TUGAS AKHIR

ANALISIS NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

(OEE) UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIVITAS MESIN
HEAVY DUTY DI PT. TEMBAGA MULIA SEMANAN, Tbk

Diajukan guna melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar Sarjana

Strata Satu (S1)

Disusun Oleh:

Nama : Ahmad Teguh Purnama

NIM : 41614010016

Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS
MERCU BUANA JAKARTA
2018

i
LLEEMBBAARRPPEERRNN
Y YA AT T A AA AN N
 LLEEMMBBAARRPEENN
GGE ESSAAHHAANN

ANNAALLIISSIISSNNIILLAAIIOOVVEERRAALLLLEEQQUUI
PIPMMEENNTTEEFFFFEECCTTIVIVEENNEESSS ((OEEE))
UUNNTTUUKKMMEENNIINNGGKKAATTKKAANNEEFFEE
KKTTIVIVITITAASSMMEESSININ
HEAAVYYDUUTTYYDDIIPPTT..TTEEMMBBAAGGAAMMUU
LLIAIASSEEMMAANNAANN, T, Tbbkk

UNIVERSITAS

MERCU
BUANA
DDibibuuaatt
OOlelehh::
NNaammaa:
:AAhhmmaaddTTeegguuhhPPuur
nrnamamaa
NNIIMM:441166114
4001100001166

PPrrooggrraammSStutuddi i::TTeekknnikikInlndduustsrtiri

DDoosseennPPeemm
bbimimbbiningg, ,

((PPooppyyYYuulilaiartry
ty, ,SSTT, ,MMTT) )

MMeennggeet
 atahhuui,i,
KKoooorrddiinnaattoorrTTuuggaassAAkkhhirir/
IKKeetutuaaPProroggrarmamSStutuddi,i,

'
(D(Dr.rZ.

ZuluflafaFiFtriitrIikIakt
aasrai,riM, MT)T)
- aritnrians

iilill

•
 ABSTRAK
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan suatu pengukuran kinerja
mesin yang digunakan untuk mengevaluasi efektivitas sebuah peralatan dalam
sebuah sistem produksi. OEE terdiri dari tiga rasio utama yaitu Avaliability,
Performance Efficiency, dan Rate of Quality Product. Metode OEE merupakan
cara terbaik untuk mengidentifikasi performansi proses dan mencari pada bagian
mana titik tertinggi atau rendahnya efektivitas dari mesin. PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk merupakan perusahaan yang memproduksi tembaga, dalam
produksinya tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan mesin atau
peralatan. Untuk mendapatkan persentase nilai OEE dibutuhkan perkalian dari
hasil rasio Avaliability, Performance Efficiency, dan Rate of Quality. Nilai OEE
dari mesin Heavy Duty yang tertinggi terdapat pada periode minggu ke-13 dengan
persentase sebesar 85,25%. Sedangkan nilai OEE terendah berada pada periode
minggu ke-9 yaitu sebesar 48,20%. Faktor Six Big Losses yang paling
mempengaruhi terhadap rendahnya efektivitas mesin Heavy Duty yaitu Idling
Minor Stoppage dengan total time losses sebesar 804,9 jam.

Kata Kunci: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Idling Minor
Stoppage.

i
 ABSTRACT

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is a machine performance measurement

used to evaluate the effectiveness of an equipment in a production system. OEE
consists of three main ratios, namely Avaliability, Performance Efficiency, and
Rate of Quality Product. The OEE method is the best way to identify process
performance and look for which parts are the highest or low effectiveness of the
machine. PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk is a company that produces copper, its
production is inseparable from problems related to machinery or equipment. To get
the percentage of OEE value, it is necessary to multiply the results of the
Avaliability, Performance Efficiency, and Rate of Quality ratios. The highest OEE
value from Heavy Duty machines is found in the 13th week period with a
percentage of 85.25%. While the lowest OEE value is in the 9th week period, which
is 48.20%. The Six Big Losses factor that most influences the low effectiveness of
Heavy Duty engines is the Stoppage Idling Minor with total time losses of 804.9
hours.

Keywords: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Idling Minor
Stoppage.

i
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan
karunia-Nya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan Tugas Akhir dengan
judul “ANALISIS NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIVITAS MESIN HEAVY DUTY DI PT.
TEMBAGA MULIA SEMANAN, Tbk.”. Shalawat serta salam semoga senantiasa
terlimpah curahkan kepada Nabi Muhammad SAW, kepada keluarganya, para
sahabatnya, hingga kepada umatnya hingga akhir zaman.
Penulisan Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk kelulusan
mata kuliah Tugas Akhir pada program sarjana strata satu (S1). Tugas akhir ini
adalah hasil penelitian penulis di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk.
Selama pelaksanaan penelitian dan penyelesaian tugas akhir ini, penulis
mendapatkan bantuan, dukungan dari berbagai pihak yang membantu sepanjang
melaksanakan penelitian. Untuk itu penulis mengucapkan terimakasih dan
penghargaan yang sebesar-besarnya kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa sebagai pemberi hikmat dan kehidupan serta
rahmat-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
2. Ayah Makmuri dan Ibu Halimah, kakak Wildan Ali Murdani dan Dwi
Ayu Putri Nusantari, dan seluruh keluarga yang telah memberikan kasih
saying, doa serta dukungan hingga terselesaikannya Tugas Akhir Ini.
3. Ibu Popy Yuliarty, ST, MT selaku Dosen Pembimbing yang telah banyak
membantu dan bersedia meluangkan waktunya untuk memberikan
bimbingan, kritik serta saran yang berguna dalam penyusunan Tugas
Akhir ini.
4. Ibu Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, Ir, MT selaku Koordinator Tugas Akhir
5. Ibu Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, Ir, MT selaku Ketua Program Studi
Teknik Industri Universitas Mercu Buana

vi
 6. Seluruh staff dan karyawan PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk yang
telah memberikan arahan, motivasi, masukan, dan informasi kepada
penulis mengenai system maintenance di PT. Tembaga Mulia Semanan,
Tbk.
7. Kerabat dan teman-teman yang telah banyak memberikan bantuan dalam
penyusunan tugas akhir ini.

Penulis menyadari bahwa penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang
membangun demi perbaikan di masa yang akan datang. Akhir kata, penulis
berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat dan menambah pengetahuan
bagi pihak yang membacanya.

Jakarta, 2018

Penulis

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN AWAL................................................................................................
i LEMBAR PERNYATAAN
.................................................................................... ii LEMBAR
PENGESAHAN ................................................................................... iii
ABSTRAK .............................................................................................................
iv KATA PENGANTAR
........................................................................................... vi DAFTAR ISI
........................................................................................................ viii DAFTAR
GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR TABEL .................................................................................................
xii BAB I PENDAHULUAN
.....................................................................................1
1.1 Latar Belakang
..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah .....................................................................................4
1.3 Tujuan Penelitian.......................................................................................4
1.4 Batasan Masalah
........................................................................................4
1.5 Sistematika Penulisan
................................................................................5
BAB II TINJAUAN
PUSTAKA............................................................................7
2.1 Konsep & Teori .........................................................................................7
2.1.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance) ...........................................7
2.1.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance) .................................................7
2.1.3 Jenis-Jenis Pemeliharaan (Maintenance) ...........................................8
2.1.4 Total Productive Maintenance (TPM) .............................................10
2.1.5 Definisi Total Productive Maintenance (TPM) ...............................11
2.1.6 Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)...............................12
2.1.7 Pilar-Pilar Total Productive Maintenance (TPM)............................13
2.1.8 Analisa Produktivitas Six Big Losses ...............................................14
2.1.9 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ..........................................15

ii
2.1.10 Tujuan Impelentasi Overall Equipment Effectiveness (OEE) ..........17
2.1.11 Cara penilaian Skor Overall Equipment Effectiveness (OEE) .........18
2.1.12 Teknik-Teknik Perbaikan Kualitas ..................................................18

ii
 2.1.13 Diagram Pareto Chart.......................................................................19
2.1.14 Fishbone Diagram
............................................................................19
2.2 Penelitian
Terdahulu................................................................................20
2.3 Kerangka Pemikiran ................................................................................23
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................24
3.1 Jenis Penellitian
.......................................................................................24
3.2 Periode Data
............................................................................................24
3.3 Metode Pengumpulan Data .....................................................................24
3.4 Metode Pengolahan dan Analisis Data ....................................................25
3.4.1 Pengolahan
Data...............................................................................25
3.4.2 Analisa Hasil
....................................................................................25
3.4.3 Kesimpulan dan Saran......................................................................25
3.5 Langkah – Langkah Penelitian
................................................................25
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA................................27
4.1 Pengumpulan Data
..................................................................................27
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
..........................................................27
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan.................................................................30
4.1.3 Produk yang Dihasilkan
...................................................................30
4.1.4 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................31
4.1.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................................................34
4.2 Pengolahan Data
......................................................................................36
4.2.1 Available Time .................................................................................36
4.2.2 Planned Downtime
...........................................................................36
4.2.3 Loading Time
...................................................................................37

i
4.2.4 Downtime
.........................................................................................37
4.2.5 Breakdown
.......................................................................................37
4.2.6 Setup and Adjustment Time ..............................................................37
4.2.7 Operation Time
................................................................................37
4.2.8
Output...............................................................................................38
4.2.9 Number Of Defect
............................................................................38
4.2.10 Operation Speed Rate ......................................................................38

i
 4.3 Perhitungan Nilai Availability, Performance, dan Quality .....................38
4.3.1 Perhitungan Nilai Avaliability..........................................................38
4.3.2 Perhitungan Nilai Performance Rate ...............................................42
4.3.3 Perhitungan Nilai Rate Of Quality Product .....................................43
4.4 Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....................44
4.5 Perhitungan Nilai Six Big Losses.............................................................45
4.5.1 Downtime Losses..............................................................................45
4.5.2 Speed Losses
....................................................................................48
4.5.3 Defect Loss
.......................................................................................50
4.6 Pengaruh Six Big Losses Terhadap OEE dengan Diagram Pareto ..........51
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................53
5.1 Analisa Hasil Perhitungan Overall Equipment Effectiveness..................53
5.2 Analisa Hasil Perhitungan Six Big Losses ...............................................55
5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat (Fishbone).............................................56
5.4 Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W+1H ............................................58
5.5 Usulan Schedule Maintenance Mesin Heavy Duty .................................64
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................65
6.1 Kesimpulan..............................................................................................65
6.2 Saran
........................................................................................................66
DAFTAR PUSTAKA
............................................................................................67
LAMPIRAN
...........................................................................................................69

i
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Data Downtime Mesin Heavy Duty Januari - Maret 2018 ………... 8
Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto ……………..………………………..….. 19
Gambar 2.2 Contoh Fishbone Diagram ………………………………………. 19
Gambar 2.3 Kerangka Pemikiran ……………………………………………... 23
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ………………………………………...... 26
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk ………… 34
Gambar 4.2 Diagram Pareto Total Time Loss ……………………………….... 52
Gambar 5.1 Grafik Nilai OEE Mesin Heavy Duty ……………………………. 54
Gambar 5.2 Diagram Pareto Six Big Losses ………………………………....... 55
Gambar 5.3 Fishbone Diagram Idling and Minnor Stoppage Loss …………... 56

xi
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Category Loss ……………………………………………………….. 12

Tabel 2.2 Penelitian Terdahulu ………………………………………………… 20

Tabel 4.1 Jenis – Jenis Produk ………………………………………………..... 30

Tabel 4.2 Jam Kerja Office …………………………………………………….. 35

Tabel 4.3 Jam Kerja Divisi Produksi …………………………………………... 35

Tabel 4.4 Perhitungan Loading Time ………………………………………….. 39

Tabel 4.5 Perhitungan Downtime …………………………………………….... 40

Tabel 4.6 Perhitungan Operation Time ………………………………………... 41

Tabel 4.7 Perhitungan Availability …………………………………………….. 42

Tabel 4.8 Perhitungan Performance Rate ……………………………………... 43

Tabel 4.9 Perhitungan Rate of Quality ………………………………………… 44

Tabel 4.10 Perhitungan OEE …………………………………………………... 45

Tabel 4.11 Perhitungan Breakdown Loss ……………………………………… 46

Tabel 4.12 Perhitungan Setup Loss ……………………………………………. 47

Tabel 4.13 Perhitungan Idling and Minnor Stoppage Loss ……………………. 48

Tabel 4.14 Perhitungan Reduced Speed Loss ………………………………….. 49

Tabel 4.15 Perhitungan Yield / Scrap Loss …………………………………….. 50

Tabel 4.16 Persentase Total Time Loss ………………………………………... 51

Tabel 4.17 Persentase Kumulatif ………………………………………………. 52

Tabel 5.1 Perhitungan OEE ……………………………………………………. 53

Tabel 5.2 Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W + 1H ……………………….. 59

Tabel 5.3 Usulan Schedule Maintenance Mesin Heavy Duty………………….. 64

xii
 BAB I
PENDAHULUA N

1.1 Latar Belakang

Pesatnya perkembangan industri serta banyaknya variasi produk
menyebabkan terjadinya peningkatan kebutuhan akan otomasi dan peralatan yang
kompleks. Jaminan akan proses manufaktur yang lancar dan output yang
berkualitas memerlukan dukungan peralatan atau mesin yang selalu berada dalam
kondisi operasi yang baik. Kondisi ini mengubah fokus ke arah perawatan dan
kebutuhan akan kebijakan perawatan yang efektif.
Kegiatan maintenance diperlukan karena merupakan kegiatan yang
bertujuan untuk memelihara dan menjaga kualitas dari fasilitas, peralatan atau
mesin agar dapat berfungsi dengan baik dan dapat beroperasi sesuai dengan
keadaan semula. Kegiatan maintenance yang dilakukan dapat berupa
pemeriksaan, perbaikan, penggantian, penyetelan atau penyesuaian. Kebutuhan
akan produktifitas yang lebih tinggi dan meningkatnya keluaran mesin pada
tahun-tahun terakhir ini telah mempercepat perkembangan otomatisasi. Hal ini
pada gilirannya telah memperbesar kebutuhan akan fungsi pemeliharaan pabrik.
Para manajer pemeliharaan akan dituntut untuk meningkatkan standar
pemeliharaan dan efisiensi kerja dan pada waktu yang bersamaan mengurangi
biaya operasinya. Anggaran yang disusun dan ditentukan seringnya oleh manajer
non teknik menghendaki manajer pemeliharaan untuk beroperasi dalam batas
keuangan yang kadang-kadang tidak mungkin dicapai dengan jenis tenaga kerja,
ketrampilan dan sarana yang tersedia.
PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk. merupakan perusahaan yang
memproduksi tembaga yang tidak terlepas dari masalah berkaitan dengan
efektifitas mesin / peralatan. Salah satu penyebab terganggunya proses produksi
adalah kurang baiknya manajemen pemeliharaan pada mesin tersebut dan
diketahui bahwa di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk. bukan perusahaan make to

1
 1

stock yang berarti selalu memproduksi produk sesuai standar yang sudah di
tentukan dalam jangka waktu yang sudah ditentukan pula. Tetapi, PT. Tembaga
Mulia Semanan, Tbk. merupakan perusahaan make to order yang berarti sistem
produksi dari perusahaan tersebut hanya akan memproduksi produknya apabila ada
customer yang datang.
Dalam menjalankan proses produksinya PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk
menggunakan beberapa mesin, salah satunya yaitu mesin Heavy Duty. Mesin
Heavy Duty memiliki peran yang cukup vital, karena mesin ini berfungsi untuk
mengubah ukuran diameter tembaga yang awalnya berukuran 8 milimeter menjadi
2 milimeter. Namun pada pengaplikasiannya mesin Heavy Duty sering mengalami
kendala, yaitu pada waktu perbaikan dan penyetelan mesin (downtime).
Selama kurun waktu Januari hingga Maret 2018 (13 minggu) PT. Tembaga
Mulia Semanan, Tbk mempunyai total data waktu perbaikan dan penyetelan
(downtime) mesin Heavy Duty sebesar 454.7 jam (27.282 menit). Permasalahan
yang terjadi di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk ini yaitu total waktu downtime
mesin Heavy Duty selama Januari hingga Maret 2018 ini melampaui waktu
standar yang ada dalam perusahaan, yaitu 28 jam / minggu, atau 364 jam / 3 bulan
(21.840 menit). Berikut data downtime mesin Heavy Duty dalam kurun waktu
Januari hingga Maret 2018:

Gambar 1.1 Data Downtime Mesin Heavy Duty Januari - Maret 2018
(Sumber: PT Tembaga Mulia Semanan,
Tbk)
 1

Dengan data yang diperoleh ini akan dilakukan penelitian mengenai

ketersediaan mesin Heavy Duty dimulai dari menganalisa perbaikan mesin Heavy
Duty untuk kesiapan melakukan proses produksi yang ada dalam perusahaan.

Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan jawaban/solusi dalam

menunjang kelancaran proses produksi pada PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk.
Mesin yang diteliti merupakan mesin yang berada pada PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk. Metode pengukuran yang sering digunakan dalam melakukan
analisa efektivitas kinerja mesin dan peralan adalah analisa Overall Equipment
Effectiveness (OEE). Perusahaan PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk. memang
belum memakai metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengukur
kinerja mesin yang ada di dalam perusahaan tersebut. Menurut Sudrajat (2011),
OEE ini merupakan bagian utama dari sistem pemeliharaan yang diterapkan oleh
perusahaan jepang, yaitu Total Productive Maintenance. Dengan perhitungan
OEE akan didapatkan suatu nilai yang kemudian dianalisis dengan mengamati tiga
rasio utama yaitu availability, performance dan quality untuk mendapatkan akar
permasalahan dan menentukan tindakan memperbaikinya.
Pengukuran OEE terhadap produktivitas dan efektivitas mesin/peralatan
merupakan bagian dari aktifitas untuk menciptakan kepuasan pelanggan melalui
perbaikan pemeliharaan mesin/peralatan sesuai harapan pelanggan sebagai
pemesan produk dalam mencapai tujuannya. Penelitian yang dilakukan ini
mengacu pada penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Afif Fahmi (2012) yang
mengambil kasus pada mesin produksi disebuah perusahaan manufaktur yang
menunjukkan bahwa rendahnya nilai OEE produktivitas mesin tersebut sangat
dipengaruhi oleh faktor performance rate yang merupakan salah satu bagian
dari Six Big Losses.
Penelitian yang berjudul “Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness
(OEE) Untuk Meningkatkan Efektivitas Mesin Heavy Duty Di PT. Tembaga
Mulia Semanan, Tbk” ini dilakukan untuk mendapatkan nilai efektivitas mesin
Heavy Duty menggunakan metode OEE dan melihat faktor mana dari Six Big
Losses yang paling dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas
 1

mesin. Dengan demikian kedepannya akan memberikan usulan perbaikan dan

pemeliharaan mesin guna menunjang kelancaran dalam proses produksi.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang diatas, mengenai permasalahan yang ada
di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk maka perumusan masalahnya adalah
sebagai berikut :

1. Berapakah nilai Availability, Performance Ratio, Rate of Quality

Products serta nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada mesin
Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk. ?
2. Manakah Losses yang paling berpengaruh terhadap Overall Equipment
Effectiveness (OEE) pada mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk. ?
3. Kegiatan apa saja yang dapat dilakukan untuk mengatasi masalah Six Big
Losses pada mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk. ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengetahui nilai Availability, Performance Ratio, Rate of Quality

Products serta nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada mesin
Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk.
2. Mengetahui faktor Six Big Losses yang paling berpengaruh terhadap
Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada mesin Heavy Duty di PT.
Tembaga Mulia Semanan, Tbk.
3. Memberikan usulan kegiatan yang dapat meningkatkan efektivitas dan
mengatasi masalah Six Big Losses di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk.

1.4 Batasan Masalah

Pembatasan terhadap suatu masalah yang dikemukakan harus ada suatu
batasan agar ruang lingkupnya tidak menyimpang dan tidak terlalu luas,
sehingga tujuan dari penulisan dapat tercapai dengan optimal. Adapun batasan
masalah yang sudah ditentukan adalah sebagai berikut:
 1

1. Pembahasan masalah hanya terfokus kepada satu mesin saja yaitu mesin
Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk.
2. Pengukuran efektivitas kinerja mesin hanya berfokus pada rentang waktu
dari Januari 2018 hingga Maret 2018.
3. Tidak ada perubahan proses produksi selama penelitian berlangsung.
4. Penelitian hanya sampai menganalisa nilai OEE serta pemberian usulan,
kesimpulan, dan saran.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan penulis, pembahasan dan penelitian tugas akhir ini
maka dalam pembuatan akan dibagi dalam beberapa bab dengan sistematika
sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan masalah, pembatasan
masalah, tujuan penelitian, dan metodologinya serat sistematika penulisan
penelitian yang akan mempermudah penulis dalam melakukan analisa data dan
penyusunan laporan penelitian sehingga tujuan dari penelitian ini dapat tercapai.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan system pemeliharaan
mesin umumnya dan khususnya pelaksanaan pemeliharaan dan metode
pengukuran OEE.
BAB III METODE PENELITIAN
Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilaksanakan
dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan
evaluasi, serta kesimpulan dan saran.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Menguraikan gambaran umum perusahaan. Jenis produk, serta organisasi,
manajemen perusahaan dan mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang di
dapat selama penelitian, data yang dikumpulkan serta berisi rancangan untuk
melakukan penelitian. Serta memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang
 1

dikumpulkan hingga digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

Menjelaskan analisa serta hasil dan perancangan langkah-langkah yang
akan dilakukan dalam memecahkan masalah pengaruh pelaksanaan penelitian
dalam menunjang kelancaran proses produksi di perusahaan.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua hal
yang dilakukan peneliti, terutama akan hal pengolahan data yang diperoleh
pemecahannya serta langkah-langkah yang dilakukan pihak perusahaan.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep & Teori

2.1.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)

Pemeliharaan merupakan kegiatan pengembalian setiap peralatan dan mesin
pada kondisi siap beroperasi. Presepsi pemeliharaan secara tradisional adalah
untuk memperbaiki komponen peralatan yang rusak, sehingga kegiatan
pemeliharaan terbatas pada tugas-tugas reaktif tindakan perbaikan atau pergantian
komponen peralatan korektif (Oktaria, 2011).
Adapun pengertian pemeliharaan menurut para ahli :
a) Menurut (Assauri, 2008) maintenance merupakan kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan
mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan supaya terdapat suatu keadaaan operasional produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
b) Menurut (Sudrajat, 2011) maintenance dapat didefinisikan sebagai suatu
aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas
pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut dapat berfungsi dengan
baik dalam kondisi siap pakai.

2.1.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance)

Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi proses produksi, maka
maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya
maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan
rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah
direncanakan (Sudrajat, 2011) :

7
 8

Beberapa tujuan maintenance yang paling utama adalah :

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan
rencana produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan pada produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut
5. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan system produksi
(mengurangi downtime)
6. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin tersebut.

2.1.3 Jenis-Jenis Pemeliharaan (Maintenance)

1. Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance)

Perawatan kerusakan dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan

cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau
diganti. Jenis pemeliharaan ini kurang baik diterapkan karena dapat menimbulkan
biaya yang tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil keuntungan bagi
perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin secara tiba-tiba. (Sudrajat,
2011).
Keuntungan dari jenis perawatan kerusakan (Sudrajat, 2011) :
1. Murah dantidak perlu melakukan perawatan
2. Cocok untuk mesin/peralatan yang murah, sederhana dan modular.
Adapun kerugiannya adalah (Sudrajat, 2011) :
1. Kasar dan berbahaya
2. Menimbulkan kerugian yang besar bila diterapkan pada mesin yang
mahal, kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tinggi.
 9

2. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive Maintenance ialah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga
dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi
mengalami kerusakan pada waktu digunakan saat proses produksi. (Sudrajat,
2011).
Semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan
terjamin kelancarannya dan selalu diusahaan dalam kondisi atau keadaan yang
siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Sehingga memungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan
pemeliharaan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. Tujuan
preventive maintenance diarahan untuk memaksimalkan availability, dan
meminimalisasi ongkos peningkatan reliability. (Sudrajat,2011).

3. Perawatan Terjadwal (Schedule Maintenance)

Perawatan terjadwal merupakan bagian dari perawatan pencegahan.
perawatan ini bertujuan mencegah terjadinya kerusakan dan perawatannya
dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu. Strategi perwatan ini
disebut juga sebagai perawatan berdasarkan waktu (time based maintenance).
(Sudrajat, 2011).
Jenis perawatan ini cukup baik dalam mencegah terhentinya mesin yang
tidak direncanakan. Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan
pengalaman, data masa lalu atau rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang
besangkutan. Kekurangannya jika rentang waktu terlalu pendek akan mengganggu
aktivitas produksi dan dapat meningkatkan kesalahan yang timbul karena teknisi
kurang cermat dalam memasang kembali komponen yang diperbaiki. Jika rentang
waktu perawatan terlalu panjang kemungkinan mesin akan mengalami kerusakan
sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu jika kondisi mesin atau komponen
mesin/peralatan masih baik dan menurut jadwal sudah harus diganti atau
diperbaiki akan menimbulkan kerugian. (Sudrajat, 2011).
 10

4. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

Perawatan prediktif ini pun merupakan bagian dari perawatan pencegahan.

Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana
pelaksanaannya didasarkan oleh kondisi mesin itu sendiri. Untuk menentukan
kondisi mesin dilakukan tindakan pemeriksaan atau monitoring kondisi mesin
(Machinery Condition Monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin
dengan cara memeriksa kondisi mesin secara rutin, sehingga dapat diketahui
keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin (Sudrajat, 2011).
Dilakukannya kegiatan inspeksi dpat diketahui kondisi mesin/peralatan
secara pasti dan gejala kerusakan dapat terdeteksi secara dini. Ada beberapa
pertimbangan dalam menentukan frekuensi untuk melakukan inspeksi, yaitu
beban kerja mesin, umur mesin, pengalaman operator/teknisi, dan kritisnya
fasilitas. Menurut (Sudrajat, 2011) kegiatan dilakukan bisa berupa :
a. Perawatan, yang merupakan langkah pemeliharaan secara rutin yang
didasarkan pada perawatan harian, mingguan, bulanan, dan seterusnya.
Atau bisa juga didasarkan pada jumlah jam pemakaian tertentu atau
satuan output/produksi.
b. Perbaikan, yang dimaksud dengan perbaikan disini adalah perbaikan
kecil yang mungkin timbul dari hasil pemeriksaan.
Tujuan perawatan prediktif ini terutama untuk (Sudrajat, 2011) :

1. Mereduksi breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan

alat.
2. Meningkatkan waktu operasi dan produksi

3. Mereduksi waktu dan cost of maintenance

4. Meningkatkan kualitas dan pelayanan.

2.1.4 Total Productive Maintenance (TPM)

Agar tetap dapat bersaing dalam kompetisi global yang semakin menantang
dan berubah dengan cepat, diperlukan penerapan strategi yang telah terbukti dapat
mengelola semua sumber daya yang ada dalam organisasi secara tepat, efektif dan
 11

effisien. Beberapa waktu belakangan ini telah hadir sebuah metode Total
Productive Maintenance (TPM) sebagai sebuah strategi yang cukup diyakini
mampu menjadi metode pemeliharaan berkualitas yang strategis (Oktaria, 2011).

2.1.5 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut (Oktaria, 2011) TPM sesuai dengan namanya terdiri atas tiga suku
kata, yaitu :
1. Total : Hal ini mengindikasikan bahwa TPM mempertimbangkan
berbagai aspek dan melibatkan seluruh personil yang ada, mulai dari
tingkatan atas hingga kejajaran yang bawah.
2. Productive : Menitikberatkan pada segala usaha untuk mencoba
melakukan pemeliharaan dengan kondisi produksi tetap berjalan dan
meminimalkan masalah-masalah yang terjadi diproduksi saat
pemeliharaan dilakukan.
3. Maintenance : Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mandiri
yang dilakukan oleh operator produksi agar kondisi peralatan tetap bagus
dan terpelihara dengan cara membersihkannya, melakukan pelumasan
dan memperhatikannya.

