PENERAPAN METODE FMEA DAN FTA DALAM

MENGIDENTIFIKASI PENYEBAB KERUSAKAN

MESIN VERTICAL SHAFT PADA PT. PRIMA
KARYA MANUNGGAL PANGKEP

TUGAS AKHIR

Oleh :

Resky Ariyanty
18TIA491

Diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan guna

menyelesaikan program Diploma Tiga
Jurusan/Program Studi Teknik Industri Agro

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN RI.

POLITEKNIK ATI MAKASSAR
2021
 HALAMAN PERSETUJUAN

JUDUL :PENERAPAN METODE FMEA DAN FTA DALAM

MENGIDENTIFIKASI PENYEBAB KERUSAKAN MESIN VERTICAL

SHAFT PADA PT. PRIMA KARYA MANUNGGAL PANGKEP

NAMA : RESKY ARIYANTY

NIM : 18 TIA 491

JURUSAN/PRODI :TEKNIK INDUSTRI AGRO

Menyetujui,

Pembimbing 1 Pembimbing 2

Drs. Haruddin, MM Dr. Widya Hastuti Afris, SST., MM

NIP. 19591231 198503 1 039 NIP. 19790125 200112 2 002

Mengetahui,

Direktur Ketua Jurusan

Politeknik ATI Makassar Teknik Industri Agro

Ir. Muhammad Basri, MM., IPM., AE., Dr. Widya Hastuti Afris, SST., MM.
NIP. 19680406 199403 1 003 NIP. 19790125 200112 2 002

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

Telah diterima oleh Panitia Ujian Akhir Program Diploma Tiga (D3) yang

ditentukan sesuai dengan Surat Keputusan Direktur Politeknik ATI Makassar

Nomor: 562/BPSDMI/ATI-Makassar/III/2021 Tanggal 5 April 2021 yang telah

dipertahankan di depan Tim Penguji pada hari Jumat tanggal 22 Oktober 2021

sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Ahli Madya (A.Md) dalam program

studi Teknik Industri Agro Pada Politeknik Ati Makassar.

PANITIA UJIAN :

Pengawas : 1. Kepala BPSDM Industri Kementrian Perindustrian R.I

2. Direktur Politeknik ATI Makassar

Ketua : Drs. H. Abdul Samad, MM (…………………….)

Sekretaris : Nur Khaerani Busri, ST,. MT (…………………….)

Anggota : Ir. Muhammad Basri, MM (…………………….)

Pembimbing I : Drs. Haruddin, MM (…………………….)

Pembimbing II : Dr. Widya Hastuti Afris, S,ST., MM (…………………….)

iii
 PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Resky Ariyanty

NIM : 18TIA491

Jurusan/Prodi : Teknik Industri Agro

Menyatakan bahwa tugas akhir yang saya buat benar-benar merupakan hasil

karya saya sendiri. Apabila dikemudian hari terbukti dan dapat dibuktikan sesuai

dengan hukum yang berlaku di Negara Republik Indonesia bahwa tugas akhir

saya adalah hasil karya orang lain, maka saya bersedia menerima sanksi atas

perbuatan tersebut tanpa melibatkan Institusi Politeknik ATI Makassar atau

orang lain.

Makassar, Oktober 2021

Yang Menyatakan,

Resky Ariyanty

iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dam

hidayah-Nya sehingga penulis dapat merampungkan penyusunan Tugas Akhir ini

dengan baik.

Penyusunan Laporan Tugas Akhir ini digunakan untuk memnuhi

persyaratan dalam menyelesaikan program Diploma Tiga di Politeknik ATI

Makassar. Penulis tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak berupa dukungan

moril, fasilitas, bimbingan dan dorongan. Pada kesempatan ini penulis ingin

menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Muhammad Basri, MM selaku Direktur Politeknik ATI Makassar.

2. Ibu Dr. Widya Hastuti Afris, SST., MM selaku ketua jurusan / Program Studi

Teknik Industri Agro sekaligus Pembimbing II Tugas Akhir.

3. Bapak Drs. Haruddin, MM selaku Pembimbing I Tugas Akhir.

4. Dosen-dosen dan Staf Pegawai Politeknik ATI Makassar yang senantiasa

membimbing saya di kampus sampai sekarang ini.

5. Bapak Muh. Alfian Tualle, SE selaku Kepala Seksi Ready Mix Pangkep PT.

Prima Karya Manunggal.

6. Bapak M. Idris Kepala Urusan Produksi Ready Mix Pangkep sekaligus

Pembimbing Lapangan PT. Prima Karya Manunggal.

7. Kepada kedua orang tua serta seluruh keluarga spesial Elfira, Isra, Nur Anisa,

Dedi Kasmad, Nikmah Dinarta Tamis yang telah memberikan dukungan

v
 moral, material dan segala jasa yang telah diberikan kepada penulis.

8. Kepada seluruh teman-teman seperjuangan terkhusus bagi penulis Wulan

Purnama Sari, Putri Damayanti, Nurmiati, Farida, Nur Ainun Farida, Atikah

Dewi Putri, Nur Aulia Kurniati Hamzah, Elvyra Rezky Pratiwi, dan STB yang

telah memberikan dukungan serta motivasi bagi penulis selama proses

pendidikan sampai selesai.

Penulis menyadari bahwa Laporan Tugas Akhir ini masih jauh dari kata

sempurna, oleh karna itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat

membangun demi kesempurnaan Laporan Tugas Akhir ini. Semoga Laporan

Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua. Aamiin

Makassar , Oktober 2021

Resky Ariyanty

vi
 ABSTRAK

Resky Ariyanty, 2021. Penerapan Metode FMEA Dan FTA Dalam Mengidentifikasi
Penyebab Kerusakan Mesin Vertical shaft Pada PT. Prima Karya Manunggal
Pangkep. Dibawah bimbingan Bapak Haruddin sebagai pembimbing I dan Ibu
Widya Hastuti Afris sebagai pembimbing II.

