PERBAIKAN SISTEM HIDROLIK PADA MESIN

SURFACE GRINDING
TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Penyusunan Tugas Akhir dan
Memperoleh Gelar Ahli Madya di Departemen Pendidikan Teknik Mesin

Oleh :

Binsar Dian Fatah S

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
2020

Binsar Dian Fatah S / 1705105

PERBAIKAKN SISTEM HIDROLIK PADA MESIN SURFACE GRINDING

disetujui dan disahkan oleh pembimbing :

Dosen Pembimbing,

Drs. H. Wardaya, M.Pd.

NIP. 19560331 1986031 001

Mengetahui,
Dosen Penanggung Jawab
Mata Kuliah Tugas Akhir

Drs. Yayat, M.Pd.

NIP. 19680501 199302 1 001

Mengetahui,
Ketua Program Studi D3 Teknik Mesin

Drs. Tatang Permana, M.Pd.

NIP. 19651110 1992031 007
 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
segala rahmat dan karunia-Nya yang tak terhingga kepada penulis, sehingga penulis
dapat menyelesaikan tugas akhir dengan judul “ PERBAIKAN SISTEM
HIDROLIK PADA MESIN SURFACE GRINDING” tepat pada waktunya.
Penulisan Tugas Akhir ini dimaksudkan untuk memenuhi salah satu persyaratan
memperoleh gelar Ahli Madya.
Keberhasilan penyusunan Tugas Akhir ini tidak semata-mata terselesaikan
atas usaha dan kerja keras penyusun sendiri, tetapi turut pula di dukung oleh bantuan
dari pihak yang terkait secara langsung atau tidak langsung. Untuk itu dengan segala
kerendahan hati penyusun ingin menyampaikan rasa terima kasih yang setinggi-
tingginya kepada semua pihak yang telah membantu.
Akhir kata penyusun penyusun berharap semoga tugas akhir ini dapat
memberikan manfaat bagi penyusun dan para pembaca pada umumnya, terutama
kontribusi keilmuan. Semoga Tuhan Yang Maha Esa senantiasa melimpahkan rahmat
dan karunia-Nya kepada kita semua.Amin.

Bandung, November 2020

Penulis,

Binsar Dian Fatah S

i
 UCAPAN TERIMAKASIH

Laporan Tugas akhir ini dapat selesai berkat bantuan, bimbingan serta dukungan
dari berbagai pihak. Penulis menemukan adanya kesulitan dan hambatan dalam
menyelesaikan Tugas akhir ini akhirnya penyusunan Tugas Akhir ini dapat
diselesaikan. Atas dukungan dan bantuan yang telah diberikan kepada penulis, maka
dalam kesempatan ini perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih yang tak
terhingga dengan segala hormat kepada :
1. Kedua orang tua tercinta, Bapak Welman Sagala dan Ibu Agustina Maria,
yang selalu memberikan dukungan do’a, motivasi, moral dan material yang
tak terhingga.
2. Bapak Drs. H.Wardaya, M.Pd. Selaku dosen pembimbing Tugas Akhir yang
selalu membimbing dan mengarahkan penulis dalam penyusunan laporan.
3. Bapak Drs. Yayat, M.Pd. selaku dosen penanggung jawab mata kuliah Tugas
Akhir.
4. Bapak Dr. H. Mumu Komaro, MT. selaku Ketua Departemen Pendidikan
Teknik Mesin FPTK UPI.
5. Bapak Drs. Tatang Permana, M.Pd., selaku Ketua Program Studi D3 Teknik
Mesin DPTM FPTK UPI.
6. Sahabat-sahabat terdekat penulis yang senantiasa memberikan dukungan do’a
dan semangat.
7. Teman-teman mahasiswa D3 Teknik Mesin 2017 Produksi dan Perancangan
DPTM FPTK UPI

Atas kebaikan dan kemurahan yang telah penulis terima, semoga Tuhan Yang Maha
Esa membalasnya dengan yang lebih baik.

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................................i
UCAPAN TERIMAKASIH..................................................................................................ii
DAFTAR ISI.........................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................iv
DAFTAR TABEL..................................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................................1
1.1 Latar Belakang Masalah...............................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah........................................................................................................2
1.3 Batasan Masalah...........................................................................................................2
1.4 Tujuan..........................................................................................................................3
1.5 Metode Perbaikan (Restorasi)......................................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan...................................................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI................................................................................................5
2.1 Sistem Hidrolik Mesin Gergaji Logam Great Captain..................................................5
2.2 Rumus Yang Digunakan Untuk Menghitung Sistem Hidrolik.....................................6
BAB III ANALISIS DAN PERHITUNGAN......................................................................11
3.1 Langkah Kerja (FlowChart).......................................................................................11
3.2 Analisis Kerusakan Pada Sistem Hidrolik..................................................................12
3.3 Analisa dan Perhitungan F1........................................................................................13
3.4 Hasil Uji Coba Setelah Restorasi...............................................................................15
3.5 Waktu dan Ongkos Proses Restorasi..........................................................................15
DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................................18

