Failure Mode Effect Analysis (Fmea) Dan Fault Tree Analysis (Fta)

LAPORAN TUGAS AKHIR
ANALISIS RISIKO KEGAGALAN PEMELIHARAAN PADA

MESIN PENGOLAHAN BRIQUETTE DENGAN METODE
FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA) DAN FAULT
TREE ANALYSIS (FTA)
(STUDI KASUS: CV. UNICO INDONESIA)
Disusun Oleh :
Ridho Hanif Taufiqurrahman
NIM 31601700074
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
2022
LAPORAN TUGAS AKHIR
ANALISIS RISIKO KEGAGALAN PEMELIHARAAN PADA
MESIN PENGOLAHAN BRIQUETTE DENGAN METODE
FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA) DAN FAULT
TREE ANALYSIS (FTA)
(STUDI KASUS: CV. UNICO INDONESIA)
LAPORAN INI DISUSUN UNTUK MEMENUHI SALAH SATU SYARAT
MEMPEROLEH GELAR S1 PADA PRODI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS
TEKNOLOGI INDUSTRI ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG
Disusun Oleh :
NIM 31601700074
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
2022
FINAL PROJECT
RISK OF MAINTENANCE FAILURE ON BRIQUETTE
PROCESSING MACHINES WITH FAILURE MODE EFFECT
ANALYSIS (FMEA) AND FAULT TREE ANALYSIS (FTA)
METHODS
(CASE STUDY: CV. UNICO INDONESIA)
PROPOSED TO COMPLETE THE REQUIREMENT TO OBTAIN A
BACHELOR’S DEGREE (S1) AT DEPARTMET OF INDSUTRIAL
ENGINEERING FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY SULTAN
AGUNG ISLAMIC UNIVERSITY
Arranged By:
NIM 31601700074
INDUSTRIAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

INDUSTRIAL TECHNOLOGY FACULTY
SULTAN AGUNG ISLAMIC UNIVERSITY
SEMARANG
2022
iii
iv
v
vi
PERSEMBAHAN
Alhamdulillahirabbil`alamiin
Rasa syukur saya kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat,
hidayah, cinta, dan kasih sayang serta telah memberikan kekuatan yang berlimpah
sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan sebaik-baiknya. Sholawat
serta salam selalu terlimpah kepada Baginda Nabi Muhammad SAW, semoga kita
diberikan syafa’atnya di yaumul qiamah nanti. Lampiran tugas akhir saya yang
berjudul “Analisis Risiko Kegagalan Pemeliharaan Pada Mesin Pengolahan
Briquette dengan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree
Analysis (FTA) (Studi Kasus: CV. UNICO Indonesia)” yang saya persembahkan
kepada orang tua saya yang telah memberi dukungan yang luar biasa dan selau
mendoakan untuk kelancaran dalam menyelesaikan tugas akhir saya.
Dengan selesainya tugas akhir saya ini merupakan capaian awal yang saya
bisa capai untuk memulai kehidupan selanjutnya. Saya mengerti bahwa tugas akhir
ini belum sebanding dengan perjuangan orang tua saya dan saya hanya ingin selalu
berusaha untuk kedua orang tua saya bahagia. Terimaksih juga teman-teman yang
sudah memberikan semangat dan motivasi dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
vii
MOTTO
“Allah tidak akan membebani seseorang melainkan sesuai dengan kadar

kesanggupannya - QS Al Baqarah : 286”
viii
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan penelitian sekaligus
laporan tugas akhir yang berjudul “Analisis Risiko Kegagalan Pemeliharaan Pada
Mesin Pengolahan Briquette dengan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Dan Fault Tree Analysis (FTA)” dengan sebaik- baiknya, sholawat serta salam
senantiasa tercurah kepada Nabi besar junjungan kita Nabi Muhammad SAW.
Laporan tugas akhir merupakan salah satu syarat bagi mahasiswa untuk
merah gelar sarjana (S1) di Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri,
Universitas Islam Sultan Agung Semarang. Dalam penyusunan laporan tugas
akhir ini tidak lepas mendapat bantuan dari berbagai pihak. Dengan rasa setulus
hati, penulis ingin menyamaikan banyak terimakasih kepada:
1. Kedua orang tua saya. Terima kasih atas semua pengorbanan, dukungan,
semangat, dan doa-doa yang setiap hari dipanjatkan. Semoga seluruh
pengorbanan bapak dan ibu untuk saya dibalas dengan kebaikan dan
keberkahan dari Allah SWT.
2. Ibu Dr. Novi Marlyana, S.T, M.T selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
beserta jajarannya.
3. Ibu Nuzulia Khoiriyah, S.T, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.
4. Bapak Akhmad Syakhroni, S.T, M.Eng dan Ibu Wiwiek Fatmawati, S.T,
M.Eng sebagai dosen pembimbing yang memberikan ilmu yang bermanfaat
kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini.
5. Bapak Muhammad Sagaf, S.T, M.T selaku koordinator TA dan dosen
penguji yang sudah menguji kelayakan dari Laporan Tugas Akhir ini dan
sudah membimbing dalam pengerjaan Laporan Tugas Akhir ini.
6. Ibu Arum Sari S.Pd selaku pembimbing lapangan CV. UNICO Indonesia
yang banyak memberikan penjelasan yang dibutuhkan selama pelaksanaan
penyusunan Laporan Penelitian Tugas Akhir.
ix
7. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2017 yang telah memberikan doa,
motivasi dan semangat.
8. Sahabat saya di Tazmania FM yang sudah memberi pelajaran dalam dunia
penyiaran.
9. CV. UNICO Indonesia yang telah memberikan pembelajaran baru dalam
dunia bisnis selama penyusunan Laporan Tugas Akhir ini.
10. Terima kasih sahabat-sahabat kelas TI B yang selalu bersama – sama dalam
hal apapun dari susah maupun senang.
11. Terimakasih kepada sahabat-sahabat saya yang selaku mendukung,
memberikan masukan, dan membantu dalam penyusunan Laporan Tugas
Akhir ini.
12. Serta semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan Laporan Tugas
Akhir ini.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan Tugas Akhir
ini, oleh karena itu kritik dan saran dari pembaca sangan diharapkan. Penulis
berharap semoga laporan Tugas Akhir ini dapat dikembangkan kembali dan
bermanfaat bagi semua pihak yang berkepentingan.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb.
Semarang,
Penulis
x
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

HALAMAN JUDUL 2 .......................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ..................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ................... Error! Bookmark not defined.
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR .... Error! Bookmark not
defined.
PERNYATAAN PERSETUJUAN UNGGAH KARYA ILMIAH ............ Error!
Bookmark not defined.
PERSEMBAHAN ................................................................................................ vii
MOTTO .............................................................................................................. viii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... ix
DAFTAR ISI ......................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL .............................................................................................. xiii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xv
ABSTRAK ......................................................................................................... xvii
ABSTRACT ...................................................................................................... xviii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................................... 3
1.3 Pembatasan Masalah ...................................................................................... 4
1.4 Tujuan ............................................................................................................ 4
1.5 Manfaat .......................................................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI ............................ 6
2.1 Tinjauan Pustaka............................................................................................ 6
2.2 Landasan Teori ............................................................................................ 17
2.2.1 Pemeliharaan ........................................................................................... 17
2.2.2 Fungsi Pemeliharaan ............................................................................... 18
2.2.3 Jenis-jenis Perawatan .............................................................................. 19
2.2.4 Risiko ...................................................................................................... 19
xi
2.2.5 Managemen Risiko ................................................................................. 20
2.2.6 Tahapan dalam Manajemen Risiko ......................................................... 20
2.2.7 Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ................................................. 22
2.2.8 Fault Tree Analysis (FTA) ...................................................................... 27
2.3 Hipotesa dan Kerangka Teoritis ................................................................. 30
2.3.1 Hipotesa ................................................................................................. 30
2.3.2 Kerangka Teoritis.................................................................................... 31
BAB III METODE PENELITIAN .................................................................... 33
3.1 Pengumpulan Data ....................................................................................... 33
3.2 Teknik Pengumpulan Data .......................................................................... 34
3.3 Pengujian Hipotesa ...................................................................................... 34
3.4 Metode Analisis ........................................................................................... 35
3.5 Pembahasan ................................................................................................. 35
3.6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................. 36
3.7 Diagram Alir ................................................................................................ 37
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ................................... 39
4.1 Pengumpulan Data ....................................................................................... 39
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan................................................................. 39
4.1.2 Proses Produksi ....................................................................................... 41
4.1.3 Mesin Produksi ....................................................................................... 43
4.1.4 Data Historis Perbaikan Mesin ............................................................... 45
4.2 Pengolahan Data .......................................................................................... 52
4.2.1 Identifikasi Risiko Kegagalan ................................................................. 54
4.2.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)............................................ 60
4.2.3 FMEA Worksheet.................................................................................... 73
4.2.4 Fault Tree Analysis (FTA) ...................................................................... 86
4.3 Analisa dan Interpretasi ............................................................................... 98
4.3.1 Analisa Hasil Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ..................... 98
4.3.2 Analisa Hasil Fault Tree Analysis (FTA) ............................................. 113
4.4 Pembuktian Hipotesa ................................................................................. 125
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................ 129
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 129
xii
5.2 Saran .......................................................................................................... 130
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 131
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Studi Literatur ................................................................................ 13

Tabel 2.2 Failure Mode Effect Analysis ......................................................... 25
Tabel 2.3 Tingkatan Severity ......................................................................... 26
Tabel 2.4 Tingkatan Occurency ..................................................................... 28
Tabel 2.5 Tingkatan Detection ........................................................................ 29
Tabel 4.1 Spesifikasi Produk ........................................................................... 42
Tabel 4.2 Data Perbaikan bulan Januari ......................................................... 47
Tabel 4.3 Data Perbaikan bulan Febuari ........................................................ 48
Tabel 4.4 Data Perbaikan bulan Maret ............................................................ 48
Tabel 4.5 Data Perbaikan bulan April ............................................................ 49
Tabel 4.6 Data Perbaikan bulan Mei .............................................................. 50
Tabel 4.7 Data Perbaikan bulan Juni .............................................................. 50
Tabel 4.8 Data Perbaikan bulan Juli ................................................................ 51
Tabel 4.9 Data Perbaikan bulan Agustus ....................................................... 51
Tabel 4.10 Data Perbaikan bulan Agustus ..................................................... 52
Tabel 4.11 Data Perbaikan bulan Agustus ..................................................... 52
Tabel 4.13 Data Kerusakan Mesin Diskmill ................................................... 53
Tabel 4.14 Data Kerusakan Mesin Ayak ......................................................... 53
Tabel 4.15 Data Kerusakan Mesin Mixer ....................................................... 53
Tabel 4.16 Data Kerusakan Mesin Bleanding ................................................. 54
Tabel 4.17 Data Kerusakan Mesin Cetak ........................................................ 54
Tabel 4.18 Data Kerusakan Mesin Oven ......................................................... 54
Tabel 4.19 Data Spesifikasi Mesin Diskmill ................................................... 53
Tabel 4.20 Data Spesifikasi Mesin Ayak ........................................................ 53
Tabel 4.21 Data Spesifikasi Mesin Mixer ....................................................... 53
Tabel 4.22 Data Spesifikasi Mesin Bleanding ................................................ 54
xiii
Tabel 4.23 Data Spesifikasi Mesin Cetak........................................................ 54
Tabel 4.24 Data Spesifikasi Mesin Oven ........................................................ 54
Tabel 4.25 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Diskmill . 64
Tabel 4.26 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Ayak ...... 65
Tabel 4.27 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Mixer ..... 67
Tabel 4.28 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Bleanding 68
Tabel 4.29 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Cetak ..... 69
Tabel 4.30 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Oven ...... 70
Tabel 4.31 FMEA Worksheet Mesin Diskmill ............................................... 76
Tabel 4.32 FMEA Worksheet Mesin Ayak .................................................... 77
Tabel 4.33 FMEA Worksheet Mesin Mixer ................................................... 78
Tabel 4.34 FMEA Worksheet Mesin Bleanding ............................................. 80
Tabel 4.35 FMEA Worksheet Mesin Cetak .................................................... 83
Tabel 4.36 FMEA Worksheet Mesin Oven .................................................... 86
Tabel 4.37 Komponen Dengan Nilai RPN Tertinggi ...................................... 120
Tabel 4.38 Rekapitulasi Hasil FTA Gear ....................................................... 121
Tabel 4.39 Rekapitulasi Hasil FTA Laher Bearing ......................................... 122
Tabel 4.40 Rekapitulasi Hasil FTA UCP 205 ................................................ 123
Tabel 4.41 Rekapitulasi Hasil FTA Sproket ................................................... 124
Tabel 4.42 Rekapitulasi Hasil FTA Rantai ..................................................... 126
Tabel 4.43 Rekapitulasi Hasil FTA MCB 25A .............................................. 127
Tabel 4.44 Rekapitulasi Hasil FTA Laher Payung ......................................... 128
Tabel 4.45 Rekapitulasi Hasil FTA Dinamo CMG ........................................ 131
Tabel 4.46 Rekapitulasi Hasil FTA Cetakan (Molding) ................................ 133
Tabel 4.47 Tabel Hasil Rekapitulasi Rekomendasi ........................................ 134
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Fault Tree ................................................................................... 30

Gambar 2.2 Kerangka Teoritis ....................................................................... 34
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................. 39
Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan) ........................................... 40
Gambar 4.1 Produk Yang Dihasilkan ............................................................ 41
Gambar 4.2 Proses Produksi di CV UNICO Indonesia ................................. 43
Gambar 4.3 FTA Komponen Gear ................................................................. 87
Gambar 4.4 FTA Komponen Laher Bearing ................................................. 88
Gambar 4.5 FTA Komponen UCP 205 ......................................................... 89
Gambar 4.6 FTA Komponen Sprocket RS-60 .............................................. 90
Gambar 4.7 FTA Komponen Rantai RS-60 ................................................... 91
Gambar 4.8 FTA Komponen MCB 25A ........................................................ 92
Gambar 4.9 FTA Komponen Laher Payung................................................... 93
Gambar 4.10 FTA Komponen Dinamo CMG ................................................ 94
Gambar 4.11 FTA Komponen Cetakan (Molding) ........................................ 95
xv
DAFTAR ISTILAH
Adjuster Pad = Penahan bearing agar sesuai dengan posisinya

Cleaning Area = Pembersihan pada mesin dan lingkungan disekitar mesin
produksi tersebut
Deformasi = Perubahan bentuk atau ukuran dari sebuah komponen
akibat dari beban berlebih
Dusty Environtment = Kondisi ketika oli mengalami penurunan volume di atas
normal yang berpotensi mengalami kerusakan
High Viscosity Oil = Nilai kekentalan pada oli atau pelumas
Low Level Oil = Kondisi ketika oli mengalami penurunan volume di atas
normal yang berpotensi mengalami kerusakan
Misalignment = Ketidaklurusan yang terjadi antara kedua buah poros
dengan ketinggian berbeda
Overheat = Kondisi ketika suhu mesin produksi mengalami kenaikan
di atas normal yang berpotensi mengalami kerusakan
Overload = Beban kerja melebihi dari daya atau kemampuan dari
mesin itu sendiri
Poor Fitting = Pemasangan komponen yang tidak pas atau tidak sesuai
posisi seharusnya
Poor Lubrication = Pelumasan yang tidak sesuai dengan kondisi suatu
komponen tersebut
Realignment = Proses perawatan yang dilakukan pada poros yang
mengalami masalah misalignment dengan cara
mensejajarkan atau meluruskan dua sumbu poros
Scoring = Keausan yang terjadi secara cepat pada permukaan gigi
Strainer = Sebagai penyaring untuk memisahkan partikel padat
Trip = Mesin produksi mati secara tiba-tiba atau mati dengan
sendirinya
xvi
ABSTRAK
CV. UNICO Indonesia merupakan perusahaan industri yang berfokus pada

produksi briquette atau arang. Produk yang dihasilkan CV. UNICO Indonesia yaitu
arang dan barang jadi berupa briquette BBQ, briquette shisha atau hookah, dan
briquette arang untuk keperluan industri. CV. UNICO Indonesia memproduksi dan
mengekspor arang kelapa dan briquette dalam skala dunia. Pabrik ini berlokasi
Kendal. Berdasarkan data historis yang diperoleh, jumlah kerusakan mesin hingga
terjadi downtime dari bulan Januari hingga Oktober 2021 sangat tinggi yaitu 184
kali. Seringnya terjadi kerusakan pada mesin tentunya akan mengakibatkan
kerugian bagi perusahaan, antara lain biaya produksi menjadi meningkat, risiko
terjadinya dent pada briquette, serta dapat terjadinya downtime pada proses
produksi sehingga tidak dapat memproduksi briquette sesuai dengan target
produksi per harinya. Dengan adanya latar belakang permasalahan tersebut, penulis
ingin melakukan analisis risiko kegagalan mesin produksi briquette yang ada di
CV. UNICO Indonesia. Analisis risiko bertujuan untuk meminimalisir risiko
kerusakan mesin yang ada pada mesin pemeliharaan pabrik briquette CV. UNICO
Indonesia. Berdasarkan identifikasi risiko kegagalan pada mesin produksi di CV.
UNICO Indonesia menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
didapatkan mesin produksi dengan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi
berupa Mesin Bleanding dengan nilai RPN sebesar 808. Mesin bleanding memiliki
9 komponen utama yang sering terjadi kerusakan, yaitu komponen Gear dengan
nilai RPN sebesar 176, Laher bearing dengan nilai RPN sebesar 140, UCP 205
dengan nilai RPN sebesar 100, Sprocket RS-60 dengan nilai RPN sebesar 96, d
Rantai RS-60 dengan nilai RPN sebesar 96, Laher payung dengan nilai RPN sebesar
80, MCB 25A dengan nilai RPN sebesar 60, Dinamo CMG dengan nilai RPN
sebesar 36, dan Cetakan Molding dengan nilai RPN sebesar 24. Setelah
mendapatkan data mesin produksi dengan nilai RPN tertinggi, maka selanjutnya
mencari akar permasalahan dari tiap kegagalan yang sering terjadi pada komponen
tersebut menggunakan Fault Tree Analysis (FTA), kemudian langkah selanjutnya
yaitu memberi rekomendasi kepada perusahaan berdasarkan hasil dari FTA berupa
management pada operator, mesin, material, metode, lingkungan kerja, dan
komponen-komponen pada mesin bleanding.
Kata Kunci : Analisis Risiko, Failure Mode and Effect Analysis, Fault Tree
Analysis, Risk Priority Number.
xvii
ABSTRACT
CV. UNICO Indonesia is an industrial company that focuses on the

production of briquettes or charcoal. Products produced CV. UNICO Indonesia is
charcoal and finished goods in the form of BBQ briquettes, shisha or hookah
briquettes, and charcoal briquettes for industrial purposes. CV. UNICO Indonesia
produces and exports coconut charcoal and briquettes on a world scale. This
factory is located on Kendal. Based on historical data obtained, the number of
engine failures until downtime occurred from January to October 2021 was very
high, namely 184 times. Frequent damage to the machine will certainly result in
losses for the company, including increased production costs, the risk of dents on
the briquette, and the occurrence of downtime in the production process so that it
cannot produce briquettes in accordance with the production target per day. With
the background of these problems, the author wants to analyze the risk of failure of
the briquette production machine in the CV. UNICO Indonesia. Risk analysis aims
to minimize the risk of machine damage in the maintenance machine. Based on the
identification of the risk of failure on the production machine in the CV. UNICO
Indonesia uses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to obtain a production
machine with the highest Risk Priority Number (RPN) value in the form of a
Bleanding Machine with an RPN value of 808. The bleanding machine has 9 main
components that are often damaged, namely gear components with an RPN value
of 176, Laher bearings with an RPN value of 140, UCP 205 with a RPN value of
100, RS-60 sprockets with an RPN value of 96, RS-60 chain with an RPN value of
96, Laher payung with an RPN value of 80, MCB 25A with an RPN value of 60,
CMG dynamo with RPN value of 36, and Molding Mold with RPN value of 24. After
obtaining the data of the production machine with the highest RPN value, then look
for the root of the problem of each failure that often occurs in the component using
Fault Tree Analysis (FTA), then the next step is to provide recommendations to
companies based on the results of the FTA in the form of management on operators,
machines, materials, methods, work environment, and components on the blending
machine.
Keywords: Failure Mode and Effect Analysis, Fault Tree Analysis, Risk Priority
Number, Risk analysis.
xviii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Mesin merupakan salah satu faktor yang sangat menentukan kelancaran suatu
proses produksi. Maka agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar, perlu
adanya kegiatan pemeliharaan mesin. Kegiatan pemeliharaan mesin merupakan
kegiatan yang ditujukan untuk menjaga mesin agar selalu dalam kondisi yang baik
dan siap dipergunakan dalam proses produksi.
CV. UNICO Indonesia merupakan perusahaan industri yang berfokus pada
produksi briquette atau arang. Produk yang dihasilkan CV. UNICO Indonesia yaitu
arang dan barang jadi berupa briquette BBQ, briquette shisha atau hookah, dan
briquette arang untuk keperluan industri. CV. UNICO Indonesia memproduksi dan
mengekspor arang kelapa dan briquette dalam skala dunia seperti U.S, Germany,
Austria, Jordan, Brazil, Saudi, Iraq, UK, Dubai, dan India. Pabrik ini berlokasi di
Jl. Tampingan Karangmanggis, Kab. Boja, Kendal.
Untuk memenuhi permintaan konsumen yang sangat tinggi, CV. UNICO
Indonesia melakukan produksi briquette setiap saat. CV UNICO Indonesia bisa
mendapatkan order 50 ton hingga 75 ton briquette dengan jangka waktu satu bulan
termasuk dengan pengirimannya, sedangkan kapasitas produksi hanya 4 ton per
harinya. Mesin – mesin yang beroperasi secara terus-menerus setiap harinya
membuat komponen – komponen mesin cepat aus atau mengalami gangguan
bahkan dapat terjadi kerusakan, seperti vanbelt yang getas, rantai mesin yang putus,
serta pillowblock yang pecah. Hal ini dapat menyebabkan berhentinya aktivitas
produksi, sehingga berakibat terhambatnya target produksi yang akan dicapai oleh
perusahaan. Oleh sebab itu, mengetahui penyebab kegagalan proses produksi dan
melakukan penanganan pemeliharaan yang terencana merupakan hal yang sangat
penting agar proses produksi dapat berjalan secara lancar dan target produksi
briquette dapat terpenuhi, mengingat bahwa perusahaan tidak menerapkan standart
downtime saat mesin mengalami kerusakan apabila preventive maintenance tidak
dapat mencegah kerusakan tersebut.
1
2
Berdasarkan data historis yang diperoleh, jumlah kerusakan mesin hingga

terjadi down time dari bulan Januari hingga Oktober 2021 termasuk tinggi yaitu 184
kali, semakin tinggi frekuensi kerusakan yang terjadi maka dapat mengganggu
produksi briquette bahkan dapat merusak kualitas briquette di CV UNICO
Indonesia. Berikut ini merupakan data frekuensi kerusakan mesin yang dapat dilihat
di Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Data Frekuensi Kerusakan Mesin
Down time (x)
Bulan Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Cetak

Mesin Oven
Penggiling Ayak Mixer Blending (Conveyor)
Jan-21 5 2 4 5 5 0
Feb-21 3 1 4 6 4 2
Mar-21 5 2 3 5 3 0
Apr-21 3 0 4 5 4 1
May-21 4 2 3 6 3 3
Jun-21 2 0 5 5 5 1
Jul-21 3 1 4 4 5 2
Aug-21 3 0 4 4 3 1
Sep-21 4 2 5 4 2 3
Oct-21 2 1 5 5 2 0
Total 34 11 41 49 36 13
Sumber : Data Kerusakan CV. UNICO INDONESIA
Pada Tabel 1.1 diketahui bahwa dalam bulan Januari hingga Oktober tahun
2021 mesin yang paling sering mengalami down time yaitu pada mesin bleanding
dengan frekuensi kerusakan sebesar 49 kali. Seringnya terjadi kerusakan pada
mesin tentunya akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan, antara lain pada
biaya produksi yang dikeluarkan perusahaan akan meningkat, kemudian dapat
menyebabkan risiko terjadinya dent pada briquette seperti briquette mudah retak,
permukaan briquette yang tidak halus serta berpori-pori, briquette tidak padat, dan
lainnya, kerugian berikutnya yaitu mesin produksi mengalami downtime sehingga
perusahaan tidak dapat memproduksi briquette sesuai dengan target produksi per
harinya.
3
Proses pemeliharaan mesin merupakan bagian kegiatan yang harus

dilakukan dalam mesin produksi. Kegiatan pemeliharaan merupakan usaha untuk
menjaga agar suatu benda/hal dapat terus memberikan nilai fungsi yang optimal
selama masa kerjanya. Proses mempertahan fungsi menjadi sangat penting dalam
dunia industri. Suatu industri mengoperasikan berbagai macam peralatan untuk
dapat menghasilkan produk dengan efisien. Dapat dikatakan, kebanyakan peralatan
ini memiliki biaya awal (starting cost) tinggi. Namun biaya tersebut tertutupi
dengan estimasi break-even. Estimasi ini mengkalkulasi jumlah waktu yang harus
dipenuhi oleh peralatan guna menutupi biaya awal. Setelah biaya awal terbayar,
peralatan tersebut menghasilkan keuntungan. Oleh karena itu, dalam dunia industri
penting untuk menjaga fungsi peralatan tetap optimal. (Eddy & Amri, 2019)
Mengingat pentingnya pelaksanaan pemeliharan dalam suatu perusahaan
untuk menunjang kelancaran mesin produksi, maka penulis tertarik untuk
menganalisis risiko kegagalan yang ada dalam mesin produksi pabrik briquette di
CV. UNICO Indonesia. Analisis risiko perlu dilakukan untuk mengidentifikasi,
mengukur, dan kemudian menyusun strategi sebagai dasar untuk membangun
sistem manajemen risiko yang utuh. Manajemen risiko adalah sebuah proses untuk
mengukur atau menilai risiko dan kemudian di kembangkan strategi untuk
mengelola risiko tersebut. Analisis risiko bertujuan untuk meminimalisir risiko
kerusakan pada mesin produksi briquette yang ada di CV. UNICO Indonesia
sehingga nantinya dapat mengurangi terjadinya down time pada mesin produksi,
dapat meningkatkan kelancaran mesin produksi, serta dapat meningkatkan
keuntungan bagi perusahaan.
1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adanya risiko
kegagalan dalam pemeliharaan mesin pengolahan Briquette. Hal ini tentunya
akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan apabila terjadi kerusakan pada
mesin, sehingga tidak dapat memproduksi Briquette sesuai dengan target
produksi per harinya. Berdasarkan uraian latar belakang permasalahan yang sudah
dipaparkan sebelumnya, perumusan masalah yang menjadi objek kajian dari
4
penelitian ini adalah bagaimana cara untuk meminimalisir risiko kerusakan mesin
yang ada pada sistem pemeliharaan mesin pada mesin produksi briquette di CV.
UNICO Indonesia sehingga nantinya dapat mengurangi terjadinya downtime.
1.3 Pembatasan Masalah

