Perancangan Dan Simulasi Press Tool Pembuat Part Support Pada Dongkrak Pantograph Dengan Sistem Progressive Tool Tugas Akhir

PERANCANGAN DAN SIMULASI PRESS TOOL PEMBUAT
PART SUPPORT PADA DONGKRAK PANTOGRAPH

DENGAN SISTEM PROGRESSIVE TOOL
TUGAS AKHIR
Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan
Program Studi DIV Teknik Manufaktur Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Padang
RAVI PRATAMA SYAEL

1311041009
PROGRAM STUDI DIV TEKNIK MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI PADANG
KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI
DAN PENDIDIKAN TINGGI
2017
No. Alumni Universitas Ravi Pratama No. Alumni Fakultas
........................... Syael ............................
BIODATA
(a) Tempat/Tgl Lahir: Padang/26 Januari 1996 (b) Nama Orang Tua: Syabirin
dan Elmayeni (c) Jurusan: Teknik Mesin (d) Program Studi: DIV Teknik
Manufaktur (e) No. BP: 1311041009 (f) Tanggal Lulus: 04 Oktober 2017 (g)
Predikat Lulus: ............... (h) IPK: 3.54 (i) Lama Studi: 4 Tahun 1 Bulan (j)
Alamat Orang Tua: Jln. Raya Ulu Gadut, RT 01/01, Kel. Limau Manis
Selatan, Kec. Pauh, Padang, Sumatera Barat.
PERANCANGAN DAN SIMULASI PRESS TOOL PEMBUAT PART
SUPPORT PADA DONGKRAK PANTOGRAPH DENGAN
SISTEM PROGRESSIVE TOOL
Tugas Akhir D-IV Oleh : Ravi Pratama Syael
Pembimbing I : Mulyadi.,ST.,MT dan Pembimbing II: Daddy Budiman.,ST.,M.Eng
ABSTRAK
Press Tool merupakan suatu alat yang mempunyai prinsip kerja penekanan dengan melakukan
pemotongan, pembentukan atau gabungan dari keduanya. Peralatan ini digunakan untuk membuat
produk secara massal dengan output yang sama dalam waktu yang relatif singkat. Jenis press tool
yang digunakan dalam perencanaan adalah jenis progressive tool yang bisa melakukan beberapa jenis
operasi dalam satu kali penekanan. Dongkrak pantograph atau dongkrak gunting adalah salah satu
peralatan yang sering digunakan pada dunia otomotif. Kebutuhan akan produk ini meningkat seiring
dengan meningkatnya kebutuhan masyarakat akan kendaraan bermotor, khususnya mobil. Part support
pada dongkrak pantograph dibentuk dengan press tool, proses produksinya memiliki beberapa tahapan
yaitu trim stop, pierching, notching, bending, cropping dan deep drawing. Gaya total yang terjadi pada
pembuatan produk 374620,48 N. Analisa beban statis menggunakan solidworks simulation analysis
didapat ketebalan optimal part support dongrak untuk menahan beban maksimal 2 ton adalah pada
ketebalan 3 mm dengan berbahan pelat baja ST 37. Dimensi umum dari press tool ini yaitu 320 x 250 x
217 mm. Perencanaan ini bisa dijadikan sebagai acuan dalam pembuatan alat press tool yang akan
menghasilkan produk part support dongkrak pantograph.
Kata Kunci: Press Tool, Support, Dongkrak, Pantograph
Tugas Akhir ini telah dipertahankan didepan sidang penguji dan dinyatakan lulus pada
tanggal : 04 Oktober 2017
Abstrak telah disetujui oleh penguji :
1 2 3 4
Tanda
Tangan
Nama Menhendy.,Dipl.Ing.HTL.
Mulyadi.,ST.,MT
,M.Eng
Nofriadi.,ST.,MT Nasirwan.,ST.,MP
Terang
Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Mesin : Dr. Junaidi.,ST.,MP
Nip. 19660621 199203 1 005 Tanda Tangan
Alumnus telah mendaftar ke Politeknik Negeri Padang dan mendapatakan nomor alumnus :
Petugas Politeknik
Nomor Alumni Jurusan Nama Tanda Tangan
Nomor Alumni Politeknik Nama Tanda Tangan
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayahNya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
Tugas Akhir ini sebagaimana mestinya.
Telah menjadi kurikulum di Politeknik Negeri Padang, dimana mahasiswa yang

akan menamatkan masa pendidikannya diharuskan untuk membuat Tugas Akhir. Untuk
memenuhi kewajiban tersebut, maka penulis akan merancang sebuah tugas akhir yang
berjudul “Perancangan dan Simulasi Press Tool Pembuat Part Support pada
Dongkrak Pantograph dengan Sistem Progressive Tool”.
Dalam penulisan tugas akhir ini penulis banyak mendapatkan kesulitan, baik dalam
perencanaan dan pembuatan mesin ini. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih
kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik saran maupun kritikan yang
membangun sehingga penulisan tugas akhir ini dapat diselesaikan sebagaimana
mestinya.
Rasa terima kasih yang dalam tersebut penulis ucapkan kepada :
 Orang tua penulis yang selalu memberikan dukungan baik moril maupun
materil, semoga Allah SWT selalu memberi kesehatan dan hidayahNya kepada
beliau.
 Bapak Aidil Zamri ST., MT selaku Direktur Politeknik Negeri Padang.
 Bapak Dr. Junaidi ST., MP selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Padang.
 Bapak Yusri ST., MT selaku Ketua Program Studi Teknik Manufaktur
Politeknik Negeri Padang.
 Bapak Mulyadi ST., MT selaku pembimbing I tugas akhir penulis.
 Bapak Daddy Budiman ST., M.Eng selaku pembimbing II tugas akhir penulis.
 Teman-teman senasib seperjuangan yang telah memberikan dukungan kepada
penulis.
i
 Kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam pengerjaan tugas akhir
ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari akan kekurangan penulis dalam menyusun tugas akhir ini karena
keterbatasan ilmu yang penulis miliki. Untuk itu segala kritikan dan saran saran yang
bersifat membangun sangat penulis harapkan dari pembaca. Akhir kata penulis ucapkan
terima kasih dan semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat.
Padang, 04 Oktober 2017
Penulis
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBARAN PENGESAHAN
LEMBARAN TUGAS
LEMBARAN ASISTENSI
ABSTRAK
KATA PENGANTAR ........................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Alasan Pemilihan Judul........................................................................... 2
1.3 Tujuan ..................................................................................................... 3
1.3.1 Tujuan Umum .............................................................................. 3
1.3.2 Tujuan Khusus .............................................................................. 3
1.4 Rumusan Masalah ................................................................................... 4
1.5 Batasan Masalah ..................................................................................... 4
1.6 Metode Pengambilan Data ...................................................................... 4
1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................. 5
BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Press Tool ............................................................................. 7
2.2 Pembagian Press Tool ........................................................................... 8
2.2.1 Alat-Alat Potong (Cutting Tools) ................................................. 8
2.2.2 Alat-Alat Pembentuk (Forming Tools) ........................................ 12
2.3 Klasifikasi Press Tool ............................................................................ 14
2.3.1 Simple tool / Blanking tool .......................................................... 14
2.3.2 Compound Tool .......................................................................... 16
iii
2.3.3 Progressive Tool ........................................................................ 18
2.3.4 Pierching Tool ........................................................................... 19
2.3.5 Gang Tool .................................................................................. 19
2.3.6 Group Tool / Combination Tool .................................................. 20
2.4 Bagian-Bagian Press Tool ...................................................................... 21
2.5 Dasar Perhitungan pada Press Tool ..................................................... 28
2.5.1 Dasar Perhitungan Bentangan ..................................................... 28
2.5.2 Perhitungan Gaya ........................................................................ 29
2.5.3 Perhitungan Dimensi ................................................................... 32
2.5.4 Momen Inersia ............................................................................ 36
2.5.5 Momen Tahanan Bengkok ............................................................ 38
2.5.6 Perhitungan Titik Berat Gaya ...................................................... 39
2.5.7 Perhitungan Gaya Plat Atas ......................................................... 40
2.6 Komponen Pendukung ……..................................................................... 41
2.6.1 Baut .............................................................................................. 41
2.6.2 Ulir ................................................................................................. 42
2.6.3 Pena ............................................................................................... 42
2.6.4 Pegas ............................................................................................. 43
2.6.5 Bahan Pegas ................................................................................ 44
2.7 Proses Perlakuan Panas ……................................................................... 45
2.7.1 Hardening .................................................................................... 45
2.7.2 Holding Time ................................................................................ 46
2.7.3 Quencing ….................................................................................... 47
2.7.4 Tempering …................................................................................. 49
BAB III METODOLOGI PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir ......................................................................................... 51
3.2 Lokasi dan Waktu Pembuatan Tugas Akhir ...................................................
52
3.3 Menentukan Desain dan Dimensi Produk ....................................................
52
3.4 Menentukan Layout ................................................................................ 52
3.5 Menentukan Perancangan Press Tool dan Perhitungan ......................... 53
3.6 Mensimulasikan Press Tool ...........................................................................
54
iv
3.7 Analisa ………………........................................................................... 57
BAB IV PRESS TOOL PEMBUAT PART SUPPORT DONGKRAK

4.1 Perencanaan Dimensi Benda Kerja ............................................................
58
4.2 Analisa Desain Produk …………............................................................59
4.2.1 Analisa Beban Statis Pelat Ketebalan 1 mm .........................................
59
4.2.2 Analisa Beban Statis Pelat Ketebalan 2 mm ..........................................
61
4.2.3 Analisa Beban Statis Pelat Ketebalan 3 mm ..........................................
62
4.3 Perencanaan Perhitungan Bentangan ..................................................... 64
4.4 Perencanaan Layout .............................................................................. 67
4.5 Perhitungan Gaya Press Tool ................................................................ 68
4.5.1 Gaya Potong dan Gaya Bending ..................................................... 68
4.6 Perhitungan Titik Berat ..............................................................................
72
4.7 Titik Berat Gabungan ........................................................................... 76
4.8 Perhitungan Dimensi ............................................................................ 78
4.8.1 Panjang Punch Maksimal .............................................................. 78
4.8.2 Tebal Die ...........................................................................................80
4.8.3 Kelonggaran Punch dengan Die (Clearance) .................................81
4.8.4 Kedalaman Sisi Potong ................................................................. 81
4.9 Perencanaan Plat Atas (Top Plate) ..............................................................
82
4.10 Perencanaan Plat Bawah (Bottom Plate) ....................................................
84
4.11 Perencanaan Plat Tekan (Pressure Plate) .....................................................
84
4.12 Perencanaan Pemegang Punch (Punch Holder) .......................................
84
4.13 Perencanaan Stripper Plate .......................................................................
85
4.14 Perencanaan Tiang Pengarah ....................................................................
85
4.15 Perencanaan Bus Pengarah ....................................................................85
4.16 Pena Pengarah ...................................................................................... 86
4.17 Baut Penempat .................................................................................... 86
4.18 Baut Penempat .................................................................................... 86
4.19 Analisa Beban Statis dan Buckling pada Punch Terkritis ...........................
87
4.19.1 Analisa Beban Statis .................................................................. 87
4.19.2 Analisa Beban Buckling ..................................................................
89
v
4.19.3 Hasil Analisa Beban Buckling ............................................................
90
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 91
5.2 Saran .................................................................................................... 92
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Press Tool ......................................................................................... 7