Menurut Nakajima.S (1988) yang dikutip oleh Oktaria (2011)

mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan
yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan
serta mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dengan
melakukan identifikasi terlebih dahulu. Dengan kata lain Total Productive
Maintenance sering didefinisikan sebagai productive maintenance yang
dilaksanakan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan
kemampuan peralatan harus melibatkan setiap orang dalam organisasi, dari
lapisan bawah sampai manajemen puncak.
Sebagai salah satu pilar kegiatan TPM yaitu Kaizen, tujuan utamanya adalah
untuk peningkatan efisien dan efektifitas dari keseluruhan produksi dengan
menghilangkan 16 kerugian (losses) besar. Losses tersebut dapat dilihat pada tabel
2.1 berikut :
 12

Tabel 2.1 Category Loss

Loss Category
1. Failure Losses - Breakdown Loss
2. Setup/ Adjustment Losses
3. Cutting Blade Loss
4. Start Up Loss
Losses That Impede Equipment Efficiency
5. Minor Stoppage/ Idling Loss
6. Speed Loss - Operating at low speeds
7. Defect / Rework Loss
8. Scheduled Downtime Loss
9. Management Loss
10. Operating Morion Loss
Losses That Impede Human Work
11. Line Organization Loss Efficiency
12. Logistic Loss
13. Measurement and Adjustment Loss
14. Energy Loss
Losses That Impede Effective Use of
15. Die, Jig and Tool Breakage Loss Production Resources
16. Yield Loss
(Sumber : Venkatesh, J.2007)

2.1.6 Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Manfaat TPM (Total Productive Maintenance) secara sistematik dalam
rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-
faktor berikut (Nakajima, 1988 ; Oktaria, 2011) :
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM
akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas pada dengan TPM, meminimalkan kerusakan
pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena kerugian dapat dikurangi dengan
efektifitas pekerjaan.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab menjadi

tugas bagian setiap pekerja.
 13

2.1.7 Pilar-Pilar Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut Ahuja & Kahamba (2008), bahwa TPM akan memberikan jalan
untuk memperoleh kesempurnaan dalam hal perencanaa (planning),
pengorganisasian (organizing), pengawasan (monitoring) dan pengaturan
(controlling) melalui metode delapan pilar yang terdiri dari pemeliharaan mandiri
(autonomous maintenance), perbaikan yang fokus (focused improvement),
pemeliharaan terencana (planned maintenance), pemeliharaan yang berkualitas
(quality maintenance), pendidikan dan pelatihan (education and training),
keselamatan, kesehatan dan lingkungan (safety, health and environment), TPM
kantor (office TPM), dan manajemen pengembangan (development management).
1. Focussed improvement : melakukan perbaikan yang berkelanjutan walau
sekecil apapun perbaikan tersebut.
2. Planned Maintenance : fokus meningkatkan availability dari mesin dan
peralatan dan mengurangi kerusakan mesin.
3. Education and Training : membentuk formasi karyawan yang memiliki
skill dan menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance.
4. Autonomous Maintenance : artinya adalah melakukan perawatan mandiri
terhadap mesin yang dipakai.
5. Quality Maintenance : quality maintenance adalah pengaturan mesin
yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang kali. Hal ini
dilakukan untuk memastikan tercapainya target zero defect.

6. Office TPM : bagaimana membuat aktifitas kantor yang efisien dan

menghilangkan kerugian yang mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE) : adalah aktifitas untuk
menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil
kemungkinan terjadi kecelakaan.
8. Development Management : untuk meningkatkan ketersediaan equipment
dengan mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-
alat) untuk mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan
memperpanjang usia pakai peralatan.
 14

2.1.8 Analisa Produktivitas Six Big Losses

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya
berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan
meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat
menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja.
Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi
perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak
efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (Six
Big Losses).
Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-
sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output.
Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur perfomansi aktual dari
sumber daya relative terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas
merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari
sistem produksi. Efektifitas diukur dari actual output rasio terhadap planned
output (Nakajima 1988 ; Ibrahim 2012).

Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran system produksi yang
hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena
pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu
kapasitas, efisiensi dan efektivitas.
Menggunakan mesin/peralatan se-efisien mungkin artinya adalah
memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna
dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang
digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi
mesin/peralatan pada Six Big Losses). Adapun enam kerugian besar (Six Big
Losses) tersebut adalah sebagai berikut:
1. Downtime (Penurunan Waktu)
a. Breakdown (Kerugian karena kerusakan peralatan).
b. Set-up and Adjusment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan).
2. Speed Losses (Penurunan kecepatan)
a. Idling and Minor Stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban
 15

maupun berhenti sesaat).

b. Reduced Speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produki).
3. Defects (Cacat)
a. Process Defects (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja
produk diproses ulang).
b. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga
mencapai waktu produksi yang stabil).

2.1.9 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness merupakan produk dari six big losses pada
mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat dikelompokkan
menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam
mengatur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses, speed losses, dan defect
losses (Nakajima, 1998 ; Ibrahim, 2012).

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang diidentifikasikan tingkatan

produktiviitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat
penting untuk mengetahui area mana yang perlu ditingkatkan produktivitasnya
ataupun efisiensi mesin atau peralatan dan juga dapat menunjukkan area
bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur
untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin
peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula matematis dari
OEE dirumuskan sebagai berikut :
OEE = Availability x Performance x Quality x 100%........................... (2.5.1)

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika

hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya peformance
efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses harus dilakukan
dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat
dilihat secara akurat.
1. Availability Ratio
Mengukur keseluruhan waktu dimana sistem tidak beroperasi karena
terjadinya kerusakan alat, persiapan produksi dan penyetelan. Dengan
 16

kata lain Availability diukur dari total waktu dimana peralatan

dioperasikan setelah dikurangi waktu kerusakan alat dan waktu persiapan
dan penyesuaian mesin yang juga mengindikasikan rasio aktual antara
Operating Time terhadap waktu operasi yang tersedia (Loading Time)
(Nakajima, 1998 ; Ibrahim, 2012). Sehingga dapat menghitung
availability dibutuhkan nilai dari :
a. Operating Time
b. Loading Time
c. Downtime
Nilai availability dihitung dengan rumus sbagai berikut :
a. Avaliability = x 100%............................................... (2.5.2)

b. Operating Time = Loading time – Downtime................................. (2.5.3)

c. Loading Time = Avaliable Time – Planned Downtime................(2.5.4)
d. Downtime = Breakdown + Set Up Adjustment………………….(2.5.5)
Operation Time merupakan hasil pengurangan loading time dengan
waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time
adalah waktu operasi tersedia (availability time) setelah waktu downtime
mesin
keluarkan dari total availability time yang direncanakan.

Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin

akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (equipment failures)
mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin
berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, pelaksanaan prosedur setup
dan adjustment dan lainnya.
2. Peformance Rate
Performance Rate merupakan hasil perkalian dari operation speed rate
dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia
yang melakukan proses produksi (operation time) (Nakajima, 1998 ;
Ibrahim, 2012).
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance rate
 17

1. Standard Speed (standar kecepatan mesin menghasilkan output)

2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
3. Operation time (waktu operasi mesin)

Performance = ..................................... (2.5.6)

3. Quality Ratio
Difokuskan pada kerugian kulaitas berupa berapa banyak produk yang rusak
yang terjadi berhubungan dengan peralatan, yang selanjutnya dikonversi menjadi
waktu dengan pengertian seberapa banyak waktu peralatan yang dikonsumsi
untuk menghasilkan produk yang rusak tersebut (Nakajima, 1998 ; Ibrahim,
2012).
–
Quality = ....................................... (2.5.7)

2.1.10 Tujuan Impelentasi Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Penggunaan OEE sebagai peformace indikator, mengambil periode basis
waktu tertentu, seperti shift, harian, mingguan, bulanan, maupun tahunan.
Pengukuran OEE lebih efektif digunakan pada suatu peralatan produksi. OEE
dapat digunakan beberapa jenis tingkatan pada sebuah lingkungan perusahaan.
1. OEE dapat digunakan sebagai “Benchmark” untuk mengukur rencana
perusahaan dalam peformasi.
2. Nilai OEE, perkiraan dari suatu aliran produksi, dapat digunakan untuk
membandingkan garis perfomasi melintang dari perusahaan, maka akan
terlihat aliran tidak penting.
Jika proses permesinan dilakukan secara individual, OEE dapat
mengidentifikasikan mesin mana yang mempunyai peformasi buruk, dan bahkan
mengindikasikan fokus dari sumber daya TPM.
Selain untuk mengetahui perfoma peralatan, suatu ukuran OEE dapat
digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk keputusan pembelian peralatan
baru. Dalam hal ini, pihak pengambil keputusan mengetahui dengan jelas
kapasitas peralatan yang ada sehingga keputusan yang tepat dapat diambil dalam
rangka memenuhi permintaan pelanggan.
 18

Dengan menggabungkan metode lain, seperti Basic Quality Tools (seperti

Pareto Analysis, Cause-Effect Diagram), diketahuinya nilai OEE maka melalui
metode tersebut faktor penyebab menurunnya nilai OEE dapat diketahui. Melalui
faktor-faktor penyebab tersebut, tindakan-tindakan perbaikan dapat segera
dilakukan.

2.1.11 Cara penilaian Skor Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Menurut sumber: www.oee.com/world-class-oee.html terdapat 4 cara untuk
penilaian skor OEE, yaitu:
1. Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi
produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada
downtime.
2. Jika OEE = 85% - 99%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak
perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal
jangka panjang.
3. Jika OEE = 60% - 84%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada
ruang yang besar untuk improvement.
4. Jika OEE = < 60 %, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi
dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui
pengukuran langsung.

2.1.12 Teknik-Teknik Perbaikan Kualitas

Manajmen kualitas sering kali disebut sebagai the problem solving,
sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan dalam problem solving tersebut
mengadakan perbaikan, berbagai teknik perbaikan, berbagai teknik perbaikan
kualitas yang dapat digunakan dalam organisasi. Teknik-teknik dasar yang dapat
digunakan antara lain Diagram Pareto, histogram, lembar pengecekan (check
sheet), analisa matriks, diagram sebab akibat (fishbone diagram), diagram
penyebaran (scatter diagram), diagram alur, peka kendali (control chart), dan
analisa kemampuan proses (Oktaria, 2011).
 19

2.1.13 Diagram Pareto Chart

Pareto chart merupakan metode untuk menentukan masalah mana yang
harus dikerjakan lebih dahulu. Pareto chart, mendasarkan keputusan pada
kuantitatif. Gunakanlah pareto chart untuk mengidentifikasi beberapa isu vital
dengan menerapkan aturan perbandingan 80 : 20, artinya : 80% peningkatan dapat
dicapai dengan memecahkan 20% masalah terpenting yang dihadapi (Hendradi,
2006). Contoh diagram pareto dapat dilihat pada gambar 2.2 dibawah ini:

Gambar 2. 1 Contoh Diagram Pareto

(Sumber: Hendradi, 2006)

2.1.14 Fishbone Diagram

Menurut Hendradi (2006) Fishbone diagram (diagram sebab akibat) adalah
teknik pemecahan masalah yang membantu kita berpikir melalui banyak
kemungkinan sebab-sebab dari suatu masalah. Diagram sebab akibat ini
digambarkan seperti diagram tulang ikan dimana ”Kepala Ikan” menjadi masalah
yang akan dipecahkan. Contoh bentuk fishbone diagram dapat dilihat pada
gambar 2.3 berikut ini:

Gambar 2. 2 Contoh Fishbone Diagram

(Sumber: Hendradi, 2006)
 20

2.2 Penelitian Terdahulu

Penelitian ini mengacu pada beberapa jurnal atau penelitian terdahulu
dengan penelitian yang menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE). Beberapa jurnal atau penelitian terdahulu dapat dilihat pada tabel 2.2
berikut ini:

Tabel 2.2 Penelitian Terdahulu

No Penulis Judul Ringkasan

1 S. Fam, S. Lee, M. Haslinda,
H. Yanto, L. Mei
MATEC Web of Conferences
Vol. 2, No. 150, 2018
Overall Equipment Efficiency Penelitian ini membahas dampak dari
(OEE) Enhancement in keefektifan peralatan (OEE) dari peralatan
Manufacture of Electronic pelekat mati di lini produksi industri
Components & Boards semikonduktor. Pengaruh TPM pada OEE
Industry through Total juga diselidiki tergantung pada jenis
Productive Maintenance peralatan, di mana proses mati melampirkan
Practices terdiri dari dua model - CANON dan ESEC.
Data primer dikumpulkan dari database
organisasi dan dianalisis oleh SPSS V23.
Hasil awal analisis menunjukkan bahwa
kinerja OEE di ESEC lebih baik daripada
CANON setelah implementasi TPM.
Analisis juga menunjukkan bahwa dari tiga
praktik TPM yang diterapkan, pemeliharaan
peralatan yang direncanakan oleh tim
produksi dan pemeliharaan memainkan
peran terbesar dalam meningkatkan
keefektifan peralatan.

2 L. M. Dawood, Z. H. Study Impact of Overall Penelitian ini bertujuan untuk menggunakan

Abdullah Journal of
Effectiveness onto Cement
University of Babylon,
Engineering Sciences, Vol.
26, No.3, 2018.
Equipment and Resource dua indikator kinerja operasi: keseluruhan
peralatan dan efektivitas sumber daya untuk
Industry mempelajari dampaknya terhadap sistem
manufaktur. Pabrik AL-Kufa / Irak Semen
digunakan sebagai studi kasus, juga alat
diagram batang digunakan untuk menilai
hasil saat ini. Hasil yang dihasilkan
menggunakan Minitab Versi 17. Hasil
menunjukkan bahwa proses penggilingan
selesai memiliki faktor terendah kinerja,
tingkat kualitas, ketersediaan bahan,
kesiapan, dan ketersediaan fasilitas yang
mengarah untuk mengurangi OEE dan
indikator kinerja ORE 65,02% dan 15,45%.

No Penulis
3 Y. Siang, T. Ito, P. Perumal
Journal of Advanced
Mechanical Design, Systems,
and Manufacturing Vol.11,
No.5, 2017
4 N. C. Maideen, S. Budin
Journal of Mechanical
Engineering Vol. 4(3), 89-99,
2017
5 O. T. Almeanazel Jordan
Journal of Mechanical and
Industrial Engineering Vol. 4,
No. 4, September 2010
21
Judul Ringkasan
Invisibility of Impact From Penelitian ini menunjukkan bahwa utilisasi
Customer Demand and peralatan atau rasio ketersediaan yang lebih
Relations Between Process In tinggi sebagaimana dipromosikan oleh
Overall Equipment Keseluruhan Peralatan Efektivitas (OEE)
Effectiveness (OEE) tidak selalu Bersandar terutama ketika
fenomena pemblokiran terjadi dan hubungan
antara proses telah diabaikan. Ketersediaan
tinggi lebih disukai di bawah OEE meskipun
mengkonsumsi berlebihan sumber daya dan
hasil dalam yang tidak perlu lebih tinggi
untuk memenuhi permintaan tertentu.
Synthesizing the Machine’s Dari perhitungan OEE yang mengukur
Availability in Overall ketersediaan, kinerja, dan kualitas alat, tidak
Equipment Effectiveness ada studi khusus untuk mengevaluasi ulang
(OEE) nilai yang dikumpulkan. Dengan demikian,
penelitian ini mengusulkan kerangka kerja
top-down untuk mengevaluasi kinerja mesin
saat ini. Hasil dari kerangka tersebut
kemudian dapat digunakan dalam
memproduksi Disain Mode Modifikasi Efek
Kegagalan (MFMEA). Studi kasus di
perusahaan manufaktur telah diadopsi untuk
menunjukkan implementasi kerangka yang
diusulkan.
Total Productive Maintenance Penelitian ini akan meninjau tujuan dan
Review and Overall manfaat dari penerapan Pemeliharaan
Equipment Effectiveness Produktif Total, dan itu juga akan berfokus
Measurement pada penghitungan keefektifan peralatan
secara keseluruhan di salah satu Perusahaan
Baja di Yordania, dan juga membahas apa
yang disebut kerugian besar enam dalam
industri apa pun (kualitas, ketersediaan dan
kecepatan). Sebuah studi kasus yang diambil
dari Steel Company di Yordania, data yang
diambil sepanjang lima belas hari kerja dan
tim yang dibentuk dalam periode dua bulan
mendapatkan hasil nilai OEE mencapai 99%
dalam faktor kualitas persamaan efektifitas
peralatan secara keseluruhan dan 76% dalam
ketersediaan di mana dalam kinerja itu
mendapat 72%.

