ANALISIS KINERJA

ANALISIS EFEKTIFITAS MESIN PRODUKSI FILTER PRESS
DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

PADA PT. PERMATA HIJAU PALM OLEO-BELAWAN
SKRIPSI
Diajukan untuk Memenuhi dan Melengkapi Salah Satu Syarat dalam Menempuh
Ujian Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri pada Fakultas Teknik
Universitas Islam Sumatera Utara
Oleh
M DHIMAS ISMUAJI
71200914054
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM SUMATERA UTARA
MEDAN
2022
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT, karena dengan rahmat dan hidayah-Nya,
penulis masih diberi kesempatan dan kemampuan untuk menyelesaikan penulisan
skripsi dengan judul. Penulisan skripsi ini tidak lepas dari dukungan dan bantuan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan
penghargaan dan ucapan terimakasih kepada:
1. Ibu Mahrani Arfah ST, M.MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri, Fakultas
Teknik Universitas Islam Sumatera Utara.
2. Bapak Ir. Luthfi Parinduri, MM, selaku dosen pembimbing akademik yang
telah memberi nasehat-nasehat dalam penyelesaian skripsi ini.
3. Bapak Ir. Abdurrozzaq Hasibuan,ST, MT, selaku dosen pembimbing I yang
telah memberikan nasehat, arahan dan dukungan dalam penyelesaian skripsi
ini.
4. Ibu Ir. Suliawati, MT, selaku dosen pembimbing II yang telah memberikan
nasehat, arahan dan dukungan dalam penyelesaian skripsi ini.
5. Seluruh Bapak/Ibu dosen dan pegawai di Fakultas Teknik Universitas Islam
Sumatera Utara.
6. Bapak/Ibu karyawan PT. Permata Hijau Palm Oleo Belawan yang telah
memberikan pengetahuan dan arahan pada saat penelitian sehingga membantu
dalam pengerjaan skripsi ini.
7. Teristimewa untuk Ibunda tercinta dan terkasih (Ibu Isni Apriyanti) dan
ayahanda tercinta (Mulyono), serta Cindi Yolanda yang selalu memberikan
dukungan, doa, motivasi, moril, serta kasih sayang yang begitu besar kepada
penulis.
9. Teman-teman IMTI UISU yang telah memberikan dukungan dan motivasi
dalam penyelesaian skripsi ini.
i
ii
Penulis menyadari bahwa dalam penyelesaian skripsi ini masih banyak hal-hal
yang belum sempurna, baik dalam pemilihan kata maupun penyusunannya. Untuk
kritik dan saran sangat dibutuhkan guna memperbaiki segala yang kurang dari
penulisan skripsi ini. Harapan penulis, kiranya skripsi ini dapat bermanfaat dan
berguna bagi penulis dan pembaca.
Medan, November 2021

Penulis
M Dhimas Ismuaji
NPM: 71200914054
ABSTRAK
Proses poduksi sering kali terhenti disebabkan adanya masalah pada

mesin produksi. Gangguan pada mesin produksi akan menimbulkan kerugian bagi
perusahaan berupa hilangnya waktu produksi, tidak tercapainya target produksi,
dan adanya biaya maintanance yang harus dikeluarkan untuk mengoptimalkan
kinerja mesin produksi. Penelitian ini mengukur efektivitas mesin sehingga
diperoleh nilai OEE dari mesin Filter Press di PT. Permata Hijau Palm Oleo-
Belawan periode Januari-November 2021, kemudian menentukan nilai Six Big
Losses dan menganalisa nilai menggunakan diagram pareto, dari hasil yang
diperoleh ditentukan akar penyebab masalah. Berdasarkan hasil penelitian, nilai
OEE yang diperoleh masih ada dibawah standar (85%) yaitu April 84,74%, Juli
83,50%, dan November 81,11%. Pengaruh paling besar terjadinya losses time
yaitu Idling&Minor Stopages Losses sebesar 52,83%. Berdasarkan analisis
penyebab terjadinya kegagalan yaitu kerusakan mesin, mesin sering breakdown
dan teknisi kurang memahami kemampuan mesin, sehingga disarankan untuk
lebih memperhatikan kinerja mesin dengan melakukan perawatan mesin secara
berkala dan perbaikan sistem perekutan teknisi.
Kata Kunci: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Idling &
Minor Stoppages Losses, Fractination.
iii
ABSTRACT
The production process is often stopped due to problems with the

production machine. Disruptions to production machines will cause losses for the
company in the form of loss of production time, failure to achieve production
targets, and maintenance costs that must be incurred to optimize the performance
of production machines. This study measures the effectiveness of the machine so
that the OEE value is obtained from the Filter Press machine at PT. Permata
Hijau Palm Oleo-Belawan period January-November 2021, then determine the
value of Six Big Losses and analyze the value using a Pareto diagram, from the
results obtained the root cause of the problem is determined. Based on the results
of the research, the OEE value obtained is still below the standard (85%) namely
April 84.74%, July 83.50%, and November 81.11%. The biggest influence on the
occurrence of losses time is Idling & Minor Stopages Losses of 52.83%. Based on
the analysis of the causes of failure, namely engine damage, machines often
breakdown and technicians do not understand the capabilities of the machine, so
it is advisable to pay more attention to machine performance by carrying out
regular machine maintenance and repairing the technician recruiting system.
Keywords: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Idling &
Minor Stoppages Losses, Fractination.
iv
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR.............................................................................................i
ABSTRAK.............................................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL...............................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN....................................................................................I-1
1.1. Latar Belakang Masalah..................................................................... I-1
1.2. Rumusan Masalah............................................................................... I-2
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian .......................................................... I-2
1.3.1. Tujuan Penelitian ..................................................................... I-2
1.3.2. Manfaat Penelitian ................................................................... I-3
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi............................................................. I-3
1.4.1. Batasan Masalah....................................................................... I-3
1.4.2. Asumsi ..................................................................................... I-3
1.5. Sistematika Penulisan......................................................................... I-4
BAB II Landasan Teori .................................................................................... II-1

2.1. Minyak Inti Kelapa Sawit................................................................II-1
2.2. Fraksinasi.........................................................................................II-2
2.3. Total Productive Maintenance (TPM).............................................II-4
2.3.1. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM).................II-5
2.3.2. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)..............II-5
2.3.3. Perencanaan dan PenetapanTPM ..........................................II-6
2.4. Overall Euipment Efectiveness (OEE)..............................................II-7
2.4.1. Ketersediaan (Availability) ....................................................II-8
2.4.2. Performance Efficiency .........................................................II-9
2.4.3. Rasio kualitas Produk ............................................................II-9
v
vi
Halaman
2.5. Six Big Losses..................................................................................II-10

2.5.1. Kerugian karena Kerusakan Peralatan (Equipment
Failure)...........................................................................................II-11
2.5.2. Kerugian karena Persiapan Peralatan (Setup and
Adjusment) ......................................................................................II-11
2.5.3. Kerugian karena Operasi Menunggu Maupun karena
Berhenti Sesaat (Idling and Minor Stoppages Losess)....................II-11
2.5.4. Kerugian karena Penurunan Kecepatan Operasi (Reduced Speed
Losses).............................................................................................II-12
2.5.5. Kerugian karena Produk Cacat Maupun karena Kerja Produk
Diproses Ulang (Rewaork Losess)..................................................II-13
2.5.6. Kerugian pada Awal Waktu Produksi hingga Mencapai Kondisi
Produksi yang Stabil (Reduced Yield Losess).................................II-13
2.6. Diagram Pareto.............................................................................II-14
2.7. Diagram SebabAkibat...................................................................II-15
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.....................................................III-1

3.1. Flow Chart Metodologi Penelitian................................................III-1
3.2. Deskripsi Flow Chart Metodologi Penelitian................................III-2
3.2.1. Studi Pendahuluan...............................................................III-3
3.2.2. Studi Literatur......................................................................III-3
3.2.3. Studi Lapangan....................................................................III-3
3.2.4. Studi Literatur......................................................................III-3
3.2.5. Pengumpulan Data...............................................................III-3
3.2.6. Metode Pengolahan Data.....................................................III-4
3.2.7. Analisa dan Evaluasi............................................................III-4
3.2.8. Kesimpulan dan Saran.........................................................III-5
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA..........................IV-1

4.1. Pengumpulan Data.........................................................................IV-1
4.1.1. Uraian Proses Produksi........................................................IV-1
4.1.2. Data Waktu Downtime.......................................................IV-5
4.1.3. Data Planned Maintenance.................................................IV-6
4.1.4. Data Waktu Produksi...........................................................IV-7
4.2. Pengolahan Data............................................................................IV-8
4.2.1. Perhitungan Availability Ratio.............................................IV-8
4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency.................................IV-10
4.2.3. Perhitungan Rate Of Quality Product...............................IV-11
vii
Halaman
4.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness(OEE).........IV-12

4.2.5. Perhitungan Six Big Losses................................................IV-14
4.2.5.1. Downtime Losses...................................................IV-14
4.2.5.2. Speed Losses.........................................................IV-17
4.2.5.3. Defect Losses.........................................................IV-19
BAB V ANALISA DAN EVALUASI...............................................................V-1

5.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
(OEE).......................................................................................................V-1
5. 2. Analisa Perhitungan Six Big Losses..................................................V-3
5. 3. Analisa Diagram Sebab Akibat (Fish Bone).....................................V-5
5.4. Evaluasi.............................................................................................V-7
BAB VI ANALISA DAN EVALUASI............................................................VI-1

6.1. Kesimpulan....................................................................................VI-1
6.2. Saran..............................................................................................VI-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1. Standar Mutu PKO dan Fraksinya Berdasarkan MEOMA 2000-
2001....................................................................................................................II-2
Tabel 4.1. Data Downtime Mesin Filter Press #1...............................................IV-6
Tabel 4.2. Data Waktu Planned Maintenance Filter Press #1............................IV-7
Tabel 4.3. Data Waktu Produksi Filter Press #1.................................................IV-8
Tabel 4.4. Availbility mesin filter press #1 pada periode Januari – November
2021......................................................................................................................IV-9
Tabel 4.5. Performance efficiency mesin filter press #1 periode Januari-November
2021......................................................................................................................IV-11
Tabel 4.6. Rate of quality product mesin filter press periode Januari-November
2021....................................................................................................................IV-12
Tabel 4.7. Overall equipment effectiveness mesin filter press periode Januari-
November 2021................................................................................................. IV-13
Tabel 4.8. Breakdown losses mesin filter press periode Januari-November 2021
............................................................................................................................IV-15
Tabel 4.9. Set up & Adjusment losses mesin filter press periode Januari-November
2021....................................................................... ..................................................IV-16
Tabel 4.10. Idling & minor stoppages losses mesin filter press periode Januari-
November 2021..................................................................................................IV-18
Tabel 4.11. Reduced speed losses mesin filter press periode Januari-November
2021............................................................................................... .......................IV-19
Tabel 4.12. Rework losses mesin filter press periode Januari-November
2021.....................................................................................................................IV-20
Tabel 5.1. Persentase nilai OEE mesin filter press #1 periode Januari – November
2021 ......................................................................................................V-1
Tabel 5.2. Persentase Faktor Six Big Losses mesin filter press #1 periode Januari-
November 2021......................................................................................................V-4
viii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Overall Equipment Efectiveness and goals...................................II-7

Gambar 2.2. Pareto Diagram...........................................................................II-15
Gambar 2.3. Cause and Effect Diagram...........................................................II-17
Gambar 3.1. Flowchart Metodologi Penelitian .........................................,......III-2
Gambar 4.1. Gambar 4.1. Alur Produksi pada plany CPKO fractination.........IV-1
Gambar 4.2. Filter Press...................................................................................IV-2
Gambar 4.3. Stearin Padat................................................................................IV-4
Gambar 5.1. Persentase nilai OEE mesin filter press unit 1 periode Januari –
November 2021...................................................................................................V-2
Gambar 5.2. Grafik pengaruh persentase Availability, Performance efficiency,
Rate of QualityProduct, terhadap nilai OEE mesin filter press #1......................V-3
Gambar 5.3. Paretto diagram six big losses filter press unit 1 periode Januari-
November 2021....................................................................................................V-5
Gambar 5.4. Cause and effect diagram OEE.....................................................V-6
ix
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah

Proses poduksi di pabrik sering kali terhenti disebabkan adanya
masalah pada mesin/peralatan produksi. Mesin produksi diusahakan agar tidak
mengalami gangguan selama berlangsungnya proses produksi, sehingga mesin
mampu berproduksi sesuai kapasitas produksi mesin. Mesin produksi yang
mengalami ganguan selama berlangsungnya proses produksi akan menimbulkan
kerugian bagi perusahaan. Kerugian tersebut dapat berupa hilangnya waktu
produksi dikarenakan adanya ganguan pada mesin, perusahaan tidak mampu
mencapai target produksi, dan adanya biaya maintanance yang harus dikeluarkan
untuk mengoptimalkan kinerja mesin produksi.
Masalah-masalah yang timbul tersebut tentu akan menimbulkan kerugian
bagi perusahaan karena selain akan menyebabkan turunnya tingkat efektivitas
perusahaan juga akan mengakibatkan adanya biaya tambahan dan turunnya
tingkat kepercayaan konsumen. Oleh karena itu untuk mencegah munculnya
masalah-masalah tersebut diperlukan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/
peralatan yang baik sehingga dapat meningkatkan efektivitas mesin/ peralatan.
PT. Permata Hijau Palm Oleo merupakan salah satu perusahaan yang
memproduksi produk minyak goreng. PT. Permata Hijau Palm Oleo memiliki
mesin produksi yang menjadi jantung perusahaan dalam produksi minyak goreng
yaitu mesin Filter Press. Apabila mesin ini mengalami kerusakan, maka akan
sangat menimbulkan kerugian yang besar pada perusahaan tersebut. Salah satu
masalah utama dari perusahaan ini adalah sering terhentinya produksi yang
disebabkan oleh kerusakan pada mesin produksi seperti mesin yang berhenti
secara tiba-tiba, komponen cadangan yang tidak tersedia dan lain sebagainya.
Selama proses produksi, mesin produksi pada PT. Permata Hijau Palm
Oleo mengalami unplanned downtime yang diakibatkan oleh kerusakan mesin
(breakdown) dan waktu set up mesin yang tidak terjaga. Adapun upaya yang
I-1
I-2
dilakukan untuk mengatasi permasalahan adalah berhubungan dengan efektivitas

penggunaan machine/equipment, yang dipengaruhi oleh faktor ketersediaan waktu
kerja (availability), performa mesin (performance), dan kualitas (quality) mesin
maka dilakukan penelitian dengan menggunakan metode OEE.
OEE adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu mesin dan
peralatan yang terdiri dari faktor ketersediaan waktu (availability), kinerja mesin
(performance), dan kualitas produk (quality). Ketiga jenis faktor tersebut
umumnya dijabarkan kedalam beberapa jenis losses (kerugian), yaitu breakdown
losses, set up and adjustment, idle and minor stoppage, reduce speed, process
defect, dan reduce yield.
Dengan demikian, berdasarkan latar belakang permasalahan di atas, perlu
dilakukan penelitian lebih lanjut dengan menggunakan metode OEE sebagai alat
dalam mengukur tingkat efektivitas mesin dengan judul penelitian “Analisa
Efektifitas Mesin Produksi Filter Press dengan Metode OEE (Overall
Equipment Efectiveness) pada PT. Permata Hijau Palm Oleo-Belawan”.
1.2. Rumusan Masalah

Mesin merupakan euipment critical pada suatu perusahaan dan tidak
mungkin mesin tersebut tidak pernah mengalami ganguan. Hal ini dikarenakan
mesin tersebut harus melalukan perawatan sebagaimana diketahui bahwa mesin
tersebut mengalami penurunan yang diduga pada availibility, performance
eficiency dan rate of quality produk. Melalui perhitungan nilai OEE pada mesin
mampu mengetahui bagaimana nilai efesiensi dan efektivitas dengan penyebabnya
yang disebut six big loses.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.3.1. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui kinerja mesin menggunakan Overall Equipment Effectiveness
2. Mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big
losses yang memberikan kontirbusi terbesar dari keenam faktor tersebut.
3. Melakukan analisis terhadap faktor yang paling berpengaruh untuk
dilakukan perbaikan dengan menggunakan diagram cause and effect dan
memberikan solusi atas permasalahan yang ada.
I-3
1.3.2. Manfaat Penelitian

Manfaat dalam penelitian tugas akhir ini dapat dilihat sebagai berikut:
1. Memperkaya wawasan mahasiswa melalui aplikasi teori yang diperoleh
selama kuliah terhadap studi kasus nyata. Selain itu, meningkatkan
kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi, menganalisis serta
mengevaluasi permasalahan maintenance dengan metode OEE.
2. Memberi masukan bagi perusahaan untuk memperbaiki pemasalahan yang
timbul pada sistem kerja perusahaan di bidang maintenance.
3. Mempererat hubungan antara Prodi Teknik Industri Universitas Islam
Sumatera Utara dengan perusahaan dan laporan tugas akhir dapat
memperkaya hazanah kepustakaan di Prodi Teknik Industri guna
kepentingan akademis maupun non akademis.
1.4. Batasan dan Asumsi Masalah

1.4.1. Batasan Masalah
Batasan yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini dapat
dilihat sebagai berikut:
1. Penelitian hanya dilakukan pada mesin Filter Press.
2. Data kerusakan yang diamati dan dianalisis yaitu data kerusakan mesin
Filter Press pada periode Januari 2021 sampai November 2021 di PT.
Permata Hijau Palm Oleo.
3. Penelitian ini tidak memperhitungkan aspek biaya.
1.4.2. Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini dapat
dilihat sebagai berikut:
1. Proses produksi berjalan dengan baik selama penelitian.
2. Mesin yang diteliti dalam keadaan baik dan layak beroperasi.
3. Pekerja yang mengoperasikan mesin tersebut sudah terampil.
I-4
1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan dari skripsi akan disajikan dalam beberapa bab
sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan latar belakang masalah penelitian, perumusan masalah,
tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam
penelitian serta sistematika penulisan skripsi.
BAB II LANDASAN TEORI
Menguraikan Teori yang memuat analisis masalah pada penelitian ini
menggunakan berbagai sumber teori yang ada dan hasil penelitian yang
relevan.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Menguraikan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian seperti
penentuan tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian,
kerangka konseptual penelitian, metode pengumpulan data, metode
pengolahan data, analisis pemecahan masalah, prosedur penelitian, dan
kesimpulan.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Menguraikan pengumpulan dan pengolahan data terhadap analisis dari
data perusahaan untuk mengetahui efektifitas mesin Filter Press dengan
menggunakan metode Overall Effectiviness Equipment (OEE).
BAB V ANALISA DAN EVALUASI
Menguraikan hasil analisis berdasarkan pengolahan data dengan metode
Overall Effectiviness Equipment (OEE) untuk memberikan rekomendasi
perbaikan pada mesin Filter Press berdasarkan masalah yang ditemukan
guna meningkatkan efektifitas mesin Filter Press.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Menguraikan tentang kesimpulan dari hasilpenelitian atau tugas akhir dan
saran secara umum dari keseluruhan penelitian.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Minyak Inti Kelapa Sawit
Minyak inti sawit (palm kernel oil, PKO) merupakan salah satu jenis
minyak dan lemak yang diperoleh dengan cara ekstraksi inti sawit. Pada
temperatur ruang, PKO berbentuk cair dan dapat difraksinasi berdasarkan
perbedaan kelarutan antara komponen trigliserida. Produk fraksinasinya adalah
fraksi cair dan semi padat yang disebut dengan palm kernel olein (PKOl) dan
palm kernel stearin (PKSt). Fraksinasi PKO dapat dilakukan dengan cara fisika
dan kimia, serta supercritical CO2 PKO dan fraksinya dapat digunakan sebagai
bahan baku produk pangan diantaranya margarin, cocoa butter substitute,
shortening, lemak plastis lainnya dan produk non pangan seperti fatty acid, fatty
alcohol, dan fatty metil ester. Pada produk pangan, PKO dan fraksinya harus
dirafinasi dan umumnya dilakukan secara fisika (kering) untuk menghasilkan
refined bleached deodorized palm kernel oil (RBDPKO), refined bleached
deodorized palm kernel olein (RBDPKOl), refined bleached deodorized palm
kernel stearin (RBDPKS).
Malaysian Edible Oil Manufacture’s Association (MEOMA)
menetapkan standar mutu PKO dan fraksinasinya (Tabel 2.1.). Namun, komposisi
asam lemak, titik leleh, viskositas, densitas dan kandungan lemak padatnya belum
menjadi suatu persyaratan. Berdasarkan standar MEOMA tersebut, umumnya
PKO Indonesia dan fraksinya telah memenuhi kriteria untuk dapat diekspor.
Hingga tahun 1995, di Malaysia telah dilakukan karakterisasi terhadap produk
turunan PKO. Sedangkan, di Indonesia belum ada yang melaporkan karakteristik
PKO dan fraksinya. Padahal, data tersebut sangat penting untuk menentukan
keotentikan PKO dan mendukung posisi Indonesia pada perdagangan
internasional. Adanya persaingan ekspor PKO dengan negara produsen lainnya,
mengakibatkan PKO Indonesia harus memiliki mutu yang sesuai dengan
persyaratan perdagangan internasional.
II-1
II-2
Tabel 2.1. Standar Mutu PKO dan Fraksinya Berdasarkan MEOMA 2000-2001
No. Parameter CPKO CPKL CPKS RBDPKO RBDPKL RBDPKS
Asam Lemak 5% 5% 5% 0,1 % 0,1 % 0,1 %
1
Bebas (%) maks maks maks maks maks maks
0,5 % 0,5 % 0,5 % 0,1 % 0,1 % 0,1 %
2 Kadar air (%)
maks maks maks maks maks maks
Bilangan
3 19 maks 21 maks 8 maks 19 maks 21 maks 8 maks
Iodine (wjs)
Sumber: MEOMA 2000-20021 (Sunarya, 2012)
Standar Codex untuk fraksi minyak inti sawit (PKO) memang belum
ada sedangkan standar fraksi minyak sawit (CPO) telah ditetapkan oleh Codex
Alimentarius (Codex Stan, 2005). Konsep standar PKOl dan PKSt khususnya
pada komposisi asam lemak telah diproses oleh Malaysia pada sidang Committee
Codex on Fat and Oil (CCFO). Namun, Indonesia belum memberikan usulan
tentang karakteristik PKO Indonesia dan fraksinya, sehingga perlu dilakukan
kajian karakterisasi PKO Indonesia dan fraksinya (Hasibuan, 2012).
2.2. Fraksinasi
Fraksinasi merupakan proses pemisahan minyak dan lemak menjadi dua
komponen atau lebih berdasarkan kelarutan (solubility) dan melting point nya
bahwa less-soluble, higher fractions disebut stearins dan moresoluble, lower
melting fractions disebut oleins. Trigliserida palm oil terdiri dari campuran fatty
acid dengan panjang rantai dan derajat kejenuhan yang berbeda. Proses kristalisasi
minyak menggunakan pendingin kemudian diikuti proses pemisahan akan
menghasilkan low-melting liquis phase (olein) dan high-melting solid phase
(stearin). Palm oil mengandung sekitar 4-8% digliserida, yang dapat membentuk
campuran eutectic dengan trigliserida menghasilkan solid konten yang lebih
rendah. Hal ini dapat memperlambat laju kristalisasi. Palm oil juga mengandung
monogliserida namun dalam jumlah yang sangat kecil. Kandungan monogliserida
dalam palm oil hanya sebesar 1% sehingga tidak memiliki dampak yang
signifikan pada proses kristalisasi. Laju pendinginan mempengaruhi proses
nukleasi dan pertumbuhan kristal minyak. Ketika suhu cukup rendah (32-36oC),
gliserida jenuh akan terkristalisasi dan kristal ini berperan sebagai nuclai bagi
proses kristalisasi selajutnya dari gliserida dengan titik lebur yang rendah,
menghasilkan bentuk cluster yang lebih besar. Laju pendinginan yang rendah dan
II-3
kecepatan pengadukan yang tepat dapat menghasilkan bentuk kristal yang

diinginkan.
1. Dry Fractination Method

Fraksinasi kering biasanya dilakukan secara semi kontinyu menggunakan
hasil netralisasi Palm Oil, hasil netralisasi dan bleaching Palm Oil, atau Refined
Palm Oil. Tidak membutuhkan penambahan chemical atau zat additive. Minyak
dijaga homogen pada suhu 70 oC agar tidak terbentuk kristal minyak terlebih
dahulu sebelum proses kristalisasi dimulai dan dilanjutkan proses pendinginan.
Terbentuknya kristal dan pertumbuhan kristal terjadi saat ada pengadukan dan
pendinginan menggunakan sirkulasi chilled water. Pendinginan dikontrol dengan
melakukan pengaturan perbedaan temperatur antara minyak dan chilled water,
dan juga waktu pendinginan. Ketika suhu mencapai temperature yang diinginkan
(biasanya pada 20oC), bergantung pada kualitas olein yang dibutuhkan,
pendinginan akan dihentikan dan sebagaian massa yang mengkristal siap untuk di
filtrasi. Perbedaan filtrasi yang digunakan sekarang di industry yaitu dengan drum
rotary filter, stainless steel belt Florentine filters, dan membrane filter. Selama
dekade terakhir, membrane filter yang sesungguhnya adalah filter press
dilengkapi dengan membran plat. Semakin banyak digunakan karena memberikan
hasil yield lebih tinggi (sekitar 70-75%) dan stearin yang lebih keras dibandingkan
dengan 65% yang diperoleh dari Florentine atau rotary drum filter.
2. Detergent Fractination Method