Gambar 2.2 Proses Blanking ................................................................................. 8
Gambar 2.3 Proses Pierching ............................................................................... 9
Gambar 2.4 Proses Notching ................................................................................. 9
Gambar 2.5 Proses Parting .................................................................................. 10
Gambar 2.6 Proses Shaving................................................................................... 10
Gambar 2.7 Proses Trimming................................................................................. 11
Gambar 2.8 Proses Cropping................................................................................. 11
Gambar 2.9 Proses Lanzing .................................................................................. 12
Gambar 2.10 Proses Bending................................................................................. 12
Gambar 2.11 Proses Flanging................................................................................ 13
Gambar 2.12 Proses Deep Drawing ...................................................................... 13
Gambar 2.13 Proses Curling ................................................................................. 13
Gambar 2.14 Proses Embossing ............................................................................ 14
Gambar 2.15 Simple Tool/Blanking Tool .............................................................. 15
Gambar 2.16 Coumpound Tool ............................................................................. 17
Gambar 2.17 Progressive Tool.............................................................................. 18
Gambar 2.18 Gang Tool......................................................................................... 20
Gambar 2.19 Group Tool....................................................................................... 21
Gambar 2.20 Press Tool......................................................................................... 21
Gambar 2.21 Pelat Bawah...................................................................................... 22
Gambar 2.22 Die.................................................................................................... 22
Gambar 2.23 Stripper............................................................................................. 23
Gambar 2.24 Punch................................................................................................ 24
Gambar 2.25 Pelat Pemegang Punch..................................................................... 24
Gambar 2.26 Pelat Atas......................................................................................... 25
Gambar 2.27 Shank................................................................................................ 25
Gambar 2.28 Pelat Penekan................................................................................... 26
Gambar 2.29 Guide Pillar...................................................................................... 26
vii
Gambar 2.30 Guide Bush....................................................................................... 27
Gambar 2.31 Perhitungan Bentangan.................................................................... 28
Gambar 2.32 Kelonggaran (Clearence)................................................................. 35
Gambar 2.33 Baut Inbus........................................................................................ 41
Gambar 2.34 Profil Ulir ISO Metrik Normal......................................................... 42
Gambar 2.35 Pena Penepat.................................................................................... 42
Gambar 2.36 Beberapa Jenis Pegas Berdasarkan Pembebanannya....................... 43
Gambar 3.1 Diagram Alir...................................................................................... 51
Gambar 3.2 Desain Produk.................................................................................... 52
Gambar 3.3 Membuat Station................................................................................ 54
Gambar 3.4 Membuat Layout ............................................................................... 55
Gambar 3.5 Membuat Punch ................................................................................ 55
Gambar 3.6 Membuat Konstruksi ......................................................................... 56
Gambar 3.7 Animasi ............................................................................................. 56
Gambar 4.1 Dimensi Benda Kerja ........................................................................ 58
Gambar 4.2 Tegangan Pelat Ketebalan 1 mm ...................................................... 59
Gambar 4.3 Regangan Pelat Ketebalan 1 mm ...................................................... 60
Gambar 4.4 Deformasi Pelat Ketebalan 1 mm ..................................................... 60
Gambar 4.7 Deformasi Pelat Ketebalan 2 mm ..................................................... 62
Gambar 4.10 Deformasi Pelat Ketebalan 3 mm ................................................... 63
Gambar 4.11 Perencanaan Luas Bentangan …….................................................. 65
Gambar 4.12 Perencanaan Layout Benda Kerja .................................................. 67
Gambar 4.13 Titik Berat Gabungan ...................................................................... 76
Gambar 4.14 Jarak Shank ..................................................................................... 82
Gambar 4.15 Tegangan Punch Parting ................................................................ 88
Gambar 4.16 Regangan Punch Parting ................................................................. 88
Gambar 4.17 Deformasi Punch Parting ................................................................ 89
Gambar 4.18 Ampres Displacement .................................................................... 90
viii
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan Tipe Alat Potong Blanking Tool .....................................16

Tabel 2.2 Faktor Koreksi ...................................................................................... 30
Tabel 4.1 Data Tegangan, Regangan dan Deformasi Produk...................................
64
Tabel 4.2 Titik Berat Gabungan............................................................................. 77
Tabel 4.3 Jarak Shank………................................................................................ 82
.
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan dan kemajuan teknologi pada saat ini menuntut
adanya suatu kreatifitas, teknologi dan peralatan yang lebih maju agar
diharapkan dapat meningkatkan proses produksi hingga sebuah bahan
baku dapat menjadi barang jadi atau produk. Peningkatan dapat diukur
baik dari segi waktu, efisiensi maupun teknologi yang memproduksi
produk dalam jumlah massal dan dengan waktu yang relatif singkat.
Salah satu contoh teknologi tersebut adalah press tool.
Press tool merupakan suatu alat yang dibuat untuk suatu tujuan
tertentu dengan cara memotong atau membentuk pelat-pelat logam
dengan menggunakan mesin press sebagai alat penekan. Sebuah press
tool dibuat untuk memenuhi pesanan produk dalam jumlah ratusan
bahkan ribuan produk yang sama dalam waktu singkat dan memiliki
ukuran yang tepat dan seragam sehingga didapatkan biaya produksi yang
rendah.
Contoh penggunaaan press tool adalah pada pembuatan komponen
pada dongkrak pantograph/dongkrak gunting. Dongkrak pantograph
adalah salah satu alat penunjang yang berfungsi sebagai alat pengangkat
kendaraan pada kondisi tertentu seperti pelepasan velg, perbaikan rem,
penggantian suspensi, dan hal-hal lain yang membutuhkan operasi
pengangkatan kendaraan tersebut.
1
2
Salah satu komponen dongkrak pantograph yang akan dibuat
dengan press tool yaitu komponen support, yang berfungsi sebagai
landasan penumpu beban. Bentuk dari komponen ini berupa bentukan U
yang bagian landasannya dibuat berstep.
Oleh karena itu penulis akan membuat perancangan press tool
pembuat komponen support pada dongrak pantograph. Komponen ini
terbuat dari bahan dasar pelat logam atau sheet metal. Adapun proses
press tool yang dibutuhkan untuk membuat komponen ini yaitu proses
bending, deep drawing dan piercing.
1.2 Alasan Pemilihan Judul
Adapun alasan penulis untuk mengangkat judul tugas akhir
“Perancangan dan Simulasi Press tool Pembuat Part Support pada
Dongkrak Pantograph dengan Sistem Progressive Tool” adalah karena
produk yang dihasilkan dengan alat bantu ini adalah part yang vital karena
berfungsi sebagai landasan penumpu beban pada dongkrak.
Press tool ini dapat digunakan sebagai alat produksi dengan bentuk
serta ukuran benda yang sama dalam jumlah yang besar, sehingga effisien
dan efektifitas kerja dapat lebih ditingkatkan sehingga dapat meminimalisir
biaya produksi jika diaplikasikan di dalam sebuah industri. Di dalam
perancangan ini penulis dapat menerapkan ilmu yang didapat selama di
bangku kuliah seperti perencanaan press tool, gambar teknik, elemen mesin
dan proses manufaktur serta ilmu yang relefan dengan perancangan press tool
ini.
3
1.3 Tujuan Penulisan
Berdasarkan kurikulum yang ditetapkan oleh Politeknik Negeri Padang
bahwa sebagai syarat kelulusan maka mahasiswa diwajibkan untuk membuat
tugas akhir sebelum mengakhiri masa studi mahasiswa di Politeknik Negeri
Padang.
Pada dasarnya pelaksanaan tugas akhir mempunyai dua tujuan yakni
tujuan umum dan tujuan khusus.
1.3.1 Tujuan Umum
1. Dapat merancang suatu alat bantu produksi dengan press tool jenis
progressive tool.
2. Merencanakan press tool yang efektif dan efisien baik dari segi bahan
maupun pembuatannya.
1.3.2 Tujuan Khusus
1. Merancang desain dan dimensi produk yang akan dihasilkan.
2. Merancang dan menghitung konstruksi dari press tool.
3. Mensimulasikan press tool menggunakan software Solidworks Premium
2015.
4. Menganalisis produk dan punch menggunakan software Solidwork
Premium Simulation Analysis 2015.

4
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan tujuan diatas maka didapat beberapa rumusan masalah
pada tugas akhir ini yaitu:
1. Bagaimana merancang dan mensimulasikan sebuah press tool untuk
membuat part support pada dongrak pantograph menggunakan
Solidworks Premium 2015?
2. Bagaimana menganalisa hasil bentukan produk, analisa beban statis dan
analisa buckling punch menggunakan software Solidwork Premium
Simulation Analysis 2015?
3. Bagaimana menghitung konstruksi dalam perancangan press tool?
1.5 Batasan Masalah
Dalam merencanakan press tool yang dibahas meliputi beberapa
kriteria dengan tujuan agar tidak mengundang pengertian yang mengambang,
dimana kriteria disini merupakan batasan-batasan mengenai ruang lingkup
penulisan yaitu desain konstruksi, perhitungan gaya-gaya yang bekerja,
pemilihan bahan, simulasi kerja, dan analisa menggunakan software
Solidworks Premium dan dan Solidworks Simulation Analysis 2015.
1.6 Metode Pengambilan Data
Dalam penulisan laporan ini dibutuhkan data-data sebagai landasan
untuk mempermudah dalam penulisan laporan tugas akhir ini. Metode yang
digunakan dalam pengumpulan data adalah sebagai berikut:

5
1. Metode Bimbingan
Metode ini bertujuan untuk mendapatkan pengarahan dari dosen
pembimbing dalam penyusunan sistematik laporan tugas akhir yang baik
serta koreksi dan masukan materi selama proses pembuatan dan
penyusunan tugas akhir.
2. Studi Kepustakaan
Metode ini digunakan untuk memperoleh informasi yang berkaitan
dengan topik tugas akhir yang dapat diambil dari literatur hingga dapat
digunakan sebagai referensi.
1.7 Sistematika Penulisan
Untuk memudahkan dalam pembuatan tugas akhir ini dan agar mudah
dimengerti dan juga agar sesuai dengan pedoman laporan tugas akhir program
studi D4 Teknik Manufaktur, maka penulis akan menguraikan pembahasan-
pembahasan dalam beberapa bab, yaitu sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan latar belakang permasalahan, tujuan, rumusan
masalah, batasan masalah dan sistematika laporan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini berisi teori-teori yang berkaitan dengan perancangan press
tool pembuat part support sehingga pembahasan dalam tugas akhir
ini bisa merujuk pada teori-teori yang telah dipaparkan.

6
BAB III METODOLOGI PERANCANGAN
Bab ini terdapat lokasi dan waktu pembuatan tugas akhir, diagram
alir, serta prosedur perancangan.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang perhitungan bentangan, gaya-gaya yang
bekerja, titik berat, dimensi alat, perhitungan konstruksi press tool,
analisa beban statis produk, dan analisa beban statis dan buckling
pada punch.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi kesimpulan dan saran.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Press Tool
Press tool adalah suatu peralatan yang digunakan untuk pengerjaan
pemotongan dan pembentukan pelat logam lembaran menjadi barang
produksi yang diinginkan dengan bantuan penekanan (Budiarto, 1997).
Press tool secara operasional dapat bekerja sebagai alat potong atau sebagai
alat pembentuk saja, kadang-kadang dapat pula dalam satu alat bekerja
bersama-sama antara pembentukan dan pemotongan sekaligus.
Gambar 2.1 Press Tool
Press tool dapat menghasilkan produk secara masal dengan kualitas
yang seragam dan waktu yang singkat. Press tool dibuat memiliki beberapa
keuntungan, antara lain dapat digunakan untuk membuat produk secara
masal, dapat menghasilkan produk dengan bentuk dan ukuran yang seragam
dan biaya lebih ekonomis dalam pembuatan produk masal (Bubphachot,
2009)
7
8
2.2 Pembagian Press Tool
Press tool pada dasarnya dapat dibagi dua bagian, yaitu :
2.2.1 Alat-Alat Potong (Cutting Tools)
Cutting tools merupakan proses pengerjaan material yang dilakukan
dengan cara menghilangkan sebagian atau memotong material sesuai
dengan bentuk yang diinginkan. Menurut operasinya dapat digolongkan
menjadi beberapa golongan, yaitu :
1. Pelubang Pembentuk (Blanking)
Merupakan proses pengerjaan material dengan tujuan mengambil
hasil produksi yang sesuai dengan punch yang digunakan untuk
menembus atau dengan sistem langkah penekanan. Pada umumnya
proses ini dilakukan untuk membuat benda kerja dengan cepat dan
berjumlah banyak dengan biaya murah.
Punch
Dies
Blank
Gambar 2.2 Proses Blanking

9
2. Pierching
Pierching adalah proses pemotongan material oleh punch dengan
prinsip kerjanya yang sama dengan proses blanking, namun seluruh sisi
potong punch melakukan proses pemotongan. Proses pierching adalah
proses pembuatan lubang melalui penekanan punch pada material.
Round Punch
Dies
Slug/Skrap
Gambar 2.3 Proses Pierching
3. Notching
Notching adalah proses pemotongan oleh punch, dengan minimal
dua sisi yang terpotong, namun tidak seluruh sisi punch melakukan
pemotongan.
Pemotongan dua sisi
Pemotongan
tiga sisi
Gambar 2.4 Proses notching
4. Parting
Parting adalah proses pemotongan untuk memisahkan komponen
melalui saatu garis potong atau dua garis potong antara komponen yang
satu dengan yang lainnya. Biasanya proses ini digunakan pada

10
pengerjaan bentuk-bentuk yang tidak rumit atau bentuk material yang
sederhana.
Punch
Dies
Gambar 2.5 Proses parting
5. Shaving
Shaving merupakan proses pemotongan material dengan sistem
mencukur, dengan maksud untuk menghaluskan permukaan hasil proses
blanking atau pierching guna mendapatkan ukuran teliti dari hasil
pemotongan yang sudah dilakukan terlebih dahulu.
Punch
Scrap
Dies
Gambar 2.6 Proses shaving
6. Trimming
Trimming merupakan proses finishing. Proses trimming pada
umumnya digunakan untuk pemotongan sisa dari hasil penuangan atau
dari proses penarikan dalam deep drawing.