PT. Prima Karya Manunggal merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa
penyedia beton siap pakai (ready mix concrete). Permasalahan yang timbul di
perusahaan tersebut berkaitan dengan kerusakan mesin produksi Vertical Shaft.
Masalah kerusakan tersebut berkaitan dengan pemeliharaan dan pergantian
komponen mesin. Kerusakan mesin dapat mengakibatkan kualitas hasil produksi
menurun selain itu juga dapat menyebabkan penundaan produksi yang cukup
lama sehingga produksi tidak sesuai target dan akan dapat menimbulkan
kerugian besar terhadap perusahaan. Tujuan dari penelitian ini untuk
mengidentifikasi penyebab kerusakan yang dialami mesin Vertical Shaft. Jenis
penelitian yang digunakan yaitu penelitian deskriptif kuantitatif. Metode Failure
Mode And Effect Analysis (FMEA) dan Failure Tree Analysis (FTA) adalah metode
yang digunakan untuk mengatasi masalah tersebut. Dari hasil analisis data
dengan menggunakan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) terdapat tiga
komponen mesin yang memiliki nilai RPN tertinggi yaitu Jaw impact dengan nilai
RPN 160 , Hammer dengan nilai RPN 144, dan Belt dengan nilai RPN 126.
Sehingga komponen yang memiliki nilai RPN tertinggi yang paling berisiko
memberikan kegagalan. Dari hasil analisis data dengan menggunakan metode
Fault Tree Analysis (FTA) maka di ketahui akar penyebab terjadinya kerusakan
pada mesin vertical shaft yaitu disebabkan oleh tiga faktor yaitu kurangnya
perawatan mesin, faktor sikap kerja dan tidak adanya biaya untuk melakukan
penggantian komponen mesin yang sudah tua.

Kata Kunci : Kerusakan mesin, FMEA, RPN, FTA

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.............................................................................................i
HALAMAN PERSETUJUAN.................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................iii
HALAMAN KEASLIAN TUGAS AKHIR..................................................................iv
KATA PENGANTAR............................................................................................v
ABSTRAK.........................................................................................................vii
DAFTAR ISI....................................................................................................viii
DAFTAR TABEL.................................................................................................X
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................XI

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
A. Latar Belakang...........................................................................................1
B. Rumusan Masalah.....................................................................................3
C. Tujuan Penelitian.......................................................................................4
D. Batasan Masalah....................................................................................... 4
E. Manfaat Penilitian.....................................................................................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA...............................................................................5

A. Mesin Vertical shaft...................................................................................5
B. Pemeliharaan (Maintanance)....................................................................5
C. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)..................................................9
D. Tujuan Failure M ode And Effect Analysis (FMEA)....................................14
E. Fault Tree Analysis (FTA)...........................................................................5
F. Tujuan Fault Tree Aanalysis (FTA)............................................................16
G. Langkah-langkah Fault Tree Aanalysis (FTA)............................................16
H. Kerangka Berfikir......................................................................................19

BAB III METODOLOGI PENELITIAN...................................................................19

A. Lokasi dan Waktu.....................................................................................19
B. Alat dan Bahan.........................................................................................19
C. Teknik Pengumpulan Data.......................................................................19
D. Jenis Penelitian.........................................................................................20
E. Analisis Data.............................................................................................20

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...................................................................22

A. Pengumpulan Data...................................................................................22
B. Pengolahan Data......................................................................................23

viii
 C. Usulan Perbaikan.....................................................................................26

BAB V PENUTUP..............................................................................................28
A. Kesimpulan...............................................................................................28
B. Saran........................................................................................................ 28

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................30
LAMPIRAN......................................................................................................32

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Simbol-simbol FTA................................................................................10

Tabel 2.2 Kriteria dan Nilai Rangking untuk Severity............................................15
Tabel 2.3 Kriteria dan Nilai Rangking untuk Occurance.......................................16
Tabel 2.4 Kriteria dan Nilai Rangking untuk Detection.........................................16
Tabel 4.1 Data Kerusakan Mesin Vertical shaft....................................................22
Tabel 4.2 FMEA Pada Mesin Vertical shaft...........................................................24

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kerangka Berfikir..............................................................................18

Gambar 4.1 FTA Penyebab Terjadinya Kerusakan Mesin Vertical shaft...............25

xi
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Salah satu faktor produksi yang harus dioptimalkan penggunaannya yaitu

mesin produksi. Mesin yang digunakan dalam kegiatan produksi harus

mampu beroperasi dengan optimal. Pengoperasian mesin dikatakan optimal

apabila nilai downtime-nya minimum. Untuk dapat menjamin pegoperasian

mesin yang optimal, diperlukan pemeliharaan terencana dengan harapan

peralatan yang digunakan dalam proses produksi bekerja dengan baik.

Mesin merupakan salah satu faktor yang sangat penting dalam proses

produksi. Mesin akan mengalami kendala jika digunakan secara terus

menerus yang kemudian dapat menyebabkan mesin mengalami kerusakan.

Masalah kerusakan tersebut berkaitan dengan pemeliharaan dan pergantian

komponen mesin. Kerusakan mesin dapat mengakibatkan kualitas hasil

produksi menurun dan dapat menyebabkan penundaan produksi yang cukup

lama karena dilakukannya perbaikan mesin sehingga produksi tidak sesuai

target dan akan dapat menimbulkan kerugian besar terhadap perusahaan.

