listrik 4
Jumlah 200
Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari (keadaan tahun 2010)
Jam kerja untuk tenaga kerja setiap hari adalah sebagai berikut :
1. Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi
Jam kerja bagi karyawan kantor dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor

dan Karyawan Bagian Produksi
Hari Jam Kerja Keterangan

08.00 – 12.00 WIB Bekerja
Senin - Kamis 12.00 – 13.00 WIB Istirahat
Jumat 12.00 – 13.30 WIB Istirahat
Sabtu 08.00 – 13.00 WIB Bekerja
Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari

Direktur
Kabag. Kabag. Kabag. Kabag. Kabag.Pembelian Kabag. Kabag. Kabag.

Personalia Lap. & KD Produksi Finishing Bahan Baku Pemasaran Keuangan Teknik
Seksi Seksi
Satpam/ Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Pemasaran Seksi
Pengetaman& Akuntansi Kasir Perawatan
Umum Personalia Lapangan KD Proses Pengeleman Perakitan Finishing QC Persediaan Pembelian Ekspor Listrik
Pemotongan Mesin
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari

2. Satuan Keamanan
Jam kerja bagian keamanan dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan
Shift Jam Kerja

I 07.00 - 19.00 WIB
II 19.00 - 07.00 WIB
Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari
2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan pada PT. Mahogany Lestari diatur berdasarkan status
pekerja, apakah karyawan tetap atau tenaga kerja harian. Dimana pemberian upah
pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja,
dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi
tanggung jawab masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini
terdiri atas :
a. Upah pokok
b. Insentif
c. Tunjangan makan
Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan
yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur (TUL).
Selain upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan
suatu jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang
diberikan antara lain :
a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
b. Biaya pengobatan/kesehatan

c. Tanggungan kecelakaan kerja
d. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya.
Jika karyawan yang bersangkutan sakit dan dapat dibuktikan dengan
menunjukkan surat keterangan dokter, maka upah karyawan tersebut akan
dibayar. Apabila sakit dalam jangka waktu yang lama dan dapat dibuktikan
dengan surat keterangan dokter, maka upahnya dibayar sesuai dengan ketentuan
sebagai berikut :
a. Untuk tiga bulan pertama dibayar sebesar 100%
b. Untuk tiga bulan kedua dibayar sebesar 75%
c. Untuk tiga bulan ketiga dibayar sebesar 50%
d. Untuk tiga bulan keempat dibayar sebesar 25%
Dan apabila setelah lewat 12 bulan ternyata karyawan yang bersangkutan
belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan
hubungan kerja yang dilaksanakan berdasarkan prosedur UU No. 12/1964.
2.6. Proses Produksi
2.6.1. Standar Mutu Bahan/ Produk
Standar mutu bahan/produk yang diterapkan PT. Mahogany Lestari adalah
suatu sistem yang dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku agar tidak
menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar yang
diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan
berani bersaing dengan perusahaan yang memproduksi produk pengolahan kayu.
Pembagian tingkatan mutu ini dilihat berdasarkan cacat kayu atau produk dari

lubang, keretakan, warna, perenggangan dan ukuran komponen-komponen yang
akan digunakan.
Warna kayu dapat terlihat tidak baik karena adanya noda-noda akibat
jamur, hal ini dapat dicegah dengan melakukan pengeringan secara cepat sehingga
persentase air pada balok kayu menjadi 11-12%. Pengeringan seperti ini sulit
dilakukan secara alami karena proses pengeringan lambat. Jadi pengeringan
dilakukan dengan alat pengering (kiln dryer) agar lebih cepat.
Lubang kayu adalah cacat kayu yang diakibatkan oleh serangga-serangga
kayu. Lubang paling banyak terjadi adalah lubang jarum yang ukurannya sangat
kecil tetapi sangat berpengaruh sekali pada mutu kayu.
Kondisi kayu yang terdapat pecah-pecah dan celah-celah juga mengurangi
mutu kayu. Pecah dan celah ada 3 jenis yaitu :
a. Pecah pada permukaan kayu
Pecah pada permukaan kayu ini terjadi akibat permukaan kayu gergajian
mengering lebih cepat daripada bagian dalamnya. Permukaan kayu akan
menyusut sedangkan bagian dalam tetap berada pada keadaan normal. Serat-
serat kayu dipaksa meregang oleh renggangan yang tidak merata di
permukaan.
b. Celah-celah
Celah-celah terjadi karena pengeringan kurang baik ataupun gergajian akan
mengering tetapi terjadi perubahan lebar pada permukaan kayu tersebut.
c. Pecah di bagian ujung
Pecahan yang terjadi pada permukaan kayu yang dikeringkan secara alami.

Cacat lain yang mempengaruhi mutu kayu adalah mata kayu. Mata kayu
timbul pada dahan-dahan bersambung pada batang pohon.
Ada beberapa jenis mutu produk daun pintu. Namun perusahaan ini
menggunakan mutu produk pada Grade C, yaitu:
a. Pin Hole (lubang jarum)
Pin hole yang terdapat pada satu pintu maksimum 50 buah dan tidak boleh
menumpuk pada satu tempat. Pin hole ini harus didempul dengan baik
sehingga warna dempulan sama dengan warna kayu
b. Shot Hole (lubang korek)
Maksimum 30 buah untuk 1 pintu dan harus disisip dengan kayu sehingga
warna sama dengan warna kayu
c. Colour Matching
Colour matching boleh mendekati (little match), diupayakan sewarna pada 1
pintu.
d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang
e. Sap Wood yang terang (tidak mati warna) maksimum 50% dari lebar
komponen, warna biru dan hitam yang diperbolehkan
f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak
g. Moisture Content (MC) harus sesuai dengan kontrak
h. Compression Failure (patah tebu) tidak diizinkan
i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect (setiap cacat unsound), seperti: pecah
dalam (honey combing), retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain.
j. Tidak diperbolehkan Decay (busuk).

2.6.2. Bahan yang Digunakan
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk memperlancar terjadinya
proses produksi di PT. Mahogany Lestari dapat dikelompokkan atas bahan baku,
bahan penolong dan bahan tambahan.
a. Bahan Baku
PT. Mahogany Lestari menggunakan bahan baku berupa kayu setengah
jadi atau kayu belahan dengan jenis kayu durian yang bersumber dari daerah
Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok.
b. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Mahogany Lestari adalah kertas
ampelas, kertas ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kayu dari produk
yang dihasilkan agar mutu produk menjadi lebih baik.
c. Bahan Tambahan
Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi adalah :
1. Label, digunakan untuk menunjukkan spesifikasi dari produk yang akan
dikirim.
2. Karton Pengaman Siku, digunakan untuk melindungi produk dari goresan
pada sisi daun pintu saat pengiriman.
3. Plat Baja/Plat Plastik, digunakan untuk mengikat bundelan daun pintu yang
telah dibungkus plastik.
4. Plastik, digunakan untuk membungkus daun pintu yang telah selesai dirakit.
5. Lem Syntheco, digunakan sebagai bahan perekat antara komponen-komponen
profil untuk penyambung rail, mullion dan style dengan menggunakan dowel.

6. Tepung Dempul, digunakan untuk menutupi sambungan dari kayu supaya
produk yang terbentuk kelihatannya satu bagian. Untuk pemakaian tepung
dempul biasanya dicampur dengan air sebelum digunakan.
2.6.3. Uraian Proses
Uraian proses produksi dapat dilihat berdasarkan contoh model daun pintu
Colonial 8P, karena proses produksinya memberikan gambaran terhadap proses
produksi model daun pintu lainnya dan keseluruhan dari proses produksi yang
terjadi dilantai produksi pabrik. Gambar contoh daun pintu untuk tipe Colonial 8P
dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Keterangan untuk setiap komponen-komponen daun pintu tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Style (ST) merupakan bingkai paling luar dari sebuah pintu sebelah kiri dan
kanan. Pada sebuah daun pintu terdapat 2 buah style yang masing-masing
beralur yang sudah dibor pada kedua ujungnya sebagai tempat pasak yang
disebut dowel.
2. Top Rail (TR) merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya dan
pada kedua ujungnya. TR berada dibagian atas daun pintu dan digabungkan
dengan komponen ST, Panel, dan M.
3. Medium Rail (MR) merupakan komponen yang beralur pada kedua sisi dan
ujungnya. MR digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M dan terdapat
3 unit MR pada daun pintu jenis ini.

TR
P M P
MR
P M P
ST MR ST
P M P
MR
P M P
BR
Gambar 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P
4. Bottom Rail (BR) merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya
dan kedua ujungnya. BR berada pada bagian bawah pintu dan digabungkan
dengan komponen ST, Panel dan M.
5. Mullion (M) merupakan balok beralur pada kedua sisinya yang akan
digabungkan pada komponen-komponen panel disisi kiri dan kanannya,
sedangkan dikedua ujungnya dibor dan digabungkan dengan komponen TR-
MR. MR-MR dan MR-BR, terdapat 4 unit M pada daun pintu jenis ini.

6. Panel adalah lembaran kayu berbentuk segi empat yang telah diberi profil
bentuk sudut, dimana terdapat 8 unit panel pada daun pintu jenis ini.
Proses produksi daun pintu untuk tipe Colonial 8P dapat dilihat dari block
diagram pada Gambar 2.3.
1. Penyortiran
Penyortiran merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi daun
pintu. Tujuan proses ini adalah untuk menyortir/memilih batangan kayu
berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses penyortiran ini dilakukan
di gudang bahan kering.
2. Pengeringan
Tujuan proses pengeringan dalam pengolahan kayu adalah sebagai berikut :
a. Meminimumkan kadar air pada balok kayu menjadi 11-12%
b. Mencegah serangan jamur dan serangga perusak balok kayu
c. Meningkatkan kekuatan kayu agar mudah dikerjakan
Proses pengeringan yang dilakukan di PT. Mahogany Lestari terdiri dari dua
jenis pengeringan yaitu pengeringan secara alami yang memanfaatkan sinar
matahari langsung yang diletakkan di gudang lapangan dan pengeringan
dalam ruangan pengering atau Kiln Dryer (KD). Pengeringan alami sangat
lambat dan bergantung kepada keadaan cuaca alam, baik dari intensitas panas
matahari maupun sirkulasi udara yang terjadi di sekeliling susunan balok kayu
tersebut. Pengeringan di lapangan dilakukan selama ±3 hari, setelah 3 hari
balok kayu kemudian diangkut ke KD dengan forklift untuk pengeringan
selanjutnya. Kiln Dryer (KD) berjumlah 8 kamar, dimana proses pengeringan

ini dilakukan selama ± 20 hari dengan suhu 70 -800 yang bertujuan untuk
mengurangi kadar air sampai 12%. Selain utnuk mengurangi kadar air pada
balok kayu, di KD juga dilakukan pemberian obat anti rayap. Untuk mengukur
kadar air digunakan alat ukur jenis tokok yang bentuknya seperti jarum suntik
yang dimasukkan ka dalam kayu sehingga kadar air dapat diketahui. Balok
kayu hasil pengeringan di KD kemudian diangkut ke lantai produksi yaitu ke
bagian Blanking untuk proses selanjutnya.
3. Blanking (Pengetaman Dua Sisi)
Blanking merupakan proses pengetaman awal, dimana bagian yang diketam
adalah sisi atas dan sisi bawah dari balok kayu. Mesin yang digunakan pada
proses ini adalah Blanking Planner. Balok kayu hasil pengetaman awal ini
kemudian dibawa ke bagian pemotongan (cutting).
4. Cutting (Pemotongan)
Balok kayu yang telah mengalami proses pengetaman awal kemudian
dipotong dengan menggunakan mesin under cut sesuai dengan ukuran yang
ditentukan dan dilebihkan sebanyak 2-3 cm per komponen.
5. Rolling (Pelurusan)
Balok kayu yang telah dipotong kasar, kemudian dibawa ke bagian rolling
yang bertujuan untuk meluruskan kayu-kayu yang bengkok dengan mesin
Rolling.
6. Laminating (Penyambungan)
Proses ini dilakukan untuk panel atau untuk komponen-komponen yang
lebarnya kurang dari bahan baku.

Penyortiran Bahan Baku Penyortiran Bahan Baku
Komponen Tulang Komponen Panel
Pengeringan Pengeringan
Blanking Blanking
Cutting Cutting
Rolling Rolling
Laminating Laminating
Pemotongan Bersih Pemotongan Bersih
Moulding Moulding
Pembuatan Profil Pembuatan Profil
Pengeboran Pengeboran
Dowell
Perakitan
Ampelas
Shanding
Finishing
Plastik
Packing
Gambar 2.3. Block Diagram Proses Produksi Daun Pintu Tipe Colonial 8P

Dalam proses ini kayu yang telah dipotong dan diluruskan kemudian
digabungkan, setelah itu dilakukan proses penyambungan yang disebut
dengan laminating. Mesin yang digunakan adalah Hot Press. Pada proses ini
kayu yang digabungkan adalah kayu yang grade dan warnanya sama sehingga
tidak mengurangi mutu kayu tersebut.
7. Pemotongan bersih
Pada bagian ini, kayu dipotong sesuai dengan ukurannya yang disesuaikan
dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan untuk diproduksi. Setelah
dilakukan pemotongan bersih, kayu dibawa ke bagian moulding untuk proses
selanjutnya.
8. Moulding (Pengetaman Empat Sisi)
Pada proses ini, balok kayu diketam pada keempat permukaan sisinya. Proses
ini bertujuan untuk mencegah adanya permukaan yang tidak rata akibat
pemotongan pada kayu. Moulding berbeda dengan Blanking, selain
menggunakan mesin yang berbeda, blanking hanya bertujuan untuk
menghaluskan dua sisi permukaan saja yaitu sisi atas dan sisi bawah
sedangkan pada proses moulding bertujuan untuk menghaluskan keempat
sisinya.
9. Pembuatan Profil
Proses ini bertujuan untuk membuat profil/pola. Pembuatan profil ada dua
yaitu pembuatan profil panjang dengan menggunakan mesin shaper dan profil
pendek dengan menggunakan mesin Double End.

10. Pengeboran
Proses pengeboran dilakukan untuk masing-masing komponen, komponen
yang dikerjakan adalah ST yang menggunakan meisn Six Head Bor, serta TR,
MR, BR, dan M menggunakan mesin Double Head Bor dan Single Bor/One
Head Bor.
11. Perakitan
Komponen-kompopnen MR, M, BR, P, dan dowel dirakit secara manual.
Setelah itu dilakukan penyatuan/perakitan komponen-komponen tersebut
dengan ST dan TR dengan menggunakan mesin Door Press.
12. Shanding (Penghalusan)
Setelah dilakukan perakitan, produk tersebut dibawa ke bagian shanding,
proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan pintu, mesin yang
digunakan adalah mesin Shanding, dan selain itu juga dilakkukan pembersihan
abu dengan menggunakan air gun.
13. Finishing (Pendempulan)
Proses ini dilakukan secara manual yaitu melakukan pendempulan pada
bagian yang kasar atau untuk menutupi lubang-lubang kecil yang ada di
permukaan pintu.
14. Packing
Proses ini diawali dengan pemberian label dan karton pengaman, kemudian
menyatukan pintu pada satu bundelan (10 pintu) dibungkus dengan plastik
secara manual.

2.6.4. Mesin dan Peralatan Produksi
Adapun mesin dan peralatan yang digunakan untuk kelancaran proses
produksi di lantai produksi pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut:
2.6.4.1. Mesin Produksi
Adapun mesin-mesin yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk
melakukan proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari
No. Nama Mesin Merek Fungsi Spesifikasi Jumlah

Dimensi 950 mm x 830 mm x 1230 mm
Lebar maksimum ketam 500 mm
Mengetam kedua Tebal maksimum ketam 200 mm
Blanking
1 Wellsaw sisi permukaan Tebal minimum ketam 8 mm 3
Planner
komponen pintu Panjang minimum ketam 220 mm
Jumlah pisau 4
Berat 476 kg
Dimensi 1020 mm x 180 m x 90 mm
Memotong kayu Kecepatan putar 4700 rpm
2 Under Cut Forester-900 4
menjadi komponen Diameter pisau maximum 200 mm
Berat 77 kg
Memotong Kecepatan putar pisau 2840 rpm
Radial Arm Scromab-
3 komponen pintu 3
Saw Italy Jangkauan maksimum 620 mm
sesuai ukuran
Berat 220 kg
Membelah Panjang minimum 200 mm
4 Rip Saw Kuang Yung 4
komponen pintu Ketebalan 10-85 mm
Berat 924 kg

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi.... (Lanjutan)

Lebar maksimum 160 mm
Mengetam Lebar minimum 25 mm
Spinder
5 CMP-523 komponen di empat Tebal maksimum 100 mm 3
Moulder
sisi Tebal minimum 10 mm
Panjang meja depan 1475 mm
Berat 2125 kg
Ukuran Meja 480 mm x 690 mm
Membuat profil
6 Shaper Panel ABE-CN Daya 5 Hp 2
pada panel
Voltase 380 V
Ukuran meja 900 mm x 700 mm
Shaper Membuat profil Dimensi 900 mm x 700 mm x 995 mm
7 ABE-CN 3
komponen pada panel Daya 5 Hp
Voltase 380 V
Membuat profil Daya 5 Hp
Thai Chan
8 Double End pendek pada 1
Taiwan Voltase 380 V
komponen
Daya 1 Hp
Membuat lubang Voltase 220 V
9 Six Head Bor Champ Fond 1
pada komponen ST Jumlah mata bor 6 unit


Daya 1 Hp
Voltase 220 V
Membuat lubang di
10 One head bor Kin Kong Jumlah mata bor 1 unit 1
sisi komponen
Berat 98 kg
Daya 1 Hp
Double head Thai Chan Membuat lubang di
11 Voltase 220 V 1
bor Taiwan sisi komponen
Jumlah mata bor 2 unit
Daya 1,5 KW
12 Door Press CMP-523 Perakitan daun pintu Voltase 220 V 2
Dimensi 200 cm x 210 mm x 100 cm
Automatic Daya 3 Hp
13 Round Dowell LCS Membuat dowell Voltase 380 V 2
Machine Dimensi 56 cm x 41 cm x 25 cm
Daya 9,4 HP
Master Menghaluskan Voltase 220 V
14 SbF 2
Shander permukaan pintu Dimensi 3860 mm x 1530 mm x 1430 mm
Berat 300 kg
Daya 9,4 HP
Rolling
15 ABE-CN Meluruskan kayu Voltase 220 V 4
Machine


Kedalaman potong 155 mm
Lebar pemotongan 300 mm
16 Band Saw Kuang Yung Membentuk panel Panjang pisau 2085 mm 1
Ukuran meja 355 mm x 355 mm
Berat 68 kg
Dimensi 2950 mm x 2715 m x 550 mm
Mengelem
17 Hot Press Kuang Yung Daya 9,4 HP 5
komponen produk
Voltase 220 V
Sumber : Bagian Produksi PT. Mahogany Lestari

2.6.4.2. Peralatan
Adapun peralatan yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk
melakukan proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6. Daftar Peralatan yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari
Nama Jumlah
No. Fungsi
Peralatan (unit)
Membersihkan produk dari debu dengan cara
1 Air Gun menyemprotkan produk dengan udara 9
bertekanan tinggi
Memanaskan plastik pembungkus agar rekat
2 Dryer 2
satu sama lain
3 Forklift Alat angkut untuk memindahkan material 3
Alat angkut untuk memindahkan material yang
4 Handlift 2
digerakkan dengan cara manual
5 Cutter Menyisip produk dengan kulit kayu 20
Meja
6 Meja untuk melakukan penyisipan 20
Penyisipan
Merapikan produk dari permukaan yang kurang
7 Pahat 20
rata
Menghaluskan produk dengan cara menggosok
8 Handshanding 8
secara manual
9 Mesin Packing Mengikat produk kedalam satu bundelan 1
10 Meteran Mengukur ukuran kayu yang digunakan 100
Mengukur diameter dan ukuran dari
11 Jangka Sorong 10
pembentukan lubang dan profil
Sumber : Bagian Produksi PT. Mahogany Lestari

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Pengukuran Waktu (Time Study)
Pengukuran kerja merupakan kegiatan yang dilakukan untuk mengamati
pekerjaan dan mencatat waktu kerja dengan menggunakan alat yang sesuai.
Waktu yang diukur adalah waktu siklus dari pekerjaan itu yaitu waktu
penyelesaian dalam satuan waktu mulai dari bahan baku, diperoses hingga
menjadi produk jadi. Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan
usaha-usaha untuk menekan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan
suatu pekerjaan. Waktu baku tersebut merupakan waktu yang dibutuhkan secara
wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang
dijalankan dalam sistem kerja yang terbaik 1.
Hasil pengukuran waktu kerja digunakan untuk berbagai perencanaan dan
pengambilan keputusan dalam perusahaan, antara lain 2:
1. Penentuan perencanaan dan penjadwalan kerja.
2. Penentuan biaya standar dan sebagai bantuan dalam penentuan anggaran.
3. Perkiraan biaya produk sebelum memproduksi.
4. Penentuan keefektifan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan oleh
seorang operator dan sebagai bantuan dalam menyeimbangkan jalur perakitan.
5. Penentuan waktu standar digunakan sebagai dasar dalam pembayaran insentif
1
Sutalaksana, Z. I., A. Ruhana, dan J. H. Tjakraatmadja, Teknik Tata Cara Kerja. Bandung:
Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, 1979. hal. 118.
2
Barnes, R.M., Motion and Time Study and Work Measurement. John Wiley & Sons Inc, New
York. 1980.

gaji pekerja langsung dan pekerja tidak langsung.
6. Waktu standar digunakan sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja.
Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk
menyelesaikan satu siklus kegiatan yang dilakukan menurut metode tertentu, pada
kecepatan normal dengan mempertimbangkan faktor-faktor keletihan,
kelonggaran untuk kepentingan pribadi. Pada umumnya teknik-teknik pengukuran
waktu terdiri dari dua bagian, pertama teknik pengukuran secara langsung dan
kedua secara tidak langsung. Untuk pelaksanaannya penelitian waktu dapat dibagi
atas tahap-tahap berikut ini :
1. Melaksanakan pengamatan terhadap departemen-departemen dengan
memahami semua gerakan bahan, pekerja dan mesin.
2. Tahap komunikasi dengan mengadakan pendekatan pada karyawan dengan
baik, sehingga karyawan dapat bekerja tanpa merasa terganggu.
3. Mengamati dan mencatat informasi mengenai operasi dan operator dari objek
yang diamati.
4. Menentukan satu siklus kerja dan menguraikannya atas elemen-elemen kerja
5. Tahap pengukuran, pengamatan waktu pengerjaan (selected time) yang
dibutuhkan pekerja dan penentuan jumlah pengamatan yang dibutuhkan,
penentuan penyesuaian (rating factor) serta kelonggaran (allowance).
6. Tahap penyelesaian, penelaahan hasil waktu yang dilakukan.
7. Menentukan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan sesuai dengan perhitungan
yang dilakukan berdasarkan waktu standar.
7. Waktu standar digunakan sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja.

