Identification, Risk Assessment and Risk Control: Manajemen Risiko K3 Menggunakan Metode Hazard

MANAJEMEN RISIKO K3 MENGGUNAKAN METODE HAZARD
IDENTIFICATION, RISK ASSESSMENT AND RISK CONTROL

(HIRARC) PADA PABRIK KELAPA SAWIT
PT PERKEBUNAN NUSANTARA III (PERSERO)
SKRIPSI
Karya tulis sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik dari
Universitas Syiah Kuala
Oleh:
FADLAN AKBAR MUBARAK
NIM. 1604106010046
(Program Studi Teknik Industri)
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
JULI 2021
Pengesahan
MANAJEMEN RISIKO K3 MENGGUNAKAN METODE HAZARD

IDENTIFICATION, RISK ASSESSMENT AND RISK CONTROL
(HIRARC) PADA PABRIK KELAPA SAWIT
PT PERKEBUNAN NUSANTARA III (PERSERO)
SKRIPSI
Telah dipertahankan dihadapan dewan sidang dan diterima sebagai salah satu
syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik dari Program Studi
Teknik Industri Universitas Syiah Kuala
Oleh
FADLAN AKBAR MUBARAK

1604106010046
Tanggal Sidang: 26 Juli 2021
Dewan Sidang, Tanda Tangan
Penguji I : Sri Rahmawati, S.T., M.T.

(Ketua Penguji) NIP. 199401092019032012
Penguji II : Riski Arifin, S.T., M.T.

(Anggota) NIP. 199505272021021101
Pembimbing I : Suhendrianto, S.T., M.Sc.

(Utama) NIP. 197712092006041001
Pembimbing II : Friesca Erwan, S.T., M.ProjMgt

(Pendamping) NIP. 198405172019011101
Ketua Sidang : Suhendrianto, S.T., M.Sc.

NIP. 197712092006041001
Mengetahui,
Koordinator Program Studi
Ir Ilyas, M.T.
NIP. 196302061991021001
Pernyataan Keaslian Skripsi
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama : Fadlan Akbar Mubarak

NPM : 1604106010046
Bidang : Sistem Industri dan Rantai Pasok
Judul Tugas Akhir : Manajemen Risiko K3 Menggunakan Metode Hazard
Identification, Risk Assessment and Risk Control
(HIRARC) pada Pabrik Kelapa Sawit PT Perkebunan
Nusantara III (Persero).
Menyatakan bahwa laporan skripsi ini merupakan hasil karya sendiri, tidak
menjiplak dan tidak menyaur hasil karya orang lain (plagiat), kecuali bagian yang
sumber informasinya dicantumkan sebagai aturan yang berlaku. Bila ditemukan
hal-hal yang tidak sesuai dengan isi pernyataan ini, saya bersedia menerima
konsekuensi akademis yang diberikan oleh Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Syiah Kuala.
Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya.
Banda Aceh, 26 Juli 2021
Fadlan Akbar Mubarak

1604106010046
Kata Pengantar
Puji beserta syukur ke hadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat, taufik
dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir
dengan judul “Manajemen Risiko K3 Menggunakan Metode Hazard Identification,
Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) pada Pabrik Kelapa Sawit PT
Perkebunan Nusantara III (Persero)” yang dibuat berdasarkan hasil penelitian yang
telah dilakukan pada PT Perkebunan Nusantara III (Persero). Shalawat beserta
salam kita sanjung sajikan kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW yang telah
membawa umat manusia menuju jalan kebenaran yang diridhai Allah SWT.
Laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan kelulusan dalam memperoleh
Gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Dalam pelaksanaan dan penyelesaian laporan Tugas Akhir ini tentu tidak
lepas dari adanya hambatan dan kesulitan. Namun berkat bimbingan serta arahan
dari berbagai pihak, Penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini. Maka
dari itu Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Bapak
Suhendrianto, S.T., M.Sc. selaku pembimbing I dan Ibu Friesca Erwan S.T.,
M.ProjMgt selaku pembimbing II yang senantiasa membimbing dan memberikan
masukan selama penulisan laporan Tugas Akhir ini. Pada kesempatan ini penulis
juga menyampaikan terimakasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. Ir Samsul Rizal, M.Eng., selaku Rektor Universitas Syiah
Kuala.
2. Bapak Dr. Ir. Taufiq Saidi, M.Eng., selaku Dekan Fakultas Teknik
3. Bapak Dr. Irwansyah, S.T., M.Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin dan
Industri Universitas Syiah Kuala.
4. Bapak Ir. Ilyas, M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Industri
5. Bapak Ir. Hasan Yudie Sastra, DEA, selaku dosen Pembimbing Akademik.
iii
6. Ibu Sri Rahmawati, S.T., M.T. dan Riski Arifin, S.T., M.T. selaku pembahas
seminar tugas akhir yang telah memberikan saran dan masukan dalam
penyempurnaan laporan Tugas Akhir ini.
7. Seluruh dosen Teknik Industri yang telah memberikan banyak ilmu
pengetahuan.
8. Bapak Erinsyah Maulia Rangkuti, Bapak Januardi dan seluruh karyawan PT
Perkebunan Nusantara III (Persero) yang telah memberikan izin dan
informasi dalam mendukung penelitian.
9. Kedua orang tua penulis, Ayahanda Abdul Kadir dan Ibunda Ratna Mardianti
serta seluruh keluarga yang telah memberikan doa dan dukungan moril serta
materil.
10. Bang Heri dan Kak Kana selaku Staf Program Studi Teknik Industri
Universitas Syiah Kuala yang selalu membantu dalam urusan administrasi.
11. Tim Asisten Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi 2020
Midah, Diana, Syifa, Fitriadi, Aidil dan Meutia yang telah membantu dan
mendukung penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir.
12. Rekan seperjuangan Teknik Industri 2016 yang telah banyak membantu dan
memberikan masukan terhadap penyelesaian laporan Tugas Akhir.
13. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas
Akhir.
Demikian laporan Tugas Akhir ini disusun. Penulis menyadari laporan Tugas
Akhir ini masih jauh dari kata sempurna, oleh karenanya kritik dan saran yang
bersifat membangun diharapkan untuk menyempurnakan penulisan laporan Tugas
Akhir ini. Semoga laporan Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat dan menjadi
referensi dalam melakukan penelitian selanjutnya dan dapat digunakan sebaik
mungkin.
Banda Aceh, 26 Juli 2021
Fadlan Akbar Mubarak

1604106010046
iv
Abstrak
Manajemen Risiko Keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) merupakan salah satu
perhatian utama pada pabrik pengolahan kelapa sawit yang memiliki lingkungan
kerja dengan banyak potensi bahaya yang tinggi sehingga dapat menyebabkan
kecelakaan. Pabrik kelapa sawit PT Perkebunan Nusantara III (Persero) unit Sei
Mangkei dalam kegiatan pengolahannya mengutamakan keselamatan dan
kesehatan kerja saat bekerja. Namun, masih terjadinya kecelakaan kerja pada kurun
waktu 5 tahun terakhir, sehingga diperlukan identifikasi bahaya dan penilaian risiko
untuk menentukan tingkat risiko yang ada serta rekomendasi pengendalian untuk
mengurangi paparan bahaya saat bekerja menggunakan metode HIRARC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Risk Control). Metode HIRARC bertujuan
untuk mengindentifikasi faktor yang dapat menyebabkan risiko kecelakaan pada
pekerja, mempertimbangkan bahaya yang dapat terjadi saat bekerja serta
melakukan penentuan pengendalian. Penelitian ini dilakukan pada 3 stasiun kerja
yang memiliki tingkat kecelakaan terbanyak yaitu pada stasiun loading ramp,
stasiun sterilizer (rebusan) dan stasiun thresser (pembantingan). Hasil identifikasi
bahaya pada 3 stasiun diperoleh sebanyak 33 potensi bahaya. Berdasarkan potensi
bahaya tersebut dihitung tingkat risiko dengan menentukan perkalian faktor
konsekuensi (consequence), paparan (exposure) dan kemungkinan (probability).
Penilaian tingkat risiko yang diperoleh pada basic risk didapatkan 18 risiko (55%)
pada kategori priority 3, 10 risiko (30%) pada kategori substantial dan 5 risiko
(15%) pada kategori priority 1. Penilaian tingkat risiko pada existing risk
didapatkan 7 risiko (21%) pada kategori acceptable, 16 risiko (49%) pada kategori
priority 3, 9 risiko (3%) pada kategori substantial dan 1 risiko (3%) pada kategori
priority 1. Pengendalian risiko dilakukan berdasarkan aspek engineering control,
administrative dan alat pelindung diri (APD).
Kata kunci: SMK3, HIRARC, Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko, Pengendalian

Risiko
v
Abstract
Occupational Health and Safety Risk Management (SMK3) is one of the main
concerns in palm oil processing factories which have a work environment with
many high potential hazards that can cause accidents. Palm oil mill PT Perkebunan
Nusantara III (Persero) Sei Mangkei in its processing activities prioritizes
occupational safety and health at work. However, work accidents still occur in the
last 5 years, so hazard identification and risk assessment are needed to determine
the level of risk that exists and control recommendations to reduce exposure to
hazards at work using the HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Risk Control) method. The implementation of HIRARC Method is to identify
factors that can cause the risk of accidents to workers, consider hazards that can
occur at work and determine controls. This research was conducted at 3 work
stations that have the highest accident rate at loading ramp stations, sterilizer
stations and thresser stations. the results of hazard identification at 3 stations
obtained as many as 33 potential hazards. Based on the potential hazards, the risk
level is calculated by determining the multiplication of the consequences, exposure
and probability factors. The assessment of the level of risk in the basic risk obtained
18 risks (55%) in the priority 3 category, 10 risks (30%) in the substantial category
and 5 risks (15%) in the priority category 1. The assessment of the risk level in the
existing risk obtained 7 risks (21%) in the acceptable category, 16 risks (49%) in
the priority 3 category, 9 risks (3%) in the substantial category and 1 risk (3%) in
the priority category 1. Risk control is carried out based on engineering control,
administrative and personal protective equipment (PPE).
Keywords: Occupational Health and Safety Risk Management, HIRARC, Hazard

Identification, Risk Assessment and Risk Control
vi
Daftar Isi
Pengesahan ............................................................................................................ ii
Pernyataan Keaslian Skripsi ............................................................................... iii
Kata Pengantar .................................................................................................... iii
Abstrak ................................................................................................................... v
Abstract ................................................................................................................. vi
Daftar Isi ............................................................................................................... vi
Daftar Gambar .................................................................................................... iix
Daftar Tabel ........................................................................................................... x
BAB 1 Pendahuluan .............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................ 4
1.3 Tujuan Penellitian ................................................................................ 4
1.4 Manfaat Penelitian................................................................................ 4
1.5 Ruang Lingkup Penelitian .................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................... 5
BAB 2 Landasan Teori ......................................................................................... 6
2.1 Bahaya .................................................................................................. 6
2.2 Jenis-Jenis Bahaya................................................................................ 6
2.3 Kecelakaan Kerja ................................................................................. 8
2.4 Risiko ................................................................................................... 9
2.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja ....................................................... 9
2.6 HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk
Control) .............................................................................................. 10
2.6.1 Proses Manajemen Risiko ...................................................... 10
2.6.2 Hazard Identification (Identifikasi Bahaya) ........................... 12
2.6.3 Risk Assessment (Penilaian Risiko) ........................................ 13
2.6.4 Evaluasi Resiko ...................................................................... 16
2.6.5 Pengendalian Risiko ............................................................... 16
vii
BAB 3 Metode Penelitian ................................................................................... 19
3.1 Metode Penelitian ............................................................................... 19
3.2 Uraian Diagram Alir Metode Penelitian ............................................ 20
BAB 4 Hasil dan Pembahasan ........................................................................... 28
4.1 Identifikasi Bahaya ............................................................................. 28
4.2 Penilaian Risiko.................................................................................. 30
4.2.1 Analisis Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Loading
Ramp ....................................................................................... 34
4.2.2 Analisis Penilaian Risiko Pekerjaan pada stasiun sterilizer
(rebusan) ................................................................................. 37
4.2.3 Analisis Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Thresser
(pembantingan) ....................................................................... 42
4.3 Menentukan Risk Reduction............................................................... 46
4.3.1 Analisis Penilaian Basic Risk dan Existing Risk .................... 48
4.3.2 Analisis perhitungan risk reduction ....................................... 50
4.4 Rekomendasi Pengendalian ................................................................ 51
BAB V Kesimpulan dan Saran .......................................................................... 62
5.1 Kesimpulan......................................................................................... 62
5.2 Saran ................................................................................................... 63
Daftar Pustaka ..................................................................................................... 64
Lampiran
viii
Daftar Gambar
Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko ................................................................. 11

Gambar 2.2 Pengendalian Risiko .......................................................................... 17
Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian ....................................................... 19
Gambar 4.1 Penilaian Tingkat Basic Risk ............................................................. 48
Gambar 4.2 Penilaian Tingkat Existing Risk......................................................... 49
Gambar 4. 3 Perbandingan Basic Risk dan Existing Risk ..................................... 50
ix
Daftar Tabel
Tabel 2.1 Kategori dan Tingkatan Konsekuensi (Consequences) ........................ 14

Tabel 2.2 Kategori dan Tingkatan Paparan (Eksposure) ...................................... 14
Tabel 2.3 Kategori dan Tingkatan Kemungkinan (Probability)............................ 14
Tabel 2.4 Kategori Tingkat Risiko ........................................................................ 15
Tabel 3.1 Observasi Potensi Bahaya Pekerjaan .................................................... 22
Tabel 3.2 Data Kecelakaan Kerja.......................................................................... 24
Tabel 3.3 Tahapan Pekerjaan ................................................................................ 24
Tabel 4.1 Identifkasi Bahaya pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer &
Thresser ................................................................................................ 28
Tabel 4.2 Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer (perebusan)
dan Thresser (pembantingan) ............................................................... 31
Tabel 4.3 Penentuan Risk Reduction .................................................................... 46
Tabel 4.4 Analisa Perhitungan Risk Reduction .................................................... 51
Tabel 4.5 Rekomendasi Pengendalian pada Setiap Stasiun .................................. 52
x
BAB 1
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang

Tingginya kasus kecelakaan kerja pada pabrik kelapa sawit PT Perkebunan
Nusantara III (Persero) unit Sei Mangkei menunjukkan bahwa selama tahun 2017-
2020 terjadi sebanyak 13 kasus kecelakaan kerja, dengan kasus kecelakaan terbesar
terjadi pada stasiun pembantingan (thresser) sebanyak 7 kasus kecelakaan kerja, 2
kasus kecelakaan pada stasiun loading ramp dan 1 kasus kecelakaan pada stasiun
sterilizer. Faktor yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja pada perusahaan
di pengaruhi oleh dua faktor utama, yaitu keadaan lingkungan fisik kerja yang tidak
aman (unsafe condition) dan tindakan manusia yang tidak memenuhi keselamatan
kerja (unsafe act).
Penerapan keselamatan dan Kesehatan kerja (K3) merupakan bagian yang
perlu diperhatikan dalam aktivitas produksi. Setiap aktivitas pekerjaan dengan
melibatkan manusia, mesin dan material memiliki potensi risiko bahaya dengan
tingkat risiko yang berbeda-beda. Dalam meminimalisir potensi bahaya pada
lingkungan kerja, dilakukan pemeliharaan dan peningkatan standar operasional
dengan melakukan manajemen risiko keselamatan dan Kesehatan kerja pada
perusahaan
Penerapan Kesehatan dan keselamatan kerja dalam perusahaan sudah diatur
dalam undang-undang No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Disebutkan
bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatannya
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan kesejahteraan hidup dan
meningkatkan produksi serta produktivitas nasional.
Menurut data dari BPJS Ketenagakerjaan pada tahun 2018, terjadi kecelekaan
kerja di Indonesia sebanyak 173.415 kasus. Peningkatan kasus kecelakaan kerja
terus bertambah sebanyak 182.835 kasus pada tahun 2019. Dengan melakukan
pelaksanaan manajemen risiko dapat mengurangi adanya tingkat potensi risiko
1
kecelakaan pada lingkungan kerja sehingga dapat dilakukan tindakan dan
pengendalian terhadap bahaya tersebut.
Langkah awal dari manajemen risiko adalah dengan melakukan proses
identifikasi agar dapat melakukan penilaian risiko kecelakaan kerja atau penyakit
akibat kerja sehingga diperoleh prioritas pengendalian terhadap tingkat risiko.
Salah satu standar Internasional manajemen K3 adalah Occupational Health and
Safety Assessment Series (OHSAS 18001;2007). Menurut OHSAS 18001,
manjemen keselamatan dan Kesehatan adalah upaya terpadu untuk mengelola
risiko yang ada dalam aktivitas perusahaan yang dapat mengakibatkan cidera pada
manusia, kerusakan atau gangguan terhadap bisnis perusahaan.
Sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) terdiri dari
identifikasi bahaya (Hazard Identification), penilaian risiko (risk assessment) dan
pengendalian risiko (risk control) yang biasanya dikenal dengan nama HIRARC
(Supriyadi & Ramdan, 2017). HIRARC merupakan proses yang digunakan untuk
mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi bahaya di tempat kerja serta metode
yang digunakan untuk mengendalikan atau menghilangkan bahaya yang ada
(Ahmad et al., 2016).
Pada penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Alfatiyah, (2017) yang
meneliti tentang Analisis Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja
dengan Menggunakan Metode HIRARC pada Pekerjaan Seksi Casting di PT. XYZ
yang bertujuan untuk mendapatkan nilai risiko keselamatan dan kesehatan kerja
pada setiap tahapan proses produksi di PT.XYZ. Hasil dari penelitian didapatkan
bahwa kategori tingkat risiko bahaya substansial sebanyak 60% dan pada Kategori
risiko acceptable sebanyak 40%. Dua solusi alternatif yang dapat diberikan pada
pengendalian risiko adalah dengan melakukan pengawasan terhadap pemakaian
APD (Alat Pelindung Diri) dan membuat safety talk mengenai bahaya pada setiap
proses produksi.
Pada penelitian lain yang dilakukan oleh Ramadhan, (2017) yaitu Analisis
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) Menggunakan Metode Hazard
Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) pada sebuah
perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan vessel, heat exchanger, tower,
storage tank, dan boiler. Hasil dari penelitian didapatkan bahwa nilai risiko ekstrim
2
sebesar 7% risiko tinggi sebanyak 46%, risiko sedang sebanyak 40% dan risiko
rendah sebanyak 7%. Pengendalian risiko yang dilakukan dengan melakukan
rekayasa engineering, penerapkan prosedur SOP dan menggunakan APD sesuai
dengan SOP yang berlaku.
Pada penelitian yang lain dilakukan oleh Arimbi, Puspasari, & Syaifullah,
(2019) yaitu Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control in a
Woodworking Company yang dilakukan di perusahaan furniture dan komponen
bangunan di Jakarta. Berdasarkan hasil penelitian yang diketahui dengan
menggunakan metode HIRARC didapatkan 5 penilaian risiko yaitu: Pertama,
acceptable after review (Score 1-9), acceptable with control (Score 15-21),
acceptable with control and monitoring (Score 22-28), undesirable (Score 29-35)
dan unacceptable (Score 36-42). Terdapat 4 Pengendalian risiko yang dilakukan
yaitu elminination, substation, engineering control dan APD.
Pada penelitian ini dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT Perkebunan
Nusantara III unit Sei Mangkei, Kabupaten Simalungun. PT Perkebunan Nusantara
III (Persero) merupakan perusahaan BUMN yang bergerak dalam bidang
perkebunan dan pengolahan hasil kelapa sawit yang menghasilkan Crude Palm Oil
(CPO) dan Inti Kelapa Sawit (Kernel) dan telah menerapkan standar ISO 9001 dan
ISO 14001.
Berdasarkan tingginya angka kecelakaan kerja pada stasiun pembatingan
(thresser), loading ramp dan sterilizer, maka penelitian ini dilakukan identifikasi
risiko dengan penilaian terhadap sumber risiko pada ke 3 stasiun menggunakan
metode Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC).
Metode HIRARC terdiri dari tahapan-tahapan secara menyeluruh pada identifikasi
bahaya, penilaian risiko dan penentuan langkah-langkah pengendalian sebagai
implementasi keselataman dan kesehatan kerja dalam kegiatan produksi (Buchari
et al., 2018). Hasil dari penilaian sumber risiko akan dilakukan pengendalian
terhadap potensi bahaya untuk mengurangi potensi terjadinya kecelakaan kerja
pada PT. Perkebunan Nusantara III Unit PKS Sei Mangkei.
3
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang tersebut maka didapat rumusan masalah pada
penelitian sebagai berikut:
1. Apa saja potensi bahaya yang terdapat pada PKS Sei Mangkei?
2. Bagaimana penilaian risiko pada PKS Sei Mangkei ?
3. Bagaimana pengendalian risiko pada PKS Sei Mangkei ?
1.3 Tujuan Penellitian

Berdasarkan rumusan masalah tersebut maka didapat tujuan penelitian yang
dilakukan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi potensi bahaya pada PKS Sei Mangkei.
2. Menentukan penilaian risiko dengan menilai tingkat keparahan
(consequence), tingkat kemungkinan (probability), tingkat paparan
(exposure) pada PKS Sei Mangkei.
3. Membuat usulan pengendalian risiko yaitu pengendalian bahaya pada PKS
Sei Mangkei.
1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini adalah sebagai identifikasi risiko dan penilaian
risiko untuk mengetahui bahaya yang terdapat pada stasiun loading ramp, sterilizer
(perebusan) dan thresser (pembantingan) PKS Sei Mangkei dan dilakukan tindakan
pencegahan dan pengendalian terhadap bahaya tersebut dengan menggunakan
metode HIRARC (Hazard Identification, Risk Assesment and Risk Control)
1.5 Ruang Lingkup Penelitian

Adapun ruang lingkup pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan pada stasiun loading ramp, sterilizer (perebusan) dan
thresser (pembantingan) PKS Sei Mangkei PT. Perkebunan Nusantara III
(Persero).
2. Penelitian yang dilakukan adalah mengenai bahaya-bahaya yang
disebabkan oleh manusia dan kondisi lingkungan fisik kerja.
4
3. Penilaian risiko dilakukan dengan metode HIRARC dengan daftar resiko
diperoleh berdasarkan observasi langsung.
1.6 Sistematika Penulisan

Berikut merupakan sistematika penulisan yang berisi tentang gambaran secara
umum yang terdapat pada setiap bab penulisan laporan Tugas Akhir.
BAB 1 Pendahuluan
Pada bab ini berisi tentang latar belakang dilakukannya penelitian mengenai
manajemen risiko K3 menggunakan metode HIRARC, rumusan masalah,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian dan
sistematika penulisan.
BAB 2 Landasan Teori
Pada bab ini berisi tentang landasan teori pada penelitian yaitu mengenai
bahaya, jenis-jenis bahaya, kecelakaan kerja, risiko, Kesehatan dan
keselamatan kerja dan HIRARC.
BAB 3 Metode Penelitian
Pada bab ini berisi diagram alir penelitian dan uraian diagram alir penelitian
dari penerapan penelitian yang dilakukan.
BAB 4 Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini berisi tentang data yang digunakan pada penelitian seperti data
observasi pekerjaan, data kecelakaan kerja, alur produksi dan sumber
bahaya K3 di perusahaan, kemudian dilakukan pengolahan data
menggunakan metode Hazard Identification, Risk Assessment and Risk
Control (HIRARC).
BAB 5 Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisi kesimpulan tentang hasil penelitian tugas akhir yang
telah dilakukan dan saran untuk penelitian yang telah dilakukan.
5
BAB 2
Landasan Teori
2.1 Bahaya
Bahaya dapat di definisikan sebagai sebagai suatu kondisi, situasi, praktek dan
prilaku yang dapat berpotensi menyebabkan kerugian, termasuk cedera, penyakit,
kematian, lingkungan, properti dan kerusakan peralatan. Bahaya merupakan potensi
kerugian yang dapat menimbulkan cidera atau penyakit yang berasal dari suatu
sumber, situasi atau tindakan (Alfatiyah, 2017).
Hubungan antara manusia, peralatan, material atau metode dalam bekerja
yang dapat menimbulkan kerugian pada manusia, kerusakan atau gangguan lainnya
merupakan suatu bentuk dari bahaya. Dalam suatu proses produksi terjadi interaksi
antara manusia, peralatan, material atau metode dalam bekerja yang dapat
menimbulkan terjadinya potensi bahaya. Pengendalian bahaya yang tepat
diperlukan untuk mencegah dan mengurangi kecelakaan dengan mengidentifikasi
dan memprioritaskan potensi bahaya serta mengelola dan menerapkan pencegahan
terhadap sumber bahaya tersebut (Ramli, 2010).
2.2 Jenis-Jenis Bahaya

Adapun jenis bahaya Menurut (Alfatiyah, 2017) dapat diklasifikasikan sebagai
berikut:
a. Bahaya keselamatan kerja (Safety Hazard)
Bahaya keselamatan kerja adalah bahaya yang mempengaruhi kecelakaan
kerja, yang dapat menyebabkan cidera, kecacatan, kematian dan kerusakan properti.
Jenis bahaya keselamatan kerja dibagi menjadi:
1) Bahaya mekanis, merupakan bahaya yang diperoleh dari peralatan mekanis
atau benda bergerak yang digerakkan secara manual atau otomatis. Bagian
yang bergerak pada mesin memiliki bahaya seperti gerakan mengebor,
memotong, menempa, menjepit, menekan dan bentuk gerakan lainnya.
Cedera atau kerusakan dapat diakibatkan oleh gerakan mekanis seperti
6
tersayat, tergores, tertimpa, terpotong, terjepit, terpotong, terkupas dan lain
sebagainya (Ramli, 2010). Peraturan Bahaya mekanis diatur dalam
Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. Per. 01/MEN/1980 tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Konstruksi Bangunan.
2) Bahaya Listrik, yaitu bahaya yang bersumber dari energi listrik sehingga
dapat menyebabkan kebakaran, sengatan listrik, dan korsleting diatur dalam
Peraturan Menteri Ketenagakerjaan RI No. 12 Tahun 2015 tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Listrik di Tempat Kerja.
3) Bahaya Kebakaran, merupakan bahaya yang diperoleh dari bahan kimia
yang mudah terbakar dan meledak diatur dalam Keputusan Mentri Tenaga
Kerja No. Kep-187/MEN/1999 tentang Pengendalian Bahan Kimia
Berbahaya di Tempat Kerja.
b. Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard)

Bahaya kesehatan kerja adalah bahaya yang berdampak pada kesehatan
manusia dan penyakit akibat kerja. Jenis bahaya kesehatan kerja dibedakan
menjadi:
1) Bahaya Fisik, seperti kebisingan, getaran, radiasi, suhu ekstrim dan
pencahayaan diatur dalam Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep-
61/MEN/1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja.
2) Bahaya Kimia, yaitu potensi bahaya seperti keracunan dan iritasi diatur
dalam Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep-187/MEN/1999 tentang
Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di Tempat Kerja.
3) Bahaya Biologi, merupakan bahaya yang terkait dengan organisme, seperti
bakteri, virus dan jamur diatur dalam Peraturan Menteri Ketenagakerjaan RI
No. 5 Tahun 2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan
Kerja.
4) Bahaya Ergonomik, seperti penanganan manual, postur dan gerakan tubuh
diatur dalam Peraturan Menteri Ketenagakerjaan RI No. 5 Tahun 2018
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja.
7
5) Bahaya Psikologi, meliputi beban kerja yang berat dan kondisi kerja tidak
nyaman diatur dalam Peraturan Menteri Ketenagakerjaan RI No. 5 Tahun
2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja.
2.3 Kecelakaan Kerja

Pengertian kecelakaan kerja berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor :
03/MEN/98 yaitu suatu keadaan yang tidak dikehendaki dan tidak dapat diduga
semula yang dapat mengakibatkan korban jiwa dan kerugian properti. Informasi
kecelakaan kerja yang ada dapat memberikan deskripsi tentang suatu bahaya yang
terdapat di area kerja.
Klasifikasi kecelakaan kerja terbagi menjadi empat bagian (Syarifuddin et
al., 2020), yaitu:
a. Berdasarkan jenis kecelakaan
Klasifikasi kecelakaan kerja berdasarkan jenis kecelakaan seperti terjatuh,
tertabrak, tertimpa benda jatuh, tertumbuk atau terkena benda-benda,
terjepit oleh benda, gerakan-gerakan melebihi kemampuan, pengaruh suhu
tinggi, terkena arus listrik, kontak bahan berbahaya atau listrik.
b. Berdasarkan Penyebab
Klasifikasi kecelakaan kerja berdasarkan penyebabnya berasal dari mesin,
alat angkut dan angkat, peralatan lain, bahan-bahan, zat-zat, radiasi dan
lingkungan kerja diluar bangunan, didalam bangunan dan dibawah tanah.
c. Berdasarkan jenis luka
Klasifikasi kecelakaan kerja berdasarkan jenis luka seperti patah tulang,
dislokasi (keseleo), renggang otot, memar dan luka dalam yang lain,
amputasi, luka di permukaan, gegar dan remuk, luka bakar, keracunan-
keracunan mendadak dan pengaruh radiasi
d. Berdasarkan letak luka di tubuh
Klasifikasi kecelakaan kerja berdasarkan luka di tubuh seperti pada kepala,
leher, badan, anggota atas, anggota bawah, banyak tempat dan letak lain
yang tidak dapat dimasukan klasifikasi tersebut.
8
2.4 Risiko
Risiko menurut Australian Standard/New Zealand standart 4360:2004 adalah
kemungkinan terjadinya sesuatu yang akan berdampak pada objek dan dihitung
berdasarkan hukum sebab akibat. Risiko diukur dari segi kemungkinan dan
konsekuensi. Hanya jika ada bahaya, kontak atau paparan antara orang dan
peralatan atau bahan yang terlibat dalam interaksi, konsekuensi atau dampak akan
terjadi. Risiko dapat diukur dengan menggunakan persamaan berikut ini:
Risk = Consequences (C) x Exposure (E) x Probability (P) (2.1)
Untuk menetapkan ruang lingkup suatu risiko, maka dilakukan penilaian

dengan menentukan Consequences (nilai dampak), Exposure (nilai paparan) dan
Probability (nilai kemungkinan) (Buchari et al., 2018).
2.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan suatu penerapan untuk
mencegah terjadinya potensi bahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja
dan penyakit akibat kerja dengan melakukan pelaksanaan dalam menjaga keamanan
serta meningkatkan kenyamanan area tempat bekerja. Keselamatan kerja
merupakan suatu parameter dalam menyiapkan prosedur kerja yang baik dengan
membuat area kerja yang nyaman dan aman dengan meminimalisir potensi risiko
yang dapat terjadi. Kesehatan kerja mengacu pada keadaan atau kondisi
tubuh/badan yang dapat terlindungi dari berbagai penyakit atau gangguan yang
disebabkan oleh pekerjaan yang sedang berlangsung, (Tjakra et al., 2013)
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) memiliki tujuan diantaranya sebagai
berikut, (Yuliandi & Ahman, 2019):
a. Kesehatan dan Keselamatan Kerja ditujukan kepada karyawan untuk
memperoleh pertanggungan baik secara fisik, sosial dan psikologis.
b. Penggunaan alat kerja secara selektif dan efektif.
c. Untuk menjaga keamanan perawatan hasil produksi.
d. Untuk memastikan pertanggungan kepada pemeliharaan dan peningkatan
gizi dan Kesehatan karyawan.
e. Untuk menaikkan semangat, kecocokan serta peran dalam bekerja.
9
f. Untuk menghindari gangguan Kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan
atau area kerja.
g. Untuk menciptakan rasa aman dan terlindungi pada karyawan setiap bekerja
2.6 HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk

Control)
Manajemen K3 merupakan pengelolaan risiko secara terintegrasi di dalam kegiatan
perusahaan yang dapat menyebabkan kecelakaan pada manusia, kerusakan atau
gangguan terhadap bisnis perusahaan. Menurut OHSAS 18001, Manajemen risiko
terbagi atas 3 bagian yaitu Hazard Identification, Risk Assessment dan Risk Control
atau disingkat dengan HIRARC (Ramli, 2010).
Identifikasi bahaya dan penilaian risiko merupakan proses yang digunakan
dalam mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi yang ada di area lingkungan
kerja dan metode yang digunakan untuk mengendalikan atau menghilangkan
bahaya yang teridentifikasi, (Ahmad et al., 2016). Metode HIRARC terdiri dari
tahapan-tahapan secara menyeluruh pada identifikasi bahaya, penilaian risiko dan
penentuan langkah-langkah pengendalian sebagai implementasi keselataman dan
kesehatan kerja dalam kegiatan produksi. Komponen penting dari penilaian risiko
adalah identifikasi bahaya yang ada, mengevaluasi kemungkinan atau peluang
terjadinya bahaya serta rekomendasi pengendalian bahaya pada area lingkungan
kerja.
2.6.1 Proses Manajemen Risiko

Manajemen risiko merupakan bagian menyeluruh dari manajemen yang baik dan
tak terpisah dari unsur manajemen proses. Proses manajemen risiko menurut
strandart AS/NZS 4360 terbagi dalam beberapa proses sebagai berikut:
a. Komunikasi dan konsultasi (Communicate and consult)
b. Berkomunikasi dan konsultasi mengenai setiap alur proses manajemen
risiko beserta proses manajemen risiko secara keseluruhan.
c. Menetapkan konteks (Establish the context)
d. Menetapkan konteks kriteria terhadap risiko yang akan di evaluasi.
10
e. Identifikasi risiko (Identify risks)
f. Identifikasi di mana, kapan, mengapa dan bagaimana peristiwa dapat
mencegah, menurunkan, menunda atau meningkatkan pencapaian tujuan.
g. Analisa risiko (Analyse risks)
h. Mengidentifikasi dan mengevaluasi control yang ada. Menentukan
konsekuensi (consequences) dan kemungkinan (likelihood) serta tingkat
risikonya.
i. Evaluasi risiko (Evaluate risks)
j. Membandingkan perkiraan tingkat risiko dengan standar yang telah
ditentukan dan pertimbangan manfaat dan hasil yang merugikan.
k. Pengendalian Risiko (Treat risks)
l. Mengembangkan dan menerapkan strategi untuk meminimalisir atau
menghilangkan risiko yang ada.
m. Pemantauan dan Peninjauan
n. Memantau efektifitas proses manajemen risiko untuk perbaikan
berkelanjutan.
ESTABLISH THE CONTEXT
IDENTIFY RISKS
COMMUNICATE AND CONSULT
MONITOR AND REVIEW
ANALYSE RISKS
EVALUATE RISKS
RISK ASSESSMENT
TREAT RISKS
Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko

Sumber: (AS/NZS4360, 2004)
11
2.6.2 Hazard Identification (Identifikasi Bahaya)
Hazard identification merupakan sebuah proses dalam menggabungkan setiap area
kerja dan aktivitas perkerjaan dengan mengidentifikasi sebuah kondisi, situasi,
praktik serta kebiasaan yang menyatu pada pekerjaan yang berpotensi
menyebabkan kecelakaan. Hazard identification yaitu salah satu upaya dalam
menemukan, mengenali dan memperkirakan bahaya dalam suatu sistem seperti
peralatan, tempat kerja, prosedur dan aturan, (Arimbi et al., 2019).
Menurut Occupational Health and Safety Assessment Series (OHSAS
18001) hal yang perlu diperhatikan dalam proses mengidentifikasi bahaya dan
penilaian risiko yaitu:
a. Kegiatan rutin dan tidak rutin;
b. Akses lokasi kerja pada setiap kegiatan karyawan;
c. Keahlian, prilaku dan faktor manusia;
d. Dampak bahaya pada kesehatan dan keselamatan karyawan yang
ditimbulkan dari luar lokasi kerja pada kendali organisasi di tempat kerja;
e. Kegiatan kerja pada kendali organisasi yang dapat menimbulkan bahaya di
sekitar area kerja.
f. Prasarana, peralatan dan material yang telah disediakan oleh organisasi
maupun pihak lain di area kerja.
g. Kustomisasi sistem manajemen K3 terhadap prosedur, aktivitas serta
perubahan sementara dan dampak yang ditimbulkan kepada operasional.
h. Perundangan yang terkait terhadap penilaian risiko dan kebutuhan terhadap
penerapan pengendalian.
i. Susunan area kerja, prosedur operasional, pemasangan, mesin atau
peralatan, alur proses dan organisasi kerja termasuk adaptasi terhadap
kapasitas manusia.
Proses identifikasi bahaya dilaksanakan dengan terencana dan menyeluruh
sehingga potensi bahaya dapat di identifikasi dengan melihat peluang bahaya yang
terdapat pada lokasi bekerja. Dalam mengidentifikasi bahaya juga terdapat
beberapa macam teknik untuk mengetahui bahaya dengan mudah. Terdapat 3 teknik
dalam mengidentifikasi bahaya (Ramli, 2010), yaitu:
12
1) Teknik Pasif
Teknik pasif dilakukan pada saat kecelakaan telah terjadi. Jika bahaya
dialami secara langsung maka bahaya dapat diketahui secara tepat,
kemudian dari suatu kejadian tersebut dapat diambil langkah preventif untuk
mengatasi bahaya tersebut.
2) Teknik Semi Proaktif
Teknik semi proaktif merupakan teknik mengidentifikasi bahaya
berdasarkan dari kejadian yang telah dialami oleh orang lain sehingga kita
dapat mengetahui adanya bahaya tanpa harus berhadapan dengan bahaya
secara langsung.
3) Teknik Proaktif
Pada teknik ini, bahaya diidentifikasi secara proaktif yaitu dengan mencari
sumber bahaya sebelum mengakibatkan dampak yang dapat merugikan
perusahaan. Teknik ini bersifat mencegah karena bahaya dapat di kontrol
sebelum terjadinya kecelakaan.
2.6.3 Risk Assessment (Penilaian Risiko)

Penilaian risiko merupakan skema untuk menentukan situasi, proses, aktivitas dan
bahaya lainnya di tempat kerja (Ahmad et al., 2016). Penilaian risiko dilakukan
setelah risko diidentifikasi, probabilitas terjadinya, besarnya bahaya yang
diperkirakan serta kapan kemungkinan terjadinya bahaya. Penilaian risiko
dilakukan dengan melakukan menganalisis kemungkinan (probability), paparan
(exposure) dan tingkat keparahan (consequences) dan akan direpresentasikan
sebagai hasil analisis dalam pengambilan keputusan pengendalian risiko (Buchari
et al., 2018).
a. Konsekuensi (consequences)
Konsekuensi merupakan hasil yang paling mungkin terjadi dari potensi
kecelakaan, termasuk cedera dan kerusakan properti. Penilaian ini
berdasarkan kepada seluruh situasi di sekitar bahaya dan pengalaman
kecelakaan. Kategori serta tingkatan konsekuensi dapat dilihat pada Tabel
2.
13
Tabel 2.1 Kategori dan Tingkatan Konsekuensi (Consequences)
Tingkat Kategori Deskripsi
Kerusakan fatal terhadap fasilitas, aktivitas dihentikan,
100 Catastrophe
kerusakan lingkungan skala luas, kematian banyak orang
Kematian satu sampai beberapa orang, kerusakan permanen
50 Disaster
dalam skala lokal terhadap lingkungan
Very
25 Cacat permanen/penyakit parah, kerusakan lingkungan sementara
Serious
15 Serious Terjadi cedera/penyakit serius nonpermanen
Diperlukan tindakan medis, terjadi emisi buangan di luar lokasi,
5 Important
tidak mengakibatkan kerusakan
Terjadi cedera/ penyakit ringan, memar di bagian tubuh,
1 Noticeable
kerusakan ringan atau terhentinya sementara aktivitas kerja
Sumber: ( Quiñones et al., 2016)
b. Paparan (eksposure)
Paparan merupakan frekuensi terjadinya peristiwa bahaya (peristiwa yang
tidak diinginkan yang dapat menyebabkan kecelakaan). Kategori serta
tingkatan paparan dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 2.2 Kategori dan Tingkatan Paparan (Eksposure)

10 Continously Selalu terjadi setiap hari (>1 kali sehari)
6 Frequently Sering terjadi (1 kali sehari)
Kadang-kadang: terjadi mulai dari 1 kali seminggu sampai 1
3 Occasionally
kali sebulan
Tidak Sering: terjadi satu kali dalam sebulan sampai satu kali
2 Infrequent
dalam setahun
1 Rare Diketahui pernah terjadi
0,5 Very Rare Tidak dapat diprediksi kapan terjadi
Sumber: (Quiñones et al., 2016)
c. Kemungkinan (probability)
Ini merupakan representasi kualitatif dari peluang atau frekuensi terjadinya
kecelakaan. Hal ini ditentukan dengan pertimbangan dalam setiap aktivitas
sampai konsekuensinya berdasarkan pengalaman dan pengetahuan tentang
aktivitas tersebut, ditambah pengamatan pribadi. Kategori serta tingkatan
kemungkinan dapat dilihat pada Tabel 4.
14
Tabel 2.3 Kategori dan Tingkatan Kemungkinan (Probability)
10 Almost certain Peristiwa yang sering terjadi
6 Likely Kemungkinan 50:50 terjadinya kecelakaan
Unusually but
3 Tidak biasa namun memiliki kemungkinan terjadi
possible
1 Remotely possible Peristiwa dengan kemungkinan yang sangat kecil terjadi
Tidak pernah terjadi kecelakaan dalam bertahun-tahun
0,5 Conceivable
tetapi dapat kemungkinan terjadi
Practivally
0,1 Sangat tidak mungkin terjadi
impossible
Sumber: (Quiñones et al., 2016)
d. Penentuan Tingkat Risiko

Setelah diketahui ketiga faktor dari risiko yaitu konsekuensi, paparan dan
kemungkinan, maka dapat dilakukan perhitungan tingkat risiko untuk
menentukan nilainya. Perkalian terhadap ketiga faktor tersebut dapat
menentukan besarnya tingkat risiko. Setelah dilakukan perkalian ketiga
faktor tersebut maka dapat ditentukan level of risk sesuai kategori pada
tingkat risiko yang ditampilkan pada Tabel 5.
Tabel 2.4 Kategori Tingkat Risiko

>350 Very High Semua kegiatan dihentikan sampai risiko berkurang
180-350 Priority 1 Memerlukan penanganan secepatnya
70-180 Substantial Perbaikan secara teknis diperlukan
20-70 Priority 3 Diperlukan pengawasan dan perhatian secara kontinu
<20 Acceptable Aktivitas dapat dilakukan seperti biasa
Sumber: (Buchari et al., 2018)
e. Pengurangan risiko (Risk Reduction)

Pengurangan risiko dilakukan setelah penilaian risiko selesai. Tingkat risiko
yang dianalisis terdiri dari risiko dasar (basic risk) dan risiko yang ada
(existing risk). Pengurangan basic risk dengan existing risk dilakukan agar
dapat menentukan hasil risk reduction yang dirumuskan dengan
menggunakan persamaan berikut ini (Buchari et al., 2018).
15
Basic level-Existing level
Risk reduction = x 100% (2.2)
Basic level
2.6.4 Evaluasi Resiko

Evaluasi risiko dilakukan setelah dilaksanakannya penilaian risiko sebagai tindak
lanjut dalam menentukan suatu risiko apakah layak diterima ataupun tidak layak
untuk diterima serta dilakukan penentuan pada prioritas risiko tersebut (Ramli,
2010). Analisis perhitungan rata-rata risk reduction akan direpresentasikan dalam
berbagai cara untuk menunjukkan hasil dalam membuat keputusan terhadap
pengendalian risiko (Othman et al., 2019). Adapun penentuan rata-rata risk
reduction dapat dirumuskan pada persamaan berikut (Buchari et al., 2018).
Total risk reduction

Rata-rata risk reduction = (2.3)
Aktivitas Satuan Kerja
Pengambilan keputusan dalam penanganan risiko dapat dilakukan oleh pihak

manajemen dengan menentukan peringkat risiko atau prioritas risiko tersebut.
2.6.5 Pengendalian Risiko

Pengendalian risiko merupakan suatu proses dalam meminimalkan potensi bahaya
sehingga tidak dapat menimbulkan risiko bagi pekerja. bahaya harus dikendalikan
dari sumber dimana masalah itu berasal (Ahmad et al., 2016). Mengendalikan risiko
bahaya merupakan metode dalam melindungi pekerja dari kecelakaan dengan
mengimplementasikan pengendalian solusi yang layak dan efektif. Rekomendasi
risiko diberikan berdasarkan identifikasi dan penilaian risiko yang telah dilakukan.
Pengendalian yang direkomendasikan merupakan proses solusi alternatif terhadap
risiko yang teridentifikasi. Pengendalian risiko dapat ditinjau terhadap beberapa
aspek seperti pada Gambar 3.2.
16
Gambar 2.2 Pengendalian Risiko
Sumber: (Buchari et al., 2018)
Penerapan pengendalian risiko pada bagian atas grafik menunjukkan potensi

yang efektif dan protektif dibandingkan dengan penerapan pada bagian bawah
grafik. Pada grafik Hierarchy of Control (Gambar 2.2), rekomendasi pengendalian
dalam sistem manajemen K3 diatur dalam PP No 50 Tahun 2012. Adapun terdapat
5 aspek pengendalian, yaitu:
a. Eliminasi
Menghilangkan sumber risiko merupakan salah satu metode dalam teknik
eliminasi. Misalnya mesin yang bising dimatikan atau dihentikan sehingga
tempat kerja bebas dari kebisingan. Teknik ini paling efektif dengan
menghilangkan sumber bahaya sehingga potensi risiko ditempat area
bekerja dapat berkurang. Pengendalian risiko pada teknik eliminasi menjadi
pilihan utama dalam HIRARC.
b. Subtitusi
Pada teknik ini potensi kecelakaan dapat dikurangi dengan cara mengganti
bahan, alat atau prosedur dengan yang lebih aman. Misalnya mengganti
material yang berbahaya dengan material yang lebih aman.
c. Engineering Control
Pengendalian bahaya menggunakan teknik engineering control dilakukan
dengan memodifikasi peralatan dan sarana teknis dengan melakukan
perbaikan pada rancangan, penambahan peralatan dan instalasi pengaman
17
pada lokasi kerja. Sebagai contoh , tingkat kebisingan yang tinggi oleh
sebuah mesin dapat dikurangi tingkat kebisingannya dengan memasang
dinding pengaman yang kedap suara sehingga kebisingan yang dihasilkan
dapat berkurang.
d. Administrative Control
Teknik ini dapat diaplikasikan oleh perusahaan dengan menyusun atau
menetapkan kebijakan pada suatu area kerja, merancang SOP, training
kepada pegawai dan merancang praktik kerja yang dapat mengurangi
tingkat risiko. Sebagai contoh, memasang rambu-rambu tanda bahaya pada
area kerja yang memiliki potensi risiko yang tinggi.
e. Alat Pelindung Diri (APD)
Opsi terakhir dalam pengendalian bahaya yaitu dengan menggunakan alat
pelindung diri seperti helm safety, sarung tangan, masker, ear plug dan
sepatu safety Penggunaan APD bertujuan agar dapat mengurangi dampak
atau konsekuensi dari suatu kejadian dan bukan untuk mencegah
kecelakaan. Alat pelindung diri ini dapat dipakai sebagai langkah pendek
pengendalian sampai ada usulan perbaikan dari perusahaan.
Salah satu langkah penting dalam manajemen risiko adalah dengan

melakukan pengendalian risiko. Pada tahapan sebelumnya lebih berfokus pada
konsep dan perencanaan, sementara pada tahapan pengendalian risiko bertujuan
pada upaya realisasi pengelolaan risiko perusahaan.
18
BAB 3
Metode Penelitian
3.1 Metode Penelitian

