Tesis Strategi Perawatan

RANCANGAN PERBAIKAN STRATEGI PEMELIHARAAN
PADA STASIUN PAPER MACHINE DI PT. XYZ
TESIS
Oleh:
DEJOI IRFIAN SITUNGKIR

147025002 / TI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2017
Universitas Sumatera Utara

RANCANGAN PERBAIKAN STRATEGI PEMELIHARAAN
PADA STASIUN PAPER MACHINE DI PT. XYZ
Diajukan sebagai salah satu syarat

untuk memperoleh gelar Magister Teknik
dalam Program Studi Teknik Industri
pada Fakultas Teknik Universitas Usmatera Utara
Oleh:
DEJOI IRFIAN SITUNGKIR

147025002 / TI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2017

Telah di uji pada
Tanggal: 04 Mei 2017
Ketua : Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE

Anggota : Dr. Ir. Nazaruddin, MT
Prof. Dr. Ir. Harmein Nasution, MSIE
Dr. Ir. Juliza Hidayati, MT
Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST, MT

ABSTRAK
Pemeliharaan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas pabrik,

peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur, menangani, dan
memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit selama waktu operasi
(uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti (downtime) yang diakibatkan
oleh adanya kerusakan maupun perbaikan. Perusahaan ini merupakan perusahaan
yang menghasilkan produk berupa kertas rokok dalam bentuk bobbin (gulungan
kecil) dan ream (lembaran kertas A3). Hasil pengamatan awal menunjukkan
bahwa tingginya kegagalan fungsi mesin menyebabkan efisiensi mesin sangat
rendah. Efisiensi mesin memberikan pengaruh yang cukup besar bagi
produktivitas perusahaan. Rendahnya efisiensi mesin mengakibatkan perusahaan
tidak bisa lebih leluasa memperluas pasar dan pesanan pelanggan dalam kuantitas
yang tinggi. Dalam hal ini, dilakukan upaya peningkatan efisiensi paper machine
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance. Hasil analisa FMEA
menunjukkan bahwa bearing bush, antifriction bearing, carbon guide, press
capter dan lock washer merupakan komponen yang memiliki tingkat prioritas
paling tinggi.Tindakan pemeliharaan yang dapat dilakukan perusahaan
berdasarkan penelitian ini adalah untuk menyesuaikan ukuran perawatan dengan
kategori komponen penting. Komponen dengan kategori Condition Directed
diperlakukan melalui pembersihan dan inspeksi. Kategori Time Directed
diperlakukan dengan mengganti dan memperbaiki komponen sesuai dengan
jadwal yang dihitung melalui pendekatan pengujian distribusi dan Mean Time To
Failure (MTTF). Hasil perhitungan RCM menunjukkan adanya perbedaan rata -
rata nilai reliabilitas sebelum dan sesudah aplikasi RCM yaitu 0,5231 dengan
0,9393. Kenaikan nilai reliabilitas ini menyebabkan turunnya nilai downtime yang
dibuktikan dengan meningkatnya ketersediaan (Availability) komponen kritis.
Keywords: Strategi Pemeliharaan, Mean Time To Failure (MTTF), Reliability
Centered Maintenance
i
RIWAYAT HIDUP
Dejoi Irfian Situngkir lahir di Medan, Sumatera Utara pada tanggal 28 Januari
1989, merupakan anak kedua dari dua bersaudara pasangan Bapak Durman
Situngkir, SH dan Ibu Sri Maszone Br. Manik. Penulis menikah pada tanggal 28
Januari 2017 dengan Erika Silvia Br. Silaban, S.Kom. Penulis menyelesaikan
pendidikan sekolah dasar di SD St. Petrus Medan pada tahun 2000, pendidikan
sekolah menengah pertama di SLTP Negeri 10 Medan pada tahun 2003, dan
pendidikan sekolah menengah atas di SMU Negeri 17 Medan pada tahun 2006.
Pada tahun 2006 melanjutkan kuliah di Politeknik Negeri Medan, dan
menyelesaikan pendidikan pada tahun 2009. Pada tahun 2009, melanjutkan kuliah
di Universitas Sumatera Utara program S-1 Ekstensi Teknik Industri, dan
menyelesaikan pendidikan pada tahun 2013.
Pada tahun 2014 melanjutkan pendidikan S2 di Universitas Sumatera Utara
Departemen Teknik Industri. Pada saat ini merupakan Fungsional Pranata
Laboratorium Pendidikan Ahli Pertama di laboratorium Instrument dan
Pengolahan Pabrik Politeknik Teknologi Kimia Industri Medan.
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur peneliti ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, Pencipta
alam semesta atas berkat penyertaan, pertolongan, dan pimpinan-Nya, sehingga
peneliti dapat menyelesaikan tesis ini.
Peneliti menyampaikan terima kasih kepada Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim
Matondang, MSIE selaku ketua komisi pembimbing yang telah memberikan
bimbingan dan arahan dalam penyusunan tesis ini.
Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Bapak Dr. Ir. Nazaruddin
Matondang, MT selaku Ka. Prodi Teknik Industri Sekolah Pasca Sarjana USU yang
sekaligus juga sebagai anggota komisi pembimbing yang telah meluangkan waktu
dan memberikan arahan dan bimbingan kepada peneliti hingga peneliti dapat
menyelesaikan tesis ini.
Peneliti juga mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen pengajar di
Prodi Teknik Industri Sekolah Pasca Sarjana USU yaitu Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria
Sinulingga, M.Eng., Bapak Prof. Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, D.E.A, Bapak
Prof. Dr. Ir. Harmein Nasution, MSIE, Bapak Prof. Dr. Ir. Sumono, M.S., Bapak
Prof. Dr. Ir. Darwin Sitompul, M.Eng, dan Ibu Dr. Ir. Juliza Hidayati, MT, Ibu Dr.
Meilita Tryana Sembiring, ST, MT, Bapak Dr. Sutarman, M.Sc, Ibu Dr. Eng. Listiani
Nurul Huda, MT dan lain-lain yang tidak dapat saya sebutkan satu per satu, yang
telah memberikan bimbingan dan arahan dalam perkuliahan peneliti. Peneliti
mengucapkan terima kasih kepada Bapak Pimpinan PT. XYZ beserta seluruh
jajarannya yang telah memberikan kesempatan untuk meneliti, membantu dan
membimbing peneliti dalam melakukan penelitian di PT. XYZ.
iv
Peneliti mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada bapak Drs,
Mujiono, MM dan seluruh jajaran Pusdiklat Kemenperin RI, dan Kepada Bapak
Direktur Politeknik Teknologi Kimia Industri yang telah memberikan kesempatan
bagi peneliti untuk menyelesaikan perkuliahan ini. Peneliti juga mengucapkan terima
kasih kepada dosen dan pegawai Politeknik Teknologi Kimia Industri yang tidak
dapat saya sebutkan satu per satu atas support dan doanya. Peneliti juga
mengucapkan terima kasih kepada abangda dan kakanda Mahasiswa Teknik Industri
Pasca Sarjana USU khususnya angkatan 19 yang telah memberikan dorongan moril
dan doa, dalam menyelesaikan penyusunan tesis ini. Peneliti juga menyampaikan
terimakasih kepada ayahanda Durman Situngkir, SH, dan Ibunda Sri Maszone Br.
Manik yang telah senantiasa memberikan seluruh dukungan dan doanya. Peneliti
juga menyampaikan terimakasih kepada Istriku tercinta Erika Silvia Br. Silaban,
S. Kom. yang tidak habisnya memberikan semangat dan dukungan serta doa
dalam penyelesaian tesis ini. Peneliti juga menyampaikan terimakasih kepada
Abang Setiady Laksono Situngkir, SH, MHum dan Kakak Novalina Kristina
Manurung, SH, MH, Adik-adik semuanya Monika Situngkir, Mega Situngkir, dan
Daniel Situngkir, dan seluruh keluarga yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Peneliti menyadari tesis ini masih jauh dari sempurna, hal ini tidak terlepas
dari keterbatasan peneliti. Doa dan harapan peneliti tesis ini bermanfaat bagi
semua pihak yang membaca dan mempelajarinya.
Peneliti,
Dejoi Irfian Situngkir

147025002/TI
v
vii
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ....................................................................................................... i
ABSTRACT ....................................................................................................... ii
RIWAYAT HIDUP .......................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ..................................................................................... iv
LEMBAR PERNYATAAN ............................................................................. vi
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xii
BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah…………………………………... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 4
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................... 5
1.4 Manfaat Hasil Penelitian .......................................................... 5
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan ..................................................... 5
BAB 2 LANDASAN TEORI ......................................................................... 6
2.1 Pemeliharaan (Maintenance) .................................................... 7
2.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan .......................................................... 9

2.2.1 Preventive maintenance ................................................ 10
2.2.2 Corrective Maintenance ............................................... 11
2.3 Strategi Pemeliharaan ............................................................... 12
2.4 Pemilihan Strategi Maintenance............................................... 13

viii
2.5 Reliability Centered Maintenance (RCM) ................................ 15
2.6 Langkah-langkah Penerapan RCM........................................... 20

2.6.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi ............ 20
2.6.2 Pendefenisian Batasan Sistem ...................................... 22
2.6.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi ................. 22
2.6.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ........................... 24
2.6.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ................. 24
2.6.6 Criticality Analysis untuk Komponen-Komponen
Plant.............................................................................. 29
2.6.7 Logic Tree Analysis (LTA) ........................................... 29
2.6.8 Pemilihan Tindakan ...................................................... 31
2.7 Keandalan (Reliability) ............................................................. 32
2.8 Identifikasi Distribusi ............................................................... 34
BAB 3 KERANGKA KONSEPTUAL PENELITIAN.................................. 36
3.1 Model Konseptual .................................................................... 36
3.2 Definisi Operasional ................................................................. 37

3.2.1 Variabel Dependen…………………………………… 37
3.2.2 Variabel Independen………………………………….. 38
BAB 4 RANCANGAN PENELITIAN .......................................................... 39
4.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................. 39
4.2 Jenis Penelitian ......................................................................... 39
4.3 Metode Penelitian ..................................................................... 39

4.3.1 Pengumpulan Data ........................................................ 40
4.3.2 Pengolahan Data ........................................................... 41
4.4 Rekomendasi ............................................................................ 42
4.5 Kesimpulan dan Saran .............................................................. 43
BAB 5 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... 44
5.1 Pengumpulan Data.................................................................... 44

5.1.1 Pengumpulan Data Downtime Mesin ........................... 44

ix
5.1.2 Data Historis Kerusakan Paper Machine ..................... 45

5.1.3 Data Interval Waktu Antar Kerusakan Komponen
Paper Machine ............................................................. 46
5.1.4 Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis ............... 48
5.2 Pengolahan Data ....................................................................... 49

5.2.1 Identifikasi Sistem Perawatan Aktual ........................... 49
5.2.2 Reliability Centered Maintenance ................................ 50
5.2.3 Pemilihan Pola Distribusi ............................................. 75
5.2.4 Perhitungan Indikator Fungsi Kehandalan ................... 77
5.2.5 Perbandingan Kehandalan Sebelum dan Sesudah
Perbaikan ...................................................................... 84
BAB 6 PEMBAHASAN ...... ........................................................................ 88
6.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis .............................. 88
6.2 Analisis Pengkategorian Komponen Kritis dengan Logic Tree

Analysis.................................................................................... 89
6.3 Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM ................. 92
6.4 Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen Kritis ................. 94
6.5 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Melalui

Pendekatan RCM ...................................................................... 95
BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN.......................................................... 99
7.1 Kesimpulan ............................................................................... 99
7.2 Saran ...................................................................................... 100
DAFTAR PUSTAKA

x
DAFTAR TABEL
Nomor Judul Halaman
1.1 Data Downtime Paper Machine PT. XYZ Tahun 2016..................... 3
2.1 Permasalahan dalam kegagalan komponen mesin ............................ 7
2.2 Kasus kegagalan material akibat perawatan /pemeliharaan komponen

mesin................................................................................................... 7
2.3 Penyebab kegagalan dalam komponen mesin .................................... 8
2.4 Penentuan Nilai Severity .................................................................... 27
2.5 Penentuan Nilai Occurrence .............................................................. 28
2.6 Penentuan Nilai Detection ................................................................. 28
5.1 Data Downtime Paper Machine Tahun 2016..................................... 44
5.2 Uraian Kerusakan Komponen Paper Machine .................................. 45
5.3 Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Paper Machine........... 46
5.4 Data Waktu Perbaikan Komponen Kritis Paper Machine

Tahun 2016 ........................................................................................ 48
5.5 SWBS Paper Machine ....................................................................... 57
5.6 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ................................................ 58
5.7 Penentuan Risk Priority Number ....................................................... 62
5.8 Logic Tree Analysis............................................................................ 66
5.9 Pemilihan Tindakan Perawatan Komponen Paper Machine

PT. XYZ ............................................................................................. 72
5.10 Hasil Pengujian Distribusi Komponen Paper Machine ..................... 76

xi
5.11 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Indikator Kehandalan Komponen

Kritis Paper Machine ......................................................................... 82
5.12 Rencana Jadwal Perawatan Komponen Kritis pada Paper Machine . 83
6.1 RPN Kegagalan Komponen Paper Machine ..................................... 88
6.2 Rekapitulasi Hasil Penyusunan LTA ................................................. 91
6.3 Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) pada Paper Machine 93
6.4 Tindakan Perawatan Finding Failure (FF) pada Paper Machine ...... 94
6.5 Rekapitulasi Perhitungan MTTF (Mean Time To Failure)................ 95

xii
DAFTAR GAMBAR
Nomor Judul Halaman
2.1 Tindakan Preventive Maintenance………………………………….. 10
2.2 Struktur Logic Tree Analysis……..…………………………………. 30
3.1 Kerangka Konseptual……………………………………………... 37
4.1 Penerapan Reliability Centered Maintenance .................................... 42
5.1 Blok Fungsi Paper Machine Pembuatan Kertas Rokok ...................... 56
5.2 Logic Tree Analysis ............................................................................ 66
5.3 Flowchart Pemilihan Tindakan Perawatan......................................... 71
5.4 Perbandingan Nilai Reliability Sebelum dan Sesudah Melakukan

Perbaikan dengan Metode Reliability Centered Maintenance ........... 86
5.5 Perbandingan Nilai Availability Sebelum dan Sesudah Melakukan

Perbaikan dengan Metode Reliability Centered Maintenance ........... 87
6.1 Perbandingan Reliabiliy Sebelum dan Sesudah Penerapan RCM ...... 97
6.2 Peningkatan Nilai Availability Komponen Kritis

pada Paper Machine ........................................................................... 98

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada era globalisasi saat ini, perusahaan harus kompetitif agar mampu
bersaing dengan industri serupa baik pada skala nasional maupun internasional.
Kompetisi tersebut ditandai dengan adanya perkembangan teknologi dan permintaan
pasar. Pesatnya perkembangan teknologi dan meningkatnya permintaan pasar
merupakan tantangan bagi pihak manajemen, salah satunya adalah pada
peralatan/mesin produksi. Permintaan pasar yang berubah-ubah memaksa
peralatan/mesin produksi bekerja ekstra sehingga memperpendek siklus hidup
peralatan/mesin tersebut (Wayenbergh & Pintelon, 2002).
Pemeliharaan peralatan/mesin merupakan suatu upaya yang dilakukan oleh
perusahaan agar dapat menjaga siklus hidup peralatan/mesin. Menurut Dhillon
(2002), maintenance (pemeliharaan) sebagai kombinasi dari kegiatan yang dilakukan
untuk mengembalikan komponen atau mesin ke keadaan di mana ia dapat terus
melakukan fungsi yang ditetapkan. Pemeliharaan biasanya melibatkan perbaikan
dalam hal kegagalan (tindakan korektif) atau tindakan pencegahan (preventive). Di
sisi lain British Standard mendefinisikan pemeliharaan (B.S., 1993) “kombinasi dari
semua tindakan teknis dan administratif, dimaksudkan untuk mempertahankan item
didalamnya, atau mengembalikannya ke posisi di mana ia dapat memerlukan
tindakan”.
1
2
Pada saat ini, pemeliharaan sudah menjadi sebuah isu manajemen, sesuai
dengan fungsinya sebagai kontributor terhadap keuntungan dimana biaya
pemeliharaan adalah bagian utama biaya operasional dari seluruh manufaktur atau
production plants. Tergantung pada spesifikasi industrinya, biaya pemeliharaan dapat
menunjukkan antara 10% dan 40% dari biaya produksi barang. Oleh karena itu, agar
tetap dapat kompetitif dalam persaingan pasar, maka perusahaan harus membuat
strategi pemeliharaan yang benar seperti penggabungan terbaik antara korektif,
preventif, condition-based, dan pemeliharaan proaktif untuk hal mendasar peralatan
(Jasiulewicz-Kaczmarek, 2015).
Industri kertas rokok merupakan salah satu industri yang harus bekerja keras
untuk menjaga siklus hidup peralatan/mesin produksinya, sehingga industri ini dapat
bersaing dengan perusahaan serupa, baik itu produk dari kompetitor internasional
terutama China maupun dari kompetitor nasional.
PT. XYZ merupakan perusahaan yang menghasilkan produk berupa kertas
rokok dalam bentuk bobbin (gulungan kecil) dan ream (lembaran kertas A3). Produk
yang dihasilkan sebesar 40% dikirim ke perusahaan rokok PT. Sempoerna dan
selebihnya perusahaan rokok yang terdapat di sumatera dan jawa.
PT. XYZ memiliki 1 (satu) mesin yaitu paper machine yang beroperasi
selama 24 jam secara continue process dan merupakan mesin lama yang beroperasi
sejak didirikan, sehingga perlu diperhatikan pemeliharaan paper machine tersebut
agar tetap handal untuk mencapai performansinya dalam memenuhi kebutuhan
pelanggan.