Waktu baku ini merupakan waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja
yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.
Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan
situasi dan kondisi pekerjaan yang dilakukan. Dengan demikian waktu baku ini
dapat digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang
dibutuhkan dalam penyelesaian kerja.
Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua
bagian yaitu 3:
1. Pengukuran waktu secara langsung
Pengukuran ini dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan
yang bersangkutan dijalankan. Misalnya pengukuran kerja dengan jam henti
(stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling).
2. Pengukuran secara tidak langsung
Pengukuran ini dilakukan dengan menghitung waktu kerja tanpa si pengamat
harus ditempat kerja yang diukur. Pengukuran waktu dilakukan dengan
membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan.
Misalnya aktivitas data waktu baku (standard data), dan data waktu gerakan
(predetermined time system).
Pada pengukuran waktu sampling pekerjaan, pengamat tidak harus menetap di
tempat kerja, melainkan melakukan pengamatan secara sesaat pada waktu
yang telah ditentukan secara random/acak. Untuk ini biasanya satu hari kerja
dibagi ke dalam satuan-satuan waktu yang besarnya ditentukan oleh pengukur.
3
Wignjosoebroto. Sritomo. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Teknik Analisis untuk
Produktivitas Kerja Surabaya: Guna Widya, 2000. hal. 170.

Panjang satu satuan waktu biasanya tidak terlalu singkat dan tidak terlalu
panjang.
Metode pengukuran waktu jam henti dilakukan dengan melakukan
pengamatan langsung terhadap pekerjaan secara kontinu. Terdapat 2 metode yang
umum digunakan dalam pengukuran waktu dengan jam henti yaitu 4:
1. Metode Berulang (Repetitive Method), yaitu pengukuran waktu secara
berulang, stop-watch dijalankan dan pada akhir elemen kerja stop-watch
dibaca dan dicatat. Untuk mengukur elemen kerja lainnya jarum stop-watch
dikembalikan ke titik 0.
2. Metode Kontinu (Continuous Method), yaitu stop-watch dijalankan pada
permulaan pengamatan hingga elemen kerja terakhir selesai. Pembacaan dan
pencatatan terhadap waktu kumulatif dilakukan pada setiap akhir dari masing-
masing elemen pekerjaan.
3. Metode Akumulatif (Accumulative Method), yaitu pengukuran waktu yang
dilakukan dengan dua atau lebih stop-watch yang digabungkan sedemikian
rupa, sehingga stop-watch akan berkerja secara bergantian. Dua atau tiga stop-
watch dalam hal ini akan didekatkan sekaligus pada papan pengamatan dan
dihubungkan dengan suatu tuas. Pengukuran waktu secara akumulatif
memungkinkan pembaca data waktu secara langsung untuk masing-masing
elemen kerja yang ada.
Cara jam henti dan sampling pekerjaan adalah pengukuran kerja secara
langsung. Keduanya umum diaplikasikan untuk menetapkan waktu standard
4
York, 1980.

ataupun mengukur kondisi-kondisi kerja yang tidak produktif. Dengan salah satu
dari cara ini, akan didapatkan waktu standard dari suatu pekerja yaitu waktu yang
dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan.
3.1.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu
Ada beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk
mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut akan dijelaskan dalam
langkah-langkah berikut 5:
1. Penetapan tujuan pengukuran
Dalam melakukan pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui
dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat
ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.
Misalnya jika waktu standard yang akan diperoleh dimaksudkan untuk dipakai
sebagai dasar jumlah tenaga kerja optimal, maka ketelitian dan keyakinan tentang
hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut prestasi dan kebutuhan jumlah
tenaga kerja, disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri.
2. Melakukan penelitian pendahuluan
Tujuan utama dari aktivitas pengukuran kerja adalah waktu baku yang
harus dicapai oleh seorang pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu
baku yang ditetapkan untuk suatu pekerjaan tidak akan benar apabila metoda
untuk melaksanakan pekerjaan tersebut berubah, material yang dipergunakan
5
Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, 1979.

sudah tidak lagi sesuai dengan spesifikasi semula, kecepatan kerja mesin atau
proses produksi lainnya berubah pula, atau kondisi-kondisi kerja lainnya sudah
berbeda dengan kondisi kerja pada saat waktu baku tersebut ditetapkan jadi waktu
baku pada dasarnya adalah waktu penyelesaian pekerjaan untuk suatu system
kerja yang dijalankan pada saat pengukuran berlangsung sehingga waktu
penyelesaian tersebut juga hanya berlaku untuk sistem kerja tersebut.
Dari hasil pengukuran waktu akan diperoleh waktu yang pantas diberikan
kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu kerja yang pantas
merupakan waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Untuk itu perlu
ditetapkan secara tertulis kondisi kerja dan metode kerja yang baik.
3. Memilih operator
Operator yang melakukan pekerjaan harus memenuhi persyaratan tertentu
agar pengukuran dapat berjalan baik. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan
normal dan dapat diajak bekerja sama.
Operator yang dipilih adalah pekerja yang pada saat pengukuran dilakukan
dapat bekerja secara wajar dan operator mampu bekerja sama dengan pengamat.
Hal ini dimaksud karena operator mungkin akan mencurigai maksud-maksud dari
pengukuran tersebut, sehingga operator bekerja tidak wajar. Operator harus dapat
bekerja secara wajar tanpa canggung walaupun dirinya sedang diukur dan
pengukur berada di dekatnya.

4. Melatih operator
Walaupun operator yang baik telah didapat, kadang-kadang masih
diperlukan latihan bagi operator tersebut, terutama jika kondisi dan cara kerja
yang digunakan tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator.
Hal ini terjadi jika pada saat penelitian kondisi kerja atau cara kerja sudah
mengalami perubahan. Dalam keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu
karena sebelum diukur harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah
ditetapkan.
5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan
Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan
gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang
akan diukur waktu siklusnyanya. Waktu siklus adalah waaktu penyelesaian satu
satuan produksi sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang
bersangkutan. Misalnya waktu yang dibutuhkan untuk merakit ballpen adalah
waktu yang dibutuhkan untuk menggabungkan bagian bawah ballpen, pegas, isi
dan bagian atasnya sehingga merupakan suatu ballpen yang lengkap. Gerakan-
gerakan menggabungkan bagian bawah, pegas dan seterusnya dapat merupakan
elemen-elemen pekerjaan, dan jumlah dari waktu gerakan-gerakan ini adalah
waktu siklus perakitan ballpen.
6. Menyiapkan alat-alat pengukuran
Setelah lima langkah diatas dijalankan dengan baik, tibalah sekarang pada
langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran yaitu menyiapkan alat-alat yang
diperlukan. Alat-alat tersebut adalah :

a. Jam henti
b. Lembaran-lembaran pengamatan
c. Pena atau pensil
d. Papan pengamatan
3.1.2. Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat
waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan
alat-alat yang disiapkan di atas. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran
pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui
berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan
keyakinan yang telah ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan.
Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan dengan melakukan beberapa
buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Setelah pengukuran
tahap pertama dilakukan, maka dilakukan uji keseragaman data, menghitung
jumlah pengamatan yang diperlukan dan bila pengukuran pendahuluan belum
mencukupi jumlahnya, maka akan dilakukan pengukuran pendahuluan tahap
kedua. Setelah pengukuran tahap kedua ini selesai, maka akan diikuti lagi dengan
ketiga hal seperti di atas bila perlu dilanjutkan dengan pengukuran pengukuran
tahap ketiga. Begitu seterusnya sampai jumlah keseluruhan mencukupi untuk
tingkat kepercayaan dan ketelitian yang dikehendaki.

1. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan
Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat
kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan untuk melakukan
sampling dalam pengambilan data.
Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil
pengukuran dari waktu penyelesaian sebenamya. Hal ini biasanya dinyatakan
dengan persen (dari waktu penyelesaian sebenamya, yang seharusnya dicari).
Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur akan
hasil yang diperoleh telah memenuhi syarat ketelitian yang ditentukan 6. Jadi
tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% berarti bahwa penyimpangan
hasil pengukuran dari hasil sebenamya maksimum 5% dan kemungkinan berhasil
mendapatkan hasil yang demikian adalah 95%. Dengan kata lain, jika pengukur
sampai memperoleh hasil yang menyimpang, hal demikian diizinkan paling
banyak 5% dari jumlah keseluruhan hasil pengukuran.
Penelitian pengukuran waktu ini menggunakan tingkat ketelitian 5 % dan
tingkat kepercayaan 95 % karena dilihat dari segi biaya, resiko, dan safety. Sebab
dalam pengukuran waktu tingkat ketelitian seperti ini memang lazim digunakan
dan keakuratannya dianggap sudah mewakili data yang ada karena jika kesalahan
terjadi tidak menyebabkan kesalahan fatal maupun resiko seperti dalam meneliti
obat-obatan yang digunakan untuk kesehatan.
6

2. Pengujian Keseragaman Data
Selain kecukupan data harus dipenuhi dalam pelaksanaan time study maka
yang tidak kalah pentingnya adalah bahwa data yang dikumpulkan harus seragam.
Test keseragaman data perlu dilakukan mengingat bahwa ketidakseragaman
dengan cara visual atau mengaplikasikan peta kontrol (control chart) yang disebut
dengan Peta Kontrol Shewhart.
Test keseragaman data secara visual dilakukan secara sederhana, mudah
dan cepat. Disini hanya dilihat data yang dikumpulkan dan seterusnya
mengidentifikasi data yang terlalu “ekstrim” 7. Sedangkan peta kontrol shewhart
prinsipnya adalah setiap data diplot dalam suatu peta kontrol, kemudian dilihat
data yang berada di dalam rentang kontrol dan di luar kontrol.
Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam atau
tidak seragamnya data. Data dikatakan seragam apabila data berada diantara
kedua batas kontrol dan tidak seragam apabila berada diluar batas kontrol atas
atau batas kontrol8.
Dalam penentuan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah
(BKB) untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% digunakan batas
2σ. Peta kontrol mempunyai batas-batas:
BKA = X + 2σ
=
BKA = X − 2σ
=
7
8
Sutalaksana, Z. I., A. Ruhana, dan J. H. Tjakraatmadja, Teknik Tata CaraKerja. Bandung:

Peta kontrol9 shewhart dapat pada Gambar 3.1.
Subgroup Average
BKA
SENTRAL
BKB
Subgroup Number
Gambar 3.1. Peta Kontrol Shewhart
3. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diambil
dari lapangan penelitian telah mencukupi untuk digunakan dalam menyelesaikan
permasalahan yang ada. Misalkan serangkaian pengukuran pendahuluan telah
dilakukan dan hasil pengukuran ini dapat dikelompokkan ke dalam N sampel,
dimana 10:
__
X j = Data pengamatan ke-j (j = 1,2,2,...,N)
=
X = Harga rata-rata
N =jumlah pengamatan pendahuluan
N' = Jumlah pengamatan yang diperlukan
σ = Standar deviasi data pengamatan

9
Besterfield, Dale. Quality Control. Fourth Edition. Prentice Hall, Inc. Page: 106
10

Maka :
1. Harga rata-rata dari seluruh data pengamatan adalah:
∑ Xi
k __
=
X = i =1
2. Standar deviasi dari data pengamatan adalah:
σ=
∑ (Xi − X )
2
n −1
Dengan menetapkan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5% maka
formulasi yang digunakan adalah 11:
0,05 X = 2σ_
__
Besarnya pengamatan yang dibutuhkan (N') adalah:
 
∑ ∑  
 40 N Xj 2 −  Xj  
(∑ x )
 ∑ i
 40 n x 2 − 
N N
   N = 
2
N'= 
∑ xi
j =1 j =1
2
∑
   
' i
   
N
 
Xj
 
j =1
Untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan, hal pertama
yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran
pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan
untuk tingkat-tingkat ketelitian dan kepercayaan yang digunakan.
11

Jika diperoleh dari pengujian tersebut ternyata N’ > N, maka diperlukan
pengukuran tambahan, tapi jika N’ < N maka data pengukuran pendahuluan sudah
mencukupi.
3.2. Penilaian Performance Kerja
Setelah pengambilan data melalui pengamatan waktu kerja, maka
dilakukan pengolahan data sehingga memberikan waktu standar yang diharapkan.
Untuk mendapatkan waktu standar bagi elemen-elemen pekerjaan yang diamati,
maka terlebih dahulu ditentukan rating performance atau disebut juga rating
factor pekerja.
Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan
kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut
ukuran peneliti/pengamat. Dari faktor ini dapat dilihat bahwa: 12
− Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja di atas wajar
kewajaran (normal) maka rating factor ini akan lebih besar dari pada 1 (Rf>l).
− Apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dibawah kewajaran
(normal) maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf<l).
− Apabila operator bekerja secara normal atau wajar maka rating factor ini
diambil sama dengan 1 (Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara
penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu
yang diukur dianggap waktu yang normal.
Ada 5 sistem penyesuaian yang sering dipergunakan, yaitu 13:
12
Produktivitas Kerja. Surabaya: Guna Widya, 2000. hal.194.

1. Skill dan Effort
Di sini faktor yang diperhatikan adalah kecakapan dan usaha-usaha yang
ditunjukkan oleh operator pada saat bekerja, juga mempertimbangkan
kelonggaran (allowance) waktu lainnya.
2. Westinghouse System of Rating
Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran
dalam bekerja yakni:
a. Skill (keterampilan)
Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang
ditetapkan secara psikologis.
b. Effort (usaha)
Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator
ketika melakukan pekerjaannya.
c. Condition (kondisi kerja)
Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan
pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
d. Consistency (konsistensi)
Faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap
pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.
Untuk menormalkan waktu yang ada maka hal ini dilakukan dengan jalan
mengalihkan waktu yang diperoleh dari pengukuran kerja dengan jumlah ke
empat rating factor yang dipilih sesuai dengan performance yang ditunjukkan
13

oleh operator. Besar nilai rating performance secara terperinci menurut cara
Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse
Faktor Kategori Simbol Penyesuaian

Keterampilan Superskill A1 +0,15
A2 +0,12
Excelent B1 +0,11
B2 +0,08
Good C1 +0,06
C2 +0,02
Average D 0,00
Fair E1 -0,05
E2 -0,10
Poor F1 -0,16
F2 -0,22
Excessive A1 +0,12
A2 +0,12
Excelent B1 +0,10
B2 +0,08
Usaha Good C1 +0,05
C2 +0,02
Average D 0,00
Fair E1 -0,04
Poor E2 -0,08
F1 -0,12
F2 -0,17
Ideal
Excellenty A +0,06
Good B +0,04
Kondisi Kerja Average C +0,02
Fair D 0,00
Poor E -0,02
F -0,07
Perfect
Excellenty A +0,04
Good B +0,02
Konsistensi Average C +0,01
Fair D 0,00
Poor E -0,02
F -0,04
Sumber : Sutalaksana, TeknikTata Cara Kerja

3. Shumard Rating
Cara ini memberikan penilaian melalui kelas-kelas performansi kerja dimana
setiap kelas memiliki nilai tersendiri. Faktor ini diperoleh dengan
membandingkan nilai performansi kerja dari kelas yang bersangkutan dengan
nilai performansi normal. Dalam hal ini pengukur diberi patokan untuk
menilai performansi kerja dari operator menurut kelas-kelas tertentu. Adapun
kelas-kelas tersebut beserta dengan nilai-nilainya tercantum pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Rating Performance Menurut Cara Schumard
Kelas Rating Performance

Super fast 100
Fast + 95
Fast 90
Fast – 85
Excellent 80
Good + 75
Good 70
Good – 65
Normal 60
Fair + 55
Fair 50
Fair- 45
Poor 40
Sumber : Sutalaksana, TeknikTata Cara Kerja
4. Objective Rating
Cara objektif adalah cara menentukan rating performance yang
memperhatikan dua faktor, yaitu faktor kecepatan dan faktor tingkat kesulitan
pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama-sama
menentukan berapa besarnya harga P untuk mendapatkan waktu normal.
Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam

pengertian biasa. Disini pengukur melakukan penilaian tentang kewajaran
kecepatan kerja yang ditunjukkan oleh operator.
5. Synthetic Rating
Metode ini mengevaluasi kecepatan operator berdasarkan data waktu gerakan
yang telah ditentukan terlebih dahulu. Prosedurnya adalah dengan mengukur
waktu penyelesaian dari setiap elemen gerakan kemudian dibandingkan
dengan waktu aktual dari data tabel waktu gerakan untuk kemudian dihitung
harga rata-ratanya. Harga rata-rata inilah yang digunakan sebagai faktor
penyesuaian.
3.3. Penetapan Kelonggaran (Allowance)
Waktu normal untuk suatu elemen kerja adalah semata-mata menunjukkan
bahwa seorang operator yang berkualifikasi bekerja menyelesaikan pekerjaan
pada kecepatan normal. Walaupun demikian pada prakteknya kita akan melihat
operator tidak mampu bekerja secara terus-menerus sepanjang hari tanpa ada
interupsi sama sekah. Karena ini dibutuhkan kelonggaran dalam menyelesaikan
pekerjaan yang sering disebut dengan allowance. Kelonggaran ada 3 yang terdiri
dari14:
1. Personal allowance (Untuk kebutuhan pribadi).
Personal allowance adalah jumlah waktu yang diijinkan untuk operator yang
digunakan untuk memenuhi kebutuhan pribadi. Yang termasuk kebutuhan
14
York, 1980.

pribadi disini adalah minum untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil,
bercakap-cakap sekedarnya dengan teman sekerja untuk menghilangkan
kejenuhan ataupun ketegangan dalam bekerja. Untuk pekerjaan dimana
operator bekerja selama 8 jam perhari besamya allowance berkisar 2 - 2,5% di
negara maju sedangkan di negara berkembang diberikan 5 - 15%.
2. Delay allowance (Hambatan-hambatan yang tidak dapat dihilangkan).
Dalam melaksanakan pekerjaanya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai
hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol dengan
sengaja. Ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar
kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya misalnya pemadaman aliran
listrik oleh PLN. Bagi hambatan pertama jelas tidak ada pilihan selain
menghilangkannya, sedangkan yang kedua harus diusahakan serendah
mungkin, hambatan akan tetap ada dan karena itu harus tetap diperhitungkan
dalam melakukan perhitungan waktu standar.
Beberapa contoh yang termasuk dalam hambatan tak terhindarkan adalah 15:
− Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas,
− Melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin,
− Memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat, seperti mengganti alat potong
yang patah,
− Memasang kembali ban yang lepas,
− Mengasah peralatan potong,
− Mengambil alat-alat atau bahan-bahan khusus dari gudang,
15