Berdasarkan objek penelitian di PKS Sei Mangkei PT Perkebunan Nusantara III
(Persero) Simalungun, berikut ini adalah diagram alir proses penelitian yang akan
dilakukan pada gambar 3.1.
Mulai
Identifikasi masalah
Tahap Pendahuluan
Perumusan Masalah
dan Tujuan
Studi Literatur Studi Lapangan
Pengumpulan data
Tahap Pengumpulan data
Pengumpulan Data Skunder :

Pengumpulan Data Primer : 1. Data Kecelakaan Kerja
1. Potensi Bahaya Pekerjaan 2. Alur Produksi
3. Pengendalian K3 Perusahaan
Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian
19
A
Identifikasi Bahaya dan Risiko
Menentukan Tingkat
Keparahan (consequence)
Tahap Pengolahan Data
Menentukan Tingkat Paparan

(exposure)
Menentukan Tingkat
Kemungkinan (probability)
Penilaian Risiko Berdasarkan

HIRARC
Menentukan Risk Reduction
Rekomendasi Pengendalian Risiko

Analisis
Tahap
Analisis
Kesimpulan
dan saran
Kesimpulan dan Saran

Tahap
Selesai
Lanjutan Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
3.2 Uraian Diagram Alir Metode Penelitian

Berikut merupakan uraian diagram alir metode penelitian pada Gambar 3.1
1. Tahap Pendahuluan
Tahapan pendahuluan dilakukan untuk mencari informasi berkaitan dengan subjek
yang akan diteliti. Pada penelitian ini meneliti tentang identifikasi bahaya, penilaian
risiko dan pengendalian risiko pada pabrik kelapa sawit PT Perkebunan Nusantara
III (Persero). Tahapan ini terbagi menjadi empat tahapan, yaitu :
20
a. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan tahap awal yang dilakukan untuk
mendapatkan gambaran dan informasi terhadap permasalahan pada penelitian yang
akan dilakukan.
b. Perumusan Masalah dan Tujuan
Pada tahap perumusan masalah ditentukan fokus permasalahan yang sudah
teridentifikasi kemudian disusun kedalam satu ruang lingkup permasalahan.
Penentuan tujuan penelitian dilakukan agar dapat berfokus dalam menentukan hasil
akhir dari penelitian agar sesuai dengan tujuan yang sudah ditentukan.
c. Studi Literatur
Pada tahap ini berisi teori-teori yang berkaitan dengan metode Hazard
Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) pada penerapan
manajemen K3 yang berasal dari hasil penelitian, jurnal dan literatur lainnya.
Tujuan dari studi literatur ini yaitu sebagai acuan dalam penyelesaian masalah yang
ada berdasarkan referensi yang dapat mendukung.
d. Studi Lapangan
Pada tahap ini dilakukan observasi secara langsung terhadap proses kegiatan
produksi dengan tujuan untuk melihat potensi bahaya yang dapat menimbulkan
kecelakaan pada pabrik kelapa sawit (PKS) PT Perkebunan Nusantara III.
2. Tahap Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan pada penelitian ini terbagi menjadi dua yaitu data primer
dan skunder.
a. Data Primer
Data primer diperoleh dengan melakukan observasi secara langsung
terhadap terhadap potensi bahaya pekerjaan di beberapa stasiun. Adapun data
primer yang digunakan dapat dilihat pada tabel 3.1
21
Tabel 3.1 Observasi Potensi Bahaya Pekerjaan
No Stasiun Kerja Tahapan Kegiatan/Pekerjaan Potensi Bahaya

Tertimpa TBS
Terpeleset karena lantai
Memindahkan Tandan Buah Segar yang licin
(TBS) ke dalam lori menggunakan Terjatuh dari tangga
hydraulic pump melalui pintu karena tangga yang
loading ramp rusak
Tersengat listrik dari
mesin control
Tertabrak lori yang
sedang ditarik mesin
1 Loading Ramp Capstand
Terjepit lori yang
sedang ditarik mesin
Menarik lori menggunakan tali ke Capstand
Stasiun Sterilizer menggunakan Tertimpa lori anjlok
mesin Capstand karena muatan yang
berlebih
Tergulung tali penarik
pada mesin Capstand
yang licin
yang licin
Tertimpa lori karena
Lori yang berisi TBS dimasukkan jatuh dari jembatan
ke dalam bejana rebusan penghubung
Terjepit jembatan
penghubung pintu
Terjepit pintu sterilizer
Terkena semburan uap
panas karena kebocoran
uap (steam) saat
Sterilizer merebus
2 Merebus Tandan Buah Segar
(Rebusan) Kebisingan
Terkena besi panas
Bejana meledak
panas (steam) saat
membuka pintu
Mengeluarkan lori dari bejana Terpeleset karena lantai
rebusan licin
Terjepit jembatan
penghubung pintu
22
Lanjutan Tabel 3.1 Observasi Potensi Bahaya Pekerjaan
No Stasiun Kerja Tahapan Kegiatan/Pekerjaan Potensi Bahaya

Kebisinga
Tertabrak lori
Terjepit rantai
penghubung lori dengan
Hoisting Crane
putus rantai saat
diangkat menggunakan
hoisting crane
Memindahkan lori berisi buah yang
telah direbus ke Hopper
pada mesin Capstand
menggunakan Hoisting Crane
Tertabrak lori
Thresser Terjepit rantai
3
(pembantingan) penghubung lori dengan
Hoisting Crane
putus rantai saat
hoisting crane
Terkena berondolan
Buah rebusan di banting licin
menggunakan mesin Thresser
Terbentur conveyor
Kebisingan
Sumber: PT Perkebunan Nusantara III Sei Mangkei
b. Data Sekunder
Data skunder diperoleh secara dari perusahaan dalam bentuk dokumen
perusahaan. Adapun data sekunder yang digunakan pada penelitian ini
yaitu.
i. Data Kecelakaan Kerja
Berikut ini merupakan data kecelakaan kerja PT Perkebunan Nusantara
III Sei Mangkei tahun 2017-2020 pada tabel 3.2
23
Tabel 3.2 Data Kecelakaan Kerja
Jumlah Jumlah
Tahun Kecelakaan Akibat Area Kerja
Kecelakaan Cidera
Luka robek pada jari Stasiun
1 Terjepit Venbelt
tengah Boiler
Terjepit Besi Jari keempat tangan Stasiun
1
Penggandeng Lori sebelah kanan robek Thresser
2017 5 Kaki sebelah kanan Stasiun
1 Terkena besi
patah Thresser
Tertimpa Pintu Bahu sebelah kanan Stasiun
1
Gudang memar Thresser
Jari ke 3,4 dan 5 Stasiun
1 Terjepit Rantai
tangan kanan robek Thresser
Terpeleset di Stasiun
1 Dada memar
dalam conveyor Thresser
Terbentur pintu Jari kelingking Stasiun
2018 3 1
boiler robek Boiler
Terjatuh dari Gerbang
1 Robek pada kepala
sepeda motor Pabrik
Stasiun
Terpeleset dari Pergelangan tangan
1 Loading
tangga kiri patah
2019 2 Ramp
Terjatuh dari
1 Luka di kepala Teknik
sepeda motor
Terpeleset dari Stasiun
Lengan sebelah kiri
1 tangga dan Loading
patah
terbentur tiang Ramp
2020 3 Stasiun
1 Tepeleset di rel Luka bagian kepala
Thresser
Terkena Uap Luka telapak tangan Stasiun
1
Steam kanan Sterilizer
ii. Alur Proses Produksi

Berikut merupakan alur proses produksi PT Perkebunan Nusantara III
Sei Mangkei pada tabel 3.3.
Tabel 3.3 Tahapan Pekerjaan
Stasiun Tahapan
No Deskripsi Pekerjaan
Kerja Kegiatan/Pekerjaan
Memindahkan Tandan Operator membuka pintu loading ramp yang telah
Buah Segar (TBS) ke berisi Tandan buah segar (TBS) dengan menarik
Loading
1 dalam lori menggunakan handle pengontrol buka-tutup pintu hydraulic pump
Ramp
hydraulic pump melalui untuk menurunkan TBS kedalam lori berkapasitas
pintu loading ramp 3,5 ton.
24
Lanjutan Tabel 3.3 Tahapan Pekerjaan
Stasiun Tahapan
Lori yang telah terisi TBS selanjutnya di tarik dari rel
Menarik lori
stasiun loading ramp menggunakan mesin capstand
menggunakan tali ke
yang menggunakan motor penggerak. Operator
Stasiun Sterilizer
menghubungkan antara pengait lori dengan tali yang
menggunakan mesin
dililitkan pada bollard capstand kemudian ditarik
Capstand
menuju stasiun sterilizer.
Operator yang bertugas menghubungkan jembatan
Lori yang berisi TBS
antara rel loading ramp dengan bejana rebusan.
dimasukkan ke dalam
Sterilizer Setelah terhubung, operator membuka pintu bejana
2 bejana rebusan
(Rebusan) rebusan untuk jalan masuk lori.
Merebus Tandan Buah TBS di rebus selama 90-95 menit dengan tekanan 2,8
Segar – 3,0 kg/cm2 dengan suhu 120 – 130 °C.
Sterilizer Mengeluarkan lori dari Operator yang bertugas di pintu depan bejana
(Rebusan) bejana rebusan rebusan membuka pintu rebusan dan
menghubungkan jembatan antara bejana rebusan
dengan rel stasiun thresser. kemudian di tarik
menggunakan mesin capstand ke stasiun thresser.
3 Thresser Memindahkan lori berisi Lori yang berisi buah kemudian diangkat
buah yang telah direbus menggunakan hoisting crane menuju tempat
ke Hopper menggunakan penampungan (hopper) dengan mengaitkan rantai
Hoisting Crane pada kedua sisi lori oleh operator.
Buah rebusan di banting TBS pada hopper kemudian turun menuju mesin
menggunakan mesin thresser untuk dilakukan pembantingan.
Thresser Pembatingan dilakukan untuk memisahkan janjang
kosong dengan berondolan yang akan diolah.
4 Penekanan Pemisahan minyak Berondolan diolah menggunakan mesin penekanan
(Press) dengan biji dan serabut (press) untuk mendapatkan minyak yang maksimal
pada buah sehingga tersisa serabut yang kering dan biji.
Operator bertugas mengawasi kerja mesin dan
mengaduk serabut agar tidak keluar dari mesin press.
5 Pemurnian Proses pemurnian Pada stasiun pemurnian minyak (klarifikasi) operator
minyak minyak kelapa sawit bertugas mengontrol dan mengawasi kerja mesin
(Klarifikasi) (crude palm oil) pada proses pemisahan antara minyak dan sludge
(lumpur) untuk mendapatkan pure oil.
6 Pengolahan Proses pemisahan Pada proses ini operator bertugas mengontrol dan
biji (kernel) cangkang dan inti mengawasi kerja mesin dalam proses pemisahan
(kernel) dalam biji fiber dan nut. Dimana fiber digunakan sebagai bahan
bakar boiler dan nut di olah kembali untuk
memisahkan cangkang dan inti sawit, dimana
cangkang akan digunakan sebagai bahan bakar dan
inti sawit akan dijual.
25
Lanjutan Tabel 3.3 Tahapan Pekerjaan
Stasiun Tahapan
7 Boiler Pengoprasian Boiler Boiler digunakan sebagai pembangkit listrik tenaga
uap di PKS. Bahan bakar yang digunakan merupakan
cangkang dan fiber dari pengolahan kelapa sawit.
Operator bertugas memasukkan cangkang dan fiber
ke dalam boiler melalui lubang tungku.
Pengoprasian control Operator mengawasi supply bahan bakar, supply air,
boiler steam yang dihasilkan, pompa, blower dan
perubahan temperatur yang terjadi di dalam uap dan
air dan lainnya.
3. Tahap Pengolahan Data

Tahapan-tahapan dalam melakukan pengolahan data pada penelitian ini yaitu
sebagai berikut.
a. Identifikasi Risiko
Pada tahapan ini risiko bahaya dalam kegiatan produksi pada setiap stasiun
kerja di identifikasi untuk mengetahui potensi bahaya yang ada. Dari potensi
bahaya tersebut dilakukan rekomendasi pengendalian yang tepat untuk
meminimalisir risiko terjadinya kecelakaan kerja.
b. Menentukan Tingkat Keparahan (Consequence)
Pada tahapan ini dilakukan penentuan peniliaian tingkat keparahan
(consequence) terhadap beberapa kategori level pada tabel 2.1 untuk melihat
potensi kecelakaan yang paling mungkin terjadi.
c. Menentukan Tingkat Paparan (Exposure)
Pada tahapan ini dilakukan penentuan penilaian terhadap tingkat exposure
pada tabel 2.2 dengan melihat kategori level frekuensi terjadinya peristiwa
bahaya.
d. Menentukan Tingkat Kemungkinan (Probability)
Penentuan tingkat Probability dilakukan berdasarkan kategori level peluang
atau frekuensi terjadinya kecelakaan pada tabel 2.2 berdasarkan
pengalaman, pengetahuan serta pengamatan pribadi.
e. Penilaian Potensi Bahaya dan Risiko
26
Penilaian potensi bahaya dan risiko dilakukan setelah perhitungan nilai
risiko dengan perkalian antara nilai consequences, exposure dan probability
pada rumus 2.1.
f. Menentukan Risk Reduction
Hasil risk reduction diperoleh berdasarkan pengurangan antara basic risk
dengan existing risk pada rumus 2.2.
g. Rekomendasi Pengendalian Risiko
Pada tahapan ini hasil dari tingkat penilaian risiko diberikan solusi alternatif
sebagai rekomendasi pengendalian yang belum diterapkan oleh perusahan
dengan pertimbangan penerapannya.
4. Tahap Analisis
Pada tahap ini analisis dilakukan bedasarkan hasil dari pengolahan data, dilakukan
perbandingan antara kondisi basic risk dan existing risk, besarnya pengurangan
risiko berdasarkan pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan serta rekomendasi
perbaikan kepada perusahaan yang lebih mendalam.
5. Kesimpulan dan Saran

Tahap akhir penelitian ini adalah membuat kesimpulan dari hasil penelitian
berdasarkan analisis serta saran dan perbaikan penelitian dimasa yang akan datang.
27
BAB 4
Hasil dan Pembahasan
4.1 Identifikasi Bahaya