PT. Prima Karya Manunggal merupakan perusahaan yang bergerak

dibidang jasa penyedia beton siap pakai (ready mix concrete). Permasalahan

yang timbul di perusahaan tersebut khususnya berkaitan dengan kerusakan

mesin produksi Vertical Shaft yang merupakan mesin pemecah batu dengan

1
sistem drum (roller). Mesin ini digunakan untuk memproduksi bahan baku

yang digunakan dalam pembuatan beton siapa pakai (Ready Mix Concrete)

seperti batu chipping, split dan pasir. Kerusakan tersebut dapat

mengakibatkan dampak buruk bagi perusahaan dimana jadwal produksi dan

kegiatan produksi menjadi tertunda. Keterlambatan produksi ini akan

mempengaruhi hasil produksi sehingga efektivitas dalam proses produksi

perlu didukung adanya manajemen perawatan dan pemeliharaan pada mesin

untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan

yang terjadi pada PT. Prima Karya Manunggal adalah metode FMEA (Fairule

Mode And Effect Analysis) dan Failure Tree Analysis (FTA). Metode FMEA

merupakan metode yang digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan dari

sebuah sistem dengan menentukan tingkat prioritas kerusakan komponen

yang berisiko tinggi. Sedangkan metode FTA merupakan metode yang

digunakan untuk mengidentifikasi risiko penyebab terjadinya kegagalan dari

komponen mesin yang dianggap memiliki risiko kegagalan paling tinggi

berupa analisis pohon kesalahan.

Penelitian terdahulu dengan metode Failure Tree Analysis (FTA) dan

FMEA (Fairule Mode And Effect Analysis) telah dilakukan oleh Sukanta, dkk

(2018) dengan judul penelitian “Analisis Kegagalan Sistem Pada Perawatan

Mesin Evaporator Menggunakan Metode FMEA Dan FTA” hasil penelitian ini

menunjukkan bahwa nilai FMEA menunjukkan terdapat 4 RPN kritis yaitu

2
 sebesar 294, 224, 180, 168, dan menjadi prioritas dalam melakukan analisis

FTA. Hasil FTA didapatkan Distilate valve 1/2 tidak berfungsi terdapat 4 cut

set dan 5 basic event, Maximum level distilate tank terdapat 3 cut set dan 5

basic event, pada Concentrate valve 1 tidak berfungsi terdapat 2 cut set dan

4 basic event, dan pada Concentrate pump short terdapat 5 cut set dan 7

basic event.

Penelitian lain juga telah dilakukan oleh Fakhri, dkk (2018) dengan judul

penelitian “Analisis penyebab cacat menggunakan metode FTA dan FMEA

pada departemen final sanding PT. ABC, Semarang” hasil penelitian ini

menunjukkan penyebab cacat didominasi oleh kesalahan operator walaupun

kinerja operator juga dipengaruhi dari kurang mendukungnya lingkungan

kerja dan sistem kerja yang diterapkan.

Berdasarkan uraian diatas, maka penulis terdorong dengan memilih judul

penilitian tentang “Penerapan Metode FMEA dan FTA Dalam

Mengidentifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Vertical Shaft Pada PT. Prima

Karya Manunggal Pangkep”

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka rumusan masalah yang diangkat

dalam penilitian ini adalah bagaimana penerapan metode FMEA dan FTA

dalam mengidentifikasi penyebab kerusakan yang dialami mesin Vertical

Shaft pada PT. Prima Karya Manunggal Pangkep.

3
C. Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah diatas tujuan dari penelitian yaitu untuk

menerapkan metode FMEA dan FTA dalam mengidentifikasi penyebab

kerusakan yang dialami mesin Vertical Shaft pada PT. Prima Karya

Manunggal Pangkep.

D. Batasan Penelitian

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah penelitian dilakukan

hanya pada mesin Vertical Shaft.

E. Manfaat Penelitian

Manfaat yang didapatkan dari penelitian ini yaitu:

1. Bagi Mahasiswa

Penelitian ini dapat memberikan manfaat dan menambah pengetahuan

dengan membandingkan antara teori yang diperoleh dibangku kuliah

dengan kenyataan yang ada diperusahaan.

2. Bagi Perusahaan

Sebagai bahan informasi kepada PT. Prima Karya Manunggal tentang

penerapan metode Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode And Effect

Analysis (FMEA) dalam melakukan perawatan mesin.

3. Bagi Pembaca

Sebagai acuan atau masukan dalam melakukan penelitian yang sejenis

dimasa yang akan dating.

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Mesin Vertikal Shaft

Menurut Assauri (2004) mesin adalah suatu peralatan yang digerakkan

oleh suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu

manusia dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk tertentu.

Vertical Shaft merupakan mesin pemecah batu yang memproduksi

material menjadi 3 bagian sekaligus (batu chipping, batu split, pasir). Vertical

Shaft menggunakan pendekatan yang berbeda dengan crusher yang

melibatkan rotor kecepatan tinggi dengan tips tahan aus dan ruang yang

dirancang untuk memecahkan batu. Vertical Shaft menggunakan sistem

drum (roller) yang memecah batu dari ukuran 1 cm sampai 5 cm

(Alimuddin,2021)

B. Pemeliharaan (Maintenance)

Menurut Assauri, (2008) Pemeliharaan (Maintenance) adalah kegiatan

untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan

mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar

terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan

apa yang direncanakan, maka fasilitas dapat digunakan untuk proses

produksi atau sebelum jangka waktu yang direncanakan tercapai. Pengertian

5
pemeliharaan (maintenance) menurut para ahli:

1. Menurut Heizer dan Render, (2001) dalam bukunya “operation

management” pemeliharaan adalah “all aktivities involved in keeping a

system’s equipment in workingp order”. Artinya. Pemeliharaan adalah

sebagian kegiatan yang didalamnya adalah untuk menjaga sistem

peralatan agar bekerja dengan baik.

2. Menurut Sehwarat dan Narang, (2001) dalam bukunya (Production

Management) pemeliharaan adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan

secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada

sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan

kualitas).

Dapat disimpulan dari pendapat para ahli diatas pemeliharaan

(maintenance) adalah suatu kegiatan untuk menjaga atau memilihara

peralatan yang ada di pabrik serta melakukan perbaikan yang diperlukan agar

terdapat suatau keadaan operasi produksi yang sesuai dengan apa yang

direncanakan dan dapat menekan kemungkinan terjadinya kerusakan pada

mesin. Jadi dengan adanya kegiatan pemeliharaan, fasilitas produksi dapat

digunakan sesuai dengan rencana yang telah di tetapkan dan meminimalkan

terjadinya kerusakan selama fasilitas produksi tersebut digunakan untuk

proses produksi.

