RANCANG BANGUN ROLLER BENDER MANUAL

TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah tugas akhir produksi dan
perancangan dan memperoleh gelar ahli madya

Oleh :
Rifqi Marzuqi Zain
NIM.1607078

PROGRAM DIPLOMA TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
2019
 RIFQI MARZUQI ZAIN / NIM. 1607078
RANCANG BANGUN ROLLER BENDER MANUAL
Disetujui dan disahkan oleh pembimbing :

Pembimbing ,

Drs. H. Endah Permana, M.Eng.

NIP. 19630913 198903 1 001

Mengetahui,
Dosen Penanggung Jawab
Mata Kuliah Tugas Akhir

Drs. Yayat, M. Pd.

NIP. 19680501993021001

Mengetahui,
Ketua Departemen Pendidikan Teknik Mesin

Dr. H. Mumu Komaro, MT

NIP. 196605031992021001
 PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Penulis menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir yang disusun

dengan judul “Rancang Bangun Tool Roller Bender Manual”, sebagai
persyaratan dalam menempuh ujian seminar tugas akhir, Program Studi D3 Teknik
Mesin, Fakultas Pendidikan Teknologi dan Kejuruan, Universitas Pendidikan
Indonesia, sejauh yang penulis ketahui bukan merupakan tiruan atau duplikasi dari
tugas akhir yang sudah dipublikasikan dan atau pernah untuk mendapatkan gelar
ahlimadya di lingkungan Fakultas Pendidikan Teknologi dan Kejuruan,
Universitas Pendidikan Indonesia, maupun perguruan tinggi lainnya, kecuali
bagian sumber informasinya yang telah dicantumkan sebagaimana mestinya.

Dibuat di : Bandung
Tanggal : Juli 2019

Penulis
 ABSTRAK

Rifqi Marzuqi Zain 1607078

Departemen Pendidikan Teknik Mesin, FPTK
Universitas Pendidikan Indonesia
rifqimarzuqi99@gmail.com

RANCANG BANGUN ROLLER BENDER MANUAL

Tugas Akhir ini membahas tentang pembuatan roller bender manual untuk
mengetahui waktu dan biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan komponen roller
bender manual , dalam pembuatannya material yang digunakan adalah ST37.
Proses pembuatan komponen roller bender manual ini meliputi : 1. proses
pengeboran, 2. proses pembubutan 3.proses pengelasan. Secara teoritis total waktu
dan biaya produksi yang dibutuhkan adalah Rp. 523.488,00.

Kata Kunci :Roller bender manual ,Biaya produksi, Perhitungan bubut dan bor

i
 ABSTRACT

Rifqi Marzuqi Zain 1607078

Departemen Pendidikan Teknik Mesin, FPTK
Indonesia University of Education
rifqimarzuqi99@gmail.com

MANUFACTURING ROLLER BENDER MANUAL

This Final Project discusses the making of a manual roller bender to

determine the time and cost required to manufacture a manual roller bender
component, in making the material used is ST37. The process of making this
manual roller bender component includes: 1. the drilling process, 2. the turning
process 3. the welding process. Theoretically the total time and production cost
needed is Rp. 523.488,00.

Keywords: Manual roller bender, Production costs, Lathe and drill calculation

ii
 KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb

Puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan
karunia-NYA atas terselesaikannya laporan Tugas Akhir yang berjudul
“Pembuatan Tool Roller Bender Manual Untuk Plat Ketebalan Max 3mm” dengan
baik. Laporan tugas akhir ini disususn untuk memenuhi persyaratan kelulusan
guna memperoleh gelar ahlimadya pada jenjang D3 Departemen Pendidikan
Teknik Mesin, Universitas Pendidikan Indonesia.
Penyusun menyadari sepenuhnya bahwa dalam penyusunan laporan tugas
akhir ini masih jauh dari kata sempurna karena masih terdapat banyak kekurangan
didalamnya. Untuk itu saran dan kritik yang sifatnya membangun sangat
diharapkan untuk kemajuan penulis dimasa yang akan datang.
Keberhasilan penyusunan tugas akhir ini tidak semata-mata atau
terselesaikan atas usaha dan kerja keras penyusun sendiri, tetapi turut pula di
dukung oleh batuan dari pihak yang terkait secara langsung atau tidak langsung.
Akhir kata penyusun berharap semoga laporan tugas akhir ini dapat
memberikan manfaat bagi penyusun dan para pembaca umumnya, terutama
kontribusi keilmuan. Semoga Allah SWT senantiasa melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya kepada kita semua. Aamiin.

Wassalamuallaikum wr. wb.

Bandung, Agustus 2019

Penulis

iii
 UCAPAN TERIMAKASIH

Penyususnan laporan tugas akhir ini mungkin tidak akan terbuat tanpa ada
beberapa pihak yang mendukung, khususnya dosen pembimbing dan pembimbing
lapangan. Oleh karena itu, sepatutnya penulis ucapkan terimakasih dan hormat
setinggi-tingginya kepada:

1. Bapak Prof. Dr. H. Rd. Asep Kadarohman, M.Si., selaku Rektor UPI.
2. Bapak Dr. H. Mumu Komaro, MT, selaku Ketua Departemen Pendidikan
Teknik Mesin FPTK UPI.
3. Bapak Drs. Tatang Permana, M.Pd., selaku Ketua Program Studi D3 Teknik
Mesin DPTM FPTK UPI.
4. Bapak Drs. H. Yayat, M.Pd., selaku dosen penanggung jawab mata kuliah
tugas akhir.
5. Bapak Drs. H. Endah Permana, M.Eng., selaku dosen pembimbing
penyusunan tugas akhir yang selalu membimbing dan mengarahkan penulis
dalam penyusunan laporan tugas akhir.
6. Kedua orang tua, bapak Sup jugul dan ibu Sumaenah yang selalu
memberikan dukungan do’a, moral dan material yang tak terhingga.
7. Nicky Ayu Vanessa yang telah memberikan semangat pada proses
penyusunan Laporan Tugas Akhir.
8. Faruq, Kamil, Hilmi dan teman-teman mahasiswa D3 Teknik Mesin DPTM
FPTK UPI angkatan 2016.
9. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terimakasih atas
bantuannya.
Akhir kata penyusun berharap semoga laporan tugas akhir ini dapat
memberikan manfaat bagi penyusun dan para pembaca umumnya, terutama
kontribusi keilmuan..

iv
 DAFTAR ISI

Contents
ABSTRAK...............................................................................................................i
ABSTRACT............................................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
UCAPAN TERIMAKASIH.................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................viii
DAFTAR NOTASI................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................1
1.3 Batasan Masalah........................................................................................1
1.4 Tujuan........................................................................................................2
1.5 Manfaat......................................................................................................2
1.6 Metode Pembahasan..................................................................................2
1.7 Sistematika Penulisan................................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI................................................................................4
2.1 Benda yang akan dibuat............................................................................4
2.2 Material yang akan dibending...................................................................5
2.3 Tinjauan Umum Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding)...................5
2.3.1 Elektroda E 6013................................................................................5
2.3.2 Macam-macam Sambungan Pada Pengelasan...................................7
2.3.3 Macam-macam Posisi Pengelasan Pada Pelat...................................9
2.4 Tinjauan Umum Mesin Bubut.................................................................10
2.4.1 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut.................................................11
2.4.2 Alat Kelengkapan Mesin Bubut.......................................................11
2.4.3 Parameter Mesin Bubut....................................................................13
2.5 Tinjauan Mesin Bor.................................................................................16
2.6 Tinjauan TAP..........................................................................................22
2.7 Biaya Produksi........................................................................................23
2.8 Waktu Produksi.......................................................................................25

v
BAB III PERANCANGAN, PEMBUATAN DAN EVALUASI......................26
3.1 Alur Perancangan....................................................................................26
3.2 Desain Roller Bender Manual.................................................................27
3.2.1 Draft Desain Roller Bender Manual................................................27
3.3 Alat yang digunakan................................................................................27
3.4 Rencana Kerja Pembuatan Roller Bender Manual..................................28
3.4.1 Proses Pembuatan Rangka Bawah dan Tengah Roller Bender........28
3.4.2 Proses Pembuatan Poros Bearing dan Roller, Tangkai Pemutar, dan
Pemutar Tangkai.............................................................................................29
3.4.3 Proses Pembuatan Eratan Roller......................................................31
3.4.4 Proses Pembuatan Rangka Atas dan Pemutar Roller.......................33
3.5 Langkah Kerja.........................................................................................34
3.6 Pembuatan Komponen Roller Bender Manual........................................40
3.6.1 Proses pembuatan komponen roller.................................................40
3.6.2 Proses pembuatan poros bearing......................................................43
3.6.3 Proses pembuatan poros roller.........................................................46
3.6.4 Proses pembubutan pegangan tuas...................................................47
3.6.5 Proses pembuatan tangkai tuas........................................................49
3.6.6 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm.......................50
3.6.7 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm.......................51
3.6.8 Proses bor dengan ukuran Ø6 mm sedalam 12 mm.........................52
3.6.9 Proses Las SMAW...........................................................................53
3.7 Biaya Produksi Roller Bender Manual....................................................54
3.7.1 Biaya bagian rangka ........................................................................54
3.7.2 Biaya bagian pembubutan (roller,poros bearing dan roller, tangkai,
pemutar ).........................................................................................................55
3.7.3 Biaya proses pengelasan..................................................................57
3.8 Perhitungan Waktu..................................................................................57
3.9 Biaya keseluruhan pembuatan roller bender manual..............................60
BAB IV PENUTUPAN........................................................................................63
4.1 Kesimpulan..............................................................................................63
4.2 Saran........................................................................................................63
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................64
LAMPIRAN..........................................................................................................65

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kecepatan potong material..................................................................12