No Penulis
6 S. G. Ramayanti R.
Afriansyah
SINERGI Vol. 21, No. 3,
Oktober 2017: 165-172
7 I. Langi, Felecia Jurnal Petra,
Vol. 5, No. 2, Juli 2017, pp.
293-298
8 D. Febriyanti, E. Fatma
Journal of Industrial
Engineering and Management
Systems Vol. 11, No. 1, 39-
47, 2018
9 Fahmi, A. Rahman, R. Y.
Efranto
Program Studi Teknik
Industri Universitas
Brawijaya, 2012
Judul
Analisis Total Productive
Maintenance dengan Metode
Overall Equipment
Effectiveness dan Fuzzy
Failure Mode and Effects
Analysis
Penjadwalan Perawatan Mesin
Paku Di PT. Prima Waru
Industri
Analisis Efektivitas Mesin
Produksi Menggunakan
Pendekatan Failure and Mode
Effect Analysis dan Logic
Tree Analysis
Implementasi Total Productive
Maintenance Sebagai
Penunjang Produktivitas
Dengan Pengukuran Overall
Equipment Effectiveness Pada
Mesin Rotary KTH-8
22
Ringkasan
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui
nilai OEE, mengetahui dampak gangguan
belt sobek, mengetahui penyebab terjadinya
belt conveyor sobek dan melakukan estimasi
hasil perbaikan dari sisi biaya. Penelitian ini
menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) dan Fuzzy Failure
Mode and Effects Analysis. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa rata-rata nilai OEE
pada tahun 2015 sekitar 52,05%, masih di
bawah standar nilai OEE sebesar 85%.
Sistem pemeliharaan yang diterapkan di
perusahaan ini adalah pemeliharaan
preventif. Ketika mesin rusak, itu akan
menurunkan produksi dan mematikan mesin.
Nilai efektivitas mesin dihitung oleh OEE
(Overall Equipment Effectiveness).
Sementara, penyebab penurunan efektivitas
dihitung oleh enam kerugian besar. Nilai-
nilai OEE mesin adalah 69,05% di mana itu
di bawah standar ideal OEE. Tujuan dari
penelitian ini adalah penjadwalan perawatan
mesin.
Penelitian ini menggunakan metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE) untuk
mengukur efektivitas mesin blowing pada
pabrik pembuatan botol plastik. Selain itu,
metode ini digunakan untuk mengetahui
faktor kerugian atau kerusakan yang
memberikan dampak terbesar terhadap
efektivitas mesin. Setelah nilai efektivitas
mesin diketahui, selanjutnya dilakukan
analisis Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) dan Logic Tree Analysis (LTA).
Hasil penelitian menunjukkan bahwa
produktivitas pada Mesin Rotary KTH-8
sebesar 73,456% sehingga masih di bawah
standart JIPM sebesar 85%. Faktor terbesar
yang mempengaruhi rendahnya nilai OEE
adalah performance rate dengan faktor
presentase six big losses pada speed losess
71,205% dari seluruh time loss.Hal yang
dilakukan untuk mengantisipasi rendahnya
nilai OEE pada mesin Rotary KTH-8 yang
yaitu dengan diadakannya autonomous
maintenance yang diberikan kepada
operator.
 23

No Penulis Judul Ringkasan

10 Y. Tobe, D.
Widhiyanuriyawan, L.
Yuliati
Journal Of Engineering
And Management
Industrial System Vol.
5 No. 2 Year 2017
The Intergration Of Overall
Equipment Effectiveness
(OEE) Method and Lean
Manufacturing Concept To
Improve Production
Performance (Case Study:
Fertilizer Producer)
Integrasi pengukuran OEE dan analisis lean
manufacturing Metode ini digunakan untuk
meningkatkan sistem produksi di
perusahaan. Hasil pengukuran menunjukkan
bahwa nilainya tingkat ketersediaan adalah
88,82%, tingkat kinerja 93,70%, dan tingkat
kualitas 98,20%; maka nilai-nilai OEE
diperoleh 81,73%. Akar penyebab diselidiki
dengan menggunakan FMEA (Failure Mode
dan Analisis Efek) metode khususnya dari
RPN (Nomor Prioritas Risiko)

2.3 Kerangka Pemikiran

Kerangka berpikir yang akan dilakukan pada penelitian ini dapat dilihat
pada gambar 2.3 berikut ini:

Downtime mesin Heavy Duty

melampaui waktu standar perusahaan

Mencari penyebab tingginya waktu

Downtime mesin Heavy Duty

Pendekatan TPM

Menghitung efektivitas mesin dengan

metode OEE mesin Heavy Duty

Avaliability Performance Quality Analisis masalah

Rate > 90% Rate > 95% Rate > 99% Six big losses
1. Breakdown
2. Set up & Adjustment
3. Idling & Minor Stop
4. Reduced Speed
5. Rework
Saran Perbaikan 6. Scrap

Gambar 2. 3 Kerangka Pemikiran

(Sumber: Ilustrasi Penulis)
 BAB III
METODE PENELITIAN

Metode penelitian menggambarkan langkah-langkah yang akan dijalankan

dalam penelitian ini. Metodologi penelitian ini dibuat agar proses pengerjaan
penelitian dapat terstruktur dengan baik dan dapat mencapai tujuan yang telah
ditetapkan sebelumnya.

3.1 Jenis Penellitian

Pendekatan dalam penelitian ini adalah pendekatan kuantitatif, karena
penelitian ini disajikan dengan angka-angka. Hal ini sesuai dengan pendapat
(Arikunto, 2010) yang mengemukakan penelitian kuantitatif adalah pendekatan
penelitian yang banyak dituntut menguakan angka, mulai dari pengumpulan data,
penafsiran terhadap data tersebut, serta penampilan hasilnya.

3.2 Periode Data

Periode data yang diambil adalah 3 bulan, yaitu bulan Januari, Februari,
Maret dengan interfase perminggu.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Data yang perlu diambil adalah data primer dan data sekunder. Data primer
adalah data yang di dapat dengan pengamatan langsung dalam perusahaan
terutama wawancara dengan pihak perusahaan. Data sekunder adalah data yang di
dapat dari buku-buku atau laporan perusahaan.
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang berhubungan data sebagai
berikut:
a. Data maintenance mesin Heavy Duty, seperti data six big losses,
pemeliharaan, dan penggantian komponen mesin, jam kerja & hari kerja.
b. Data produksi dan Quality Control (QC) dari rencana produksi, produk
yang dihasilkan, kapasitas produksi dan jumlah produk yang cacat

24
 1

c. Tempat penelitian: PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk

3.4 Metode Pengolahan dan Analisis Data

3.4.1 Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE) langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut:
a. Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time.
b. Performance Efficiency adalah rasio kualitas produk yang dihasilkan
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia
untuk melaukan proses produksi (Operation Time).
c. Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good product)
yang sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan terhadap
jumlah produk yang diproses.

d. Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality

product pada mesin Heavy Duty diperoleh maka dilakukan perhitungan
nilai Overall Equipmwnt Effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya
efektifitas penggunaan mesin.

3.4.2 Analisa Hasil

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability,
performance rate, rate quality of product, dan OEE.

3.4.3 Kesimpulan dan Saran

Tahap akhir dari metodelogi penelitian adalah merangkum hasil yang telah
diteliti yang diawali dengan indentifikasi dan perumusan masalah yang hingga
melakukan analisa dan pengolahan data, berupa kesimpulan-kesimpulan yang
memberikan gambaran secara keseluruhan dari obyek permasalahan yang diteliti.

3.5 Langkah – Langkah Penelitian

Diagram alir rencana pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada gambar
3.1 berikut ini:
 1

Mulai

Studi Pustaka Observasi Lapangan

- Teori Overall Equipment - Pengamatan Langsung
Effectiveness - Wawancara
(OEE)
- Penelitian Terdahulu

Identifikasi
Masalah

Latar Belakang
Penelitiaan

Perumusan Masalah dan Tujuan Penelitian

Pengumpulan
Data
- Data Waktu dan Tenaga Kerja
- Data Kerusakan dan Set up Mesin
- Data Pemeliharaan Mesin
- Data Waktu Operation Speed Rate
- Data Proses Produksi
- Data Produksi Mesin
- Data Hasil Produksi
- Data Struktur Organisasi

Pengolahan
Data

- Menghitung Avaliability & Performance

Efficiency
- Menghitung Rate of Quality Product
- Menghitung Overall Equipment
Effectiveness
(OEE)

Analisa
Hasil

- Analisa Overall Equipment Effectiveness

(OEE)
- Fishbone Diagram
- Usulan Perbaikan

Kesimpulan dan
Saran

Selesai
 1
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
(Sumber: Ilustrasi
Penulis)
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data ini diperoleh dari data-data atau dokumen perusahaan
dan wawancara langsung dengan karyawan serta pembimbing saat penelitian
langsung di perusahaan.

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk didirikan pada taggal 3 Februari 1977.
Sesuai dengan Undang-Undang Penanaman Modal asing No.1 Tahun 1967 antara
perusahaan Indonesia dan Jepang yang terdiri atas The Furukawa Electric Co.,
Ltd., Jepang, PT. Supreme Cable Manufakturing Corporation (PT. SUCACO)
Indonesia dan Toyota Tsusho Corporation, Jepang. The Furukawa Electric Co.,
Ltd., Jepang adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kawat dan
kabel, antara lain kabel fiber optik serta non-ferrous metal yang terkemuka di
dunia. Sedangkan PT. Supreme Cable Manufacturing Corporation (PT.
SUCACO) Indonesia, merupakan salah satu perusahaan terkemuka dalam bidang
industri kabel di Indonesia dan telah berhasil menjual sahamnya kepada
masyarakat luas (go Public) sejak tahun 1982. Toyota Tsusho Corporation, Jepang
sebagai penanam modal asing terakhir merupakan salah satu perusahaan dagang
terkemuka di dunia grup “TOYOTA”, yang telah bergabung dengan Tomen
Corporation pada bulan Maret 2003 telah menjadi salah satu pendiri Perseroan.

PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk mulai berproduksi secara komersial

sejak Desember 1979 dan telah berhasil memasok batangan tembaga dan kawat
tembaga ke semua industri kabel yang ada di Indonesia yang tergabung dalam
Asosiasi Produsen Kabel Indonesia (APKABEL) serta telah berhasil secara
kontinyu mengekspor produknya ke luar negri. Kemudian pada tahun 1987 PT.
Tembaga Mulia Semanan, Tbk mulai mengoprasikan unit Nuget. Pada tahun 1990

27
 28

disusul dengan penjualan perdana, saham pada publik di Bursa Efek Jakarta. Lalu
pada tahun 1993 mulai mengoperasikan adanya Divisi Electronic. Seiring dengan
kinerja perusahaan yang maksimal maka perusahaan mulai mendapat sertifikat
ISO 9001-2000 dari SGS International dan mulai mengoperasikan unit drawing.
Maka secara langsung pun PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk dapat menjadikan
sertifikat ISO tersebut sebagai acuan peningkatan kualitas. Disusul pada tahun
1995, produksi kawat tembaga halus serta kawat berlapis timah. Kemudian fiber
optik pada tahun 1998. Untuk pasokan batangan alumunium, PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk mendapatkan dari PT. SUCACO pada tahun 2001.

Dengan adanya cuaca yang tidak menentu, musibah banjir pun terjadi di
daerah semanan pada tahun 2002, yang menyebabkan kerusakan pada bangunan,
mesin-mesin dan lain-lain. Tahun 2003, rencana peningkatan mulai direalisasikan
antara lain adanya pembangunan pabrik SCR, pemasangan mesin SCR baru dan
memindahkan pabrik Drawing ke Lantai-2 serta membangun kantor administrasi.

Mesin baru yang telah dipasanga di lantai 2 gedung baru mulai berproduksi
pada bulan April 2003. Mesin tersebut memiliki kapasitas lebih besar, lebih
efisien dan menghasilkan produk berkualitas tinggi serta dilengkapi dengan
peralatan “Kontrol otomatis”. Selain itu, dalam rangka diversifikasi produksi
dibidang bisnis baru, PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk, mulai memproduksi
kawat/kabel elektronik dan rakitan. Sejak permintaan akan kualitas batangan
tembaga dari waktu kewaktu semakin kuat, maka perusahaan pun terus berusaha
untuk memperbaiki kemampuan tarik, permukaan yang halus, bentuk gulungan
dan kemasan yang bagus dan lain-lain. Secara komulatif, PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk, mulai menaikkan kapasitas produksi dari 60.000 ton per tahun saat
permulaan menjadi 80.000 ton per tahun untuk memenuhi permintaan pasar.
Kemudian pertahanan kebijaksanaan terus dilakukan melalui kapasitas produksi
yang dinaikkan menjadi 10.000 ton per tahun guna tetap berperan dalam
pemasaran Batangan Tembaga dan kawat Tembaga di kawasan Industri.

PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk menjamin bahwa produk yang

dihasilkan mempunyai kualitas yang baik dan dapat memenuhi kebutuhan,
 29

harapan dan kepuasan konsumen.Untuk mencapai kualitas produk yang baik dan
memenuhi kepuasan pelanggan, PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk. Menerapkan
sistem manajemen mutu antara lain dengan menetapkan, standar proses, standar
produk, metode kerja, proses perbaikan secara terus menerus dan menetapkan
target mutu di setiap unit kerja, meningkatkan kualitas sumber daya manusia serta
memonitor kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

Target mutu yang ditetapkan harus dapat diukur secara kuantitatif sehingga
dapat dianalisis dengan baik dan dapat dilakukan perbaikan. Secara garis besar
ada 3 target mutu, yaitu:
1) Perspektif Produksi
a. Peningkatan rasio produktivitas (improvement in productivity)

b. Rasio kehilangan waktu karena kerusakan, dll (down time ratio)

c. Rasio pengembalian produk dari pelanggan (return product ratio)

2) Perspektif Kepuasan Pelanggan
a. Jumlah keluhan pelanggan (number of complaints)

b. Frekuensi kunjungan ke lapangan (number of visits to customers)

c. Rasio pengiriman tepat waktu (on time delivery ratio)

3) Perspektif Sumber Daya Manusia
a. Rasio tidak masuk kerja (absenteeism ratio)

b. Rasio kecelakaan kerja (number of accidents)

c. Jam waktu training per tahun (time in training )

Untuk mencapai sasaran mutu tersebut Pimpinan PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk, melakukan upaya/mendorong terciptanya suasana kerja yang
harmonis melalui: kerjasama tim (team work), komunikasi, penyediaan sarana dan
prasarana yang memadai, mengikuti perkembangan teknologi dan menerapkan
sistem manajemen pabrik yang tepat guna, dan meningkatkan kompetensi
karyawan melalui program training.
 30

4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk memiliki visi dan misi sebagai berikut:
a) Visi Perusahaan
Menjadi Perusahaan Supplier batangan tembaga dan kawat tembaga yang
berkualitas di Indonesia.
b) Misi Perusahaan
1. Memberikan pelayanan yang terbaik kepada setiap pelanggannya.
2. Mengutamakan kepuasan pelanggan dalam setiap pelayanan yang
diberikan.