1. Dimensi Pemeliharaan (Maintenance)

Menurut Assauri, (2008) mengemukakan dua macam dimensi

6
pemeliharaan yaitu pemeliharaan terencana (planned maintenance, dan

pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance). Dimensi

pemeliharaan sebagai berikut :

a. Pemeliharaan terencana merupakan kegiatan perawatan yang

dilaksanakan berdasarkan perencanaan yang mengacu pada

rangkaian produksi. Planned maintenance terdiri dari preventive

maintenance. Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan

dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-

kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan

yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan

yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat

menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu

digunakan dalam proses produksi. Dalam praktiknya preventive

maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan diapat dibedakan

atas:

1) Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan yag dilakukan secara rutin misalnya setiap hari.

2) Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan yang dilakukan seara berkala atau dalam jangka wakttu

tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap

bulan sekali, dan akhirnya satu tahun sekali.

7
3) Emergency maintenance adalah pekerjaan perbaikan yang

dilaksanakan secara darurat untuk menanggulangi kemacetan

proses produksi yang terjadi agar tidak terlalu lama terhenti.

Pekerjaan ini bersifat sementara sampai selesainya pengganti

komponen yang menyebabkan kemacetan.

4) Predictive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan

dengan cara memprediksi kapan mesin tersebut harus segera

dilaksanakan perawatan berdasarkan kebiasaan, ciri-ciri, atau

tanda-tanda mesin bila akan mengalami kerusakan sehingga

kerusakan yang lebih fatal bisa dicegah.

5) Overhaul maintenance adalah kegiatan pemeliharaan berupa

koreksi atau perbaikan secara menyeluruh yang dilakukan secara

terjadwal dalam interval waktu tertentu. Overhaul maintenance

bertujuan untuk mengembalikan performa awal agar dapat

diperoleh produk yang berkualitas.

6) Productive maintenance adalah perawatan yang bertujuan untuk

meningkatkan produktivitas mesin. Sasaran productive

maintenance adalah profitable preventive maintenance dengan

tidak hanya mencegah tetapi juga bekerja dengan efektif dan

efisien.

7) Total productive maintenance adalah perawatan yang dilakukan

8
 dengan melibatkan dukungan dari semua pihak untuk

memperoleh nilai produktivitas yang optimal.

b. Pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance) adalah

pemeliharaan yang dilakukan kareana adanya indikasi atau petunjuk

bahwa adanya kegiatan proses produksi secara tiba-tiba memberikan

hasil yang tidak layak serta dapat menghambat proses produksi.

Contoh pemeliharaan tidak terencana adalah corrective maintenance

atau breakdown maintenance yaitu pemeliharaan dan perawatan

yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan pada fasilitas atau

peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

C. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik

yang menerapkan metode pembelajaran untuk membantu proses pemikiran

yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan

potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat kehandalan

dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang

diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem (Villacourt,

1992).

Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa risiko

secara sirkulatif yang digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu

9
peralatan, fasilitas atau sistem dapat gagal serta akibat yang ditimbulkannya.

Hasil FMEA berupa rekomendasi untuk meningkatkan kehandalan tingkat

keselamatan fasilitas, peralatan atau sistem (Gasperz, 2002).

Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) merupakan sebuah metode

yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan yang tejadi dalam sebuah

sistem, desain, proses atau pelayanan. Identifikasi kegagalan potensial

dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing-masing mode

kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian (occurance), tingkat keparahan

(severity), dan tingkat deteksi (detection) (Stamatis,1995).

Dalam perhitungan dengan menggunakan nilai rangking yang mana

menggambarkan kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin saat proses

produksi. Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran dari risiko

yang bersifat relative. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan

rekomendasi perbaikan, ini digunakan untuk mengetahui bagian manakah

yang menjadi prioritas tertinggi dari kerusakan tersebut. RPN diperoleh dari

hasil perkalian antara Severity, Occurance dan Detection. Berikut rumusnya:

𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 (1)

Keterangan :

S = Severity

O = Occurance

D = Detection

10
 Berdasarkan risiko yang telah didketahui nilai RPN masing-masing

komponen, maka dapat ditentukan nilai risiko kritis. Risiko tersebut yang

akan dianalisis lebih lanjut sebagai langkah awal dari tindakan penanganan

risiko untuk mempertahankan kinerja mesin. Suatu risiko dikategorikan

sebagai risiko kritis jika memiliki nilai RPN diatas nilai RPN kritis. Nilai kritis

RPN ditentukan dari rata-rata nilai RPN seluruh risiko. Rata-rata nilai RPN

ditentukan sebagai berikut: (Mario,1992)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑃𝑁
𝑁i𝑙𝑎i 𝐾𝑟i𝑡i𝑠 𝑅𝑃𝑁 = (2)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑅𝑒𝑠i𝑘𝑜

Hasil dari RPN menunjukkan tingkat prioritas komponen yang dianggap

berisiko tinggi sebagai penunjuk arah perbaikan. Dalam penelitian ini di

lakukan perhitungan nilai RPN untuk melihat kegagalan yang terjadi yang

dilihat dari tiga hal sebagai berikut (Andiyanto,dkk, 2016):

1. Tingkat Kerusakan (Severity)

Dengan ini dapat ditentukan dengan melihat seberapa serius keruskan

yang dihasilkan dengan terjadinya kegagalan proses. Nilai rangking

severity antara 1 sampai 10. Berikut adalah nilai severity secara umum

pada Tabel 2.2 :