Tabel 2.2 Rpm pada mesin bubut knuth basic plus.............................................13
Tabel 2.3 Harga Feed dan Cutting Speed Mesin Bor..........................................16
Tabel 2.4 Kecepatan Putar Mesin Bor.................................................................22
Tabel 2. 5 Presentasi Pengerjaan Operator..........................................................25
Tabel 3.1 Pemotongan Material Rangka………………………………………..28
Tabel 3.2 Pengeboran rangka…………………………………………………...28
Tabel 3.3 Penguliran pada rangka………………………………………………29
Tabel 3.4 Pemotongan poros bearing dan roller, Tangkai pemutar, dan pemutar
tangkai…………………………………………………………………………..29
Tabel 3.5 Pemotongan Eretan Roller…………………………………………...31
Tabel 3.6 Pengeboran eretan atas………………………………………………32
Tabel 3.7 Pemotongan rangka atas dan pemutar roller………………….……...33
Tabel 3.8 Pengeboran rangka atas dan pemutar roller………………….….…...33
Tabel 3. 9 Harga Pembelian Material Rangka…………………………….…....49
Tabel 3. 10 Harga Pembelian Material Poros,Tangkai dan Pemutar……..…….51
Tabel 3. 11 Perhitungan Waktu Pengerjaan Pembubutan………………..….….53
Tabel 3. 12 Pengerjaan Mesin Bor……………………………………..….……55

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Spesifikasi Elektroda........................................................................7

Gambar 2.2 Jenis sambungan Las........................................................................9
Gambar 2.3 Posisi Pengelasan Pelat...................................................................10
Gambar 2.4 Bagian-bagian utama mesin bubut..................................................11
Gambar 2.5 Macam-macam pahat bubut.............................................................13
Gambar 2.6 Bagian Mesin Bor............................................................................16
Gambar 27 Jenis – jenis TAP..............................................................................22
Gambar 3.1 Roller bender manual 2D………………………………………….27
Gambar 3.2 Bagian rangka……………………………………………………..28
Gambar 3.3 Bagian rangka bawah dudukan……………………………………30
Gambar 3.4 Poros Bearing……………………………………………………...30
Gambar 3.5 Poros roller………………………………………………………...30
Gambar 3.6 Tangkai pemutar…………………………………………………...30
Gambar 3.7 Pemutar tangkai……………………………………………………30
Gambar 3.8 Pembuatan poros bearing dan roller………………………………..34
Gambar 3.9 Pembuatan roller……………………………………………………35
Gambar 3.10 Pembuatan rangka bearing dan rangka tinggi……………………..36
Gambar 3.11 Pembuatan rangka atas…………………………………………….37
Gambar 3.12 Pembuatan eretan roller……………………………………………37
Gambar 3.13 Pembuatan tangkai pemutar dan pemutar tangkai…………………38
Gambar 3.14 Pembuatan rangka atas dan pemutar roller………………………..39

viii
 DAFTAR NOTASI

Simbol Keterangan Satuan

a Kedalaman pemotongan atau depth of mm
cut
b Lebar pemotongan mm

bo Lebar setiap pemotongan mm

Ce ongkos pahat Rp
CM Biaya material Rp/produk
CO ongkos pemesinan Rp
Cp Biaya produksi Rp/produk
Cr Ongkos persiapan dan peralatan khusus Rp
Cu Biaya total Rp/produk
d Diameter benda kerja mm

D Diameter pisau mm

f Feeding mm/putaran
fz Feed per tooth mm

H Tinggi ulir segitiga Mm

L Panjang benda yang dikerjakan Mm

Ln Jarak bebas pisau awal Mm

¿ Panjang total Mm
lw Panjang benda kerja Mm

Lv Jarak bebas pisau akhir Mm

N Jumlah mata potong Rpm

n Putaran Mesin Rpm

P Kisar ulir segitiga

P1 Jarak antar puncak ulir atau profil mm

(dalam ulir segiempat)
P2 Tinggi ulir atau profil (dalam ulir mm

ix
Simbol Keterangan Satuan
segiempat)
r Jari-jari Mm

T Total Waktu kerja efektif/real menit

t1 Tebal setiap pemotongan Mm

t2 Tebal pemotongan Mm

V Volume m3

v Kecepatan potong pahat meter/menit

w berat material Kg/produk

z Banyak pemakanan

ρ Massa Jenis Kg/m3

x
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Banyaknya jenis pekerjaan yang dilakukan membutuhkan beragam jenis
alat bantu yang diperlukan. Sama halnya di bengkel industry rumahan / industry
kecil , kebutuhan pekerja untuk membuat benda kerja dari konsumen tentunya
membutuhkan mesin dalam proses pengerjaan.
Pada sebuah bengkel baik dari perusahaan yang berfungsi sebagai bengkel
manufacture akan memerlukan alat bantu contohnya roller bender. Roller bender
ini dapat dipakai sebagai pengubah bentuk plat dengan cara
menukuk/membengkokan benda kerja. Untuk fasilitas di bengkel industry
rumahan sendiri, banyak fasilitas alat yang kurang dan tidak memudahkan para
pekerja bengkel menurun kualitasnya. Hal ini dapat menyebabkan terhambatnya
proses produksi.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan batasan masalah pembuatan komponen, maka dapat
dikemukakan pada rumusan masalah adalah sebagai berikut :
1.Jenis bahan apakah yang digunakan dalam pembuatan tool roller bander
manual untuk membuat plat menjadi lingkaran ?
2.Alat dan mesin apa saja yang digunakan untuk membuat tool roller bander
manual?
3.Bagaimanakah langkah kerja dalam proses pembuatan tool roller bander
manual untuk membuat plat menjadi lingkaran?
4.Berapa waktu produksi dan biaya yang diperlukan untuk pembuatan tool
roller bander manual untuk membuat plat menjadi lingkaran?

1.3 Batasan Masalah

Berhubung terbatasnya kesempatan dan tuntutan Tugas Akhir, maka
permbahasannya mencakup:

1.Masalah bahan – bahan yang digunakan

1
2.Alat dan Mesin yang digunakan

2
 3

3.Proses pembuatan tool roller bender manual untuk hasil 3 varian diameter
4.Perhitungan waktu produksi dan biaya yang dikeluarkan untuk produksi.

1.4 Tujuan
Berdasarkan dengan rumusan masalah, maka tujuan dari analisis proses
pembuatan komponen pada mesin bubut adalah:

1. Dapat mengetahui jenis bahan apa yang digunakan untuk membuat

komponen.tool roller bander manual.
2. Dapat mengetahui alat apa saja yang digunakan pada proses pembuatan
komponen tool roller bander manual.
3. Tau akan langkah kerja dalam proses pembuatan komponen tool roller
bander manual.
4. Mahasiswa mengetahui waktu produksi dan biaya yang diperlukan untuk
Pembuatan komponen tool roller bander manual.

1.5 Manfaat
Manfaat dari pembuatan tool roller bander manual ini adalah :

1. Dapat membantu pihak bengkel industry rumahan dalam

memfasilitasi sebuah tool roller bander manual untuk pekerja pada
saat proses pembuatan plat besi yang akan di lengkungkan.
2. Menghasilkan hasil bending yang lebih peresisi
3. Sebagai referensi untuk merancang dan mengembangkan alat yang
serupa.

1.6 Metode Pembahasan

Metode pembasan yang dapat digunakan dalam pembuatan mesin
press semi otomatis, yaitu:

1. Studi literatur, yaitu dengan cara menelaah, menggali dan mengkaji

konsep dan teori yang mendukung pemecahan masalah yang dibahas.
2. Studi lapangan, yaitu dengan cara terjun ke lapangan untuk mencari
data dan informasi yang mendukung, yang sekiranya tidak diperoleh
melalui studi pustaka dan laboratorium.
 4

3. Diskusi, yaitu melakukan konsultasi dan bimbingan dengan dosen dan

pihak-pihak lain yang dapat membantu terlaksananya proses
pembuatan tool roller bender manual tersebut.

1.7 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut:

1. Bab I Pendahuluan, pada bab ini diuraikan latar belakang perencanaan,

rumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan masalah, manfaat
pembuatan, metode pembuatan dan sistematika penulisan.
2. Bab II Landasan Teori, pada bab ini membahas tinjauan umum
mengenai system bending , proses permesinan, mesin bubut, mesin bor,
proses TAP dan proes pengelasan
3. Bab III Pembahasan, pada bab ini membahas tentang proses
perencanaan dan perhitungan.
4. Bab IV membahas kesimpulan dan saran-saran yang diberikan kepada
pihak-pihak terkait.
 BAB II

LANDASAN TEORI
2.1 Benda yang akan dibuat
Tool roller bender manual merupakan sebuah alat yang dibuat untuk
membending plat dengan maksimum tebal plat 3mm dengan cara ditekan
dan diputar agar dapat membentuk plat yang datar menjadi plat yang
lengkung sehingga berbentuk lingkaran. Alat roller bender ini digerakkan
secara manual atau dengan tenaga manusia. Berikut adalah bagian –
bagian dari tool roller bender manual :

Dalam pembuatan alat roller bender manual ini ada beberapa komponen
yang harus di beli dan di buat, komponen yang harus di beli ialah :

1. Bearing
2. Mur dan Baut
3. Poros Ulir
4. Pasak
5. Plat besi

Komponen yang akan di buat untuk tugas akhir ini ialah :

1. Poros ulir
Penekan yang digerakkan oleh rangka tuas
2. Cover bandul
Cover bandul berfungsi untuk mengendalikan plat press naik/turun
3. Pengatur handle
Pengatur handle berfungsi untuk memutarkan poros ulir
4. Rangka
Rangka yang berfungsi untuk menopang bandul/kompone bagian atas
5. Plat pendorong
Komponen yang digunakan untuk mengangkat/menurunkan plat press
6. Handle pemutar
Handle pemutar berfungsi untuk memutarkan benda kerja

5
6
 7

2.2 Material yang akan dibending

Dalam pemilihan material yang akan dibending ialah material baja ST 37
dengan maksimum tebal 3mm. karena penulis melihat kurangnya alat bantu di
home industry tersebut dengan menggunakan tool roller bender manual ini sangat
cocok untuk membending sebuah plat dengan gaya yang lebih kecil. Plat baja ST
37 adalah baja yang sering digunakan untuk membuat motif bentuk dari pagar
besi rumah.