4.1.3 Produk yang Dihasilkan

Produk-produk yang dihasilkan PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk dapat

dilihat pada tabel 4.1 dibawah ini:
Tabel 4.1 Jenis-Jenis Produk
TS
Size Φ Area EC
Item (kgf/m m2) E (%) Packaging
(mm) (mm2) (%)

I. Cooper ≥
8,0 50,24 ≤ 25,0 ≥ 35,0 Wooden Pallet
Rod 101,0
5,72 - 12,56 Min Min
2,7 - 4,0 Max 26,0
100,0 30,0 Steel Basket &
Min Steel Bobbin
2,0 - 2,6 3,14 - 5,31 Max 27,0
100,0
II. Draw Steel Basket &
Copper Wire 1,785 - Min Min
1,0 - 1,9 Max 27,0 Card Board
2,83 100,0 25,0
Drum
0,502 - 0,635 Min Min
0,80 - 0,90 Max 28,0 Steel Bobbin
100,0 25,0
0,196 - 0,441 Min Min
0,50 - 0,75 Max 28,0 Steel Bobbin
100,0 25,0
0,007 - Min Min Steel Bobbin &
0,10 - 0,30 -
0,0070 98,0 15,0 Plastic Bobbin
7/0,12-7/ Min
0,354-2,50 6-50* Steel Bobbin
0,25 15,0
12/ 0,16-12/ 0,618 - 0,772
III. Bunched 0,20 6-50* > 18,0 Steel Bobbin
Copper Wire
20/ 0,18- 0,897 - 1,296 6-50* > 18,0 Steel Bobbin
20/0,26
30/ 0,18- 1,049 - 0,587 6-50* > 18,0 Steel Bobbin
30/0,26
 31

TS
Item Size Φ Area (kgf/m m2) EC E (%) Packaging
(mm) (mm2) (%)
0,12-0,20 0,011 - 0,031 >15,0 Steel Bobbin &
IV. Single Plastic Bobbin
Tin Coated
Copper Wire 0,196 - 0,384
0,50-0,70 24,0-25,0 >20,0 Steel Bobbin

7/ 0,12-7/ 0,354 - 1,976

V. Bunched 6-50* >15,0 Steel Bobbin
0,67
Tin
Coated 12/ 0,18 0,695 6-50* >15,0 Steel Bobbin
Coppe 20/ 0,18 0,897 6-50* >15,0 Steel Bobbin
Wire
30/ 0,18 1,049 6-50* >15,0 Steel Bobbin

(Sumber: PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk)

4.1.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Pada PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk terdapat struktur organisasi beserta
uraian pekerjaan, yang dapat memilah tugas dan tanggung jawab sesuai dengan
kemampuan masing- masing karyawan. Dengan struktur organisasi, perusahaan
dapat dengan jelas mengetahui aktivitas dan kemampuan kinerja masing-masing
karyawan. Selain itu dapat dilihat pula adanya pembagian tugas dan wewenang
secara terstruktur dan terbuka. Struktur organisasi PT. Tembaga Mulia Semanan,
Tbk dapat dilihat sebagai berikut :
1. RUPS ( Rapat Umum Pemegang Saham )
RUPS merupakan kekuasaan tertinggi didalam suatu perusahaan. RUPS
memiliki wewenang yaitu mengangkat dan memberhentikan Dewan
Komisaris dan Dewan Direksi serta menentukan kebijaksanaan yang
berhubungan dengan pemegang saham.
2. Dewan Komisaris
Tugas dan tanggung jawab Dewan Komisaris antara lain :
a) Mengadakan Rapat Umum pemegang saham.
b) Mengawasi pekerjaan dan pengurusan Dewan Direksi.
c) Menyusun dan menentukan kebijaksanaan untuk ditugaskan kepada
Dewan Direksi.
d) Menyusun dan menentukan tujuan jangka pendek dan jangka panjang.
 32

3. Dewan Direksi
Tugas dan tanggung jawab Dewan Direksi antara lain :
a) Bertanggung jawab atas pelaksanaan kebijaksanaan yang diserahkan
oleh Dewan Komisaris.
b) Mengangkat dan memberhentikan direktur.
c) Menyusun strategi dan sasaran kegiatan operasinal yang akan
dilaksanakan dalam mencapai tujuan perusahaan baik jangka pendek
maupun jangka panjang.
d) Mengambil keputusan-keputusan penting yang mempengaruhi
kelangsungan hidup dan perkembangan perusahaan.
4. Direktur Utama
Tugas seorang direktur utama meliputi:
a) Melaksanakan kebijakan dewan direksi

b) Bersama-sama dengan manajer menyusun anggaran perusahaan,

merumuskan strategi perusahaan dan sasaran kegiatan operasional
perusahaan.
c) Mengkoordinir tugas para manajer.
d) Memimpin, mengawasi dan meningkatkan kerja para bawahan sesuai
dengan rencana yang telah disusun.
e) Mengambil keputusan tentang segala masalah yang terjadi dalam
perusahaan.
f) Membuat keputusan dan kebijaksanaan perusahaan.
5. Manajer Pemasaran
Tugas dan tanggung jawab Manajer Pemasaran antara lain :
a) Bersama-sama dengan direktur dan manajer keuangan menyusun
anggaran penjualan.
b) Bertanggung jawab atas semua kegiatan penjualan dan promosi
penjualan.
c) Memberikan laporan kepada pimpinan perusahaan tentang hal-hal
yang berhubungan dengan pemasaran.
 33

d) Membuat analisa pasar ekspor dan lokal per bulan maupun per tahun.
e) Bekerja sama dengan manajer pembelian dan memonitor pelaksanaan
ekspor dan impor.
6. Manajer Keuangan
Tugas Manajer Keuangan antara lain :
a) Mengawasi pembukuan perusahaan.
b) Mengatur sumber dan penggunaan dana secara efisien dan efektif.
c) Membuat rencana keuangan pendapatan dan belanja perusahaan.
7. Manajer Pembelian
Tugas dan tanggung jawab manajer pembelian antara lain :
a) Menyusun rencana pembelian impor dan lokal.
b) Menyeleksi pemasok dalam negeri maupunluar negeri.

c) Mengadakan koordinasi dengan manajer produksi dalam

merencanakan pengadaan bahan baku.
d) Bertanggung jawab atas segala pembelian impor maupun lokal.
8. Manajer Produksi
Tugas dan tanggung jawab Manajer Produksi:
a) Bersama-sama dengan kepala bagian akuntansi dan keuangan
menyusun anggaran produksi perusahaan.
b) Bekerja sama dengan manajer pembelian dalam merencanakan
pengadaan bahan baku.
c) Mengawasi kegiatan produksi.
d) Membuat laporan produksi harian, mingguan dan bulanan.
e) Mengalokasikan kapasitas produksi sesuai dengan permintaan dan
menentukan kebijaksanaan pengatur persediaan.

9. Manajer Personalia

Tugas dan tanggung jawab Manajer Personalia

a) Merekrut karyawan baru untuk setiap divisi pada perusahaan.
b) Memberikan pendidiikan dan pelatihan kepada para karyawan.
c) Mengevaluasi tugas dan wewenang untuk masing-masing karyawan
 34

setiap satu tahun sekali.

d) Sebagai pengawas dan penyelenggara penyuluhan bagi para
karyawan.

Berikut gambar struktur organisasi di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk :

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk

(Sumber: PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk)

4.1.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Tenaga kerja merupakan salah satu dari lima elemen penting dalam

berdirinya perusahaan (Man, Material, Machine, Methode, Money). Tenaga kerja

berfungsi untuk menjaga, mengontrol dan meningkatkan proses produksi.

 35

Jam kerja office yang diberikan di dalam PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk

disesuaikan dengan jam kerja yang telah ditetapkan oleh Departemen Tenaga

Kerja. PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk memberlakukan jam kerja operasional

sebagai berikut :

Tabel 4.2 Jam Kerja Office

Hari Jam Kerja Istirahat

Senin - Jumat 08.00 - 16.30 WIB 12.00 - 13.00 WIB

Sabtu 08.00 - 13.00 WIB -

(Sumber: PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk)

PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk Divisi Drawing memberlakukan jam

kerja yang berbeda untuk bagian produksi. Hal ini dikarenakan PT. Tembaga

Mulia Semanan, Tbk Divisi Drawing sebagai produsen tembaga memiliki

permintaan konsumen yang banyak, dituntut untuk memenuhi target permintaan

secara tepat waktu. Untuk bagian produksi PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk

memberlakukan sistem kerja shift kepada karyawannya. Dalam satu hari terdapat

tiga shift yang bertigas bergilir dalam memenuhi permintaan konsumen. Berikut

jam kerja bagian produksi di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk Divisi Drawing :

Tabel 4.3 Jam Kerja Divisi Produksi

Hari Shift Jam Kerja Istirahat
Shift A 08.00 - 16.30 11.00 - 12.00
Senin - Minggu
Shift B 16.30 - 23.00 18.00 - 19.00
Shift C 23.00 - 08.00 02.00 - 03.00

(Sumber: PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk)

 36

4.2 Pengolahan Data

Pengumpulan data yang dilakukan pada penelitian ini sebagian besar

merupakan hasil rekapitulasi dari data historis perusahaan yang diambil pada
bulan Januari 2018 hingga Maret 2018. Produk yang menjadi objek penelitian ini
adalah seluruh produk yang diproduksi pada mesin Heavy Duty. Menurut (Seichi
Nakajima, 1998), dibutuhkan sebanyak bebrapa jenis data yang terdiri dalam
penelitian ini yaitu Available Time, Planned Downtime, Loading Time, Total
Downtime (Six Big Losses), Output, Ideal Cycle Time.
Rekapitulasi terkait total jam kerja dan rencana produksi di dapat dari data
Rencana Kerja Harian (RKH) perusahaan yang dimiliki oleh departemen PPIC.
Jadwal cleaning & setting yang termasuk dalam planned downtime didapat dari
data yang dimiliki departemen Quality Control. Sedangkan untuk mendapatkan
data total downtime mesin Heavy Duty di dapat dari data six big losses perusahaan
yang di miliki oleh departemen produksi.

4.2.1 Available Time

Available Time merupakan waktu produksi yang tersedia dalam sehari, di

PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk terdapat 3 shift yang setiap shiftnya memiliki
waktu kerja 8 jam, jadi total waktu kerja dalam sehari 24 jam. Dalam periode satu
minggu yaitu tujuh hari, total waktu produksi mesin Heavy Duty yang tersedia
adalah 168 jam, jika dijadikan menit menjadi 10.080 menit.

4.2.2 Planned Downtime

Planned Downtime merupakan waktu yang dialokasikan untuk

melaksanakan preventive maintenance atau aktivitas maintenance lainnya yang
sudah dijadwalkan sebelumnya agar kondisi mesin dan peralatan produksi lainnya
dalam kondisi baik untuk mendukung departemen produksi dalam merealisasikan
jadwal produksi mereka. PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk menjadwalkan
planned downtime (cleaning & setting) setiap minggunya yaitu 1.680 menit.
 37

4.2.3 Loading Time

Loading Time dalam pengumpulan data disebut sebagai waktu dalam

produksi. Loading Time merupakan machine working time (waktu produksi secara
normal), dari available time dikurangi waktu planned downtime (waktu untuk
preventive maintenance atau aktifitas maintenance lainnya yang membuat mesin
berhenti produksi namun sudah dijadwalkan).

Loading Time = Available – Planned Downtime ……………………. (4.2.1)

4.2.4 Downtime

Downtime Losses atau disebut juga waktu failure and repair merupakan
waktu yang terserap tanpa menghasilkan output karena kerusakan mesin. Adapun
mesin berhenti beroprasi karena tak ada proses produksi yang berjalan, dan ada
waktu setup and adjustment time. Dalam pengumpulan data kerugian downtime
dicatat sejak mesin berhenti perbaikan kerusakan hingga saat mulai start kembali.

Downtime = Breakdown + Setup Adjustment ………………….……. (4.2.2)

4.2.5 Breakdown
Breakdown merupakan waktu kerusakan mesin, yang menyebabkan
produksi tidak berjalan. Breakdown dicatat saat mesin mulai rusak hingga bisa
beroprasi kembali.

4.2.6 Setup and Adjustment Time

Setup Time merupakan waktu yang dibutuhkan pada saat memulai
memproduksi komponen baru. Setup and adjustment time dimulai dari saat mesin
mulai berhenti, penurunan produk, menaikkan produk, pemanasan atau setting,
percobaan dan adjustment hingga mencapai spesifikasi yang telah ditentukan.

4.2.7 Operation Time

Operation Time merupakan total waktu mesin beroprasi mengolah produk
dalam waktu satu hari kerja. Operation time bisa didapat juga dari loading time
dikurangi waktu downtime losses.
 38

Operation Time = Loading Time – Downtime ………………………. (4.2.3)

4.2.8 Output
Output dalam pengumpulan data disebut sebagai jumlah hasil produksi pada
mesin. Hasil perhitungan output didapat dari hasil input dari proses awal.

4.2.9 Number Of Defect

Number of Defect dibedakan menjadi dua jenis defect, yaitu reduced yield
dan reject and rework component. Reduced yield merupakan besarnya kerusakan
produk pada saat setup and adjustment sebagai hasil percobaan diluar spesifikasi
untuk mencapai stabilitas dimensi seperti yang diinginkan.
Dalam pengumpulan data reduced yield disebut sebagai jumlah produk
rusak saat proses penyesuaian. Komponen reject and rework dalam pengumpulan
data disebut sebagai jumlah reject saat produksi continue. Kedua jenis kerusakan
ini perlu dipisahkan untuk memudahkan identifikasi masalah pada proses
perbaikan.

Good Product = Output – Reject/Defect …………………………….. (4.2.4)

4.2.10 Operation Speed Rate

Operation Speed Rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal
mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya. Contoh: Kilogram/Detik.

4.3 Perhitungan Nilai Availability, Performance, dan Quality

Menghitung nilai availability, performance, dan quality merupakan sebuah
syarat untuk mendapatkan nilai Overall Equipment Efectiveness (OEE).

