Analisis Perbandingan Aturan Prioritas Penjadwalan Produksi Di Pt. Atmindo

ANALISIS PERBANDINGAN ATURAN
PRIORITAS PENJADWALAN PRODUKSI

DI PT. ATMINDO
TESIS
oleh
RISMA SINAGA
097025009/ TI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012
Universitas Sumatera Utara

ANALISIS PERBANDINGAN ATURAN
PRIORITAS PENJADWALAN PRODUKSI
DI PT. ATMINDO
TESIS
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik
dalam Program Studi Teknik Industri
pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
oleh
RISMA SINAGA
097025009/ TI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012

Telah diuji pada
Tanggal : 14 Agustus 2012
PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. DR. Ir. Rahim Matondang, MSIE
Anggota : Ir. Nazlina, MT
Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng
Ir. Rosnani Ginting, MT
Ir. Aulia Ishak, MT

ABSTRAK
Persaingan dunia industri yang semakin maju menuntut perusahaan untuk

memiliki keunggulan yang kompetitif dengan melakukan peningkatan produktivitas.
Hal tersebut dapat dilakukan dengan penyusunan jadwal penggunaan mesin yang
tepat dan teratur.
PT. Atmindo merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan
boiler untuk industri manufaktur. Perusahaan ini beroperasi sesuai dengan order
(make to order) sebagai penggerak proses produksi, sehingga produk harus selesai
sesuai dengan due date yang telah ditentukan.
Sistem penjadwalannya yang berlangsung PT. Atmindo pada saat ini
menggunakan aturan First Come First Serve (FCFS). Hal tersebut mengakibatkan
penggunaan mesin yang kurang optimal karena mesin yang beropesasi hanya
ditujukan untuk menyelesaikan order yang datang terlebih dahulu. Dan juga sistem
pengawasan yang kurang baik mengharuskan perusahaan melakukan overtime.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka penelitian ditujukan untuk merancang
penjadwalan produksi khusus pembuatan boiler dengan metode heuristic pour.
Analisis dilakukan dengan melakukan perhitungan Efficiency Index (EI), Relative
Error (RE), dan biaya overtime. Hasil yang diperoleh dari penjadwalan tersebut
dibuat suatu perencaaan jadwal produksi yang optimal
Kata kunci: penjadwalan produksi, heuristic pour, First Come First Serve (FCFS),
overtime

ABSTRACT
The competition of the world of more advanced industry requires a company

to have a competitive superiority through the improvement of its productivity. This
can be done by rescheduling the regular and proper use of machines..
PT. Atmindo is a company engaged in manufacturing boiler for
manufacturing industry. This company is operating based on the order to generate
the process of its production that the product they manufactured must be finished in
accordance with the due date determined.
The existing scheduling system applied by PT. Atmindo is based on the
regulation of First Come First Serve (FCFS). This resulted in the less optimal use of
machines because the operating machines are Scheduling system that lasted
PT. Atmindo currently using the rule First Come First Serve (FCFS). This resulted in
the less optimal use of machines because the operating machines are only intended to
finish the order that came earlier. The control/supervision system was also deficient
because the company performed overtime.
Based on the condition above, the purpose of this study was to design the
production schedule especially for the manufacturing of boiler through heuristic pour
method. The analysis was carried out by calculating the Efficiency Index (EI),
relative Error (RE), and cost of overtime. The result gained from the scheduling is
made into an optimal production schedule planning.
Key Word: Production Scheduling, Heuristic Pour, First Come First Serve (FCFS),
Overtime

RIWAYAT HIDUP
Risma Sinaga, dilahirkan di Kotamadya Medan pada tanggal 1 Februari 1956.
Merupakan anak ke-3 dari 11 saudara dari pasangan almarhum Sahata Sinaga dan
almarhuma Reni Nainggolan. Penulis menyelesaikan pendidikan sekolah dasar di SD.
Kristen Nasrani pada tahun 1968, Menyelesaikan Sekolah Menengah Pertama (SMP)
di SMP Katolik Putri Cahaya jalan Hayam Wuruk Medan pada tahun 1971, dan
menyelesaikan Sekolah Menengah Atas (SMA) di SMA Katolik St. Thomas di jalan
S. Parman Medan pada Tahun 1974.
Pada tahun 1975 penulis melanjutkan pendidikan S1 di Jurusan Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara (USU) dan menyelesaikan
pendidikan pada tahun 1984. Pada Tahun 2009 penulis mendapatkan beasiswa BPPS
dari pemerintah untuk mengukuti pendidikan S2 di program studi Magister Teknik, di
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara (USU).
Tahun 1986 penulis diterima di Kopertis Wilayah 1 sebagai dosen dpk di
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sisingamangaraja XII Medan.
Pada Tahun 2005 diangkat sebagai sekretaris jurusan Teknik Industri Universitas
Sisingamangaraja XII Medan dan masih menjabat pada jabatan yang sama sampai
sekarang.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang
senantiasa memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan
laporan Tesis ini dengan baik.
Laporan Tesis ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk mengikuti
ujian tesis dalam memperoleh gelar Magister Teknik di Magister Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Peneliti melaksanakan penelitian di PT. Atmindo yaitu suatu perusahaan yang
bergerak dalam bidang pembuatan boiler untuk industri manufaktur. Laporan ini
membahas tentang perancangan penjadwalan produksi pada pembuatan boiler di PT.
Atmindo. Adapun judul dari penelitian ini adalah “Analisis Perbandingan aturan
Prioritas Penjadwalan Produksi Di PT. Atmindo”.
Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada
berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu: Bapak Prof. Dr.
Ir. Bustami Syam, MSME selaku dekan Fakultas Teknik USU, Bapak Prof. Dr. Ir.
Sukaria Sinulingga, M. Eng selaku Ketua Program Studi Magister Teknik Industri
USU dan dosen pembanding I, Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., selaku Sekretaris
Magister Teknik Industri dan dosen pembanding yang telah memberikan arahan
kepada penulis dan dosen pembanding II. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang,
MSIE., Selaku dosen pembimbing I yang telah memberikan arahan dan bimbingan
kepada penulis, Ibu Ir. Nazlina, MT., selaku dosen pembimbing II penulis yang telah
memberikan arahan dan bimbingan kepada penulis serta para Staf pengajar program
magister Teknik Industri USU.
Selain itu penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih kepada pihak
perusahaan PT. Atmindo, terutama Bapak Suhendra, selaku kepala PPIC di PT.
Atmindo yang telah banyak memberikan informasi dan arahan mengenai hal yang
berkaitan dengan topik penelitian, kedua orang tua penulis, suami, anak-anak ,

saudara-saudara penulis dan pihak keluarga lainnya yang telah memberikan dukungan
sepenuhnya baik moral maupun materiil, serta sahabat-sahabat penulis, terutama
rekan mahasiswa angkatan XI program magister Teknik Industri USU yang telah
banyak memberikan semangat dan dukungan dalam menyelesaikan Laporan Tesis ini.
Penulis juga menyadari bahwa laporan tesis ini masih belum sempurna, maka
penulis sangat mengharapakan saran ataupun kritis yang membangun dari pembaca
demi penyempurnaan tesis ini. Akhir kata, penulis berharap agar Laporan ini
bermanfaat bagi semua pihak.
Medan, Oktober 2012
Penulis
Risma Sinaga

DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PERNYATAAN ........................................................................... i
ABSTRAK ...................................................................................................... i
ABSTRACT ..................................................................................................... ii
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................ iv
KATA PENGANTAR .................................................................................... v
DAFTAR ISI ................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ......................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xii
BAB 1 PENDAHULUAN ....................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................ 1
1.2. Rumusan Permasalahan ......................................................... 2
1.3. Tujuan Penelitian ................................................................... 3
1.4. Manfaat Penelitian ................................................................. 4
1.5. Ruang Lingkup dan Batasan Penelitian ................................. 6
1.6. Asumsi-asumsi ...................................................................... 6
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ 7
2.1. Penjadwalan ........................................................................... 7
2.1.1. Tujuan Penjadwalan................................................... 7
2.1.2. Ukuran Performansi Penjadwalan ............................. 13
2.1.3. Beberapa Jenis Metode Penjadwalan......................... 16
2.1.4. Jenis-jenis Penjadwalan Berdasarkan Sistem
Produksi dan Parameter Performansi......................... 17
2.1.5. Kendala-kendala dalam Penjadwalan ........................ 20
2.1.6. Aturan Prioritas .......................................................... 23
2.2. Penjadwalan dengan Metode Heuristic Pour ........................ 25
2.3. Review Hasil Penelitian ........................................................ 27
2.4. Sistem Penjadwalan Mesin Existing ...................................... 29

2.5. Kerangka Konseptual ............................................................ 30
2.5.1. Definisi Variabel ........................................................ 31
2.5.2. Definisi Operasional .................................................. 32
BAB 3 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..................................... 34
3.1. Sejarah Berdirinya PT. Atmindo ........................................... 34
3.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha............................................... 35
3.3. Lokasi Perusahaan ................................................................. 36
3.4. Visi dan Misi PT. Atmindo ................................................... 37
3.5. Bisnis Core Perusahaan ......................................................... 37
3.6. Tenaga Kerja ....................................................................... 39
3.7. Sistem Pengupahan ................................................................ 40
3.8. Struktur Organisasi dan Manajemen ..................................... 41
3.9. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab................................ 45
BAB 4 METODOLOGI PENELITIAN .................................................. 52
4.1. Rancangan Penelitian ............................................................ 52
4.1.1. Lokasi dan Objek Penelitian ...................................... 52
4.1.2. Bentuk Penelitian ....................................................... 52
4.1.3. Metode Pengumpulan Data........................................ 52
4.1.4. Metode Pengolahan Data ........................................... 54
4.1.5. Analisis ...................................................................... 58
4.2. Pengumpulan Data................................................................. 60
4.2.1. Data Permintaan Produk ............................................ 60
4.2.2. Urutan Proses Produksi ............................................. 61
4.2.3. Data Mesin ................................................................. 64
4.2.4. Data Pengukuran Waktu Tiap Job ............................. 65
4.2.5. Rating Factor dan Allowance .................................... 67
4.2.6. Allowance .................................................................. 67
BAB 5 PENGOLAHAN DATA................................................................ 69
5.1. Pengolahan Data ................................................................... 69
5.1.1. Sistem Penjadwalan Mesin Sekarang ........................ 69
5.1.2. Menghitung Waktu Baku ........................................... 71
5.2. Penjadwalan Mesin dengan Metode Heuristic Pour ............. 73

5.2.1. Pengurutan Job .......................................................... 73
BAB 6 ANALISIS DAN PERANCANGAN ............................................ 80

6.1. Analisis Data ..................................................................... 80
6.1.1. Analisis Penjadwalan dengan metode First Come
First Serve (FCFS) dengan Heuristic Pour ............... 80
6.1.2. Perbandingan Metode First Come First Serve
dengan Heuristic Pour ............................................... 86
6.2. Perancangan Prosedur Penjadwalan Produksi ....................... 89
BAB 7 KESIMPULAN SARAN ............................................................... 96
7.1. Kesimpulan ............................................................................ 96
7.2. Saran ................................................................................... 97
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
No Judul Halaman
1.1. Waktu Penyelesaian Produk dengan Biaya Overtime..................... 3
3.1. Daftar Jumlah Tenaga Kerja Staf pada PT. Atmindo ..................... 39
3.2. Rincian Hari Kerja dan Jam Kerja Pada PT. Atmindo ................... 40
4.1. Spesifikasi Setiap Jenis Produk ...................................................... 60
4.2. Permintaan Produk Produk Tiap Section Pada Tahun 2007-2011 .. 60
4.3. Data Mesin ...................................................................................... 65
4.4. Waktu Siklus untuk Produk 20-SH-FG/VG .................................. 65
4.7. Rating Factor Tiap Stasiun Kerja ...................................................... 67
4.8. Allowance Untuk Tiap Operator Tiap Stasiun Kerja ......................... 68
5.1. Waktu Terpilih Tiap Job .................................................................... 72
5.2. Perhitungan Waktu Baku ................................................................... 72
5.3. Waktu Baku setiap Stasiun Kerja ...................................................... 73
5.4. Penempatan Job 1 Pada Urutan Pertama ........................................... 74
5.5. Perhitungan Sum Of Completion Time Berdasarkan Job 1 ................ 74
5.6. Perhitungan Fmax Berdasarkan Job 1................................................ 74
5.13. Perhitungan Fmax alternative 1 ......................................................... 77
5.14. Perhitungan Fmax alternative 2 ......................................................... 78
5.15. Hasil Akhir Penjadwalan Mesin dengan Metode Heuristic Pour...... 78

6.1. Waktu Proses per Unit dengan Pendekatan FCFS ............................. 80
6.2. Hasil Perhitungan Makespan dengan Metode First Come First Serve
(FCFS)................................................................................................ 81
6.3. Hasil Perhitungan Makespan dengan Metode Heuristic Pour........... 82
6.4. Hasil penjadwalan dengan urutan job 1 – job 2 – job 3 ..................... 83
6.10. Perbandingan Metode FCFS dengan Metode Heuristik pour ............ 87
6.11. Perbandingan Total Biaya Overtime Sebelum dan Sesudah
Penjadwalan Mesin ............................................................................ 89
6.12. Perencanaan Prosedure Penjadwalan ................................................. 94

DAFTAR GAMBAR
No. Judul Halaman

2.1. Kerangka Konseptual Penelitian ................................................ 30
3.1. Struktur Organisasi PT. Atmindo ............................................... 44
4.1. Flowchart Perhitungan Waktu Standar ...................................... 55
4.2. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Algoritma Heuristic
Pour ............................................................................................ 57
4.3. Tahapan-Tahapan Penelitian ...................................................... 59
5.1. Flowchart Persiapan Produksi ................................................... 70
5.2. Gantt Chart Penjadwalan Mesin ................................................ 79
6.1. Flowchart Prosedur Persediaan Bahan Baku ............................. 92
6.2. Flowchart Perencanaan Penjadwalan Mesin.............................. 93

DAFTAR LAMPIRAN
No. Judul Halaman

1. Rating Factor ............................................................................. 100
2. Allowance ................................................................................... 101
3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ..................................... 103

ABSTRAK

memiliki keunggulan yang kompetitif dengan melakukan peningkatan produktivitas.
Hal tersebut dapat dilakukan dengan penyusunan jadwal penggunaan mesin yang
tepat dan teratur.
boiler untuk industri manufaktur. Perusahaan ini beroperasi sesuai dengan order
(make to order) sebagai penggerak proses produksi, sehingga produk harus selesai
sesuai dengan due date yang telah ditentukan.
Sistem penjadwalannya yang berlangsung PT. Atmindo pada saat ini
menggunakan aturan First Come First Serve (FCFS). Hal tersebut mengakibatkan
penggunaan mesin yang kurang optimal karena mesin yang beropesasi hanya
ditujukan untuk menyelesaikan order yang datang terlebih dahulu. Dan juga sistem
pengawasan yang kurang baik mengharuskan perusahaan melakukan overtime.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka penelitian ditujukan untuk merancang
penjadwalan produksi khusus pembuatan boiler dengan metode heuristic pour.
Analisis dilakukan dengan melakukan perhitungan Efficiency Index (EI), Relative
Error (RE), dan biaya overtime. Hasil yang diperoleh dari penjadwalan tersebut
dibuat suatu perencaaan jadwal produksi yang optimal
Kata kunci: penjadwalan produksi, heuristic pour, First Come First Serve (FCFS),
overtime

ABSTRACT
The competition of the world of more advanced industry requires a company

to have a competitive superiority through the improvement of its productivity. This
can be done by rescheduling the regular and proper use of machines..
PT. Atmindo is a company engaged in manufacturing boiler for
manufacturing industry. This company is operating based on the order to generate
the process of its production that the product they manufactured must be finished in
accordance with the due date determined.
The existing scheduling system applied by PT. Atmindo is based on the
regulation of First Come First Serve (FCFS). This resulted in the less optimal use of
machines because the operating machines are Scheduling system that lasted
PT. Atmindo currently using the rule First Come First Serve (FCFS). This resulted in
the less optimal use of machines because the operating machines are only intended to
finish the order that came earlier. The control/supervision system was also deficient
because the company performed overtime.
Based on the condition above, the purpose of this study was to design the
production schedule especially for the manufacturing of boiler through heuristic pour
method. The analysis was carried out by calculating the Efficiency Index (EI),
relative Error (RE), and cost of overtime. The result gained from the scheduling is
made into an optimal production schedule planning.
Key Word: Production Scheduling, Heuristic Pour, First Come First Serve (FCFS),
Overtime

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
memiliki keunggulan yang kompetitif, sehingga dapat bertahan atau dapat
memenangkan persaingan tersebut. Keunggulan kompetitif ini bukan hanya dapat
diperoleh dari segi finansial tetapi dapat juga diperoleh dari peningkatan
produktivitas. Peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan penyusunan jadwal
penggunaan mesin dan peralatan yang tepat dan teratur.
boiler untuk industri manufaktur yang beralamat di jalan K.L. Yos Sudarso, Medan.
Perusahaan ini beroperasi sesuai dengan order (make to order) sebagai penggerak
proses produksi. Konsumen dari perusahaan ini ada yang berasal dari dalam negeri
dan ada juga yang berasal dari luar negeri yang kebanyakan merupakan negara di
Afrika.
Dalam sistem penjadwalannya, PT. Atmindo pada saat ini menggunakan
aturan First Come First Serve (FCFS). Pada aturan FCFS, tidak mempersoalkan
singkat atau lamanya waktu proses. Order yang tiba lebih dulu akan menjadi prioritas
produksinya. Apabila ada order yang datang bersamaan maka order-order tersebut
akan dikerjakan melalui antrian.
1
2
Dengan sistem penjadwalan seperti itu, perusahaan masih menemukan
beberapa jadwal yang tidak tepat. Sehingga berakibat besarnya makespan dalam
penyelesaian produk dan work in process dibeberapa stasiun kerja. Makespan yang
ada tidak dapat memenuhi batas waktu pekerjaan selesai (duedate) maka terjadi
keterlambatan penyelesaian produk. Apabila masalah tersebut tidak segera diatasi
maka perusahaan akan kehilangan order dan permintaan yang semakin menurun dan
dapat juga menerima klaim dari komsumen akibat keterlambatan penyelesaian
produk.
Penjadwalan pada PT. Atmindo merupakan penjadwalan yang memiliki
urutan job-job pada setiap mesin adalah sama. Sehingga ketergantungan antara job
satu dengan job berikutnya harus disesuaikan dengan penggunaan mesin yang ada.
Selain itu, penggunaan mesin yang tidak optimal menyebabkan waktu penyelesaian
produk (makespan) yang rendah. Pada kenyataan, terjadi waktu penyelesaian produk
lebih lama dari seharusnya dan pemborosan waktu akibat ketidakefektifan dalam
penjadwalan mesin pada bagian keseluruhan proses produksi. Salah satunya dapat
disebabkan oleh sistem pengawasan terhadap operator yang kurang baik. Sebagai
contoh pengelasan yang menghubungkan plat satu dengan plat yang lain (Joint Round
Shell) membutuhkan waktu 16 jam akan tetapi diselesaikan dalam waktu kurang lebih
20 jam. Untuk mengatasi hal tersebut, maka perusahaan diharuskan melakukan
overtime (waktu lembur) untuk menyelesaikan produk tepat pada waktunya. Waktu
lembur merupakan waktu tambahan yang digunakan untuk menyelesaikan produk

