SKRIPSI

ANALISIS SUPPLY CHAIN RISK DENGAN METODE GREY

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS dan ROOT CAUSE
ANALYSIS UNTUK MENINGKATKAN KINERJA
OPERASIONAL PERUSAHAAN
(Studi Kasus: PT Maruki Internasional Indonesia)

Disusun dan diajukan oleh:

MUSTAFA KEMAL ANSYAR

D071181332

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN
GOWA
2023
 SKRIPSI

ANALISIS SUPPLY CHAIN RISK DENGAN METODE GREY

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS dan ROOT CAUSE
ANALYSIS UNTUK MENINGKATKAN KINERJA
OPERASIONAL PERUSAHAAN
(Studi Kasus: PT Maruki Internasional Indonesia)

Disusun dan diajukan oleh:

MUSTAFA KEMAL ANSYAR

D071181332

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN
GOWA
2023
 i

LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI

ANALISIS SUPPLY CHAIN RISK DENGAN METODE GREY

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS dan ROOT CAUSE
ANALYSIS UNTUK MENINGKATKAN KINERJA OPERASIONAL
PERUSAHAAN

Disusun dan diajukan oleh:

MUSTAFA KEMAL ANSYAR

D071181332

telah dipertahankan dihadapan Panitia Ujian yang dibentuk dalam rangka

penyelesaian Studi Program Sarjana Program Studi Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Hasanuddin
Pada tanggan …………………2023
Dan dinyatakan telah memenuhi syarat kelulusan

Menyetujui,

Pembimbing Utama Pembimbing Pendamping

Dr. Ir. Rosmalina Hanafi, M.Eng. Dr. Ir. Syarifuddin M. Parenreng, ST., MT.IPU
NIP. 19660128 199103 2 003 NIP. 19761021 200812 1 001

Ketua Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Hasanuddin

Ir. Kifayah Amar, S.T., M.Se., Ph.D., IPU

NIP. 19740621 200604 2 001
 ii

PERNYATAAN KEASLIAN

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Mustafa Kemal Ansyar
NIM : D071181332
Program Studi : Teknik Industri
Jenjang : S1
Menyatakan dengan ini bahwa karya tulisan saya berjudul

ANALISIS SUPPLY CHAIN RISK DENGAN METODE GREY FAILURE

MODE AND EFFECT ANALYSIS DAN ROOT CAUSE ANALYSIS UNTUK
MENINGKATKAN KINERJA OPERASIONAL PERUSAHAAN
(Studi Kasus: PT Maruki Internasional Indonesia)

Adalah karya tulisan saya sendiri dan bukan merupakan pengambil alihan tulisan
orang lain dan bahwa skripsi yang saya tulis ini benar – benar merupakan hasil
karya saya sendiri.
Semua informasi yang ditulis dalam skripsi yang berasal dari penulis lain telah
diberi penghargaan, yakni dengan mengutip sumber dan tahun penerbitannya.
Oleh karena itu, semua tulisan dalam skripsi ini sepenuhnya menjadi tanggung
jawab penulis. Apabila ada pihak manapun yang merasa ada kesamaan judul dan
atau hasil temuan dalam skripsi ini, maka penulis siap untuk diklarifikasi dan
mempertanggungjawabkan segala risiko.
Segala data dan informasi yang diperoleh selama proses pembuatan skripsi, yang
akan dipublikasikan oleh Penulis di masa depan harus mendapat persetujuan dari
Dosen Pembimbing.
Apabila dikemudian hari terbukti atau dapat dibuktikan bahwa sebagian atau
keseluruhan isi skripsi ini hasil karya orang lain, maka saya bersedia menerima
sanksi atas perbuatan tersebut.
Gowa, Februari 2023
Yang Menyatakan

Mustafa Kemal Ansyar

 iii

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.

Alhamdulillah, segala puji hanya bagi Allah SWT pemiliki semesta alam.
Shalawat serta salam kepada Baginda Rasulullah Muhammad SAW, sahabat,
keluarga, serta para pengikutnya.

Penulisan skripsi ini bertujuan untuk memenuhi syarat memperoleh gelar

Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Hasanuddin. Penulis sangat bersyukur dapat menyelesaikan skripsi dengan judul
“Analisis Supply Chain Risk Dengan Metode Grey Failure Mode And Effect
Analysis Dan Root Cause Analysis Untuk Meningkatkan Kinerja Operasional
Perusahaan”.

Dengan terselesaikannya skripsi ini, tak lupa penulis menyampaikan rasa

terimakasih kepada semua pihak yang telah memberikan arahan, bimbingan serta
motivasi dalam penyusunan skripsi ini. Oleh karena itu, pada kesempatan ini
penulis menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua tercinta Ibuku (Hj. Mislan) dan Ayahku (H.
Muhammad Yusuf, S.Sos) atas dukungan dan doa yang tak henti-
hentinya selalu diberikan kepada penulis sehingga menyelesaikan
pendidikan sebagai sarjana. Terima kasih juga telah mendidik,
merawat dan membesarkan hingga kini dengan penuh kasih sayang.
2. Ibu Dr. Ir. Rosmalina Hanafi, M. Eng. Selaku Pembimbing I yang
telah meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan dan
pengarahan mulai dari awal penelitian hingga terselesaikannya
penulisan Skripsi ini.
3. Bapak Dr. Ir. Syarifuddin M. Parenreng, S.T., M.T., IPU. Selaku
Pembimbing II yang ditengah kesibukannya telah meluangkan waktu
dan pikiran untuk memberikan bimbingan dan pengarahan sehingga
terselesaikannya penulisan skripsi ini.
4. Ibu Ir. Kifayah Amar, S.T., M.Se., Ph.D., IPU. Selaku Ketua
Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin.
 iv

5. Seluruh Dosen Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Hasanuddin yang telah memberikan ilmu, pengetahuan,
dan bimbingan selama penulis melaksanakan studi.
6. Staff Departemen Teknik Industri, yang telah membantu segala
aktivitas administrasi baik selama perkuliahan serta dalam
penyelesaian skripsi ini.
7. Kepada karyawan PT Maruki Internasional Indonesia khususnya pak
Yusuf, pak Tamsil, pak Saiful, yang telah membantu penulis dalam
proses pengambilan data
8. Kepada pak Basri, pak Halik, ibu Erni, pak Husni, pak Muktadir,
pak Kadir, pak Ruslan, pak Dahlan, dan pak Idris, yang telah
bersedia menjadi responden penelitian ini, terimakasih atas waktu
yang telah diluangkan ditengah kesibukannya.
9. Serta seluruh pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu,
terima kasih atas seluruh bantuan moril maupun materil yang telah
diberikan.

Penulis menyadari bahwa Skripsi ini tentunya masih jauh dari kesempurnaan,
baik dari segi sistematika penulisan maupun isinya. Oleh karena itu, dengan
tangan terbuka penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang konstruktif.

Gowa, Februari 2023

Hormat Saya,

Mustafa Kemal Ansyar

 v

ABSTRAK

MUSTAFA KEMAL ANSYAR. Analisis Supply Chain Risk Dengan Metode

Grey Failure Mode And Effect Analysis Dan Root Cause Analysis Untuk
Meningkatkan Kinerja Operasional Perusahaan (dibimbing oleh Rosmalina
Hanafi dan Syarif M. Parenreng)

Proses aliran rantai pasok dalam sebuah perusahaan akan menghadapi tingkatan
risiko yang berbeda-beda tergantung dari tingkat kompleksitas aliran rantai pasok
yang dimiliki. Risiko yang kerap terjadi dalam aliran distribusi pada rantai pasok
disebabkan oleh adanya vulnerability (kesenjangan) yang dapat menyebabkan
kerugian kecil maupun kerugian besar dalam menghambat operasional
perusahaan. PT Maruki Internasional Indonesia yang bergerak dalam bidang
manufaktur tentunya kerap menghadapi berbagai risiko pada rantai pasokannya.
Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis risiko pada rantai pasok PT Maruki
Internasional Indonesia dan merancang strategi mitigasi dan pengendaliannya.
Metode yang digunakan adalah GreyFMEA untuk menentukan risiko prioritas dan
RCA jenis 5 Whys untuk menentukan akar penyebab risiko dan merancang
strategi mitigasi dan penanganannya. Data yang digunakan yaitu hasil wawancara
yang dilakukan dengan para ahli perusahaan. Hasil perhitungan terhadap 33 risiko
menggunakan GreyFMEA didapatkan nilai hubungan grey dari yang terkecil ke
terbesar, kemudian berdasarkan prinsip pareto 20:80 yang dimana 20 % risiko
mewakili 80 % risiko sehingga didapatkan 7 risiko yang menjadi prioritas. Hasil
strategi mitigasi dan penanganan masing – masing 7 risiko tersebut, pada
keterlambatan kayu dan hardboard (ES2) yaitu menerapkan metode pengendalian
persediaan yang tepat dan membuat SOP pengadaan barang. Pada kerusakan
mesin hot press (EM16) dan kerusakan mesin girocing (EM17) yaitu membuatkan
jadwal maintenance, melakukan pengecekan berkala pada spare part, dan
menambah mesin. Pada kesalahan input data inventory (ES1) yaitu memperbarui
sistem informasi manajemen gudang dan memberikan pelatihan terkait SIM
kepada karyawan. Pada karyawan yang izin atau sakit (EM2) yaitu memperbarui
fasilitas kerja terutama kursi untuk operator dan melakukan evaluasi kinerja
karyawan. Pada pengembalian produk oleh customer (ER1) yaitu memberikan
batas toleransi kecacatan, memperketan pengawasan pada final inspection, dan
melakukan pengurutan berdasarkan warna dan variasi butsudan pada proses
packaging. Pada perubahan permintaan produksi tipe butsudan (EP4) yaitu
melakukan riset terkait kecenderungan permintaan pasar dan melakukan riset
terhadap produk dari perusahaan lain.

Kata kunci: Rantai Pasok, Risiko Rantai Pasok, PT Maruki Internasional

Indonesia, GreyFMEA, RCA
 vi

ABSTRACT

MUSTAFA KEMAL ANSYAR. Supply Chain Risk Analysis Using the Gray
Failure Mode And Effect Analysis Method and Root Cause Analysis to Improve
the Company's Operational Performance (supervised by Rosmalina Hanafi and
Syarif M. Parenreng)

The supply chain flow process in a company will face different levels of risk
depending on the level of complexity of the supply chain flow that is owned. The
risks that often occur in the flow of distribution in the supply chain are caused by
vulnerabilities (gaps) that can cause small losses or large losses that hinder the
company's operations. PT Maruki Internasional Indonesia, which is engaged in
the manufacturing sector, often faces various risks in its supply chain. This
research was conducted to analyze risks in the PT Maruki Internasional
Indonesia supply chain and design mitigation and control strategies using
GreyFMEA to determine priority risks and RCA types of 5 Whys to determine the
root causes of risks and design mitigation and handling strategies. The data used
is the result of interviews conducted with company experts. The results of the
calculation of the 33 risks using GreyFMEA obtained the value of the gray
relationship from the smallest to the largest, then based on the 20:80 pareto
principle where 20% of the risk represents 80% of the risk so that 7 risks are
prioritized. The results of the mitigation and handling strategies for each of the 7
risks, on delays in wood and hardboard (ES2), are applying appropriate
inventory control methods and making SOPs for procurement of goods. On
damage to the hot press machine (EM16) and damage to the girocing machine
(EM17), namely making a maintenance schedule, doing periodic checks on spare
parts, and adding machines. In the inventory data input error (ES1), namely
updating the warehouse management information system and providing SIM-
related training to employees. For employees who are sick or sick (EM2), namely
updating work facilities, especially chairs for operators and evaluating employee
performance. In product returns by customers (ER1), namely providing a
tolerance limit for defects, tightening supervision on final inspections, and sorting
based on color and butsudan variations in the packaging process. On changes in
demand for production of the butsudan type (EP4), namely conducting research
related to market demand trends and conducting research on products from other
companies.

Keywords: Supply Chain, Supply Chain Risk, PT Maruki Internasional Indonesia,

GreyFMEA, RCA
 vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI...................................................................... i

PERNYATAAN KEASLIAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
ABSTRAK ...............................................................................................................v
ABSTRACT ............................................................................................................. vi
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 4

1.6 Sistematika Penulis ................................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .............................................................................6

2.1 Supply Chain Management ....................................................................... 6

2.2 Risiko ........................................................................................................ 8

2.3 Manajemen Risiko .................................................................................. 10

2.4 Supply Chain Risk Management (SCRM) .............................................. 13

2.5 Kinerja Operasional ................................................................................ 14

2.6 Kinerja Supply Chain Management ........................................................ 15

2.6.1 Supply Chain Operation Reference (SCOR)............................... 15

2.7 Metode Risiko dalam Rantai pasokan..................................................... 18

2.8 Root Causes Analysis (RCA) .................................................................. 26

2.9 Three Line of Defense Risk ..................................................................... 29

 viii

2.10 Penelitian Terdahulu ............................................................................... 30

BAB III METODOLOGI PENELITIAN..............................................................36

3.1 Objek dan Waktu Penelitian ................................................................... 36

3.2 Jenis Data ................................................................................................ 36

3.3 Metode Pengumpulan Data ..................................................................... 36

3.4 Diagram Alir Penelitian .......................................................................... 38

3.5 Kerangka Pikir Penelitian ....................................................................... 40

BAB IV PENGUMPULAN PENGOLAHAN DATA ..........................................42

4.1 Pengumpulan Data .................................................................................. 42

4.1.1 Pemetaan aktivitas rantai pasok .................................................. 42

4.1.2 Identifikasi risiko ........................................................................ 43

4.1.3 Penilaian risiko ............................................................................ 45

4.2 Pengolahan data ...................................................................................... 50

4.2.1 Penentuan risiko prioritas dengan GreyFMEA ........................... 50

4.2.2 Analisis Root Cause Analysis...................................................... 56

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................64

5.1 Analisis Hasil Pemetaan Rantai Pasok ................................................... 64

5.2 Analisis Risiko ........................................................................................ 66

5.3 Analisis Hasil GreyFMEA ...................................................................... 67

5.4 Analisis Hasil Root Cause Analysis ........................................................ 68

5.5 Penerapan Model Three Line Defense .................................................... 74

BAB VI PENUTUP ..............................................................................................78

6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 78

6.2 Saran ....................................................................................................... 79

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................81

LAMPIRAN ...........................................................................................................85
 ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2. 2 Skala yang digunakan dalam FMEA ....................................................23

Tabel 4. 1 Aktivitas rantai pasok PT Maruki Internasional Indonesia .................. 42
Tabel 4. 2 Identitas Responden ............................................................................. 43
Tabel 4. 3 Daftar Risiko ........................................................................................ 44
Tabel 4. 4 Skala Interpretasi Penilaian Risiko ...................................................... 46
Tabel 4. 5 Nilai Severity Risiko ............................................................................ 46
Tabel 4. 6 Nilai Occurrence Risiko ...................................................................... 48
Tabel 4. 7 Nilai Detection Risiko.......................................................................... 49
Tabel 4. 8 Nilai Derajat Hubungan grey Risiko.................................................... 55
Tabel 4. 9 Analisis RCA Risiko Keterlambatan Kayu dan Hardboard ................ 57
Tabel 4. 10 Analisis RCA Risiko Kerusakan Mesin Hot Press ............................ 58
Tabel 4. 11 Analisis RCA Risiko Kerusakan Mesin Girocing ............................. 59
Tabel 4. 12 Analisis RCA Risiko Kesalahan Input Data Inventory ...................... 60
Tabel 4. 13 Analisis RCA Risiko Karyawan Yang Izin Atau Sakit...................... 61
Tabel 4. 14 Analisis RCA Risiko Pengembalian Produk Oleh Customer ............ 62
Tabel 4. 15 Analisis RCA Risiko Perubahan Permintaan Tipe Butsudan Secara
Tiba – Tiba ............................................................................................................ 63
 x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Simplikasi model rantai pasok dan 3 macam aliran yang dikelola .... 7
Gambar 2. 3 Supply Chain Risk Management ...................................................... 13
Gambar 2. 4 Empat pendekatan dasar untuk mengelola risiko rantai pasok ........ 14
Gambar 2. 6 Proses Inti Dalam SCOR ...................................................................18
Gambar 3. 1 FlowChart Penelitian ........................................................................38
Gambar 3. 2 Kerangka Pikir Penelitian..................................................................40
Gambar 5. 1 Struktur Organisasi PT Maruki Internasional Indonesia .................. 74
Gambar 5. 2 Model Three Line Defense PT Maruki Internasional Indonesia ...... 76
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses aliran rantai pasok dalam sebuah perusahaan akan menghadapi

tingkatan risiko yang berbeda-beda tergantung dari tingkat kompleksitas
aliran rantai pasok yang dimiliki. Dalam berbagai penelitian, tingkat
kompleksitas rantai pasok yang tidak termanage dengan baik akan membuat
berbagai risiko penyebab terkendalanya proses inbound dan outbound
logistiknya (supply chain risk) (Risqiyah & Santoso, 2017). Risiko yang
kerap terjadi dalam aliran distribusi pada rantai pasok disebabkan oleh adanya
vulnerability (kesenjangan) yang dapat menyebabkan kerugian kecil maupun
kerugian besar dalam menghambat operasional perusahaan. Ada dua faktor
yang dapat menyebabkan vulnerability tersebut yaitu faktor internal seperti
tenaga kerja dan sistem informasi yang dapat dikendalikan oleh perusahaan,
kemudian faktor eksternal yang tidak dapat dikendalikan oleh perusahaan
seperti kondisi cuaca dan suppliers. Menurut Faizah dan Djunaidi (dalam
Rizki & Saputra, 2022) Supply chain management adalah suatu sistem
organisasi, suppliers dan proses yang saling terintegrasi untuk memperoleh
bahan baku dan diolah menjadi produk bernilai, kemudian diteruskan
kekonsumen melalui sistem distribusi. Keterbatasan informasi yang ada
mengenai risiko pada manajemen rantai pasok menyebabkan perlunya
perusahaan dalam melakukan identifikkasi agar dapat mengetahui akar
penyebab risiko dan menjadi bahan pengambilan keputusan yang responsif,
efektif dan efisien.
PT Maruki International Indonesia merupakan salah satu perusahaan
manufaktur yang berlokasi Kawasan Industri Makassar (KIMA), Jl Kima III
Daya, Kec. Biringkanaya, Kota Makassar Sulawesi Selatan. Produk utamanya
adalah butsudan, yaitu jenis furniture yang dalam tradisi agama buddha di
Jepang, digunakan untuk media untuk berkomunikasi dengan leluhurnya,
dimana diketahui bahwa jenis butsudan berbeda untuk setiap daerah. PT
 2

Maruki Internasional Indonesia memproduksi butsudan dengan bahan baku

utamanya yaitu kayu dan hardboard.

Setiap perusahaan tentunya termasuk PT Maruki Internasional

Indonesia kerap menghadapi berbagai risiko pada rantai pasokannya. Menurut
Pujawan dan Geraldin (2009) (dalam Elvandra et al., 2018) risiko rantai
pasokan adalah semua risiko dari aliran informasi, bahan, dan produk atau
gangguan yang disebabkan oleh kompleksitas hubungan perusahaan dengan
pihak eksternal. Oleh karena itu, aliran material, uang maupun informasi
harus dikelola dengan baik guna menjaga kesinambungan perusahaan dan
peningkatan produktivitas.

Semenjak tahun 2020 terjadi pandemi Covid – 19 tentunya berdampak

besar pada berbagai perusahaan bisnis tak terkecuali pada PT Maruki
Internasional Indonesia. Pengaruh Covid – 19 mengganggu kestabilan rantai
pasok yang ada dikarenakan berbagai masalah yang ditimbulkan seperti
munculnya kebijakan pembatasan aktivitas masyarakat oleh pemerintah yang
biasa disebut PPKM yang tentunya akan berdampak besar terhadap setiap
elemen rantai pasok. Menurut Saragih, Hartati, & Fauzi (2020) (dalam
Khoiroh, 2022) dampak pandemi Covid-19 juga menjadi tantangan aliran
rantai pasok sistem logistik Indonesia. Terganggunya aliran rantai pasok
sebuah industri akan berdampak pada jaringan rantai pasok bisnis lainnya
yang masih berhubungan seperti jaring laba-laba yang terus melebar. Hal ini
juga berdampak pada kinerja operasional perusahaan dalam hal biaya,
pelayanan, pengiriman, kualitas produk, dan fleksibilitas.

Berdasarkan penjelasan diatas maka penulis merasa perlu melakukan

penelitian untuk mengidentifikasi risiko – risiko pada rantai pasok di PT
Maruki Internasional Indonesia dengan judul “ANALISIS SUPPLY CHAIN
RISK DENGAN METODE GREY FAILURE and EFFECT ANALYSIS
dan ROOT CAUSE ANALYSIS UNTUK MENINGKATKAN KINERJA
OPERASIONAL PERUSAHAAN”.
 3

Penelitian ini menggunakan metode Grey Failure Mode and Effect

Analysis (GreyFMEA) untuk menganalisis risiko pada supply chain
management dan menentukan risiko prioritas dengan RPN (Risk Priority
Number) yang dilihat dari derajat hubungan grey dari yang terkecil ke
terbesar. Kemudian digunakan Root Cause Analysis (RCA) jenis 5 whys
untuk menganalisis akar penyebab risiko dan merancang strategi mitigasi dan
pencegahan risiko. Namun sebelum itu, langkah pertama yang dilakukan
adalah mengidentifikasi aktivitas supply chain untuk mempermudah proses
identifikasi risiko dengan menggunakan Supply Chain Operation Reference
(SCOR) dalam memetakkan aktivitas supply chain berdasarkan 5 elemennya
yaitu Plan, Source, Make, Deliver dan Return.

Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis risiko pada rantai pasok PT

Maruki Internasional Indonesia dan merancang strategi mitigasi dan
pengendaliannya. Peneyelidikan risiko dilakukan secara luas dan detail pada
rantai pasokan serta dapat memberikan solusi atas risiko rantai pasok yang
ada, sehingga hasil penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan bagi
perusahaan untuk melakukan pencegahan risiko pada rantai pasok guna
meningkatkan kinerja operasionalnya.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka rumusan

masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

a. Bagaimana aktivitas rantai pasok pada PT Maruki Internasional Indonesia

?
b. Bagaimana risiko dan akar penyebabnya pada aktivitas rantai pasok PT
Maruki Internasional Indonesia ?
c. Bagaimana strategi mitigasi dan penanganan risiko yang tepat terhadap
risiko rantai pasok PT Maruki Internasional Indonesia ?
 4

1.3 Tujuan Penelitian

a. Mengidentifikasi aktivitas rantai pasok pada PT Maruki Internasional

Indonesia.
b. Menganalisis risiko dan akar penyebabnya pada aktivitas rantai pasok PT
Maruki Internasional Indonesia.
c. Merancang strategi mitigasi dan penanganan risiko yang tepat dalam
pengendalian risiko rantai pasok PT Maruki Internasional Indonesia

1.4 Manfaat Penelitian

Penulis berharap besar penelitian ini dapat bermanfaat sebagai bahan
pertimbangan PT Maruki Internasional Indonesia dalam menangani risiko
supply chain untuk meningkatkan kinerja operasional perusahaan, penelitian
ini juga dapat bermanfaat sebagai referensi untuk peneliti – peneliti
selanjutnya pada Supply Chain Risk Management.