4.3.1 Perhitungan Nilai Avaliability

Availability adalah rasio yang menunjukan penggunaan waktu yang tersedia
untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Pengukuran nilai Availability pada
mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk., dimulai dari mencari
Loading time, Downtime, lalu perhitungan Availability. Berikut ini adalah data
dari minggu ke-1 Januari 2018 hingga minggu ke-13 Maret 2018
 39

4.3.1.1 Nilai Loading Time

Data Loading time didapat dari perhitungan Available Time (ketersediaan

waktu produksi normal) dikurangi dengan waktu Planned Downtime (waktu
istirahat, cleaning & setting mesin). Untuk mencari nilai Availability, yang
pertama harus dicari yaitu nilai Loading Time. Berikut hasil perhitungan Loading
Time, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2 :

Loading Time = Avaliable Time – Planned Downtime ……………………. (4.3.1)

= 10.080 – 1.680
= 8.400
Tabel 4.4 Perhitungan Loading Time
Planned Loading Time
Total Hari Available Time
Week Downtime (menit)
Kerja (menit) (menit)
1 5 7.200 1.680 5.520
2 7 10.080 1.680 8.400
3 7 10.080 1.680 8.400
4 7 10.080 1.680 8.400
5 6 8.640 1.680 6.960
6 7 10.080 1.680 8.400
7 7 10.080 1.680 8.400
8 7 10.080 1.680 8.400
9 4 5.760 1.680 4.080
10 4 5.760 1.680 4.080
11 7 10.080 1.680 8.400
12 7 10.080 1.680 8.400
13 7 10.080 1.680 8.400

(Sumber: Pengolahan Data)

4.3.1.2 Nilai Downtime

Data Downtime diperoleh dari data, kerusakan mesin (Breakdown) dan data
setting mesin (Setup/Adjustment). Untuk mencari data Availability, setelah
mendapat data Loading Time, kemudian menghitung data Downtime. Berikut
adalah hasil data Downtime, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2 :
 40

Downtime = Breakdown + Setup Adjustment ……………………………… (4.3.2)

= 78 + 1.308
= 1.308
Tabel 4.5 Perhitungan Downtime
Breakdown Setup & Adjustment Downtime
Week
(Menit) (menit) (menit)
1 396 1.692 2.088
2 78 1.308 1.386
3 216 1.470 1.686
4 0 2.064 2.064
5 0 2.364 2.364
6 180 3.528 3.708
7 0 2.508 2.508
8 0 2.166 2.166
9 72 1.968 2.040
10 0 1.200 1.200
11 60 2.688 2.748
12 48 1.488 1.536
13 0 960 960

(Sumber: Pengolahan Data)

4.3.1.3 Nilai Operation Time

Operation Time merupakan total waktu mesin beroperasi mengolah produk

dalam waktu satu hari kerja. Operation time bisa di dapat juga dari loading time
dikurangi waktu downtime losses. Berikut hasil perhitungan Operating Time,
beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2 :

Operation Time = Loading Time – Downtime ………………………. (4.3.3)

= 8.400 – 1386

= 7014
 41

Tabel 4.6 Perhitungan Operation Time

Week Loading Time Downtime Operation Time
(menit) (menit) (menit)
1 5520 2088 3432
2 8400 1386 7014
3 8400 1686 6714
4 8400 2064 6336
5 6960 2364 4596
6 8400 3708 4692
7 8400 2508 5892
8 8400 2166 6234
9 4080 2040 2040
10 4080 1200 2880
11 8400 2748 5652
12 8400 1536 6864
13 8400 960 7440

(Sumber: Pengolahan Data)

4.3.1.4 Nilai Availability

Availability rate adalah rate yang menunjukkan penggunaan waktu yang

tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan yang dinyatakan dalam
persentase. Setelah di dapat perhitungan loading time, downtime, dan operation
time, maka dapat dihitung availability rate. Berikut hasil perhitungan Availability,
beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:

Availability = X 100% ………………………….. (4.3.4)

= X 100%

= 83.5%
 42

Tabel 4.7 Perhitungan Availability

Loading Time Downtime Operation Time Availability
Week
(menit) (menit) (menit) (%)
1 5520 2088 3432 62.17%
2 8400 1386 7014 83.50%
3 8400 1686 6714 79.92%
4 8400 2064 6336 75.42%
5 6960 2364 4596 66.03%
6 8400 3708 4692 55.85%
7 8400 2508 5892 70.14%
8 8400 2166 6234 74.21%
9 4080 2040 2040 50%
10 4080 1200 2880 70.58%
11 8400 2748 5652 67.28%
12 8400 1536 6864 81.71%
13 8400 960 7440 88.57%

(Sumber: Pengolahan Data)

4.3.2 Perhitungan Nilai Performance Rate

Performance rate adalah rate yang menunjukan kemampuan peralatan

dalam menghasilkan produk yang dinyatakan dalam persentase. Berikut hasil
perhitungan Peformance Rate, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:

Performance rate = X 100% .. (4.3.5)

= X 100%

= 96.93%
 43

Tabel 4.8 Perhitungan Performance Rate

Processed Operating Time Standard Speed Performance
Week
Amount (kg) (menit) Production (kg/menit) (%)
1 80264 3432 25 93.54%
2 169975 7014 25 96.93%
3 159800 6714 25 95.20%
4 140546 6336 25 88.72%
5 105154 4596 25 91.51%
6 105377 4692 25 89.83%
7 120918 5892 25 82.08%
8 140330 6234 25 90.04%
9 49335 2040 25 97%
10 69266 2880 25 96.20%
11 120402 5652 25 85.21%
12 164885 6864 25 96.08%
13 179404 7440 25 96.45%

(Sumber: Pengolahan Data)

4.3.3 Perhitungan Nilai Rate Of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio yang menunjukan kemampuan
peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar dinyatakan
dalam persentase. Berikut hasil perhitungan Rate Of Quality, beserta contoh
perhitungan pada minggu ke-2:

Quality Rate = X 100% …. (4.3.6)

= X 100%

= X 100%

= 99.86%
 44

Tabel 4.9 Perhitungan Rate Of Quality

Processed Reject & Rework
Week Good Product (kg) Quality (%)
Amount (kg) (kg)
1 80264 221 80043 99.72%
2 169975 237 169738 99.86%
3 159800 741 159059 99.53%
4 140546 417 140129 99.70%
5 105154 280 104874 99.73%
6 105377 362 105015 99.65%
7 120918 308 120610 99.74%
8 140330 335 139995 99.76%
9 49335 160 49175 99.67%
10 69266 357 68909 99.48%
11 120402 385 120017 99.68%
12 164885 351 164534 99.78%
13 179404 343 179061 99.80%

(Sumber: Pengolahan Data)

4.4 Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah mengetahui nilai Availability, Performance, dan Quality yang ada

pada mesin Heavy Duty, maka sudah dapat dimulai untuk menghitung nilai dari
Overall Equipment Effectiveness (OEE). Untuk mengetahui besarnya efektivitas
dari penggunaan mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk,
perhitungan nilai OEE didapatkan dari hasil perkalian nilai-nilai Availability,
Performance dan Quality yang sudah didapat dari perhitungan sebelumnya.

Berikut adalah hasil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE), beserta

contoh perhitungan pada minggu ke-2:

OEE = (Availability rate x Performance rate x Quality rate) x 100% ...(4.4.1)

= (0.835 x 0.9693 x 0.9986) x 100%

= 80.82%
 45

Tabel 4.10 Perhitungan Overall Equipment Evectiveness

Week Availability Performance Quality OEE (%)

1 0.6217 0.9354 0.9972 57.99%

2 0.835 0.9693 0.9986 80.82%
3 0.7992 0.952 0.9953 75.72%
4 0.7542 0.8872 0.997 66.71%
5 0.6603 0.9151 0.9973 60.26%
6 0.5585 0.8983 0.9965 49.99%
7 0.7014 0.8208 0.9974 57.42%
8 0.7421 0.9004 0.9976 66.65%
9 0.5 0.9673 0.9967 48.20%
10 0.7058 0.962 0.9948 67.54%
11 0.6728 0.8521 0.9968 57.14%
12 0.8171 0.9608 0.9978 78.33%
13 0.8857 0.9645 0.998 85.25%

(Sumber: Pengolahan Data)

4.5 Perhitungan Nilai Six Big Losses

Perhitungan Six Big Losses ini berguna untuk mengidentifikasi kerugian,
seperti kerugian kerusakan alat, kerugian persiapan atau penyetelan, kerugian
kehilangan kecepatan, maupun kerugian kerusakan produk.

4.5.1 Downtime Losses

Downtime losses adalah waktu mesin berhenti atau beroprasi sebagaimana
mestinya. Didalam Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang termasuk dalam
Downtime Losses yaitu kerusakan mesin (equipment failures) dan waktu
persiapan atau penyetelan mesin sebelum melakukan produksi (setup/adjustment).
1. Equipment Failures (Breakdown Loss)
Mesin tidak beroprasi sebagaimana mestinya dikarenakan terjadi
kerusakan mesin yang terduga, hal ini menyebabkan mesin berhenti dan
tidak ada output yang dihasilkan oleh mesin.
Berikut adalah hasil pengukuran nilai presentase hilangnya efektivitas
mesin yang disebabkan oleh Equipment Failures (Breakdown), beserta
 46

contoh perhitungannya pada minggu ke-2:

Breakdown Loss = X 100% …………. (4.5.1)

= X 100%

= 0.92%

Tabel 4.11 Perhitungan Breakdown Loss

Breakdown Loading Time
Week Breakdown Loss (%)
(Menit) (menit)
1 396 5520 7.13%
2 78 8400 0.92%
3 216 8400 2.57%
4 0 8400 0%
5 0 6960 0%
6 180 8400 2.14%
7 0 8400 0%
8 0 8400 0%
9 72 4080 1.76%
10 0 4080 0%
11 60 8400 0.71%
12 48 8400 0.57%
13 0 8400 0%
Total 1050

(Sumber: Pengolahan Data)

2. Setup / Adjustment Loss

Setup / Adjustment ini juga merupakan salah satu faktor dari

Downtime Losses. Mesin yang mengalami kerusakan sudah wajar terjadi
disebuah perusahaan, dan setelah mesin diperbaiki lalu siap melakukan
kembali sebuah produksi, maka esin akan dilakukan penyetelan terlebih
dahulu agar kembali sesuai standar. Selain itu yang termasuk Setup /
 47

Adjusment lainnya yaitu saat mesin melakukan pergantian produksi yang

lain, dan itu akan memerlukan waktu penyetelan kembali.

Berikut adalah hasil pengukuran nilai presentase hilangnya efektivitas

mesin yang disebabkan oleh Setup / Adjustment, beserta contoh
perhitungan pada minggu ke-2:

Setup Loss = X 100% % …………….…….

(4.5.2)

= X 100%

= 15.57%

Tabel 4.12 Perhitungan Setup Loss

Setup &
Loading Time
Week Adjustment Setup Loss (%)
(menit)
(Menit)
1 1692 5520 30.06%
2 1308 8400 15.57%
3 1470 8400 17.50%
4 2064 8400 24.57%
5 2364 6960 33.96%
6 3528 8400 42.00%
7 2508 8400 29.85%
8 2166 8400 25.78%
9 1968 4080 48.23%
10 1200 4080 29.41%
11 2688 8400 32.00%
12 1488 8400 17.71%
13 960 8400 11.42%
Total 25404

(Sumber: Pengolahan Data)

 48

4.5.2 Speed Losses

Speed losses memiliki 2 kategori yaitu Idling and Minor Stoppage dan
Reduced Speed Loss.
1. Idling and Minor Stoppage Loss
Idling and Minor Stoppage Loss merupakan waktu menganggur mesin
atau biasa disebut waktu non produktif. Berikut adalah hasil pengukuran
nilai presentase hilangnya efektivitas mesin yang disebabkan oleh Idling
and Minor Stoppage Loss, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:

Idling and Minor Stoppage Loss = X 100% ... (4.5.3)

= X 100%

= 36.50%

Tabel 4.13 Perhitungan Idling and Minor Stoppage Loss

Waktu Non Loading Time Idling and Minor
Week
Produktif (menit) (menit) Stoppage Loss (%)
1 3768 5520 68.26%
2 3066 8400 36.50%
3 3366 8400 40.07%
4 3744 8400 44.57%
5 4044 6960 58.10%
6 5388 8400 64.14%
7 4188 8400 49.85%
8 3846 8400 45.78%
9 3720 4080 91.17%
10 2880 4080 70.58%
11 4428 8400 52.71%
12 3216 8400 38.28%
13 2640 8400 31.42%
Total 48294

(Sumber: Pengolahan Data)

 49

2. Reduced Speed Loss

Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual
lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroprasi dalam
kecepatan normal. Berikut adalah hasil pengukuran nilai presentase
hilangnya efektivitas mesin yang disebabkan oleh Reduced Speed Loss,
seta contoh perhitungannya pada minggu ke-2:

= X 100%

= X 100%

= 2.56%

Tabel 4.14 Perhitungan Reduced Speed Loss

Total
Loading Operating Cycle Total Reduced
Product
Week Time Time Time Time Loss Speed
Processed
(menit) (menit) (menit) (menit) Loss (%)
(kg)
1 5520 3432 0.04 80264 221.44 4.01%
2 8400 7014 0.04 169975 215 2.56%
3 8400 6714 0.04 159800 322 3.83%
4 8400 6336 0.04 140546 714.16 8.50%
5 6960 4596 0.04 105154 389.84 5.60%
6 8400 4692 0.04 105377 476.92 5.68%
7 8400 5892 0.04 120918 1055.28 12.56%
8 8400 6234 0.04 140330 620.8 7.39%
9 4080 2040 0.04 49335 66.6 1.63%
10 4080 2880 0.04 69266 109.36 2.68%
11 8400 5652 0.04 120402 835.92 9.95%
12 8400 6864 0.04 164885 268.6 3.20%
13 8400 7440 0.04 179404 263.84 3.14%
Total 5559.76

(Sumber: Pengolahan Data)

 50

4.5.3 Defect Loss

Defect Loss memiliki 2 kategori yaitu Yield / Scrap Loss (Reject) dan Rework
Loss.
1. Yield / Scrap Loss (Reject)
Cacat waktu proses adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi
yang telah ditentukan. Berikut adalah hasil pengukuran nilai
presentase hilangnya efektivitas mesin yang disebabkan oleh
reject, serta contoh perhitungannya pada minggu ke-2:

Yield / Scrap Loss (Reject) = X 100% ……… (4.5.5)

= X 100%

= 0.11%
Tabel 4.15 Perhitungan Yield / Scrap Loss (Reject)
Total Time
Loading Time Cycle Time Total Reject Yield/Scrap
Week Loss
(menit) (menit) (kg) (menit) Loss (%)
1 5520 0.04 221 8.84 0.16%
2 8400 0.04 237 9.48 0.11%
3 8400 0.04 741 29.64 0.35%
4 8400 0.04 417 16.68 0.19%
5 6960 0.04 280 11.2 0.16%
6 8400 0.04 362 14.48 0.17%
7 8400 0.04 308 12.32 0.14%
8 8400 0.04 335 13.4 0.15%
9 4080 0.04 160 6.4 0.15%
10 4080 0.04 357 14.28 0.35%
11 8400 0.04 385 15.4 0.18%
12 8400 0.04 351 14.04 0.16%
13 8400 0.04 343 13.72 0.16%
Total 179.88