Detergent process juga dikenal sebagai proses lanza atau lipofrac, detergent
fractionation biasanya digunakan pada Crude Palm Oil. Pertama-tama minyak
didinginkan dalam kristalizer yang dilengkapi dengan air pendingin. Ketika telah
mencapai suhu yang diinginkan (sekitar 20oC), kristal yang telah terbentuk
dicampur dengan larutan detergen yang mengandung sekitar 0,5% sodium lauryl
sulfate dan magnesium sulfate sebagai elektrolit. Kristal stearin terbasahi oleh
detergent dan membentuk suspensi dalam fasa larutan. Dalam proses sentrifugasi
olein keluar sebagai fasa ringan dan stearin membentuk bagian dari fasa larutan.
Olein kemudian dicuci dengan air panas untuk menghilangkan kelebihan detergen
dan dikeringkan secara vakum sebelum disimpan. Fasa larutan dipanaskan hingga
II-4
suhu 95-100oC untuk memecah emulsi untuk merecover stearin. Yang kemudian
dicuci dengan menggunakan air panas dan dikeringkan secara vakum sebelum
disimpan. Olein yang dihasilkan sebesar 80%.
3. Solvent Fractination Method

Proses ini adalah proses yang paling mahal karena terjadi kehilangan solvent,
peralatan untuk merecovery solvent, dibutuhkan temperatur yang lebih rendah,
dan perlengkapan safety yang ketat. Proses ini membutuhkan penggunaan solvent
seperti hexan atau aseton. Pertama-tama minyak dilarutkan kedalam solvent
diikuti dengan pendinginan untuk mencapai temperatur yang diinginkan. Miscella
memgandung sebagian kristal minyak dan solvent kemudian disaring dalam
kondisi vakum dalam drum filter. Olein miscella dan Stearin miscella kemudian
didistilasi terpisah untuk menghilangkan solvent dan me-recover fraksi. Yield
olein yang dihasilkan 80%. Saat ini solvent process hanya digunakan untuk
produksi produk yang bernilai tinggi seperti cocoa butter atau specialty fats
(Nindya, 2019).
2.3. Total Productive Maintenance (TPM)

Manajemen pemeliharaan mesin/ peralatan modern dimulai dengan
apa yang disebut preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) yang
kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode
pemeliharaan ini umumnya diangkat dengan PM dan pertama kali diterapkan
oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala
kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan
maintenance department. Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun
1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi
yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan
productive maintenance. (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada
perusahaaan Nippondenso Co. Di negara Jepang yang merupakan
pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri
manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance.
Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses
produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan
II-5
unit produksi. Tujuan dan pemeliharaan produktif adalah untuk mencapai apa
yang disebut dengan profitable PM.
2.3.1. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan
organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan
kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
kemampuan peralatan dan pengembangan dan keseluruhan sistem perawatan
pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari TPM menurut
Nakajima mencakup lima elemen berikut:
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance
(PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/ peralatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/ peralatan secara
keseluruhan (overall effectiveness).
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering,
bagian produksi, bagian maintenance).
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para operator lantai pabrik.
5. TPM merupakan pengembangan dan sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen inovasi: autonomous small group activities.
Subjek utama yang menjadi ide dasar dan kegiatan TPM adalah manusia
dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat mengubah pola pikir manusia
terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. pola pikir “saya
menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah
menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri”. Untuk itu para karyawan
dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan
dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan
yang baik (Damanik, 2019).
2.3.2. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)

Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja
jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor
berikut ini:
II-6
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM

akanmeminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan waktu mesin tidak bekerja (downtime) dengan
metode yang terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak
memberi nilai tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja karena hak dan tanggung jawab
didelegasikan pada tiap orang.
2.3.3. Perencanaan dan Penetapan TPM

Petunjuk dan prosedur penetapan TPM secara rinci untuk
memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan harus disesuaikan
dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan
mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan
permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan
lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan,
serta kondisi dan jenis mesin/peralatan yang digunakan. Terdapat beberapa
kondisi dasar yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM.
Secara umum, untuk dapat berhasil dalam penetapan TPM ada 5 tahapan
kegiatan pengembangan TPM yaitu:
1. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas
mesin/peralatan dengan cara menganalisanya.
2. Program kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance).
3. Membuat jadwal program maintenance bagi departemen maintenance.
4. Meningkatkan skill operator mesin/peralatan pada personal maintenance.
5. Merancang kegiatan manajemen mesin/peralatan .
Lima kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam

penetapan TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut
II-7
merupakan tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam

pengembangan TPM (Nakajima, 1998).
2.4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six
big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat
dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat
digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses,
speed losses dandefect losses seperti dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals
OEE merupakan ukuran yang menyeluruh yang mengindikasikan

tingkat efektifitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini
sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan
produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan (Fitria, 2014).
II-8
Formula dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) dirumuskan

sebagai berikut:
OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%)
2.4.1. Ketersediaan (Availability)
Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading

timenya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai-
nilai dari:
1. Waktu operasi (operation time)

2. Waktu persiapan (loading time)
3. Waktu tidak bekerja (downtime)
Nilai ketersediaan (availability) dihitung dengan rumus sebagai berikut:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 %
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
Waktu persiapan (Loading time) adalah waktu yang tersedia

(availability time) perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu mesin tidak
bekerja yang direncanakan (planned downtime).
Loading Time = Total Available Time — Planned Downtime
Waktu mesin tidak bekerja yang direncanakan (planned downtime)

adalah jumlah waktu mesin tidak bekerja yang telah direncanakan dalam
rencana produksi, termasuk didalamnya waktu mesin tidak bekerja (downtime)
mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen
Iainnya.
Waktu operasi (operation time) merupakan hasil pengurangan waktu
persiapan (loading time) dengan waktu downtime mesin (non-operation time),
dengan kata lain waktu operasi adalah waktu operasi yang tersedia
(available time) setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dan total
waktu yang tersedia (total available time) yang direncanakan. Downtime mesin
II-9
adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena
adanya gangguan pada mesin/ peralatan (equipment failure) mengakibatkan
tidak ada output yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti beroperasi akibat
kerusakan mesin/peralatan, pelaksanaan prosedur set-up dan adjustment dan
lain sebagainya.
2.4.2. Performance Efficiency

Performance Efficiency merupakan hasil perkalian dan rasio
kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya
terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi
(operation time). Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung
Performance Efficiency:
1. Waktu sikius ideal/ waktu standar (Ideal cycle time)

2. Jumlah produk yang diproses (Processed amount)
3. Waktu operasi mesin (Operation time)
Performancy Efficiency dapat dihitung sebagai berikut:
𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒔𝒆𝒅 𝒂𝒎𝒐𝒖𝒏𝒕 × 𝑰𝒅𝒆𝒂𝒍 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆

𝑷𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆. 𝑬 = × 𝟏𝟎𝟎 %
𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑻𝒊𝒎𝒆
2.4.3. Rasio Kualitas Produk (Rate of Quality Products)

Rasio kualitas produk adalah rasio jurnlah produk yang baik terhadap
jumlah produk total yang diproses. Jadi rasio kualitas produk adalah hasil
perhitungan dengan menggunakandua faktor berikut:
1. Jumlah produk yang diproses (Processed amount)
2. Jumlah produk yang cacat (Defect amount)
Rasio kualitas produk dapat dihitung sebagai berikut:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = × 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam

OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Dengan memasukkan
keenam faktor yang terdapat dalam six big losses dalam perhitungan OEE, pada
II-10
pertama kali umumnya perusahaan hanya mempunyai tingkat OEE sekitar 50%
sampai 60%, dengan kata lain pabrik hanya rnenggunakan setengah dan potensi
kapasitas efektifitas mesin/peralatan yang mereka miliki (Sahril, 2019).
Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses nilai OEE yang
ideal diharapkan adalah:
1. Availability  90%
2. Performance Efficiency  95%
3. Rate of Quality Products  99%
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah:
0,90 x 0,95 x 0,99 x 100% = 85%
2.5. Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Pengukuran produktivitas six big losses ini adalah kegiatan dan
tindakan- tindakan yang tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya
kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/ peralatan.
Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya
efisiensi mesin/peralatan. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang
menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan
mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien. Adapun enam kerugian besar (six
big losses) tersebut adalah sebagai berikut:
1. Kerugian Waktu (Downtime)
a. Kerusakan peralatan (Equipment Failure)
b. Persiapan peralatan (Setup and Adjustment)
2. Kehilangan kecepatan (Speed losses)

a. Gangguan kecil dan waktu nganggur (Idling and Minor Stoppages)
b. Kecepatan rendah (Reduced Speed Losses)
3. Produk cacat (Defect)

a. Cacat produk dalam proses (Process Defect Losses)
b. Hasil rendah (Reduced Yield Losses)
II-11
2.5.1. Kerugian karena Kerusakan Peralatan (Equipment Failure)

Kerusakan mesin/peralatan (Equipment Failure/Breakdowns) akan
mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang berakibat pada berkurangnya
volume produksi atau kerugian material akibat produk cacat yang dihasilkan.
Kerusakan yang tcrjadi berulang-ulang seperti ban berjalan yang macet atau
roda gigi yang aus relatif lebih mudah untuk diketahui dan tindakan perhaikan
dan pencegahan biasanya Iebih mudah dan jelas. Di sisi lain kerusakan-
kerusakan kronis yang kecil dan tidak kasat mata biasanya sering terabaikan
dan sepertinya dapat dicegah, misalnya tombol yang tidak berfungsi, dan
rnasalah-masalah yang berhubungan dengan kualitas atau mesin yang berhenti
sesaat.
Equipment Failure / Breakdowns dapat dihitung sebagai berikut:
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
2.5.2. Kerugian karena Persiapan Peralatan (Setup and Adjusment)

Kerugian karena persiapan peralatan adalah semua waktu set-up
termasuk waktu penyesuaian dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-
kegiatan pengganti satu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk proses
produksi selanjutnya. Dengan kata lain total waktu yang dibutuhkan mesin tidak
berproduksi guna menyiapkan mesin ke kondisi ideal sampai mesin itu siap
untuk berproduksi. Sekarang ini metode untuk mengurangi lamanya waktu
persiapan telah banyak diterapkan páda industri manufaktur modern. Hampir
semua metode persiapan bertujuan untuk mereduksi lamanya waktu persiapan
mesin/ peralatan.
Setup and Adjusment dapat dihitung sebagai berikut:
𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑆𝑒𝑡 𝑈𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
2.5.3. Kerugian karena Operasi Menunggu Maupun karena Berhenti

Sesaat(Idling and Minor Stoppages Losess)
Kerugian karena beroperasi tanpa behan maupun karena berhenti
sesaat muncul jika faktor eksternal rnengakibatkan suatu mesin/peralatan
II-12
berhenti berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan

produk. Sebagai contoh mesin beroperasi tetapi bahan yang akan diproses
tersangkut pada konveyor dan tidak rnencapai mesin/peralatan. Jika kondisi ini
terjadi biasanya mesin akan berfungsi kembali jika material yang akan diproses
dipindahkan kembali mesin/peralatan. Umumnya operator tidak terlalu
memperhatikan atau malah mengabaikan kondisi ini karena biasanya mudah
ditanggulangi, tetapi waktu nganggur tetap akan menurunkan efektivitas dan
efisiensi dan rnesin/peralatan dan harus dihilangkan secara mutlak (Juna, 2016).
Idling and Minor Stoppages Losess dapat dihitung sebagai berikut:
𝑁𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 & 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
2.5.4. Kerugian karena Penurunan Kecepatan Operasi (Reduced Speed

Losses)
Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual
lebih kecil dan kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam
kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh:
1. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena perubahan
jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang
digunakan.
2. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak
mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya.
3. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya
masalahpada mesin/peralatan dan kualitas produk yang lebih tinggi.
Masalah-masalah yang timbul seperti diatas muncul karena sering
terabaikan padahal sebenarnya hal-hal tersebut yang akan berkembang dan akan
memberikan kontribusi yang besar pada enam kerugian besar (six big losess)
yangakan menurunkan efektifitas dan efisiensi mesin/peralatan (Juna, 2016).
Reduced Speed Losses dapat dihitung sebagai berikut:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 × 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100%
II-13
2.5.5. Kerugian karena Produk Cacat Maupun karena Kerja Produk

Diproses Ulang (Rewaork Losess)
Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang, dan
limbah produksi meningkat. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya
tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan
kembali ataupun untuk memperbaiki produk yang cacat. Walaupun waktu yang
dibutuhkan untuk memperbaiki cacat produk hanya sedikit tetapi
kondisi seperti ini dapat menimbulkan masalah yang semakin besar. Yang
termasuk ke dalam jenis defect losses adalah rework losses dan yield and scrap
losses.
Process defect loses dapat dihitung sebagai berikut:
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘

𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
2.5.6. Kerugian pada Awal Waktu Produksi hingga Mencapai Kondisi

Produksi yang Stabil (Reduced Yield Losess)
Reduced Yield Losess adalah kerugian waktu dan material yang
timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk
menghasilkan produk baru dengan kualitas produk yang telah ditetapkan.
Kerugian yang ditimbulkan tergantung pada faktor-faktor seperti operasi yang
tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/peralatan atau
cetakan ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang
dilakukan. Beberapa hal yang berhubungan dengan kerugian yang mungkin
timbul pada tahap awal produksi dapat diterima karena tidak dapat
dihindarkan, akan tetapi tetap dibutuhkan tindakan untuk meminimalkannya
agar mesin/peralatan yang digunakan tetap dapat beroperasi pada kondisi ideal
yang diharapkan.
Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat
ditunjukkan jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya
performance efficiency saja. Dan enam faktor pada six big losses baru gangguan
kecil (minor stoppages) saja yang dihitung pada performance efficiency
II-14
mesin/peralatan (Ginting, 2016).