2.3 Tinjauan Umum Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Pengertian Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah sebuah proses
penyambungan logam yang menggunakan energi panas untuk mencairkan benda
kerja dan elektroda (bahan pengisi). Energi panas pada proses pengelasan SMAW
dihasilkan karena adanya lompatan ion (katoda dan anoda) listrik yang terjadi
pada ujung elektroda dan permukaan material. Pada proses pengelasan SMAW
jenis pelindung yang digunakan adalah selaput flux yang terdapat pada elektroda.
Flux pada elektroda SMAW berfungsi untuk melindungi logam las yang mencair
saat proses pengelasan berlangsung. Flux ini akan menjadi slag ketika sudah
padat.

Mesin las SMAW terdiri dari dua macam yaitu: mesin las arus bolak balik
mesin las AC(Alternating Current) dan mesin las arus searah mesin las DC
(Direct Current). Pada mesin las AC terdapat transformator atau trafo yang
berfungsi untuk menaikkan atau menurunkan tegangan, kebanyakan trafo yang
digunakan pada peralatan las adalah jenis trafo step-down, yaitu trafo yang
berfungsi untuk menurunkan tegangan. Sedangkan pada mesin las DC terdapat
receifer atau penyearah arus yang berfungsi untuk mengubah arus bolak balik
(AC) menjadi arus searah (DC).

2.3.1 Elektroda E 6013

Elektroda atau kawat las adalah suatu benda yang dipergunakan untuk
melakukan pengelasan listrik yang berfungsi sebagai pembakar yang akan
menimbulkan busur nyala. Elektroda khususnya yang dipakai pengelasan SMAW
mempunyai kode atau symbol dimana kode tersebut mengandung arti kekuatan
tarik, posisi pengelasan dan jenis bahan kimia tertentu sebagai fluks. Kawat las
 9

SMAW jenis ini ditunjukan dengan kode Exxxx (4 angka). Sebagai contoh kawat
las E 6013, cara membacanya adalah:

 E = Elektroda untuk jenis las SMAW.

 E60xx = Dua digit pertama(angka 60) menunjukan kekuatan tariknya
dalam Ksi (kilopound-square-inchi). Angka 60 berarti kekuatan
tariknya 60Ksi, jika angka 70 berarti 70Ksi. Kalau dibaca dalam ukuran
Psi (pound square inchi) sama dengan 70000Psi, dimana 1Ksi=1000Psi.
 Exx1x = Digit ketiga (angka 1) adalah posisi pengelasan.
- Kode angka 1 untuk semua posisi.
- Kode angka 2 untuk posisi flat dan horizontal.
- Kode angka 3 untuk posisi flat.
 Exxx2 = Digit keempat (angka 2) menunjukan:
- Jenis bahan
- Penetrasi busur
- Arus las
- Serbuk besi (%)

Contoh lain misalnya jenis kawat las E 7018, artinya:

 Elektroda
 Keuatan tarik 70.000Psi,
 Dapat digunakan semua posisi (datar, horizontal, vertikal dan
overhead)
 Penetrasi las sedang, daya AC/DC, kandungan selaput serbuk besi
25%-40% hidrogen rendah.

Dengan kekuatan tarik yang cukup kuat, elektroda (kawat las) jenis E70xx
banyak diaplikasikan untuk pengelasan pipa presure, furnace, konstruksi dan lain-
lain. Sedangkan jenis E60xx karena daya tariknya hanya 60.000Psi biasanya
hanya untuk tackweld dan pengelasan non presure, misalnya pagar tralis dan lain-
lain.
 10

Gambar 2.1 Spesifikasi Elektroda

(sumber: Wiryosumarto, Okumura, 2000)

2.3.2 Macam-macam Sambungan Pada Pengelasan

Pada dasarnya, sambungan las dapat digolongkan ke dalam lima jenis
yaitu sambungan sebidang (butt joint), sambungan lewatan (lap joint), sambungan
tegak (T joint), sambungan sisi (edge joint), dan sambungan sudut (corner joint).
Masing-masing dari sambungan tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangan
 11

tersendiri sesuai karakteristiknya. Oleh karena itu, penerapannya pun harus

didasarkan pada tujuan penyambungannya.

Di bawah ini penjelasan secara lengkap mengenai sambungan-sambungan

las tersebut :

1. Sambungan Sebidang (Butt Joint)

Sambungan sebidang adalah sambungan yang posisi kedua benda kerjanya

terletak di bidang yang sama sehingga penyambungan dilakukan di ujung kedua
benda yang saling berdekatan ini. Sambungan sebidang biasanya digunakan untuk
menyambung kedua ujung plat datar yang mempunyai tingkat ketebalan yang
sama atau hampir sama.

Kelebihan dari sambungan ini yaitu tidak adanya daya eksentrisitas yang
muncul pada sambungan. Itu sebabnya jika diaplikasikan dengan las tumpul
penetrasi sempurna (full penetration groove weld), sambungan ini akan
menghasilkan ukuran yang minimum dan lebih elastis daripada sambungan
bersusun. Sedangkan kerugiannya yakni ujung benda yang akan disambung harus
disiapkan secara khusus dan ditemukan dengan hati-hati.

2. Sambungan Lewatan (Lap Joint)

Sambungan lewatan adalah sambungan yang terdiri atas dua benda kerja
yang saling bertumpukan. Sambungan ini umum diterapkan pada pembuatan
konstruksi bangunan. Keuntungan utama dari sambungan lewatan ialah mudah
disesuaikan dan mudah disambung. Sambungan ini pun dapat diandalkan untuk
menyambung plat yang memiliki ukuran ketebalan yang berbeda-beda.

3. Sambungan Tegak (T Joint)

 12

Sambungan tegak adalah sambungan yang salah satu benda kerjanya berada
di posisi yang tegak lurus dengan benda kerja lainnya sehingga seolah-olah
membentuk huruf T. Lumrahnya, sambungan tegak dipakai untuk membuat
penampang bentukan (built up) seperti profil T, profil L, penggantung, pengaku
tumpuan, penguat samping (bearing stiffener), konsol (bracket), dan gelagar plat
(plat girder). Manfaat utama dari sambungan tegak yaitu untuk membuat
penampang yang dibentuk dari plat datar yang disambung menggunakan las sudut
atau las tumpul.

4. Sambungan Sisi (Edge Joint)

Sambungan sisi adalah sambungan yang memiliki kedua benda kerja yang
terletak sejajar satu sama lain dan salah satu ujung dari kedua benda kerja tersebut
berada pada tingkat yang sama. Sambungan sisi tidak bersifat struktural,
melainkan dipakai untuk mempertahankan posisi dua plat atau lebih berada pada
bidang tertentu. Tujuannya ialah untuk menjaga kesejajaran (allignment) awal.

5. Sambungan Sudut (Corner Joint)

Sambungan sudut adalah sambungan yang kedua benda kerjanya

membentuk sudut tertentu sehingga kedua benda kerja tadi bisa disambungkan di
 13

bagian pojok dari sudut benda tersebut. Penggunaan sambungan ini banyak
dimanfaatkan dalam proses pembuatan penampang yang berbentuk kotak segi
empat. Sebagai contoh yaitu pembuatan kolom dan balok pada bangunan yang
dipakai untuk menahan momen puntir yang nilainya cukup besar.

Gambar 2.2 Jenis sambungan Las

( Sumber : http://arafuru.com/m/sipil/5-jenis-sambungan-las-yang-belum-anda-
tahu.html )
2.3.3 Macam-macam Posisi Pengelasan Pada Pelat
Posisi pengelasan adalah jenis atau posisi sambungan yang akan
dilakukan pengelasan, posisi pengelasan ini dilakukan berdasarkan material atau
produk yang akan dilas. Dalam teknologi pengelasan, semua itu ada
pengkodeannya berdasarkan jenis sambungan. Untuk sambungan fillet maka
disimbolkan dengan posisi 1F, 2F, 3F dan 4F, sedangkan untuk sambungan
groove atau bevel maka disimbolkan dengan 1G, 2G, 3G dan 4G.

Jenis-jenis posisi pengelasan pada pipa pun juga berbeda, untuk Pipa

biasanya menggunakan jenis sambungan groove oleh karena itu pada pipa
disimbolkan dengan 1G, 2G, 5G dan 6G. Namun pada pipa juga terkadang
disambung dengan plate. Untuk Anda yang ingin mengetahui jenis jenis
sambungan pengelasan, berikut ini detailnya.
 14

Gambar 2.3 Posisi Pengelasan Pelat

(Sumber: https://www.pengelasan.net/posisi-pengelasan/)

2.4 Tinjauan Umum Mesin Bubut

Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan
benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja
kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak
potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan

kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan
 15

ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda
gigi translasi yang menghubungkan poros spindle dengan poros ulir.

2.4.1 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut

Gambar 2.4 Bagian-bagian utama mesin bubut

(Sumber : Taufiq Rochim, 1993)

2.4.2 Alat Kelengkapan Mesin Bubut

Alat kelengkapan mesin bubut merupakan alat yang digunakan untuk
keperluan dalam membubut produk atau benda kerja. Beberapa alat
kelengkapan mesin bubut diantaranya adalah

1. Pahat Bubut

Gambar 2.5 Macam-macam pahat bubut

 16

a. Pahat alur h. Pahat kasar lurus kiri

b. Pahat profil cembung i. Pahat kasar lurus kanan
c. Pahat profil cekung j. Pahat kasar tekuk kiri
d. Pahat ulir luar k. Pahat kasar tekuk kanan
e. Pahat ulir dalam l. Pahat penyelesaian lurus
f. Pahat samping kiri m. Pahat penyelasaian lurus
g. Pahat samping kanan n. Pahat bubut dalam

2. Bor Center

Bor center berfungsi untuk melubangi atau menandai benda kerja.