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Yang dilingkari adalah bagian Hidrolik Gergaji Logam Great Captain...............2

Gambar 2. 1 Sistem Hidrolik Mesin Gergaji Logam Great Captain..................................5

Gambar 2. 2 Contoh Gambar Rumus Hukum Pascal...............................................................7

Gambar 3. 1 Diagram Alir..............................................................................................11

Gambar 3. 2 Proses Restorasi Sistem Hidrolik.......................................................................12

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Waktu Proses Restorasi.........................................................................................15

Tabel 3. 2 Ongkos Pembelian Material..................................................................................16

v
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Tugas Akhir merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus ditempuh
oleh mahasiswa D3 Teknik Mesin Universitas Pendidikan Indonesia (UPI). Dari
kegiatan Tugas Akhir, mahasiswa diharapkan dapat menambah pengetahuan
mengenai hal-hal yang terjadi di perkuliahan. Mata kuliah Tugas Akhir dapat
menunjang mahasiswa untuk dapat mengenal dunia kerja serta dapat melihat
keselarasan ilmu pengetahuan yang di dapat dari dunia perkuliahan, sehingga
mahasiswa dapat menjadi sumber daya manusia yang siap terjun untuk menghadapi
persaingan di era globalisasi sekarang ini.
Disini penulis melakukan observasi di Workshop produksi dan perancangan
DPTM FPTK UPI untuk mencari mesin yang memerlukan perbaikan ataupun
perawatan. Setelah melakukan observasi dan konsultasi dengan dosen dari DPTM
FPTK UPI. Untuk menindak lanjuti hal itu maka penulis maka dari itu penulis
menganalisa mesin surface grinding di workshop produksi dan perancangan DPTM
FPTK UPI dan hasilnya banyak bagian mesin surface grinding yang sudah rusak dan
tidak bisa beroperasi secara optimum terutama pada sistem hidrolik.
Mengapa penulis memutuskan untuk memperbaiki mesin tersebut dikarenakan
di Workshop produksi dan perancangan DPTM FPTK UPI tidak ada mesin surface
grinding yang berfungsi secara optimum, maka dari itu penulis memutuskan untuk
melaksanakan restorasi mesin surface grinding pada sistem hidroliknya.
Komponen mesin surface grinding yang mengalami kerusakan adalah bagian
Seal pada hidrolik sudah getas sehingga menimbulkan kebocoran, dan oli hidrolik
yang sudah mengental karena dimakan usia. Dengan latar belakang masalah ini
penulis berinisiatif untuk mengambil judul tugas akhir : “PERBAIKAN SISTEM
HIDROLIK PADA MESIN SURFACE GRINDING”

1
Gambar suface grinding bagian hidrolik

Gambar 1. 1 Yang dilingkari adalah bagian Hidrolik Mesin surface grinding

(Sumber: Workshop Produksi dan Perancangan DPTM FPTK UPI)

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan dari uraian latar belakang masalah, permasalahan yang akan
dibahas harus mempunyai arah yang tepat dan mengarah pada hasil restorasi hidrolik
sesuai dengan yang diharapkan, maka penulis mengemukakan rumusan masalah
sebagai berikut:
1. Bagaimana prosedur perbaikan hidrolik pada mesin surface grinding?
2. Berapa biaya perbaikan hidrolik pada mesin surface griinding?
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah dimaksudkan untuk membatasi ruang lingkup pembahasan
dan agar permasalahan yang dibahas tidak terlalu luas ruang lingkupnya, maka
penulis membatasi permasalahan didalam laporan tugas akhir ini adalah:
1. Proses perbaikan dibatasi pada bagian sistem hidrolik.
2. Estimasi biaya komponen.

1.4 Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari perbaikani komponen hidrolik mesin
surface grinding yang tidak berfungsi ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui faktor penyebab kerusakan pada sistem hidrolik.
2. Menghasilkan flowchart langkah kerja perbaikan pada sistem hidrolik.
3. Memperoleh estimasi biaya untuk proses perbaikan sistem hidrolik.

5
1.5 Metode Perbaikan (Restorasi)
Untuk mendapatkan data – data yang berhubungan dengan lapangan atau data
teknis, penulis menggunakan beberapa cara antara lain:
1. Studi literatur, yaitu dengan cara menelaah, menggali dan mengkaji konsep
dan teori yang mendukung pemecahan masalah yang dibahas.
2. Studi lapangan, yaitu dengan cara terjun ke lapangan dalam rangka mencari
data dan informasi yang mendukung, yang sekiranya tidak diperoleh melalui
studi pustaka dan laboratorium.
3. Diskusi, yaitu melakukan konsultasi dan bimbingan dengan dosen dan pihak –
pihak lain yang dapat membantu terlaksananya pembuatan alat ini.
4. Analisis perhitungan, yaitu dengan mengadakan analisis biaya restorasi
komponen sistem hidrolik mesin surface grinding yang tidak berfungsi.
5. Melakukan tindakan perbaikan.
6. Uji coba penggunaan alat.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan tugas akhir ini adalah
sebagai berikut :