Agar tujuan awal penelitian tidak menyimpang maka dilakukan pembatasan
masalah, yaitu sebagai berikut:
1. Waktu penelitian dilakukan selama 3 bulan dimulai sejak tanggal 5 Agustus
2021 – 5 November 2021.
2. Data yang digunakan merupakan data hasil riset lapangan yang terdiri dari
dokumentasi, observasi, dan wawancara yang dilakukan di CV. UNICO
Indonesia.
3. Tidak membahas komponen mesin yang tidak mengalami kerusakan.
1.4 Tujuan
Adapun tujuan peneliti untuk penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi, menganalisis dan menentukan risiko yang kritis dalam
kegiatan pemeliharaan pada mesin produksi briquette.
2. Mengetahui penyebab dan akibat yang ditimbulkan dari kegagalan yang
terjadi pada mesin produksi briquette.
3. Memberikan rekomendasi tindakan perbaikan terhadap kegagalan yang
terjadi berdasarkan prioritas kegagalan pada mesin produksi briquette.
1.5 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari penelitian tugas akhir ini sebagai berikut:
1. Dapat mengetahui potensi kegagalan yang terjadi pada mesin produksi
Briquette.
2. Dapat mengetahui penyebab dan akibat yang ditimbulkan dari terjadinya
potensi kegagalan pada mesin produksi Briquette.
3. Dapat mengetahui prioritas kegagalan pada mesin produksi Briquette dengan
tepat dan efisien.
5
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam Penyusunan tugas akhir ini menggunakan sistematika yaitu sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini menjelasakan mengenai uraian latar belakang, pembatasan masalah,
rumusan masalah, tujuan, manfaat dan sistematika penulisan laporan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisikan studi pustaka tentang teori-teori yang berkaitan dengan penelitian
tugas akhir ini meliputi jurnal nasional dan jurnal internasional yang menggunakan
metode-metode yang berkaitan dengan penelitian ini, dan kemudian dikaji lebih
lanjut sehingga mendapatkan metode yang sesuai dengan penelitian yang diambil.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini berisikan tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, dan tahapan-
tahapan penelitian secara sistematis yang digunakan untuk memecahkan
permasalahan yang ada adalam penelitian ini. Tahapan-tahapan tersebut dijadikan
sebagai pedoman dalam penelitian.
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang data yang dibutuhkan dalam penelitian berupa data kerusakan
mesin, data perbaikan mesin, dan data wawancara. Setelah didapatkan data-data
yang dibutuhkan maka selanjutnya data tersebut diolah di pengolahan data dengan
menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree
Analysis (FTA).
BAB V PENUTUP
Pada bab ini menjelaskan kesimpulan penelitian yang dilakukan, yang selanjutnya
diberikan saran atau usulan kepada pihak perusahaan untuk dijadikan acuan dalam
perbaikan mesin pada mesin produksi briquette di CV. UNICO Indonesia.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka

Tinjauan Pustaka merupakan referensi-referensi yang berisi tentang teori,
temuan, dan penelitian terdahulu yang diperoleh dari bahan acuan untuk dijadikan
landasan kegiatan penelitian untuk menyusun kerangka pemikiran yang jelas dari
perumusan masalah yang ingin diteliti. Setelah melakukan kajian dari beberapa
penelitian, ada banyak jurnal-jurnal yang telah membahas tentang pemeliharaan
mesin dan tentunya dengan beberapa metode yang ada. Termasuk metode Failure
Mode Effect Analysis (FMEA) dan penggunaan teknik analisis Fault Tree Analysis
(FTA).
Penelitian yang dilakukan (Sahal et al., 2020) dengan judul Perancangan
Penjadwalan Perawatan Mesin Sewing Dengan Metode Reliability Centered
Maintenance (RCM II) Di PT Apparel One Indonesia mempunyai permasalahan
yang terjadi adalah PT. Apparel One Indonesia termasuk dalam anak cabang dari
“Triputra Group” yang bergerak dibidang manufaktur, produk yang dihasilkan
yaitu sportwear (pakaian olahraga). berdasarkan data kerusakan pada bulan bulan
maret 2018 sampai dengan oktober 2018, dari 6 mesin, maka terpilih 4 mesin yang
mempunyai nilai prosentase downtime diatas 2% selama bulan maret 2018 sampai
dengan oktober 2018. Pada mesin SN dengan total downtime sebesar 4794 jam,
frekuensi 9267 kali dan prosentase downtime sebesar 3,9%. Pada mesin OL dengan
total downtime sebesar 4209 jam, frekuensi 9800 kali dan prosentase downtime
sebesar 3,6 %. Pada mesin KNS dengan total downtime sebesar 2275 jam, frekuensi
5222 kali dan prosentase downtime sebesar 2,5%. Pada mesin OD dengan total
downtime sebesar 3195 jam, frekuensi 6458 kali dan prosentase downtime sebesar
3,1%. Reliability centered maintenance II merupakan suatu metode yang dapat
digunakan untuk melakukan evaluasi tindakan perawatan dari setiap komponen.
Dengan penerapan metode ini diharapkan mampu memberikan interval perawatan
yang lebih baik agar keandalan mesin lebih baik. Dari hasil penelitian mendapatkan
nilai risk priority number (RPN) yang memiliki
6
7
level resiko tinggi terjadi pada mesin single needle (komponen feed dog dengan
nilai RPN 180, komponen rotary dengan nilai RPN 140 dan komponen needle
dengan nilai RPN 150) mesin overlock (komponen needle dengan nilai RPN 150,
komponen upper and lower looper dengan nilai RPN 120 dan komponen feed dog
dengan nilai RPN 180), mesin overdeck (komponen feed dog dengan nilai RPN
180, komponen needle dengan nilai RPN 150 dan komponen upper and lower
looper dengan nilai RPN 120), mesin kansai (komponen rear puller dengan nilai
RPN 120, komponen upper and lower looper dengan nilai RPN 120, komponen
needle dengan nilai RPN 150 dan komponen feed dog dengan nilai RPN 180).
Berdasarkan Logic Tree Analysis (LTA), Mesin SN dengan komponen (feed dog,
rotary, needle), Mesin OL dengan komponen (needle, upper and lower looper, feed
dog), Mesin KNS dengan komponen (feed dog, needle, upper and lower looper),
Mesin OD dengan komponen (feed dog, needle, upper and lower looper) dari
decision worksheet setiap mode kegagalan mendapatkan kebijakan perawatan yang
berbeda.
Penelitian yang dilakukan (Sukendar et al., 2021) dengan judul Usulan
Penerapan Manajemen Resiko Kecelakaan Kerja Dengan Metode Multi Attribute
Failure Mode Analysis (MAFMA) (Studi Kasus : PT . Semen Gresik Tbk Pabrik
Rembang ) Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang
manufaktur yang memproduksi semen berlokasi di kabupaten rembang. dalam
proses produksinya terdapat potensi terkait resiko kecelakaan kerja dari kecelakaan
kategori ringan sampai kecelakaan kategori berat. hal ini menjadi penghambat bagi
kelancaran proses produksi dari segi perusahaan mengalami kerugian akibat korban
manusia, harta benda serta menghambat produktivitas karena jumlah hari kerja
yang hilang. dengan masalah yang dialami tersebut dibutuhkan tindakan terkiat
identifikasi, pengukuran dan penanganan resiko secara terstruktur untuk
mengurangi kerugian dari resiko. salah satu metode yang dapat digunakan dalam
terkait manajemen resiko adalah Multi Attribute Failure Mode Analysis (MAFMA)
sebagai upaya mengurangi kerugian akibat resiko kritis yang berpotensi terjadi pada
proses produksi semen. metode mafma merupakan pengembangan metode Failure
Mode And Effect Analysis (FMEA) yang digunakan untuk mengetahui penyebab
8
terjadinya potensi kegagalan dengan menambahkan faktor ekonomi atau biaya ke

dalam penilaian resiko dengan Metode AHP (Analytic Hierarchy Process). Dari
Penelitian Yang Telah Dilakukan Diperoleh Hasil Resiko Tertinggi Yang
Diutamakan Yakni Resiko Terjatuh Dari Ketinggian Dengan Total Risk 0,108 Dan
Resiko Tersengat Aliran Listrik Dengan Total Risk 0,091.
Penelitian yang dilakukan (Bakhtiar et al., 2016) dengan judul Analisa
Kegagalan Proses Pengolahan Produk Piring Menggunakan Metode Failure
Modes, Effects and Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Sango
Ceramics Indonesia mempunyai permasalahan yang terjadi adalah adanya
kegagalan produksi yang dialami oleh perusahaan masih tinggi yaitu sebesar 3,1%
dari total produksi sedangkan target cacat yang diinginkan perusahaan sebesar 2%.
Dalam penelitian ini menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) dan metode Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengidentifikasi kegagalan
yang terjadi dan memberikan solusi pencegahan. Penelitian ini mengidentifikasi
jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk piring di lantai produksi piring PT Sango
Ceramics Indonesia berdasarkan pada hasil penelusuran studi literatur dan deep
interview dengan para pegawai dari PT. Sango Ceramics Indonesia, mendapatkan
resiko kegagalan proses produksi terbesar dalam nilai RPN (Risk Priority Number)
dari metode FMEA yang kemudian dianalisis kembali menggunakan metode FTA
dan menentukan usulan perbaikan yang diperlukan berdasarkan analisis defect yang
terjadi pada produk piring. Berdasarkan pengolahan data dengan menggunakan
metode FMEA dan FTA dapat mengidentifikasi moda kegagalan yang terjadi pada
proses pembuatan piring di PT Sango Ceramics Indonesia.
Penelitian yang dilakukan oleh (Darmawan et al., 2017) dengan judul Analisis
Perawatan Untuk Mendeteksi Risiko Kegagalan Komponen Pada Excavator 390D
mempunyai permasalahan yang terjadi di perusahaan tersebut yaitu perawatan pada
alat berat excavator 390D seri HE4019, yang merupakan alat utama dalam
mendukung proses produksi nikel. Kendala utama dalam penggunaan alat ini yaitu
pola perawatan yang kurang terencana dengan baik sehingga memengaruhi
operasional dan proses produksi nikel. Analisis perawatan dilakukan dengan
metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dalam mengidentifikasi
9
komponen kritis terhadap kinerja unit. Hasilnya menunjukkan bahwa terdapat tiga
komponen kritis penyebab downtime unit berdasarkan peringkat dari nilai Risk
Priority Number (RPN). Nilai RPN untuk stickcy linder,penyaring bahan
bakar,danoil pan sebesar 288, 280, dan 240. Nilai Mean Time Between Failure
(MTBF) stick cylinder adalah 1.288,91 jam dengan kegiatan perawatan
pencegahannya memasang lapisan penutup pada rod cylinder. MTBF penyaring
bahan bakar 334,04 jam, dengan flushing fuel tank secara berkala dan memasang
sign peringatan pada kopler. MTBF pada oil pan 1.455,77 jam dengan melapisi
gasket dengan lapisan tambahan saat pemasangan.
Penelitian yang dilakukan oleh (Bakhtiar, A., Sembiring, J. I., & Suliantoro,
2018) yang berjudul Analisis Penyebab Kecacatan Dengan Menggunakan Metode
Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Dan Metode Fault Tree Analysis (FTA)
di PT. Alam Daya Sakti Semarang. Permasalahan yang terjadi di perusahaan
tersebut yaitu persentase produk yang mengalami kecacatan melebihi batasan yang
sudah ditetapkan oleh perusahaan sebesar 2% dari total produksi. Kecacatan produk
tersebut dapat berupa retak, permukaan kasar dan bentuk tidak sempurna. Adanya
masalah seperti ini dibutuhkan adanya sebuah pengendalian kualitas agar tingginya
tingkat kecacatan dapat berkurang dan tidak melewati batas yang sudah ditetapkan.
Ada dua tool yang dapat digunakan untuk membantu pengendalian kualitas yaitu
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analyis (FTA).
Penggunaan FMEA dapat mengidentifikasi risiko kegagalan selama proses
produksi pembuatan paving. Dengan FMEA, dapat diketahui moda kegagalan yang
menyebabkan cacat pada produk dan mendapatkan risiko kegagalan proses terbesar
melalui nilai Risk Priority Number (RPN). Berdasarkan hasil RPN moda kegagalan
yang tertinggi, akan digunakan metode FTA untuk membangun fault tree untuk
melihat akar permasalahan dari moda kegagalan tersebut. Dari hasil FTA, maka
dapat diberi usulan perbaikan yang diharapkan dapat mengurangi tingkat kecacatan
pada produk.
Penelitian yang dilakukan oleh (Supono, 2018) dengan judul Analisis
Penyebab Kecacatan Produk Sepatu Terrex AX2 Goretex Dengan Menggunakan
Metode Fault Tree Analysis (FTA) Dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
10
Di PT. Panarub Industri memiliki permasalahan di perusahaan tersebut terdapat

pada Plant 5 cell 1 yang memproduksi sepatu jenis outdoor, salah satunya yaitu
sepatu model Terrex AX2 Goretex yang mempunyai tingkat kegagalan produk
sebesar 13,65% pada proses produksi dan ini melebihi dari toleransi kegagalan yang
ditetapkan perusahaan sebesar 3%, sehingga perlu dilakukan perbaikan untuk
mengurangi jumlah kecacatan produk pada tiap proses produksi. Metodologi
penelitian yang dilakukan untuk pemecahan masalah yaitu dengan FTA untuk
mengidentifikasi penyebab kecacatan produk berdasarkan proses produksi saat ini,
tahapan selanjutnya dengan menggunakan FMEA untuk mengidentifikasi potensi
failure mode, potensi efek kegagalan, penyebab kegagalan, mode-mode deteksi,
dan menentukan rating pada risk priority number pada proses produksi.
Berdasarkan hasil dari penilaian pada RPN, didapatkan proses sewing dengan skor
576, dan assembling 512 dengan skor 512 mendapatkan nilai RPN tertinggi dan
mempunyai tingkat kecacatan mayor. Usulan perbaikan untuk Cacat sewing dengan
melakukan pengawasan, training, dan pengecekan mesin secara berkala,
penggunaan jarum sesuai standar. Cacat assembling dengan pemeriksaan,
pengawasan, penggantian peralatan, dan pengecekan mesin secara berkala. Dengan
menerapkan usulan tersebut diharapkan dapat menurunkan tingkat kecacatan
produk.
Penelitian yang dilakukan (Anugrah et al., 2015) dengan judul Usulan
Perbaikan Kualitas Produk Menggunakan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Dan
Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Di Pabrik Roti Bariton terdapat
permasalahan yang terjadi yaitu Kegagalan pada produksi di perusahaan yang
diakibatkan oleh faktor manusia, mesin, dan lingkungan. Beberapa kegagalan
produksi disebabkan oleh cacat produk yaitu cacat bantat, cacat gosong, cacat
bentuk, dan cacat ketebalan. Kegagalan yang terjadi dapat mengakibatkan
penurunan kualitas produk roti Bariton. Metode pengendalian kualitas yang dapat
digunakan untuk mengetahui permasalahan peningkatan kualitas adalah Fault Tree
Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Metode tersebut
dapat membantu untuk mengidentifikasi dan mendeteksi bentuk kegagalan yang
dapat menyebabkan produk menjadi cacat. Hasil dari metode FMEA menghasilkan
11
nilai Risk Priority Number (RPN). Nilai RPN yang didapat akan menjadi acuan
prioritas pengambilan tindakan perbaikan. Hasil dari usulan perbaikan untuk
penyebab kegagalan tertinggi, didapatkan nilai RPN baru adalah 42, 36, 54, 72, 30,
14, 18, 24, dan 24.
Penelitian yang dilakukan (Kuncoro et al., 2018) dengan judul Pengendalian
Risiko Proses Produksi Crude Palm Oil dengan Metode Failure Mode And Effect
Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA) memiliki permasalahan yang
terjadi yaitu Proses produksi berbahan baku komoditi perkebunan memiliki
berbagai risiko dalam operasionalnya baik risiko internal maupun eksternal. Risiko
adalah suatu kejadian atau peristiwa yang apabila terjadi dapat menghambat
pencapaian tujuan atau sasaran perusahaan. Manajemen risiko merupakan kegiatan
yang bertujuan untuk mengidentifikasi risiko yang dapat terjadi, menganalisis
dampak dan probabilitas dari risiko tersebut, serta menerapkan respon atas risiko
tersebut untuk memastikan agar tujuan utama dari kegiatan dapat tercapai.
Penelitian dilakukan pada proses produksi CPO di PT Bima Palma Nugraha berupa
pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO). Terdapat
banyak hal kejadian yang menjadi potensi risiko sehingga harus dikendalikan guna
meminimalkan dampak risiko yang ditimbulkan. Berdasarkan identifikasi risiko,
pada kegiatan timbangan terdapat 3 kejadian risiko, grading terdapat 3 risiko,
loading ramp terdapat 4 risiko, sterilizer terdapat 6 risiko, di stasiun tresher terdapat
7 risiko, di stasiun press terdapat 8 risiko, di stasiun klarifikasi terdapat 3 risiko dan
1 risiko pada kegiatan di stasiun penyimpanan. Terdapat 35 kejadian risiko dengan
35 penyebab risiko, terdapat 7 kejadian risiko berdasarkan nilai RPN terbesar dan
terdapat 17 usulan pengendalian berdasarkan akar penyebab kejadian risiko dari
nilai RPN terbesar.
Penelitian yang dilakukan oleh (Mashudi et al., 2018) yaitu berjudul Failure
Risk Analysis Glass Bowl Production Process Using Failure Mode Effect Analysis
And Fault Tree Analysis Methods (A Case Study) berisi tentang perusahaan XYZ
yang merupakan perusahaan dengan memproduksi barang pecah belah berupa
mangkuk kaca. Kegagalan produksi yang dialami perusahaan ini masih tinggi yaitu
3,1% dari total produksi sedangkan target defect yang diinginkan perusahaan adalah
12
2%. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi jenis-jenis defect yang
terjadi pada produk glass bowl di lantai produksi berdasarkan hasil penelusuran
studi literatur dan wawancara mendalam dengan karyawan, mendapatkan resiko
kegagalan proses produksi terbesar di RPN (Risk Priority Number) metode FMEA
kemudian dianalisis kembali menggunakan metode FTA dan menentukan usulan
perbaikan yang dibutuhkan berdasarkan analisis cacat yang terjadi pada produk
mangkuk kaca, sehingga meminimalkan cacat produk dan meningkatkan
keuntungan perusahaan. Berdasarkan hasil pembahasan dijurnal maka beberapa
usulan perbaikan yang diberikan kepada perusahaan secara keseluruhan adalah agar
perusahaan lebih memperhatikan perawatan mesin. hal ini dimaksudkan agar mesin
tidak gagal fungsinya. Untuk perawatan Mesin Dust Press diperlukan perawatan
yang lebih intensif karena mesin DPM 900-07 memiliki nilai RPN paling tinggi
dibandingkan mesin lainnya.
Penelitian yang dilakukan oleh (Wessiani & Yoshio, 2018) yang berjudul
Failure Mode Effect Analysis and Fault Tree Analysis as a Combined Methodology
in Risk Managemen mempunyai permasalahan yaitu telah banyak penelitian yang
melakukan penerapan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree
Analysis (FTA) sebagai metode dalam manajemen risiko. Namun, sebagian besar
studi biasanya hanya memilih salah satu dari dua metode ini dalam metodologi
manajemen risikonya. Di sisi lain, menggabungkan kedua metode ini akan
mengurangi kekurangan dari masing-masing metode jika diterapkan secara
terpisah. Makalah ini bertujuan untuk menggabungkan metodologi FMEA dan FTA
dalam menilai risiko. Maka dari itu Studi kasus ini akan menggambarkan
bagaimana metodologi ini dapat diterapkan. Dalam studi kasus, metodologi
gabungan ini akan menilai risiko internal yang terjadi dalam proses produksi.
Selanjutnya, risiko internal tersebut harus dimitigasi berdasarkan tingkat risikonya.
Adapun tabulasi literatur dari beberapa penelitian terdahulu diatas sebagai
berikut:
13
Tabel 2.1 Studi Literatur

Penelitian Judul Sumber Metode Permasalahan Hasil
Muhammad Fikri Perancangan Prosiding Reliability PT. Apparel One Indonesia. Memiliki Berdasarkan hasil penelitian yang diperoleh, penulis
Sahal, Akhmad Penjadwalan Perawatan Konferensi Ilmiah Centered permasalahan kerusakan mesin pada bulan menyarankan agar dalam Reliability Centered
Syakhroni, Novi Mesin Sewing Dengan Mahasiswa Maintenance II maret 2018 sampai dengan oktober 2018, dari Maintenance II ini dapat diterapkan sebagai pendekatan
Marlyana, 2020. Metode Reliability
Unissula (KIMU) (RCM II) 6 mesin, maka terpilih 4 mesin yang yang digunakan dalam sistem perawatan perusahaan.
Centered Maintenance
(RCM II ) Di PT Klaster mempunyai nilai prosentase downtime diatas Dengan adanya penerapan konsep reliability centered
Apparel One Indonesia Engineering Vol. 2% selama bulan maret 2018 sampai dengan maintenance II perusahaan dapat mengetahui jenis
Oktober 2020 oktober 2018. Pada mesin SN prosentase tindakan perawatan yang optimal sehingga mampu
downtime sebesar 3,9%. Pada mesin OL meningkatkan keandalan dan produktivitas perusahaan.
prosentase downtime sebesar 3,6 %. Pada
mesin KNS prosentase downtime sebesar
2,5%. Pada mesin OD prosentase downtime
sebesar 3,1%.
Irwan Sukendar, Usulan Penerapan Jurnal Ilmiah Multi Attribute Masalah yang dialami tersebut dibutuhkan Pemberian tidakan penanganan resiko kritis dapat
Akhmad Manajemen Resiko Dinamika Teknik Failure Mode tindakan terkiat identifikasi, pengukuran dan dilakukan dengan memberikan respon resiko (risk
Syakhroni, Kecelakaan Kerja (2021). Vol. 14 Analysis penanganan resiko secara terstruktur untuk respons) yang berakhir pada rekomendasi pengendalian
Maristya Senja, Dengan Metode Multi
No. 2 Juli 2021 (MAFMA), mengurangi kerugian dari resiko. metode dengan dipilihnya respon resiko mitigasi (mengurangi
2021. Attribute Failure Mode
Analysis (MAFMA) di Failure Mode mafma merupakan pengembangan metode resiko). Untuk resiko terjatuh dari ketinggian untuk
PT. Semen Gresik Tbk and Effect Failure Mode And Effect Analysis (Fmea) mengurangi resikonya dilakukan program pengendalian
Pabrik Rembang) Analysis yang digunakan untuk mengetahui penyebab berupa pemberian SOP yang benar, memasang
(FMEA), AHP terjadinya potensi kegagalan dengan scaffolding yang sesuai dan aman dengan kegiatan kerja
menambahkan faktor ekonomi atau biaya ke di unit crusher, lalu memakai APD yang sesuai dengan
dalam penilaian resiko dengan Metode AHP tempat kerja diketinggian, pernambahan waktu istirahat
(Analytic Hierarchy Process). dan kompensasi bagi pekerja yang kurang enak badan,
memberikan perhatian terhadap gizi pekerja.
14
Joy Irfan Analisa Kegagalan Jurnal Tugas Metode Failure Permasalahan yang terjadi adalah adanya Penelitian ini mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang
Sembiring, Hery Proses Pengolahan Akhir Undip Modes, Effects kegagalan produksi yang dialami oleh terjadi pada produk piring di lantai produksi piring.
Suliantoro, Arfan Produk Piring (2018) Vol. 7 and Analysis perusahaan masih tinggi yaitu sebesar 3,1% berdasarkan pada hasil penelusuran studi literatur dan
Bakhtiar, 2018. Menggunakan Metode No.1 (FMEA) dan dari total produksi sedangkan target cacat deep interview dengan para pegawai dari PT. Sango
Failure Modes, Effects Fault Tree yang diinginkan perusahaan sebesar 2%. Ceramics Indonesia, mendapatkan resiko kegagalan
and Analysis (FMEA) Analysis (FTA). proses produksi terbesar dalam nilai RPN (Risk Priority
dan Fault Tree Analysis Number ) dari metode FMEA yang kemudian dianalisis
(FTA) di PT. Sango kembali menggunakan metode FTA dan menentukan
Ceramics Indonesia. usulan perbaikan yang diperlukan berdasarkan analisis
defect yang terjadi pada produk piring.
Armin Analisis Perawatan Jurnal Ilmiah Metode Failure Penelitian ini mengkaji tentang studi Analisis perawatan dilakukan dengan metode Failure
Darmawan, Untuk Mendeteksi Teknik Industri Modes, Effects perawatan pada alat berat excavator 390D Mode And Effect Analysis (FMEA) dalam
Amrin Rapi, Risiko Kegagalan Universitas and Analysis seri HE4019, yang merupakan alat utama mengidentifikasi komponen kritis terhadap kinerja unit.
Syafrillah Ali, Komponen Pada Muhammadiyah (FMEA). dalam mendukung proses produksi nikel. Hasilnya menunjukkan bahwa terdapat tiga komponen
2016. Excavator 390D Surakarta (2016). Kendala utama dalam penggunaan alat ini kritis penyebab downtime unit berdasarkan peringkat
Jurnal Teknologi, yaitu pola perawatan yang kurang terencana dari nilai Risk Priority Number (RPN).
Vol. 3 (1) dengan baik sehingga memengaruhi
operasional dan proses produksi nikel.
Joy Irfan Analisis Penyebab Industrial Metode Failure Permasalahan yang terjadi di perusahaan Penggunaan FMEA dapat mengidentifikasi risiko
Sembiring, Hery Kecacatan Dengan Engineering Mode And Effect tersebut yaitu persentase produk yang kegagalan selama proses produksi pembuatan paving.
Suliantoro, Arfan Menggunakan Metode Online Analysis mengalami kecacatan melebihi batasan yang Dengan FMEA, dapat diketahui moda kegagalan yang
Bakhtiar, 2018. Failure Mode And Journal Vol 7, No (FMEA) Dan sudah ditetapkan oleh perusahaan sebesar 2% menyebabkan cacat pada produk dan mendapatkan
Effect Analysis (FMEA) 1 (2018). Metode Fault dari total produksi. Kecacatan produk risiko kegagalan proses terbesar melalui nilai Risk
Dan Metode Fault Tree Tree Analysis tersebut dapat berupa retak, permukaan kasar Priority Number (RPN). Berdasarkan hasil RPN moda
Analysis (FTA) di PT. (FTA). dan bentuk tidak sempurna. Adanya masalah kegagalan yang tertinggi, akan digunakan metode FTA
Alam Daya Sakti seperti ini dibutuhkan adanya sebuah untuk membangun fault tree untuk melihat akar
Semarang. pengendalian kualitas agar tingginya tingkat permasalahan dari moda kegagalan tersebut. Dari hasil
kecacatan dapat berkurang . FTA, maka dapat diberi usulan perbaikan yang
diharapkan dapat mengurangi tingkat kecacatan pada
produk.
15
Joko Supono, Analisis Penyebab Journal of Metode Failure PT. Panarub Industry adalah salah satu untuk pemecahan masalah yaitu dengan Fault Tree
Lestari, 2017. Kecacatan Produk Industrial Mode And Effect perusahaan yang memproduksi sepatu Analysis (FTA) untuk mengidentifikasi penyebab
Sepatu Terrex AX2 Manufacturing Analysis Adidas. Plant 5 cell 1 adalah plant yang kecacatan produk berdasarkan proses produksi saat ini,
Goretex Dengan Universitas (FMEA) Dan memproduksi sepatu jenis outdoor, salah tahapan selanjutnya dengan menggunakan Failure
Menggunakan Metode Muhammadiyah Metode Fault satunya yaitu sepatu model Terrex AX2 Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk
Fault Tree Analysis Tangerang Vol 3, Tree Analysis Goretex yang mempunyai tingkat kegagalan mengidentifikasi potensi failure mode, potensi efek
(FTA) Dan Failure No 1 (2018) (FTA). produk sebesar 13,65% pada proses produksi kegagalan, penyebab kegagalan, mode-mode deteksi,
Mode And Effect dan ini melebihi dari toleransi kegagalan dan menentukan rating terhadap severity, occurance,dan
Analysis (FMEA) Di yang ditetapkan perusahaan sebesar 3%, detection pada risk priority number pada proses
PT. Panarub Industri. sehingga perlu dilakukan perbaikan untuk produksi.
mengurangi jumlah kecacatan produk pada
tiap proses produksi.
Ninda Restu Usulan Perbaikan Jurnal Online Metode Failure Beberapa kegagalan produksi disebabkan Pengendalian kualitas yang dapat digunakan untuk
Anugrah, Lisye Kualitas Produk Teknik Industri Mode And Effect oleh cacat produk yaitu cacat bantat, cacat mengetahui permasalahan peningkatan kualitas adalah
Fitria, Arie Menggunakan Metode Itenas, Bandung. Analysis gosong, cacat bentuk, dan cacat ketebalan. Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect
Desrianty, 2015. Fault Tree Analysis Vol 3, No 4 (FMEA) Dan Kegagalan yang terjadi dapat mengakibatkan Analysis (FMEA). Metode tersebut dapat membantu
(FTA) Dan Failure (2015) Metode Fault penurunan kualitas produk roti Bariton. untuk mengidentifikasi dan mendeteksi bentuk
Mode And Effect Tree Analysis kegagalan yang dapat menyebabkan produk menjadi
Analysis (FMEA) Di (FTA). cacat. Hasil dari metode FMEA menghasilkan nilai Risk
Pabrik Roti Bariton. Priority Number (RPN).
Deasy Kartika Pengendalian Risiko Jurnal Ilmiah Metode Failure Proses produksi berbahan baku komoditi Manajemen risiko merupakan kegiatan yang bertujuan
Rahayu Kuncoro, Proses Produksi Crude Teknik Industri Mode And Effect perkebunan memiliki berbagai risiko dalam untuk mengidentifikasi risiko yang dapat terjadi,
Putri Ayu Navy Palm Oil Dengan Vol 1, No 1 Analysis operasionalnya baik risiko internal maupun menganalisis dampak dan probabilitas dari risiko
Pratiwi, Yudi Metode Failure Mode (2018) (FMEA) Dan eksternal. Risiko adalah suatu kejadian atau tersebut, serta menerapkan respon atas risiko tersebut
Sukmono, 2018. And Effect Analysis Metode Fault peristiwa yang apabila terjadi dapat untuk memastikan agar tujuan utama dari kegiatan dapat
(FMEA) dan Fault Tree Tree Analysis menghambat pencapaian tujuan atau sasaran tercapai.
Analysis (FTA) (FTA). perusahaan.
16
Ikhwan Syahtaria, Failure Risk Analysis Vol 9 No 2 Metode Failure Perusahaan XYZ yang merupakan Berdasarkan hasil pembahasan dijurnal maka beberapa
A.Mashudi, Glass Bowl Production (2018): Mode And Effect perusahaan dengan memproduksi barang usulan perbaikan yang diberikan kepada perusahaan
Bambang Suharjo. Process Using Failure International Analysis pecah belah berupa mangkuk kaca. secara keseluruhan adalah agar perusahaan lebih
2018. Mode Effect Analysis Journal of ASRO (FMEA) Dan Kegagalan produksi yang dialami perusahaan memperhatikan perawatan mesin. hal ini dimaksudkan
And Fault Tree Metode Fault ini masih tinggi yaitu 3,1% dari total produksi agar mesin tidak gagal fungsinya. Untuk perawatan
Analysis Methods (A Tree Analysis sedangkan target defect yang diinginkan Mesin Dust Press diperlukan perawatan yang lebih
Case Study) (FTA). perusahaan adalah 2%. intensif karena mesin DPM 900-07 memiliki nilai RPN
paling tinggi dibandingkan mesin lainnya.
Naning Aranti Failure Mode Effect IOP Conference Failure Mode Telah banyak penelitian yang melakukan Studi kasus ini akan menggambarkan bagaimana
Wessiani, F Analysis And Fault Series: Materials Effect Analysis penerapan Failure Mode Effect Analysis metodologi ini dapat diterapkan. Dalam studi kasus,
Yoshio Tree Analysis As A Science and (FMEA) dan (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) metodologi gabungan ini akan menilai risiko internal
Combined Engineering Vol. Fault Tree sebagai metode dalam manajemen risiko. yang terjadi dalam proses produksi. Selanjutnya, risiko
Methodology In Risk 337 (2019) Analysis (FTA) Namun, sebagian besar studi biasanya hanya internal tersebut harus dimitigasi berdasarkan tingkat
Management. memilih salah satu dari dua metode ini dalam risikonya.
metodologi manajemen risikonya. Makalah
ini bertujuan untuk menggabungkan
metodologi FMEA dan FTA dalam menilai
risiko.
17
Berdasarkan studi literatur yang didapatkan dari peneliti terdahulu banyak