Pada proses pengerjaan dengan mesin bubut, benda kerja dilubangi pada
bagian ujung muka dan posisi lubang berada di tengah-tengah permukaan
benda kerja.

3. Cekam Chuck

Cekam adalah sebuah alat yang digunakan untuk menjepit benda

kerja. Jenisnya ada yang berahang tiga atau sepusat (Self centering Chuck)
dan ada juga yang beranhang empat atau tidak sepusat (Independen
Chuck).

4. Center putar

Center putar digunakan untuk mendukung benda kerja dilubang

centernya pada saat membubut. Biasanya digunakan ketika mengerjakan
benda kerja yang cekamannya sedikit, agar benda kerja tidak goyang
ketika di putar. Ada 2 jenis center yaitu center mati dan center putar.

2.4.3 Parameter Mesin Bubut

1. Feeding dan Putaran Mesin

Feeding adalah jarak pergeseran pahat dalam satu putaran benda kerja,
feeding akan mempengaruhi kualitas permukaan benda kerja. Untuk
pengerjaan pengasaran atau awal (roughing) feeding diperbesar, sedangkan
 17

untuk penyelesaian (finishing) feeding diperkecil. Untuk feeding

pengasaran (roughing) adalah sebesar 0,07 sampai 0,2 mm per putaran,
sedangkan untuk penyelesaian (finishing) adalah sebesar 0,02 sampai 0,05
mm per putaran. Dalam mengatur feeding dilakukan melalui tuas-tuas yang
terdapat pada kepala tetap dalam keadaan mesin tidak berputar supaya tidak
terjadi kerusakan pada mesin.

Putaran mesin bubut sangat dipengaruhi oleh kondisi pemotongan,

sedangkan kondisi pemotongan ditentukan oleh jenis bahan yang
dikerjakan, jenis bahan pahat dan sudut-sudut pahat. Dalam membubut
sebaiknya jika beban bahan berat maka putaran mesin diperlambat,
sedangkan jika beban bahan ringan maka putaran mesin dinaikan. Adapun
rumus mencari putaran mesin adalah sebagai berikut :

vc × 1000
n=
π ×d

(Wardaya, 2000)

Dimana: n = Putaran mesin (rpm)

vc = Kecepatan potong (meter/menit)
d = Diameter benda kerja (mm)

Tabel 2.1 Kecepatan potong material

Pahat HSS Pahat Carbida

No
Material
.
Halus Kasar Halus Kasar

1 Baja perkakas 75-100 25-45 185-230 110-140

2 Baja karbon rendah 70-90 25-40 170-215 90-120

Baja karbon
3 60-85 20-40 140-185 75-110
menengah
 18

Pahat HSS Pahat Carbida

No
Material
.
Halus Kasar Halus Kasar

4 Perunggu 40-45 25-30 110-140 60-75

5 Aluminium 85-110 45-70 185-215 120-150

6 Besi cor 70-110 30-45 140-215 60-90

(Wardaya, 2000)

2. Waktu Kerja Mesin

Waktu kerja mesin adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

suatu pekerjaan pada mesin. Waktu kerja mesin = waktu kerja efektif mesin
+ waktu kerja + waktu terbuang + waktu persiapan.

Waktu kerja efektif mesin adalah waktu yang dimanfaatkan secara

efektif untuk melaksanakan penyayatan benda kerja, dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :

T = ¿ (menit)
f ×n
(Wardaya, 2000)

Dimana: T = Waktu kerja efektif (menit)

lt = Panjang total (mm)
f = Feeding (mm/putaran)
n = Putaran Mesin (rpm)

Catatan : Berlaku jika mesin dijalankan otomatis

Waktu kerja terbuang adalah waktu operasi mesin tanpa

melakukan penyayatan, misal langkah balik. Jika langkah balik ini
dilakukan secara otomatis, maka rumus diatas dapat digunakan untuk
menghitung waktunya.
 19

Waktu persiapan adalah waktu waktu yang dibutuhkan untuk

mempersiapkan mesin agar bisa dioperasikan dengan aman, seperti
pengaturan feeding, pengaturan putaran, pemasangan pahat dan benda
kerja.
3. Kedalaman Pemakanan

Kedalaman pemakanan (mm) dapat dilakuakan dengan penyetelan.

Kedalam pemotongan benda kerja berarti pengurangan garis tengah benda
kerja pada pembubutan memanjang, pada pembubutan membidang atau
muka berarti mengurangi panjang benda kerja. Besarnya kedalaman
pemotongan dapat dirumuskan sebagai berikut :

do−dm
a=
2
(Wardaya, 2000)

Dimana: a = Kedalaman pemotongan atau depth of cut (mm)

do = Diameter awal (mm)
dm = Diameter akhir (mm)

4. Banyaknya Pemakanan
a. Pembubutan Silindris

do−dm
z=
2. a

(Wardaya, 2000)
Dimana : z = Banyaknya pemakanan
do = Diameter awal (mm)
dm = Diameter akhir (mm)
a = Kedalaman penyayatan (mm)
 20

b. Pembubutan Muka (Facing)

l 0−l 1
z=
a

(Wardaya, 2000)
Dimana : z = Banyaknya pemakanan
l 0 = Panjang awal (mm)
l 1 = Panjang akhir (mm)
a = Kedalaman Penyayatan (mm)
5. Keceptan Rpm Pada Mesin Bubut

Tabel 2.2 Rpm pada mesin bubut knuth basic plus

1 2 3
A 320 1550 950
I B 90 430 260
C 240 1200 725
A 220 1150 700
II B 60 300 200
C 180 890 525
(Sumber :Mesin bubut DPTM FPTK UPI)
2.5 Tinjauan Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang
berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut bor.

a. Bagian Utama Mesin Bor

 21

Gambar 2.6 Bagian Mesin Bor

(Sumber: Rahdiyanta , 2010)

1) Dudukan (base)

Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base
terletak paling bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut.
Pemasangannya harus kuat karena akan mempengaruhi keakuratan
pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.

2) Tiang (column)

Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-

bagian yang digunakan untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk
silinder yang mempunyai alur atau rel untuk jalur gerak vertikal dari meja
kerja.

3) Meja (table)

Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di

bor. Meja kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi
ketinggian pekerjaan yang berbeda atau bisa berputar ke kiri dan ke kanan
dengan sumbu poros pada ujung yang melekat pada tiang (column).
Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa diputar 3600 dengan poros
ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi pengunci (table clamp)
untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk
 22

menjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang diletakkan di

atas meja.

4) Mata Bor

Suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang
paling sering digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang
baik, penyaluran serpih (geram) yang baik karena alur-alurnya yang
berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang menguntungkan dan bidang
potong dapat diasah tanpa mengubah diameter bor. Bidang–bidang potong
bor spiral tidak radial tetapi digeser sehingga membentuk garis-garis
singgung pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.

5) Spindel

Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang /

mencekam mata bor.

6) Spindel Head

Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor

dengan sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk
proses pemakananya.

7) Drill Feed Handle

Handel untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke

benda kerja ( memakankan).

8) Motor Listrik
Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk
kelengkapanya mulai dari kabel power dan kabel penghubung,
fuse/sekring, lampu indicator, saklar on/off dan saklar pengatur kecepatan
dan banyaknya jenis motor listrik .

a. Parameter pada Pemesinan Mesin Bor

1) Kecepatan Putar
 23

v x 1000
n=
π xD

(Westermann Tables, 1961:106)

Dimana: v = Kecepatan potong (m/min)

D = Diameter pisau (mm)
n = Putaran mesin (rpm)

2) Kecepatan Potong

π xDxn
v=
1000

(Westermann Tables, 1961:106)

Dimana: v = Kecepatan potong (m/min)

D = Diameter pisau (mm)
n = Putaran mesin (rpm)

Tabel 2.3 Harga Feed dan Cutting Speed Mesin Bor

Diameter of Drill (mm)
Material Ø5 Ø Ø Ø Ø Ø Ø
10 15 20 25 30 35
Steel up to Feed 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3
40 (mm/rev 8 5 8 1 4 6
 24

Diameter of Drill (mm)

Material Ø5 Ø Ø Ø Ø Ø Ø
10 15 20 25 30 35
)
Cutting
kgf/mm2
speed 15 18 22 26 29 32 35
(m/min)
Cutting
Up to 60
speed 13 16 20 23 26 28 29
kgf/mm2
(m/min)
Feed
0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2
(mm/rev
7 3 6 9 1 3 5
Up to 80 )
kgf/mm2 Cutting
speed 12 14 16 18 21 23 24
(m/min)
Cutting
Up to 100
speed 8 10 13 15 17 18 19
kgf/mm2
(m/min)
Feed
(mm/rev 0,015 s.d 0,17
Beyond
)
100
Cutting
kg/mm2
speed 6 s.d 12
(m/min)
Feed
0,1 0,2 0,3 0,3 0,3
(mm/rev 0,3 0,4
Grey cast 5 4 2 5 8
)
iron Up to
Cutting
18 kg/mm2
speed 24 28 32 34 37 39 40
(m/min)
Cutting
Up to 22
speed 16 18 21 24 26 27 28
kg/mm2
(m/min)
Grey cast Feed 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3
iron up to (mm/rev 6 4 8
 25

Diameter of Drill (mm)

Material Ø5 Ø Ø Ø Ø Ø Ø
10 15 20 25 30 35
)
Cutting
30 kg/mm2
speed 12 14 16 18 20 21 22
(m/min)
Feed
0,1 0,2 0,2 0,3 0,3
(mm/rev 0,1 0,3
Brass up 5 2 7 2 6
)
to 40
Cutting
kg/mm2
speed 60 s.d 70
(m/min)
Feed
0,0 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3
(mm/rev
7 2 8 4 5 8 2
Up to 60 )
kg/mm2 Cutting
speed 40 s.d 60
(m/min)
Feed
0,1 0,2 0,2 0,3 0,3
(mm/rev 0,1 0,3
Bronze up 5 2 7 2 6
)
to 30
Cutting
kg/mm2
speed 30 s.d 40
(m/min)
Feed
0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,2
(mm/rev 0,2
5 8 2 8 2 6
Up to 70 )
kg/mm2 Cutting
speed 25 s.d 35
(m/min)
Aluminiu Feed
0,0 0,1 0,3
m (pure) (mm/rev 0,2 0,3 0,4 0,6
5 2 5
)
Cutting 80 s.d 120
speed
 26