3
diluar waktu standart yang telah ditetapkan. Lamanya waktu overtime tidak tentu
setiap produk, yang biasanya sebesar kurang lebih 3 jam perhari selama 2 minggu
sebelum tanggal penyelesaian produk. Jumlah pekerja yang melakukan overtime
adalah 4 orang dengan biaya tiap orang adalah Rp. 25.000 tiap jam. Berikut
merupakan contoh penyelesaian produk dengan biaya overtime yang dapat dilihat
pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Waktu Penyelesaian Produk dengan Biaya Overtime

Waktu Lama Total biaya
Waktu
No. Produk Lembur /overtime Produksi overtime
Normal (Menit)
(menit) (menit) (Rp. )
1 40-SH-SG/VG 31350 3210 34560 6.687.500
2 30-SH-FG/VG 28920 2760 31680 4.600.000
3 20-SH-FG/VG 26490 2310 28800 3.850.000
Sumber:PT. Atmindo
Berdasarkan data pada Tabel 1.1, besarnya biaya lembur (overtime)
memberikan dampak terhadap total biaya produksi yang dikeluarkan oleh perusahaan,
semakin besar waktu lembur maka semakin besar biaya produksi. Selain itu, hal yang
terpenting yang perlu diperhatikan perusahaan adalah memungkinkan terjadinya
keterlambatan dalam penyelesaian produk yang berakibat pada penurunan tingkat
kepercayaan/kredibilitas konsumen terhadap waktu pemenuhan pesanan yang sesuai
dengan jadwal yang telah ditentukan.
Untuk mengatasi masalah diatas dilakukan analisis perbandingan penjadwalan
produksi dengan menggunakan metode heuristic pour. Metode heuristic pour
merupakan suatu tool penjadwalan heuristic yang bertujuan untuk mendapat
penjadwalan produksi dengan meminimumkan nilai makespan. Pengurangan nilai

4
makespan dilakukan dengan cara mengganti setiap job dengan job yang lain dengan
urutan sampai dikombinasi urutan yang dapat memenuhi kriteria tujuan yaitu
makespan terkecil. Metode heuristic pour ini memiliki beberapa kelebihan antara lain
adalah tahapan yang digunakan lebih sederhana dan efesien, serta menghasilkan hasil
yang optimal dibandingkan dengan menggunankan metode heuristic lainnya seperti
algoritma genetic, heuristic gupta dan lain-lain.
1.2. Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah penjadwalan mesin yang
kurang optimal mengakibatkan tingginya waktu makespan serta seringnya terjadi
keterlambatan yang berdampak pada waktu pemenuhan produk (due date) yang tidak
sesuai dengan tanggal penyelesaian produk.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dalam penelitian ini adalah merancang penjadwalan mesin yang
efektif sehingga dapat meminimumkan overtime (waktu lembur) yang dapat
mengakibatkan keterlambatan penyelesaian produk. Adapun sasaran yang akan
dicapai dalam penelitian ini antara lain:
1. Mengaplikasikan metode algoritma heuristic pour dalam mengurutkan job-
job yang akan diproses disetiap stasiun kerja.

5
2. Meminimisasi waktu proses pengerjaan seluruh jenis produk (makespan)
sehingga dapat mengatasi keterlambatan.
3. Meminimumkan biaya overtime.
1.4. Manfaat Penelitian
Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, maka hasil penelitian ini diharapkan
dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Secara ilmiah
a. Hasil penelitian ini diharapkan dapat dijadikan sebagai bahan kajian
penelitian selanjutnya dan memberikan sumbangan pemikiran khususnya
bagi pengambil keputusan.
b. Bagi peneliti adalah penerapan ilmu pengetahuan (knowledge
applied) dan metode ilmiah dalam mengatasi permasalahan.
c. Bagi perguruan tinggi dapat bermanfaat sebagai pengembangan ilmu
pengetahuan yang relevan dengan kebutuhan dunia industri.
2. Secara praktis
Hasil penelitian diharapkan dapat dijadikan bahan pertimbangan dan
masukan serta sebagai informasi dan rekomendasi untuk selanjutnya
menjadi referensi bagi perusahaan dalam menjadwalkan mesin sehingga
terjadi peningkatan produktivitas.

6
1.5. Ruang Lingkup dan Batasan Penelitian
Agar pemecahan masalah dapat diarahkan secara benar dan tidak
menyimpang dari tujuan yang ingin dicapai maka ruang lingkup yaitu penelitian
dilakukan di lantai produksi khusus pembuatan boiler, dengan batasan penelitian
adalah:
1. Penelitian dilakukan pada seluruh work center (WC) pembuatan boiler.
2. Pembahasan penelitian tidak membahas masalah finasial secara mendetail.
1.6. Asumsi-Asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penyelesaian permasalahan
penjadwalan antara lain:
a. Mesin dan peralatan tidak mengalami perawatan (perbaikan) selama jam
kerja normal.
b. Urutan job pada masing-masing mesin sama.
c. Hanya satu tugas yang dapat dikerjakan pada satu mesin pada satu saat.
d. Metode kerja tidak berubah selama penelitian.
e. Karyawan yang mengoperasikan mesin merupakan orang yang telah
memperoleh sertifikasi dan mengetahui dengan baik bidang kerjanya.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Penjadwalan
Penjadwalan merupakan alat ukur yang baik bagi perencanaan agregat.
Pesanan-pesanan aktual pada tahap ini akan ditugaskan pertama kalinya pada
sumberdaya tertentu (fasilitas, pekerja dan peralatan), kemudian dilakukan
pengurutan kerja pada tiap-tiap pusat pemrosesan sehingga dicapai optimalitas
utilisasi kapasitas yang ada. Pada penjadwalan ini, permintaan akan produk-produk
yang tertentu (jenis dan jumlah) dari Master Production Schedulling (MPS) akan
ditugaskan pada pusat-pusat pemrosesan untuk periode harian.
Penjadwalan (scheduling) menurut Conway adalah pengurutan pembuatan
produk secara menyeluruh yang dikerjakan pada beberapa buah mesin. Sedangkan
menurut Kenneth R. Baker, penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengalokasian
sumber daya untuk memilih sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu.
Berdasarkan kedua definisi diatas, maka pengertian penjadwalan secara umum
dapat diartikan sebagai pengalokasian sumber daya terbatas untuk mengerjakan suatu
pekerjaan. Unit dasar dari sebuah proses penjadwalan adalah operasi yang harus
dikerjakan pada mesin. Sedangkan job (pekerjaan) merupakan suatu susunan yang
terdiri dari beberapa operasi. Pengertian job (pekerjaan) sendiri dikembangkan
sehingga mempunyai arti sebagai entiti individual yang diketahui waktu prosesnya,
7
8
mempunyai due date dan memerlukan waktu set-up sebelum diproses pada mesin.
Input dari suatu penjadwalan mencakup urutan ketergantungan antar operasi
(routing), waktu proses untuk masing-masing operasi serta fasilitas yang dibutuhkan
untuk setiap operasi.
Dalam proses penjadwalan terdapat dua elemen penting yakni urutan
(sequence) job yang memberikan solusi optimal dan pengalokasian sumber daya
(resource). Karakteristik sumber daya meliputi kapasitas kualitatif dan kuantitatif,
yakni jenis apa dan dalam jumlah berapa sumber daya yang dimiliki. Pekerjaan (job
order) yang diterima diuraikan dalam bentuk kebutuhan akan sumber daya, waktu
proses, waktu dimulai dan waktu berakhir proses.
Masalah penjadwalan seringkali muncul jika terdapat n job yang akan
diproses pada m buah mesin, yang harus ditetapkan mana yang harus dikerjakan lebih
dahulu dan bagaimana urutan proses, pengalokasian operasi pada mesin sehingga
diperoleh suatu proses produksi yang terjadwal. Masalah penjadwalan dapat
diselesaikan dengan bantuan model matematis yang akan memberikan solusi optimal.
Model-model penjadwalan akan memberikan rumusan masalah yang sistematik
berikut dengan solusi yang diharapkan. Sebagai alat bantu yang digunakan dalam
menyelesaikan masalah penjadwalan dikenal satu model yang sederhana dan umum
digunakan secara luas yakni peta Gantt (Gantt Chart) yang merupakan grafik
hubungan antara alokasi sumber daya dengan waktu.
Pengertian penjadwalan (Rosnani, 2009) tidak terbatas hanya untuk
penjadwalan mesin saja sebagai faktor utama dalam penentuan penjadwalan tetapi

9
meliputi unit-unit produksi (resources) yang berkaitan langsung pada proses
produksi, seperti yang dikemukakan berikut ini:
“... each activity requires certain amounts of specified resources for a specified time
called process time. Resources also have elementary parts called machine, cells,
transport, delay and so on.”
Yang artinya, setiap aktivitas yang membutuhkan sejumlah sumber daya
tertentu untuk suatu waktu tertentu disebut waktu proses. Sumber daya juga memiliki
bagian-bagian dasar yang disebut mesin, sel, transportasi, penundaan dan sebagainya.
Hal ini menunjukkan bahwa penjadwalan tidak terbatas pada mesin saja tetapi setiap
elemen kerja yang membutuhkan waktu.
Untuk mencapai tujuan di atas, dilakukan pengurutan pekerjaan pada proses
produksi. Pada kenyataannya, seringkali masalah yang dihadapi bersifat kompleks
sehingga sulit sekali untuk melakukan pendekatan yang optimal.
Secara garis besar, pengurutan pekerjaan pada mesin terdiri atas dua jenis:
1. Pengurutan n pekerjaan terhadap 1 mesin.
2. Pengurutan n pekerjaan terhadap m mesin.
Pengurutan n pekerjaan terhadap m mesin juga terdiri atas dua jenis,
disesuaikan dengan kondisi permasalahan yaitu:
1. m mesin paralel maksudnya masing-masing pekerjaan (job) diproses pada
1 mesin yang disusun secara paralel.
2. m mesin seri, maksudnya masing-masing pekerjaan harus melewati
masing-masing mesin.

10
Pada kasus ataupun permasalahan yang terjadi di PT. Atmindo adalah
penggunaan mesin paralel yang terdiri dari dua mesin automatic welding yang
digunakan untuk pembuatan/ pengelesan plat logam dalam pembuatan boiler yang
memiliki spesifikasi produk yang berbeda sesuai dengan permintaan konsumen.
Masalah penjadwalan adalah murni pengalokasian sumber daya dengan model
matematis. Model-model penjadwalan akan memberikan solusi yang optimal dan
sistemik. Sebagai alat bantu yang digunakan dalam penjadwalan adalah Gantt Chart.
Gantt chartt adalah grafik hubungan antara pengalokasian sumber daya dengan waktu
yang dibutuhkan. Dari Gantt Chart kemudian ditentukan urutan (sequence) dari job
yang memberikan kriteria penjadwalan terbaik, misalnya waktu pemrosesan
tersingkat, utilitas mesin atau peralatan tertinggi, idle time minimum dan lain-lain.
Model penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan lingkungan yang
dihadapi oleh sistem produksi yang bersangkutan. Model penjadwalan dapat
dikelompokkan berdasarkan kondisi-kondisi berikut:
1. Proses dengan mesin tunggal atau dengan mesin jamak.
2. Pola aliran proses yang identik atau sembarang.
3. Pola kedatangan sejumlah pekerjaan.
4. Informasi yang lengkap atas pekerjaan dan mesin atau adanya
ketidakpastian pada salah satu atau kedua elemen diatas.
Pada model pertama, sejumlah mesin dapat dibedakan atas mesin tunggal dan
mesin jamak. Penjadwalan mesin tunggal, merupakan salah satu model pengurutan
pekerjaan dimana pekerjaan yang hendak diurutkan sedang menunggu untuk diproses

11
pada sebuah mesin tunggal. Sedangkan penjadwalan mesin jamak merupakan
pengurutan serangkaian pekerjaan yang hendak diproses pada beberapa mesin baik
seri, paralel, maupun kombinasinya.
Pada model kedua, pola aliran dapat dibedakan atas flowshop dan jobshop.
Setiap pekerjaan dalam jobshop mempunyai aliran yang berbeda, sedangkan dalam
flowshop hanya dijumpai pola aliran yang identik dari satu mesin ke mesin yang lain.
Pada model ketiga, pola kedatangan pekerjaan dapat dibedakan atas pola
kedatangan statis dan dinamis. Pada pola statis, tugas datang secara bersamaan dan
siap dikerjakan pada mesin-mesin yang tidak bekerja. Disisi lain, pola dinamis
mempunyai sifat kedatangan tugas yang tidak tentu, jadi dijumpai adanya variabel
waktu.
Pola model keempat, perilaku elemen-elemen penjadwalan dapat dibedakan
atas deterministik dan stokastik. Model deterministik dapat dilihat dengan adanya
kepastian atas informasi tentang elemen-elemen yang ada. Sedangkan pada model
stokastik, mengandung unsur ketidakpastian. Dengan demikian, informasi ini hanya
dapat diramal dengan metode stokastik. Elemen-elemen yang dimaksud adalah
sebagai berikut:
1. Karakteristik tugas dari segi batas waktu penyelesaian dan perbedaan
kepentingan diantara tugas.
2. Karakteristik tugas dari segi banyaknya operasi, susunan mesin, waktu
proses, dan kendalanya.

12
Karakteristik mesin dari segi jumlah dan kepastian mesin yang dipunyai, dan
kemampuan serta kecocokan tiap mesin dengan tugas yang diberikan.
Untuk memastikan suatu aliran kerja yang lancar akan melalui tahapan
produksi, maka sistem penjadwalan harus membentuk aktivitas-aktivitas output
sebagai berikut:
1. Pembebanan (Loading)
Loading melibatkan penyesuaian kebutuhan kapasitas untuk order-order
yang diterima dan diperkirakan dengan kapasitas yang tersedia.
Pembebanan dilakukan dengan menugaskan order-order pada fasilitas,
operator dan peralatan tertentu.
2. Pengurutan (Sequencing)
Pengurutan merupakan penugasan tentang order-order mana yang
diprioritaskan untuk diproses dahulu bila suatu fasilitas harus memproses
banyak job.
3. Prioritas Job (Dispatching)
Merupakan prioritas kerja tentang job-job mana yang diseleksi dan
diprioritaskan untuk diproses.
4. Pengendalian Kinerja Penjadwalan
Pengendalian kinerja penjadwalan dilakukan dengan:
a. Meninjau kembali status order-order pada saat melalui sistem tertentu.
b. Mengatur kembali urutan-urutan.
5. Updating Jadwal

13
Updating jadwal dilakukan sebagai refleksi kondisi operasi yang terjadi
dengan merivisi prioritas-prioritas.
2.1.1. Tujuan Penjadwalan
Bedworth (1987) mendefinisikan beberapa tujuan dari aktivitas penjadwalan
adalah sebagai berikut
1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya
sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produksivitasnya dapat
meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada
masih mengerjakan tugas yang lain.
3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai
batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalti cost.
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik
dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang
mahal dapat dihindarkan.
2.1.2. Ukuran Performansi Penjadwalan
Sebelum membahas kriteria-kriteria maupun teknik yang digunakan dalam
penjadwalan terlebih dahulu harus diketahui beberapa pengertian/definisi yang
digunakan (Baker, 1974), antara lain:

14
1. Waktu proses (ti), yaitu waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
suatu operasi dari pekerjaan i. Dalam waktu proses ini sudah termasuk
waktu yang dibutuhkan untuk persiapan dan pengaturan (set up).
2. Ready time (ri), yaitu waktu yang menunjukkan saat job siap untuk
dikerjakan.
3. Waiting time (Wi), yaitu waktu yang dilalui suatu pekerjaan sebelum
mulai diproses.
4. Due date (di), yaitu batas waktu dimana operasi terakhir dari suatu
pekerjaan harus sudah selesai.
5. Flow time (Fi), yaitu besarnya waktu yang diperlukan untuk suatu job
pada lantai produksi. Jadi merupakan hasil penjumlahan antara lama
waktu job menunggu sebelu diproses dengan lamanya job diproses.
Fi = ti + Wi .................................... (2.1)
6. Completion time (Ci), yaitu saat selesai pemprosesan suatu job.
Ci = Fi + ri...................................... (2.2)
7. Lateness (Li), yaitu penyimpangan waktu penyelesaian due date.
Li = Ci - di........................................ (2.3)
Bila: Li < 0, maka saat penyelesaian job sebelum due date (early).
Li = 0, maka saat penyelesaian job tepat sesuai due date.
Li > 0, maka saat penyelesaian job setelah due date (tardy).
8. Slack time (SLi), yaitu waktu sisa yang tersedia dari suatu job karena
waktu prosesnya lebih cepat dari due date.

15
SLi = di - ti................................... (2.4)
Ukuran performansi merupakan tujuan dari penjadwalan mesin yang sesuai
dengan hasil yang diinginkan. Kriteria ukuran performansi yang digunakan untuk
mengevaluasi penjadwalan mesin dapat diklasifikasikan menjadi 3 bagian, yaitu:
1. Kriteria berdasarkan atribut tugas.
a. Minimisasi Completion time, yaitu saat selesai pemprosesan job.
Cmax = max (Ci)................................. (2.5)
b. Minimisasi Mean Flow time, yaitu waktu yang dihabiskan job i di
lantai pabrik.
c. Minimisasi Mean Weight Flow time, memiliki arti yang hampir sama
dengan Mean Flow time, hanya saja mempertimbangkan prioritas
pengerjaan setiap job dalam perhitungannya.
d. Minimisasi Maksimum Lateness, yaitu besarnya simpangan
maksimum atau selisih waktu penyelsaian seluruh job yang
dijadwalkan terhadap batas waktu penyelesaian job-job tersebut (due
date).
Lmax = max (Li).............................. (2.6)
e. Minimisasi Mean Tardiness, yaitu rata-rata keterlambatan seluruh job
yang dijadwalkan.
f. Minimisasi Mean Weight Tardiness, yaitu rata-rata keterlambatan
seluruh job yang dijadwalkan dengan memasukkan faktor prioritas
pengerjaan masing-masing job ke dalam perhitungan fungsi tujuannya.