3
Pada kenyataannya strategi pemeliharaan yang berlaku saat ini yaitu
mengutamakan preventive maintenance masih belum optimal dalam mengurangi
downtime mesin. Hal tersebut terlihat dari nilai downtime perbulan sebesar 17,83%
sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 1.1 dimana nilai downtime saat ini masih
memiliki gap dengan target perusahaan yaitu sebesar 12%.
Tabel 1.1 Data Downtime Paper Machine PT. XYZ Tahun 2016
Bulan Downtime (Jam) Jam Operasi (Jam) % Downtime
Januari 92,79 599,22 15,49%
Februari 102,57 651,84 15,74%
Maret 123,98 700,34 17,70%
April 108,19 634,29 17,06%
Mei 164,68 648,05 25,41%
Juni 125,64 676,83 18,56%
Juli 77,35 585,04 13,22%
Agustus 118,77 676,57 17,55%
September 80,27 565,10 14,20%
Oktober 144,22 714,80 20,18%
November 102,87 551,22 18,66%
Desember 112,76 557,44 20,23%
Rata-rata 112,84 630,06 17.83%
Sumber: PT. XYZ
Berdasarkan data Tabel 1.1 tersebut terlihat bahwa rata-rata downtime pada
paper machine mencapai 17,83% perbulan atau 112,84 jam per bulan. Bila kapasitas
produksi 18 ton per hari (24 jam), maka potensial loss yang terjadi pada perusahaan
112,84
dalam setahun adalah sebesar x 18 to𝑛 = 84,63 ton atau
24
Rp. 20.000.000 x 84,63ton = Rp1.692.600.000, −. Walaupun pada kenyataannya
tidak pernah terjadi komplain pelanggan terkait keterlambatan pesanan, tetapi
mengingat bahwa potensial loss yang sangat besar, sangat disayangkan apabila tidak

4
dimanfaatkan untuk memperluas pasar/market sehingga menambah keuntungan
perusahaan.Untuk itu perlu dilakukan evaluasi terhadap strategi yang berlaku saat ini
dan mengusulkan perbaikan strategi pemeliharaan untuk mengoptimalkan preventive
maintenance dengan mengimplementasikan Reliability centered Manintenance
(RCM). Dengan mengoptimalkan preventive maintenance, maka downtime dan
kegagalan prematur mesin dapat dicegah (Mobley, 2004). Metode RCM digunakan
karena mengarahkan program maintenance yang berfokus pada preventif
maintenance (Yssaad, 2014; Afefy, 2010).
Menurut Mungani & Visser (2013), untuk proses produksi yang bersifat
continious process, Sistem perawatan yang disarankan adalah dengan menggunakan
Reliability centered Manintenance (RCM) dibandingkan dengan metode Total
Produktive Maintenance (TPM) atau Bussiness Centered Maintennace (BCM).
Jasiulewicz (2015) menyatakan bahwa metode RCM focus pada fungsi system dan
mengarahkan upaya pemeliharaan di bagian-bagian dan unit-unit mana kehandalan
kritis. Dikarenakan proses poduksi di PT. XYZ bersifat continious process dan
penelitian ini difokuskan pada fungsi sistem dalam meningkatkan efisiensi mesin,
maka peneliti menggunakan metode RCM untuk melakukan perbaikan sistem
maintenance.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah di atas maka permasalahan dapat di
rumuskan sebagai berikut:

5
1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan downtime mesin?
2. Bagaimana strategi pemeliharaan yang seharusnya dijalankan perusahaan
agar downtime dapat diminimisasi?
1.3 Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi dan mengusulkan strategi
maintenance, sehingga dapat meminimalkan downtime mesin sehingga siklus hidup
mesin terjaga pada PT. XYZ.
1.4 Manfaat Hasil Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah: sebagai masukan bagi perusahaan dalam upaya
mereduksi delay proses produksi dengan meminimumkan downtime mesin dan
meminimalkan biaya maintenance.
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan
Adapun yang menjadi ruang lingkup dan batasan dalam penelitian ini adalah:
1. Mesin-mesin yang diteliti adalah mesin-mesin pada Paper machine.
2. Tidak membahas kompetensi Sumber Daya Manusia.
3. Fokus pada kegiatan pemeliharaan mesin yang dapat menurunkan jumlah
kegagalan atau paling tidak menurunkan jumlah kerusakan akibat
kegagalan fungsi.
4. Tidak membahas sampai pada tahap pengaplikasian usulan strategi
pemeliharaan.

BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Pemeliharaan (Maintenance)
Maintenance sangat dibutuhkan oleh industri untuk menjamin produksi dapat
berjalan dengan lancar. Maintenance merupakan kombinasi dari kegiatan yang
dilakukan untuk mengembalikan komponen atau mesin ke keadaan di mana ia dapat
terus melakukan fungsi yang ditetapkan (Dhillon, 2002).
Menurut Onawoga (2010), pada prinsipnya tujuan dari pelaksanaan
maintenance adalah:
1. Memperpanjang masa pakai dari barang/peralatan.
2. Meningkatkan ketersediaan dari peralatan yang dipasang.
3. Meyakinkan semua operasional peralatan yang dibutuhkan siap terutama
untuk tujuan emergensi.
4. Meyakinkan keamanan dari orang (personel) yang menggunakan
peralatan.
5. Menghindari biaya yang lebih besar pada saat perbaikan peralatan yang
mungkin terjadi jika beberapa peralatan tidak dipelihara (di-maintain) dan
rusak.
Pada dasarnya menurut sumber-sumber penelitian yang ada di dunia industri
(Brooks 2002). Faktor penyebab kegagalan yang sering terjadi di dunia industri dapat
dikarenakan:
6
7
1. Faktor kesalahan pemilihan material
Hasil penelitian mengenai faktor kegagalan material yang dominan yaitu
faktor kesalahan dalam memilih material. Tabel 2.1 di bawah ini
menunjukkan statistik tentang permasalahan dalam kasus kegagalan
material.
Tabel 2.1 Permasalahan dalam kegagalan komponen mesin (Brooks 2002)

Permasalahan %
Kesalahan pemilihan material 38
Cacat produksi 15
Kesalahan perlakuan panas 15
Kesalahan desain mekanik 11
Kondisi operasi yang berlebihan 8
Kondisi lingkungan yang tidak terkontrol 6
Pemeriksaan yang kurang baik 5
Material yang tidak jelas 2
2. Perawatan/pemeliharaan komponen yang kurang baik
Proses perawatan/pemeliharaan komponen mesin yang kurang baik
termasuk salah satu penyebab kegagalan yang paling dominan. Tabel 2.2
menunjukan data mengenai kasus kegagalan material yang terjadi.
Tabel 2.2 Kasus kegagalan material akibat perawatan/pemeliharaan komponen

mesin (Brooks 2002)
Permasalahan %
Perawatan yang kurang baik 44
Cacat saat fabrikasi 17
Defisiensi desain 16
Pemakaian yang abnormal 10
Cacat material 7
Penyebab yang tidak jelas 6

8
3. Kesalahan dalam perancangan komponen
Faktor kesalahan dalam proses perancanagan komponen mesin adalah
sebagai berikut:
a. Kegagalan ulet akibat pembebanan yang melebihi kekuatan material.
b. Kegagalan getas akibat beban kejut.
c. Kegagalan pada temperatur tinggi (pemuluran).
d. Static delayed fracture.
e. Proses perancangan yang terlalu banyak memicu konsentrasi tegangan
seperti takikan.
f. Analisa tegangan komponen yang kurang detail yang menyebabkan
rawan terjadi kegagalan akibat overload.
g. Kesalahan dalam menentukan material dari komponen mesin sehingga
mempengaruhi hitungan yang dilakukan.
4. Kondisi kerja yang ekstrim
Permasalahan yang spesifik dalam kegagalan komponen mesin akibat
kondisi kerja yang ekstrim disajikan dalam Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Penyebab kegagalan dalam komponen mesin (Brooks 2002)

Penyebab Kegagalan %
Korosi 29
Kelelahan (fatigue) 25
Kegagalan getas (brittle fracture) 16
Kelebihan beban 11
Korosi temperature tinggi 7

9
Tabel 2.3 (Lanjutan)

Penyebab Kegagalan %
Korosi retak tegang, korosi lelah, penggetasan hydrogen 6
Pemuluran ( creep ) 3
Abrasi, Erosi 3
Menurut Nanang, dkk (2014), salah satu jenis kegagalan yang terjadi pada
komponen yang diakibatkan beban dinamis (pembebanan yang berulang-ulang dan
berubah-ubah) dapat menyebabkan suatu material mengalami fracture. Diperkirakan
50%-90% kegagalan mekanis adalah disebabkan oleh kelelahan (fatigue). Kegagalan
komponen atau struktur dapat dibedakan menjadi dua katagori utama yaitu: pertama
kegagalan quasi statik (kegagalan yang tidak tergantung pada waktu, dan ketahanan
terhadap kegagalannya dinyatakan dengan kekuatan). Kedua kegagalan yang
tergantung pada waktu (ketahanan terhadap kegagalannya dinyatakan dengan umur
atau life time). Pada penelitian ini, masalah kegagalan yang diteliti adalah kegagalan
yang diakibatkan oleh perawatan/pemeliharaan yang kurang baik.
2.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan
Dalam pelaksanaan pemeliharaan menurut Patrick (2001), Rausand (2004),
konsep pemeliharaan yang dilakukan dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu
pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance) serta perawatan pencegahan
(preventive maintenance). Kedua sistem perawatan tersebut memiliki peranan yang
sama pentingnya dan umumnya dilakukan bersamaan dan saling mendukung.

10
2.2.1 Preventive maintenance
Menurut pendapat Patrick (2001, 401) preventive maintenance adalah
kegiatan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-
kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat
menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu proses produksi.
Menurut Bloon (2006), tindakan preventive maintenance itu sendiri terbagi
atas tiga tindakan yaitu time directed, condition directed, dan Failure Finding,
dimana masing-masing tindakan tersebut digunakan pada tingkatan yang berbeda.
Time directed dan condition directed mencegah terjadinya kegagalan pada
tingkat komponen, sedangkan Failure finding adalah tindakan preventive
maintenance yang bertujuan mencegah timbulnya konsekuensi kegagalan pada
tingkat plant. Hal tersebut dapat digambarkan pada Gambar 2.1 di bawah ini.
Gambar 2.1 Tindakan Preventive Maintenance
Pemeliharaan preventif, tidak seperti pemeliharaan korektif, merupakan
praktik mengganti komponen atau subsistem sebelum gagal dalam rangka
meningkatkan operasi sistem secara kontinyu. Jadwal pemeliharaan preventif

11
didasarkan pada pengamatan perilaku sistem masa lalu, mekanisme keausan
komponen dan pengetahuan komponen mana yang penting untuk operasi sistem yang
berkelanjutan. Biaya selalu menjadi faktor dalam penjadwalan perawatan preventif.
Reliabilitas juga bisa menjadi faktor tapi biaya adalah istilah yang lebih umum karena
kehandalan dan risikonya dapat dinyatakan dari sisi biaya. Biasanya, secara finansial
lebih bijaksana untuk mengganti komponen atau komponen yang tidak gagal pada
interval yang telah ditentukan daripada menunggu kegagalan sistem yang dapat
menyebabkan gangguan operasi yang mahal (Oseghale, 2014).
2.2.2 Corrective Maintenance
Menurut pendapat Patrick (2001, p401) corrective maintenance (CM)
merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas produksi
mengalami kerusakan atau gangguan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
Kegiatan CM ini sering disebut dengan kegiatan reparasi atau perbaikan. CM
biasanya tidak dapat kita rencanakan dahulu karena kita hanya bisa memperbaikinya
setelah terjadi kerusakan, bahkan terkadang perbaikan tersebut bisa tertunda dan
terlambat.
Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat
tidak dilakukannya preventive maintenance maupun telah diterapkannya preventive
maintenance, akan tetapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas produksi atau
peralatan yang ada tetap rusak. Dalam hal ini, kegiatan corrective maintenance

12
bersifat perbaikan yaitu menunggu sampai kerusakan terjadi terlebih dahulu,
kemudian baru diperbaiki agar fasilitas produksi maupun peralatan yang ada dapat
dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga operasi dalam proses produksi
dapat berjalan lancar dan kembali normal.
2.3 Strategi Pemeliharaan
Peralatan / mesin merupakan bagian yang tidak terpisahkan di lantai produksi.
Seiring dengan pertambahan usia dan ditambah lagi dengan permintaan pelanggan
yang berubah-ubah tentu akan mempengaruhi kehandalan dan masa pakai peralatan
(Wayenbergh & Pintelon, 2002). Oleh karena itu, perlu dibuat strategi pemeliharaan
yang baik untuk menjaga kehandalan dan menambah masa pakai peralatan.
Strategi pemeliharaan adalah teknik pendekatan untuk sebuah kebijakan yang
bergantung kepada beberapa faktor/indikator untuk mencapai tujuan perawatan/
maintenance (Alsyouf, 2007). Menurut Pintelon (2006), strategi pemeliharaan secara
umum menunjukkan perpektif dari kebijakan pemeliharaan. Menurut Stanojevic et. al
(2000 &2004), strategi pemeliharaan merupakan satu dari banyak faktor yang
mempengaruhi keefektifan dari sistem maintenance. Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa strategi pemeliharaan berkaitan dengan kebijakan pemeliharaan
yang diambil oleh pihak manajemen yang bergantung pada beberapa faktor/indikator
sebagai upaya untuk mempengaruhi keefektifan system pemeliharaan.

13
Dalam penelitian Afefy (2010) yang menjadi faktor/indikator dalam strategi
pemeliharaan adalah Mean-time between failure (MTBF), total maintenance cost,
mean time to repair (MTTR), dan Availability dengan tujuan untuk mengurangi
perbaikan peralatan yang rusak tiba-tiba. Jian, et.al (2016) menggunakan safety,
availability, kesiapan operasi, Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time
Between Unscheduled Replacement (MTBUR) untuk mengoptimasi interval
pemeliharaan preventif. Nafis, et.al (2015) dalam artikelnya menjadikan MTBF,
MTTR, total biaya pemeliharaan, pelaksanaan pemeliharaan korektif, safety, tindakan
preventif yang berlebih, kemampuan respon pada plan yang padam (keseluruhan atau
sebagian), dan lingkungan dengan tujuan meminimumkan maintenance dan downtime
serta meminimumkan biaya siklus hidup peralatan sebagai faktor untuk strategi
pemeliharaannya. Yssaad, et. al (2014) melihat beberapa faktor / indikator dalam
strategi pemeliharaannya yaitu, reliability, unreliability, failure rate, costs, MTBF,
MTTR, availability, dan maintainability. Yssaad, et. al (2015) menggunakan
reliability, maintainability, mean availability, safety, unreliability, costs, MTTF,
failure rate, MDT, mean uptime, repair rate, MTTR.
2.4 Pemilihan Strategi Maintenance
Dalam beberapa dekade terakhir ini banyak penelitian telah dilakukan di
seluruh dunia mengenai pemilihan strategi perawatan. Beberapa di antaranya adalah
M. Bevilacqua dkk. (Maret 2000), penelitian ini membahas tentang pemilihan strategi

14
perawatan di pabrik yang masih dalam tahap konstruksi. Kemungkinan alternatif
dipertimbangkan sebagai pencegahan, perawatan berbasis kondisi, perbaikan dan
oportunistik. Ada sekitar 200 fasilitas yang harus dipilih oleh kebijakan perawatan
terbaik. Sebuah strategi ditetapkan berdasarkan kondisi teknis di lapangan dan biaya
yang ditimbulkannya (Mahapatra, 2015).
Strategi pemeliharaan adalah "metode manajemen yang digunakan untuk
mencapai tujuan pemeliharaan". Definisi ini memberikan indikasi yang jelas tentang
betapa pentingnya strategi pemeliharaan, karena memerlukan banyak hal untuk
dipertimbangkan sekaligus, seperti jenis perawatan, tenaga kerja, waktu dan tempat
yang paling sesuai untuk mencapai tujuan pemeliharaan. Strategi perawatan
bergantung pada serangkaian proses yang terorganisir, seperti pencarian dan seleksi,
sebelum keputusan diterapkan (Albarkoly, 2015).
Penelitian terus dikembangkan agar dapat menemukan strategi pemeliharaan
yang sesuai dengan spesifikasi industri yang ada. Pemilihan strategi yang salah akan
mengakibatkan kerugian bagi perusahaan, seperti kehilangan pangsa pasar yang
diakibatkan downtime peralatan/mesin yang tinggi sehingga jumlah produksi yang
dihasilkan tidak maksimal, biaya pemeliharaan yang dikeluarkan menjadi tinggi
dikarenakan kegagalan premature peralatan/mesin, dan bahkan kehilangan asset yang
diakibatkan oleh kegagalan peralatan/mesin. Menurut Jian, et.al (2016), rencana
maintenance tradisional berbasis usia yang dihasilkan berdasarkan rekomendasi dari