Diameter of Drill (mm)

Material Ø5 Ø Ø Ø Ø Ø Ø
10 15 20 25 30 35
(m/min)
Feed
0,1 0,4
(mm/rev 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
2 6
Aluminiu )
m alloys Cutting
speed 100 s.d 150
(m/min)
Feed
0,1 0,3 0,4
(mm/rev 0,2 0,3 0,4 0,5
5 8 5
Magnesiu )
m alloys Cutting
speed 200 s.d 250
(m/min)

(Wesstermann Tables, 1961:104)

3) Waktu Pemotongan

L
Tm =
Sr x n

(Westermann Tables, 1961:106)

Dimana: Tm = Waktu Pemotongan (menit)

L = Kedalaman Pemakanan (mm)
= l + 0,3.d
n = Putaran mesin (rpm)
Sr = Pemakanan (mm/rev)

Tabel 2.4 Kecepatan Putar Mesin Bor

Spindel Rpm Spindel rpm Spindel rpm
 27

(1) A – 4 210 (5) B – 3 500 (9) D – 3 1370

(2) A – 3 300 (6) C – 4 540 (10) C – 1 1480
(3) B – 4 350 (7) B – 1 1190 (11) D – 2 1580
(4) A – 2 420 (8) C – 2 1240 (12) D – 1 2220

(Sumber: DPTM FPTK UPI)

2.6 Tinjauan TAP

Alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam dengan tangan dimanakan
“TAP” dalam hal ini disebut saja “Tap Tangan” untuk membedakan
penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbuat dari baja karbon
atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan.Tiap satu set, Tap terdiri dari 3 buah

yaitu

Gambar 2.7 Jenis – jenis TAP

Tap no.1 (Intermediate Tap) mata potongnya tirus digunakan untuk
pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan Tap no. 2 (Tapper Tap)
untuk pembentukan ulir, sedangkan Tap no. 3 (Botoming Tap) dipergunakan
untuk penyelesaian.

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir yang
dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut arti huruf dan
angka yang tertera pada Tap (berlaku juga pada Snei).

Contoh penulisan spesifikasi Tap dan Snei adalah sebagai berikut:

a. Tap/Snei M10 x 1,5.

Artinya adalah:
 28

M = Jenis ulir metrik

10 = Diameter nominal ulir dalam mm

1,5 = Kisar ulir

b. Tap/Snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16

Artinya adalah:

W = Jenis ulir Witworth

¼ = Diameter nominal ulir dalam inchi

20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi

Alat bantu yang dipakai untuk menggunakan Tap supaya lebih mudah
dalam pemakainannya adalah kunci pemegang Tap atau Tangkai Tap.

2.7 Biaya Produksi

Setiap proses pembuatan suatu produk diperlukan perhitungan biaya produksi,
hal ini penting karena dengan mengetahui biaya produksi dapat melakukan
perhitungan biaya yang diperlukan untuk setiap proses produksi. Biaya ini di
kelompokan menjadi 4 yaitu:

1. Biaya Oprator

Biaya oprator didapat dari upah minimum regional (UMR) perbulan dibagi
jam kerja selama satu bulan.

Upah minimum regional kota bandung Rp.2.500.000,00: 30 Rp. 83.333

Jadi biaya oprator perjam adalah Rp. 10.416

Bo = Upah kerja standar x Waktu epektif

2. Biaya Material
Cm = w x k
(Rochim Taufiq, 1993:250)
Keterangan:
 29

Cm = biaya material
w = berat bahan (kg)
k = harga material (Rp)

3. Biaya Produksi

Cp = BO+ Bm + Bn
(Rochim Taufiq, 1993:250)
Keterangan:
Cp = biaya material
BO = biaya oprator (Rp)
Bm = biaya mesin (Rp)
Bn = biaya lain-lain (Rp)

4. Biaya Keseluruhan

Cu = C m + ΣC p
(Rochim Taufiq, 1993:250)
Cu = biaya keseluruhan
Cm = biaya material (Rp/produk)
ΣC p = biaya produksi (Rp/produk)

2.8 Waktu Produksi

Tabel 2. 5 Presentasi Pengerjaan Operator

Persentasi kegiatan
Kegiatan oprator jenis proses
pemesinan
Kegiatan produktif Membubut (%)
1. Mengawasi mesin yang bekerja (aktif 36.2
memotong)
2. Menyiapkan benda kerja, pengakhiran,
pengambilan produk, (mesin tidak memotong, 13,4
non produktif)
3. Mengganti pisau 1.9
 30

4. Mekur benda kerja (pada atau diluar mesin) 5.6

Sub total 57.1
Kegiatan persiapan
1. Menyetel peralatan bantu 16.4
2. Mempelajari gambar teknik 1.1
3. Membersihkan geram (simple maintenance) 3.5
4. Mencari pisau/peralatan lain/memindahkan 3.5
benda
5. Diskusi dengan kepala pabrik/kelompok 1.1
Sub total 25.6
Kegiatan pribadi
Pergi ke kamar andi 2.9
Istirahat didekat mesin 6.8
Menunggu pekerjaan 4.0
Berbincang dengan guru/dosen dan lain-lain 3.6
Sub total 17.3
Total 100%
(Rochim, 1993, hlm.250)
 BAB III

PERANCANGAN, PEMBUATAN DAN EVALUASI

3.1 Alur Perancangan

Roller bender manual ini berfungsi untuk membending atau membengkokan
plat strip biasa digunakan oleh bengkel pagar besi untuk membentuk setengah
lingkaran, seperti huruf “s” dan lingkaran penuh. Alat roller bender manual ini
dibuat dari material St 37. Untuk membuat alat ini dimulai pada urutan aliran
proses dibawah ini :

Start

Pendahuluan

Studi Literatur Observasi Analisis pasar

Pre-Desain

Uji Ahli

Tidak
Ya/Tidak

Ya
Pembelian
material dan Pembuatan
komponen

Assembly

Uji coba

Tidak
Ya/Tidak

Alat siap dipakai Ya

Finish 31
 32

3.2 Desain Roller Bender Manual

3.2.1 Draft Desain Roller Bender Manual

Gambar 3.1 Roller bender manual 2D

3.3 Alat yang digunakan
Alat yang akan digunakan dalam pembuatan roller bender manual
adalah :

1. Mesin bubut 1 unit

2. Mesin bor 1 unit
3. Mesin las SMAW 1 unit
4. Tap dan Snei M16 X 1.5, , M6 X 1.25 dan M14 X 1.5, M18 X 1.5
5. Mata bor Ø6, Ø7, Ø13, Ø18
6. Pahat bubut ( pahat bubut rata kanan , pahat bubut rata kiri, pahat bubut
alur, dan pahat bubut ulir )
7. Jangka sorong
8. Gergaji besi
9. Kacamata safety, penitik, penggores, dan oli
 33

3.4 Rencana Kerja Pembuatan Roller Bender Manual

3.4.1 Proses Pembuatan Rangka Bawah dan Tengah Roller Bender

Gambar 3.2 Bagian rangka

Material : Plat strip 800mm x 40mm x 12mm
Besi siku 30mm x 30mm x 40mm
1. Proses pemotongan material, dengan ukuran sebagai berikut :
Tabel 3.1 Pemotongan Material Rangka
2. Proses
No pengeboran , padaUkuran
plat 139mm x 40 x 12 danJumlah
plat 200mm x 40mm x
Keterangan
1
Untuk bagian
2
rangka tengah

2
Untuk bagian
2 rangka bawah
atau bearing
3
Untuk bagian
1 rangka bawah
dudukan
12mm dengan Ø5, Ø18
Tabel 3.2 Pengeboran rangka
No Ukuran Jumlah Keterangan
1
Untuk bagian
1 rangka bawah
atau bearing

2
Untuk bagian
2
rangka tengah
 34

3. Proses ulir M18 x 1.5 dan M6 x 1.5 pada plat 139mm x 40mm x12mm dan
plat 200mm x 40mm x 12mm
Tabel 3.3 Penguliran pada rangka
No Ukuran Jumlah Keterangan
1
Untuk bagian
1 rangka bawah
atau bearing

2
Untuk bagian
2
rangka tengah

4. Proses pengelasan pada plat 139mm x 40mm x 12mm dan 250mm x

40mm x 12mmbagian rangka bawah untuk dudukan

Gambar 3.3 Bagian rangka bawah dudukan

3.4.2 Proses Pembuatan Poros Bearing dan Roller, Tangkai Pemutar,
dan Pemutar Tangkai

Tabel 3.4 Pemotongan poros bearing dan roller, Tangkai pemutar, dan pemutar
tangkai
No Ukuran Jumlah Keterangan
Untik bagian
1 1
poros roller
Untuk bagian
2 2
poros bearing
Untuk bagian
3 1 tangkai
pemutar
Untuk bagian
4 1 pemutar
tangkai
Material : ST 37 Ø25 dan Ø20
 35

1. Proses pembubutan untuk poros bearing

Gambar 3.4 Poros Bearing

2. Proses pembubutan untuk poros roller

Gambar 3.5 Poros roller

3. Proses pembubutan untuk tangkai pemutar

Gambar 3.6 Tangkai pemutar

4. Proses pembubutan untuk pemutar tangkai

Gambar 3.7 Pemutar tangkai

 36

3.4.3 Proses Pembuatan Eratan Roller

1. Proses Pemotongan material dengan ukuran berikut :

Tabel 3.5 Pemotongan Eretan Roller
No Ukuran Jumlah Keterangan

Untuk
bagian
1 1
belakang
eretan

Untuk
bagian
2 1
depan
eretan

Untuk
bagian
3 1
tengan
eretan

Material : Plat Strip 110mm x 40mm x 12mm

Plat Siku 50mm x 25mm x 5mm

2. Proses Pengeboran pada plat 50mm x 50mm x12mm , plat 59mm x 50mm
x12mm, dan plat siku 50mm x 25mm x 8mm dengan Ø6, Ø13
 37