6
Bab I Pendahuluan. Pada bab ini diuraikan latar belakang masalah, rumusan
masalah, pembatasan masalah, tujuan pembuatan, metode restorasi dan
sistematika penulisan.
Bab II Landasan Teori. Pada bab ini membahas tinjauan umum proses restorasi
komponen sistem hidrolik mesin surface grinding seperti bagian-bagian mesin
gergaji logam Great Captain dan cara kerjanya, sistem hidrolik dan cara kerjanya.
Bab III Analisis dan Pembahasan. Pada bab ini membahas diagram alir, data
awal, inddentifikasi alat dan bahan,tentang perhitungan biaya perbaikan.
Bab IV membahas kesimpulan dan saran, bab ini berisi tentang kesimpulan yang
di peroleh, serta saran - saran yang berhubungan dengan perbaikan atau restorasi
sistem hidrolik pada mesin surface grinding.

7
 BAB II
LANDASAN TEORI

Mesin Gerinda Datar (Surface Grinding Machines)

November 24, 2017

Mesin Gerinda Datar  

Penggerindaan merupakan proses pemotongan benda kerja dengan
menggunakan mesin gerinda. Di dalam operasinya, benda kerja dipegang atau
dicekam pada meja magnetik yang digerakkan maju-mundur atau berputar di
bawah roda gerinda yang bergerak berputar.

Mesin gerinda datar merupakan salah satu jenis mesin gerinda yang paling
banyak digunakan  untuk menggerinda benda kerja dengan tujuan untuk
mendapatkan kerataan dan kehalusan permukaan serta ukuran benda kerja
yang diinginkan.

Mesin gerinda datar dipergunakan untuk menggerinda permukaan-permukaan

benda kerja yang datar. Permukaan datar yang dimaksud  di sini adalah
permukaan datar yang sejajar, permukaan datar bertingkat, permukaan datar
yang miring, permukaan datar alur dan permukaan datar profil.
Penggerindaan juga dimaksudkan untuk membuat penampilan yang lebih baik
dari benda kerja dengan cara menghilangkan lapisan oksida dan kotoran-kotoran
lainnya pada permukaan benda kerja. Penggerindaan datar  dapat juga
dilakukan untuk mendapatkan permukaan yang rata dan halus serta ukuran yang
presisi yang digunakan untuk tujuan fungsional.
Mesin gerinda datar merupakan salah satu mesin yang sangat penting di
industri, dalam hal ini mesin gerinda banyak dipakai untuk membuat komponen
dan peralatan-peralatan industri. Di mana komponen dan peralatan ini
memerlukan kerataan, kehalusan dan ukuran yang presisi agar komponen atau
peralatan tersebut dapat berfungsi dengan baik.
Ketelitian mesin gerinda datar tetgantung dari jenis mesin gerinda yang

8
digunakan, tetapi pada umumnya ketelitian 0,002 mm dapat dicapai oleh
kebanyakan mesin gerinda.

                                            Gbr 1 Mesin gerinda datar

Pada mesin gerinda datar benda kerja yang terbuat dari material ferromagnetic
dipegang dengan cekam magnetik , sedangkan benda kerja yang terbuat dari
material non ferromagnetic dipegang pada cekam mekanik atau pencekam
vakum.

Meja dan spindel roda gerinda pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan
secara manual ataupun secara otomatis.

Jenis-jenis Mesin Gerinda Datar  

Dilihat dari konstruksinya mesin gerinda datar dapat dibedakan menjadi empat
jenis, yaitu :  

9
1. Mesin gerinda datar spindel horisontal dengan gerak meja bolak-balik

2. Mesin gerinda datar spindel horisontal dengan gerak meja berputar

3. Mesin gerinda datar spindel vertikal dengan gerak meja bolak-balik

4. Mesin gerinda datar spindel vertikal dengan gerak meja berputar

1. Mesin Gerinda Datar Spindel Horisontal dengan Gerak Meja bolak-balik   

Mesin gerinda datar ini memiliki spindel atau poros penggerak roda gerinda
dengan posisi horisontal dan meja mesin dapat bergerak lurus bolak-balik.

                    Gbr 2. Mesin gerinda spindel horisontal, meja bolak-balik

Pada mesin gerinda datar spindel horisontal dan meja bergerak lurus bolak-balik,
penggerindaan yang sesungguhnya terjadi pada bagian keliling roda gerinda.

10
                                   Gbr 3. Roda gerinda spindel horisontal

Bagian ujung atau keliling roda gerinda digunakan untuk menggerinda

permukaan mendatar benda kerja, sehingga mesin gerinda jenis ini sering
disebut sebagai mesin gerinda keliling. Kedalaman pemotongan dapat diatur
dengan cara menaikkan atau menurunkan kepala roda gerinda (wheel head).