15
manufaktur, otoritas, dan standar yang ada biasanya tidak dapat menghindari
sebagian besar kegagalan yang tidak terduga.
Menurut Mobley (2004), dengan mengoptimalkan preventive maintenance,
maka downtime dan kegagalan prematur mesin dapat dicegah. Preventive
maintenance dan replacement dapat meningkatkan reliability dan availibility dari
suatu system (Kamran S. Moghaddam and John S.Usher, 2010). Pengaplikasian
preventive maintenance juga dilakukan oleh Jian, et. al (2016) dalam penelitiannya
untuk menjaga peralatan dan menurunkan kegagalan tidak terduga yang dapat
menyebabkan perawatan korektif mahal dan kehilangan produksi.
Banyak penelitian menggunakan metode Reliability Centered Maintenance
(RCM) dalam mengidentifikasi kebutuhan preventive maintenance seperti tulisan
Cheng, et. al (2008) yang menyatakan bahwa RCM sebagai prosedur untuk
mengidentifikasi kebutuhan preventive maintenance dari sistem yang kompleks yang
sudah diakui dan diterima di berbagai industri. Penelitian yang dilakukan J.H. Heo,
et. al (2014) adalah mengiplementasikan RCM untuk komponen transmisi pada
industri tenaga listrik dengan menggunakan partical swarm optimization (PSO) untuk
mengekstrak strategi maintenance yang optimal berdasarkan usia komponen.
2.5 Reliability Centered Maintenance (RCM)
Pada tahun 1960, sebuah konsep baru, Reliability Centered Maintenance
(RCM) telah dikembangkan. Awalnya RCM digunakan pada industri pesawat

16
terbang, dan berorientasi pada perawatan pesawat terbang (Dekker, 1996). RCM
adalah kerangka kerja terstruktur dan proses secara logis untuk mengoptimalkan
sumber daya pemeliharaan dan pemeliharaan aset fisik. RCM difokuskan untuk
melestarikan fungsi sistem, bukan melestarikan aset fisik. RCM menganalisis fungsi,
potensi kegagalan peralatan dan dilakukan melalui tujuh langkah sistematis untuk
mengevaluasi "reliabilitas inheren", manajemen risiko. RCM dimungkinkan dengan
pemilihan strategi perawatan yang efektif dan akan menawarkan "keandalan"
peralatan (Altaf, 2014).
Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah sebuah proses teknik logika
untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah
perancangan system keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada
sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus. Dengan kata lain Reliability Centred
Maintenance (RCM) dapat didefenisikan suatu proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa setiap aset fisik terus
melakukan apa pun yang penggunanya ingin lakukan dalam konteks operasi
(Moubray, 1997).
Reliability Centered Maintenance merupakan teknik yang lebih maju dan
merupakan pengembangan Preventive Maintenance dalam menjamin aset beroperasi
sesuai dengan fungsi dan desain aslinya. Disisi lain, Al-Ghamdi, dkk (2005) juga
berpendapat bahwa metode Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah
pendekatan yang efektif untuk pengembangan program-program PM dalam

17
meminimalkan kegagalan peralatan dan menyediakan plant di industri dengan alat-
alat yang efektif dan kapasitas optimal untuk memenuhi permintaan pelanggan dan
unggul dalam persaingan (Berger, 2007).
Dengan penerapan sistem kebijaksanaan perawatan yang tepat dan sistematis,
metode RCM dapat digunakan untuk meningkatkan efisiensi dengan mereduksi biaya
perawatan namun tetap mempertahankan nilai dan keandalan dari asset yang dimiliki
oleh suatu perusahaan sebagai strategi dalam menghadapi lingkungan yang
kompetitif. Selain itu, metode RCM mempunyai keunggulan dalam menentukan
program pemeliharaan yang berfokus pada komponen atau mesinmesin yang kritis
(critical item list) dan menghilangkan kegiatan perawatan yang tidak diperlukan
dengan menentukan interval pemeliharaan yang optimal.
Menurut Rousand (1998) dalam proses RCM diperlukan 7 (tujuh) pertanyaan
mengenai aset atau system dalam melakukan tinjauan, adapun pertanyaan tersebut
adalah sebagai berikut:
1. Apa fungsi dan standar performa yang diharapkan dari aset dalam
pengoperasiannya (fungsi)?
2. Dalam wujud apa saja dapat aset tersebut tidak memenuhi fungsinya
(kegagalan fungsi)?
3. Apa yang menyebabkan kegagalan (moda kegagalan)?
4. Apa yang terjadi saat terjadi kegagalan (efek kegagalan)?
5. Apa akibat dari masing-masing kegagalan (konsekuensi kegagalan)?

18
6. Apa yang sebaiknya dilakukan untuk meramalkan atau mencegah
kegagalan (tindakan preventif dan intervalnya)?
7. Apa yang sebaiknya dilakukan apabila tidak ditemukan tindakan preventif
yang cocok (tindakan standar)?
Program RCM secara umum adalah sebuah program yang digunakan oleh
industri/pabrik untuk menjaga kehandalan peralatan/fasilitas sesuai dengan standard
performance peralatan/fasilitas yang ada di dalamnya. Program preventif
maintenance (PM) yang berlaku baik dan efektif akan mampu menciptakan
kehandalan sesuai standard performance.
Menurut Bloom (2006) program RCM memiliki tiga fase/tahap, yaitu:
1. Tahap yang terdiri dari mengidentifikasi peralatan yang penting untuk
keselamatan instalasi, pembangkit (atau produksi), dan perlindungan aset.
2. Tahap yang terdiri dari menentukan tugas-tugas yang diperlukan PM untuk
peralatan diidentifikasi dalam fase 1. Tugas-tugas ini harus berjalan dengan
baik dan efektif.
3. Tahap yang terdiri dari pelaksanaan tugas yang ditentukan dalam fase 2
dengan benar.
Penerapan RCM terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan diantaranya
adalah operasi yang dilakukan oleh mesin atau peralatan, kegagalan fungsi yang
berpotensi terjadi, konsekuensi dan alternatif pencegahan yang dapat dilakukan. Satu
hal yang menarik menurut peneliti yang sangat diperhatikan oleh RCM yaitu

19
kegagalan fungsi. Kegagalan merupakan kondisi yang tidak memuaskan. Akibatnya,
jika informasi kegagalan ditemukan sangat banyak di lantai produksi, maka hal ini
akan membutuhkan beberapa pengetahuan tentang kondisi yang relevan. Seorang
pengawas di ruang mesin mungkin sering mengamati dan mencatat kegagalan
beberapa elemen. Oleh karena itu, pertanyaan tentang prevalensi kegagalan sangat
dibutuhkan untuk menghasilkan jawaban yang sesuai untuk mengatasi permasalahan
yang ada.
Kegagalan dapat dideteksi saat melakukan operasi, dengan pengamatan, atau
mereka dapat ditemukan melalui sebuah program pencegahan. Kegagalan tersebut
adalah "kegagalan fungsional", ketidakmampuan item (system-equipment-unit-part)
untuk memenuhi standard kinerja yang ditentukan. Kehilangan fungsi yang lengkap
jelas merupakan kegagalan fungsional. Setelah mendefinisikan kegagalan fungsional
tertentu, mungkin dapat dilakukan untuk mengidentifikasi atau menentukan beberapa
kondisi pra-kegagalan yang mengindikasikan bahwa kegagalan sudah dekat. Kondisi
seperti ini disebut "potensi kegagalan". Kemampuan untuk menentukan dan
mendeteksi potensi kegagalan merupakan bagian yang sangat penting dalam
perancangan program perawatan modern.
Konsekuensi paling penting dari kegagalan adalah ancaman terhadap
keselamatan. Ancaman terhadap keselamatan adalah ancaman terhadap kehidupan,
anggota badan, atau kesehatan kru atau orang lain. Ancaman terhadap kondisi
peralatan tidak termasuk. Konsekuensi paling mendesak berikutnya dari kegagalan

20
adalah ancaman terhadap kemampuan operasional. Perlu diingat bahwa jika sistem
yang menyediakan kemampuan operasional memiliki redundansi yang mencegah
beberapa kegagalan menyebabkan hilangnya fungsi sistem, maka kehilangan
kemampuan operasional bukanlah konsekuensi dari kegagalan tunggal. Kegagalan
fungsi tersembunyi atau jarang digunakan tidak menimbulkan konsekuensi langsung.
Kendati demikian, konsekuensi utama mereka mungkin berdampak buruk pada
kemampuan keselamatan atau operasional. Hasil ini mungkin sangat parah jika fungsi
tersembunyi, pada kenyataannya akan menyebabkan kegagalan fungsional yang lebih
kritis (Catola, 1983).
2.6 Langkah-langkah Penerapan RCM
Menurut SAE (2002) yang dikutip dari Jagathy, RCM merupakan sebuah
pendekatan yang dapat diterapkan dalam spektrum industri yang luas. Implementasi
RCM yang dijelaskan dalam standar panduan adalah melalui proses 7 langkah berikut
ini:
2.6.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Berikut ini akan dibahas secara terpisah antara pemilihan sistem dan
pengumpulan informasi.

21
1. Pemilihan Sistem
Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada
dua hal yang menjadi bahan pertimbangan, yaitu:
a. Sistem yang akan dilakukan analisis.
Proses analisis RCM sebaiknya dilakukan pada tingkat sistem bukan
pada tingkat komponen. Dengan proses analisis pada tingkat sistem akan
memberikan informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan
fungsi komponen terhadap sistem.
b. Proses Analisis
Seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak bagaimana
dilakukan pemilihan sistem. Biasanya tidak semua sistem akan
dilakukan proses analisis. Hal ini disebabkan karena bila dilakukan
proses analisis secara bersamaan untuk dua sistem atau lebih proses
analisis akan sangat luas. Selain itu, proses analisis akan dilakukan
secara terpisah, sehingga dapat lebih mudah untuk menunjukkan setiap
karakteristik sistem dari fasilitas (mesin/peralatan) yang dibahas.
2. Pengumpulan Informasi
Pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan
pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana sistem
bekerja. Pengumpulan informasi juga akan dapat digunakan dalam analisis
RCM pada tahapan selanjutnya. Informasi-informasi yang dikumpulkan

22
dapat melalui pengamatan langsung di lapangan, wawancara, dan sejumlah
buku referensi. Informasi yang dikumpulkan antara lain cara kerja mesin,
komponen utama mesin, spesifikasi mesin dan rangkaian sistem
permesinan
2.6.2 Pendefinisian Batasan Sistem
Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari
kekompleksitasan fasilitas, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem. Lebih
jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang tindih
antara satu sistem dengan sistem lainnya.
2.6.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi
Menurut IAEA-TEC DOC 658 (1992), deskripsi sistem dan diagram blok
fungsi merupakan representasi dari fungsi-fungsiutama sistem yang berupa blok–blok
yang berisi fungsi–fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut, maka
dibuat tahapan identifikasi detail dari sistem yang meliputi: deskripsi sistem, blok
diagram fungsi, dan System Work Breakdown Structure (SWBS).
1. Deskripsi Sistem
Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen-
komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan bagaimana
komponen-komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroperasi.

23
Sedangkan informasi fungsi peralatan dan cara sistem beroperasinya dapat
dipakai sebagai informasi untuk membuat dasar untuk menentukan
kegiatan pemeliharaan pencegahan. Keuntungan yang didapat dari
pendeskripsian sistem adalah:
a. Sebagai dasar informasi tentang desain dan cara sistem beroperasinya
yang dipakai sebagai acuan untuk kegiatan pemeliharaan pencegahan
di kemudian hari.
b. Diperoleh pengetahuan sistem secara menyeluruh.
c. Dapat diidentifikasi parameter-parameter yang menyebabkan
kegagalan sistem.
2. Blok Diagram Fungsi
Melalui pembuatan blok diagram fungsi suatu sistem maka masukan,
keluaran dan interaksi antara susb-sub sistem tersebut dapat tergambar
dengan jelas.
3. System Work Breakdown Structure (SWBS)
System Work Breakdown Structure dikembangkan bersamaan dengan
Program Evaluation and Review Technique (PERT) oleh Departemen
Pertahanan Amerika Serikat (DoD). Pada tahap ini akan digambarkan
himpunan daftar peralatan untuk setiap bagian-bagian fungsi sub sistem.
Sistem ini terdiri dari dua komponen utama yaitu diagram dan kode dari
subsistem/komponen.

24
2.6.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Pada bagian ini, proses analisis difokuskan pada kegagalan fungsi, bukan
kegagalan peralatan. Biasanya kegagalan fungsi memiliki dua atau lebih kondisi yang
menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada sistem.
2.6.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain
sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem
yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruh-pengaruhnya
terhadap keandalan sistem tersebut (Dyadem Engineering Corp. 2003). Tujuan utama
dari FMEA adalah untuk menemukan dan memperbaiki permasalahan utama yang
terjadi pada setiap tahapan dari desain dan proses produksi untuk mencegah produk
yang tidak baik sampai ke tangan pelanggan, yang dapat membahayakan reputasi
perusahaan. Konsep FMEA adalah sebagai alat perencanaan kualitas untuk
mengidentifikasi kegagalan atau kerusakan. FMEA juga mengidentifikasi kegagalan
(kemunginan, mekanisme, pengaruh, mode deteksi, dan kemungkinan pencegahan).
Hasil dari FMEA berupa rencana tindakan untuk eliminasi atau penyelidikan
kegagalan.
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu teknik
sistematis pertama untuk analisis kegagalan. Ini dikembangkan oleh para insinyur

25
keandalan pada akhir tahun 1950 untuk menentukan masalah yang dapat timbul dari
pada sistem militer. Modus Kegagalan dan Analisis Efek sering menjadi langkah
awal dalam studi sistem keandalan. Ini melibatkan peninjauan sebanyak mungkin
tentang komponen, rakitan dan subsistem untuk mengidentifikasi kemungkinan mode
kegagalan dan sebab dan akibat dari kegagalan tersebut. Untuk setiap komponen,
mode kegagalan dan efek yang dihasilkannya pada keseluruhan sistem ditulis ke
bentuk FMEA tertentu (Vatn, 2007).
FMEA secara harfiah adalah:
1. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat.
2. Mode yaitu penentuan mode kegagalan.
3. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan.
4. Analysis yaitu perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap penyebab.
FMEA berusaha mengidentifikasi kemungkinan failure mode (deskripsi fisik
kegagalan), failure mechanism (proses yang menyebabkan kegagalan, dan failure
effect (akibat yang ditimbulkan oleh kegagalan) pada kinerja.FMEA
mengidentifikasikan metode mendeteksi failure mode dan kemungkinan
pencegahannya. FMEA juga merupakan suatu pendekatan sistematis yang
mengidentifikasikan failure mode yang potensial. FMEA digunakan untuk
mengidentifikasi karakteristik proses atau desain kritis yang memerlukan
pengendalian khusus untuk mencegah atau mendeteksi failure mode. Peran FMEA
antara lain:

26
1. Mengevaluasi sistematis produk dan proses.
2. Pembuktian kegagalan dan identifikasi kegagalan.
3. Dokumentasi potensial untuk produk atau proses yang tidak memenuhi
syarat.
Kegunaan FMEA adalah:
1. Meningkatkan kualitas, reliability, dan keamanan dari produk dan proses.
2. Meningkatkan daya saing.
3. Meningkatkan kepuasan konsumen.
4. Mengurangi waktu dan biaya untuk pengembangan produk.
5. Melakukan dokumentasi aksi yang perlu dilakukan untuk mereduksi
resiko.
Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran dari resiko yang
bersifat relatif. RPN diperoleh melalui hasil perkalian antara rating Severity,
Occurrence dan Detection. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan
rekomendasi dari tindakan perbaikan, dan ini digunakan untuk mengetahui bagian
manakah yang menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi.
RPN = Severity * Occurrence * Detection
RPN = S * O * D ……………………………………(2.1)
Hasil RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko
tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen yang
membentuk nilai RPN . Ketiga komponen tersebut adalah:

27
1. Severity (Keparahan)
Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh
kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Severity tersusun atas angka 1
hingga 10. Kriteria penentuan severity dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Penentuan Nilai Severity

EFEK RANKING KETERANGAN
Tingkat keseriusan operator maintenance dan
Berbahaya tanpa ada 10 keselamatan tidak sesuai dengan peraturan
peringatan pemerintah yang tidak disertai peringatan.
Berbahaya dan ada Tingkat operator maintenance dan keselamatan
peringatan 9 tidak sesuai dengan peraturan pemerintah yang
disertai peringatan
Sangat Tinggi 8 Downtime lebih dari 8 jam
Tinggi 7 Downtime diantara 4 – 8 jam
Sedang 6 Downtime diantara 1 - 4 jam
Rendah 5 Downtime diantara 0,5 – 1 jam
Sangat Rendah 4 Downtime diantara 10 - 30 menit
Kecil 3 Downtime terjadi hingga 10 menit
Variasi parameter proses tidak didalam batas
spesifikasi. Pengaturan atau pengendalian
Sangat Kecil 2
proses lainnya dibutuhkan selama
produksi.Tidak terdapat downtime
Variasi parameter proses didalam batas
spesifikasi. Pengaturan atau pengendalian
Tidak Ada 1
proses dapat dilakukan selama maintenance
rutin.
2. Occurence (Frekuensi Kejadian)
Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan.
Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang
muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating Occurence
antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi
memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi.Tingkatan
frekuensi terjadinya kegagalan (occurrence) dapat dilihat pada Tabel 2.5.