Tabel 3.6 Pengeboran eretan atas

No Ukuran Jumlah Keterangan

Untuk bagian
1
belakang eretan

Untuk bagian
1
depan eretan

Untuk bagian
1
tengah eretan
 38

3.4.4 Proses Pembuatan Rangka Atas dan Pemutar Roller

1. Proses pemotongan material dengan ukuran berikut :

No Ukuran Jumlah Keterangan
1

Untuk bagian
1
rangka atas

Untuk bagian
1
pemutar roller

Tabel 3.7 Pemotongan rangka atas dan pemutar roller

Material : Plat siku 30mm x 25mm x 5mm
Plat Strip 150mm x 20mm x 5mm
2. Proses pengeboran pada plat siku 30mm x 25mm x 5mm dan plat strip
150mm x20mm x 5mm dengan Ø6, Ø14
Tabel 3.8 Pengeboran rangka atas dan pemutar roller
No Ukuran Jumlah Keterangan
1

Untuk bagian
1
rangka atas

Untuk bagian
1 pemutar
roller
 39

3.5 Langkah Kerja

Gambar 3.8 Pembuatan poros bearing dan roller

1. Pengerjaan bubut poros bearin dan roller

a. Pasang pisau pahat bubut rata pada toolpost dan senterkan dengan
menggunakan kepala center.
b. Ukur benda kerja yang akan di bubut.
c. Buka chuck bubut.
d. Siapkan perlengkapan bubut seperti jangka sorong, oli, kacamata safety
e. Masukan benda kerja yang berdiameter 25 kedalam chuck dan
senterkan
f. Atur kecepatan mesin bubut kemudian lakukan pembubutan hingga
bahan menjadi Ø24 panjang 10mm untuk kepala poros, Ø20 panjang
36mm untuk poros bearing dan Ø18 panjang 12mm dan di ulir untuk
memasangkan poros ke plat. Untuk poros roller Ø13 panjang 21mm dan
Ø12 panjang 10mm diulir.
g. Atur kecepatan mesin bubut kemudian lakukan pembubutan hingga
bahan menjadi Ø16 panjang 5mm untuk kepala poros, Ø13 panjang
113mm untuk poros roller dan panjang 52mm diulir dengan M13 X
1,5 .
h. Poros untuk bearing dan roller selesai pada proses pembubutan.
i. Bersihkan kembali mesin bubut
 40

Gambar 3.9 Pembuatan roller

2. Pengerjaan bubut roller.

a. Pasang pisau pahat bubut rata pada toolpost dan senterkan dengan
menggunkan kepala lepas.
b. Ukur benda kerja yangn akan dibubut.
c. Buka chuck bubut.
d. Siapkan perlengkapan bubut seperti jangka sorong, oli, kacamata
safety
e. Masukan benda kerja yang berdiameter Ø50 kedalam chuck dan
senterkan.
f.Atur kecepatan mesin bubut kemudian lakukan pembubutan hingga
bahan menjadi Ø41 panjang 56mm.
g. Roller untuk pemutar selesai pada proses pembubutan.
h. Bersihkan kembali mesin bubut.
Pengerjaan bor roller
a. Pasang mata bor Ø5
b. Ukur roller sesuai dengan gambar dan tandai menggunakan penitik
c. Cekam roller dengan ragum.
d. Setting meja mesin bor dan bor sesuai dengan tanda yang sudah
dipenitik dengan panjang 15mm.
e. Bersihkan lagi mesin bor
Pengerjaan tap M6 X 1,5
a. Siapkan tap M6 x 1.5 dan tangkai tap.
b. Cekam roller menggunakan ragum.
c. Lakukan pengetapan dengan 3 tahap.
d. Bersihkan geram dari hasil tap.
 41

Gambar 3.10 Pembuatan rangka bearing dan rangka tinggi

3. Pengerjaan gergaji untuk pemotongan plat rangka.

a. Siapkan gergaji, penggores, penggaris siku
b. Ukur plat dengan panjang 200mm lebar 4mm tebal 12mm sebanyak 2,
panjang 139mm lebar 40mm tebal 12mm sebanyak 2, panjang 250mm
lebar 4mm tebal 12mm menggunakan penggaris siku dan penggores.
c. Cekam dengan ragum.
d. Lalu lakukan pemotongan dengan ukuran yang sudah diukur.
e. Bersihkan kembali.
4. Pengerjaan bor untuk bagian rangka
a. Siapkan mata bor Ø5, Ø8, Ø13, Ø18 dan peralatan penggores,
penggaris besi, penitik.
b. Cekam plat pada ragum mesin bor.
c. Pasang mata bor Ø5 dan centerkan mata bor ke plat 250mm x 40mm x
12mm, plat 139mm x 40mm x12mm dan plat 200mm x 40mm x 12mm
yang sudah diberi tanda dengan penitik.
d. Plat dengan panjang 200mm lebar 40mm tebal 12mm bor dengan Ø18,
plat panjang 139mm lebar 40mm tebal 8mm bor dengan Ø18
e. Bersihkan kembali mesin bor.
Pengerjaan Tap M6 x 1.5
a. Siapkan tap M6 x 1.5 dan tangkai tap.
b. Cekam plat 200mm x 40mm x 12mm dan plat 139mm x 40mm x
12mm yang sudah dibor Ø5 menggunakan ragum.
 42

c. Lakukan pengetapan dengan 3 tahap.

d. Bersihkan geram dari hasil tap.

Gambar 3.11 Pembuatan rangka atas

5. Pengerjaan las SMAW untuk bagian rangka bawah dan dudukan
a. Siapkan mesin las SMAW, alat sefty seperti sarung tangan, afron,
kedok las SMAW dan elektroda.
b. Setting mesin las 40V ,arus AC (Alternating Current).
c. Lakukan pengelasan pada plat panjang 139mm lebar 40mm tebal 12mm
dengan plat panjang 250mm lebar 4mm tebal 12mm jenis sambungan T
(siku) dengan posisi horizontal 2F.
d. Bersikan kerak menggunakan palu tarak dan sikat hasil pengelasan
menggunkan sikat kawat.
e. Bersihkan kembali

Pengerjaan Tap M6 x 1.5

a. Siapkan tap M6 x 1.5 dan tangkai tap.
b. Cekam plat 250mm x 40mm x 12mm dan plat 139mm x 40mm x
12mm yang sudah dibor Ø5 dan di las menggunakan las SMAW
menggunakan ragum.
c. Lakukan pengetapan dengan 3 tahap.
d. Bersihkan geram dari hasil tap.

Gambar 3.12 Pembuatan eretan roller

 43

6. Pengerjaan bor untuk eretan roller

a. Siapkan mata bor Ø5, Ø8, Ø13 dan peralatan penggores, penggaris
besi, dan penitik
b. Cekam plat pada ragum mesin bor
c. Pasang mata bor Ø5 dan Ø13 dan centerkan mata bor pada plat 59mm x
50mm x 8mm dan plat 50mm x 50mm x8mm sebanyak dan Bor Ø8
pada plat 50mm x50mm x8mm pada Ø5 sedalam 3mm
d. Pasang mata bor Ø13 dan centerkan pada plat siku 50mm x 25mm x
5mm
e. Bersihkan kembali mesin bor
Pengerjaan Tap M6 x 1.5
a. Siapkan tap M6 x 1.5 dan tangkai tap.
b. Cekam plat 50mm x 50mm x 8mm dan plat 59mm x 50mm x 8mm
yang sudah dibor Ø5
c. Lakukan pengetapan dengan 3 tahap.
d. Bersihkan geram dari hasil tap.

Gambar 3.13 Pembuatan tangkai pemutar dan pemutar tangkai

7. Pengerjaan bubut untuk tangkai pemutar dan pemutar tangkai

a. Pasang pisau pahat bubut rata pada toolpost dan senterkan dengan
menggunakan kepala center.
b. Ukur benda kerja yang akan di bubut.
c. Buka chuck bubut.
d. Siapkan perlengkapan bubut seperti jangka sorong, oli, kacamata safety
 44

e. Masukan benda kerja yang berdiameter 28 kedalam chuck dan

senterkan
f. Atur kecepatan mesin bubut kemudian lakukan pembubutan hingga
bahan menjadi Ø25 panjang 30mm untuk kepala tangkai pemutar, Ø14
panjang 170mm untuk bagiang yang akan di ulir M14 x 1.5 dan Ø7
panjang 10mm di ulir untuk memasangkan baut ke tangkai pemutar ke
plat siku 50mm x 25mm x 5mm.
g. Atur kecepatan mesin bubut kemudian lakukan pembubutan hingga
bahan menjadi Ø15 panjang 150mm untuk pemutar tangkai.
h. Tangkai pemutar dan pemutar tangkai selesai pada proses pembubutan.
i. Bersihkan kembali mesin bubut

Gambar 3.14 Pembuatan rangka atas dan pemutar roller

8. Pengerjaan bor untuk rangka atas dan pemutar roller

a. Siapkan mata bor Ø5, Ø8, Ø14 dan peralatan penggores, penggaris besi,
dan penitik
b. Cekam plat pada ragum mesin bor
c. Pasang mata bor Ø5 dan Ø14 dan centerkan mata bor pada plat siku
30mm x 30mm x 5mm dan plat 120mm x 20mm x 5mm dan Bor Ø8
pada plat siku 30mm x 30mm x 5mm pada Ø5 sedalam 3mm untuk
bagian rangka atas dan Bor Ø8 pada plat 120mm x20mm x 5mm pada
Ø5 sedalam 2mm
 45

d. Bersihkan kembali mesin bor

Pengerjaan Tap M6 x 1.5
a. Siapkan tap M6 x 1.5 dan tangkai tap.
b. Cekam plat siku 30mm x 30mm x 5mm bagian rangka atas dan plat
150mm x 20mm x 5mm untuk pemutar roller
c. Lakukan pengetapan dengan 3 tahap.
d. Bersihkan geram dari hasil tap.