11
 Tabel 2.2 Kriteria dan Nilai Rangking Untuk Severity
Criteria of Severity Effect Rangking

tidak berfungsi sama sekali 10

kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan

9
dapat membahayakan operator mesin

kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan

8
energi listrik tidak dapat dihasilkan

pengurangan fungsi utama

7
gangguan terhadap line electricity production

kehilangan kenyamanan fungsi pengguna 6

mengurangi kenyamanan fungsi pengguna 5

perubahan fungsi dan banyak pekerjaan menyadari adanya masalah 4

tidak terdapat efek dan pekerjaan menyadari adanya masalah 3

tidak terdapat efek dan pekerjaan tidak menyadari adanya masalah 2

tidak ada efek 1

Sumber : Smith,(2004)

2. Frekuensi (Occurrence)

Dengan ini dapat ditentukan dengan melihat seberapa banyak gangguan

yang dapat meyebabkan sebuah kegagalan. Nilai rangking ocurance

antara 1 sampai 10. Berikut nilai ocurance secara umum pada Tabel 2.3

Tabel 2.3 Kriteria dan Nilai Rangking Untuk Occurance

Probability of Occurance Rangking

lebih besar dari 50 per jam penggunaan 10

35-50 per 7200 jam penggunaan 9

21-35 per 7200 jam penggunaan 8

26-30 per 7200 jam penggunaan 7

21-25 per 7200 jam penggunaan 6

15-20 per 7200 jam penggunaan 5

11-15 per 7200 jam penggunaan 4

5-10 per 7200 jam penggunaan 3

lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan 2

tidak pernah sama sekali 1

Sumber : Smith,(2004)

12
3. Tingkat Deteksi (Detection)

Dengan ini dapat ditentukan bagaimana kegagalan tersebut dapat

diketahui sebelum terjadi. Tingkat deteksi dipengaruhi dari banyak

kontrol yang mengatur jalannya proses, semakin banyak kontrol dan

prosedur maka diharapkan tingkat deteksi dari kegagalan semakin tinggi.

Nilai rangking detection antara 1 sampai 10. Berikut adalah nilai

detection secara umum pada Tabel 2.4 :

Tabel 2.4 Kriteria dan Nilai Rangking Untuk Detection

Detevtion Design Control Rangking

tidak mampu terdeteksi 10

kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi 9

kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk mendeteksi bentuk
8
penyebab kegagalan
kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi 7

kesempatan yang sedang rendah untuk terdeteksi 6

kesempatan yang sedang untuk terdeteksi 5

kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi 4

kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi 3

kesempatan yang sangat tinggi untik terdeteksi 2

pasti terdeteksi 1
Sumber : Smith, (2004)

RPN menunjukkan keseriusan dan potencial failure, semakin tinggi RPN

menunjukkan semakin bermasalah. RPN memberikan panduan untuk

mengidentifikasi dan menentukan potensi kegagalan kemudian memberikan

tindakan yang disarankan untuk adanya perubahan desain atau proses pada

tingkat keparahan sehingga kemunculan menjadi lebih rendah. (Kumar,2014)

13
 Adapun tahapan-tahapan FMEA secara sistematik sebagai berikut

(Puente, dkk, 2002) :

1. Mengidentifikasi potensi kegagalan pada produk yang dikerjakan.

2. Mencatat efek yang akan timbul dari kegagalan tersebut.

3. Mencari dan menemukan penyebab dari kegagalan tersebut.

4. Tetapkan angka-angka Severity, Occurance, dan Detection berdasarkan

tabel Severity, Occuranc and Detection rangking criteria.

5. Kalikan angka Severity, Occurance, dan Detection untuk mendapatkan

Risk Priority Number (RPN).

6. Lakukan tindakan perbaikan pada proses yang memiliki nilai RPN

tertinggi.

D. Tujuan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan jika menggunakan penerapan

FMEA adalah (Hardi, 2006) :

1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahannya.

2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikansi.

3. Untuk mengurutkan proses pekerjaan.

4. Untuk membantu focus engineer dalam mengurangi perhatian

terhadap proses dan membantu mencegah timbulnya permasalahan.

5. Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk

memandu pengembangan proses pekerjaan di masa mendatang.

14
E. Fault Tree Analysis(FTA)

Menurut Priyanta, (2000) Fault Tree Analysis (FTA) adalah suatu teknik

yang digunakan untuk mengidentifikasi risiko yang berperan terhadap

terjadinya kegagalan. FTA mengidentifikasi hubungan antara faktor penyebab

dan ditampilkan dalam bentuk pohon kesalahan. Analisis pohon kesalahan

(Fault Tree Analysis) merupakan salah satu metode yang digunakan untuk

menganalisa akar penyebab kegagalan kerja. Metode ini dilakukan dengan

pendekatan yang bersifat top down, yang diawali dengan asumsi kegagalan

dari kejadian puncak (top event) kemudian merinci sebab-sebab suatu top

event sampai pada suatu kegagalan dasar (root cause). Top event ini

merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan atau ingin dicari tau

penyebabnya. Selanjutnya setelah top event dibawahnya akan ada fault

event yang lain. Fault event ini ada beberapa jenis, diantaranya :

1. Primary faults

Primary faults adalah kesalahan yang terjadi akibat kerusakan pada

komponen itu sendiri yang gagal.

2. Secondary faults

Secondary faults adalah kesalahan yang terjadi akibat komponen berada

pada kondisi yang tidak tepat namun komponen tersebut tidak rusak.

3. Command faults

Command faults adalah kesalahan yang terjadi akibat komponen berada

pada waktu dan tempat yang salah.

15
 Dapat dilihat pada Tabel 2.1 simbol-simbol yang digunakan dalam membuat

pohon kesalahan (Fault Tree Analysis):

Tabel 2.1 Simbol-Simbol FTA

Simbol Istilah Keterangan

Basic event Penyebab mula kegagalan sistem

Top event Kejadian yang tidak diharapkan

Kejadian kegagalan sistem terjadi apabila satu dan komponen

Transfer event
lainnya mengalami kegagalan

Logic event Hubungan secara logika antara input dalam AND dan OR

Kejadian dasar (basic event) yang tidak bisa dikembangkan lebih

Undeveloped event
lanjut karena tidak tersedianya informasi
Sumber : Blanchard, (2004)

F. Tujuan Fault Tree Analysis (FTA)

Tujuan dari FTA sebagai berikut (Sutanto H, 2010) :

1. Dilakukan untuk mengidentifikasi kombinasi dari equipment failure dan

human error yang dapat menyebabkan terjadinya suatu kejadian yang

tidak dikehendaki.