16
2. Kriteria berdasarkan atribut shop/pabrik
a. Maksimisasi Utilitas mesin (Un), yaitu rasio dari seluruh waktu
proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang waktu untuk
menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin.
b. Minimisasi makespan, yaitu jangka waktu penyelesaian seluruh job
yang dijadwalkan yang merupakan jumlah dari seluruh waktu proses.
c. Pemenuhan due date, yaitu batas waktu penyerahan produk oleh
produsen yang ditetapkan oleh konsumen. Produsen selalu bersedia
memenuhi due date tersebut.
2.1.3. Beberapa Jenis Model Penjadwalan
Model penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan lingkungan yang
dihadapi oleh sistem produksi yang bersangkutan. Model penjadwalan dapat
dikelompokkan berdasarkan kondisi-kondisi berikut (Baker, 1974):
1. Pola aliran proses
a. Penjadwalan flowshop, dimana job-job yang akan diproses seluruhnya
mengalir pada arah/jalur produk yang sama.
b. Penjadwalan jobshop, dimana tiap job memiliki aliran/routing yang
berbeda.

17
2. Mesin yang digunakan dalam proses
a. Penjadwalan mesin tunggal, merupakan salah satu model pengurutan
job dimana job yang hendak diurutkan sedang menunggu untuk
diproses pada sebuah mesin tunggu.
b. Penjadwalan mesin jamak, dimana serangkaian job hendak diproses
pada beberapa mesin baik seri, paralel maupun kombinasinya.
3. Pola kedatangan job
a. Penjadwalan statis, dimana job yang hendak diurutkan datang dan tiba
pada satu mesin pada saat yang bersamaan serta siap dikerjakan pada
mesin yang menganggur.
b. Penjadwalan dinamis, dimana kedatangan job tidak menentu.
4. Karakteristik informasi
a. Deterministik, dimana sifat informasi yang diterima relatif pasti.
b. Stokastik, dimana sifat informasi yang diterima relatif tidak pasti.
2.1.4. Jenis-jenis Penjadwalan Berdasarkan Sistem Produksi dan Parameter

Performansi
2.1.4.1.Penjadwalan Flow shop
Penjadwalan flow shop (Rosnani, 2009) merupakan suatu pergerakan unit-unit
yang terus- menerus melalui suatu rangkaian stasiun-stasiun kerja yang disusun
berdasarkan produk. Susunan suatu proses produksi jenis flow shop dapat diterapkan
dengan tepat untuk produk-produk dengan desain yang stabil dan diproduksi secara

18
banyak (volume produk), sehingga investasi dengan tujuan khusus (special purpose)
yang dapat secepatnya kembali. Masalah yang kritis pada flow shop adalah sebagai:
1. Pengelompokkan tugas-tugas yang dibutuhkan dalam stasiun kerja
sehingga dicapai kesetimbangan pada tingkat output dan memenuhi
pembatasan urutan.
2. Ketegangan yang diakibatkan susunan aliran lini terhadap pekerja. Pekerja
akan bosan karena terbatasnya variasi kerja pada tiap stasiun dan panjang
rentang pengendalian sepanjang lintasannya.
3. Prioritas order pada flow shop dipengaruhi pada pengirimannya
dibandingkan tanggal pemrosesan. Dengan syarat flow shop digunakan
khusus hanya untuk satu jenis produk.
2.1.4.2. Penjadwalan Batch
Pada proses produksi batch, produk-produk yang berbeda diproduksi pada
fasilitas-fasilitas yang umum. Kuantitas dari batch dan frekuensi produksi akan
mempengaruhi tingkat persediaan dan biaya setup yang lebih panjang, maka
dibutuhkan persediaan lebih banyak tetapi dengan setup yang lebih sedikit.
Produksi batch adalah beberapa jumlah produksi di dalam setiap batchnya
berikut urutannya atau perintah mengenai produk-produk mana saja yang harus
dibuat secara batch. Kuantitas batch yang optimal dihitung dengan model Economic
Periodic Quantity.

19
Batch Production memproduksi barang dalam batch atau lot yang kecil
dengan berbagai tahap pengerjaan, setiap tahap pengerjaan dilakukan untuk seluruh
batch sebelum menuju tahap pengerjaan berikutnya. Sistem produksi harus cukup
fleksibel dan menggunakan peralatan multiguna agar mampu memenuhi berbagai
persyaratan dan fluktuasi permintaan. Batch production dapat dilihat sebagai suatu
situasi antara jobbing shop production dan mass production, volume produksi cukup
besar, tetapi masih belum cukup untuk memenuhi produksi masal. Sistem ini lebih
ekonomis dibandingkan dengan jobbing shop production karena dapat mengurangi
set-up cost.
Prosedur yang diikuti dalam proses batch adalah memecah-mecah tugas
manufacturing ke dalam serangkaian operasi yang diperlukan dan bersama-sama
menghasilkan produk. Hal ini dilakukan untuk menentukan langkah manufakturing
yang paling efektif agar biaya rendah yang dituntut volume yang berulang dan besar
dapat tercapai dengan baik. Pada tahap ini, peralatan dan perkakas yang diperlukan
ditentukan untuk mengurangi jumlah waktu proses.
2.1.4.3.Penjadwalan Jobshop
Penjadwalan pada proses produksi tipe jobshop lebih sulit dibandingkan
dengan penjadwalan flowshop. Hal ini disebabkan oleh 3 alasan, yaitu:
1. Jobshop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola
aliran yang berbeda-beda melalui pusat-pusat kerja.

20
2. Peralatan pada jobshop digunakan bersama-sama oleh bermacam-macam
order prosesnya, sedangkan peralatan pada flowshop digunakan khusus
untuk satu jenis produk.
3. Pekerjaan yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas yang berbeda
pula. Hal ini mengakibatkan produk tertentu yang dipilih harus diproses
seketika pada saat order tersebut ditugaskan pada suatu pusat kerja.
Sedangkan pada flowshop tidak terjadi permasalahan seperti tersebut
karena keseragaman output yang diproduksi untuk persediaan. Prioritas
order pada flowshop dipengaruhi terutama pada pengirimannya
dibandingkan tanggal pemrosesan.
Adapun masalah jobshop tersebut adalah:
1. Jobshop loading artinya pemutusan pusat-pusat kerja yang mana suatu
job harus ditugaskan. Menggunakan gantt chart dan metode penugasan.
2. Jobshop sequencing artinya kita harus menentukan bagaimana urutan
proses dari bermacam-macam job yang ditugaskan pada mesin-mesin
tertentu atau pusat kerja tertentu.
2.1.5. Kendala-Kendala dalam Penjadwalan
Dalam pelaksanaannnya, penjadwalan proses produksi di tingkat shop floor
akan mengalami gangguan atau hambatan-hambatan. Dengan adanya hambatan-
hambatan ini dapat mengganggu jalannya proses produksi. Berikut hambatan-
hambatan yang dapat terjadi, antara lain:

21
1. Mesin Rusak (Kerusakan Mesin)
Pada saat mesin rusak, maka operasi-operasi yang akan menggunakan
mesin tersebut tidak dapat dikerjakan dan harus menunggu sampai mesin
selesai diperbaiki. Hal ini mengakibatkan terhentinya proses produksi dan
penjadwalan produksi yang semula telah dijadwalkan tidak dapat
terpenuhi. Oleh karena itu, perlu dilakukan penyesuaian pada jadwal
semula sehingga diperoleh kembali jadwal produksi yang fisibel.
Prinsip yang dapat digunakan untuk mengembangkan algoritma
penjadwalan ulang untuk kasus mesin rusak telah dikembangkan oleh
Santoso, yaitu:
a. Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.
b. Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu
terjadinya gangguan, tidak diperhatikan lagi.
c. Setelah mengidentifikasi mesin yang rusak, penjadwalan ulang
dilakukan dengan mengundur waktu operasi sesuai dengan lama waktu
perbaikan mesin.
d. Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum
dikerjakan.
e. Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak
mengalami perubahan.

22
2. Penambahan Order Baru
Pada saat produksi berjalan, tidak tertutup kemungkinan akan terjadi
penambahan order baru. Hal ini mengakibatkan pelaksanaan penjadwalan
yang belum memperhitungkan pesanan baru tersebut akan mengalami
gangguan atau kekacauan. Oleh karena itu perlu dilakukan rescheduling
dengan mempertimbangkan order baru.
Prinsip yang telah dikembangkan Santoso berupa algoritma penjadwalan
ulang untuk kasus masuknya order baru yaitu:
a. Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.
b. Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu
terjadinya gangguan, tidak diperhatikan lagi.
c. Penjadwlan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum tentu
dikerjakan
d. Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadinya gangguan tidak
mengalami perubahan
3. Perubahan Prioritas
Perubahan prioritas pembuatan suatu produk akan mempengaruhi
penjadwalan yang telah ditentukan. Prinsip yang telah dikembangkan
Santoso untuk algoritma penjadwalan ulang untuk kasus perubahan
prioritas sama dengan prinsip yang digunakan untuk kasus adanya
penambahan order baru.

23
4. Perubahan due date
Perubahan due date ada dua macam, yaitu due date semakin maju atau
due date yang semakin mundur. Penjadwlan produksi yang semakin
mundur tidak akan mengubah penjadwalan produksi dan tidak akan
mengakibatkan perubahan penjadwalan pada performansi penjadwalan
semula. Tetapi, perubahan due date yang semakin maju akan mengubah
penjadwalan produksi awal agar criteria performansi yang dipilih dapat
tetap dipertahankan dengan adanya perubahan due date tersebut.
2.1.6. Aturan Prioritas
Aturan prioritas memberikan panduan urutan-urutan pekerjaan yang harus
dilaksanakan. Aturan prioritas mencoba untuk mengurangi waktu penyelesaian,
jumlah pekerjaan dalam sistem, dan keterlambatan kerja sementara penggunaan
fasilitas bisa maksimum. Ada beberapa cara penentuan prioritas yang dapat
digunakan sebagai simulasi untuk menetapkan pedoman dispatching prioritas yang
terbaik. Beberapa pedoman atau metode yang dapat digunakan adalah sebagai
berikut:
1. FCFS (First Come First Serve).
Adalah metode yang melakukan urutan penyelesaian waktu proses
produksi berdasarkan urutan kedatangannya, dimana job yang datang
pertama akan dilayani dahulu.

24
2. EDD (Earliest Due Date).
Adalah metode yang melakukan urutan penyelesaian waktu proses
produksi berdasarkan tanggal dimana barang harus diselesaikan.
Diurutkan berdasarkan due date yang terkecil.
3. SPT (Shortest Processing Time).
Adalah sebuah metode yang mendahulukan penyelesaian proses produksi
berdasarkan waktu proses yang tercepat.
4. LPT (Longest Processing Time).
Adalah sebuah metode yang mendahulukan penyelesaian proses produksi
berdasarkan waktu proses yang paling lama.
5. LS (Least Slack).
Waktu longgar didefinisikan sebagai waktu tersisa sampai tanggal
penyelesaian dikurangi dengan waktu pemprosesan. Pekerjaan dengan
waktu longgar paling kecil atau nol akan diproses terlebih dahulu.
6. PCO (Preferred Customer Order).
Adalah sebuah metode yang memilih pekerjaan berdasarkan pada
prioritas pentingnya langganan bagi perusahaan.
7. RS (Random Selection).
Pekerjaan berikutnya yang akan diproses dipilih secara acak.
8. HEP (Highest Expected Profitability).
Pekerjaan yang mempunyai tingkat profitabilitas tertinggi akan diproses
terlebih dahulu.

25
9. CR (Critical Ratio).
Aturan ini akan mengurutkan pekerjaan dengan menghitung waktu sisa
sampai dengan batas waktu pengerjaannya.
2.2. Penjadwalan dengan Metode Heuristic Pour
Hamid david pour (2001) mengembangkan algoritma heuristic baru di dalam
menyelesaikan penjadwalan mesin dengan tujuan meminimalkan makespan (flow
time maksimum) yaitu berdasarkan pendekatan kombinasi. Hal itu dilakukan dengan
cara mengganti setiap job dengan job lainnya dalam urutan sampai ditemukan
kombinasi urutan yang dapat memenuhi kriteria tujuan.
Dalam metode ini diasumsikan bahwa semua job diproses secara terpisah dan
independent untuk setiap mesinnya. Berikut adalah notasi yang digunakan:
1. Pij = waktu proses dari job I pada mesin j.
2. Cij = rentang waktu antara saat job I pada mesin j dimulai (t=0) sampai job
itu selesai.
3. Ci = sum of completion time untuk job ke i pada semua mesin.
4. Fmax = rentang waktu antara saat pekerjaan tersedia atau dapat dimulai
sampai pekerjaan itu selesai (makespan).
Langkah-langkah pengerjaan Algoritma Heuristic Pour:
1. Memilih job satu sebagai urutan pertama sementara dalam urutan
pengerjaan sehingga waktu proses job 1 pada semua mesin dianggap nol.

26
2. Menempatkan job lain (selain job yang sudah dipilih sebagai urutan
pertama, yaitu job 1) pada urutan berikutnya.
3. Memilih waktu proses terkecil untuk masing-masing mesin.
4. Melakukan penambahan waktu proses (completion time) pada setiap Pij
dengan aturan increasing processing time, yaitu dengan menambahkan
waktu proses secara kumulatif dari yang terkecil menuju yang terbesar
pada setiap Pij.
5. Menghitung sum of completion time (ΣCi) untuk setiap job yang ada.
6. Mengurutkan ΣCi dengan aturan increasing order (yaitu pengurutan yang
dimulai dari yang terkecil hingga yang terbesar untuk diletakkan pada
setiap urutan setelah job yang sudah dipilih pada urutan pertama sementara
(yaitu job 1).
7. Setelah didapatkan urutan sementara dimana job 1 sebagai urutan pertama,
maka hitunglah Fmax-nya dari urutan sementara tersebut.
8. Melakukan ulang langkah 1-7 untuk setiap job yang ada yang akan
ditempatkan sebagai urutan pertama dan urutan pengerjaan job sampai
didapat nilai Fmax paling minimal.
9. Melakukan ulang langkah 1-8 untuk job yang akan menempatkan posisi
berikutnya yaitu posisi kedua, ketiga dan seterusnya setelah terpilih job
untuk posisi pertama dengan nilai Fmax minimum.

27
2.3. Review Hasil Penelitian
Sesuai dengan permasalahan penelitian yang berhubungan dengan
penjadwalan mesin maka ada beberapa penelitian sebelumnya yang dapat digunakan
sebagai literature tambahan peneliti dalam melaksanakan penelitian ini antara lain:
1. Ika Munika (2006) dalam penelitian yang berjudul “Studi Perbandingan
Performance Algoritma Heuristik Pour Terhadap Mixed Integer
Programming Dalam Menyelesaikan Penjadwalan Flowshop”. Dalam
penelitian ini Algoritma Heuristik Pour menunjukkan performance yang
cukup baik dalam menyelesaikan permasalahan penjadwalan flowshop
dengan tujuan meminimalkan makespan jika dibandingkan dengan salah
satu metode optimasi Mixed Integer Programming (MIP). Hal ini terlihat
dari hasil ketiga performance parameter yaitu Efficiency Index yang
mendekati 1, Relative Error yang berkisar 5% dan Elapsed Runtime
yang lebih singkat.
2. Sakine Batun (2006) dalam penelitian yang berjudul “machine scheduling
with preventive maintenances”. Penelitian yang berisikan tentang
penjadwalan mesin yang berhubungan dengan kegiatan perawatan. Operasi
mesin bergantung kepada beberapa hal seperti kegiatan pemeliharaan
mesin secara berkala dan ketersediaan bahan baku. Di antara alasan-alasan
ini, pemeliharaan preventive, yang didefinisikan sebagai kegiatan
pemeliharaan untuk menjaga mesin dalam keadaan operasi. Menggunakan
mekanisme ini, dirancang suatu algoritma cabang dan terikat untuk

28
menemukan pemecahan masalah yang optimal. Kemudian dilakukan
ekstensif komputasi secara acak pada uji sampel yang dihasilkan
menunjukkan bahwa algoritma yang dibuat dapat memecahkan masalah
berukuran besar. Selain itu juga mempelajari dua-alternatif perawatan
ringan dan pemeliharaan utama. Hasil dari penelitian memberikan sebuah
algoritma yang mengoptimalkan waktu pemeliharaan dalam kondisi urutan
pekerjaan tetap.
3. Jeffrey Setiawan Sutanto, dkk dalam penelitian yang berjudul “Algoritma
Branch and Bound untuk Masalah Penjadwalan pada Mesin Paralel”.
Penelitian ini yang berisikan tentang algoritma Branch and Bound yang
dipresentasikan untuk menyelesaikan masalah minimisasi waktu
penyelesaian maksimum Cmax pada mesin paralel tidak berelasi dengan
batasan kelayakan job preemption (interupsi yang dilakukan pada
pekerjaan yang sedang diproses saat itu, untuk melakukan pekerjaan yang
lain tidak diperbolehkan). Suatu kostumisasi batas bawah (Lower Bound),
strategi pencarian dan pencabangan dikembangkan untuk algoritma Branch
and Bound ini. Faktor kelayakan mesin juga dimasukkan untuk
merepresentasikan persentasi kelayakan pekerjaan pada seluruh mesin.
Masalah yang muncul dengan mesin yang berbeda, pekerjaan yang
berbeda, dan faktor kelayakan dipecahkan di sini. Algoritma Branch and
Bound mempunyai kemampuan untuk menyelesaikan 8 buah mesin dan 40
buah pekerjaan dalam waktu yang masih masuk akal. Untuk mengevaluasi

29
performansi dari algoritma ini, sejumlah simpul diperiksa dengan suatu
ukuran performansi. Performansi dari algoritma Branch and Bound
meningkat seiring dengan meningkatnya faktor kelayakan. Hasil dari
penelitian ini berupa algoritma Branch and Bound dikembangkan untuk
meminimisasi waktu pada mesin paralel tidak berelasi dengan kelayakan
mesin. Performansi dari algoritma ini diekspresikan dengan jumlah simpul
rata-rata yang diperiksa. Hal ini diuji dengan berbagai konfigurasi
permasalahan yang berbeda (m, n, dan ρ). Performansi Branch and Bound
meningkat secara signifikan ketika faktor kelayakan berada dibawah 0.5.
Penelitian ke depan dapat difokuskan untuk memperoleh kualitas batas
bawah (LB) yang lebih baik untuk meningkatkan performansi algoritma
Branch and Bound ini secara keseluruhan.
2.4. Sistem Penjadwalan Mesin Existing
Sistem penjadwalan mesin yang ada sekarang pada PT. Atmindo adalah
menggunakan aturan First Come First Serve (FCFS). Pada aturan FCFS, order yang
datang terlebih daluhu menjadi prioritas untuk dikerjakan dan apabila order yang
datang bersamaan maka order-order tersebut dikerjakan melalui antrian. Sehingga
apabila ada order yang dapat dikerjakan dalam waktu yang cepat tidak dapat
diselesaikan lebih dahulu. Untuk itu diperlukan suatu penjadwalan mesin agar semua
job/order dapat diselesaikan tanpa harus menunggu.