− Hambatan-hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan, dan
− Mesin berhenti karena matinya aliran listrik.
3. Fatique allowance (Menghilangkan kelelahan).
Kelelahan (fatigue) dapat dilihat dengan menurunnya hasil produksi baik
kualitas maupun kuantitas atau dengan perkataan lain rasa lelah itu dapat
dilihat dari menurunnya kualitas kerja operator. Fatique allowance terdiri dari
dua bagian, yaitu kelonggaran tetap (basic allowance) dan variabel allowance.
Tetapi masalahnya adalah kesulitan dalam menentukan hasil produksi
yang ditimbulkan oleh rasa lelah karena masing banyak faktor lain yang
menyebabkannya. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk
menghasilkan performansi normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih
besar dari normal dan ini akan menambah rasa lelah. Bila hal ini berlangsung
terus, pada akhirnya akan menjadi lelah total, yaitu jika anggota badan yang
bersangkutan sudah tidah dapat melakukan gerakan sama sekali walaupun sangat
dihendaki. Hal demikian jarang terjadi karena berdasarkan pengalamannya
pekerja dapat mengatur kecepatan kerjanya sedemikian rupa, sehingga lambatnya
gerakan-gerakan kerja ditunjukan untuk menghilangkan rasa lelah ini.
Besarnya hambatan untuk kejadian-kejadian seperti ini sangat bervariasi
dari suatu pekerjaan ke pekerjaan lain, bahkan satu stasiun kerja ke stasiun kerja
lain, karena banyaknya penyebab seperti mesin, prosedur kerja, ketelitian suplai
alat dan bahan, dsb. Salah satu cara yang terbaik yang biasanya digunakan untuk

menentukan besarnya kelonggaran bagi hambatan tak terhindarkan adalah
melakukan work sampling.
Dalam melakukan perhitungan waktu baku, langkah yang harus dilalui
adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga hal di atas. Kesemuanya
yang dinyatakan dengan persentase dijumlahkan, dan kemudian mengalikannya
dengan waktu normal yang telah dihitung sebelumnya.
Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh 16 dapat
dilihat pada lampiran.
3.4. Perhitungan Waktu Standar
Waktu standard suatu pekerjaan adalah jumlah waktu standard dari
masing-masing elemen pekerjaan. Waktu standard ini merupakan waktu yang
digunakan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan yang dilakukan menurut
metode kerja tertentu pada kecepatan normal dengan mempertimbangkan rating
performance dan kelonggaran.
Waktu standard terutama sekali diperlukan dalam :
a. Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja).
b. Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan.
c. Penjadwalan produksi dan penganggaran.
d. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan yang
berprestasi.
e. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
16

Untuk menghitung waktu standar perlu dihitung waktu siklus rata-rata
yang disebut dengan waktu terpilih, faktor penampilan (rating factor), waktu
normal dan kelonggaran (allowance) 17.
Wn = Wt × Rf
dimana : Wn = Waktu normal
Wt = waktu terpilih
Rf = Rating factor
Wn × 100
Ws =
100 − All
dimana : Ws = Waktu standar
All = Allowance
3.5. Penjadwalan Produksi dengan Metode Simulated Annealing18
Algoritma Simulated Annealing (SA) merupakan algoritma metaheuristik
dengan konsep awal pada proses fisika. Suatu benda padat dipanaskan hingga
mencair pada tingkat temperatur tertentu. Pada temperatur ini, setiap atom dapat
bergerak dengan bebas. Dengan melakukan perpindahan, atom-atom ini akan
memiliki banyak alternatif kombinasi struktur yang akan terbentuk apabila
temperatur diturunkan. Penurunan temperatur ini harus dilakukan secara perlahan
yang disebut dengan proses annealing. Hal ini bertujuan agar pada setiap
tingkatan temperatur terjadi perubahan sistem hingga tercapai keseimbangan
termal. Dengan proses annealing ini maka susunan atom yang terbentuk akan
17
York, 1980.
18
Busetti, F., Simulated Annealing Overview. http:// www. geocities. com/francorbusetti /saweb.
pdf. Accesed July 2007.

memiliki nilai energi yang rendah. Jika tidak demikian, keadaan akhir dari benda
padat tersebut akan memiliki banyak cacat karena terbentuknya struktur yang
optimal secara lokal. Penurunan temperatur ini terus dilakukan hingga mencapai
nilai temperatur akhir 0,01 0C. Pada temperatur akhir ini semua atom sudah
membentuk suatu struktur kristal dan tidak terdapat lagi perpindahan atom.
Pada penyelesaian permasalahan sistem distribusi, rute-rute yang akan
disusun dianalogikan seperti atom-atom yang bergerak bebas. Dengan
menganalogikan nilai temperatur sebagai tingkatan dari iterasi yang akan
dilakukan, maka rute-rute ini akan memiliki alternatif kombinasi rute apabila
dilakukan penurunan temperatur. Penurunan ini dilakukan secara perlahan
sehingga alternatif yang diperoleh akan semakin banyak karena ietrasi yang
dilakukan juga banyak.
Pada setiap tingkatan temperatur, dilakukan pertukaran secara acak antara
2 titik rute. Hasil rute setelah pertukaran ini disebut dengan neighbourhood atau
solusi tetangga. Neighbourhood ini akan memiliki nilai solusi yang dianalogikan
sebagai nilai energi yang berbeda-beda. Kemudian dipilih satu rute yang memiliki
nilai solusi terendah dan dievaluasi. Apabila rute untuk menghasilkan solusi yang
dapat menyelesaikan permasalahan distribusi dengan lebih akurat dan sesuai
dengan kondisi riil, sebaiknya dirancang sebuah program yang dapat mengatasi
terjadinya penambahan jumlah pelanggan, keterbatasan stock gudang,
penambahan jumlah produk, dan hal-hal lainnya. Hasil pertukaran ini lebih baik
dari rute awal, maka langkah (move) yang diambil bersifat memperbaiki dan rute

inilah yang akan digunakan sebagai rute awal pada penurunan tingkatan iterasi
selanjutnya.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Jenis Penelitian
Suatu penelitian dilakukan oleh seorang peneliti dengan tujuan untuk
memecahkan suatu masalah tertentu secara sistematis dengan metode-metode dan
teknik-teknik ilmiah tertentu. Dalam hal ini, penelitian merupakan sarana praktis
untuk mengembangkan ilmu pengetahuan, baik dari segi teoritis maupun praktis.
Ditinjau dari tujuannya, penelitian ini termasuk penelitian terapan (applied
research), karena penelitian ini ditujukan untuk menyelesaikan permasalahan
yang terjadi di perusahaan yang menjadi objek penelitian.
Ditinjau dari metode yang digunakan, penelitian ini termasuk penelitian
evaluasi. Hasil rancangan yang diberikan dalam penelitian ini akan diusulkan dan
dibandingkan terhadap metode aktual yang ada.
Ditinjau dari tingkat eksplanasi, penelitian ini termasuk penelitian
deskriptif, karena penelitian ini memaparkan setiap variabel yang mempengaruhi
masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data yang
ada.
Menurut jenis data dan analisisnya, penelitian ini termasuk dalam
penelitian gabungan. Menggunakan data waktu proses di tiap stasiun kerja dan
data jumlah order produk.

4.2. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Mahogany Lestari Jl. Bintang Terang Gg.
Bintang No. 7 Km 13,8 Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara. Penelitian ini
dilakukan dalam 4 minggu selama 4 bulan Desember 2010 hingga Maret 2011.
4.3. Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual atau kerangka berpikir dalam penelitian ini dapat
dilihat pada Gambar 4.1.
- Ketersediaan bahan
baku - Jumlah processor
- Ketersediaan kapasitas - Jumlah operator
mesin dan peralatan - Jumlah WC
- Ketersediaan operator
Order yang datang

Produk Daun
Supplier Lantai Pabrik
Pintu
Waktu kerja Penjadwalan Algoritma

operator di Aktual Simulated
tiap WC (Least Slack Time) Annealing
Total Makespan
yang dihasilkan
Aliran bahan baku
Aliran informasi Customer
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
4.4. Prosedur Pelaksanaan Penelitian
Penelitian hanya dapat menghasilkan suatu hasil yang baik apabila
dilakukan dengan urutan langkah-langkah pelaksanaan yang sistematis dan benar.
Langkah-langkah dalam pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Perumusan Permasalahan dan
Penetapan Tujuan Penelitian
Studi Pendahuluan Studi Kepustakaan
Identifikasi Variabel Penelitian
Identifikasi Kebutuhan Data
Data Primer : Data Sekunder :

1. urutan proses 1. jenis, spesifikasi dan jumlah order,
2. waktu proses pengerjaan, 2. jenis dan spesifikasi mesin dan peralatan,
3. kondisi lingkungan kerja, 3. struktur organisasi, ruang lingkup bidang usaha,
4. kemampuan operator. 4. lokasi perusahaan dan daerah pemasaran
Pengumpulan Data
Pengolahan Data
Analisis Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Gambar 4.2. Block Diagram Metodologi Penelitian
4.5. Studi Pustaka
Studi pustaka sangat berguna dalam penelitian sebab dapat dimanfaatkan
sebagai landasan logika berpikir dalam penyelesaian masalah secara ilmiah. Pada

dasarnya bobot atau nilai suatu penelitian ditentukan oleh seberapa cermat
landasan teori yang dipakai oleh peneliti.
Pada tahap ini, teori-teori serta konsep-konsep penelitian yang telah
dikembangkan sebelumnya dan ada hubungannya dengan masalah yang dihadapi
dikemukakan sebagai dasar menuju tahapan selanjutnya. Studi pustaka dilakukan
dengan mempelajari teori-teori yang akan digunakan untuk mencapai tujuan
penelitian yang hendak dicapai. Studi pustaka dilakukan terhadap literatur yang
mempunyai hubungan dengan teori yang digunakan dalam penjadwalan. Di
antaranya adalah buku ‘Penyelesaian Masalah Optimisasi dengan Teknik-teknik
Heuristik’, yang membahas tentang teori dan penjelasan Simulated Annealing.
Selain itu, juga dilakukan studi terhadap teori-teori yang diperoleh dari penelitian
sejenis yang berupa jurnal internet.
4.6. Identifikasi Variabel Penelitian
Penentuan variabel penelitian didasarkan atas studi pendahuluan terhadap
objek studi dan studi kepustakaan yang berkaitan dengan permasalahan yang
dihadapi. Sesuai dengan objek penelitian dan metode yang akan digunakan,
variabel-variabel penelitian yang akan diamati terdiri dari 2 unsur utama, yaitu :
1. Variabel bebas
Variabel bebas merupakan variabel penelitian yang mempengaruhi dan
menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel terikat. Variabel ini antara
lain data urutan job, waktu proses, dan jumlah order.
2. Variabel terikat

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi
akibat dari variabel bebas. Variabel ini yaitu total waktu penyelesaian dan nilai
makespan.
4.7. Identifikasi Kebutuhan Data dan Instrumen Penelitian
Data yang dibutuhkan adalah data yang diperoleh dengan melakukan
analisis terhadap pekerjaan dan aktivitas yang berlangsung.
Dalam penelitian ini, dilakukan studi terhadap kondisi aktual pengerjaan
order daun pintu di lantai produksi, durasi waktu proses operator di tiap stasiun
kerja, keadaan faktor lingkungan dan performance pekerja yang mempengaruhi
waktu baku stasiun kerja dan sebagainya. Data mengenai hal-hal yang ingin
diselidiki kemudian dianalisis, diberikan interpretasi, dan diadakan generalisasi
dalam rangka menetapkan sifat-sifat dan kriteria usulan pekerjaan yang baik.
Data yang dikumpulkan dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Data primer
Data-data primer dikumpulkan dengan cara pengamatan atau pengukuran
langsung, antara lain :
1. Urutan proses dalam pembuatan daun pintu,
2. Waktu proses pengerjaan,
3. Kondisi lingkungan kerja,
4. Kemampuan operator.
Instrumen yang digunakan dalam pengukuran waktu kerja operator adalah
stopwatch digital merek ROX tipe SW8-2008.

b. Data sekunder
Data sekunder diperoleh berdasarkan data dokumentasi perusahaan, dan
diambil dengan cara wawancara dengan bagian produksi, antara lain:
1. Data-data jenis, spesifikasi dan jumlah order,
2. Nama dan spesifikasi mesin (processor) dan peralatan,
3. Struktur organisasi perusahaan dan pembagian kerja setiap karyawan,
ruang lingkup bidang usaha,
4. Lokasi perusahaan dan daerah pemasaran yang dibutuhkan juga dalam
penyusunan laporan Tugas Akhir.
Instrumen yang digunakan dalam pengambilan data sekunder adalah
lembar catatan wawancara.
4.8. Metode Pengumpulan Data
Pada penelitian ini teknik pengumpulan data yang digunakan adalah
sebagai berikut :
Data tersebut diperoleh dengan melakukan :
1. Observasi/pengamatan langsung di lapangan dengan menggunakan stopwatch
dan tabel pengumpulan data. Hal ini dilakukan dengan mengambil sepuluh
kali pengamatan data waktu proses di tiap stasiun kerja (WC).
2. Wawancara berupa tanya jawab dan diskusi kepada pihak perusahaan.
3. Teknik kepustakaan, yaitu dengan mempelajari buku-buku yang berkaitan
dengan Simulated Annealing dalam pengoptimuman jadwal produksi.

4.9. Metode Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan terlebih dahulu adalah melakukan
prosedur awal terhadap data-data yang didapat, yaitu sebagai berikut:
1. Melakukan pengujian keseragaman data pada data dengan langkah-langkah
berikut:
a. Mengelompokkan data waktu siklus dalam beberapa subgrup.
b. Menghitung rata-rata waktu siklus dengan rumus:
∑ Xi
k __
=
X = i =1
Dimana :
X = harga rata-rata data pengamatan ke-i (i = 1,2,…k)
Xi = data pengamatan ke-i (i = 1,2,…k)
k = jumlah data
c. Menghitung standar deviasi dengan rumus:
σ=
∑ (Xi − X )
2
n −1
Dimana :
Xi = harga rata-rata.
X = harga rata-rata data pengamatan ke-i (i = 1,2,…k).
n = jumlah seluruh data.
d. Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB)
untuk tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang ditentukan.

e. Menguji keseragaman berdasarkan BKA dan BKB terhadap seluruh data
pengamatan.
2. Melakukan pengujian kecukupan data untuk menentukan jumlah data
pengamatan yang diambil.
3. Setelah data seragam dan cukup, lalu diambil waktu rata-rata pengukuran di
tiap WC sebagai waktu siklus tiap WC.
4. Melakukan perhitungan total waktu proses pengerjaan tiap order di tiap mesin
sesuai dengan komponen yang ditinjau.
Block diagram pengolahan data dilihat pada Gambar 4.3.
Pengukuran Waktu
Uji Keseragaman Data
Uji Kecukupan Data
Menghitung Waktu Normal dan Waktu Baku
Menghitung Makespan dengan Metode Inisial Least Slack Time
Menghitung Makespan dengan Metode Algoritma Simulated

Annealing (SA)
Gambar 4.3. Block Diagram Pengolahan Data
Maka, selanjutnya diterapkan metode untuk memecahkan masalah
penjadwalan job dalam sistem produksi job shop yang dinamis dengan

menggunakan Simulated Annealing (SA) yang menganalogikan prinsip waktu
pengerjaan pendinginan logam panas (annealing) sebagai model perhitungan
waktu total penyelesaian (makespan) pada penjadwalan pekerjaan yang
sebenarnya. Tahapan dalam SA ini secara garis besar adalah:
1. Penentuan solusi awal (inisialisasi)
Tahap ini dilakukan untuk menghitung waktu total (makespan) berdasarkan
metode pengurutan job dengan urutan slack time tersingkat atau disebut LST
(least slack time) yang dicocokkan dengan kondisi awal di lapangan.
2. Penentuan solusi tetangga
Yakni menghitung solusi dari jadwal awal tadi dengan menggunakan prinsip
proses annealing sebenarnya.
3. Pengecekan solusi secara keseluruhan
Jika solusi pada kedua tahap diatas tidak lebih baik dilakukan pengecekan
tahap akhir untuk semua solusi yang dihasilkan yaitu melihat apakah suhu
yang diturunkan sudah mencapai batas pencarian solusi (T akhir). Jika
pencarian solusi belum mencapai T akhir maka pencarian solusi masih terus
dilanjutkan.
4. Penghentian iterasi (steady state) simulated annealing
Algoritma SA dihentikan apabila tidaka ada lagi konfigurasi yang diterima
dalam pencarian neighborhood pada suatu perbahan temperatur. Kondisi ini
disebut steady state.
Untuk merumuskan model ini digunakan notasi-notasi berikut:
a. Temperatur Awal (T0)

Temperatur awal dianalogikan sebagai suatu kondisi awal untuk memulai
iterasi. Semakin tinggi nilai temperatur awal yang diberikan maka alternatif
solusi juga akan semakin banyak. Nilai yang terlalu tinggi akan menyebabkan
alternatif solusi terlalu banyak tanpa memberikan perubahan yang cukup
berarti. Sebaliknya temperatur awal yang terlalu rendah menyebabkan sistem
tidak dapat keluar dari optimal lokal karena alternatif solusi terlalu sedikit.
b. Laju pendinginan (α)
Dalam sistem distribusi, fungsi laju pendinginan dianalogikan seberapa cepat
pencapaian solusi akhir dilakukan. Laju pendinginan yang terlalu lambat
menyebabkan lamanya solusi akhir diperoleh sedangkan laju pendinginan
yang terlalu cepat mengakibatkan solusi yang diperoleh adalah solusi optimal
lokal karena sedikitnya tingkatan iterasi yang terjadi. Dalam penelitian ini
nilai α yang digunakan adalah 0,95.
c. Jumlah iterasi pada setiap tingkatan temperatur (N)
Iterasi yang dilakukan pada setiap tingkatan temperatur adalah dengan cara
melakukan pertukaran 30 kali. Dan setelah itu ditampilkan solusi yang terbaik
dari 30 iterasi ini. Nilai solusi terbaik ini akan digunakan sebagai solusi awal
pada penurunan temperatur selanjutnya.
d. Temperatur akhir (Tt)
Nilai temperatur akhir merupakan suatu titik dimana iterasi dihentikan. Pada
tahap ini dimunculkan nilai solusi akir yang merupakan solusi terbaik. Jadi
apabila penurunan suhu telah mencapai nilai temperatr akhir (steady state)
maka iterasi dihentikan.

Flow Chart langkah-langkah Simulated Annealing (SA) dalam pengurutan
job dapat dilihat pada Gambar 4.4.
4.10. Metode Analisis Pemecahan Masalah
Semua data, baik yang diperoleh dalam pengumpulan data maupun yang
didapat dari hasil pengolahan data dianalisis dan dibandingkan dengan sumber
referensi yang ada dan teori-teori yang mendukung. Analisis data yang dilakukan
adalah:
1. Waktu Proses Pengerjaan Tiap Order yang Datang di Setiap Mesin.
2. Jadwal Inisial Terhadap Order dengan metode Least Slack Time.
3. Algoritma Simulated Annealing (SA) untuk Memperoleh Urutan Job yang
sesuai kriteria performansi penjadwalan, yaitu minimisasi Makespan.
4. Perbandingan Kriteria Performansi Penjadwalan yang Dilakukan oleh
Pihak Perusahaan dengan yang Dilakukan dengan Simulated Annealing
(SA).