Reduced Yield Loses dapat dihitung sebagai berikut:
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡

𝑌𝑆 = × 100%
2.6. Diagram Pareto

Alfredo Pareto adalah orang yang pertama kali memperkenalkan
diagram pareto ini. Tujuannya pada saat itu untuk mendistribusikan
kesejahteraan masyarakat, kemudian Dr. Joseph Juran mengembangkannya lagi
sehingga dapat digunakan pada berbagai macam bidang. Diagram Pareto adalah
histogram data yang mengurutkan dari frekuensi yang terbesar hingga yang
terkecil, serta dihitung juga kumulatifnya. Diagram ini membantu manajemen
secara cepat mengidentifikasi area paling kritis yang membutuhkan perhatian
khusus dan cepat. Analisis paretoadalah proses dalam memperingkat peluang
untuk menentukan peluang potensial mana yang harus dikejar lebih dahulu.
Analisis paretoharus digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program
peningkatan kualitas untuk menentukan langkah mana yang diambil berikutnya.
Diagram pareto mempunyai ciri khas yaitu sumbu y merupakan
persen terhadap total reject dan penyajian data dalam grafik atau diagram
sekaligus menampakkan baik grafik batang dari nilai persentase masing-masing
reject terhadap total reject maupun grafik garis mengenai persen kumulatifnya.
Oleh karena itu diagram pareto digunakan untuk menunjukkan prioritas pada
suatu masalah dimana kepada masalah dominan tersebut dapat dilakukan
penyelesaian yang terarah. Fokus penyelesaian terhadap masalah tersebut
kemudian akan dapat dilakukan dan dikembangkan lebih lanjut (Tanady, 2016).
Gambar 2.2. Pareto Diagram

II-15
2.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode
/ tool di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan
diagram Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang
ilmuwan jepang pada tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan
kelahiran 1915 di Tikyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas
Tokyo. Sehingga sering juga disebut dengan diagram ishikawa. Metode tersebut
awalnya lebih banyak digunakan untuk manajemen kualitas. Yang
menggunakan data verbal (non-numerical) atau data kualitatif. Dr. Ishikawa
juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan 7 alat atau metode
pengendalian kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control chart, run
chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, dan flowchart.
Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang
berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke
kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah
permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan
sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai
dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan diagram Cause and Effect
(Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan hubungan antara
sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram
sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab itu.
Langkah-langkah pembuatan cause and effect diagram adalah
sebagai berikut:
1. Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanan dan tentukan masalah

yang hendak diperbaiki/diamati dan usahakan adanya tolak ukur yang
jelas dari permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan
sesudah perbaikan dapat dilakukan.
2. Tentukan faktor-faktor penyebab utama (main causes) yang diperkirakan
merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai
akibat pada permasalahan yang ada tersebut. Gambarkan anak panah
II-16
(cabang- cabang) yang menunjukkan faktor penyebab ini yang mengarah

pada panah utama.
3. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang secara nyata
berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama
tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut di kiri kanan gambar panah
cabang faktor-faktor utama dan buatlah anak panah (ranting) menuju ke
arahpanah cabang tersebut.
4. Periksalah apakah semua item yang berkaitan dengan karakteristik
output benar-benar sudah dicantumkan dalam diagram.
5. Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan (Mustofa, 2014).
Contoh penggunaan cause and effect diagram dapat dilihat pada

Gambar 2.3 Faktor penyebab yang digunakan di Gambar 2.3 yaitu tenaga
kerja, mesin, modal, material, metode dan manajerial.
Gambar 2.3. Cause and Effect Diagram

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah suatu ilmu pengetahuan yang memuat

berbagai cara kerja didalam melaksanakan penelitian dari awal hingga akhir.
Metodologi penelitian juga merupakan suatu tahapan-tahapan pemecahan masalah
yang dibuat sebagai kerangka berpikir dalam melaksanakan penelitian dengan
tujuan untuk mendapatkan sistematika pelaksanaan penelitian secara lebih jelas
dan terarah.
Penelitian ini dilakukan di PT. Permata Hijau Palm Oleo , yang
berlokasi di Jl. Pelabuhan Baru Lorong Sawita No. 124, Kelurahan Bagan Deli,
Kecamatan Medan Belawan, Kota Medan. Pelaksanaan penelitian dilakukan lebih
kurang selama 2 (dua) bulan yaitu dari bulan September sampai dengan bulan
Oktober 2021.
3.1. Flowchart Metodologi Penelitian

Sesuai dengan gambar 3.1. mengenai flowchart metodologi penelitian
berikut, alur penelitian ini terdiri dari tahap persiapan, tahap pengumpulan data,
tahap pengolahan data, tahap analisis dan interpretasi data serta tahap penarikan
kesimpulan dan saran. Interpretasi metodologi penelitian ini akan ditampilkan
pada flowchart berikut.
III-1
III-2
Mulai
Studi Pendahuluan
Studi Literatur Studi Lapangan
Perumusahan Masalah
Pengumpulan Data
1. Data downtime mesin filter press.
2. Data planned maintenance.
3. Data produksi mesin filter press.
4. Data ideal cycle time.
5. Data loading time.
Pengolahan Data
Analisis Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.1. Flowchart Metodologi Penelitian
3.2. Deskripsi Flowchart Metodologi Penelitian

Pada sub bab ini akan dibahas lebih rinci terhadap langkah-langkah
penelitian yang dilakukan sesuai dengan tahapan yang ditunjukkan pada flowchart
metodologi dalam penelitian.
III-3
3.2.1. Studi Pendahuluan

Pada tahapan ini dilakukan suatu evaluasi untuk mencari informasi
mengenai penelitian yang akan dilakukan, studi pendahuluan dilakukan di PT.
Permata Hijau Palm Oleo yang berguna untuk mencari tahu tentang object yang
akan diteliti, melakukan identifikasi masalah, dan ketersedian data.
3.2.2. Studi Literatur

Pada tahap ini dilakukan pencarian terhadap sumber-sumber
kepustakaan atau referensi yang dibutuhkan dalam penyusunan penelitian dengan
tujuan memperkaya kajian dan memperkuat dasar teori dari penelitian. Referensi
yang akan digunakan dalam penelitian ini bersumber dari buku, jurnal, artikel,
penelitian sebelumnya, laporan penelitian, tugas akhir, maupun referensi lain yang
terkait. Penelitian ini membutuhkan literatur mengenai konsep OEE.
3.2.3. Studi Lapangan

Pada tahap ini dilakukan survey lokasi di pabrik fraksinasi minyak
crude palm kernel oil pada PT. Permata Hijau Palm Oleo yang dibutuhkan untuk
mengetahui proses kerja pabrik fraksinasi.
3.2.4. Perumusan Masalah

Perumusan permasalahan dalam penelitian ini adalah terjadinya proses
produksi yang terhenti dikarenakan adanya kerusakan pada mesin Filter Press dan
kondisi aktual waktu set up melebihi waktu yang telah ditentukan oleh standar
sehingga proses produksi minyak terhambat dan perlu dilakukan penelitian untuk
melihat efektifitas kinerja mesin Filter Press tersebut.
3.2.5. Pengumpulan Data

Kegiatan pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh informasi
yang dibutuhkan dalam rangka mencapai tujuan penelitian. Pengumpulan data
merupakan inti dari setiap kegiatan penelitian, kegiatan pengumpulan data
dilakukan pada saat melakukan penelitian untuk menemukan potensi masalah
yang akan digunakan sebagai bahan untuk perencanaan produk.
Adapun beberapa jenis data yang dikumpulkan dalam melakukan
penelitian ini adalah sebagai berikut:
III-4
1. Data primer yang digunakan yaitu proses produksi, cara kerja mesin, dan
aktivitas perawatan mesin.
2. Data sekunder antara lain data komponen mesin rusak, frekuensi kerusakan
mesin, lamanya breakdown mesin dan interval waktu kerusakan komponen
mesin kritis.
3.2.6. Pengolahan Data

Metode pengolahan data pada penelitian ini menggunakan metode
OEE. OEE merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam
faktor dalam six big losses dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama
dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan
yakni, downtime losses, speed losses dan defect losses.
Pengolahan data dilakukan dengan perhitungan sebagai berikut:
1. Perhitungan Nilai Availability Ratio

2. Perhitungan Performance Efficiency
3. Perhitungan Rate of Quality Products
4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE).
5. Equipment Failure/Breakdown Losses
6. Setup and Adjustment Losses
7. Idling and Minor Stoppages Losses
8. Reduced Speed Losses
9. Rework Losses
10. Yield/ Scrap Losses
3.2.7. Analisis Pemecahan Masalah

Analisa pemecahan masalah dilakukan terhadap hasil dari pengolahan
data tentang tingkat efektivitas mesin Filter Press dan mengusulkan perbaikan
aktivitas perawatan untuk meminimalisir kerusakan mesin pada proses produksi.
III-5
3.2.8. Kesimpulan dan Saran

Tahapan ini adalah tahap terakhir dari penelitian. Pada tahap penarikan
kesimpulan akan dilakukan penarikan kesimpulan dari tujuan penelitian yang
dilakukan berdasarkan pada pengolahan data dan analisis serta interpretasi dari
data. Kemudian akan disusun saran untuk penelitian selanjutnya mengenai topik
penelitian ini maupun saran untuk pihak-pihak yang terkait dalam analisa
efektifitas mesin produksi (Filter Press).
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan Data

4.1.1. Uraian Proses Produksi
Pada proses pengolahan lemak special atau Speciality Fats dibagi
menjadi 3 plant atau stasiun produksi yaitu yang pertama proses fraksinasi dimana
pada proses fraksinasi terjadi proses pemisahan antara minyak olein dan minyak
stearin. Selanjutnya menuju ke stasiun Semi Continous Deoderizer dan yang
terakhir masuk ke stasiun Hidrogenasi sebelum akhirnya diolah menjadi produk
akhir. Adapun alur produksi pada proses Fraksinasi speciality Fats dapat dilihat
pada Gambar 4.1.
Penyimpanan CPKO (Tank Farm)
Pemanasan CPKO dengan STEAM (F1021A)
Penyimpanan Sementara (Buffer TankF1001A)
Pembentukan Kristal Stearin (CrystalizerF1002A)
Pembentukan CPKO Menjadi CAKE(STATOLIZER F1002S)
Pemisahan antara CPKST & CPKOL(FILTER PRESS F1016A)
Pencairan CPKST yang masih Penyimpanan Sementara CPK OLEIN

beku (MELTING TANK) (CPK OLEIN TANK F1082B)
Penyimpanan Produk(CPK Penyimpanan Produk (CPK

STEARIN Storage Tank) OleinStorage Tank)
Gambar 4.1. Alur Produksi pada plany CPKO fractination
`IV-1
IV-2
Objek penelitian ini adalah mesin Filter Press mesin yang berada pada
Department Specialty Fats Divisi Fractination PT. Permata Hijau Palm Oleo.
Mesin Filter Press merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan
minyak olein dan minyak stearin. Cake dari hasil pembentukan di statolizer
didorong menggunakan pompa menuju filter press untuk dilakukan pemisahan.
Minyak cair (olein) dialirkan menuju Olein Tank sebelum dialirkan menuju olein
storage tank. Sedangkan minyak padat (stearin) dijatuhkan ke melting tank untuk
dilakukan proses pelelehan menggunakan steam coil sebelum dialirkan ke stearin
storage tank. Proses pemisahan olein dan stearin dilakukan dengan bantuan media
cairan squeezing. Filter Press dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2. Filter Press
Adapun langkah-langkah dari proses pemisahan di filter press terbagi

menjadi beberapa langkah antara lain:
1. Filter on Pressure
Sebelum dilakukan pengisian cake ke dalam filter press, filter press
terlebih dahulu diberikan tekanan (pressure) menggunakan hidrolik
sebesar 100 bar. Hal ini bertujuan agar tidak ada terjadi kebocoran pada
membrane pada saat pengisian maupun pada saat pemisahan.
2. Fill Ramp Up
Tahap pengisian cake kedalam filter press ada 3 tahapan. Dimana tahapan
pertama merupakan tahap fill ramp up. Tahap ini merupakan tahap dimana
IV-3
pengisian cake hingga mencapai tekanan 1,50 Bar.