28
Tabel 2.5 Penentuan Nilai Occurrence

Rating Probability of Occurance
10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan
9 35-50 per 7200 jam penggunaan
2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan
1 Tidak pernah sama sekali
Sumber: Dyadem Engineering Corp.
3. Detection (Deteksi)
Detection diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini
yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode
kegagalan. Kriteria penilaian detection dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Penentuan Nilai Detection

Rating Detection Design Control
10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi
8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi
7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi
6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi
5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi
4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi
3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi
2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi
1 Pasti terdeteksi
(Sumber: Harpco Systems)

29
2.6.6 Criticality Analysis untuk Komponen-Komponen Plant
Analisis kekritisan adalah sebuah alat untuk mengevaluasi bagaimana
kegagalan peralatan-peralatan mempengaruhi kinerja organisasi dari dalam rangka
sistematis peringkat aset-aset pabrik untuk pelaksaan pekerjaan prioritas, klasifikasi
bahan, pengambangan PM/PdM, dan inisiatif perbaikan kehandalan (Gomaa. 2003).
2.6.7 Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk memberikan
prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan fungsi, kegagalan fungsi
sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode kerusakan dapat
diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA
ini. Analisis kekritisan menempatkan setiap mode kerusakan ke dalam satu dari
empat kategori. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai
berikut:
1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah
terjadi ganguan dalam sistem?
2. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan?
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau
sebagian mesin terhenti?

30
4. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab
pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi
dalam 4 kategori, yakni:
a. Kategori A (Safety problem)
b. Kategori B (Outage problem)
c. Kategori C (Economic problem)
d. Kategori D (Hidden failure)
Pada Gambar 2.2 dapat dilihat struktur pertanyaan dari Logic Tree Analysis
(LTA).
Gambar 2.2 Struktur Logic Tree Analysis (Desphande& Modak. 2002)

31
2.6.8 Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini
akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Perawatan
preventif (PM) dilakukan sesuai dengan tugas yang terencana atau spesifikasi yang
telah ditentukan. Hal ini bertujuan untuk mencegah atau menemukan kegagalan
perangkat keras sebelum berdampak pada keselamatan, atau operasi atau beberapa
fungsi pendukung penting lainnya. Rencana atau spesifikasi ini setidaknya memiliki
dua elemen penting yaitu objek dan waktu pelaksanaan. Seluruh gagasan tentang
pemeliharaan preventive bergantung pada keyakinan bahwa, semua hal
dipertimbangkan, pengguna akan lebih baik dengan melakukan tugas PM daripada
tidak melakukannya (Catola, 1983).
Menurut Neil B. Bloom (2006) terdapat tiga jenis tindakan yang dapat dipilih
sesuai dengan kondisi dari mesin atau peralatan yang digunakan.
1. Condition Directed (CD) adalah tindakan yang diambil biasanya
menganalisa, memantau kondisi suatu komponen untuk menentukan
apakah operasi akan berjalan lancar atau gagal.
2. Time Directed (TD) adalah tindakan yang diambil biasanya mencakup
pergantian dan perbaikan komponen mesin dengan prioritas tertentu.
3. Finding Failure (FF) adalah tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala.

32
2.7 Keandalan (Reliability)
Reliability dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem atau produk
dapat beroperasi dengan baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu
dan waktu yang telah ditentukan (Ebelling. 1997). Pemeliharaan komponen atau
peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan mengenai keandalan (reliability). Selain
keandalan merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem pemeliharaan juga
keandalan digunakan untuk menentukan penjadwalan pemeliharaan sendiri. Akhir-
akhir ini konsep keandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam
penentuan interval penggantian komponen mesin.
Fungsi reliabilitas adalah fungsi matematis yang menunjukkan hubungan
reliabilitas dengan waktu. Nilai reliabilitas adalah nilai probabilitas, dan kemudian
nilai fungsi reliabilitas (R) berada pada rentang 0≤R≥1. (Beetling, 1997)
dilambangkan sebagai fungsi reliabilitas R(t) dari sistem m jika digunakan untuk unit
t Dari waktu. Konsep waktu dalam kehandalan adalah time to failure (TTF). Pada
dasarnya perhitungan reliabilitas mengikuti fungsi yang sesuai dengan distribusi
masing-masing komponen atau mesin. Terdapat empat jenis distribusi yang umum
digunakan dalam perhitungan fungsi reliabilitas yaitu weibull, normal, lognormal dan
eksponential.
Jika distribusi waktu kegagalan suatu komponen, subsistem atau sistem
mengikuti distribusi Weibull, maka:

33
1. Persamaan fungsi distribusi Weibull reliabilitas (Dhilon B.2005, Ebeling
C.1997)
  t    
R(t) = exp     ……………………………….(2.2)
    
2. Laju kegagalan distribusi Weibull
 1
 t   
λ=    …………………..……………….(2.3)

3. Mean Time to Failure (MTTF)
 1
MTTF =   r 1   ……………………………….(2.4)
 
Jika distribusi waktu antara kegagalan sistem mengikuti distribusi normal
(Dhilon B.2005, Ebeling C.1997).
1. Keandalan persamaan fungsi distribusi normal sebagai berikut.
𝑡−𝜇
𝑅 𝑡 =1−𝜙 ................................................(2.5)
𝜎
2. Laju kegagalan distribusi normal
𝑡−𝜇 2
exp ⁡
[− ]
2𝜎 2
𝜆 𝑡 = ∞ …………………..………(2.6)
𝑡
exp ⁡
[− 𝑡−𝜇 2𝜎 2 ]𝑑𝑡
2
3. Mean time to failure (MTTF)
MTTF= μ………………………………………….(2.7)
Jika distribusi waktu antara kegagalan mengikuti distribusi lognormal,
(Dhilon B.2005, Ebeling C.1997).

34
1. Persamaan fungsi distribusi reliabilitas lognormal
………….…………….(2.8)
2. Laju kegagalan distribusi lognormal
………….…………… ………(2.9)
……….…………… …..…(2.10)
Jika distribusi waktu antara kegagalan sistem mengikuti distribusi
eksponensial, (Dhilon B.2005, Ebeling C.1997).
1. Fungsi reliabilitas persamaan distribusi eksponensial
……….…………… ……..…(2.11)
2. Laju kegagalan distribusi eksponensial
……..…….…………… ……..…(2.12)
……..…….…………… …..…(2.13)
2.8 Identifikasi Distribusi
Pengujian distribusi data merupakan tugas yang sangat umum dalam statistik
dan terdiri dari pemilihan pemodelan distribusi probabilitas variabel acak, serta

35
estimasi parameter untuk distribusi tersebut. Hal ini membutuhkan pertimbangan dan
keahlian dan umumnya membutuhkan proses iteratif pilihan distribusi, estimasi
parameter, dan kualitas penilaian. Pemilihan distribusi dilakukan berdasarkan nilai P-
value yang terbesar dengan menggunakan Software Easy Feat Professional.
Pengujian distribusi dilakukan untuk menemukan estimasi parameter yang terpilih
(Muller, 2015).
Dengan mengumpulkan data, pencocokan distribusi secara teoritis dapat
dipandang sebagai 3 tahapan proses yang terdiri dari:
1. Identifikasi distribusi, rumus-rumus yang digunakan dapat dilihat pada
lampiran.
2. Pendugaan parameter distribusi kehandalan.
3. Menampilkan distribusi data dengan uji Goodness of fit test.

BAB 3
KERANGKA KONSEPTUAL PENELITIAN
3.1 Model Konseptual
Kerangka teoritis adalah suatu model konseptual yang menunjukkan
hubungan logis antara faktor/ variabel yang telah diidentifikasi penting untuk
menganalisis masalah penelitian. Dengan kata lain, kerangka teoritis menjelaskan
pola hubungan antar semua faktor/variabel yang terkait.
Menurut Yssaad, Dkk (2014) Reliability Centered Maintenane (RCM)
merupakan sebuah teknik yang dapat digunakan untuk membuat perencanaan strategi
perawatan dengan biaya yang efektif dan peningkatan kapabilitas (kemampuan) dari
mesin yang digunakan. Pada penelitian ini indikator yang digunakan dalam strategi
perawatan (maintenance) adalah nilai kehandalan (reliability), ketidakhandalan
(unreliability), laju kegagalan (failure rate), rata-rata tingkat kegagalan (MTBF),
rata-rata tingkat perbaikan (MTTR) dan ketersedian pengoperasian mesin
(availability).
Berdasarkan penjelasan dan hasil wawancara dengan pihak perusahaan,
permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini adalah pengurangan downtime paper
machine dengan cara memperbaiki strategi maintenance. Dengan demikian yang
menjadi kerangka konseptual pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1 di
bawah ini.
36
37
Kehandalan
Ketidakhandalan
Strategi
Laju Kegagalan
Pemeliharaan
MTBF
MTTF
Ketersediaan
Gambar 3.1 Kerangka Konseptual
3.2 Defenisi Operasional
3.2.1. Variabel Dependen
Variabel Dependen adalah variabel kriteria yang nilainya atau valuenya
dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain. Yang menjadi variabel dependen
pada penelitian ini adalah:
1. Strategi Maintenance
Merupakan teknik pendekatan untuk sebuah kebijakan yang bergantung
kepada beberapa faktor/indikator untuk mencapai tujuan perawatan/
maintenance (Alsyouf, 2007).

38
3.2.2 Variabel Independen
Variabel Independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen
baik secara positif ataupun negatif. Variabel independen dalam penelitian ini adalah:
1. Kehandalan, kemampuan mempertahankan fungsi dari mesin/ peralatan
pada prestasi yang diharapkan dan pada kondisi yang ditentukan (Dhillon,
2006).
2. Ketidakhandalan, merupakan kebalikan dari reliability yang menunjukkan
ketidakmampuan fungsi peralatan untuk menghasilkan prestasi dan kondisi
yang diharapkan (Dhillon, 2006).
3. Laju Kegagalan, merupakan tingkat waktu probabilitas kegagalan suatu
fungsi dari mesin/ peralatan (Smith, 2004).
4. Mean Time Beetween Failure (MTBF), waktu rata-rata yang dibutuhkan
sebuah komponen dari awal pengoperasian sampai pengoperasian
selanjutnya setelah melewati fase kerusakan (Vatn, 2007).
5. Mean Time To Repair (MTTR), merupakan waktu rata-rata yang
dibutuhkan untuk memperbaiki fungsionalitas sistem atau komponen yang
gagal (Nasa, 2008).
6. Ketersedian mesin, waktu ketersediaan sistem atau mesin dapat digunakan
atau dioperasikan dengan baik (Nasa, 2008).

BAB 4
RANCANGAN PENELITIAN
4.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di Perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi
kertas rokok (cigarette paper) dalam bentuk bobbin dan kertas A3 yang berlokasi di
Medan. Penelitian ini dilakukan pada Januari 2017 sampai April 2017.
4.2 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian tindakan (action research).
Penelitian tindakan ialah suatu penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan
temuan-temuan praktis/untuk keperluan pengambilan keputusan operasional
(Sinulingga, 2011). Tujuannya adalah untuk pengambilan keputusan operasional guna
mengembangkan keterampilan baru atau pendekatan baru.
4.3 Metode Penelitian
Teknik pengumpulan data yang digunakan adalah dengan melakukan
wawancara dengan pihak manajemen dan bagian maintenance mengenai hal yang
berkaitan dengan objek penelitian serta dalam melengkapi data yang diperoleh selama
observasi dilakukan.
39

40
4.3.1 Pengumpulan Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Data primer
Data primer adalah data yang langsung diperoleh dari perusahaan. Data
primer dalam penelitian ini melalui wawancara yang dilakukan pada bagian
maintenance dan pengamatan langsung terhadap objek penelitian.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh secara tidak langsung dari objek
penelitian. Data sekunder terdiri dari data mesin produksi, frekuensi
kerusakan mesin, data downtime dan interval waktu kerusakan.
Teknik pengumpulan data yang dipakai dalam penelitian ini yaitu:
1. Teknik observasi
Teknik observasi yaitu teknik yang dilakukan dengan pengamatan
langsung suatu kegiatan yang sedang dilakukan. Data yang dikumpulkan
dengan teknik observasi ini yang dikumpulkan secara langsung sehingga
memberikan data dan informasi yang jauh lebih lengkap dan jelas.
2. Teknik wawancara
Teknik wawancara dilakukan secara langsung dengan menggunakan
format tanya jawab yang terstruktur maupun tidak terstruktur untuk
memenuhi kelengkapan penelitian.

41
3. Teknik dokumentasi
Teknik dokumentasi atau dokumenter adalah teknik pengumpulan data
dengan menghimpun data melalui dokumen-dokumen. Data yang
dikumpulkan dengan teknik dokumentasi ini yaitu data jumlah mesin,
frekuensi kerusakan mesin, data waktu mesin rusak, waktu mesin
diperbaiki, waktu yang diperlukan untuk mengkoordinasikan tugas-tugas
dalam aktivitas maintenance atau perbaikan, waktu yang diperlukan untuk
mesin kembali beroperasi dengan normal, dan flow process produksi.
4.3.2 Pengolahan Data
Setelah dilakukan pengumpulan data maka tahap selanjutnya adalah dilakukan
pengolahan data menggunakan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM).
Prosedur pengolahan data dilakukan melalui uraian berikut ini:
1. Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM)
Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) dilakukan untuk
menemukan pemilihan tindakan yang tepat dalam strategi pemeliharaan.
penerapan tersebut dapat dilakukan dengan cara mengikuti alur yang
ditunjukkan pada Gambar 4.1.
2. Pemilihan Pola Distribusi.
3. Perencanaan Jadwal Perawatan Komponen Mesin Kritis.

42
MULAI
Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Pendefinisian Batasan Sistem
Deskripsi Sistem dan Diagram Fungsi
Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Logic Tree Analysis (LTA)
Pemilihan Tindakan
SELESAI
Gambar 4.1 Penerapan Reliability Centered Maintenance
4.4 Rekomendasi
Rekomendasi merupakan alternatif usulan jadwal perencanaan maintenance
paper machine yang dapat diterapkan pada PT. XYZ, Medan.

43
4.5 Kesimpulan dan saran
Kesimpulan penelitian diperoleh berdasarkan hasil usulan tindakan perawatan.
Sedangkan saran merupakan masukan terhadap perusahaan agar mampu
mengelaborasi hasil penelitian. Selain itu saran juga diberikan untuk pelaksanaan
penelitian sejenis berikutnya.

BAB 5
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan di lantai produksi PT. XYZ. Data yang
dikumpulkan pada penelitian ini adalah data Downtime mesin, dan data historis
kerusakan mesin periode Januari 2016 sampai pada Desember 2016.
5.1.1 Pengumpulan Data Downtime Mesin
Data downtime yang terdapat pada PT. XYZ dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1 Data Downtime Paper Machine Tahun 2016
Bulan Downtime (Jam) Jam Operasi (Jam) % Downtime

Januari 92,79 599,22 15,49%
Februari 102,57 651,84 15,74%
Maret 123,98 700,34 17,70%
April 108,19 634,29 17,06%
Mei 164,68 648,05 25,41%
Juni 125,64 676,83 18,56%
Juli 77,35 585,04 13,22%
Agustus 118,77 676,57 17,55%
September 80,27 565,10 14,20%
Oktober 144,22 714,80 20,18%
November 102,87 551,22 18,66%
Desember 112,76 557,44 20,23%
Sumber: PT. XYZ
44
45
5.1.2 Data Historis Kerusakan Paper Machine
Paper machine mengalami kerusakan yang disebabkan oleh kerusakan
komponen-komponen kritis yang terdapat pada masing-masing sub sistem pada
mesin tersebut. Tabel 5.2 ini merupakan uraian dari komponen kritis pada paper
machine yang mengalami kerusakan.
Tabel 5.2 Uraian Kerusakan Komponen Paper Machine
Nomor Equipment Kode Komponen Frekuensi Total

A-1 Carbon Guide 30
A Dryer Drum A-2 Spring 15 60
A-3 Rotary Join 15
B-1 Anti Friction Bearing 20
Condensate
B B-2 Bearing Bush 20 60
Drain
B-3 Mechanical Seall ID 24 20
Hydra C-1 Knives In Z 30 C 13 12
C Pulper 16
Agitator C-2 V-Belt SPC 6700 4
D-1 Vane Insert 8
D Sydra Pulper 12
D-2 Oil Seal ZF 20 4
Wear Ring f 120 - f
E-1 20
85 x 40
E-2 Press Capter 21
Pressure Ring IE 772 071
E E-3 25 104
Screen PAULSTRA
E-4 Joint R 40 20
Joint V-Ring, Type V
E-5 18
150
Bearing No: 23034 K
F-1 30
C3
Dryer Adapter Sleeve AH
F F-2 30 120
Bearing 3034
F-3 Lock Nut KM 32 30
F-4 Lock Washer MB 32 30
Sumber: PT. XYZ

5.1.3 Data Interval Waktu Antar Kerusakan Komponen Paper Machine
Interval waktu kerusakan antar komponen merupakan selang waktu antara kerusakan saat ini dengan kerusakan
setelahnya pada komponen yang sama. Tabel 5.3 merupakan data selang waktu antar kerusakan komponen paper machine.
Tabel 5.3 Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Paper Machine
Interval Waktu Kerusakan (Hari)