MULAI Untuk i = 1 s.d 30
Ya
1. Waktu Baku, Waktu
Setup, Rf, All Tidak Makespan lebih rendah
2. Urutan Job atau fungsi prob>r ?
3. Jumlah Order
Inisialisasi Penjadwalan Awal Terima Jadwal yang Baru

(Buat Urutan Job Aktual)
Hitung Makespan Awal

Tidak Lebih baik daripada
dengan Metode Least
Slack Time jadwal terbaik?
Inisialisasi Parameter Ya
Simulated Annealing Simpan Sebagai S Sekarang
(S, T, F, r, p’)
Tidak
Buat Jadwal Urutan Acak Iterasi Lanjut?
Ya
Hitung S (Makespan) T=TxF
Lakukan Iterasi Sampai S’>S

Tidak Semua Solusi Ditolak?
(Steady State)
Simpan S Terkecil sebagai S
Sekarang Ya
Ambil Jadwal Terbaik
Iterasi T=T0
SELESAI
Keterangan:
S = Makespan; T = Temperatur;
F = Faktor Penurunan; r = Bilangan Random;
p’= Probabilitas Penerimaan
Gambar 4.4. Flow Chart Simulated Annealing dalam Pengurutan Job

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
5.1.1. Data Order Produk Daun Pintu
Data pesanan (order) produk daun pintu yang dikumpulkan dalam
penelitian ini diambil berdasarkan job order produk daun pintu pada bulan
Desember 2010 untuk 5 jenis varian produk. Data permintaan produk daun pintu
PT. Mahogany Lestari Desember 2010 dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Permintaan Produk Bulan Desember 2010
Job Tipe Jumlah (Pcs) Due Date (Hari)

1 Colonial 8P 4000 20
2 Napoleon 6P 2500 20
5 Carolina 6P 1250 20
5.1.2. Data Jumlah Mesin (Processors)
Data jumlah mesin yang diambil berdasarkan mesin-mesin yang
digunakan untuk proses produksi daun pintu dari awal (bahan baku siap olah)
yaitu dari proses pengetaman hingga proses akhir yaitu packing. Untuk tiap varian
produk, semuanya melewati semua mesin yang sama namun dengan perbedaan
waktu proses yang dikarenakan perbedaan spesifikasi dan jumlah panel yang
dirakit. Data jumlah mesin di lantai produksi disajikan pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Jumlah Mesin di Setiap Stasiun Kerja
Jumlah Jumlah Operator

Work Center Nama Mesin
(Unit) Per Unit (Org)
I Mesin Ketam 4 Sisi 2 2
II Mesin Roll 2 2
III Mesin Ketam 2 Sisi 2 2
IV Mesin Potong 2 2
V Mesin Profil 1 2
VI Mesin Bor 1 2
VII Mesin Dowell 1 1
VIII (Manual oleh operator) 0 3
IX (Manual oleh operator) 0 3
X Mesin Press 1 3
XI (Manual oleh operator) 0 4
XII (Manual oleh operator) 0 3
Untuk WC yang tidak terdapat mesin dalam proses operasi (WC VIII, IX,
XI, dan XII) pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator. Namun tetap harus
dijadwalkan mengingat proses tersebut tidak dapat dihilangkan dari urutan
penjadwalan. Maka, processor pada tiap WC tersebut dapat dimisalkan sebagai
mesin atau processor manual.
5.1.3. Proses Produksi Pembuatan Daun Pintu
Proses produksi pembuatan produk daun pintu pada PT. Mahogany Lestari
diuraikan pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Urutan Proses Produksi Pembuatan Daun Pintu
No Uraian Proses Kerja

Bahan baku kayu yang berasal dari gudang diketam pada empat sisi
1
(ketam kasar) dengan menggunakan mesin ketam 4 sisi
Kayu yang telah diketam 4 sisi kemudian di-rolling untuk mendapatkan
2
bidang yang rata dengan menggunakan mesin roll
Kayu hasil rolling kemudian diketam 2 sisi (ketam halus) dengan
3
menggunakan mesin ketam 2 sisi
Kayu dipotong sesuai dengan ukuran plat dan komponen dengan
4
menggunakan mesin potong
Tiap ujung-ujung plat dan komponen frame (tulang) kemudian dibentuk
5
profil (pola) dengan menggunakan mesin profil
6 Plat-plat kayu yang telah diprofil kemudian dibor dengan mesin bor
Kayu sisa dari pemotongan dibentuk menjadi Dowelll (pen) dengan
7
mesin Dowell
Dowell-dowell dipasang pada panel dengan lubang hasil bor-an (lubang
8
jantan) secara manual
Panel-panel yang telah dipasang dowell kemudian dirakit dan disatukan
9
terhadap panel pasangan yang memiliki lubang betina secara manual
Komponen panel-panel yang telah dirakit kemudian dipress ke komponen
10
tulang (frame) vertikal dan horizontal dengan mesin press
Daun pintu kemudian didempul (disisip kayu tipis) pada bagian berongga
11
untuk menyempurnakan bentuk pintu (secara manual)
Daun pintu yang telah selesai kemudian di-pack dengan plastik
12
pembungkus secara manual
Untuk lebih memperjelas detail uraian proses produksi lebih rinci dapat
dilihat peta aliran proses (FPC) pada Lampiran. Namun secara umum urutan
prosesnya tetap sama untuk tiap komponen.

5.1.4. Rating Factor Pekerja
Penilaian rating factor (Rf) dilakukan oleh peneliti di lantai pabrik PT.
Mahogany Lestari terhadap operator yang bekerja secara manual, dan bekerja
dengan mesin pada saat memasukkan dan mengeluarkan hasil kerja mesin (load
dan unload). Dan penilaian Rf dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja
normal, untuk kemudian diambil waktu kerjanya. Penilaian rating factor dengan
metode westinghouse disajikan pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Penilaian Rating Factor Operator

Rating Skor Operator
WC Operator Faktor Total
(Kelas) Penyesuaian Normal
Keterampilan Average 0,00
Usaha Average 0,00
1 0,00
Kondisi Average 0,00
Konsistensi Average 0,00
I 1
Usaha Good (C1) +0,05
2 0,06
Konsistensi Good +0,01
Keterampilan Good (C2) +0,03
1 0,09
II 2
Usaha Average 0,00
2 0,00
Usaha Average 0,00
1 0,00
III 1
2 0,05
Kondisi Good +0,02
IV 1 0,06

Tabel 5.4. Penilaian Rating.... (Lanjutan)

Usaha Average 0,00
2 0,00 2
1 0,05
Kondisi Good +0,02
V 2
Usaha Average 0,00
2 0,00
Usaha Average 0,00
1 0,00
VI 1
2 0,06
Usaha Average 0,00
1 0,00
VII 1
2 0,08
Kondisi Average +0,00
Konsistensi Average +0,00
1 0,06
Kondisi Excellent +0,04
VIII 2 0,06 3
Usaha Average 0,00
3 0,00


1 0,09
IX Usaha Average 0,00 2
2 0,00
3 Usaha Good (C1) +0,05 0,06
1 0,09
Usaha Average 0,00
X 2 0,00 2
3 0,06
Usaha Average 0,00
1 0,00
2 0,05
Kondisi Good +0,02
XI 1
3 0,06
4 0,07
Kondisi Good +0,02


1 0,05
Kondisi Good +0,02
Usaha Average 0,00
XII 2 0,08 3
Kondisi Good +0,02
Usaha Average 0,00
3 0,00
5.1.5. Pengukuran Waktu Proses Tiap Stasiun Kerja
Data waktu yang diambil adalah waktu operator normal (kemampuan kerja
rata-rata) atau Rf = 0. Hasil pengukuran waktu proses pada tiap stasiun kerja dapat
dilihat pada Tabel 5.5. Pengukuran waktu proses dilakukan dengan metode stop
watch time study dengan melakukan 10 kali pengukuran. Terlebih dahulu diukur
untuk waktu kerja processor, kemudian load dan unload time (waktu muat).
Tabel 5.5. Waktu Siklus Processor Tipe Daun Pintu Colonial 8P

Waktu Masing-masing Stasiun Kerja (Menit)
WC WC WC WC WC WC WC WC WC WC WC
No WC I
II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
1 0,679 0,111 0,455 0,594 0,752 0,201 0,170 0,607 0,736 1,004 3,207 0,732
2 0,636 0,117 0,456 0,714 0,810 0,220 0,185 0,603 0,732 1,020 3,064 0,723
3 0,603 0,119 0,467 0,646 0,789 0,202 0,188 0,605 0,730 1,023 3,095 0,734
4 0,621 0,124 0,489 0,670 0,770 0,215 0,192 0,618 0,741 1,004 3,179 0,739
5 0,634 0,114 0,471 0,692 0,753 0,218 0,176 0,658 0,745 1,007 3,187 0,719
6 0,677 0,112 0,457 0,661 0,779 0,215 0,186 0,655 0,728 1,001 3,112 0,724
7 0,676 0,114 0,470 0,669 0,754 0,212 0,201 0,648 0,743 1,029 3,070 0,734
8 0,671 0,117 0,461 0,662 0,755 0,220 0,206 0,644 0,743 1,013 3,162 0,739
9 0,669 0,112 0,480 0,644 0,767 0,201 0,199 0,657 0,730 1,026 3,083 0,732
10 0,682 0,120 0,484 0,670 0,789 0,221 0,202 0,637 0,745 1,004 3,127 0,737

Tabel 5.6. Waktu Siklus Processor Tipe Daun Pintu Napoleon 6P
No WC I
1 0,679 0,111 0,455 0,446 0,564 0,150 0,170 0,455 0,552 0,753 2,406 0,732
2 0,636 0,117 0,456 0,535 0,608 0,165 0,185 0,452 0,549 0,765 2,298 0,723
3 0,603 0,119 0,467 0,485 0,591 0,151 0,188 0,454 0,547 0,767 2,321 0,734
4 0,621 0,124 0,489 0,503 0,578 0,161 0,192 0,464 0,556 0,753 2,385 0,739
5 0,634 0,114 0,471 0,519 0,565 0,164 0,176 0,494 0,558 0,756 2,390 0,719
6 0,677 0,112 0,457 0,495 0,584 0,161 0,186 0,491 0,546 0,751 2,334 0,724
7 0,676 0,114 0,470 0,502 0,565 0,159 0,201 0,486 0,558 0,772 2,303 0,734
8 0,671 0,117 0,461 0,496 0,566 0,165 0,206 0,483 0,557 0,760 2,372 0,739
9 0,669 0,112 0,480 0,483 0,576 0,151 0,199 0,493 0,548 0,770 2,312 0,732
10 0,682 0,120 0,484 0,503 0,591 0,166 0,202 0,478 0,559 0,753 2,345 0,737

No WC I
1 0,679 0,111 0,455 0,446 0,564 0,150 0,170 0,455 0,552 0,753 2,419 0,732
2 0,636 0,117 0,456 0,535 0,608 0,165 0,185 0,452 0,549 0,765 2,311 0,723
3 0,603 0,119 0,467 0,485 0,591 0,151 0,188 0,454 0,547 0,767 2,334 0,734
4 0,621 0,124 0,489 0,503 0,578 0,161 0,192 0,464 0,556 0,753 2,398 0,739
5 0,634 0,114 0,471 0,519 0,565 0,164 0,176 0,494 0,558 0,756 2,403 0,719
6 0,677 0,112 0,457 0,495 0,584 0,161 0,186 0,491 0,546 0,751 2,347 0,724
7 0,676 0,114 0,470 0,502 0,565 0,159 0,201 0,486 0,558 0,772 2,316 0,734
8 0,671 0,117 0,461 0,496 0,566 0,165 0,206 0,483 0,557 0,760 2,385 0,739
9 0,669 0,112 0,480 0,483 0,576 0,151 0,199 0,493 0,548 0,770 2,325 0,732
10 0,682 0,120 0,484 0,503 0,591 0,166 0,202 0,478 0,559 0,753 2,358 0,737

No WC I
1 0,679 0,111 0,455 0,297 0,376 0,100 0,170 0,304 0,368 0,502 1,612 0,732
2 0,636 0,117 0,456 0,357 0,405 0,110 0,185 0,301 0,366 0,510 1,541 0,723
3 0,603 0,119 0,467 0,323 0,394 0,101 0,188 0,303 0,365 0,511 1,556 0,734
4 0,621 0,124 0,489 0,335 0,385 0,107 0,192 0,309 0,371 0,502 1,598 0,739
5 0,634 0,114 0,471 0,346 0,377 0,109 0,176 0,329 0,372 0,504 1,602 0,719

Tabel 5.8. Waktu Siklus... (Lanjutan)
No WC I
6 0,677 0,112 0,457 0,330 0,389 0,107 0,186 0,327 0,364 0,501 1,565 0,724
7 0,676 0,114 0,470 0,334 0,377 0,106 0,201 0,324 0,372 0,515 1,544 0,734
8 0,671 0,117 0,461 0,331 0,377 0,110 0,206 0,322 0,371 0,506 1,590 0,739
9 0,669 0,112 0,480 0,322 0,384 0,100 0,199 0,328 0,365 0,513 1,550 0,732
10 0,682 0,120 0,484 0,335 0,394 0,111 0,202 0,318 0,373 0,502 1,572 0,737
Tabel 5.9. Waktu Siklus Processor Tipe Daun Pintu Carolina 6P

WC WC WC WC WC WC WC WC WC WC WC WC
No
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
1 0,679 0,111 0,455 0,446 0,564 0,150 0,170 0,455 0,552 0,753 2,576 0,732
2 0,636 0,117 0,456 0,535 0,608 0,165 0,185 0,452 0,549 0,765 2,468 0,723
3 0,603 0,119 0,467 0,485 0,591 0,151 0,188 0,454 0,547 0,767 2,491 0,734
4 0,621 0,124 0,489 0,503 0,578 0,161 0,192 0,464 0,556 0,753 2,555 0,739
5 0,634 0,114 0,471 0,519 0,565 0,164 0,176 0,494 0,558 0,756 2,560 0,719
6 0,677 0,112 0,457 0,495 0,584 0,161 0,186 0,491 0,546 0,751 2,504 0,724
7 0,676 0,114 0,470 0,502 0,565 0,159 0,201 0,486 0,558 0,772 2,473 0,734
8 0,671 0,117 0,461 0,496 0,566 0,165 0,206 0,483 0,557 0,760 2,542 0,739
9 0,669 0,112 0,480 0,483 0,576 0,151 0,199 0,493 0,548 0,770 2,482 0,732
10 0,682 0,120 0,484 0,503 0,591 0,166 0,202 0,478 0,559 0,753 2,515 0,737
Dapat dilihat pada data waktu di atas, bahwa waktu siklus processor untuk
tiap varian daun pintu bernilai sama untuk WC I, II, III, VII, dan XII, karena
proses yang dialami oleh tiap tipe varian sama pada WC tersebut. Dan memiliki
proses berbeda yang sesuai tipe spesifiknya pada WC IV, V, VI, VIII, IX, X, dan
XI. Selain waktu processor, perlu diukur waktu yang dibutuhkan operator untuk
memasukkan (load) dan mengeluarkan (unload) material ke dan dari mesin.
Selanjutnya waktu load+waktu unload disebut waktu muat. Pengukuran waktunya
dapat dilihat pada Tabel 5.10 sampai Tabel 5.15.

Tabel 5.10. Waktu Muat Semua Tipe WC I, II, III, VII
Waktu Masing-masing Stasiun Kerja

(Menit)
WC
No. WC I WC II WC III
VII
1 0,121 0,040 0,137 0,093
2 0,128 0,046 0,138 0,108
3 0,128 0,048 0,149 0,111
4 0,130 0,053 0,138 0,115
5 0,126 0,043 0,137 0,099
6 0,119 0,041 0,139 0,109
7 0,118 0,043 0,136 0,124
8 0,130 0,046 0,143 0,129
9 0,128 0,041 0,146 0,122
10 0,124 0,049 0,150 0,125
Dari data diatas dapat dilihat bahwa tidak ada waktu load dan unload pada
WC XII, karena WC ini dikerjakan secara manual oleh operator.
Tabel 5.11. Waktu Muat Tipe Daun Pintu Colonial 8P

(Menit)
WC
No. WC IV WC V WC VI
X
1 0,121 0,130 0,132 0,076
2 0,125 0,138 0,151 0,092
3 0,123 0,167 0,133 0,095
4 0,131 0,148 0,146 0,076
5 0,119 0,131 0,149 0,079
6 0,122 0,157 0,146 0,073
7 0,130 0,132 0,143 0,101
8 0,123 0,133 0,151 0,085
9 0,121 0,145 0,132 0,098
10 0,131 0,167 0,152 0,076

Tabel 5.12. Waktu Muat Tipe Daun Pintu Napoleon 6P
(Menit)
WC
No WC IV WC V WC VI
X
1 0,023 0,058 0,081 0,155
2 0,113 0,102 0,095 0,161
3 0,062 0,086 0,082 0,180
4 0,080 0,072 0,092 0,187
5 0,096 0,059 0,094 0,142
6 0,073 0,078 0,092 0,162
7 0,079 0,060 0,090 0,170
8 0,074 0,060 0,096 0,141
9 0,060 0,070 0,081 0,159
10 0,080 0,086 0,097 0,174

(Menit)
WC
X
1 0,023 0,058 0,081 0,155
2 0,113 0,102 0,095 0,161
3 0,062 0,086 0,082 0,180
4 0,080 0,072 0,092 0,187
5 0,096 0,059 0,094 0,142
6 0,073 0,078 0,092 0,162
7 0,079 0,060 0,090 0,170
8 0,074 0,060 0,096 0,141
9 0,060 0,070 0,081 0,159
10 0,080 0,086 0,097 0,174

(Menit)
WC
X
1 0,091 0,037 0,036 0,031
2 0,151 0,066 0,046 0,035

Tabel 5.14. Waktu Muat.... (Lanjutan)

(Menit)
WC
X
3 0,117 0,055 0,037 0,048
4 0,129 0,046 0,043 0,053
5 0,140 0,037 0,045 0,022
6 0,124 0,050 0,043 0,036
7 0,128 0,038 0,042 0,041
8 0,125 0,038 0,046 0,022
9 0,116 0,045 0,036 0,034
10 0,129 0,055 0,046 0,044
Tabel 5.15. Waktu Muat Tipe Daun Pintu Carolina 6P

(Menit)
WC
X
1 0,023 0,058 0,081 0,155
2 0,113 0,102 0,095 0,161
3 0,062 0,086 0,082 0,180
4 0,080 0,072 0,092 0,187
5 0,096 0,059 0,094 0,142
6 0,073 0,078 0,092 0,162
7 0,079 0,060 0,090 0,170
8 0,074 0,060 0,096 0,141
9 0,060 0,070 0,081 0,159
10 0,080 0,086 0,097 0,174
5.1.6. Waktu Set-up
Data waktu set-up dinyatakan sebagai waktu persiapan mesin, yaitu
menghidupkan dan memanaskan mesin. Waktu Set-up masing-masing stasiun
kerja dapat dilihat pada Tabel 5.16.

Tabel 5.16. Waktu Set-up Pada Setiap Stasiun Kerja
Stasiun Kerja Nama Proses Waktu Set-up (Menit)
I Ketam 4 Sisi 20
II Rolling 20
III Ketam 2 Sisi 20
IV Pemotongan 20
V Profilling 10
VI Boring 5
VII Dowelling 5
VIII Pasang Dowell -
IX Rakit Panel -
X Pressing 5
XI Dempul -
XII Packing -
5.1.7. Penetapan Allowance (Kelonggaran Waktu)
Pemberian allowance oleh peneliti untuk WC kerja beregu nilainya sama.
Allowance diberikan berdasarkan karakteristik pekerjaannya. Perhitungan
allowance pekerja di PT. Mahogany Lestari pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Perhitungan Allowance Masing-masing Stasiun Kerja

WC Faktor Allowance Total
Kebutuhan Pribadi : Pria 2%
Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 5%
Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki 1%
WC I 19%
Gerakan kerja : Normal 0%
Kelelahan mata : Pandangan yang hampir
3%
terus-menerus

Tabel 5.17. Perhitungan Allowance.... (Lanjutan)
Keadaan temperatur : Sedang 3%
Keadaan atmosfer : Cukup 2%
Keadaan lingkungan : Sangat bising 2%
Hambatan yang tak terhindarkan 1%
Sikap kerja : Berdiri di atas dua
1%
kaki
Kelelahan mata : Pandangan yang
WC II 18%
hampir 3%
terus-menerus
1%
kaki
WC III 19%
hampir 3%
terus-menerus
Keadaan lingkungan : sangat bising 2%
WC IV Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 5% 20%

1%
kaki

Tabel 5.17. Perhitungan Allowance.... (Lanjutan)
hampir terus- 3%
menerus
1%
kaki
WC V 19%
hampir terus- 3%
menerus
1%
kaki
WC VI Kelelahan mata : Pandangan yang 18%
hampir terus- 3%
menerus

Tabel 5.17. Perhitungan Allowance... (Lanjutan)
Kebutuhan Pribadi : Wanita 5%
Sikap kerja : Duduk 0%
WC VII 20%
Kelelahan mata : Pandangan yang 3%
hampir terus-menerus
Sikap kerja : Duduk 1%
WC VIII 3% 21%
hampir terus-menerus
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%
WC IX 3% 19%
hampir terus-menerus dengan fokus tetap

Tabel 5.17. Perhitungan Allowance... (Lanjutan)
WC X 3% 19%
terputus-putus
Tenaga yang dikeluarkan : Sangat Ringan 5%
WC XI 3%
hampir terus-menerus dengan fokus tetap 21%
WC XII 3% 20%
hampir terus-menerus dengan fokus tetap
Sumber: Data Pengamatan

5.2. Pengolahan Data
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengolahan data pada
penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Melakukan uji keseragaman dan kecukupan data waktu pengukuran
2. Menghitung waktu normal dan waktu baku
3. Menghitung waktu total penyelesaian (makespan) tiap tipe produk disebut
juga penjadwalan inisial.
4. Menentukan penjadwalan produksi dengan metode Algoritma Simulated
Annealing.
5.2.1. Menguji Keseragaman dan Kecukupan Data
Pada penelitian ini digunakan tingkat keyakinan 95%, dan tingkat
ketelitian 5 %.
5.2.1.1. Uji Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data
waktu berada dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of control).
Pengujian keseragaman pada WC I, II, III, VII, dan XII dilakukan sekaligus
karena waktunya bernilai sama. Dan terpisah untuk tiap tipe produk pada WC
yang IV, V, VI, VIII, IX, X.
I. Contoh: Uji keseragaman WC I (Semua Tipe)
∑ xi
1. Menghitung nilai rata-rata Waktu Processor
X =
0,679 + 0,636 + 0,603 + 0,621 + 0,634 + 0,677 + 0,676 + 0,671 + 0,669 + 0,682
n
=
10
= = 0,655
6,547
10

2. Menghitung nilai standar deviasi
σ=
∑ (Xi − X )
2
n −1
=
∑ (0,679 − 0,655) + ... + (0,682 − 0,655)
2 2
10 − 1
= 0,029
BKA = X + 2σ BKB = X - 2σ
= 0,655 + 2(0,029) = 0,655 - 2(0,029)
= 0,712 = 0,598
Peta kontrol untuk WC I dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Gambar 5.1. Peta Kontrol Waktu Siklus WC I
Berdasarkan Gambar 5.1. dapat dilihat bahwa semua data pada WC I telah
seragam, yang artinya semua data berada pada batas kontrol dan memiliki
kecenderungan sebaran nilai yang bermiripan. Selanjutnya, semua uji seragam
dapat dilakukan dengan cara yang sama untuk WC I, II, III, VII, dan XII untuk
semua tipe daun pintu.