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah penelitian ini yaitu penelitian ini dilakukan di PT

Maruki Internasional Indonesia yang berfokus pada Supply Chain Risk
Management untuk meningkatkan kinerja operasional perusahaan.

1.6 Sistematika Penulis

Sistematika penulisan dalam penelitian ini sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang gambaran mengenai latar belakang
penelitian, rumusan masalah, tujuan yang ingin dicapai dari
penelitian, batasan masalah, manfaat penelitan, serta sistematika
penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang teori dan studi lainnya yang berkaitan
dengan permasalahan, metode yang digunakan dalam
 5

memecahkan masalah penelitian, serta terdapat penelitian

tendahulu sebagai pembanding dengan penelitian yang
dilakukan.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam penulisan
penelitian, mulai dari objek penelitian, identifikasi masalah, jenis
data yang digunakan, metode pengambilan data, sampai dengan
penggunaan metode analisa data.
BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi data-data yang berkaitan dengan objek penelitian
yang diperoleh selama penelitian seperti proses distribusi objek
penelitian dan pengolahan data dengan menggunakan metode
tertentu
BAB V : ANALISA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pembahasan yang didapatkan dari hasil
penelitian
BAB VI : PENUTUP
Bab ini berisi tentang pernyataan singkat yang dijabarkan dari
hasil penelitian mengenai objek yang diteliti untuk menjawab
tujuan penelitian yang ada, maka dapat dibuat suatu kesimpulan
dan saran untuk penelitian selanjutnya
 6

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Supply Chain Management

Konsep Supply Chain Management yang selanjutnya disingkat SCM

adalah sebuah konsep atau mekanisme dalam peningkatan total produktivitas
melalui optimalisasi waktu, lokasi, dan aliran kuantitas bahan. Perusahaan
diharuskan mampu dalam memenuhi kebutuhan pelanggan dikarenakan
sekarang ini pelanggan semakin kritis, mereka menuntut penyediaan produk
secara tepat tempat dan tepat waktu namun tetap memperhatikan bahwa biaya
yang dikeluarkan harus seminimal mungkin dalam bidang persediaan dan
penyerahan produk, mengelola industri secara cermat dan fleksibel. Sehingga
hanya perusahaan manufaktur yang antisipatif akan hal ini yang akan
mendapatkan pelanggan sedangkan perusahaan yang tidak antisipatif akan
kehilangan pelanggan. Oleh karena itu, SCM menjadi satu solusi terbaik
dalam memperbaiki tingkat produktivitas perusahaan (Anwar, 2011).
Rantai pasokan (supply chain) adalah alur dari suatu produk atau jasa
yang di dalamnya mencakup urutan, fungsi, fasilitas, dan aktivitas yang
berjalan untuk memproduksi dan mengirimkan produk atau jasa. Urutan
dalam rantai pasokan mencakup pemasok bahan baku, proses produksi,
pengiriman produk, dan pengguna akhir (konsumen). Fasilitas yang
dibutuhkan dari rantai pasokan adalah gudang, pabrik atau pusat pemrosesan,
pusat distribusi, kantor, dan toko. Fungsi dan aktivitas di dalamnya mencakup
perencanaan, pembelian bahan baku, persediaan, informasi, produksi,
distribusi, pengiriman dan layanan pelanggan (Indriyaningrum & Kasmari,
2020).
Pada supply chain biasanya terdapat tiga macam aliran yang harus
dikelola yaitu:
1. Aliran barang/material yang mengalir dari hulu ke hilir.
2. Aliran uang/finansial yang mengalir dari hilir ke hulu.
3. Aliran informasi yang mengalir dari hulu ke hilir atau sebaliknya.
 7

(Pujawan & Mahendrawathi, 2010).

Gambar 2. 1 Simplikasi model rantai pasok dan 3 macam aliran yang dikelola
Sumber: (Pujawan & Mahendrawathi, 2010)

Berdasarkan gambar 2.1 diatas menunjukkan bahwa ada 3 macam aliran

yang dikelola dalam rantai pasok, tanda panah yang mengarah kekanan
menandakan aliran yang dikelola berasal dari hulu ke hilir rantai pasok dalam
hal ini dari supplier ke pelanggan. Kemudian untuk tanda panah mengarah ke
kiri menandakan aliran yang dikelola berasal dari hilir ke hulu atau dari
pelanggan ke supplier.
Berdasarkan penjelasan diatas maka dapat dilihat bahwa dalam rantai
pasokan terdapat beberapa pemain utama yaitu:
1. Supplies
2. Manufactures
3. Distribution
4. Retail Outlet
5. Customer
a. Chain 1 Supplier
Supplier merupakan sumber penyedia bahan pertama yang
dimana dapat berupa bahan baku, bahan mentah, bahan penolong,
barang dagangan, suku cadang, dan lain – lain. Sehingga jaringan
rantai pasok bermula dari sini.
b. Chain 1 – 2 – 3 Supplier – Manufactures – Distribution
 8

Pada rantai ini barang yang sudah dihasilkan disalurkan kepada

pelanggan. Banyak cara dalam menyalurkan barang kepada
pelanggan, yang paling umum adalah melalui distributor.
c. Chain 1 – 2 – 3 – 4 Supplier – Manufactures – Distribution – Retail
Outlet
Pedagang besar biasanya mempunyai fasilitas gudang sendiri
atau dapat juga menyewa dari pihak lain. Gudang ini digunakan untuk
menyimpan barang sebelum disalurkan lagi ke pihak pengecer. Disini
ada kesempatan untuk memperoleh penghematan dalam bentuk
jumlah inventoris dan biaya gudang dengan cara melakukan desain
kembali pola pengiriman barang baik dari gudang manufacture
maupun ke toko pengecer
d. Chain 1 – 2 – 3 – 4 Supplier – Manufactures – Distribution – Retail
Outlet – Customer
Retailer atau pengecer akan berinteraksi langsung dengan
pelanggan dalam menawarkan barang yang termasuk dalam retail
outlet adalah toko kelontong, supermarket, dan lain – lain. Walaupun
secara fisik dapat dikatakan bahwa disini merupakan mata rantai
yang terakhir, tetapi masih ada lagi kasus misalnya mata rantai
dari pembeli yang mendatangi retailer melakukan perniagaan
kepada customers yang tidak bisa menjangkai retailer, karena
pembeli belum tentu pengguna sesungguhnya. Mata rantai ini
betul-betul berhenti sampai barang yang bersangkutan tiba di
pemakai langsung
(Anwar, 2011)

2.2 Risiko

ISO 31000:2009 mendefinisikan risiko sebagai pengaruh suatu

ketidakpastian terhadap pencapaian sasaran suatu perusahaan. Pada umumnya
risiko didefinisikan sebagai gabungan antara kemungkinan terjadi
 9

(occurrence) dan dampak (severity) dari kerugian atau bahaya yang

ditimbulkan (harm) (Semarajaya, 2017).
Berdasarkan definisi diatas maka dapat disimpulkan definisi risiko
sebagai suatu potensi terjadinya suatu peristiwa yang dapat mempengaruhi
sesuatu yang ingin dicapai yang dimana dapat berdampak negatif terhadap
suatu proses yang dilakukan.

Menurut Mayvina (dalam Hanif, 2019), risiko dapat diklasifikasikan

menjadi empat jenis risiko, yaitu :

1. Financial risk merupakan risiko yang berdampak pada kinerja keuangan

perusahaan, seperti risiko akibat fluktuasi nilai mata uang, tingkat suku
bunga, serta risiko pemberian kredit, likuiditas dan pasar.
2. Operation risk merupakan risiko yang berdampak pada kegiatan
operasional perusahaan yang terjadi akibat potensi penyimpangan akibat
tidak berfungsinya suatu sistem organisasi, sumber daya manusia dan
teknlogi.
3. Strategic risk merupakan risiko yang berdampak pada kinerja korporat
dan kinerja strategis. Risiko ini mencakup kejadian yang berhubungan
dengan strategi perusahaan, politik, ekonomi, peraturan perundang-
undangan, serta risiko yang berkaitan dengan reputasi perusahaan,
kepemimpinan, perubahan keinginan pelanggan.
4. Hazard risk merupakan risiko kecelakaan fisik, seperti kejadian risiko
akibat bencana alam, kejadian yang menimpa harta dan asset perusahaan,
serta adanya ancaman perusakan.
Setiap risiko tentunya memiliki awal sebagai akar sehingga risiko
tersebut dapat timbul. Adapun sumber – sumber risiko menurut (Anityasari &
Wessiani, 2011).
1. Corporate level terdiri dari tiga sumber risiko, yaitu:
a. Political, yang berhubungan dengan kebijakan pemerintah, opini
masyarakat, perubahan ideologi, peraturan pemerinah, dan disorder
(perang, teroris, kerusuhan).
 10

b. Financial, yang berhubungan dengan kebangkrutan, asuransi, risk

share.
c. Legal berhubungan dengan perubahan peraturan pemerintah atau
pemangku kebijakan di daerah tersebut.
2. Strategic business level terdiri dari tiga sumber, yaitu:
a. Economic, berhubungan dengan kebijakan keuangan, perpajakan,
inflasi, interest rate, exchange rate.
b. Natural, berhubungan dengan keadanan alam yang tertuga.
c. Market, berhubungan dengan permintaaan, kompetitor, obsolescence,
kepuasan pelanggan.
3. Project risk, yang teridiri dari empat sumber, yaitu:
a. Technical, berhubungan dengan kecukupan desain, efisiensi
operasional, keandalan.
b. Health and safety, berhubungan dengan regulasi sistem keamanan dan
kesehatan, zat yang berbahaya, kecelakaan, kebakaran.
c. Operational, berhubungan dengan kegiatan operasional.
d. Quality, berhubungan dengan input dan output yang diproses, proses,
error, dan lain-lain.

2.3 Manajemen Risiko

Manajemen risiko merupakan upaya manajemen untuk mengendalikan

risiko pada kegiatan operasional perusahaan, dengan melakukan analisis
risiko, evaluasi risiko, serta rencana penanggulangannya. Ada banyak
tanggapan mengenai manajemen risiko dimana ada yang menjelaskan bahwa
manajemen risiko sebagai proses pengambilan keputusan yang dimana
identifikasi dan penilaian terhadap risiko tidak termasuk didalamnya, ada pula
yang menjelaskan bahwa manajemen risiko merupakan proses lengkap yang
didalamnya termasuk identifikasi, penilaian, dan pengambilan keputusan
(Berg, 2010).
Menurut William (dalam Adi & Susanto, 2017) manajemen risiko
memungkinkan praktisi untuk menanggapi risiko yang telah diketahui, untuk
 11

meminimalisir risiko yang mungkin terjadi selanjutnya dan dapat

dikembangkan rencana respon yang sesuai untuk mengatasi risiko – risiko
potensial tersebut. Salah satu deskripsi manajemen risiko yang diterima
dengan baik adalah sebagai berikut: manajemen risiko adalah pendekatan
sistematis untuk menetapkan tindakan terbaik di bawah ketidakpastian
dengan mengidentifikasi, menilai, memahami, bertindak, dan
mengomunikasikan masalah risiko (Berg, 2010).
Berdasarkan definisi diatas artinya dalam melakukan manajemen risiko
ada beberapa langkah yang perlu dilakukan yaitu:
1. Menetapkan tujuan dan konteks (contoh: Lingkungan risiko)
Tujuan dari tahap ini untuk memahami dimana perusahaan
beroperasi, berarti memahami secara meneyeluruh lingkungan
eksternal dan budaya internal organisasi. Analisis yang dapat
dilakukan yaitu menetapkan konteks strategi, dan mengidentifikasi
kendala dan peluang dari lingkungan operasi.
2. Mengidentifikasi risiko
Identifikasi risiko dilakukan dengan melihat informasi yang telah
didapatkan dari konteks khususnya risiko – risiko yang dapat
mempengaruhi pencapaian tujuan perusahaan. Identifikasi risiko
dari sistem, fasilitas, atau aktivitas tertentu dapat menghasilkan
sejumlah besar potensi kejadian yang tidak sengaja dan mungkin
tidak selalu dapat digunakan analisis kuantitatif. Secara praktiknya
identifikasi risiko adalah proses penyaringan risiko, atau dengan
kata lain menentukan prioritas risiko.
3. Menganalisis risiko yang teridentifikasi
Analisis risiko mempertimbangkan sumber, konsekuensi, dan
bagaimana pengendallian risiko. Pada umumnya Teknik yang
digunakan dalam menganalisis risiko adalah Teknik kualitatif atau
semi kuantitatif dengan menggunakan alat matriks risiko. Untuk
menentukan kemungkinan dan konsekuensi dari risiko pada
 12

peristiwa dapat digunakan dengan penerapan matriks risiko yang

mengacu pada efektivitas pengendaliannya.
4. Menilai dan mengevaluasi risiko
Setelah risiko dianalisis maka evaluasi risiko adalah langkah
selanjutnya untuk memutuskan apakah suatu risiko dapat diterima
atau tidak dapat diterima dengan mempertimbangkan relevansi dari
pengelolaannya. Suatu risiko dapat diterima jika risikonya cukup
rendah sehingga penanganannya dianggap tidak efektif dari segi
biaya, atau penanganan tidak tersedia. Risiko yang dapat diterima
dipantau secara berkala untuk memastikan risiko tersebut tetap
dapat diterima.
5. Mengelola risiko
Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengembangkan pilihan biaya
yang efektif untuk menangani risiko. Perlakuan terhadap risiko
dapat dilakukan dengan menghindari risiko, mengurangi risiko,
berbagi risiko, dan menerima risiko. Ada beberapa faktor yang perlu
dipertimbangkan dalam mengelola risiko yaitu:
a. Kemungkinan terjadinya risiko dapat dikurangi,
b. Kemungkinan konsekuensi risiko dikurangi,
c. Kemungkinan risiko dapat dialihkan.
6. Memantau, meninjau risiko dan lingkungan risiko secara berkala
Langkah ini membutuhkan dekripsi tentang bagaimana hasil
pengendalian risiko akan diukur, tolak ukur keberhasilan dan tanda
peringatan untuk kegagalan perlu diidentifikasi. Asumsi yang dibuat
dalam penilaian risiko sebelumnya (bahaya, kemungkinan dan
konsekuensi), efektivitas pengendalian dan sistem manajemen
terkait serta orang-orang perlu dipantau secara terus-menerus untuk
memastikan risiko benar-benar dikendalikan sesuai dengan kriteria
yang mendasarinya. .
7. Terus berkomunikasi, berkonsultasi dengan pemangku kepentingan
dan melakukan pelaporan.
 13

Komunikasi yang jelas sangat penting untuk proses manajemen

risiko, yaitu komunikasi yang jelas tentang tujuan, proses
manajemen risiko dan elemen-elemennya, serta temuan dan
tindakan yang diperlukan sebagai hasil dari output. Manajemen
risiko merupakan elemen integral dari manajemen organisasi.
Namun, untuk keberhasilan penerapannya, penting bahwa pada
tahap awal, pelaporan manajemen risiko dapat dilihat melalui
kerangka kerja. Persyaratan pelaporan harus ditetapkan dalam
prosedur yang memenuhi syarat dan terdokumentasi, misalnya,
dalam buku pegangan manajemen.

2.4 Supply Chain Risk Management (SCRM)

Supply Chain Risk Management (SCRM) merupakan perpaduan antara

konsep Supply Chain Management dan Risk Management yang mana Supply
Chain Risk Management berkolaborasi dengan patner supply chain dalam
mengaplikasikan proses risk management (Brindley, 2004).

Gambar 2. 2 Supply Chain Risk Management

Menurut Deloitte dan Touche (dalam Tang, 2006) mereka
mendefinisikan SCRM sebagai pengelolaan risiko melalui koordinasi dan
kolaborasi di antara mantra rantai pasokan untuk memastikan kemampuan
dan kontinuitas keuntungan.
Menurut (Tang, 2006) risiko pada rantai pasokan terbagi menjadi dua
jenis yaitu:
1. Risiko Operasional yaitu mengacu pada ketidakpastian yang
melekat dalam rantai pasok seperti ketidakpastian permintaan
pelanggan, pasokan, dan biaya.
 14

2. Risiko Gangguan yaitu mengacu pada gangguan besar yang

disebabkan oleh bencana alam maupun buatan manusia, seperti
gempa bumi, banjir, angin topan, serangan teroris, krisis ekonomi,
dll.
Untuk menurangi dampak risiko rantai pasokan ada empat pendekatan
dasar yaitu manajemen pasokan, manajemen permintaan, manajemen produk,
dan manajemen informasi.

Gambar 2. 3 Empat pendekatan dasar untuk mengelola risiko rantai pasok

Sumber: (Tang, 2006)

Pertama, perusahaan dapat berkoordinasi atau berkolaborasi dengan

mitra hulu untuk memastikan pasokan bahan yang efisien di sepanjang rantai
pasokan. Kedua, perusahaan dapat berkoordinasi atau berkolaborasi dengan
mitra hilir untuk mempengaruhi permintaan dengan cara yang
menguntungkan. Ketiga, sebuah perusahaan dapat memodifikasi desain
produk atau proses yang akan memudahkan untuk membuat penawaran
memenuhi permintaan. Keempat, mitra rantai pasokan dapat meningkatkan
upaya terkoordinasi atau kolaboratif mereka jika mereka dapat mengakses
berbagai jenis informasi (Tang, 2006).

2.5 Kinerja Operasional

Menurut (Nurjanah & Nursyamsiah, 2022) kinerja operasional
merupakan pelaksanaan kegiatan – kegiatan manajerial yang dibawakan
dalam pemilihan, perancangan, pembaharuan, pengoperasian dan pengawasan
 15

sistem-sistem produksi. Dalam penelitian ini penulis juga mengcau pada yang
dikemukakan oleh (Kurniawan & Rinofah, 2016) bahwa Kinerja operasional
berbeda dengan kinerja perusahaan. Kinerja operasional merupakan sebuah
kinerja tentang mutu aktifitas yang berhubungan dengan aliran dan
perpindahan barang, dari bahan mentah dipasok sampai barang jadi sampai di
tangan konsumen akhir. Adapun ukuran kinerja operasional perusahaan
adalah biaya produk per unit, kualitas proses, kualitas produk, kemampuan
menangani perubahan jumlah permintaan, kemampuan memenuhi perubahan
selera pelanggan, pengiriman yang dilakukan tepat waktu, dan kemapuan
pengiriman sebelum waktu yang ditentukan (Leong, et al., 1990).

2.6 Kinerja Supply Chain Management

Pengukuran kinerja supply chain adalah sistem pengukuran kinerja

yang bertujuan untuk membantu memonitoring jalannya aplikasi Supply
Chain Management (SCM) agar berjalan dengan baik. Oleh karena itu,
indikator kinerja yang digunakan lebih bersifat spesifik dan relatif. Area
kerja pengukuran kinerja supply chain meliputi pemasok, pabrik, dan
distributor yang bertujuan mencapai keberhasilan implementasi supply chain.
Selain itu pengukuran kinerja supply chain juga memiliki peranan penting
dalam mengetahui kondisi perusahaan, apakah mengalami penurunan atau
pengingkatan serta perbaikan apa yang harus dilakukan untuk meningkatkan
kinerja mereka (Sufa et al., 2016). Pada umumnya, metode yang sering
digunakan dalam melakukan pengukuran kinerja supply chain yaitu Supply
Chain Operation Reference (SCOR).

2.6.1 Supply Chain Operation Reference (SCOR)

Supply chain operation reference (SCOR) adalah sebuah
model yang dikembangkan oleh supply chain council (SCC) untuk
mengukur dan meningkatkan kinerja total rantai pasokan
perusahaan. Model ini meliputi penilaian terhadap pengiriman dan
kinerja pemenuhan permintaan, pengaturan inventaris, dan asset,
 16

fleksibilitas produksi, jaminan, biaya – biaya proses, dan faktor –

faktor lainnya. Tiga pilar utama dalam SCOR yaitu:
1. Pemodelan proses: mengidentifikasi model rantai pasok untuk
mempermudah analisis dan terjemahannya.
2. Pengukuran kinerja: mengukur kinerja rantai pasok sebagai standar
pengukuran.
3. Penerapan best practice: penentuan best practice yang dibutuhkan
perusahaan.
(Chotimah et al., 2018).
SCOR adalah suatu kerangka untuk menggambarkan
aktivitas bisnis antar komponen rantai pasok mulai dari hulu
(supplier) hingga hilir (customer) untuk memenuhi permintaan
pelanggan dan tujuan dari rantai pasok. Model SCOR memiliki 5
komponen utama untuk mengelola suatu proses yaitu Plan, Source,
Make, Deliver, dan Return (Natalia & Astuario, 2015).
Uraian 5 komponen dari SCOR dalam (Rumahorbo et al., 2021)
yaitu:
1. Plan
Yaitu proses yang menyeimbangkan permintaan dan pasokan
untuk menentukan tindakan terbaik dalam memenuhi kebutuhan
pengadaan, produksi, dan pengiriman. Plan mencakup proses
menaksir kebutuhan distribusi, perencanaan dan pengendalian
persediaan, perencanaan produksi, perencanaan material,
perencanaan kapasitas, dan melakukan penyesuaian supply chain
plan dengan financial plan.
2. Source
Yaitu proses pengadaan barang maupun jasa untuk memenuhi
permintaan. proses yang dicakup termasuk penjadwalan
pengiriman dari supplier, menerima, mengecek, dan memberikan
otorisasi pembayaran untuk barang yang dikirim supplier, memilih
supplier, mengevaluasi kinerja supplier, dan sebagainya. Jenis
 17

proses bisa berbeda tergantung pada apakah barang yang dibeli

termasuk stocked, maketo-order, atau engineer-to-order products.
3. Make
Yaitu proses untuk mentransformasikan bahan baku/komponen
menjadi produk yang diinginkan pelanggan. Kegiatan make atau
produksi bisa dilakukan atas dasar ramalan untuk memenuhi target
stok, atas dasar pesanan, atau engineer-to-order. Proses yang
terlibat di sini antara lain adalah penjadwalan produksi, melakukan
kegiatan produksi dan melakukan pengetesan kualitas, mengelola
barang setengah jadi (work-in-process), memelihara fasilitas
produksi, dan sebagainya.
4. Deliver
Merupakan proses untuk memenuhi permintaan terhadap barang
maupun jasa. Biasanya meliputi order management, transportasi,
dan distribusi. Proses yang terlibat diantaranya adalah menangani
pesanan dari pelanggan, memilih perusahaan jasa pengiriman,
menangani kegiatan pergudangan produk jadi, dan mengirim
tagihan ke pelanggan.
5. Return
Yaitu proses pengembalian atau menerima pengembalian produk
karena berbagai alasan. Kegiatan yang terlibat antara lain
identifikasi kondisi produk, meminta otorisasi pengembalian cacat,
penjadwalan pengembalian, dan melakukan pengembalian. Post-
delivery customer support juga merupakan bagian dari proses
return
 18

Gambar 2. 4 Proses Inti Dalam SCOR

Sumber: (APICS, 2017)

Dalam penelitian ini penulis menggunakan model SCOR

sebagai pendekatan awal untuk melihat aktivitas supply chain pada
perusahaan dengan 5 komponennya yaitu Plan, Source, Make,
Deliver, dan Return.