3. Fill Constant Pressure
Setelah tekanan mencapai 1,50 Bar, selanjutnya masuk ke tahap fill
constant pressure dimana pada tahapan ini tekanan dalam keadaan konstan
hingga 120 detik.
4. Fill ramping
Selanjutnya memasuki tahap fill ramping dimana pada tahap ini tekanan
dinaikkan menjadi 2,60 Bar dengan percepatan penambahan tekanan
sebesar 0,40 Bar/ menit.
5. Squeeze Ramp 1
Setelah melewati tahap filling, selanjutnya masuk ketahap pemisahan
menggunakan media squueze. Terdapat 4 tahapan squeezing pada proses
ini. Tahap pertama dari proses ini adalah squeeze ramp 1 dimana tekanan
dinaikkan menjadi 7,00 Bar dengan percepatan penambahan tekanan
sebesar 0,40 Bar/ Menit.
6. Squeeze Ramp 2
Setelah tekanan mencapai 7,00 Bar, maka selanjutnya memasuki tahap
squeeze ramp 2 dimana pada tahap ini tekanan dinaikan menjadi 17,00 Bar
dengan pertambahan tekanan sebesar 0,50 Bar/Menit.
7. Squeeze Ramp 3
squeeze ramp 3 dimana pada tahap ini tekanan dinaikkan menjadi 19,00
Bar dengan pertambahan tekanan sebesar 0,50 Bar/menit.
8. Squeeze Hold 3
squeeze hold 3 dimana pada tahap ini tekanan ditahap pada nilai 19,00 Bar
selama 5 menit.
9. Down Ramp + Hold
Selanjutnya tekanan diturunkan secara perlahan hingga mencapai dibawah
7,00 Bar.
IV-4
10. Depressure Membrane

Setelah tekanan sudah mencapai dibawah 7,00 Bar, maka selanjutnya
tekanan pada membrane diturunkan hingga mencapai dibawah 0,25 Bar
sebelum dilakukan discharge.
11. Olein Blow + LMCB
Setelah tekanan telah di bawah 0,25 Bar, Sterin telah siap untuk di
discharge. Sebelum stearin discharge terlebih dahulu fraksi cair (olein)
yang telah dipisah di alirkan terlebih dahulu menuju Olein Tank dengan
metode blowing.
12. Check Stearin Level
Sebelum fraksi padat (sterin) di discharge menuju Melting Tank,
dilakukan pemeriksaan terhadap level stearin untuk menghindari over
kapasitas.
13. Open Boomdoor
Setelah selesai pemeriksaan, selanjutnya boomdoor dibuka/ diturunkan
untuk persiapan discharge.
14. Retract Ram & Discharge
Setelah boomdoor dibuka, membrane filter perlahan terbuka untuk
menjatuhkan sterin dalam keadaan padat menuju melting tank untuk
dilakukan proses pemanasan hingga mencair dengan menggunakan steam
coil. Sterin yang berbentuk padat dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3. Stearin Padat

IV-5
15. Close Filter

Setelah sterin selesai di jatuhkan ke melting tank selnjutnya filter ditutup
kembali untuk persiapan proses pemisahan selanjutnya.
16. Close Boomdoor
Setelah filter telah tertutup secara keseluruhan, maka boomdoor kemudian
di tutup/ dinaikkan kembali agar tidak ada barang yang terjatuh kedalam
melting tank yang dapat menyebabkan kontaminasi pada kualitas sterin.
4.1.2. Data Waktu Downtime

Waktu downtime adalah lamanya waktu kerusakan ataupun gangguan
yang terjadi pada mesin Filter Press yang mengakibatkan kerugian terhadap
proses operasi mesin tersebut. Waktu yang seharusnya digunakan untuk
melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau
gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses
produksi sebagaimana mestinya.
Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan
yang terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan
jelas karena terjadinya kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang
dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi.
Waktu Set Up adalah waktu yang digunakan guna mengkaliberasi
mesin agar berfungsi sebagaimana semestinya. Kegiatan ini meliputi
pengencangan dan pergantian baut yang longgar, pelumasan pada komponen yang
berputar, dll. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakn setup mesin mulai dari
waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data
waktu downtime dapat dilihat pada tabel 4.1.
IV-6
Tabel 4.1. Data Downtime Mesin Filter Press unit 1
Total
Breakdown Total Setup Downtime
Bulan Time
(Jam) (Jam) (Jam)
Jan-21 16 12 28
Feb-21 24 20 44
Mar-21 30 20 50
Apr-21 40 25 65
Mei-21 24 21 45
Jun-21 24 20 44
Jul-21 40 30 70
Agust-21 20 18 38
Sep-21 22 20 42
Okt-21 20 15 35
Nop-21 40 30 70
Sumber: PT. Permata Hijau Palm Oleo
4.1.3. Data Planned Maintenance

Planned Maintenance merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam
rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang
lain seperti pertemuan. Ketika ditemukan indikasi terjadi kerusakan pada
komponen mesin atau saat umur salah satu komponen mesin telah habis, maka
dijadwalkan untuk melakukan pergantian ataupun pemeliharaan. Pemeliharaan
terjadwal ini dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menghidari kerusakan yang
lebih parah dan menjaga agar mesin tidak rusak pada saat proses produksi
berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang
dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu planned maintenance dapat
dilihat pada table 4.2 berikut ini:
IV-7
Tabel 4.2. Data Waktu Planned Maintenance Filter Press unit 1
Total Planned
Bulan Maintenance
(Jam)
Jan-21 96
Feb-21 0
Mar-21 0
Apr-21 0
Mei-21 96
Jun-21 0
Jul-21 0
Agust-21 96
Sep-21 120
Okt-21 0
Nop-21 96
Sumber: PT. Permata Hijau Palm Oleo-Belawan
4.1.4. Data Waktu Produksi

Data waktu produksi mesin Filter Press PT. Permata Hijau Palm Oleo
pada periode Januari 2021 – November 2021 adalah:
1. Total available time adalah total waktu mesin Filter Press yang tersedia
untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam. Adapun pada PT.
Permata Hijau Palm Oleo mesin Filter Press bekerja 24 jam sehari selama
dan 7 hari dalam seminggu.
2. Total product processed adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai
dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan. Dengan 1 mesin Filter
Press beroperasi pada PT. Permata Hijau Palm Oleo diharapkan dapat
memenuhi kapasitas 100 Ton/hari.
3. Total defect product adalah jumlah berat total produk yang tersisa di jalur
pada saat melakukan core blow yang kemudian dikumpulkan kembali pada
OV Tank untuk kemudian di proses ulang kembali.
Berikut adalah data available time, product processed dan defect product
IV-8
Tabel 4.3. Data Waktu Produksi Filter Press unit 1
Total Defect Total Product Total Available

Bulan Amount Processed Time
(Ton) (Ton) (Jam)

Jan-21 39 2492 744
Feb-21 39 2533 672
Mar-21 38 2776 744
Apr-21 38 2580 720
Mei-21 38 2417 744
Jun-21 39 2730 720
Jul-21 37 2626 744
Agust-21 39 2472 744
Sep-21 38 2235 720
Okt-21 39 2762 720
Nop-21 37 2146 720
Sumber: PT. Permata Hijau Palm Oleo-Belawan
4.2. Pengolahan Data

4.2.1. Perhitungan Availability Ratio
Availability, adalah tingkat ketersedian atau kesiapan mesin dalam
kondisi baik (dalam artian mesin/peralatan siap pakai) bila sewaktu-waktu
digunakan. Suatu mesin atau peralatan produksi dengan tingkat availability tinggi
menunjukkan bahwa mesin atau peralatan tersebut selaludalam kondisi siap pakai
apabila sewaktu-waktu digunakan. Availability merupakan rasio waktu operation
time terhadap loading time-nya. Untuk menghitung nilai availability digunakan
rumusan sebagai berikut :
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 %
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan
dikurangi dengan downtime mesin yang direncanakan. Sedangkan Operation time
adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation time adalah hasil
pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula matematikanya
adalah :
IV-9
Downtime = Breakdown + Set Up

Loading time = Total Available Time – Planned Downtime
Operation Time = Loading Time – Downtime
Nilai Availability untuk mesin filter press #1 pada bulan Januari 2021
dapat dihitung sebagai berikut :
Downtime = 16 + 12 = 28
Loading Time = 744 – 96 = 648
Operation Time = 648 – 28 = 620
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode januari 2021 adalah:
620 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 95,68 %
648 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability periode

Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4. Availbility mesin filter press unit 1 pada periode Januari-November
2021
Loading Time Downtime Operation Time Availability

Bulan
(Jam) (Jam) (Jam) (%)

Jan-21 648 28 620 95,68
Feb-21 672 44 628 93,45
Mar-21 744 50 694 93,28
Apr-21 720 65 655 90,97
Mei-21 648 45 603 93,06
Jun-21 720 44 676 93,89
Jul-21 744 70 674 90,59
Agust-21 648 38 610 94,14
Sep-21 600 42 558 93,00
Okt-21 720 35 685 95,14
Nop-21 624 70 554 88,78
Sumber: Pengolahan Data
Dari Tabel 4.4. diperoleh nilai availability tertinggi untuk mesin filter
press unit 1 pada bulan Januari yaitu 95,68% serta nilai rata-rata availbility mesin
filter press unit 1 yaitu 92,91%.
IV-10
4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk
melakukan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai
performance effeciency digunakan rumus sebagai berikut :
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 %
Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat
dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal cycle time
pada mesin Filter press merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin
dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami
hambatan dalam berproduksi. Waktu optimal mesin Filter Press di PT. Permata
Hijau Palm Oleo-Belawan dalam waktu 1 hari mengolah 100 Ton CPKO (Crude
Palm Kernel Oil). Sehingga Ideal Cycle Time mesin Filter Press tersebut adalah :
24/100 Ton = 0.24 Jam/Ton.
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press unit 1 pada bulan
Januari 2021 adalah sebagai berikut:
Processed amount = 2492 Ton
Ideal cycle time = 0.24 Jam / Ton
Maka Performance Efficiency mesin Filter Press #1 adalah:
2492 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,46 %
620 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung performance

efficiency periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.5.
IV-11
Tabel 4.5. Performance efficiency mesin filter press unit 1 periode Januari-
November 2021
Total Product Ideal Cycle

Operation Time Performance Efficiency
Bulan Processed Time
(Ton) (Jam/Ton) (Jam) (%)

Jan-21 2492 0,24 620 96,46
Feb-21 2533 0,24 628 96,80
Mar-21 2776 0,24 694 96,00
Apr-21 2580 0,24 655 94,53
Mei-21 2417 0,24 603 96,20
Jun-21 2730 0,24 676 96,92
Jul-21 2626 0,24 674 93,51
Agust-21 2472 0,24 610 97,26
Sep-21 2235 0,24 558 96,13
Okt-21 2762 0,24 685 96,77
Nop-21 2146 0,24 554 92,97
Dari Tabel 4.5. diperoleh nilai performance efficiency tertinggi untuk

mesin filter press unit 1 pada bulan Januari yaitu 96,46% serta nilai rata-rata
performance efficiency mesin filter press #1 yaitu 95,78%.
4.2.3. Perhitungan Rate Of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good
products)yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah
ditentukanterhadap jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality
product menggunakan data produksi. Untuk menghitung nilai Rate of Quality
Product digunakan rumus sebagai berikut:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = × 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press unit 1 pada bulan
Januari 2021 adalah sebagai berikut :
IV-12

Defect amount = 39 Ton
2492 𝑡𝑜𝑛 × 39 𝑡𝑜𝑛

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = × 100 % = 98,45%
2492 𝑡𝑜𝑛
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rate of Quality

Product periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6. Rate of quality product mesin filter press periode Januari-November
2021
Total Defect Total Product Rate of Quality

Bulan Amount Processed Product
(Ton) (Ton) (%)

Jan-21 39 2492 98,45
Feb-21 39 2533 98,47
Mar-21 38 2776 98,62
Apr-21 38 2580 98,53
Mei-21 38 2417 98,41
Jun-21 39 2730 98,58
Jul-21 37 2626 98,58
Agust-21 39 2472 98,43
Sep-21 38 2235 98,28
Okt-21 39 2762 98,60
Nop-21 37 2146 98,27
Dari tabel 4.6. diperoleh nilai rate of quality product tertinggi untuk
mesin filter press unit 1 pada bulan Maret yaitu 98,62% serta nilai rata-rata rate of
quality product mesin filter press unit 1 yaitu 98,47%.
4.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality
product pada mesin filter press unit 1 diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai
overall equipment effectivenes (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas
penggunaan mesin filter press unit 1 pada PT. Permata Hijau Palm Oleo-Belawan.
IV-13
Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance

efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.
OEE=Availbility ×Performance efficiency ×Rate of quality product × 100%
Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin filter press unit 1

pada bulan Januari 2021:
Availability = 95,68 %
Performance Efficiency = 96,46 %
Rate of Quality Product = 98,45 %
OEE = 0,9568 x 0,9646 x 0,9845 x 100% = 90,87 %
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Overall Equipment