(Sumber: Pengolahan Data)

 51

4.6 Pengaruh Six Big Losses Terhadap OEE dengan Diagram Pareto
Untuk melihat lebih jelas six big losses yang mempengaruhi efektivitas
mesin, maka akan dilakukan perhitungan total time loss untuk masing-masing
faktor dalam six big losses tersebut, dengan semua data waktu dari menit diubah
menjadi jam, berikut hasil perhitungan presentase total time loss:
Tabel 4.16 Persentase Total Time Loss
Total Time Loss
No Six Big Losses Persentase (%)
(Jam)
1 Equipment Failures Loss 17.5 1.29
2 Setup/Adjustment Loss 432.4 32.02
3 Idling and Minnor Stoppage Loss 804.9 59.62
4 Reduced Speed Loss 92.6 6.85
5 Yield/Scrap Loss 2.98 0.22
6 Rework Loss 0 0
Total 1350.38 100

(Sumber: Pengolahan Data)

Jika dilihat dari tabel diatas, dari keenam six big losses ada lima faktor yang
mempengaruhi berkurangnya efektivitas mesin Heavy Duty di PT. Tembaga
Mulia Semanan, Tbk yaitu ada Equipment Failures Loss, Setup/Adjustment Loss,
Idling and Minnor Stoppage Loss, Reduced Speed Loss, dan Yield/Scrap Loss.
Sedangkan pada mesin Heavy Duty ini tidak terdapat permasalahan Rework Loss.
Dari presentasi diatas, dapat dilihat bahwa factor Idling and Minnor Stoppage
Loss merupakan faktor yang paling berpengaruh dalam OEE six big losses dengan
total time loss sebesar 804.9 jam, dan persentasenya yaitu sebesar 59.62%.
Berikut adalah persentase kumulatif dari total time loss dimulai dari data yang
mempunyai pengaruh six big losses terbesar:
 52

Tabel 4.17 Persentase Kumulatif

Persentase
Total Time Loss Persentase
No Six Big Losses Kumulatif
(Jam) (%)
(%)
Idling and Minnor
1
Stoppage Loss 804.9 59.62 59.62
2 Setup/Adjustment Loss 432.4 32.02 91.64
3 Reduced Speed Loss 92.6 6.85 98.49
4 Equipment Failures Loss 17.5 1.29 99.78
5 Yield/Scrap Loss 2.98 0.22 100
6 Rework Loss 0 0 100
Total 1350.38 100

(Sumber: Pengolahan Data)

Berikut ini persentase total time loss kumulatif yang sudah dikonversikan menjadi
bentuk diagram pareto:

Gambar 4.2 Diagram Pareto Total Time Loss

(Sumber: Pengolahan Data)
 BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa Hasil Perhitungan Overall Equipment Effectiveness

Hasil perhitungan dari nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada
mesin Heavy Duty dapat dilihat pada tabel 5.1 berikut ini:
Tabel 5.1 Perhitungan Overall Equipment Evectiveness

Week Availability Performance Quality OEE (%)

1 0.6217 0.9354 0.9972 57.99%

2 0.835 0.9693 0.9986 80.82%
3 0.7992 0.952 0.9953 75.72%
4 0.7542 0.8872 0.997 66.71%
5 0.6603 0.9151 0.9973 60.26%
6 0.5585 0.8983 0.9965 49.99%
7 0.7014 0.8208 0.9974 57.42%
8 0.7421 0.9004 0.9976 66.65%
9 0.5 0.9673 0.9967 48.20%
10 0.7058 0.962 0.9948 67.54%
11 0.6728 0.8521 0.9968 57.14%
12 0.8171 0.9608 0.9978 78.33%
13 0.8857 0.9645 0.998 85.25%

(Sumber: Pengolahan Data)

Analisa hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness di PT. Tembaga
Mulia Semanan, Tbk dilakukan untuk mengukur seberapa besar tingkat efektivitas
mesin Heavy Duty pada minggu ke-1 bulan Januari 2018 hingga minggu ke-13
bulan Maret 2018. Perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness ini
merupakan perkalian dari nilai Avaliability, Performance Efficiency, dan Rate of
Quality Product yang didapat dari data-data yang ada di PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk.
1. Pada periode minggu ke-1 bulan Januari 2018 hingga minggu ke-13
bulan Maret 2018 diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai

53
 54

Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 48,20% -

85,25%. Selain itu diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai
Avaliability berkisar antara 50% - 88,57%, sedangkan hasil persentase
dari perhitungan nilai Performance Efficiency berkisar antara 82,08% -
96,93%, dan hasil dari perhitungan Rate of Quality Product berkisar
antara 99,48% - 99,86%. Dan dari sekian data hasil perhitungan nilai
OEE, diperoleh rata-ratanya yaitu sebesar 65,54%.
2. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang tertinggi yaitu
berada pada periode minggu ke-13 dengan persentase sebesar 85,25%.
Nilai OEE tertinggi ini disebabkan oleh minimnya waktu non produktif
disertai banyaknya produk yang diproses, dengan nilai Avaliability
sebesar 88,57% dan nilai Performance Efficiency sebesar 96,45%.
3. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang terendah yaitu
berada pada periode minggu ke-9 dengan persentase sebesar 48,20%.
Nilai ini sangatlah jauh dari ketetapan standard OEE yaitu 85%, hal ini
disebabkan oleh banyaknya waktu yang terbuang sia-sia karena waktu
non produktif dari mesin yang tidak banyak melakukan operasi.

Gambar 5.1 Grafik Nilai OEE Mesin Heavy Duty

(Sumber: Pengolahan Data)
 55

5.2 Analisa Hasil Perhitungan Six Big Losses

Analisa hasil perhitungan Six Big Losses ini ialah untuk menganalisa
masalah utama faktor – faktor Six Big Losses yang mempengaruhi hasil
perhitungan Overall Equipment Effectiveness yang telah di dapat. Six Big Losses
terdiri dari Equipment Failure Loss, Setup & Adjustment Loss, Idle & Minor
Stoppage Loss, Reduce Speed Loss, Deffect Loss, Reduce Yield Loss. Analisa ini
dilakukan berdasarkan persentase kumulatif dari perhitungan Total Time Loss
masing-masing faktor Six Big Losses.

Gambar 5.2 Diagram Pareto Six Big Losses

(Sumber: Pengolahan Data)

Jika dilihat dari perhitungan serta diagram pareto diatas, terlihat kerugian
terbesar berasa dari Idling and Minnor Stoppage Loss, karena tingginya Idling and
Minnor Stoppage Loss yaitu waktu menganggur mesin atau biasa disebut waktu
non produktif. Faktor yang menjadi prioritas permasalahan yang akan dianalisis
lebih lanjut adalah Idling and Minnor Stoppage Loss dengan total time losses
sebesar 804,9 jam.
 56

5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat (Fishbone)

Dengan melihat hasil dari persentase kumulatif total time loss dan diagram
pareto sebelumnya, dapat dilihat pengaruh terbesar dalam faktor Six Big Losses
yaitu pada Idling and Minnor Stoppage Loss dengan total waktu 804,9 jam.
Menurut prinsip pareto (aturan 80%) maka nilai persentase kumulatif
mendekati atau sama dengan 80% menjadi prioritas utama permasalahan yang
akan dianalisa selanjutnya. Faktor Idling and Minnor Stoppage Loss inilah yang
selanjutnya akan dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat. Dengan
diagram sebab akibat ini akan terlihat apa saja penyebab sekunder yang kemudian
berpengaruh pada penyebab utama dan berakibat kepada Idling and Minnor
Stoppage Loss.
Berikut adalah gambaran diagram sebab akibat (fishbone) pada penyebab
tingginya faktor Idling and Minnor Stoppage Loss:

Gambar 5.3 Fishbone Diagram Idling and Minnor Stoppage Loss

(Sumber: Interview dengan Dept.Maintenance Perusahaan)
 57

Berdasarkan hasil analisa dari Diagram Fishbone pada faktor Idling and
Minnor Stoppage Loss ialah sebagai berikut :
1. Manusia
a) Ketelitian Operator Berkurang
Pada hal ini kurangnya ketelitian operator disebabkan dari beberapa
faktor yaitu, kelelahan, masalah pribadi dan lainnya, sehingga membuat
pengecekan mesin dan berbagai macam komponennya menjadi kurang
optimal sehingga mengakibatkan mesin produksi mengalami hambatan
yang seharusnya tidak terjadi.
b) Operator Bergantung Pada Teknisi
Ketergantungan operator dikarenakan minimnya pengetahuan operator
terkait adjustment atau pengaturan terhadap mesin.
2. Material
a) Kondisi Copper Rod Dari Supplier Kurang Baik
Kurangnya pengecekan secara berkala oleh supplier sebelumnya sangat
berpengaruh terhadap proses pada mesin Heavy Duty ini. Banyak
ditemukan copper rod yang kondisinya kurang baik seperti tidak rata dan
diameternya tidak sama.
b) Suhu Material Berubah
Proses penarikan tembaga pada umumnya dilakukan pada temperatur
rendah atau temperatur ruang, sehingga pembentukan ini disebut sebagai
cold drawing. Pada proses penarikan terjadi deformasi yang cukup besar,
sehingga sering terjadi peningkatan temperatur yang relatif tinggi.
3. Mesin
a) Dies Sering Rusak
Dies atau yang dikenal juga dengan tempat masuknya logam tembaga ke
cetakan sering mengalami kerusakan. Seringnya pergantian dies untuk
menyesuaikan diameter tembaga yang akan diproduksi menjadi salah
satu faktor penyebab kerusakan dies. Namun faktor utama penyebab
kerusakan dies ini adalah pemasangannya yang kurang pas oleh teknisi.
Para teknisi sering kali terburu-buru dalam proses pergantian dies karena
 58

mengejar target produksi.

4. Metode
a) Lamanya Waktu Downtime Sebelum Mesin Ditangani
Lamanya waktu downtime sebelum mesin yang rusak ditangani sering
terjadi dikarenakan teknisi kesulitan mencari tahu penyebab kerusakan
mesin. Belum adanya indikator pada mesin yang mengalami kerusakan
juga menghambat proses perbaikan.
5. Lingkungan
a) Area Mesin Kotor
Kebersihan lingkungan tempat kerja sangat penting demi kenyamanan
dan kecepatan operator dalam kelancaran produksi, sisa-sisa proses
pelepasan material dari mesin sering kali membuat area disekitar operator
menjadi kurang bersih dan mengganggu kenyaman operator dalam
beroperasi.

5.4 Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W+1H

Hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Six Big Losses di
PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk digunakan untuk mengetahui faktor-faktor apa
saja yang berpengaruh terhadap rendahnya efektivitas mesin Heavy Duty yang
akan menjadi prioritas utama dalam perbaikan. Pada diagram pareto mengenai Six
Big Losses telah diperoleh hasil yang memberikan pengaruh terbesar dalam
rendahnya efektivitas mesin Heavy Duty yaitu pada Idling and Minnor Stoppage
Loss dan kemudian menganalisa penyebab-penyebab Idling and Minnor Stoppage
Loss menggunakan Fishbone Diagram. Oleh karena itu, masalah ini harus segera
diperbaiki sebagai langkah awal dalam usaha meningkatkan efektivitas mesin
Heavy Duty yaitu dengan menggunakan metode 5W+1H. Usulan perbaikan
dengan menggunakan 5W+1H dapat dilihat pada tabel 5.4 berikut ini:
 59

Tabel 5.2 Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W+1H

Why What Where When Who How
Penyebab
Faktor Mengapa Perlu Apa Rencana
Dominan Dimana Perbaikan Kapan Perbaikan Siapa PIC Bagaimana Cara
Diperbaiki? Perbaikannya?
Dilakukan? Dilakukan? Perbaikan? Perbaikan?

Melakukan Memberikan pelatihan

Untuk meningkatkan Mesin Heavy Duty
Idling and autonomus Departemen terhadap operator untuk
Six Big efesiensi, efektifitas, Di PT. Tembaga
Minnor maintenance dan Oktober 2018 teknik dan melakukan perawatan
Losses dan mengurangi waktu Mulia Semanan,
Stoppage program pelatihan maintenance dengan baik. Menerapkan
non produktif mesin. Tbk
kepada operator autonomus maintenance

Memberikan himbauan
untuk memaksimalkan
Kelelahan Untuk meningkatkan
Operator mesin Seluruh waktu istirahat dan
dan produktivitas operator Memotivasi
Heavy Duty di PT. karyawan memberikan insentif
ketelitian dan memaksimalkan karyawan dalam Oktober 2018
Tembaga Mulia pada divisi terhadap target yang
operator waktu istirahat bekerja
Semanan, Tbk drawing diberikan karyawan untuk
berkurang operator.
memotivasi kinerja
Faktor karyawan.
Manusia

Pengetahan Untuk meningkatkan

Operator mesin Memberikan pelatihan
adjustment pengetahuan operator Melakukan Operator
Heavy Duty di PT. terhadap operator untuk
hanya agar tidak selalu program pelatihan Oktober 2018 mesin pada
Tembaga Mulia melakukan perawatan
dimiliki bergantung pada kepada operator divisi drawing
Semanan, Tbk dengan baik.
oleh teknisi teknisi
 60

Tabel 5.2 Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W+1H (Lanjutan)

Why What Where When Who How
Penyebab
Faktor Mengapa Perlu Apa Rencana
Dominan Dimana Perbaikan Kapan Perbaikan Siapa PIC Bagaimana Cara
Diperbaiki? Perbaikannya? Dilakukan? Dilakukan? Perbaikan? Perbaikan?

Membuat gambar Membuat gambar petunjuk

Agar operator petunjuk Mesin Heavy Duty pemasangan dies lalu
Pemasangan Operator
Faktor memasang dies sesuai pemasangan, Di PT. Tembaga meletakkannya disekitar
Dies Kurang Oktober 2018 mesin dan SV
Mesin dengan SOP melakukan Mulia Semanan, mesin, melakukan
Baik divisi drawing
perusahaan pelatihan Tbk pelatihan pemasangan dies
pemasangan yang baik dan benar

Melakukan pengecekan
Kurangnya Untuk meningkatkan Supllier Copper secara berkala dengan
Operator pada
pengecekan kualitas copper rod Membuat cheklist Rod di PT. membuat cheklist baik
Oktober 2018 supplier
secara yang akan diproses perawatan Tembaga Mulia secara harian ataupun
copper rod
berkala pada mesin Heavy duty Semanan, Tbk mingguan khusus untuk
perawatan mesin
Faktor
Material
Melakukan pemeriksaan
Pada proses Material pada
secara total pada material
cold drawing Menerapkan mesin Heavy Duty Operator
Untuk mencegah yang sedang diproses dan
terjadi preventive di PT. Tembaga Oktober 2018 mesin dan
kerusakan pada mesin membuat range jumlah
peningkatan maintenance Mulia Semanan, divisi produksi
produksi, kapan diperlukan
temperatur Tbk
maintenance
 61

Tabel 5.2 Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W+1H (Lanjutan)

Why What Where When Who How
Penyebab
Faktor Mengapa Perlu Apa Rencana Dimana Perbaikan Kapan Perbaikan Siapa PIC Bagaimana Cara
Dominan
Diperbaiki? Perbaikannya? Dilakukan? Dilakukan? Perbaikan? Perbaikan?