2.7 Metode Risiko dalam Rantai pasokan

Risiko dalam rantai pasokan dapat didefinisikan sebagai suatu kejadian

yang disebabkan oleh ketidakseimbangan antara permintaan dan pasokan.
Oleh karena itu, diperlukan tindakan dalam pengendalian risiko tersebut. Ada
beberapa metode risiko dalam rantai pasokan yaitu Fuzzy Failure Mode and
Effect Analysis (FuzzyFMEA), Failure Mode Effects and Criticality Analysis
(FMECA), House Of Risk (HOR), dan Grey Failure and Effect Analysis
(GreyFMEA).

2.7.1 Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (FuzzyFMEA)

Menurut (Dinmohammadi & Shafiee, 2010) telah terjadi tren

yang berkembang pada literatur FMEA dengan menggunakan istilah
fuzzy lingistik untuk menggambarkan tiga faktor risiko severity,
occurrence, dan detection. Sebagian besar studi yang ada mengenai
fuzzy FMEA berhubungan dengan pendekatan rule bas fuzzy dengan
menggunakan aturan “if-then”. Ada tiga tahapan utama dalam fuzzy
FMEA, yaitu:
 19

1. Fuzzification, proses penggunaan variable linguistic untuk

mengkonversi tiga faktor risiko severity, occurrence, dan detection
ke dalam fuzzy. Menggunakan variabel lingusitik beserta definisi,
kemudian membuat peringkat tiga faktor tersebut pada skala dasar,
dengan tujua untuk memperoleh derajat keanggotaan pada setiap
kelas
2. Rule evaluation, berisi pengetahuan dari para ahli mengenai
interaksi mode kesalahan dan efek yang ditimbulkan dalam bentuk
aturan “if-then”. Aturan tersebut lebih mudah dirumuskan dalam
aturan lingusitik dibanding dengan numerik.
3. Difuzzification, proses penciptaan peringkat dari fuzzy RPN untuk
memberikan tingkat prioritas mode kesalahan. Proses defuzzifikasi
menggunakan mode centroid.
2.7.2 Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA)
FMECA adalah metodologi yang digunakan untuk
mengevaluasi kegagalan yang terjadi dalam sebuah sistem, desain,
atau pelayanan dengan mengidentifikasi sistem yang berpotensial
buruk (kegagalan) dan tingkat kekritisan kegagalan. Input dari
FMECA adalah rencana, diagram, probabilitas, dan frekuensi data
berdasarkan data historis. Sedangkan outputnya adalah daftar Most
critical risk dan beberapa target dari mitigasi resiko. Metode FMECA
pertama kali dikembangkan pada tahun 1960 oleh industri
penerbangan sebagai syarat keandalan dan keamanan. Selanjutnya
metode ini pun mulai berkembang secara meluas pada industri
lain,guna memastikan keandalan dan keselamatan kerja dan produk.
Ada beberapa cara dan langkah-langkah yang dilakukan dalam
menganalisa menggunakan metode FMECA. Menurut (Army, 2006)
ada dua cara dalam analisa FMECA yaitu;
1. Kualitatif ,metode ini di gunakan ketika data dalam analisa
FMECA tidak lengkap atau tingkat kegagalan tidak tersedia.
 20

2. Kuantitatif,metode ini digunakan apabila data dalam analisa

FMECA lengkap.
Menurut (Rausand, 2004) adapun kelemahan dari metode ini yaitu:
1. Proses FMECA mungkin membosankan, memakan waktu dan
mahal.
2. Pendekatan ini tidak cocok untuk beberapa kegagalan.
3. Terlalu mudah untuk melupakan kesalahan manusia dalam
analisis.
2.7.3 House Of Risk (HOR)

Metode House of Risk (HOR) merupakan model pengembangan

yang telah dilakukan oleh Pujawan dan Geraldin pada tahun 2009.
House Of Risk adalah metode terbarukan dalam menganalisis risiko.
Pengaplikasiannya menggunakan prinsip FMEA (Failure Mode and
Error Analysis) untuk mengukur risiko secara kuantitatif yang
dipadukan dengan model House of Quality (HOQ) untuk
memprioritaskan agen risiko yang harus diprioritaskan terlebih dahulu
untuk kemudian memilih tindakan yang paling efektif untuk
mengurangi risiko potensial yang ditimbulkan oleh agen risiko.
Model HOR mendasari manajemen risiko pada fokus
pencegahan, yaitu mengurangi kemungkinan terjadinya agen risiko.
Maka tahap paling awal adalah dengan mengidentifikasi kejadian
risiko dan agen risiko. Biasanya satu agen dapat menyebabkan lebih
dari satu kejadian risiko. Mengadaptasi dari metode FMEA, penilaian
risiko yang diaplikasikan adalah Risk Priority Number (RPN) yang
terdiri dari 3 faktor, yaitu probabilitas terjadinya, tingkat keparahan
dari dampak yang muncul, dan deteksi.
Metode HOR hanya menetapkan probabilitas untuk agen risiko
dan tingkat keparahan kejadian risiko. Karena adanya kemungkinan
satu agen risiko menyebabkan lebih dari satu kejadian risiko, maka
perlu kuantitas potensi risiko agregat dari agen risiko. Menurut
 21

(Pujawan & Geraldin, 2009), dalam metode FMEA, penilaian risiko

dilakukan dengan menghitung Risk Potential Number (RPN) terdiri
atas tiga factor yaitu peluang terjadinya risiko (occurrence), dampak
yang ditimbulkan (severity), dan detection. Apabila dalam FMEA,
baik probabilitas/peluang terjadinya risiko (occurrence) maupun
dampak yang ditimbulkan (severity) terkait dengan risk event
(kejadian risiko), namun pada metode HOR ini sedikit berbeda yaitu
probabilitas/peluang terjadinya risiko (occurrence) pada risk agent
dan dampak yang terjadi (severity) pada risk event.
2.7.4 Grey Failure and Effect Analysis (GreyFMEA)

2.7.1.1 Grey Theory

Grey Theory atau Grey Relation Analysis (GRA)

pertama kali diusulkan oleh Julong Deng pada tahun 1982,
yang berkaitan dengan karakteristik keputusan berupa
informasi yang tidak lengkap. Dan memeriksa perilaku
sistem dengan menggunakan analisa hubungan (relation
analysis), dan penyusunan model (model construction)
(Tjahjaningsih, 2016). GRA yang merupakan teknik
analisis yang menyelidiki faktor – faktor yang
mempengaruhi sistem dan menentukan ketergantungan
faktor – faktor tersebut satu sama lain. Selain itu, GRA
juga mendeteksi faktor mana yang menonjol. Analisis ini
telah banyak diterapkan seperti pada analisis klaster,
perencanaan jalur, masalah seleksi, analisis prediksi,
evaluasi kinerja, evaluasi faktor, pengambilan keputusan
dan juga pada FMEA (Ünlükal et al., 2018).
2.7.1.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pertama

kali diperkenalkan oleh Angkatan darat amerika dan
NASA dengan tujuan untuk mendeteksi dan memperbaiki
 22

potensi masalah dalam proses desain dan produksi.

Metode FMEA adalah salah satu metode paling mapan
yang digunakan dalam disiplin teknik untuk analisis risiko
dan mencegah kegagalan. Penggunaan metode ini
biasanya pada bidang bisnis yang bertujuan untuk
mempertahankan kesinambungan produk dan layanan
berkualitas tinggi, yang dimana sangat penting untuk
mengidentifikasi akar dari permasalahan yang
menyebabkan timbulnya risiko, dan mengurangi efeknya
dengan merespon lebih dini kemungkinan kegagalan
berkonstribusi untuk mengurangi kerugian sistem
(Ünlükal et al., 2018).
FMEA tidak hanya digunakan dalam
mengidentifikasi risiko yang potensial terjadi melainkan
digunakan juga untuk memprioritaskan risiko dan
kegagalan berdasarkan penilaian dan parameter indeks
risiko. Pada umumnya, untuk melakukan prioritas risiko
dan kegagalan dilakukan melalui perhitungan nilai Risk
Priority Number (RPN) yang dimana RPN didapatkan dari
hasil perkalian antara indekas dari Detectability (D),
Occurrence (O), dan Severity (S).
1. Detectability (D)
Detectability (D) yaitu mengidentifikasi kemungkinan
risiko sebelum efek kerusakan pada prosedur atau
kerangka kerja yang dievaluasi dibedakan. Skor D dinilai
berdasarkan kapasitas mengenai hasil dari kerusakan.
2. Occurrence (O)
Occurrence (O) yaitu memperkirakan terulangnya potensi
risiko yang akan terjadi untuk keadaan tertentu. Skor
kemungkinannya dievaluasi terhadap kemungkinan yang
 23

menyatakan bahwa efek risiko terjadi sebagai hasil dari

kegagalan.
3. Severity (S)
Severity (S) yaitu menilai dampak dari risiko yang terjadi.
Skor S dinilai terhadap dampak dari efek yang
ditimbulkan oleh kegagalan.
(Balaraju et al., 2019)
Dalam penskoran FMEA, semakin tinggi nilai RPN
maka semakin kritis, artinya nilai RPN tertinggi menjadi
prioritas untuk potensi kegagalan. Untuk setiap kegagalan
dengan memprioritaskan nilai RPN dari ynag tertinggi
hingga terendah perlu dilakukan tindakan korektif namum
untuk nilai RPN kurang dari 100 tidak perlu
merencanakan tindakan korektif (Ünlükal et al., 2018).
Tabel 2. 1 Skala yang digunakan dalam FMEA
(a) Chance of occurrence
Possible failure
Criteria Score
occurrence rates
1 0
Remote chance failure
2 1/20000
3 1/10000
Low failure rate
4 1/2000
5 1/1000
Moderate failure rate
6 1/200
7 1/100
High failure rate
8 1/20
9 1/10
Very high failure rate
10 1/2
(b) Chance of non – detection
Chance of not detecting Probability of a
Score
fault defect reaching
 24

the customer
1 0-5
Remote
2 6-15
3 16-25
Low
4 26-35
5 36-45
Moderate
6 46-55
7 56-65
High
8 66-75
9 76-85
Very high
10 86-100
(c) Severity
Severity Score
Customer will probably not notice 1
Slight annoyance 2,3
Customer dissatisfaction 4,5,6
High degree of dissatisfaction 7,8
Safety/regulatory consequences 9,10
Sumber: (Ünlükal et al., 2018)

2.7.1.3 Penerapan Grey Theory dalam Failure Mode and

Effect Analysis (FMEA)

Penerapan grey theory pada metode FMEA untuk

mengatasi kelemahan pada FMEA Tradisional dalam
penentuan prioritas risiko. Penentuan nilai RPN dengan
pendekatan grey theory lebih rasional, mudah, dan
sederhana tanpa memerlukan setiap fungsi utilitas.
Adapun langkah – langkah penentuan prioritas dalam grey
theory adalah sebagai berikut:
1. Membuat baris komparatif dengan rumus:
 25

𝑋1 𝑋1 (1) 𝑋1 (2) ⋯ 𝑋1 (𝑘)

𝑋2 𝑋2 (1) 𝑋2 (2) ⋯ 𝑋2 (𝑘)
𝑋= . = .. .. ..
. . . .
[𝑋3 ] [𝑋𝑛 (1) 𝑋𝑛 (2) ⋯ 𝑋𝑛 (𝑘 )]

Dimana 𝑥𝑖′ (𝑘) berarti faktor ke – k dari 𝑥𝑖

∆0 𝑗 (k) = ‖𝑋0 (𝑘 ) − 𝑋𝑗 (𝑘)‖ (1)
2. Membuat baris standar
𝑥0 = 𝑥0 (1), 𝑥0 (2),…, 𝑥0 (k)) = (1,1,…,1) (2)
3. Mendapatkan perbedaan antara baris komparatif dan baris
standar
∆01 (1) ∆01 (2) ∆01(3) ⋯ ∆01 (𝑘)
∆02 (1) ∆02 (2) ∆02(3) ⋯ ∆02 (𝑘)
𝐷0 = ⋮ ⋮ ⋮ ⋮
⋮ ⋮ ⋮ ⋮
⋮ ⋮ ⋮ ⋮
[∆0𝑚 (1)∆0𝑚 (2)∆0𝑚(3) ⋯ ∆0𝑚 (𝑘)]

Dimana ∆0 𝑗 (𝑘) = ‖𝑋0(𝑘) − 𝑋𝑗(𝑘 )‖ (3)

4. Menghitung koefisien hubungan
∆ min + 𝜍∆𝑚𝑎𝑥
𝛾(𝑋0 (𝑘 ), 𝑋𝑖 (𝑘 )) ∆ (4)
0𝑗 (𝑘) + 𝜍∆𝑚𝑎𝑥

Dimana: j = 1,…….,m ; k = 1,…..,n; 𝑥0 (𝑘) adalah baris

standard dan 𝑥1 (𝑘) adalah baris
min 𝑚𝑖𝑛
∆0 𝑗 = ‖𝑋0 − 𝑋𝑗 (𝑘 )‖; ∆𝑚𝑖𝑛 = ∀𝑗𝑒 𝑖∀𝑘
‖𝑋0 −

𝑋𝑗 (𝑘 )‖
komparatif series
min 𝑚𝑖𝑛
∆𝑚𝑖𝑥 = ∀𝑗𝑒 𝑖∀𝑘
‖𝑋0 (𝑘) − 𝑋𝑗 (𝑘 )‖ 𝜍 adalah identifier 𝜍 ∈

(0,1) hanya mempengaruhi nilai relatif tanpa merubah

prioritas. Secara umum 𝜍 bisa bernilai 0,5.
5. Menentukan derajat relasi
ɼ(𝑋𝑖, 𝑋𝑗 ) = ∑𝑛𝑘=1 𝛽𝑘 𝛾(𝑋𝑖 (𝑘 ), 𝑋𝑗 (𝑘) (5)
Dimana 𝛽𝑘 adalah koefisien ∑𝑛𝑘 𝛽𝑘 = 1; jika semua faktor
sama pentingnya, formulasi di atas dapat diubah sebagai:
 26

1
ɼ(𝑋𝑖, 𝑋𝑗 ) = 𝑛 ∑𝑛𝑘=1 𝛾(𝑋𝑖 (𝑘 ), 𝑋𝑗 (𝑘)) (6)

6. Merangking prioritas risiko

Dirangking berdasarkan derajat hubungan antara baris
komparatif dan baris standar, suatu baris relational dapat
dibangun. Jika 𝛾(𝑥0 , 𝑥𝑗 ) ≥ 𝛾(𝑥0 , 𝑥𝑗 ), yang menandakan
derajat hubungan antara 𝑥𝑖 dan 𝑥0 adalah lebih besar dari
antara 𝑥𝑗 dan 𝑥0 .
(Tjahjaningsih, 2016)
Berdasarkan penjelasan keempat metode risiko dalam supply chain
diatas, peneliti menggunakan metode GreyFMEA dikarenakan pada
penelitian ini metode tersebut diintegrasikan dengan metode Root Cause
Analysis (RCA) dalam mengidentifikasi akar dari risiko yang ada. Peneliti
tidak menggunakan metode FuzzyFMEA dan FMECA dikarenakan kerumitan
metode tersebut jika dibandingkan dengan GreyFMEA. Sedangkan HOR
tidak digunakan karena pada penelitian ini hanya risiko prioritas yang akan
dicari akar penyebabnya. Kemudian pada penelitian ini bukan hanya berfokus
pada tindakan pencegahan melainkan penanganan untuk risiko yang sudah
terjadi. Alasan lain kenapa peneliti tidak menggunakan ketiga metode lainnya
karena sudah banyak penelitian menggunakan metode tersebut dalam bidang
risiko rantai pasokan.

2.8 Root Causes Analysis (RCA)

Root Cause Analysis (RCA) berdasarkan dari nama metodenya

merupakan metode pemecahan masalah yang mana tujuannya untuk
mengidentifikasi akar dari sebuah masalah atau peristiwa. Menurut
McWilliams bahwa RCA merupakan alat pengukur kualitas yang digunakan
untuk membedakan sumber daya atau masalah yang pasti dari masalah atau
kondisi (Nurwidanto, 2006).
Mengidentifikasi dan menentukan akar permasalahan dari sebuah
peristiwa tentunya memiliki tahapan – tahapan yang perlu diperhatikan
 27

sehingga dalam mengidentifikasi dan menentukan akar permasalahan

sehingga permasalahan tersebut dapat dilihat secara holistik.
Menurut (Rooney & Vanden Hauvel, 2004) ada empat langkah utama
dalam RCA yaitu sebagai berikut:
1. Pengumpulan data
Langkah pertama yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan
data karena tanpa data maka informasi terhadap masalah tersebut
maka faktor penyebab dan akar penyebab yang terkait dengan
masalah tersebut tidak dapat diidentifikasi.
2. Pemetaan faktor penyebab dengan diagram
Pemetaan faktor penyebab dengan diagram menyediakan struktur
bagi peneliti untuk mengatur dan menganalisis informasi yang
dikumpulkan selama proses penyelidikan berlangsung apakah
terrdapat kesenjangan atau kekurangan. Kemudian diagram tersebut
dimodifikasi setiap kali fakta yang lebih relevan terungkap. Faktor
penyebab adalah semua hal yang berkontribusi (kesalahan manusia
dan kegagalan komponen) pada kejadian, yang jika dihilangkan,
akan mampu mencegah terjadinya atau mengurangi keparahan.
3. Identifikasi akar penyebab
Setelah faktor penyebab telah diidentifikasi maka peneliti mulai
menyelidiki akar penyebabnya. Pada langkah ini biasanya
melibatkan diagram keputusan yang disebut Root Cause Map untuk
mengidentifikasi alasan yang mendasari atau alasan untuk setiap
faktor penyebab. Identifikasi akar penyebab membantu peneliti
menentukan alasan terjadinya peristiwa tersebut terjadi sehingga
masalah – masalah disekitar terjadinya dapat diatasi.
4. Pembuatan rekomendasi dan penerapan.
Setelah diidentifikasi akar penyebab untuk faktor penyebabnya
maka capaiannya berupa rekomendasi untuk mencegah hal tersebut
terjadi. Maka rekomendasi yang dibuat harus tepat sasaran terhadap
 28

analisis yang sudah dilakukan guna rekomendasi dan penerapannya

akurat terhadap akar penyebabnya.
Ada tiga teknik yang umumnya diterapkan dalam metode RCA yaitu
sebagai berikut:
1. Fish Bone Diagram
Fishbone diagram merupakan suatu alat visual untuk
mengidentifikasi, mengeksplorasi, dan secara grafik
menggambarkan secara detail semua penyebab yang berhubungan
dengan suatu permasalahan. , konsep dasar dari diagram fishbone
adalah permasalahan mendasar diletakkan pada bagian kanan dari
diagram atau pada bagian kepala dari kerangka tulang ikannya.
Penyebab permasalahan digambarkan pada sirip dan durinya.
Kategori penyebab permasalahan yang sering digunakan sebagai
start awal meliputi material (bahan baku), machines and equipment
(mesin dan peralatan), manpower (sumber daya manusia), methods
(metode), Mother Nature/environment (lingkungan), dan
measurement (pengukuran). Keenam penyebab munculnya masalah
ini sering disingkat dengan 6M. Penyebab lain dari masalah selain
6M tersebut dapat dipilih jika diperlukan. Untuk mencari penyebab
dari permasalahan, baik yang berasal dari 6M seperti dijelaskan di
atas maupun penyebab yang mungkin lainnya dapat digunakan
teknik brainstorming (Kuswardana et al., 2017).
2. 5 Whys Analysis
5 Whys Analysis merupakan pendekatan terstruktur dengan
mengajukan 5 kali pertanyaan mengapa secara berulang guna
memahami penyebab masalah dengan capaian untuk dapat
diambilnya tindakan korektif yang efektif terhadap masalah
tersebut.
3. Diagram Pareto
Diagram pareto berfungsi membantu menfokuskan pada sejumlah
masalah atau efek yang sedikit tetapi memberikan dampak yang
 29

besar. Diagram pareto berupa grafik batang yang menggambarkan

masalah berdasarkan frekuensi banyaknya kejadian.
Berdasarkan penjelasan dari tiga teknik pada metode Root Cause
Analysis (RCA) diatas, pada penelitian ini akan digunakan teknik 5 Whys
Analysis guna menyelidiki lebih lanjut akar penyebab dari risiko yang sudah
diidentifikasi dengan mengajukan pertanyaan mengapa berulang sebanyak 5
kali.

2.9 Three Line of Defense Risk

Model three line of defense risk merupakan model dalam manajemen

risiko yang membagi tiga fungsi – fungsi dalam lapisan perusahaan yang
terlibat dakam manajemen risiko. Ketiga lapisan yang dimaksud adalah
pemilik risiko (risk owner), yang menangani risiko (managing risks),
pengawas risiko (risk overseer), dan adapula yang dimaksud penyedia
pemastian independen (independent assurance provider). Selain itu
perusahaan dapat melibatkan pihak eksternal untuk lapisan tambahan.
Idealnya, tiap lapis tersebut dilakukan oleh unit yang terpisah dan
terdefinisikan dengan jelas. Namun, misalnya dalam organisasi yang kecil,
beberapa lapis dapat digabungkan. Misalnya, fungsi audit internal dapat
merangkap melakukan fungsi manajemen risiko dan kepatuhan (Khristian et
al., 2021).