Tahapan pertama yang dilakukan adalah dengan melakukan identifikasi risiko pada
stasiun loading ramp, stasiun sterilizer dan stasiun thresser pada PT Perkebunan
Nusantara III (Persero) unit Sei Mangkei. Proses identifikasi diperoleh dengan
melakukan observasi langsung serta menggunakan data dokumentasi pengendalian
risiko K3 yang ada pada perusahaan. Pengendalian yang telah dilakukan saat ini
masih belum dilaksanakan secara optimal dalam meminimasi risiko. Pengendalian
risiko yang ada akan digunakan sebagai pertimbangan dalam analisis penilaian
risiko (Alfatiyah, 2017). Adapun bahaya yang telah diidentifikasi dapat dilihat pada
tabel 4.1 berikut.
Tabel 4.1 Identifkasi Bahaya pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer & Thresser
Stasiun Tahapan Pengendalian yang
No Potensi Bahaya
Kerja Kegiatan/Pekerjaan Dilakukan Pabrik
1. APD (Helm dan
sarung tangan)
Tertimpa TBS
2. Dinding pembatas
Memindahkan Tandan loading ramp
Buah Segar (TBS) ke Terpeleset karena 1. Penggunaan sepatu
dalam lori menggunakan lantai yang licin safety
hydraulic pump melalui Terjatuh dari tangga
pintu loading ramp karena tangga yang (belum ada pengendalian)
rusak
(belum ada pengendalian
Loading mesin control
1
Ramp Tertabrak lori yang
sedang ditarik mesin (belum ada pengendalian)
Capstand
Terjepit lori yang
Menarik lori menggunakan
sedang ditarik mesin (belum ada pengendalian)
tali ke Stasiun Sterilizer
Capstand
menggunakan mesin
Tertimpa lori anjlok 1. Pengawasan
Capstand
karena muatan yang pengisian lori
berlebih 2. Perbaikan lori
Tergulung tali penarik 1. APD (sarung tangan,
pada mesin Capstand helm, sepatu safety)
28
Lanjutan Tabel 4.1 Identifkasi Bahaya pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer & Thresser
Stasiun Tahapan Pengendalian yang
No Potensi Bahaya
Kerja Kegiatan/Pekerjaan Dilakukan Perusahaan
Terpeleset karena 1. APD (sepatu safety)
lantai yang licin
lantai yang licin
Tertimpa lori karena 1. Perawatan lori
Lori yang berisi TBS jatuh dari jembatan 2. Perawatan jembatan
dimasukkan ke dalam penghubung
bejana rebusan Terjepit jembatan 1. APD (sarung tangan)
penghubung pintu
Terjepit pintu 1. APD (sarung tangan)
sterilizer
1. Sertifikasi operator
Terkena semburan uap (SIO)
panas karena 2. Perawatan setiap 2
kebocoran uap (steam) minggu sekali
saat merebus 3. Rambu-rambu
Merebus Tandan Buah peringatan
Sterilizer Segar 1. APD (ear plug)
2 Kebisingan
(Rebusan)
Terkena besi panas 1. APD (sarung tangan)
1. Sertifikasi Operator
Bejana meledak (SIO)
2. Perawatan mingguan
panas (steam) saat (belum ada pengendalian)
membuka pintu
Mengeluarkan lori dari lantai licin
bejana rebusan Terjepit jembatan 1. APD (sarung tangan)
penghubung pintu
Terjepit pintu 1. APD (sarung tangan)
sterilizer
Kebisingan 1. APD (ear plug)
Tertabrak lori (belum ada pengendalian)
Terjepit rantai
penghubung lori 1. APD (sarung tangan)
Memindahkan lori berisi dengan Hoisting
buah yang telah direbus ke Crane
3 Thresser
Hopper menggunakan Tertimpa lori karena
Hoisting Crane putus rantai saat 1. Pengecekan rantai
diangkat 2. Pergantian rantai
menggunakan hoisting
crane
29
Lanjutan Tabel 4.1 Identifkasi Bahaya pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer & Thresser
Stasiun
No Tahapan Kegiatan/Pekerjaan Potensi Bahaya Pengendalian Saat Ini
Kerja
Tergulung tali 1. APD (sarung tangan,
penarik pada helm dan sepatu
mesin Capstand safety)
Terkena besi 1. APD (sarung tangan)
panas rebusan lori
lantai licin
Terkena 1. APD (helm)
berondolan
Buah rebusan di banting lantai licin
menggunakan mesin Thresser Terbentur 1. APD (helm)
conveyor
4.2 Penilaian Risiko

Tahap selanjutnya yaitu penilaian tingkat risiko terhadap probability, consequence
dan exposure. Tingkat risiko dilihat berdasarkan pada basic level dan existing level.
Pada basic level, penilaian dilakukan berdasarkan keadaan saat belum dilakukannya
pengendalian terhadap risiko yang ada. Pada existing level penilaian dilakukan
berdasarkan tinjauan kontrol pengendalian yang ada untuk setiap risiko yang telah
diidentifikasi (Buchari et al., 2018). Penilaian risiko pekerjaan berdasarkan
observasi dan diskusi kepala bagian teknik, sekertaris P2K3 serta perkeja di setiap
stasiun. Penilaian risiko pada stasiun loading ramp, sterilizer (perebusan) dan
thresser (pembantingan) menggunakan rumus 2.1 berikut ini.
Risk = Consequences (C) x Exposure (E) x Probability (P) (2.1)
Berikut merupakan hasil penilaian risiko pada stasiun loading ramp, sterilizer
(perebusan) dan thresser (pembantingan) pada tabel 4.2.
30
Tabel 4.2 Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer (perebusan) dan Thresser (pembantingan)
Stasiun Loading Ramp
Analisis Risiko
Identifikasi Risiko
Basic Level Existing Level
Stasiun Nilai Kategori Nilai Kategori
Tahapan Pekerjaan Potensi Bahaya C E P C E P
Kerja Risiko Risiko Risiko Risiko
Tertimpa TBS 5 6 3 90 Substantial 5 6 1 30 Priority 3
Memindahkan Tandan Buah 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
yang licin
Segar (TBS) ke dalam lori
Terjatuh dari tangga karena
menggunakan hydraulic pump 5 6 3 90 Substantial 5 6 3 90 Substantial
tangga yang rusak
melalui pintu loading ramp
Tersengat listrik dari mesin
5 6 3 90 Substantial 5 6 3 90 Substantial
control
Tertabrak lori yang sedang
Loading 15 3 3 135 Substantial 15 3 3 135 Substantial
ditarik mesin Capstand
Ramp
Terjepit lori yang sedang
15 3 3 135 Substantial 15 3 3 135 Substantial
Menarik lori menggunakan tali
Tertimpa lori anjlok karena
ke Stasiun Sterilizer 15 3 3 135 Substantial 15 3 1 45 Priority 3
muatan yang berlebih
menggunakan mesin Capstand
Tergulung tali penarik pada
1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
mesin Capstand
1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
yang licin
31
Lanjutan Tabel 4.2 Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer (perebusan) dan Thresser (pembantingan)
Stasiun Sterilizer (Perebusan)
Identifikasi Risiko Basic Level Existing Level
Terpeleset karena lantai yang
1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
licin
Tertimpa lori karena jatuh dari
Lori yang berisi TBS 50 2 3 300 Priority 1 50 1 3 150 Substantial
jembatan penghubung
dimasukkan ke dalam
Terjepit jembatan penghubung
bejana rebusan 5 6 6 180 Priority 1 5 6 3 90 Substantial
pintu
Terjepit pintu sterilizer 5 6 3 90 Substantial 5 6 1 30 Priority 3
Terkena semburan uap panas
karena Kebocoran uap (steam) 5 3 6 90 Substantial 5 3 3 45 Priority 3
Sterilizer saat merebus
(Rebusan) Merebus TBS Kebisingan (93 dB) 1 10 6 60 Priority 3 1 10 6 60 Priority 3
Terkena besi panas 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Bejana Meledak 50 1 3 150 Priority 1 50 1 1 50 Substantial
Terkena uap panas (steam) 5 3 3 45 Priority 3 5 3 3 45 Priority 3
Terpeleset karena lantai licin 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Mengeluarkan lori dari Terjepit jembatan penghubung
5 6 6 180 Priority 1 5 6 3 90 Substantial
bejana rebusan pintu
Terjepit pintu sterilizer 5 6 3 90 Substantial 5 6 1 30 Priority 3
Kebisingan (93 dB) 1 10 6 60 Priority 3 1 10 6 60 Priority 3
32
Lanjutan Tabel 4.2 Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp, Sterilizer (perebusan) dan Thresser (pembantingan)
Stasiun Thresser (Pembantingan)

Identifikasi Risiko Basic Level Existing Level
Tertabrak lori 15 3 1 45 Priority 3 15 3 1 45 Priority 3
Terjepit rantai penghubung lori
5 6 6 180 Priority 1 5 6 6 180 Priority 1
dengan Hoisting Crane
Memindahkan lori berisi Tertimpa lori karena putus rantai
buah yang telah direbus saat diangkat menggunakan 50 1 3 150 Substantial 50 1 3 150 Substantial
ke Hopper hoisting crane
menggunakan Hoisting Tergulung tali penarik pada mesin
Crane 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
Capstand
Thresser Terkena besi panas rebusan lori 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
Terpeleset karena lantai licin 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Terkena berondolan 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
Buah rebusan di banting Terpeleset karena lantai licin 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
menggunakan mesin
Thresser Terbentur conveyor 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priiority 3
33
4.2.1 Analisis Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Loading Ramp
1. Memindahkan Tandan Buah Segar (TBS) ke dalam lori menggunakan
hydraulic pump melalui pintu loading ramp
a. Tertimpa TBS
Risiko pekerja tertimpa TBS pada saat pengisian buah ke dalam lori
memperoleh nilai Consequences sebesar 5 (important), karena saat pengisian
terdapat TBS yang tidak masuk kedalam lori dan dapat menimpa pekerja
sehingga menyebabkan cidera kategori sedang dan diperlukan tindakan
medis. Exposure memperoleh nilai 6 (frequenly), karena pekerjaan dilakukan
secara berulang sehingga paparan risiko dapat terjadi setiap hari. Probability
memperoleh nilai 1 (likely), karena telah dilakukan pengendalian secara
engineering berupa pembatas dinding agar TBS tidak mudah keluar dari lori
saat pengisian. Tingkat risiko lebih rendah dari basic level dengan nilai
sebesar 30 (priority 3), dimana diperlukan pengawasan dan perhatian secara
kontinu.
b. Terpeleset karena lantai yang licin
Risiko pekerja terpeleset pada stasiun loading ramp memperoleh nilai
consequence sebesar 1 (noticeable), karena dapat menyebabkan cidera ringan
atau memar pada bagian tubuh. Nilai exposure diperoleh sebesar 6
(frequently), karena lantai pengoprasian pintu hydraulic pump loading ramp
yang berminyak membuat kondisi lantai licin sehingga dapat terpapar risiko
terpeleset setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 3 (unusually but
possible), dikarenakan masih dapat terjadi kemungkinan kecelakaan karena
lantai yang berminyak walaupun dengan adanya pengendalian dengan
menggunakan sepatu boot. Tingkat risiko lebih rendah dari basic level dengan
nilai sebesar 18 (acceptable), dimana aktivitas dapat dilakukan seperti biasa.
a. Terjatuh dari tangga karena tangga yang rusak
Risiko terjatuh dari tangga karena tangga yang rusak memperoleh nilai
consequence sebesar 5 (important), karena dapat menyebabkan cidera dengan
kategori sedang dan diperlukan tindakan medis. Nillai exposure diperoleh
sebesar 6 (frequently), karena pintu pengisian loading ramp berada di atas
sehingga pekerja harus menaiki tangga dengan kondisi tangga yang rusak dan
34
licin yang dapat menimbulkan paparan risiko kecelakaan setiap hari. Nilai
probability diperoleh sebesar 6 (likely), karena kemungkinan besar dapat
menimbulkan kecelakaan bagi pekerja. Tingkat risiko pada basic level dan
existing level memiliki nilai yang sama sebesar 180 (substantial), sehingga
diperlukan perbaikan secara teknis.
d. Tersengat listrik dari mesin control
Risiko tersengat listrik dari mesin control memperoleh nilai consequence
sebesar 5 (important), karena diperlukan tindakan medis apabila pekerja
tersengat listrik. Nillai exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), karena
mesin control yang digunakan tidak tertutup dan tidak terawat sehingga
pekerja dapat terpapar risiko tersengat listrik setiap hari. Nilai probability
diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), diketahui pekerja tidak
menggunakan sarung tangan saat bekerja sehingga risiko tersengat listik bisa
saja kemungkinan dapat terjadi bagi pekerja. Tingkat risiko pada basic level
dan existing level memiliki nilai yang sama sebesar 90 (substantial), sehingga
diperlukan perbaikan dan perawatan segera.
2. Menarik lori menggunakan tali ke stasiun sterilizer menggunakan mesin

Capstand
a. Tertabrak lori yang sedang ditarik mesin capstand
Risiko tertabrak lori yang sedang ditarik mesin capstand memperoleh nilai
consequence sebesar 15 (serious), karena muatan setiap satu lori sebesar 3,5
ton apabila pekerja tertabrak lori dapat menyebabkan cidera yang serius.
Nillai exposure diperoleh sebesar 3 (occassionlly), karena diketahui paparan
terhadap munculnya risiko tertabrak lori kemungkinan dapat terjadi kepada
pekerja ataupun pengunjung yang berada disekitar rel. Nilai probability
diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), karena memiliki kemungkinan
dapat terjadi kecelakaan apabila pekerja tidak fokus saat bekerja. Tingkat
risiko pada basic level dan existing level memiliki nilai yang sama sebesar
135 (substantial), diperlukan perbaikan pada cara kerja dan posisi kerja dalam
kondisi aman serta rambu-rambu peringatan K3.
35
b. Terjepit lori yang sedang ditarik mesin capstand
Risiko terjepit lori yang sedang ditarik mesin capstand memperoleh nilai
consequence sebesar 15 (serious), karena banyaknya lori yang berada pada
jalur rel stasiun loading ramp dapat menyebabkan risiko terjepit saat lori
sedang ditarik mesin capstand. Nillai exposure diperoleh sebesar 3
(occassionally), diketahui paparan terhadap munculnya risiko terjepit lori
kemungkinan dapat terjadi. Nilai probability diperoleh sebesar 3 (unusually
but possibel), tidak biasa namun dapat menyebabkan kecelakaan apabila
pekerja tidak fokus saat bekerja dengan kondisi pekerja yang tidak
menggunakan APD secara lengkap. Tingkat risiko pada basic level dan
existing level memiliki nilai yang sama sebesar 135 (substantial), diperlukan
perbaikan terhadap cara kerja dan posisi kerja dalam kondisi aman,
pengawasan penggunaan APD serta pemasangan rambu-rambu peringatan
K3.
c. Tertimpa lori anjlok karena muatan yang berlebih
Risiko tertimpa lori anjlok karena muatan yang berlebih memperoleh nilai
consequence sebesar 15 (serious), karena risiko pekerja tertimpa lori yang
anjlok dapat menyebabkan cidera yang serius. Nillai exposure diperoleh
sebesar 3 (Occasionally), diketahui adanya perawatan lori setiap dua minggu
sekali serta pengawasan dalam pengisian TBS kedalam lori dapat mengurangi
risiko lori yang anjlok. Nilai probability diperoleh sebesar 1 (remotely
possible), dimana kecil kemungkinan dapat terjadi. Adanya perawatan dan
perbaikan lori secara rutin serta pengawasan dalam pengisian TBS membuat
nilai tingkat risiko pada level existing lebih rendah dari basic level dengan
nilai sebesar 45 (substantial), diperlukan adanya pengawasan dan perhatian
secara kontinu.
d. Tergulung tali penarik pada mesin capstand
Risiko tergulung tali penarik pada mesin capstand memperoleh nilai
pada pekerja. Nillai exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), karena
pekerjaan dilakukan setiap hari secara manual sehingga pekerja dapat
terpapar risiko. Nilai probability diperoleh sebesar 6 (likely), diketahui posisi
36
pekerja yang tidak aman dan tidak menggunakan APD secara lengkap
sehingga potensi risiko dapat kemungkinan besar terjadi. Tingkat risiko pada
basic level dan existing level memiliki nilai yang sama sebesar 36 (priority
3), sehingga diperlukan pengawasan dan perhatian terhadap cara kerja dan
penggunaan APD secara kontinu.
e. Terpeleset karena lantai yang licin
Risiko pekerja terpeleset pada stasiun loading ramp memperoleh nilai
(frequently), karena lantai loading ramp yang berminyak membuat kondisi
lantai licin sehingga dapat terpapar risiko terpeleset setiap hari. Nilai
probability diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), dikarenakan masih
dapat terjadi kemungkinan kecelakaan karena lantai yang berminyak
walaupun dengan adanya pengendalian dengan menggunakan sepatu boot.
Tingkat risiko lebih rendah dari basic level dengan nilai sebesar 18
(acceptable), dimana aktivitas dapat dilakukan seperti biasa.
4.2.2 Analisis Penilaian Risiko Pekerjaan pada stasiun sterilizer (rebusan)