Mesin gerinda datar jenis ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan
permukaan rata dan menyudut.

2. Mesin Gerinda Datar Spindel Horisontal dengan Gerak Meja Berputar 

Mesin gerinda datar ini mempunyai spindel roda gerinda dengan posisi horisontal
sementara meja mesin bergerak berputar.

11
                     Gbr 4.  Mesin gerinda spindel horisontal, meja berputar

Pada mesin gerinda datar spindel horisontal dan meja bergerak berputar bagian
keliling roda gerinda juga dihadapakan pada benda kerja. Benda kerja yang
dipasang pada meja putar dijalankan di bawah putaran roda gerinda.
Meja mesin gerinda datar ini bisa juga dimiringkan untuk memberikan
penggerindaan geometri khusus, seperti penggerindaan pada bagian-bagian
yang miring.
Mesin gerinda datar jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan rata dari
benda kerja yang berbentuk tabung atau bulat, misalnya permukaan rata poros,
flens, selongsong dan lain-lain.

3. Mesin Gerinda Datar Spindel Vertikal dengan Gerak Meja lurus bolak-balik  
Mesin gerinda datar ini mempunyai spindel atau poros penggerak roda gerinda
dengan posisi vertikal dengan meja mesin dapat bergerak lurus bolak-balik.

                     Gbr 5.  Mesin gerinda spindel tegak, meja bolak-balik

Pada mesin gerinda datar spindel vertikal dan meja bergerak bolak-balik, bagian
bagian sisi atau bagian muka roda gerinda dihadapkan ke permukaan benda
kerja. Benda kerja yang dicekam pada meja mesin digerakkan bolak-balik di

12
bawah putaran roda gerinda yang berputar dengan cepat.
Mesin gerinda datar jenis ini dipergunakan untuk menggerinda benda kerja
dengan permukaan yang rata, lebar dan permukaan yang menyudut.

4. Mesin Gerinda Datar Spindel Vertikal dengan Gerak Meja berputar

Mesin gerinda datar ini memiliki spindel dengan posisi vertikal dan meja mesin
dapat bergerak berputar.

                             Gbr 6.  Mesin gerinda spindel tegak, meja berputar

Pada mesin gerinda datar spindel vertikal dan meja bergerak berputar, bagian
sisi roda gerinda juga dihadapkan ke permukaan benda kerja. Benda kerja
dicekam dan digerakkan pada meja putar di bawah putaran roda gerinda.

13
     
                           
                                    Gbr 7.  Mesin gerinda datar spindel tegak  
                                    Sumber :  www.fortunemachinetool.com

Mesin gerinda datar jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan benda
kerja yang lebar serta permukaan rata benda kerja yang berbentuk tabung atau
bulat, seperti poros, cincin piston, flens, roda gigi, rotor, roda gaya dan lain-lain.

Berdasarkan cara operasinya, mesin gerinda datar dapat pula dibedakan

menjadi mesin gerinda datar manual, mesin gerinda datar semi otomatis, mesin
gerinda datar otomatis, dan mesin gerinda datar CNC.

14
1. Mesin Gerinda Datar Manual  
Pengoperasian mesin gerinda datar ini dilakukan secara manual (dengan
tangan). Pada mesin gerinda datar manual, penggerakkan atau pengaturan meja
mesin untuk setting dan pemakanan baik dalam arah memanjang maupun arah
melintang juga pengaturan posisi spindel roda gerinda dilakukan secara manual.

2. Mesin Gerinda Datar Semi Otomatis  

Pengoperasian mesin gerinda datar jenis ini dilakukan secara semi otomatis.
Pada mesin gerinda datar semi otomatis, penggerakan atau pengaturan meja
arah memanjang dapat dilakukan secara otomatis, sedangkan penggerakan
meja arah melintang dan spindel mesin dilakukan secara manual.

3. Mesin Gerinda Datar Otomatis

Mesin gerinda datar jenis ini pengoperasiannya dapat dilakukan secara otomatis
penuh. Pada mesin gerinda datar otomatis ini, penggerakan meja baik arah
memanjang maupun arah melintang serta pengaturan posisi spindel roda
gerinda dapat dilakukan secara otomatis.
Meskipun demikian, jika diperlukan penggunaan mesin secara tidak otomatis,
mesin gerinda datar ini dapat digunakan dengan pengoperasian secara manual.

4. Mesin Gerinda Datar CNC 

Pelayanan dan pengoperasian mesin gerinda datar CNC (Computer Numerical
Control)  dapat dilakukan melalui perintah yang berupa kode-kode dan angka
yang telah distandarkan.
Pada mesin gerinda datar CNC, pengaturan gerakan meja baik arah memanjang
maupun arah melintang juga pengaturan posisi spindel roda gerinda dan
besarnya pemakanan semuanya dapat dilakukan secara otomatis melalui
pemrogaman pada komputer.
Dibandingkan dengan jenis mesin gerinda datar lainnya, mesin gerinda datar
CNC dapat menghasilkan produk penggeerindaan dengan kepresisian dan
tingkat kehalusan yang sangat tinggi serta toleransi yang ketat.