studi kasus yang membahas metode-metode tentang risiko, diantaranya Reliability
Centered Maintenance (RCM) digunakan sebagai perbaikan untuk menghindari
breakdown untuk mencegah dan menganalisa potensi kegagalan fungsi suatu
mesin. Metode kedua yaitu Overall Equipment Effectiveness (OEE) digunakan
untuk meminimalisir dan menghilangkan kegagalan seperti downtime pada mesin
saat beroprasi. Metode ketiga yaitu Mean Time Between Failures (MTBF)
digunakan untuk mengetahui jarak rata-rata antar kerusakan kemudian dilakukan
aktifitas pencegahan agar tidak terjadi kerusakan pada mesin. Metode keempat
yaitu Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yaitu mengevaluasi kegagalan
suatu sistem berdasarkan severity, occurance, dan detection. Metode kelima yaitu
Fault Tree Analysis (FTA) merupakan langkah identifikasi penyebab kegagalan dan
perhitungan probabilitas kegagalan dan akar masalah dari setiap komponen mesin.
Analisis risiko yang dilakukan pada penelitian ini bertujuan untuk memperoleh
usulan penanganan risiko kegagalan pada mesin produksi briquette. Maka dari itu
penulis memilih metode Failure Mode and Effect Analysis untuk menentukan
prioritas risiko kegagalan yang ada pada mesin produksi di pabrik dan metode Fault
Tree Analysis untuk mencari akar permasalahan dari kerusakan komponen yang ada
di mesin produksi serta memberikan rekomendasi perbaikan untuk pabrik.
2.2 Landasan Teori

Berikut ini merupakan landasan teori dari tugas akhir berdasarkan dari studi
literatur yang didapatkan dari jurnal maupun dari peneliti terdahulu, meliputi:
2.2.1 Pemeliharaan
Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang
sama pentingnya dengan funsi – fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila
kita mempunyai mesin / peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap
dapat mempergunakan mesin / peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan
lancar. Karena dengan adanya pemeliharaan yang baik perusahaan dapat
mengurangi kerusakan pada fasilitas-fasilitas produksi sehingga perusahaan akan
mendapatkan hasil yang optimal karena proses produksi berjalan dengan lancar.
18
Menurut (Anggraini & Maulana, 2016) pemeliharaan adalah Kegiatan untuk

menjaga fasilitas atau peralatan pabrik serta mengadakan perbaikan atau
penyesuaian yang diperlukan agar terawatnya suatu fasilitas atau peratalan tersebut
sehingga mendapatkan hasil keadaan operasi produksi yang memuaskan dan sesuai
dengan apa yang telah di rencanakan.
2.2.2 Fungsi Pemeliharaan
Dalam suatu produksi, pemeliharaan peralatan sangat diutamakan, sebab
bahan-bahan yang diproduksi sangat korosif terhadap peralatan, sehingga alat-alat
mudah berkarat, akibatnya kerusakan dari peralatan semakin cepat, untuk
menghindari atau membatasi kerusakan-kerusakan yang ditimbulkan akibat
pengaruh, diperlukan kegiatan pemeliharaan yang maksimal. Menurut (Anggraini
& Maulana, 2016) tujuan utama fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar
batas dan menjaga modal yang diinvestaikan dalam perusahaan selama waktu
yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi
tersebut
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan
para pekerja.
6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya
dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan. Yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik
mungkin dan total biaya yang rendah.
19
2.2.3 Jenis-jenis Perawatan

Menurut (Heizer & Render, 2011) dalam bukunya “Operations
Management” kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada suatu pabrik dapat
dibedakan atas dua jenis, yaitu :
a. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah Kegiatan pemeliharaan atau perawatan
untuk mencegah terjadinya kerusakan yang tidak terduga, yang menyebabkan
fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses
produksi.
b. Corrective Maintenance
Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah Kegiatan
pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau terjadinya karena
kelainan yang terjadi pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak terdapat berfungsi
dengan baik.
2.2.4 Risiko
Risiko dapat diartikan sebagai probabilitas terjadinya suatu kejadian, yang
jika terjadi akan memiliki konsekuensi positif atau negatif terhadap suatu kegiatan.
Dalam hal ini terjadi perbedaan antara perencanaan suatu kegiatan yang telah
direncanakan sebelumnya dengan kejadian aktual yang sebenarnya terjadi.
Pengertian risiko sangat erat dengan ketidakpastian (uncertainty), namun pada
keduanya terdapat perbedaan, yakni risiko memiliki peluang yang lebih besar untuk
terjadi dibandingkan ketidakpastian.
Jika kita membuat suatu keputusan dalam kondisi yang berisiko, kita akan
mengetahui probabilitas kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Hal ini berbeda
dengan kondisi ketidakpastian, karena pada kondisi tersebut, kita tidak dapat
mengetahui probabilitasnya. Apabila kita mengetahui probabilitas kemungkinan
terjadinya suatu kondisi, maka kita memiliki informasi lebih yang tersedia,
sehingga dapat membuat keputusan yang lebih baik di dalam kondisi yang berisiko
dibandingkan kondisi ketidakpastian. Hal inilah yang membedakan antara risiko
dengan ketidakpastian.
20
2.2.5 Managemen Risiko

Manajemen risiko adalah pendekatan terstruktur untuk mengelola
ketidakpastian yang berkaitan dengan ancaman, yang terdiri dari aktivitas-aktivitas
penilaian risiko, pengembangan strategi untuk mengatasi risiko yang timbul, serta
pengurangan risiko menggunakan sumber daya yang ada (Carpenter, 2015). Tujuan
utama dari manajemen risiko ialah mengurangi risiko yang potensial dapat terjadi.
Menurut buku panduan PMBOK (Project Management Body of Knowledge) yang
dikeluarkan oleh PMI (Project Management Institute), manajemen risiko terdiri
dari lima tahapan, yakni perencanaan untuk risiko, identifikasi risiko, analisa risiko,
tindak lanjut risiko, serta monitoring dan kontroling terhadap risiko. Dengan
dilakukannya manajemen risiko, suatu organisasi dapat mengembangkan strategi
untuk mengurangi probabilitas terjadinya kejadian yang berisiko serta dampak
negatif yang ditimbulkannya.
2.2.6 Tahapan dalam Manajemen Risiko
Untuk proses-proses yang dilakukan dalam manajemen risiko dilakukan
dalam beberapa tahap (Carpenter, 2015), yaitu:
a. Tahap 1: Perencanaan untuk risiko
Perencanaan risiko merupakan tahapan pembatasan ruang lingkup risiko
dan juga penetapan konteks risiko yang akan diteliti. Terdiri dari tiga konteks, yaitu
konteks strategis (berkaitan dengan lingkungan luar/eksternal organisasi), konteks
organisasi (berkaitan dengan target dan tujuan organisasi atau bersifat internal
organisasi), serta konteks manajemen risiko itu sendiri (dalam memdefinisikan
manajemen risiko, tujuan dan batasannya, serta dalam mengkatagorikan risiko).
b. Tahap 2: Identifikasi risiko
Tahap identifikasi risiko merupakan langkah penting dalam mengetahui
keadaan lingkungan internal maupun eksternal organisasi sehingga dapat menrisiko
yang untuk menemuka risiko apa saja yang mungkin ditemukan dapat
mempengaruhi kinerja organisasi metode yang dapat digunakan dalam
mengidentifikasikan risiko ialah sebagai berikut:
21
1. Brainstorming
2. Delphi Technique (Metode Delphi)
Metode Delphi merupakan salah satu metode dalam mencapai konsensus
dari beberapa orang partisipan, dengan cara mereka mengisi kuesioner tanpa
menyebutkan nama dengan tujuan untuk mengumpulkan ide-ide tentang
risiko yang dapat terjadi. Lalu hasilnya dikumpulkan dan dianalisis sebagai
umpan balik.
3. Interview
4. Identifikasi akar penyebab masalah (root cause)
Mengelompokkan risiko berdasarkan penyebabnya, sehingga penanganan
risiko yang efektif dapat dikembangkan jika diketahui penyebab
masalahnya.
5. Analisis SWOT
Menemukan risiko yang dapat terjadi dari analisis kelebihan, kelemahan,
peluang, dan ancaman suatu organisasi.
c. Tahap 3: Menganalisis dampak risiko, baik kualitatif maupun
kuantitatif
Terdapat 3 prinsip penting dalam melakukan pengukuran risiko, yakni:
1. Memastikan terdapat struktur yang jelas dimana unsur probabilitas dan
dampak dipertimbangkan dalam setiap risiko
2. Merekam pengukuran risiko yang memfasilitasi pengontrolan dan
identifikasi dari prioritas risiko
3. Memperjelas perbedaan antara inherent risk (risiko awal) dan residual risk
(risiko sisa setelah dilakukannya manajemen risiko)
d. Tahap 4: Penanganan risiko
Terdapat beberapa strategi yang digunakan untuk penanganan risiko, yaitu:
1. Tolerate/Acceptance (Menerima)
Strategi ini digunakan untuk risiko-risiko yang masih dalam batas
kewajaran (risk appetite), yang tindakan penanganannya masih terbatas,
atau yang biaya penanganannya lebih tinggi dibandingkan manfaat yang
didapat.
22
2. Avoidance (Menghindari)
Strategi ini merupakan terjadi pada risiko-risiko yang berdampak sangat
besar, sehingga tidak ada cara lain kecuali untuk menghindarinya.
3. Transfer (Memindahkan)
Merupakan strategi yang memindahkan dampak negatif dari ancaman
risiko, bersamaan dengan tanggungjawabnya, kepada pihak ketiga. Contoh
dari pemindahan risiko ini adalah asuransi, jaminan, dan garansi.
4. Mitigate/Treat (kurangi)
Umumnya risiko ditangani dengan cara ini. Strategi ini bertujuan untuk
mengurangi probabilitas dan dampak dari risiko hingga menjadi berada
dalam batas yang dapat diterima.
e. Tahap 5: Monitoring dan Pengontrolan Risiko
Monitoring dan pengontrolan risiko adalah proses mengidentifikasi,
menganalisis, dan merencanakan risiko-risiko yang akan muncul, tetap mengawasi
daftar risiko yang telah diidentifikasi, menganalisis ulang risiko yang sudah ada,
memonitor kondisi pemicu terhadap kemungkinan rencana,mengontrol risiko yang
masih ada, dan mengevaluasi keefektifan pelaksanaan penanganan risiko.
2.2.7 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan sebuah metode yang
digunakan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mengidentifikasi mode
kegagalan dari setiap komponen dari sitem dan menganilisis pengaruhnya terhadap
reliability sistem tersebut (Kuncoro et al., 2018). FMEA merupakan alat yang dapat
digunakan untuk menganalisis reliability dari sebuah sistem dan penyebab
terjadinya kegagalan sehingga dapat mencapai keandalan, keamanan sistem desain
beserta proses.
Kegiatan FMEA melibatkan banyak hal seperti menganalisis kegagalan
sistem, penyebab terjadinya kegagalan, serta effect atau dampak yang terjadi akibat
kegagalan pada masing-masing komponen yang dapat dituliskan didalam FMEA
worksheet.
23
Dari analisis ini didapatkan penentuan komponen kritis yang paling banyak
mengalami kegagalan dan seberapa jauh memberikan pengaruh terhadap fungsi
sistem, sehingga kita dapat memberikan perlakuan terhadap komponen kritis
dengan melakukan pemeliharaan yang tepat.
Tabel 2.2 Failure Mode Effect Analysis
Sistem:
Functional Failure Effect of
No Equipment Function S O D RPN
Faillure Mode Failure
Pada tabel diatas pengisian equipment diisi dengan komponen dari sebuah
sistem, kolom function diisi dengan fungsi dari sebuh komponen dalam proses
operasi, functional failure diisi dengan kegagalan yang terjadi dari sebuah fungsi,
failure mode berisikan kemungkinan penyebab-penyebab terjadinya kegagalan
fungsi, effect of failure diisi dengan dampak atau akibat dari sebuah kegagalan.
Sedangkan SOD merupakan Severity (S), occurence (O) dan detection (D). Untuk
RPN dapat dihitung menggunakan rumus:
RPN = S*O*D
Hasil dari RPN menunjukkan tingkat kepentingan dari sebuah komponen
yang dianggap mempunyai tingkat resiko tertinggi sehingga memerlukan perlakuan
khusus dengan melakukan perbaikan, maka dari itu semakin tinggi nilai RPN dalam
suatu mesin, maka mesin itu harus semakin diprioritaskan atau diperhatikan.
Berikut ini merupakan pengertian dari Severity (S), occurence (O) dan detection
(D).
24
a. Severity
Severity ini mendifinisikan dampak yang terburuk akibat dari adanya
kegagalan. Dampak ini dapat ditentukan berdasarkan tingkat kerusakan alat,
tingkat cidera yang dialami oleh pengguna, serta lamanya downtime yang
terjadi.
Tabel 2.3 Tingkatan Severity
Tingkatan
Severity Akibat (Effect) Kriteria Verbal Akibat pada produksi
Rangking
Tidak mengakibatkan apapun (tidak ada

1 Tidak ada akibat Proses dalam pengendalian
akibat), penyesuaian diperlukan
Mesin tetap dapat beroperasi dan

keadaan aman, hanya terdapat sedikit Proses berada dalam
Akibat sangat gangguan kecil. Serta hanya terdapat pengendalian, hanya
2
ringan gangguan kecil pada peralatan. Akibat membutuhkan sedikit
dapat diketahui hanya oleh operator penyesuaian
yang berpengalaman
Mesin tetap dapat beroperasi dan

Proses telah berada diluar
keadaan aman, hanya terdapat sedikit
pegendalian,
3 Akibat ringan gangguan kecil. Serta hanya terdapat
membutuhkan beberapa
gangguan kecil pada peralatan. Akibat
penyesuaian
dapat diketahui oleh semua operator
Mesin tetap beroperasi dan dalam

keadaan aman, tetapi menimbulkan kurang dari 30 menit
4 Akibat minor beberapa kegagalan atau kecacatan downtime atau tidak ada
pada produk. Operator merasa tidak kehilangan waktu produksi
puas akibat kinerja yang berkurang
25
Tingkatan
Severity Akibat (Effect) Kriteria Verbal Akibat pada produksi
Rangking

keadaan aman, tetapi menimbulkan
5 Akibat Moderat beberapa kegagalan atau kecacatan 30-60 menit downtime
pada produk. Operator merasa tidak
puas akibat kinerja yang berkurang

keadaan aman, tetapi menimbulkan
Akibat
6 kegagalan atau kecacatan pada produk. 1-2 jam downtime
Signifikan
Operator merasa sangat tidak puas
dengan kinerjanya sendiri

keadaan aman, tetapi tidak dapat
7 Akibat Major 2-4 jam Downtime
dijalankan secara penuh. Operator
merasa sangat tidak puas
Mesin tidak dapat beroperasi, mesin

8 Akibat Ekstrem 4-8 jam downtime
telah kehilangan fungsi utama mesin
Mesin gagal dalam beroperasi, dan

9 Akibat Serius tidak memenuhi standart keselamatan > 8 jam downtime
kerja
Mesin tidak layak untuk dioperasikan,
Akibat karena dapat menimbulkan kecelakaan
10 > 8 jam downtime
berbahaya kerja secara tiba-tiba , dan tidak
memenuhi standart keselamatan kerja
Sumber : (Surya et al., 2017)
26
b. Occurency
Occurency merupakan tingkatan seberapa sering komponen mengalami
kegagalan.
Tabel 2.4 Tingkatan Occurency
Rangking Kejadian Kriteria Tingkat Kejadian Kerusakan
Hampir tidak Kerusakan tidak pernah 0,001 per 1000 item

1
pernah ada terjadi
Kerusakan mesin jarang 0,1 per 1000 item
2 Remote
terjadi
Kerusakan mesin terjadi 0,5 per 1000 item
3 Sangat Sedikit
sangat sedikit
Kerusakan mesin terjadi 1 per 1000 item
4 Sedikit
sedikit
Kerusakan mesin terjadi 2 per 1000 item
5 Rendah
dengan tingkat rendah
Kerusakan mesin terjadi pada 5 per 1000 item
6 Medium
tingkat medium
10 per 1000 item
7 Agak tinggi Kerusakan terjadi agak tinggi
8 Tinggi Kerusakan terjadi tinggi 20 per 1000 item

Kerusakan terjadi sangat 50 per 1000 item
9 Sangat tinggi
tinggi
100 per 1000 item
10 Hampir selalu Kerusakan selalu terjadi

27
c. Detection
Detection merupakan tingkat pengukuran terhadap kemampuan dalam
pengendalian atas kegagalan yang terjadi.
Tabel 2.5 Tingkatan Detection
Rangking Akibat Kriteria Verbal
Perawatan preventive akan selalu mendekati penyebab potensial

1 Hampir pasti
atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
Perawatan preventive memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk

2 Sangat tinggi mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan
Perawatan preventive memeiliki kemungkinan tinggi untuk

3 Tinggi mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan
Perawatan preventive memiliki kemungkinan moderate highly

4 Moderate highly untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan
Perawatan preventive memiliki kemungkinan moderate untuk

5 Moderate mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan
Perawatan preventive memiliki kemungkinan rendah untuk

6 Rendah mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan
Perawatan preventive memiliki kemungkinan sangat rendah

7 Sangat Rendah untuk mendeteksi peyebab potensial atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan
Perawatan preventive memiliki kemungkinan remote untuk

8 Remote mendeteksi peyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan
Perawatan preventif memiliki kemungkinan “very remote” untuk

9. Very Remote
mampu mendeteksi penyebab potensial.
Perawatan Preventif akan selalu tidak mampu untuk mendeteksi

10. Tidak Pasti
penyebab potensial.
28
2.2.8 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis (FTA) merupakan sebuah alat analisa kesalahan yang
berbentuk pohon yang secara sederhananya dapat dijabarkan sebagai teknik analitis
(Wessiani & Yoshio, 2018). Pohon kesalahan merupakan sebuah alat yang
digunakan menghubungkan beberapa kejadian yang dapat menghasilkan sebuah
kejadian lain yang dapat digunakan untuk mencari penyebab kegagalan. Agar dapat
membuat pohon kesalahan dapat melakukan wawancara dengan orang-orang yang
bertangggung jawab atau yang berkaitan, selain itu juga bisa melakukan
pengamatan secara langsung di tempat produksi untuk pengumpulan data-data yang
dibutuhkan. Setelah melakuan pengamatan dan semua data penyebab kegagalan
terkumpul, langsung bisa digambarkan dalam bentuk pohon kesalahan (fault tree).
Dengan penjelasan diatas, dapat disimpulkan bahwa analisa pohon kesalahan (Fault
Tree Analysis) adalah sebuah alat untuk menganalisa akar penyebab kegagalan
suatu produk.
FTA menggunakan langkah-langkah terstruktur dalam melakukan analisis
pada sistem. Adapun langkah-Iangkah FTA, yaitu:
a. Mengidentifikasi kejadian terpenting dalam sistem. (Top level event)
b. Membuat pohon kesalahan untuk mencari akar permasalahan.
c. Menangalisa pohon kesalahan, dengan menyederhanakan, menentukan
peluang munculnya kejadian tersebut, dan mereview hasil analisis.
d. Menghasilkan output peluang munculnya kejadian terpenting dalam sistem
dan memperoleh akar permasalahan sebabnya.
Gambar 2.1 Fault Tree

29
FTA digambarkan dalam bentuk hirarki. Pada bagian atas terdapat top
event. Top event ini merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan. Selanjutnya
setelah top event di bawahnya akan ada fault event yang lain. Fault event ini ada
beberapa jenis, diantaranya:
a. Primary Faults adalah kesalahan yang terjadi akibat kerusakan pada
komponen itu sendiri yang rusak
b. Secondary Faults adalah kesalahan yang terjadi akibat komponen berada
pada kondisi yang tidak tepat namun komponen tersebut tidak rusak
c. Command faults adalah kesalahan yang terjadi akibat komponen berada
pada waktu dan tempat yang salah
Adapun simbol-simbol yang biasa digunakan untuk menguraikan suatu
kejadian adalah sebagai berikut:
Tabel 2.6 Simbol FTA
30
2.3 Hipotesa dan Kerangka Teoritis

Adapun kerangka teoritis dari penelitia ini adalah sebagai berikut:
2.3.1 Hipotesa
Hipotesis merupakan dugaan awal dari peneliti terhadap permasalahan yang
ada di perusahaan. Berdasarkan beberapa penelitian yang telah dilakukan
sebelumnya (Bakhtiar et al., 2016), (Darmawan et al., 2017), (Bakhtiar, A.,
Sembiring, J. I., & Suliantoro, 2018), (Supono, 2018) serta pengamatan awal di
perusahaan, Pemeliharaan merupakan aktifitas penting dalam suatu perusahaan,
terutama perusahaan pengolahan briquette. Pemeliharaan yang baik akan menjamin
kelancaran kegiatan operasional. Namun tetap saja, setiap kegiatan operasional dan
pemeliharaan yang dilakukan oleh suatu perusahaan tidak akan pernah bisa lepas
dari risiko yang mungkin terjadi. Untuk menghindari maupun meminimalisir
terjadinya risiko tersebut maka perlu dilakukan analisis risiko. Dengan
menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA), diperoleh risiko
kritis yang kemudian dianalisis lebih lanjut menggunakan Fault Tree Analysis
(FTA) untuk memperoleh basic event sehingga dapat diusulkan tindakan
penanganan risikonya. Dengan mengetahui prioritas kegagalan pada mesin
produksi briquette dengan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan
Fault Tree Analysis (FTA) maka penulis dapat memberikan rekomendasi tindakan
perbaikan terhadap kegagalan yang terjadi berdasarkan prioritas kegagalan pada
mesin produksi Briquette.
31
2.3.2 Kerangka Teoritis

Berikut ini merupakan skema dari kerangkan berpikir penelitian:
Mesin produksi CV. UNICO Indonesia sering mengalami downtime

sehingga mengakibatkan biaya produksi meningkat, risiko
terjadinya dent pada produk, dan target produksi tidak tercapai.
Mengidentifikasi pemeliharaan yang dilakukan pada

pabrik Briquette CV. UNICO Indonesia
Mengidentifikasi risiko kegagalan pada pemeliharaan

mesin produksi briquette CV. UNICO Indonesia
Melakukan wawancara dengan personil pemeliharaan

untuk memperoleh tingkat probabilitas dan dampak-
dampak tiap resiko
Menentukan prioritas kegagalan pada proses produksi briquette dengan

metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Langkah-langkah FMEA,
yaitu:
1. Melakukan identifikasi potensi kegagalan yang bisa saja terjadi pada
setiap proses.
2. Melakukan identifikasi pada suatu permasalahan yang sering terjadi.
3. Menghitung RPN atau Risk Priority Number
4. Menetapkan prioritas perbaikan terhadap mode kegagalan
A
32
Membuat pohon kesalahan untuk mengetahui akar penyebab dari suatu

kegagalan pada mesin produksi dengan metode Fault Tree Analysis (FTA).
Langkah – langkah FTA, yaitu:
1. Mengidentifikasi kejadian terpenting dalam sistem. (Top level event)