Wear Joint
Knives V- Oil Ring V- Bearing Adapter Lock
Anti Ring IE Lock
Carbon Rotary Bearing Mechanical In Z Belt Vane Seal f 120 Press Joint Ring, No: Sleeve Nut
No Spring Friction 772 071 Washer
Guide Join Bush Seall ID 24 30 C SPC Insert ZF -f Capter R 40 Type 23034 AH KM
Bearing PAULSTRA MB 32
13 6700 20 85 x V K C3 3034 32
40 150
1 12 27 21 16 13 22 29 94 46 92 19 20 14 18 20 13 15 9 12
2 10 23 29 19 17 15 31 95 43 89 19 16 16 20 19 13 15 9 16
3 15 21 27 17 16 20 31 89 43 91 18 17 13 19 16 11 8 15 12
4 9 25 22 16 21 22 31 87 47 87 19 19 16 20 21 10 10 11 13
5 15 25 27 17 17 21 30 45 19 16 12 16 22 14 10 12 11
6 9 25 22 18 20 13 29 46 20 18 14 17 20 9 12 11 12
7 9 23 21 19 17 19 31 48 19 21 15 19 17 10 9 13 10
8 11 24 25 21 13 21 33 47 18 16 12 16 21 14 10 14 10
9 14 21 26 19 22 20 31 17 21 16 21 18 14 8 9 12
10 16 23 25 17 16 18 29 17 14 15 18 18 13 8 15 13
11 11 24 21 21 18 14 29 21 15 15 18 18 14 11 11 9
12 16 23 22 20 20 19 31 16 19 16 18 20 14 17 12 13
Sumber: PT. XYZ
46
44
47
Interval Waktu Kerusakan (Hari)

Wear Joint
Knives V- Oil Ring V- Bearing Adapter Lock
Anti Ring IE Lock
Carbon Rotary Bearing Mechanical In Z Belt Vane Seal f 120 Press Joint Ring, No: Sleeve Nut
No Spring Friction 772 071 Washer
Guide Join Bush Seall ID 24 30 C SPC Insert ZF -f Capter R 40 Type 23034 AH KM
Bearing PAULSTRA MB 32
13 6700 20 85 x V K C3 3034 32
40 150
13 12 22 25 19 17 20 18 15 16 19 22 10 17 14 10
14 9 27 26 22 15 14 17 17 16 15 17 12 13 13 11
15 9 22 26 20 20 19 17 21 12 17 21 12 11 14 10
16 10 13 21 20 17 16 15 18 22 12 8 15 10
17 13 14 21 20 17 17 17 19 21 11 15 11 13
18 16 19 21 13 18 13 16 18 22 13 15 15 14
19 8 14 19 14 19 18 17 20 11 8 10 13
20 14 21 21 21 20 19 12 19 10 13 11 12
21 9 17 17 13 13 13 12
22 13 15 11 11 9 9
23 8 12 12 16 9 14
24 14 13 14 9 15 10
25 14 13 13 11 11 8
26 8 12 9 9 15
27 13 16 12 11 10
28 15 10 11 11 15
29 8 11 17 9 12
30 15 13 13 14 11
Sumber: PT. XYZ
47
48
5.1.4 Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis
Setiap komponen mesin memiliki waktu perbaikan korektif yang berbeda
dengan komponen lainnya. Waktu yang diperlukan untuk memperbaiki komponen-
komponen kritis yang disebutkan pada Tabel 5.2 sebelumnya dapat dilihat pada Tabel
5.4.
Tabel 5.4 Data Waktu Perbaikan Komponen Kritis Paper Machine Tahun 2016
Equipment Komponen Kritis Waktu Perbaikan (Jam)

Carbon Guide 4
Dryer Drum Spring 5
Rotary Join 4
Anti Friction Bearing 5
Condensate Drain Bearing Bush 4
Mechanical Seall ID 24 4
Hydra Pulper Knives In Z 30 C 13 4
Agitator V-Belt SPC 6700 4
Vane Insert 6
Sydra Pulper
Oil Seal ZF 20 3
Wear Ring f 120 - f 85 x 40 4
Press Capter 4
Ring IE 772 071
Pressure Screen 3
PAULSTRA
Joint R 40 3
Joint V-Ring, Type V 150 4
Bearing No: 23034 K C3 4
Adapter Sleeve AH 3034 3
Dryer Bearing
Lock Nut KM 32 3
Lock Washer MB 32 4
Sumber: PT. XYZ
44
49
Keterangan:
Waktu perbaikan komponen kritis diambil dari rata-rata waktu yang dibutuhkan
untuk memperbaiki komponen selama periode 2016.
5.2 Pengolahan Data
5.2.1 Identifikasi Sistem Perawatan Aktual
Sistem perawatan mesin dan peralatan pada PT. XYZ adalah sebagai berikut:
1. Perawatan mesin sebelum proses pengolahan dimulai
Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin-mesin.
2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan selesai
Membersihkan serbuk-serbuk yang terdapat pada mesin setelah
pengolahan kertas rokok selesai.
3. Pembongkaran mesin untuk mengganti komponen mesin yang rusak
Perawatan dilakukan dengan mengganti atau memperbaiki komponen
yang rusak bila terdapat kegagalan fungsi akibat kerusakan komponen-
komponen pada mesin tertentu.
4. Pembongkaran mesin secara keseluruhan jika diperlukan
Pembongkaran mesin secara keseluruhan dilakukan apabila mesin tidak
dapat berfungsi sama sekali. Lamanya waktu perbaikan bervariasi
tergantung pada kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran.
Tingkat kerusakan paper machinen berdasarkan pengumpulan data yang
telah dilakukan masih tergolong tinggi. Hal ini disebabkan oleh konsep perawatan

50
yang dilakukan belum optimal. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara
dengan manager produksi, faktor-faktor penyebab kerusakan komponen paper
machine dapat digolongkan ke dalam 3 bagian, yaitu:
1. Manusia (Man)
Rendahnya ketelitian operator menjadi faktor penyebab dimana kurangnya
pemahaman operator terhadap spesifikasi dari mesin produksi. Selain itu
adanya gangguan kesehatan operator menjadikan tidak fokus dalam
melakukan pekerjaannya.
2. Mesin/Peralatan
Kerusakan komponen mesin juga disebabkan oleh kondisi dari mesin itu,
dalam hal ini yang dimaksud adalah umur ekonomis, kesalahan operasi
dan perawatan yang kurang tepat.
3. Metode Kerja
Proses perawatan yang kurang baik, dimana sistem perawatan perusahaan
sudah menerapkan preventif maintenance. Namun, pada pelaksanaannya
masih terdapat beberapa kekurangan secara teknis diantaranya jadwal
yang kurang tepat, konsep yang kurang matang dan sebagainya.
5.2.2 Reliability Centered Maintenance
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan sebuah proses teknik
logika untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah
perancangan system keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada

51
sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus (Timoty C Kister, 2006). Langkah-
langkah yang dibutuhkan untuk menerakan konsep reliability centered maintenance
adalah sebagai berikut:
1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
2. Pendefinisian Batasan Sistem
3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi
4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
5. Failure Mode and Effect Analysisi (FMEA)
6. Logic Tree Analysis (LTA)
7. Pemilihan Tindakan
5.2.2.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Proses analisis RCM dilakukan pada sebuah sistem yang memiliki beberapa
komponen kritis didalamnya. Sistem yang akan dianalisa menggunakan RCM terlebih
dahulu didefinisikan agar penyelesaian tidak meluas kepada sistem-sistem yang
lainnya. Proses analisis RCM ini dilakukan pada paper machine, dikarenakan paper
machine merupakan mesin yang memberikan kontribusi paling besar terhadap hasil
produksi. Selain itu, paper machine juga memiliki komponen-komponen kritis yang
layak dianalisa untuk meningkatkan efisiensi dari paper machine.
Berdasarkan Tabel 5.2 dapat dilihat frekuensi kerusakan dari komponen-
komponen kritis yang terdapat pada paper machine. Kerusakan ini mengakibatkan
Downtime pada paper machine masih tinggi. Selanjutnya dilakukan pengumpulan

52
informasi yang bertujuan untuk memperoleh data terkait dengan paper machine.
Pengumpulan data tersebut dilakukan melalui pengamatan langsung ke lantai
produksi, wawancara dengan bagian produksi dan data historis yang diberikan oleh
pihak perusahaan.
5.2.2.2 Pendefinisian Batasan Sistem
Pendefinisian batasan sistem sangat diperlukan dalam proses RCM ini. Hal
ini bertujuan untuk membatasi pembahasan dan menghindari tumpang tindih antara
satu sistem dengan sistem lainnya. Dengan adanya batasan yang jelas tentang apa
yang dilibatkan dan tidak dilibatkan dalam analisis RCM, komponen kritis yang
menjadi objek pengamatan akan semakin jelas dan tidak buram. Selain itu
pendefinisian sistem bertujuan untuk memberikan gambaran input dan output yang
dihasilkan dari analisis sistem yang akan dilakukan. Seperti yang dijelaskan pada
bagian sebelumnya bahwa sistem yang dianalisa adalah paper machine. Paper
machine memiliki beberapa bagian, namun yang diambil dalam penelitian ini hanya
sebagian, yaitu bagian yang memiliki komponen kritis paling dominan.
Sub sistem dari paper machine yang diambil adalah sebagai berikut:
1. Dryer Drum 6. Dryer Bearing
2. Condensate Drain
3. Hydra Pulper Agitator
4. Sydra Pulper
5. Pressure Screen

53
5.2.2.3 Deskripsi Sistem dan Blok Fungsi
5.2.2.3.1 Deskripsi Sistem
Sistem yang menjadi objek pengamatan adalah paper machine. Paper
Machine merupakan bagian yang berfungsi untuk pembuatan kertas rokok di lantai
produksi. Uraian dari proses pembuatan kertas rokok di paper machine adalah
sebagai berikut.
1. Pembersihan bubur kertas
Larutan pulp dari machine chest dibersihkan kotorannya melalui centi
cleaner agar endapan di dalam buburan kertas seperti pasir dan juga
benda-benda padatan lainnya, biji besi, batu kerikitl, dan lain-lain dapat
disaring dan dikeluarkan. Kemudian larutan digiling kembali dan
dihaluskan melalui stock master refiner sehingga kosistensinya tinggal
24–28 gr/ltr, dan kemudian buburan dimasukkan melalui high pressure
screen ke fourdinier.
2. Fourdinier
Buburan dari high pressure screen dimasukkan ke dalam head box
untuk dibagi rata atas wire yang berjalan. Buburan di atas wire tersebut
diayak dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar (basis weight)
kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok
merupakan elemen/parameter yang terpenting sehingga proses ini
sangat diperhatikan. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll

54
agar benar-benar homogeny. Dan setelah itu, buburan akan dibentuk
menjadi lembaran-lembaran.
3. Pressing
Lembaran (sheet) kemudian ditarik oleh pick-up press untuk
mengeluarkan air yang masih dikandungnya, walaupun masih basah
kertas tersebut sudah cukup kuat untuk ditarik. Kandungan air sesudah
proses ini diharapkan menjadi sekitar 60%-65%.
4. Embrossing
Setelah di press maka pada tahap ini dicetak garis-garis horizontal
(verge marking). Pencetakan ini dilakukan pada saat lembaran kertas
melewati roll yang sudah di set sesuai garis yang diinginkan.
5. Pengeringan I
Setelah dibentuk garis, kertas dikeringkan secara bertahap pada dryer I.
Pengeringan ini dilakukan pada roll dryer yang berjumlah sepuluh roll.
Dimana lembaran tersebut secara bergantian melewati roll-roll dan
panas dari roll tersebut akan mengeringkan kertas.
6. Pemberian Zat Kimia
Kertas yang sudah dikeringkan kemudian dimasukkan ke dalam size
press, yang kemudian ditambahkan zat kimia pada kertas dengan
menyentuhkan kertas pada roll yang berputar.

55
7. Pengeringan II
Kertas yang ditambahkan zat kimia kembali basah sehingga perlu
dilakukan pengeringan kembali melalui dryer II dimana dryer tersebut
berbentuk roll sebanyak lima buah.
8. Pencetakan Logo
Kertas yang sudah kering kemudian diberi logo perusahaan (merek)
dari konsumen yang memesan. Apabila pada proses repping ini masih
dijumpai kertas yang tidak memenuhi standar maka bagian Filli
Grainedharus membuangnya (sebagai broke) setebal 1 cm.
9. Penggulungan Kertas
Kertas yang sudah diberi logo kemudian digulung dengan on rell
sehingga berbentuk gulungan besar atau disebut dengan jumbo roll.
10. Pemotongan Kertas
Roll yang lebih kecil dari jumbo roll kemudian dipotong kembali
menjadi roll dengan ukuran sesuai dengan permintaan konsumen pada
roll slitter. Dari roll slitter selanjutnya dibawa ke mesin ream cutter
ataupun bobbin slitter. Pada proses ini juga dilakukan pemeriksaan
kembali.
5.2.2.3.2 Blok Fungsi
Adapun diagram fungsi paper machine dalam proses pembuatan kertas
rokok ditunjukkan pada Gambar 5.1.

56
Gambar 5.1 Blok Fungsi Paper Machine Pembuatan Kertas Rokok
5.2.2.3.2 System Work Breakdown Structure
Berdasarkan penjelasan sebelumnya sistem yang diamati pada penelitian
ini adalah paper machine. Bagaian dari paper machine yang akan dibahas adalah
bagian yang memiliki komponen kritis dengan frekuensi yang paling tinggi. Pada

57
Tabel 5.5 ini merupakan tampilan system work breakdown structure dari paper
machine tersebut. SWBS merupakan struktur yang menggambarkan sejumlah
komponen, mesin, unit proses, dan sub sistem yang dapat mengakibatkan
kegagalan/downtime dalam sebuah sistem kerja. Pada tahapan ini akan digambarkan
himpunan daftar komponen untuk setiap bagian-bagian fungsi sub sistem.
Tabel 5.5 SWBS Paper Machine
Kode Equipment Kode Komponen Kritis

A-1 Carbon Guide
A Dryer Drum A-2 Spring
A-3 Rotary Join
B-1 Anti Friction Bearing
B Condensate Drain B-2 Bearing Bush
B-3 Mechanical Seall ID 24
Hydra Pulper C-1 Knives In Z 30 C 13
C
Agitator C-2 V-Belt SPC 6700
D-1 Vane Insert
D Sydra Pulper
D-2 Oil Seal ZF 20
E-1 Wear Ring f 120 - f 85 x 40
E-2 Press Capter
Ring IE 772 071
E Pressure Screen E-3
PAULSTRA
E-4 Joint R 40
E-5 Joint V-Ring, Type V 150
F-1 Bearing No: 23034 K C3
F-2 Adapter Sleeve AH 3034
F Dryer Bearing F-3 Lock Nut KM 32
F-4 Lock Washer MB 32
Sumber: Pengolahan Data
5.2.2.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Fungsi sistem dan kegagalan fungsi dideskripsikan dengan menggunakan
simbol/kode, dimana angka pertama menunjukan nama unit proses, angka kedua

58
menunjukkan fungsi unit proses dan angka ketiga menunjukan kegagalan fungsi unit
proses. Pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi unit proses digambarkan dengan
keterangan sebagai berikut.
1. Huruf melambangan nama unit dari paper machine.
2. Angka pertama menggambarkan komponen kritis pada paper machine.
3. Angka kedua melambangkan kegagalan fungsi unit proses.
Lebih jelasnya tentang deskripsi fungsi sistem dan kegagalan fungsi dapat
dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Kode Kode
Kode Uraian Kegagalan
Deskripsi Kegagalan Uraian Fungsi
Fungsi Fungsi
Fungsi fungsi
Menganggkat atau
Ditemukan sisa-sisa
menghilangkan sisa-sisa
karbon pada komponen-
A-1 A11 karbon yang tidak
komponen paper
dibutuhkan di dalam
machine
mesin
Membantu kinerja shock
A Spring aus dan tidak
A-2 A12 agar dapat kembali ke
bekerja secara optimal
posisi semula
Fluida tidak dapat
Mendistribusikan aliran
dialirkan karena adanya
A-3 A13 fluida ke dalam dryer
sumbatan pada
drum
komponen
Menahan/menyangga
Gesekan shaft terlalu
komponen-komponen
kuat dengan
B-1 B11 mesin yang bergerak
melemahnya antifriction
untuk mengurangi gesekan
bearing
pada shaft
B Merupakan sebuah
bantalan yang digunakan
B-2 B12 Bearing sompel
untuk tempat poros
berputar
Mencegah terjadinya
B-3 B13 Adanya kebocoran fluida
kebocoran fluida

59
Kode Kode
Fungsi Fungsi
Fungsi fungsi
Mata Knives tumpul
Melakakukan pemotongan
C-1 C11 sehingga potongan tidak
kertas
sempurna
C Penyambung daya antar
Putaran poros tidak
poros melalui pully
C-2 C12 mengikuti laju putaran
mengikuti laju putaran
mesin
pada mesin
D-1 D11 Pipa sebagai aliran fluida Pipa pecah
Sebagai penyekat atau
Oil seal bocor
perapat pada bagian yang
D menyebabkan cairan dan
saling disambungkan
D-2 D12 debu masuk ke dalam
terhadap kebocoran cairan,
komponen mesin yang
debu, udara dan menjaga
lain
tekanan
Memperkecil kebocoran
cairan yang melewati
E-1 E11 bagian depan impeller Ring patah
ataupun bagian belakang
impeller
Tekanan pada kertas
Mengatur/mengkondisikat
terlalu kuat disebabkan
E-2 E12 tekanan pada kertas pada
press capter yang
paper machine
semakin longgar
E
penguat ikatan antara baut
E-3 E13 baut dan mur goyang
dan mur
penghubung poros
transmisi dan
terhadap output transmisi,
sambungan stir tidak
E-4 E14 sambungan stir dan poros
tersambung dengan
penggerak sesuai dengan
poros
sudut yang terjadi
penguat hubungan poros
E-5 E15 Joint V-Ring pecah
dengan output transmisi
untuk mengurangi gesekan Gesekan antar
F-1 F11 antara dua komponen di komponen semakin
dalam mesin mengeras
F Tegangan mesin
untuk mengatur dan
semakin tinggi
F-2 F12 menurunkan tegangan di
disebabkan melemahnya
dalam mesin
fungsi adapter