11
Exessive Trimmed
material
Gambar 2.7 Proses trimming
7. Cropping
Cropping adalah proses pemotongan material atau benda kerja
tanpa meninggalkan sisa. Proses yang terjadi pada cropping ini sama
dengan proses yang terjadi pada blanking, akan tetapi dalam cropping
tidak ada bagian yang tertinggal. Benda kerja akan terpotong dan
cenderung sudah mempunyai ukuran panjang material sesuai dengan
jumlah komponen yang diminta.

Cropp
ed part
Stock Strip
Scrap
Gambar 2.8 Proses cropping
8. Lanzing
Lanzing merupakan proses pemotongan plat yang menyobek
bagian plat pada tiga sisi. Kadang-kadang lanzing secara operasional
dikatakan sebagai semi pierching.

12
Gambar 2.9 Proses lanzing
2.2.2 Alat-Alat Pembentuk (Forming Tools)
Forming Tool merupakan proses pengerjaan material yang dilakukan
tanpa pengurangan atau penghilangan material, melainkan hanya mengubah
bentuk geometris benda kerja. Ada beberapa jenis forming yaitu bending,
flanging, deep drawing, curling dan embossing.
1. Bending
Proses bending merupakan proses pembengkokkan material dengan
arah garis lurus dengan bentuk sudut yang diinginkan. Perubahan yang
terjadi pada proses ini hanya bentuknya saja namun volume material
yang dibending adalah tetap.
Gambar 2.10 Proses bending
2. Flanging
Flanging adalah proses yang menyerupai proses bending, hanya
perbedaanya terletak pada garis bengkok yaitu bukan merupakan garis
lurus namun merupakan radius.

13
Stretch
Flange
Gambar 2.11 Proses flanging
3. Deep Drawing
Merupakan proses penekanan benda yang diinginkan dengan
kedalaman cetakan sampai batas deformasi plastis. Tujuannya adalah
untuk memperoleh bentuk tertentu dan biasanya tebal material akan
berubah setelah proses ini.
Gambar 2.12 Proses deep drawing
4. Curling
Merupakan pembentukan profil (mengulung dan melipat) yang
dilakukaan pada salah satu ujung material.
Gambar 2.13 Proses Curling

14
5. Embossing
Embossing merupakan proses pembentukan contour material pada
salah satu atau kedua sisi material tersebut.
Gambar 2.14 Proses embossing
2.3 Klasifikasi Press Tool
Press tool dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam bentuk
berdasarkan kontruksinya, yaitu: simple tool, compound tool dan
progressive tool (Arifin Fatakhul, 2008).
2.3.1 Simple Tool / Blanking Tool
Simple tool adalah jenis dari press tool yang paling sederhana, dimana
hanya terjadi satu proses pengerjaan dan satu station dalam suatu alat .Blank
through tool merupakan alat potong penembus langsung dimana pengerjaan
punchnya diarahkan oleh plat pelepas yang dipasang tetap pada die. Bentuk
punch dipasang dengan ikatan langsung pada plat atas dengan sistem pin
dan baut. Die dipasang tetap pada plat dasar pada bagian bawah lubang die,
juga dibuat lubang sedikit lebih besar dari lubang die yang digunakan untuk
mengeluarkan hasil pemotongan.
Komponen yang telah dipotong terus menembus plat dasar dan
langsung keluar. Untuk bahan tebal dapat digunakan stripper tetap,

15
sedangkan untuk bahan yang tipis sebaiknya menggunakan stripper
bergerak yang diatur oleh pegas stripper, hal ini akan menghindari
terjadinya kerusakan atau perubahan bentuk pada saat proses pemotongan.
Pemakaian jenis simple tool ini mempunyai keuntungan dan kerugian.
Produk yang dihasilkan adalah hasil pelubangan bukan lubangnya.
Gambar 2.15 Simple Tool/Blanking Tool
1. Keuntungan Simple tool / Blanking Tool :
a. Dapat melakukan proses pengerjaan tertentu dalam waktu yang
singkat.
b. Kontruksinya relative sederhana.
c. Harga alat relative murah
2. Kerugian Simple Tool / Blanking Tool :
a. Hanya mampu melakukan proses-proses pengerjaan untuk produk
yang sederhana sehingga untuk jenis pengerjaan yang rumit tidak
dapat dilakukan oleh jenis press tool ini.
b. Proses pengerjaan yang dapat dilakukan hanya satu jenis saja.

16
Jenis alat ini dapat dibedakan dalam dua bentuk :
1. Blank Through Tool
Adalah jenis alat potong, dimana punch menembus diarah yang
diinginkan. Punch berada di atas dan dies berada di bawah.
2. Inverted Blanking Tool
Adalah jenis alat potong, dimana punch berada di bawah dan dies
berada di atas.
Tabel 2.1 Perbandingan tipe alat potong blanking tool

Tipe alat potong Keuntungan Kerugian
Blank through - Kontruksinya - Hasil benda kerja
tool sederhana kurang presisi
- Mudah dibuat ukurannya.
Inverted blanking - Tidak membutuhkan - Tidak efisien waktu
tool stripper plate saat pengerjaan
- Ukuran produk lebih - Kontruksinya rumit
presisi
2.3.2 Compound Tool
Compound tool kalau kita lihat sekilas hampir sama dengan inverted
tool, akan tetapi sebenarnya berbeda. Pada Inverted blanking tool dalam
satu langkah hanya terjadi satu kali pemotongan blanking atau piercing,
sedangkan compound tool dalam satu langkah pemotongan dalm satu bidang
terjadi dua atau lebih proses pemotongan blanking.
Compound tool kontruksinya sama dengan inverted blanking tool,
tetapi dalam fungsi masing-masing bagian utama adalah berbeda. Dimana
punch blanking pada compound tool berfungsi juga sebagai die pada
17
piercing. Punch untuk blanking dipasang pada bottom plate dan punch
untuk piercing dipasang pada top plate.
Kontruksi compound tool dilengkapi dengan penumpuh (shedder) dan
penggerak dari penumpuh ini dilakukan dengan punch atau dengan transfer
pin sebagai pelepas plat strip dari punch digunakan stripper yang bergerak
yang berfungsi sebagai pengarah dari jalannya plat strip. Kontruksi
compound tool sebaiknya dibuat didalam die set, hal ini akan dapat
menjamin kepresisian dalam penyetingan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
gambar dibawah ini:
Shank
Pelat Atas
Punch Holder
Punch
Dies Pegas
Pelat Bawah
Gambar 2.16 Coumpound Tool
1. Keuntungan Compound Tool:
a. Dapat melakukan beberapa proses pengerjaan dalam waktu yang
bersamaan pada station yang sama.
b. Kerataan dan kepresisian dapat dicapai.
c. Hasil produksi yang dicapai mempunyai ukuran yang lebih teliti.

18
2. Kerugian Compound Tool:
a. Kontruksi dies menjadi lebih rumit.
b. Terlalu sulit untuk mengerjakan material yang tebal.
c. Dengan beberapa proses pengerjaan dalam satu station menyebabkan
perkakas cepat rusak.
2.3.3 Progressive Tool
Progressive tool merupakan alat potong yang mempunyai lebih dari
satu langkah operasi pada jalur yang sama, dengan operasi yang berbeda
pada tiap-tiap langkah dari masing-masing bagian. Dapat berupa proses
pemotongan atau pembentukan.
Shank
Bush
Pin
Plat Baut Pengikat
Penempat
Tekan Pelat Atas
Punch
Baut Pemegang
HolderPegas Punch
Pillar
Striper
Die
Pelat Bawah
s
Gambar 2.17 Progressive Tool
Cara kerja dari progressive tool adalah langkah demi langkah dengan
setiap jarak langkah adalah sama, dan progressive tool dapat dibuat untuk
memproduksikomponen dari plat strip menjadi komponen setengah jadi atau

19
dari plat strip menjadi komponen yang siap pakai. Hal ini sangat tergantung
pada bentuk dari batas proses yang dapat dilakukan pada alat tersebut.
1. Keuntungan Progressive tool:
a. Dapat diperoleh waktu pengerjaan produksi yang relatif singkat
dibandingkan simple tool.
b. Dalam satu alat dapat dibuat dengan bermacam-macam proses
operasi.
c. Dapat melakukan pemotongan bentuk yang rumit pada langkah yang
berbeda.
2. Kerugian Progressive Tool:
a. Ukuran alat lebih besar bila dibandingkan simple tool dan compound
tool.
b. Biaya perawatan besar.
c. Harga relatif lebih mahal karena bentuknya rumit.
2.3.4 Pierching Tool

Desain dari tipe alat potong ini sangat sama dengan blank through
tool. Akan tetapi, pada pierching tool yang dijadikan sebagai produk adalah
lubang dari pemotongan bukan hasil pemotongan.
2.3.5 Gang Tool
Gang Tool merupakan alat potong yang bekerja untuk 2 atau lebih
komponen dalam setiap langkah yang sama. Gang tool cocok digunakan
untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang banyak dengan bentuk

20
komponen yang tidak rumit. Berdasarkan kontruksi dan proses kerjanya
gang tool mempunyai kelebihan dan kekurangan sebagai berikut :
1. Kelebihan Gang Tool :
a. Bahan lebih efisien
b. Kecepatan produksi relatif lebih tinggi
2. Kekurangan Gang Tool :
a. Kontruksinya lebih besar
b. Tidak dapat memproduksi komponen yang rumit
Gambar 2.18 Gang Tool
2.3.6 Group Tool / Combination Tool
Group tool adalah suatu sub unit alat tekan dengan penggabungan dua
atau lebih yang terpisah sendiri-sendiri yang sejalur pemakaian, yaitu seperti
beberapa perbedaaan komponen atau operasi produksi dalam satu langkah
penekanan. Untuk itu pada satu alat memungkinkan untuk operasi yang
berbeda antara cutting dan forming, blanking dengan shaving atau piercing
dengan shaving dan lain-lain. Pada umumnya pada group tool proses
operasi kerja tidak lebih dari dua operasi dalam satu die set. Untuk lebih
jelasnya lihat gambar dibawah:

21
Gambar 2.19 Group Tool
1. Kelebihan Group Tool :
a. Dapat digunakan untuk dua atau lebih operasi dalam satu proses
penekanan
2. Kekurangan Group Tool :
a. Tidak bisa untuk memproduksi produk yang rumit
b. Kecepatan setting antara benda kerja tidak sama
2.4 Bagian-Bagian Press Tool
Bagian utama dari press tool dapat dilihat seperti yang ditunjukkan
pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.20 Press Tool

22
1. Pelat bawah (Bottom Plate)
Bottom plate adalah dudukan die (matres) dan guide pillar (pilar
pengarah). Pelat dasar pada umumnya digunakan sebagai dudukan pillar
pengarah dan juga sebagai pendukung dari matres. Bahan pelat dasar
biasanya dibuat dari besi tuang atau baja lunak.
Gambar 2.21 Pelat bawah
2. Die
Die merupakan bagian perempuan dari press tool yang membatasi
atau mengelilingi punch dan dipasang pada plat bawah atau plat atas dari
punch. Bahan die sama dengan bahan punch dan dikeraskan sampai 60-
62 HRC.
Gambar 2.22 Die
3. Pelepas (Stripper)
Fungsi stripper ini diantaranya adalah untuk menahan dan
memisahkan benda kerja agar tidak menempel atau terangkat oleh punch
saat terjadinya penekanan, juga untuk menjaga agar posisi penekanan
tidak berubah. Dilihat dari segi pemasangannnya, stripper dapat dibagai
dua:
23
a. Stripper Tetap (Fixed Stripper)
Stripper ini dipasang pada die dan diikat dengan baut pena. Pada
kontruksi press tool yang tidak menggunakan tiang pengarah, stripper
ini juga berfungsi sebagai punch.
b. Stripper Bergerak (Movable Stripper)
Dipasang pada plat dimana terdapat punch, dengan
menggunakan poros pengarah dan pegas. Stripper bergerak sepanjang
poros pengarah, pegas digunakan untuk mengembalikan stripper ke
posisi normal setelah proses penekanan.
Secara umum penggunaan stripper dimaksudkan untuk :
a. Mencegah material bergerak saat operasi pengerjaan berlangsung.
b. Mencegah melengkungnya material sewaktu punch bergerak turun
kebawah.
c. Mencegah material yang terbentuk menempel setelah pengerjaan
dilakukan.
Gambar 2.23 Stripper

24
4. Punch (Stempel atau Penembus)
Punch merupakan bagian laki-laki atau penembus plat. Punch
dipasang pada plat atas (top plate) atau pada plat bawah (bottom plate).
Fungsi dari punch ini adalah sebagai pisau pemotong (cutting) juga
sebagai penekan pembengkok (forming tool). Bahan punch umumnya
baja karbon tinggi yang dikeraskan sampai 60-62 HRC.
Gambar 2.24 Punch
5. Plat Pemegang Punch (Punch Holder Plate)
Plat pemegang punch digunakan sebagai pemegang punch yang
dipasangkan tetap pada plat atas. Bahan yang biasa digunakan adalah
baja lunak, seperti ST37 dan ST42.
Gambar 2.25 Pelat pemegang punch

25
6. Plat Atas (Top Plate)
Merupakan plat bergerak, karena dihubungkan langsung dengan
mesin. Umumnya pada plat atas dipasang punch kecuali pada inverted
die, sebagai poros pemegang (shank) dan juga sebagai dudukan pillar
dan bush pengarah. Bahan yang biasa digunakan untuk plat atas ini
adalah dari jenis baja tuang atau baja lunak.
Gambar 2.26 Pelat Atas
7. Poros Pemegang (Shank)
Poros pemegang biasanya berfungsi sebagai pemegang kontruksi
press tool bagian atas. Poros pemegang diikatkan pada plat atas dan
ujungnya yang lain dipasang pada rem mesin press. Bahan yang
digunakan untuk poros pemegang ini biasanya dari baja lunak.
Gambar 2.27 Shank

26
8. Plat Penekan (Pressure Plate)
Plat penekan digunakan untuk menahan tekanan balik dari punch
untuk menghindari cacat dari plat atas. Plat penekan biasanya dibuat dari
baja paduan rendah yang dikeraskan.
Gambar 2.28 Pelat Penekan
9. Tiang Pengarah (Guide Pillar)
Tiang pengarah digunakan untuk pasangan antara plat atas dan plat
dasar untuk mendapatkan ketepatan suaian. Bahan tiang pengarah
biasanya dibuat dari baja karbon tinggi yang dikeraskan.
Gambar 2.29 Guide Pillar
10. Sarung Pengarah (Guide Bush)
Sarung pengarah digunakan untuk pasangan plat atas dan plat
bawah untuk mendapatkan pasangan. Bahannya terbuat dari kuningan.