Memberikan program
Teknisi pelatihan secara berkala,
Memberikan
kesulitan Untuk meningkatkan Teknisi mesin selain itu teknisi harus
program pelatihan
Faktor mencari kemampuan dan Heavy Duty di PT. Teknisi divisi mempelajari indikator
terhadap teknisi Oktober 2018
Metode tahu pengetahuan terhadap Tembaga Mulia drawing jika ada mesin yang
mesin secara
penyebab breakdown mesin Semanan, Tbk mengalami breakdown
berkala
kerusakan agar waktu downtime
bisa diminimalisir

memberikan briefing
harian kepada seluruh
Cleaning Untuk mencegah Memberikan operator untuk
Mesin Heavy Duty
sisa terhambatnya proses briefing harian dan menghimbau agar selalu
Faktor di PT. Tembaga Operator
material produksi akibat sisa melakukan Oktober 2018 membersihkan sisa
Lingkungan Mulia Semanan, divisi drawing
kurang material yang tersisa pengawasan secara material secara
Tbk
baik dimesin berkala menyeluruh dan
melakukan pengawasan
secara berkala

(Sumber: Brainstorming Dengan Perusahaan)

 62

Penjelasan usulan perbaikan mengenai masalah yang ada pada mesin

Heavy Duty berdasarkan hasil yang didapat dari diagram sebab akibat dan
metode 5W+1H adalah sebagai berikut:
1. Faktor Manusia
a) Kelelahan dan ketelitian operator berkurang = Kurangnya
ketelitian operator disebabkan dari beberapa faktor, kelelahan,
masalah pribadi dan lainnya, maka atasan harus melakukan
himbauan baik lisan maupun tulisan untuk memotivasi operator
untuk bekerja secara professional dan menggunakan waktu
istirahat yang cukup karena perusahaan telah menyiapkan tempat
istirahat yang nyaman bagi operator untuk mengurangi tingkat
kelelahan dan Kejenuhan man power. Memberikan insentif
terhadap target yang diberikan karyawan untuk memotivasi kinerja
karyawan.
b) Pengetahuan adjustment hanya dimiliki oleh teknisi = Kurangnya
pengetahuan para operator tentang adjustment atau pengaturan
mesin juga sering menghambat proses produksi terutama saat
mesin mengalami kerusakan. Operator cenderung menunggu
teknisi dating untuk memperbaiki dan itu menghabiskan waktu
yang cukup lama. Pelatihan terhadap operator untuk mengetahui
permasalahan dan cara perawatan mesin sangat penting agar
mereka tidak selalu bergantung pada teknisi.
2. Faktor Mesin
a) Pemasangan dies tidak kurang baik = Seringnya pemasangan dies
atau cetakan logam yang kurang pas dapat membuat mesin
mengalami breakdown. Membuat gambar petunjuk pemasangan
dies lalu meletakannya disekitar mesin agar operator dapat dengan
mudah mengikuti prosedur pemasangan sesuai dengan SOP yang
berlaku, serta memberikan pelatihan tentang pemasangan dies
yang sesuai standar perusahaan oleh trainer (operator senior) akan
 63

mengurangi kesalahan operator sehingga dapat memperkecil

resiko kerusakan pada mesin.
3. Faktor Material
a) Pada proses cold drawing terjadi kenaikan temperatur =
Menerapkan preventive maintenance dengan melakukan
pemeriksaan secara total dan berkala pada material yang sedang
diproses, sehingga operator dapat mengetahui jika proses cold
drawing pada mesin sudah tidak baik lagi seperti suhu melewati
standar. Selain itu pada bagian produksi jug harus membuat range
jumlah produksi, kapan diperlukannya maintenance agar target
produksi sesuai dengan yang di inginkan.
b) Kurangnya pengecekan secara berkala = Perlu adanya pengecekan
berkala pada copper rod dan membuat checklist baik secara harian
maupun mingguan khusus untuk perawatan dan perbaikan mesin,
sehingga dapat mengurangi resiko cacat pada copper rod.
4. Faktor Metode
a) Teknisi sering kali kesulitan mencari tahu penyebab kerusakan =
Pada saat mesin mengalami kerusakan (breakdown), teknisi sering
kali kesulitan mencari penyebab permasalahannya. Belum adanya
indikator jika mesin mengalami kerusakan menjadi salah satu
penyebabnya. Memberikan program pelatihan secara berkala serta
mempelajari indikator jika ada mesin yang mengalami breakdown
harus dilakukan oleh para teknisi agar waktu downtime bisa
diminimalisir
5. Faktor Lingkungan
a) Cleaning sisa material kurang baik = Memberikan briefing harian
kepada operator untuk menghimbau agar selalu membersihkan sisa
material secara menyeluruh dan melakukan pengawasan berkala
oleh atasan.
b) Tidak menerapkan 5S dengan baik = Membuat perlombaan kepada
seluruh divisi perusahaan untuk menerapkan 5S (Seiri, Seiton,
 64

Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) dan pada setiap akhir bulan akan
dinilai oleh top management sekaligus memberikan achievement
kepada divisi yang dapat menerapkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu dan Shitsuke) dengan baik.

5.5 Usulan Schedule Maintenance Mesin Heavy Duty

Usulan schedule maintenance untuk meminimalisir breakdown pada mesin
Heavy Duty dapat dilihat pada tabel 5.3 berikut ini:
Tabel 5.3 Usulan Schedule Maintenance Mesin Heavy Duty
Schedule Maintenance Bulan Oktober 2018
Mesin Heavy Duty
Week
No Items Cycles
1 2 3 4

1 Check & cleaning filter gear oil √ √ 2 Week

2 Check kondisi conveyor filter √ √ 2 Week
3 Check & pelumasan rantai conveyor √ √ 2 Week
4 Check & cleaning dies √ √ 2 Week
5 Check & cleaning nozzle oil √ √ 2 Week
6 Check & cleaning rantai √ √ 2 Week
7 Check & cleaning handle kopling gearbox √ √ 2 Week
Check kekencangan baut-baut bagian yang
√ √ 2 Week
8 berputar
Check & cleaning bearing shaft utama (atas,
√ √ 2 Week
9 tengah, bawah)
10 Check / ganti Kampas rem √ √ 2 Week
11 Check / ganti V-Belt motor √ √ 2 Week
12 Check / ganti rantai settingan finger √ √ 2 Week

(Sumber: Brainstorming Dengan Perusahaan)

 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Setelah melakukan pengolahan data dan menganalisa mesin Heavy Duty di
PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk dengan menggunakan metode OEE (Overall
Equipment Effectiveness), pada bulan Januari 2018 hingga Maret 2018, maka
dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai Avaliability berkisar
antara 50% - 88,57%, sedangkan hasil persentase dari perhitungan nilai
Performance Efficiency berkisar antara 82,08% - 96,93%, kemudian hasil
dari perhitungan Rate of Quality Product berkisar antara 99,48% -
99,86%. Lalu diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 48,20% - 85,25%,
dengan rata-rata nilai OEE pada bulan Januari hingga Maret 2018 yaitu
sebesar 65,54%.
2. Faktor yang paling berpengaruh pada rendahnya efektivitas mesin Heavy
Duty dengan menggunakan analisa metode OEE (Overall Equipment
Effectiveness) yaitu terdapat pada faktor Idling and Minnor Stoppage
Loss. Nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang tertinggi yaitu
berada periode minggu ke-13 dengan persentase sebesar 85,25%.
Sedangkan nilai OEE terendah berada pada periode minggu ke-9 yaitu
sebesar 48,20%. Hal ini disebabkan oleh banyaknya waktu yang terbuang
sia-sia karena waktu non produktif dari mesin yang tidak banyak
melakukan operasi.
3. Usulan perbaikan unuk meminimalkan Idling and Minnor Stoppage Loss
dengan cara menerapkan autonomous maintenance (Pemeliharaan
Mandiri) yang bertujuan agar operator memiliki pengetahuan mengenai
mesin sehingga mereka mampu memahami, mengelola, dan memperbaiki
proses pada mesin yang berada di area tanggung jawab mereka agar

65
 66

mesin selalu berada pada performa terbaiknya. Selanjutnya operator juga

perlu diberikan pelatihan (Training) terhadap masalah yang ada dan
melakukan evaluasi secara berkala agar dapat melakukan tugasnya
dengan baik dan sesuai dengan prosedur yang telah diterapkan
perusahaan.

6.2 Saran
Setelah dilakukan penelitian, didapat beberapa saran, diharapkan bisa
bermanfaat dan bisa dipertimbangkan kembali agar memperoleh nilai positif
bagi perusahaan. Berikut beberapa saran dari penelitian ini:
1. Analisa perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
alangkah baiknya mulai dicoba unuk diterapkan diperusahaan,
untuk mengetahui seberapa efektif proses produksi yang ada di
perusahaan khusunya mesin Heavy Duty. Serta dilakuk ananalisa
OEE Six Big Losses guna mengetahui faktor apa yang
mempengaruhi tinggi rendahnya efektivitas mesin tersebut.
2. Setelah mengetahui faktor apa yang menjadi penyebab tinggi atau
rendahnya efektivitas mesin Heavy Duty, segera dilakukan
tindakan perbaikan untuk faktor Six Big Losses yang tinggi, untuk
mengurangi bahkan menghilangkan faktor Six Big Losses.
3. Cara lain untuk meminimalkan Idling and Minnor Stoppage Loss
yaitu, dengan menambahkan perawatan mesin secara berkala,
karena faktor mesin yang sudah lama dan juga mengurangi jumlah
produksi. Sehingga dapat menjaga kestabilan kecepatan mesin
dalam berproduksi.
 DAFTAR PUSTAKA

Ahuja, I. S., & Khamba, J. S. 2008. Total Productive Maintenance, Literature

Review and Direction. Journal of Quality and Reability Management , 25
(7).
Almeanazel, O. T. 2010. Total Productive Maintenance Review and Overall
Equipment Effectiveness Measurement. Jordan Journal of Mechanical and
Industrial Engineering , 4 (4), 517-522.
Arikunto, S. 2010. Prosedur Penelitian Suatu Pendekatan Praktik. Jakarta:
Rineka Cipta.
Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi (Revisi ed.). Jakarta:
Lembaga Penerbit FE UI.
Dawood, L. M., & Abdullah, Z. H. 2018. Study Impact of Overall Equipment and
Resource Effectiveness onto Cement Industry. Journal of University of
Babylon, Engineering Sciences , 26 (3), 187-198.
Fahmi, A., Rahman, A., & Efranto, R. Y. 2012. Implementasi Total Productive
Maintenance Sebagai Penunjang Produktivitas Dengan Pengukuran Overall
Equipment Effectiveness Pada Mesin Rotary KTH-8. Program Studi Teknik
Industri Universitas Brawijaya , 1 (1), 1-10.
Fam, S. F., Loh, S. L., Haslinda, M., Yanto, H., & Mei, L. 2018. Overall
Equipment Efficiency (OEE) Enhancement in Manufacture of Electronic
Components & Boards Industry through Total Productive Maintenance
Practices. MATEC Web of Conferences , 2 (150), 1-5.
Febriyanti, D., & Fatma, E. 2018. Analisis Efektivitas Mesin Produksi
Menggunakan Pendekatan Failure and Mode Effect Analysis dan Logic
Tree Analysis. Journal of Industrial Engineering and Management Systems
, 11 (1), 39-47.
Hendradi, C. T. 2006. Statistik Six Sigma Dengan Minitab. Jakarta: Andi Offset.
Ibrahim, M. A. 2012. Analisis Penurunan Efektifitas Mesin Dengan Metode Total
Productive Maintenance (TPM) Di CV. Mitra Abadi Sejahtera. Bandung:
Universitas Widyatama.
Langi, I. I., & Felicia. 2017. Penjadwalan Perawatan Mesin Paku Di PT. Prima
Waru Industri. Jurnal Petra , 5 (2), 293-298.
Maideen, N. C., & Budin, S. 2017. Synthesizing the Machine’s Availability in
Overall Equipment Effectiveness (OEE). Journal of Mechanical
Engineering , 4 (3), 89-99.
Oktaria, S. 2011. Perhitungan dan Analisa Nilai OEE Pada Proses Awal
Pengolahan Kelapa Sawit Di PT. X Depok. Jakarta: Universitas Indonesia.
Sudrajat, A. 2011. Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri.
Bandung: PT. Refika Aditama.
Supriyadi, Ramayanti, G., & Afriansyah, R. 2017. Analisis Total Productive
Maintenance dengan Metode Overall Equipment Effectiveness dan Fuzzy
Failure Mode and Effects Analysis. SINERGI , 21 (3), 165-172.
Teoh, Y. S., & Ito, T. 2017. Invisibility of Impact From Customer Demand and

67
 68

Relations Between Process in Overall Equipment Effectiveness (OEE). Journal of

Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing , 11 (5), 1-11.
Tobe, A. Y., Yuliati, L., & Widhiyanuriyawan, D. 2017. The Intergration Of
Overall Equipment Effectiveness (OEE) Method and Lean Manufacturing
Concept To Improve Production Performance (Case Study: Fertilizer
Producer). Journal Of Engineering and Management , 5 (2), 102-108.
 LAMPIRAN

1. Gambar Mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk

2. Produk yang dihasilkan oleh mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia
Semanan, Tbk.

69
 70

3. Data Mesin Heavy Duty di PT. Tembaga Mulia Semanan, Tbk

Total
Available Setup & Planned Total
Downtime Breakdown Product
Week Time Adjustment Downtime Reject
(menit) (Menit) Processed
(menit) (menit) (menit) (kg)
(kg)
1 7.200 2088 1692 396 1.680 80264 221
2 10.080 1386 1308 78 1.680 169975 237
3 10.080 1686 1470 216 1.680 159800 741
4 10.080 2064 2064 0 1.680 140546 417
5 8.640 2364 2364 0 1.680 105154 280
6 10.080 3708 3528 180 1.680 105377 362
7 10.080 2508 2508 0 1.680 120918 308
8 10.080 2166 2166 0 1.680 140330 335
9 5.760 2040 1968 72 1.680 49335 160
10 5.760 1200 1200 0 1.680 69266 357
11 10.080 2748 2688 60 1.680 120402 385
12 10.080 1536 1488 48 1.680 164885 351
13 10.080 960 960 0 1.680 179404 343