2. Dilakukan untuk prediksi kombinasi kejadian yang tidak dikehendaki,

sehingga dapat dilakukan koreksi untuk meningkatkan produk safety.

G. Langkah-langakah Fault Tree Analysis (FTA)

Berikut langkah-langkah menggunakan metode FTA (Yessi, 2014) :

16
1. Mengidentifikasi kejadian atau peristiwa terpenting dalam sistem (top

level event).

Langkah pertama dalam FTA ini merupakan langkah penting karena akan

mempengaruhi hasil analisis sistem. Pada tahap ini dibutuhkan

pemahaman tentang sistem dan pengetahuan tentang jenisp-jenis

kerusakan untuk mengidentifikasi akar permasalahan sistem.

Pemahaman tentang sistem dilakukan dengan mempelajari semua

informasi tentang sistem dan ruang lingkupnya.

2. Membuat pohon kesalahan

Setelah permasalahaan terpenting terindetifikasi, langkah berikutnya

adalah menyusun urutan sebab akibat pohon kesalahan. Pada tahap ini,

cause and effect diagraim (Ishikawa) dapat digunakan untuk menganalisis

kesalahan dan mengeksplorasi keberadaan kerusakan-kerusakan yang

tersembunyi. Pembuatan pohon kesalahan dilakukan dengan

menggunakan simbol-simbol pada Tabel 2.1 diatas.

3. Menganalisa pohon kesalahan

Analisis pohon kesalahan diperlukan untuk memperoleh informasi yang

jelas dari suatu sistem dan perbaikan-perbaikan apa yang harus dilakukan

pada sistem. Tahap-tahap analisis pohon kesalahan dapat dibedakan

menjadi tiga bagian yaitu :

17
a. Menyederhanakan pohon kesalahan

Tahap pertama analisis pohon kesalahan adalah menyederhanakan

pohon kesalahan dengan menghilangkan cabang-cabang yang

memiliki kemiripan karakteristik. Tujuan penyederhanaan ini adalah

untuk mempermudah dalam melakukan analisis sistem lebih lanjut.

b. Menentukan peluang munculnya kejadian atau peristiwa dalam

sistem (top level event)

Setelah pohon kesalahan disederhanakan, tahap berikutnya adalah

menentukan peluang kejadian paling penting dalam sistem. Pada

langkah ini, peluang semua input dan logika hubungan digunakan

sebagai pertimbangan penentuan peluang.

c. Review hasil analisis

Review hasil analisis dilakukan untuk mengetahui kemungkinan

perbaikan yang dapat dilakukan pada sistem.

18
H. Kerangka Berfikir

Gambar 2.1 Kerangka Berfikir

19
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

A. Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Prima Karya Manunggal perusaan ini

bergerak pada bidang pelayanan jasa beton siap pakai (Ready Mix Concrete)

bertempat di Jalan Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkajene

Kepulauan. Penelitian ini berlangsung selama 3 bulan, mulai dari tanggal 8

april sampai dengan 4 juni 2021.

B. Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian pada PT. Prima Karya

Manunggal adalah sebagai berikut :

1. Alat tulis

2. Software Microsoft Office Word 2010

3. Software Microsoft Office Excel 2010

4. Data kerusakan mesin vertical shaft

C. Teknik Pengumpulan Data

Adapun teknik pengumpulan data yang digunakan pada penelitian ini

yaitu :

1. Observasi

Dalam penelitian ini dilakukan observasi atau pengamatan secara

20
 langsung kondisi aktual yang terjadi dilapangan yaitu aktivitas produksi

mesin vertical shaft.

2. Wawancara

Melakukan tanya jawab kepada karyawan yang berada pada bagian ready

mix. Wawancara dilakukan kepada 2 orang karyawan yaitu kepala seksi

bagian ready mix dan pada operator vertical shaft.

3. Kajian Pustaka

Melakukan pengumpulan data dengan menelaah buku-buku maupun

referensi lainnya seperti jurnal ataupun website untuk mendapatkan

informasi mengenai hal-hal yang berkaitan dengan masalah yang sedang

diteliti.

D. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah penelitian

deskriptif kuantitatif. Penelitian kuantitatif merupakan salah satu jenis

penelitian yang spesifikasinya adalah sistematis, terencana, dan terstruktur

dengan jejak awal hingga pembuatan desain penelitiannya (Sugiyono 2013).

E. Analisis Data

Pada pengolahan data ini, data-data yang sudah dikumpulkan dilakukan

pegolahan data, tahapan pengolahan data sebagai berikut :

1. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Adapun tahapan FMEA yaitu sebagai

21
berikut:

22
 a. Mengidentifikasi potensi kegagalan pada produk yang dikerjakan.

b. Mencatat efek yang akan timbul dari kegagalan tersebut.

c. Mencari dan menemukan penyebab dari kegagalan tersebut.

d. Tetapkan angka-angka Severity, Occurance, dan Detection

berdasarkan tabel Severity, Occuranc and Detection rangking criteria.

e. Kalikan angka Severity, Occurance, dan Detection untuk mendapatkan

Risk Priority Number (RPN).

2. Fault Tre Analysis (FTA)

Adapun tahapan FTA yaitu sebagai berikut:

a. Mengidentifikasi kejadian atau peristiwa dalam sistem (top level

event).

b. Membuat pohon kesalahan.

c. Menganalisa pohon kesalahan.