27
Disamping yang terdapat dalam gambar diatas masih terdapat alat-alat
lain yang membantu dalam proses terjadinya produk, antara lain:
a. Strip Guide
Berfungsi untuk membimbing plat agar tidak keluar dari jalur
selama proses penekanan berlangsung. Strip guide dari bahan baja
campuran sedang yang dikeraskan.
b. Pin Stop
Pin stop adalah pena pembatas panjang langkah, yang biasanya
dipakai pada kontruksi progressive tool, dan ditempatkan pada lubang
pemotongan sebelumnya.
Gambar 2.30 Guide Bush

28
2.5 Dasar Perhitungan Pada Press Tool
2.5.1 Dasar Perhitungan Bentangan
Gambar 2.31 Perhitungan Bentangan
Panjang total bentangan (B) dapat dihitung dengan rumus :
B=a+b+c+d+e
Dimana :
2𝜋𝛼
𝑏 = 𝑑 = (𝑟 + 𝑥). 3600 r1 = r2
𝑎 = 𝑒 = 𝐿 − (𝑟 + 𝑠)
𝑐 = 𝑃 − 2 (𝑟 + 𝑠)
Besarnya harga x tergantung pada perbandingan tebal (s) dengan
radius permukaan (r) plat.
r<2s ............................................ x = 0,33 s
r=2s–4s ........................................... x = 0,40 s
r>4s ........................................... x = 0,50 s

29
2.5.2 Perhitungan Gaya
Dalam perencanaan ini dibutuhkan perhitungan dasar untuk mencari
gaya dengan mengunakan persamaan tertentu.
1. Gaya Pierching, Norching dan Blanking
Untuk menghitung gaya pierching, norching dan blanking dapat
digunakan rumus dibawah ini :
F=τ×A
dimana :
τ = σt × 0.8
A=U×t
Maka,
F= 0.8×σt×U× t ........................................................................(2.1)
Keterangan :
U = panjang sisi potong (mm)
t = tebal material proses (mm)
σt = tegangan tarik bahan (N/mm2)
F = gaya (N)
A = luas bidang (mm2)
τ = tegangan potong (N/mm2)

30
2. Perhitungan Gaya Deep Drawing
Persamaan untuk menghitung gaya bending pada punch adalah:
𝑳𝒐
F bending = ((2.P) x (2.L)) x t x 𝝈t x ( x K) ………………....(2.2)
𝑳𝒊
Keterangan :
P = Panjang Punch (mm)
L = Lebar Punch (mm)
t = Tebal plat (mm)
σt = Tegangan Tarik (N/mm2)
Lo = Panjang Sebelum Penekukan (mm)
Li = Panjang Setelah penekukan (mm)
K = Faktor Koreksi
Untuk mendapatkan harga faktor koreksi (𝑎) dapat dilihat pada
tabel faktor koreksi berikut.
Tabel 2.2 Faktor Koreksi

𝒎 𝜷 𝜶
0,50 2 1
0,55 1,82 0,9
0,60 1,67 0,8
0,65 1,54 0,7
0,70 1,43 0,6
0,75 1,33 0,5
0,80 1,25 0,4
0,85 1,18 0,3
0,90 1,11 0,2
0,95 1,05 0,17
31
3. Gaya Bending
Untuk menentukan gaya pembentukan atau deep drawing dapat
digunakan rumus dibawah ini :
F=U×t×𝝉𝒃 × a .............……………………………………………(2.3)
Keterangan :
𝑈 = Panjang sisi potong (mm)
𝑡 = Tebal plat (mm)
𝜏𝑏 = Tegangan tarik (N/mm²)
𝑎 = Faktor koreksi
𝑫
𝑚= 𝒅𝑩
𝑑𝐵 = Diameter luas setelah penarikan.
𝐷 = Diameter bentangan.
4. Gaya Pegas Stripper
Menentukan gaya stripper yang bekerja pada press tool yang
digunakan, tergantung pada berapa gaya total yang bekerja. Maka
persamaan untuk menentukan gaya pegas stripper adalah sebagai berikut:
Fps = (5-20%) x F total …….……………………………………...(2.4)
Keterangan :
Fps = gaya pegas stripper (N)
F = gaya total (N)

32
5. Perhitungan Gaya Buckling
Batang punch yang ramping cendrung untuk melengkung dan
akibatnya akan timbul momen. Gejala seperti ini disebut buckling. Besar
gaya buckling dapat ditentukan dengan persamaan:
Fb = E × I min × π2 ………………………...........................…….(2.5)
L2
Keterangan:
Fb = gaya buckling (N)
E = modulus elastisitas (N/mm2)
I min = momen inersia (mm)
L = panjang punch (mm)
2.5.3 Perhitungan Dimensi
1. Panjang Punch Masksimal
Dalam menentukan panjang punch maksimal dapat dipakai punch
yang memiliki diameter terkecil/yang paling kritis.
𝟐
L = √𝝅 . 𝑬. 𝑳 ..………………………………...........................….(2.6)
𝑭
Keterangan :
L maks = panjang punch maksimal (mm)
E = Modulus elastisitas (N/mm2)
I = momen inersia bahan (mm4)

33
2. Tebal Dies
Persamaan untuk mencari tebal dies adalah:
𝟑 𝑭 𝒕𝒐𝒕
H= √ ……………………………...........................……..(2.7)
𝒈
Keterangan :
H = tebal dies (mm)
g = gravitasi bumi (9.81 m/s2)
F = gaya total (N)
3. Rumus Titik Berat Gaya
X = ΣFi × xi …………………….................................……….…(2.8)
ΣFi
Y = ΣFi × yi ………………..…………....................................…(2.9)
ΣFi
Keterangan:
X = titik berat terhadap sumbu x
Y = titik berat terhadap sumbu Y
Xi = titik berat ke-i terhadap sumbu x
Yi = titik berat ke-i terhadap sumbu y
F = Gaya yang bekerja (N)
4. Perhitungan Pelat Atas dan Pelat Bawah
Pada pelat atas akan terjadi tegangan bengkok yang diakibatkan
gaya-gaya reaksi dari punch, maka dapat menggunakan persamaan:
𝟔. 𝑴𝒃 𝒎𝒂𝒌𝒔
h=√ ……………….....................................…...…(2.10)
𝒃. 𝝈𝒕
dimana, σt = σt / v
34
Keterangan :
H = tebal pelat (mm)
Mb = momen bengkok maksimum (Nmm)
b = panjang pelat atas yang direncanakan (mm)
σt = tegangan tarik izin (N/mm2)
v = faktor keamanan
5. Perhitungan Kedalaman Sisi Potong
Persamaan untuk menentukan kedalaman sisi potong adalah:
H=3×s …….................................……………….……………(2.11)
Keterangan:
H = kedalaman kelonggaran (mm)
s = tebal pelat (mm)
6. Perhitungan Diameter Pillar
Pada perencanaan ini diameter pilar dihitung agar tidak terjadi
bengkok, karena pelat atas dan pelat bawah kemungkinan presisi
sehingga akan terjadi kelengkungan sewaktu pengerjaan berlangsung.
Diameter pilar dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝟒 × 𝑭𝒈𝒑
D=√ ……….………………..................................…(2.12)
𝝅 × 𝝈𝒕
Dimana, Fgp = Ft / n
𝜎𝑡 = bahan
faktor keamanan
35
Keterangan:
Fgp= gaya pegas (N)
Ft = gaya total (N)
n = jumlah pillar
D = diameter pillar (mm)
7. Kelonggaran (Clearance)
Setiap operasi pemotongan yang dilakukan punch dan dies selalu
ada nilai kelonggaran yang diambil.
Untuk tebal pelat (s) ≤ 3 mm:
Us = C × S × √𝝉𝒈 ...................................................................(2.13)
Keterangan:
Us = kelonggaran tiap sisi (mm)
C = faktor kerja (0.005 – 0.025)
S = tebal pelat (mm)
Gambar 2.32 Kelonggaran (Clearence)

36
2.5.4 Momen Inersia
Momen inersia suatu benda terhadap suatu garis atau titik adalah
massa dikalikan dengan kuadrat jaraknya. Untuk penampang, momen
inersianya adalah luas penampang dikalikan kuadrat jaraknya. Perhitungan
momen inersia untuk beberapa penampang dapat dilihat sebagai berikut:
a) Momen inersia untuk penampang persegi panjang
Momen inersia bdi sumbu x
Ix = b × h3 ..............................................................................(2.14)
12
Momen inersia di sumbu y
Iy = b × h3 ..............................................................................(2.15)
12
Keterangan:
b = lebar penampang (mm)
h = tinggi penampang (mm)
Ix = momen inersia di sumbu x (mm4)
Iy = momen inersia di sumbu y (mm4)
b) Momen inersia untuk penampang persegi
Karena h = bb, maka momen inersia di sumbu x dan y adalah:

37
Ix/y = b4 ...............................................................................(2.16)
12
Keterangan:
b=h = tinggi dan lebar penampang (mm)
Ix/y = momen inersi di sumbu x/y (mm4)
c) Momen inersia untuk penampang lingkaran
Momen inersia di x sama dengan momen inersia di y, maka :
Ix = Iy = π × d4 ...........................................................................(2.17)
64
Keterangan:
Ix/y = momen inersia di sumbu x/y (mm4)
d = diameter (mm)
d) Momen inersia untuk penampang pipa
Ix = Iy = π (Di4 – d04) ..................................................................(2.18)

6
Keterangan: 4
Di = diameter luar (mm)
d0 = diameter dalam (mm)
Ix/y = momen inersia di sumbu x/y (mm4)
38
2.5.5 Momen Tahanan Bengkok
a) Momen tahanan bengkok untuk penampang persegi panjang
Wb = b × h2 ..............................................................................(2.19)
6
Keterangan:
Wb = momen tahahan bengkok (mm3)
b = lebar penampang (mm)
h = tinggi penampang (mm)
b) Momen tahanan bengkok untuk penampang persegi
Wb = b3 ......................................................................................(2.20)
6
Keterangan:
b = h = panjang dan lebar penampang (mm)
Wb = momen tahanan bengkok (mm3)
c) Momen tahanan bengkok untuk penampang lingkaran
Wb = π × d3 .................................................................................(2.21)
32
Keterangan:
d = diameter penampang (mm)
d) Momen tahanan bengkok untuk penampang pipa
Wb = π (Di4 × do4) ....................................................................(2.22)

32
Keterangan:
Di = diameter luar penampang (mm)

39
do = diameter dalam penampang (mm)
2.5.6 Perhitungan Titik Berat Gaya
1. Untuk sumbu 𝑿,
𝑼𝒂 𝑿𝒂 +𝑼𝒃 𝑿𝒃 +𝑼𝒄 𝑿𝒄 …..+𝑼𝒏 𝑿𝒏
𝑿= ……………..………………….…(2.23)
𝑼𝒂 +𝑼𝒃 +𝑼𝒄 …..+𝑼𝒏
2. Untuk sumbu 𝒀,
𝑼𝒂 𝒀𝒂 +𝑼𝒃 𝒀𝒃 +𝑼𝒄 𝒀𝒄 …..+𝑼𝒏 𝒀𝒏