30
2.5. Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual yang merupakan cara berpikir yang logis dan sistematis
dengan melihat hubungan setiap variabel yang telah diidentifikasi sebelumnya yang
digunakan dalam menganalisis masalah penelitian sehingga pemaparan dari konsep
penelitan lebih mudah dipahami. Kerangka konseptual penelitian yang dapat dilihat
pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Keterangan:
1. Masalah dalam penelitian ini yaitu tingginya makespan pengerjaan produk
boiler sehingga dapat menyebabkan ketidaktepatan jadwal pengiriman
produk kepada konsumen/due date terlambat. Besarnya makespan
dipengaruhi oleh beberapa hal:
a. Waktu proses (X1).

31
b. Kemampuan operator (X2).
c. Kondisi Lingkungan kerja (X3).
d. Overtime (X4).
2. Untuk mengatasi permasalahan keterlambatan waktu penyelesaian produk
dari yang seharusnya maka diperlukan penjadwalan mesin pada bagian
mesin las timbul (automatic welding) sehingga keterlambatan dapat
dihindari (meminimumkan makespan).
2.5. Definisi Variabel
Sesuai dengan kerangka konseptual pada Gambar 2.1. maka variabel
operasional antara lain:
1. Variabel bebas (independent)
Penelitian ini memiliki beberapa variabel bebas antara lain:
a. Kemampuan operator merupakan skill atau kecakapan yang dimiliki
operator dalam mengoprasikan mesin.
b. Waktu proses merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
satu operasi.
c. Kondisi lingkungan kerja merupakan kondisi/ suasana lingkungan yang
terjadi di lantai produksi seperti panas, kebisingan.
d. Overtime merupakan waktu lembur yang dipergunakan untuk
penyelesaian produk.

32
2. Variabel terikat (dependent)
Penelitian ini memiliki variabel terikat adalah menimimumkan makespan
yang merupakan jangka waktu penyelesaian seluruh job yang dijadwalkan
yang merupakan jumlah dari seluruh waktu proses.
2.5.2. Definisi Operasional
Waktu penyelesaian produk (due date) merupakan salah satu tolak ukur
kinerja suatu perusahaan yang bersifat make to order, sehingga untuk mengatasi
permasalahan penyelesaian produk maka dilakukan penjadwalan mesin. Penjadwalan
mesin memperhatikan beberapa kriteria yaitu meminimalkan shop time (flowtime dan
makespan), memaksimalkan utilization (minimasi idle time), meminimasi work in
process (minimasi flow time dan earliness) dan menimasi customer waiting time
(number of tardy jobs, mean lateness, maximum latenes).
Berdasarkan beberapa kriteria tersebut maka definisi operasional yang dipilih
adalah meminimumkan makespan dan flowtime. Parameter performansi yang dapat
digunakan yaitu:
1. Efficiency Index (EI), yaitu perbandingan antara metode usulan dengan
metode yang digunakan perusahaan. Apabila EI = 1, maka kedua metode
memiliki performance yang sama, bila EI < 1, maka metode usulan yang
diberikan memiliki performance yang kurang baik dibanding dengan
metode yang digunakan perusahaan, demikian juga sebaliknya.

33
2. Relative Error (RE) digunakan untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan
makespan yang dihasilkan oleh kedua metode.
3. Meminimumkan work in process (WIP), sehingga waktu penyelesaian
semakin cepat.

BAB 3
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
3.1. Sejarah Berdirinya PT. Atmindo
Pendirian PT. Atmindo dimulai sekitar tahun 1920, dengan nama Medan
Schine Machine oleh perusahaan Belanda. Perusahaan ini awalnya merupakan
perbengkelan khusus untuk pembuatan dan perbaikan peralatan dan mesin-mesin
perkebunan di Sumatera Utara.
Setelah berakhirnya Perang Dunia II, perbengkelan ini milik PT. Socfindo,
yaitu sebuah perusahaan Belgia yang bergerak di bidang perkebunan dan memberi
nama Socamee (societe ateliers mechanique) kepada bengkel tersebut. Kegiatan
bengkel ini meluas hingga pemasangan dan perbaikan lokomotif-lokomotif diesel
untuk perkebunan dan alat-alat industri mekanis, pembuatan dan pembangunan
kerangka besi, hangar pengalangan kapal tunda dan pabrik kelapa sawait lengkap.
Perbengkelan ini mendapat nama baik karena hasil pekerjaan yang mutu dan
kualitasnya baik, sehingga berkembang menjadi unit perbengkelan terbesar di
Sumatera.
Pada tahun 1971 berdasarkan surat persetujuan pemerintah No.
B11/PRES/1/71 tertanggal 28 januari 1971, bengkel ini beralih menjadi perusahaan
yang berdiri sendiri degan nama PT. Atmindo (Ateliers Mechaniqu Indonesia) dan
tidak lagi menjadi bagian dari PT. SOCFINDO.

35
PT. Atmindo merupakan perusahaan patungan dengan struktur permodalan
dibiayai oleh pemerintah sebesar 37%, Plantation North Sumatera S.A. sebesar 37%,
deutsches investition-UND sebesar 13%.
Pendirian PT. Atmindo diresmikan pada tanggal 24 Maret 1972 berdasarkan
surat keputusan menteri perindustrian No. 102/M/SK/III/1971, tentang perizinan
pembuatan alat-alat pertanian, peralatan pengolahan hasil perkebunan dan boiler di
Sumatera Utara.
Pada tahun 1974 ditandatangani perjanjian lisensi antara PT.Atmindo dengan
deutsches Babcock Werke A.G. Germany yang selanjutnya program utama Indonesia
yang memproduksi dua jenis boiler yaitu boiler jenis pipa air (water tube boiler) tipe
SPFO (Solid Fuel Oil) dengan bahan bakar minyak atau gas. Sekarang perusahaan
hanya memproduksi boiler tipe SFMW, karena banyaknya permintaan perusahaan
untuk boiler tipe SFMW.
3.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Produk utama yang dihasilkan PT. Atmindo adalah boiler dan sterilizer.
Selain itu perusahaan juga menerima perbaikan dan pemasangan boiler yang bukan
dihasilkan oleh perusahaan, antara lain:
1. Alat perlengkapan untuk pabrik pengolahan kelapa sawit.
2. Alat perlengkapan untuk pabrik pengolahan karet.
3. Tangki pengangkutan minyak sawit.
4. Bejana-bejana bertekanan (Pressure Vessel).

36
Sistem produksi yang dijalankan oleh perusahaan adalah menghasilkan
barang berdasarkan pesanan (make to order), sehingga barang yang dihasilkan tidak
tetap jenisnya. Meskipun produk yang dihasilkan banyak jenisnya pada saat ini
perusahaan lebih memfokuskan pekerjaannya pada pembuatan boiler dan pembuatan
pintu perebusan (Sterilizer door) untuk pabrik kelapa sawit.
3.3. Lokasi Perusahaan
PT. Atmindo berlokasi di Jalan Komodor Laut Sudarso No. 100 Medan.
Seluruh kegiatan administrasi maupun pabrikasi terpusat pada lokasi ini. Kegiatannya
mulai dari penerimaan (order) dari konsumen, pembuatan, pengiriman produk,
hingga pemesanan bahan baku serta kegiatan administrasi lainnya.
Beberapa produk yang dihasilkan oleh PT. Atmindo berukuran sangat besar
sehingga perusahaan mengirimkan karyawannya ke lokasi untuk pemasangan produk
di lapangan dan bertanggung jawab penuh hingga produk tersebut dapat beroperasi
dengan baik.
Letak geografis perusahaan ini dibatasi oleh:
a. Sebelah Timur: Rel Kereta Api
b. Sebelah Barat: Jalan Komodor Laut Yos Sudarso
c. Sebelah Utara: PT.SOCFINDO
d. Sebelah Selatan: Komplek Perumahan PT. SOCFINDO

37
3.4. Visi dan Misi PT Atmindo
Visi PT Atmindo adalah to be the market and technology leader in boilers
and preassure vessles manufacturing in Indonesi. Sedangkan misi PT Atmindo yaitu:
a. Mengirimkan produk kepada komsumen lebih cepat, lebih mudah dan
lebih baik.
b. Memperbaiki kemampuan personal dalam cara yang berlanjut terus
menerus.
c. Membangun kerja sama/kemitraan yang kokoh dengan supplier/
pemasok.
3.5. Bisnis Core Perusahaan
Hasil produksi dipasarkan untuk memenuhi kebutuhan pasar baik dalam
maupun luar negeri. Banyak perusahaan besar di dalam negeri yang menggunakan
boiler dan sterilizer door produk PT. Atmindo seperti PT. ABC Central Food, PT.
DANONE Biscuit Indonesia (untuk daerah Jakarta), PT. SOCFINDO, PT.
Arribhawana Utama. Perusahaan di luar negeri yang menggunakan produk PT.
Atmindo adalah Greenways Industries yang berpusat di Bangladesh dan CHD
Company yang berpusat di Malaysia.
Proses pembuatan produk PT. Atmindo memang dapat dikatakan proses
yang tidak merusak lingkungan, karena:

38
1. Material yang digunakan pada pembuatan produk tidak mengandung zat
kimia yang membahayakan kesehatan, selain itu juga material mempunyai
standart yang telah ditentukan.
2. Pada proses pengujian mutu dari pada pengelasan dengan menggunakan
X-Ray dilakukan oleh orang yang benar-benar ahli dan dikerjakan dengan
sangat hati-hati.
3. Limbah yang dihasilkan seperti sisa material yang berbentuk potongan-
potongan besi dapat dijual ke pabrik peleburan besi, selain itu yang
berbentuk lempengan (lembaran) masih bisa digunakan sebagai bahan
baku pembuat aksesoris dari boiler bila ukurannya masih mencukupi,
sedangkan limbah yang berbentuk serbuk-serbuk besi dikumpulkan dan
dibuang ketempat pembuangan sampah.
4. Suara bising yang ditimbulkan oleh mesin bubut, kempa hidrolik,
pembengkokan plat/pipa dan lain-lain tidak terlalu bising dan
penggunaanya tidak secara terus menerus sehingga menimbulkan penyakit
berupa gangguan pendengaran bagi lingkungan sekitarnya.
5. Para pekerja yang bekerja di lantai produksi wajib menggunakan Alat
Pelindung Diri (APD) sehingga kecelakaan kerja yang terjadi sangatlah
sedikit.

39
3.6. Tenaga Kerja
Berdasarkan peranannya dalam kegiatan produksi tenaga kerja dibedakan
atas:
1. Tenaga kerja langsung yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses
pembuatan boiler mulai dari awal dan sampai menjadi sebuah produk
yang ada di pabrik.
2. Tenaga kerja tidak langsung yaitu adalah tenaga kerja yang tidak terlibat
langsung dalam proses produksi.
Tenaga kerja yang ada di PT. Atmindo pada bagian workshop terdiri dari
113 orang tenaga kerja kontrak dan 34 orang tenaga kerja tetap.
Sedangkan jumlah tenaga kerja staff yang ada pada PT. Atmindo ini dapat
dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Daftar Jumlah Tenaga Kerja Staf pada PT. Atmindo
No Departemen Jumlah
1 Quality Control 3
2 Finance and Acounting 5
3 Engineering 116
4 Manufacturing 113
5 Procurement 8
6 Human Resource 3
7 Marketing and Sales 7
Total 255
Sumber : PT. Atmindo Medan
Jam kerja yang berlaku di PT. Atmindo adalah 8 jam dalam sehari atau 40
jam dalam seminggu. Rincian hari dan jam kerja dapat dilihat pada Tabel 3.2.

40
Tabel 3.2. Rincian Hari Kerja dan Jam Kerja Pada PT. Atmindo
No Hari Waktu Keterangan
1 Senin – Kamis 08.00 - 12.00 Bekerja
12.00 - 13.00 Istrirahat
13.00 - 17.00 Bekerja
2 Jumat 08.00 - 12.00 Bekerja
12.00 - 14.00 Istrirahat
14.00 - 17.30 Bekerja
3 Sabtu – Minggu - Libur
Sumber : PT. Atmindo Medan
3.7. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan pada PT.Atmindo dilakukan berdasarkan golongan atau
jabatan masing-masing karyawan. Adapun sistem pengupahan dalam yang digunakan
dalam PT. Atmindo adalah sebagai berikut:
1. Untuk golongan A (Manager) = Gaji Pokok + Uang makan + Fasilitas
Kendaraan.
2. Untuk Golongan B (Supervisor) = Gaji pokok + Uang Makan + Bonus.
3. Untuk Golongan C (karyawan) = Gaji pokok + Uang Makan + Intensif.
4. Untuk Setiap Karyawan tetap maka akan diberikan tunjangan hari raya
yang besarnya tergantung pada jabatan dan lama bekerja pada
perusahaan.
Untuk karyawan yang berprestasi maka akan diberikan berupa bonus dari
perusahaan. Selain itu karyawan perusahaan juga didaftarkan sebagai peserta
Jamsostek. Sedangkan untuk karyawan tidak tetap hanya mendapatkan gaji saja tanpa
adanya tunjangan.

41
3.8. Struktur Organisasi dan Manajemen
Organisasi adalah merupakan sekelompok orang yang bekerjasama untuk
mencapai suatu tujuan. Dengan adanya organisasi, setiap tugas dan kegiatan dapat di
distribusikan dan dikerjakan oleh setiap anggota kelompok secara efisien sehingga
tujuan yang ditetapkan dapat tercapai. Organisasi juga dapat diartikan
sebagai salah satu alat manajemen. Sedangkan manajemen adalah suatu proses yang
melibatkan perencanaan, pengorganisasian, pengarahan dan pengawasan dari sumber
daya yang ada untuk mendapatkan suatu tujuan yang diinginkan. Sumber daya
haruslah dapat dikelola dengan baik dalam sistem organisasi yang tepat agar tercipta
kerjasama yang baik dalam mencapai tujuan yang diinginkan.
Hubungan kerja sama dalam organisasi dapat digambarkan dalam suatu
struktur organisasi. Struktur organisasi pada intinya menggambarkan batasan-batasan,
wewenang, dan tanggung jawab. Dan memperlihatkan susunan fungsifungsi,
departemen-departemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan
kerja baik secara horizontal maupun vertikal. Sehingga masing-masing personal
organisasi dapat mengetahui dari mana ia mendapat tugas dan kepada siapa harus
bertanggung jawab.
Organisasi perusahaan telah disusun sedemikian rupa dan mempunyai
struktur organisasi dalam bentuk organisasi garis atau lini, fungsional dan staf.
Adapun jenis-jenis dari struktur organisasi sebagai berikut:

42
1. Lurus
Organisasi berbentuk lurus adalah membagi dan mengelompokkan
pekerjaan-pekerjaan yang secara langsung dan penuh, wewenang dan
tanggung jawab dilakukan langsung oleh pemimpin. Bentuk lurus adalah
tipe organisasi yang paling banyak dipakai, terutama pada perusahaan yang
relatif kecil.
2. Fungsional
Organisasi berbentuk fungsional adalah organisasi yang disusun
berdasarkan sifat dan macam fungsi yana harus dilaksanakan. Struktur
organisasi fungsional sesuai untuk suatu organisasi yang mempunyai
masalah utama menuntut adanya keahlian fungsional, efisiensi dan mutu
pekerjaan yang baik. Pada umumnya digunakan dalam perusahaan-
perusahaan dimana pembidangan tugas secara tegas dapat digariskan.
3. Staf
Dimana struktur ini memiliki seorang atau sekelompok ahli yang tugasnya
hanya memberi saran atau nasehat kepada atasannya.
4. Campuran Fungsional, Staf dan Lini
Organisasi staf dan lini adalah suatu sistem yang dapat mengatasi
keburukan-keburukan sistem garis maupun fungsional dengan dibentuk staf
yang terdiri dari tenaga ahli dan masih mempertahankan kebaikan kesatuan
pemimpin dari pada sistem garis. Struktur organiasasi lini mempunyai

43
keahlian yang berbeda-beda dan tidak saling mempengaruhi antara satu
bagian dengan bagian yang lain.
Struktur organisasi yang digunakan pada perusahaan PT. Atmindo adalah
struktur organisasi fungsional dan lini. Adapun gambar dari struktur organisasi dari
PT. Atmindo dapat dilihat pada Gambar 3.1. Hubungan lini dapat dijumpai pada:
1. General manajer dengan Manajer QAQC, Manager Financial and
accounting, Manager Engineering, Manager Manufacturing, Manajer
Procurement, Manager Human Resouces, Manajer Marketing and Sales.
2. Manajer Human Resouces dengan kepala bagian Human Resouces, staf
Human Resouces dan security.
3. Manajer Financial and accounting dengan kepala bagian Financial and
accounting dan staf Financial and accounting.
4. Manager Enginerring dengan kepala bagian Enginerring dan staf
Enginerring.
5. Manajer QAQC dengan kepala bagian QAQC dan staf QAQC.
6. Manager Manufacturing, dengan kepala MA, koordinator workshop,
koordinator site, mandor, commissioning dan section erection.
7. Manajer Marketing and Sales dengan kepala bagian Marketing and Sales
dan staf Marketing and Sales.
8. Manajer Procurement dengan kepala bagian Procurement dan staf
Procurement.

Gambar 3.1. Struktur Organisasi PT. Atmindo

45
Hubungan fungsional dapat dilihat pada kelompok Manajer QAQC,
Manager Financial and accounting, Manager Engineering, Manager Manufacturing,
Manajer Procurement, Manager Human Resouces dan Manajer Marketing and Sales.
Adapun alasan struktur organisasi yang digunakan bentuk campuran fungsional dan
lini pada PT. Atmindo adalah karena:
a. Pembidangan tugas yang sesuai dengan lingkungan yang stabil dan
mempertinggi efisiensi kerja.
b. Memberi kesempatan bagi karyawan spesialisasi yang dapat memperingan
tugas karena hanya bertugas disesuaikan dengan keahliannya.
c. Hanya memerlukan koordinasi minimal karena masing-masing sudah
mempunyai pengertian yang mendalam mengenai bidangnya.
3.9. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Pada perusahaan PT. Atmindo memiliki pembagian tugas dan tanggung
jawab dari masing-masing bagian yaitu sebagai berikut:
1. Pimpinan.
a. Memimpin dan menjalankan perusahaan bersama-sama dengan anggota
organisasi sesuai dengan arah dan tujuan yang telah ditetapkan.
b. Menetapkan apa yang harus dilakukan oleh setiap bagian serta cara-cara
pelaksanaannya.
c. Mengangkat dan memberhentikan karyawan dan menetapkan besarnya gaji
masing-masing karyawan.