60
Kode Kode
Fungsi Fungsi
Fungsi fungsi
berfungsi sebagai
F-3 F13 mur utama longgar
pengunci posisi mur utama
F untuk menjamin nut tidak
F-4 F14 mudah kendor akibat mur aur dan longgar
getaran atau vibrasi
5.2.2.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA berfungsi untuk memprediksi komponen mana yang sering
mengalami kerusakan dan sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara
keseluruhan sehingga komponen tersebut dapat perlakuan yang lebih dengan tindakan
pemeliharaan yang tepat. FMEA menggambarkan tingkat keseringan kejadian,
kerusakan, keparahan dan tingkat deteksi kerusakan yang dinyatakan dengan nilai
RPN (Risk Priority Number). Nilai RPN yang dihasilkan menunjukkan tingkat
prioritas perbaikan untuk area yang terdapat dalam sistem.
RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect (severity),
kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan
dengan effect (occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum
terjadi (detection). RPN dapat ditunjukkan dengan menggunakan persamaan
RPN= Severity x Occurance x Detection ………………..(5.1)

61
Hasil yang ditunjukkan dari perhitungan RPN merupakan tingkat prioritas
peralatan yang dianggap beresiko tinggi sebagai penunjuka untuk melakukan
tindakan perbaikan. Contoh pengisian tabel FMEA untuk carbon guide adalah
sebagai berikut.
A11 Ditemukan sisa-sisa karbon pada komponen-komponen paper machine
1. Komponen yang mungkin rusak adalah carbon guide
2. Mode kegagalan yang terjadi adalah carbon guide terkontaminasi atau
habis
3. Penyebab kerusakan diantaranya adalah kotoran/debu yang tergabung
dengan carbon guide.
4. Efek kegagalan yang ditimbulkan diantaranya adalah komponen-
komponen mesin kotor dan mengakibatkan mudah rusak.
5. Tingkat severity adalah 5 (mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan)
6. Tingkat Occurance adalah 7 (26-30 per 7200 jam penggunaan)
7. Tingkat Detection adalah 5 (Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi)
8. Nilai RPN= Severity x occurance x detection = 5 x 7 x 5 = 175
Hasil rekapitulasi perhitungan penentuan Risk Priority Number (RPN)
untuk masing-masing komponen dapat dilihat pada Tabel 5.7 di bawah ini.

62
Tabel 5.7 Penentuan Risk Priority Number
Sub
No Parts Failure Mode Occurance Failure Cause Detection Failure Effect Severity RPN
System
Dryer Ditemukan sisa-sisa
Carbon guide Komponen
Drum Carbon karbon pada
1 7 terkontaminasi 5 mesin kotor dan 5 175
Guide komponen-komponen
atau habis mudah rusak
paper machine
Shock tidak
Spring aus dan tidak elastis dan
2 Spring 5 Aus 3 6 90
bekerja secara optimal semakin
longgar
Aliran fuida
tidak mengalir
Fluida tidak dapat Sisa-sisa
sempurna
dialirkan karena karbon dan
3 Rotary Join 5 3 sehingga 5 75
adanya sumbatan pada kotoran yang
kualitas
komponen tertinggal
komposisi
bahan menuru
Condensate Gesekan shaft terlalu
Anti
Drain kuat dengan Antifriction Kerusakan pada
1 Friction 5 5 8 200
melemahnya bearing pecah komponen
Bearing
antifriction bearing
Komponen
yang
Benturan dan
Bearing bergesekan
2 Bearing sompel 5 gesekan antar 7 6 210
Bush saling
komponen
menghantam
dan pecah
Mechanical Adanya kebocoran Suhu terlalu Campuran
3 5 4 4 80
Seall ID 24 fluida tinggi bahan tumpah
44
63
Sub
System
Hydra Mata pisau
Pulper Mata Knives tumpul terbentur
Knives In Z Potongan tidak
Agitator 1 sehingga potongan 4 dengan 6 7 168
30 C 13 sempurna
tidak sempurna komponen
lain
Putaran poros tidak Laju putaran tidak
V-Belt
2 mengikuti laju putaran 2 V-belt pecah 5 sesuai dengan 5 50
SPC 6700
mesin perputaran poros
Sydra Gesekan Aliran fluida
Pulper dengan benda menyimpang
1 Vane Insert Pipa pecah 3 6 5 90
padat yang ketempat yang
runcing tidak seharusnya
Oil seal bocor
Cairan, debu dan
menyebabkan cairan
Oil Seal kotoran melekat
2 dan debu masuk ke 2 Oil seal bocor 3 4 24
ZF 20 pada komponen
dalam komponen
mesin
mesin yang lain
Pressure Wear Ring
Kebocoran makin
Screen 1 f 120 - f 85 Ring patah 5 Patah 3 4 60
membesar
x 40
Tekanan pada kertas
Permukaan Kertas yang
Press terlalu kuat disebabkan
2 6 press capter 7 dihasilkan 6 252
Capter press capter yang
tidak rata berlobang
semakin longgar
Ring IE
Baut dan mur
3 772 071 baut dan mur goyang 6 Baut aus 3 8 144
lepas
PAULSTRA

64
Sub
System
transmisi dan Pergeseran
Output transmisi
sambungan stir tidak transmisi dan
4 Joint R 40 5 6 dan poros tidak 5 150
tersambung dengan joint sompel
terhubung
poros akibat detaran
Joint R 40
Joint V-
Ring pada longgar bahkan
5 Ring, Type Joint V-Ring pecah 5 5 5 125
joint pecah kemungkinan bisa
V 150
lepas
Dryer Benturan antar
Bearing
Bearing Gesekan antar komponen
Bearing No: semakin halus
1 komponen semakin 7 3 mengakibatkan 6 126
23034 K C3 dan tidak
mengeras komponen
berfungsi
tersebut pecah
Tegangan mesin
Aliran tegangan
Adapter semakin tinggi
tidak teratur
2 Sleeve AH disebabkan 7 Adapter rusak 2 7 98
menyebabkan
3034 melemahnya fungsi
mesin cepat rusak
adapter
Lock Nut
3 mur utama longgar 7 Mur aus 3 mur utama lepas 8 168
KM 32
nut kendor
Lock Pengunci pada
sehingga getaran
4 Washer MB mur aur dan longgar 7 lock longgar 5 5 175
dan vibrasi
32 dan terkikis
mengeras

65
5.2.2.6 Logic Tree Analysis
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 5.2 memiliki tujuan untuk mengklasifikasikan failure mode ke dalam
beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam
penanganan masing-masing failure mode bsrdasarkan kategorinya. Pembentukan
mode kegagalan untuk setiap komponen di dalam sebuah sistem memerlukan
pengelompokan berdasarkan pengaruh yang ditimbulkannya kepada sistem atau
peralatan (Petrovic, 2014). Empat hal yang penting dalam menentukan prioritas
LTA, yaitu:
1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui telah terjadi gangguan pada
sistem dalam kondisi normal?
2. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan?
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau
sebagian mesin terhenti?
4. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab
pertanyaan pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi
dalam 4 kategori, yakni:
a. Kategori A (Safety Problem)
b. Kategori B (Outage Problem)
c. Kategori C (Economic Problem)
d. Kategori D (Hidden Failure)
44
66
Gambar 5.2 Logic Tree Analysis
Logic Tree Analysis ditentukan berdasarkan hasil wawancara dengan operator
paper machine di lantai produksi sesuai dengan alur pertanyaan pada gambar diatas.
Hasil dari analisis logic tree dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8 Logic Tree Analysis
No Parts Failure Mode Evident Safety Outage Category

Ditemukan sisa-sisa
Carbon
1 karbon pada komponen- Y T T A
Guide
komponen paper machine
Spring aus dan tidak
2 Spring T T Y B
bekerja secara optimal
Fluida tidak dapat
Rotary
3 dialirkan karena adanya T T Y B
Join
sumbatan pada komponen

67

Anti Gesekan shaft terlalu
4 Friction kuat dengan melemahnya T T T D
Bearing antifriction bearing
Bearing
5 Bearing sompel T T Y B
Bush
Mechanical
6 Adanya kebocoran fluida Y Y T A
Seall ID 24
Mata Knives tumpul
Knives In
7 sehingga potongan tidak Y T T C
Z 30 C 13
sempurna
Putaran poros tidak
V-Belt
8 mengikuti laju putaran T T T D
SPC 6700
mesin
Vane
9 Pipa pecah Y Y Y A
Insert
Oil seal bocor
menyebabkan cairan dan
Oil Seal
10 debu masuk ke dalam T T T D
ZF 20
komponen mesin yang
lain
Wear Ring
11 f 120 - f 85 Ring patah T T Y B
x 40
Tekanan pada kertas
Press terlalu kuat disebabkan
12 Y T T C
Capter press capter yang
semakin longgar
Ring IE
13 772 071 Baut dan mur goyang T T Y B
PAULSTRA
Transmisi dan
Joint R
14 sambungan stir tidak T T T D
40
tersambung dengan poros
Joint V-
15 Ring, Type Joint V-Ring pecah T Y Y B
V 150
Bearing
Gesekan antar komponen
16 No: 23034 Y T Y B
semakin mengeras
K C3

68

Tegangan mesin semakin
Adapter
tinggi disebabkan
17 Sleeve AH T T T D
melemahnya fungsi
3034
adapter
Lock Nut
18 Mur utama longgar Y T Y B
KM 32
Lock
Mur pendukung aus dan
19 Washer Y T Y B
longgar
MB 32
5.2.2.7 Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini
akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tugas
pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan standar
yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi. Tindakan
yang dipilih dalam RCM harus memenuhi kriteria sebagai berikut:
1. Aplikatif, tindakan tersebut harus dapat mencegah kegagalan dan
mendeteksi kegagalan. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi
resiko terjadinya kegagalan majemuk sampai suatu batas yang dapat
diterima, maka perlu dilakukan tugas menemukan kegagalan secara
berkala. Jika tugas menemukan kegagalan berkala tersebut tidak
menghasilkan apa-apa, maka keputusan standard selanjutnya yang wajib
dilakukan adalah mendesain ulang sistem tersebut (tergantung dari
konsekuensi kegagalan majemuk yang terjadi).

69
2. Efektif, tindakan tersebut merupakan pilihan dengan biaya yang paling
efektif. Jika tindakan pencegahan dilakukan, akan tetapi biaya proses
total masih lebih besar daripada jika tidak dilakukan, yang dapat
menyebabkan terjadinya konsekuensi operasional, maka keputusan
awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal (jika hal ini
telah dilakukan dan ternyata konsekuensi operasional yang terjadi masih
terlalu besar, maka sudah saatnya untuk dilakukan desain ulang terhadap
sistem).
Beberapa kategori tindakan pencegahan yang digunakan menurut Neil B.
Bloom (2006) adalah:
1. Condition Directed (CD) adalah tindakan yang diambil biasanya
apakah operasi akan berjalan lancara atau gagal.
2. Time Directed (TD) adalah tindakan yang diambil biasanya mencakup
3. Finding Failure (FF) adalah tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
berkala.
Dalam penyusunan tindakan pada RCM ini digunakan 7 buah pertanyaan
sistematis sehingga setiap komponen kritis dapat dikategorikan pemilihan
tindakannya dengan baik. 7 pertanyaan yang dimaksud adalah sebagai berikut.
1. Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?

70
2. Apakah time directed task dapat diterapkan?
3. Apakah condition directed task dapat diterapkan?
4. Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?
5. Apakah finding failure task dapat diterapkan?
6. Apakah dari ketiga task tersebut dapat diterapkan?
7. Apakah ditemukan sebuah desain modifikasi untuk mengeliminasi mode
kegagalan dan efek yang ditimbulkan?
Ketujuh pertanyaan tersebut digambarkan ke dalam flowchart yang
ditunjukkan pada Gambar 5.3 di bawah ini. Setiap jawaban dari pertanyaan yang
dihasilkan merupakan pemilihan tindakan perawatan komponen-komponen pada
paper machine PT. XYZ yang ditunjukkan pada Tabel 5.9.

71
Gambar 5.3 Flowchart Pemilihan Tindakan Perawatan

Tabel 5.9 Pemilihan Tindakan Perawatan Komponen Paper Machine PT. XYZ
Selection Guide Selection

No Parts Failure Mode
1 2 3 4 5 6 7 Task
Ditemukan sisa-sisa karbon pada komponen-
1 Carbon Guide Y T Y T - Y - CD
komponen paper machine
2 Spring Spring aus dan tidak bekerja secara optimal Y Y Y T - Y - TD
Fluida tidak dapat dialirkan karena adanya
3 Rotary Join Y T Y T - Y - CD
sumbatan pada komponen
Gesekan shaft terlalu kuat dengan melemahnya
4 Anti Friction Bearing Y T Y Y Y Y - FF
antifriction bearing
5 Bearing Bush Bearing sompel Y Y Y T - Y - TD
6 Mechanical Seall ID 24 Adanya kebocoran fluida Y T Y T - Y - CD
Mata Knives tumpul sehingga potongan tidak
7 Knives In Z 30 C 13 Y Y Y T - Y - TD
sempurna
8 V-Belt SPC 6700 Putaran poros tidak mengikuti laju putaran mesin Y T Y Y Y Y - FF
9 Vane Insert Pipa pecah Y Y Y T - Y - TD
Oil seal bocor menyebabkan cairan dan debu masuk
10 Oil Seal ZF 20 Y T Y Y Y Y - FF
ke dalam komponen mesin yang lain
Wear Ring f 120 - f 85 x
11 Ring patah Y Y Y T - Y - TD
40
Tekanan pada kertas terlalu kuat disebabkan press
12 Press Capter Y Y Y T - Y - TD
capter yang semakin longgar
Ring IE 772 071
13 baut dan mur goyang Y Y Y T - Y - TD
PAULSTRA
72
44
73
Selection Guide Selection

No Parts Failure Mode
1 2 3 4 5 6 7 Task
transmisi dan sambungan stir tidak tersambung
14 Joint R 40 Y T Y Y Y Y - FF
dengan poros
15 Joint V-Ring, Type V 150 Joint V-Ring pecah Y Y Y T - Y - TD
16 Bearing No: 23034 K C3 Gesekan antar komponen semakin mengeras Y Y Y T - Y - TD
Tegangan mesin semakin tinggi disebabkan
17 Adapter Sleeve AH 3034 Y T Y Y Y Y - FF
melemahnya fungsi adapter
18 Lock Nut KM 32 mur utama longgar Y Y Y T - Y - TD
19 Lock Washer MB 32 mur aur dan longgar Y Y Y T - Y - TD
Sumber: PT. XYZ

74
Pemilihan tindakan pencegahan berdasarkan hasil analisis terhadap FMEA
dan LTA adalah sebagai berikut:
1. Condition Directed (CD) tindakan yang diambil biasanya menganalisa,
memantau kondisi suatu komponen untuk menentukan apakah operasi
akan berjalan lancara atau gagal. Komponen yang termasuk dalam
pemilihan tindakan ini adalah:
a. Carbon Guide
b. Rotary Joint
c. Mechanical Seall ID 24
2. Time Directed (TD) yaitu tindakan yang diambil biasanya mencakup
Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:
a. Spring
b. Bearing bush
c. Knives In Z 30 C 13
d. Vane Insert
e. Wear Ring F 120
f. Press Capter
g. Ring IE 772
h. Joint V-Ring
i. Bearing No 23034 K C3
j. Lock Nut
44
75
k. Lock Washer
3. Finding Failure (FF) yaitu tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
berkala. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:
a. Anti Friction Bearing
b. V-belt SPC 6700
c. Oil Seal ZF 20
d. Joint R 40
e. Adapter Sleeve
5.2.3 Pemilihan Pola Distribusi
Berdasarkan hasil analisis RCM pada paper machine, maka perhitungan
reliability hanya didasarkan pada komponen yang bersifat time directed (TD).
Komponen TD merupakan komponen yang memerlukan jadwal untuk perbaikan
(repair) dan pergantian komponen (replacement) secara berkala. Komponen yang
bersifat time directed adalah Spring, Bearing Bush, Knives In Z 30, Vane Insert, Wear
Ring, Press Capter, Ring IE 772 071, Joint V-Ring, Bearing, Lock Nut dan Lock
Washer. Reliability memerlukan bentuk pola data interval kerusakan komponen yang
berdistribusi normal, lognormal, eksponensial, dan weibull. Pengujian pola distribusi
dilakukan dengan menggunakan data interval waktu antar kerusakan tiap-tiap
komponen. Pemilihan distribusi dilakukan berdasarkan nilai P-value yang terbesar