𝒀= …………………..……….………(2.24)
𝑼𝒂 +𝑼𝒃 +𝑼𝒄 …..+𝑼𝒏
Keterangan :
𝑋 = Jarak pusat gaya terhadap sumbu X (mm)
𝑌 = Jarak pusat gaya terhadap sumbu Y (mm)
3. Titik Berat Garis Lengkung
𝒓. 𝐬𝐢𝐧 𝒂
𝒙= ………………………………………………………(2.25)
𝒂
𝒓. 𝐬𝐢𝐧 𝒂
𝒚= ………………………………………………….……(2.26)
𝒂
Keterangan :
𝑦 = Jarak dari sumbu x ke titik berat (mm)
𝑥 = Jarak dari sumbu y ke titik berat (mm)
𝑟 = Jari-jari garis lengkung (mm)
𝑎 = Besarnya sudut yang simetris (o)

40
2.5.7 Perhitungan Gaya Plat Atas
Plat atas merupakan tempat menempelnya plat dudukan stempel, dan
bagian yang saling menempel perlu di gerinda agar permukaan rata. Plat
atas akan menerima beban dari proses pemotongan. Dalam perencanaan ini
tebal plat berpedoman pada momen bengkok.
Untuk menghitung momen bengkok ditinjau pada gaya sebelah kiri
shank.
𝑚𝐵 = 𝐹. 𝐿
Maka:
𝑴𝒃 = 𝑭𝟏 𝑳𝟏 + 𝑭𝟐 𝑳𝟐 + 𝑭𝟑 𝑳𝟑 + ⋯ + 𝑭𝑵 𝑳𝑵 ……………….………(2.27)
𝒃 . 𝒉²
𝑾𝒃 = ………………………….………………………….……(2.28)
𝟔
Maka:
𝑴𝒃
𝝈𝒃 = ………………………………………………..…………(2.29)
𝑾𝒃
Keterangan:
𝜎𝑏 = Tegangan bengkok (N/mm²)
𝑀𝑏 = Momen bengkok (N/mm²)
𝑊𝑏 = Momen tahanan bengkok (Nmm)
F = Gaya (N)
L = Jarak (mm)
b = Lebar penampang (mm)
h = Tinggi penampang (mm)

41
2.6 Komponen Pendukung
Komponen pendukung atau yang biasa dikenal elemen mesin adalah
bagian-bagian dari suatu konstruksi mesin yang mempunyai bentuk serta
fungsi sendiri, seperti baut-mur, pena, poros, dan sebagainya.
Pertimbangan dalam pemilihan elemen mesin harus benar-benar
sesuai dengan kebutuhan dan juga praktis, selain itu harus memperhatikan
faktor biaya yang ekonomis. Beberapa komponen pendukung yang
digunakan dalam pembuatani press tool antara lain:
2.6.1 Baut
Baut Pengikat, digunakan untuk mengikat dua komponen atau lebih,
dengan / tanpa menahan gaya. Baut yang digunakan pada konstruksi press
tool ini adalah baut inbus.
Gambar 2.33 Baut inbus

42
2.6.2 Ulir
Jenis ulir untuk baut pengikat yang digunakan pada tool ini adalah ulir
ISO Metrik normal. Bentuk dan ukuran geometrik profil ulir ISO Metrik
normal.
Gambar 2.34 Profil ulir ISO Metrik Normal
Keterangan:
H = 0,866 P
H1 = 0,541 P
h3 = 0,613 P
2.6.3 Pena
Pena merupakan elemen penghubung dua komponen atau lebih yang
sifatnya semi permanen. Pena penepat berfungsi untuk menepatkan posisi
satu bagian konstruksi terhadap bagian konstruksi yang lain.
Gambar 2.35 Pena Penepat

43
2.6.4 Pegas
Pegas merupakan elemen yang digunakan untuk memberikan aksi-
reaksi terhadap beban yang terjadi. Beberapa fungsi pegas adalah sebagai
berikut:
1. Pengarah balik, seperti pada pegas katup atau batang pengendali.
2. Pendistribusian gaya, contohnya pada pembebanan roda dari
kendaraan, pada penapakan dari kursi dan landasan mesin.
3. Pembatasan gaya, seperti pada pengepresan.
4. Pengaturan, seperti pada katup pengatur.
Gambar 2.36 Beberapa jenis pegas berdasarkan pembebanannya
Keterangan :
a. Pegas tekan atau kompresi,
b. Pegas tarik,
c. Pegas puntir,
d. Pegas volut,
e. Pegas daun,
f. Pegas piring paralel dan seri,
g. Pegas cincin, dan

44
h. Pegas batang puntir.
2.6.5 Bahan Pegas
Pegas untuk pemakaian umum dengan diameter kawat hingga
9,2mm biasanya dibuat dari kawat tarik keras yang dibentuk dingin, atau
kawat yang distemper dengan minyak. Untuk diameter kawat yang lebih
besar dari 9,2mm dibuat dari batang rol yang dibentuk panas. Pada pegas
yang terbuat dari kawat tarik keras, tidak dilakukan perlakuan panas
setelah dibentuk menjadi pegas.
Di antara kawat tarik keras yang bermutu tinggi adalah kawat
untuk alat musik atau kawat piano (SWP). Kawat baja keras (SW)
dengan mutu lebih rendah daripada kawat musik dipakai untuk tegangan
rendah atau beban statis. Harganya jauh lebih rendah daripada kawat
musik.
Kawat yang ditemper dalam minyak diberikan perlakuan panas
pada waktu proses pembuatan kawat berlangsung untuk memperolah
sifat fisik yang ditentukan, atau digulung dalam keadaan lunak lalu
diberi perlakuan. Pegas dari bahan ini agak mahal harganya.
Baja tahan karat (SUS) dipakai untuk keadaan lingkungan yang
korosif. Terdapat dalam ukuran diameter kecil dan harganya sangat mahal.
Perunggu fosfor (PBW) merupakan bahan yang anti magnit dan mempunyai
daya konduksi listrik yang baik.

45
2.7 Proses Perlakuan Panas (Heat treatment)
Heat treatment adalah proses pemanasan dan pendinginan logam
untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu dalam batas kemampuannya. Tujuan
dari heat treatment adalah untuk meningkatkan keuletan material logam,
menghilangkan tegangan, meningkatkan kekerasan dan mengubah
komposisi kimia dari logam.
Proses pengerasan adalah proses perlakuan panas yang diterapkan
untuk menghasilkan benda kerja yang memiliki kekerasan yang lebih
dari sebelumnya, tahapan pekerjaan yang harus dilakukan sebelum
proses pengerasan yaitu:
1. Benda kerja harus dibersihkan terlebih dahulu dari terak dan oli.
2. Benda kerja harus ditempatkan pada fixture atau diikat dengan kawat
sebelum diletakkan didalam tungku.
3. Benda kerja harus mempunyai struktur yang homogen dan halus agar
tidak terjadi distorsi dan retak pada saat dipanaskan ataupun
didinginkan.
Proses perlakuan panas secara umum terdiri dari:
2.7.1 Hardening
Proses memanaskan baja sampai ke temperatur pengerasannya
(temperatur austenisasi), material yang dikeraskan ini adalah amutit
besarnya temperature pengerasan (temperature austenisasi) yaitu antara
780oC sampai 820oC (bohler high grade steels), lamanya pemanasan pada
temperature pengerasan bergantung pada jenis baja dan dimensi benda.

46
2.7.2 Holding Time
Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum
dari suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada
temperatur pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen
sehingga struktur austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida ke
dalam austenit dan difusi karbon dan unsur paduannya. Pedoman untuk
menentukan holding time dari berbagai jenis baja:
1. Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah
Baja yang mengandung karbida yang mudah larut, diperlukan
holding time yang singkat, 5-15 menit setelah mencapai temperatur
pemanasannya dianggap sudah memadai. Baja Konstruksi dari baja
paduan menengah dianjurkan menggunakan holding time 15-25
menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
2. Low Alloy Tool Steel
Memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang
diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per
milimeter tebal benda, atau 10 sampai 30 menit.
3. High Alloy Chrome Steel
Membutuhkan holding time yang paling panjang di antara
semua baja perkakas, juga tergantung pada temperatur
pemanasannya.juga diperlukan kombinasi temperatur dan holding
time yang tepat. Biasanya dianjurkan menggunakan 0,5 menit per
milimeter tebal benda dengan minimum 10 menit, maksimum 1 jam.

47
4. Hot-Work Tool Steel
Mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut pada 10000C.
Pada temperatur ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan butir
sangat besar, karena itu holding time harus dibatasi, 15 - 30 menit.5.
5. High Speed Steel
Memerlukan temperatur pemanasan yang sangat tinggi, 1200-
1300 0 C. Untuk mencegah terjadinya pertumbuhan butir holding time
diambil hanya beberapa menit saja.
2.7.3 Quenching
Benda atau yang telah dipanaskan dan ditahan pada temperatur
pengerasannya dalam jangka waktu tertentu akan didinginkan dengan
cepat agar diperoleh struktur martensit yang keras. Laju pendinginan
harus dikontrol dengan cermat agar pembentukan fasa-fasa yang
diinginkan dapat tercapai. Sifat yang ingin diperoleh dari benda yang
diproses tergantung dari metoda atau cara pendinginannya.
Cara – cara pendinginan adalah sebagai berikut :
1. Pendinginan langsung ( Direct quenching )
2. Austempering
3. Martempering
4. Pendinginan yang ditunda ( Delay quenching )
Proses pencelupan benda kerja kedalam media pendingin dengan
memvariasikan media pendinginan maka laju pendinginan akan berubah
sehingga struktur mikro yang diperoleh akan berbeda, pendinginan yang

48
cepat dapat menghasilkan material yang keras dengan struktur martensit
dan pendinginan yang lambat dapat menghasilkan material yang lunak
dengan struktur perlit atau bainite.
Media pendinginan yang digunakan tergantung komposisi kimia
baja yang diproses, kekerasan yang akan dicapai, besarnya distorsi yang
diijinkan dan kompleksitas bentuk benda. Medium pendinginan yang
umumnya digunakan adalah air, oli, brine, garam cair dan udara.
1. Pendinginan Dengan Medium Air
Air sering digunakan sebagai medium pendinginan terutama
untuk mengeraskan baja dengan mampu keras yang rendah seperti
baja-baja karbon, beberapa jenis baja paduan rendah, logam-logam
non-ferro dan baja tahan karat.
Kelebihan air adalah air relative murah, mudah diperoleh dan
memiliki kemampuan mendinginkan yang baik dalam kondisi sebagai
uap maupun mendidih sehingga sangat bermanfaat juga untuk
mengeraskan baja-baja yang sudah mengalami proses karburasi
Kerugian pendinginan menggunakan air adalah adanya
penurunan yang tajam dari kapasitas pendinginan pada rentang
temperatur yang tinggi yang akan terbentuknya selimut uap air yang
dapat menghasilkan pengerasan yang tidak seragam dan distribusi
tegangan yang tidak homogen sehingga dapat menyebabkan distorsi,
retak atau daerah-daerah lunak.

49
2. Pendinginan Dengan Medium Oli
Dengan menggunakan formula dan pencampuran yang cermat
oli dapat digunakan sebagai medium pendinginan. Keuntungan
medium oli yaitu laju pendinginan dapat dikontrol sehingga
dihasilkan karakteristik pendinginan yang homogen, efisiensi
pendinginan dari oli beberapa kali lebih rendah dari air dikarenakan
panas spesifik,dan konduktivitas termal dari oli lebih rendah dari pada
air.
2.7.4 Tempering
Baja yang telah mengalami proses pengerasan mempunyai sifat
sangat keras tetapi getas karena terbentuknya struktur martensit, untuk
menurunkan sifat getas dilakukan proses tempering.
Proses temper merupakan proses pemanasan kembali pada
temperature 100oC-600oC dilanjutkan dengan pendinginan lambat di
udara terbuka, sehingga akan menaikkan ketangguhan dan sedikit
menurunkan kekerasan.
Part-part yang dikeraskan diantaranya:
a. Punch cutting
Material : DF 2
Kekerasan : 62 HRC
Stress relieving temp : 6500C
Hardening temp : 780-8200C
Media pendinginan : Oli

50
Tempering temp : 2000C
b. Dies
Material : ST 60
Kekerasan : 62 HRC
Stress relieving temp : 6500C
Hardening temp : 780-8200C
Media pendinginan : Oli
Tempering temp : 2000C

BAB III
METODOLOGI PERANCANGAN
3.1 Diagram Alir

Metoda penelitian yang dilakukan pada tugas akhir ini dapat dinyatakan
dalam diagram alir yaitu:
Mulai
Menentukan desain dan dimensi

produk
Tentukan layout press tool
Perancangan konstruksi press tool dan

perhitungan
Mensimulasikan Menggunakan Solidworks
Tidak Memenuhi
syarat ?
Ya
Lakukan Analisa
Penarikan Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir
51
52
3.2 Lokasi dan Waktu Pembuatan Tugas Akhir
Proses pelaksanaan tugas akhir ini penulis mengambil tempat penelitian
di kampus Politeknik Negeri Padang dan kediaman penulis dengan waktu
antara Mei 2017 hingga September 2017.
3.3 Menentukan Desain dan Dimensi Produk
Sebelum melakukan perancangan press tool, terlebih dahulu ditentukan
desain dari produk yang akan dibuat. Desain yang direncanakan haruslah
lebih efisien dalam pembuatannya, material dan dimensi produk yang sesuai,
tetapi desain tersebut tidak menghilangkan fungsi dari produk itu sendiri.
Gambar 3.2 Desain Produk
3.4 Menentukan Layout
Setelah ditentukan desain dan dimensi produk, langkah selanjutnya
adalah menentukan layout. Layout haruslah dibuat se simple mungkin agar
didapatkan efisiensi dalam pembuatan produk hingga waktu yang dibutuhkan
untuk pembuatan produk menjadi lebih singkat.