46
2. Manager Human Resouces.
a. Memberikan bimbingan dan arahan kepada karyawan.
b. Mengkoordinir dan memberikan pengesahan atas nota dan surat yang
berhubungan dengan masalah kepegawaian.
c. Mengatur sistem kerja.
d. Mengawasi pelaksanaan kerja dari karyawan.
3. Kepala Bagian Human Resouces.
a. Mengatur jam kerja para karyawan.
b. Menyusun dan merencanakan penempatan karyawan.
c. Membuat laporan mingguan.
4. Staf Human Resouces.
a. Menghitung jumlah jam kerja para karyawan.
b. Menghitung gaji dan bonus insentif para karyawan.
c. Membuat laporan harian.
5. Manajer Financial and accounting.
a. Bertanggung jawab atas administrasi keuangan perusahaan.
b. Menyusun dan merencanakan anggaran perusahaan.
c. Membuat laporan keuangan.
6. Kepala Bagian Financial and accounting.
a. Bertanggung jawab pembukuan perusahaan.
b. Menyusun dan mencairkan panjar dinas luar.
c. Membuat laporan keuangan mingguan.

47
7. Staf Financial and accounting.
a. Menyusun laporan keuangan kepada atasan secara berkala.
b. Menyusun pendapatan dan belanja perusahaan.
c. Memberikan laporan keuangan kepada pihak pemerintah untuk penetapan
besarnya pajak perusahaan.
8. Manager Manufacturing.
a. Melakukan pengawasan tehadap pelaksanaan kerja pada bagian produksi.
b. Membuat loporan hasil produksi.
c. Bertanggung jawab atas pelaksanan produksi.
9. Kepala MA.
a. Melakukan pengawasan tehadap pelaksanaan kerja pada lantai produksi.
b. Membuat loporan kemajuan hasil produksi.
c. Bertanggung jawab atas waktu penyelesaian produksi.
10. Koordinator Workshop.
a. Mengawasi dan mengontrol perencanaan produksi.
b. Membantu manager produksi dalam melakukan perencanaan produksi.
c. Mengatur penempatan operator produksi dalam pekerjaannya.
11. Koordinator Site.
a. Memastikan kelancaran peralatan kerja.
b. Mengawasi jalannya pekerjaan yang berjalan dilapangan.
c. Membuat laporan harian kemajuan pekerjaan kekantor pusat.
d. Memastikan jadwal pekerjaan dapat dicapai.

48
12. Commisioning.
a. Menyediakan keperluan untuk staf dan karyawan dilapangan.
b. Mengawasi bongkar muat produk.
c. Menguji coba produk dapat berjalan sebagaimana mestinya.
d. Membuat laporan hal yang terjadi kepada general manager.
13. Mandor.
a. Memberi arahan kerja kepada karyawan.
b. Mengawasi pekerjaan karyawan.
c. Memberikan masukan kepada kepala MA.
d. Membuat laporan mingguan.
14. Manager Marketing and Sales.
a. Menentukan target pasar dengan melakukan survey pasar.
b. Merancang strategi pemasaran.
c. Menjalankan dasar kebijakan yang telah ditetapkan dalam tahun anggaran.
15. Kepala Marketing and Sales.
a. Bertanggung jawab atas hasil penjualan.
b. Membut laporan work order yang telah dan akan dikerjakan di workshop.
16. Staff Marketing and Sales.
a. Menyusun laporan kepada atasan secara berkala.
b. Melakukan penagihan kepada pelanggan.
17. Manajer engineering.
a. Mendisain gambar ketel uap yang akan diproduksi.

49
b. Merencanakan pekerjaan.
18. Kepala Marketing and Sales.
a. Menghitung perencanaan hasil disain.
b. Merencanakan peralatan dan bahan baku produk.
19. Staff Marketing and Sales.
a. Menggambar disain produk.
b. Memberikan hasil gambar ke koordinator work shop.
20 Manajer Procuretmen.
a. Membuat laporan penerimaan dan pengiriman barang dari gudang.
b. Mengatur penyimpanan bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi.
c. Membuat laporan persediaan bahan-bahan dalam gudang.
d. Merencanakan dan mengajukan pembelian secara periodik kepada manager
keuangan.
e. Mengatur dan melaksanakan kegiatan pembelian bahan-bahan yang digunakan
dalam produksi, peralatan, mesin yang dibutuhkan.
21. Kepala Procuretmen.
a. Menerima draf permintaan kebutuhan fasilitas kerja dari departermen lain.
b. Membuat laporan draf permintaan.
c. Membuat laporan mingguan.
22. Staff Procuretmen.
a. melakukan penawaran dan pembelian bahan dan keperluaan kantor.
b. Membuat laporan pembelian.

50
c. Membuat laporan harian.
23. Manajer Quality Control.
a. Membuat laporan bahan dan barang yang diterima.
b. Membuat laporan barang yang siap pabrikasi.
24. Kepala Bagian Quality Control.
a. Membuat laporan kepada manajer Quality control.
b. Memeriksa hasil temuan permasalah yang ada pada produk.
25. Staf Quality Ansurance.
a. Bertugas membuat berita acara dan laporan hasil pengawasan.
b. Mendokumentasikan data-data kesalahan pada produk.
26. Staff Quality Control.
a. Memeriksa bahan baku yang masuk, yang akan diproduksi dan akan dikirim.
b. Memberikan laporan hasil pemeriksaan kepada kepala bagian Quality control.
27. Security.
a. Bertanggung jawab terhadap keamanan barang-barang pada perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas tamu-tamu yang memiliki keperluan pada perusahaan.
c. Mengatasi gangguan-gangguan keamanan yang timbul pada perusahaan.
Pembagian waktu kerja di PT. Atmindo terdiri dari dua bagian yaitu waktu
kerja staf kantor dan waktu kerja karyawan produksi. Adapun pembagian waktu kerja
tersebut adalah sebagai berikut:

51
1. Untuk staf kantor bekerja dari hari senin sampai jumat mulai pukul 08.00-
17.00 WIB.
2. Untuk Pegawai bagian produksi mulai 08.00-17.00 dan pada hari sabtu
minggu dihitung lembur.
3. Untuk bagian keamanan terdiri atas tiga shift yaitu pukul 07.00 – 15.00
WIB, pukul 15.00 – 22.00 WIB, dan pukul 22.00- 07.30 WIB.

BAB 4
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Rancangan Penelitian

4.1.1. Lokasi dan Objek Penelitian
Penelitian dilaksanakan pada PT. Atmindo, perusahaan yang bergerak dalam
bidang pembuatan boiler untuk industri manufaktur yang beralamat di jalan Jln. K.L.
Yos Sudarso, Medan. Objek penelitian adalah seluruh mesin produksi boiler.
4.1.2. Bentuk Penelitian
Penelitian yang dilakukan pada PT. Atmindo adalah penelitian yang bersifat
deskriptif. Hal tersebut dikarenakan penelitian ini berusaha untuk memperoleh
permasalahan yang relevan dari fenomena yang terjadi pada perusahaan, kemudian
memecahkan permasalahan yang terjadi berdasarkan data yang telah tersedia juga
dengan studi literatur ataupun studi pustaka.
4.1.3. Metode Pengumpulan Data
Adapun data yang digunakan dalam pemecahan masalah penjadwalan ini
adalah:
1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh langsung dari pengamatan di
lapangan dengan menggunakan tool untuk mengukur data-data secara
52

53
langsung. Adapun data yang digunakan adalah data waktu pengerjaan
produk pada setiap mesin. Instrumen yang digunakan adalah stopwatch
untuk mengukur waktu proses.
Pengukuran waktu siklus pengerjaan produk pada setiap stasiun kerja
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Pengamatan Pendahuluan
Pengamatan pendahuluan dilakukan untuk mengetahui bagaimana
kondisi kerja dan lingkungan kerja serta operator sehingga dapat
ditetapkan tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan.
b. Pengukuran Waktu Proses Pembuatan Produk pada Setiap Stasiun Kerja
Pengukuran waktu proses dilakukan dengan metode stopwatch time
study. Instrumen yang digunakan dalam pengukuran adalah Stopwatch.
c. Faktor Penyesuaian (Rating Factor)
Faktor penyesuaian rating factor yang digunakan adalah rating factor
westinghouse. Faktor yang diamati adalah keterampilan, usaha, kondisi
kerja dan konsistensi. Dalam melakukan pengukuran, yang diamati
adalah operator yang sedang bekerja pada setiap stasiun kerja.
d. Faktor Kelonggaran (Allowance)
Allowance atau kelonggaran yang diberikan adalah kelonggaran untuk
kebutuhan pribadi dan kelelahan. Pengamatan dilakukan secara
langsung di lapangan terrhadap operator yang sedang bekerja.

54
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari perusahaan tanpa
melakukan pengukuran atau pengamatan secara langsung. Data sekunder
diperoleh dengan wawancara ataupun dari arsip-arsip perusahaan. Adapun
data sekunder yang diperlukan adalah data uraian proses produksi, jumlah
produk yang dipesan, spesifikasi dari produk yang dipesan.
4.1.4. Metode Pengolahan Data
Setelah dilakukan pengumpulan data berupa waktu proses setiap stasiun kerja
maka dilakukan uji keseragaman dan kecukupan terhadap data yang telah
dikumpulkan. Dalam hal ini, data pengukuran waktu (waktu siklus) setiap work
center. Kemudian dilakukan perhitungan waktu normal dengan mempertimbangkan
rating factor dan waktu standar dengan mempertimbangkan faktor allowance dari
masing-masing pekerja.
Flowchart perhitungan waktu standar dapat dilihat pada Gambar 4.1.

55
Gambar 4.1. Flowchart Perhitungan Waktu Standar
Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data dengan
menggunakan Algoritma Heuristic Pour adalah sebagai berikut:
1. Memilih job satu sebagai urutan pertama sementara dalam urutan
pengerjaan sehingga waktu proses job 1 pada semua mesin dianggap nol.

56
2. Menempatkan job lain (selain job yang sudah dipilih sebagai urutan
pertama, yaitu job 1) pada urutan berikutnya.
3. Memilih waktu proses terkecil untuk masing-masing mesin.
4. Melakukan penambahan waktu proses (completion time) pada setiap Pij
dengan aturan increasing processing time, yaitu dengan menambahkan
waktu proses secara kumulatif dari yang terkecil menuju yang terbesar
pada setiap Pij.
5. Menghitung sum of completion time (ΣCi) untuk setiap job yang ada.
6. Mengurutkan ΣCi dengan aturan increasing order (yaitu pengurutan yang
dimulai dari yang terkecil hingga yang terbesar untuk diletakkan pada
setiap urutan setelah job yang sudah dipilih pada urutan pertama sementara
(yaitu job 1).
7. Setelah didapatkan urutan sementara dimana job 1 sebagai urutan pertama,
maka hitunglah Fmax-nya dari urutan sementara tersebut.
8. Melakukan ulang langkah 1-7 untuk setiap job yang ada yang akan
ditempatkan sebagai urutan pertama dan urutan pengerjaan job sampai
didapat nilai Fmax paling minimal.
9. Melakukan ulang langkah 1-8 untuk job yang akan menempatkan posisi
berikutnya yaitu posisi kedua, ketiga dan seterusnya setelah terpilih job
untuk posisi pertama dengan nilai Fmax minimum.
Blok diagram pengolahan data dengan menggunakan algoritma heuristic pour
dapat dilihat Gambar 4.2.

57
Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Algoritma Heuristic Pour

58
4.1.5. Analisis
Dalam penelitian ini ada beberapa performance parameter yang digunakan
untuk menganalisis model penjadwalan yang digunakan yaitu:
1. Efficiency Index (EI)
Efficiency Index (EI) adalah perbandingan antara model algoritma heuristic
pour dengan model penjadwalan yang digunakan perusahaan saat ini
adalah FCFS, dirumuskan sebagai:
Makespan (heuristikp our )

EI =
Makespan (FCFS )
………………………..(4.1)
Apabila EI = 1, maka kedua metode memiliki performance yang sama, bila
EI < 1, maka metode usulan yang diberikan memiliki performance yang
kurang baik dibanding dengan metode yang digunakan perusahaan,
demikian juga sebaliknya.
2. Relative Error (RE)
Relative Error (RE) digunakan untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan
makespan yang dihasilkan oleh kedua metode.
Makespan (heuristik pour ) − Makespan (FCFS )

RE = x 100%.....(4.2)
Makespan (heuristik pour )
Setelah analisis diatas dilakukan, maka dapat dilakukan analisis terhadap
hasil yang diperoleh. Hasil yang diperoleh dibandingkan dengan urutan
penjadwalan awal yang dilaksanakan perusahaan, maka dapat dilakukan

59
perbandingan manakah urutan penjadwalan yang baik. Hasil ini harus dapat
digunakan untuk memecahkan permasalahan yang telah dikemukakan pada
perumusan masalah.
Untuk lebih jelas mengenai tahapan-tahapan penelitian dapat dilihat pada
Gambar 4.3.
Gambar 4.3. Tahapan-Tahapan Penelitian

60
4.2. Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan
pengamatan langsung atau pengukuran langsung pada lantai produksi dengan bantuan
alat dan panduan dari pembimbing lapangan. Selain pengukuran langsung, data juga
dapat diperoleh dari dokumen perusahaan seperti waktu produksi (untuk pengerjaan
yang lebih lama dari satu hari) dan spesifikasi produk.
4.2.1. Data Permintaan Produk
Data order yang dikumpulkan pada penelitian ini diambil untuk data
penyelesaian order pada tahun 2007-2011 untuk produk 20-SH-FG/VG, 30-SH-
FG/VG, 40-SH-SG/VG (SH menyatakan jenis boiler, FG/VG menyatakan jenis pipa
yang digunakan).
Spesifikasi produk untuk tiap jenis produk dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Spesifikasi Setiap Jenis Produk

Diameter (mm) Ketebalan (mm) Tinggi Kapasitas
Job Jenis Produk
Upper Lower Upper Lower (mm) (Ton)
1 20-SH-FG/VG 1200 800 26 18 4600 20
2 30-SH-FG/VG 1500 800 36 22 6800 30
3 40-SH-SG/VG 1500 800 40 24 7500 40
Sumber : PT. Atmindo
Data permintaan produk dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Permintaan Produk Produk Tiap Section Pada Tahun 2007-2011
Jumlah Order
Job Jenis Produk
2007 2008 2009 2010 2011
1 20-SH-FG/VG 5 6 5 6 5
2 30-SH-FG/VG 5 5 3 3 4
3 40-SH-SG/VG 3 3 2 3 3
Total 13 14 10 12 12

61
4.2.2. Urutan Proses Produksi
Urutan Proses Produksi pembuatan produk boiler di PT. Atmindo dimulai dari
stasiun kerja pengukuran hingga stasiun kerja pengujian dan Finishing. Dari hasil
pengamatan terdapat delapan stasiun kerja (WC) dalam proses produksi pembuatan
boiler yaitu:
1. Stasiun Kerja Pengukuran (WC I)
Pada Tahap ini, dimaksudkan untuk mempersiapkan baja yang akan
digunakan untuk pembuatan boiler. Sebelum pemotongan plat baja (shell
plates) diukur terlebih dahulu dan ditandai sesuai gambar teknik yang
tersedia. Proses pengukuran dilakukan dengan menggunakan kapur dan
penggores baja dan kemudian ditandai dengan penitik.
2. Stasiun Kerja Pemotongan (WC II)
Plat baja yang telah ditandai, kemudian dipotong sesuai dengan ukuran
yang telah disesuaikan. Pemotongan dilakukan dengan las potong yang
menggunakan campuran gas elpiji dan oksigen atau dengan mesin las
potong otomatis.
3. Stasiun Kerja Pengerolan (WC III)
Selanjutnya plat baja dirol dengan mesin rol menggunakan hoisting crane.
Proses pengerolan dilakukan dengan tiga tahapan pengerolan agar
diperoleh ketetapan dan kebulatan sesuai dengan ukuran. Plat baja
dilengkungkan dengan mesin rolling sehingga plat benar-benar bulat, tidak
boleh melenceng dari batas maksimum yang diizinkan. Deviasi letak plat

62
tidak boleh melebihi 0,5 mm untuk las memanjang dan 1,5 mm untuk las
melingkar.
4. Stasiun Kerja Pengelasan/Welding (WC IV)
Tahap pertama pengelasan adalah las akar (root weld) yang bertujuan agar
pada saat las otomatis dilakukan logam pengisian tidak sampai jatuh
melewati plat. Panjang las akar ini sebesar 1-1,5 inchi, jarak antara las akar
kurang lebih 300 mm dengan gap sebesar 2-3 mm. Kemudian dilakukan
pengelasan SMAW (shield Metal Arc Welding) pertama pada posisi
memanjang dengan menggunakan electrode jenis AWS E 7016 diameter 3.2
mm. Sebelum digunakan electrode ini harus dipanaskan lebih dahulu dalam
oven dengan temperatur 600 - 800 C. Pemanasan ini berguna untuk
mengurangi kelembaban pada elektroda. Kelembaban elektroda akan
berakibat buruk pada hasil pengelesan dimana akan terjadi oksidasi yang
berlebih sehingga akan menyebabkan porosity pada hasil pengelasan.
Setelah hasil pengelasan dinyatakan dengan baik, berarti pengelasan bebas
dari porosity maka pengelesan otomatis dapat dilakukan dengan
menggunakan elektroda jenis AWS E 7016-L61 diameter 4.0 mm dengan
flux 860 lincoln. Pengelesan memanjang sejajar dengan round shell ini
disebut sebagai Long term Weld (LW) dan biasanya diberi nomor LW-
1,LW-2,LW-3 pada setiap round shell.

63
5. Stasiun Kerja Pemeriksaan hasil las (WC V)
Porosity sulit dilihat dengan mata, sehingga pemeriksaan dilakukan dengan
bantuan dye check yaitu dengan menyemprotkan penetran SKL-HF/S yang
berwarna merah kepermukaan las akar yang telah digerinda dan didiamkan
selama 10 menit. Selanjutnya dilap dengan kain yang diberi thinner. Proses
selanjutnya developer SKD-NF/ZF29 yang berwarna putih. Bagian yang
terjadi porosity akan terlihat bintik-bintik merah pada permukaan
pengelasan.
6. Stasiun kerja Pengeboran (WC )
Setelah mengalami penggabungan round shell maka dilakukan pengeboran
sebesar diameter ring yang kemudian akan dipasang ring man hole yang
dilakukan secara manual dibantu dengan hoisting crane.
7. Stasiun Kerja Penggerindaan (WC VII)
Pengelesan otomatis selesai dilakukan mulai dari layer pertama sampai
terakhir maka sampailah pengelasan pada bagian luar, selanjutnya
melakukan penggerindaan bagian dalam round shell dengan terlebih dahulu
melepas support agar tidak mengganggu penggerindaan.
8. Stasiun Kerja Pengujian dan Finishing (WC VIII)
Selesai pengelasan bagian luar dan dalam round shell, plat contoh dibuka
dan diberi keterangan mengenai nama pabrik, tahun pembuatan, tekanan
kerja maksimum yang diizinkan, nomor pabrik dan tahun pengelesan.