Berikut ini merupakan analisis penilaian risiko pekerjaan yang ada pada stasiun
sterilizer (rebusan).
1. Lori yang berisi TBS dimasukkan ke dalam bejana rebusan
a. Terpeleset karena lantai yang licin
Risiko pekerja terpeleset pada stasiun sterilizer memperoleh nilai
(frequently), karena lantai sterilizer yang berminyak membuat kondisi lantai
licin sehingga dapat terpapar risiko terpeleset setiap hari. Nilai probability
diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), dikarenakan masih dapat terjadi
kemungkinan kecelakaan karena lantai yang berminyak walaupun dengan
adanya pengendalian dengan menggunakan sepatu boot. Tingkat risiko lebih
rendah dari basic level dengan nilai sebesar 18 (acceptable), dimana aktivitas
dapat dilakukan seperti biasa.
37
b. Tertimpa lori karena jatuh dari jembatan penghubung
Risiko pekerja tertimpa lori karena jatuh dari jembatan penghubung
memperoleh nilai consequence sebesar 50 (disaster), karena muatan lori
berkisar 3,5 ton/lori dapat menyebabkan kematian bagi pekerja yang tertimpa
lori dan kerusakan pada jalur sterilizer. Nilai exposure diperoleh sebesar 1
(rare), tidak dapat diketahui kapan terjadinya tetapi selalu dilakukan
pengecekan dan perawatan setiap dua minggu sekali pada jembatan dan lori.
Nilai probability diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), karena
peristiwa tersebut tidak biasa dan memiliki kemungkinan dapat terjadi.
Tingkat risiko lebih rendah dari basic level dengan nilai sebesar 150
(substantial), dimana perbaikan secara teknis perlu dilakukan secara rutin.
c. Terjepit jembatan penghubung pintu
Risiko pekerja terjepit jembatan penghubung pintu memperoleh nilai
consequence sebesar 5 (important), dikarenakan jembatan penghubung yang
sangat berat maka akan memerlukan tindakan medis segera jika terjadi risiko.
Nilai exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), dikarenakan pekerjaan masih
dilakukan secara manual sehingga paparan dari resiko tersebut dapat terjadi
setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 3 (Unusually but possible),
diketahui pekerja menggunakan sarung tangan pelindung saat bekerja tetapi
masih memiliki kemungkinan untuk terjadi kecelakaan. Tingkat risiko lebih
rendah dari basic level dengan nilai sebesar 90 (substantial).
d. Terjepit pintu sterilizer
Risiko pekerja terjepit pintu sterilizer memperoleh nilai consequence sebesar
5 (improtant), dikarenakan pintu rebusan dengan ukuran panjang dan lebar 3
m diperlukan tindakan medis segera apabila terjadi kecelakaan. Nilai
exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), dikarenakan pekerjaan masih
dilakukan secara manual sehingga potensi terpaparnya pekerja dapat terjadi
setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 1 (remotely possible),
diketahui pekerja menggunakan APD berupa sarung tangan dan
mengondisikan posisi kerja dengan aman. Tingkat risiko lebih rendah dari
basic level dengan nilai sebesar 30 (priority 3), dimana diperlukan
pengawasan dan perhatian secara kontinu.
38
2. Merebus Tandan Buah Segar
a. Terkena semburan uap panas karena kebocoran uap (steam) saat merebus
Risiko terkena semburan uap panas karena kebocoran uap (steam) saat
merebus memperoleh nilai consequence sebesar 5 (important), karena dapat
terkena luka bakar dan diperlukan tindakan medis jika terkena uap dari
rebusan. Nilai exposure diperoleh sebesar 3 (occassionally), karena paparan
dari kebocoran uap kemungkinan dapat terjadi. Nilai probability diperoleh
sebesar 3 (Unusually but possible), karena dapat kemungkinan terjadi
kecelakaan bila adanya paparan bahaya. Tingkat risiko lebih rendah dari basic
level dengan nilai sebesar 45 (priority 3), dimana diperlukan pengawasan dan
perhatian secara kontinu saat mengoperasikan bejana rebusan.
b. Kebisingan (93 dB)
Pekerja dapat terkena risiko gangguan pendengaran sehingga memperoleh
nilai consequence sebesar 1 (important). Nilai exposure diperoleh sebesar 10
(continously), karena pekerja selalu terpapar dengan kebisingan setiap hari
secara terus menerus. Nilai probability diperoleh sebesar 6 (likely), diketahui
pekerja tidak menggunakan ear plug saat bekerja sehingga potensi terkena
gangguan pendengaran sangat besar kemungkinan terjadi. Tingkat risiko pada
3), sehingga diperlukan pengawasan terhadap penggunaan APD secara
kontinu.
c. Terkena besi panas
Risiko terkena besi panas memperoleh nilai consequence sebesar 1
(noticeable), karena konsekuensi yang ditimbulkan berupa terjadinya cedara
ringan. Nilai exposure yang diperoleh sebesar 6 (frequently), dikarenakan
paparan risiko dapat terjadi setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 3
(Unusually but possible), diketahui pekerja menggunakan APD berupa
sarung tangan untuk melindungi dari paparan dari besi panas. Tingkat risiko
existing level lebih rendah dari basic level dengan nilai sebesar 18
(acceptable), sehingga aktivitas dapat dilakuakan seperti biasa.
39
d. Bejana Meledak
Risiko bejana meledak memperoleh nilai consequence sebesar 50 (disaster),
dikarenakan dapat menimbulkan kematian satu sampai beberapa orang dan
kerusakan permanen dalam skala lokal. . Nilai exposure diperoleh sebesar 1
(rare), karena tidak dapat diketahui kapan akan terjadi paparan tersebut. Nilai
probability diperoleh sebesar 1 (remotely possible), diketahui sering
dilakukan pengawasan dan perawatan berkala setiap satu minggu.
Berdasarkan penilaian diketahui nilai tingkat risiko lebih rendah dari basic
level dengan nilai sebesar 50 (priority 3), dimana diperlukan pengawasan dan
perhatian secara kontinu pengoperasian bejana.
3. Mengeluarkan lori dari bejana rebusan

a. Terkena semburan uap panas (steam) saat membuka pintu
Risiko terkena semburan uap panas saat membuka pintu rebusan memperoleh
nilai consequence sebesar 5 (important), karena dapat terkena luka bakar dan
diperlukan tindakan medis jika terkena semburan uap saat membuka pintu
rebusan. Nilai exposure diperoleh sebesar 3 (occassionally), karena paparan
dari semburan uap kemungkinan dapat terjadi. Nilai probability diperoleh
sebesar 3 (Unusually but possible), karena dapat kemungkinan terjadi
kecelakaan bila munculnya paparan bahaya. Tingkat risiko pada basic level
dan existing level memiliki nilai yang sama sebesar 45 (priority 3), dimana
diperlukan pengawasan dan perhatian secara kontinu saat membuka pintu
rebusan.
b. Terpeleset karena lantai licin
Risiko pekerja terpeleset pada stasiun sterilizer memperoleh nilai
(frequently), karena lantai sterilizer yang berminyak membuat kondisi lantai
licin sehingga dapat terpapar risiko terpeleset setiap hari. Nilai probability
diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), dikarenakan masih dapat terjadi
kemungkinan kecelakaan karena lantai yang berminyak walaupun dengan
adanya pengendalian dengan menggunakan sepatu boot. Tingkat risiko lebih
40
rendah dari basic level dengan nilai sebesar 18 (acceptable), dimana aktivitas
dapat dilakukan seperti biasa.
c. Terjepit jembatan penghubung pintu
Setelah pintu rebusan dibuka, pekerja akan menurunkan jembatan
penghubung sebagai akses keluar lori. Risiko pekerja terjepit jembatan
penghubung pintu tersebut memperoleh nilai consequence sebesar 5
(important), dikarenakan jembatan penghubung yang sangat berat maka akan
memerlukan tindakan medis segera jika terjadi risiko. Nilai exposure
diperoleh sebesar 6 (frequently), dikarenakan pekerjaan masih dilakukan
secara manual sehingga paparan dari resiko tersebut dapat terjadi setiap hari.
Nilai probability diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), diketahui
pekerja menggunakan sarung tangan pelindung saat bekerja tetapi masih
memiliki kemungkinan untuk terjadi kecelakaan. Tingkat risiko lebih rendah
dari basic level dengan nilai sebesar 90 (substantial).
d. Terjepit pintu sterilizer
Setelah lori dikeluarkan, pekerja menutup kembali pinntu rebusan, Risiko
pekerja terjepit pintu sterilizer (rebusan) memperoleh nilai consequence
sebesar 5 (improtant), dikarenakan pintu rebusan dengan ukuran panjang dan
lebar 3 m diperlukan tindakan medis segera apabila terjadi kecelakaan. Nilai
exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), dikarenakan pekerjaan masih
dilakukan secara manual sehingga potensi terpaparnya pekerja dapat terjadi
setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 1 (remotely possible),
diketahui pekerja menggunakan APD berupa sarung tangan dan
mengondisikan posisi kerja dengan aman. Tingkat risiko lebih rendah dari
basic level dengan nilai sebesar 30 (priority 3), dimana diperlukan
pengawasan dan perhatian secara kontinu saat menutup pintu.
e. Kebisingan (93 dB)
Pekerja dapat terkena risiko gangguan pendengaran saat bekerja di stasiun
sterilizer (rebusan) sehingga memperoleh nilai consequence sebesar 1
(important). Nilai exposure diperoleh sebesar 10 (continously), karena
pekerja selalu terpapar dengan kebisingan setiap hari secara terus menerus.
Nilai probability diperoleh sebesar 6 (likely), diketahui pekerja tidak
41
menggunakan ear plug saat bekerja di stasiun sterilizer (rebusan) sehingga
potensi terkena gangguan pendengaran sangat besar kemungkinan terjadi.
Tingkat risiko pada basic level dan existing level memiliki nilai yang sama
sebesar 60 (priority 3), sehingga diperlukan pengawasan terhadap
4.2.3 Analisis Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Thresser

(pembantingan)
Berikut ini merupakan analisis penilaian risiko pekerjaan yang ada pada stasiun
thresser (pembantingan).
1. Memindahkan lori berisi buah yang telah direbus ke hopper menggunakan
hoisting crane
a. Tertabrak lori
Risiko tertabrak lori yang sedang dikeluarkan dari bejana saat ditarik mesin
capstand memperoleh nilai consequence sebesar 15 (serious), karena muatan
setiap satu lori sebesar 3,5 ton apabila pekerja tertabrak lori dapat
menyebabkan cidera yang serius. Nillai exposure diperoleh sebesar 1 (rare),
karena diketahui paparan terhadap munculnya risiko tertabrak lori pada
stasiun thresser sangat jarang terjadi dengan frekuensi lori yang keluar dari
bejana tidak sebanyak lori yang ada pada stasiun loading ramp. Nilai
probability diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), karena memiliki
kemungkinan dapat terjadi kecelakaan apabila pekerja tidak fokus saat
bekerja. Tingkat risiko pada basic level dan existing level memiliki nilai yang
sama sebesar 45 (priority 3), diperlukan pengawasan dan perhatian secara
kontinu saat menarik lori keluar dari bejana.
b. Terjepit rantai penghubung lori dengan hoisting crane
Risiko terjepit rantai penghubung lori dengan hoisting crane memperoleh
nilai consequence sebesar 5 (important), karena diperlukan tindakan medis
apabila terjadi kecelakaan. Nilai exposure diperoleh sebesar 6 (frequently),
diketahui pekerjaan masih dilakukan secara manual sehingga pekerja dapat
terpapar dengan bahaya setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 6
(likely), diketahui pekerja tidak menggunakan sarung tangan saat
42
menyambung rantai penghubung lori dan kemungkinan terjadinya kecelakaan
sangat besar. Tingkat risiko pada basic level dan existing level memiliki nilai
yang sama sebesar 180 (priority 3), diperlukan perbaikan pada cara kerja dan
posisi kerja dalam kondisi aman serta rambu-rambu peringatan K3.
c. Tertimpa lori karena putus rantai saat diangkat menggunakan hoisting crane
Risiko tertimpa lori karena putus rantai saat diangkat menggunakan hoisting
crane memperoleh nilai consequence sebesar 50 (Disaster), karena dapat
menyebabkan kematian saat terjadi risiko. Nillai exposure diperoleh sebesar
1 (rare), karena paparan risiko tersebut sangat jarang terjadi . Nilai
probability diperoleh sebesar 3 (unusually but possible), karena peristiwa
tersebut tidak biasa namun dapat kemungkinan terjadi dikarenakan
pengecekan rantai dilakukan ketika rantai telah rusak sehingga diperlukan
pergantian rantai. Tingkat risiko pada basic level dan existing level memiliki
nilai yang sama sebesar 150 (substantial).
d. Tergulung tali penarik pada mesin capstand
Risiko tergulung tali penarik pada mesin capstand di stasiun thresser
(pembantingan) memperoleh nilai consequence sebesar 1 (noticeable),
karena dapat menyebabkan cidera ringan pada pekerja. Nillai exposure
diperoleh sebesar 6 (frequently), karena pekerjaan dilakukan setiap hari
secara manual sehingga pekerja dapat terpapar risiko. Nilai probability
diperoleh sebesar 6 (likely), diketahui posisi pekerja yang tidak aman dan
tidak menggunakan APD secara lengkap sehingga potensi risiko dapat
kemungkinan besar terjadi. Tingkat risiko pada basic level dan existing level
memiliki nilai yang sama sebesar 36 (priority 3), sehingga diperlukan
pengawasan dan perhatian terhadap cara kerja dan penggunaan APD secara
kontinu.
e. Terkena besi panas rebusan lori
Risiko terkena besi panas memperoleh nilai consequence sebesar 1
(noticeable), karena konsekuensi yang ditimbulkan berupa terjadinya cedara
ringan. Nilai exposure yang diperoleh sebesar 6 (frequently), dikarenakan
paparan risiko dapat terjadi setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar 6
(likely), diketahui pekerja pada stasiun thresser (pembantingan) tidak
43
menggunakan APD berupa sarung tangan untuk melindungi dari paparan dari
besi panas. Tingkat risiko existing level dan basic level memiliki nilai sebesar
36 (priority 3), sehingga diperlukan pengawasan dan perhatian terhadap cara
kerja dan penggunaan APD secara kontinu.
f. Terpeleset karena lantai licin
Risiko pekerja terpeleset pada stasiun thresser memperoleh nilai consequence
sebesar 1 (noticeable), karena dapat menyebabkan cidera ringan atau memar
pada bagian tubuh. Nilai exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), karena
lantai loading ramp yang berminyak membuat kondisi lantai licin sehingga
dapat terpapar risiko terpeleset setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar
3 (unusually but possible), dikarenakan masih dapat terjadi kemungkinan
kecelakaan karena lantai yang berminyak walaupun dengan adanya
pengendalian dengan menggunakan sepatu boot. Tingkat risiko lebih rendah
dari basic level dengan nilai sebesar 18 (acceptable), dimana aktivitas dapat
dilakukan seperti biasa.
g. Kebisingan (95 dB)
Pekerja dapat terkena risiko gangguan pendengaran pada stasiun thresser
sehingga memperoleh nilai consequence sebesar 1 (important). Nilai
exposure diperoleh sebesar 10 (continously), karena pekerja selalu terpapar
dengan kebisingan setiap hari secara terus menerus. Nilai probability
diperoleh sebesar 6 (likely), diketahui pekerja tidak menggunakan ear plug
saat bekerja sehingga potensi terkena gangguan pendengaran sangat besar
kemungkinan terjadi. Tingkat risiko pada basic level dan existing level
memiliki nilai yang sama sebesar 60 (priority 3), sehingga diperlukan
pengawasan terhadap penggunaan APD secara kontinu.
2. Buah rebusan di banting menggunakan mesin thresser

a. Terkena berondolan
Risiko pekerja terkena berondolan pada saat buah rebusan dibanting
menggunakan mesin thresser memperoleh nilai Consequences sebesar 1
(noticeable), karena dapat menyebabkan cidera ringan. Exposure
memperoleh nilai 6 (frequenly), karena paparan dari bahaya berondolan yang
44
keluar dari mesin thresser sangat sering terjadi. Probability memperoleh nilai
6 (likely), diketahui pekerja tidak menggunakan APD berupa helm sehingga
potensi kecelakaan sangat besar kemungkinan terjadi. Tingkat risiko pada
3), sehingga diperlukan pengawasan terhadap penggunaan APD secara
kontinu.
b. Terpeleset karena lantai licin
Risiko pekerja terpeleset pada stasiun thresser memperoleh nilai consequence
sebesar 1 (noticeable), karena dapat menyebabkan cidera ringan atau memar
pada bagian tubuh. Nilai exposure diperoleh sebesar 6 (frequently), karena
lantai loading ramp yang berminyak membuat kondisi lantai licin sehingga
dapat terpapar risiko terpeleset setiap hari. Nilai probability diperoleh sebesar
3 (unusually but possible), dikarenakan masih dapat terjadi kemungkinan
kecelakaan karena lantai yang berminyak walaupun dengan adanya
pengendalian dengan menggunakan sepatu boot. Tingkat risiko lebih rendah
dari basic level dengan nilai sebesar 18 (acceptable), dimana aktivitas dapat
dilakukan seperti biasa.
c. Terbentur conveyor
Risiko pekerja terbentur conveyor memperoleh nilai Consequences sebesar 1
(noticeable), karena dapat menyebabkan cidera ringan. Nilai exposure
diperoleh sebesar 6 (frequenly), karena conveyor ukuran tinggi yang rendah
sehingga paparan dari bahaya terbentur conveyor sangat sering terjadi.
Probability memperoleh nilai 6 (likely), diketahui pekerja tidak menggunakan
APD berupa helm sehingga potensi kecelakaan sangat besar kemungkinan
terjadi. Tingkat risiko pada basic level dan existing level memiliki nilai yang
sama sebesar 36 (priority 3), sehingga diperlukan pengawasan terhadap
d. Kebisingan (95 dB)
Pekerja dapat terkena risiko gangguan pendengaran pada saat mesin thresser
beroperasi sehingga memperoleh nilai consequence sebesar 1 (important).
Nilai exposure diperoleh sebesar 10 (continously), karena pekerja selalu
terpapar dengan kebisingan mesin thresser setiap hari secara terus menerus.
45
Nilai probability diperoleh sebesar 6 (likely), diketahui pekerja tidak
menggunakan ear plug saat bekerja sehingga potensi terkena gangguan
pendengaran sangat besar kemungkinan terjadi. Tingkat risiko pada basic
level dan existing level memiliki nilai yang sama sebesar 60 (priority 3),
sehingga diperlukan pengawasan terhadap penggunaan APD secara kontinu.
4.3 Menentukan Risk Reduction