Tabel 5.18. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor
WC I, II, III, VII, dan XII Semua Tipe Produk
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I 0,679 0,636 0,603 0,621 0,634 0,677 0,676 0,671 0,669 0,682 0,598 0,712 Seragam
II 0,111 0,117 0,119 0,124 0,114 0,112 0,114 0,117 0,112 0,120 0,108 0,124 Seragam
III 0,455 0,456 0,467 0,489 0,471 0,457 0,470 0,461 0,480 0,484 0,445 0,493 Seragam
VII 0,170 0,185 0,188 0,192 0,176 0,186 0,201 0,206 0,199 0,202 0,167 0,214 Seragam
XII 0,732 0,723 0,734 0,739 0,719 0,724 0,734 0,739 0,732 0,737 0,718 0,745 Seragam
Tabel 5.19. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor Colonial 8P
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IV 0,594 0,714 0,646 0,670 0,692 0,661 0,669 0,662 0,644 0,670 0,593 0,725 Seragam
V 0,752 0,810 0,789 0,770 0,753 0,779 0,754 0,755 0,767 0,789 0,732 0,811 Seragam
VI 0,201 0,220 0,202 0,215 0,218 0,215 0,212 0,220 0,201 0,221 0,196 0,229 Seragam
VIII 0,607 0,603 0,605 0,618 0,658 0,655 0,648 0,644 0,657 0,637 0,588 0,678 Seragam
IX 0,736 0,732 0,730 0,741 0,745 0,728 0,743 0,743 0,730 0,745 0,724 0,751 Seragam
X 1,004 1,020 1,023 1,004 1,007 1,001 1,029 1,013 1,026 1,004 0,992 1,034 Seragam
XI 3,207 3,064 3,095 3,179 3,187 3,112 3,070 3,162 3,083 3,127 3,025 3,233 Seragam
Tabel 5.20. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor Napoleon 6P
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IV 0,446 0,535 0,485 0,503 0,519 0,495 0,502 0,496 0,483 0,503 0,445 0,544 Seragam
V 0,564 0,608 0,591 0,578 0,565 0,584 0,565 0,566 0,576 0,591 0,549 0,608 Seragam
VI 0,150 0,165 0,151 0,161 0,164 0,161 0,159 0,165 0,151 0,166 0,147 0,172 Seragam
VIII 0,455 0,452 0,454 0,464 0,494 0,491 0,486 0,483 0,493 0,478 0,441 0,509 Seragam

Tabel 5.20. Rekapitulasi Uji.... (Lanjutan)
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IX 0,552 0,549 0,547 0,556 0,558 0,546 0,558 0,557 0,548 0,559 0,543 0,563 Seragam
X 0,753 0,765 0,767 0,753 0,756 0,751 0,772 0,760 0,770 0,753 0,744 0,776 Seragam
XI 2,406 2,298 2,321 2,385 2,390 2,334 2,303 2,372 2,312 2,345 2,269 2,425 Seragam
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IV 0,446 0,535 0,485 0,503 0,519 0,495 0,502 0,496 0,483 0,503 0,445 0,544 Seragam
V 0,564 0,608 0,591 0,578 0,565 0,584 0,565 0,566 0,576 0,591 0,549 0,608 Seragam
VI 0,150 0,165 0,151 0,161 0,164 0,161 0,159 0,165 0,151 0,166 0,147 0,172 Seragam
VIII 0,455 0,452 0,454 0,464 0,494 0,491 0,486 0,483 0,493 0,478 0,441 0,509 Seragam
IX 0,552 0,549 0,547 0,556 0,558 0,546 0,558 0,557 0,548 0,559 0,543 0,563 Seragam
X 0,753 0,765 0,767 0,753 0,756 0,751 0,772 0,760 0,770 0,753 0,744 0,776 Seragam
XI 2,419 2,311 2,334 2,398 2,403 2,347 2,316 2,385 2,325 2,358 2,282 2,438 Seragam
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IV 0,297 0,357 0,323 0,335 0,346 0,330 0,334 0,331 0,322 0,335 0,299 0,363 Seragam
V 0,376 0,405 0,394 0,385 0,377 0,389 0,377 0,377 0,384 0,394 0,366 0,405 Seragam
VI 0,100 0,110 0,101 0,107 0,109 0,107 0,106 0,110 0,100 0,111 0,098 0,114 Seragam
VIII 0,304 0,301 0,303 0,309 0,329 0,327 0,324 0,322 0,328 0,318 0,294 0,339 Seragam
IX 0,368 0,366 0,365 0,371 0,372 0,364 0,372 0,371 0,365 0,373 0,362 0,375 Seragam
X 0,502 0,510 0,511 0,502 0,504 0,501 0,515 0,506 0,513 0,502 0,496 0,517 Seragam
XI 1,612 1,541 1,556 1,598 1,602 1,565 1,544 1,590 1,550 1,572 1,521 1,625 Seragam

Tabel 5.23. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Processor Carolina 6P
No. Pengukuran
WC BKB BKA Ket.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IV 0,446 0,535 0,485 0,503 0,519 0,495 0,502 0,496 0,483 0,503 0,449 0,544 Seragam
V 0,564 0,608 0,591 0,578 0,565 0,584 0,565 0,566 0,576 0,591 0,549 0,608 Seragam
VI 0,150 0,165 0,151 0,161 0,164 0,161 0,159 0,165 0,151 0,166 0,147 0,172 Seragam
VIII 0,455 0,452 0,454 0,464 0,494 0,491 0,486 0,483 0,493 0,478 0,441 0,509 Seragam
IX 0,552 0,549 0,547 0,556 0,558 0,546 0,558 0,557 0,548 0,559 0,543 0,563 Seragam
X 0,753 0,765 0,767 0,753 0,756 0,751 0,772 0,760 0,770 0,753 0,744 0,776 Seragam
XI 2,576 2,468 2,491 2,555 2,560 2,504 2,473 2,542 2,482 2,515 2,439 2,595 Seragam
Dengan cara yang sama, dilakukan uji keseragaman terhadap data waktu
load dan unload, dan didapatkan hasilnya juga seragam. Dari hasil uji
keseragaman ini, dapat diamati ternyata semua data waktu adalah seragam (in
control) untuk waktu pembuatan semua tipe daun pintu. Maka tidak dilakukan
eliminasi data. Selanjutnya dapat dilakukan uji kecukupan data.
5.2.1.2. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses dan
waktu muat yang telah diambil sudah memenuhi jumlah yang semestinya atau
belum. Uji kecukupan ini dapat dihitung dengan menggunakan formula sebagai
berikut:
k
 (∑ X ) − (∑ X ) 

2
(∑ X )
2
N ' = s 
2
N
 
 
 

dimana : X = data ke-i dari N sampel
k = tingkat kepercayaan, bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95%
s = tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5%
N = jumlah data yang aktual untuk sampel tersebut
N’ = jumlah data yang seharusnya
Data dinyatakan cukup jika nilai N>N’ berdasarkan hasil perhitungan.
Namun sebaliknya, jika N<N’ maka harus menambah jumlah data sebagai sampel.
Contoh: uji kecukupan data waktu WC I
Tabel 5.24. Uji Kecukupan Data WC I

N Waktu Siklus (X) X2
1 0,679 0,461
2 0,636 0,404
3 0,603 0,364
4 0,621 0,385
5 0,634 0,402
6 0,677 0,458
7 0,676 0,456
8 0,671 0,450
9 0,669 0,448
10 0,682 0,465
Total 6,547 4,293
k
 (∑ X ) − (∑ X ) 

2
2
N ' = s
(∑ X )

2
N
 
 
 
10(4,293) − (42,861) 
 2 

2
= 
 (6,547 ) 
0,05
 
 
= 2,733

Karena N’ < N maka data cukup sehingga tidak perlu dilakukan
pengukuran tambahan untuk WC I pada semua tipe. Selanjutnya untuk
rekapitulasi uji untuk hasil uji kecukupan semua waktu siklus yang sama semua
tipe pada WC I, II, III, VII, dan XII disajikan pada Tabel 5.25.
Tabel 5.25. Rekapitulasi Uji Kecukupan Waktu Proses WC I, II,

III, VII, dan XII Semua Tipe Daun Pintu
WC N' N Keterangan
I 2,733 Cukup
II 1,796 Cukup
III 0,950 10 Cukup
VII 3,278 Cukup
XII 0,932 Cukup
Untuk uji rekapitulasi uji kecukupan waktu proses Tipe Colonial 8P,
Napoleon 6P, Colonial 6P, Colonial 4P, Carolina 6P pada WC IV, V, VI, VIII, IX,
X, dan XI dapat dilihat pada Tabel 5.26.
Tabel 5.26. Uji Kecukupan Data Waktu Proses

Tipe WC N' N Keterangan
IV 3,278 Cukup
V 0,932 Cukup
VI 2,199 Cukup
Colonial
VIII 1,833 10 Cukup
8P
IX 0,123 Cukup
X 0,156 Cukup
XI 0,398 Cukup
IV 3,278 Cukup
V 0,932 Cukup
VI 2,199 Cukup
Napoleon VIII 1,833 10 Cukup
6P IX 0,123 Cukup
X 0,156 Cukup
XI 0,398 Cukup

Tabel 5.26. Uji Kecukupan… (Lanjutan)
Tipe WC N' N Keterangan

IV 3,278 Cukup
V 0,932 Cukup
VI 2,199 Cukup
Colonial
VIII 1,833 10 Cukup
6P
IX 0,123 Cukup
X 0,156 Cukup
XI 0,393 Cukup
IV 3,278 Cukup
V 0,932 Cukup
VI 2,199 Cukup
Colonial
VIII 1,833 10 Cukup
4P
IX 0,123 Cukup
X 0,156 Cukup
XI 0,393 Cukup
IV 3,278 Cukup
V 0,932 Cukup
VI 2,199 Cukup
Carolina
VIII 1,833 10 Cukup
6P
IX 0,123 Cukup
X 0,156 Cukup
XI 0,346 Cukup
Dengan cara yang sama dilakukan uji kecukupan waktu muat
(load+unload) Tipe Colonial 8P, Napoleon 6P, Colonial 6P, Colonial 4P, Carolina
6P dan dihasilkan bahwa data telah cukup dan tidak perlu mengambil data
tambahan. Dan dapat disimpulkan bahwa waktu yang terpilih sebagai waktu
siklus tiap WC adalah waktu rata-ratanya yang telah dilakukan uji keseragaman
dan kecukupan.

5.2.2. Waktu Normal dan Waktu Baku
Besarnya nilai Waktu Normal adalah nilai waktu siklus rata-rata setelah
data seragam dan cukup dikalikan dengan Rating Factor operator pada WC
tersebut. Artinya waktu ini menyatakan waktu untuk bekerja secara wajar
(kemampuan pribadi keseharian) oleh operator di WC tertentu. Untuk perhitungan
waktu normal pada WC yang dikerjakan menggunakan mesin, maka nilainya
adalah jumlah dari waktu processor ditambah dengan waktu muat pekerja (load
dan unload) dikalikan dengan rating factor.
Sedangkan, Waktu Baku adalah waktu yang dibutuhkan untuk
mengerjakan pekerjaan oleh seorang operator dengan penambahan faktor
allowance (kelonggaran) yang diberikan untuk WC tersebut.
Contoh :
Untuk WC I Semua Tipe
WN = Waktu siklus rata-rata processor + (Waktu muat rata-rata × Rf)
= 0,655 + (0,125 × 1)
= 0,78 menit
100%
100% − Allowance
WB = WN ×
100%
100% −19%
= 0,79 ×
= 0,963 menit
Hasil perhitungan Waktu Baku untuk semua tipe daun pintu WC I, II, III, VII, dan
XII ditunjukkan pada Tabel 5.27.

Tabel 5.27. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
WC I, II, III, VII, dan XII Semua Tipe
Waktu Waktu
Waktu Waktu
Processor Muat Rating Allowance
WC Normal Baku
Rata-rata Rata-rata factor (%)
(Menit) (Menit)
(Menit) (Menit)
I 0,655 0,125 1 0,790 19 0,975
II 0,116 0,045 1 0,165 18 0,201
III 0,469 0,141 1 0,617 19 0,762
VII 0,191 0,114 1 0,313 20 0,392
XII 0,731 0 1 0,731 20 0,914
Tabel 5.28. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Tiap Tipe
Waktu
Waktu Waktu Waktu
Muat Rating
Tipe WC Processor Normal Allowance Baku
Rata- factor
Rata-rata (Menit) (Menit)
rata
IV 0,662 0,124 1,00 0,787 20 0,983
V 0,772 0,144 1,00 0,916 19 1,131
VI 0,212 0,143 1,00 0,355 18 0,434
Colonial
8P VIII 0,633 0 1,00 0,633 21 0,801
IX 0,737 0 1,00 0,737 19 0,910
X 1,013 0,085 1,00 1,098 19 1,356
XI 3,129 0 1,00 3,129 21 3,960
IV 0,497 0,074 1,00 0,570 20 0,713
V 0,579 0,073 1,00 0,652 19 0,805
VI 0,159 0,090 1,00 0,249 18 0,304
Napoleon
6P VIII 0,475 0 1,00 0,475 21 0,601
IX 0,553 0 1,00 0,553 19 0,683
X 0,760 0,163 1,00 0,923 19 1,139
XI 2,347 0 1,00 2,347 21 2,970
IV 0,497 0,074 1,00 0,570 20 0,713
V 0,579 0,073 1,00 0,652 19 0,805
Colonial
6P VII 0,191 0,114 1,00 0,304 20 0,380
VIII 0,475 0 1,00 0,475 21 0,601
IX 0,553 0 1,00 0,553 19 0,683

Tabel 5.28. Perhitungan Waktu.... (Lanjutan)
Waktu
Waktu Waktu Waktu
Muat Rating
Tipe WC Processor Normal Allowance Baku
Rata- factor
Rata-rata (Menit) (Menit)
rata
X 0,760 0,163 1,00 0,923 19 1,139
XI 2,360 0 1,00 2,360 21 2,987
IV 0,331 0,125 1,00 0,456 20 0,570
V 0,386 0,047 1,00 0,433 19 0,534
VI 0,106 0,042 1,00 0,148 18 0,180
Colonial
4P VIII 0,317 0 1,00 0,317 21 0,401
IX 0,369 0 1,00 0,369 19 0,455
X 0,507 0,037 1,00 0,543 19 0,670
XI 1,573 0 1,00 1,573 21 1,991
IV 0,497 0,074 1,00 0,570 20 0,713
V 0,579 0,073 1,00 0,652 19 0,805
VI 0,159 0,090 1,00 0,249 18 0,304
Carolina
6P VIII 0,475 0 1,00 0,475 21 0,601
IX 0,553 0 1,00 0,553 19 0,683
X 0,760 0,163 1,00 0,923 19 1,139
XI 2,517 0 1,00 2,517 21 3,186
5.2.3. Waktu Penyelesaian
Perhitungan waktu penyelesaian dilakukan dengan menggunakan rumus
berikut:
Waktu penyelesaian (ti,j) = waktu set up + waktu baku ×
Perhitungan waktu penyelesaian untuk job 1 pada mesin 1 adalah sebagai berikut
t1,1 = 20 + 0,975 x (4000/2) = 1945 menit ≈ 32,425 jam
Hasil perhitungan waktu penyelesaian seluruh job pada setiap stasiun kerja
dan telah dibagikan dengan kapasitas masing-masing mesin per satu siklus
ditunjukkan pada Tabel 5.29.

Tabel 5.29. Waktu Penyelesaian Job Pada Setiap Stasiun Kerja (Menit)
Colonial Napoleon Colonial Colonial Carolina

job
8P 6P 6P 4P 6P
tj,1 1.945,473 1.223,421 621,710 621,710 621,710
tj,2 411,789 264,868 142,434 142,434 142,434
tj,3 1.526,543 961,590 490,795 490,795 490,795
tj,4 1.986,292 911,237 465,618 376,237 465,618
tj,5 2.271,770 1.015,774 512,887 343,758 512,887
tj,6 872,033 384,789 194,895 117,792 194,895
tj,7 765,667 480,417 242,708 242,708 242,708
tj,8 1.602,869 751,345 375,672 250,448 375,672
tj,9 1.820,206 853,221 426,611 284,407 426,611
tj,10 2.716,481 1.429,209 717,105 424,052 717,105
tj,11 7.920,886 3.712,915 1.866,742 1.244,495 1.990,951
tj,12 1.827,875 1.142,422 571,211 571,211 571,211
5.2.4. Penjadwalan dengan Algoritma Simulated Annealing
Penjadwalan dengan metode simulated annealing memiliki langkah-
langkah sebagai berikut:
1. Menentukan solusi awal penjadwalan
Pada tahap ini dilakukan perhitungan makespan sesuai dengan penjadwalan
order yang ada di perusahaan pada keadaan aktual. Tahap ini penting
dilakukan untuk mengetahui total waktu penyelesaiaan seluruh job order
yang datang. Penjadwalan yang diterapkan pada PT. Mahogany Lestari
dilakukan berdasarkan prioritas urutan selisih antara duedate dan waktu
proses dari yang terkecil hingga yang terbesar. Metode ini dikenal sebagai
metode Least Slack Time. Dengan metode ini akan dihitung nilai makespan
(total penyelesaian order) dengan urutan pengerjaan job yang telah
ditetapkan perusahaan.