64
Pengujian dilakukan dengan 2 tahapan yaitu pengujian hydro test dan X-
Ray test. Pengujian hydro test adalah pengujian yang dilakukan terhadap
upper drum maupun lower drum dengan cara mengisi upper dan lower
drum dengan air sampai penuh dan kemudian dilakukan pemompaan
hingga mencapai tekanan 34,5 bar lalu didiamkan (holding time) selama
satu jam sekaligus mengecek drum apakah terjadi kebocoran, selanjutnya
jika tidak terjadi kebocoran maka drum tersebut dikosongkan dan siap
untuk dilakukan X-Ray test.
Pengujian dengan X-Ray dilakukan dengan tujuan untuk mencari apakah
ada porosity pada setiap pengelasan yang dilakukan meskipun pengujian
pengelesan dengan menggunakan penetran dan developer tidak
mununjukan adanya porosity, tetapi pengujian ini masih sangat kurang
akurat sehingga diperlukan pengujian dengan X-Ray test. Pengujian ini
dilakukan pada setiap kali pengelasan yaitu dengan menembakkan sinar γ
pada permukaan hasil pengelesan. Pengujian 25 % dilakukan untuk
setiap circum dan pengujian 100% untuk seriap longseam.
3.2.3. Data Mesin
Data yang diambil merupakan data jumlah mesin yang terdapat pada masing-
masing stasiun kerja setiap mesin tersebut. Data mesin dapat dilihat pada Tabel 4.3.

65
Tabel 4.3. Data Mesin

Jumlah Mesin
No Stasiun Kerja Nama Mesin
(unit)
1 Pemotongan Cutting Plat 4
2 Pengerolan Mesin Rol 2
3 Pengelasan Mesin las 4
Pengelesan Otomatic Automatic
4 2
(las timbul) Welding
4.2.4. Data Pengukuran Waktu Tiap Job
Waktu proses setiap job untuk setiap stasiun kerja didapat dari pengukuran
waktu dengan menggunakan metode jam henti (stopwatch) dan data sekunder yang
berasal dari perusahaan untuk data-data lebih dari satu hari pengerjaan (8 jam
kerja/hari). Data hasil Pengukuran waktu tiap job tiap stasiun kerja untuk produk 20-
SH-FG/VG dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4. Waktu Siklus untuk Produk 20-SH-FG/VG

Waktu Siklus (Menit)
No
WC I WC II WC III WC IV WC V WC VI WC VII WC VIII
1 1452 1437 3165 4910 480 4697 909 2621
2 1476 1497 3558 4750 480 4980 910 2554
3 1485 1368 3048 4610 480 4509 900 2695
4 1416 1467 3102 4740 480 4866 870 2593
5 1464 1389 3081 4610 480 4943 888 2671
6 1371 1359 3084 4930 480 4619 978 2481
7 1425 1419 3525 4600 480 4903 810 2631
8 1446 1401 3399 4720 480 4610 979 2517
9 1446 1440 3135 4910 480 4927 801 2544
10 1464 450 1140 4920 480 4930 841 2552
Sumber : Pengamatan Langsung dan dokumentasi PT. Atmindo
Data hasil Pengukuran waktu tiap job tiap stasiun kerja untuk produk 30-SH-
FG/VG dapat dilihat pada Tabel 4.5.

66

No
1 1536 1740 3699 6045 983 5013 1026 2650
2 1617 1686 3690 6375 903 4954 1010 2512
3 1530 1671 3612 6225 997 5176 911 2553
4 1650 1614 3654 6065 966 5090 919 2589
5 1734 1620 3813 6280 993 5072 990 2698
6 1779 1641 3726 6455 922 4955 915 2514
7 1707 1521 3810 6050 920 4983 1077 2642
8 1572 1782 3600 6280 808 4808 1012 2655
9 1608 1722 3675 6080 840 4913 1058 2644
10 1530 1632 3756 6460 927 4972 1007 2625
Data hasil Pengukuran waktu tiap job tiap stasiun kerja untuk produk 40-SH-
FG/VG dapat dilihat pada Tabel 4.6.

No
1 1734 1785 4464 7320 853 5025 994 2714
2 1728 1707 4341 7269 907 5058 920 2694
3 1743 1650 4662 6537 879 4819 1031 2747
4 1734 1737 4329 6512 946 4831 1054 2793
5 1755 1671 4278 7006 896 5131 998 2624
6 1794 1776 4653 6683 831 5128 1025 2687
7 1674 1665 4320 7013 934 5155 1068 2709
8 1674 1731 4236 7257 893 5030 908 2674
9 1650 1680 4671 7305 846 4943 945 2645
10 1797 1752 4620 7190 816 4928 935 2705

67
3.2.5. Rating Factor dan Allowance
Rating Factor (Faktor Penyesuaian) pada penelitian ini ditentukan
berdasarkan metode Westinghouse yang terdiri dari empat factor yaitu keterampilan,
kondisi kerja, usaha dan konsistensi. Sebagai contoh, rating factor untuk stasiun kerja
I (pengukuran) adalah 0,14 yang didapat dari perhitungan berikut:
Keterampilan : Good (C) 0,02
Usaha : Good (C) 0,02
Kondisi kerja : Good(C) 0,02
Konsistensi : Good (C) 0,01 +
Total 0,07
Besarnya rating factor untuk operator untuk stasiun kerja II sampai stasiun
kerja VIII dapat dilihat pada Tabel 4.7 dan lebih lengkap pada Lampiran-1.
Tabel 4.7. Rating Factor Tiap Stasiun Kerja

Stasiun Kerja Rating Factor
II 0,06
III 0,04
IV 0,14
V 0,05
VI 0,07
VII 0,08
VIII 0,08
3.2.8. Allowance
Kelonggaran (Allowance) diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan
pribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan-hambatan yang tidak terhindarkan.

68
Sebagai contoh, Allowance untuk stasiun kerja I (pengukuran) adalah 18% yang
didapat dari perhitungan berikut:
Faktor Allowance
Kebutuhan Pribadi : Pria 2%
Tenaga yang dikeluarkan : Dapat diabaikan 3%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 2%
Gerakan kerja : Normal 0%
Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 0%
Keadaan temperatur : Normal 3%
Keadaan atmosfer : Cukup 0%
Keadaan lingkungan : Sangat bising 3%
Hambatan yang tak terhindarkan 5%
Jumlah : 18%
Besarnya allowance yang diberikan dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan lebih
lengkap dapat dilihat pada Lampiran-2.
Tabel 4.8. Allowance Untuk Tiap Operator Tiap Stasiun Kerja

Stasiun Kerja Allowance (%)
II 17
III 15
IV 28
V 8
VI 13
VII 25
VIII 16
Sumber : PT. Admindo

BAB 5
PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengolahan Data

5.1.1. Sistem Penjadwalan Mesin Sekarang
Sebelum melakukan peninjauan terhadap sistem penjadwalan yang berlangsung
pada PT. Atmindo maka dilakukan peninjauan terhadap masalah yang dapat timbul pada
perusahaan seperti kesediaan bahan baku. Peninjauan terhadap bahan baku yang
digunakan dengan mempertimbangkan lead time (LT) dari bahan baku sehingga kendala
dari kesedian bahan baku dapat dihindari.
Bahan baku utama yang digunakan plat baja karbon jenis 17MN4 DIN 155
dengan ketebalan 16 - 22 mm dan pipa baja yang diekspor langsung dari Jerman,
sehingga kesediaan bahan baku merupakan hal yang harus dipersiapkan secara tepat
sebelum kegiatan produksi berlangsung. Bahan baku plat dan pipa baja memiliki lead
time sekitar 1 bulan dan pemesanan sebanyak 8 unit plat baja dan 1500 pipa baja.
Secara garis besar persiapan produksi dari pemesanan produk oleh konsumen
hingga produksi siap untuk diproses yang saat ini berlangsung di PT. Atmindo adalah
sebagai berikut:
1. Permintaan produk sesuai dengan spesifikasi produk yang sesuai dengan
keinginan konsumen kebagian administrasi.
2. Bagian admistrasi melaporkan permintaan ke bagian manager produksi.
69
70
3. Manager produksi meminta konfirmasi kesediaan bahan baku ke bagian
inventory control, dan bagian inventory control menge-check kegudang
bahan baku.
4. Bagian inventory control mengkonfirmasi kembali mengenai kesediaan
bahan baku kepada manager produksi.
5. Manager produksi menyampaikan kembali kebagian administasi tentang
kesiapan perusahaan untuk mengerjakan pesanan.
Untuk lebih jelas flowchart persiapan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Gambar 5.1. Flowchart Persiapan Bahan Baku

71
Sesuai dengan penjelasan persiapan bahan baku pada flowchart Gambar 5.1
masih terdapat beberapa kekurangan pada tahapan persiapan salah satunya adalah
kesiapan bahan baku yang belum dijadwalkan dengan baik dan juga prosedur yang
belum berjalan dengan baik.
Setelah persiapan bahan baku telah dilakukan maka produk siap untuk
dikerjaakan. Sistem penjadwalan mesin yang ada sekarang pada PT. Atmindo adalah
menggunakan aturan First Come First Serve (FCFS). Pada aturan FCFS, order yang
datang terlebih daluhu menjadi prioritas untuk dikerjakan dan apabila order yang datang
bersamaan maka order-order tersebut dikerjakan melalui antrian. Sehingga apabila ada
order yang dapat dikerjakan dalam waktu yang cepat tidak dapat diselesaikan lebih
dahulu. Untuk itu diperlukan suatu penjadwalan mesin agar semua job/order dapat
diselesaikan tanpa harus menunggu.
5.1.2. Menghitung Waktu Baku

5.1.2.1.Menghitung Waktu Proses
Sebelum dilakukan penghitungan terhadap waktu terpilih untuk setiap stasiun
kerja, maka terlebih dahulu dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data yang dapat
dilihat pada Lampiran-3. Sesuai dengan perhitungan keseragaman dan kecukupan maka
semua data yang akan digunakan sudah seragam dan cukup. Selanjutnya dilakukan
perhitungan terhadap waktu proses terpilih.
Waktu proses terpilih dapat dicari dari rata-rata data setiap proses setelah
melewati uji keseragaman dan kecukupan data. Waktu terpilih untuk tiap job dapat

72
dilihat pada Tabel 5.1. Waktu terpilih inilah yang merupakan waktu siklus setiap Stasiun
Kerja.
Tabel 5.1. Waktu Terpilih Tiap Job

Stasiun Waktu Terpilih Setiap Job (Menit)
Kerja 20-SH-FG/VG 30-SH-FG/VG 40-SH-FG/VG
I 1444,50 1626,30 1728,30
II 1422,70 1662,90 1715,40
III 3223,70 3703,50 4457,40
IV 4770,00 6231,20 7009,20
V 480,00 925,90 880,10
VI 4798,40 4993,60 5004,80
VII 888,60 992,50 987,80
VIII 2585,90 2608,20 2699,20
5.1.2.2. Perhitungan Waktu Baku
Waktu Baku setiap elemen kerja diperoleh dari waktu rata-rata dari data waktu
proses setelah dikalikan rating factor dan allowance. Hasil perhitungan waktu baku
dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Perhitungan Waktu Baku

Jenis Waktu Rata-rata Rating Waktu Normal Allowance Waktu Baku
WC
Produk (Menit) Factor (Menit) (%) (Menit)
I 1444,50 1,07 1545,62 0,18 1884,90
II 1422,70 1,06 1508,06 0,17 1816,94
III 3223,70 1,04 3352,65 0,15 3944,29
20-SH- IV 4770,00 1,14 5437,80 0,28 7552,50
FG/VG V 480,00 1,05 504,00 0,08 547,83
VI 4798,40 1,07 5134,29 0,13 5901,48
VII 888,60 1,08 959,69 0,25 1279,58
VIII 2585,90 1,08 2792,77 0,16 3324,73
I 1626,30 1,07 1740,14 0,18 2122,12
30-SH- II 1662,90 1,06 1762,67 0,17 2123,70
FG/VG III 3703,50 1,04 3851,64 0,15 4531,34
IV 6231,20 1,08 6729,70 0,28 9346,80
V 925,90 1,05 972,20 0,08 1056,73
VI 4993,60 1,14 5692,70 0,13 6543,34

73
Tabel 5.2. (Lanjutan)

Jenis Waktu Rata-rata Rating Waktu Normal Allowance Waktu Baku
WC
Produk (Menit) Factor (Menit) (%) (Menit)
VII 992,50 1,08 1071,90 0,25 1429,20
VIII 2608,20 1,08 2816,86 0,16 3353,40
I 1728,30 1,07 1849,28 0,18 2255,22
II 1715,40 1,06 1818,32 0,17 2190,75
III 4457,40 1,04 4635,70 0,15 5453,76
40-SH- IV 7009,20 1,14 7990,49 0,28 11097,90
FG/VG V 880,10 1,05 924,11 0,08 1004,46
VI 5004,80 1,07 5355,14 0,13 6155,33
VII 987,80 1,08 1066,82 0,25 1422,43
VIII 2699,20 1,08 2915,14 0,16 3470,40
5.2. Penjadwalan Mesin dengan Metode Heuristik Pour
Penjadwalan mesin dilakukan dengan pengurutan antara pekerjaan dalam proses
pembuatan produk 20-SH-FG/VG, 30-SH-FG/VG, 40-SH-FG/VG. Adapun jumlah
penyelesaian dari masing-masing stasiun kerja untuk tiap tipe dapat dilihat pada
Tabel 5.3.
Tabel 5.3.Waktu Baku setiap Stasiun Kerja

Produk Tj1 Tj2 Tj3 Tj4 Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
20-SH-
FG/VG
1884,90 1816,94 3944,29 7552,50 547,83 5901,48 1279,58 3324,73
30-SH-
FG/VG
2122,12 2123,70 4531,34 9346,80 1056,73 6543,34 1429,20 3353,40
40-SH-
FG/VG
2255,22 2190,75 5453,76 11097,90 1004,46 6155,33 1422,43 3470,40
5.2.1.Pengurutan Job
Pengurutan job dilakukan dengan beberapa tahapan yaitu:
1. Menentukan urutan pertama.
a. Job 1 ditempatkan sebagai urutan pertama sehingga waktu proses job 1 pada
semua mesin dianggap 0. Tempatkan job selain job 1 sebagai urutan pertama
pada urutan berikutnya, seperti pada Tabel 5.4.

74
Tabel 5.4. Penempatan Job 1 Pada Urutan Pertama

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
J1 - - - - - - - -
J2 2122,12 2123,70 4531,34 9346,80 1056,73 6543,34 1429,20 3353,40
J3 2255,22 2190,75 5453,76 11097,90 1004,46 6155,33 1422,43 3470,40
b. Memilih waktu proses terkecil untuk masing-masing mesin yaitu:
M1=2122; M2=2123; M3=4531; M4=9346; M5=1056; M6=6543; M7=1429; M8=3353
c. Lakukan penambahan waktu proses (completion time/makespan) pada setiap
Pij dengan aturan increasing processing time.
d. Hitunglah sum of completion time (ΣCi) untuk setiap job yang ada yang
Tabel 5.5. Perhitungan Sum Of Completion Time Berdasarkan Job 1

Tj1 Tj2 Tj3 Tj4 Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J1 - - - - - - - -
J2 2122,12 2123,7 4531,34 9346,8 1056,73 6543,34 1429,2 3353,4
J3 4377,34 4314,45 9985,1 20444,7 2061,19 12698,67 2851,63 6823,8
e. Mengurutkan ΣCi dengan aturan increasing order dimana job 1 sebagai
posisi pertama dan diperoleh urutan sebagai berikut: J1-J2-J3.
f. Hitung nilai Fmax, dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Perhitungan Fmax Berdasarkan Job 1

Tj1 Tj2 Tj3 Tj4
J1 0/1884,9 1884,9/3701,84 3701,84/7646,13 7646,13/15198,63
J2 1884,9/4007,02 4007,02/6130,72 7646,13/12177,47 15198,63/24545,43
J3 4007,02/6262,24 6262,24/8452,99 12177,47/17631,23 24545,43/35643,33
Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J1 15198,63/15746,46 15746,46/21647,94 21647,94/22927,52 22927,52/26252,25
J2 24545,43/25602,16 25602,16/32145,5 32145,5/33574,7 33574,7/36928,1
J3 35643,33/36647,79 36647,79/42803,12 42803,12/44225,55 44225,55/47695,95
Dari Tabel 5.6, diperoleh nilai Fmax = 47695,95 menit

75
2. Job 2 (J2) sebagai urutan pertama.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
J1 1884,9 1816,94 3944,29 7552,5 547,83 5901,48 1279,58 3324,73
J2 - - - - - - - -
J3 2255,22 2190,75 5453,76 11097,9 1004,46 6155,33 1422,43 3470,4
M1=1884; M2=1816; M3=3944; M4=7552; M6=547; M6=5901; M7=1279; M8=3324

J1 1884,9 1816,94 3944,29 7552,5 547,83 5901,48 1279,58 3324,73
J2 - - - - - - - -
J3 4140,12 4007,69 9398,05 18650,4 1552,29 12056,81 2702,01 6795,13
e. Mengurutkan ΣCi dengan aturan increasing order dimana job 1 sebagai

posisi pertama dan diperoleh urutan sebagai berikut: J2-J1-J3.

Tj1 Tj2 Tj3 Tj4
J1 2122,12/4007,02 4245,82/6062,76 8777,16/12721,45 18123,96/25676,46
J2 0/2122,12 2122,12/4245,82 4245,82/8777,16 8777,16/18123,96
J3 4007,02/5891,92 6062,76/8253,51 12721,45/18175,21 25676,46/36774,36

76

Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J1 25676,46/26224,29 26224,29/32125,77 32125,77/33405,35 33405,35/36730,08
J2 18123,96/19180,69 19180,69/25724,03 25724,03/27153,23 27153,23/30506,63
J3 36774,36/37778,82 37778,82/43934,15 43934,15/45356,58 45356,58/49096,98
3. Job 3 (J3) sebagai urutan pertama.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
J1 1884,9 1816,94 3944,29 7552,5 547,83 5901,48 1279,58 3324,73
J2 2122,12 2123,7 4531,34 9346,8 1056,73 6543,34 1429,2 3353,4
J3 - - - - - - - -
M1=1884; M2=1816; M3=3944; M4=7552; M5=547; M6=5901; M7=1279; M8=3324

J1 1884.9 1816.94 3944.29 7552.5 547.83 5901.48 1279.58 3324.73
J2 4007.02 3940.64 8475.63 16899.3 1604.56 12444.82 2708.78 6678.13
J3 - - - - - - - -

77
e. Mengurutkan ΣCi dengan aturan increasing order dimana job 1 sebagai posisi
pertama dan diperoleh urutan sebagai berikut: J3-J2-J1.