23
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Pengumpulan Data

Setelah melakukan penelitian pada PT. Prima Karya Manunggal maka

diperoleh data kerusakan komponen pada mesin vertical shaft selama bulan

April sampai dengan Juni 2021 seperti pada Tabel 4.1 berikut:

Tabel 4.1 Data Kerusakan Komponen Mesin Vertical shaft

Tanggal Waktu Kerusakan
No Komponen
Kerusakan (Jam)
1 Jaw Impact 2-Apr-21 10.15
2 Hammer 11-Apr-21 08.00
3 Feeder 15-Apr-21 11.30
4 Belt 18-Apr-21 14.25
5 Hammer 19-Apr-21 07.40
6 Saringan 20-Apr-21 08.30
7 Belt 25-Apr-21 10.00
8 Jaw Impact 26-Apr-21 14.00
9 Belt 28-Apr-21 13.25
10 Hopper 3-Mei-21 15.00
11 Belt 10-Mei-21 14.55
12 Pompa Danau 12-Mei-21 09.15
13 Saringan 3-Juni-21 10.25
14 Jaw Impact 6-Juni-21 11.45
15 Feeder 11-Juni-21 09.00
16 Belt 15-Juni-21 07.50
17 Saringan 17-Juni-21 13.40
18 Pompa Danau 18-Juni-21 14.30
19 Hammer 20-Juni-21 13.00
20 Hopper 24-Juni-21 14.00
21 Jaw Impact 27-Juni-21 09.50
22 Pompa Danau 28-Juni-21 11.00
Sumber : PT. Prima Karya Manunggal, 2021

24
 Berdasarkan Tabel 4.1 diatas diketahui bahwa komponen mesin vertical

shaft yang sering mengalami kerusakan yaitu komponen jaw impact yang

mengalami kerusakan sebanyak 4 kali dalam 3 bulan penelitian, belt yang

mengalami kerusakan sebanyak 5 kali dalam 3 bulan penelitian, hammer

yang mengalami kerusakan sebanyak 3 kali selama 3 bulan penelitian, hopper

yang mengalami kerusakan sebanyak 2 kali selama 3 bulan penelitian, feeder

yang mengalami kerusakan sebanyak 2 kali selama 3 bulan penelitian, pompa

danau yang mengalami kerusakan sebanyak 3 kali selama 3 bulan penelitian,

dan saringan yang mengalami kerusakan sebanyak 2 kali selama 3 bulan

penelitian, yang kemudian akan dilakukan pengolahan dengan menggunakan

metode FMEA dan FTA.

B. Pengolahan Data

1. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Menurut Risyandi, dkk, (2008) metode FMEA digunakan untuk

mendefinisikan, mengidentifikasi, dan memperbaiki kerusakan pada

mesin. Dengan metode FMEA maka akan didapatkan jenis-jenis

kerusakan, akibat dari kerusakan, penyebab kegagalan dari mesin Vertical

Shaft dan kemudian akan ditentukan nilai Severity, Occurance, Detection

untuk menghasilkan nilai Risk Priority Number (RPN) seperti pada Tabel

4.2 berikut:

25
 Tabel 4.2 FMEA Pada Mesin Vertical shaft
Jenis Kerusakan Penyebab Kerusakan Akibat Kerusakan
Komponen S O D RPN
(Failure Mode) (Failure Cause ) (Failure Effect )
Jaw impact tidak Mesin tidak dapat
Jaw Impact Gigi jaw yang memukul aus 10 2 8 160
Berfungsi berfungsi
Belt Belt tidak bergerak Bantalan belt aus Mesin macet 9 2 7 126
Listrik kemotor V-belt
Feeder Feeder terlalu lambat Mesin mengalami drop 8 2 6 96
bermasalah
Hammer tidak
Hammer Flail yang berputar aus Mesin berhenti 9 2 8 144
Berfungsi
Hopper Hopper macet Hopper jarang dibersihkan Mesin mengalami drop 6 2 6 72
Pompa
Air tidak mengalir Pipa tersumbat Mesin kotor 6 3 5 90
Danau
Material tidak lolos
Saringan Saringan tersumbat Mesin pemukul aus 3 2 4 24
saringan
Sumber : PT. Prima Karya Manunggal, 2021

Berdasarkan nilai kritis RPN maka diperoleh 3 risiko kritis yaitu

terdapat pada komponen jaw impact dengan total nilai RPN sebesar 160,

Hammer sebesar 144, dan belt sebesar 126 . Nilai RPN ketiga risiko

tersebut berada diatas 102 yang merupakan nilai kritis RPN. Nilai kritis

RPN didapatkan dari total nilai RPN dibagi dengan jumlah risiko. Sehingga

komponen yang memiliki nilai RPN tertinggi selanjutnya akan dilakukan

identifikasi akar penyebab terjadinya kerusakan dengan menggunakan

metode FTA (Fault Tree Analysis).

2. Fault Tre Analysis (FTA)

FTA merupakan teknik untuk mengidentifikasi kegagalan (failure)

dari suatu sistem. FTA berorientasi pada fungsi atau yang lebih dikenal

dengan dengan “top down approach” karena identifikasi ini berawal dari

sistem level (top) dan meneruskannya kebawah (Priyanta,2000). Dalam

membangun pohon kesalahan (fault tree) dilakukan dengan cara

26
wawancara dengan kepala seksi bagian ready mix PT. Prima Karya

Manunggal dan melakukan pengamatan langsung terhadap proses

produksi dilapangan. Selanjutnya sumber-sumber kerusakan mesin

tersebut digambarkan dalam bentuk model pohon kesalahan (fault tree).