76
dengan menggunakan Software Easy Feat Professional. Pengujian distribusi
dilakukan untuk menemukan estimasi parameter yang terpilih (Muller, 2015).
Goodness of fit yang digunakan adalah Uji kolmogorov-smirnov. Uji ini
digunakan untuk melihat kesesuaian/kecocokan antara distribusi teoritis (distribusi
dalam reliability) dan distribusi dari data yang teramati, khususnya untuk jumlah data
<35 (Facchinetti, 2009). Hasil rekapitulasi pengujian distribusi menggunakan
software easy feat professional dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10 Hasil Pengujian Distribusi Komponen Paper Machine

Distribusi Distribusi
No. Komponen Parameter
Normal Weibull Eksponensial Lognormal Terpilih
α=1,697
1 Spring 0,704 0,828 1,80E-05 0,745 Weibull β=3,445
γ= 20,58
α=6,756
Bearing
2 0,429 0,542 2,43E-05 0,370 Weibull β=19,286
bush
γ= 20,30
Knives In Z μ= 30,417
3 0,313 0,181 6,87E-05 0,260 Normal
30 C 13 σ= 1,240
μ= 45,625
4 Vane Insert 0,825 0,744 2,17E-03 0,772 Normal
σ= 1,845
Wear Ring μ= 18,250
5 0,459 0,441 5,12E-07 0,407 Normal
F 120 σ= 1,292
Press μ= 2,847
6 0,772 0,791 5,89E-06 0,921 Lognormal
Capter σ= 0,130
α=8,649
Ring IE
7 0,288 0,425 1,16E-07 0,185 Weibull β=15,308
772
γ= 14,68
α=10,344
Joint V-
8 0,498 0,631 9,28E-06 0,436 Weibull β=20,496
Ring
γ= 17,82
Bearing No
μ= 12,167
9 23034 K 0,396 0,349 4,70E-08 0,272 Normal
σ=1,663
C3

77

Distribusi Distribusi
No. Komponen Parameter
Normal Weibull Eksponensial Lognormal Terpilih
μ=2,454
10 Lock Nut 0,242 0,288 3,25E-08 0,431 Lognormal
σ=0,183
α=6,945
Lock
11 0,492 0,654 2,36E-07 0,439 Weibull β=12,366
Washer
γ= 7,21
5.2.4 Perhitungan Indikator Fungsi Kehandalan
Penentuan konsep keandalan (reliability) didasarkan pada distribusi yang
diperoleh dari hasil pengujian dan parameter dari distribusi tersebut. Dengan
menggunakan persamaan fungsi keandalan dapat diketahui keandalan dari suatu
mesin. Indikator yang digunakan di dalam kehandalan meliputi perhitungan
Reliability, Unreliability, Failure Rate, MTBF, MTTR dan Availability (Ysaad &
Abene, 2015). Fungsi reliabilitas matematis yang menunjukkan hubungan reliabilitas
dengan waktu, dengan nilai (R) berada pada rentang 0≤R≥ 1. (Beetling, 1997).
Komponen spring pada paper machine memiliki distribusi weibull dengan
estimasi parameter α=1,697, β=3,445 dan γ= 20,58.
1. Fungsi Reliabilitas (Dhilon, 2005).
Reliabilitas Sebelum Perbaikan, untuk komponen spring nilai t (rata-rata
interval kerusakan) adalah 23,67.
  t    
R(t) = exp    
    

78
  23,67  20,58  3, 445 

= exp    
  1,697  
= 0,3886
Reliabilitas Sesudah Perbaikan
  MTTF     
R(t) = exp    
    
  21,4308  20,58  3, 445 

= exp    
  1,697  
= 0,9088.
2. Failure Rate
 1
 t   
λ = 
   
3, 4451
3,445  23,67  20,58 
=
1,697  1,697 

= 8,7647 hari
3. Unreliability
Sebelum Perbaikan
F = 1-R(t)
= 1- 0,377363
= 0,622637
Sesudah Perbaikan
F = 1-R(t)

79
= 1- 0,9088
= 0,0911
4. Mean Time Beetwen Failure (MTBF)
MTBF merupakan waktu yang dibutuhkan sebuah komponen dari awal
pengoperasian sampai pengoperasian selanjutnya setelah melewati fase
kerusakan (Vatn, 2007). MTTF (Mean Time to Failure) merupakan
waktu yang dibutuhkan oleh sebuah komponen dari pengoperasian awal
sampai terjadinya kerusakan. Sedangkan MDT (Mean Downtime Failure)
merupakan waktu yang dibutuhkan sebuah komponen dari terjadinya
kerusakan sampai pada perbaikan terhadap kerusakan tersebut telah
diselesaikan (Vatn, 2007).
MTBF = MTTF + MDT
Mean Time To Failure (MTTF) Sebelum Perbaikan
 1
MTTF =   r 1  
 
 1 
= 20,58  1,697(0,377363)1  
 3,445 
= 21,4308 hari
MTTR = 5 jam (5/24=0,208 hari)
MDT = MTTR + persiapan (1 jam)
= 5 + 1 = 6 jam (6/24=0,25 hari)
MTBF = MTTF + MDT

80
= 21,4308 + 0,25
= 21,6808 hari
Mean Time To Failure (MTTF) Sesudah Perbaikan
 1
MTTF =   r 1  
 
 1 
= 20,58  1,697(0,9088)1  
 3,445 
= 22,56995 hari
MTTR = 5 jam (5/24=0,208 hari)
MDT = MTTR + persiapan (1 jam)
= 5 + 1 = 6 jam (6/24=0,25 hari)
MTBF = MTTF + MDT
= 22,56995 + 0,25
= 22,81995 hari
5. Availability
Availability menunjukkan probabilitas suatu sistem atau peralatan dapat
digunakan dalam kondisi yang ideal dan sesuai dengan harapan
penggunakan (Nasa, 2008).
Availability sebelum perbaikan
MTBF
A =
MTBF  MTTR
21,6808
= = 0,9905
21,6808  0,25

81
Availability sesudah perbaikan
MTBF
A =
MTBF  MTTR
22,81995
= = 0,9910
22,81995  0,25
Dengan melakukan cara yang sama diatas, maka perhitungan untuk
indikator reliability, unreliability, failure rate, MTBF, MTTR, dan availability untuk
komponen kritis lainnya dapat dilakukan berdasarkan distribusi masing-masing
komponen. Rekapitulasi hasil perhitungan indikator dari komponen kritis pada paper
machine dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Indikator Kehandalan Komponen Kritis Paper Machine
Indikator Kehandalan
Komponen Reliability Unreliability MTTF MTBF Availability
No Failure
Kritis Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah MDT Sebelum Sesudah MTTR Sebelum Sesudah
Rate
Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan Perbaikan
1 Spring 0.3886 0.9088 0.6114 0.0912 8.7647 21.4308 22.5699 0.25000 21.6808 22.8199 0.208 0.9905 0.9910
Bearing
2 0.4912 1.0000 0.5088 0.0000 16.2887 23.7903 27.4063 0.208333 23.9986 27.6146 0.167 0.9931 0.9940
bush
Knives In Z
3 0.9997 1.0000 0.0003 0.0000 8.6215 30.4170 30.4170 0.208333 30.6253 30.6253 0.167 0.9946 0.9946
30 C 13
4 Vane Insert 0.7967 1.0000 0.2033 0.0000 2.6420 45.6250 45.6250 0.291667 45.9167 45.9167 0.250 0.9946 0.9946
Wear Ring
5 0.4195 0.8065 0.5805 0.1935 5.8319 18.2500 18.2500 0.25000 18.5000 18.5000 0.167 0.9911 0.9911
F 120
Press
6 0.3043 0.8296 0.6957 0.1704 9.6653 17.3823 17.3823 0.208333 17.5906 17.5906 0.208 0.9883 0.9883
Capter
Ring IE
7 0.3152 1.0000 0.6848 0.0000 5.9918 17.5839 23.8940 0.166667 17.7506 24.0607 0.125 0.9930 0.9948
772
Joint V-
8 0.4986 1.0000 0.5014 0.0000 7.1914 23.2292 28.6687 0.208333 23.4375 28.8770 0.167 0.9929 0.9943
Ring
Bearing No
9 23034 K 0.4991 1.0000 0.5009 0.0000 7.4680 12.1670 12.1670 0.25000 12.4170 12.4170 0.167 0.9868 0.9868
C3
10 Lock Nut 0.3076 0.7107 0.6924 0.2893 13.4602 11.8313 11.8313 0.166667 11.9979 11.9979 0.125 0.9897 0.9897
Lock
11 0.6266 0.9920 0.3734 0.0080 5.1322 11.7853 14.4537 0.208333 11.9936 14.6620 0.167 0.9863 0.9888
Washer
44
82
83
Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka dibuat jadwal (schedule)
pergantian atau perbaikan komponen kritis paper machine melalui nilai mean time to
failure (MTTF). Jadwal yang dihasilkan untuk perawatan menggunakan metode
RCM dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12 Rencana Jadwal Perawatan Komponen Kritis pada Paper Machine
44
84

85
5.2.5 Perbandingan Kehandalan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Perbandingan kehandalan (reliability) komponen kritis sebelum dan sesudah
perbaikan dilakukan untuk melihat peningkatan nilai kehandalan untuk setiap
komponen kritis. Melalui peningkatan reliability, maka availability (ketersediaan
beroperasi) paper machine akan meningkat. Sehingga hal ini dapat digunakan untuk
meningkatkan produktivitas perusahaan dan mengurangi downtime paper machine di
lantai produksi.

86
Gambar 5.4 Perbandingan Nilai Reliability Sebelum dan Sesudah Melakukan

Perbaikan dengan Metode Reliability Centered Maintenance
Gambar 5.4 di atas menunjukkan adanya peningkatan nilai reliability
setelah melakukan perbaikan strategi maintenance menggunakan metode RCM. Garis
merah menunjukkan nilai reliability setelah melakukan perbaikan terhadap strategi
maintenance, sedangkan garis biru menunjukkan nilai reliability aktual sebelum
melakukan perbaikan. Peningkatan nilai reliability tersebut menyebabkan terjadinya
peningkatan availability setiap komponen kritis yang dapat dilihat pada Gambar 5.5.
44
87
Gambar 5.5 Perbandingan Nilai Availability Sebelum dan Sesudah Melakukan

Perbaikan dengan Metode Reliability Centered Maintenance

BAB 6
PEMBAHASAN
6.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis
Berdasarkan identifikasi masalah, faktor penyebab downtime mesin produksi
kertas rokok dikarenakan adanya kegagalan pada komponen. Dengan tingginya
downtime tersebut, menyebabkan efisiensi paper machine juga rendah. Tingkatan
prioritas yang dianggap beresiko tinggi pada kerusakan komponen ditunjukkan pada
nilai Risk Priority Number (RPN). RPN dipengaruhi oleh tingkat keseriusan effect
(severity), kemungkinan terjadinya cause menimbulkan kegagalan yang berhubungan
dengan effect (occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum
terjadi (detection).Nilai untuk masing-masing komponen yang telah diurutkan
berdasarkan prioritas dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 RPN Kegagalan Komponen Paper Machine
No Parts RPN
1 Carbon Guide 175
2 Spring 90
3 Rotary Join 75
4 Anti Friction Bearing 200
5 Bearing Bush 210
6 Mechanical Seall ID 24 80
7 Knives In Z 30 C 13 168
8 V-Belt SPC 6700 50
9 Vane Insert 90
10 Oil Seal ZF 20 24
88
89
No Parts RPN
11 Wear Ring f 120 - f 85 x 40 60
12 Press Capter 252
Ring IE 772 071
13 144
PAULSTRA
14 Joint R 40 150
15 Joint V-Ring, Type V 150 125
16 Bearing No: 23034 K C3 126
17 Adapter Sleeve AH 3034 98
18 Lock Nut KM 32 168
19 Lock Washer MB 32 175
Berdasarkan hasil FMEA dapat dilihat bahwa komponen kritis yang paling
utama dan memiliki prioritas paling tinggi adalah bearing bush, antifriction bearing,
carbon guide, press capter dan lock washer.
6.2 Analisis Pengkategorian Komponen Kritis dengan Logic Tree Analysis
Berdasarkan hasil analisis LTA (logic tree analysis) komponen paper
machine dikategorikan ke dalam 4 bagian, yaitu:
1. Kategori A (Safety Problem)
Yaitu komponen yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja pada
karyawan atau operator di lantai produksi. Adapun komponen yang
termasuk dalam kategori ini adalah sebagai berikut.
a. Carbon Guide
b. Mechanical seall

90
c. Vane Insert
2. Kategori B (Outage Problem)
Yaitu komponen yang dapat mengakibatkan kegagalan pada seluruh atau
sebagian sistem. Adapun komponen yang terdapat pada kategori ini adalah
sebagai berikut.
a. Spring
b. Rotary join
c. Bearing Bush
d. Wear Ring f 120 - f 85 x 40
e. Ring IE 772 071 PAULSTRA
f. Joint V Ring
g. Bearing
h. Lock Nut
i. Lock Washer
3. Kategori C (Economic Problem)
Yaitu komponen yang dapat mengakibatkan kerugian secara ekonomis.
Adapun komponen yang merupakan bagian dari kategori ini adalah sebagai
berikut.
a. Knives In Z 30 C 13
b. Press capter

91
4. Kategori D (Hidden Problem)
Yaitu komponen kritis yang tidak dapat terdeteksi oleh operator atau
karyawan akan kegagalan fungsinya yang disebabkan karena komponen
tersebut tidak terlihat secara kasat mata.
b. V-Belt
c. Oil Seal ZF 20
d. Joint R 40
e. Adapter Sleeve
Rekapitulasi hasil penyusunan LTA dapat dilihat pada Tabel 6.2 tersebut
yang diperoleh berdasarkan persentasi kategori kerusakan yang bersifat Outage
problem (B) sebesar 47,36%.
Tabel 6.2 Rekapitulasi Hasil Penyusunan LTA
No Kategori Jumlah Komponen Persentase

1 A 3 15,78%
2 B 9 47,36%
3 C 2 10,53%
4 D 5 26,33%
Jumlah 19 100,00%

92
6.3 Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM
Berdasarkan hasil pemilihan tindakan untuk komponen paper machine yang
mengalami kegegalan di sistem produksi kertas rokok maka diperoleh beberapa
tindakan pemilihan (Neil B. Bloom, 2006), yaitu:
1. Condition Directed (CD) yaitu tindakan yang diambil biasanya
apakah operasi akan berjalan lancara atau gagal. Komponen yang termasuk
dalam pemilihan tindakan ini adalah:
a. Carbon Guide
b. Rotary Joint
c. Mechanical Seall ID 24
2. Time Directed (T.D) yaitu tindakan yang diambil biasanya mencakup
Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:
a. Spring
b. Bearing bush
c. Knives In Z 30 C 13
d. Vane Insert
e. Wear Ring F 120
f. Press Capter
g. Ring IE 772
h. Joint V-Ring

93
i. Bearing No 23034 K C3
j. Lock Nut
k. Lock Washer
3. Finding Failure (F.F) yaitu tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
berkala. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:
b. V-belt SPC 6700
c. Oil Seal ZF 20
d. Joint R 40
e. Adapter Sleeve
Untuk condition directed (CD) dilakukan perencanaan berupa pemeriksaan
dan pergantian komponen apabila terdapat gejala-gejala kerusakan pada komponen
kritis. Tindakan-tindakan perawatan condition directed (CD) pada komponen paper
machine dapat dilihat pada Tabel 6.3 berikut.
Tabel 6.3 Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) pada paper machine
Nomor Komponen Tindakan Condition Directed

Membersihkan sisa-sisa karbon yang terdapat pada
1 Carbon Guide paper machine secara rutin setelah mesin selesai
beroperasi.
Membersihkan kotoran-kotoran kecil yang
2 Rotary Joint
menyebabkan aliran fluida pada dryer drum tersumbat
Membersihkan serpihan-serpihan logam padat pada
Mechanical
3 aliran fluida secara rutin setelah mesin selesai
Seall ID 24
beroperasi

94
Sedangkan perencanaan komponen Finding Failure dilakukan berupa
tindakan perawatan untuk menemukan gejala/potensi kerusakan yang tidak dapat
dilihat secara kasat mata. Tindakan yang diambil untuk komponen Finding Failure
dapat dilihat pada Tabel 6.4 berikut.
Tabel 6.4 Tindakan Perawatan Finding Failure (FF) pada paper machine
Nomor Komponen Tindakan Finding Failure

Anti Friction
1 Melakukan pemeriksaan rutin terhadap kondisi
Bearing komponen-komponen yang tidak dapat dilihat secara
V-belt SPC kasat mata. Pemeriksaan dilakukan untuk melihat
2
6700 apakah komponen-komponen beroperasi sesuai
3 Oil Seal ZF 20 fungsinya. selain itu, dilakukan pembersihan apabila
4 Joint R 40 ditemukan serpihan logam atau kotoran yang
5 Adapter Sleeve mengganggu kinerja komponen tersebut.
6.4 Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen Kritis
Berdasarkan hasil pendekatan RCM, untuk meningkatkan efisiensi mesin
maka dilakukan penjadwalan pergantian komponen kritis agar paper machine dapat
bekerja secara optimal. Penjadwalan dilakukan pada komponen yang bersifat Time
Directed (TD) yaitu komponen Spring, Bearing Bush, Knives In Z 30, Vane Insert,
Wear Ring, Press Capter, Ring IE 772 071, Joint V-Ring, Bearing, Lock Nut dan
Lock Washer. Penentuan jadwal pergantian komponen terlebih dahulu dengan
pengujian distribusi menggunakan software easy feat. Setelah itu dilakukan