2. Menentukan temperatur awal (T0)
Sebelum melakukan pencarian solusi baru terlebih dahulu ditentukan
temperatur awal. Temperatur awal dalam penelitian ini ditentukan sebesar T
=200. Temperatur awal ini cukup besar tujuannya adalah untuk
mendapatkan ruang solusi yang lebih besar pada tahap awal pencarian
solusi.
3. Menentukan kondisi baru dengan melakukan iterasi.
Iterasi dilakukan dengan menukar urutan job yang akan dikerjakan.
4. Mengevaluasi solusi baru yang layak diterima. Jika solusi baru (S’) lebih
baik dari solusi sebelumnya (S), maka solusi baru dijadikan menjadi solusi
sekarang. Jika tidak, dibangkitkan bilangan random (r) [0,1] yang
dibandingkan dengan probabilitas penerimaan p’ = exp(-ΔS/T). Apabila
r<p’ maka solusi baru diterima sebagai solusi sekarang, dan apabila r>p’
solusi baru ditolak .
5. Menentukan solusi penjadwalan yang terbaik. Penentuan solusi terbaik
dilakukan setelah algoritma dihentikan atau sudah berada dalam kondisi
steady state. Menurut Syresh dan Sahu (1993) menggunakan kriteria
penghentian, yaitu bila sudah ada tiga temperatur berturut-turut sama,
berarti sudah tidak ada lagi transisi yang diterima, atau tidak ada perbaikan
nilai fingsi objektif, maka algoritma dihentikan. Jadi algoritma berhenti
apabila dalam 3 kali penurunan suhu sudah tidak ada solusi yang lebih baik
dari solusi sebelumnya yang diterima sesuai dengan solusi objektif. Dalam

kondisi ini, algoritma dihentikan dan solusi yang telah ditemukan sudah
optimal.
5.2.4.1. Solusi Awal
Pada penelitian ini solusi awal ditentukan menggunakan aturan Least
Slack Time. Penjadwalan dengan pendekatan Least Slack Time ini diterapkan pada
perusahaan dengan pertimbangan lama duedate yang sama namun ada perbedaan
waktu proses tiap order (jenis daun pintu). Urutan job yang ada pada perusahaan
pada bulan yaitu Colonial 8P, Napoleon 6P, Carolina 6P, Colonial 6P, dan
Colonial 4P atau dapat disingkat 1 – 2 – 5 – 3 – 4. Penjadwalan disusun
berdasarkan aliran proses secara paralel, yaitu proses pembuatan dowell
(dowelling pada WC VII) dapat dikerjakan terpisah.
Berdasarkan urutan yang diperoleh dengan pendekatan least slack time,
paralel maka dilakukan perhitungan makespan yang ditunjukkan pada Tabel 5.30.
Tabel 5.30. Hasil Perhitungan Makespan Aktual Produksi Daun Pintu

Job Colonial 8P Napoleon 6P Carolina 6P Colonial 6P Colonial 4P
Mulai 0 1945,473 3168,894 3790,604 4412,315
tj,1
Selesai 1945,473 3168,894 3790,604 4412,315 5034,025
Mulai 1945,473 3168,894 3790,604 4412,315 5034,025
tj,2
Selesai 2357,262 3433,762 3933,038 4554,749 5176,459
Mulai 2357,262 3883,805 4845,395 5336,189 5826,984
tj,3
Selesai 3883,805 4845,395 5336,189 5826,984 6317,779
Mulai 3883,805 5870,097 6781,334 7246,952 7712,571
tj,4
Selesai 5870,097 6781,334 7246,952 7712,571 8088,808
Mulai 5870,097 8141,866 9157,640 9670,528 10183,415
tj,5
Selesai 8141,866 9157,640 9670,528 10183,415 10527,172
Mulai 8141,866 9157,640 9670,528 10183,415 10527,172
tj,6
Selesai 9013,899 9542,430 9865,422 10378,309 10644,965

Tabel 5.30. Hasil Perhitungan.... (Lanjutan)
Mulai 9013,899 10616,768 11368,113 11743,785 12119,458
tj,8
Selesai 10616,768 11368,113 11743,785 12119,458 12369,906
Mulai 10616,768 12436,974 13290,195 13716,806 14143,417
tj,9
Selesai 12436,974 13290,195 13716,806 14143,417 14427,824
Mulai 12436,974 15153,455 16582,664 17299,769 18016,873
tj,10
Selesai 15153,455 16582,664 17299,769 18016,873 18440,926
Mulai 15153,455 23074,341 26787,257 28778,208 30644,951
tj,11
Selesai 23074,341 26787,257 28778,208 30644,951 31889,445
Mulai 23074,341 26787,257 28778,208 30644,951 31889,445
tj,12
Selesai 24902,216 27929,679 29349,419 31216,161 32460,656
Untuk job pada WC VII (tj,7) tidak disertakan pada perhitungan job
karena pekerjaan WC VII ini dapat dilakukan secara terpisah (paralel) tanpa
menunggu WC yang sebelumnya selesai dikerjakan. Perhitungan makespan-nya
pada Tabel 5.31.
Tabel 5.31. Perhitungan Makespan WC VII

Mulai 0 765,667 1246,083 1488,792 1731,500
tj,7
Selesai 765,667 1246,083 1488,792 1731,500 1974,208
Dan karena nilai waktu penyelesaianya lebih kecil dari kumulatif waktu
makespan WC I sampai WC VI maka waktu selesai WC VII tidak diambil sebagai
waktu mulai WC VIII (tj,8).
Jadi nilai makespan yang diambil dari perhitungan total waktu
penyelesaian (makespan) produksi daun pintu adalah waktu penyelesaian terbesar
dari semua tipe. Dengan aturan Least Slack Time ini, besar makespan didapat
sebesar 32460,656 menit = 541,011 jam.

5.2.4.2. Temperatur Awal (T0)
Pada algoritma Simulated Annealing, sekumpulan parameter harus
didefenisikan terlebih dahulu diawal proses. Pendefenisian parameter-parameter
ini disebut cooling schedule, yang melibatkan:
(i) Nilai awal untuk parameter kontrol atau temperatur awal (T0)
Untuk penelitian ini nilai T0 ditentukan sebesar 200
(ii) Fungsi/faktor penurunan nilai parameter kontrol (F)
Nilai ini menentukan seberapa cepat parameter kontrol mengalami
penurunan. Nilai yang digunakan dalam penelitian ini ialah F = 0,95.
(iii) Jumlah iterasi dalam tiap nilai parameter kontrol (L)
Untuk penelitian ini nilai L ditentukan sebanyak 30 kali iterasi.
(iv) Kriteria terminasi untuk menghentikan eksekusi
Kriteria steady state proses pencarian dalam algoritma SA dapat berupa
dicapainya suatu jumlah iterasi tertentu di mana selama itu tidak ada solusi
baru yang diterima, atau dicapainya nilai parameter kontrol tertentu yang
telah ditetapkan sebelumnya Dalam penelitian ini dapat ditentukan suatu
parameter penghentian proses pencarian, yaitu N = 3, di mana N ialah jumlah
maksimum penurunan parameter kontrol yang dilakukan secara berturut-turut
di mana selama itu tidak ada solusi baru yang diterima.
5.2.4.3. Pembangkitan Solusi Baru
Pembangkitan solusi baru dilakukan dengan memilih urutan penjadwalan
produksi secara random dan menukar posisinya serta menghitung nilai fungsi

tujuannya yaitu nilai makespan. Kemudian dilakukan evaluasi pada setiap solusi
yang dihasilkan. Solusi yang dihasilkan didefinisikan sebagai S’. Jika solusi S’
memiliki nilai fungsi tujuan M’ ≤ M0, maka definisikan S = S’ dan M0 = M’. Jika
nilai solusi S’ lebih besar, maka hitung ΔS, yaitu perbedaan antara nilai fungsi
tujuan baru dengan yang lama (S’ – S), kemudian dilakukan pembangkitan
bilangan random antara 0 dan 1, setelah itu dibandingkan dengan nilai
probabilitas penerimaan exp(-ΔS/T). Jika lebih kecil maka S’ didefinisikan sebagai S.
Jika lebih besar, maka ulangi pertukaran urutan penjadwalan dan bangkitkan
penjadwalan produksi yang baru.
Setelah jumlah iterasi mencapai nilai L maka dilakukan penurunan nilai
kontrol yaitu dengan mengeset T = T0 × F, demikian seterusnya. Iterasi dihentikan
apabila telah mencapai kriteria steady state seperti yang telah dijelaskan
sebelumnya.
Untuk mempermudah proses iterasi maka dilakukan pengkodean terhadap
masing-masing job yang ditunjukkan pada Tabel 5.32.
Tabel 5.32. Pengkodean Masing-masing Job
Kode Job Order Job
1 Colonial 8P
2 Napoleon 6P
3 Colonial 6P
4 Colonial 4P
5 Carolina 6P

Kondisi awal penjadwalan:
Urutan job =1–2–5–3–4
S = nilai makespan awal (inisial) atau solusi awal
= 32460,656 menit = 541,011 jam
T0 = 200 0C
a. Iterasi 1
Urutan job yang didapat secara random = 3 – 4 – 1 – 2 – 5
Tabel 5.33. Waktu Penyelesaian Tiap Job Iterasi 1 (Dalam Menit)
Job Colonial 6P Colonial 4P Colonial 8P Napoleon 6P Carolina 6P

tj,1 621,710 621,710 1.945,473 1.223,421 621,710
tj,2 142,434 142,434 411,789 264,868 142,434
tj,3 490,795 490,795 1.526,543 961,590 490,795
tj,4 465,618 376,237 1.986,292 911,237 465,618
tj,5 512,887 343,758 2.271,770 1.015,774 512,887
tj,6 194,895 117,792 872,033 384,789 194,895
tj,8 375,672 250,448 1.602,869 751,345 375,672
tj,9 426,611 284,407 1.820,206 853,221 426,611
tj,10 717,105 424,052 2.716,481 1.429,209 717,105
tj,11 1.866,742 1.244,495 7.920,886 3.712,915 1.990,951
tj,12 571,211 571,211 1.827,875 1.142,422 571,211
Tabel 5.34. Perhitungan Makespan Iterasi 1

Mulai 0 621,710 1243,420 3188,893 4412,314
tj,1
Selesai 621,710 1243,420 3188,893 4412,314 5034,024
Mulai 621,710 1243,420 3188,893 4412,314 5034,024
tj,2
Selesai 764,144 1385,854 3600,682 4677,182 5176,458
Mulai 764,144 1385,854 3600,682 5127,225 6088,815
tj,3
Selesai 1254,939 1876,649 5127,225 6088,815 6579,610
Mulai 1254,939 1876,649 5127,225 7113,517 8024,754
tj,4
Selesai 1720,557 2252,886 7113,517 8024,754 8490,372

Tabel 5.34. Perhitungan Makespan.... (Lanjutan)

Mulai 1720,557 2252,886 7113,517 9385,287 10401,061
tj,5
Selesai 2233,444 2596,644 9385,287 10401,061 10913,948
Mulai 2233,444 2596,644 9385,287 10401,061 10913,948
tj,6
Selesai 2428,339 2714,436 10257,320 10785,850 11108,843
Mulai 2428,339 2804,011 10257,320 11860,189 12611,534
tj,8
Selesai 2804,011 3054,459 11860,189 12611,534 12987,206
Mulai 2804,011 3230,622 11860,189 13680,395 14533,616
tj,9
Selesai 3230,622 3515,029 13680,395 14533,616 14960,227
Mulai 3230,622 3947,727 13680,395 16396,876 17826,085
tj,10
Selesai 3947,727 4371,779 16396,876 17826,085 18543,190
Mulai 3947,727 5814,469 16396,876 24317,762 28030,677
tj,11
Selesai 5814,469 7058,964 24317,762 28030,677 30021,628
Mulai 5814,469 7058,964 24317,762 28030,677 30021,628
tj,12
Selesai 6385,680 7630,175 26145,637 29173,099 30592,839
Berdasarkan Tabel 5.34. didapatkan:
S’ = nilai makespan baru
= 30592,839 menit
Melakukan evaluasi solusi baru dengan menghitung ΔS :
ΔS = S’- S
= 30592,839 - 32460,656
= -1867,817
Ket: - Tanda (-) minus menunjukkan nilai solusi baru lebih baik dari solusi
sekarang
- Tanda (+) positif menunjukkan nilai solusi baru lebih buruk dari
solusi sekarang

Jadi karena solusi baru yang dihasilkan lebih baik dari solusi sekarang maka
solusi baru diterima dan dijadikan menjadi solusi sekarang. Jadi S = 30592,839
menit.
b. iterasi 2
Tabel 5.35. Waktu Penyelesaian Tiap Job Iterasi 2
Colonial Colonial Napoleon Colonial Carolina

Job
4P 6P 6P 8P 6P
tj,1 621,71 621,71 1.223,42 1.945,47 621,71
tj,2 142,434 142,434 264,868 411,789 142,434
tj,3 490,795 490,795 961,59 1.526,54 490,795
tj,4 376,237 465,618 911,237 1.986,29 465,618
tj,5 343,758 512,887 1.015,77 2.271,77 512,887
tj,6 117,792 194,895 384,789 872,033 194,895
tj,7 242,708 242,708 480,417 765,667 242,708
tj,8 250,448 375,672 751,345 1.602,87 375,672
tj,9 284,407 426,611 853,221 1.820,21 426,611
tj,10 424,052 717,105 1.429,21 2.716,48 717,105
tj,11 1.244,50 1.866,74 3.712,92 7.920,89 1.990,95
tj,12 571,211 571,211 1.142,42 1.827,88 571,211
Job Colonial 4P Colonial 6P Napoleon 6P Colonial 8P Carolina 6P

Mulai 0,000 621,710 1243,420 2466,841 4412,314
tj,1
Selesai 621,710 1243,420 2466,841 4412,314 5034,024
Mulai 621,710 1243,420 2466,841 4412,314 5034,024
tj,2
Selesai 764,144 1385,854 2731,709 4824,103 5176,458
Mulai 764,144 1385,854 2731,709 4824,103 6350,646
tj,3
Selesai 1254,939 1876,649 3693,299 6350,646 6841,441
Mulai 1254,939 1876,649 3693,299 6350,646 8336,938
tj,4
Selesai 1631,176 2342,267 4604,536 8336,938 8802,556

Tabel 5.36. Perhitungan Makespan.... (Lanjutan)
Job Colonial 4P Colonial 6P Napoleon 6P Colonial 8P Carolina 6P

Mulai 1631,176 2342,267 4604,536 8336,938 10608,708
tj,5
Selesai 1974,934 2855,154 5620,310 10608,708 11121,595
Mulai 1974,934 2855,154 5620,310 10608,708 11480,741
tj,6
Selesai 2092,726 3050,049 6005,099 11480,741 11675,636
Mulai 2092,726 3050,049 6005,099 11480,741 13083,610
tj,8
Selesai 2343,174 3425,721 6756,444 13083,610 13459,282
Mulai 2343,174 3425,721 6756,444 13083,610 14903,816
tj,9
Selesai 2627,581 3852,332 7609,665 14903,816 15330,427
Mulai 2627,581 3852,332 7609,665 14903,816 17620,297
tj,10
Selesai 3051,633 4569,437 9038,874 17620,297 18337,402
Mulai 3051,633 4569,437 9038,874 17620,297 25541,183
tj,11
Selesai 4296,128 6436,179 12751,789 25541,183 27532,134
Mulai 4296,128 6436,179 12751,789 25541,183 27532,134
tj,12
Selesai 4867,339 7007,390 13894,211 27369,058 28103,345
S’ = 28103,345 menit
ΔS = S’-S
= 28103,345 - 30592,839 = -2489,494 menit.
Nilai S’ lebih baik dari S yaitu S sekarang adalah 28103,345 menit, maka
dilakukan lagi iterasi 3.
c. Iterasi ke-3
Colonial Carolina Colonial Napoleon Colonial

Job
4P 6P 6P 6P 8P
tj,1 621,71 621,71 621,71 1.223,42 1.945,47
tj,2 142,434 142,434 142,434 264,868 411,789
tj,3 490,795 490,795 490,795 961,59 1.526,54
tj,4 376,237 465,618 465,618 911,237 1.986,29

Tabel 5.37. Waktu Penyelesaian.... (Lanjutan)
Colonial Carolina Colonial Napoleon Colonial

Job
4P 6P 6P 6P 8P
tj,5 343,758 512,887 512,887 1.015,77 2.271,77
tj,6 117,792 194,895 194,895 384,789 872,033
tj,7 242,708 242,708 242,708 480,417 765,667
tj,8 250,448 375,672 375,672 751,345 1.602,87
tj,9 284,407 426,611 426,611 853,221 1.820,21
tj,10 424,052 717,105 717,105 1.429,21 2.716,48
tj,11 1.244,50 1.990,95 1.866,74 3.712,92 7.920,89
tj,12 571,211 571,211 571,211 1.142,42 1.827,88
Job Colonial 4P Carolina 6P Colonial 6P Napoleon 6P Colonial 8P

Mulai 0 621,710 1243,420 1865,130 3088,551
tj,1
Selesai 621,710 1243,420 1865,130 3088,551 5034,024
Mulai 621,710 1243,420 1865,130 3088,551 5034,024
tj,2
Selesai 764,144 1385,854 2007,564 3353,419 5445,813
Mulai 764,144 1385,854 2007,564 3353,419 5445,813
tj,3
Selesai 1254,939 1876,649 2498,359 4315,009 6972,356
Mulai 1254,939 1876,649 2498,359 4315,009 6972,356
tj,4
Selesai 1631,176 2342,267 2963,977 5226,246 8958,648
Mulai 1631,176 2342,267 2963,977 5226,246 8958,648
tj,5
Selesai 1974,934 2855,154 3476,864 6242,020 11230,418
Mulai 1974,934 2855,154 3476,864 6242,020 11230,418
tj,6
Selesai 2092,726 3050,049 3671,759 6626,809 12102,451
Mulai 2092,726 3050,049 3671,759 6626,809 12102,451
tj,8
Selesai 2343,174 3425,721 4047,431 7378,154 13705,320
Mulai 2343,174 3425,721 4047,431 7378,154 13705,320
tj,9
Selesai 2627,581 3852,332 4474,042 8231,375 15525,526
Mulai 3051,633 3852,332 4569,437 8231,375 15525,526
tj,10
Selesai 3051,633 4569,437 5286,542 9660,584 18242,007
Mulai 4296,128 5540,623 7531,574 9660,584 18242,007
tj,11
Selesai 5540,623 7531,574 9398,316 13373,499 26162,893
Mulai 5540,623 7531,574 9398,316 13373,499 26162,893
tj,12
Selesai 6111,834 8102,785 9969,527 14515,921 27990,768

S’ = 28103,345 menit
ΔS = S’-S
= 27990,768 - 28103,345 = -112,577 menit.
c. Iterasi ke-4
Napoleon Carolina Colonial Colonial Colonial

Job
6P 6P 4P 8P 6P
tj,1 1.223,42 621,71 621,71 1.945,47 621,71
tj,2 264,868 142,434 142,434 411,789 142,434
tj,3 961,59 490,795 490,795 1.526,54 490,795
tj,4 911,237 465,618 376,237 1.986,29 465,618
tj,5 1.015,77 512,887 343,758 2.271,77 512,887
tj,6 384,789 194,895 117,792 872,033 194,895
tj,7 480,417 242,708 242,708 765,667 242,708
tj,8 751,345 375,672 250,448 1.602,87 375,672
tj,9 853,221 426,611 284,407 1.820,21 426,611
tj,10 1.429,21 717,105 424,052 2.716,48 717,105
tj,11 3.712,92 1.990,95 1.244,50 7.920,89 1.866,74
tj,12 1.142,42 571,211 571,211 1.827,88 571,211
Job Napoleon 6P Carolina 6P Colonial 4P Colonial 8P Colonial 6P

Mulai 0 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310
tj,1
Selesai 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310 5034,020
Mulai 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310 5034,020
tj,2
Selesai 1488,288 1987,564 2609,274 4824,099 5176,454
Mulai 1488,288 2449,878 2940,673 4824,099 6350,639
tj,3
Selesai 2449,878 2940,673 3431,468 6350,639 6841,434
Mulai 2449,878 3361,115 3826,733 6350,639 8336,929
tj,4
Selesai 3361,115 3826,733 4202,970 8336,929 8802,547

Tabel 5.40. Perhitungan Makespan…. (Lanjutan)

Mulai 3361,115 4376,885 4889,772 8336,929 10608,699
tj,5
Selesai 4376,885 4889,772 5233,530 10608,699 11121,586
Mulai 4376,885 4889,772 5233,530 10608,699 11480,732
tj,6
Selesai 4761,674 5084,667 5351,322 11480,732 11675,627
Mulai 0,000 5084,667 5351,322 11480,732 12246,399
tj,7
Selesai 384,789 5327,375 5594,030 12246,399 12489,107
Mulai 4761,674 5513,019 5888,691 12246,399 13849,269
tj,8
Selesai 5513,019 5888,691 6139,139 13849,269 14224,941
Mulai 5513,019 6366,240 6792,851 13849,269 15669,479
tj,9
Selesai 6366,240 6792,851 7077,258 15669,479 16096,090
Mulai 6366,240 7795,450 8512,555 15669,479 18385,959
tj,10
Selesai 7795,450 8512,555 8936,607 18385,959 19103,064
Mulai 7795,450 11508,370 13499,320 18385,959 26306,849
tj,11
Selesai 11508,370 13499,320 14743,820 26306,849 28173,589
Mulai 11508,370 13499,320 14743,820 26306,849 28173,589
tj,12
Selesai 12650,790 14070,531 15315,031 28134,729 28744,800
Berdasarkan Tabel 5.40. didapatkan nilai sebagai berikut:
S’ = 28744,800 menit
ΔS = S’-S
= 28744,800 - 27990,768 = 754,032 menit.
Karena S yang didapatkan (+) positif menunjukkan nilai solusi baru lebih
buruk dari solusi sekarang, maka dibangkitkan bilangan random dengan range 0
sampai 1 kemudian dibandingkan dengan probabilitas penerimaan p’= exp(-ΔS/T).
Bilangan random dibangkitkan dengan menggunakan Microsoft Excel 2007
dengan rumus” =rand()” dan didapat r = 0,052 dan p’ = 0,023. Oleh karena itu,
r<p’ = (0,052>0,023) maka S’ ditolak menjadi solusi sekarang (S). Hasil iterasi
untuk mencari solusi baru pada temperatur awal T0 = 200 dapat dilihat pada Tabel
5.41.

Tabel 5.41. Hasil Iterasi Pertukaran Urutan Job untuk T0 = 200
Iterasi Nilai Bil. Prob.