Berikut penejalasan mengenai ketiga lapisan pertahanan dalam

perusahaan:

1. Lapisan pertama, yaitu lapisan dimana aktivitas operasional perusahaan

dilakukan yang terdiri dari unit – unit kerja berdasarkan fungsinya
masing – masing.
2. Lapisan Kedua, yaitu lapisan yang memiliki tanggung jawab untuk
memanajemen risiko, biasanya pada perusahaan memiliki departemen
khusus untuk fungsi manajemen risiko. Namun jika tidak terdapat maka
biasa bergantung dari fungsi yang diterapkan pada perusahaan tersebut.
 30

3. Lapisan ketiga, yaitu lapisan yang mengawasi manajemen risiko dan

memastikan lapisan pertama dan kedua berjalan sesuai dengan rancangan
kebijakan yang ditetapkan perusahaan.

Adapun lapisan lain yang biasa disebut sebagai independent assurance

provider yang dimana sebagai bagian yang independent terhadap fungsi –
fungsi yang lain atau bisa dikatakan sebagai pimpinan tertinggi suatu
perusahaan.

2.10 Penelitian Terdahulu

Penelitian terkait supply chain risk bukan lagi menjadi penelitian baru.
Ada banyak penelitian yang berkaitan dengan supply chain risk, berikut
beberapa penelitian yang telah penulis rangkum sebagai berikut:
No. Peneliti Judul Metode Objek Hasil
1 Ilhamdi Analisis House Of Kelapa Nilai ARP tertinggi
Syahputra Risiko Supply Risk (HOR) Sawit dari 11 risk agents
dan Abdul Chain yaitu pada agen
Azis Syarif. Menggunakan risiko gangguan
Metode teknis/stagnasi
House Of pengolahan.
Risk (HOR) Kemudian usulan
Pada PT. mitigasi yang
Sumber Sawit paling efektif
Makmur adalah
coordination.
2 Andi Haifa Manajemen SCOR dan Produk Nilai ARP tertingi
Kania Risiko Rantai HOR Pertanian dari 12 agen risiko
Nadhira, Pasok Produk Kab. yaitu pada kualitas
Teguh Sayuran Malang sayur yang tidak
Oktiarso, Menggunakan sesuai.
dan Titik Metode
 31

No. Peneliti Judul Metode Objek Hasil

Desy Supply Chain
Harsoyo. Operation
Reference dan
Model House
Of Risk
3 Muhammad Analisa GreyFMEA, Bahan Ada dua risiko
Rizki dan Risiko Supply dan RCA Bakar prioritas yaitu
Arie Chain Minyak. keterlambatan
Saputra. Management kapal tanker
dengan dengan akar
Metode Grey permasalahan tidak
Failure Mode rutinnya
and Effect maintance/
Analysis dan perawatan pada
Root Cause mesin kapal,
Analysis di mitigasinya adalah
PT Pertamina bekerja sama
Fuel Terminal dengan pihak
Meulaboh BMKG. Kemudian
risiko dukungan
interkoneksi sistem
informasi antar
fungsi yang masih
bermasalah dengan
akar permasalahan
kurangnya
melaksanakan
perawatan
perangkat koneksi
 32

No. Peneliti Judul Metode Objek Hasil

/jaringan,
mitigasinya adalah
bekerja sama
bersama
perusahaan jasa
manage service
4 WN Risk FMECA Mainan Risiko paling kritis
Tanjung, S Management dan ANP Kayu dari 15 variabel
A Atikah, S Analysis risiko adalah risiko
Hidayat, E Using biaya/harga.
Ripmiatin, FMECA and Kemudian untuk
S S Asti, ANP Methods strategi yang
dan R S in the Supply direkomendasikan
Khodijah Chain of adalah melakukan
Wooden Toy praktik akuntansi
Industry) strategis dan
perencanaan
keuangan.
5 Emor The Balanced Tenaga Risiko yang berada
Gladies Integration of Scorecard Listrik pada batas atas
Monica dan Balanced dan ISO 31. risiko adalah risiko
Perminas Scorecard 000 pasokan, risiko
Pangeran and ISO operasional, risiko
31.000 Based keuangan, dan
Enterprise risiko lingkungan.
Risk kemudian dari
Management beberapa cara
Process to menangani risiko
Mitigate dipilih mitigasi dan
 33

No. Peneliti Judul Metode Objek Hasil

Supply Chain menghindari risiko.
Risk: Case
Study at PT
Anugerah
Bintang
Meditama

Syahputra & Syarif (2022) melakukan penelitian pada PT. Sumber

Sawit Makmur yang bergerak dalam bidang pengelolaan kelapa sawit, yaitu
pengolaan tandan buah segar (TBS) menjadi CPO. Penelitian yang dilakukan
bertujuan untuk mengetahui risiko yang timbul pada aliran supply chain dan
mendapatkan strategi yang sesuai untuk pengendalian risiko. Penelitian
dilakukan atas kegiatan operasional perusahaan dengan jenis risiko
operasional identifikasi risiko dilakukan dengan wawancara dan observasi
kemudian data diolah menggunakan metode House Of Risk (HOR).
Penelitian tentang proses distribusi hasil pertanian di Kabupaten
Malang yang dilakukan oleh (Kania Nadhira et al., 2019), yang dimana masih
ditemukan beberapa masalah. Salah satu masalah yang diangkat pada
penelitian ini adalah adanya kesulitan dalam melakukan penjualan produk
pertanian secara maksimal. Proses distribusi ini merupakan bagian dari
operasi rantai pasok, yang pengelolaannya menjadi sangat penting. Penelitian
kali ini ditujukkan untuk meneliti risiko yang ada terhadap setiap keputusan
yang diambil pada rantai pasok distribusi produk hasil pertanian di Kabupaten
Malang agar dapat meminimalisir masalah yang akan timbul hingga
penyebab dari setiap masalah. Penelitian ini dilakukan pada Unit Pelaksana
Teknis (UPT) Sub Terminal Agribisnis (STA) Mantung, Pujon, Kabupaten
Malang. Sehingga dibutuhkan langkah identifikasi dan analisis risiko untuk
menemukan potensi risiko yang timbul dari setiap masalah agar hambatan
dan kerugian yang terjadi dapat diantisipasi. Penelitian terhadap manajemen
risiko pada rantai pasok, hasil pertanian ini dilaksanakan dengan
 34

menggunakan metode Supply Chain Operation Reference (SCOR) dalam

mengidentifikasi risiko beserta agen risikonya, serta menggunakan model
House Of Risk (HOR) untuk menganalisis risiko yang terjadi, untuk
kemudian menentukan strategi mitigasi atas risiko tersebut.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh (Rizki & Saputra, 2022)
yang berkaitan dengan supply chain risk management pada PT. Pertamina
Fuel Terminal Meulaboh yang dimana perusahaan ini merupakan unit bisnis
PT. Pertamina (Persero) dibawah fungsi Supply & Distribution yang
mempunyai tugas pokok dalam melaksanakan kegiatan penerimaan,
penimbunan, dan penyaluran bahan bakar minyak i kapal tanker dengan
menggunakan fasilitas CBM (Conventional Bouy Mooring) dan melakukan
penyimpanan BBM di tangki timbun, lalu kemudian menyalurkan BBM
melalui mobil tangki kepada customer. Namun, dalam melaksanakan
tugasnya PT. Pertamina PT Meulaboh saat ini sering mengalami risiko pada
Supply Chain management. Salah satu risiko supply chain management yang
pernah terjadi adalah keterlambatan kapal tanker sehingga mengakibatkan
kekurangan stok produk untuk disalurkan ke customer. Selain itu dukungan
interkoneksi yang bermasalah juga menghambat aktifitas penggunaan sistem
informasi perusahaan. Sehingga tujuan dari penelitian ini untuk melakukan
identifikasi risiko di PT Pertamina FT Meulaboh menggunakan metode Grey
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan mencari akar
permasalahannya dengan metode Root Cause Analysis (RCA).
Pada tahun 2019 tanjung dan kawan – kawan melakukan penelitian
supply chain risk management pada industri mainan kayu. Penelitian ini
bertujuan untuk mengidentifikasi risiko yang berpeluang muncul dan
mengganggu kinerja rantai pasok yang dapat mengakibatkan keterlambatan
kegiatan produksi, keterlambatan distribusi dan akhirnya keterlambatan
barang sampai ke pelanggan. Menyikapi hal tersebut, peneliti menggunakan
pendekatan SCRM digunakan dengan menggunakan metode Failure Mode
Effects Critical Analysis (FMECA), yaitu metode penilaian risiko pada suatu
produk atau aktivitas dengan menggunakan tiga faktor penilaian, yaitu
 35

keparahan, kejadian, dan deteksi. Serta menggunakan criticality analysis

untuk memilah tingkat kekritisan dari risiko-risiko yang ada. Kemudian
menggunakan Analytical Network Process (ANP) untuk menentukan prioritas
risiko (Tanjung et al., 2019).
Gladies Monica & Pangeran (2020), melakukan penelitian yang
bertujuan untuk memitigasi risiko rantai pasok melalui integrasi Balanced
Scorecard (BSC) dan Enterprise Risk Management (ERM) berbasis ISO
31000 di PT Anugerah Bintang Meditama. Perusahaan yang diteliti bergerak
dalam bidang industri pengadaan alat kesehatan dan menjadi distributor alat
kesehatan ke berbagai rumah sakit, klinik, sekolah kedokteran, dan
masyarakat umum. Masalah yang diangkat peneliti terkait dengan salah satu
risiko yang dihadapi perusahaan yaitu perubahan tren bisnis yang cenderung
mengarah pada perkembangan produk alat kesehatan seiring dengan
masuknya produk global ke pasar domestik. Masuknya produk global yang
kompetitif tidak dapat dihindari oleh para pelaku bisnis di industri alat
kesehatan. Perubahan tren bisnis ini memaksa perusahaan – perusahaan di
bidang peralatan medis untuk membangun kembali kinerja mereka sehingga
mampu bersaing secara global. Perubahan ini telah meningkatkan risiko yang
harus dihadapi perusahaan. Pada akhirnya, menuntut suatu sistem untuk
mengendalikan atau mengelola risiko yang dihadapi perusahaan.
 36

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Objek dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT Maruki Internasional Indonesia yang

berlokasi di Kawasan Industri Makassar (KIMA), Jl Kima III Daya, Kec.
Biringkanaya, Kota Makassar Sulawesi Selatan. Waktu pelaksanaan
penelitian ini yaitu pada bulan November 2022.

3.2 Jenis Data

Dalam penelitian ini digunakan dua jenis data yaitu data primer dan data
sekunder
1. Data primer merupakan data yang didapatkan secara langsung. Data
primer pada penelitian ini didapatkan dari observasi, wawancara dan
kuesioner terhadap para ahli dari pihak perusahaan yang bergelut pada
divisi yang berkaitan dengan supply chain perusahaan.
2. Data sekunder merupakan data yang didapatkan dari berbagai sumber
referensi seperti artikel, jurnal, buku, maupun internet guna mendukung
penelitian ini.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Ada beberapa metode yang penulis gunakan dalam penelitian ini yaitu
sebagai berikut:
1. Penelitian Lapangan
a. Observasi
Observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung pada objek
penelitian oleh penulis. Pada penelitian metode ini digunakan dalam
mengidentifikasi aktivitas supply chain perusahaan.
b. Wawancara
Peneliti melakukan wawancara kepada pihak perusahaan terutama
para ahli diperusahaan tersebut yang bergelut dalam bidang yang
 37

berkaitan dengan supply chain perusahaan. Pada penelitian ini metode

wawancara digunakan dalam melakukan validasi terkait data aktivitas
supply chain dan pengumpulan data kejadian risiko pada setiap
aktivitas supply chain perusahaan.
c. Kuesioner
Kuesioner digunakan penulis sebagai alat pengumpulan data dengan
memberikan pertanyaan tertulis kepada para ahli perusahaan. Tujuan
dari kuesioner ini adalah untuk dapat mengetahui data dan penilaian
dari ahli tersebut. Pada penelitian ini peneliti menggunakan kuesioner
dalam pengumpulan data penilaian kejadian risiko.
2. Studi Pustaka
Studi kepustakaan, yaitu untuk memperoleh data dan informasi yang
digunakan dalam penelitian ini diambil dari literatur-literatur yang
berkaitan dengan masalah penelitian dan dapat mendukung penelitian ini,
baik dari buku-buku, situs internet, artikel, jurnal, skripsi, dan laporan-
laporan penelitian terdahulu.
 38

3.4 Diagram Alir Penelitian

Berikut gambar 3.1 tahapan atau langkah – langkah dalam melakukan

penelitian ini yang disajikan dalam bentuk flowchart.

Mulai

Studi Pustaka

Identifikasi masalah
Rumusan Masalah
Tujuan Penelitian

Pemetaan Aktivitas Rantai Pasok

Identifikasi Data Risiko

1. Data risiko rantai pasok
2. Data penilaian risiko

Analisis GreyFMEA

Menghitung Risk Priority

Number (RPN) melalui derajat
hubungan grey terkecil.

Analisis RCA
1. Menganalisis akar penyebab terjadinya risiko.
2. Merancang strategi mitigasi dan penanganan
risiko.

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai
Gambar 3. 1 FlowChart Penelitian
 39

Berdasarkan gambar 3.1 , penelitian ini dilakukan dengan alur penelitian yang
runut mulai dari awal hingga akhir. Berikut penjelasan mengenai alur
penelitian ini:

a. Tahap Pendahuluan
Tahap pendahuluan yang dilakukan yaitu dengan melakukan studi pustaka
melalui literatur – literatur yang berkaitan dengan penelitian ini dan
melakukan observasi untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi,
kemudian dari hasil identifikasi dilakukan perumusan masalah dan
penentuan tujuan penelitian. Observasi jua dilakukan untuk melakukan
pemetaan aktivitas rantai pasok.

b. Pengumpulan Data
Pengumpulan data adalah tahap yang dilakukan untuk mengumpulkan
datadata apa saja yang dibutuhkan dalam menyelesaikan masalah dan
mencapai tujuan penelitian. Pengumpulan data dilakukan dengan
wawancara untuk mendapatkan data risiko dan kuesioner untuk
mendapatkan data penilaian risiko.

c. Pengolahan Data
Pengolahan data adalah mengelola data yang telah dikumpulkan agar
dapat digunakan dalam penelitian. Pengolahan data dilakukan
menggunakan GreyFMEA untuk menentukan risiko prioritas dan RCA
untuk menganalisis akar penyebab risiko dan merancang usulan perbaikan.
 40

3.5 Kerangka Pikir Penelitian

Kerangka pikir penelitian merupakan suatu kerangka berpikir yang

dapat digunakan sebagai pendekatan dalam memecahkan masalah. Berikut
kerangka pikir pada gambar 3.2:

Risiko Supply Chain yang mengganggu

kinerja operasional perusahaan

Supply Chain Operation Reference

Identifikasi risiko berdasarkan dampak

Aspek Sumber Aspek Proses Aspek Sistem Aspek Eksternal

Daya Manusia Internal dan Teknologi Tak Terduga

Penilaian Data Risiko Berdasarkan

Severity, Occurrence, dan Detection

Analisis GreyFMEA

Analisis Root Cause Analysis (RCA)

Strategi mitigasi dan Penanganan Risiko

Gambar 3. 2 Kerangka Pikir Penelitian

Permasalahan yang diangkat dalam penelitian ini terkait dengan

masalah risiko supply chain yang mengganggu kinerja operasional
perusahaan, untuk menyelesaikan permasalahan tersebut digunakan 3 metode
yaitu SCOR untuk pemetaan aktivitas supply chain, GreyFMEA untuk
 41

menentukan risiko prioritas, dan Root Cause Analysis untuk menentukan akar
penyebab risiko sebagai bahan dalam merancang strategi mitigasi dan
penanganan risiko.
Penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi aktivitas supply chain
pada perusahaan menggunakan pendekatan Supply Chain Operation
Reference (SCOR) berdasarkan Plan, Source, Make, Deliver, dan Return.
Kemudian dilakukan identifikasi risiko supply chain berdasarkan 4 aspek
yaitu: aspek sumber daya manusia yaitu risiko yang berkaitan dengan
karyawan, seperti banyaknya waktu yang terbuang ketika sementara jam
kerja, karyawan yang izin atau sakit, dan kecelakaan kerja pada karyawan.
Aspek proses internal yaitu risiko yang terjadi karena adanya kesalahan pada
proses internal perusahaan dalam pembuatan produk, seperti keterlambatan
bahan baku yang dibutuhkan. Aspek sistem dan teknologi, yaitu risiko yang
disebabkan karena adanya gangguan sistem dan teknologi, seperti kapasitas
produksi berlebihan, dan teknologi yang tidak mumpuni. Aspek eksternal tak
terduga yaitu risiko yang terjadi dikarenakan faktor eksternal yang tidak dapat
diprediksi kapan terjadinya, seperti bencana alam, adanya aturan pemerintah
yang berkaitan dengan bidangnya perusahaan, dan kondisi perekonomian
tidak stabil. Dari keempat aspek data risiko yang telah diidentifikasi tersebut
dilakukan penilaian berdasarkan severity, occurrence, dan detection.
Setelah itu dilakukan analisis menggunakan metode GreyFMEA dengan
menentukan Risk Priority Number (RPN) yang kemudian selanjutnya di
ranking berdasarkan derajat hubungan grey mulai dari yang terkecil. Dari
hasil tersebut kemudian ditemukan risiko yang menjadi prioritas. Kemudian
akan dilakukan analisis lebih lanjut menggunakan Root Cause Analysis
(RCA) untuk menentukan akar penyebab terjadinya risiko. Kemudian pada
tahap terakhir dilakukan perancangan strategi mitigasi dan penanganan risiko
berdasarkan akar penyebab terjadinya risiko.
 42

BAB IV
PENGUMPULAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini akan membahas mengenai pengumpulan dan pengolahan data yang
terdiri dari beberapa sub bab. Untuk bagian pengumpulan data terdiri dari
pemetaan aktivitas rantai pasok, identifikasi risiko dan penilaian risiko.
Pengolahan data sendiri terdiri dari penentuan risiko prioritas dengan GreyFMEA
dan Analisis Root Cause Analysis.

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan pada penelitian ini yaitu dengan observasi,
wawancara, dan kuesioner. Adapun data – data yang dikumpulkan yaitu data
aktivitas rantai pasok didapatkan dengan observasi dan wawancara, data risiko
didapatkan dengan wawancara, dan data penilaian risiko didapatkan dengan
kuesioner.

4.1.1 Pemetaan aktivitas rantai pasok

Pemetaan aktivitas rantai pasok menggunakan pendekatan Supply
Chain Operation Reference (SCOR) agar lebih memudahkan dalam
mengidentifikasi aktivitas rantai pasok PT Maruki Internasional
Indonesia terstruktur berdasarkan 5 elemen yaitu Plan, Source, Make,
Deliver, dan Return. Berikut aktivitas tersebut dapat dilihat pada tabel
4.1.
Tabel 4. 1 Aktivitas rantai pasok PT Maruki Internasional Indonesia
Proses Aktivitas
Plan Perencanaan dan penjadwalan produksi butsudan
Pengadaan kayu dan hardboard
Pengadaan raw material
Source Pengecekan legalitas kayu dan pengecekan kualitas kayu dan
hardboard
Pengeringan kayu
Pemotongan awal kayu dan hardboard dan laminating
Make
Pembentukan butsudan
 43

Pengecatan atau pewarnaan

Perakitan (assembly)
Pemeriksaan kualitas produk jadi
Pengepakan (packaging)
Penyimpanan produk sebelum ekspor
Deliver
Pengeksporan produk jadi
Return Pengembalian produk jadi

4.1.2 Identifikasi risiko

Proses identifikasi risiko pada aktivitas rantai pasok PT Maruki

Internasional Indoensia dilakukan dengan wawancara terhadap para ahli
di perusahaan. Sebanyak 9 responden diwawancarai untuk mengetehui
risiko – risiko apa saja yang ada aktivitas rantai pasok perusahaan.
Berikut identitas responden tersebut:
Tabel 4. 2 Identitas Responden
Lama
No Nama Jabatan
Bekerja

1. Basri Mappa General Manager Office 25 Tahun

2. Halik General Manager Produksi 25 Tahun

3. Erni Asisten Manager Raw Material 24 Tahun

Husni Asisten Manager HRD (Human

4. 24 Tahun
Mahmud Resource Development)

5. A. Muktadir Staff Tata Usaha Kayu 21 Tahun

6. Abd Kadir Kepala Pabrik 1 24 Tahun

7. Ruslan Kepala Pabrik 2 23 Tahun

Dahlan
8. Kepala Pabrik 3 24 Tahun
Yusuf

9. Idris Kepala Pabrik 4 25 Tahun

 44

Berdasarkan wawancara yang dilakukan dengan 9 responden maka

didapatkan 33 risiko pada aktivitas setiap proses rantai pasok yang
diidentifikasi melalui 4 aspek risiko yaitu aspek SDM (Sumber Daya
Manusia), aspek proses internal, aspek sistem dan teknologi, dan aspek
eksternal tak terduga. Berikut daftar kejadian risiko dapat dilihat pada
tabel 4.3 dibawah ini:
Tabel 4. 3 Daftar Risiko
Proses Aspek Risiko Code
SDM Kesalahan desain gambar EP1
Keterlambatan Pre Order dari Jepang EP2
Proses
Keterlambatan mempelajari model
Internal EP3
butsudan baru untuk diproduksi
Plan
Sistem dan Perubahan Permintaan Produksi tipe
EP4
Teknologi butsudan secara tiba – tiba
Eksternal tak
Covid 19 (PPKM) EP5
terduga
SDM Kesalahan Input data inventory ES1
Keterlambatan kayu dan hardboard ES2
Keterlambatan raw material ES3
Proses Kualitas kayu dan hardboard tidak
ES4
Internal sesuai dengan standar perusahaan
Source Kadar air kayu tidak sesuai dengan
ES5
standar
Sistem dan
Risiko administrasi ES6
Teknologi
Eksternal tak -
-
terduga
Banyaknya waktu terbuang ketika
EM1
jam kerja
Karyawan yang izin atau sakit EM2
Kecelakaan Kerja EM3
Pemotongan yang tidak sesuai
Make SDM EM4
dengan ukuran dan gambar
Pembentukan tidak sesuai dengan
EM5
ukuran dan gambar
Menunggu komponen dari Pabrik 1
EM6
ke Pabrik 2
 45

Pengecatan tidak merata EM7

Pengecatan tidak sesuai dengan
EM8
spesifikasi gambar
Perakitan tidak sesuai dengan
EM9
spesifikasi gambar
Cacat produk yang luput dari
EM10
pengecekan
Adanya komponen luput dimasukkan
EM11
dalam packaging
Proses Kesalahan pengepakan
EM12
Internal
Kerusakan mesin NC Router EM13
Kerusakan mesin WBS (Wide Belt
EM14
Sistem dan Sanders)
Teknologi Kerusakan mesin Yokosuri EM15
Kerusakan mesin Hot Press EM16
Kerusakan mesin Girocing EM17
Eksternal tak
- -
terduga
SDM Produk jatuh saat pengangkatan ED1
Proses Kelebihan kapasitas produksi
ED2
Internal
Deliver Sistem dan Keterlambatan ekspedisi sampai ke
ED3
Teknologi tujuan
Eksternal tak Perubahan aturan pemerintah terkait
ED4
terduga ekspor impor
SDM - -
Proses
Pengembalian produk oleh customer ER1
Internal
Return Sistem dan
- -
Teknologi
Eksternal tak
- -
terduga

4.1.3 Penilaian risiko

Risiko – risiko yang telah diidentifikasi selanjutnya akan dilakukan

penilaian risiko. Untuk penilaian risiko terdiri dari penilaian tingkat
dampak (severity), penilaian tingkat kemungkinan atau probabilitas
 46

(occurrence), dan penilaian tingkat risiko dapat dideteksi (detection).