Effectiveness periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7. Overall equipment effectiveness mesin filter press periode Januari-
November 2021
Avaibility Performance Quality OEE

Bulan
% % % %
Jan-21 95,68 96,46 98,45 90,87
Feb-21 93,45 96,80 98,47 89,08
Mar-21 93,28 96,00 98,62 88,31
Apr-21 90,97 94,53 98,53 84,74
Mei-21 93,06 96,20 98,41 88,09
Jun-21 93,89 96,92 98,58 89,71
Jul-21 90,59 93,51 98,58 83,50
Agust-21 94,14 97,26 98,43 90,11
Sep-21 93,00 96,13 98,28 87,86
Okt-21 95,14 96,77 98,60 90,78
Nop-21 88,78 92,97 98,27 81,11
Dari Tabel 4.7. diatas dapat kita lihat perbandingan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) mesin filter press unit 1 setiap bulannya. Dari
IV-14
tabel diatas terlihat bahwa perolehan tertinggi terdapat pada bulan Januari sebesar
90.87 % dan terendah terdapat pada bulan November sebesar 81.11 %.
4.2.5. Perhitungan Six Big Losses

Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang
diantaranya : Downtime Losess (Equipment failure dan setup and adjustment),
speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect losses
(rework loss dan yield/scrap loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :
4.2.5.1. Downtime Losses

Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan
untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin
(equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses
produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment
effectiveness (OEE), Equipment Failures dan waktu Setup dan Adjustment
dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).
1. Equipment Failure/Breakdown Losses

Equipment failure ataupun breakdown losses adalah kegagalan mesin
melakukan proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta
yang tidak diharapkan terjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas,
yaitu tidak menghasilkan output. Untuk mencari besarnya persentase efektivitas
mesin yang hilang akibat dari faktor breakdown losses dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
Dengan menggunakan rumusan di atas maka diperoleh perhitungan

Equipment failure/Breakdown losses adalah sebagai berikut
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Januari 2021:
16 𝑗𝑎𝑚
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 2,47%
648 𝑗𝑎𝑚
IV-15
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Equipment

failure/Breakdown losses periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada
Tabel 4.8.
Tabel 4.8. Breakdown losses mesin filter press periode Januari-November 2021
Break Down Breakdown

Loading Time
Bulan Time Losses
Jam Jam %
Jan-21 16 648 2,47
Feb-21 24 672 3,57
Mar-21 30 744 4,03
Apr-21 40 720 5,56
Mei-21 24 648 3,70
Jun-21 24 720 3,33
Jul-21 40 744 5,38
Agust-21 20 648 3,09
Sep-21 22 600 3,67
Okt-21 20 720 2,78
Nop-21 40 624 6,41
Pada tabel 4.8. dapat dilihat presentasi breakdown losses tertinggi

terjadi pada bulan November sebesar 6,41%. Sedangkan presentasi terendah
terjadi pada bulan Januari sebesar 2,47%.
2. Setup and Adjusment Losses

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan
akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum
mesin mengakibatkan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin
tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam
perhitungan setupdan adjustment losses dipergunakan data waktu setup mesin
yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin
Digester.
Rumus untuk menghitung besarnya persentase setup and adjustment
losses adalah sebagai berikut:
IV-16
𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑆𝑒𝑡 𝑈𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
Dengan mengikuti rumus diatas dapat dihitung Set up and Adjusment

Losses mesin filter press yang terjadi pada bulan Januari 2021 sebagai berikut:
Set up & Adjusment time = 12 jam

Loading time = 648 jam
12 𝑗𝑎𝑚
𝑆𝑒𝑡 𝑈𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,85 %
648 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Set up & Adjusment

losses periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9. Set up & Adjusment losses mesin filter press periode Januari-November
2021
Set Up and
Loading Set Up and Adjusment
Adjusment
Bulan Time Losses
Time
Jam Jam %
Jan-21 12 648 1,85
Feb-21 20 672 2,98
Mar-21 20 744 2,69
Apr-21 25 720 3,47
Mei-21 21 648 3,24
Jun-21 20 720 2,78
Jul-21 30 744 4,03
Agust-21 18 648 2,78
Sep-21 20 600 3,33
Okt-21 15 720 2,08
Nop-21 30 624 4,81
Pada tabel 4.9. dapat dilihat presentasi set up & adjusment losses
tertinggi terjadi pada bulan November sebesar 4,81%. Sedangkan presentasi
terendah terjadi pada bulan Januari sebesar 1,85%.
IV-17
4.2.5.2. Speed Losses

Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi seperti dengan
kecepatan produksi maksimum sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang.
Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages
dan reduced speed.
1. Idling and Minor Stoppages Losses

Idling & minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang –
ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling & minor
stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efetivitas mesin. Kemungkinan
besar idling & minor stoppages yang terjadi pada mesin filter press tidak
sepenuhnya terlihat. Untuk mengetahui besarnya faktor efetivitas yang hilang
karena faktor idling & minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :
𝑁𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

Dari rumus diatas maka Idling and Minor Stoppages losses mesin filter
press #1 untuk bulan Januari 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :
Nonproductive time = Breakdown + Set Up + Planned Downtime

Nonproductive time = 16 + 12 + 96 = 124 Jam
Loading time = 648 Jam
124 𝑗𝑎𝑚
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 & 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 19,14 %
648 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Idling & Minor

Stoppages Losses periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel
4.10.
IV-18
Tabel 4.10. Idling & minor stoppages losses mesin filter press periode Januari-
November 2021
Non Productive Idling & Minor

Loading Time
Bulan Time Stoppage Losses
Jam Jam %
Jan-21 124,00 648 19,14
Feb-21 44,00 672 6,55
Mar-21 50,00 744 6,72
Apr-21 65,00 720 9,03
Mei-21 141,00 648 21,76
Jun-21 44,00 720 6,11
Jul-21 70,00 744 9,41
Agust-21 134,00 648 20,68
Sep-21 162,00 600 27,00
Okt-21 35,00 720 4,86
Nop-21 166,00 624 26,60
Pada tabel 4.10. dapat dilihat presentasi idling & minor stoppages
losses tertinggi terjadi pada bulan November sebesar 26,60%. Sedangkan
presentasi terendah terjadi pada bulan Oktober sebesar 4,86%.

Reduced speed losses adalah selisih antara waktu kecepatan produksi
actual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya
persentase faktor reduced speed losses yang hilang, maka digunakan rumus
berikut:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 × 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100%
Dari rumus diatas maka Reduced speed losses mesin filter press #1
untuk bulan Januari 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :
Ideal cycle time = 0,24 Jam / Ton
Operating time = 620 Jam
IV-19
620 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2492 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 3,38 %
648 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Reduced Speed

Losses periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11. Reduced speed losses mesin filter press periode Januari-November
2021
Operating Loading Ideal Cycle Processed Reduced Speed

Bulan Time Time Time Amount Losses
Jam Jam Jam/Ton Ton %

Jan-21 620 648 0,24 2492 3,38
Feb-21 628 672 0,24 2533 2,99
Mar-21 694 744 0,24 2776 3,73
Apr-21 655 720 0,24 2580 4,97
Mei-21 603 648 0,24 2417 3,54
Jun-21 676 720 0,24 2730 2,89
Jul-21 674 744 0,24 2626 5,88
Agust-21 610 648 0,24 2472 2,58
Sep-21 558 600 0,24 2235 3,60
Okt-21 685 720 0,24 2762 3,07
Nop-21 554 624 0,24 2146 6,24
Pada tabel 4.11. dapat dilihat presentasi reduced speed losses tertinggi
terjadi pada bulan November sebesar 6,24%. Sedangkan presentasi terendah
terjadi pada bulan Agustus sebesar 2,58%.
4.2.5.3. Defect Losses

Defect losses adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan
produk yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah
ditetapkan dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum
mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan
sampai terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolong kedalam
defect losses adalah rework losses dan yield/ scrap losses.
IV-20
1. Rework Losses
Rework losses adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar
kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun
dikerjakan ulang. Untuk mengetahui persentase faktor rework losses yang
mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘

𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100%
Maka Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Januari 2021
dapat kita hitung, sebagai berikut :

Rework = 39 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 39𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,43 %
648 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rework Losses

periode Januari – November 2021 dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12. Rework losses mesin filter press periode Januari-November 2021
Ideal Cycle
Loading Time Rework Rework Losses
Bulan Time
(Jam) (Jam/Ton) (Ton) (%)
Jan-21 648 0,24 39 1,429
Feb-21 672 0,24 39 1,383
Mar-21 744 0,24 38 1,239
Apr-21 720 0,24 38 1,260
Mei-21 648 0,24 38 1,425
Jun-21 720 0,24 39 1,292
Jul-21 744 0,24 37 1,207
Agust-21 648 0,24 39 1,441
Sep-21 600 0,24 38 1,538
Okt-21 720 0,24 39 1,290
Nop-21 624 0,24 37 1,430
IV-21
Pada tabel 4.12. dapat dilihat presentasi rework losses tertinggi terjadi
pada bulan September sebesar 1,54%. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada
bulan Juli sebesar 1,21%.
2. Yield/Scrap Losses
Yield/scrap losses merupakan kerugian yang timbul selama proses
produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi
mulai dilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga
produk pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi
spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor
yield/scrap losses yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin digunakan
rumus sebagai berikut:
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡

𝑌𝑆 = × 100%
Maka dapat dihitung yield / scrap losses mesin filter press unit 1 yang
terjadi pada bulan Januari 2021 adalah sebagai berikut :

Reject = 0 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 0 𝑡𝑜𝑛
𝑌𝑆 = × 100% = 0 %
648 𝑗𝑎𝑚
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Yiel/Scrap Losses

periode Januari – November 2021 adalah 0 %.
BAB V
ANALISA DAN EVALUASI
5.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan OEE dilakukan untuk melihat tingkat keefektifan
penggunaan mesin filter press unit 1 pada periode Januari – November 2021.
Pengukuran OEE mesin filter press unit 1 ini berdasarkan faktor availbility,
performance efficiency serta rate of quality product pada saat pengoperasian
mesin filter press. Adapun persentase yang dicapai dapat dilihat dari tabel 5.1 dan
diagram pada gambar 5.1. berikut:
Tabel 5.1. Persentase nilai OEE mesin filter press unit 1 periode Januari –
November 2021
Avaibility Performance Quality OEE

Bulan
% % % %
Jan-21 95,68 96,46 98,45 90,87
Feb-21 93,45 96,80 98,47 89,08
Mar-21 93,28 96,00 98,62 88,31
Apr-21 90,97 94,53 98,53 84,74
Mei-21 93,06 96,20 98,41 88,09
Jun-21 93,89 96,92 98,58 89,71
Jul-21 90,59 93,51 98,58 83,50
Agust-21 94,14 97,26 98,43 90,11
Sep-21 93,00 96,13 98,28 87,86
Okt-21 95,14 96,77 98,60 90,78
Nop-21 88,78 92,97 98,27 81,11
V-1
V-2
Overall Equipment Effectiveness

100
95
90 90.87 89.71 90.11 90.78
89.08 88.31 88.09 87.86
85 84.74 83.50
80 81.11
75
70
OEE (%) JIPM (%)
Gambar 5.1. Persentase nilai OEE mesin filter press #1 periode Januari –
November 2021
Dari data tabel 5.1 dan grafik pada gambar 5.1 diatas dapat kita lihat
bahwa standar nilai dari JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) untuk nilai
OEE adalah 85 %, dari nilai tersebut kita mampu membandingkan standar nilai
OEE global dengan nilai OEE filter press unit 1 pada PT. Permata Hijau Palm
Oleo-Belawan yaitu. Untuk nilai OEE pada filter press unit 1 dari bulan Januari-
Maret, Mei-Juni, dan Agustus-Oktober dengan nilai relatif diatas standar JIPM
yang sebesar 85% dengan nilai tertinggi pada bulan Januari sebesar 90,87%. Dan
untuk bulan April, Juli, dan November nilai OEE filter press unit 1 relatif
dibawah dari standar JIPM dengan nilai terendah pada bulan November sebesar
81,11%.
Naik atau turunnya nilai OEE dari filter press unit 1 dipengaruhi oleh 3
faktor penting yaitu availability, performance efficiency serta rate of quality
product. Adapun besarnya ketiga faktor tersebut mempengaruhi nilai OEE filter
press unit 1 akan ditampilkan pada gambar 5.2 dibawah ini.
V-3
100
95
90
85
80
75
70
Avaibility (%) Performance (%) Quality (%) OEE (%)
Gambar 5.2. Grafik pengaruh persentase Availability, Performance efficiency,