15
Bagian-bagian Utama Mesin Gerinda Datar 
Meskipun memiliki jenis dan ukuran yang berbeda-beda, mesin gerinda datar
secara kasar memiki bagian-bagian utama yang sama.

1. Alas (Base) 
Alas memilki konstruksi persegi panjang yang berfungsi untuk mendukung
bagian-bagian mesin gerinda. Untuk memberikan fondasi yang kaku, alas juga
menopang jalan penuntun (ways) yang memungkinkan benda kerja dapat
bergerak bolak-balik ketika dilaksanakan operasi penggerindaan.

2. Kolom 
Kolom atau tiang merupakan komponen yang terletak di bagian atas mesin yang
menyokong spindel dan mengendalikan gerakan vertikal dari roda gerinda, yang
berarti juga mengatur kedalaman penggerindaan.

3. Sadel (Saddle) 
Sadel merupakan komponen yang dipasang pada jalan penuntun (ways) dari
alas mesin gerinda. Sadel merupakan bagian mesin gerinda yang mendukung
meja. Gerakan sepanjang jalan penuntun sadel dikendalikan oleh roda tangan
pemakanan melintang (crossfeed handwheel).

16
 Gbr 8.  Komponen mesin gerinda datar

                                         Sumber : www.thefabricator.com

4. Meja mesin
Meja mesin gerinda yang dapat bergerak bolak-balik dipasang pada jalan
penuntun yang berada pada sadel di mana pada meja ini terdapat komponen
pemegang benda kerja. Gerakan meja sepanjang jalan penuntun alas
dikendalikan oleh roda tangan meja (table handwheel).

5. Blok pembatas (Dogs)  

Cakar pembatas merupakan komponen yang berfungsi untuk mengatur panjang
langkah meja atau pembatas langkah gerak bolak-balik meja.

17
6. Kepala roda gerinda (wheel head) 
Kepala roda gerinda dipasang pada jalan penuntun yang berada pada kolom di
mana pada kepala roda gerinda terdapat rumah spindel (spindle housing).
Gerakan kepala gerinda sepanjang jalur penuntun pada kolom dikendalikan oleh
roda tangan pemakanan roda gerinda (wheel feed handwheel).

7. Roda gerinda 
Roda gerinda merupakan alat potong pada mesin gerinda yang digunakan untuk
memotong atau menggerinda benda kerja. Roda gerinda terdiri butiran asah
(abrasif) dan bahan perekat, di mana roda gerinda ini dipasang pada spindel
mesin.

8. Sistem hidrolik  
Sistem hidrolik terdiri dari bak oli, oli, pompa oli, katup pengatur dan silinder
hidrolik yang merupakan sistem penggerak meja mesin.

9. Sistem pendingin 
Sistem pendingin terdiri dari bak air pendingin, air pendingin, pompa air, selang
dan keran. Sistem pendingin merupakan sistem yang mengatur sirkulasi cairan
pendingin pada saat menggerinda.

10. Panel kontrol 

Pada panel kontrol terdapat tombol-tombol kelistrikan yang mengendalikan motor
spindel, pompa oli, pompa cairan pendingin dan tombol darurat.

2.1 Sistem Hidrolik Mesin surface grinding

Sistem hidrolik merupakan suatu bentuk perubahan atau pemindahan daya
dengan menggunakan media penghantar berupa fluida cair untuk memperoleh daya
yang lebih besar dari daya awal yang dikeluarkan. Dimana fluida penghantar ini
didorong tekanannya oleh pompa / motor yang kemudian diteruskan ke silinder kerja
melalui pipa-pipa saluran dan katup-katup. Gerakan translasi batang piston dari
silinder kerja yang diakibatkan oleh tekanan fluida pada ruang silinder dimanfaatkan
untuk gerak maju dan mundur.

18
 Gambar sistem hidrolik

Gambar 2. 1 Sistem Hidrolik Mesin Gergaji Logam Great Captain

(Sumber: Proyeksi Solidwork)

19
 6

Berdasarkan gambar 2.1 bagian-bagian sistem hidrolik adalah :

1. F1 adalah torak 1 yang berfungsi untuk memberikan gaya pada F2 yang

digerakan oleh bantalan yang digerakan oleh putaran motor.
2. F2 adalah torak 2 yang berfungsi menyalurkan gaya F1 untuk menahan beban.
3. A1 adalah luas penampang torak 1.
4. A2 adalah luas penampang torak 2.
5. P1 adalah tekanan fluida yang dihasilkan oleh F1.
6. P2 adalah tekanan fluida yang dihasilkan oleh F1 untuk disalurkan kepada F2
7. Warana biru adalah keterangan torak.
8. Warna merah adalah keterangan aliran fluida.