2. Membuat pohon kesalahan untuk mencari akar permasalahan.
3. Menangalisa pohon kesalahan, dengan menyederhanakan,
menentukan peluang munculnya kejadian tersebut, dan mereview
hasil analisis.
4. Menghasilkan output peluang munculnya kejadian terpenting dalam
sistem dan memperoleh akar permasalahan sebabnya.
Memberikan rekomendasi tindakan perbaikan terhadap

kegagalan yang terjadi berdasarkan prioritas kegagalan
pada mesin produksi Briquette.
Gambar 2.2 Kerangka Teoritis

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Pengumpulan Data

Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data untuk mengumpulkan data yang
dibutuhkan dalam mencapai tujuan penelitian yang telah ditetapkan. Adapun
sumber data yang akan diolah adalah sebagai berikut :
1. Data Primer
Data primer diperoleh dari sumber asli secara langsung (tidak melalui media
perantara). Data primer berasal dari data wawancara atau opini secara
individual atau kelompok dan hasil observasi terhadap suatu benda,
kejadian, atau kegiatan hasil pengujian. Data ini diperoleh dari meotde-
metode brainstorming kepada pihak ketua divisi maintenance di CV
UNICO Indonesia.
2. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data penelitian yang diperoleh peneliti dari
sumber yang sudah ada, dapat berupa bukti, catatan atau laporan historis
yang sudah disusun rapi dalam arsip data yang dipublikasikan maupun yang
tidak dipublikasikan. Adapun data sekunder meliputi data historis yang
diperoleh dari data, catatan, atau laporan kerusakan mesin produksi yang
pernah terjadi di perusahaan dari Januari 2021 sampai November 2021. Data
ini akan digunakan untuk melihat besaran tingkat peluang terjadinya risiko
dari data identifikasi risiko yang sudah ada sebelumnya. Kemudian data
pemeliharaan mesin, data spesifikasi mesin, dan data sistem perawatan
mesin yang dilakukan oleh pabrik.
33
34
3.2 Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data yang dilakukan pada penelitian tugas akhir ini
berupa penelitian deskriptif. Penelitian deskriptif adalah penelitian dengan tujuan
mendeskripsikan secara akurat mengenai fakta dan sifat dari suatu objek.
Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan melakukan pengamatan secara
langsung, dengan wawancara kepada pihak yang terkait, sedangkan data sekunder
meliputi data kerusakan mesin produksi, data pemeliharaan mesin, data spesifikasi
mesin, dan data sistem perawatan mesin yang dilakukan oleh pabrik, sehingga
peneliti mendapatkan gambaran mengenai sistem awal perusahaan dan identifikasi
risiko dan dampak yang ditimbulkan. Adapun teknik pengumpulan data yang
dilakukan sebagai berikut:
1. Observasi
Merupakan teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan cara
mengamati secara langsung kondisi sebenarnya yang terjadi di lapangan
dengan dokumentasi, sehingga peneliti akan mendapatkan gambaran untuk
diidentifikasi.
2. Wawancara
Cara pengumpulan data dengan melakukan sistem tanya jawab dengan
pimpinan atau karyawan yang dapat membantu atau memberikan penjelasan
tentang masalah yang ingin diteliti oleh penulis.
3.3 Pengujian Hipotesa

Pada pengujian hipotesa ini berdasarkan dari data yang sudah di kumpulkan
baik itu dari hasil observasi, dan juga data wawancara. Pengujian hipotesa
merupakan pernyataan atau jawaban sementara yang dibuat peneliti untuk diuji
kebenaranya dan pengujian hipotesa harus sesuai dengan hipotesa yang ada dalam
penelitian. Pengujian hipotesa ini berfokus pada mesin yang memiliki tingkat risiko
kegagalan atau breakdown paling tinggi dengan menggunakan metode Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) diharapkan dapat
mengurangi kerugian yang terjadi dengan mode kegagalan dan dapat mengetahui
akar sebab akibat kerugian di mesin produksi briquette.
35
3.4 Metode Analisis

Dalam penelitian ini peneliti memerlukan data kerusakan mesin yang pernah
terjadi kemudian mengidentifikasi risiko dan menganalisisnya menggunakan
metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk melakukan identifikasi
potensi kegagalan yang bisa saja terjadi pada setiap proses, kemudian melakukan
identifikasi pada suatu permasalahan yang sering terjadi, langkah selanjutnya yaitu
menghitung Risk Priority Number (RPN) untuk menetapkan prioritas perbaikan
terhadap mode kegagalan. Setelah mendapatkan RPN tertinggi, maka mendapatkan
output berupa daftar mesin yang memiliki prioritas kegagalan paling tinggi, maka
selanjutnya perlu diketahui akar penyebab dari kegagalan mesin tersebut, sehingga
selanjutnya menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA). Metode FTA
digunakan untuk mengidentifikasi kejadian terpenting dalam sistem (Top level
event) dengan membuat pohon kesalahan untuk mencari akar permasalahan, setelah
itu menangalisa pohon kesalahan, dengan menyederhanakan, menentukan peluang
munculnya kejadian tersebut, dan mereview hasil analisis. Dari langkah-langkah
tersebut menghasilkan output berupa peluang munculnya kejadian terpenting dalam
3.5 Pembahasan
Langkah - langkah peneliti dalam penelitian ini yaitu sebagai berikut :
a. Mempelajari sistem pemeliharaan yang dilakukan oleh pabrik briquette CV
UNICO Indonesia
b. Mengidentifikasi kegagalan pada pemeliharaan mesin produksi.
c. Melakukan wawancara dengan personil pemeliharaan untuk memperoleh
tingkat probabilitas dan dampak dari tiap resiko.
d. Mengolah data hasil wawancara dan menganalisa risiko kegagalan mesin
dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Adapun Langkah-langkah FMEA, yaitu :
1. Melakukan identifikasi potensi kegagalan yang bisa saja terjadi pada
setiap proses.
36
3. Menghitung Risk Priority Number

4. Menetapkan prioritas perbaikan terhadap mode kegagalan
e. Membuat pohon kesalahan untuk mengetahui akar penyebab dari suatu
kegagalan pada mesin produksi dengan metode Fault Tree Analysis (FTA).
Adapun langkah-Iangkah FTA, yaitu:
1. Mengidentifikasi kejadian terpenting dalam sistem. (Top level event).
3. Menangalisa pohon kesalahan, dengan menyederhanakan,
menentukan peluang munculnya kejadian tersebut, dan mereview
hasil analisis.
4. Menghasilkan output peluang munculnya kejadian terpenting dalam
f. Analisa dan Interpretasi Hasil
Pada tahap ini diberikan analisa terhadap hasil dari pengumpulan dan
pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya. Analisa yang dilakukan
mulai dari awal yaitu dari pengolahan data sampai dengan perhitungan nilai
Risk Priority Number menggunakan metode Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) dan mencari peluang munculnya kejadian terpenting
dalam sistem dan memperoleh akar permasalahan menggunakan Fault Tree
Analysis (FTA).
3.6 Kesimpulan dan Saran

Tahap akhir penelitian ini adalah penarikan kesimpulan atas keseluruhan hasil
yang diperoleh dari langkah-langkah penelitian yang dilakukan. Penarikan
kesimpulan ini merupakan jawaban dari permasalahan yang ada, kemudian
diberikan usulan perbaikan dan perawatan mesin. Selain itu juga akan diberikan
saran sebagai masukkan yang positif berkaitan dengan hasil penelitian.
37
3.7 Diagram Alir

Diagram alir adalah tahapan atau langka langkah yang harus dilalui peneliti
untuk menyelesaikan masalah dalam penelitian yang berupa rincian proses
penyelesaian dan metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan atau
memecahkan masalah yang diteliti sesuai dengan tujuan penelitian. Berikut ini
merupakan diagram alir penelitian.
Mulai
Studi pendahuluan
Studi Literature Studi Lapangan

-Jurnal - Maintenance
-Artikel ilmiah - Cara kerja mesin
-Buku-buku
Identifikasi dan Perumusan masalah
Pembatasan Masalah
Tujuan Penelitiaan
Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian

38
Pengumpulan Data
1. Data kerusakan Gambar

komponen
3.1pada mesinAlir
Diagram produksi
Penelitian
2. Data spesifikasi mesin
3. Data perbaikan komponen
Pengolahan Data
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
1. Melakukan identifikasi potensi kegagalan yang bisa saja terjadi pada setiap proses.
3. Menghitung RPN atau Risk Priority Number.
4. Menetapkan prioritas pada mesin dengan RPN tertinggi.
Fault Tree Analysis (FTA)
1. Mengidentifikasi kejadian terpenting dalam sistem. (Top level event)
3. Menangalisa pohon kesalahan dan mereview hasil analisis.
4. Menghasilkan output peluang munculnya kejadian terpenting dalam sistem dan memperoleh
akar permasalahan sebabnya.
Analisa Hasil
Analisa dan hasil perhitungan
1. Menentukan Risiko Kegagalan
2. Menentukan Rekomendasi Perbaikan
3. Usulan perbaikan, pengawasan, dan perawatan mesin
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)

BAB IV
HASIL PENELITAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai data yang dikumpulkan untuk
dilakukan pengolahan berdasarkan metode yang dipilih untuk didapatkan hasil
pembahasan dan analisis dalam penelitian ini.
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
CV. UNICO Indonesia merupakan pemasok industri yang memproduksi
dan mengekspor arang kelapa dan briquette dalam skala dunia yang berproduksi
sejak tahun 2015, pabrik ini berlokasi di Jl. Tampingan Karangmanggis, Kab. Boja,
Kendal. Produk yang dihasilkan yaitu arang hingga barang jadi berupa briquette
BBQ, briquette shisha, briquette arang untuk keperluan industri, dll. CV. UNICO
Indonesia memproduksi dan mengekspor arang kelapa dan briquette dalam skala
dunia seperti U.S, Germany, Austria, Jordan, Brazil, Saudi, Iraq, UK, Dubai, dan
India.
Gambar 4.1 Produk Yang Dihasilkan

Briquette yang dihasilkan oleh CV. UNICO Indoensia tersedia dalam
berbagai ukuran dan bentuk, berikut ini merupakan produk-produk yang dihasilkan
oleh pabrik:
1. Briquette Hexagonal ukuran 2.2 cm x 5 cm
2. Briquette Cube ukuran 2.6 cm x 2.6 cm
3. Briquette Stick ukuran 2.5 cm x 5 cm
39
40
Briquette yang di produksi oleh CV. UNICO Indonesia juga dibedakan

menjadi 3 jenis yang masing-masing memiliki spesifikasi yang berbeda, berikut ini
merupakan jenis spesifikasi produk yang dihasilkan oleh pabrik :
Tabel 4.1 Spesifikasi Produk
Jenis
No Spesifikasi Produk
Produk
Moisture: 6 - 7%
Ash Content: 3% - 5%
Volatile Matter: 15 - 20%
1 Basic
Fixed Carbon: 75 - 80%
Sulfur: < 0,8%
Tidak menggunakan mesin ayak
Moisture: 6 - 7%
Ash Content: max. 3%
2 Medium Volatile Matter: 15 - 20%
Sulfur: < 0,8%
Moisture: 6 - 7%
Ash Content: max. 2.5%
Volatile Matter: 15 - 20%
3 Premium
Sulfur: < 0,8%
Menggunakan mesin ayak
Jumlah tenaga Kerja di CV. UNICO Indoensia yaitu 50 orang dengan

rincian 45 Operator Harian dan 5 Karyawan tetap. Karyawan di CV. UNICO
Indoensia bekerja selama 6 hari dengan ketentuan waktu kerja sebagai berikut :
1. Hari Senin – Kamis dan Sabtu, berlaku waktu kerja pukul 08:00 – 16:00 dan
waktu istirahat selama 1 jam yaitu pukul 12:00 – 13:00
2. Hari Jumat, berlaku waktu kerja pukul 08:00 – 16:00 dan waktu istirahat
selama 1 jam yaitu pukul 11:30 – 12:30
41
4.1.2 Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu bentuk kegiatan yang penting dalam
pelaksanaan produksi di suatu perusahaan, karena proses produksi merupakan
metode atau teknik khusus yang dilakukan perusahaan untuk membuat produk
tersebut sehingga sesuai dengan kriteria perusahaan. Berikut ini merupakan proses
produksi yang ada di CV. UNICO Indonesia.
Sumber : Proses Produksi CV. UNICO Indonesia

Gambar 4.2 Proses Produksi di CV UNICO Indonesia
Dari gambar 4.2 dapat dijelaskan bahwa flow chart proses produksi
briquette sebagai berikut:
1. Membersihkan kotoran, abu, kayu, batu, dan paku yang terdapat pada batok
arang kelapa di tempat sortir.
2. Setelah batok arang kelapa sudah bersih, maka dimasukkan kedalam mesin
ayak yang digunakan untuk menghilangkan seluruh abu, fungsi
menghilangkan abu yaitu untuk membuat ash content menjadi rendah,
karena ash content mempengaruhi kualitas briquette.
3. Batok arang kelapa yang telah disortir kemudian digiling menggunakan
mesin giling hingga menjadi bubuk granul.
42
4. 200 kg bubuk granul dimasukkan kedalam mesin mixer dan dicampur

dengan tepung sagu dan air, kemudian bahan tersebut di mixer selama 20
menit – 25 menit.
5. Setelah bahan tercampur dengan rata, maka hasil dari mesin mixer dibawa
ke mesin Bleanding I dan Mesin Bleanding II, mesin ini digunakan untuk
memulenkan dan mematangkan bahan agar menjadi lebih padat dengan cara
dipanaskan.
6. Setelah bahan matang maka bahan dibawa dan diratakan ke dalam bak,
kemudian didinginkan menggunakan blower selama 24 jam.
7. Kemudian bahan dibawa ke proses cetak, Sebelum memulai proses
pencetakkan bahan dilakukan pemasangan cetakan bentuk briquette sesuai
dengan request didalam SPK.
8. Bahan kemudian diberi air bersih agar lebih padat dan bahan dipanaskan
kembali didalam mesin cetak, setelah bahan dipanaskan maka kemudian
dicetak sesuai bentuk.
9. Bahan yang sudah masuk dalam mesin cetak kemudian keluar ke mesin
Conveyor, mesin conveyor berjalan hingga ke alat stopper. Alat stopper ini
digunakan untuk meluruskan posisi briquette yang akan di potong.
10. Kemudian lanjut ke proses cutting, setelah briquette berhasil dipotong
sesuai ukuran maka briquette dibawa menggunakan tray ketempat transit.
11. Setelah briquette terkumpul sebanyak 4 ton, maka siap di masukkan
kedalam oven, proses memasak briquette ini dilakukan selama 36 – 40 jam
dengan suhu 80°C. Fungsi dari mesin oven ini yaitu untuk mematangkan
briquette sehingga menjadi lebih kuat, kokoh, dan tidak ringkih.
12. Setelah briquette matang dengan sempurna, briquette dibawa ke tempat
transit dan didinginkan sekitar 10 jam – 12 jam.
13. Briquette siap di packing dan kemudian disimpan di gudang, dengan
menggunakan terpal agar tidak lembab.
43
4.1.3 Mesin Produksi

Mesin produksi adalah mesin-mesin yang dirancang untuk mempermudah
semua proses produksi yang ada dalam pabrik, berikut ini merupakan mesin-mesin
yang ada di CV. UNICO Indonesia :
1. Mesin Ayak
Mesin ayak adalah mesin yang digunakan untuk melakukan proses
pengayakan, di mana prinsip kerjanya adalah putaran yang bersumber dari
motor listrik ditransmisikan ke poros dengan puli dan sabuk, kemudian
poros berputar tidak sesumbu yang disebabkan oleh gaya eksitasi dari massa
tidak seimbang dalam bentuk gaya sentrifugal. Pengaruh gaya eksitasi pada
poros menyebabkan ayakan bergetar, dan getaran dari ayakan inilah yang
kemudian mengayak material yang ada pada ayakan.
2. Mesin Giling
Mesin Giling merupakan mesin yang digunakan untuk menghancurkan
batok kelapa yang sudah dibakar menjadi arang kelapa, hasilnya berupa
bubuk granul yang merupakan bahan utama dari pembuatan briquette.
3. Mesin Mixer
Mesin mixer adalah mesin yang digunakan untuk mengaduk dan
mencampurkan adonan. Adonan yang dipakai yaitu bubuk granul, tepung
sagu, dan air. Mesin ini yang kemudian akan menghasilkan bahan dasar
untuk membuat briquette.
4. Mesin Bleanding
Mesin Bleanding adalah mesin yang digunakan untuk memulenkan dan
mematangkan bahan agar menjadi lebih padat dengan cara dipanaskan.
Tujuan dari mesin ini yaitu membuat bahan utama briquette menjadi keras
dan rekat, sehingga nantinya hasil dari briquette tidak mudah hancur.
5. Mesin Cetak
Mesin cetak merupakan mesin yang digunakan untuk membentuk hasil
granul yang telah dipadatkan menjadi Cube, Hexa, dan Stick. Yang
kemudian menyambung dengan mesin conveyor.
44
6. Mesin Conveyor
Mesin Conveyor adalah mesin yang dapat bergerak dari satu tempat ke
tempat lain yang digunakan sebagai alat angkut briquette, conveyor ini
dijadikan sebagai alat transportasi yang cepat dan efisien. Dalam mesin
Conveyor ini dihubungkan ke dua alat yang digunakan untuk menunjang
proses produksi, yaitu alat Stopper yang digunakan untuk menumpukkan
briquette yang telah dicetak sesuai bentuk menjadi 5 baris, kemudian
meluruskan posisi barisan agar lebih presisi dan rapi jika dipotong. Dan
yang kedua yaitu alat Cutting, alat cutting ini dibuat untuk memotong
briquette yang telah dibentuk sesuai dengan ukuran briquette yang telah
ditentukan oleh pabrik.
7. Mesin Oven
Mesin Oven adalah mesin yang digunakan untuk memasak dan
mengeringkan briquette sehingga nantinya membuat briquette menjadi
kuat, kokoh, dan tidak ringkih. Sistem kerja mesin oven pengering ini
adalah mengeringkan briquette dengan kapasitas 4 ton pada suhu yang
dikehendaki selama 36 jam sampai dengan 40 Jam.
Tabel 4.2 Spesifikasi Mesin Produksi
No Nama Mesin Spesifikasi
1 Mesin Ayak Kapasitas : 200 – 300 Kg
Dimensi : 400 x 120 x 175 cm
Bahan : Besi Siku
Tenaga : 10 HP
Penggerak : Elektro Motor
Tegangan Listrik : 220 V, 3000 Watt
Ukuran Saringan : Mash 4-6
2 Mesin Diskmill Kapasitas 250 - 300kg
Dimensi : 165 x 85 x 145 cm
Tenaga : 10 HP
Tegangan Listrik : 220 V, 3200 Watt
Material pisau pemukul : Baja
Material rangka : UNP
Material body : besi cor
3 Mesin Mixer Dimensi Tabung : 120 x 120 x 110 mm
Pengaduk : Stainless Steel
Daya : 10 HP,
Tegangan Listrik : 380 V, 5500 W
Kapasitas : 250 – 300 kg
45
Tabel 4.2 Lanjutan Spesifikasi Mesin Produksi

No Nama Mesin Spesifikasi
4 Mesin Bleanding Kapasitas : 200-300 kg
Dimensi rangka: 95 x 58 x 120 cm
Panjang total : 160 mm
Diameter screw 6", tebal : 12 mm
Mesin penggerak: Dinamo 15 Hp
Tegangan Listrik : 380 V, 6500 W
Gear Box screw : WPA 135
5 Mesin Cetak Dimensi Mesin : 95 x 106 x 101 cm.
Kapasitas Proses: 250 – 300 kg
Penggerak : Dinamo 3 Phase.
Bahan Bakar : Listrik, 380 V, 4500 W
Gear : Rantai
Tenaga : 13 HP
6 Mesin Conveyor Kapasitas Proses : 200 Kg
Daya Pemotong Briket : ½ HP
Konveyor Briket : 2 HP
Penggerak : Elektro Motor ( Motor Listrik)
Tegangan Listrik : 220 Volt, 1200 W
Frekuensi : 50 Hz / 60 Hz.
Bahan Material Rangka : Besi Siku.
Bahan Material Pisau : Stainless Steel Anti Karat.
7 Mesin Oven Bahan Material Rangka : Besi Siku.
Bahan Material Bodi : Platezer.
Permanas : Tungku.
Bahan Bakar Pemanas : LPG / Kayu bakar
Kapasitas : 4 Ton / Proses
Motor Penggerak : 10 HP
Tenaga Listrik : 380V, 5500 W
Motor Blower : 0.37kW 2800 rpm, 3 HP
220/380V 50Hz
4.1.4 Data Historis Pabrik

Data yang dikumpulkan merupakan data yang nantinya akan dilakukan
pengolahan dalam penelitian untuk mendapatkan penyelesaiannya. Data yang
digunakan pada penelitian ini adalah data kerusakan dan perbaikan mesin dari bulan
Januari 2021 sampai dengan bulan Oktober 2021. Berikut ini merupakan data
historis yang didapatkan saat melakukan penelitian di CV. UNICO Indonesia.
46
4.1.4.1 Data Perbaikan Mesin

Berikut ini adalah data kerusakan dan perbaikan mesin yang diperoleh dari
perusahaan sebagai berikut:
Tabel 4.3 Data Perbaikan bulan Januari
NO TANGGAL SPAREPART PERBAIKAN

1 03.01.21 GIR UTK BLEANDING
2 03.01.21 GIR UTK MESIN CETAK
3 05.01.21 RANTAI RS-60 UTK MESIN BLEANDING
4 05.01.21 SPROKET RS-60T48 UTK BLEANDING + 1 CETAK
5 05.01.21 Cetakan (Molding) MOLDING PECAH DI MESIN BLEANDING
6 09.01.21 VANBELT B-82 UTK MESIN CETAK
7 09.01.21 SELANG BLEANDER UTK SELANG O2
8 12.01.21 1 LAKER 32210 UTK MESIN MIXER
9 17.01.21 VANBELT B-68 UTK MESIN GENSET
10 17.01.21 VANBELT B-80 UTK MESIN DISKMIL
11 17.01.21 VANBELT B-82 UTK MESIN DISKMIL
12 17.01.21 UCP 205 UNTUK GANTI LAKER MESIN BLEANDING
13 17.01.21 2 LAKER 210 UTK BLEANDING
14 20.01.21 SARINGAN SCREEN SCREEN KROPOS MESIN AYAK + DISKMILL
15 24.01.21 4 VANBELT B-92 UTK MESIN AYAK / ROTARY
16 24.01.21 1 LAKER B1309 UTK DISKMILL
17 24.01.21 GIGI PISAU MIXER I UTK MESIN MIXER
19 30.01.21 LAKER PAYUNG TEMPEL UTK MESIN CETAK
20 31.01.21 GIGI I / PISAU I UTK MESIN DISKMILL / GILING
21 31.01.21 10 GIGI L PERGANTIAN GIGI / PISAU MESIN GILING
22 31.01.21 AS + PULLEY UTK AS DISKMIL
47
Tabel 4.4 Data Perbaikan bulan Febuari

1 04.02.21 LAKER PAYUNG UTK MESIN BLEANDING
2 04.02.21 SPROKET RS-60 UTK MESIN BLEANDING
3 07.02.21 DINAMO CMG UTK MESIN MIXER + BLEANDING
5 10.02.21 1 LAKER B1309 UTK MESIN AYAK / ROTARY
6 10.02.21 2 RANTAI RS-60 UTK MESIN CETAK
7 10.02.21 SPROKET RS-60T48 UTK MESIN CETAK
9 11.02.21 PISAU / GIGI L UTK MESIN DISKMILL / GILING
10 11.02.21 SARINGAN SCREEN UTK MESIN DISKMILL + AYAK
11 14.02.21 OLI SEAL GARDAN UTK MESIN MIXER
12 14.02.21 PISAU / GIGI I UTK MESIN DISKMILL / GILING
13 14.02.21 2 LAKER 32210 UTK MESIN CETAK DAN BLEANDING
14 15.02.21 PIPA A5 UTK BLOWER OVEN
15 15.02.21 KIPAS BLOWER UTK MESIN CETAK
16 15.02.21 ROLLER CONVEYOR UTK MESIN CETAK CONVEYOR
18 25.02.21 RANTAI RS-60 UTK MESIN MIXER
20 27.02.21 OLI SAE 40 OLI MESIN JENSET / TAP OLI
Tabel 4.5 Data Perbaikan bulan Maret

1 01.03.21 VANBELT B-57 UTK MESIN ROTARI /AYAKAN
3 10.03.21 AS SPY UTK PENGUNCI AS
4 10.03.21 LAKER PAYUNG TEMPEL MESIN CETAK
5 10.03.21 3 LAKER 210 MESIN CETAK
6 10.03.21 LAKER 210 UTK MESIN BLEANDING
7 14.03.21 VANBELT B56 UTK MESIN DISKMILL / GILING
8 15.03.21 2 VANBELT B-80 UTK MESIN DISKMILL
10 17.03.21 GIGI / PISAU L UTK MESIN DISKMILL / GILING
12 20.03.21 MCB 25 A UTK MESIN MIXER
48
Tabel 4.5 Lanjutan Data Perbaikan bulan Maret
13 25.03.21 GIGI I / PISAU I UTK MESIN DISKMILL / GILING

16 27.03.21 MCB 25A UTK MESIN CETAK
17 27.03.21 SAMBUNGAN RANTAI UTK NYAMBUNG RANTAI
18 27.03.21 OLI SAE 40 UTK JENSET / TAP OLI
19 31.03.21 2 LAKER 32210 UTK MESIN BLEANDING
20 31.03.21 2 LAKER PAYUNG TEMPEL UTK MESIN BLEANDING
21 31.03.21 PISAU BRIQUETTE MESIN CONVEYOR CETAK
22 31.03.21 GIR UTK MESIN CETAK
Tabel 4.6 Data Perbaikan bulan April

1 03.04.21 ALL UNIT MCB PERBAIKAN MCB HALEYORA DI KELISTRIKAN
2 04.04.21 VANBELT B-93 UTK MESIN DISKMILL
3 04.04.21 VANBELT B-92 MESIN DISKMIL
4 04.04.21 2 RANTAI RS-60 UTK MESIN CETAK CONVEYOR
5 04.04.21 SARINGAN SCREEN MESIN AYAK + DISKMILL
5 09.04.21 LAKER 210 UTK MESIN BLEANDING
6 09.04.21 GIGI / PISAU L UTK MESIN DISKMILL
7 09.04.21 MCB 25 A UTK GANTI BLEANDING
9 10.04.21 1 LAKER 32210 UTK MESIN MIXER + BLEANDING
10 10.04.21 1 LAKER B1309 UTK MESIN DISKMILL
11 10.04.21 3 LAKER PAYUNG 32210 UTK GANTI MESIN CETAK
12 17.04.21 OLI SAE 40 UTK JENSET
13 17.04.21 LAKER PAYUNG TEMPEL UTK MESIN CETAK CONVEYOR
14 17.04.21 3 LAKER 210 UTK MESIN CETAK CONVEYOR
18 24.04.21 LAKER PAYUNG TEMPEL UTK MESIN CETAK / BLEANDING
49
Tabel 4.7 Data Perbaikan bulan Mei

1 01.05.21 4 VANBELT B-83 UTK DISKMILL
2 01.05.21 GIGI L / PISAU L UTK MESIN DISKMILL
3 01.05.21 PISAU / GIGI I UITK MESIN DISKMIL
4 07.05.21 SARINGAN SCREEN SCREEN SOBEK MESIN AYAK / ROTARY
6 12.05.21 GIGI PISAU MIXER I PENGADUK MESIN MIXER
7 12.05.21 GIGI PISAU MIXER L PENGADUK MESIN MIXER
8 12.05.21 SPROKET RS-60T48 UTK MESIN CETAK CONVEYOR
9 12.05.21 PISAU BRIQUETTE UTK MESIN CETAK CONVEYOR
12 21.05.21 2 LAKER PAYUNG TEMPEL UTK MESIN BLEANDING
13 21.05.21 RANTAI RS-60 UTK MESIN MIXER + BLEANDING
14 22.05.21 VANBELT B-82 UTK MESIN CETAK CONVEYOR
15 22.05.21 DINAMO CMG UTK MESIN BLEANDING
17 29.05.21 KAPASITOR STARTING UTK DINAMO OVEN
18 29.05.21 KAPASITOR RUNNING UNTUK DINAMO OVEN
19 29.05.21 2 WEKEL DINAMO 1 PHASE 2 HP UTK DINAMO OVEN
Tabel 4.8 Data Perbaikan bulan Juni