Rate of QualityProduct, terhadap nilai OEE mesin filter press #1.
Pada gambar 5.2. diatas dapat dilihat bahwa pola yang diperlihatkan
oleh nilai availability menyerupai pola yang ada pada nilai performance efficiency
sehingga membentuk pola OEE yang tidak jauh berbeda. Hal ini menujukkan
bahwa besar atau kecilnya nilai availability, performance efficiency, dan rate of
quality product sangat berdampak baik atau buruk terhadap nilai OEE. Dan dapat
dilihat juga bahwa pola yang ditunjukan oleh gambar 5.2. adalah seperti sebuah
siklus dimana pada awalnya (Januari 2021) nilai OEE berada pada nilai 90,87%
dan berakhir (November 2021) pada nilai 81,11%.
5.2. Analisa Perhitungan Six Big Losses

Dengan melakukan analisis perhitungan Six Big Losses maka kita dapat
melihat lebih jelas yang mempegaruhi efektivitas mesin filter press, maka akan
dilakukan perhitungan time losses pada masing-masing faktor di dalam Six Big
Losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di tabel 5.2.
V-4
Tabel 5.2. Persentase Faktor Six Big Losses mesin filter press unit 1 periode
Januari-November 2021
Mesin Filter Press
Total Time Persentase
Persentase
No Six Big Losses Losses Kumulatif
(%)
(Jam) (%)
Idling & Minor

1 1035 52,83 52,83
Stoppages Losses
Breakdown
2 300 15,31 68,14
Losses
Reduced Speed
3 292 14,90 83,05
Losses
Set Up &
4 Adjusment 231 11,79 94,84
Losses
Rework Time
5 101,14 5,16 100,00
Losses
Yield/Scrap
6 0 0,00 100,00
Losses
Total 1959,14
Dari tabel 5.2. diperlihatkan bahwa faktor kerugian yang paling

dominan pada mesin filter press adalah speed losses dimana idling and minor
stoppages losses mendominasi yaitu 1035 jam atau 52,83% dan diikuti oleh
reduced speed losses sebesar 292 jam atau 14,90% sehingga untuk speed losses
memberi dampak 67,73% terhadap total kerugian. Kerugian yang paling rendah
adalah rework time losses sebesar 101,14 jam atau 5,16%. Sedangkan yield/scrap
losses dipastikan tidak memberi dampak terhadap kerugian pada mesin filter press
karena tidak adanya product yang di reject. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar diagram paretto 5.3. dibawah ini.
V-5
Paretto Diagram Six Big Losses

1200 100%
1035
1000
80%
800
60%
600
40%
400 300 292
231
20%
200 101.14
0
0 0%
Idling &
Reduced Set Up & Rework
Minor Breakdown Yield/Scrap
Speed Adjusment Time
Stoppages Losses Losses
Losses Losses Losses
Losses
Total Time Losses 1035 300 292 231 101.14 0
Persen Kumulatif (%) 52.83 68.14 83.05 94.84 100.00 100.00
Gambar 5.3. Paretto diagram six big losses filter press unit 1 periode Januari-
November 2021
5.3. Analisa Diagram Sebab Akibat (Fish Bone)

Untuk mendapatkan penanganan masalah secepat mungkin, maka perlu
dilakukannya analisa sebab akibat terhadap faktor – faktor yang mengakibatkan
masalah - masalah tersebut. Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai
diagram tulang ikan (fish bone). Seperti diperlihatkan pada gambar 5.4. Analisa
ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung dilapangan, wawancara dengan
operator, dan juga wawancara dengan supervisor di pabrik tersebut. Hasil
wawancara tersebut, merupakan salah satu kemungkinan penyebab dari sulitnya
pencapaian OEE yang diharapkan. Kerusakan yang sering terjadi pada mesin filter
press adalah mechanical seal, hydraulic, filter cloth, dll. Kerusakan yang terjadi
sangat mempengaruhi jumlah produksi mesin filter press dan tingginya waktu
downtime sehingga menggurangi waktu efektif pengoperasian mesin. Dalam
wawancara yang didapat maka diambil parameter–parameter yang mempengaruhi
terjadinya kerugian (Losses) tersebut, yaitu :manusia, material, metode, mesin,
dan lingkungan.
V-6
People Method Machnie
Alat yang
Mekanik yang
digunakan Komponen
kurang
maintenance mesin aus
terampil
tidak lengkap
Mekanik yang Preventive Mesin jalan

kurang responsif maintenance dalam kondisi
yang tidak abnormal
terjadwal
Nilai OEE
tidak
tecapai
Minyak tersisa
di jalur
Lingkuangan
kurang
Sulit bersih (licin
mencari karena air
spare parts dan minyak
equipment yang
menetes)
Material Environment
Gambar 5.4. Cause and effect diagram OEE

V-7
5.4. Evaluasi
Berdasarkan hasil analisa perhitungan menunjukkan nilai OEE filter
press pada bulan April, Juli, dan November nilai OEE masih dibawah dari standar
JIPM dan menandakan ada beberapa hal yang harus diperbaiki, serta kita juga
dapat mengetahui dari perhitungan six big losses menunjukan nilai idling & minor
stoppages losses yang tinggi baik secara waktu yaitu 1035 jam dan secara
persentase mempengaruhi rendahnya OEE yaitu sebesar 52,83 % maka dari itu
perlunya dilakukan tindakan preventive terhadap equipment sebelum terjadinya
breakdown pada equipment tersebut yang dapat mengganggu kelancaran produksi
Berdasarkan analisa fishbone diagram kita dapat menemukan faktor
yang sangat mempengaruhi rendahnya nilai OEE pada filter press dan evaluasi
yang harus dilakukan untuk meminimalisir nilai OEE dibawah standar JIPM
yaitu:
Tabel 5.3. Evaluasi untuk meningkatkan nilai OEE

No Faktor-faktor Evaluasi
1. Material: 1. Perlu nya tim maintenance menyadiakan spare
1. Sulit mencari spare parts lebih atau minimum stock di gudang agar
parts equipment/spare menghindari parts equipment yang tidak ada.
parts tidak ada.
2. Manusia: 1. Memfasilitasi mekanik untuk mengikuti
1. Mekanik yang kurang training khusus mechanical terkhususnya yaitu
terampil dan responsif. hydraulic, sekaligus menciptakan awareness
bagi tim maintenance
3. Mesin: 1. Bekerjasama dengan maintenance untuk

1. Komponen mesin yang melakukan monitoring maupun perbaikan pada
aus. setiap equipment, yang utama ada monitoring
2. Mesin jalan dalam equipment sebelum terjadinya breakdown.
kondisi abnormal.
4. Metode: 1. Menyediakan tools yang lengkap bagi
1. Alat yang digunakan maintenance, fungsinya agar mempercepat
maintenance tidak pengerjaan perbaikan kerusakan sesuai dengan
lengkap. metode yang diajarkan oleh para staff
2. Kurang terjadwalnya maintenance.
preventive maintenance. 2. Menjadwalkan preventive maintenance berkala
oleh department maintenance, ini berguna
untuk menghindari keadaan mesin yang
breakdown yang dapat mengganggu proses
produksi.
5. Lingkungan: 1. Melakukan cleaning area secara rutin guna
1. Kebersihan menghindari accident dan mempermudah
proses perbaikan jika ada masalah pada mesin.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan hasil evaluasi pengukuran Overall
Equipment Effectiveness (OEE) mesin Filter Press unit 1 PT. Permata Hijau Palm
Oleo-Belawan dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu:
1. Dari hasil pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan
metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) nilai OEE filter press unit 1
pada PT. Permata Hijau Palm Oleo-Belawan yaitu. Untuk bulan Januari-
Maret, Mei-Juni, dan Agustus-Oktober dengan nilai relatif diatas standar
JIPM yang sebesar 85% dengan nilai tertinggi pada bulan Januari sebesar
90,87% dan nilai terendah pada bulan September sebesar 87,86%. Serta
untuk bulan April, Juli, dan November nilai OEE filter press unit 1 relatif
dibawah dari standar JIPM dengan nilai tertinggi pada bulan April sebesar
84,74% dan terendah pada bulan November sebesar 81,11%.
2. Dari perhitungan faktor six big losses yang mempengaruhi rendahnya nilai
OEE pada filter press yang memiliki persentase tertinggi hingga terendah
yaitu idling and minor stoppages losses sebesar 52,83%, breakdown losses
sebesar 15,31%, reduce speed losses sebesar 14,90%, set up and adjustment
losses sebesar 11,79%, dan rework time losses sebesar 5,16%.
3. Dari fishbone diagram dapat ditarik kesimpulan bahwa kurang terjadwalnya
preventive maintenance yang menjadi faktor penting terhadap tingginya
breakdown time pada divisi fractination di PT. Permata Hijau Palm Oleo –
Belawan.
VI-1
VI-2
6.2. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan dari penelitian ini agar menjadi
pertimbangan perusahaan untuk meningkatkan efektifitas equipment terkhusus
mesin filter press:
1. Perlunya penjadwalan preventive maintenance baik harian, mingguan,
ataupun bulanan. Ini berguna untuk meminimalisir breakdown time pada
equipment.
2. Team maintenance, team produksi, dan team gudang perlu bekerjasama
untuk membuat keputusan untuk menyediakan minimum stock spare parts.
Ini berguna mengurangi waktu setup pada proses pencarian spare parts
maupun meminimalisir terjadinya unplanned maintenance.
3. Perlunya penerapan lean awareness pada team produksi maupun team
maintenance agar menciptakan budaya kerja yang perduli dan loyal
terhadap pekerjaan dan perusahaan.
Daftar Pustaka
Damanik, J. N. (2019). Analisis Efektivitas Mesin Produksi Niagara Filter Dengan

Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Fmea pada PT.
Multimas Nabati Asahan. Universitas Sumatera Utara , 1-3.
Fitria, L. (2014). Usulan Peningkatan Efektivitas Mesin Cetak Manual
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) (Studi
Kasus Di Perusahaan Kerupuk TTN). Institut Teknologi Bandung , 1-3.
Ginting, J. G. (2016). Implementasi Total Productive Maintenance Dengan
Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Untuk Menentukan
Maintenance Strategy Pada Mesin Digester Plant (Study Kasus PT.
TOBA PULP LESTARI, Tbk. Medan : Universitas Sumatera Utara.
Hasibuan, S. (2012). Kajian Karakteristik Minyak Inti Sawit Indonesia dan