Urutan Job ΔS Keterangan
ke-i Makespan Random Penerimaan
1 3-4-1-2-5 30592,839 -1867,817 * * Diterima

2 4-2-3-1-5 28103,345 -2489,494 * * Diterima
3 4-5-3-2-1 27990,768 -112,577 * * Diterima
4 2-5-4-1-3 28744,800 754,032 0,052 0,023 Ditolak
5 3-2-1-4-5 28726,133 735,365 0,309 0,025 Ditolak
6 2-5-4-3-1 27990,772 0,004 0,581 1,000 Diterima
7 1-3-5-4-2 33031,872 5041,100 0,466 0,000 Ditolak
8 3-1-2-5-4 31215,633 3224,861 0,494 0,000 Ditolak
9 5-4-1-2-3 30468,633 2477,861 0,525 0,000 Ditolak
10 4-5-3-1-2 29794,812 1804,040 0,223 0,000 Ditolak
11 3-2-4-5-1 27990,772 0 * * Diterima
12 2-4-1-3-5 29348,373 1357,601 0,852 0,001 Ditolak
13 2-3-5-1-4 27940,273 -50,499 * * Diterima
14 3-4-5-1-2 29794,812 1854,539 0,568 0,000 Ditolak
15 3-2-4-1-5 28103,343 163,070 0,320 0,442 Diterima
16 2-1-4-5-3 29971,163 1867,820 0,460 0,000 Ditolak
17 4-2-5-1-3 27979,133 -11,639 * * Diterima
18 1-4-5-2-3 32460,663 4481,530 0,788 0,000 Ditolak
19 1-3-5-2-4 32460,663 4481,530 0,548 0,000 Ditolak
20 1-5-4-3-2 33031,872 5052,739 0,437 0,000 Ditolak
21 2-3-4-5-1 27990,772 11,639 0,133 0,943 Diterima
22 2-5-4-1-3 27979,133 -11,639 * * Diterima
23 1-2-3-5-4 32460,663 4481,530 0,656 0,000 Ditolak
24 5-4-3-1-2 29794,812 1815,679 0,945 0,000 Ditolak
25 5-4-2-3-1 27990,772 11,639 0,039 0,943 Diterima
26 4-1-3-5-2 32409,082 4418,310 0,114 0,000 Ditolak
27 4-3-1-2-5 30592,843 2602,071 0,676 0,000 Ditolak
28 2-4-1-5-3 29348,373 1357,601 0,264 0,001 Ditolak
29 2-1-3-4-5 29971,163 1980,391 0,651 0,000 Ditolak
30 3-5-2-4-1 27990,772 0 * * Diterima
Pada temperatur T0 = 200, maksimum sukses yang diterima sebanyak 12
iterasi. Artinya ada 12 iterasi yang menghasilkan solusi baru yang lebih baik dari

solusi sekarang. Solusi terbaik berada pada iterasi ke-13 dengan urutan job: 2-3-5-
1-4 dan nilai makespan yang dihasilkan adalah 27940,273 menit.
Setelah iterasi mencapai 30 kali (L = 30), maka dilakukan penurunan
temperatur dari T0 = 200 menjadi T = 200 × 0,95 = 190 sebanyak n kali sampai
mencapai kondisi steady state dan semua solusi tidak ada lagi yang diterima.
Hasil iterasi pertukaran urutan job untuk mencari solusi baru untuk temperatur T =
190 dapat dilihat pada Tabel 5.42.
Tabel 5.42. Hasil Iterasi Pertukaran Urutan Job untuk T0 = 190
Iterasi Urutan Nilai Bil. Prob.

ΔS Keterangan
ke-i Job Makespan Random Penerimaan
1 2-3-1-4-5 28726,133 735,361 0,539 0,021 Ditolak
2 2-3-1-5-4 28726,133 735,361 0,609 0,021 Ditolak
3 2-3-4-1-5 28103,343 112,571 0,271 0,553 Diterima
4 2-3-4-5-1 27990,772 -112,571 * * Diterima
5 2-3-5-1-4 27940,273 -50,499 * * Diterima
6 2-3-5-4-1 27990,772 50,499 0,400 0,767 Diterima
7 2-4-1-3-5 29348,373 1357,601 0,392 0,001 Ditolak
8 2-4-1-5-3 29348,373 1357,601 0,170 0,001 Ditolak
9 2-4-3-5-1 27990,772 0,000 * * Diterima
10 2-4-3-1-5 29348,373 1357,601 0,488 0,001 Ditolak
11 2-4-5-1-3 27979,133 -11,639 * * Diterima
12 2-4-5-3-1 27990,772 11,639 0,473 0,941 Diterima
13 2-5-1-3-4 28601,923 611,151 0,188 0,040 Ditolak
14 2-5-1-4-3 28601,923 0,000 * * Diterima
15 2-5-3-1-4 27940,273 -661,650 * * Diterima
16 2-5-3-4-1 27990,772 50,499 0,576 0,767 Diterima
17 2-5-4-1-3 27979,133 -11,639 * * Diterima
18 2-5-4-3-1 27990,772 11,639 0,772 0,941 Diterima
19 3-1-2-4-5 31215,633 3224,861 0,063 0,000 Ditolak
20 3-1-2-5-4 31215,633 3224,861 0,582 0,000 Ditolak
21 3-1-4-5-2 31786,842 3796,070 0,672 0,000 Ditolak
22 3-1-4-2-5 31215,633 3224,861 0,307 0,000 Ditolak
23 3-1-5-2-4 31215,633 3224,861 0,020 0,000 Ditolak

Tabel 5.42. Hasil Iterasi.... (Lanjutan)

ΔS Keterangan
24 3-1-5-4-2 31786,842 3796,070 0,219 0,000 Ditolak

25 3-2-1-4-5 28726,133 735,361 0,469 0,021 Ditolak
26 3-2-1-5-4 28726,133 735,361 0,096 0,021 Ditolak
27 3-2-4-1-5 28103,343 112,571 0,893 0,553 Ditolak
28 3-2-4-5-1 27990,772 0,000 * * Diterima
29 3-2-5-1-4 27940,273 -50,499 * * Diterima
30 3-2-5-4-1 27990,772 50,499 0,089 0,767 Diterima
Pada temperatur T = 190, Jumlah maksimum sukses adalah 15 iterasi. Solusi
terbaik berada pada iterasi ke- 5, 15 dan 29 dengan besar makespan yang
dihasilkan adalah 27940,273. Sedangkan solusi sekarang (S) = 27990,772.
Kemudian setelah iterasi mencapai 30 kali (L = 30), maka dilanjutkan
penurunan temperatur dari T = 190 menjadi T = 190 × 0,95 = 180,5. Hasil iterasi
pertukaran urutan job untuk mencari solusi baru untuk temperatur T = 180,5 dapat
Tabel 5.43. Hasil Iterasi Pertukaran Urutan Job untuk T = 180,5

ΔS Keterangan
1 1-2-3-4-5 32460,663 4469,891 0,283 0,000 Ditolak
2 1-2-3-5-4 32460,663 4469,891 0,078 0,000 Ditolak
3 1-2-5-4-3 32460,663 4469,891 0,382 0,000 Ditolak
4 1-2-5-3-4 32460,663 4469,891 0,498 0,000 Ditolak
5 1-2-4-5-3 32460,663 4469,891 0,475 0,000 Ditolak
6 1-2-4-3-5 32460,663 4469,891 0,142 0,000 Ditolak
7 1-5-4-3-2 33031,872 5041,100 0,306 0,000 Ditolak
8 1-5-4-2-3 32460,663 4469,891 0,976 0,000 Ditolak
9 1-5-3-4-2 33031,872 5041,100 0,196 0,000 Ditolak
10 1-5-3-2-4 32460,663 4469,891 0,435 0,000 Ditolak
11 1-5-2-3-4 32460,663 4469,891 0,566 0,000 Ditolak
12 1-5-2-4-3 32460,663 4469,891 0,027 0,000 Ditolak

Tabel 5.43. Hasil Iterasi....(Lanjutan)

ΔS Keterangan
13 1-4-2-3-5 32460,663 4469,891 0,522 0,000 Ditolak
14 1-4-3-2-5 32460,663 4469,891 0,330 0,000 Ditolak
15 1-4-5-2-3 32460,663 4469,891 0,597 0,000 Ditolak
16 1-4-5-3-2 33031,872 5041,100 0,995 0,000 Ditolak
17 1-4-3-5-2 33032,872 5042,100 0,968 0,000 Ditolak
18 1-4-2-5-3 32460,663 4469,891 0,840 0,000 Ditolak
19 1-3-4-5-2 33031,872 5041,100 0,902 0,000 Ditolak
20 1-3-5-2-4 32460,663 4469,891 0,527 0,000 Ditolak
21 1-3-2-4-5 32460,663 4469,891 0,380 0,000 Ditolak
22 1-3-2-5-4 32460,663 4469,891 0,642 0,000 Ditolak
23 1-3-4-2-5 32460,663 4469,891 0,372 0,000 Ditolak
24 1-3-5-4-2 33031,872 5041,100 0,089 0,000 Ditolak
25 2-1-3-4-5 29971,163 1980,391 0,589 0,000 Ditolak
26 2-1-3-5-4 29971,163 1980,391 0,997 0,000 Ditolak
27 2-1-4-3-5 29971,163 1980,391 0,332 0,000 Ditolak
28 2-1-4-5-3 29971,163 1980,391 0,473 0,000 Ditolak
29 2-1-5-3-4 29971,163 1980,391 0,855 0,000 Ditolak
30 2-1-5-4-3 29971,163 1980,391 0,084 0,000 Ditolak
Pada temperatur T = 180,5 tidak ada maksimum sukses dan tidak ada
solusi yang diterima pada temperatur ini. Kondisi ini disebut steady state, dan
iterasi dihentikan karena solusi umum telah didapat. Sehingga yang menjadi
solusi sekarang yang digunakan dari T = 180,5 yaitu S = 27990,772.
5.2.4.4.Penentuan Solusi Penjadwalan Terbaik
Dari seluruh iterasi yang telah dilakukan, solusi terbaik yang didapat pada
T = 190 yaitu pada iterasi ke-5, 15, dan 29 dengan nilai S = 27940,273 menit.
Nilai makespan ini bernilai sama untuk urutan job 2-3-5-1-4, 2-5-3-1-4, dan 3-2-
5-1-4. Urutan job terbaik yang diusulkan untuk produksi daun pintu adalah 2-5-3-

1-4 yaitu Napoleon 6P, Carolina 6P, Colonial 6P, Colonial 8P, dan Colonial 4P.
≈ 20
Total makespan-nya adalah 27.940,273 menit = 19,438 hari hari.
Perhitungan makespan-nya disajikan pada Tabel 5.45.
Tabel 5.44. Waktu Penyelesaian Tiap Job (Menit)

Job
6P 6P 6P 8P 4P
tj,1 1223,421 621,710 621,710 1945,473 621,710
tj,2 264,868 142,434 142,434 411,789 142,434
tj,3 961,590 490,795 490,795 1526,543 490,795
tj,4 911,237 465,618 465,618 1986,292 376,237
tj,5 1015,774 512,887 512,887 2271,770 343,758
tj,6 384,789 194,895 194,895 872,033 117,792
tj,7 480,417 242,708 242,708 765,667 242,708
tj,8 751,345 375,672 375,672 1602,869 250,448
tj,9 853,221 426,611 426,611 1820,206 284,407
tj,10 1429,209 717,105 717,105 2716,481 424,052
tj,11 3712,915 1990,951 1866,742 7920,886 1244,495
tj,12 1142,422 571,211 571,211 1827,875 571,211
Tabel 5.45. Nilai Makespan Hasil Penjadwalan Simulated Annealing

Mulai 0 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310
tj,1
Selesai 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310 5034,020
Mulai 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310 5034,020
tj,2
Selesai 1488,288 1987,564 2609,274 4824,099 5176,454
Mulai 1488,288 2449,878 2940,673 4824,099 6350,639
tj,3
Selesai 2449,878 2940,673 3431,468 6350,639 6841,434
Mulai 2449,878 3361,115 3826,733 6350,639 8336,929
tj,4
Selesai 3361,115 3826,733 4292,351 8336,929 8713,166
Mulai 3361,115 4376,885 4889,772 8336,929 10608,699
tj,5
Selesai 4376,885 4889,772 5402,659 10608,699 10952,457
Mulai 4376,885 4889,772 5402,659 10608,699 11480,732
tj,6
Selesai 4761,674 5084,667 5597,554 11480,732 11598,524
Mulai 4761,674 5513,019 5888,691 11480,732 13083,602
tj,8
Selesai 5513,019 5888,691 6264,363 13083,602 13334,050

Tabel 5.45. Nilai Makespan…. (Lanjutan)

Mulai 5513,019 6366,240 6792,851 13083,602 14903,812
tj,9
Selesai 6366,240 6792,851 7219,462 14903,812 15188,219
Mulai 6366,240 7795,450 8512,555 14903,812 17620,292
tj,10
Selesai 7795,450 8512,555 9229,660 17620,292 18044,344
Mulai 7795,450 11508,370 13499,320 17620,292 25541,182
tj,11
Selesai 11508,370 13499,320 15366,060 25541,182 26785,682
Mulai 11508,370 13499,320 15366,060 25541,182 27369,062
tj,12
Selesai 12650,790 14070,531 15937,271 27369,062 27940,273
Nilai total makespan berdasarkan metode algoritma simulated annealing
adalah 27.940,273 menit = 465,671 jam = 19,403 hari≈ 20 hari. Karena lama due
date selama tepat 20 hari dan makespan (total pengerjaan job) selama 19,403 hari,
maka order dapat terpenuhi dan tidak terjadi keterlambatan.

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Masalah Keterlambatan Penyelesaian Order pada Keadaan
Aktual di Lantai Produksi
Dari hasil penelitian terhadap kondisi pengerjaan order aktual di lantai
pabrik, masih terjadi keterlambatan penyelesaian seluruh order yang ada. Order
yang seharusnya selesai dikerjakan selama 20 hari untuk seluruh order, namun
nyatanya diselesaikan selama 23 hari, sehingga terlambat 3 hari. Keterlambatan
ini tidak hanya disebabkan oleh urutan job kerja mesin, namun dapat juga
disebabkan oleh faktor-faktor lain yaitu ketersediaan bahan baku yang tidak
optimal, kapasitas operator yang tidak concern dan memiliki budaya kerja yang
tinggi, serta kondisi mesin produksi yang kurang produktif yang dapat
mengakibatkan pemuluran waktu proses di tiap work center.
Selama penelitian dilakukan, terjadi masalah kekurangan bahan baku yaitu
kayu durian, dan terjadi insersi bahan baku dari pihak di luar supplier.
Kekurangcermatan terhadap pemeriksaan kadar air juga terjadi, yang dapat
menyebabkan terjadinya peregangan sambungan kayu, kerusakan fisik berupa
retak atau pecah, dan timbulnya penyusutan ukuran panel. Jika ini terjadi dalam
jumlah dapat mengakibatkan kekurangan jumlah batch dalam satu order. Hal ini
menuntut tambahan waktu untuk pembuatan ulang produk-produk yang rusak, dan
secara umum dapat merusak jadwal produksi sehingga order selesai lebih lama.

6.2. Analisis Penjadwalan Inisial Daun Pintu dengan Metode Least Slack
Time
PT. Mahogany Lestari selama ini menggunakan metode Least Slack Time
dalam menjadwalkan setiap job yang datang. Berdasarkan data yang diperoleh
pada bulan Desember 2010 urutan job yang dikerjakan berdasarkan kondisi aktual
adalah Colonial 8P, Napoleon 6P, Carolina 6P, Colonial 6P, dan Colonial 4P.
Berdasarkan urutan tersebut dilakukan penjadwalan dengan metode Least Slack
Time. Berdasarkan urutan yang diperoleh dengan pendekatan LST tersebut, maka
dilakukan perhitungan makespan yang ditunjukkan pada Tabel 6.1.
Colonial Napoleon Carolina Colonial Colonial

Job
8P 6P 6P 6P 4P
tj,1 1945,473 1223,421 621,710 621,710 621,710
tj,2 411,789 264,868 142,434 142,434 142,434
tj,3 1526,543 961,590 490,795 490,795 490,795
tj,4 1986,292 911,237 465,618 465,618 376,237
tj,5 2271,770 1015,774 512,887 512,887 343,758
tj,6 872,033 384,789 194,895 194,895 117,792
tj,7 765,667 480,417 242,708 242,708 242,708
tj,8 1602,869 751,345 375,672 375,672 250,448
tj,9 1820,206 853,221 426,611 426,611 284,407
tj,10 2716,481 1429,209 717,105 717,105 424,052
tj,11 7920,886 3712,915 1990,951 1866,742 1244,495
tj,12 1827,875 1142,422 571,211 571,211 571,211
Tabel 6.2. Hasil Perhitungan Makespan Aktual (Menit)

Mulai 0 1945,473 3168,894 3790,604 4412,315
tj,1
Selesai 1945,473 3168,894 3790,604 4412,315 5034,025
tj,2 Mulai 1945,473 3168,894 3790,604 4412,315 5034,025

Tabel 6.2. Hasil Perhitungan…. (Lanjutan)
Selesai 2357,262 3433,762 3933,038 4554,749 5176,459
Mulai 2357,262 3883,805 4845,395 5336,189 5826,984
tj,3
Selesai 3883,805 4845,395 5336,189 5826,984 6317,779
Mulai 3883,805 5870,097 6781,334 7246,952 7712,571
tj,4
Selesai 5870,097 6781,334 7246,952 7712,571 8088,808
Mulai 5870,097 8141,866 9157,640 9670,528 10183,415
tj,5
Selesai 8141,866 9157,640 9670,528 10183,415 10527,172
Mulai 8141,866 9157,640 9670,528 10183,415 10527,172
tj,6
Selesai 9013,899 9542,430 9865,422 10378,309 10644,965
Mulai 9013,899 10616,768 11368,113 11743,785 12119,458
tj,8
Selesai 10616,768 11368,113 11743,785 12119,458 12369,906
Mulai 10616,768 12436,974 13290,195 13716,806 14143,417
tj,9
Selesai 12436,974 13290,195 13716,806 14143,417 14427,824
Mulai 12436,974 15153,455 16582,664 17299,769 18016,873
tj,10
Selesai 15153,455 16582,664 17299,769 18016,873 18440,926
Mulai 15153,455 23074,341 26787,257 28778,208 30644,951
tj,11
Selesai 23074,341 26787,257 28778,208 30644,951 31889,445
Mulai 23074,341 26787,257 28778,208 30644,951 31889,445
tj,12
Selesai 24902,216 27929,679 29349,419 31216,161 32460,656
Tabel 6.3. Perhitungan Makespan WC VII (Menit)

Mulai 0 765,667 1246,083 1488,792 1731,500
tj,7
Selesai 765,667 1246,083 1488,792 1731,500 1974,208
Untuk job pada WC VII (tj,7) ini tidak digabungkan pada perhitungan
makespan job keseluruhan karena pekerjaan pada WC VII ini (pembuatan dowell)
dapat dilakukan secara terpisah (paralel) tanpa menunggu WC yang sebelumnya
selesai dikerjakan.
Jadi nilai makespan yang diambil dari perhitungan total waktu
penyelesaian (makespan) produksi daun pintu adalah waktu penyelesaian terbesar

dari semua tipe. Dengan aturan Least Slack Time ini, besar makespan didapat
sebesar 32460,656 menit = 541,011 jam = 22,542 hari ≈ 23 hari kerja.
Dari keadaan diatas dapat dianalisis bahwa metode penjadwalan yang
diterapkan perusahaan belum tepat untuk memenuhi seluruh order agar tepat
waktu sesuai dengan due date yang ditentukan customer yaitu selama 20 hari.
6.3. Analisis Hasil Penjadwalan dengan Simulated Annealing
Berdasarkan hasil penjadwalan pekerjaan berdasarkan metode algoritma
simulated annealing diperoleh hasil pengurutan job dengan nilai makespan yang
terbaik (paling kecil) dan dijadikan sebagai alternatif jadwal produksi usulan bagi
perusahaan. Urutan job terbaik yang diperoleh adalah Napoleon 6P, Carolina 6P,
Colonial 6P, Colonial 8P, dan Colonial 4P. Perhitungan nilai makespan dari
urutan job tersebut ditunjukkan pada Tabel 6.4.
Urutan job ini dipilih karena pada urutan job didapatkan nilai makespan
terkecil yaitu pada pertukaran job untuk T0 = 1900. Iterasi job dilakukan sebanyak
30 kali dengan kombinasi urutan job yang didapat secara random.