Menentukan risk reduction bertujuan untuk menetapkan besarnya pengurangan
nilai risiko pada setiap stasiun kerja. Penentuan risk reduction dilakukan setelah
adanya penilaian level risiko pada beberapa stasiun kerja dengan pertimbangan
pengendalian yang sudah diterapkan pada perusahaan dengan menggunakan rumus
2.2 berikut.
Basic level-Existing level

Risk reduction = x 100% (2.2)
Basic level
Berikut merupakan hasil rekapitulasi perhitungan risk reduction pada tabel

4.3 dibawah ini.
Tabel 4.3 Penentuan Risk Reduction

Stasiun Tahapan Basic Existing Risk
No Potensi Bahaya
Kerja Pekerjaan Level Level Reduction (%)
Tertimpa TBS 90 30 67
Memindahkan
Tandan Buah Segar Terpeleset karena
36 18 50
(TBS) ke dalam lori lantai yang licin
menggunakan Terjatuh dari
hydraulic pump tangga karena 90 90 0
melalui pintu tangga yang rusak
loading ramp Tersengat listrik
90 90 0
dari mesin control
Loading Tertabrak lori yang
1
Ramp sedang ditarik 135 135 0
mesin Capstand
Menarik lori
Terjepit lori yang
menggunakan tali
sedang ditarik 135 135 0
ke Stasiun Sterilizer
mesin Capstand
menggunakan
Tertimpa lori
mesin Capstand
anjlok karena
135 45 67
muatan yang
berlebih
46
Lanjutan Tabel 4.3 Penentuan Risk Reduction
No Potensi Bahaya
Tergulung tali
penarik pada mesin 36 36 0
Capstand
Terpeleset karena
36 18 50
lantai yang licin
Terpeleset karena
36 18 50
lantai yang licin
Tertimpa lori
Lori yang berisi karena jatuh dari
300 150 50
TBS dimasukkan ke jembatan
dalam bejana penghubung
rebusan Terjepit jembatan
180 90 50
penghubung pintu
Terjepit pintu
90 30 67
sterilizer
Terkena semburan
uap panas karena
Kebocoran uap 90 45 50
Sterilizer
2 Merebus Tandan (steam) saat
(Rebusan)
Buah Segar merebus
Kebisingan 60 60 0
Terkena besi panas 36 18 50
Bejana Meledak 150 50 67
Terkena semburan
45 45 0
uap panas (steam)
Terpeleset karena
36 18 50
lantai licin
Mengeluarkan lori
Terjepit jembatan
dari bejana rebusan 180 90 50
penghubung pintu
Terjepit pintu
90 30 67
sterilizer
Kebisingan 60 60 0
Tertabrak lori 45 45 0
Terjepit rantai
Memindahkan lori penghubung lori
180 180 0
berisi buah yang dengan Hoisting
telah direbus ke Crane
3 Thresser
Hopper Tertimpa lori
menggunakan karena putus rantai
Hoisting Crane saat diangkat 150 150 0
menggunakan
hoisting crane
47
Lanjutan Tabel 4.3 Penentuan Risk Reduction
No Potensi Bahaya
Tergulung tali
penarik pada mesin 36 36 0
Capstand
Terkena besi panas
36 36 0
rebusan lori
Terpeleset karena
36 18 50
lantai licin
Kebisingan 60 60 0
Terkena
36 36 0
Buah rebusan di berondolan
banting Terpeleset karena
36 18 50
menggunakan lantai licin
mesin Thresser Terbentur
36 36 0
conveyor
Kebisingan 60 60 0
4.3.1 Analisis Penilaian Basic Risk dan Existing Risk

Penilaian risiko pada basic risk merupakan penilaian risiko dasar pada kondisi
sebelum dilakukannya pengendalian terhadap risiko yang ada (Buchari et al., 2018).
Dari hasil penilaian yang telah dilakukan, terdapat sebanyak 33 risiko yang ada
pada stasiun loading ramp, sterilizer (perebusan) dan thresser (pembantingan).
Diagram penilaian tingkat risiko basic risk dapat dilihat pada gambar 4.1 berikut
ini.
Penilaian Tingkat Basic Risk
0%
Very High
15%
Priority 1
55% Substantial
30%
Priority 3
0% Acceptable
Gambar 4.1 Penilaian Tingkat Basic Risk
48
Berdasarkan diagram penilaian tingkat basic risk pada stasiun loading ramp,
sterilizer (perebusan) dan thresser (pembantingan), diperoleh risiko pada kategori
priority 3 sebanyak 18 risiko (55%). Pada kategori substantial diperoleh sebanyak
10 risiko (30%) . Kategori priority 1 diperoleh sebanyak 5 risiko (15%), sementara
itu tidak terdapat risiko pada kategori very high. Dapat diketahui bahwa risiko
terbanyak terdapat pada kategori priority 3 dan substantial sementara itu tidak
adanya kategori risiko pada tingkat dapat diterima (acceptable). Diperlukan
tindakan pengendalian untuk mengurangi tingkat risiko tersebut. Beberapa tindakan
yang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan penggunaan APD, pemasangan
rambu K3 serta perbaikan rutin.
Penilaian existing risk merupakan penilaian berdasarkan observasi
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan, pengurangan risiko akan
berdampak pada penerapan pengendalian yang ada (Buchari et al., 2018). Diagram
penilaian tingkat risiko existing risk dapat dilihat pada gambar 4.2 berikut ini.
Penilaian Tingkat Existing Risk

0%
3%
Very High
21%
27% Priority 1
Substantial
Priority 3
49% Acceptable
Gambar 4.2 Penilaian Tingkat Existing Risk
Berdasarkan hasil penilaian existing risk, terjadi pengurangan tingkat risiko

berdasarkan pengendalian yang telah dilakukan perusahaan. Pada diagram diatas
diperoleh tingkat risiko pada kategori acceptable sebanyak 7 risiko (21%). Risiko
pada kategori priority 3 sebanyak 16 risiko (49%) dan pada kategori substantial
sebanyak 9 risiko (3%). Sementara itu pada kategori risiko priority 1 memiliki
49
jumlah risiko sebanyak 1 risiko (3%) dan tidak terdapat risiko pada kategori very
high.
Adapun Perbandingan tingkat risiko pada basic risk dan existing risk dapat
dilihat pada gambar 4.3.
Perbandingan Basic Risk dan Existing Risk

18
20 16
15 10 9
10 7
5
5 0 0 1 0
0
Very Priority 1 Substanti Priority 3 Acceptab
High al le
Basic Risk 0 5 10 18 0
Existing Risk 0 1 9 16 7
Basic Risk Existing Risk
Gambar 4. 3 Perbandingan Basic Risk dan Existing Risk
Pada gambar 4.3 terjadi peningkatan existing risk pada kategori risiko yang
dapat diterima (acceptable) sebanyak 7 risiko dimana pada basic risk belum adanya
resiko yang dapat dikendalikan sepenuhnya. Pada basic risk terjadi penurunan
kategori priority 3 sebanyak 2 risiko dari total 18 risiko, sehingga pada existing risk
menjadi 16 risiko. Kategori substansial pada basic risk mengalami penurunan
sebanyak 1 risiko dari total 10 risiko menjadi 9 risiko pada existing risk. Sementarai
itu pada kategori priority 1 terjadi penurunan risiko pada basic risk sebanyak 4
risiko dari total 5 risiko menjadi 1 risiko pada existing risk. Meskipun risiko telah
mengalami penurunan berdasarkan pengendalian yang ada, tetapi dalam prakteknya
pengendalian yang ada masih belum terlaksana secara optimal. Masih terdapat
risiko yang memerlukan pengendalian dan perhatian.
4.3.2 Analisis perhitungan risk reduction

Mempertimbangkan pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan bertujuan
untuk menentukan besarnya pengurangan nilai risiko (risk reduction) yang telah
50
dilakukan pada setiap stasiun kerja (Alfatiyah, 2017). Adapun analisis perhitungan
rata-rata risk reduction menggunakan rumus berikut.
Total risk reduction

Rata-rata risk reduction = (2.3)
Aktivitas Satuan Kerja
Hasil rata-rata risk reduction pada ketiga stasiun dapat dilihat pada tabel 4.4
berikut ini.
Tabel 4.4 Analisa Perhitungan Risk Reduction

Jumlah Risk Rata-rata Risk
No Stasiun Kerja Jumlah Risiko
Reduction Reduction (%)
1 Loading Ramp 9 234 26,00
2 Perebusan 13 551 42,38
3 Thresser 11 100 9,09
Berdasarkan tabel 4.4 diketahui bahwa rata-rata nilai risk reduction pada
stasiun loading ramp sebesar 26%, stasiun sterilizer sebesar 42,38% dan stasiun
thresser sebesar 9,09%. Kurangnya kesadaran pekerja akan pentingnya penggunaan
APD pada lingkungan kerja yang memiliki banyak potensi bahaya bersumber dari
lingkungan, peralatan, mesin, serta cara kerja yang tidak aman. Pemasangan rambu
rambu peringatan yang masih minim dan kurangnya pengawasan terhadap pekerja
sehingga potensi timbulnya kecelakaan semakin besar.
4.4 Rekomendasi Pengendalian Berdasarkan Hirarchy of Control