53
3.5 Menentukan Perancangan Kontruksi Press Tool dan Perhitungan
Press tool yang dirancang menggunakan sistem progressive tool.
Progressive tool merupakan press tool yang mempunyai lebih dari satu
langkah operasi pada jalur yang sama, dengan operasi yang berbeda pada tiap-
tiap langkah dari masing-masing bagian. Operasi dapat berupa proses
pemotongan atau pembentukan.
Pada saat merencanakan konsep press tool, yang harus dilakukan
sebelumnnya yaitu menentukan langkah-langkah yang akan digunakan dalam
perhitungan, hal tersebut sangat menentukan proses analisa selanjutnya.
Langkah-langkah tersebut meliputi:
1. Menentukan dimensi dan bentangan produk.
2. Setelah diketahui dimensi dan bentangan, langkah selanjutnya
adalah membuat perencanaan layout kerja.
3. Selanjutnya adalah menghitung gaya yang bekerja pada press tool
yang diantaranya merupakan gaya potong, gaya bending dan gaya
pembentukan pada masing-masing punch yang digunakan.
4. Kemudian mencari titik berat masing-masing punch dan titik berat
gabungan berdasarkan gaya yang didapat.
5. Selanjutnya merupakan perhitungan dalam menentukan dimensi
press tool dan komponen-komponen pendukung lainnya.
6. Langkah terakhir yaitu merencanakan sambungan baut dan bagian
pendukung.
54
3.6 Mensimulasikan Press Tool
Tujuan dari dibuatnya simulasi adalah untuk mendapatkan bentuk
visual dari cara kerja press tool sebelum dibuat hasil jadi press tool tersebut.
Untuk mensimulasikan press tool digunakan software simulasi solidworks
premium 2015 dengan tambahan plugin Logopress SP3 2015. Langkah-
langkah dalam pembuatan simulasi press tool adalah sebagai berikut :
1. Membuat station tiap proses pada press tool
Gambar 3.3 Membuat Station

55
2. Membuat layout menggunakan menu create/edit a strip layout
Gambar 3.4 Membuat Layout
3. Membuat tiap punch
Gambar 3.5 Membuat Punch

56
4. Membuat konstruksi press tool
Gambar 3.6 Membuat Konstruksi
5. Mensimulasikan press tool dengan menu tool animation
Gambar 3.7 Animasi

57
3.7 Analisa
Setelah pembuatan simulasi dari press tool, dilakukan analisa pada hasil
bentukan produk dan punch menggunakan Software Solidworks Premium
Simulation Analysis 2015. Parameter yang di analisa adalah tegangan,
regangan dan gaya buckling yang terjadi pada produk dan punch yang paling
kritis.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Perencanaan Dimensi Benda Kerja
Dimensi dari produk yang akan dibuat pada perencanaan press tool
part support dongkrak adalah sebagai berikut:
Gambar 4.1 Dimensi benda kerja
58
59
4.2 Analisa Desain Produk
Sebelum lanjut ke pembuatan produk part support menggunakan
press tool, terlebih dahulu dilakukan proses analisa beban statis pada produk
karena produk berfungsi sebagai landasan penumpu beban pertama pada
dongkrak. Indikator analisa adalah berdasarkan variasi tebal plat dengan
beban maksimal 2 ton. Bahan produk adalah pelat ST 37 dengan data
material sebagai berikut:
1. Modulus Elastisitas : 210.000 N/mm2
2. Kuat Tarik (Tensile Strenght) : 370 N/mm2
3. Kuat Luluh (Yield Strenght) : 235 N/mm2
4. Tegangan Potong : 296 N/mm2
4.2.1 Analisa Beban Statis Pelat Ketebalan 1 mm
Indikator yang akan dianalisa pada analisa beban statis adalah
tegangan, deformasi dan regangan yang terjadi pada produk apabila diberi
beban. Berikut adalah hasil analisa beban statis produk dengan ketebalan
sebesar 1 mm, dapat dilihat seperti gambar dibawah ini:
Gambar 4.2 Tegangan Pelat Ketebalan 1 mm

60
Gambar 4.3 Regangan Pelat Ketebalan 1 mm
Gambar 4.4 Deformasi Pelat Ketebalan 1 mm
Berdasarkan analisa beban statis pada produk tebal 1 mm dengan
bantuan software solidworks simulation analysis didapatkan data bahwa,
tegangan maksimum yang terjadi pada produk adalah 1251 N/mm2,
regangan maksimum 0,00279 dan deformasi maksimum 0,540 mm.

61
Berikut adalah hasil analisa beban statis produk dengan ketebalan

62
Berdasarkan analisa beban statis pada produk dengan ketebalan 2 mm
didapatkan data bahwa, tegangan maksimum yang terjadi pada produk
adalah 379 N/mm2, regangan maksimum 0,00121 dan deformasi maksimum
0,097 mm.
Berikut adalah hasil analisa beban statis produk dengan ketebalan

63
Berdasarkan analisa beban statis pada produk dengan ketebalan 3 mm
didapatkan data bahwa, tegangan maksimum yang terjadi pada produk
adalah 191 N/mm2, regangan maksimum 0,0006 dan deformasi maksimum
0,087 mm.
64
Tabel 4.1 Data Tegangan, Regangan dan Deformasi Produk

Tegangan (N/mm2) Regangan Deformasi (mm)
Ketebalan Pelat 1 mm 1251 0,00279 0,540
Berdasarkan data dari analisa beban statis produk dengan bahan ST 37
dan dengan pemberian beban sebesar 2 ton, didapatkan bahwa tebal pelat
yang digunakan untuk pembuatan part support dongkrak adalah pelat
dengan ketebalan 3 mm. Pelat dengan ketebalan 3 mm memiliki tegangan
maksimum sebesar 191 N/mm2, dimana tegangan maksimum yang terjadi
pada produk tidak melebihi yield strenght bahan. Dikarenakan oleh itu,
maka produk masih bermain di deformasi elastis apabila diberi
pembebanan, sehingga produk dengan ketebalan 3 mm aman untuk
digunakan sebagai penumpu beban utama dongkrak dan produk bisa
dilanjutkan pembuatan dengan menggunakan press tool.
4.3 Perencanaan Perhitungan Bentangan
Perencanaan luas bentangan dari satu buah produk yang dihasilkan
untuk sebagai part support pada dongkrak pantograph atau dongkrak
gunting adalah sebagi berikut:

65
Gambar 4.11 Perencanaan Luas Bentangan
B = L1 + Lb1 + L2 + Lb2 + L3
Dimana :
L1 = 40 mm – (r + s)
= 40 – (3 + 3)
= 40 mm – 6 mm
= 36 mm
Diket: r < 2.s
Maka:
x = 0.33 x s
= 0.33 x 3
x = 0.99
66
2𝜋𝑥𝑎
Lb1 = (r + x)
3600
2 𝜋 𝑥 90
= (3 mm + 0,99 mm) x
3600
= 6.26 mm
L2 = 30 mm – (r + s)2
= 30 mm – ((3 mm + 3 mm) x 2))
= 30 mm – (6 mm x 2)
= 30 mm – 12 mm
= 18 mm
Lb2 = Lb1
L3 = L1
Jadi perencanaan luas bentangan plat strip yang digunakan adalah
B = L1 + Lb1 + L2 + Lb2 + L3
B = 34 mm + 6.26 mm + 18 mm + 6.26 mm + 34 mm = 98,25 mm

67
4.4 Perencanaan Lay-out
Gambar 4.12 Perencanaan Layout Benda Kerja

68
Keterangan Layout:
1. Punch 1 : Trim Stopper
2. Punch 2 : Pierching
4. Punch 4 : Notching
5. Punch 5 : Notching
8. Punch 8 : Bending
9. Punch 9 : Bending
10. Punch 10 : Parting
11. Punch 11 : Deep Drawing
4.5 Perhitungan Gaya Press Tool
Pada bagian ini akan dibahas mengenai perencanaan gaya yang
bekerja pada proses kerja press tool. Disini terlihat bentuk dan dimensi dari
penampang masing-masing punch. Gaya yang bekerja antara lain gaya
potong dan bending. Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut :
4.5.1 Gaya Potong dan Gaya Bending
Dalam perhitungan gaya potong dan gaya bending suatu benda
dipengaruhi oleh tegangan tarik dan tegangan potong dari bahan benda kerja
tersebut. Pada perencanaan ini bahan benda kerja terbuat dari bahan ST 37
Rumus yang dipakai dalam menghitung gaya potong yaitu :

69
1. Gaya Potong
Fp = 0,8 × σt × U × t
Dimana :
Fp = Gaya potong (N)
T = Tebal plat (mm)
U = Keliling sisi potong (mm)
σt = Tegangan Tarik (N/mm2)
a. Punch 1 untuk trim stopper
Dimana :
U =P+L
U = 30 mm + 3 mm
U = 33 mm
Maka:
Fp1 = 0,8 × σt × U × t
= 0,8 x 370 N/mm2 x 33 mm x 3 mm
Fp1 = 29304 N
b. Punch 2, punch 3, punch 6,dan punch 7 untuk proses pierching
Dimana :
U =πxd
U = π x 8 mm
U = 25,12 mm
70
Maka :
Fp2 = 0,8 × σt × U × t
= 0,8 x 370N/mm2 x 25,12 mm x 3 mm
Fp2 = 22306,56 N
Fp2 = Fp3 = Fp6 = Fp7
c. Punch 4, punch 5 untuk proses notching
Dimana :
a = 40 mm, b = 3 mm, c = 40 mm
U =a+b+c
U = 40 mm + 3 mm + 40 mm
U = 83 mm
Maka:
Fp4 = 0,8 × σt × U × t
= 0,8 x 370 N/mm2 x 83 mm x 3mm
= 73704 N
Fp4 = Fp5 = 73704 N
d. Punch 8 dan punch 9 untuk proses bending
Dimana :
Faktor koreksi:
M=D
db
= 6 mm
12 mm
= 0.5 mm
Jadi, a = 1 (diperoleh dari tabel faktor koreksi)

71
Fp10 = U × t × σb × a
= 46 mm x 3mm × 370 N/mm2 x 1 mm
Fp10 = 51060 N
e. Punch 10 untuk proses parting
Dimana :
U = 43 mm
Maka :
Fp11 = 0,8 × σt × U × t
= 0,8 x 370 N/mm2 x 43 mm x 3 mm
Fp11 = 38184 N
f. Punch 11 untuk proses Deep Drawing
Fp11 = (2.P+2.L) × t × σt ( Lo × k)
Li
= ((2x30mm)+ (2x10mm) x 3 mm x 370 N/mm2 ( 20 mm x 0,7)
10 mm
= 9759,12 N
Fp8 = Fp9
maka diperoleh gaya pemotongan totalnya yaitu :
FPt = FP1 +FP2 + FP3 + FP4 + FP5 + FP6 + FP7 +FP8 + F9 + FP10 + FP11
= 29304 N + 22306,56 N + 22306,56 N + 73704 N + 73704 N
+22306,56 N + 22306,56 N + 9759,12 N + 9759,12 N + 38184N
+51060 N
= 374620,48 N
72
4.6 Perhitungan Titik Berat
a. Titik berat punch 1 untuk proses trim stopper
Diketahui:
L1 = 3 mm x1= 0 y1= 1,5 mm
L2 = 30 mm x2= 15mm y2= 0
Maka:
𝐿1. 𝑥1 + 𝐿2. 𝑥2
𝑋 =
𝐿1 + 𝐿2
3 𝑚𝑚. 0 + 30 𝑚𝑚. 15 𝑚𝑚
=
3 𝑚𝑚 + 30 𝑚𝑚
= 13,63 𝑚𝑚
𝐿1. 𝑦1 + 𝐿2. 𝑦2
𝑌 =
𝐿1 + 𝐿22
3 𝑚𝑚 .1,5 𝑚𝑚 +30 𝑚𝑚 .0
=
3 𝑚𝑚+30 𝑚𝑚
= 0,13 𝑚𝑚
Jadi, titik berat punch 1 adalah (13,63 ; 0,13)
b. Titik berat punch 2, punch 3, punch 6, dan punch 7 untuk proses
pierching
Diketahui:
73
d = 8 mm
Titik berat berada dipusat lingkaran.
Jadi, titik berat punch 2 dan 3 adalah (4 ; 4)
c. Titik berat punch 4 dan punch 5 untuk proses notching
Diketahui:
L1 = 40 mm x1= 0 mm y1= 20 mm
L2 = 3 mm x2= 1.5 mm y2= 0 mm
L3 = 40 mm x3= 3 mm y3= 20 mm
Maka,
𝐿1. 𝑥1 + 𝐿2. 𝑥2 + 𝐿3. 𝑥3