Job
6P 6P 6P 8P 4P
tj,1 1223,421 621,710 621,710 1945,473 621,710
tj,2 264,868 142,434 142,434 411,789 142,434
tj,3 961,590 490,795 490,795 1526,543 490,795
tj,4 911,237 465,618 465,618 1986,292 376,237
tj,5 1015,774 512,887 512,887 2271,770 343,758
tj,6 384,789 194,895 194,895 872,033 117,792
tj,7 480,417 242,708 242,708 765,667 242,708
tj,8 751,345 375,672 375,672 1602,869 250,448
tj,9 853,221 426,611 426,611 1820,206 284,407

tj,10 1429,209 717,105 717,105 2716,481 424,052
tj,11 3712,915 1990,951 1866,742 7920,886 1244,495
tj,12 1142,422 571,211 571,211 1827,875 571,211
Tabel 6.5. Nilai Makespan Hasil Penjadwalan Simulated Annealing

Mulai 0 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310
tj,1
Selesai 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310 5034,020
Mulai 1223,420 1845,130 2466,840 4412,310 5034,020
tj,2
Selesai 1488,288 1987,564 2609,274 4824,099 5176,454
Mulai 1488,288 2449,878 2940,673 4824,099 6350,639
tj,3
Selesai 2449,878 2940,673 3431,468 6350,639 6841,434
Mulai 2449,878 3361,115 3826,733 6350,639 8336,929
tj,4
Selesai 3361,115 3826,733 4292,351 8336,929 8713,166
Mulai 3361,115 4376,885 4889,772 8336,929 10608,699
tj,5
Selesai 4376,885 4889,772 5402,659 10608,699 10952,457
Mulai 4376,885 4889,772 5402,659 10608,699 11480,732
tj,6
Selesai 4761,674 5084,667 5597,554 11480,732 11598,524
Mulai 4761,674 5513,019 5888,691 11480,732 13083,602
tj,8
Selesai 5513,019 5888,691 6264,363 13083,602 13334,050
Mulai 5513,019 6366,240 6792,851 13083,602 14903,812
tj,9
Selesai 6366,240 6792,851 7219,462 14903,812 15188,219
Mulai 6366,240 7795,450 8512,555 14903,812 17620,292
tj,10
Selesai 7795,450 8512,555 9229,660 17620,292 18044,344
Tabel 6.5. Nilai Makespan…. (Lanjutan)

Mulai 7795,450 11508,370 13499,320 17620,292 25541,182
tj,11
Selesai 11508,370 13499,320 15366,060 25541,182 26785,682
Mulai 11508,370 13499,320 15366,060 25541,182 27369,062
tj,12
Selesai 12650,790 14070,531 15937,271 27369,062 27940,273
Dari iterasi perhitungan makespan tersebut sebenarnya didapatkan tiga
kombinasi urutan job yang menghasilkan makespan sama yang nilainya terkecil,
yaitu 2-3-5-1-4, 2-5-3-1-4, dan 3-2-5-1-4. Namun, urutan job yang terbaik untuk

diusulkan adalah 2-5-3-1-4 atau Napoleon 6P, Carolina 6P, Colonial 6P, Colonial
8P, dan Colonial 4P mengingat tiga job awal memiliki waktu proses dan karakter
proses yang bermiripan sehingga dapat dikerjakan dahulu. Namun dua kombinasi
urutan lainnya yaitu 2-3-5-1-4, dan 3-2-5-1-4 dapat dijadikan jadwal produksi
alternatif.
Nilai total makespan berdasarkan metode algoritma simulated annealing
adalah 27.940,273 menit = 465,671 jam = 19,403 hari ≈ 20 hari. Karena lama due
date selama 20 hari dan makespan (total pengerjaan job) selama 19,403 hari,
maka order dapat terpenuhi dan tidak terjadi keterlambatan.
6.4. Analisis Kondisi Optimum (Steady State) Simulated Annealing
Berdasarkan pengolahan data dengan algoritma SA, kondisi optimum
dicapai ketika tidak ada lagi solusi yang diterima, dimana tidak ada lagi
didapatkan makespan yang lebih kecil dari makespan iterasi sebelumnya untuk
seluruh kombinasi urutan job. Menurut F. Busetti, steady state untuk SA terjadi
ketika tidak ada lagi konfigurasi yang diterima dalam pencarian neighborhood
pada suatu perubahan temperatur. Untuk penelitian ini kondisi temperatur
optimum dicapai pada 1800 dengan total makespan 27.940,273 menit.
6.5. Perbandingan Metode Least Slack Time dengan Simulated Annealing
Parameter performansi digunakan untuk menentukan metode yang lebih
baik untuk diterapkan pada perusahaan. Parameter performansi yang dapat
digunakan antara lain :

- Efficiency Index (EI), yaitu perbandingan antara metode usulan dengan
metode yang digunakan perusahaan, dirumuskan sebagai berikut :
Makespan(metode perusahaan )
EI =
Makespan(metode usulan )
Apabila EI = 1, maka kedua metode memiliki performance yang sama,
bila EI < 1, maka metode usulan yang diberikan memiliki performance yang
kurang baik dibanding dengan metode yang digunakan perusahaan, demikian juga
sebaliknya.
Tabel 6.6. Perbandingan Metode Least Slack Time dengan

Metode Simulated Annealing
No. Kriteria Metode Least Slack Time Metode Simulated Annealing

1 Urutan Job Colonial 8P, Napoleon 6P, Napoleon 6P, Carolina 6P,
Carolina 6P, Colonial 6P, Colonial 6P, Colonial 8P,
Colonial 4P Colonial 4P
2 Makespan 32460,656 menit = 541,011 27940,273 menit = 465,671
jam = 22,542 hari ≈ 23 hari jam = 19,403 hari ≈ 20 hari
Makespan(metode perusahaan )
EI =
32460,656 menit
= = 1,161
27940,273 menit
Nilai EI > 1, berarti metode usulan yang diberikan memiliki performansi
yang lebih baik daripada metode yang digunakan perusahaan. Maka berdasarkan
kriteria ini metode usulan yang diterima.

- Relative Error (RE) digunakan untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan
makespan yang dihasilkan oleh kedua metode, yang dapat dihitung sebagai
berikut :
Makespan(metode usulan ) − Makespan(metode perusahaan )

RE = x 100%
Perbandingan metode penjadwalan perusahaan dengan metode
penjadwalan usulan untuk meminimalkan makespan pada tiap stasiun kerja dapat
Makespan(metode usulan ) − Makespan(metode perusahaan )

RE = x 100%
27940,273 − 32460,656
= x 100%
27940,273
= 16,179%
Nilai RE di atas menunjukkan bahwa penghematan makespan yang diperoleh
antara metode usulan dengan metode perusahaan adalah 16,179%.
Berdasarkan kedua parameter di atas, maka metode usulan lebih baik
untuk menjadwalkan urutan pengerjaan di PT. Mahogany Lestari dengan
makespan sebesar 27940,273 menit. Dapat dilihat bahwa dengan menggunakan
metode usulan tersebut, maka terdapat pengurangan makespan sebesar 4520,383
menit = 75,34 jam = 3,139 hari.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang dilakukan di PT. Mahogany Lestari dapat
ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Total makespan yang didapat dari metode penjadwalan inisial aktual yang
diterapkan di PT. Mahogany Lestari dengan metode Least Slack Time sebesar
32.460,656 menit atau selama 23 hari kerja dengan urutan job Colonial 8P,
Napoleon 6P, Carolina 6P, Colonial 6P, dan Colonial 4P. Dengan urutan job ini
maka pengerjaan order tidak terpenuhi tepat waktu, yaitu terlambat selama 3
hari dari 20 hari standar duedate dari customer.
2. Dengan penjadwalan usulan dengan metode algoritma Simulated Annealing
didapat satu regulasi iterasi yang menghasilkan urutan job Napoleon 6P,
Carolina 6P, Colonial 6P, Colonial 8P, dan Colonial 4P dengan total makespan
sebesar 27.940,273 menit = 465,671 jam = 19,403 hari ≈ 20 hari. Dapat
disimpulkan dengan metode ini penjadwalan job dapat terpenuhi, dan tidak
terjadi keterlambatan.
3. Waktu proses pada stasiun kerja pembuatan dowell (WC VII) dapat dikerjakan
secara terpisah tanpa harus menunggu penyelesaian stasiun kerja sebelumnya.
Dan nilai total makespan-nya adalah sebesar 1.974,208 menit, dan nilainya
lebih kecil dari makespan keseluruhan yaitu 27.940,243 menit maka

beradasarkan standar aturan makespan terbesar, maka waktu penyelesaian WC
VII tidak dijadikan sebagai makespan usulan.
4. Untuk seluruh varian produk memiliki waktu proses pengerjaan yang sama di
beberapa stasiun kerja (WC I, II, III, VII, dan XII), karena proses yang dialami
oleh tiap tipe varian sama pada WC tersebut. Artinya material yang dikerjakan
pada WC tersebut dapat digunakan untuk seluruh tipe daun pintu.
5. Untuk beberapa stasiun kerja yang memiliki jumlah kebutuhan panel yang
sama, misalnya Napoleon 6P, Colonial 6P, dan Carolina 6P (kebutuhan 6
panel) memiliki waktu proses pengerjaan yang bermiripan disebabkan waktu
proses yang sama di beberapa work center.
7.2. Saran
Saran yang dapat diberikan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi perusahaan
a. Agar perusahaan memeriksa ketersediaan kebutuhan pengadaan bahan
baku kayu, pengadaan operator, gambar rancangan produk, serta kapasitas
mesin agar jadwal produksi tidak terlambat.
b. Agar perusahaan dapat menerapkan suatu sistem database terintegrasi
untuk memudahkan informasi ketersediaan material bahan baku, operator,
dan pengoperasian mesin pada saat kegiatan produksi.
2. Untuk penelitian berikutnya
a. Agar dapat mengembangkan metode penjadwalan lain untuk menghasilkan
hasil yang lebih baik dari metode yang telah diterapkan.

b. Agar penelitian berikutnya, dapat menggunakan software untuk
mempermudah perhitungan makespan dengan tingkat error yang lebih
kecil.
c. Pengukuran waktu harus teliti dengan memperhatikan Rf pekerja.

DAFTAR PUSTAKA
Arikunto, Suharsimi, Prosedur Penelitian – Suatu Pendekatan Praktek, Cetakan

Kedua Belas (Edisi Revisi V), Jakarta, PT. Rineka Cipta, 2002.
Barnes, R.M., Motion and Time Study and Work Measurement, John Wiley &
Sons Inc, New York, 1980.
Besterfield, Dale, Quality Control: Fourth Edition, Prentice Hall, Inc.,1982.
Busetti, F., Simulated Annealing Overview, http://www. geocities.

com/francorbusetti /saweb. pdf, 2007.
Sutalaksana, Z. I., A. Ruhana, dan J. H. Tjakraatmadja, Teknik Tata Cara Kerja,

Bandung, Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, 1979.
Walpole, Ronald E. dan Raymond H Myers, Ilmu Peluang dan Statistika Untuk
Insinyur. dan Ilmuwan, Bandung, Penerbit ITB, 1995.
Wignjosoebroto, Sritomo, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Teknik Analisis

untuk Produktivitas Kerja, Surabaya, Guna Widya, 2000.

LAMPIRAN

PEMBAGIAN TUGAS DAN TANGGUNG JAWAB
PT. MAHOGANY LESTARI
1. Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang bertanggung
jawab terhadap seluruh kegiatan operasional perusahaan dan pabrik serta
kelangsungannya untuk pengembangan dari organisasi.
Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut :
a. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan
menjalin hubungan baik.
b. Merencanakan, mengarahkan, menganalisa dan mengevaluasi serta menilai
kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.
c. Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak luar.
Kontrak-kontrak yang dilaksanakan dapat berupa perjanjian terima dan
tolak kontrak untuk pekerja kontraktor dan dipergunakan di bagian
produksi.
2. Kepala Bagian Personalia
Kepala Bagian Personalia memiliki tanggung jawab mengelola kegiatan
bagian personalia dan umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan,
hubungan industrial dan umum, menyelesaikan masalah yang timbul di
lingkungan perusahaan dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan
perusahaan.
Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia sebagai berikut:

a. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan.
b. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan.
c. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian (pemecatan) karyawan dan
menyelesaikan konflik sesama karyawan, antara atasan dan bawahan.
d. Mengatur hal yang berhubungan dengan pihak luar terhadap perusahaan.
3. Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer
Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer bertanggung jawab terhadap
kegiatan lapangan dan bagian pengeringan Klin Dryer. Adapun tugas Kepala
Bagian Lapangan dan Kiln Dryer adalah sebagai berikut:
a. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja dari seksi KD.
b. Mengkoordinir dan mendelegasi tugas di lapangan pada seksi lapangan.
4. Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi
berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang
telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun tugas Kepala Bagian Produksi
adalah sebagai berikut :
a. Mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di lantai pabrik baik
kegiatan produksi, pengendalian mutu maupun gudang.
b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk dapat mengetahui
kekurangan dan penyimpangan/kesalahn sehingga dapat dilakukan
perbaikan untuk kegiatan berikutnya.
c. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta
menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya.

d. Menerima order (pesanan) dari bagian marketing (pemasaran) dan
mempunyai standar model, lalu dibuat dalam bentuk SPKP (Surat Perintah
Kerja Produksi) yang kemudian disampaikan ke bagian bahan baku untuk
melihat persediaan bahan baku yang ada.
5. Kepala Bagian Finishing
Kepala Bagian Finishing bertanggung jawab atas kualitas proses dan kualitas
produk di bagian finishing. Sedangkan tugas Kepala Bagian Finishing adalah
mengawasi semua hasil produksi.
6. Kepala Bagian Pembelian Bahan baku
Kepala Bagian Pembelian Bahan baku bertanggung jawab atas persediaan
bahan baku dan kulitas dari bahan baku tersebut. Tugas Kepala Bagian
Pembelian Bahan Baku adalah menyediakan bahan baku yang diminta oleh
bagian perencanaan sesuai dengan ukuran kebutuhan order.
7. Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab atas segala yang berhubungan
dengan pemasaran produk dalam perusahaan sampai ke konsumen.
Adapun tugas Kepala Bagian Pemasaran adalah sebagai berikut :
a. Bertugas untuk melakukan analisis pasar, meneliti persaingan dan
kemungkinan perubahan permintaan serta mengatur distribusi produksi.
b. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang
mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan
promosi.

c. Mengidentifikasikan kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan
sehingga dapat ditentukan rencana volume (jumlah) penjualan.
8. Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab atas semua hal yang
berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan. Adapun tugas
Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan annual budget dan perkiraan penyaluran dana.
b. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing
departemen dalam perusahaan.
c. Mengkoordinir seksi pembukuan dan kasir.
9. Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan
dan kebutuhan listrik demi kelancaran produksi. Sedangkan tugas Kepala
Bagian Teknik adalah mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di
bagian perawatan mesin dan listrik.
10. Seksi Lapangan
Adapun tugas Seksi Lapangan adalah sebagai berikut :
a. Menyusun bahan baku agar dapat dikeringkan secara merata.
b. Menyortir dan menentukan grade kayu atau bahan baku.
c. Mentransfer hasil pengeringan alami atau bahan yang belum dikerjakan
namun sudah memenuhi syarat dimasukkan ke KD (Kiln Dryer).
11. Seksi KD (Kiln Dryer)
Adapun tugas Seksi KD adalah sebagai berikut :

a. Mengangkut bahan baku untuk dikeringkan di ruangan KD sehingga kadar
airnya menjadi 12%.
b. Memberikan hasil pengeringan kepada bagian pemotongan.
12. Seksi Pemotongan dan Pengetaman
Adapun tugas Seksi Pemotongan dan Pengetaman adalah sebagai berikut :
a. Bertugas menyortir bahan-bahan dan Kiln Dryer.
b. Menyortir ukuran yang dipotong-potong dan mengelem serta mengepres
dengan manual dan mesin.
c. Mengetam / blanking kasar 2 sisi.
d. Memotong bahan yang diketam sesuai order (pesanan).
13. Seksi Proses
Adapun tugas Seksi Proses adalah bertugas mengawasi semua jalannya proses
pembutan profil, pengeboran dan pemasangan dowell.
14. Seksi Pengeleman
Adapun tugas Seksi Pengeleman adalah bertanggung jawab atas semua
pengeleman bahan-bahan komponen pintu.
15. Seksi Perakitan
Adapun tugas Seksi Perakitan adalah merakit komponen-komponen pintu dari
proses moulding dan proses laminating yang kemudian diproses di mesin
door press dan master shander.
16. Seksi Finishing
Adapun tugas Seksi Finishing adalah sebagai berikut :
a. Merevisi atau memperbaiki pintu yang kerusakannya sedikit

b. Memasang label
c. Pembungkusan dengan menggunakan plastik
17. Seksi Quality Control
Adapun tugas Seksi Quality Control adalah sebagai berikut :
a. Memeriksa proses pengerjaan komponen pintu
b. Memeriksa kulitas (grade)
18. Seksi Persediaan
Adapun tugas Seksi Persediaan adalah sebagai berikut :
a. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar
b. Memeriksa persediaan material (control stock) sehingga pada saat
diperlukan selalu tersedia
19. Seksi Pembelian
Adapun tugas Seksi Pembelian adalah sebagai berikut :
a. Mencari calon penjual material yang diperlukan apabila kepala bagian
menyatakan untuk membeli suatu material tertentu.
b. Melakukan negosiasi harga material dan meminta persetujuan kepala
bagian pembelian bahan baku.
c. Melakukan analisa harga
20. Seksi Perawatan Mesin
Adapun tugas Seksi Perawatan Mesin adalah sebagai berikut :
a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesin/perawatan secara
berkala (rutin) atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada
kepala bagian teknik.

b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang
diperlukan.
21. Seksi Listrik
Adapun tugas Seksi Listrik adalah bertugas untuk melakukan pemeriksaan
kebutuhan listrik secara berkala yang dipakai untuk produksi.
22. Seksi Ekspor
Adapun tugas Seksi Ekspor adalah bertugas untuk melakukan koordinasi
penjualan langsung dengan konsumen.
23. Akuntansi
Adapun tugas bagian Akuntansi adalah Membantu kepala bagian Keuangan
dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan.
24. Seksi Personalia
Adapun tugas Seksi Personalia adalah bertugas untuk mencetak daftar
absensi yang ditujukan dalam time recorder card untuk menetukan jumlah
jam kerja biasa dan jam kerja lembur serta mencatatnya dalam slip gaji.
25. Kasir
Adapun tugas Kasir adalah sebagai berikut :
a. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah
ditetapkan oleh atasan.
b. Mencairkan kuitansi dan mencatat kuitansi yang telah disetujui oleh
atasan.
26. Satpam
Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut :

a. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan keamanan dan
kebersihan.
b. Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan izin-izin untuk perusahaan.
c. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan transportasi.

Simulated Annealing Pada Unit Produksi: Penjadwalan Produksi Dengan Metode

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Simulated Annealing Pada Unit Produksi: Penjadwalan Produksi Dengan Metode

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN METODE

SIMULATED ANNEALING PADA UNIT PRODUKSI

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng) (Ir. Dini Wahyuni, MT)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

Laporan Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan dengan baik.

dipenuhi untuk mendapatkan gelar sarjana S-1 di kampus Universitas Sumatera

di perusahaan untuk melakukan penelitian berdasarkan metode analisis yang telah

dipilih sebelumnya sesuai masalah yang ada di perusahaan.

Tugas sarjana ini berjudul “Penjadwalan Produksi dengan Metode

Simulated Annealing pada Unit Produksi Daun Pintu di PT. Mahogany

Lestari”. Tugas sarjana ini disusun berdasarkan sumber literatur mengenai

perencanaan dan pengendalian produksi agar dihasilkan suatu usulan jadwal

produksi untuk mengerjakan order tepat waktu di PT. Mahogany Lestari.

penyempurnaan pada penyusunan Laporan yang selanjutnya.

Akhir kata, semoga Laporan Tugas Sarjana ini bermanfaat.

Medan, Maret 2011

Dian Amru Damanik

Universitas Sumatera Utara

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah banyak mendapat

informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, sudah selayaknya penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik

telah memberi dukungan dan bantuan selama pelaksanaan Tugas Sarjana.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng., selaku Koordinator

Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur, yang telah membimbing Penulis

selama pengerjaan Pra-proposal Tugas Sarjana.

memberi bimbingan dan bantuan selama pelaksanaan dan pengerjaan

Laporan Tugas Sarjana.

memberi bimbingan, ilmu dan bantuan selama pelaksanaan dan pengerjaan

Laporan Tugas Sarjana.

Universitas Sumatera Utara

memberi bantuan selama pelaksanaan Tugas Sarjana.

8. Bapak Ismail selaku Manajer Personalia dan Bapak Sugihartono selaku

Kepala Produksi PT. Mahogany Lestari yang memberi arahan, informasi,

dan bantuan selama menjalankan penelitian di lantai pabrik pada PT.

9. Orangtua penulis Muhammad Yunus Damanik dan Saminah beserta

juga semangat untuk menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana.

Ronald Sumual Siburian, dan Astrina Kaban atas kerjasamanya dalam

kunjungan ke pabrik dan masukan yang berarti bagi Laporan Tugas

dan diskusi bagi penyempurnaan Laporan Tugas Sarjana.

Silvia Margaretha, Akhmad Afandy, Andy CW, Indri Lucy, Delfandi

telah memberikan banyak sekali bantuan dukungan dan materi.

13. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Sistem Produksi antara lain Dendi

Rinaldi, Jefry Darma M. Napitupulu, Silvia Margaretha, Akhmad Afandy,

Arif Fadillah, Indra Suriadi S, Riski Yohana, Susanto, Yessi, Suhartono,

Universitas Sumatera Utara

sudah berbagi ilmu dan dukungan.

membuat termotivasi dan bangga akan mereka.

dukungan moril yang diberikan.

Akhirnya, kiranya Tuhan Yang Maha Esa yang mengaruniakan berkah-

Nya dalam perjalanan hidup Bapak, Ibu dan saudara sekalian.

Medan, Maret 2011

Dian Amru Damanik

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR JUDUL ....................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ........................ iii