3.6 Pembuatan Komponen Roller Bender Manual

3.6.1 Proses pembuatan komponen roller
3.6.1.1 Proses pembubutan
 Proses pembubutan dari Ø50 mm menjadi Ø41 mm
e. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
D : 51 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 51
75.000
n=
160,14
n = 468 rpm
b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n

56
T =
0,5 . 468
56
T =
234
T = 0,23 menit

c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 9 mm

t1 : 0,5 mm
 46

t2
Maka : z =
t1
9
z =
0,5
z = 18 kali pemakanan

d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,23 menit

z : 18 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,23 x 18
T total = 4,14menit
3.6.1.2 Proses bor dengan ukuran Ø13 mm sedalam 56 mm

 Mata Bor Ø5
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari table 2.3)
D : 5 mm

v x D xn
Maka : v=
1000
v x 1000
n=
π xD
15 x 1000
n=
3,14 x 5
15.000
n=
15.7
n = 955 rpm

b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 955
D:5

π xDxn
Maka : v=
1000
 47

3,14 x 5 x 955
v=
1000
14.993
v=
1000
v = 15 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 56+0,3 x D
L = 56 +0,3 x 5
= 56 + 1,5
= 57,5mm
f = 0,1 mm/rev
n = 955
z = 28
L
Maka : T= xz
f xn
57,5
T= x 28
0,1 x 950
57,5
= x 28
0,60
= 16,8 menit
 Mata bor Ø13
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 22m/min (diambil dari table 2.3)
D : 13 mm

v x D xn
Maka : v=
1000
20 x 1000
n=
3,14 x 13
22 x 1000
n=
3,14 x 13
22.000
n=
40,82
n = 539 rpm
b. Kecepatan pemotongan
Diketahui : n : 539
 48

D : 15 mm

π xDxn
Maka : v=
1000
3,14 x 13 x 539
v=
1000
22.002
v=
1000
v = 22 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 56+0,3 x D
L = 56 +0,3 x 13
= 56 + 3,9
= 59,9mm
f = 0,1 mm/rev
n = 539
z = 16
L
Maka : T= xz
f xn
59,9
T= x 16
0,1 x 539
59,9
= x 16
53,9
= 1,1 menit

3.6.2 Proses pembuatan poros bearing

3.6.2.1 Proses pembubutan
 Proses pembubutan dari Ø25 mm menjadi Ø24 mm
a. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
D : 25 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 25
 49

75.000
n=
78,5
n = 955 rpm
b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n
10
T =
0,5 .955
10
T =
477,5
T = 0,021 menit
c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 1 mm

t1 : 0,5 mm

t2
Maka : z =
t1
1
z =
0,5
z = 2 kali pemakanan
d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,021 menit

z : 2 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,021 x 2
T total = 0,042 menit
 Proses pembubutan dari Ø24 mm menjadi Ø20 mm
a. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
D : 24 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 24
 50

75.000
n=
75,36
n = 995 rpm
b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n

36
T =
0,5 .995
36
T =
497,5
T = 0.072 menit

c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 4 mm

t1 : 0,5 mm

t2
Maka : z =
t1
4
z =
0,5
z = 8 kali pemakana

d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,072 menit

z : 8 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,072 x 8
T total = 0,57menit

 Proses pembubutan dari Ø20 mm menjadi Ø18 mm

a. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
 51

D : 20 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 20
75.000
n=
62,8
n = 1.194 rpm
b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n

12
T =
0,5 .1.194
12
T =
597
T = 0,20 menit

c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 2 mm

t1 : 0,5 mm

t2
Maka : z =
t1
2
z =
0,5
z = 4 kali pemakanan

d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,020 menit

z : 4 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,020 x 4
T total = 0,08menit
 52

3.6.3 Proses pembuatan poros roller

 Proses pembubutan dari Ø20 mm menjadi Ø13
a. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
D : 20 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 20
75.000
n=
62,8
n = 1.194 rpm

b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n

78
T =
0,5 .1.194
78
T =
597
T = 0,13 menit

c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 7 mm

t1 : 0,5 mm

t2
Maka : z =
t1
7
z =
0,5
z = 14 kali pemakanan

d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,13 menit

z : 14 kali pemakanan
 53

T total = 0,13 x 14
T total = 0,13 x1 4
T total = 18,2 menit
 Proses Penguliran M13 X 1,5
a. Tinggi Ulir
P1
P2 =
2
3
=
2
= 1,5
b. Diameter dalam
Ø dalam = Diameter luar – ( P2 x 2)
= 13 (1,5 x 2)
= 13 – 3
= 10 mm
3.6.4 Proses pembubutan pegangan tuas
3.6.4.1 Proses pembubutan

 Proses pembubutan dari Ø22 mm menjadi Ø20

a. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
D : 22 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 22
75.000
n=
69,08
n = 1.085 rpm
b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n

60
T =
0,5 .1.085
60
T =
542,5
 54

T = 0,11 menit

c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 2 mm

t1 : 0,5 mm

t2
Maka : z =
t1
2
z =
0,5
z = 4 kali pemakanan

d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,11menit
z : 4 kali pemakanan
T total = 0,11x 4
T total = 0,11 x 4
T total = 0,44 menit
3.6.4.2 Proses Pengeboran
 Mata bor Ø6,5
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari table 2.3)
D : 6,5 mm

v x D xn
Maka : v=
1000
v x 1000
n=
π xD
15 x 1000
n=
3,14 x 6,5
15.000
n=
20,41
n = 734 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 734
D : 6,5
 55

π xDxn
Maka : v=
1000
3,14 x 6,5 x 734
v=
1000
14.980
v=
1000
v = 15 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 60+0,3 x D
L = 60 +0,3 x 6,5
= 60+ 1,95
= 61,95mm
f = 0,1 mm/rev
n = 734
z = 13
L
Maka : T= xz
f xn
61,95
T= x 13
0,1 x 734
61,95
= x 13
73,4
= 11 menit
3.6.5 Proses pembuatan tangkai tuas
3.6.5.1 Proses pembubutan

 Proses pembubutan dari Ø20 mm menjadi Ø15 mm

a. Kecepatan putaran mesin
Diketahui : v : 75 mm/menit
D : 20 mm
v x 1000
Maka : n=
π xD
75 x 1000
n= (rpm)
3,14 x 20
75.000
n=
62,8
n = 1.194 rpm
 56

b. Waktu pemakanan
L
T =
f .n

150
T =
0,5 .1.194
150
T =
597
T = 0,25 menit
c. Jumlah langkah pemakanan

Diketahui : t2 : 5 mm

t1 : 0,5 mm

t2
Maka : z =
t1
5
z =
0,5
z = 10 kali pemakanan
d. Total waktu pemakanan

Diketahui : T : 0,25menit
z : 10 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,25 x 10
T total = 2,5 menit
3.6.6 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm
3.6.6.1 Proses pengeboran rangka atas panjang 200mm
 Mata Bor Ø18
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari tabel 2.3)
D : 18 mm

v x D xn
Maka : v=
1000
v x 1000
n=
π xD
 57

15 x 1000
n=
3,14 x 18
15.000
n=
56,52
n = 256 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 256
D : 18

π xDxn
Maka : v=
1000
3,14 x 18 x 256
v=
1000
14.469
v=
1000
v = 14 mm/menit

c. Waktu total pemotongan

Diketahui : L = 200+0,3 x D
L = 200 +0,3 x 18
= 200 + 5,4
= 205,4mm
f = 0,1 mm/rev
n = 256
z = 36
L
Maka : T= xz
f xn
205,4
T= x 36
0,1 x 256
205,4
= x 36
25,6
= 28,8 menit

3.6.7 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm

3.6.7.1 Proses pengeboran rangka bawah panjang 139mm
 Mata Bor Ø18
 58

a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari tabel 2.3)
D : 18 mm

v x D xn
Maka : v=
1000
v x 1000
n=
π xD
15 x 1000
n=
3,14 x 18
15.000
n=
56,52
n = 256 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 256
D : 18
π xDxn
Maka : v=
1000
3,14 x 18 x 256
v=
1000
14.469
v=
1000
v = 14 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 139+0,3 x D
L = 139 +0,3 x 18
= 139 + 5,4
= 144,4mm
f = 0,1 mm/rev
n = 256
z = 36
L
Maka : T= xz
f xn
144,4
T= x 36
0,1 x 256
144,4
= x 36
25,6
= 20,3 menit
 59

3.6.8 Proses bor dengan ukuran Ø6 mm sedalam 12 mm

3.6.8.1 Proses pengeboran rangka bawah panjang 150 mm
 Mata Bor Ø6
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari tabel 2.3)
D : 6 mm

v x D xn
Maka : v=
1000
v x 1000
n=
π xD
15 x 1000
n=
3,14 x 6
15.000
n=
18,84
n = 796 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 796
D:6

π xDxn
Maka : v=
1000
3,14 x 6 x 796
v=
1000
14.996
v=
1000
v = 15 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 150+0,3 x D
L = 150+0,3 x 6
= 150 + 1,8
= 151,8 mm
f = 0,1 mm/rev
n = 796
z=4
 60

L
Maka : T= xz
f xn
151,8
T= x4
0,1 x 796
151,8
= x4
79,6
= 7,6 menit

3.6.9 Proses Las SMAW

3.6.9.1 Proses pengelasan panjang 139 plat tebal 12 mm
 Proses pengelasan rangka bawah panjang 150 mm
a. Kecepatan las
Diketahui : L : 139 mm
t : 300 s
L
Maka : v=
t
139
v=
300
v = 4,6 menit