Skala penilaia risiko yang digunakan merujuk pada pengkategorian
yang dilakukan oleh (Ünlükal et al., 2018), yang membagi skala
penilaian menjadi 5 kategori dengan skala yang digunakan yaitu 1, 3, 5,
7, 9. Interpretasi skala masing – masing penilaian dapat dilihat pad tabel
4.4.
Tabel 4. 4 Skala Interpretasi Penilaian Risiko
Variabel Skala
Penilaian 1 3 5 7 9
Sangat
Severity Kecil Sedang Besar Bencana
kecil
Mungkin Hampir
Jarang Kecil Mungkin
Occurrence sekali pasti
terjadi terjadi terjadi
terjadi terjadi
Hampir Sangat Sangat
Detection Tinggi Sedang
pasti rendah jarang

Penilaian severity yaitu menilai seberapa besar dampak yang

ditimbulkan dari risiko yang terjadi. Penilaian dilakukan berdasarkna
skala yang telah ditentukan sebelumnya. Berikut penilaian severity
untuk setiap risiko ditunjukkan pada tabel 4.5.
Tabel 4. 5 Nilai Severity Risiko
No Code Risiko Severity
1 EP1 Kesalahan desain gambar 5
2 EP2 Keterlambatan Pre Order dari Jepang 7
Keterlambatan mempelajari model butsudan
3 EP3 5
baru untuk diproduksi
Perubahan Permintaan Produksi tipe butsudan
4 EP4 5
secara tiba – tiba
5 EP5 Covid 19 (PPKM) 5
6 ES1 Kesalahan Input data inventory 7
7 ES2 Keterlambatan kayu dan hardboard 9
8 ES3 Keterlambatan raw material 9
Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai
9 ES4 9
dengan standar perusahaan
 47

10 ES5 Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar 7

11 ES6 Risiko administrasi 3
12 EM1 Banyaknya waktu terbuang ketika jam kerja 3
13 EM2 Karyawan yang izin atau sakit 5
14 EM3 Kecelakaan kerja 3
Pemotongan yang tidak sesuai dengan ukuran
15 EM4 3
dan gambar
Pembentukan tidak sesuai dengan ukuran dan
16 EM5 7
gambar
Menunggu komponen dari Pabrik 1 ke Pabrik
17 EM6 3
2
18 EM7 Pengecatan tidak merata 7
Pengecatan tidak sesuai dengan spesifikasi
19 EM8 5
gambar
Perakitan tidak sesuai dengan spesifikasi
20 EM9 5
gambar
21 EM10 Cacat produk yang luput dari pengecekan 3
Adanya komponen pelengkap luput
22 EM11 1
dimasukkan dalam packaging
23 EM12 Kesalahan pengepakan 3
24 EM13 Kerusakan mesin NC Router 5
25 EM14 Kerusakan mesin WBS (Wide Belt Sanders) 5
26 EM15 Kerusakan mesin Yokosuri 5
27 EM16 Kerusakan mesin Hot Press 7
28 EM17 Kerusakan mesin Girocing 7
29 ED1 Produk jatuh saat pengangkatan 1
30 ED2 Kelebihan kapasitas produksi 3
31 ED3 Keterlambatan ekspedisi sampai ke tujuan 5
Perubahan aturan pemerintah terkait ekspor
32 ED4 5
impor
33 ER1 Pengembalian produk oleh customer 7

Penilaian occurrence yaitu menilai kemungkinan suatu risiko

terjadi. Penilaian dilakukan berdasarkan skala yang telah ditentukan
sebelumnya. Berikut penilaian occurrence untuk setiap risiko
ditunjukkan pada tabel 4.6.
 48

Tabel 4. 6 Nilai Occurrence Risiko

No Code Risiko Occurrence
1 EP1 Kesalahan desain gambar 1
2 EP2 Keterlambatan Pre Order dari Jepang 3
Keterlambatan mempelajari model
3 EP3 3
butsudan baru untuk diproduksi
Perubahan Permintaan Produksi tipe
4 EP4 3
butsudan secara tiba – tiba
5 EP5 Covid 19 (PPKM) 3
6 ES1 Kesalahan Input data inventory 5
7 ES2 Keterlambatan kayu dan hardboard 3
8 ES3 Keterlambatan raw material 3
Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai
9 ES4 1
dengan standar perusahaan
10 ES5 Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar 1
11 ES6 Risiko administrasi 1
Banyaknya waktu terbuang ketika jam
12 EM1 3
kerja
13 EM2 Karyawan yang izin atau sakit 3
14 EM3 Kecelakaan kerja 3
Pemotongan yang tidak sesuai dengan
15 EM4 3
ukuran dan gambar
Pembentukan tidak sesuai dengan ukuran
16 EM5 1
dan gambar
Menunggu komponen dari Pabrik 1 ke
17 EM6 3
Pabrik 2
18 EM7 Pengecatan tidak merata 5
Pengecatan tidak sesuai dengan spesifikasi
19 EM8 3
gambar
Perakitan tidak sesuai dengan spesifikasi
20 EM9 5
gambar
21 EM10 Cacat produk yang luput dari pengecekan 5
Adanya komponen pelengkap luput
22 EM11 1
dimasukkan dalam packaging
23 EM12 Kesalahan pengepakan 1
24 EM13 Kerusakan mesin NC Router 3
Kerusakan mesin WBS (Wide Belt
25 EM14 3
Sanders)
26 EM15 Kerusakan mesin Yokosuri 3
 49

27 EM16 Kerusakan mesin Hot Press 5

28 EM17 Kerusakan mesin Girocing 5
29 ED1 Produk jatuh saat pengangkatan 1
30 ED2 Kelebihan kapasitas produksi 3
31 ED3 Keterlambatan ekspedisi sampai ke tujuan 1
Perubahan aturan pemerintah terkait
32 ED4 3
ekspor impor
33 ER1 Pengembalian produk oleh customer 5

Penilaian detection yaitu menilai seberapa besar risiko tersebut

dapar dideteksi. Penilaian dilakukan berdasarkan skala yang telah
ditentukan sebelumnya. Berikut penilaian detection untuk setiap risiko
ditunjukkan pada tabel 4.7.

Tabel 4. 7 Nilai Detection Risiko

No Code Risiko Detection
1 EP1 Kesalahan desain gambar 5
2 EP2 Keterlambatan Pre Order dari Jepang 3
Keterlambatan mempelajari model butsudan
3 EP3 1
baru untuk diproduksi
Perubahan Permintaan Produksi tipe butsudan
4 EP4 5
secara tiba – tiba
5 EP5 Covid 19 (PPKM) 3
6 ES1 Kesalahan Input data inventory 3
7 ES2 Keterlambatan kayu dan hardboard 7
8 ES3 Keterlambatan raw material 3
Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai
9 ES4 3
dengan standar perusahaan
10 ES5 Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar 1
11 ES6 Risiko administrasi 1
12 EM1 Banyaknya waktu terbuang ketika jam kerja 3
13 EM2 Karyawan yang izin atau sakit 7
14 EM3 Kecelakaan kerja 5
Pemotongan yang tidak sesuai dengan ukuran
15 EM4 7
dan gambar
Pembentukan tidak sesuai dengan ukuran dan
16 EM5 3
gambar
17 EM6 Menunggu komponen dari Pabrik 1 ke Pabrik 1
 50

2
18 EM7 Pengecatan tidak merata 1
Pengecatan tidak sesuai dengan spesifikasi
19 EM8 3
gambar
Perakitan tidak sesuai dengan spesifikasi
20 EM9 1
gambar
21 EM10 Cacat produk yang luput dari pengecekan 1
Adanya komponen pelengkap luput
22 EM11 3
dimasukkan dalam packaging
23 EM12 Kesalahan pengepakan 1
24 EM13 Kerusakan mesin NC Router 5
25 EM14 Kerusakan mesin WBS (Wide Belt Sanders) 5
26 EM15 Kerusakan mesin Yokosuri 5
27 EM16 Kerusakan mesin Hot Press 5
28 EM17 Kerusakan mesin Girocing 5
29 ED1 Produk jatuh saat pengangkatan 1
30 ED2 Kelebihan kapasitas produksi 3
31 ED3 Keterlambatan ekspedisi sampai ke tujuan 7
Perubahan aturan pemerintah terkait ekspor
32 ED4 5
impor
33 ER1 Pengembalian produk oleh customer 3

4.2 Pengolahan data

4.2.1 Penentuan risiko prioritas dengan GreyFMEA

Penentuan risiko prioritas dilakukan untuk memilah risiko mana

yang akan menjadi prioritas untuk selanjutnya dicari akar penyebab dari
risiko tersebut karena perlu diketahui bahwa tidak semua risiko perlu
dilakukan tindakan terhadapnya, beberapa risiko dapat diterima jika
penilaian terhadapnya cukup rendah. Dalam penentuan risiko prioritas
digunakan metode greyFMEA dengan menghitung derajat hubungan
grey. Berdasarkan data penilaian risiko severity, occurrence, dan
detection dapat dihitung nilai derajat hubungan grey, berikut langkah
pengerjaannya:
 51

1. Membangun seri perbandingan

Langkah ini dilakukan dengan memasukkan hasil nilai pembobotan
severity, occurrence, dan detection pada masing – masing risiko
yang terjadi. Berikut hasil tampilannya:
5 1 5
7 3 3
5 3 1
5 3 5
5 3 3
7 5 3
9 3 7
9 3 3
9 1 3
7 1 1
3 1 1
3 3 3
5 3 7
3 3 5
3 3 7
7 1 3
Risiko = 3 3 1
7 5 1
5 3 3
5 5 1
3 5 1
1 1 3
3 1 1
5 3 5
5 3 5
5 3 5
7 5 5
7 5 5
1 1 1
3 3 3
5 1 7
5 3 5
[7 5 3]

2. Menetapkan seri standar

Penetapan seri standar dengan melihat nilai terkecil pada severity,
occurrence, dan detection. Berikut adalah hasil penetapan seri
standar:
 52

𝑥0 = (𝑥0 (1) 𝑥0 (2) 𝑥0 (3)) = [1 1 1]

3. Mencari perbedaan antara seri standar dan seri perbandingan
Tahap ini dilakukan dengan mengurangkan nilai dari seri standar
dengan seri perbandingan. Berikut adalah hasil perhitungan:
∆01 (S1) = 5 – 1 = 4 ∆01 (O1) = 1 – 1 = 0 ∆01 (D1) = 5 – 1 = 4
∆02 (S2) = 7 – 1 = 6 ∆02 (O2) = 3 – 1 = 2 ∆02 (D2) = 3 – 1 = 2
∆03 (S3) = 5 – 1 = 4 ∆03 (O3) = 3 – 1 = 2 ∆03 (D3) = 1 – 1 = 0
∆04 (S4) = 5 – 1 = 4 ∆04 (O4) = 3 – 1 = 2 ∆04 (D4) = 5 – 1 = 4
∆05 (S5) = 5 – 1 = 4 ∆05 (O5) = 3 – 1 = 2 ∆05 (D5) = 3 – 1 = 2
∆06 (S6) = 7 – 1 = 6 ∆06 (O6) = 5 – 1 = 4 ∆06 (D6) = 3 – 1 = 2
∆07 (S7) = 9 – 1 = 8 ∆07 (O7) = 3 – 1 = 2 ∆07 (D7) = 7 – 1 = 6
∆08 (S8) = 9 – 1 = 8 ∆08 (O8) = 3 – 1 = 2 ∆08 (D8) = 3 – 1 = 2
∆09 (S9) = 9 – 1 = 8 ∆09 (O9) = 1 – 1 = 0 ∆09 (D9) = 3 – 1 = 2
∆10 (S10) = 7 – 1 = 6 ∆10 (O10) = 1 – 1 = 0 ∆10 (D10) = 1 – 1 = 0
∆11 (S11) = 3 – 1 = 2 ∆11 (O11) = 1 – 1 = 0 ∆11 (D11) = 1 – 1 = 0
∆12 (S12) = 3 – 1 = 2 ∆12 (O12) = 3 – 1 = 2 ∆12 (D12) = 3 – 1 = 2
∆13 (S13) = 5 – 1 = 4 ∆13 (O13) = 3 – 1 = 2 ∆13 (D13) = 7 – 1 = 6
∆14 (S14) = 3 – 1 = 2 ∆14 (O14) = 3 – 1 = 2 ∆14 (D14) = 5 – 1 = 4
∆15 (S15) = 3 – 1 = 2 ∆15 (O15) = 3 – 1 = 2 ∆15 (D15) = 7 – 1 = 6
∆16 (S16) = 7 – 1 = 6 ∆16 (O16) = 1 – 1 = 0 ∆16 (D16) = 3 – 1 = 2
∆17 (S17) = 3 – 1 = 2 ∆17 (O17) = 3 – 1 = 2 ∆17 (D17) = 1 – 1 = 0
∆18 (S18) = 7 – 1 = 6 ∆18 (O18) = 5 – 1 = 4 ∆18 (D18) = 1 – 1 = 0
∆19(S19) = 5 – 1 = 4 ∆19(O19) = 3 – 1 = 2 ∆19(D19) = 3 – 1 = 2
∆20 (S20) = 5 – 1 = 4 ∆20 (O20) = 5 – 1 = 4 ∆20 (D20) = 1 – 1 = 0
∆21 (S21) = 3 – 1 = 2 ∆21 (O21) = 5 – 1 = 4 ∆21 (D21) = 1 – 1 = 0
∆22 (S22) = 1 – 1 = 0 ∆22 (O22) = 1 – 1 = 0 ∆22 (D22) = 3 – 1 = 2
∆23 (S23) = 3 – 1 = 2 ∆23 (O23) = 1 – 1 = 0 ∆23 (D23) = 1 – 1 = 0
∆24 (S24) = 5 – 1 = 4 ∆24 (O24) = 3 – 1 = 2 ∆24 (D24) = 5 – 1 = 4
∆25 (S25) = 5 – 1 = 4 ∆25 (O25) = 3 – 1 = 2 ∆25 (D25) = 5 – 1 = 4
∆26 (S26) = 5 – 1 = 4 ∆26 (O26) = 3 – 1 = 2 ∆26 (D26) = 5 – 1 = 4
 53

∆27 (S27) = 7 – 1 = 6 ∆27 (O27) = 5 – 1 = 4 ∆27 (D27) = 5 – 1 = 4

∆28 (S28) = 7 – 1 = 6 ∆28 (O28) = 5 – 1 = 4 ∆28 (D28) = 5 – 1 = 4
∆29 (S29) = 1 – 1 = 0 ∆29 (O29) = 1 – 1 = 0 ∆29 (D29) = 1 – 1 = 0
∆30 (S30) = 3 – 1 = 2 ∆30 (O30) = 3 – 1 = 2 ∆30 (D30) = 3 – 1 = 2
∆31 (S31) = 5 – 1 = 4 ∆31 (O31) = 1 – 1 = 0 ∆31 (D31) = 7 – 1 = 6
∆32 (S32) = 5 – 1 = 4 ∆32 (O32) = 3 – 1 = 2 ∆32 (D32) = 5 – 1 = 4
∆33 (S33) = 7 – 1 = 6 ∆33 (O33) = 5 – 1 = 4 ∆33 (D33) = 3 – 1 = 2
4. Menghitung koefisien relasional grey dan derajat hubungan grey
Perhitungan koefisien relasional dilakukan dengan membandingkan
faktor keputusan dari model kegagalan dibandingkan dengan seri
standar. Berikut langkah – langkah pada tahapan ini:
a. Mencari nilai minimum dan maximum pada langkah ketiga
∆0𝑖 min = 0
∆0𝑖 max = 8
b. 𝜍 , berupa identifikasi, hanya mempengaruhi nilali relatif dari
risiko tanpa mengubah prioritas, nilai 𝜍 yang biasa digunakan
adalah 0,5 Berikut dapat dilihat hasil perhitungan pada langkah
ini:
𝛾01 (S1) = 0,50 𝛾01 (O1) = 1,00 𝛾01 (D1) = 0,50
𝛾02 (S2) = 0,40 𝛾02 (O2) = 0,67 𝛾02 (D2) = 0,67
𝛾03 (S3) = 0,50 𝛾03 (O3) = 0,67 𝛾03 (D3) = 1,00
𝛾04 (S4) = 0,50 𝛾04 (O4) = 0,67 𝛾04 (D4) = 0,50
𝛾05 (S5) = 0,50 𝛾05 (O5) = 0,67 𝛾05 (D5) = 0,67
𝛾06 (S6) = 0,40 𝛾06 (O6) = 0,50 𝛾06 (D6) = 0,67
𝛾07 (S7) = 0,33 𝛾07 (O7) = 0,67 𝛾07 (D7) = 0,40
𝛾08 (S8) = 0,33 𝛾08 (O8) = 0,67 𝛾08 (D8) = 0,67
𝛾09 (S9) = 0,33 𝛾09 (O9) = 1,00 𝛾09 (D9) = 0,67
𝛾10(S10) = 0,40 𝛾10(O10) = 1,00 𝛾10(D10) = 1,00
𝛾11(S11) = 0,67 𝛾11(O11) = 1,00 𝛾11(D11) = 1,00
𝛾12(S12) = 0,67 𝛾12(O12) = 0,67 𝛾12(D12) = 0,67

𝛾13(S13) = 0,50 𝛾13(O13) = 0,67
𝛾14(S14) = 0,67 𝛾14(O14) = 0,67
𝛾15(S15) = 0,67 𝛾15(O15) = 0,67
𝛾16(S16) = 0,40 𝛾16(O16) = 1,00
𝛾17(S17) = 0,67 𝛾17(O17) = 0,67
𝛾18(S18) = 0,40 𝛾18(O18) = 0,50
𝛾19(S19) = 0,50 𝛾19(O19) = 0,67
𝛾20 (S20) = 0,50 𝛾20 (O20) = 0,50
𝛾21 (S21) = 0,67 𝛾21 (O21) = 0,50
𝛾22 (S22) = 1,00 𝛾22 (O22) = 1,00
𝛾23 (S23) = 0,67 𝛾23 (O23) = 1,00
𝛾24 (S24) = 0,50 𝛾24 (O24) = 0,67
𝛾25 (S25) = 0,50 𝛾25 (O25) = 0,67
𝛾26 (S26) = 0,50 𝛾26 (O26) = 0,67
𝛾27 (S27) = 0,40 𝛾27 (O27) = 0,50
𝛾28 (S28) = 0,40 𝛾28 (O28) = 0,50
𝛾29 (S29) = 1,00 𝛾29 (O29) = 1,00
𝛾30 (S30) = 0,67 𝛾30 (O30) = 0,67
𝛾31 (S31) = 0,50 𝛾31 (O31) = 1,00
𝛾32 (S32) = 0,50 𝛾32 (O32) = 0,67
𝛾33 (S33) = 0,40 𝛾33 (O33) = 0,50
5. Menghitung derajat hubungan grey
Langkah ini dilakukan untuk mengetahui nilai prioritas untuk
masing – masing risiko. Berikut dapat dilihat hasil perhitungannya:
ɼ01 = 0,67 ɼ10 = 0,80 ɼ19 = 0,61
ɼ02 = 0,58 ɼ11 = 0,89 ɼ20 = 0,67
ɼ03 = 0,72 ɼ12 = 0,67 ɼ21 = 0,72
ɼ04 = 0,56 ɼ13 = 0,52 ɼ22 = 0,89
ɼ05 = 0,61 ɼ14 = 0,61 ɼ23 = 0,89
ɼ06 = 0,52 ɼ15 = 0,58 ɼ24 = 0,56
54
𝛾13(D13) = 0,40
𝛾14(D14) = 0,50
𝛾15(D15) = 0,40
𝛾16(D16) = 0,67
𝛾17(D17) = 1,00
𝛾18(D18) = 1,00
𝛾19(D19) = 0,67
𝛾20 (D20) = 1,00
𝛾21 (D21) = 1,00
𝛾22 (D22) = 0,67
𝛾23 (D23) = 1,00
𝛾24 (D24) = 0,50
𝛾25 (D25) = 0,50
𝛾26 (D26) = 0,50
𝛾27 (D27) = 0,50
𝛾28 (D28) = 0,50
𝛾29 (D29) = 1,00
𝛾30 (D30) = 0,67
𝛾31 (D31) = 0,40
𝛾32 (D32) = 0,50
𝛾33 (D33) = 0,67
ɼ28 = 0,47
ɼ29 = 1,00
ɼ30 = 0,67
ɼ31 = 0,63
ɼ32 = 0,56
ɼ33 = 0,52
 55

ɼ07 = 0,47 ɼ16 = 0,69 ɼ25 = 0,56

ɼ08 = 0,56 ɼ17 = 0,78 ɼ26 = 0,56
ɼ09 = 0,67 ɼ18 = 0,63 ɼ27 = 0,47
6. Mengurutkan tingkat risiko berdasarkan prioritas
Risiko diurutkan berdasarkan nilai terkecil hingga terbesar.
Prioritas pertama adalah prioritas dengan derajat hubungan yang
terkecil. Hasil pengurutan risiko berdasarkan derajat hubungan grey
dari terkecil ke terbesar dapat dilihat pada tabel 4.8

Tabel 4. 8 Nilai Derajat Hubungan grey Risiko

No Risiko ɼ𝑜𝑗 Code
1 Keterlambatan kayu dan hardboard 0,47 ES2
2 Kerusakan mesin Hot Press 0,47 EM16
3 Kerusakan mesin Girocing 0,47 EM17
4 Kesalahan Input data inventory 0,52 ES1
5 Karyawan yang izin atau sakit 0,52 EM2
6 Pengembalian produk oleh customer 0,52 ER1
Perubahan Permintaan Produksi tipe
7 0,56 EP4
butsudan secara tiba-tiba
8 Keterlambatan raw material 0,56 ES3
9 Kerusakan mesin NC Router 0,56 EM13
10 Kerusakan mesin WBS (Wide Belt Sanders) 0,56 EM14
11 Kerusakan mesin Yokosuri 0,56 EM15
Perubahan aturan pemerintah terkait ekspor ED4
12 0,56
impor
13 Keterlambatan Pre Order dari Jepang 0,58 EP2
Pemotongan yang tidak sesuai dengan
14 0,58 EM4
ukuran dan gambar
15 Covid 19 (PPKM) 0,61 EP5
16 Kecelakaan Kerja 0,61 EM3
Pengecatan tidak sesuai dengan spesifikasi
17 0,61 EM8
gambar
18 Pengecatan tidak merata 0,63 EM7
19 Keterlambatan ekspedisi sampai ke tujuan 0,63 ED3
20 Kesalahan desain gambar 0,67 EP1
Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai
21 0,67 ES4
dengan standar perusahaan
22 Banyaknya waktu terbuang ketika jam kerja 0,67 EM1
 56

Perakitan tidak sesuai dengan spesifikasi

23 0,67 EM9
gambar
24 Kelebihan kapasitas produksi 0,67 ED2
Pembentukan tidak sesuai dengan ukuran
25 0,69 EM5
dan gambar
Keterlambatan mempelajari model butsudan
26 0,72 EP3
baru untuk diproduksi
27 Cacat produk yang luput dari pengecekan 0,72 EM10
Menunggu komponen dari Pabrik 1 ke EM6
28 0,78
Pabrik 2
29 Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar 0,80 ES5
30 Risiko administrasi 0,89 ES6
Adanya komponen pelengkap luput
31 0,89 EM11
dimasukkan dalam packaging
32 Kesalahan pengepakan 0,89 EM12
33 Produk jatuh saat pengangkatan 1,00 ED1

Berdasarkan tabel diatas digunakan prinsip pareto dengan

perbandingan 20:80 yang berarti 20% kejadian risiko dengan nilai derajat
hubungan grey terkecil dapat mewakili populasi yang ada. Maka ada 7
kejadian risiko dengan nilai hubungan grey terkecil yang dijadikan
prioritas untuk selanjutnya dianalisis lebih lanjut mengenai akar
penyebab terjadinya risiko tersebut.