Sistem kontrol pada sistem hidrolik mesin gergaji logam Great Captain yaitu merubah
energi listrik menjadi energi hidrolik hingga mekanik. Pergerakan sistem hidrolik ini
bergantung pada pergerakan motor listrik yang berputar untuk memompa torak 1
untuk memberi tekanan pada torak 2 untuk menahan beban. Dari perputaran motor
secara singkat maka secara otomatis akan memompa torak 1 yang digerakan oleh
bantalan yang disalurkan pada ekor burung yang memompa naik turunnya torak
tersebut, selanjutnya dengan otomatis maka torak 1 memberi tekanan melalui fluida
yang disalurkan pada torak 2 maka beban akan ditahan oleh torak 2. Untuk
melepaskan gaya yang diberikan torak 2 yaitu bila torak 1 telah mengangkat lebih
dari 50 mm dari dalam silinder maka fluida akan secara langsung dibuang kepada
tempat cadangan fluida.

2.2 Rumus Yang Digunakan Untuk Menghitung Sistem Hidrolik

Salah satu sifat zat cair adalah meneruskan tekanan ke semua arah. Definisi itu
juga bisa mengartikan bahwa zat cair dapat meningkatkan gaya dan tekanan. Semua
itu bisa dijabarkan melalui rumus yang ditampilkan melalui gambar di bawah.
 7

Gambar 2. 2 Contoh Gambar Rumus Hukum Pascal

(Sumber: Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 18)

Perhatikanlah gambar 2.2, Jika sisi bottom hydraulic cylinder pada gambar di atas
mendapat oil flow, maka akan timbul tekanan P1. Tekanan tersebut mengakibatkan
gaya dorong F1 yang arahnya ke bawah dan besarnya adalah F 1 = P1×A1. Oli yang ada
di sisi head juga menghasilkan gaya dorong F2 yang arahnya ke bawah dan besarnya
adalah F2 = P2×A2. Dengan demikian yang menggerakkan piston ke arah yang
sesungguhnya adalah selisih antara F1 dan F2. Sesuai dengan hukum Pascal, besar
kecilnya gaya dorong F bergantung pada tinggi rendahnya tekanan P atau besar
kecilnya luas penampang piston A.
F1 F 2
= (2.1)
A1 A2

(Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 19)fFFfff

Keterangan: F1 : Gaya tekan pada pengisap 1 (N)

F2 : Gaya tekan pada penghisap 2 (N)

A1 : Luas penampang pada pengisap 1 (m2)

A2: Luas penampang pada pengisap 2 (m2)

 8

2.2.1 Rumus Tekanan

Satuan tekanan sering digunakan untuk mengukur kekuatan dari suatu cairan atau
gas. Satuan tekanan dapat dihubungkan dengan satuan volume (isi) dan suhu.
Semakin tinggi tekanan di dalam suatu tempat dengan isi yang sama, maka suhu akan
semakin tinggi. Hal ini dapat digunakan untuk menjelaskan mengapa suhu di
pegunungan lebih rendah daripada di dataran rendah, karena di dataran rendah
tekanan lebih tinggi.

F
P= A (2.2)

(Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 24)fFFfff

Keterangan : P = Tekanan dengan satuan pascal (Pressure)

F = Gaya dengan satuan newton (Force)
A = Luas permukaan dengan satuan m2 (Area)
2.2.2 Viskositas Absolut

Dengan Mempertimbangkan viskositas sebagai hambatan ketika bergerak satu

lapis cairan di atas lapisan lainnya, adalahh dasar metode penentuan untuk mengukur
biskositas absolut. Viskositas poise ditentukan sebagai gaya per satuan luas yang
diperlukan untuk menggerakan satu permukaan paralel pada kecepatan satu
centimeter per detik melewati permukaan paralel lainnya dipisahkan oleh lapisan
fluida setebal satu centimeter.

Selanjutnya dalam sistem metrik, gaya dinyatakan dalan dyne, dan luas dalam
centimeter kuadrat. Dan dapatlah dinyatakan dalam cara lain, poise adalah
perbandingan antara tegangan geser dan angka geser dari fluida.

Tegangan geser
Viskositas Absolut= (2.3)
Angka geser
 9

(Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 41)fFFfff

2.2.3 Viskositas Kinematik

Konsep dasar viskositas kinematik adalah perkembangan dari penggunaan cairan

untuk menghasilkan aliran melalui suatu tabung kapiler. Koefisien viskositas absolut,
apabila dibagi oleh kerapatan fluidanya disebut viskositas kinematik. Dalam sistem
metrik satuan viskositas disebut Stoke dan mempunyai satuan centimeter kuadrat per
detik. Biasanya didapatkan satuan pembanding yang lebih kecil yaitu centistoke dan
besarnya sama dengan seperseratus stoke.

Apabila dikonversikan antara viskositas absolut dan kinematik didapatkan

perbandingan

Viskositas absolut (μ)

Viskositas kinematik= (2.4)
kerapatan( ρ)

(Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 42)fFFfff

Dinyatakan dalam sistem SI, viskositas kinematik adalah :

2
dyne . detik /cm
Vk= 4
2/¿ cm
(2.5)
dyne . detik ¿

(Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 42)fFFfff

cm2/detik, dinyatakan sebagai satuan Stoke (S) setelah Gabriel Stoke (1819 –
1903), yang banyak menemukan dasar tentang dinamika fluida.