Produk Fraksinasinya Terkait Dengan Amandemen Standar Codex. Pusat
Penelitian Kelapa Sawit , 98-99.
Mustofa. (2014). Perencanaan Produktivitas Kerja Dari Hasil Evaluasi
Produktivitas Dengan Metode Fishbone Di Perusahaan Percetakan
Kemasan PT.X. Surabaya. Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya , 31-
33.
Nakajima, S. (1998). Introduction to Total Productive Maintenance. Portland,
oregon: Productivity Press.
Nindya. (2019). Pra-Desain Pabrik Refined Bleached Deodorized (RBD) Olein
dari Crude Palm Oil. Medan: Universitas Sumatera Utara.
Sahril. (2019). Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Untuk Peningkatan Nilai Efektivitas Mesin Oven Line 7 Pada PT. UPA.
Jakarta: Universitas Mercu Buana.
Tanady, H. (2016). Analisis Kinerja Proses Dan Identifikasi Cacat Dominan Pada
Pembuatan Bag Dengan Metode Statistical Proses Control (Studi Kasus :
Pabrik Alat Kesehatan PT.XYZ, Serang, Banten. Universitas Bunda
Mulia , 13.
LAMPIRAN
PERHITUNGAN
1. Availability
a. Januari
Downtime = 16 + 12 = 28
Loading Time = 744 – 96 = 648
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode januari 2021 adalah:
620 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 95,68 %
648 𝑗𝑎𝑚
b. Februari
Downtime = 44
Loading Time = 672 – 0 = 672
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode februari 2021 adalah:
628 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 93,45 %
672 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Downtime = 50
Loading Time = 744 – 0 = 744
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode maret 2021 adalah:
694 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 93,28 %
744 𝑗𝑎𝑚
d. April
Downtime = 65
Loading Time = 720 – 0= 720
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode april 2021 adalah:
655 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 90,97 %
720 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Downtime = 45
Loading Time = 744 – 96 = 648
Operation Time = 648 – 45= 603
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode mei 2021 adalah:
603 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 93,06 %
648 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Downtime = 44
Loading Time = 720– 0= 720
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode juni 2021 adalah:
676 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 93,89 %
720 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Downtime = 70
Loading Time = 744 – 0 = 744
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode juli 2021 adalah:
674 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 90,59 %
744 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Downtime = 38
Loading Time = 744 – 96 = 648
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode agustus 2021 adalah:
610 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 94,14 %
648 𝑗𝑎𝑚
i. September
Downtime = 42
Loading Time = 720 – 120 = 600
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode september 2021
adalah:
558 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 93,00 %
600 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Downtime = 35
Loading Time = 720 – 0 = 720
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode oktober 2021 adalah:
685 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 95,14 %
720 𝑗𝑎𝑚
k. November
Downtime = 70
Loading Time = 720 – 96 = 624
Maka availbility mesin filter press #1 pada periode november 2021 adalah:
554 𝑗𝑎𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100 % = 88,78 %
624 𝑗𝑎𝑚
2. Performance Efficiency
a. Januari
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Januari
2021 adalah sebagai berikut:
2492 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,46 %
620 𝑗𝑎𝑚
b. Februari
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Februari
2533 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,80 %
628 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Maret
2776 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,00 %
694 𝑗𝑎𝑚
d. April
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan April 2021
adalah sebagai berikut:
2580 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 94,53 %
655 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Mei 2021
2417 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,20 %
603 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Juni 2021
2730 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,92 %
676 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Juli 2021
2626 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 93,51 %
674 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Agustus
2472 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 97,26 %
610 𝑗𝑎𝑚
i. September
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan September
2235 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,13 %
558 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan Oktober
2762 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 96,77 %
685 𝑗𝑎𝑚
k. November
Nilai Performance Efficiency mesin Filter Press #1 pada bulan November
2146 𝑡𝑜𝑛 × 0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒. 𝐸 = × 100 % = 92,97 %
554 𝑗𝑎𝑚
3. Rate Of Quality Product
a. Januari
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Januari
2021 adalah sebagai berikut :
2492 𝑡𝑜𝑛 × 39 𝑡𝑜𝑛
2492 𝑡𝑜𝑛
b. Februari
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Feberuari
2533 𝑡𝑜𝑛 × 39 𝑡𝑜𝑛
2533 𝑡𝑜𝑛
c. Maret
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Maret
2776 𝑡𝑜𝑛 × 38 𝑡𝑜𝑛
2776 𝑡𝑜𝑛
d. April
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan April 2021
adalah sebagai berikut :
2580 𝑡𝑜𝑛 × 38 𝑡𝑜𝑛
2580 𝑡𝑜𝑛
e. Mei
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Mei 2021
2417 𝑡𝑜𝑛 × 38 𝑡𝑜𝑛
2417 𝑡𝑜𝑛
f. Juni
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Juni 2021
2730 𝑡𝑜𝑛 × 39 𝑡𝑜𝑛
2730 𝑡𝑜𝑛
g. Juli
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Juli 2021
2626 𝑡𝑜𝑛 × 37 𝑡𝑜𝑛
2626 𝑡𝑜𝑛
h. Agustus
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Agustus
2472 𝑡𝑜𝑛 × 39 𝑡𝑜𝑛
2472 𝑡𝑜𝑛
i. September
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan September
2235 𝑡𝑜𝑛 × 38 𝑡𝑜𝑛
2235𝑡𝑜𝑛
j. Oktober
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan Oktober
2762 𝑡𝑜𝑛 × 39 𝑡𝑜𝑛
2762 𝑡𝑜𝑛
k. November
Nilai Rate of Quality Product mesin Filter Press #1 pada bulan November
2146 𝑡𝑜𝑛 × 37 𝑡𝑜𝑛
2146 𝑡𝑜𝑛
4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
a. Januari
Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin filter press #1 pada
bulan Januari 2021:
OEE = 0,9568 x 0,9646 x 0,9845 x 100% = 90,87 %
b. Februari
bulan Feberuari 2021:
OEE = 0,9345 x 0,9680 x 0,9847 x 100% = 89,08 %
c. Maret
bulan Maret 2021:
OEE = 0,9328 x 0,9600 x 0,9862 x 100% = 88,31 %
d. April
bulan April 2021:
OEE = 0,9097 x 0,9453 x 0,9853 x 100% = 84,74 %
e. Mei
bulan Mei 2021:
OEE = 0,9306 x 0,9620 x 0,9841 x 100% = 88,09 %
f. Juni
bulan Juni 2021:
OEE = 0,9389 x 0,9692 x 0,9858 x 100% = 89,71 %
g. Juli
bulan Juli 2021:
OEE = 0,9059 x 0,9351 x 0,9858 x 100% = 83,50 %
h. Agustus
bulan Agustus 2021:
OEE = 0,9414 x 0,9726 x 0,9843 x 100% = 90,11 %
i. September
bulan September 2021:
OEE = 0,9300 x 0,9613 x 0,9828 x 100% = 87,86 %
j. Oktober
bulan Oktober 2021:
OEE = 0,9514 x 0,9677 x 0,9860 x 100% = 90,78 %
k. November
bulan November 2021:
OEE = 0,8878 x 0,9297 x 0,9827 x 100% = 81,11 %
5. Breakdown Losses
a. Januari
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Januari 2021:
16 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
b. Februari
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Februari 2021:
24 𝑗𝑎𝑚
672 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Maret 2021:
30 𝑗𝑎𝑚
744 𝑗𝑎𝑚
d. April
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan April 2021:
40 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Mei 2021:
24 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Juni 2021:
24 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Juli 2021:
40 𝑗𝑎𝑚
744 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Agustus 2021:
20 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
i. September
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan September 2021:
22 𝑗𝑎𝑚
600 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan Oktober 2021:
20 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
k. November
Breakdown losses mesin filter press #1 periode bulan November 2021:
40 𝑗𝑎𝑚
624 𝑗𝑎𝑚
6. Setup & Adjusment Losses
a. Januari
Set up and Adjusment Losses mesin filter press #1 yang terjadi pada bulan
Januari 2021 sebagai berikut:

12 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
b. Februari
Februari 2021 sebagai berikut:

20 𝑗𝑎𝑚
672 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Maret 2021 sebagai berikut:

20 𝑗𝑎𝑚
744 𝑗𝑎𝑚
d. April
April 2021 sebagai berikut:

25 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Mei 2021 sebagai berikut:

21 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Juni 2021 sebagai berikut:

20 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Juli 2021 sebagai berikut:
30 𝑗𝑎𝑚
744 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Agustus 2021 sebagai berikut:

18 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
i. September
September 2021 sebagai berikut:

20 𝑗𝑎𝑚
600 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Oktober 2021 sebagai berikut:

15 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
k. November
Set up and Adjusment Losses mesin filter press #1 yang terjadi pada
bulan November 2021 sebagai berikut:

30 𝑗𝑎𝑚
624 𝑗𝑎𝑚
7. Idling & Minor Stoppages Losses
a. Januari
Idling and Minor Stoppages losses mesin filter press #1 untuk bulan
Januari 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

Nonproductive time = 16 + 12 + 96 = 124 Jam
124 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
= 19,14 %
b. Februari
Februari 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

Nonproductive time = 44 Jam
44 𝑗𝑎𝑚
672 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Maret 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

50 𝑗𝑎𝑚
744 𝑗𝑎𝑚
d. April
April 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

65 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Mei 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

141 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Idling and Minor Stoppages losses mesin filter press #1 untuk bulan Juni
2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

44 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Idling and Minor Stoppages losses mesin filter press #1 untuk bulan Juli
2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

70 𝑗𝑎𝑚
744 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Agustus 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

134 𝑗𝑎𝑚
648 𝑗𝑎𝑚
i. September
September 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

162 𝑗𝑎𝑚
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 & 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 27,00%
600 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Oktober 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

35 𝑗𝑎𝑚
720 𝑗𝑎𝑚
k. November
November 2021 dapat kita hitung, sebagai berikut :

166 𝑗𝑎𝑚
624 𝑗𝑎𝑚
a. Januari
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Januari 2021 dapat
kita hitung, sebagai berikut :
620 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2492 𝑡𝑜𝑛)
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 3,38 %
648 𝑗𝑎𝑚
b. Februari
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Februari 2021
628 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2533 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 2,99 %
672 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Maret 2021 dapat
694 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2776 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 3,73 %
744 𝑗𝑎𝑚
d. April
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan April 2021 dapat
655 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2580 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 4,97 %
720 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Mei 2021 dapat
603 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2417 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 3,54 %
648 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Juni 2021 dapat
676 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2730 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 2,89 %
720 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Juli 2021 dapat
674 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2626 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 5,88 %
744 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Agustus 2021
610 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2472 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 2,58 %
648 𝑗𝑎𝑚
i. September
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan September 2021
558 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2235 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 3,60 %
600 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan Oktober 2021
685 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2762 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 3,07 %
720 𝑗𝑎𝑚
k. November
Reduced speed losses mesin filter press #1 untuk bulan November 2021
554 𝑗𝑎𝑚 − (0,24 𝑗𝑎𝑚/𝑡𝑜𝑛 × 2146 𝑡𝑜𝑛)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = × 100% = 6,24 %
624 𝑗𝑎𝑚
9. Rework Losses
a. Januari
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Januari 2021 dapat

Rework = 39 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 39𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,429 %
648 𝑗𝑎𝑚
b. Februari
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Februari 2021 dapat kita
hitung, sebagai berikut :

Rework = 39 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 39𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,383 %
672 𝑗𝑎𝑚
c. Maret
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Maret 2021 dapat kita

Rework = 38 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 38𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,239 %
744 𝑗𝑎𝑚
d. April
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan April 2021 dapat kita

Rework = 38 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 38𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,260 %
720 𝑗𝑎𝑚
e. Mei
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Mei 2021 dapat kita

Rework = 38 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 38𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,425 %
648 𝑗𝑎𝑚
f. Juni
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Juni 2021 dapat kita

Rework = 39 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 39𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,292 %
720 𝑗𝑎𝑚
g. Juli
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Juli 2021 dapat kita

Rework = 37 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 37𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,207 %
744 𝑗𝑎𝑚
h. Agustus
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Agustus 2021 dapat kita

Rework = 39 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 39𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,441 %
648 𝑗𝑎𝑚
i. September
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan September 2021 dapat

Rework = 38 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 38𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,538 %
600 𝑗𝑎𝑚
j. Oktober
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan Oktober 2021 dapat kita

Rework = 39 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 𝑡𝑜𝑛 × 39𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = × 100% = 1,290 %
720 𝑗𝑎𝑚
k. November
Rework Losses mesin filter press #1 untuk bulan November 2021 dapat

Rework = 37 Ton
𝑗𝑎𝑚
0,24 × 37 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑡𝑜𝑛 × 100% = 1,430 %
624 𝑗𝑎𝑚

ANALISIS KINERJA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS KINERJA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS EFEKTIFITAS MESIN PRODUKSI FILTER PRESS

DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Medan, November 2021

Proses poduksi sering kali terhenti disebabkan adanya masalah pada

The production process is often stopped due to problems with the

BAB II Landasan Teori .................................................................................... II-1

2.5. Six Big Losses..................................................................................II-10

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.....................................................III-1

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA..........................IV-1

4.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness(OEE).........IV-12

BAB V ANALISA DAN EVALUASI...............................................................V-1

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI............................................................VI-1

Gambar 2.1. Overall Equipment Efectiveness and goals...................................II-7

1.1. Latar Belakang Masalah

dilakukan untuk mengatasi permasalahan adalah berhubungan dengan efektivitas

1.2. Rumusan Masalah

1.3.2. Manfaat Penelitian

1.4. Batasan dan Asumsi Masalah

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

2.1. Minyak Inti Kelapa Sawit

kecepatan pengadukan yang tepat dapat menghasilkan bentuk kristal yang

1. Dry Fractination Method

2. Detergent Fractination Method

3. Solvent Fractination Method

2.3. Total Productive Maintenance (TPM)

2.3.1. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

2.3.2. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM

2.3.3. Perencanaan dan Penetapan TPM

Lima kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam

merupakan tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam

2.4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Gambar 2.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals

OEE merupakan ukuran yang menyeluruh yang mengindikasikan

Formula dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) dirumuskan

2.4.1. Ketersediaan (Availability)

Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading

1. Waktu operasi (operation time)

Nilai ketersediaan (availability) dihitung dengan rumus sebagai berikut:

Waktu persiapan (Loading time) adalah waktu yang tersedia

Loading Time = Total Available Time — Planned Downtime

Waktu mesin tidak bekerja yang direncanakan (planned downtime)

2.4.2. Performance Efficiency

1. Waktu sikius ideal/ waktu standar (Ideal cycle time)

Performancy Efficiency dapat dihitung sebagai berikut:

𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒔𝒆𝒅 𝒂𝒎𝒐𝒖𝒏𝒕 × 𝑰𝒅𝒆𝒂𝒍 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆

2.4.3. Rasio Kualitas Produk (Rate of Quality Products)

𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam

2.5. Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

2. Kehilangan kecepatan (Speed losses)

3. Produk cacat (Defect)

2.5.1. Kerugian karena Kerusakan Peralatan (Equipment Failure)

2.5.2. Kerugian karena Persiapan Peralatan (Setup and Adjusment)

𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒

2.5.3. Kerugian karena Operasi Menunggu Maupun karena Berhenti

berhenti berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan

𝑁𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

2.5.4. Kerugian karena Penurunan Kecepatan Operasi (Reduced Speed

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 × 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)

2.5.5. Kerugian karena Produk Cacat Maupun karena Kerja Produk