4.2.2 Analisis Root Cause Analysis

Analisis root cause analysis dilakukan untuk menentukan akar

penyebab risiko dan merancang strategi mitigasi dan penanganan risiko
untuk risiko prioritas yang telah didapatkan dari hasil greyFMEA.
Adapun teknik analisis RCA yang digunakan adalah teknik 5 whys yaitu
teknik analisis dengan megajukan pertanyaan mengapa sebanyak 5 kali
terhadap risiko yang dianalisis. Berikut analisis RCA untuk masing –
masing risiko:
 57

1. Keterlambatan kayu dan hardboard (ES2)

Tabel 4. 9 Analisis RCA Risiko Keterlambatan Kayu dan Hardboard
Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Waktu Metode
Kesalahan
Akar perencanaan Perhitungan pengendalian
pada
penyebab pengadaan yang tidak persediaan
perencanaan
risiko tidak sesuai akurat yang kurang
pengadaan
target tepat
- Menerapkan metode pengendalian persediaan yang tepat
Strategi
Keterlambatan - Membuat SOP pengadaan barang
kayu dan
hardboard Jenis kayu
Beberapa
Akar yang dipesan
Kendala saat Jarak tempuh kayu dipesan
penyebab melimpah di
perjalanan perjalanan jauh dari luar
risiko negara
negeri
tersebut

Strategi - Memperbanyak kuantitas pemesanan untuk kayu yang berasal dari luar negeri

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko keterlambatan kayu dan hardboard terdiri dari 2
faktor. Faktor pertama yaitu faktor perencanaan, akar risiko yang didapatkan yaitu waktu perencanaan pengadaan tidak
sesuai target, kesalahan pada perencanaan, perrhitungan yang tidak akurat, dan metode pengendalian persediaan yang
kurang tepat. Kemudian strategi yang dirancang yaitu menerapkan metode pengendalian persediaan yang tepat dan
 58

membuat SOP pengadaan barang. Faktor kedua yaitu faktor pengiriman, akar risiko yang didapatkan yaitu kendala saat
perjalanan, jarak tempuh perjalanan jauh, beberapa kayu dipesan dari luar negeri, dan jenis kayu yang dipesan melimpah
dinegara tersebut. Adapun strategi yang dirancang yaitu memperbanyak kuantitas pemesanan untuk kayu yang berasal
dari luar negeri.
2. Kerusakan mesin hot press (EM16)
Tabel 4. 10 Analisis RCA Risiko Kerusakan Mesin Hot Press

Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Adanya Masa
Maintenance
Akar Mesin tidak bagian mesin penggunaan Kurangnya
kurang menjadi
penyebab berfungsi yang bagian mesin dilakukan
perhatian
Kerusakan risiko dengan baik mengalami tersebut telah maintenance
perusahaan
mesin hot kerusakan mencapai batas
press
- Membuatkan jadwal maintenance
Strategi - Melakukan pengecekan berkala pada spare part
- Menambah mesin

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko kerusakan mesin hot press yaitu mesin tidak
berfungsi dengan baik, adanya bagian mesin yang mengalami kerusakan, masa penggunaan bagian mesin tersebut telah
mencapai batas, kurangnya dilakukan maintenance, dan maintenance kurang menjadi perhatian perusahaan. Adapun
strategi yang dirancang yaitu membuatkan jadwal maintenance, melakukan pengecekan berkala pada spare part, dan
menambah mesin.
 59

3. Kerusakan mesin girocing (EM17)

Tabel 4. 11 Analisis RCA Risiko Kerusakan Mesin Girocing

Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Masa
Adanya Maintenance
Akar Mesin tidak penggunaan Kurangnya
bagian mesin kurang menjadi
penyebab berfungsi bagian mesin dilakukan
Kerusakan mengalami perhatian
risiko dengan baik tersebut telah maintenance
mesin kerusakan perusahaan
mencapai batas
girocing
- Membuatkan jadwal maintenance
Strategi - Melakukan pengecekan berkala pada spare part
- Menambah mesin

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko kerusakan mesin girocing yaitu mesin tidak
berfungsi dengan baik, adanya bagian mesin yang mengalami kerusakan, masa penggunaan bagian mesin tersebut telah
mencapai batas, kurangnya dilakukan maintenance, dan maintenance kurang menjadi perhatian perusahaan. Adapun
strategi yang dirancang yaitu membuatkan jadwal maintenance, melakukan pengecekan berkala pada spare part, dan
menambah mesin.
 60

4. Kesalahan input data inventory (ES1)

Tabel 4. 12 Analisis RCA Risiko Kesalahan Input Data Inventory

Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Sistem
Kurangnya
informasi
Penginputan pemahaman
Tidak manajemen
Akar data masih perusahaan
akuratnya gudang Data belum
penyebab banyak terhadap
data perusahaan terintegrasi
Kesalahan risiko dilakukan secara pentingnya
inventory masih belum
input data manual sistem informasi
efektif dan
inventory manajemen
efisien
- Memperbarui sistem informasi manajemen gudang dengan rincian:
1. Mengintegrasikan data inventori dengan database
Strategi
2. Mengotomasikan penginputan data
- Memberikan pelatihan terkait SIM kepada karyawan

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko kesalahan input data inventory yaitu tidak
akuratnya data inventory, sistem informasi manajemen gudang perusahaan masih belum efektif dan efisien, penginputan
data masih banyak dilakukan secara manual, data belum terintegrasi, dan kurangnya pemahaman perusahaan terhadap
pentingnya sistem informasi manajemen. Adapun strategi yang dirancang yaitu memperbarui sistem informasi
manajemen gudang dan memberikan pelatihan terkait SIM kepada karyawan.
 61

5. Karyawan yang izin atau sakit (EM2)

Tabel 4. 13 Analisis RCA Risiko Karyawan Yang Izin Atau Sakit

Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Kurangnya
Fasilitas kerja
Tidak perhatian
Akar Tidak tidak dibuat
Kelelahan rileksnya saat perusahaan
penyebab nyamannya berdasarkan
Karyawan saat bekerja melakukan dalam hal
risiko fasilitas kerja prinsip
yang izin pekerjaan kenyamanan
kenyamanan
atau sakit kerja
- Memperbarui fasilitas kerja terutama kursi untuk operator
Strategi
- Melakukan evaluasi kinerja karyawan

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko karyawan yang izin atau sakit yaitu kelelahan
saat bekerja, tidak rileksnya saat melakukan pekerjaan, tidak nyamannya fasilitas kerja, fasilitas kerja tidak dibuat
berdasarkan prinsip kenyamanan, dan kurangnya perhatian perusahaan dalam hal kenyamanan kerja. Adapun strategi
yang dirancang yaitu memperbarui fasilitas kerja terutama kursi operator dan melekukan evaluasi kinerja karyawan.
 62

6. Pengembalian produk oleh customer (ER1)

Tabel 4. 14 Analisis RCA Risiko Pengembalian Produk Oleh Customer

Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Adanya Kesalahan pada
Akar Kualitas produk
cacat proses Kelalaian
penyebab tidak sesuai
ditemukan pembuatan karyawan
risiko dengan keinginan
pada produk produk
- Memberikan batas toleransi kecacatan
Strategi
Pengembalian - Memperketat pengawasan pada final inspection
produk oleh Adanya tipe
customer Ketidaksesuaian Perbedaan
Akar Kelalaian Sulit butsudan
antara isi dan hanya terletak
penyebab oleh membedakan yang
pembungkus pada warna dan
risiko karyawan tipe butsudan hampir
produk variasi
mirip
- Melakukan pengurutan berdasarkan warna dan variasi butsudan pada proses
Strategi
packaging

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko pengembalian produk oleh customer terdiri dari
2 faktor. Faktor pertama yaitu faktor kualitas, akar penyebab risikonya yaitu kualitas produk tidak sesuai dengan
keinginan, adanya cacat ditemukan pada produk, kesalahan pada proses pembuatan produk, dan kelalaian karyawan.
Adapun strategi yang dirancang yaitu memberikan batas toleransi kecacatan dan memperketat pengawasan pada final
inspection. Faktor kedua yaitu faktor packaging, akar penyebab risikonya yaitu ketidaksesuaian antara isi dan
 63

pembungkus produk, kelalaian oleh karyawan, sulit membedakan tipe butsudan, adanya tipe butsudan yang hampir
mirip, dan perbedaan hanya terletak pada warna dan variasi. Adapun strategi yang dirancang yaitu melakukan
pengurutan berdasarkan warna dan variasi butsudan pada proses packaging.
7. Perubahan permintaan produksi tipe butsudan secara tiba – tiba (EP4)

Tabel 4. 15 Analisis RCA Risiko Perubahan Permintaan Tipe Butsudan Secara Tiba – Tiba

Failure Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Adanya
Tingginya
Harga butsudan perbandingan
permintaan
Perubahan Akar Perubahan yang tidak harga dan
konsumen
permintaan penyebab permintaan sesuai dengan kualitas dengan
pada tipe
produksi tipe risiko pasar kemampuan produk butsudan
butsudan
butsudan konsumen dari perusahaan
tertentu
secara tiba – lain
tiba
- Melakukan riset terkait kecenderungan permintaan pasar
Strategi
- Melakukan riset terhadap produk dari perusahaan lain

Berdasarkan tabel diatas dapat diliihat bahwa akar penyebab risiko perubahan permintaan produksi tipe butsudan
secara tiba – tiba yaitu perubahan permintaan pasar, tingginya permintaan konsumen pada tipe butsudan tertentu,
harga butsudan yang tidak sesuai dengan kemampuan konsumen, dan adanya perbandingan harga dan kualitas dengan
produk butsudan dari perusahaan lain. Adapun strategi yang dirancang yaitu melakukan riset terkait kecenderungan
permintaan pasar, melakukan riset terhadap produk dari perusahaan lain.
 64

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisis Hasil Pemetaan Rantai Pasok

Pemetaan aktivitas rantai pasok merupakan langkah awal dalam

penelitian ini, tujuan dari pemetaan aktivitas rantai pasok yaitu untuk
mengetahui aluran proses produksi perusahaan mulai dari awal hingga
produk sampai ke customer. Pendekatan yang digunakan dalam penelitian
yaitu pendekatan Supply Chain Operation Reference (SCOR). Penggunaan
pendekatan SCOR dikarenakan pendektatan ini tersturuktur dan rinci dalam
memberikan gambaran aktivitas rantai pasok dengan 5 elemen prosesnya
yaitu plan, souce, make, deliver, dan return sehingga memudahkan dalam
proses identifikasi risiko. Berdasarkan hasil pemetaan yang dilakukan pada
PT Maruki Internasional Indonesia menggunakan pendekatan SCOR
terdapat 5 proses rantai pasok mulai dari plan, souce, make, deliver, dan
return.
Proses plan, terdapat aktivitas yang dilakukan oleh PT Maruki
Internasional Indonesia yaitu melakukan perencanaan dan penjadwalan
produksi butsudan. Berdasarkan sistem produksi yang make to order maka
perusahaan melakukan perencanaan dan penjadawal produksi sebagai
respon pesanan permintaan yang diterima dari Jepang. Jadi perencanaan dan
panjadwalan produksi harus dilakukan sebaik mungkin agar tidak berakibat
pada proses lain.
Aktivitas yang dilakukan perusahaan pada proses source meliputi
pengadaan kayu dan hardboard, pengadaan raw material, pengecekan
legalitas kayu dan pengecekan kualitas kayu dan hardboard, dan
pengeringan kayu. Pengadaan kayu , hardboard, dan raw material,
umumnya dilakukan oleh perusahaan tiga bulan sekali dengan
mempertimbangkan kuantitas yang akan diproduksi dan waktu produksinya.
Pengecekan legalitas kayu dan kualitas kayu dan hardboard dilakukan
berdasarkan aturan pemerintah, kemudian untuk pengecekan kualitas kayu
 65

dilakukan untuk menjaga kualitas produk, jadi bahan baku yang tidak sesuai
dengan standar perusahaan akan dikembalikan ke supplier untuk dilakukan
penggantian. Kemudian untuk pengeringan kayu dilakukan untuk
mengurangi kadar air yang terdapat pada kayu hingga mencapai 2% dengan
lama pengeringan 1 sampai 2 minggu.
Proses make pada aktivitas rantai pasok terdiri dari beberapa aktivitas
yang meliputi pemotongan awal kayu dan hardboard dan laminating,
pembentukan butsudan, pengecatan atau pewarnaan, perakitan (assembly),
pemeriksaan kualitas produk jadi, dan pengepakan (packaging). Pada proses
make ini bahan baku akan diproses menjadi produk sesuai dengan alur
proses produksinya. Pemotongan awal kayu dan hardboard, dilakukan
berdasarkan ukuran dan gambar butsudan yang akan dibuat, kemudian
setelah pemotongan maka akan dilakukan proses laminating antara kayu
atau hardboard dengan tsukita yang semua proses tersebut dilakukan pada
pabrik 1. Kemudian dilakukan pembentukan butsudan menggunakan mesin
NC Router pada pabrik 2, pembentukan butsudan dilakukan berdasarkan
ukuran dan gambar yang sudah ditentukan mulai dari bagian pintu, atap,
alas, tengah dan dinding. Komponen yang sudah dibentuk kemudian akan
diteruskan ke pabrik 3 untuk dilakukan pengecatan atau pewarnaan, bagian
– bagian komponen yang besar akan dilakukan pengecatan menggunakan
mesin namun untuk komponen pelengkap (aksesoris) dilakukan pengecatan
manual menggunakan kuas. Untuk perakitan (assembly) dilakukan pada
pabrik 4, jadi semua komponen yang sudah diproses pada pabrik 3 akan
disatukan menjadi satu produk butsudan, kemudian dilakukan pemeriksaan
kualitas pada produk sebelum dilakukan pengepakan (packaging).
Selanjutnya untuk proses deliver, aktivitas yang dilakukan meliputi
penyimpanan produk sebelum ekspor dan pengeksporan produk jadi. Untuk
penyimpanan produk sebelum ekspor, produk disimpan di gudang dan
dipisahkan antara bagian atas (uwedai) dan bawah (gedai) butsudan.
Kemudian jika telah mencapai target ekspor, maka akan dilakukan
pengeksporan produk jadi yang biasanya dilakukan dalam rentan waktu 1
 66

minggu sekali ekspor. Untuk jumlah produk dalam satu kali pengeksporan
yaitu 150 – 200 unit butsudan dan pengeksporan menggunakan jasa
eskpedisi dan hanya dilakukan ke Jepang karena produk butsudan bersifat
sebagai produk budaya.
Proses return hanya memiliki satu aktivitas yang dilakukan pada rantai
pasok perusahaan yaitu pengembalian produk jadi dari customer. Segala
biaya yang dikeluarkan dalam proses pengembalian produk tersebut
ditanggung oleh perusahaan dan tentunya perusahaan akan mengalami
kerugian.

5.2 Analisis Risiko

Berdasarkan observasi dan wawancara didapatkan 33 risiko untuk
keseluruhan proses aktivitas rantai pasok. Proses plan terdapat 5 risiko
dengan rincian 1 risiko pada aspek SDM yaitu kesalahan desain gambar
(EP1). 3 risiko pada aspek proses internal yaitu keterlambatan pre order dari
Jepang (EP2), dan keterlambatan mempelajari model butsudan baru untuk
diproduksi (EP3). 1 risiko pada aspek sistem dan teknologi yaitu perubahan
permintaan produksi tipe butsudan (EP4). 1 risiko pada aspek eksternal tak
terduga yaitu covid 19 (PPKM) (EP5). Untuk proses source terdapat 6 risiko
dengan rincian 1 risiko pada aspek SDM yaitu kesalahan input data
inventory (ES1), 4 risiko pada aspek proses internal yaitu keterlambatan
kayu dan hardboard (ES2), keterlambatan raw material (ES3), kualitas
kayu dan hardboard tidak sesuai dengan standar (ES4), dan kadar air kayu
tidak sesuai standar (ES5), 1 risiko pada aspek sistem dan teknologi yaitu
risiko administrasi (ES6). Selanjutnya pada proses make terdapat 17 risiko
yang diidentifikasi dengan rincian 11 risiko pada aspek SDM yaitu
banyaknya waktu tebuang Ketika jam kerja (EM1), karyawan yang izin atau
sakit (EM2), kecelakaan kerja (EM3), pemotongan yang tidak sesuai dengan
ukuran dan gambar (EM4), pembentukan tidak sesuai dengan ukuran dan
gambar (EM5), menunggu komponen dari pabrik 1 ke pabrik 2 (EM6),
pengecatan tidak merata (EM7), pengecatan tidak sesuai dengan spesifikasi
 67

gambar (EM8), perakitan tidak sesuai dengan spesifikasi gambar (EM9),

cacat produk yang luput dari pengecekan (EM10), dan adanya komponen
yang luput dimasukkan dalam packaging (EM11). 1 risiko pada aspek
proses internal yaitu kesalahan pengepakan (EM12). 5 risiko pada aspek
sistem dan teknologi yaitu kerusakan mesin NC Router (EM13), kerusakan
mesin WBS (Wide Belt Sanders) (EM14), kerusakan mesin yokosuri
(EM15), kerusakan hot press (EM16), dan kerusakan mesin girocing
(EM17). Pada proses deliver diidentifikasi 3 risiko dengan rincian 1 risiko
pada aspek SDM yaitu produk jatuh saat pengangkatan (ED1). 1 risiko pada
aspek proses internal yaitu kelebihan kapasitas produksi (ED2). 1 risiko
pada aspek sistem dan teknologi yaitu perubahan aturan pemerintah tekait
ekspor impor (ED4). Pada proses return hanya terdapat 1 risiko, yang
diidentifikasi pada aspek proses internal yaitu pengembalian produk oleh
customer (ER1).
Risiko yang sudah diidentifikasi, selanjutnya dilakukan penilaian risiko
dengan memberikan kuesioner kepada 9 responden tersebut untuk
memberikan penilaian berdasarkan 3 aspek penilaian yaitu penilaian tingkat
dampak (severity), penilaian tingkat kemungkinan atau probabilitas
(occurrence), dan penilaian tingkat kejadian risiko dapat dideteksi
(detection) dengan skala yang sudah ditentukan sebelumnya.

5.3 Analisis Hasil GreyFMEA

Berdasarkan hasil penilaian severity, occurrence, dan detection pada

risiko maka dilakukan penentuan prioritas risiko menggunakan metode
greyFMEA dengan mencari nilai derajat hubungan grey terkecil. Kemudian
untuk penentuan jumlah risiko yang dijadikan prioritas menggunakan
prisnsip pareto dengan perbandingan 20:80 yang berarti 20% kejadian risiko
dapat mewakili 80% sisanya. Penentuan risiko prioritas bertujuan untuk
menentukan risiko yang harus diutamakan untuk dilakukan tindakan
korektif.
 68

Didapatkan bahwa ada 7 risiko yang dipilih menjadi risiko prioritas

berdasarkan tabel 4.7 untuk dicari akar penyebab risiko yaitu 1 risiko pada
proses plan, 1 risiko pada proses source, 3 risiko pada proses make, pada
proses deliver tidak terdapat risiko prioritas yang perlu dilakukan
pengendalian, dan 1 risiko pada proses return. Adapun 7 risiko tersebut
yaitu keterlambatan kayu dan hardboard (ES2), kerusakan mesin hot press
(EM16), dan kerusakan mesin girocing (EM17) dengan nilai derajat
hubungan grey masing – masing sebesar 0,47. Kesalahan input data
inventory (ES1), karyawan yang izin atau sakit (EM2), dan pengembalian
produk oleh customer (ER1) dengan nilai derajat hubungan grey masing –
masing sebesar 0,52. Kemudian perubahan permintaan produksi tipe
butsudan (EP4) dengan nilai derajat hubungan grey sebesar 0,56.