Setelah melakukan identifikasi risiko dan penilaian risiko pada beberapa stasiun di
PT Perkebunan Nusantara III, selanjutnya dilakukan rekomendasi pengendalian
kepada risiko tersebut. Pengendalian yang dilakukan berdasarkan hasil diskusi dari
kepala bagian teknik dan sekertaris P2K3 berdasarkan PP No 50 tahun 2012 tentang
penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. Pengendalian
dilakukan meninjau beberapa aspek dalam hirarki pengendalian seperti aspek
engineering, administrative control dan penggunaan alat pelindung diri (APD)
sesuai dengan kondisi pada setiap stasiun.
Adapun rekomendasi tindakan pengendalian pada stasiun loading ramp,
sterilizer dan thresser dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut ini.
51
Tabel 4.5 Rekomendasi Pengendalian pada Setiap Stasiun
Stasiun Kerja Potensi Risiko Hirarcy of Control Solusi Pengendalian
1. Pembuatan pembatas zona
Engineering
aman saat pengisian lori
1. Pemasangan rambu-rambu
peringatan
2. safety briefing
Tertimpa TBS 3. Checksheet penggunaan
Administrative
APD
4. Sosialisasai penggunaan
APD
5. Sosialisasi K3
1. APD (Helm, safety boot,
PPE
sarung tangan)
peringatan
2. Melakukan kebersihan rutin
pada area kerja
3. Pengawasan penggunaan
Administrative APD
Terpeleset karena
4. Checksheet penggunaan
lantai yang licin
APD
5. Safety briefing
Loading Ramp 6. Sosialisasai penggunaan
APD
7. Sosialisasi K3
PPE 1. APD (Helm, safety boot)
1. Melakukan perbaikan dan
Engineering perawatan pada tangga yang
rusak
K3
2. Melakukan pemeriksaan
harian
Terjatuh dari
pada lantai kerja
tangga karena
tangga yang rusak Administrative
APD
5. Safety briefing
APD
7. Sosialisasi K3
APD
PPE 1. APD (safety boot)
52
Lanjutan Tabel 4.5 Rekomendasi Pengendalian pada Setiap Stasiun
1. Melaksanakan jadwal
perbaikan dan perawatan
Engineering rutin
2. Pemasangan pengunci pada
penutup mesin control
K3
Tersengat listrik 2. Pengawasan penggunaan
dari mesin control APD
3. Safety briefing
Administrative
APD
5. Sosialisasi K3
APD
PPE 1. APD (Safety gloves)
peringatan
2. Pengawasan pelaksanaan
kerja
3. Mengondisikan tempat
kerja, penggunaan
Loading Ramp
peralatan, cara kerja dan
Tertabrak lori yang Administrative posisi kerja dalam kondisi
sedang ditarik aman
mesin Capstand 4. Safety briefing
APD
6. Sosialisasi ulang
pengoperasian capstand
7. Sosialisasi K3
1. APD (Helm sarung tangan
PPE
dan safety boot)
1. Helm, sarung tangan dan
PPE
safety boot
K3
Terjepit lori yang 2. Pengawasan pelaksanaan
sedang ditarik kerja
mesin Capstand Administrative 3. Mengondisikan tempat
kerja, penggunaan
posisi kerja dalam kondisi
aman
53
APD
Terjepit lori yang
sedang ditarik Administrative
mesin Capstand
6. Sosialisasi K3
7. safety briefing
Engineering
rutin
2. Pengecekan harian lori
kerja, cara kerja dan posisi
Tertimpa lori kerja dalam kondisi aman
anjlok karena 2. Pengawasan pengisian TBS
muatan yang ke dalam Lori
berlebih 3. Checksheet penggunaan
Administrative
APD
kerja
Loading Ramp
pengoperasian loading
ramp
K3
kerja dalam kondisi aman
kerja
Tergulung tali
4. Bekerja sesuai instruksi
penarik pada mesin Administrative
kerja
Capstand
APD
7. Sosialisasi penggunaan
APD
8. Sosialisasi K3
1. APD (Helm, sarung tangan
PPE
dan safety boot)
54
peringatan
pada area kerja
APD
Terpeleset karena Administrative
lantai yang licin
APD
5. safety briefing
APD
7. Sosialisasi K3
PPE 1. APD (Helm, safety boot)
lori dan jembatan
Engineering penghubung secara rutin
2. Pengecekan lori dan
jembatan penghubung
Tertimpa lori harian
karena jatuh dari 1. Pemasangan rambu-rambu
jembatan K3
Sterilizer penghubung 2. Mengondisikan tempat
(Rebusan) Administrative kerja, cara kerja dan posisi
kerja
1. APD (Helm, safety boot,
PPE
sarung tangan)
APD
K3
Administrative 4. Checksheet penggunaan
Terjepit jembatan
APD
penghubung pintu
5. Safety briefing
kerja
7. Sosialisasi K3
APD
1. APD (safety boot dan
PPE
sarung tangan)
55
Engineering rutin
2. Melakukan pengecekan
pipa secara rutin
1. Memasang rambu-rambu
K3
Kebocoran uap 3. Melakukan pengawasan
(steam) saat pekerjaan
merebus Administrative 4. Safety briefing
APD
6. Sosialisasi pengoprasian
sterilizer (rebusan)
7. Pelatihan sertifikat operator
(SIO)
8. Sosialisasi K3
1. APD (helm, sepatu boot,
Sterilizer
PPE sarung tangan, ear plug dan
(Rebusan)
apron)
K3
2. Melakukan pengawasan
penggunaan APD
pekerjaan
Terkena besi panas
APD
5. Safety briefing
6. Menyediakan P3K
7. Sosialisasi K3
APD
PPE 1. APD (sarung tangan)
rutin bejana dan alat ukur
Bejana Meledak Engineering
steam
2. Melakukan pengecekan
bejana secara rutin
56
kerja
2. Menjaga kebersihan lantai
Administrative kerja
Bejana Meledak 3. Sosialisasi K3
4. Sertifikat operator (SIO)
PPE
sarung tangan dan ear plug)
Engineering 1. Menyediakan P3K
kerja
2. Safety briefing
APD
peringatan
Terkena semburan Administrative 5. Mengondisikan tempat
uap panas (steam) kerja, cara kerja dan posisi
APD
Sterilizer 7. Sosialisasi K3
(Rebusan) 8. Sosialisasi penggunaan
APD
1. APD (sarung tangan dan
PPE
apron)
K3
2. Mengondisikan posisi kerja
yang aman
APD
Terjepit pintu Administrative
4. Safety briefing
sterilizer
APD
6. Sosialisasi K3
APD
APD
Kebisingan Administrative
K3
APD
57
1. Sosialisasi K3
Sterilizer Administrative 2. Sosialisasi penggunaan
Kebisingan
(Rebusan) APD
PPE 1. APD (Ear plug)
K3
kerja
kerja, penggunaan
Administrative posisi kerja dalam kondisi
Tertabrak lori aman
4. Safety briefing
APD
7. Sosialisasi K3
1. APD (helm sarung tangan
PPE
dan safety boot)
Thresser kerja
(Pembantingan) 2. penggunaan peralatan, cara
kerja dan posisi kerja dalam
kondisi aman
Terjepit rantai
APD
penghubung lori Administrative
4. Safety briefing
dengan Hoisting
Crane
APD
6. Menyediakan P3K
APD
8. Sosialisasi K3
1. Melaksanakan perawatan
Tertimpa lori
rantai
karena putus rantai
2. Pengecekan rantai secara
saat diangkat Engineering
rutin
menggunakan
3. Melakukan pergantian
hoisting crane
rantai secara berkala
58
PPE
sarung tangan dan ear plug)
K3
2. Sertifikasi operator (SIO)
Tertimpa lori 3. Pengawasan pelaksanaan
karena putus rantai kerja
saat diangkat 4. penggunaan peralatan, cara
menggunakan Administrative kerja dan posisi kerja dalam
hoisting crane kondisi aman
kerja
6. Sosialisasi K3
hoisting crane
K3
kerja
Tergulung tali
Thresser 4. Bekerja sesuai instruksi
penarik pada mesin Administrative
(Pembantingan) kerja
Capstand
APD
APD
8. Sosialisasi K3
1. APD (helm, sarung tangan
PPE
dan safety boot)
peringatan
penggunaan APD
pekerjaan
Terkena besi panas
rebusan lori
APD
5. Safety briefing
6. Menyediakan P3K
7. Sosialisasi K3
APD
59
Terkena besi panas
rebusan lori
PPE 1. APD (safety boot)
peringatan
pada area kerja
Terpeleset karena
APD
lantai licin Administrative
APD
5. safety briefing
APD
7. Sosialisasi K3
APD
K3
Kebisingan
APD
4. Sosialisasi K3
Thresser 5. Sosialisasi penggunaan
(Pembantingan) APD
PPE 1. APD (ear plug)
K3
APD
Administrative APD
Terkena berondolan
APD
5. Sosialisasi K3
6. Menyediakan P3K
1. APD (helm, safety boot dan
PPE
sarung tangan)
APD
K3
Terbentur conveyor Administrative
APD
APD
60
Thresser Administrative 5. Sosialisasi K3
Terbentur conveyor
(Pembantingan) PPE 1. APD (helm)
61
BAB 5
Kesimpulan dan Saran
5.1 Kesimpulan
Berikut ini merupakan kesimpulan dari keseluruhan penelitian yang telah
dilakukan.
1. Hasil identifikasi bahaya pada stasiun kerja loading ramp terdapat sebanyak
9 potensi bahaya, pada stasiun sterilizer sebanyak 13 potensi bahaya dan
pada stasiun thresser sebanyak 11 potensi bahaya. Sehingga total potensi
bahaya pada ketiga stasiun PKS Sei Mangkei diperoleh sebanyak 33 potensi
bahaya.
2. Hasil penilaian tingkat basic risk pada stasiun loading ramp, sterilizer
(perebusan) dan thresser (pembantingan), diperoleh tingkat risiko pada
kategori priority 3 sebanyak 18 risiko (55%), 10 risiko (30%) pada kategori
substantial dan 5 risiko (15%) pada kategori priority 1. Pada hasil penilaian
existing risk diperoleh tingkat risiko pada kategori acceptable sebanyak 7
risiko (21%), 16 risiko (49%) pada kategori priority 3, 9 risiko (3%) pada
kategori substantial dan 1 risiko (3%) pada kategori priority 1. Pada rata-
rata pengurangan nilai risiko (risk reduction) pada stasiun loading ramp
sebesar 26%, stasiun sterilizer sebesar 42,38% dan stasiun thresser sebesar
9,09%. Pada nilai risk reduction masih diperlukan kebutuhan pengendalian
terhadap risiko yang ada.
3. Rekomendasi pengendalian berupa pengendalian secara engineering,
administrative dan PPE. Pengendalian dilakukan berdasarkan pada PP No
50 tahun 2012 tentang penerapan sistem manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja.
62
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan sebagai rekomendasi perbaikan pada penelitian
ini adalah sebagai berikut.
1. Bagi penelitian selanjutnya, sebaiknya dilakukan manajemen risiko K3 pada
setiap stasiun kerja pada pabrik kelapa sawit.
2. Bagi penelitian selanjutnya dapat melakukan pengukuran manajemen risiko
K3 dengan menggunakan metode-metode lainnya.
3. Bagi perusahaan, sebaiknya diperlukan pengawasan serta penanganan
terhadap risiko yang ada secara berkelanjutan untuk mengurangi potensi
kecelakaan yang ada.
63
Daftar Pustaka
Ahmad, A. C., Nianti, I., Zin, M., Othman, M. K., & Muhamad, N. H. (2016).
Hazard Identification , Risk Assessment and Risk Control ( HIRARC )
Accidents at Power Plant. 00105, 1–6.
Alfatiyah, R. (2017). Analisis Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan

Kerja dengan Menggunakan Metode HIRARC pada Pekerja Seksi Casting.
Jurnal Mesin Teknologi (SINTEK Jurnal), 11(2), 88–101.
Alfons Willyam Sepang Tjakra, B. J., Ch Langi, J. E., & O Walangitan, D. R.

(2013). Manajemen Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Pada
Proyek Pembangunan Ruko Orlens Fashion Manado. Jurnal Sipil Statik, 1(4),
282–288.
Arimbi, H. B., Puspasari, M. A., & Syaifullah, D. H. (2019). Hazard identification,

risk assessment and risk control in a woodworking company. IOP Conference
Series: Materials Science and Engineering, 505(1).
https://doi.org/10.1088/1757-899X/505/1/012038
AS/NZS4360. (2004). Risk Management Guidelines Companion to AS/NZS

4360:2004. Nature, 428(6983), 592–592. Retrieved from
http://www.nature.com/doifinder/10.1038/428592a
BPJS Ketenagakerjaan. (2019). Laporan Keuangan Audit 2019. Jakarta: BPJS

Ketenagakerjaan. Retrieved from https://www.bpjsketenagakerjaan.go.id
//assets/uploads/laporan_tahunan/BPJS_2020_LO17.pdf
BPJS Ketenagakerjaan. (2019). Laporan Tahunan Terintegrasi. Jakarta: BPJS

Ketenagakerjaan. Retrieved from https://www.bpjsketenagakerjaan.go.id
//assets/uploads/laporan_tahunan/BPJS_2020_LO17.pdf
Buchari, Matondang, N., & Sembiring, N. (2018). Work environment engineering

using HIRARC and 5S method. AIP Conference Proceedings, 1977.
https://doi.org/10.1063/1.5042864
Indori, P., Industri, J. T., Teknik, F., & Malikussaleh, U. (2020). Analisis Kesehatan
Dan Kecelakaan Kerja Dengan Metode Fault Tree Analysis ( Fta ) Pada Area
Stasiun Pengumpul Di Pt Pertamina Ep Asset 1 Rantau Field. 9(2).
Othman, N. L. A., Hussain, N. S., Ibrahim, D., & Yaacob, Y. (2019). Safety and
risk evaluation implementation at sheet metal stamping company using
HIRARC model. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering,
670(1), 0–5. https://doi.org/10.1088/1757-899X/670/1/012070
64
Quiñones, N. R., Aguilar, O. C., & Guerrero, M. L. O. (2016). Estimation of the
Risk Associated to Marketing of Swine Meat Contaminated with Salmonella
spp., Employing the William T. Fine Method. Procedia Food Science, 7, 137–
140. https://doi.org/10.1016/j.profoo.2016.05.005
Ramli, S. (2010). Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS

Risk Management. Dian Rakyat. Jakarta.
Republik Indonesia. 2012. Peraturan Pemerintah Nomor 50 Tahun 2012 tentang

penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. Jakarta:
Kementerian Ketenagakerjaan.
Pungky, W. (2002). Himpunan Peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Jakarta: Sekretarian ASEAN-OSHNET dan Direktorat PNKK.
Ramadhan, F. (2017). Analisis Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Menggunakan Metode Hazard Identification Risk Assessment and Risk
Control (HIRARC). Seminar Nasional Riset Terapan, (November), 164–169.
Supriyadi, S., & Ramdan, F. (2017). Hazard Identification and Risk Assessment in
Boiler Division Using Hazard Identification Risk Assessment and Risk
Control (Hirarc). Journal of Industrial Hygiene and Occupational Health,
1(2), 161. https://doi.org/10.21111/jihoh.v1i2.892
Yuliandi, C. D., & Ahman, E. (2019). Penerapan Keselamatan Dan Kesehatan

Kerja (K3) Di Lingkungan Kerja Balai Inseminasi Buatan (Bib) Lembang.
Penerapan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Di Lingkungan Kerja
Balai Inseminasi Buatan (Bib) Lembang, 18(2), 98–109.
65
Lampiran 1. Dokumentasi potensi bahaya PKS Sei Mangkei PTPN III
(Persero)
Stasiun
Potensi Bahaya Dokumentasi
Kerja
Tertimpa TBS

yang licin
Terjatuh dari tangga

karena tangga yang rusak
Loading
Ramp

mesin control
Tertabrak lori yang sedang

Terjepit lori yang sedang

Stasiun
Kerja
Tertimpa lori anjlok

karena muatan yang
berlebih
Loading Tergulung tali penarik

Ramp pada mesin Capstand

yang licin

yang licin
Tertimpa lori karena jatuh

dari jembatan penghubung
Sterilizer
(Rebusan)
Terjepit jembatan
penghubung pintu
Stasiun
Kerja

panas karena Kebocoran
uap (steam) saat merebus
Sterilizer
(Rebusan)
Kebisingan
Terkena besi panas

rebusan lori
Stasiun
Kerja
Sterilizer Terkena semburan uap

(Rebusan) panas (steam)
Tertabrak lori
Terjepit rantai
penghubung lori dengan
Thresser Hoisting Crane

putus rantai saat
hoisting crane
Stasiun
Kerja

pada mesin Capstand
Terkena besi panas

rebusan lori
Thresser
Terpeleset karena
lantai licin
Kebisingan
Stasiun
Kerja
Terkena berondolan &

Thresser
Terbentur conveyor
Lampiran 2 Lembar Pengesahan Kepala Bagian Teknik
Lampiran 3 APD Perusahaan
Lampiran 4 Memorandum Perusahaan

Identification, Risk Assessment and Risk Control: Manajemen Risiko K3 Menggunakan Metode Hazard

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Identification, Risk Assessment and Risk Control: Manajemen Risiko K3 Menggunakan Metode Hazard

Diunggah oleh

Hak Cipta:

MANAJEMEN RISIKO K3 MENGGUNAKAN METODE HAZARD

IDENTIFICATION, RISK ASSESSMENT AND RISK CONTROL

MANAJEMEN RISIKO K3 MENGGUNAKAN METODE HAZARD

FADLAN AKBAR MUBARAK

Penguji I : Sri Rahmawati, S.T., M.T.

Penguji II : Riski Arifin, S.T., M.T.

Pembimbing I : Suhendrianto, S.T., M.Sc.

Pembimbing II : Friesca Erwan, S.T., M.ProjMgt

Ketua Sidang : Suhendrianto, S.T., M.Sc.

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Fadlan Akbar Mubarak

Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya.

Banda Aceh, 26 Juli 2021

Fadlan Akbar Mubarak

Banda Aceh, 26 Juli 2021

Fadlan Akbar Mubarak

Kata kunci: SMK3, HIRARC, Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko, Pengendalian

Keywords: Occupational Health and Safety Risk Management, HIRARC, Hazard

Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko ................................................................. 11

Tabel 2.1 Kategori dan Tingkatan Konsekuensi (Consequences) ........................ 14

1.1 Latar Belakang

1.3 Tujuan Penellitian

1.4 Manfaat Penelitian

1.5 Ruang Lingkup Penelitian

1.6 Sistematika Penulisan

2.2 Jenis-Jenis Bahaya

b. Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard)

2.3 Kecelakaan Kerja

Risk = Consequences (C) x Exposure (E) x Probability (P) (2.1)

Untuk menetapkan ruang lingkup suatu risiko, maka dilakukan penilaian

2.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

2.6 HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk

2.6.1 Proses Manajemen Risiko

ESTABLISH THE CONTEXT

MONITOR AND REVIEW

Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko

2.6.3 Risk Assessment (Penilaian Risiko)

Tabel 2.2 Kategori dan Tingkatan Paparan (Eksposure)

Tingkat Kategori Deskripsi

d. Penentuan Tingkat Risiko

Tabel 2.4 Kategori Tingkat Risiko

e. Pengurangan risiko (Risk Reduction)

2.6.4 Evaluasi Resiko

Total risk reduction

Pengambilan keputusan dalam penanganan risiko dapat dilakukan oleh pihak

2.6.5 Pengendalian Risiko

Penerapan pengendalian risiko pada bagian atas grafik menunjukkan potensi

Salah satu langkah penting dalam manajemen risiko adalah dengan

3.1 Metode Penelitian

Studi Literatur Studi Lapangan

Pengumpulan Data Skunder :

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian

Identifikasi Bahaya dan Risiko

Menentukan Tingkat Paparan

Penilaian Risiko Berdasarkan

Menentukan Risk Reduction

Rekomendasi Pengendalian Risiko

Kesimpulan dan Saran

Lanjutan Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

3.2 Uraian Diagram Alir Metode Penelitian

2. Tahap Pengumpulan Data

No Stasiun Kerja Tahapan Kegiatan/Pekerjaan Potensi Bahaya

No Stasiun Kerja Tahapan Kegiatan/Pekerjaan Potensi Bahaya

ii. Alur Proses Produksi

Tabel 3.3 Tahapan Pekerjaan

3. Tahap Pengolahan Data