3.7 Biaya Produksi Roller Bender Manual

3.7.1 Biaya bagian rangka .
(Survei, Pasar Teknik Jatayu, Juli 2019)

Tabel 3. 9 Harga Pembelian Material Rangka

No Nama Harga Berat / Jumlah Jumlah

Bahan Bahan / Kg Kg Harga (Rp)
(Rp)
1 ST 37 13.000 5,6 1 72.800
Jumlah 72.800
Diketahui: Lebar Bahan = 4 cm

Tebal Bahan = 1,2 cm

Panjang Bahan = 135 cm

Berat Jenis Besi = 7,8 g/cm3

a. Biaya operator
 Pengeboran
 61

Bo = Upah kerja x Waktu kerja

= 8.000 x 8
= Rp. 64.000,00
= 64.000 : 4
= Rp.16.000,00
b. Biaya Material
Cm = w x k
= 5,6kg x 13.000
= Rp.72.800,00
c. Biaya produksi
Cp = Bo + Bm + Bn
= 64.000 + 72.800 + 50.000
=Rp. 186.800,00

d. Biaya keseluruhan
Cu = Cm + ∑Cp
= 64.000 + 186.000
= Rp. 250.000,00

3.7.2 Biaya bagian pembubutan (roller,poros bearing dan roller,

tangkai, pemutar )
(Survei, Pasar Teknik Jatayu, Juli 2019)

Tabel 3. 10 Harga Pembelian Material Poros,Tangkai dan Pemutar

No Nama Harga Berat / Jumlah Jumlah

Bahan Bahan / Kg Kg Harga (Rp)
(Rp)
1 ST 37 Ø25 25.000 3,3 1 82.500
1 ST 37 Ø20 17.000 2,8 1 47.600
Jumlah 130.100
Diketahui: Ø = 2,5 cm
Panjang Bahan = 100 cm
Berat Jenis Besi = 7,8 g/cm3
Ø = 2 cm
 62

Panjang Bahan = 100 cm

Berat Jenis Besi = 7,8 g/cm3
a. Biaya operator
 Pembubutan Ø25
Bo = Upah kerja x Waktu kerja
= 60.000 x 8
= Rp. 480.000,00
= 480.000 : 6
= Rp.80.000,00
b. Biaya Material
Cm = w x k
= 3,3kg x 25.000
= Rp.82.500,00

c. Biaya produksi
Cp = Bo + Bm + Bn
= 80.000 + 82.500 + 50.000
=Rp. 398.500,00

d. Biaya keseluruhan
Cu = Cm + ∑Cp
= 82.500 + 80.000
= Rp. 162.500,00
 Pembubutan Ø20
a. Biaya operator
Bo = Upah kerja x Waktu kerja
= 55.000 x 8
= Rp. 440.000,00
= 440.000 : 6
= Rp.73.333,00
b. Biaya Material
Cm = w x k
 63

= 2,8kg x 17.000
= Rp.47.600,00

c. Biaya produksi
Cp = Bo + Bm + Bn
= 73.333 + 47.600 + 50.000
=Rp. 170.933,00
= 170.933 : 6
=Rp. 28.488,00

d. Biaya keseluruhan
Cu = Cm + ∑Cp
= 47.500 + 28.488,00
= Rp. 75.988,00

3.7.3 Biaya proses pengelasan

a. Biaya pengelasan SMAW
B las = waktu kerja x (harga sewa mesin + operator) (bengkel las pak
cecep)
= 0,35 jam x (50.000,00 + 20.000,00)
= 0,35 jam x Rp.70.000,00
= Rp.35.000,00
3.8 Perhitungan Waktu
Tabel 3. 11 Perhitungan Waktu Pengerjaan Pembubutan

Persentasi kegiatan untuk jenis proses

pemesinan
Persentasi Waktu Waktu kerja
Kegiatan oprator pada
kegiatan (%) kegiatan nyata
proses pembubutan
efektif
(menit)
Kegiatan produktif
1. Mengawasi mesin yang 36.2 10,22 28,2
bekerja (aktif memotong)
2. Memasang benda kerja, 13.4 11,47 14,80
penyiapan, pengambilan
produk (mesin tidak
 64

memotong non produktif)

3. Mengganti pisau 1.9 1,62 2,10
4. Mengukur benda kerja 5.6 4,79 6,18
(pada atau diluar mesin)
Sub total 57.1 28,1 51,28
Kegiatan persiapan
1. Memasang/menyetel 16.4 14,04 20,12
peralatan bantu (jig fixture)
2. Mempelajari gambar 1.1 0,94 2,21
3. Membersihkan gram 3.5 2.99 3,86
4. Mencari pisau/peralatan 3.5 2,99 5,86
lain
5. Diskusi dengan kepala 1.1 0,94 1,21
pabrik/membantu oprator
lain
Sub total 25.6 21,9 33,26
Kegiatan pribadi
Pergi ke kamar kecil 2.9 2,48 5,2
Istirahat didekat mesin 6.8 5,82 10,51
Menunggu pekerjaan 4.0 3,42 4,41
Berbincang dengan teman, 3.6 3,08 8,97
guru dan lain-lain
Sub total 17.3 14,8 29,09
Total 100% 64,8 menit 113,63menit

(Rochim, 1993, hlm. 256)

Waktu kerja mesin bubut = 64 menit = 1,08 jam

Waktu kerjanyata mesin bubut = 113,63 menit = 1,89 jam

 65

Tabel 3. 12 Pengerjaan Mesin Bor

Persentasi kegiatan untuk jenis proses

pemesinan
Persentasi Waktu Waktu
Kegiatan oprator pada proses
kegiatan (%) kegiatan kerja nyata
pembubutan
efektif
(menit)
Kegiatan produktif
5. Mengawasi mesin yang 36.2 15,36 113,6
bekerja (aktif memotong)
6. Memasang benda kerja, 13.4 4,47 5,80
penyiapan, pengambilan
produk (mesin tidak
memotong non produktif)
7. Mengganti pisau 1.9 2,62 4,09
8. Mengukur benda kerja 5.6 1,79 4,18
(pada atau diluar mesin)
Sub total 57.1 24,24 127,67
Kegiatan persiapan
1. Memasang/menyetel 16.4 2,04 10,12
peralatan bantu (jig fixture)
2. Mempelajari gambar 1.1 0,94 1,79
3. Membersihkan gram 3.5 2.00 2,45
4. Mencari pisau/peralatan lain 3.5 2,99 5,86
5. Diskusi dengan kepala 1.1 0,94 1,21
pabrik/membantu oprator
lain
Sub total 25.6 8,87 21,45
Kegiatan pribadi
1 Pergi ke kamar kecil 2.9 2,48 5,2
2 Istirahat didekat mesin 6.8 5,82 7,51
3 Menunggu pekerjaan 4.0 3,42 5,41
4 Berbincang dengan teman, 3.6 3,08 3,97
guru dan lain-lain
Sub total 17.3 14,8 22,09
Total 100% 47,91 171,21

(Rochim, 1993, hlm. 256)

 66

Waktu kerja mesin bor = 47,91 menit = 0,79 jam

Waktu kerjanyata mesin bor = 171,21 menit = 2,85 jam

Pengerjaan bubut + pegerjaan pengeboran = 1,89 jam + 2,85 jam

= 4,74 jam

Jadi total waktu pembuatan roller bender manual adalah: 4,74 jam.

3.9 Biaya keseluruhan pembuatan roller bender manual

Dengan hasil perhitungan dan pengerjaan benda. Maka didapat total
biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan roller bender manual adalaha
sebagai berikut:

Bagian rangka = Rp. 250.000,00

Bagian Pengelasan = Rp. 35.000,000

Bagian roller,poros,tangkai dan pemutar = Rp. 238.488,00 +

= Rp. 523.488,00

i.
 BAB IV

PENUTUPAN

4.1 Kesimpulan
Selama penulis melakukan pembubutan dan pengeboran rangka roller
bender manual dan poros, roller, tangkai pemutar. Maka penulis dapat
menyimpulkan:

1. Pembuatan roller bender manual untuk bending plat dapat digunakan dengan
baik.
2. Waktu total pengerjaan rangka dan roller, poros, tangkai pemutar adalah: 1,89
jam + 2,85 jam = 4,74 jam.
3. Total biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan roller bender manual adalah:
Rp.250.000,00 + Rp.238.488,00 + Rp. 35.000,00 = Rp.523.488,00.

4.2 Saran
Ada beberapa saran yang tentunya ingin penulis sampaikan dari kegiatan
pembuatan roller bender manual, antara lain:

1. Perbedaan waktu pengerjaan secara real dan teoritis disebabkan oleh peralatan
yang terdapat di workshop kurang lengkap, sehingga menemukan kendala dalam
kerja pembuatan roller bender manual.
2. Susun terlebih dahulu langkah kerja untuk mengetahui bagian mana saja yang
akan dikerjakan.
3. Selalu pilih metode pengerjaan yang tidak memakan banyak waktu, karena akan
berpengaruh pada biaya pembuatan produk tersebut.
4. Besar kecilnya poses pemakanan pada saat pembubutan berpengaruh terhadap
hasil pengerjaan, dan waktu pengerjaan.

5. Untuk kebutuhan penelitian alat roller bender manual ini bisa diteliti dan
dikembangkan lebih inovatif

63
 DAFTAR PUSTAKA

Wardaya. (2000). Mesin Bubut dan Mesin Bor. Bandung: UPI.

Rochim, T. (1993). Teori dan Teknologi Pemesinan. Bandung: FTI - ITB.
Wesstermann Tables. (1961). Mechanical Wesstermann Tables.
http://arafuru.com/m/sipil/5-jenis-sambungan-las-yang-belum-anda-tahu.html
http://pusat-lingkaran.blogspot.com/2017/01/jenis-jenis-tap-dan-fungsinya.html

64
LAMPIRAN

65