5.4 Analisis Hasil Root Cause Analysis

Root cause analysis digunakan dalam menganalisis akar penyebab

risiko. Hasil dari analisis RCA adalah strategi dan mitigasi risiko yang
dirancang berdasarkan akar penyebab risiko yang didapatkan. Berikut hasil
analisis RCA untuk masing – masing risiko:

1. Keterlambatan kayu dan hardboard (ES2)

Akar penyebab risiko keterlambatan kayu dan hardboard yang
didapatkan terdiri dari 2 faktor penyebab. Pertama, faktor perencanaan
didapatkan akar penyebabnya yaitu waktu perencanaan pengadaan tidak
sesuai target, kesalahan pada perencanaan pengadaan, perhitungan yang
tidak akurat, dan metode pengendalian persediaan yang kurang tepat.
Kedua, faktor pengiriman didapatkan akar penyebabnya yaitu kendala
saat perjalanan, jarak tempuh perjalanan jauh, beberapa kayu dipesan
dari luar negeri, dan jenis kayu yang dipesan melimpah di negara
tersebut.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 3 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
 69

a. Menerapkan metode pengendalian persediaan yang tepat

Menerapkan metode pengendalian persediaan yang tepat dimaksud
karena metode yang dilakukan adalah model statis sehingga perlu
dilakukan tinjauan ulang terhadap metode yang digunakan agar
risiko – risiko selain keterlambatan kayupun dapat diantisipasi.
b. Membuat SOP pengadaan barang
Pembuatan SOP pengadaan dimaksudkan agar dalam proses
pengadaan dilakukan secara terstruktur mulai dari perencanaan
awal hingga diterimanya barang tersebut sehingga akan
mengurangi kesalahan dan kelalaian
c. Memperbanyak kuantitas untuk kayu yang berasal dari luar negeri
Strategi ini dimaksudkan karena dari faktor pengiriman dapat
dilihat bahwa akar penyebabnya yaitu pada saat bahan baku dikirim
sehingga untuk menghindari keterlambatan, maka strategi ini dapat
diterapkan.
2. Kerusakan mesin hot press (EM16)
Akar penyebab risiko kerusakan mesin hot press yang didapatkan
yaitu mesin tidak berfungsi dengan baik, adanya bagian mesin yang
mengalami kerusakan, masa penggunaan bagian mesin tersebut telah
mencapai batas, kurangnya dilakukan maintenance, dan maintenance
kurang menjadi perhatian perusahaan.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 3 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
a. Membuat jadwal maintenance
Pembuatan jadwal maintenance dimaksudkan agar maintenance
dapat dilakukan secara rutin tanpa menunggu adanya gangguan
ataupun kerusakan pada bagian mesin.
b. Melakukan pengecekan berkala pada spare part
Strategi ini dirancang karena kerusakan spare part mesin sering
sekali terjadi, sehingga melakukan pengecekan berkala mesti
dilakukan agar dapat diketahui kondisi spare part dan kerusakan
 70

dapat diantisipasi. Pengecekan berkala ini dapat dilakukan setiap

minggu.
c. Menambah mesin
Kerusakan mesin hal yang wajar dari industri bidang manufaktur,
sehingga dalam satu unit kerja harus memiliki lebih dari satu mesin
agar pekerjaan tidak terhambat total. Strategi ini disusun
dikarenakan pada mesin hot press untuk masing – masing line
produksi tradisional dan modan hanya 1 sehingga perlu
penambahan mesin untuk mencegah terhambatnya proses produksi
ketika terjadi kerusakan.
3. Kerusakan mesin girocing (EM17)
Akar penyebab risiko kerusakan mesin girocing yang didapatkan
yaitu mesin tidak berfungsi dengan baik, adanya bagian mesin yang
mengalami kerusakan, masa penggunaan bagian mesin tersebut telah
mencapai batas, kurangnya dilakukan maintenance, dan maintenance
kurang menjadi perhatian perusahaan.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 3 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
a. Membuat jadwal maintenance
Pembuatan jadwal maintenance dimaksudkan agar maintenance
dapat dilakukan secara rutin tanpa menunggu adanya gangguan
ataupun kerusakan pada bagian mesin.
b. Melakukan pengecekan berkala pada spare part
Strategi ini dirancang karena kerusakan spare part mesin sering
sekali terjadi, sehingga melakukan pengecekan berkala mesti
dilakukan agar dapat diketahui kondisi spare part dan kerusakan
dapat diantisipasi. Pengecekan berkala ini dapat dilakukan setiap
minggu.
c. Menambah mesin
Kerusakan mesin hal yang wajar dari industri bidang manufaktur,
sehingga dalam satu unit kerja harus memiliki lebih dari satu mesin
 71

agar pekerjaan tidak terhambat total. Strategi ini disusun

dikarenakan pada mesin girocing untuk masing – masing line
produksi tradisional dan modan hanya 1 sehingga perlu
penambahan mesin untuk mencegah terhambatnya proses produksi
ketika terjadi kerusakan.
4. Kesalahan input data inventory (ES1)
Akar penyebab risiko kesalahan input data inventory yang
didapatkan yaitu tidak akuratnya data inventory, sistem informasi
manajemen gudang perusahaan masih belum efektif dan efisien,
penginputan data masih banyak dilakukan secara manual, data belum
terintegrasi, dan kurangnya pemahaman perusahaan terhadap
pentingnya sistem informasi manajemen.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 2 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
a. Memperbarui sistem informasi manajemen gudang
Strategi ini disusun dikarenakan sistem informasi manajemen
gudang perusahaan masih belum efektif dan efisien. Berikut rincian
pembaruan yang perlu dilakukan yaitu:
1) Mengintegrasikan data inventori dan database
Agar tidak terjadi kesalahan data maka perlu integrasi antara
data inventori dengan database terutama pada saat pelaporan.
2) Mengotomasikan penginputan data
Penginputan data yang masih dilakukan secara manual dapat
diotomasikan dengan penggunaan barcode.
b. Memberikan pelatihan terkait SIM kepada karyawan
Strategi ini dimaksudkan sebagai bentuk penyesuaian perusahaan
terhadap perkembangan teknologi, sehingga risiko kesalahan input
data inventory dapat diantisipasi.
5. Karyawan yang izin atau sakit (EM2)
Akar penyebab risiko karyawan yang izin atau sakit yang
didapatkan yaitu kelelahan saat bekerja, tidak rileksnya saat melakukan
 72

pekerjaan, tidak nyamannya fasilitas kerja, fasilitas kerja tidak dibuat

berdasarkan prinsip kenyamanan, dan kurangnya perhatian perusahaan
dalam hal kenyamanan kerja.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 2 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
a. Memperbarui fasilitas kerja terutama kursi untuk operator
Strategi ini dimaksudkan agar produktifitas dan kinerja karyawan
tetap terjaga dengan memperhatikan aspek kenyamanan pekerja
yang dimana sehingga pembuatan kursi operator sesuai prinsip
kenyamanan diperlukan untuk masalah ini.
b. Melakukan evaluasi kinerja karyawan
Evalasi dilakukan kepada karyawan yang sering izin. Untuk itu dari
hasil tersebut bisa dijadikan pertimbangan untuk pemotongan hari
libur.
6. Pengembalian produk oleh customer (ER1)
Akar penyebab risiko pengembalian produk oleh customer yang
didapatkan terdiri dari 2 faktor. Pertama yaitu faktor kualitas
didapatkan akar penyebabnya yaitu kualitas produk tidak sesuai dengan
keinginan, adanya cacat yang ditemukan pada produk, kesalahan pada
proses pembuatan produk, dan kelalaian karyawan.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 3 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
a. Memberikan batas toleransi kecacatan
Pemberian batas toleransi kecacatan ini dimaksudkan agar
karyawan tetap memperhatikan kinerjanya sendiri. Toleransi ini
bertujuan untuk dapat mengurangi pengembalian produk yang
disebabkan oleh kecacatan produk.
b. Memperketat pengawasan pada final inspection
Final inspection menjadi stasiun kerja yang penting dalam
meminimalisir kecacatan produk karena butsudan tidak akan
dibungkus jika terdapat kecacatan. Oleh karena itu strategi ini perlu
 73

diterapkan agar karyawan pada stasiun kerja ini memperhatikan

kinerjanya.
c. Melakukan pengurutan berdasarkan warna dan variasi butsudan
untuk packaging
Proses packaging diselesaikan berdsarkan urutan warna dan varias
butsudan yang disesuaikan dengan tipenya agar tidak terjadi
kesalahan pengepakan yang dimana ketidaksesuaian antara isi dan
pengepaknya.
7. Perubahan permintaan produksi butsudan secara tiba – tiba (EP4)
Akar penyebab risiko permintaan produksi butsudan secara tiba –
tiba didapatkan akar penyebabnya yaitu perubahan permintaan pasar,
tingginya permintaan konsumen pada tipe butsudan tertentu, harga
butsudan yang tidak sesuai dengan kemampuan konsumen, dan adanya
perbandingan harga dan kualitas dengan produk butsudan dari
perusahaan lain.
Berdasarkan akar penyebab risiko tersebut, maka ada 2 strategi
yang dirancang yaitu sebagai berikut:
a. Melakukan riset terkait kecenderungan permintaan pasar
Riset ini dimaksudkan untuk mengantisipasi perubahan permintaan
yang secara tiba – tiba sehingga persediaan bahan baku tetap dalam
kondisi aman untuk melakukan proses produksi sesuai dengan tipe
yang diminta.
b. Melakukan riset terhadap produk dari perusahaan lain.
Tujuan dari strategi ini untuk melakukan perbandingan baik itu
kualitas maupun harga sehingga produk perusahaan tidak kalah
saing dengan produk dari perusahaan lain.
 74

5.5 Penerapan Model Three Line Defense

Model three line defense membagi fungsi dalam penerapan manajemen risiko menjadi 3 bagian. Pada penelitian ini
pembagian lini tersebut berdasarkan bagan struktur PT Maruki Internasional Indoensia yang dapat dilihat pada gambar
dibawah ini:

Gambar 5. 1 Struktur Organisasi PT Maruki Internasional Indonesia

 75

1. Lapisan pertama terdiri dari yang berwarna kuning dan oranye/jingga

sebagai pemilik risiko (risk owner), namun dengan lingkup yang berbeda.
2. Lapisan kedua terdiri dari yang berwarna biru sebagai bagian yang
melakukan penanganan risiko (managing risk).
3. Lapisan ketiga terdiri dari yang berwarna merah sebagai pengawas risiko
(risk overseer).
Sedangkan untuk yang berwarna hijau adalah lapisan yang disebut sebagai bagian
yang indpenden terhadap fungsi – fungsi yang lain. Berikut penulis membuat
model penerapan three line defense berdasarkan dari hasil yang didapatkan:
 76

MODEL THREE LINE DEFENSE

PT Maruki Internasional Indonesia

Komisaris

Presiden Direktur

Assistant Manager,
Manager General Manager
Kajou, dan SPV

1. Melakukan evaluasi
terhadap
LAPISAN PERTAMA

1. Mengawasi implementasi

LAPISAN KETIGA
LAPISAN KEDUA

implementasi manajemen risiko

Memastikan penerapan
manajemen risiko. sesuai dengan
manajemen risiko
2. Memberikan lingkup yang
berdasarkan ranah kerja
pelaporan terhadap dibawahinya
mereka masing – masing.
risiko kepada 2. Memastikan lini 1 &
General Manager. 2 sudah berjalan
sesuai dengan yang
diharapkan

Gambar 5. 2 Model Three Line Defense PT Maruki Internasional

Indonesia
 77

Pada PT Maruki Internasional Indonesia tidak memiliki fungsi khusus untuk

manajemen risiko sehingga berdasarkan gambar 5.2 dapat dilihat bahwa pada lini
pertama sebagai pemilik risiko bertugas untuk memastikan penerapan manajemen
risiko sesuai dengan ranah kerja mereka masing – masing. Untuk SPV
memastikan penerapan manajemen risiko pada unit – unit kerja mereka kemudian
berkoordinasi dengan kajou atau assistant manager sebagai pemilik risiko untuk
ranah kerja yang lebih luas yang mencakup beberapa SPV. Kemudian pada lini
kedua manager sebagai managing risk yang mengawasi implementasi manajemen
risiko pada setiap lingkup kerja kajou dan assistant manager dan memberikan
pelaporan kepada general manager. Kemudian untuk lini ketiga general manager
sebagai risk overseer yang akan melakukan evaluasi terhadap implementasi
manajemen risiko sebagai bentuk pengawasannya dan yang memastikan lini
pertama dan kedua berjalan sesuai dengan harapan.

Setiap lini berada dibawah akuntabilitas dan koordinasi langsung presiden

direktur sebagai independent assurance provider, sedangkan komisaris sebagai
pengawas perusahaan secara keseluruhan.

Berdasarkan hasil penelitian mengenai kejadian risiko dan strategi mitigasi

dan penanganan risiko maka perlu dibuatkan SOP manajemen risiko sesuai
dengan penerapan model risiko three line defense yang dapat dilihat pada gambar
5.2.
 78

BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian yang dilakukan pada PT

Maruki Internasional Indoensia adalah sebagai berikut:
1. Berdasarkan hasil pemetaan rantai pasok menggunakan SCOR
diidentfikasi untuk proses plan terdapat 1 aktivitas yaitu melakukan
perencanaan dan penjadwalan produksi butsudan. Pada proses source
terdapat 4 aktivitas yaitu pengadaan kayu dan hardboard, pengadaan
raw material, pengecekan legalitas kayu dan pengecekan kualitas kayu
dan hardboard, dan pengeringan kayu. Pada proses make terdapat 6
aktivitas yaitu pemotongan awal kayu dan laminating, pembentukan
butsudan, pengecatan atau pewarnaan, perakitan (assembly),
pemeriksaan kualitas produk jadi, dan pengepakan (packaging). Pada
proses deliver terdapat 2 aktivitas yaitu penyimpanan produk sebelum
ekspor dan pengeksporan produk jadi. Pada proses return terdapat 1
aktivitas yaitu pengembalian produk jadi.
2. Hasil perhitungan terhadap 33 risiko menggunakan GreyFMEA
didapatkan nilai hubungan grey dari yang terkecil ke terbesar,
kemudian berdasarkan prinsip pareto 20:80 yang dimana 20 % risiko
mewakili 80 % risiko sehingga didapatkan 7 risiko yang menjadi
prioritas. Adapun 7 risiko tersebut dan akar penyebabnya yang
dianalisis menggunakan RCA adalah keterlambatan kayu dan
hardboard (ES2), akar penyebabnya yaitu metode pengendalian
persediaan yang kurang tepat dan jenis kayu yang dipesan melimpah di
negara tersebut. Kerusakan mesin hot press (EM16) dan girocing
(EM17), akar penyebabnya yaitu maintenance kurang menjadi
perhatian perusahaan. Kesalahan input data inventory (ES1), akar
penyebabnya yaitu kurangnya pemahaman perusahaan terhadap
pentingnya sistem informasi manajemen. Karyawan yang izin atau sakit
 79

(EM2), akar penyebabnya yaitu kurangnya perhatian perusahaan dalam

hal kenyamanan kerja. Pengembalian produk oleh customer (ER1), akar
penyebabnya yaitu kelalaian karyawan dan perbedaan tipe butsudan
yang hanya terletak pada warna dan variasi. Perubahan permintaan
produksi tipe butsudan secara tiba – tiba (EP4), akar penyebabnya yaitu
adanya perbandingan harga dan kualitas dengan produk butsudan dari
perusahaan lain.
3. Berdasarkan hasil RCA dilakukan perancangan strategi mitigasi dan
penanganan untuk setiap risiko prioritas. Pada keterlambatan kayu dan
hardboard (ES2), strategi yang dirancang yaitu menerapkan metode
pengendalian persediaan yang tepat, membuat SOP pengadaan barang,
dan memperbanyak kuantitas pemesanan untuk kayu yang berasal dari
luar negeri. Pada kerusakan mesin hot press (EM16) dan girocing
(EM17) yaitu membuat jadwal maintenance, melakukan pengecekan
berkala pada spare part, dan menambah mesin. Pada kesalahan input
data inventory (ES1) yaitu memperbarui sistem informasi manajemen
gudang dan memberikan pelatihan terkait SIM kepada karyawan. Pada
karyawan yang izin atau sakit (EM2) yaitu memperbarui fasilitas kerja
terutama kursi operator dan melakukan evaluasi kinerja karywan. Pada
pengembalian produk oleh customer (ER1) yaitu memberikan batas
toleransi kecacatan dan melakukan pengurutan berdasarkan warna dan
variasi butsudan untuk packaging. Pada perubahan permintaan produksi
butsudan secara tiba – tiba (EP4) yaitu melakukan riset terkait
kecenderungan permintaan pasar dan melakukan riset terhadap produk
dari perusahaan lain.

6.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian yang diperoleh maka dapat diberikan saran

untuk perusahaan, yaitu:
 80

1. Perusahaan diharapkan melakukan tindakan terhadap risiko – risiko

pada supply chain perusahaan agar tidak mengganggu kinerja
operasional perusahaan.
2. Beberapa risiko perlu untuk dianalisis lebih mandalam agar hasil yang
diperoleh dapat maksimal
 81

DAFTAR PUSTAKA

Adi, D. E., & Susanto, N. (2017). Analisis Manajemen Risiko Aktivitas

Pengadaan pada Percetakan Surat Kabar. Jurnal Metris, 18, 113–118.
Andriyan, A., Anityasari, M., & Wessiani, N. A. (2011). Perhitungan Nilai
Kompensasi atas Risiko Kerja Pemadam Kebakaran-Dinas Kebakaran Kota
Surabaya Melalui Pendekatan Manajemen Risiko. Skripsi. Mahasiswa
Fakultas Teknik Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
Anwar, S. N. (2011). Manajemen Rantai Pasokan (Supply Chain Management).
Majalah Ilmiah Gema Maritim, 13(1), 20–28.
APICS. (2017). Supply Chain Operations Reference Model SCOR -Intro to V12.
Supply Chain Operations Management, 24.
Army. (2006). Failure Modes, Effecand Criticality Analysis (FMECA)
FCommand, Control, CommunicationComputer, Intelligence, Surveillancand
Reconnaissance (C4ISR). Washington.
Balaraju, J., Govinda Raj, M., & Murthy, C. S. (2019). Fuzzy-FMEA risk
evaluation approach for LHD machine-A case study. Journal of Sustainable
Mining, 18(4), 257–268.
Berg, H. (2010). Risk management: procedures, methods and experiences. 1(17),
79–95.
Brindly Claire (2004), Supply Chain Risk, Hampshire Ashgate
Chotimah, R. R., Purwanggono, B., & Susanty, A. (2018). Measurement of
Supply Chain Performance Using the SCOR and AHP Methods at the Urea
Fertilizer Packing Unit of PT . Dwimatama Multikarsa Semarang. Ejournal
Undip, 1(1).
Dinmohammadi, F., & Shafiee, M. (2010). A Fuzzy-FMEA Risk Assessment
Approach for Offshore Wind Turbines. European Journal of Social
Psychology, 40(2), 366–374.
Elvandra, A. R., Maarif, M. S., & Sukardi, S. (2018). Management of Supply
Chain Risk in Cattle Slice Fattening at PT. Catur Mitra Taruma. Indonesian
Journal of Business and Entrepreneurship, 4(1), 88–98.
Gladies Monica, E., & Pangeran, P. (2020). Comparative Study of Post-Marriage
Nationality Of Women in Legal Systems of Different Countries International
Journal of Multicultural and Multireligious Understanding The Integration of
Balanced Scorecard and ISO 31.000 Based Enterprise Risk Management P.
International Journal of Multicultural and Multireligious Understanding,
7(10),616–628.
Hanif, M. M. (2019). IDENTIFIKASI DAN KEJADIAN RISIKO PADA
 82

RANTAI PASOK UKM ROTI DENGAN PENDEKATAN HOUSE OF

RISK (STUDI KASUS: UKM ROTI SA PRODUCT) (Doctoral dissertation,
Universitas Muhammadiyah Gresik).
Indriyaningrum, K., & Kasmari. (2020). Supply Chain Managment : Pengaruh
Supply Chain Management. 978–979.
Kania Nadhira, A. H., Oktiarso, T., & Harsoyo, T. D. (2019). Manajemen Risiko
Rantai Pasok Produk Sayuran Menggunakan Metode Supply Chain
Operation Reference Dan Model House of Risk. Kurawal - Jurnal Teknologi,
Informasi Dan Industri, 2(2), 101–117.
Khoiroh, S. M. (2022). Modified FMEA Dalam Manajemen Risiko Rantai Pasok
Industri Budidaya Lobster. 17(1), 85–96.
Khristian, E., Karamoy, H., & Swandari Budiarso, N. (2021). ANALISIS
MANAJEMEN RISIKO DALAM MEWUJUDKAN GOOD CORPORATE
GOVERNANCE (STUDI KASUS PADA PT ANGKASA PURA I (PERSERO))
Edwin Khristian 1 , Herman Karamoy 2 , Novi Swandari Budiarso 3. 2(2),
112–128.
Kurniawan, I. S., & Rinofah, R. (2016). Pengaruh lingkungan bisnis dan strategi
operasi terhadap kinerja operasional pada ukm kerajinan gerabah kasongan
bantul. 2(2), 6–16.
Kuswardana, A., Mayangsari, N. E., & Amrullah, H. N. (2017). Analisis
Penyebab Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode RCA ( Fishbone
Diagram Method And 5 – Why Analysis ) di PT . PAL Indonesia.
Conference on Safety Engineering and Its Application, 141–146.
Leong, G. K. Snyder, D. L. dan Ward, P. T. (1990). Research in the Process and
Content of Manufacturing Strategy. Omega 18, 109–122.
Natalia, C., & Astuario, R. (2015). Penerapan Model Green SCOR untuk
Pengukuran Kinerja Green Supply Chain. Jurnal Metris, 16, 97–106.
Nurjanah, I. A., & Nursyamsiah, S. (2022). Pengaruh Supply Chain Integration
terhadap Kinerja Operasional yang Dimediasi oleh Supply Chain Risk
Management pada Industri Mebel. Jurnal Mahasiswa Bisnis & Manajemen,
01(03), 57–75.
Nurwidanto, I. W. (2006). ANALSIS AKAR PERMASALAHAN LOSSES
BALEK MENGGUNAKAN METODE ROOT CAUSE ANALYSIS PT
NUTRICIA INDONESIA SEJAHTERA. Jurnal Teknik Industri,
1999(December), 1–6.
Pujawan, I. N., & Geraldin, L. H. (2009). House of risk: A model for proactive
supply chain risk management. Business Process Management Journal,
15(6), 953–967.
Rausand, M., & Arnljot Hoyland. (2004). System Reliability Theory Models,
 83

Statistical Methods, and Applications Second Edition. New York: Wiley.