Tj1 Tj2 Tj3 Tj4
J1 2255.22/4140.12 4445.97/6262.91 9899.73/13844.02 20997.63/28550.13
J2 4140.12/6262.24 6262.91/8386.61 13844.02/18375.36 28550.13/37896.93
J3 0/2255.22 2255.22/4445.97 4445.97/9899.73 9899.73/20997.63
Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J1 28550.13/29097.96 29097.96/34999.44 34999.44/36279.02 36279.02/39603.75
J2 37896.93/38953.66 38953.66/45497,00 45497,00/46926.20 46926.20/50279.60
J3 20997.63/22002.09 22002.09/28157.42 28157.42/29579.85 29579.85/33050.25
Berdasarkan perhitungan langkah I, diperoleh urutan pertama adalah Job 1 (J1)
dengan nilai makespan terkecil yaitu = 47695,95 menit
g. Menentukan Urutan Kedua dan Ketiga.
Pada langkah ini, cukup dilakukan perhitungan Fmax dengan membandingkan
job 2 (J2) dan job 3 (J3).
a. Alternatif pertama yaitu job 2 pada urutan kedua dan job 3 sebagai urutan
ketiga yang dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Perhitungan Fmax Alternative 1

Tj1 Tj2 Tj3 Tj4
J2 0/2122,12 2122,12/4245,82 4245,82/8777,16 8777,16/18123,96
J3 2122,12/4377,34 4377,34/6568,09 8777,16/14230,92 18123,96/29221,86
Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J2 18123,96/19180,69 19180,69/25724,03 25724,03/27153,23 27153,23/30506,63
J3 29211,86/30216,32 30216,32/36371,65 36371,65/37794,08 37794,08/41264,48
Dari Tabel 5.13 diperoleh nilai Fmax = 41264,48 menit

78
b. Alternatif kedua yaitu job 3 pada urutan kedua dan job 2 sebagai urutan ketiga
yang dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Perhitungan Fmax Alternative 2

Tj1 Tj2 Tj3 Tj4
J3 0/2255,22 2255,22/4445,97 4445,97/9899,73 9899,73/20997,63
J2 2255,22/4377,34 4445,97/6569,67 9899,73/14431,07 20997,63/30344,43
Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J3 20997,63/22002,09 22002,09/28157,42 28157,42/29579,85 29579,85/33050,25
J2 30344,43/31401,16 31401,16/37944,50 37944,5/39373,70 39373,70/42727,10
Dari Tabel 5.14 diperoleh nilai Fmax = 42727,10 menit.
Berdasarkan perhitungan diatas, maka diperoleh job 2 sebagai urutan ke-2 dengan
nilai Fmax sebesar 41264,48 menit, sedangkan job 3 pada urutan terakhir (urutan 3).
Maka urutan pengerjaan yang optimum dengan menggunakan metode Heuristic Pour
adalah J1-J2-J3 dengan waktu total sebesar 47695,95 menit. Untuk lebih jelas dapat
dilihat pada Tabel 5.15 dan gantt chart pada Gambar 5.2.
Tabel 5.15. Hasil Akhir Penjadwalan Mesin dengan Metode Heuristik Pour
Tj1 Tj2 Tj3 Tj4
J1 0/1884,9 1884,9/3701,84 3701,84/7646,13 7646,13/15198,63
J2 1884,9/4007,02 4007,02/6130,72 7646,13/12177,47 15198,63/24545,43
J3 4007,02/6262,24 6262,24/8452,99 12177,47/17631,23 24545,43/35643,33
Tj5 Tj6 Tj7 Tj8
J1 15198,63/15746,46 15746,46/21647,94 21647,94/22927,52 22927,52/26252,25
J2 24545,43/25602,16 25602,16/32145,5 32145,5/33574,7 33574,7/36928,1
J3 35643,33/36647,79 36647,79/42803,12 42803,12/44225,55 44225,55/47695,95

79
Gambar 5.2. Gantt Chart Penjadwalan Mesin

BAB 6
ANALISIS PERANCANGAN
6.1. Analisis Data

6.1.1. Analisis Penjadwalan dengan metode First Come first Serve (FCFS)
dengan Heuristik pour
Sebelum melakukan peninjauan terhadap penjadwalan mesin aktual, maka
perlu dilakukan peninjauan terhadap bahan baku yang digunakan salah satu elemen
yang sangat penting tersedia sebelum proses produksi dilakukan. Bahan baku yang
digunakan dalam proses produksi merupakan bahan yang langsung diimpor dari
Jerman sehingga perencanaan bahan baku merupakan hal yang sangat penting
diperhatikan.
Metode penjadwalan yang digunakan diperusahaan saat ini adalah First Come
First Serve (FCFS). Pada aturan FCFS, order yang datang terlebih daluhu menjadi
prioritas untuk dikerjakan dan apabila terjadi order yang datang banyak maka order
yang lain harus mengantri untuk dikerjakan, tanpa melihat waktu total yang
dikeluarkan untuk mengerjakan produk yang datang terlebih dahulu. Berikut
merupakan contoh tahun 2011, terjadi order-an pada awal, yang diawali oleh order
jenis produk 40-SH-SG/VG kemudian 20-SH-FG/VG dan 30-SH-FG/VG dapat
Tabel 6.1. Waktu Proses per Unit dengan Pendekatan FCFS

Work Center Waktu Siklus (Menit)
40-SH-SG/VG 20-SH-FG/VG 30-SH-FG/VG
WC I 2255,22 1884,90 2122,12
80
81

Work Center Waktu Siklus (Menit)
40-SH-SG/VG 20-SH-FG/VG 30-SH-FG/VG
WC II 2190,75 1816,94 2123,70
WC III 5453,76 3944,29 4531,34
WC IV 11097,90 7552,50 9346,80
WC V 1004,46 547,83 1056,73
WC VI 6155,33 5901,48 6543,34
WC VII 1422,43 1279,58 1429,20
WC VIII 3470,40 3324,73 3353,40
Hasil perhitungan makespan dengan pendekatan menggunakan metode First
Come First Serve (FCFS) dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Hasil Perhitungan Makespan dengan Metode First Come First Serve (FCFS)
Work Center 40-SH-SG/VG 20-SH-FG/VG 30-SH-FG/VG
WC I 0/2255,22 2255,22/4140,12 4140,12/6262,24
WC II 2255,22/4445,97 4445,97/6262,91 6262,91/8386,61
WC III 4445,97/9899,73 9899,73/13844,02 13844,02/18375,36
WC IV 9899,73/20997,63 20997,63/28550,13 28550,13/37896,93
WC V 20997,63/22002,09 28550,13/29097,96 37896,93/38953,66
WC VI 22002,09/28157,42 29097,96/34999,44 38953,66/45497,00
WC VII 28157,42/29579,85 34999,44/36279,02 45497,00/46926,20
WC VIII 29579,85/33050,25 36279,02/39603,75 46926,20/50279,60
Makespan = 50279,60 menit.
Dari hasil pengolahan data, diperoleh hasil pengurutan job dengan nilai
makespan yang terbaik untuk dijadikan alternatif jadwal produksi usulan bagi
perusahaan. Hasil penjadwalan mesin terbaik berdasarkan waktu makespan tersingkat
yang memiliki urutan pengerjaan produk 20-SH-FG/VG (J1) - 30-SH-FG/VG (J2) -
40-SH-FG/VG (J3) yang dapat dilihat pada Tabel 6.3.

82
Tabel 6.3. Hasil Perhitungan Makespan dengan Metode Heuristik Pour

Work Center 20-SH-FG/VG 30-SH-FG/VG 40-SH-FG/VG
WC I 0/1884,90 1884,9/4007,02 4007,02/6262,24
WC II 1884,9/3701,84 4007,02/6130,72 6262,24/8452,99
WC III 3701,84/7646,13 7646,13/12177,47 12177,47/17631,23
WC IV 7646,13/15198,63 15198,63/24545,43 24545,43/35643,33
WC V 15198,63/15746,46 24545,43/25602,16 35643,33/36647,79
WC VI 15746,46/21647,94 25602,16/32145,50 36647,79/42803,12
WC VII 21647,94/22927,52 32145,50/33574,70 42803,12/44225,55
WC VIII 22927,52/26252,25 33574,7/36928,1 44225,55/47695,95
Makespan = 47695,95 menit
Dari hasil perhitungan makespan dengan metode First Come First Serve
(FCFS) dapat dilihat bahwa dihasilkan makespan sebesar 50279,60 menit. Makespan
yang dihasilkan dengan pendekatan metode FCFS lebih besar jika dibandingkan
dengan makespan oleh metode heuristic pour sebesar 47695,95 menit. Dengan waktu
penyelesaian (makespan) yang cukup lama dapat terjadi keterlambatan pengiriman
order kepada konsumen.
Apabila dilakukan peninjauan terhadap jadwal produksi yang mungkin terjadi
pada keseluruhan proses produksi di PT. Admindo terdapat beberapa kemungkinan
penjadwalan mesin yaitu:
1. Job 1 – job 2 – job 3
2. Job 1 – job 3 – job 2
3. Job 2 – job 1 – job 3
4. Job 2 – job 3 – job 1
5. Job 3 – job 1 – job 2
6. Job 3 – job 2 – job 1

83
Pada kemungkinan 1 hasil penjadwalan yang juga merupakan hasil
penjadwalan terbaik dengan hasil makespan terkecil yang menggunakan metode
heuristic pour sedangkan untuk kemungkinan 5 merupakan contoh hasil penjadwalan
dengan metode first come first serve (FCFS). Hasil penjadwalan dengan
kemungkinan 2 dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Hasil penjadwalan dengan urutan job 1 – job 2 – job 3

W1 0/1884,90 1884,9/4007,02 4007,02/6262,24
W2 1884,9/3701,84 4007,02/6130,72 6262,24/8452,99
W3 3701,84/7646,13 7646,13/12177,47 12177,47/17631,23
W4 7646,13/15198,63 15198,63/24545,43 24545,43/35643,33
W5 15198,63/15746,46 24545,43/25602,16 35643,33/36647,79
W6 15746,46/21647,94 25602,16/32145,50 36647,79/42803,12
W7 21647,94/22927,52 32145,50/33574,70 42803,12/44225,55
W8 22927,52/26252,25 33574,7/36928,1 44225,55/47695,95
Hasil penjadwalan dengan kemungkinan 2 dapat dilihat pada Tabel 6.5.

W1 0/1884,90 1884,90/4140,12 4140,12/6262,24
W2 1884,9/3701,84 4140,12/6330,87 6330,87/8454,57
W3 3701,84/7646,13 7646,13/13099,89 13099,89/17631,23
W4 7646,13/15198,63 15198,63/26296,53 26296,53/35643,33
W5 15198,63/15746,46 26,296,53/27300,99 35643,33/36700,06
W6 15746,46/21647,94 27300,99/33456,32 36700,06/43243,40
W7 21647,94/22927,52 33456,32/34878,75 43243,40/44672,60
W8 22927,52/26252,25 34878,75/38349,15 44672,60/48026,00

84

W1 0/2122,12 2122,12/4007,02 4007,02/5891,92
W2 2122,12/4245,82 4245,82/6062,76 6062,76/8253,51
W3 4245,82/8777,16 8777,16/12721,45 12721,45/18175,21
W4 8777,16/18123,96 18123,96/25676,46 25676,46/36774,36
W5 18123,96/19180,69 25676,46/26224,29 36774,36/37778,82
W6 19180,69/25724,03 26224,29/32125,77 37778,82/43934,15
W7 25724,03/27153,23 32125,77/33405,35 43934,15/45356,58
W8 27153,23/30506,63 33405,35/36730,08 45356,58/49096,98
Berdasarkan hasil perhitungan yang dapat pada Tabel 6.6 diperoleh nilai
Fmax = 49096,98 menit

W1 0/2122,12 2122,12/4377,34 4377,34/6262,24
W2 2122,12/4245,82 4377,34/6568,09 6568,09/8385,03
W3 4245,82/8777,16 8777,16/14230,92 14230,92/18175,21
W4 8777,16/18123,96 18123,96/29221,86 29221,86/36774,36
W5 18123,96/19180,69 29221,86/30226,32 36774,36/39322,19
W6 19180,69/25724,03 30226,32/36381,65 39322,19/45223,67
W7 25724,03/27153,23 36381,65/37804,08 45223,67/46503,25
W8 27153,23/30506,63 37804,08/41274,48 46503,25/49827,98

W1 0/2255,22 2255,22/4140,12 4140,12/6262,24
W2 2255,22/4445,97 4445,97/6262,91 6262,91/8386,61

85

W3 4445,97/9899,73 9899,73/13844,02 13844,02/18375,36
W4 9899,73/20997,63 20997,63/28550,13 28550,13/37896,93
W5 20997,63/22002,09 28550,13/29097,96 37896,93/38953,66
W6 22002,09/28157,42 29097,96/34999,44 38953,66/45497,00
W7 28157,42/29579,85 34999,44/36279,02 45497,00/46926,20
W8 29579,85/33050,25 36279,02/39603,75 46926,20/50279,60

W1 0/2255,22 2255,22/4377,34 4377,34/6262,24
W2 2255,22/4445,97 4445,97/6569,67 6569,67/8386,61
W3 4445,97/9899,73 9899,73/14431,07 14431,07/18375,36
W4 9899,73/20997,63 20997,63/30344,43 30344,43/37896,93
W5 20997,63/22002,09 30344,43/31401,16 37896,93/38444,76
W6 22002,09/28157,42 31401,16/37944,5 38444,76/44346,24
W7 28157,42/29579,85 37944,50/39373,70 44346,24/45625,82
W8 29579,85/33050,25 39373,70/42727,10 45625,82/48950,55
Sesuai perbandingan penjadwalan yang mungkin terjadi pada PT. Atmindo
maka dapat diketahui bahwa penjadwalan dengan urutan job 1 – job 2 - job 3
(berdasarkan metode heuristic pour) memiliki waktu makespan terkecil yaitu
47695,95 menit. Sehingga penjadwalan mesin dengan metode heuristic pour

86
memberikan nilai yang sama (mekaspan terkecil) dengan hasil yang diperoleh dengan
cara penentuan secara biasa/ trial and error.
6.1.2. Perbandingan Metode First Come First Serve dengan Heuristic Pour
Parameter performansi digunakan untuk menentukan metode yang lebih baik
untuk diterapkan pada perusahaan. Parameter performansi yang dapat digunakan
antara lain:
1. Efficiency Index (EI), yaitu perbandingan antara metode heuristic pour dengan
metode yang digunakan perusahaan yaitu metode FCFS, dirumuskan sebagai
berikut:
Makespan(metode heuristik pour )
EI = .................... (6.1)
Makespan(metode FCFS)
Apabila EI = 1, maka kedua metode memiliki performance yang sama, bila EI
< 1, maka metode Heuristic pour memiliki performance yang kurang baik
dibanding dengan metode FCFS, demikian juga sebaliknya.
2. Relative Error (RE) digunakan untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan
makespan yang dihasilkan oleh kedua metode, yang dapat dihitung sebagai
berikut:
Makespan (metode heuristik pour ) − Makespan (metode FCFS )

RE = x 100% ........ (6.2)
Makespan (metode heuristik pour )

87
Perbandingan metode penjadwalan perusahaan dengan metode penjadwalan
usulan untuk meminimalkan makespan pada tiap stasiun kerja dapat dilihat pada
Tabel 6.10.
Tabel 6.10. Perbandingan Metode FCFS dengan Metode Heuristic pour

No. Kriteria Metode FCFS Metode Heuristik Pour
Job 3 Job 1
1 Urutan Pengerjaan Job 1 Job 2
Job 2 Job 3
2 Makespan Sistem 50279,60 menit 47695,95 menit
Berdasarkan nilai makespan yang diperoleh untuk kedua metode, maka untuk
menentukan metode yang lebih baik dapat dilihat berdasarkan nilai parameter berikut:
1. Efficiency Index (EI).
Nilai perhitungan Efficiency Index untuk keseluruhan proses produksi adalah
sebagai berikut:
Makespan(metode Heuristik pour)
EI = .................... (6.3)
Makespan(metode FCFS)
50279,60
= = 1,056
47695,95
Nilai EI > 1, berarti metode heuristic pour memiliki performansi yang lebih baik
daripada metode FCFS.
2. Relative Error (RE).
a. Nilai perhitungan Relative Error untuk keseluruhan proses produksi adalah
sebagai berikut:

88
Makespan (metode Heuristik pour ) − Makespan (metode FCFS )

RE = x 100%
Makespan (metode Heuristik pour ) − Makespan (metode FCFS )

RE = x 100%
47695,95 − 50279,60
= x 100%
47695,95
2583,65
= x 100% = 5,42%
47695,95
Nilai RE di atas menunjukkan bahwa penghematan makespan yang diperoleh
antara metode heuritik pour dengan metode FCFS adalah = 5,42%.
Berdasarkan kedua parameter di atas, maka metode heuristic pour lebih baik
untuk menjadwalkan urutan pengerjaan produk di PT. Admindo dengan makespan
sebesar 47695,95 menit. Dapat dilihat bahwa dengan menggunakan metode heuristic
pour, maka terdapat pengurangan makespan sebesar 2583,65 menit (5,5 hari kerja
normal). Pengurangan makespan berarti perusahaan dapat melakukan penghematan
waktu dalam mengerjakan produk, serta menghindari keterlambatan produk.
Pengurangan makespan ini sebanding dengan besarnya overtime (waktu lembur) yang
dilakukan oleh perusahaan untuk menyelesaikan pesanan tepat waktu.
Sebagai contoh data yang terdapat pada latar belakang dapat digunakan
sebagai perbandingan untuk mengetahui besarnya penurunan overtime yang dapat

89
Tabel 6.11. Perbandingan Total Biaya Overtime Sebelum dan Sesudah Penjadwalan
Sebelum Sesudah
No. Produk Waktu biaya biaya
Overtime Produksi Overtime Produksi
Normal overtime overtime
(menit) (menit) (menit) (menit)
(Menit) (Rp. ) (Rp. )
40-SH-
1 31350 3210 34560 6.687.500 626,35 31976,25 1.043.916,7
SG/VG
30-SH-
2 28920 2760 31680 4.600.000 176,35 29096,35 293.916,7
FG/VG
20-SH-
3 26490 2310 28800 3.850.000 - - -
FG/VG
Pada Tabel 6.11. dapat diestimasi penurunan biaya overtime untuk jenis
produk 40-SH-SG/VG yang sebelumnya bernilai Rp. 6.687.500 menjadi
Rp. 1.043.916,7 (terjadi penurunan Rp. 5.643.583,3), untuk tipe produk 30-SH-
SG/VG yang sebelumnya bernilai Rp. 4.600.000 menjadi Rp. 293.916,7 (terjadi
penurunan Rp. 4.306.083,3) dan untuk tipe produk 20-SH-SG/VG yang sebelumnya
bernilai Rp. 3.850.000 sehingga tidak memerlukan waktu overtime untuk
menyelesaikan produk, sehingga dapat disimpulkan dengan melakukan metode
penjadwalan mesin dapat meminimumkan total biaya akibat overtime.
6.2. Perancangan Prosedur Penjadwalan Produksi
Secara umum prosedur persediaan bahan baku yang berlangsung selama ini
pada PT. Atmindo kurang efektive. Hal tersebut dapat diketahui dari persediaan yang
tidak dikontrol secara baik karena persiapaan bahan baku terkadang dilakukan secara
mendadak sewaktu akan dilakukan proses produksi tanpa mempertimbangkan