1 01.06.21 GIR UTK MESIN BLEANDING
2 01.06.21 GIR UTK MESIN MIXER
6 07.06.21 GASKET GARDAN UTK MESIN MIXER
9 13.06.21 VANBELT B-92 MESIN DISKMIL
10 13.06.21 MUR DAN BAUT STOPPER UTK MESIN CETAK CONVEYOR
11 13.06.21 DINAMO 2 HP CONVEYOR UTK MESIN CETAK CONVEYOR
14 21.06.21 SPROKET RS-60 UTK MESIN MIXER + BLEANDING
50
Tabel 4.8 Lanjutan Data Perbaikan bulan Juni

17 28.06.21 2 VANBELT B-55 UTK DINAMO OVEN
18 28.06.21 KIPAS BLOWER UTK MESIN CETAK CONVEYOR
Tabel 4.9 Data Perbaikan bulan Juli

1 03.07.21 VANBELT B56 UTK MESIN CUTTING / DISKMILL
2 03.07.21 2 UCP 205 UNTUK GANTI LAKER MESIN BLEANDING
4 13.07.21 BEARING 30311 UTK MESIN MIXER
6 13.07.21 PISAU CUTTER BRIQUETTE UTK MESIN CETAK CONVEYOR
7 19.07.21 GIR UTK MESIN MIXER
9 21.07.21 GIGI / PISAU L UTK MESIN DISKMILL
15 26.07.21 SPROKET RS-60 MESIN BLEANDING
Tabel 4.10 Data Perbaikan bulan Agustus

3 05.08.21 VANBELT B-82 UTK MESIN CETAK CONVEYOR + DISKMILL
6 15.08.21 2 RANTAI RS-60 UTK MESIN CETAK DAN BLEANDING
8 19.08.21 PIPA A5 UTK BLOWER OVEN
9 19.08.21 SPROKET RS-60T48 UTK MESIN MIXER + BLEANDING
12 22.08.21 2 VANBELT B-80 UTK MESIN DISKMILL
13 22.08.21 VANBELT B-93 UTK MESIN DISKMILL
14 22.08.21 1 LAKER B1309 UTK MESIN DISKMILL
16 29.08.21 PISAU / GIGI I MESIN DISKMILL
51
Tabel 4.11 Data Perbaikan bulan September

5 06.09.21 3 LAKER PAYUNG TEMPEL UTK MESIN CETAK / BLEANDING
6 06.09.21 10 GIGI L PERGANTIAN GIGI / PISAU MESIN GILING
8 10.09.21 1 LAKER B1309 UTK MESIN ROTARI /AYAKAN
9 10.09.21 VANBELT B-57 UTK MESIN ROTARI /AYAKAN
10 11.09.21 PULLEY UTK BLOWER OVEN
11 11.09.21 CONTACTOR ST-12 UTK GANTI PANEL OVEN
12 16.09.21 VANBELT B-82 UTK MESIN CETAK CONVEYOR
13 16.09.21 DINAMO CMG UTK MESIN BLEANDING
Tabel 4.12 Data Perbaikan bulan Oktober

1 02.10.21 UCP 206 UTK DINAMO OVEN
2 02.10.21 GIR UTK BLEANDING
5 04.10.21 SARINGAN SCREEN MESIN AYAK + DISKMILL
PISAU CUTTER
6 08.10.21 BRIQUETTE UTK MESIN CETAK CONVEYOR
7 08.10.21 KIPAS BLOWER UTK MESIN CETAK CONVEYOR
13 21.10.21 GIGI L / PISAU L UTK MESIN DISKMILL
16 22.10.21 2 RANTAI RS-60 UTK MESIN CETAK CONVEYOR + BLEANDING
52
Tabel 4.12 Lanjutan Data Perbaikan bulan Oktober
18 30.10.21 SPROKET RS-60T48 UTK MESIN MIXER

20 30.10.21 VANBELT B-57 UTK MESIN ROTARI /AYAKAN + DISKMILL
21 30.10.21 GIR MESIN MIXER
4.1.4.2 Data Kerusakan Komponen Pada Mesin

Berikut ini merupakan data kerusakan komponen pada tiap mesin produksi
beserta downtime nya:
Tabel 4.13 Data Kerusakan Mesin Diskmill
Mesin Diskmill
Frekuensi Downtime
No Komponen
Kerusakan (Menit)
1 As pulley 4 55
2 Gigi Pisau 8 15
3 Laher Bearing 6 45
4 Saringan Screen 8 2
5 Vanbelt 8 `15
Tabel 4.14 Data Kerusakan Mesin Ayak

Mesin Ayak
Frekuensi Downtime
No Komponen
Kerusakan (Menit)
1 MCB 25A 1 75
2 Laher Bearing 4 60
3 Saringan Screen 3 2
4 Vanbelt 3 15
Tabel 4.15 Data Kerusakan Mesin Mixer

Mesin Mixer
Frekuensi Downtime
No Komponen
Kerusakan (Menit)
1 Gasket gardan 3 45
2 Bearing 5 60
3 Dinamo CMG 2 90
4 Gigi pisau mixer 9 15
5 Gear 3 480
6 MCB 25A 1 75
7 Rantai RS-60 7 15
8 Sproket 8 30
9 UCP 206 3 30
53
Tabel 4.16 Data Kerusakan Mesin Bleanding

Mesin Bleanding
Frekuensi Downtime
No Komponen
Kerusakan (Menit)
1 Cetakan (Molding) 3 10
2 Dinamo CMG 3 90
3 Gear 3 480
4 Laher bearing 11 60
5 Laher Payung 5 60
6 MCB 25 A 1 75
7 Rantai RS-60 9 15
8 Sproket RS-60 8 30
9 UCP 205 6 45
Tabel 4.17 Data Kerusakan Mesin Cetak

Mesin Cetak
Frekuensi Downtime
No Komponen
Kerusakan (Menit)
1 Dinamo Conveyor 2 60
2 Gear 2 480
3 Kipas Blower 3 2
4 Laher bearing 5 60
5 Laher payung 4 60
6 MCB 25A 1 75
7 Pisau Cutter 5 15
8 Rantai RS-60 5 15
9 Sproket 5 30
Tabel 4.18 Data Kerusakan Mesin Oven

Mesin Oven
Frekuensi Downtime
No Komponen
Kerusakan (Menit)
1 Wekel Dinamo 2 30
2 Kapasitor Running 2 15
3 Kapasitor Starting 2 15
4 Contactor ST-12 1 30
5 PIPA A5 1 45
6 Pulley Blower 2 30
7 UCP 206 1 45
8 Vanbelt B-55 2 15
54
4.2 Pengolahan Data

Dengan adanya beberapa langkah pendekatan atau metode dalam
menyelesaikan permasalahan maka ada beberapa pengolahan data sesuai dengan
pendekatan-pendekatan yang sudah dijelaskan di bab sebelumnya. Pengolahan data
untuk masing-masing data yaitu sebagai berikut:
4.2.1 Identifikasi Risiko Kegagalan
Identifikasi risiko merupakan proses dalam menentukan bagaimana suatu
kegagalan dapat terjadi. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengenali kegagalan
yang mungkin terjadi lebih awal sehingga dapat meminimalisir keterkejutan akibat
kegagalan tersebut. Output yang diharapkan dari proses identifikasi ini adalah
daftar kegagalan pada mesin produksi yang nantinya akan masuk dalam tahap
penilaian risiko. Identifikasi risiko dilakukan dalam Operation & Maintenance di
pabrik CV. UNICO Indonesia. Berikut ini merupakan beberapa tahapan dalam
mengidentifikasi risiko:
1. Mengumpulkan dan mempelajari kegiatan operasional dan kegiatan
maintenance.
2. Mencari dan mengumpulkan data historis tentang kegagalan pada alat-alat
produksi.
3. Melakukan wawancara dan brainstorming untuk mengumpulkan informasi
mengenai masalah-masalah yang sering terjadi selama kegiatan
pemeliharaan.
4. Menentukan standar rating severity, occurance, dan detection dengan
melakukan wawancara kepada ketua divisi Operation & Maintenance.
Semua item kegagalan dan masalah-masalah yang sering terjadi pada saat
melalakukan pemeliharaan yang diperoleh dari hasil wawancara, brainstorming dan
Historical problem, disusun dalam Tabel System Function and Functional Failure.
Berikut ini merupakan tabel System Function and Functional Failure pada tiap
mesin produksi :
55
1. Mesin Diskmill
Tabel 4.19 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Diskmill
Date: 2021
Machine: Mesin Diskmill
System: Melakukan proses penggilingan batok arang kelapa menjadi bubuk granul.
Nama
No System Functions (SF) Functional Failure (FF)
Item
1. Penghubung putaran yang diterima dari motor listrik
As pulley Pulley tidak center dan kasar
yang diteruskan ke roda pisau
2.
Gigi Pisau Penggiling batok kelapa hingga menjadi granul Pisau penggiling pecah
3. Laher
Meminimalisir getaran dan gesekan pada mesin Bearing retak, pecah, dan mengalami keausan.
Bearing
4. Saringan
Menyaring kotoran pada batok kelapa
Screen Screen sobek dan kropos
Mentransmisikan daya dari poros yang satu ke poros

5. Vanbelt Karet sabuk getas dan selip
yang lainnya melalui pulley yang berputar
2. Mesin Ayak
Tabel 4.20 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Ayak
Date: 2021
Machine: Mesin Ayak
System: Membersihkan sisa kotoran, abu, kayu, batu, dan paku yang terdapat pada batok arang kelapa.
Nama
No System Functions (SF) Functional Failure (FF)
Item
Terjadi korslet pada arus listrik pabrik,
Sistem proteksi dalam instalasi listrik bila terjadi
1 MCB 25A pemakaian alat listrik yang berlebih hingga
beban lebih dan hubungan singkat arus listrik
mesin trip.
Laher
2 Meminimalisir getaran dan gesekan pada mesin Bearing retak, pecah, dan mengalami keausan.
Bearing
Saringan
3 Menyaring kotoran pada batok kelapa
Screen Screen sobek dan kropos
Mentransmisikan daya dari poros yang satu ke poros

4 Vanbelt Karet sabuk getas dan selip
yang lainnya melalui pulley yang berputar
56
3. Mesin Mixer
Tabel 4.21 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Mixer
Date: 2021
Machine: Mesin Mixer
System: Mengaduk dan mencampurkan adonan berupa bubuk granul, tepung sagu, dan air.
No Nama Item System Functions (SF) Functional Failure (FF)
Gasket Penyekat untuk mencegah terjadinya kebocoran oli Gasket gardan terjadi kebocoran hingga cairan
1
gardan ketika ada tekanan. oli merembes.
2 Bearing Meminimalisir getaran dan gesekan pada mesin. Bearing retak, pecah, dan mengalami keausan.
Dinamo Merubah energi listrik menjadi energi gerak putar Kuningan (Coil) melilit, Kapasitor rusak, dan
3
CMG untuk memutar mesin mixer. dinamo terbakar.
Gigi pisau Untuk mengaduk bahan briquette berupa granul,
4 Pisau pengaduk mixer pecah.
mixer tepung sagu, air.
beban lebih dan hubungan singkat arus listrik.
mesin trip.
Rantai RS-
7 Meneruskan putaran mesin dari gear. Rantai gear putus.
60
Roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai Gigi roda sproket pecah, Sproket tidak
8 Sproket
untuk mentransmisikan gaya putar. kencang.
Dudukan yang digunakan untuk mendukung kerja
9 UCP 206 Dudukan bantalan retak dan pecah.
poros pada mesin dengan bantuan dari bantalan
57
4. Mesin Bleanding
Tabel 4.22 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Bleanding
Date: 2021
Machine: Mesin Bleanding
System: Mesin yang digunakan untuk memulenkan dan mematangkan bahan agar menjadi lebih padat dengan
cara dipanaskan
Cetakan Proses membentuk / mencetak bahan adonan menjadi

1 Molding retak dan pecah.
(Molding) kotak agar lebih padat.
Merubah energi listrik menjadi energi gerak putar Kuningan (Coil) melilit, Kapasitor rusak,
2 Dinamo CMG
untuk memutar mesin mixer. dan dinamo terbakar.
Permukaan roda gigi menjadi kasar, retak,
dan lecet dan Mengalami scoring yaitu
3 Gear Meneruskan tenaga putar yang diberikan mesin.
keausan yang terjadi secara cepat pada
permukaan gigi
Bearing retak, pecah, dan mengalami
4 Laher bearing Meminimalisir getaran dan gesekan pada mesin.
keausan.
Menstabilkan mesin agar mengurangi getaran. Bearing pecah dan mengalami keausan.
5 Laher Payung

6 MCB 25 A pemakaian alat listrik yang berlebih hingga
mesin trip.
7 Rantai RS-60 Meneruskan putaran mesin dari gear. Rantai gear putus, kendor, dan kering
Roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai Gigi roda sproket pecah akibat berkarat,
8 Sproket RS-60
untuk mentransmisikan gaya putar. Sproket tidak kencang.
poros pada mesin dengan bantuan dari bantalan
58
5. Mesin Cetak
Tabel 4.23 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Cetak
Date: 2021
Machine: Mesin Cetak
System: Mesin yang digunakan untuk membentuk adonan yang telah dipadatkan menjadi Cube, Hexa, dan
Stick.
Dinamo Merubah energi listrik menjadi energi gerak putar Kuningan (Coil) melilit, Kapasitor rusak,
1
Conveyor untuk memutar mesin Conveyor. dan dinamo terbakar.
Mengalami Scoring yaitu keausan yang
2 Gear Meneruskan tenaga putar yang diberikan mesin.
terjadi secara cepat pada permukaan gigi
3 Kipas Blower Menstabilkan suhu briquette yang akan di potong Fan kipas blower pecah dan kapasitor aus.
Meminimalisir getaran dan gesekan pada mesin Bearing retak, pecah, dan mengalami
4 Laher bearing
conveyor. keausan.
5 Laher payung Menstabilkan mesin agar mengurangi getaran. Bearing pecah dan mengalami keausan.

mesin trip.
Pemotong briquette menjadi 6 bagian kecil setelah
7 Pisau Cutter Pisau cutter pecah.
dari percetakan
Meneruskan putaran mesin dari gear.
8 Rantai RS-60 Rantai gear kendor, dan mengalami keausan.
Roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai Gigi roda sproket pecah, Sproket tidak
9 Sproket
untuk mentransmisikan gaya putar. kencang.
Mentransmisikan daya dari poros yang satu ke
10 Vanbelt B-82 Karet sabuk getas dan selip
conveyor melalui pulley yang berputar
59
6. Mesin Oven
Tabel 4.24 Tabel System Function and Functional Failure Mesin Oven
Date: 2021
Machine: Mesin Ayak
System: Digunakan untuk memasak dan mengeringkan briquette sehingga nantinya membuat briquette
menjadi kuat, kokoh, dan tidak ringkih.
Mengubah energi listrik menjadi energi mekanik Kuningan (Coil) melilit dan dinamo
1 Wekel Dinamo
berupa blower dan fan terbakar.
Kapasitor Untuk menghaluskan perputaran motor listrik pada Kabel konduktor pada kapasitor mengalami
2
Running oven menjadi lebih halus dan konstan korslet
Untuk membantu perputaran awal motor listrik saat Kabel konduktor pada kapasitor mengalami
3 Kapasitor Starting
oven pertama dinyalakan sehingga lebih halus korslet
Menyambungan dan memutuskan arus listrik pada Koil kontaktor tidak kuat menekan per
4 Contactor ST-12
panel oven. pegas / lemahnya kemagnetan.
Penghantar panas ruangan yang bersumber dari
5 PIPA A5 Pipa bocor dan berlubang.
blower pada oven
penghubung putaran yang diterima dari motor
6 Pulley Blower listrik kemudian diteruskan dengan menggunakan Pulley tidak center dan kasar
sabuk atau belt ke Blower oven
poros pada Blower
Mentransmisikan daya dari poros yang satu ke
8 Vanbelt B-55 Karet sabuk getas dan selip
poros yang lainnya melalui dinamo oven
60
4.2.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Setelah diperoleh item-item dari tabel System Function and Functional
Failure maka langkah berikutnya adalah menentukan Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) dari masing-masing item yang digunakan untuk mengetahui
mode kegagalan dan efek yang ditimbulkan dari kegagalan yang terjadi. Serta
memberikan nilai Risk Priority Number (RPN) dari dampak akibat kegagalan
(Severity), probabilitas terjadinya kegagalan (Occurency), dan deteksi kegagalan
(Detection) untuk mengkuantitatifkan efek dari setiap modus kegagalan mesin
produksi briquette.
Dalam pengambilan data yang digunakan pada Analisa FMEA serta
penentuan rating RPN didapatkan melalui proses brainstorming dan menggunakan
teknik wawancara dengan ketua divisi Operation & Maintenance yang kemudian
disesuaikan dengan kondisi perusahaan. Berikut ini merupakan tabel hasil
wawancara dengan ketua divisi Operation & Maintenance mengenai mode
kegagalan berdasarkan tabel Severity (S), Occurance (O), dan Detection (D) pada
tiap mesin.
4.2.2.1 Mesin Diskmill
Berikut ini merupakan tabel hasil wawancara pada mesin Diskmill :
1. As Pulley
Failure Mode Pulley tidak center dan kasar Nilai
Seberapa parah nilai kegagalan (Severity) 5
Penyebab Gesekan yang selalu terjadi saat mesin beroprasi (Lifetime) Nilai
Seberapa sering terjadinya kegagalan (Occurance) 3
Akibat Mesin tidak dapat berjalan. Nilai
Detection: Inspeksi 3
61
2. Gigi Pisau
Failure Mode Pisau penggiling pecah Nilai
Penyebab Terlalu banyak komposisi, ada paku / baut yang belum tersortir. Nilai
Akibat Mesin Diskmill tidak dapat bekerja Nilai
Detection: Inspeksi dan Perbaikan komponen 1
3. Laher Bearing
Failure Mode Bearing retak, pecah, dan mengalami keausan. Nilai
Penyebab Tekanan / beban mesin terlalu over. Nilai
Akibat Mesin bergetar dan menimbulkan suara kasar. Nilai
Detection: Inspeksi dan Pembersihan 4
4. Saringan Screen
Failure Mode Screen sobek dan kropos Nilai
Penyebab Terkena benda tajam seperti baut dan paku Nilai
Akibat Mesin cepat kotor, sehingga dapat menyebabkan kemacetan Nilai
5. Vanbelt
Failure Mode Karet sabuk getas dan selip Nilai
Akibat Mesin Diskmill tidak dapat berjalan, dapat merusak pulley. Nilai
62
4.2.2.2 Mesin Ayak

Berikut ini merupakan tabel hasil wawancara pada mesin Ayak:
1. MCB 25A
Failure Mode Terjadi korslet pada arus listrik pabrik, pemakaian alat listrik Nilai
yang berlebih.
Penyebab Mesin trip. Nilai
Akibat Mesin ayak tidak dapat beroprasi, berpotensi terbakar. Nilai
2. Laher Bearing
3. Saringan Screen
Failure Mode Screen sobek dan kropos Nilai
Penyebab Terkena benda tajam seperti baut dan paku Nilai
Akibat Mesin cepat kotor, sehingga dapat menyebabkan kemacetan. Nilai
4. Vanbelt
Akibat Mesin tidak dapat berjalan. Nilai
63
4.2.2.3 Mesin Mixer

Berikut ini merupakan tabel hasil wawancara pada mesin Mixer:
1. Gasket Gardan
Failure Mode Gasket gardan terjadi kebocoran hingga cairan oli merembes. Nilai
Penyebab High oil temperature, low oil level. Nilai
Akibat Mesin Mixer tidak dapat bekerja. Nilai
2. Bearing
3. Dinamo CMG
Failure Mode Kuningan (Coil) melilit, Kapasitor rusak, dan dinamo terbakar. Nilai
Penyebab Coil / lilitan dinamo mengalami short Nilai
Akibat Mesin Mixer tidak dapat dinyalakan. Nilai
4. Gigi Pisau Mixer

Failure Mode Pisau pengaduk mixer pecah. Nilai
Penyebab Terlalu banyak komposisi. Nilai
Akibat Mesin Mixer tidak dapat bekerja. Nilai
64
5. Gear
Failure Mode Permukaan roda gigi menjadi kasar, retak, dan lecet. Nilai
Penyebab Beban kerja yang berlebih Nilai
Akibat Mesin mixer tidak dapat bekerja. Nilai
6. MCB 25A
yang berlebih hingga mesin trip.
Penyebab Lifetime, Ampere tidak seimbang. Nilai
Akibat Mesin mixer tidak dapat beroprasi, berpotensi terbakar. Nilai
7. Rantai RS-60
Failure Mode Rantai gear putus. Nilai
Penyebab Lifetime, Beban kerja yang terlalu berat. Nilai
Akibat Mesin mixer tidak dapat bekerja. Nilai
8. Sproket
Failure Mode Gigi roda sproket pecah, Sproket tidak kencang. Nilai
Penyebab Lifetime, korosif. Nilai
Akibat Rantai keluar lintasan hingga macet, Putaran tidak maksimal. Nilai
65
9. UCP 206
Failure Mode Dudukan bantalan retak dan pecah. Nilai
Penyebab Over beban, mesin bekerja terlalu keras. Nilai
Akibat Perputaran mesin tidak maksimal, dapat merusak bearing. Nilai
4.2.2.4 Mesin Bleanding

Berikut ini merupakan tabel hasil wawancara pada mesin Bleanding:
1. Cetakan (Molding)
Failure Mode Molding retak dan pecah. Nilai
Penyebab Temperatur terlalu tinggi. Nilai
Akibat Dapat merusak briquette Nilai
2. Dinamo CMG
Penyebab Coil / lilitan dinamo mengalami short, beban terlalu banyak. Nilai
Akibat Mesin Bleanding tidak dapat dinyalakan. Nilai
3. Gear
Failure Mode Permukaan roda gigi menjadi kasar, retak, dan lecet. Nilai
Penyebab Beban kerja yang berlebih. Nilai
Akibat Mesin Bleanding tidak dapat bekerja. Nilai
66
Failure Mode Mengalami Scoring yaitu keausan yang terjadi secara cepat Nilai
pada permukaan gigi
Penyebab Temperatur gear yang tinggi dan pelumasan yang kurang baik Nilai
Akibat Menurunkan siklus kecepatan dan beban pada mesin bleanding. Nilai
4. Laher Bearing
5. Laher Payung
Failure Mode Bearing pecah dan mengalami keausan. Nilai
6. MCB 25A
Akibat Mesin trip, berpotensi terbakar. Nilai
67
7. Rantai RS-60
Failure Mode Rantai gear putus. Nilai
Penyebab Lifetime, Beban kerja yang terlalu berat. Nilai
Akibat Mesin Bleanding tidak dapat bekerja. Nilai
Failure Mode Rantai gear kendor dan kering Nilai

Penyebab Low oil level, Lifetime. Nilai
Akibat Menimbulkan suara bising pada mesin, Mesin tidak optimal. Nilai
8. Sproket RS-60
Failure Mode Gigi roda sproket pecah akibat berkarat, Sproket tidak kencang. Nilai
Penyebab Lifetime, korosif karena shower air bocor. Nilai
9. UCP 205
Penyebab Over beban, mesin bekerja terlalu keras. Nilai
Akibat Perputaran mesin tidak maksimal, dapat merusak bearing. Nilai
68
4.2.2.5 Mesin Cetak

Berikut ini merupakan tabel hasil wawancara pada mesin Cetak:
1. Dinamo Conveyor
Penyebab Coil / lilitan dinamo mengalami short, beban terlalu banyak. Nilai
Akibat Mesin Cetak tidak dapat dinyalakan. Nilai
2. Gear
Failure Mode Mengalami Scoring yaitu keausan yang terjadi secara cepat Nilai
pada permukaan gigi
Penyebab Temperatur gear yang tinggi dan pelumasan yang kurang baik Nilai
Akibat Menurunkan siklus kecepatan dan beban pada mesin Cetak. Nilai
3. Kipas Blower
Failure Mode Fan kipas blower pecah. Nilai
Penyebab Blower bekerja terlalu berat, Overheat, Lifetime. Nilai
Akibat Briquette terlalu panas dan mengeras sehingga tidak dapat di Nilai
potong
Failure Mode Kapasitor aus. Nilai

Penyebab Over pemakaian (Lifetime) Nilai
Akibat Briquette terlalu panas sehingga tidak dapat di potong Nilai
69
4. Laher Bearing
5. Laher Payung
Failure Mode Bearing pecah dan mengalami keausan. Nilai
6. MCB 25A
Akibat Mesin ayak tidak dapat beroprasi, berpotensi terbakar. Nilai
7. Pisau Cutter
Failure Mode Pisau cutter pecah. Nilai
Penyebab Briquette terlalu keras, ada paku / baut yang belum tersortir. Nilai
Akibat Mesin dapat bekerja, hanya proses cutting tertunda. Nilai
70
8. Rantai RS-60
Failure Mode Rantai gear kendor, dan mengalami keausan. Nilai
Penyebab Low oil level, Lifetime. Nilai
Akibat Menimbulkan suara bising pada mesin, Mesin tidak optimal. Nilai
9. Sproket
Failure Mode Gigi roda sproket pecah, Sproket tidak kencang. Nilai
Penyebab Korosif Nilai
10. Vanbelt B-82

Akibat Mesin Cetak normal, Mesin conveyor tidak dapat berjalan. Nilai
71
4.2.2.6 Mesin Oven

Berikut ini merupakan tabel hasil wawancara pada mesin Oven:
1. Wekel Dinamo
Failure Mode Kuningan (Coil) melilit dan dinamo terbakar. Nilai
Penyebab Coil / lilitan dinamo mengalami short. Nilai
Akibat Mesin Oven tidak dapat dinyalakan. Nilai
2. Kapasitor Running
Failure Mode Kabel konduktor pada kapasitor mengalami korslet Nilai
Penyebab Beban kerja kapasitor yang terlalu berat, mengalami short pada Nilai
aliran listrik.
Akibat Mesin oven tidak dapat running, Nilai
3. Kapasitor Starting
Failure Mode Kabel konduktor pada kapasitor mengalami korslet Nilai
Penyebab Beban kerja kapasitor yang terlalu berat, mengalami short pada Nilai
aliran listrik.
4. Contactor ST-12
Failure Mode Koil kontaktor tidak kuat menekan per pegas / lemahnya Nilai
kemagnetan.
Penyebab Magnet coil sudah lemah, lifetime. Nilai
72
5. Pipa A5
Failure Mode Pipa bocor dan berlubang. Nilai
Penyebab Lifetime, terkena panas setiap saat. Nilai
Akibat Sistem pemanasan tidak merata, sehingga membutuhkan waktu Nilai
yang cukup lama untuk mematangkan briquette
Detection: Inspeksi dan Perbaikan Komponen 4
6. Pulley Blower
Failure Mode Pulley tidak center dan kasar Nilai
Akibat Blower berhenti bekerja 1 unit sehingga pemanasan tidak Nilai
merata.
7. UCP 206
Penyebab Blower bekerja terlalu keras. Nilai
Akibat Perputaran blower tidak maksimal, dapat merusak blower. Nilai
8. Vanbelt B-55
73
4.2.3 FMEA Worksheet