Satuan Stoke adalah terlalu besar untuk jenis fluida yang digunakan dalam
hidrolika industri, dan viskositas kinematik yang dinyatakan dalam satuan SI
diberikan dalam skala yang lebih kecil yaitu centistoke.

2
Vk=mm detik , disebut centistoke (cSt) (2.6)

(Drs. Sugi Hartono, 1988, hal 43)fFFfff

 10

2.2.4 Metode Perhitungan Ongkos

Perhitungan total biaya produksi suatu produk pada umumnya terdiri dari ongkos
material dan ongkos proses produksinya, perhitungan total biaya tersebut ditunjukan
oleh rumus berikut:

Cu=CM +Cp (2.7)

Keterangan : Cu = Ongkos total (Rp./Produksi)

CM = Ongkos material (Rp./Produksi)

Cp = Ongkos produksi (Rp./Produksi)

(Taufiq Rochim, 1993, hal.250)

Perhitungan ongkos material meliputi harga material yang dibeli dan ongkos tak
langsung (indirect/ overhead cost of material) yaitu ongkos khusus yang berkenan
dengan penanganan material seperti penyimpanan, pergudangan, pengangkutan
barang, biaya gedung, perhitungan bunga pajak dan asuransi.Biaya-biaya tersebut
dibagi dengan faktor pemberat yang dibebankan pada tiap material yang berada di
gudang sesuai luas tempat dan waktu penyimpanan.
 BAB III
ANALISIS DAN PERHITUNGAN

2.1 Langkah Kerja (FlowChart)

Gambar 3. 1 Diagram Alir

11
 12

2.2 Analisis Kerusakan Pada Sistem Hidrolik

Data analisis yang penulis dapatkan pada saat pengerjaan restorasi sistem
hidrolik gergaji logam Great Captain yaitu ada beberapa bagian yang mengalami
kerusakan yang menyebabkan sistem hidrolik gergaji logam Great Captain ini tidak
bisa berfungsi secara optimum.

Gambar part yg rusak

Gambar 3. 2 Proses Restorasi Sistem Hidrolik

(Sumber: Workshop Produksi dan Perancangan DPTM FPTK UPI)

Gambar 3.1 adalah sedikit gambaran saat proses pengerjaan sistem hidrolik. Ada
beberapa bagian atau part yang sudah tidak befurngsi secara optimum seperti berikut :
1. Packing mengalami kerusakan yaitu adanya sobekan yang
menyebabkan bocornya fluida pada hidrolik berfungsi yang dimana
memiliki tekanan yang sangat besar.
2. Pin penyangga bola pejal tidak ada, pin penyangga bola pejal yang
berfungsi untuk menahan bola pejal pada saat penghisapan.
3. Bola pejal pecah akibat dari hilangnya pin penyangga bola pejal,
menurut penulis pecahnya bola pejal disebabkankarenaadanya
tumbukan piston dengan bola pejal,setelah pecahnya bola pejal maka
 13

4. tidak akan adanya penghisapan yang maksimum dikarenakan fluida

cadangan dengan fluida yang ada pada silinder bercampur menjadi
satu tanpa adanya penghalang seperti fungsi bola pejal pada saat ada
tekanan yang memampatkan lubang hisap.
5. Kotornya katup-katup saluran fluida oleh gram dan kerikil. Saluran
katup fluida yang terhambat oleh kotoran yaitu saluran penyalur
tekanan piston 1 kepada piston 2 dan saluran pembuangan fluida yang
berfungsi untuk menurunkan tekanan fluida pada saat adanya tekanan
berlebihan. Banyaknya kotoran yang membuat saluran fluida
terhambat dikarenakan adanya lubang pengembalian fluida yang
terbawa oleh piston. Dan gram dan kerikil masuk melalui lubang
tersebut.
6. Bearing penggerak ekor burung untuk memompa piston. Kerusakan
bearing menurut penulis dikarenakan sudah lamanya bearing tersebut
tidak adanya pelumas yang mengakibatkan bearing berkarat dan tidak
bisa bekerja secara optimum.
Menurut penulis sejauh ini analisis kerusakan yang ada pada sistem hidrolik gergaji
logam Great Captain hanya meliputi itu saja.