𝑋 =
𝐿 1 + 𝐿2 + 𝐿3
40 𝑚𝑚 . 0 + 3 𝑚𝑚 .1,5 𝑚𝑚 + 40 𝑚𝑚. 3𝑚𝑚

=
40 𝑚𝑚 + 3 𝑚𝑚 + 40 𝑚𝑚
124,5 𝑚𝑚
=
83 𝑚𝑚
= 1.5 𝑚𝑚
𝐿1. 𝑦1 + 𝐿2. 𝑦2 + 𝐿3. 𝑦3

𝑌 =
𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3
40 𝑚𝑚 . 20 𝑚𝑚 + 3 𝑚𝑚 .0 𝑚𝑚 + 40 𝑚𝑚. 20𝑚𝑚
=
40 𝑚𝑚 + 3 𝑚𝑚 + 40 𝑚𝑚
1600 𝑚𝑚
=
83 𝑚𝑚
= 19,27 𝑚𝑚
Jadi, titik berat punch notching adalah (1,5 ; 19,27)

74
d. Titik berat punch 8 dan punch 9 untuk proses bending
Diketahui :
L = 46 mm
Maka:
46 𝑚𝑚
𝑥 =
2 𝑚𝑚
= 23 𝑚𝑚
𝑦 = 0 𝑚𝑚
Jadi, titik berat punch 8 adalah (23 ; 0)
e. Titik berat punch 10 untuk parting
Diketahui :
L1 = 20 mm x1= 0 mm y1= 10 mm
L2 = 20 mm x2= 3 mm y2= 10 mm
Maka,
𝐿1. 𝑥1 + 𝐿2. 𝑥2
𝑋 =
𝐿 1 + 𝐿2
20 𝑚𝑚 . 0 + 20 𝑚𝑚 .3 𝑚𝑚
=
20 𝑚𝑚 + 20 𝑚𝑚
60 𝑚𝑚
=
40 𝑚𝑚
= 1.5 𝑚𝑚
𝐿1. 𝑦1 + 𝐿2. 𝑦2
𝑌 =
𝐿1 + 𝐿2
20 𝑚𝑚 . 10 𝑚𝑚 + 20 𝑚𝑚 .10 𝑚𝑚
=
20 𝑚𝑚 + 20 𝑚𝑚
400 𝑚𝑚
=
40 𝑚𝑚
= 10 𝑚𝑚
Jadi, titik berat punch notching adalah (1,5 ; 10)

75
f. Titik berat punch 11 untuk proses deep drawing
Diketahui :
L1 = 30 mm x1= 0 mm y1= 15 mm
L2 = 10 mm x2= 5 mm y2= 0 mm
L3 = 30 mm x3= 10 mm y3= 15 mm
L4 = 10 mm x4= 5 mm y4= 30 mm
Maka:
𝐿1. 𝑥1 + 𝐿2. 𝑥2 + 𝐿3. 𝑥3 + 𝐿4. 𝑥4

𝑋 =
𝐿 1 + 𝐿2 + 𝐿3 + 𝐿4
30 𝑚𝑚 . 0 + 10 𝑚𝑚 .5 𝑚𝑚 + 30 𝑚𝑚. 10 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚. 5 𝑚𝑚
=
30 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚 + 30 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚
400 𝑚𝑚
=
80 𝑚𝑚
= 5 𝑚𝑚
𝐿1. 𝑦1 + 𝐿2. 𝑦2 + 𝐿3. 𝑦3 + 𝐿4. 𝑦4

𝑌 =
𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3 + 𝐿4
30𝑚𝑚 . 15 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚 .0 𝑚𝑚 + 30 𝑚𝑚. 15𝑚𝑚 + 10𝑚𝑚. 30𝑚𝑚

=
30 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚 + 30 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚
1200 𝑚𝑚
=
80 𝑚𝑚
= 15 𝑚𝑚
Jadi, titik berat punch deep drawing adalah (5 ; 15)

76
4.7 Titik Berat Gabungan
Pada titik berat gabungan ini titik awalnya diambil pada sudutkiri
bawah. Maka jarak titik berat masing-masing punch terhadap titik awal (titik
nol) yaitu jarak titik awal kesudut kiri bawah masing-masing punch
ditambah dengan titik beratnya, seperti pada grafik dibawah ini :
Y
P3 P2 P1
P4 P5
P6 P7
P9
P8
P10
P11
Gambar 4.13 Titik berat gabungan

77
Tabel 4.2 : Titik Berat Gabungan

Punch X Y Fs Fx Fy
(mm) (mm) (N) (Nmm) (Nmm)
Punch 1 15 98,38 29.304 439.560 2882927.52
Punch 2 10 88,25 22.306,56 223065.6 1968553.92
Punch 3 10 10 22.306,56 223065.60 223065.60
Punch 4 47,5 20,73 73704 3500940 1527883.92
Punch 5 47,5 77,52 73704 3500940 5713534.08
Punch 6 85 10 22.306,56 1896057.60 223065.60
Punch 7 85 88,25 22.306,56 1896057.60 1968553.92
Punch 8 121 36 9.759,12 1180853.52 351328.32
Punch 9 121 62,5 9.759,12 1180853.52 609945
Punch 11 194,5 49,13 38104 7411228 1872049.52
Punch 10 219 49,13 51060 11182140 2508577.80
Jumlah 374620.48 32195641 19849485.20
Maka, titik berat sumbu x dan y adalah :
∑Fx 32195641 Nmm

x= = = 85.9 mm ≈ 86 mm
∑F 374620,48 N
∑Fy 19849485,2 Nmm

y= = = 52,9 ≈ 53 mm
∑F 374620,48 N
Jadi, titik berat shank adalah (86 ; 53)

78
4.8 Perhitungan Dimensi
4.8.1 Panjang punch maksimal
Untuk menentukan panjang punch maksimal dapat menggunakan
persamaan:
π2 . E . I
Lmax = √
Fp
Dimana :
E = 210,000 N/mm2
Fp = 3717,76 N
π .d4
I = 64
(untuk penampang bulat)
1 3
I = . 𝑏. ℎ (untuk penampang persegi)
12
1. Momen inersia punch 1 (trim stopper)
1 3
I = . 𝑏. ℎ
12
1 3
I = . 30 𝑚𝑚. 3 𝑚𝑚
12
I = 67,5 𝑚𝑚4
2. Momen inersia punch 2, 3, 6, dan 7 (blanking)
π . d4
I =
64
3,14 . 8 𝑚𝑚4
I =
64
I = 200,96 𝑚𝑚4
3. Momen inersia punch 4 dan 5 (notching)
1 3
I = . 𝑏. ℎ
12
1
I = . 40 𝑚𝑚. 3 𝑚𝑚3
12
79
I = 90 𝑚𝑚4
4. Momen inersia punch 8 dan 9 (bending)
1 3
I = . 𝑏. ℎ
12
1
I = . 46 𝑚𝑚. 3 𝑚𝑚3
12
I = 103,5 𝑚𝑚4
5. Momen inersia punch 10 (parting)
1 3
I = . 𝑏. ℎ
12
1
I = . 20 𝑚𝑚. 3 𝑚𝑚3
12
I = 𝟒𝟓 𝒎𝒎𝟒 (momen inersia terkecil)
6. Momen inersia punch 11 (deep drawing)
1 3
I = . 𝑏. ℎ
12
1
I = . 30 𝑚𝑚. 10 𝑚𝑚3
12
I = 2500 𝑚𝑚4
Momen inersia yang dipakai adalah momen yang terkecil yaitu
pada punch parting 45 mm4 , maka:
π2 . E . I
Lmax = √
Fp
π2 . 210000 N/mm4 . 45 mm4

= √
38184 N
= 27,87 mm
80
Dari panjang punch maksimal yang didapat maka panjang punch
yang dipakai harus sama atau lebih kecil dari punch maksimal tersebut.
Pada perencanaan ini panjang punch yang dipakai yaitu 25 mm.
4.8.2 Tebal Die
Untuk menghitung tebal die menggunakan rumus :
3 F total
H= √
g
Dimana : F total = 374620,48 N
Maka :
3 F total
H = √ g
3 374620,48 N
H = √
9,81 m/𝑠 2
H = 33,6 mm
Dari perhitungan yang didapat maka tebal die yang dipakai pada
perencanaan ini adalah 36 mm. Maka ukuran die yang dipakai berdasarkan
layout yaitu :
Bahan = Amutit
Panjang = 250 mm
Lebar = 180 mm
Tebal = 37 mm
81
4.8.3 Kelonggaran Punch Dengan Die (Clearance)
Clearance punch terhadap die merupakan jarak kelonggaran antara
batang punch dengan lubang die. Untuk menentukan / menempatkan
kelonggaran antara punch dan die, digunakan persamaan:
Us = C × s × √𝜏𝑔
Dimana :
C = Faktor kerja = 0,01
s = 3 mm
τg = 296 mm
Maka:
Us = C × s × √𝜏𝑔
= 0,01 × 3 mm × √296 N/mm2
= 0,5 mm per sisi
4.8.4 Kedalaman Sisi Potong
Untuk menentukan kedalaman sisi potong digunakan persamaan :
H =3.s
= 3 . 3 mm
= 9 mm
82
4.9 Perencanaan Plat Atas (Top Plate)
Untuk menentukan tebal plat atas yang aman digunakan pada plat ini
maka harus diketahui besar momen bengkok plat atas tersebut. Untuk
mengetahui besarnya momen bengkok yang terjadi ditinjau pada sebelah
kiri.
Gambar 4.14 Jarak Shank
Tabel 4.3 Jarak Shank
F (N) L (mm)
Punch 1 29.304 71
Punch 2 22.306,56 76
Punch 3 22.306,56 76
Punch 4 73704 38
Punch 5 73704 38
Punch 6 22.306,56 1
Punch 7 22.306,56 1
83
∑Mb = Fp1.L1 + (Fp2 + Fp3).L2 + (Fp4 + Fp5).L3 + (Fp6 + Fp7).L4
= 29304.71 + (22306,56 + 22.306,56).76 + (73704 + 73704).38 +
(22306,56 + 22306,56) .1
= 11.117.298,24 Nmm
Panjang dan lebar plat atas yang direncanakan adalah 250 mm dan
320 mm dan bahan yang dipakai adalah St 60 dengan tegangan tarik sebesar
600 N/mm2 dan faktor keamanannya (v) 5 (tabel faktor keamanan) maka
tebal plat atas adalah:
σ 600N/mm2
B = 5
=120 N/mm2
Mb Mb
σB = 𝜎𝐵 = 1
Wb b .h2
6
Mb .6
ℎ2 = b . σB
Mb .6
h =√
b .σB
11117298,24 Nmm . 6
= √
310 𝑚𝑚 . 120 N/mm2
= 42.34 mm
Jadi, plat atas direncanakan dengan tebal 45 mm.
Dari perhitungan maka ukuran dari plat atas adalah :
Bahan : St 42
Panjang : 310 mm
Lebar : 250 mm
Tebal : 45 mm
84
4.10 Perencanaan Plat Bawah (Bottom Plate)
Plat bawah yang dirancanakan memiliki ukuran yang sama dengan
plat atas dengan dimensi sebagai berikut :
Bahan : St 42
Panjang : 310 mm
Lebar : 250 mm
Tebal : 45 mm
4.11 Perencanaan Plat Tekan (Pressure Plate)
Pressure plate ini berfungsi untuk penahan atau melindungi sisi
bagian bawah dari plat atas terhadap gaya yang ditimbulkan oleh punch
Ukuran dari pressure plate yang direncanakan adalah :
Panjang : 250 mm
Lebar : 180 mm
Tebal : 15 mm
Bahan : St 37
4.12 Perencanaan Pemegang Punch (Punch Holder)
Sesuai dengan fungsinya sebagai pemegang punch maka bahan yang
dipilih adalah St 37 dengan ukuran :
Panjang : 250 mm
Lebar : 180 mm
Tebal : 15 mm
85
4.13 Perencanaan Stripper Plate
Sesuai dengan fungsinya untuk melepaskan plat strip maka bahan
yang dipilih adalah St 37 dengan ukuran :
Panjang : 250 mm
Lebar : 180 mm
Tebal : 15 mm
4.14 Perencanaan Tiang pengarah
Pengambilan tiang pengarah ini berdasarkan tabel HASCO dengan
kode Z 01/20/180.
Panjang : 180 mm
Di : 20 mm
Do : 26 mm
K : 8 mm
Li : 7 mm
4.15 Perencanaan Bush Pengarah
Diambil dari standart HASCO dengan code Z 11/36/20.
Panjang : 50 mm
Diameter : 20 mm
Bahan : Kuningan
86
4.16 Pena Pengarah
Ukuran pena pengarah diambil dari tabel standar POLMAN DIN
6325/no. katalog: 7100820 dengan ukuran:
Panjang : 35 mm
D : 10 mm
Bahan : St 37
4.17 Baut Penempat
Jenis baut penempat yang digunakan berupa baut inbus berdasarkan
tabel standar POLMAN DIN 912/no. katalog: 7010450 dengan ukuran:
Panjang : 50 mm
Do : 16 mm
Di : M10
Bahan : St 37
4.18 Baut Pemegang
Penentuan baut pemegang berdasarkan tabel standar POLMAN ISO
7379/no. katalog: 7010978 dengan ukuran:
Panjang : 80 mm
Do : 24 mm
Di : 16 mm
D : M12
Bahan : St 37
87
4.19 Analisa Beban Statis dan Buckling Pada Punch Terkritis
Dalam laporan ini penulis hanya menampilkan hasil simulasi analisa
beban statis dan analisa buckling pada punch paling kritis yang menjadi
solusi dari segi keamanan dalam penggunaan.
4.19.1 Analisa Beban Statis
Analisa kekuatan terhadap stabilitas dan analisa buckling saat punch
disimulasikan dengan pembebanan dengan acuan gaya yang terjadi adalah
gaya potong dari punch tersebut sebesar 38184 N. Dari data material, punch
bermaterial DF2, kekuatan luluh (yield strength) pada material ini sebesar
786 N/mm2 dan kekuatan tarik (Tensile Strenght) sebesar 600 N/mm2.
Hasil analisa beban statis didapatkan tegangan terbesar yang terjadi
pada punch yaitu sebesar 759 N/mm2 dan terletak pada chamfer antara
bagian bawah dan atas punch, deformasi sebesar 0,117 mm dan regangan
terbesar sebesar 0.003. Hal ini berarti punch masih bermain di daerah
deformasi elastis dan punch aman digunakan dan tidak akan mengalami
kegagalan maupun patah apabila digunakan sebagai pemotong.