Risqiyah, I. A., & Santoso, I. (2017). Risiko Rantai Pasok Agroindustri Salak
Menggunakan Fuzzy Fmea. Jurnal Manajemen Dan Agribisnis, 14(1), 1–11.
Rizki, M., & Saputra, A. (2022). Analisa Risiko Supply Chain Management
dengan Metode Grey Failure Mode and Effect Analysis dan Root Cause
Analysis di PT Pertamina Fuel Terminal Meulaboh. Jurnal Serambi
Engineering, 7(1), 2783–2790.
Rooney, J. J., & Vanden Hauvel, L. N. (2004). Root cause analysis for beginners.
Quality Progress, 37(7), 45–53.
Rumahorbo, E., Wahyuda, W., & Profita, A. (2021). Perancangan dan
Pengukuran Kinerja Supply Chain dengan Menggunakan Metode SCOR.
Matrik, 22(1), 1.
Semarajaya, A. A. G. P. (2017). Pengelolaan Risiko Supply Chain
Mempertimbangkan Kepentingan Multistakeholder Pada Industri Rumput
Laut.
Setiawan, A. I., & Suhardi, B. (2005). INTEGRASI SUPPLY CHAIN DAN
DAMPAKNYA TERHADAP PERFORMA PERUSAHAAN : SURVEI
PADA PERUSAHAAN PENYEDIA JASA MAKANAN DI SURAKARTA.
BENEFIT, vol 9(1), 1–20.
Sufa, M., Wigaringtyas, L., & Munawir, H. (2016). Strategi Peningkatan Kinerja
Rantai Pasok UKM Batik dengan Supply Chain Operation Reference
(SCOR). Google Scholar, Hal. 260-267.
Syahputra, I., & Syarif, A. A. (2022). ANALISIS RESIKO SUPPLY CHAIN
MENGGUNAKAN METODE HOUSE OF RISK (HOR) PADA PT. SUMBER
SAWIT MAKMUR. X(2), 1–11.
Tang, C. S. (2006). Perspectives in supply chain risk management. International
Journal of Production Economics, 103(2), 451–488.
https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2005.12.006
Tanjung, W. N., Atikah, S. A., Hidayat, S., Ripmiatin, E., Asti, S. S., & Khodijah,
R. S. (2019). Risk Management Analysis Using FMECA and ANP Methods
in the Supply Chain of Wooden Toy Industry. IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering, 528(1). https://doi.org/10.1088/1757-
899X/528/1/012007
Tjahjaningsih, Y. S. (2016). Penentuan Prioritas Perbaikan Kegagalan Proses
dalam Pengendalian Kualitas dengan Mengintegrasikan FMEA dan Grey
Theory. Seminar Nasional Inovasi Dan Aplikasi Teknologi DiIndustri, 1(2),
C.170-C.175.
Ünlükal, C., Şenel, M., & Şenel, B. (2018). Risk Assessment with Failure Mode
and Effects Analysis and Grey Relational Analysis Method in Plastic
 84

Injection Process. ITM Web of Conferences, 22, 01023.

https://doi.org/10.1051/itmconf/20182201023
 LAMPIRAN
A. IDENTITAS RESPONDEN

Lama
No Nama Jabatan
Bekerja

1. Basri Mappa Genernal Manager Office 25 Tahun

2. Halik General Manager Produksi 25 Tahun

3. Erni Asisten Manager Raw Material 24 Tahun

Husni Asisten Manager HRD (Human

4. 24 Tahun
Mahmud Resource Development)

5. A. Muktadir Staff Tata Usaha Kayu 21 Tahun

6. Abd Kadir Kepala Pabrik 1 24 Tahun

7. Ruslan Kepala Pabrik 2 23 Tahun

Dahlan
8. Kepala Pabrik 3 24 Tahun
Yusuf

9. Idris Kepala Pabrik 4 25 Tahun

B. PROFIL PERUSAHAAN

1. Sejarah Perusahaan
PT. Maruki Internasional Indonesia pada awal berdirinya bernama
PT. Tokai Material Indonesia, perusahaan manufaktur furnitur dengan
status PMA. Perusahaan ini mulai dibangun pada bulan Juni tahun 1997
dan secara resmi beroperasi pada bulan april 1998, dengan luas area
kurang lebih 10 hektar. Ekspor perdana pada September 1998 (Oleh
Meninves/Ketua BKPM, Bapak Hamza Has). Sosok penting di awal
perintisan usaha ini yaitu Mr. Kenichi Kobayashi sebagai pernyedia modal
sekaligus owners perusahaan, Mr. Hidehiro Asano sebagai Presiden
 Direktur pertama dan Dr. Ir. H. M. Nurdin Abdullah, M.Agr. yang
menjabat sebagai Vice President.
Proses awal berdirinya perusahaan ini, menemui tantangan yang
cukup berat, karena pada saat itu perekonomian di Asia mengalami krisis
yang cukup dahsyat, tak terkecuali Indonesia. Dengan strategi dan
perencanaan yang tepat oleh para perintisnya maka pembangun Industri ini
tetap berjalan baik ditengah goncangan ekonomi dan krisis moneter yang
melanda negeri ini, hasil pembangunan pabrik jauh lebih besar dan lebih
baik dari yang direncanakan.
Salah satu strategi yang digunakan untuk membangun perusahaan
ditengah krisis ekonomi waktu itu adalah dengan memanfaatkan fasilitas
yang dikeluarkan pemerintah dalam rangka menarik investor asing agar
dapat menjadi penggerak kegiatan usaha yang pada akhirnya akan
berkontribusi pada peningkatan perekonomian Negara. Sebagai
perusahaan yang akan berorientasi ekspor dengan bahan baku sebahagian
diimpor maka pemerintah memberikan fasilitas Kawasan Berikat (Bonded
Area). Suatu fasilitas yang diberikan pemerintah untuk meringankan
perusahaan dari kewajiban membayar bea masuk beserta pajak impor
dengan tujuan untuk memacu peningkatan ekspor.
Pada rapat umum pemegang saham (RUPS) pada tanggal 12 Agustus
2002 menyepakati untuk merubah nama perusahaan dari PT. Tokai
Material Indonesia menjadi PT. Maruki Internasional Indonesia sekaligus
melakukan pergantian Presiden Direktur dari Mr. Hidehiro Asano kepada
Dr. Ir. H. M. Nurdin Abdullah, M.Agr. secara operasional keputusan ini
mulai berlaku pada 14 Januari 2003, sesuai akte.
2. Visi dan Misi Perusahaan

Pada pelaksanaan setiap aktivitas yang berjalan dalam perusahaan,

PT Maruki Internasional Indonesia berpegang teguh pada visi, misi dan
nilai-nilai sebagai berikut.

a. Visi PT Maruki Internasional Indonesia

 PT Maruki Internasional Indoensia berpegang teguh pada visi yaitu
Quality and Morality, yaitu perusahaan mengedepankan
peningkatan kualitas produksi namun tetap memperhatikan aspek
sosial dan lingkungan serta menjunjung semangat kerja keras.

b. Misi PT Maruki Internasional Indonesia

Misi perusahaan PT Maruki Internasional Indonesia adalah
melibatkan segenap unsur karyawan yang mengarah pada proses
perbaikan yang berkelanjutan dan berkesinambungan.
3. Struktur Organisasi Perusahaan
4. Budaya Perusahaan

Maruki Joss adalah budaya yang dilakukan setiap pagi yaitu senam
bersama sebagai upaya untuk membangun semangat kerja, briefing pagi,
dan budaya bersih dimana karyawan bertanggung jawab atas terciptanya
lingkungan perusahaan yang bersih, serta merokok pada titik yang
ditetapkan.
 C. HASIL WAWANCARA

INSTRUMEN PENELITIAN

MUSTAFA KEMAL ANSYAR (D071181332)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Wawancara

I. Biodata Informan

1. Nama :

Jenis Kelamin :

Jabatan :

II. Petunjuk Wawancara

1. Peneliti mengajukan pertanyaan kepada informan

2. Informan menjawab pertanyaan dari peneliti bedasarkan pengalaman,

dan fakta di lapangan

3. Peneliti mencatat setiap informasi yang diperoleh dari informan

4. Tidak ada jawaban benar dan salah dalam wawancara ini

5. Semua informasi yang diperoleh hanya akan digunakan untuk

kepentingan penelitian
 III. Wawancara

1. Bagaimana alur proses pembuatan butsudan dari proses perencanaan produksi

hingga pengeksporan ? (Manajer Produksi)

Bahan Baku Produksi Gudang Ekspor

1. Pengadaan 1. Pemotongan 1. Penyimpanan 1. Pengeksporan

Kayu dan awal kayu dan Produk sebelum produk jadi
Hardboard hardboard dan ekspor
laminating 2. Pengembalian
2. Pengadaan produk jadi
Raw Material 2. Pembentukan
butsudan
3. Pengecekan
legalitas dan 3. Pengecatan
pengecekan atau pewarnaan
kualitas kayu dan
hardboard 4. Perakitan
butsudan
4. Pengeringan
kayu 5. Pemeriksaan
kualitas produk
jadi
6. Pengepakan
Berdasarkan jenis produknya yang terbagi menjadi dua jenis maka proses
produksinya juga terbagi mjadi dua yaitu proses produksi untuk jenis tradisional
dan modan (modern), perbedaan antara keduanya yaitu untuk tradisional
penggunaan bahan baku kayu lebih banyak dibandingkan dengan modan yang
kebanyakan menggunakan hardboard.
1. Alur produksi jenis butsudan tradisional
Alur produksi untuk jenis tradisional diawali dengan pengadaan bahan
baku baik bahan baku utama maupun raw material kemudian setelah itu
dilakukan pengecekan terhadap bahan baku tersebut baik itu
pengecekean legalitas kayu maupun kualitasnya. persiapan bahan baku
yang dimana material kayu diseleksi berdasarkan kualitas, jenis, maupun
ukurannya kemudian setelah diseleksi kayu dikeringkan baik secara
 manual dengan bantuan sinar matahari maupun dengan menggunakan
boiler untuk mengurangi kadar airnnya hingga 2 %. Kemudian setelah
selesai dikeringkan kayu diproses pada FACTORY 1 yaitu proses
Planner untuk menghaluskan permukaan kayu, pengikisan permukaan
kasar, dan pemotongan kayu menjadi ukuran – ukuran tertentu sesuai
kebutuhan proses berikutnya. Kemudian setelah itu kayu dilaminating
bersama dengan hardboard sebagai lapisan dalamnya dan tsukita (Irisan
tipis dari kayu) pada lapisan luarnya. Kemudian selanjutnya diproses
pada FACTORY 2 untuk dibentuk setiap bagian butsudan mulai dari
atap, alas, dinding, pintu dan bagian lainnya. Kemudian selanjutnya
dilakukan penghalusan pada setiap bagian tersebut dan pengecetan pada
FACTORY 3. Kemudian pada tahap terakhirnya yaitu pada FACTORY 4
untuk proses perakitan, pengkilapan (clear), pengecekan ulang, dan
packaging. Selanjutnya setelah produk selesai dipacking akan disimpan
di gudang untuk menunggu pengiriman (ekspor).
2. Alur Produksi butsudan modan (modern)
Proses awal untuk jenis modan yaitu pemotongan hardboard menjadi
bagian bagian yang lebih kecil sesuai dengan bagian-bagian pada
butsudan yang dilakukan di FACTORY 1 untuk kemudian dilakukan
penempelan dan pengepresan tsukita pada permukaan hardboard yang
akan nampak pada produk jadi. Kemudian setiap bagian yang telah
dipress dengan tsukita dibawa ke FACTORY 2 untuk selanjutnya
dibentuk sesuai dengan masing – masing bagian. Setelah itu dilakukan
penghalusan untuk setiap bagian sebelum dilakukan pengecetan yang
diproses pada FACTORY 3. Setelah itu butsudan akan dirakit, di clear,
dicek ulang, dan dipacking pada FACTORY 4 untuk selanjutnya
disimpan digudang sebelum di ekspor.
2. Berdasarkan alur proses produksi butsudan, apa saja risiko pada perusahaan
yang dapat menghambat proses produksi butsudan?
a. Aspek SDM
1) Kesalahan desain gambar
 2) Banyaknya waktu terbuang ketika sementara jam kerja
3) Karyawan yang izin atau sakit
4) Kecelakaan kerja
5) Pemotongan tidak sesuai dengan ukuran dan gambar
6) Menunggu komponen dari Pabrik 1 ke Pabrik 2
7) Pembentukan tidak sesuai dengan ukuran dan gambar
8) Pengecatan tidak merata
9) Pengecatan tidak sesuai dengan spesifikasi gambar
10) Perakitan tidak sesuai dengan spesifikasi gambar
11) Cacat produk yang luput dari pengecekan
12) Produk jatuh saat pengangkatan
13) Adanya komponen luput dimasukkan dalam packaging
14) Produk jatuh saat pengangkatan
b. Aspek proses internal
1) Kesalahan desain gambar
2) Keterlambatan PO dari Jepang
3) Keterlambatan mempelajari model butsudan baru untuk
diproduksi
4) Keterlambatan Kayu dan hardboard
5) Keterlambatan Raw Material
6) Kesalahan Input data Inventory
7) Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai dengan standar
perusahaan
8) Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar
9) Cacat produk yang luput dari pengecekan
10) Pengembalian produk oleh customer
c. Aspek sistem & teknologi
1) Perubahan permintaan produksi tipe butsudan
2) Fluktuasi nilai tukar rupiah terhadap dollar AS
3) Risiko administrasi
4) Kerusakan Mesin
 5) Keterlambatan ekpedisi sampai ke jepang
d. Aspek eksternal tak terduga
1) Covid – 19 (PPKM)
2) Cuaca ekstrim
3) Perubahan aturan pemerintah mengenai ekspor impor
4) Keterlambatan ekpedisi sampai ke tujuan
 D. KUESIONER

INSTRUMEN PENELITIAN
MUSTAFA KEMAL ANSYAR (D071181332)
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

KUESIONER PENILAIAN RISIKO

Kuesioner ini bertujuan untuk melakukan penilaian risiko pada aktivitas
produksi butusudan. Kuesioner ini akan digunakan untuk kepentingan penelitian
tugas akhir.
IV. Biodata Informan
Nama :
Jenis Kelamin :
Jabatan :
V. Petunjuk Pengisian Kuesioner
Langkah 1
1. Tabel skala penilaian dampak (severity) terhadap kejadian risiko (risk
event)
Rating Dampak
1 Sangat Kecil
3 Kecil
5 Sedang
7 Besar
9 Bencana
2. Tabel skala penilaian kemungkinan atau probabilitas (occurrence)
terhadap kejadian risiko (risk event).
 Rating Kemungkinan
1 Jarang terjadi
3 Kecil terjadi
5 Mungkin terjadi
7 Mungkin sekali
9 Hampir pasti terjadi

3. Tabel skala penilaian kemampuan mendeteksi (detection) terhadap

kejadian risiko (risk event).
Rating Detection
1 Hampir pasti
3 Tinggi
5 Sedang
7 Sangat rendah
9 Sangat jarang

Langkah 2
Berikan penilaian Bapak/ Ibu dengan cara memberikan centang yang sesuai
dengan rating pada setiap risiko pada kolom dibawah ini:
 1. Dampak (Severity)

Dampak (Severity)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Kesalahan desain gambar

Keterlambatan Pre Order dari Jepang

Keterlambatan mempelajari model

butsudan baru untuk diproduksi

a. Perencanaan dan penjadwalan Perubahan permintaan produksi tipe

Plan
produksi butsudan butsudan

Fluktuasi nilai tukar rupiah terhadap

dollar AS

Kondisi ekonomi jepang tidak stabil

Covid – 19 (PPKM)
 Dampak (Severity)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Kesalahan input data inventory

a. Pengadaan kayu dan Keterlambatan kayu dan hardboard

Hardboard Cuaca ekstrim

Covid – 19 (PPKM)

Kesalahan input data inventory

b. Pengadaan Raw Keterlambatan Raw Material

Source
Material Cuaca Ekstrim

Covid – 19 (PPKM)

c. Pengecekan legalitas Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai

kayu dan pengecekan dengan standar perusahaan

kualitas kayu dan Risiko administrasi

hardboard
 Tertimpa kayu saat pengangkatan

d. Pengeringan kayu Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar

Karusakan mesin
 Dampak (Severity)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Banyaknya waktu terbuang ketika jam

kerja

Karyawan yang izin atau sakit

a. Pemotongan awal kayu dan Kecelakaan kerja

hardboard Pemotongan yang tidak sesuai dengan

ukuran dan gambar

Make
Kerusakan mesin Hot Press

Kerusakan mesin Girocing

Banyaknya waktu terbuang ketika

sementara jam kerja

b. Pembentukan butsudan
Karyawan yang izin atau sakit

Kecelakaan kerja
 Pembentukan tidak sesuai dengan

ukuran dan gambar

Kerusakan mesin

Menunggu komponen dari pabrik 1

Banyaknya waktu terbuang ketika

sementara jam kerja

Karyawan yang izin atau sakit

c. Pengecatan atau pewarnaan Kecelakaan kerja

Pengecatan yang tidak merata

Pengecatan tidak sesuai dengan

spesifikasi gambar

Banyaknya waktu terbuang ketika

d. Perakitan (assembly) sementara jam kerja

Karyawan yang izin atau sakit

 Kecelakaan kerja

Perakitan tidak sesuai dengan

spesifikasi gambar

Cacat produk yang luput dari

e. Pemeriksaan kualitas produk jadi
pengecekan

f.pengepakan (packaging) Kesalahan pengepakan

 Dampak (Severity)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

a. Penyimpanan produk sebelum Produk jatuh saat pengangkatan

ekspor

Keterlambatan ekpedisi sampai ke

tujuan
Deliver
Keterlambatan ekpedisi sampai ke
b. Pengeksporan produk jadi
tujuan

Perubahan aturan pemerintah terkait

ekspor impor
 Dampak (Severity)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Return a. Pengembalian produk jadi Pengembalian produk oleh customer

 2. Kemungkinan (occurrence)

Kemungkinan (occurrence)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Kesalahan desain gambar

Keterlambatan Pre Order dari Jepang

Keterlambatan mempelajari model

butsudan baru untuk diproduksi

a. Perencanaan dan penjadwalan Perubahan permintaan produksi tipe

Plan
produksi butsudan butsudan

Fluktuasi nilai tukar rupiah terhadap

dollar AS

Kondisi ekonomi jepang tidak stabil

Covid – 19 (PPKM)
 Kemungkinan (occurrence)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Kesalahan input data inventory

a. Pengadaan kayu dan Keterlambatan kayu dan hardboard

Hardboard Cuaca ekstrim

Covid – 19 (PPKM)

Kesalahan input data inventory

b. Pengadaan Raw Keterlambatan Raw Material

Source
Material Cuaca Ekstrim

Covid – 19 (PPKM)

c. Pengecekan legalitas Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai

kayu dan pengecekan dengan standar perusahaan

kualitas kayu dan Risiko administrasi

hardboard
 Tertimpa kayu saat pengangkatan

d. Pengeringan kayu Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar

Karusakan mesin
 Kemungkinan (occurrence)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Banyaknya waktu terbuang ketika jam

kerja

Karyawan yang izin atau sakit

a. Pemotongan awal kayu dan Kecelakaan kerja

hardboard Pemotongan yang tidak sesuai dengan

ukuran dan gambar

Make
Kerusakan mesin Hot Press

Kerusakan mesin Girocing

Banyaknya waktu terbuang ketika

sementara jam kerja

b. Pembentukan butsudan
Karyawan yang izin atau sakit

Kecelakaan kerja
 Pembentukan tidak sesuai dengan

ukuran dan gambar

Kerusakan mesin

Menunggu komponen dari pabrik 1

Banyaknya waktu terbuang ketika

sementara jam kerja

Karyawan yang izin atau sakit

c. Pengecatan atau pewarnaan Kecelakaan kerja

Pengecatan yang tidak merata

Pengecatan tidak sesuai dengan

spesifikasi gambar

Banyaknya waktu terbuang ketika

d. Perakitan (assembly) sementara jam kerja

Karyawan yang izin atau sakit

 Kecelakaan kerja

Perakitan tidak sesuai dengan

spesifikasi gambar

Cacat produk yang luput dari

e. Pemeriksaan kualitas produk jadi
pengecekan

f.pengepakan (packaging) Kesalahan pengepakan

 Kemungkinan (occurrence)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

a. Penyimpanan produk sebelum Produk jatuh saat pengangkatan

ekspor

Keterlambatan ekpedisi sampai ke

tujuan
Deliver
Keterlambatan ekpedisi sampai ke
b. Pengeksporan produk jadi
tujuan

Perubahan aturan pemerintah terkait

ekspor impor
 Kemungkinan (occurrence)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Return a. Pengembalian produk jadi Pengembalian produk oleh customer

 3. Mendeteksi (detection)

Mendeteksi (detection)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Kesalahan desain gambar

Keterlambatan Pre Order dari Jepang

Keterlambatan mempelajari model

butsudan baru untuk diproduksi

a. Perencanaan dan penjadwalan Perubahan permintaan produksi tipe

Plan
produksi butsudan butsudan

Fluktuasi nilai tukar rupiah terhadap

dollar AS

Kondisi ekonomi jepang tidak stabil

Covid – 19 (PPKM)
 Mendeteksi (detection)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Kesalahan input data inventory

a. Pengadaan kayu dan Keterlambatan kayu dan hardboard

Hardboard Cuaca ekstrim

Covid – 19 (PPKM)

Kesalahan input data inventory

b. Pengadaan Raw Keterlambatan Raw Material

Source
Material Cuaca Ekstrim

Covid – 19 (PPKM)

c. Pengecekan legalitas Kualitas kayu dan hardboard tidak sesuai

kayu dan pengecekan dengan standar perusahaan

kualitas kayu dan Risiko administrasi

hardboard
 Tertimpa kayu saat pengangkatan

d. Pengeringan kayu Kadar air kayu tidak sesuai dengan standar

Karusakan mesin
 Mendeteksi (detection)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Banyaknya waktu terbuang ketika jam

kerja

Karyawan yang izin atau sakit

a. Pemotongan awal kayu dan Kecelakaan kerja

hardboard Pemotongan yang tidak sesuai dengan

ukuran dan gambar

Make
Kerusakan mesin Hot Press

Kerusakan mesin Girocing

Banyaknya waktu terbuang ketika

sementara jam kerja

b. Pembentukan butsudan
Karyawan yang izin atau sakit

Kecelakaan kerja
 Pembentukan tidak sesuai dengan

ukuran dan gambar

Kerusakan mesin

Menunggu komponen dari pabrik 1

Banyaknya waktu terbuang ketika

sementara jam kerja

Karyawan yang izin atau sakit

c. Pengecatan atau pewarnaan Kecelakaan kerja

Pengecatan yang tidak merata

Pengecatan tidak sesuai dengan

spesifikasi gambar

Banyaknya waktu terbuang ketika

d. Perakitan (assembly) sementara jam kerja

Karyawan yang izin atau sakit

 Kecelakaan kerja

Perakitan tidak sesuai dengan

spesifikasi gambar

Cacat produk yang luput dari

e. Pemeriksaan kualitas produk jadi
pengecekan

f.pengepakan (packaging) Kesalahan pengepakan

 Mendeteksi (detection)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

a. Penyimpanan produk sebelum Produk jatuh saat pengangkatan

ekspor

Keterlambatan ekpedisi sampai ke

tujuan
Deliver
Keterlambatan ekpedisi sampai ke
b. Pengeksporan produk jadi
tujuan

Perubahan aturan pemerintah terkait

ekspor impor
 Mendeteksi (detection)
Process Aktivitas Kejadian Risiko (Risk Event)
1 3 5 7 9

Return a. Pengembalian produk jadi Pengembalian produk oleh customer

E. DOKUMENTASI

Proses Wawancara Dengan Responden

Produk Butsudan
Unit Kerja NC Router Pabrik 2