2.3 Analisa dan Perhitungan F1

2.3.1 Analisa dan Perhitungan Gaya Hidrolik
Rumus :
F1 F 2
=
A1 A2
Diketahui : F2 = 231,44 N
A2 = 2,15 cm
A1 = 1,2 cm
Ditanya : F1 ?
 14

Jawaban :
F 2 . A1
F 1=
A2
π 2
F2. .D
4
F 1=
π 2
.D
4
231,44 x 1,13
F 1=
3,46
261.52
F 1=
3,46
F 1=75,58 N

2.3.2 Analalisa dan Perhitungan Pressure

Rumus :

F
P=
A

Diketahui : F 1 = 75,58 N
A1 = 1,2 cm
Ditanya :P?
Jawaban :
75,58
P=
0,785 x 1,22
75,58
P=
1,13
P=66,88 Pa

2.3.3 Analisa dan Perhitungan Viskositas Absolut

Rumus :

Tegangan geser
Viskositas Absolut=
Angka geser
Diketahui : F2 = 231,43 N
 15

K = 10,062 S/m2
Ditanya : Viskositas Absolut ?
Jawaban :
231,43
Viskositas Absolut=
10,062
Viskositas Absolut=23 Pa . s

2.3.4 Analisa dan Perhitungan Viskositas kinematik

Rumus :
Viskositas absolut (μ)
Viskositas kinematik=
kerapatan( ρ)
Diketahui : = 23 Pa.s
ρ = 0.9 g/ml
Ditanya : Viskositas kinematik ?
Jawaban :
23
Viskositas kinematik=
0.9
Viskositas kinematik=25,55 mm2 /detik

2.4 Hasil Uji Coba Setelah Restorasi

2.5 Waktu dan Ongkos Proses Restorasi
2.5.1 Waktu Proses Restorasi

Tabel 3. 1 Waktu Proses Restorasi

No Langkah Pengerjaan Waktu Proses

1. Mempersiapkan Tools yang diperlukan 20 menit
2. Proses pembongkaran Sistem Hidrolik dari mesin gergaji
10 menit
Great Captain
3. Proses pembongkaran Sistem Hidrolik 8 menit
4. Proses analisis kerusakan 125 menit
5. Proses pemasangan Sistem Hidrolik 9 menit
6. Proses pemasangan Sistem Hidrolik pada mesin gergaji 45 menit
Great Captain
 16

Total Waktu 217 menit

Jadi, waktu yang dibutuhkan untuk proses restorasi sistem hidrolik pada mesin
gergaji logam Great Captain adalah
20 menit + 10 menit + 8 menit + 125 menit + 9 menit + 45 menit = 3 jam 37
menit

Diketahui : UMR Kota Bandung Rp. 3.091.345,56,- / 176 Jam (1 bulan)

Rp. 17.564,- / 1 jam

Rp. 0.293,- / 1 menit

Jawaban : Rp. 0.293 x 217 menit

= Rp. 63.581,-

2.5.2 Ongkos Material Proses Restorasi

Ongkos material merupakan biaya yang digunakan untuk membeli komponen

atau bahan yang dibutuhkan pada proses restorasi sistem hidrolik pada mesin gergaji
logam Great Captain. Adapun daftar part yang dibutuhkan ditunjukan pada tabel
berikut :

Tabel 3. 2 Ongkos Pembelian Material

No Uraian Bahan Spesifikasi Satuan Jumlah Harga

(Rp)
1. Bearing Pcs 1 Rp. 25.000
2. Bola Pejal Pcs 1 Rp. 5.000
3. Packing Pcs 1 Rp. 35.000
4. Oli ISO VG 90 Liter 1 Rp. 75.000
Total Ongkos Material Rp.
140.000

Jadi, total ongkos pembelian material dalam proses restorasi sistem hidrolik pada
mesin gergaji logam Great Captain adalah Rp. 140.000,-
 17

2.5.3 Total Ongkos Waktu dan Material

Cu=CM +Cp
Cu=Rp .140 .000+ Rp . 63.581
Cu=Rp .203.581,00 .−¿
Jadi, Total Ongkos Waktu dan Ongkos Material dalam proses restorasi sistem
hidrolik Great Captain adalah Rp .203.581,00 .−¿
18
 DAFTAR PUSTAKA

Hartono Sugi,1988 Sistim Kontrol dan Pesawat Tenaga Hidrolik, Bandung . penerbit
tarsito bandung

Putri Permatasari D,2013 Mesin Gergaji (Hacksaw) dan Mesin Gergaji Bolak Balik
(Hacksawing Machine), Online.[Tersedia]:
(http://diniptm.blogspot.com/2013/06/mesin-gergaji.html)

Rivai Anton,2011 Jenis dan Fungsi Pulley, Online.[Tersedia]: (http://anton-

rivai.blogspot.com/2011/11/jenis-dan-fungsi-pulley.html)

Rochim T,1993, Teori & Teknologi Proses Pemesinan, Bandung, ITB Klarifikasi
Proses, Gaya dan Daya Pemesinan, ITB. Optimasi Proses Pemesinan, ITB

Sudibjo Intan,2015 Gaya dan Tekanan Pada Sistem Hidrolik, Online.[Tersedia]:

(http://www.otopos.net/2015/03/gaya-dan-tekanan-pada-sistem-
hidrolik.html)

Wikipedia, Tekanan, Online.[Tersedia]: (https://id.wikipedia.org/wiki/Tekanan)

18