88
Gambar 4.15 Tegangan Punch Parting
Gambar 4.16 Regangan Punch Parting

89
Gambar 4.17 Displacement/Deformasi Punch Parting
4.19.2 Analisa Buckling
Pemeriksaan buckling dilakukan terhadap punch parting yang
merupakan punch paling kritis. Untuk menentukan suatu batang menerima
beban tekan apakah terjadi buckling, dapat ditentukan dengan persamaan
euler:
𝜋2 × 𝐸 × 𝐼
Fk =
𝐿2
Dimana :
L = 25 mm
Jadi,
𝑁
3.142 × 210000 × 45 𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
Fk =
(25 𝑚𝑚)2
= 148.839,009 N
90
Karena gaya yang diterima punch 3 pada proses notching sebesar
38184 N < 148.839,009 N (Fk), maka punch 3 aman terhadap buckling.
Pemeriksaan buckling juga dilakukan menggunakan software
solidwork simulation analysis, punch disimulasikan dengan pembebanan
dengan acuan gaya yang terjadi adalah gaya potong dari punch tersebut
sebesar 38184 N. Data material punch dari material DF2 memiliki kekuatan
luluh (yield strength) sebesar 786 N/mm2.
4.19.3 Hasil Analisa Buckling Punch
Hasil analisa buckling didapat ampress displacement atau perubahan
bengkok maksimum sebesar 0.000975 pada bagian bawah punch. Hasil
simulasi analisa buckling dapat dilihar pada gambar 4.18 berikut.
Gambar 4.18 Ampres Displacement

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari “Perancangan Press Tool
Pembuat Part Support pada Dongkrak Pantograph dengan Sistem
Progressive Tool” ini adalah sebagai berikut:
1. Dari analisa hasil bentukan/produk didapatkan bahwa desain produk
aman digunakan sebagai penumpu beban pada dongkrak pantograph
berkapasitas 2 ton pada ketebalan pelat ST 37 sebesar 3 mm. Data yang
didapat dari analisa beban statis menggunakan Solidworks Simulation
Analysis 2015 adalah tegangan maksimum sebesar 196 N/mm2, regangan
0.0006 dan deformasi 0,087 mm.
2. Press tool dirancang dengan menggunakan system progressive tool.
Dalam merancang press tool, indikator yang perlu dirancang yaitu desain
layout, pemilihan material, dan perhitungan konstruksi dan gaya-gaya
yang bekerja. Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat press tool
yaitu ST 37, ST 42, kuningan, bahan standar HASCO, standar AISI dan
standar Polman Bandung.
3. Gaya total yang dibutuhkan untuk mengoperasikan press tool pembuat
part support dongkrak yaitu sebesar 374620,48 N
91
92
4. Dimensi umum press tool adalah :
Panjang : 320 mm
Lebar : 250 mm
Tinggi : 217 mm
5. Berdasarkan analisa punch paling kritis yaitu punch parting memiliki
tegangan terbesar sebesar 786 N/mm2, regangan terbesar 0.003, dan
deformasi 0.117 mm. Oleh karena itu punch masih aman digunakan dan
tidak akan rusak/patah saat proses parting pada press tool karena
tegangan maksimal yang terjadi masih berada dibawah yield strength
bahan.
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat penulis ajukan dalam penulisan ini yaitu :
1. Supaya ditambahkan analisa frekuensi terhadap press tool untuk
mengetahui berapa kali press tool dapat digunakan hingga terjadi
kerusakan.
2. Dalam merancang press tool hendaklah hasil bentukan/produk di analisa
terlebih dahulu apabila produk digunakan sebagai penerima beban.

DAFTAR PUSTAKA
Arifin, Fatakhul. 2008. Perencanaan Alat Penepat dan Press Tool.
B.H Amstred, Philip F.Ostwald, Myron L. Begeman. 1979. Teknologi Mekanik Jilid
1-Versi S1. Erlangga. Bandung.
Banabic, Dorel. 2010. Sheet Metal Forming Process: Springer.
Budiarto, 1997. Press Tool 1-3. Bandung: Politeknik Manufactur Bandung.
Budiarto. 2010. Perancangan Perkakas Penekanan. Bandung: Politeknik
Manufaktur Bandung.
Buphachot, B. 2009. “Microstructure Affecting Cutting Quality in Fine Blanking
Process”. Am. J. Eng Applied Sci. Vol 2, 665-668.
De Brito, Yohanes. 2012. Perancangan dan Pembuatan Dies Avor Wastavel.
Surakarta :Universitas Sebelas Maret.
Fitri Maneva, Chyntia. 2013. Pengurangan Jumlah Tool pada Proses
NotchingUntuk Spring Adjuster dengan Prinsip Kerja Dividing Head.
Bandung: Politeknik Manufaktur Bandung.
Hadari, Ir Edi Satrio Wikowo. 2010. Pengenalan Mesin Perkakas dan Perkakas
Potong. Bandung: Institut Teknologi Bandung.
Nakasone, Yoshimoto, T.A Stolarsky. 2010. Engineering Analysis With Ansys
Software. Charon Tec Ltd. Chennai: India.

Patriatna, Endjang, Hanif Aziz Budiarto. 2013. Perancangan Combination Tool
Proses Cutting dan Forming Pada Pembuatan Alumunium Cup. Bandung
:Politeknik Manufaktur Bandung.
Suchy, Ivana. 1997. Hand Book of Die Design. New York: Mc Graw-Hill, Inc.
Sularso, Suga, Kiyokatsu. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin,
PT. Pratnya Paramita: Jakarta.
Swiss Project On Polytechnic For Mechanics. 2005. Tool Design 2. Politeknik

Mekanik Swiss / ITB. Bandung.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Standar Pegas
Lampiran 2. Standar Bush
Lampitan 3. Standar Pilar
Lampiran 4. Standar Shank
Lampiran 5. Standar Baut Inbus
Lampiran 8. Standar Baut Pemegang
Lampiran 9. Standar Pin/pena Penempat
Lampiran 10. Modulus Elastisitas

Perancangan Dan Simulasi Press Tool Pembuat Part Support Pada Dongkrak Pantograph Dengan Sistem Progressive Tool Tugas Akhir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Dan Simulasi Press Tool Pembuat Part Support Pada Dongkrak Pantograph Dengan Sistem Progressive Tool Tugas Akhir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN DAN SIMULASI PRESS TOOL PEMBUAT

PART SUPPORT PADA DONGKRAK PANTOGRAPH

RAVI PRATAMA SYAEL

PROGRAM STUDI DIV TEKNIK MANUFAKTUR

Kata Kunci: Press Tool, Support, Dongkrak, Pantograph

Telah menjadi kurikulum di Politeknik Negeri Padang, dimana mahasiswa yang

Rasa terima kasih yang dalam tersebut penulis ucapkan kepada :

Padang, 04 Oktober 2017

BAB II LANDASAN TEORI

BAB III METODOLOGI PERANCANGAN

BAB IV PRESS TOOL PEMBUAT PART SUPPORT DONGKRAK

Gambar 2.1 Press Tool ......................................................................................... 7

Tabel 2.1 Perbandingan Tipe Alat Potong Blanking Tool .....................................16

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dan kemajuan teknologi pada saat ini menuntut

diharapkan dapat meningkatkan proses produksi hingga sebuah bahan

baik dari segi waktu, efisiensi maupun teknologi yang memproduksi

Salah satu contoh teknologi tersebut adalah press tool.

tertentu dengan cara memotong atau membentuk pelat-pelat logam

dengan menggunakan mesin press sebagai alat penekan. Sebuah press

tool dibuat untuk memenuhi pesanan produk dalam jumlah ratusan

Contoh penggunaaan press tool adalah pada pembuatan komponen

pada dongkrak pantograph/dongkrak gunting. Dongkrak pantograph

kendaraan pada kondisi tertentu seperti pelepasan velg, perbaikan rem,

penggantian suspensi, dan hal-hal lain yang membutuhkan operasi

pengangkatan kendaraan tersebut.

Salah satu komponen dongkrak pantograph yang akan dibuat

dengan press tool yaitu komponen support, yang berfungsi sebagai

landasan penumpu beban. Bentuk dari komponen ini berupa bentukan U

yang bagian landasannya dibuat berstep.

Oleh karena itu penulis akan membuat perancangan press tool

pembuat komponen support pada dongrak pantograph. Komponen ini

bending, deep drawing dan piercing.

1.2 Alasan Pemilihan Judul

Adapun alasan penulis untuk mengangkat judul tugas akhir

“Perancangan dan Simulasi Press tool Pembuat Part Support pada

Dongkrak Pantograph dengan Sistem Progressive Tool” adalah karena

berfungsi sebagai landasan penumpu beban pada dongkrak.

dan efektifitas kerja dapat lebih ditingkatkan sehingga dapat meminimalisir

biaya produksi jika diaplikasikan di dalam sebuah industri. Di dalam

perancangan ini penulis dapat menerapkan ilmu yang didapat selama di

1.3 Tujuan Penulisan

Berdasarkan kurikulum yang ditetapkan oleh Politeknik Negeri Padang

bahwa sebagai syarat kelulusan maka mahasiswa diwajibkan untuk membuat

tugas akhir sebelum mengakhiri masa studi mahasiswa di Politeknik Negeri

Pada dasarnya pelaksanaan tugas akhir mempunyai dua tujuan yakni

tujuan umum dan tujuan khusus.

1.3.1 Tujuan Umum

1.3.2 Tujuan Khusus

1. Merancang desain dan dimensi produk yang akan dihasilkan.

2. Merancang dan menghitung konstruksi dari press tool.

3. Mensimulasikan press tool menggunakan software Solidworks Premium

4. Menganalisis produk dan punch menggunakan software Solidwork

Premium Simulation Analysis 2015.

1.4 Rumusan Masalah

Berdasarkan tujuan diatas maka didapat beberapa rumusan masalah

pada tugas akhir ini yaitu:

1. Bagaimana merancang dan mensimulasikan sebuah press tool untuk

membuat part support pada dongrak pantograph menggunakan

Solidworks Premium 2015?

2. Bagaimana menganalisa hasil bentukan produk, analisa beban statis dan

analisa buckling punch menggunakan software Solidwork Premium

Simulation Analysis 2015?

3. Bagaimana menghitung konstruksi dalam perancangan press tool?