Setelah didapatkan data wawancara diatas, langkah selanjutnya yaitu
mengemas dalam lembar kerja FMEA atau biasa disebut dengan FMEA Worksheet,
lembar kerja ini digunakan untuk mencari Risk Priority Number (RPN) berdasarkan
tingkat severity, occurance, dan detection dari masing-masing komponen yang
telah ditentukan. Untuk mencari nilai RPN dapat dihitung menggunakan rumus:
RPN = S*O*D
Keterangan:
S = Tingkat Severity
O = Tingkat Occurance
D = Tingkat Detection
Berikut ini merupakan lembar kerja FMEA atau FMEA Worksheet dari
kumpulan data mesin produksi di CV. UNICO Indonesia yang telah terkumpul :
74
1. Mesin Diskmil
Tabel 4.25 FMEA Worksheet Mesin Diskmill
Sistem: Mesin Diskmill

Effect of
No Equipment Function Failure Mode S O D RPN
Cause of Failure Failure
Mesin Diskmill
Penghubung putaran yang
Pulley tidak center tidak dapat
1 As pulley diterima dari motor listrik yang Lifetime 5 3 3 45
dan kasar berjalan dengan
diteruskan ke roda pisau
normal
Terlalu banyak
Mesin Diskmill
Penggiling batok kelapa hingga Pisau penggiling komposisi, ada paku /
2 Gigi Pisau tidak dapat 4 6 1 24
menjadi granul pecah baut yang belum
bekerja
tersortir.
Bearing retak, Mesin bergetar
Meminimalisir getaran dan pecah, dan Tekanan / beban dan
3 Laher Bearing 5 4 4 80
gesekan pada mesin mengalami mesin terlalu over. menimbulkan
keausan. suara kasar.
Mesin cepat
kotor, sehingga
Saringan Menyaring kotoran pada batok Screen sobek dan Terkena benda tajam
4 dapat 3 6 2 36
Screen kelapa kropos seperti baut dan paku
menyebabkan
kemacetan
Mesin Diskmill
Mentransmisikan daya dari poros tidak dapat
Karet sabuk getas
5 Vanbelt yang satu ke poros yang lainnya Lifetime berjalan dengan 4 6 4 96
dan selip
melalui pulley yang berputar normal, dapat
merusak pulley.
Total RPN 281
Rata-rata 56,2
75
2. Mesin Ayak
Tabel 4.26 FMEA Worksheet Mesin Ayak
Sistem: Mesin Ayak

Effect of
Terjadi korslet
Mesin ayak
pada arus listrik
Sistem proteksi dalam instalasi tidak dapat
pabrik, pemakaian Lifetime, Ampere
1 MCB 25A listrik bila terjadi beban lebih dan beroprasi, 6 2 5 60
alat listrik yang tidak seimbang.
hubungan singkat arus listrik berpotensi
berlebih hingga
terbakar.
mesin trip.
2 Laher Bearing 5 3 4 60
gesekan pada mesin mengalami mesin terlalu over. menimbulkan
Mesin cepat
kotor, sehingga
Saringan Menyaring kotoran pada batok Terkena benda tajam
3 dapat 3 3 2 18
Screen kelapa seperti baut dan paku
Screen sobek dan menyebabkan
kropos kemacetan.
Mesin Ayak
Mentransmisikan daya dari poros
Karet sabuk getas tidak dapat
4 Vanbelt yang satu ke poros yang lainnya Lifetime 4 3 4 48
dan selip berjalan dengan
melalui pulley yang berputar
normal.
Total RPN 186

Rata-rata 46,5
76
3. Mesin Mixer
Tabel 4.27 FMEA Worksheet Mesin Mixer

Effect of
Gasket gardan Mesin Mixer
Penyekat untuk mencegah Lifetime, High oil
terjadi kebocoran tidak dapat
1 Gasket gardan terjadinya kebocoran oli ketika temperature, low oil 5 3 3 45
hingga cairan oli bekerja dengan
ada tekanan. level.
merembes. normal.
2 Bearing 5 6 4 120
gesekan pada mesin. mengalami mesin terlalu over. menimbulkan
Kuningan (Coil)
Merubah energi listrik menjadi Coil / lilitan dinamo Mesin Mixer
melilit, Kapasitor
3 Dinamo CMG energi gerak putar untuk memutar mengalami short, tidak dapat 6 2 2 24
rusak, dan Dinamo
mesin mixer. beban terlalu banyak. dinyalakan.
terbakar.
Untuk mengaduk bahan briquette Mesin Mixer
Gigi pisau Pisau pengaduk Terlalu banyak
4 berupa granul, tepung sagu, dan tidak dapat 4 7 1 28
mixer mixer pecah. komposisi.
air. bekerja.
Meneruskan tenaga putar yang Permukaan roda Mesin mixer
Beban kerja yang
5 Gear diberikan mesin agar mixer dapat gigi menjadi kasar, tidak dapat 8 3 6 144
berlebih
berputar. retak, dan lecet. bekerja.
77
Tabel 4.27 Lanjutan FMEA Worksheet Mesin Mixer

Effect of
Terjadi korslet
Mesin mixer
pada arus listrik
hubungan singkat arus listrik. berpotensi
berlebih hingga
terbakar.
mesin trip.
Mesin mixer
Meneruskan putaran mesin dari Lifetime, Beban kerja
7 Rantai RS-60 Rantai gear putus. tidak dapat 4 6 3 72
gear. yang terlalu berat.
bekerja.
Rantai keluar
Roda bergerigi yang berpasangan Gigi roda sproket
lintasan hingga
8 Sproket dengan rantai untuk pecah, Sproket Lifetime, korosif. 4 6 4 96
macet, Putaran
mentransmisikan gaya putar. tidak kencang.
tidak maksimal.
Perputaran
Dudukan yang digunakan untuk
mesin tidak
mendukung kerja poros pada Dudukan bantalan Over beban, mesin
9 UCP 206 maksimal, dapat 4 3 4 48
mesin dengan bantuan dari retak dan pecah. bekerja terlalu keras.
merusak
bantalan
bearing.
Total RPN 637

Rata-rata 70,7
78
4. Mesin Bleanding
Tabel 4.28 FMEA Worksheet Mesin Bleanding
Sistem: Mesin Bleanding

Effect of
Proses membentuk / mencetak
Cetakan Molding retak dan Temperatur terlalu Dapat merusak
1 bahan adonan menjadi kotak agar 4 3 2 24
(Molding) pecah. tinggi. briquette
lebih padat.
Kuningan (Coil) Mesin
Merubah energi listrik menjadi Coil / lilitan dinamo
melilit, Kapasitor Bleanding tidak
2 Dinamo CMG energi gerak putar untuk memutar mengalami short, 6 3 2 36
rusak, dan dinamo dapat
mesin bleanding. beban terlalu banyak.
terbakar. dinyalakan.
Permukaan roda Mesin
Beban kerja yang
gigi menjadi kasar, Bleanding tidak 8 3 6 144
berlebih,
retak, dan lecet. dapat bekerja.
Meneruskan tenaga putar yang Mengalami Scoring Menurunkan
3 Gear
diberikan mesin. yaitu keausan yang Temperatur gear yang siklus kecepatan
terjadi secara cepat tinggi dan pelumasan dan beban pada 4 2 4 32
pada permukaan yang kurang baik mesin
gigi bleanding.
4 Laher bearing 5 7 4 140
gesekan pada mesin. mengalami mesin terlalu over. menimbulkan
79
Tabel 4.28 Lanjutan FMEA Worksheet Mesin Bleanding

Effect of
Mesin bergetar
Bearing pecah dan
Menstabilkan molding agar Tekanan / beban dan
5 Laher payung mengalami 5 4 4 80
mengurangi getaran. mesin terlalu over. menimbulkan
keausan.
suara kasar.
Terjadi korslet
Mesin
pada arus listrik
Sistem proteksi dalam instalasi Bleanding tidak
6 MCB 25 A listrik bila terjadi beban lebih dan dapat beroprasi, 6 2 5 60
berlebih hingga
terbakar.
mesin trip.
Mesin
Lifetime, Beban kerja
Rantai gear putus. Bleanding tidak 4 6 3 72
yang terlalu berat.
dapat bekerja.
Meneruskan putaran mesin dari Menimbulkan
7 Rantai RS-60
gear. suara bising
Rantai gear kendor
Low oil level, Lifetime. pada mesin, 3 4 2 24
dan kering
Mesin tidak
optimal.
Rantai keluar
Roda bergerigi yang berpasangan Gigi roda sproket Lifetime, korosif,
lintasan hingga
8 Sproket RS-60 dengan rantai untuk tumpul, pecah, terjadi gesekan terus- 4 6 4 96
macet, Putaran
mentransmisikan gaya putar. tidak kencang. menerus.
tidak maksimal.
80
Tabel 4.28 Lanjutan FMEA Worksheet Mesin Bleanding

Effect of
Perputaran
Dudukan yang digunakan untuk
Dudukan bantalan mesin tidak
mendukung kerja poros pada Over beban, mesin
9 UCP 205 aus, retak dan maksimal, dapat 5 5 4 100
mesin dengan bantuan dari bekerja terlalu keras.
pecah. merusak
bantalan
bearing.
Total RPN 808

Rata-rata 89,7
81
5. Mesin Cetak
Tabel 4.29 FMEA Worksheet Mesin Cetak
Sistem: Mesin Cetak

Effect of
Kuningan (Coil)
Merubah energi listrik menjadi Coil / lilitan dinamo Mesin Cetak
Dinamo melilit, Kapasitor
1 energi gerak putar untuk memutar mengalami short, tidak dapat 6 2 4 48
Conveyor rusak, dan dinamo
mesin Conveyor. beban terlalu banyak. dinyalakan.
terbakar.
Mengalami
Scoring yaitu Menurunkan
Temperatur gear yang
Meneruskan tenaga putar yang keausan yang siklus kecepatan
2 Gear tinggi dan pelumasan 8 2 4 64
diberikan mesin. terjadi secara cepat dan beban pada
yang kurang baik
pada permukaan mesin Cetak.
gigi
Briquette terlalu
Blower bekerja terlalu panas dan
Fan kipas blower
berat, Overheat, mengeras 3 3 1 9
pecah.
Lifetime. sehingga tidak
Menstabilkan suhu briquette yang dapat di potong
3 Kipas Blower
akan di potong
Briquette terlalu
panas sehingga
Kapasitor aus. Lifetime 3 2 2 12
tidak dapat di
potong
4 Laher bearing 5 5 4 100
gesekan pada mesin conveyor. mengalami mesin terlalu over. menimbulkan
82
Tabel 4.29 Lanjutan FMEA Worksheet Mesin Cetak

Effect of
Mesin bergetar
Bearing pecah dan
Menstabilkan mesin agar Tekanan / beban dan
5 Laher payung mengalami 5 4 4 80
mengurangi getaran. mesin terlalu over. menimbulkan
keausan.
suara kasar.
Terjadi korslet
Mesin Cetak
pada arus listrik
berlebih hingga
terbakar.
mesin trip.
Mesin dapat
Pemotong briquette menjadi 6 Briquette terlalu keras,
bekerja, hanya
7 Pisau Cutter bagian kecil setelah dari Pisau cutter pecah. ada paku / baut yang 4 5 1 20
proses cutting
percetakan belum tersortir.
tertunda.
Menimbulkan
Rantai gear
suara bising
Meneruskan putaran mesin dari kendor, dan
8 Rantai RS-60 Low oil level, Lifetime. pada mesin, 4 5 3 60
gear. mengalami
Mesin tidak
keausan.
optimal.
Rantai keluar
Roda bergerigi yang berpasangan Gigi roda sproket
lintasan hingga
9 Sproket dengan rantai untuk pecah, Sproket Lifetime, korosif. 4 5 4 80
macet, Putaran
mentransmisikan gaya putar. tidak kencang.
tidak maksimal.
83
Tabel 4.29 Lanjutan FMEA Worksheet Mesin Cetak

Effect of
Mesin Cetak
Mentransmisikan daya dari poros normal, Mesin
Karet sabuk getas
10 Vanbelt B-82 yang satu ke conveyor melalui Lifetime conveyor tidak 4 4 3 48
dan selip
pulley yang berputar dapat berjalan
dengan normal.
Total RPN 581

Rata-rata 58,1
84
6. Mesin Oven
Tabel 4.30 FMEA Worksheet Mesin Oven

No Equipment Function Failure Mode Cause of Failure Effect of Failure S O D RPN
Mengubah energi listrik menjadi Kuningan (Coil)
Wekel Coil / lilitan dinamo Mesin Oven tidak dapat
1 energi mekanik berupa blower melilit dan dinamo 5 3 4 60
Dinamo mengalami short. dinyalakan.
dan fan terbakar.
Beban kerja kapasitor
Untuk menghaluskan perputaran Kabel konduktor
Kapasitor yang terlalu berat, Mesin oven tidak dapat
2 motor listrik pada oven menjadi pada kapasitor 4 3 3 36
Running mengalami short pada running,
lebih halus dan konstan mengalami korslet
aliran listrik.
Beban kerja kapasitor
Untuk membantu perputaran awal Kabel konduktor
Kapasitor yang terlalu berat, Mesin Oven tidak dapat
3 motor listrik saat oven pertama pada kapasitor 4 3 3 36
Starting mengalami short pada dinyalakan.
dinyalakan sehingga lebih halus mengalami korslet
aliran listrik.
Koil kontaktor
tidak kuat menekan
Contactor ST- Menyambungan dan memutuskan Magnet coil sudah Mesin Oven tidak dapat
4 per pegas / 5 2 6 60
12 arus listrik pada panel oven. lemah, lifetime. dinyalakan.
lemahnya
kemagnetan.
Sistem pemanasan tidak
merata, sehingga
Penghantar panas ruangan yang Pipa bocor dan
5 PIPA A5 Lifetime membutuhkan waktu 5 2 4 40
bersumber dari blower pada oven berlubang.
yang cukup lama untuk
mematangkan briquette
85
Tabel 4.30 Lanjutan FMEA Worksheet Mesin Oven

Effect of
No Equipment Function Failure Mode Cause of Failure S O D RPN
Failure
penghubung putaran yang Blower berhenti
diterima dari motor listrik bekerja 1 unit
Pulley tidak center
6 Pulley Blower kemudian diteruskan dengan Lifetime sehingga 5 3 5 75
dan kasar
menggunakan sabuk atau belt ke pemanasan
Blower oven tidak merata.
Perputaran
Dudukan yang digunakan untuk blower tidak
Dudukan bantalan Blower bekerja terlalu
7 UCP 206 mendukung kerja poros pada maksimal, dapat 3 2 4 24
retak dan pecah. keras.
Blower merusak
blower.
Mentransmisikan daya dari poros Mesin Oven
Karet sabuk getas
8 Vanbelt B-55 yang satu ke poros yang lainnya Lifetime tidak dapat 4 3 3 36
dan selip
melalui dinamo oven dinyalakan.
Total RPN 367

Rata-rata 45,875
Keterangan :
• Severity : Mengidentifikasikan dampak potensial yang terburuk yang disebabkan oleh suatu kegagalan.
• Occurency : Tingkatan seberapa sering komponen mengalami kegagalan.
• Detection : Tingkat pengukuran terhadap kemampuan dalam pengendalian atas kegagalan yang terjadi.
86
Berikut ini merupakan hasil rekapitulasi perhitungan nilai RPN yang telah
dilakukan perhitungan di FMEA worksheet, dapat dilihat pada Tabel 4.31
Tabel 4.31 Tabel Rekapitulasi Hasil RPN
No Nama Mesin Nilai RPN Rata-rata

1 Mesin Diskmill 281 56,2
2 Mesin Ayak 186 46.5
3 Mesin Mixer 637 70,7
4 Mesin Bleanding 808 89.7
5 Mesin Cetak 581 58.1
6 Mesin Oven 367 45.875
Berdasarkan Tabel 4.31 maka diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN)
dari masing-masing mesin produksi. Mesin diskmill mendapatkan nilai RPN
sebesar 281 dengan rata-rata sebesar 56,2, mesin ayak mendapatkan nilai RPN
sebesar 186 dengan rata-rata sebesar 46.5, mesin mixer mendapatkan nilai RPN
sebesar 637 dengan rata-rata sebesar 70.8, mesin bleanding mendapatkan nilai RPN
sebesar 808 dengan rata-rata sebesar 89.7, mesin cetak mendapatkan nilai RPN
sebesar 581 dengan rata-rata sebesar 58.1, dan mesin oven mendapatkan nilai RPN
sebesar 367 dengan rata-rata 45.875.
Risk Priority Number (RPN) merupakan suatu indikator untuk mengukur
risiko dari moda kegagalan dan menentukan tingkat skala prioritas perbaikan yang
harus dilakukan terlebih dahulu (Alijoyo et al., 2020). Fungsi dari RPN yaitu untuk
membantu engineer dalam memusatkan perhatian pada kekurangan di mesin
produksi dan proses yang penting serta membantu mencegah terjadinya kegagalan
pada produk, artinya mesin produksi dengan nilai RPN tertinggi merupakan mode
kegagalan potensial yang akan diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan. Diketahui
bahwa mesin produksi dengan nilai RPN dan rata-rata tertinggi yaitu mesin
bleanding dengan nilai RPN sebesar 808 dan rata-ratanya yaitu sebesar 89,7 yang
artinya mesin bleanding memiliki potensi risiko breakdown tertinggi daripada
mesin lainnya. Maka dari itu perlu dilakukan pengawasan yang lebih ketat,
kemudian dapat mencari penyebab-penyebab yang diduga dapat menimbulkan
kerusakan atau breakdown pada mesin bleanding.
87
4.2.4 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis digunakan untuk mencari semua penyebab yang diduga
menimbulkan akibat sehingga timbul suatu masalah, serta metode ini digunakan
untuk menentukan faktor – faktor yang dapat menyebabkan mesin mengalami
kerusakan dan karakteristik kualitas menyimpang dari spesifikasi yang sudah
ditetapkan.
Berdasarkan hasil rekapitulasi perhitungan yang telah dilakukan
menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dari seluruh
mesin produksi, maka ditetapkan bahwa mesin Bleanding memiliki potensi risiko
breakdown yang paling besar. Hal ini dikarenakan mesin bleanding memiliki
jumlah nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi. Maka dari itu perlu
dilakukannya pengawasan yang lebih ketat untuk mesin bleanding dikarenakan
besarnya risiko breakdown.
Langkah berikutnya yaitu melakukan analisa penyebab yang dapat
menimbulkankan terjadinya kerusakan pada mesin Bleanding menggunakan Fault
Tree Analysis (FTA). Hal ini dilakukan untuk mencari semua penyebab yang
diduga dapat mengakibatkan breakdown pada mesin sehingga nanti nya jika suatu
komponen tersebut mengalami kerusakan maka divisi bagian Operation &
Maintenance tidak kaget dan lebih mudah untuk menemukan masalah tersebut.
Berikut ini merupakan daftar komponen pada mesin bleanding berdasarkan nilai
RPN tertinggi hingga terendah yang dapat dilihat di tabel 4.32.
Tabel 4.32 Komponen Dengan Nilai RPN Tertinggi
No Komponen Daftar Komponen Nilai RPN

1 Gear 176
2 Laher bearing 140
3 UCP 205 100
4 Sproket RS-60 96
5 Rantai RS-60 96
6 Laher Payung 80
7 MCB 25A 60
8 Dinamo CMG 36
9 Cetakan (Molding) 24
88
Pada tabel 4.32 dapat diketahui bahwa komponen gear memiliki nilai RPN
tertinggi sebesar 176, kegagalan yang sering terjadi pada komponen gear yaitu
permukaan roda gigi yang menjadi kasar, retak, dan lecet, serta gear terkadang
mengalami scoring atau keausan yang terjadi secara cepat. Kemudian pada
komponen laher bearing memiliki nilai RPN sebesar 140, kegagalan yang sering
terjadi pada laher bearing yaitu bearing mengalami retak, pecah, hingga keausan.
Selanjutnya pada komponen UCP 205 memiliki nilai RPN sebesar 100, kegagalan
yang sering terjadi pada UCP 205 yaitu dudukan aus, retak, dan pecah. Kemudian
pada komponen Sprocket RS-60 memiliki nilai RPN sebesar 96, kegagalan yang
sering terjadi pada Sprocket RS-60 yaitu gigi roda sprocket mengalami tumpul,
pecah, dan tidak kencang. Selanjutnya pada komponen Rantai RS-60 memiliki nilai
RPN sebesar 96, kegagalan yang terjadi pada Rantai RS-60 yaitu rantai gear
mengalami kekendoran dan rantai gear putus. Selanjutnya pada komponen laher
payung memiliki nilai RPN sebesar 80, kegagalan yang sering terjadi pada laher
payung yaitu bearing pecah dan aus. Kemudian pada komponen MCB 25A
memiliki nilai RPN sebesar 60, kegagalan yang sering terjadi pada komponen MCB
25A yaitu mengalami korslet pada arus listrik pabrik dikarenakan proteksi yang ada
pada komponen tersebut sudah tidak berfungsi. Selanjutnya pada komponen
Dinamo CMG memiliki nilai RPN sebesar 36, kegagalan yang sering terjadi pada
dinamo CMG yaitu dinamo terbakar akibat mengalami short. Dan yang terakhir
pada komponen molding memiliki nilai RPN terkecil yaitu 24, kegagalan yang
dialami pada cetakan yaitu molding retak atau pecah.
Berikut ini merupakan akar permasalahan yang didapatkan dengan
menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) dari masing- masing komponen :
89
4.2.4.1 Fault Tree Analysis Komponen Gear

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Gear:
Gambar 4.3 FTA Komponen Gear

90
4.2.4.2 Fault Tree Analysis Komponen Laher Bearing

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Laher Bearing:
Gambar 4.4 FTA Komponen Laher Bearing

91
4.2.4.3 Fault Tree Analysis Komponen UCP 205

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen UCP 205 :
Gambar 4.5 FTA Komponen UCP 205

92
4.2.4.4 Fault Tree Analysis Komponen Sprocket RS-60

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Sprocket RS-60:
Gambar 4.6 FTA Komponen Sprocket RS-60

93
4.2.4.5 Fault Tree Analysis Komponen Rantai RS-60

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Rantai RS-60:
Gambar 4.7 FTA Komponen Rantai RS-60

94
4.2.4.6 Fault Tree Analysis Komponen Laher Payung

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Laher Payung:
Gambar 4.9 FTA Komponen Laher Payung

95
4.2.4.7 Fault Tree Analysis Komponen MCB 25A

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen MCB 25A:
Gambar 4.8 FTA Komponen MCB 25A

96
4.2.4.8 Fault Tree Analysis Komponen Dinamo CMG

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Dinamo CMG:
Gambar 4.10 FTA Komponen Dinamo CMG

97
4.2.4.9 Fault Tree Analysis Komponen Cetakan (Molding)

Berikut ini merupakan Fault Tree Analysis (FTA) dari komponen Cetakan (Molding):
Gambar 4.11 FTA Komponen Cetakan (Molding)

98
4.3 Analisa dan Interpretasi

Berikut ini merupakan analisa dan interpretasi dari pengolahan data dengan
menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree
Analysis (FTA).
4.3.1 Analisa Hasil Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Dalam pengolahan data, metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
bertujuan untuk mengidentifikasi seluruh modus kegagalan dalam system untuk
menentukan prioritas kegagalan pada mesin, baik yang sudah terjadi maupun belum
tetapi potensi untuk terjadi. Prioritas kegagalan mesin tersebut diperoleh setelah
dilakukan perhitungan Risk Priority Number (RPN) untuk untuk mengetahui
kuantitas kegagalan dari tiap mesin produksi dan komponennya. Berikut ini
merupakan penjelasan tiap mesin produksi yang telah dilakukan analisa
menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
4.3.1.1 Analisa FMEA Mesin Diskmill
Berikut ini merupakan penjelasan mengenai metode Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA) pada tiap komponen di mesin Diskmill :
1. As Pulley
As Pulley memiliki fungsi sebagai penghubung putaran yang diterima dari
motor listrik yang diteruskan ke roda pisau. Kegagalan yang sering terjadi
pada As Pulley yaitu Pulley tidak center dan permukaan menjadi kasar.
Tidak centernya pulley dapat mengakibatkan membuat permukaan menjadi
kasar sehingga dapat merusak komponen yang lainnya dan mesin
kemungkinan tidak dapat berjalan dengan normal. Pada perhitungan nilai
RPN dihasilkan nilai sebesar 45 yaitu perkalian dari severity dengan score
5, occurency dengan score 5, dan detection dengan score 3. Data tersebut
didapatkan dari ketetapan dari ketua engineer.
2. Gigi Pisau
Gigi Pisau digunakan sebagai penggiling batok arang kelapa hingga menjadi
bubuk granul. Kegagalan yang sering terjadi pada Gigi Pisau yaitu pisau
penggiling pecah karena batok arang kelapa yang terlalu keras, lembab, dan
seringkali masih terdapat sisa kotoran seperti paku, kawat, dan baut kecil.
99
Hal ini mengakibatkan mesin diskmill tidak dapat menggiling batok arang
kelapa. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 24 yaitu
perkalian dari severity dengan score 4, occurency dengan score 6, dan
detection dengan score 1. Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari ketua
engineer.
3. Laher Bearing
Laher Bearing memiliki fungsi meminimalisir getaran dan gesekan pada
mesin diskmill. Kegagalan yang sering terjadi pada Laher Bearing yaitu
Bearing retak, pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya pelumasan
serta umur karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya sehingga beban
bearing menjadi over. Hal ini mengakibatkan mesin bergetar dan
menimbulkan suara kasar sehingga mengganggu produksi. Pada
perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 80 yaitu perkalian dari
severity dengan score 5, occurency dengan score 4, dan detection dengan
score 4. Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari ketua engineer.
4. Saringan Screen
Saringan Screen memiliki fungsi untuk menyaring kotoran pada batok
kelapa. Kegagalan yang sering terjadi pada Saringan Screen yaitu keropos
dan sobek karena terkena benda tajam seperti baut dan paku, hal ini
mengakibatkan mesin cepat kotor karena tidak ada filter untuk menyaring
sehingga dapat menyebabkan kemacetan jika debu dan kotoran menumpuk.
Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 36 yaitu perkalian dari
5. Vanbelt
Vanbelt memiliki fungsi mentransmisikan daya dari poros yang satu ke
poros yang lainnya melalui pulley yang berputar. Kegagalan yang sering
terjadi pada Vanbelt yaitu karet vanbelt getas dan selip akibat mesin bekerja
setiap saat dengan beban kerja yang berat sehingga membuat umur vanbelt
menjadi singkat. Hal ini dapat merusak pulley dan mesin tidak dapat
berjalan dengan normal. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai
100
sebesar 96 yaitu perkalian dari severity dengan score 4, occurency dengan

score 6, dan detection dengan score 4. Data tersebut didapatkan dari
ketetapan dari ketua engineer.
4.3.1.2 Analisa FMEA Mesin Ayak
Effect Analysis (FMEA) pada tiap komponen di mesin Ayak:
1. MCB 25A
MCB 25A memiliki fungsi sebagai sistem proteksi dalam instalasi listrik
bila terjadi beban lebih dan hubungan singkat arus listrik. Kegagalan yang
sering terjadi pada MCB 25A yaitu terjadi korslet pada arus listrik pabrik
serta pemakaian alat listrik atau mesin produksi yang berlebih hingga mesin
trip, terjadinya trip pada mesin dikarenakan tegangan listrik yang tidak
seimbang sehingga membuat sistem proteksi pada arus listrik mengalami
kerusakan. Hal ini menyebabkan mesin ayak tidak dapat beroprasi dan
berpotensi terbakar. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 60
yaitu perkalian dari severity dengan score 6, occurency dengan score 2, dan
engineer.
2. Laher Bearing
mesin diskmill. Kegagalan yang sering terjadi pada Laher Bearing yaitu
Bearing retak, pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya pelumasan
serta umur karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya sehingga beban
101
3. Saringan Screen
Saringan Screen memiliki fungsi untuk menyaring kotoran pada batok
kelapa. Kegagalan yang sering terjadi pada Saringan Screen yaitu keropos
dan sobek karena terkena benda tajam seperti baut dan paku, hal ini
mengakibatkan mesin cepat kotor karena tidak ada filter untuk menyaring
sehingga dapat menyebabkan kemacetan jika debu dan kotoran menumpuk.
4. Vanbelt
poros yang lainnya melalui pulley yang berputar. Kegagalan yang sering
terjadi pada Vanbelt yaitu karet vanbelt getas dan selip akibat mesin bekerja
setiap saat dengan beban kerja yang berat sehingga membuat umur vanbelt
menjadi singkat. Hal ini dapat merusak pulley dan mesin tidak dapat
4.3.1.3 Analisa FMEA Mesin Mixer
Effect Analysis (FMEA) pada tiap komponen di mesin Mixer:
1. Gasket Gardan
Gasket gardan memiliki fungsi sebagai penyekat untuk mencegah terjadinya
kebocoran oli ketika ada tekanan. Kegagalan yang sering terjadi pada
Gasket Gardan yaitu terjadinya kebocoran hingga cairan oli merembes, hal
ini terjadi karena mesin bekerja terlalu berat sehingga mengakibatkan high
oil temperature dan terkurasnya oli mesin. Akibatnya mesin mixer
kekurangan oli sehingga mesin tidak dapat bekerja dengan normal. Pada
102