90
lamanya bahan baku yang dipesan sampai ke perusahaan dan siap untuk diproses
lebih lanjut.
Berikut prosedur proses persiapan bahan baku hingga bahan baku siap
digunakan dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Permintaan produk sesuai dengan spesifikasi produk yang sesuai dengan
keinginan konsumen kebagian administrasi
2. Bagian adminstrasi melaporkan data permintaan/spesifikasi produk kepada
Manufacturing manager
3. Manufacturing manager minta konfirmasi tentang material dan kesediaan
bahan baku kebagian engineering manager dan kepala inventory control
4. Engineering manager dan material coordinator memperhitungkan bahan
baku yang digunakan dan memberikan kelengkapan data kepada kepala
inventory control untuk segera melakukan penge-check-an bahan baku
digudang bahan baku.
5. Hasil penge-check-an oleh kepala inventory, dilaporkan kembali kepada
manufacturing manager untuk mengambil tindakan lebih lanjut. Apabila
bahan baku yang dibutuhkan tidak tersedia maka dilaporkan kepada
koordinator import untuk segera melakukan pemesan bahan baku.
6. Koordinator import mengkonfirmasi kembali kepada manufacturing
manager tentang kesiapan bahan baku untuk dipesan dalam jumlah dan
waktu yang dibutuhkan, dan sebagian bahan baku disimpan untuk

91
mengantisipasi pengerjaan order berikutnya. Manufacturing manager
menentukan lama produksi boiler yang dipesan.
7. Manufacturing manager menyampaikan kembali kebagian administasi
tentang kesiapan perusahaan untuk mengerjakan pesanan.
Untuk lebih jelas dapat melihat uraian flowchart pada Gambar 6.1.
Setelah persiapan bahan baku telah dilakukan maka produk siap untuk
dikerjakan. Dengan Sistem penjadwalan yang diterapkan pada PT. Atmindo adalah
dengan menggunakan aturan heuristic pour. Pada aturan heuristic pour, order
dikerjakan berdasarkan perhitungan dan pertimbangan nilai makespan terkecil dan
diperoleh bahwa urutan job yang dikerjakan terlebih dahulu adalah job 1-job 2-job 3.
Penggunaan metode penjadwalan berdasarkan metode heuristic pour memberikan
dampak pengurangan waktu makespan dan meminimumkan overtime.

92
Gambar 6.1. Flowchart Prosedur Persediaan Bahan Baku
Sesuai dengan hasil penjadwalan produksi berdasarkan metode heuristic pour
maka flowchart perencanaan penjadwalan produksi dapat dilihat pada Gambar 6.2.

93
Gambar 6.2. Flowchart Perencanaan Penjadwalan Produksi
Penjelasan flowchart perencanaan penjadwalan mesin pada Gambar 6.2. dapat

94
Tabel 6.12. Perencanaan Prosedure Penjadwalan

No. Aktivitas Keterangan
1 Start Awal Proses flowchart
Merencanakan pekerjaan berdasarkan
2 Work Order to be planned
permintaan konsumen
Melakukan analisis terhadap pekerjaan
3 Analyze work and alternative available
perjadwalan yang telah dilakukan
Merencanakan dan memilih penjadwalan
4 Select approach to be used
mesin
Mengidentifikasi kebutuhan dan kondisi
5 Identify special needed and conditions khusus, seperti pemesanan bahan dan sub
kontrak terhadap permintaan yang ada
Mengidentifikasi kebutuhan teknik
6 Identify needed for engineering
(engineer)
Memperkirakan waktu pemenuhan
7 Estimate time required produksi berdasarkan sediaan bahan
baku, teknik dan mesin yang digunakan
8 Identify materials Mengidentifikasi kebutuhan material
9 Are Material Available Apakah Material tersedia?
Melakukan pemesanan material/bahan
10 Order Materials
baku yang digunakan
11 Material received Terima bahan baku dari supplier
Mengidentifikasi kebutuhan peralatan
12 Identify tools
yang akan digunakan
Memastikan material dan tools tersedia
13 Material and tools staged
sebelum melakukan tindakan
Penjadwalan mesin yang sesuai dengan
14 Schedule work order
kebutuhan
Apakah job yang dikerjakan adalah
20-SH-FG/VG, jika “ya” proses langsung
15 Job 20-SH-FG/VG
dikerjakan, jika “tidak” dilakukan
pengecheckan proses kembali.
16 Job 30-SH-FG/VG
dikerjakan, jika “tidak” dilakukan
pengecheckan proses kembali.
17 Job 40-SH-FG/VG dikerjakan, jika “tidak” dilakukan
pengecheckan jadwal pengerjaan order
kembali
18 Are machine 1 avaliable Apakah Mesin 1 tersedia?

95

No. Aktivitas Keterangan
19 Are machine 2 avaliable? Apakah Mesin 2 tersedia?
Proses pengerjaan order sesuai dengan
jadwal mesin yang telah ditetapkan yaitu
20 Do Order
job 20-SH-FG/VG,30-SH-FG/VG,40-
SH-FG/VG
21 Output Produk telah selesai dikerjakan
Pendataan produk yang telah selesai
22 Product dikerjakan dan siap diberikan ke
konsumen
23 Finish Akhiran proses

BAB 7
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dengan melakukan penjadwalan mesin,
maka dapat diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Jadwal mesin yang diperoleh dengan menggunakan Metode Heuristik
pour adalah Job 1 – Job 2 – Job 3.
2. Hasil penjadwalan untuk keseluruhan mesin produksi boiler dengan
metode heuristic pour terjadi pengurangan nilai makespan bila
dibandingkan dengan metode First Come First Serve (FCFS).
3. Hasil penjadwalan untuk mesin automatic welding dengan metode
heuristic pour terjadi pengurangan nilai makespan bila dibandingkan
dengan metode First Come First Serve (FCFS).
4. Berdasarakan Efficiency Index (EI) keseluruhan proses produksi ataupun
automatic welding memberikan nilai Efficiency Index (EI) memiliki
performansi yang lebih baik daripada metode First Come First Serve
(FCFS).
5. Berdasarkan nilai Relative Error (RE ) terjadi penghematan makespan
yang lebih baik dengan metode heuristic pour dibandingkan dengan
metode First Come First Serve (FCFS)
96
97
6. Dengan penerapan metode heuristic pour maka total biaya overtime
dihilangkan ataupun diminimumkan.
7.2. Saran
Saran yang dapat disampaikan dalam penelitian tentang penjadwalan mesin
pada PT. Atmindo adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya pihak perusahaan terlebih dahulu mengatur layout pabrik/
work center (WC) yang dapat meminimumkan material handling
sehingga penjadwalan mesin dapat dilakukan dengan baik.
2. Sebaiknya program pengawasan terhadap operator yang bekerja benar-
benar dilakukan secara baik sehingga produk yang dikerjakan sesuai
dengan standart waktu yang telah ditetapkan sebelumnya tanpa harus
melakukan overtime (waktu lembur).
3. Sebaiknya hasil penelitian penjadwalan mesin dengan metode Heuristic
Pour dapat diterapkan sebagai alternatif pemecahan masalah penjadwalan
mesin dengan metode First Come First Serve (FCFS).

DAFTAR PUSTAKA
Baker, Kenneth. 1974. Introduction to Sequencing and Scheduling. America : John Wiley
and Son Inc.
Batune, Sakine, (2006), “machine scheduling with preventive maintenances”, Jurnal

internet.
Brucker, Peter, (2007), Scheduling Algorithms, Fifth Edition, BusinessMedia, New

York.
Frachtenberg, Eitan, (2007), Job Scheduling Strategies for Parallel Processing, 13th
InternationalWorkshop, JSSPP 2007.
Ginting, Rosnani, (2009), Penjadwalan Mesin, Graha Ilmu, Yogyakarta.
Hakim N, Arman, (1999), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi Pertama, Cetakan
kedua, Penerbit Guna Widya, Surabaya.
Kiran, A. S, dan Sema Alptekin (2000), Tardiness heuristic for scheduling Flexible
Manufacturing Systems, Jurnal Internet.
Kusumadewi, Sri dan Hari Purnomo (2005), Penyelesaian Masalah Optimasi

Menggunakan Teknik - Teknik Heuristik, Yogyakarta, Graha Ilmu.
Laha, Dipak (2008) Heuristics and Metaheuristics for Solving Scheduling Problems,
India, Jadavpur University.
Michael, Pinedo, Scheduling, Theory, Algorithms, and System. Prentice hall

Intenational, New Jersey.
Morton, Thomas E. 1993. “ Heuristic Scheduling Systems”, Canada : John Willey &
Sons. Inc.
Munika, Ika, (2006), Studi Perbandingan Performance Algoritma Heuristik Pour

Terhadap Mixed Integer Programming Dalam Menyelesaikan Penjadwalan
Flowshop, Jurnal Internet.
Nazif, F, (2009), “A Genetic Algorithm on Single Machine Scheduling Problem to

Minimise Total Weighted Completion Time”, Jurnal Internet.
98
99
Pinedo, Michael, (2008), Scheduling, Theory, Algorithms, and Systems, Third

Edition, New Work: Prentice Hal.
Sinulingga Sukaria, (2011), Metode Penelitian, USU Press, Medan.
Sutalaksana, Iftikar Z, (1979), Teknik Tata Cara Kerja, Departemen Teknik Industri ITB,
Bandung.
Wignjosoebroto, Sritomo, (1990), Ergonomi Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis
untuk Peningkatan Produktivitas, Edisi Pertama, Cetakan kedua, jurusan Teknik
Industri-ITS, Penerbit Guna Widya, Surabaya

Lampiran-1
-Rating Factor
Tabel 1. Rating Factor Tiap Stasiun Kerja
Stasiun Kerja Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Total

I Keterampilan Good C 0,02
Usaha Good C 0,02
0,07
Kondisi Kerja Good C 0,02
Konsistensi Good C 0,01
II Keterampilan Average D 0
Usaha Good C1 0,05
0,06
Kondisi Kerja Average D 0
III Keterampilan Good C2 0,03
Usaha Average D 0
0,04
IV Keterampilan Excellent B2 0,08
Usaha Average D 0
0,14
Kondisi Kerja Good C1 0,05
V Keterampilan Good C 0,02
Usaha Good C 0,02 0,05
VI Keterampilan Good C 0,02
Usaha Good C 0,02
0,07
VII Keterampilan Average D 0
Usaha Good C1 0,05
0,08
VIII Keterampilan Good C2 0,03
Usaha Average D 0
0,08
100

Lampiran-2
Allowance
Tabel 2. Allowance Untuk Tiap Operator Tiap Stasiun Kerja
Stasiun Kerja Faktor Kelonggaran Total
I Kebutuhan Pribadi 2
Pengukuran Tenaga yang dikeluarkan 3
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 0 18
Keadaan temperatur 3
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan 3
Hambatan yang tak terhindarkan 5
II Kebutuhan Pribadi 2
Pemotongan Tenaga yang dikeluarkan 0
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 1 17
Keadaan atmosfer 0
III Kebutuhan Pribadi 2
Pengerolan Tenaga yang dikeluarkan 2
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 1 15
Keadaan atmosfer 0
IV Kebutuhan Pribadi 2
Pengelasan Tenaga yang dikeluarkan 6
(welding) Sikap kerja 2
28
Gerakan kerja 2
Kelelahan mata 3
Keadaan atmosfer 0
V Kebutuhan Pribadi 2
Pengecekan Tenaga yang dikeluarkan 0 8
hasil Sikap kerja 0
101

Tabel 2. Lanjutan
Stasiun Kerja Faktor Kelonggaran Total
V Gerakan kerja 0
Pengecekan Kelelahan mata 0
hasil Keadaan temperatur 0
Keadaan atmosfer 0 8
VI Kebutuhan Pribadi 2
Pengeboran Tenaga yang dikeluarkan 5
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 0 13
Keadaan atmosfer 0
VII Kebutuhan Pribadi 2
Pengerindaan Tenaga yang dikeluarkan 10
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 0 25
Keadaan atmosfer 2
VIII Kebutuhan Pribadi 2
Finishing Tenaga yang dikeluarkan 2
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 2 16
Keadaan atmosfer 0
Sumber : PT. Admindo
102

Lampiran-3
Uji Keseragaman Data dan Kecukupan Data
Dalam melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data digunakan
tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%.
Tabel 3. Uji Keseragaman Data Produk 20-SH-FG/VG
−
WC BKA BKB Keterangan
X
I 1444,5 1511,33 1377,67 Seragam
II 1422,70 1510,64 1334,76 Seragam
III 3223,70 3610,80 2836,60 Seragam
IV 4770,00 5047,73 4492,27 Seragam
V 480,00 480,00 480,00 Seragam
VI 4798,40 5141,57 4455,23 Seragam
VII 888,60 1010,86 766,339 Seragam
VIII 2585,00 2722,75 2449,05 Seragam
−
X
I 1626,30 1805,26 1447,34 Seragam
II 1662,90 1812,01 1513,79 Seragam
III 3703,50 3851,29 3555,71 Seragam
IV 6231,20 6561,89 5900,51 Seragam
V 925,90 1052,88 789,92 Seragam
VI 4993,60 5197,63 4789,57 Seragam
VII 992,50 1110,83 874,17 Seragam
VIII 2608,20 2735,13 2481,27 Seragam
103

−
X
I 1626,30 1805,26 1447,34 Seragam
II 1662,90 1812,01 1513,79 Seragam
III 3703,50 3851,29 3555,71 Seragam
IV 6231,20 6561,89 5900,51 Seragam
V 925,90 1052,88 789,92 Seragam
VI 4993,60 5197,63 4789,57 Seragam
VII 992,50 1110,83 874,17 Seragam
VIII 2608,20 2735,13 2481,27 Seragam
Tabel 6. Uji Kecukupan Data Pembuatan Produk Boiler

Jenis Profil WC N N' KET
I 10 0,8602 Cukup
II 10 8,7052 Cukup
III 10 8,4734 Cukup
IV 10 1,0826 Cukup
20-SH-FG/VG
V 10 0,0000 Cukup
VI 10 1,3298 Cukup
VII 10 2,5583 Cukup
VIII 10 0,9840 Cukup
I 10 2.0462 Cukup
II 10 1.6673 Cukup
III 10 0.7420 Cukup
IV 10 0.9868 Cukup
30-SH-FG/VG
V 10 2.5501 Cukup
VI 10 0.7597 Cukup
VII 10 2.2169 Cukup
VIII 10 0.9049 Cukup
I 10 1.0652 Cukup
II 10 1.0391 Cukup
III 10 1.4777 Cukup
IV 10 1.6984 Cukup
40-SH-FG/VG
V 10 1.8261 Cukup
VI 10 0.8998 Cukup
VII 10 2.1660 Cukup
VIII 10 0.6629 Cukup
104

Analisis Perbandingan Aturan Prioritas Penjadwalan Produksi Di Pt. Atmindo

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Perbandingan Aturan Prioritas Penjadwalan Produksi Di Pt. Atmindo

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS PERBANDINGAN ATURAN

PRIORITAS PENJADWALAN PRODUKSI

Universitas Sumatera Utara

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Universitas Sumatera Utara

PANITIA PENGUJI TESIS

Universitas Sumatera Utara

Persaingan dunia industri yang semakin maju menuntut perusahaan untuk

Universitas Sumatera Utara

The competition of the world of more advanced industry requires a company

Universitas Sumatera Utara

Risma Sinaga, dilahirkan di Kotamadya Medan pada tanggal 1 Februari 1956.

almarhuma Reni Nainggolan. Penulis menyelesaikan pendidikan sekolah dasar di SD.

S. Parman Medan pada Tahun 1974.

Pada tahun 1975 penulis melanjutkan pendidikan S1 di Jurusan Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara (USU) dan menyelesaikan

dari pemerintah untuk mengukuti pendidikan S2 di program studi Magister Teknik, di

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara (USU).

Tahun 1986 penulis diterima di Kopertis Wilayah 1 sebagai dosen dpk di

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sisingamangaraja XII Medan.

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Oktober 2012

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

BAB 6 ANALISIS DAN PERANCANGAN ............................................ 80

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

No. Judul Halaman

Universitas Sumatera Utara

No. Judul Halaman

Universitas Sumatera Utara

Persaingan dunia industri yang semakin maju menuntut perusahaan untuk

Universitas Sumatera Utara

The competition of the world of more advanced industry requires a company

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang Masalah

Persaingan dunia industri yang semakin maju menuntut perusahaan untuk

memiliki keunggulan yang kompetitif, sehingga dapat bertahan atau dapat

memenangkan persaingan tersebut. Keunggulan kompetitif ini bukan hanya dapat

produktivitas. Peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan penyusunan jadwal

penggunaan mesin dan peralatan yang tepat dan teratur.

PT. Atmindo merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan

Dalam sistem penjadwalannya, PT. Atmindo pada saat ini menggunakan

akan dikerjakan melalui antrian.

Dengan sistem penjadwalan seperti itu, perusahaan masih menemukan

keterlambatan penyelesaian produk. Apabila masalah tersebut tidak segera diatasi

dapat juga menerima klaim dari komsumen akibat keterlambatan penyelesaian

Penjadwalan pada PT. Atmindo merupakan penjadwalan yang memiliki

20 jam. Untuk mengatasi hal tersebut, maka perusahaan diharuskan melakukan

lembur merupakan waktu tambahan yang digunakan untuk menyelesaikan produk

Universitas Sumatera Utara

sebelum tanggal penyelesaian produk. Jumlah pekerja yang melakukan overtime

pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Waktu Penyelesaian Produk dengan Biaya Overtime

Berdasarkan data pada Tabel 1.1, besarnya biaya lembur (overtime)

terpenting yang perlu diperhatikan perusahaan adalah memungkinkan terjadinya

keterlambatan dalam penyelesaian produk yang berakibat pada penurunan tingkat

kepercayaan/kredibilitas konsumen terhadap waktu pemenuhan pesanan yang sesuai

dengan jadwal yang telah ditentukan.

Untuk mengatasi masalah diatas dilakukan analisis perbandingan penjadwalan