Identifikasi penyebab kegagalan ini dilakukan dengan menggunakan data-

data yang didapatkan sebelumnya dengan menggunakan metode FMEA,

dimana komponen yang dianggap berisiko tinggi memberikan kerusakan

akan menjadi masukan dalam pembuatan pohon kesalahan. Berikut ini

akar penyebab terjadinya kerusakan komponen mesin produksi vertical

shaft yang dianggap paling berisiko menyebabkan kegagalan dengan

menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) :

Gambar 4.1 FTA Penyebab Terjadinya Kerusakan Mesin Vertical shaft

27
 Berdasarkan hasil analisis pada Gambar 4.1 diatas terdapat tiga

jenis kerusakan (Failure Mode) yang memiliki risiko tinggi menyebabkan

kerusakan mesin Vertical shaft yaitu jaw impact tiidak berfungsi, belt

tidak bergerak dan hammer tidak berfungsi. Ketiga jenis kerusakan

tersebut disebabkan oleh tiga faktor, faktor pertama yaitu faktor

kurangnya perawatan mesin hal ini disebabkan karena mesin jarang

dibersihkan dan jarangnya pengecekan mesin sebelum dan sesudah

pemakaian penyebab mula kegagalan ini disebabkan karena perusahaan

tidak melakukan preventive maintenance. Faktor kedua yaitu, faktor sikap

kerja yang tidak adanya checklist pemakaian mesin dan mesin bekerja

melebihi batas maksimal penggunaan, penyebab mula kegagalan ini

disebebkan kerena operator yang kurang teliti dan tidak bekerja sesuai

SOP penggunaan mesin yang ada diperusahaan. Faktor ketiga yaitu

disebabkan karena tidak adanya penggantian komponen mesin yang baru

penyebab mula kegagalan ini yaitu kerena kurangnya biaya untuk

melakukan penggantian komponen mesin yang sudah tua.

C. Usulan Perbaikan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan dengan menggunakan

metode FTA dan FMEA terkait permasalahan kerusakan mesin vertical shaft,

maka perlu dilakukan usulan untuk upaya meminimalisir risiko kerusakan.

28
Adapun usulan perbaikannya yaitu:

1. Perusahaan melakukan pengecekan rutin sebelum dan sesudah

pemakaian sehingga mesin yang digunakan dapat terpantau lebih sering

2. Perusahaan melakukan service ringan (Tune Up) terhadap mesin agar

kerusakan ringan dapat dihilangkan dan meminimalisir kerusakan besar

yang membuat produksi perusahaan terhambat.

3. Perusahaan memberikan pelatihan-pelatihan untuk memberikan

pemahaman kapada karyawan untuk lebih meningkatkan efektivitas

mesin.

29
 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis data diatas maka didapat

kesimpulan sebagai berikut :

1. Dari hasil analisis data dengan menggunakan Failure Mode And Effect

Analysis (FMEA) terdapat tiga komponen mesin yang memiliki nilai RPN

tertinggi yaitu Jaw impact dengan total nilai RPN 160 , Hammer dengan

total nilai RPN 144, dan Belt dengan total nilai RPN 126. Sehingga

komponen yang memiliki nilai RPN tertinggi yang paling berisiko

memberikan kegagalan.

2. Dari hasil analisis data dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis

(FTA) maka di ketahui akar penyebab terjadinya kerusakan pada mesin

vertical shaft yaitu disebabkan oleh tiga faktor yaitu faktor sikap kerja,

kurangnya perawatan mesin dan tidak adanya biaya untuk melakukan

penggantian komponen mesin yang sudah tua.

B. Saran

1. Merencanakan perbaikan hendaknya dilaksanakan dengan sebaik-baiknya

demi produktifitas mesin.

2. Melakukan pengecekan mesin secara berkala.

30
3. Perusahaan perlu memberikan pemahaman kepada karyawan untuk lebih

meningkatkan efektivitas mesin dengan cara memperbaiki kinerja tim

pada unit kerja.

31
 DAFTAR PUSTAKA

Alimuddin. 2021. Pengertian Mesin Vertical shaft, Penerbit PT. Prima Karya
Manunggal, Pangkep.

Andiyanto. 2016. Penerapan Metode FMEA Untuk Kuantifikasi dan Pencegahan

Risiko Akibat Terjadinya Lean Waste, Jurnal Online Poros Teknik Mesin
Volume 6 No. 1, Yogyakarta.

Anthony R. 2015. The Application Of Hazard Identification and Risk Analysis

(HIRA) and Fault Tree Analysis (FTA) Methods For Controlling Occupational
Accidents in Maxing Division Dewi-Dewi Farm Vol. 3 No. 2, Jurnal Ilmiah
Teknik Industri. Malang.

Assauri S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesi, Jakarta.

Blanchard, Benjamin S. 2004. Logisticts Engineering And Management Sixth

Edition. Pearson Prentice Hall, New Jersey.

Gaspersz, Vincent. 2002. Total Quality Manajemen, Improve, Penerbit Gramedia

Pustaka Utama. Jakarta.

Gusti F, Budiwan W. 2019. Analisi Penyebab Cacat Menggunakan Metode FTA

dan FMEA Pada Departemen Final Sanding (Studi Kasus : PT. ABC,
Semarang), Penerbit Universitas Diponegoro, Semarang.

Haizer J, Render B. 2009. Manajemen Operasi Baku 1 Edisi 9, Penerbit Salemba

4, Jakarta.

Kurnia, David, Handjoyo, Setiawan, Budiawan, Wiwik. 2016. Identifikasi

Penyebab Kerusakan Mesin Asphalt Mixing Plant (AMP) PT. Puri Sakti
Perkasa Menggambar Metode FMEA & LTA, Penerbit Universitas
Diponegoro, Semarang.

Priyanta D. 2000. Keandalan dan Perawatan, Penerbit Institut Teknologi,

Surabaya.

Puente J, Pino R, Fuente D. 2002. A Decision Support System For Applying Failure
Mode and Effect Analysis.

32
Sehrawat M.S, Narang J.S. 2001. Production Management, Penerbit Dhanpahat
RAI Co. Nai Sarak

Sugiyono. 2013. Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan RD. Bandung :

Alfabeta.

Sukanta S, Dene H, Yopi Y. 2018. Analisis Kegagalan Sistem Pada Perawatan

Mesin Evaporator Menggunakan Metode FMEA Dan FTA. Penerbit
Universitas Bangka Belitung

Villacourt M. (1992). Failure Mode And Effect Analysis (FMEA), Penerbit

SEMATECH, Austin, TX

33
LAMPIRAN

34