2. Bearing
Bearing memiliki fungsi meminimalisir getaran dan gesekan pada mesin
diskmill. Kegagalan yang sering terjadi pada Bearing yaitu Bearing retak,
pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya pelumasan serta umur
karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya sehingga beban bearing
menjadi over. Hal ini mengakibatkan mesin bergetar dan menimbulkan
suara kasar sehingga mengganggu produksi. Pada perhitungan nilai RPN
dihasilkan nilai sebesar 120 yaitu perkalian dari severity dengan score 5,
occurency dengan score 6, dan detection dengan score 4. Data tersebut
3. Dinamo CMG
Dinamo CMG digunakan untuk merubah energi listrik menjadi energi gerak
putar untuk memutar mesin mixer. Kegagalan yang sering terjadi pada
Dinamo CMG yaitu coil melilit, kapasitor rusak, dan dynamo terbakar, hal
ini terjadi karena lilitan dynamo mengalami short akibat terlalu banyak
mesin yang bekerja sehingga daya hantar listrik tidak stabil. Akibatnya
mesin mixer tidak dapat dinyalakan sehingga produksi terhenti. Pada
4. Gigi Pisau Mixer
Gigi pisau pada mixer memiliki fungsi sebagai pengaduk bahan briquette
berupa granul, tepung sagu, dan air hingga tercampur menjadi adonan.
Kegagalan yang sering terjadi pada Gigi pisau pada mixer yaitu pisau
pengaduk pecah karena terlalu banyaknya komposisi sehingga pisau mixer
tidak dapat mengaduk hingga akhirnya pisau pecah. Pada perhitungan nilai
103
5. Gear
Gear memiliki fungsi sebagai penerus tenaga putar yang diberikan mesin
agar mixer dapat berputar. Kegagalan yang sering terjadi pada Gear yaitu
Permukaan roda gigi terkikis hingga menjadi kasar, retak, dan lecet karena
gesekan yang terus terjadi dan mesin bekerja setiap saat dengan keras
sehingga beban kerja mesin terlalu over. Hal ini mengakibatkan mesin mixer
tidak dapat bekerja dan harus membongkar mesin sehingga menyebabkan
downtime yang sangat lama. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai
6. MCB 25A
kerusakan. Hal ini menyebabkan mesin ayak tidak dapat beroprasi dan
berpotensi terbakar. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 60
engineer.
7. Rantai RS-60
Rantai RS-60 digunakan untuk meneruskan putaran mesin yang berpusat
pada gear. Kegagalan yang sering terjadi pada Rantai RS-60 yaitu rantai
gear putus karena beban kerja yang terlalu berat dan rantai bekerja setiap
saat. Hal ini mengakibatkan mesin tidak dapat berjalan karena rantai putus.
104
8. Sproket
Sproket memiliki roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai yang
digunakan untuk mentransmisikan gaya putar. Kegagalan yang sering
terjadi pada Sproket yaitu karet gigi roda sproket pecah dan sproket tidak
kencang karena terjadinya korosi dan umur sprocket yang sudah tua
sehingga membuat sprocket ringkih. Hal ini dapat menyebabkan rantai
keluar lintasan hingga macet sehingga putaran tidak maksimal. Pada
9. UCP 206
UCP 206 merupakan dudukan yang digunakan untuk mendukung kerja
poros pada mesin dengan bantuan dari bantalan. Kegagalan yang sering
terjadi pada UCP 206 yaitu dudukan bantalan retak dan pecah karena mesin
bekerja terlalu berat sehingga menyebabkan over beban. Hal ini dapat
menyebabkan perputaran mesin tidak maksimal dan dapat merusak bearing.
4.3.1.4 Analisa FMEA Mesin Bleanding
Effect Analysis (FMEA) pada tiap komponen di mesin Bleanding:
1. Cetakan (Molding)
Cetakan Molding digunakan untuk proses membentuk / mencetak bahan
adonan menjadi kotak agar lebih padat. Kegagalan yang sering terjadi pada
molding yaitu sering terjadi retak dan pecah pada molding akibat temperatur
terlalu tinggi. Hal ini dapat merusak briquette karena cetakan mengalami
overheat sehingga briquette menjadi tidak kokoh dan mudah hancur. Pada
105
2. Dinamo CMG
Dinamo CMG digunakan untuk merubah energi listrik menjadi energi gerak
putar untuk memutar mesin bleanding. Kegagalan yang sering terjadi pada
Dinamo CMG yaitu coil melilit, kapasitor rusak, dan dynamo terbakar, hal
ini terjadi karena lilitan dynamo mengalami short akibat terlalu banyak
mesin yang bekerja sehingga daya hantar listrik tidak stabil. Akibatnya
mesin bleanding tidak dapat dinyalakan sehingga produksi terhenti. Pada
3. Gear
agar mixer dapat berputar. Kegagalan yang sering terjadi pada Gear di
mesin bleanding yaitu Permukaan roda gigi terkikis hingga menjadi kasar,
retak, dan lecet karena gesekan yang terus terjadi dan mesin bekerja setiap
saat dengan keras sehingga beban kerja mesin terlalu over. Hal ini
mengakibatkan mesin bleanding tidak dapat bekerja dan harus membongkar
mesin sehingga menyebabkan downtime yang sangat lama. Pada
score 6. Serta mesin bleanding mengalami scoring pada gear, yaitu keausan
yang terjadi secara cepat pada permukaan gigi akibat temperatur gear yang
sangat tinggi dan pelumasan yang kurang baik. Hal ini mengakibatkan
siklus kecepatan gear menurun sehingga kecepatan produksi di mesin
bleanding mengalami penurunan. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan
nilai sebesar 32 yaitu perkalian dari severity dengan score 4, occurency
dengan score 2, dan detection dengan score 4, sehingga total RPN dari mesin
bleanding yaitu 176. Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari ketua
engineer.
106
4. Laher Bearing
mesin bleanding. Kegagalan yang sering terjadi pada Laher Bearing yaitu
bearing terjadi retak, pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya
pelumasan serta umur karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya
sehingga beban bearing menjadi over. Hal ini mengakibatkan mesin
bergetar dan menimbulkan suara kasar sehingga mengganggu produksi.
5. Laher Payung
Laher Payung memiliki fungsi menstabilkan mesin agar mengurangi
getaran pada mesin. Kegagalan yang sering terjadi pada Laher Payung yaitu
pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya pelumasan serta umur
karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya sehingga beban bearing
menjadi over. Hal ini mengakibatkan mesin bergetar dan menimbulkan
suara kasar sehingga mengganggu produksi. Pada perhitungan nilai RPN
6. MCB 25A
kerusakan. Hal ini menyebabkan mesin tidak dapat beroprasi dan berpotensi
terbakar. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 60 yaitu
107
engineer.
7. Rantai RS-60
pada gear. Kegagalan yang sering terjadi pada Rantai RS-60 di mesin
bleanding yaitu rantai gear putus karena beban kerja yang terlalu berat dan
rantai bekerja setiap saat. Hal ini mengakibatkan mesin tidak dapat berjalan
karena rantai putus. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 72
detection dengan score 3. Dan kegagalan yang sering terjadi kedua yaitu
rantai gear kendor dan kering karena beban kerja yang berat dan kapasitas
oli yang low. Hal ini menimbulkan suara bising pada mesin, sehingga mesin
tidak optimal. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 24 yaitu
detection dengan score 2. Sehingga total RPN pada Rantai RS-60 yaitu 96.
Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari ketua engineer.
8. Sproket RS-60
Sproket RS-60 memiliki roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai
yang digunakan untuk mentransmisikan gaya putar. Kegagalan yang sering
terjadi pada Sproket yaitu karet gigi roda sproket pecah dan sproket tidak
kencang karena terjadinya korosi dan umur sprocket yang sudah tua
sehingga membuat sprocket ringkih. Hal ini dapat menyebabkan rantai
keluar lintasan hingga macet sehingga putaran tidak maksimal. Pada
9. UCP 205
UCP 205 atau Pillowblock merupakan dudukan yang digunakan untuk
mendukung kerja poros pada mesin dengan bantuan dari bantalan.
Kegagalan yang sering terjadi pada UCP 205 yaitu dudukan bantalan retak
dan pecah karena mesin bekerja terlalu berat sehingga menyebabkan over
108
beban. Hal ini dapat menyebabkan perputaran mesin tidak maksimal dan
dapat merusak bearing. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar
100 yaitu perkalian dari severity dengan score 5, occurency dengan score 5,
dan detection dengan score 4. Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari
ketua engineer.
4.3.1.5 Analisa FMEA Mesin Cetak
Effect Analysis (FMEA) pada tiap komponen di mesin Cetak:
1. Dinamo Conveyor
Dinamo Conveyor digunakan untuk merubah energi listrik menjadi energi
gerak putar untuk memutar mesin conveyor. Kegagalan yang sering terjadi
pada dinamo conveyor yaitu kuningan coil melilit, kapasitor rusak, dan
dinamo terbakar, hal ini terjadi karena lilitan dinamo mengalami short dan
beban mesin terlalu berat. Akibatnya mesin cetak tidak dapat dinyalakan.
2. Gear
agar mixer dapat berputar. Kegagalan yang sering terjadi pada Gear di
mesin cetak yaitu mesin cetak mengalami scoring pada gear, yaitu keausan
yang terjadi secara cepat pada permukaan gigi akibat temperatur gear yang
sangat tinggi dan pelumasan yang kurang baik. Hal ini mengakibatkan
siklus kecepatan gear menurun sehingga kecepatan produksi di mesin cetak
mengalami penurunan. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar
dan detection dengan score 4, sehingga total RPN dari mesin bleanding
yaitu 64. Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari ketua engineer.
3. Kipas Blower
Kipas Blower memiliki fungsi untuk mengstabilkan suhu briquettte yang
akan di potong, kegagalan yang sering terjadi yaitu fan kipas blower pecah
109
karena blower bekerja terlalu berat sehingga terjadi overheat pada blower.
Hal ini mengakibatnya briquette terlalu panas dan mengeras sehingga tidak
dapat di potong. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 9 yaitu
detection dengan score 1. Dan kegagalan kedua yaitu kapasitor di kipas
blower mengalami keausan karena lifetime, akibatnya briquette terlalu
panas karena kipas tidak dapat digunakan. Data tersebut didapatkan dari
4. Laher Bearing
mesin cetak. Kegagalan yang sering terjadi pada Laher Bearing yaitu
bearing terjadi retak, pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya
pelumasan serta umur karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya
sehingga beban bearing menjadi over. Hal ini mengakibatkan mesin
bergetar dan menimbulkan suara kasar sehingga mengganggu produksi.
5. Laher Payung
Laher Payung memiliki fungsi menstabilkan molding agar mengurangi
getaran pada molding. Kegagalan yang sering terjadi pada Laher Payung
yaitu pecah, dan mengalami keausan akibat kurangnya pelumasan serta
umur karena mesin bekerja dengan berat setiap harinya sehingga beban
6. MCB 25A
110
kerusakan. Hal ini menyebabkan mesin tidak dapat beroprasi dan berpotensi
terbakar. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 60 yaitu
engineer.
7. Pisau Cutter
Pisau Cutter memiliki fungsi sebagai pemotong briquette menjadi 6 bagian
kecil setelah dari percetakan. Kegagalan yang sering terjadi pada Pisau
Cutter yaitu pisau pecah dikarenakan briquette terlalu keras serta ada paku
atau baut yang belum tersortir. Hal ini dapat menunda proses produksi yang
ada di mesin conveyor. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai sebesar
dan detection dengan score 1. Data tersebut didapatkan dari ketetapan dari
ketua engineer.
8. Rantai RS-60
pada gear. Kegagalan yang sering terjadi pada Rantai RS-60 di mesin cetak
yaitu yang sering terjadi kedua yaitu rantai gear kendor dan kering karena
beban kerja yang berat dan kapasitas oli yang low. Hal ini menimbulkan
suara bising pada mesin, sehingga mesin tidak optimal. Pada perhitungan
nilai RPN dihasilkan nilai sebesar 60 yaitu perkalian dari severity dengan
score 4, occurency dengan score 5, dan detection dengan score 3. Data
tersebut didapatkan dari ketetapan dari ketua engineer.
9. Vanbelt B-82
conveyor melalui pulley yang berputar. Kegagalan yang sering terjadi pada
Vanbelt yaitu karet vanbelt getas dan selip akibat mesin bekerja setiap saat
111
dengan beban kerja yang berat sehingga membuat umur vanbelt menjadi
singkat. Hal ini dapat merusak pulley dan mesin conveyor tidak dapat
4.3.1.6 Analisa FMEA Mesin Oven
Effect Analysis (FMEA) pada tiap komponen di mesin Oven:
1. Wekel Dinamo
Wekel Dinamo memiliki fungsi untuk mengubah energi listrik menjadi
energi mekanik berupa blower dan fan. Kegagalan yang sering terjadi pada
wekel dinamo yaitu kuningan melilit dan dinamo terbakar karena lilitan
dinamo mengalami short sehingga dinamo terbakar. Hal ini mengakibatkan
mesin oven tidak dapat dinyalakan. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan
nilai sebesar 60 yaitu perkalian dari severity dengan score 5, occurency
dengan score 3, dan detection dengan score 4. Data tersebut didapatkan dari
2. Kapasitor Running
Kapasitos Running digunakan sebagai untuk menghaluskan perputaran
motor listrik pada oven menjadi lebih halus dan konstan. Kegagalan yang
sering terjadi pada Kapasitor Running yaitu kabel konduktor pada kapasitor
mengalami korslet karena beban kerja yang terlalu berat sehingga
mengalami short. Hal ini mengakibatkan mesin oven tidak dapat running.
3. Kapasitor Starting
Kapasitor Starting memiliki fungsi untuk membantu perputaran awal motor
listrik saat oven pertama dinyalakan sehingga lebih halus. Kegagalan yang
sering terjadi pada Kapasitor Starting yaitu kabel konduktor pada kapasitor
112
mengalami korslet karena beban kerja yang terlalu berat sehingga

mengalami short pada aliran listrik. Hal ini mengakibatkan mesin oven tidak
dapat dinyalakan sehingga mengganggu produksi. Pada perhitungan nilai
4. Contactor ST-12
Contactor ST-12 memiliki fungsi untuk menyambungan dan memutuskan
arus listrik pada panel oven. . Kegagalan yang sering terjadi pada Contactor
ST-12 yaitu koil kontaktor tidak kuat menekan per pegas dan lemahnya
kemagnetan karena magnet coil sudah lemah. Hal ini mengakibatkan mesin
oven tidak dapat dinyalakan. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai
5. Pipa A5
Pipa A5 memiliki fungsi sebagai penghantar panas ruangan yang bersumber
dari blower pada oven. Kegagalan yang sering terjadi pada Pipa A5 yaitu
pipa bocor dan berlubang akibat lifetime. Hal ini membuat sistem
pemanasan tidak merata, sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama
untuk mematangkan briquette. Pada perhitungan nilai RPN dihasilkan nilai
6. Pulley Blower
Pulley Blower memiliki fungsi sebagai penghubung putaran yang diterima
dari motor listrik kemudian diteruskan dengan menggunakan sabuk atau belt
ke Blower oven. Kegagalan yang sering terjadi pada pulley yaitu tidak
center dan permukaan kasar akibat lifetime. Hal ini mengakibatkan blower
berhenti bekerja satu unit sehingga pemanasan tidak merata. Pada
113

7. UCP 206
UCP 206 memiliki fungsi sebagai dudukan yang digunakan untuk
mendukung kerja poros pada blower. Kegagalan yang sering terjadi pada
UCP 206 yaitu dudukan bantalan retak dan pecah akibat blower bekerja
terlalu keras. Hal ini dapat mengakibatkan perputaran blower tidak
maksimal dan dapat merusak blower. Pada perhitungan nilai RPN
8. Vanbelt B-55
Vanbelt B-55 memiliki fungsi mentransmisikan daya dari poros yang satu
ke poros yang lainnya melalui dinamo oven. Kegagalan yang sering terjadi
pada Vanbelt yaitu karet vanbelt getas dan selip akibat mesin bekerja setiap
saat dengan beban kerja yang berat sehingga membuat umur vanbelt
menjadi singkat. Hal ini mengakibatkan mesin tidak dapat berjalan. Pada
4.3.3 Analisa Hasil Fault Tree Analysis (FTA)
Setelah menentukan nilai RPN dan menentukan prioritas kegagalan mesin,
langkah selanjutnya yaitu membuat Fault Tree Analysis (FTA), metode ini
digunakan untuk mencari semua penyebab yang diduga menimbulkan akibat
sehingga timbul suatu masalah, serta metode ini digunakan untuk menentukan
faktor – faktor yang dapat menyebabkan mesin mengalami kerusakan dan
karakteristik kualitas menyimpang dari spesifikasi yang sudah ditetapkan. Berikut
ini merupakan analisa penjelasan Fault Tree Analysis (FTA) pada tiap komponen
dengan nilai RPN tertinggi di mesin Bleanding.
114
4.3.3.1 Analisa FTA Komponen Gear

Berdasarkan hasil Fault Tree Analysis (FTA), potensi penyebab kegagalan
pada komponen Gear disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama mesin
mengalami overload atau beban kerja yang berlebih, hal ini disebabkan oleh dua
kegagalan utama yaitu mengalami kelebihan muatan karena kurangnya pengalaman
operator karena memasukkan bahan baku atau komposisi yang berlebihan. Kedua
yaitu beban kerja melebihi kekuatan tarik pada mesin, hal ini terjadi karena ukuran
bearing yang terlalu kecil sehingga tidak dapat menahan getaran mesin, serta gear
mengalami misalignment, dan material asing masuk kedalam mesin karena operator
tidak melakukan cleaning area sebelum dan sesudah menggunakan mesin. Faktor
kedua yaitu gear mengalami scoring, hal ini disebabkan karena pelumasan yang
kurang baik. Kegagalan ini terjadi karena kurangnya quantity oil serta kualitas oli
yang kurang baik, yaitu karena oli yang kurang kental dan terdapat kotoran pada oli
atau pelumas. Kedua mengalami overheat, dikarenakan siklus kecepatan roda gigi
terlalu tinggi dan beban kerja yang terlalu berlebih akibat kelebihan bahan baku
atau komposisi. Hal ini akibatnya mesin bleanding mengalami overheat dan dapat
merusak komponen gear.
Tabel 4.33 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen Gear
Hasil FTA
Komponen Rekomendasi
(Akar Permasalahan)
1. Operator lalai dan tidak teliti a. Memberi pengawasan lebih pada operator produksi
2. Belum ada banner informasi takaran serta melakukan komunikasi secara intens antara
komposisi sesuai SOP untuk membantu operator dengan staff tentang prosedur yang telah
operator disepakati untuk meningkatkan efektivitas.
3. Ukuran bearing terlalu kecil b. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
4. Misalignment / Tidak sejajar tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
Gear 5. Operator tidak melakukan Cleaning machine yang berhubungan dengan perawatan mesin sesuai
and area dengan spesifikasi mesin untuk membantu para operator
6. Kurangnya quantity oil dan mekanik serta untuk mengurangi kelalaian.
7. Pelumas yang kurang kental. c. Perusahaan harus memberi pelatihan yang lebih
8. Terdapat kotoran pada pelumas terhadap operator dan mekanik mengenai regulasi alat
9. Siklus kecepatan roda gigi pada gear terlalu dan spesifikasi tiap mesin produksi yang ada di pabrik.
tinggi
115
10. Beban kerja yang terlalu berlebih. d. Penggantian size bearing sesuai beban kerja pada
mesin.
e. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk
melakukan realign dan melakukan inspeksi perawatan
pada tiap komponen.
f. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning
area mesin dilakukan sebelum dan sesudah mesin
digunakan atau beroprasi.
g. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi
mesin dan beban kerja mesin.
h. Menurunkan siklus kecepatan roda gigi pada gear dan
mengurangi beban kerja yang disesuaikan dengan
kekuatan mesin untuk mengurangi overheat.
4.3.3.2 Analisa FTA Komponen Laher Bearing

pada komponen Laher Bearing disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama
yaitu bearing retak dan pecah, hal ini disebabkan oleh tiga kegagalan utama yaitu
misalignment akibat pemasangan bearing yang tidak sejajar, hal ini terjadi
dikarenakan kurangnya pengalaman operator mesin. Yang kedua yaitu mengalami
kelebihan muatan atau overload, hal ini terjadi karena operator terlalu banyak
memberi komposisi air dan belum ada pengukuran bahan baku dikarenakan belum
ada takaran khusus dalam menentukan berapa banyak bahan baku yang dibutuhkan
dalam sekali produksi sesuai spesifikasi mesin. Ketiga yaitu terjadi kontak antar
metal karena kurang pemeriksaan adjuster pad. Faktor kedua yaitu bearing
mengalami keausan, hal ini disebabkan karena pelumasan yang kurang baik.
Kegagalan ini terjadi karena pelumas kurang kental, pelumasan terlalu sedikit yang
diakibatkan belum ada takaran khusus dari perusahaan, serta kualitas oli yang
kurang baik. Kedua pelumasan terkontaminasi akibat operator tidak cleaning area
saat sebelum dan sesudah menggunakan mesin, akibatnya pelumasan
terkontaminasi oleh debu – debu dan abu dari briquette.
116
Tabel 4.34 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen Laher Bearing

Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Mekanik lalai dan tidak teliti. a. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta
2. Belum ada banner informasi takaran melakukan komunikasi secara intens antara mekanik
komposisi sesuai SOP untuk membantu dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati
operator untuk meningkatkan efektivitas.
3. Kurang pemeriksaan adjuster pad. b. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
4. Pelumas kurang kental tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
5. Kurang pemeriksaan kualitas pelumas. yang berhubungan dengan perawatan mesin sesuai
6. Operator tidak cleaning area. dengan spesifikasi mesin untuk membantu para operator
dan mekanik serta untuk mengurangi kelalaian.
c. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu
Laher
pengecekan mesin dan komponen, sehingga ketika
Bearing
waktu yang seharusnya dilakukan pengecekan tidak
dilewatkan oleh operator.
d. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning
e. Pemeriksaan kualitas pelumas secara rutin, agar
pelumas tidak terkontaminasi debu dan abu briquette.
f. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi
4.3.3.3 Analisa FTA Komponen UCP 205

pada komponen UCP 205 disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama yaitu
Pillowblock retak dan pecah, kegagalan ini terjadi karena beberapa hal. Yang
pertama yaitu misaligment, hal ini terjadi karena housing bearing tidak sejajar
dengan poros akibat mesin bekerja setiap harinya membuat part-part mengalami
misalignment dan operator tidak melakukan pengecekan secara teratur. Kedua ring
pillowblock tidak berputar dengan sejajar karena tidak melakukan realign secara
berkala. Ketiga mengalami kelonggaran pada pillowblock, hal ini terjadi karena
pemasangan part yang tidak pas dikarenakan size mounting terlalu besar sehingga
117
tidak sejajar dengan poros. Kegagalan kedua yang membuat pillowblock retak dan
pecah yaitu mengalami overload dikarenakan terlalu banyak komposisi, Hal ini
terjadi karena kurangnya informasi dari lapangan, belum ada takaran khusus dari
pabrik, dan operator belum memahami spesifikasi mesin dengan benar. Faktor
kedua yaitu Pillowblock mengalami keausan, hal ini diakibatkan karena mengalami
kebocoran dikarenakan seal pillowblock rusak, dan terjadi low level oil akibat
kurangnya pelumasan karena tidak ada takaran khusus dari pabrik dan pelumasan
yang kurang kental.
Tabel 4.35 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen UCP 205
Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Tidak melakukan pengecekan secara teratur. a. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu
2. Tidak melakukan realign secara berkala. pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
3. Ukuran mounting terlalu besar sehingga seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh
tidak sejajar dengan poros. operator.
4. Mekanik lalai dan tidak teliti b. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk
5. Pelumasan kurang kental. melakukan realign dan melakukan inspeksi perawatan
6. Seal pillowblock rusak pada tiap komponen.
c. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
yang berhubungan dengan perawatan mesin sesuai
dengan spesifikasi mesin untuk membantu para operator
UCP 205 dan mekanik serta untuk mengurangi kelalaian.
d. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta
melakukan komunikasi secara intens antara mekanik
dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati
untuk meningkatkan efektivitas.
e. Mengganti size mounting sesuai beban kerja mesin
agar tidak terjadi misalignment.
f. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi
g. Pengecekan seal pillowblock secara rutin karena
rawan terjadi kebocoran sehingga Pillowblock cepat
aus.
118
4.3.3.4 Analisa FTA Komponen Sproket RS-60

pada komponen Sproket RS-60 disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama
yaitu Sproket tidak kencang, hal ini terjadi karena kurangnya pengontrolan
dikarenakan belum ada penjadwalan untuk melakukan kalibrasi komponen secara
rutin. Faktor kedua yaitu gigi sproket tumpul dan pecah, hal ini terjadi karena
sproket mengalami korosi. Penyebab terjadinya korosi karena operator tidak
melakukan cleaning area saat sebelum dan sesudah menggunakan mesin, kedua
yaitu water shower untuk mencampur bubuk granul dan tepung mengalami
kebocoran, hal ini terjadi karena tidak melakukan inspeksi secara rutin, yang ketiga
yaitu lapisan perlindungan yang kurang baik membuat sproket mengalami korosi.
Penyebab kedua yaitu terjadi gesekan terus menerus antara sproket dengan rantai
yang mengakibatkan misalignment atau tidak sejajar, hal ini terjadi karena operator
tidak melakukan inspeksi secara rutin saat sebelum menggunakan mesin dan belum
melakukan realign secara berkala. Kegagalan selanjutnya yaitu dikarenakan
sproket mengalami keausan, hal ini terjadi karena adanya poor lubrication atau
kurangnya pelumasan karena belum adanya takaran khusus dari perusahaan
sehingga operator kadang kurang dalam memberi pelumas. Dan yang kedua yaitu
dusty environment dari pabrik karena debu dan abu briquette dapat menyebabkan
keausan pada sproket, hal ini terjadi karena operator tidak cleaning area sebelum
dan sesudah menggunakan mesin.
Tabel 4.36 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen Sproket RS-60
Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Belum ada penjadwalan kalibrasi rutin. a. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk
2. Operator tidak cleaning area. melakukan realign, kalibrasi, dan melakukan inspeksi
3. Belum melakukan inspeksi rutin. perawatan pada tiap komponen.
4. Lapisan perlindungan yang kurang baik. b. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
Sproket RS-
5. Tidak melakukan realign secara berkala. Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning
60
6. Mekanik lalai dan tidak teliti area mesin dilakukan sebelum dan sesudah mesin
c. Mengganti lapisan perlindungan yang lebih kompleks
agar mengurangi terjadinya korosi
119
d. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu

pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh
operator.
e. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta
f. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
4.3.3.5 Analisa FTA Komponen Rantai RS-60

pada komponen Rantai RS-60 disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama
yaitu rantai mengalami putus, penyebab pertama terjadinya rantai putus yaitu
mengalami overload, hal ini terjadi karena komposisi bahan melebihi beban kerja.
Hal ini terjadi karena kurangnya informasi dari lapangan mengenai takaran bahan
dan komposisi dalam satu kali produksi. Kemudian terjadinya rantai putus terjadi
karena mengalami deformasi yaitu perubahan bentuk atau ukuran dari sebuah
komponen, hal ini terjadi karena rantai tidak diganti secara rutin sehingga umur
rantai sudah tidak panjang akibat mesin bekerja dengan berat setiap harinya.
Penyebab kedua terjadinya rantai putus yaitu terjadinya hantaman yang keras dari
benda asing, hal ini terjadi karena lapisan pelindung yang kurang baik dan operator
tidak melakukan cleaning area sebelum dan sesudah menggunakan mesin sehingga
berpotensi adanya benda asing yang masuk kedalam rantai. Faktor kedua yaitu
rantai mengalami kekeringan dan kendor, penyebabnya terjadi kekeringan dan
kekendoran yaitu mengalami keausan. Hal ini terjadi karena kualitas pelumas yang
kurang baik karena tidak menggunakan high viscosity oil, dan pelumas kotor karena
lingkungan pabrik yang berdebu dan banyaknya abu arang. Serta operator memberi
pelumas terlalu sedikit karena belum ada takaran khusus dari perusahaan sehingga
120
terkadang operator tidak teliti dalam memberi pelumas. Penyebab kedua yaitu
terjadinya misalignment atau rantai tidak sejajar dengan sproket mengakibatkan
rantai kendor karena terjadi gesekan antara rantai dengan sproket.
Tabel 4.37 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen Rantai RS-60

Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Mekanik tidak teliti melakukan penggantian a. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu
rantai secara rutin. pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
2. Lapisan pelindung yang kurang baik. seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh
3. Operator tidak cleaning area. operator.
4. Tidak menggunakan High Viscosity oil. b. Mengganti lapisan perlindungan yang lebih kompleks
5. Mekanik lalai dan tidak teliti agar mengurangi terjadinya korosi
6. Poros bagian rantai tidak sejajar dengan c. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
sprocket Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning
d. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
Rantai RS- tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
60 yang berhubungan dengan perawatan mesin sesuai
e. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta
f. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk
melakukan realign, kalibrasi, dan melakukan inspeksi
perawatan pada Rantai RS-60.
g. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi
121
4.3.3.6 Analisa FTA Komponen Laher Payung

pada komponen Laher Payung disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama
yaitu bearing retak dan pecah, hal ini disebabkan oleh tiga kegagalan utama yaitu
misalignment akibat pemasangan bearing terlalu erat atau kendor, hal ini terjadi
dikarenakan operator yang lalai karena kurangnya pengawasan atau tidak fokus saat
sedang mengganti laher. Yang kedua yaitu mengalami kelebihan muatan atau
overload, hal ini terjadi karena operator terlalu banyak memberi komposisi air dan
belum ada pengukuran bahan baku dikarenakan belum ada takaran khusus dalam
menentukan berapa banyak bahan baku yang dibutuhkan dalam sekali produksi
sesuai spesifikasi mesin. Ketiga yaitu terjadi kontak antar housing dengan laher
payung, hal ini terjadi karena kurangnya pengecekan laher secara rutin. Faktor
kedua yaitu bearing mengalami keausan, hal ini disebabkan karena pelumasan yang
kurang baik. Kegagalan ini terjadi karena pelumas kurang kental, pelumasan terlalu
sedikit yang diakibatkan belum ada takaran khusus dari perusahaan, serta kualitas
oli yang kurang baik. Kedua pelumasan terkontaminasi kotoran atau debu akibat
operator tidak cleaning area saat sebelum dan sesudah menggunakan mesin,
akibatnya pelumasan terkontaminasi oleh debu – debu dan abu dari briquette
Tabel 4.38 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen Laher Payung
Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Operator lalai a. Memberi pengawasan lebih pada operator produksi
2. Belum ada banner informasi takaran serta melakukan komunikasi secara intens antara
komposisi sesuai SOP untuk membantu operator dengan staff tentang prosedur yang telah
operator disepakati untuk meningkatkan efektivitas dan

mengurangi kelalaian operator.
3. Tidak melakukan pengecekan laher payung
Laher b. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
secara rutin
Payung tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
4. Pelumas kurang kental
5. Mekanik lalai dan tidak teliti
6. Kurang pemeriksaan kualitas pelumas
7. Operator tidak melakukan cleaning area
c. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu
pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
122
seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh

operator.
d. Mengevaluasi spesifikasi pelumas dan pemeriksaan
kualitas pelumas sesuai spesifikasi mesin dan beban
kerja mesin.
e. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
mesin dilakukan sebelum dan sesudah mesin digunakan
atau beroprasi.
4.3.3.7 Analisa FTA Komponen MCB 25A

pada komponen MCB 25A disebabkan karena dua hal yaitu dapat mengalami
korslet, hal ini terjadi karena komponen MCB yang sudah melemah dikarenakan
perusahaan tidak melakukan pengecekan secara rutin terhadap komponen –
komponen yang sudah berumur atau lifetime, dan penyebab korslet selanjutnya
yaitu sistem proteksi pada MCB yang sudah tidak berfungsi dikarenakan faktor
umur, sehingga perlu digantinya komponen baru. Kerusakan yang kedua yaitu
mesin mengalami trip, hal ini disebabkan oleh tegangan listrik mesin melebihi daya
di MCB tersebut dikarenakan ukuran MCB yang kurang besar sehingga tidak dapat
menopang tegangan dan beban berlebih, sehingga jika mesin bekerja terlalu keras
maka mesin akan mengalami trip.
Tabel 4.39 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen MCB 25A
Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Tidak melakukan pengecekan secara rutin a. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu
2. Sistem proteksi sudah tidak berfungsi pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
3. Ukuran MCB yang kurang besar sehingga seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh
tidak dapat menopang tegangan dan beban operator.

MCB 25A berlebih b. Mengurangi kecepatan mesin bleanding supaya aliran
listrik lebih stabil.
c. Mengganti MCB 25A dengan menggunakan MCB
yang lebih besar sesuai dengan tegangan listrik mesin
tersebut. Pada mesin bleanding memiliki tegangan
123
listrik sebesar 6500 V sehingga perlu penggantian MCB

menggunakan MCB 30A.
4.3.3.8 Analisa FTA Komponen Dinamo CMG

pada komponen Dinamo CMG disebabkan karena beberapa faktor. Faktor pertama
yaitu dinamo terbakar, hal ini terjadi karena dinamo mengalami overheat dan
ventilasi dinamo yang tersumbat dikarenakan debu atau kotoran bekas briquette,
hal ini mengakibatkan arus berlebih akibat beban kerja yang terlalu besar,
permasalahan ini terjadi akibat operator tidak melakukan cleaning area secara rutin
sebelum dan sesudah menggunakan mesin. yang kedua yaitu operator sering
melakukan start – stop pada mesin tanpa memperhitungkan jeda sehingga membuat
suhu dinamo menjadi tinggi, hal ini dikarenakan belum adanya relay pelindung
pada dinamo CMG. Kegagalan berikutnya yaitu dinamo mengalami vibrasi
berlebih akibat kopling dinamo mengalami misalignment, hal ini diakibatkan
karena beban kerja terlalu besar, sehingga perlu dilakukan pengurangan beban kerja
agar menghindari misalignment pada kopling. Berikutnya vibrasi berlebih
dikarenakan kurangnya pelumasan, hal ini terjadi karena belum ada takaran khusus
dari perusahaan.
Tabel 4.40 Rekapitulasi Hasil FTA Komponen Dinamo CMG
Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Beban kerja terlalu besar a. Mengurangi beban kerja mesin supaya mesin tidak
2. Tidak ada relay pelindung bekerja terlalu keras.
3. Tidak melakukan cleaning area secara rutin b. Menambahkan relay pelindung arus berlebih TOR /
4. Mengurangi beban kerja pada mesin OCR
5. Mekanik lalai dan tidak teliti c. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
Dinamo Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
CMG mesin dilakukan sebelum dan sesudah mesin digunakan
atau beroprasi.
d. Mengurangi beban kerja mesin supaya mesin tidak
bekerja terlalu keras.
e. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
124

4.3.3.9 Analisa FTA Komponen Cetakan (Molding)

pada komponen Cetakan (Molding) disebabkan karena molding mengalami retak
maupun pecah, hal ini terjadi karena temperatur terlalu tinggi. Temperatur yang
terlalu tinggi ini diakibatkan oleh sistem aliran oli yang tidak lancar karena operator
tidak membersihkan strainer atau saringan secara rutin mengakibatkan oli tidak
mengalir dengan rata, kemudian faktor yang kedua yaitu temperatur yang diinput
di mesin oleh operator tidak sesuai dengan SOP, hal ini terjadi karena kurangnya
pengawasan lapangan. Penyebab kedua terjadinya retak dan pecah akibat cetakan
mengalami overload dikarenakan komposisi adonan melebihi beban kerja, hal ini
terjadi karena kurangnya informasi lapangan.
Tabel 4.41 Rekapitulasi Hasil FTA Cetakan (Molding)
Hasil FTA
(Akar Permasalahan)
1. Tidak membersihkan strainer secara rutin a. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap
2. Kurangnya pengawasan lapangan Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning
3. Operator lalai. area mesin dilakukan sebelum dan sesudah mesin
b. Membersihkan strainer secara rutin
c. Memberi pengawasan lebih pada oprerator serta
Cetakan melakukan komunikasi secara intens antara operator
(Molding) dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati
d. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara
125
4.4 Pembuktian Hipotesa

Berdasarkan hipotesa awal menunjukkan bahwa penelitian ini dilakukan
untuk mengatasi permasalahan yang ada pada perusahaan, yaitu risiko kegagalan
yang sering terjadi mesin produksi di CV UNICO Indonesia. Setelah dilakukan
pengumpulan, pengolahan, dan analisa data maka didapatkan hasil analisa Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) dengan menentukan mesin produksi yang rawan
terjadi kerusakan, berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN) maka mesin
bleanding merupakan mesin produksi yang paling rawan terjadi kerusakan dengan
Nilai RPN tertinggi yaitu 808 dengan rata-rata sebesar 89,7. Maka dari itu perlu
dilakukan identifikasi akar penyebab terjadinya kegagalan pada parts atau
komponen yang ada di mesin bleanding, komponen yang dinyatakan sering terjadi
kegagalan yaitu Gear dengan nilai RPN sebesar 176, Laher bearing dengan nilai
RPN sebesar 140, UCP 205 dengan nilai RPN sebesar 100, Sprocket RS-60 dengan
nilai RPN sebesar 96, Rantai RS-60 dengan nilai RPN sebesar 96, Laher payung
dengan nilai RPN 80, MCB 25A dengan niali RPN 60, Dinamo CMG dengan nilai
RPN 36, dan molding dengan nilai RPN 24. Identifikasi risiko pada komponen
tersebut dilakukan dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA), dan kemudian
diberikan beberapa rekomendasi yang digunakan untuk mengurangi kegagalan –
kegagalan yang ada. Berikut ini merupakan hasil rekapitulasi rekomendasi pada tiap
komponen:
126
Tabel 4.42 Tabel Hasil Rekapitulasi Rekomendasi

a. Memberi pengawasan lebih pada operator produksi serta melakukan komunikasi secara intens antara
operator dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati untuk meningkatkan efektivitas.
b. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
yang berhubungan dengan perawatan mesin sesuai dengan spesifikasi mesin untuk membantu para operator
c. Perusahaan harus memberi pelatihan yang lebih terhadap operator dan mekanik mengenai regulasi alat
dan spesifikasi tiap mesin produksi yang ada di pabrik.
Gear d. Penggantian size bearing sesuai beban kerja pada mesin.
e. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk melakukan realign dan melakukan inspeksi perawatan pada
tiap komponen.
f. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
mesin dilakukan sebelum dan sesudah mesin digunakan atau beroprasi.
g. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi mesin dan beban kerja mesin.
h. Menurunkan siklus kecepatan roda gigi pada gear dan mengurangi beban kerja yang disesuaikan dengan
kekuatan mesin untuk mengurangi overheat.
a. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta melakukan komunikasi secara intens antara mekanik
dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati untuk meningkatkan efektivitas.
Laher Bearing c. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu pengecekan mesin dan komponen, sehingga ketika waktu
yang seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh operator.
d. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
e. Pemeriksaan kualitas pelumas secara rutin, agar pelumas tidak terkontaminasi debu dan abu briquette.
f. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi mesin dan beban kerja mesin.
a. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
seharusnya dilakukan pengecekan tidak dilewatkan oleh operator.
b. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk melakukan realign dan melakukan inspeksi perawatan
pada tiap komponen.
UCP 205 c. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
d. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta melakukan komunikasi secara intens antara mekanik
127
e. Mengganti size mounting sesuai beban kerja mesin agar tidak terjadi misalignment.
f. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi mesin dan beban kerja mesin.
g. Pengecekan seal pillowblock secara rutin karena rawan terjadi kebocoran sehingga Pillowblock cepat
aus.
a. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk melakukan realign, kalibrasi, dan melakukan inspeksi
perawatan pada tiap komponen.
b. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
c. Mengganti lapisan perlindungan yang lebih kompleks agar mengurangi terjadinya korosi
d. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
Sproket RS-60
e. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta melakukan komunikasi secara intens antara mekanik
f. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
b. Mengganti lapisan perlindungan yang lebih kompleks agar mengurangi terjadinya korosi
c. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
d. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
Rantai RS-60 yang berhubungan dengan perawatan mesin sesuai dengan spesifikasi mesin untuk membantu para operator
e. Memberi pengawasan lebih pada mekanik serta melakukan komunikasi secara intens antara mekanik
f. Perusahaan membuat penjadwalan rutin untuk melakukan realign, kalibrasi, dan melakukan inspeksi
perawatan pada Rantai RS-60.
g. Mengevaluasi spesifikasi pelumas sesuai spesifikasi mesin dan beban kerja mesin.
a. Memberi pengawasan lebih pada operator produksi serta melakukan komunikasi secara intens antara
operator dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati untuk meningkatkan efektivitas dan
mengurangi kelalaian operator.
Laher Payung
c. Perusahaan membuat prosedur tentang waktu pengecekan komponen, sehingga ketika waktu yang
128
d. Mengevaluasi spesifikasi pelumas dan pemeriksaan kualitas pelumas sesuai spesifikasi mesin dan beban
kerja mesin.
e. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
b. Mengurangi kecepatan mesin bleanding supaya aliran listrik lebih stabil.
MCB 25A
c. Mengganti MCB 25A dengan menggunakan MCB yang lebih besar sesuai dengan tegangan listrik mesin
tersebut. Pada mesin bleanding memiliki tegangan listrik sebesar 6500 V sehingga perlu penggantian MCB
menggunakan MCB 30A.
a. Mengurangi beban kerja mesin supaya mesin tidak bekerja terlalu keras.
b. Menambahkan relay pelindung arus berlebih TOR / OCR
c. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
Dinamo CMG
d. Mengurangi beban kerja mesin supaya mesin tidak bekerja terlalu keras.
e. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
a. Perusahaan harus membuat regulasi terhadap Cleaning area pada setiap mesin produksi, Cleaning area
b. Membersihkan strainer secara rutin
Cetakan c. Memberi pengawasan lebih pada oprerator serta melakukan komunikasi secara intens antara operator
(Molding) dengan staff tentang prosedur yang telah disepakati untuk meningkatkan efektivitas.
d. Perusahaan membuat standar acuan SOP secara tertulis mengenai takaran bahan, komposisi, dan hal-hal
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berikut ini merupakan kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan di
CV. UNICO Indonesia:
1. Identifikasi risiko kegagalan pada mesin produksi di CV. UNICO Indonesia
menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) didapatkan mesin
produksi dengan nilai Risk Priority Number tertinggi berupa Mesin
Bleanding dengan nilai RPN sebesar 808 dengan nilai rata-rata sebesar 89,7.
Mesin bleanding memiliki 9 komponen utama yang sering terjadi
kerusakan, yaitu komponen Gear dengan nilai RPN sebesar 176, Laher
bearing dengan nilai RPN sebesar 140, UCP 205 dengan nilai RPN sebesar
100, Sprocket RS-60 dengan nilai RPN sebesar 96, Rantai RS-60 dengan
nilai RPN sebesar 96, Laher paying dengan nilai RPN sebesar 80, MCB 25A
dengan nilai RPN sebesar 60, Dinamo CMG dengan nilai RPN sebesar 36,
dan Molding dengan nilai RPN sebesar 24.
2. Akar permasalahan yang didapatkan menggunakan metode Fault Tree
Analysis (FTA) dari tiap komponen-komponen di mesin bleanding yaitu
meliputi kelalaian operator dan mekanik, umur komponen yang sudah lama,
misalignment pada komponen, belum adanya standar acuan SOP secara
tertulis untuk mengurangi kelalaian operator dan mekanik, kurangnya
pengawasan dari lapangan, beban kerja mesin yang berlebih, tidak
melakukan cleaning area secara rutin, belum ada jadwal pengecekan, dan
kalibrasi rutin untuk tiap komponen.
3. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan berupa management pada operator,
mesin, material, metode, lingkungan kerja, dan komponen-komponen pada
mesin bleanding meliputi gear, laher bearing, UCP 205, sprocket RS-60,
rantai RS-60, laher payung, MCB 25A, dinamo CMG, dan molding.
129
130
5.2 Saran
Adapaun saran yang dapat diberikan dari penelitian ini untuk CV. UNICO
Indonesia:
1. Perusahaan dapat menerapkan rekomendasi perbaikan yang telah diusulkan
sehingga dapat meningkatkan kinerja perusahaan menjadi seoptimal
mungkin.
2. Perlu adanya komunikasi antara operator dengan staff tentang prosedur
yang telah disepakati untuk meningkatkan efektivitas, sehingga
meminimalisir kerugian yang terjadi pada mesin.
3. Diharapkan perusahaan mampu meningkatkan pengawasan kinerja
karyawan pada seluruh kegiatan produksi dan perbaikan kerusakan mesin
secara intensif untuk menekan risiko kegagalan yang akan terjadi.
DAFTAR PUSTAKA
Alijoyo, A., Wijaya, Q. B., & Jacob, I. (2020). Failure Mode Effect Analysis
Analisis Modus Kegagalan dan Dampak RISK EVALUATION RISK
ANALYSIS: Consequences Probability Level of Risk. Crms, 19.
www.lspmks.co.id
Anggraini, M., & Maulana, R. (2016). Pengaruh Pemeliharaan Mesin Terhadap
Kualitas Sepatu Pada Pt. Nikomas Gemilang. Sains: Jurnal Manajemen Dan
Bisnis, 9(1), 59–74. https://doi.org/10.35448/jmb.v9i1.5356
Anugrah, R. N., Fitria, L., & Desrianty, A. (2015). Usulan Perbaikan Kualitas
Produk Menggunakan Metode Fault Tree Analysis ( Fta ) Dan Failure Mode
and Effect. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional Jurusan Teknik Industri
Itenas, 03, 146–157.
Bakhtiar, A., Sembiring, J. I., & Suliantoro, H. (2018). Analisis Penyebab
Kecacatan Dengan Menggunkan Metode Failure Mode and Effect Analysis (
FMEA ) Dan Metode Fault Tree Analysis ( FTA ) Di PT . Alam Daya Sakti
Semarang. 17(1), 15–22.
Bakhtiar, A., Puspitasari, D., & Wulandari, D. A. (2016). Analisa Kegagalan Proses
Pengolahan Produk Piring Menggunakan Metode Failure Modes, Effects and
Analysis dan Fault Tree Analysis di PT. Sango Ceramics Indonesia. Analisa
Kegagalan Proses Pengolahan Produk Piring Menggunakan Metode Failure
Modes, Effects and Analysis Dan Fault Tree Analysis Di PT. Sango Ceramics
Indonesia, 5(2), 1–8.
Carpenter, S. M. (2015). American National Standards Institute’s (ANSI) creation
of the U.S. Technical Advisory Group (TAG) to ISO TC-82 mining with a
focus on reserve estimation, safety, engineering, Underground Coal
Gasification (UGC), and Coal Mine Methane (CMM) and Ventilation Mine
Methane (VAM). Society of Petroleum Engineers - Unconventional Resources
Technology Conference, URTeC 2015, January.
https://doi.org/10.15530/urtec-2015-2148252
Darmawan, A., Rapi, A., & Ali, S. (2017). Analisis Perawatan Untuk Mendeteksi
Risiko Kegagalan Komponen Pada Excavator 390D. Jurnal Ilmiah Teknik
Industri, 15(2), 109. https://doi.org/10.23917/jiti.v15i2.2139
Eddy, E., & Amri, R. (2019). Penggunaan Metode Marvin E. Mundel Untuk
Menentukan Produktivitas Mesin Pembungkus Biskuit Pada PT. Universal
Indofood Product Medan. Seminar Nasional Teknik (SEMNASTEK) UISU,
2(1), 53–55.
Heizer, J., & Render, B. (2011). Operations management global Edition 10th
edition. In Pearson Education, Inc (p. 890).
Kuncoro, D. K. R., Pratiwi, P. A. N., & Sukmono, Y. (2018). Pengendalian Risiko
Proses Produksi Crude Palm Oil Dengan Metode Failure Mode And Effect
Analysis (Fmea) dan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Ilmiah Teknik
Industri, 1(1), 01–06. http://e-
journals.unmul.ac.id/index.php/TI/article/view/1741
Mashudi, A., Suharjo, B., & Syahtaria, I. (2018). Failure Risk Analysis Glass Bowl
Prodction Process Using Failure Mode Effect Analysis and Fault Tree
Analysis Methods (A Case Study). International Journal of ASRO, 9(2), 1–10.
Sahal, M. F., Syakhroni, A., & Marlyana, N. (2020). Perancangan Penjadwalan
Perawatan Mesin Sewing Dengan Metode Reliability Centered Maintenance
(Rcm Ii ) Di Pt Apparel One Indonesia. Prosiding Konferensi Ilmiah
Mahasiswa Unissula (KIMU) Klaster Engineering, 0(0), 180–188.
http://jurnal.unissula.ac.id/index.php/kimueng/article/view/8586
Sukendar, I., Syakhroni, A., & Senja, M. (2021). USULAN PENERAPAN
MANAJEMEN RESIKO KECELAKAAN KERJA DENGAN METODE MULTI
ATTRIBUTE FAILURE MODE ANALYSIS ( MAFMA ) ( Studi Kasus : PT .
Semen Gresik Tbk Pabrik Rembang ) Indonesia merupakan salah satu negara
yang mempunyai jumlah penduduk banyak dan beragam. 2, 1–9.
Supono, J. (2018). Analisis Penyebab Kecacatan Produk Sepatu Terrex Ax2
Goretex Dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis (Fta) Dan Failure
Mode and Effect Analysis (Fmea) Di Pt.Panarub Industri. Journal Industrial
Manufacturing, 3(1), 15–22. https://doi.org/10.31000/jim.v3i1.615
Surya, A., Agung, S., & Charles, P. (2017). Penerapan Metode FMEA (Failure
Mode And Effect Analysis) Untuk Kualifikasi Dan Pencegahan Resiko Akibat
Terjadinya Lean Waste. Jurnal Online Poros Teknik Mesin, 6(1), 45–57.
https://ejournal.unsrat.ac.id/index.php/poros/article/download/14864/14430.
Wessiani, N. A., & Yoshio, F. (2018). Failure mode effect analysis and fault tree
analysis as a combined methodology in risk management. IOP Conference
Series: Materials Science and Engineering, 337(1).
https://doi.org/10.1088/1757-899X/337/1/012033

Failure Mode Effect Analysis (Fmea) Dan Fault Tree Analysis (Fta)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Failure Mode Effect Analysis (Fmea) Dan Fault Tree Analysis (Fta)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISIS RISIKO KEGAGALAN PEMELIHARAAN PADA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

INDUSTRIAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

“Allah tidak akan membebani seseorang melainkan sesuai dengan kadar

Assalamualaikum Wr. Wb.

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

Tabel 2.1 Studi Literatur ................................................................................ 13

Gambar 2.1 Fault Tree ................................................................................... 30

Adjuster Pad = Penahan bearing agar sesuai dengan posisinya

CV. UNICO Indonesia merupakan perusahaan industri yang berfokus pada

CV. UNICO Indonesia is an industrial company that focuses on the

1.1 Latar Belakang

Berdasarkan data historis yang diperoleh, jumlah kerusakan mesin hingga

Down time (x)

Bulan Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Cetak

Proses pemeliharaan mesin merupakan bagian kegiatan yang harus

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Pembatasan Masalah

1.6 Sistematika Penulisan

2.1 Tinjauan Pustaka

terjadinya potensi kegagalan dengan menambahkan faktor ekonomi atau biaya ke

Di PT. Panarub Industri memiliki permasalahan di perusahaan tersebut terdapat

Tabel 2.1 Studi Literatur

Berdasarkan studi literatur yang didapatkan dari peneliti terdahulu banyak

2.2 Landasan Teori

Menurut (Anggraini & Maulana, 2016) pemeliharaan adalah Kegiatan untuk

2.2.3 Jenis-jenis Perawatan

2.2.5 Managemen Risiko

Tidak mengakibatkan apapun (tidak ada

Mesin tetap dapat beroperasi dan

Mesin tetap dapat beroperasi dan

Mesin tetap beroperasi dan dalam

Mesin tetap beroperasi dan dalam

Mesin tetap beroperasi dan dalam

Mesin tetap beroperasi dan dalam

Mesin tidak dapat beroperasi, mesin

Mesin gagal dalam beroperasi, dan

Rangking Kejadian Kriteria Tingkat Kejadian Kerusakan

Hampir tidak Kerusakan tidak pernah 0,001 per 1000 item

8 Tinggi Kerusakan terjadi tinggi 20 per 1000 item

Sumber : (Surya et al., 2017)

Rangking Akibat Kriteria Verbal

Perawatan preventive akan selalu mendekati penyebab potensial

Perawatan preventive memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk

Perawatan preventive memeiliki kemungkinan tinggi untuk

Perawatan preventive memiliki kemungkinan moderate highly

Perawatan preventive memiliki kemungkinan moderate untuk

Perawatan preventive memiliki kemungkinan rendah untuk

Perawatan preventive memiliki kemungkinan sangat rendah

Perawatan preventive memiliki kemungkinan remote untuk

Perawatan preventif memiliki kemungkinan “very remote” untuk

Perawatan Preventif akan selalu tidak mampu untuk mendeteksi

2.2.8 Fault Tree Analysis (FTA)

Gambar 2.1 Fault Tree

2.3 Hipotesa dan Kerangka Teoritis

2.3.2 Kerangka Teoritis

Mesin produksi CV. UNICO Indonesia sering mengalami downtime

Mengidentifikasi pemeliharaan yang dilakukan pada

Mengidentifikasi risiko kegagalan pada pemeliharaan

Melakukan wawancara dengan personil pemeliharaan