95
perhitungan reliability dan MTTF (mean time to failure). Hasil rekapitulasi
perhitungan MTTF dapat dilihat pada Tabel 6.5 berikut.
Tabel 6.5 Rekapitulasi Perhitungan MTTF (Mean Time To Failure)
Nomor Komponen MTTF
1 Spring 22.5699
2 Bearing bush 27.4063
3 Knives In Z 30 C 13 30.4170
4 Vane Insert 45.6250
5 Wear Ring F 120 18.2500
6 Press Capter 17.3823
7 Ring IE 772 23.8940
8 Joint V-Ring 28.6687
9 Bearing No 23034 K C3 12.1670
10 Lock Nut 11.8313
11 Lock Washer 14.4537
6.5 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Melalui Pendekatan

RCM
Tindakan preventive maintenance yang sudah dilakukan pada saat ini oleh
perusahaan adalah dengan melakukan penjadwalan preventive maintenance.
Penentuan penjadwalan tersebut oleh pihak manajemen dilihat dari umur masa pakai
komponen (biasanya ukuran dalam jam operasi mesin/peralatan), pihak manajemen
perusahaan akan menggunakan data dari vendor/produsen komponen tersebut sebagai
dasar penentuan jadwal penggantian komponen. Akan tetapi umur masa pakai
komponen yang digunakan tersebut dapat berkurang apabila cara pengoperasian

96
komponen yang tidak benar dan perawatan yang kurang baik (Suripto, 2003). Selain
itu, menurut Wayenbergh dan Pintelon (2002), memaksa mesin/peralatan produksi
untuk bekerja ekstra untuk memenuhi permintaan pasar yang berubah-ubah dapat
memperpendek siklus hidup peralatan/mesin tersebut. Nanang, dkk (2014), juga
menyebutkan bahwa salah satu jenis kegagalan yang terjadi pada komponen
diakibatkan oleh beban dinamis (pembebanan yang berulang-ulang dan berubah-
ubah) dapat menyebabkan suatu material mengalami fracture (patahan).
Selain melakukan preventive maintenance pihak manajemen juga
menggunakan korektif maintenance. Akan tetapi korektif maintenance jika dilakukan
pada komponen yang tidak tepat, maka akan terjadi kerusakan tidak terduga yang
mengakibatkan biaya korektif mahal dan kehilangan produksi (Jian, et,al, 2016).
Oleh karena itu diperlukan suatu tindakan yang kongkrit dalam menentukan tindakan
maintenance.
Pada penilitian ini, peneliti membuat usulan rancangan perbaikan strategi
maintenance sebagai tindakan kongkrit untuk mengatasi permasalahan downtime
dengan menggunakan metode RCM. Menurut Yssaad et.al (2014), RCM adalah
metode sistematik untuk menjaga keseimbangan antara preventive maintenance dan
korektif maintenance. Metode ini memilih tindakan preventive maintenance yang
tepat untuk komponen yang tepat pada waktu yang tepat untuk menjangkau solusi
biaya yang lebih efisien. Usulan tersebut adalah melakukan preventive maintenance
dan replacement dimana Preventive maintenance dan replacement dapat

97
meningkatkan reliability dan availibility dari suatu system (Kamran S. Moghaddam
and John S.Usher, 2010).
Reliability masing-masing komponen kritis mempengaruhi downtime paper
machine untuk memproduksi kertas rokok. Reliability mengacu kepada kemampuan
mesin atau komponen untuk menajalankan fungsinya sesuai dengan seperti yang
diharapkan. Perbandingan reliability sebelum dan sesudah penerapan RCM dapat
dilihat pada grafik yang ditunjukkan oleh Gambar 6.1 berikut ini.
Gambar 6.1 Perbandingan Reliabiliy Sebelum dan Sesudah Penerapan RCM
Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa terjadi peningkatan reliability
komponen kritis paper machine dari sebelum perbaikan dengan rata-rata reliability
sebesar 0,5134 dengan setelah perbaikan dengan rata-rata reliability 0,9316.

98
Peningkatan reliability ini dapat menyebabkan downtime paper machine di lantai
produksi akan semakin menurun. Hal ini dapat dibuktikan melalui peningkatan nilai
availability dari masing-masing komponen kritis. Availability mengacu kepada
ketersediaan komponen atau mesin untuk beroperasi sesuai dengan fungsinya.
Dengan meningkatnya nilai reliabilitas, maka hal ini juga mengakibatkan availability
komponen semakin tinggi. Secara otomatis downtime yang terjadi pada paper
machine di lantai produksi akan semakin rendah. Untuk lebih jelasnya, peningkatan
nilai availability komponen setelah melakukan perbaikan dapat dilihat pada Gambar
6.2 berikut ini.
Gambar 6.2 Peningkatan Nilai Availability Komponen Kritis pada Paper Machine

BAB 7
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan maka dapat diperoleh
kesimpulan sebagai berikut.
1. Berdasarkan pengamatan dan data historis perusahaan, paper machine
memiliki 19 komponen kritis yang dapat mengurangi efisiensi paper
machine dalam memproduksi kertas rokok. Hasil analisa FMEA
menunjukkan bahwa bearing bush, antifriction bearing, carbon guide,
press capter dan lock washer merupakan komponen yang memiliki tingkat
prioritas paling tinggi.
2. Berdasarkan hasil perhitungan MTTF diperoleh jadwal pergantian
komponen untuk meningkatkan efisiensi paper machine yang dapat
diterapkan oleh perusahaan.
3. Tindakan perawatan yang dapat dilakukan perusahaan berdasarkan
penelitian ini adalah dengan menyesuaikan tindakan perawatan dengan
kategori komponen kritis. Komponen yang memiliki kategori Condition
Directed dilakukan perawatan melaui pembersihan dan pemeriksaan.
Kategori Time Directed dilakukan perawatan dengan melakukan
99
100
pergantian dan perbaikan komponen sesuai dengan jadwal yang telah
dihitung melalui pendekatan pengujian distribusi dan MTTF.
4. Hasil perbaikan sistem perawatan menggunakan metode reliability
centered maintenance (RCM) menunjukkan adanya peningkatan nilai raa-
rata reliability dari 0,5134 menjadi 0,9316 untuk komponen kritis di paper
machine. Melalui peningkatan nilai reliability, maka diperoleh
peningkatan availability komponen yang menyebabkan downtime pada
paper machine akan semakin rendah.
7.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai
berikut:
1. Sebaiknya perusahaan lebih memperhatikan kondisi komponen kritis
sesuai dengan yang diusulkan pada penelitian ini dan menerapkan konsep
RCM untuk mengurangi downtime paper machine.
2. Diperlukan satuan kerja antar operator dalam memperhatikan kondisi
mesin yang dioperasikan agar kegiatan condition monitoring dapat
berjalan dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA
Adoghe, Dkk. 2012. Critical Review of Reliability Centred Maintenance (RCM) for
Asset Management in Electric Power Distribution System. Faculty of
Engineering, University of Lagos: Nigeria.
Altaf, Mariam. 2014. Study Reliability Centered Maintenance (Rcm) Of Rotating
Equipment Through Predictive Maintenance. University of the Punjab, Lahore:
Pakistan
Anthony, M. Smith. 2003. RCM Gateway to World Class Maintenance. USA:
Elsevier.
Besterfield, H. Dale. 2003. Quality Control. College of Engineering Southern Illinois
University.
Bloom, Neil. 2006 . Reliability Centred Maintenance: Implementation Made Simple.
London: McGraw-Hill.
Borris, Steven. 1976. Total Productive Maintenance. The McGraw-Hill Companies:
USA.
Brooks, Charlie and Choudhury, Ashok. 2002. Failure Analysis of Engineering
Materials. New York: McGraw-Hill.
Catola, 1983. Reliability-Centered Maintenance Handbook. Principal Deputy
Commander for Logistics: USA
Deepak Mahapatra, Dkk. 2015. Maintenance Strategy And Decision Making – Ahp
Method. Faculty at Bhilai Institute of Technology, Durg (CG): India.
Deepak Prabhakar & Jagathy Raj. 2013. A New Model For Reliability Centered
Maintenance In Petroleum Refineries. Mangalore Refinery and Petrochemicals
Ltd, Mangalore: India.
Devaraj Naik & Pradeep Kumar Soni. 2016. Research Review on Reliability Centred
Maintenance. Department of Mechanical Engineering, Maulana Azad National
Institute of Technology: India.
Deshpande & Modak. 2002. Application of RCM to a Medium Scale Industri. Journal
international Reliability Engineering And System Safety 77. Elsivier, Ltd.
Ebelling, Charles E. 1997. Reliability and Maintainability Engineering. London:
McGraw Hill Compenies inc.
Emovon, ikuobase, et. al. 2016. Elements of Maintenance System and Tools for
Implementation within the Framework of Reliability Centered Maintenance –
a Review. ISSN 21 80-1053 Vol. 8 No. 2 July-December 2016.
101
102
Facchinetti, Silvia. 2009. A Procedure To Find Exact Critical Values Of

Kolmogorov-Smirnov Test. Dipartimento di Scienze statistiche, Università
Cattolica del Sacro Cuore, Milano: Italia.
Gomaa. A.H. 2003. Maintenanace Planning and Manangament. A Literature Study,
American University in Cairo, Cairo.
Gustav Fredriksson & Hanna Larsson. 2012. An analysis of maintenance strategies
and development of a model for strategy formulation. Department of Product
and Production Development Division of Production Systems: Sweden.
Guo, Jian et. al. Reliability Centered Preventive Maintenance Optimization for
Aircraft Indicators. 978-1-5090-0249-8/16/2016 IEEE.
Health and Safety Executive. 2000. Improving Maintenance a Guide to Reducing
Human Error. USA: HSE.
Jasiulewicz-kaczmarek, M. 2015. Practical Aspects of RCM to select Optimal
Maintenance Policy of the Production line. Safety and Reliability :
Methodology and Aaplication-Nowakowski et. al (Eds). Taylor & Francis
Group, London, ISBN 978-1-138-02681-0.
Khalid & Kenneth. 2015. Implementing a Strategy of Reliability Centered
Maintenance (RCM) in the Libyan Cement Industry. Aston University, Aston
Triangle: Birmingham.
Khalid M. Albarkoly & Kenneth S. Park. 2015. Implementing a Strategy of
Reliability Centered Maintenance (RCM) in the Libyan Cement Industry.
School of Engineering & Applied Science, Aston University, Aston Triangle:
Birmingham.
Manzini, R. 2010. Maintenance for Industrial Systems.London : Springer.
Mobley, R. Keith. 2004. Maintenance Fundamentals 2n Edition. Elsevier
Butterworth Heinamann. USA
Moubray, John, 1997. Reliability Centered Maintenance. NewYork: Industrial Press
Inc. 2nd edition.
Muller & Christophe. 2015. ﬁtdistrplus: An R Package for Fitting Distributions.
Universit´e de Lyon: France.
Mungani, D.S. & Visser, J.K. . 2013. Maintenance Approaches For Different
Production Methods. South African Journal of Industrial Engineering.
Musytafa, Ali. 2015. Evaluation of the Reliability and Prediction Maintenance on the
Air Compressor System in Ammonia Plant PT. Petrokimia Gresik. Department
of Engineering Physics Faculty of Industrial Technology, Surabaya: Indonesia.

103
Nafis, Ahmad, Ahasan-Ul-Karim, Md. 2015. A Framework for Application of

Reliability Centered Maintenance in the Lead Oxide Production System.
DOI:10.13140/RG.2.2.247D0.54400
Nanang, dkk. 2014. Analisis Fatigue Failure Suhu Rendah Struktur Batang
Duralumin dengan Mesin Siklus Bending. Jurnal Rekayasa Mesin Vol.5, No.3
Tahun 2014: 239-245 ISSN 0216-468X
Nasa. 2008. RCM Guide Reliability-Centered Maintenance Guide For Facilities and
Collateral Equipment. National Aeronautics and Space Administration: USA
Nowlan. 1978. Reliability Centered Maintenance. US Department of Commerce
National Technique: San Francisco, California.
Oseghale. 2014. Impact of Maintenance Strategies on the Performance Of Industrial
Facilities In Selected Industrial Estates In Lagos State, Nigeria. Department Of
Building, Obafemi Awolowo University, Ile-Ife, Osun State: Nigeria.
Rio Prasetyo, Dkk. 2013. Analisis Penerapan Metode RCM Dan MVSM Untuk
Meningkatkan Keandalan Pada Sistem Maintenance (Studi Kasus PG. X).
Teknik Mesin Program Magister Fakultas Teknik UB: Malang.
Riseno, Dkk. 2015. Analisis Kebijakan Perawatan Mesin Cincinnati Dengan
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Di Pt. Dirgantara
Indonesia. Teknik Industri Itenas: Bandung.
Rausand, Marvin. 1998. Realibility Centered Maintenance, Realibility Engineering
and System Safety.
Smith, Anthony M dan Glenn R. Hinchcliffe. 2004. RCM – Gateaway to World Class
Maintenance. London: Elsevier Inc.
Suripto. 2013. REKAYASA OTOMATISSASI AIR HANDLING UNIT (AHU)
SISTIM PENDINGIN G.71. Prosiding Seminar Pengembangan Teknologi Dan
Perekayasaan Instrumentasi Nuklir, Serpong. ISSN NO:1693-3346
Syahruddin. 2013. Analisis Sistem Perawatan Mesin Menggunakan Metode
Reliability Centered Maintenance (RCM) Sebagai Dasar Kebijakan Perawatan
yang Optimal di PLTD “X”. Teknik Mesin: Politeknik Negeri Balik Papan.
Tahril, Dkk. 2009. Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance (Rcm)
Berbasis Web Pada Sistem Pendingin Primer Di Reaktor Serba Guna Ga.
Siwabessy. Fakultas Teknik UGM: Yogyakarta.
Vatn, John. 2007. Veien frem til “World Class Maintenance: Maintenance
Optimization. Norwegian University of Science and Technology: Norwegia

104
Waeyenbergh, G & Pintelon, L. 2002. A Fremework for maintenance concept

development. Int.J. Production Economics 77 (2002) 299-313. Elsevier
Zoran Petrović, Dkk. 2014. Implementation of the RCM Methodology on the Example
of City Waterworks. Faculty of Mechanical and Civil Engineering in Kraljevo:
Serbia.

Tesis Strategi Perawatan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tesis Strategi Perawatan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANGAN PERBAIKAN STRATEGI PEMELIHARAAN

PADA STASIUN PAPER MACHINE DI PT. XYZ

DEJOI IRFIAN SITUNGKIR

Universitas Sumatera Utara

Diajukan sebagai salah satu syarat

DEJOI IRFIAN SITUNGKIR

Universitas Sumatera Utara

Ketua : Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE

Universitas Sumatera Utara

Pemeliharaan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas pabrik,

alam semesta atas berkat penyertaan, pertolongan, dan pimpinan-Nya, sehingga

peneliti dapat menyelesaikan tesis ini.

Matondang, MSIE selaku ketua komisi pembimbing yang telah memberikan

bimbingan dan arahan dalam penyusunan tesis ini.

Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Bapak Dr. Ir. Nazaruddin

menyelesaikan tesis ini.

Peneliti juga mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen pengajar di

telah memberikan bimbingan dan arahan dalam perkuliahan peneliti. Peneliti

jajarannya yang telah memberikan kesempatan untuk meneliti, membantu dan

membimbing peneliti dalam melakukan penelitian di PT. XYZ.

Direktur Politeknik Teknologi Kimia Industri yang telah memberikan kesempatan

dalam penyelesaian tesis ini. Peneliti juga menyampaikan terimakasih kepada

semua pihak yang membaca dan mempelajarinya.

Dejoi Irfian Situngkir

RIWAYAT HIDUP .......................................................................................... iii

KATA PENGANTAR ..................................................................................... iv

LEMBAR PERNYATAAN ............................................................................. vi

DAFTAR ISI .................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ........................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xii

BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah…………………………………... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 4

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................... 5

1.4 Manfaat Hasil Penelitian .......................................................... 5

1.5 Ruang Lingkup dan Batasan ..................................................... 5

BAB 2 LANDASAN TEORI ......................................................................... 6

2.1 Pemeliharaan (Maintenance) .................................................... 7

2.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan .......................................................... 9

2.3 Strategi Pemeliharaan ............................................................... 12

2.4 Pemilihan Strategi Maintenance............................................... 13

Universitas Sumatera Utara

2.5 Reliability Centered Maintenance (RCM) ................................ 15

2.6 Langkah-langkah Penerapan RCM........................................... 20

2.7 Keandalan (Reliability) ............................................................. 32

2.8 Identifikasi Distribusi ............................................................... 34

BAB 3 KERANGKA KONSEPTUAL PENELITIAN.................................. 36

3.1 Model Konseptual .................................................................... 36

3.2 Definisi Operasional ................................................................. 37

BAB 4 RANCANGAN PENELITIAN .......................................................... 39

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................. 39

4.2 Jenis Penelitian ......................................................................... 39

4.3 Metode Penelitian ..................................................................... 39

4.4 Rekomendasi ............................................................................ 42

4.5 Kesimpulan dan Saran .............................................................. 43

BAB 5 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... 44

5.1 Pengumpulan Data.................................................................... 44

Universitas Sumatera Utara

5.1.2 Data Historis Kerusakan Paper Machine ..................... 45

5.2 Pengolahan Data ....................................................................... 49

BAB 6 PEMBAHASAN ...... ........................................................................ 88

6.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis .............................. 88

6.2 Analisis Pengkategorian Komponen Kritis dengan Logic Tree